Aluno: Jetson Lemos Ferreira Orientador: Prof. D.Sc. Luciano Pessanha Moreira

1
TESE DE DOUTORADO

ANÁLISE DOS EFEITOS DA TRAJETÓRIA DE DEFORMAÇÃO
NA CURVA LIMITE DE CONFORMAÇÃO DE UM AÇO LIVRE
DE INTERSTICIAIS
ALUNO: JETSON LEMOS FERREIRA
ORIENTADOR: PROF. D.Sc. LUCIANO PESSANHA MOREIRA
c

JETSON LEMOS FERREIRA

ANÁLISE DOS EFEITOS DA TRAJETÓRIA DE DEFORMAÇÃO NA
CURVA LIMITE DE CONFORMAÇÃO DE UM AÇO LIVRE DE
INTERSTICIAIS

Tese apresentada ao Programa

de PósGraduação de Engenharia

Metalúrgica como requisito parcial para
obtenção do grau de Doutor em
Engenharia Metalúrgica da

Universidade Federal Fluminense. Área
de concentração: Modelamento e
Simulação de Processos e Fenômenos.

Orientador:
Prof. D.Sc. Luciano Pessanha Moreira

Volta Redonda, RJ
2019
4

JETSON LEMOS FERREIRA

ANÁLISE DOS EFEITOS DA TRAJETÓRIA DE DEFORMAÇÃO NA
CURVA LIMITE DE CONFORMAÇÃO DE UM AÇO LIVRE DE
INTERSTICIAIS

Tese apresentada ao Programa

de PósGraduação de Engenharia

Metalúrgica como requisito parcial para
obtenção do grau de Doutor em
Engenharia Metalúrgica da

Universidade Federal Fluminense. Área
de concentração: Modelamento e
Simulação de Processos e Fenômenos.

Aprovada em 25 de novembro de 2019.

BANCA EXAMINADORA

Volta Redonda
2019
I

II

AGRADECIMENTOS

Gostaria de agradecer a todos as pessoas que contribuíram de forma direta e indireta para a
realização deste trabalho, em particular:
À Deus, por tudo aquilo e aqueles que propiciou em minha vida.
Ao Professor Luciano Pessanha Moreira, pela oportunidade, orientação e confiança em mim
depositada.
Às empresas que me propiciaram apoio e financiamento do presente trabalho.
Aos amigos, Heitor Cezar da Silva, Valdilei Santana Lage, José Osvaldo Amaral Tepedino,

Marco Antonio Wolf, Odair José dos Santos, Marden Valente de Souza, Charles de Abreu
Martins, Flávio José Saraiva Rodrigues, João Batista Martins e Mariane Gonçalves de Miranda.
A minha esposa Andresa Henriques Hosken Portes Ferreira e aos meus filhos Guilherme
Henriques Ferreira, Bernardo Henriques Ferreira e Luísa Henriques Ferreira, as quatro pessoas
que mais amo nessa vida.
Aos meus pais e irmãos Pedro Dias Ferreira, Izabel Cristina Lemos Ferreira, Helen Lemos
Ferreira e Jader Lemos Ferreira.

III

IV

SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS ............................................................................................................. VII
LISTA DE TABELAS .......................................................................................................... XVI
LISTA DE SÍMBOLOS ..................................................................................................... XVIII
RESUMO ................................................................................................................................. XX
ABSTRACT .......................................................................................................................... XXI
1. Introdução .......................................................................................................................... 1
2. Objetivos ............................................................................................................................. 4
2.1 Objetivo Geral .............................................................................................................. 4
2.2 Objetivos Específicos ................................................................................................... 4
3. Revisão Bibliográfica ......................................................................................................... 5
3.1 Trajetória de deformação .............................................................................................. 5
3.1.1 Trajetória de deformação linear ....................................................................... 7
3.1.2 Trajetória de deformação composta .............................................................. 11
3.1.3 Efeitos da alteração da trajetória de deformação ........................................... 12
3.2 Curva Limite de Conformação ................................................................................... 25
3.2.1 Desenvolvimento do conceito da Curva Limite de Conformação ................. 25
3.2.2 Principais técnicas utilizadas para a determinação experimental da CLC .... 29
3.2.3 Critérios de deformação limite (normas ASTM E2218 e ISO 12004) .......... 35
3.2.4 Principais fatores de influência na CLC ........................................................ 40
3.2.5 Representações da CLC ................................................................................. 47
4. Material e Métodos .......................................................................................................... 58
4.1 Material ....................................................................................................................... 58
4.1.1 Análise da composição química .................................................................... 58
4.1.2 Análise metalográfica .................................................................................... 59
4.1.3 Comportamento plástico por tração uniaxial ................................................. 60
4.1.4 Comportamento plástico em expansão biaxial .............................................. 63
4.1.5 Passagem de dados: tração uniaxial para expansão biaxial simétrica ........... 70
V

4.1.6 Curva Limite de Conformação: Trajetórias lineares ..................................... 71
4.2 Prédeformação em tração uniaxial e expansão biaxial simétrica .............................. 72
4.2.1 Largura dos corpos de prova ......................................................................... 73
4.2.2 Estampagem no plano em diferentes modos de deformação ......................... 78
4.2.3 Trabalho plástico ........................................................................................... 84
4.2.4 Determinação da altura de estampagem ........................................................ 86
4.3 Caracterização microestrutural e análise de textura cristalográfica ........................... 87
4.3.1 Microestrutura ............................................................................................... 87
4.3.2 Difração de elétrons retroespalhados (EBSD) ............................................... 87
4.3.2.1 Preparação das amostras ............................................................................ 88
4.3.2.2 Análise via EBSD ...................................................................................... 88
4.3.3 Difração de elétrons transmitidos (tEBSD) .................................................. 90
4.3.3.1 Preparação das amostras ............................................................................ 91
4.3.3.2 Análises via tEBSD .................................................................................. 92
4.3.3.3 Análises por microscopia eletrônica de transmissão (MET) ..................... 93
4.4 Efeito da trajetória de deformação na Curva Limite de Conformação ....................... 93
4.4.1 Curva Limite de Conformação: Trajetórias bilineares .................................. 93
4.4.2 Trajetórias lineares e bilineares no espaço de tensões ................................... 94
4.4.3 Trajetórias lineares e bilineares em coordenadas polares .............................. 95
5. Resultados e Discussão .................................................................................................... 96
5.1 Comportamento Plástico ............................................................................................ 96
5.1.1 Tração uniaxial .............................................................................................. 96
5.1.2 Expansão biaxial .......................................................................................... 100
5.1.3 Modos de prédeformação ........................................................................... 103
5.2 Descrição do comportamento Plástico ..................................................................... 104
5.3 Evolução microestrutural e textura cristalográfica ................................................... 107
5.3.1 Microscopia ótica ........................................................................................ 107
5.3.2 Difração de elétrons retroespalhados EBSD ............................................. 110
5.3.3 tEBSD e Microscopia Eletrônica de Transmissão ..................................... 127
5.4 Deformações Limites ................................................................................................ 132
5.4.1 Trajetória linear ........................................................................................... 132
5.4.1.1 Método de Hecker (ASTM 2218) ............................................................ 133
5.4.1.2 Método de Bragard (ISO 12004) ............................................................. 134
5.4.1.3 Previsão e comparações ........................................................................... 135
5.4.2 Curva Limite de Conformação em trajetórias bilineares ............................. 139
VI

5.4.2.1 Método de Hecker à estricção ................................................................. 139
5.4.2.2 Método de Bragard .................................................................................. 140
5.4.2.3 Efeitos da mudança de trajetória de deformação ..................................... 142
5.5 Outras representações da CLC ................................................................................. 143
5.5.1 Espaço de tensões principais ....................................................................... 143
5.5.2 Deformação plástica equivalente ................................................................. 149
6. Conclusões ...................................................................................................................... 154
7. Referências Bibliográficas ............................................................................................ 157

VII

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 Trajetórias de deformação a) lineares e b) compostas que foram percorridas por
elementos do material de forma contínua ou sequencial bilinear.
Figura 2 Espaço de deformação, destacando algumas trajetórias de deformação importantes.
Adaptado de Marciniak et al. (2002).
Figura 3 Representações esquemáticas de processos de estampagem, nos quais ocorrem a
predominância de diferentes modos de deformação. Adaptado de Marciniak et al. (2002).
Figura 4 Espaço de tensão, destacando algumas relações de maior tensão principal (1) e
menor tensão principal (2). Adaptado de Marciniak et al. (2002).
Figura 5 Representação esquemática da divisão dos grãos de aços para estampagem, durante
deformaçãoes plásticas a) pequena e b) grande quantidades de deformação. Parede de
dicordâncias densas (PDD); Microbanda; Contornos lamelares; Bloco de células (BC); Células
de discordâncias (CD). Adaptado de Vincze (2007).
Figura 6 Mapa mostrando a influência de diferentes parâmetros no tipo de desenvolvimento
de microestruturas durante deformação plástica de um aço baixo carbono: (a) cisalhamento
puro a temperatura ambiente, (b) estiramento biaxial a temperatura ambiente, (c) cisalhamento
puro a 110 K e (d) estiramento biaxial a 125 K. Adaptado de Rauch (2004).
Figura 7 Estruturas celulares de discordâncias geradas por prédeformações: (a) por tração
uniaxial 5%; (b) por deformação plana – 8%; (c) por cisalhamento – 11,5% e (d) por
deformação plana – 11% seguida por cisalhamento – 35%. PC – Parede de Células; BC – Bloco
de células; CBC – Contorno de Bloco de Células; CG – Contorno de Grão; PD – Parede Duplas;
PDD – Paredes Duplas Densas. Clausmeyer et al. (2013).
VIII

Figura 8 Estruturas celulares de discordâncias geradas em função das condições de pré
deformação: (a) por tração uniaxial 20% e (b) por deformação plana – 20%. Clausmeyer et al.
(2013).
Figura 9 Partes da Orientation Distribution Function (ODF) e figura de polo (110), mostrando
texturas de aço baixo carbono. (a) na condição como recristalizado e (b) a (d) em diferentes
condições de prédeformação. (b) Tração uniaxial; (c) deformação em estado plano; (d)
estiramento biaxial simétrico. (Hance, 2005).
Figura 10 Padrões de difração de EBSD obtidas a partir de a) amostra com superfície adequada
e b) outra com problemas de preparação devido à deformação plástica. Wright et al. (2011).
Figura 11 Representação esquemática de distúrbios acarretados na rede cristalina em função
de discordâncias em cunha de sinais opostos que geram uma rede com vetor de Burgers igual a
0 e degradam o padrão de difração de EBSD (Wright et al., 2011).
Figura 12 Representação esquemática destacando as Discordâncias Armazenadas
Estatisticamente encontradas no interior dos subgrãos e as Discordâncias Geometricamente
Necessárias situadas nos contornos de subgrão. Adaptado de Wright et al. (2011).
Figura 13 Representação esquemática mostrando o efeito do contorno de subgrão no padrão
de difração. Wright et al. (2011).
Figura 14 Mapas de contraste de banda (band contrast) com diferenciação de contornos de
grão e histograma de desorientação (misorientation) de amostras sem e com deformação por
tração uniaxial e estiramento biaxial simétrico (Bittencourt et al., 2014).
Figura 15 Comparação do volume de interação de elétrons com a câmera obtido pela técnica
convencional de EBSD e de tEBSD. Rice et al. (2014).
Figura 16 Representações esquemáticas de montagens de amostra no MEV para análises via
EBSD e via tEBSD. Rice et al. (2014).
Figura 17 Imagem de uma câmara de MEV equipada com porta amostra para análise via
tEBSD (Rice et al., 2014).
Figura 18 Conceito de Diagrama Limite de Deformação introduzido por Lankford et al.
(1947). Adaptado de Col (2014).
Figura 19 Diagrama Limite de Conformação, na qual o lado esquerdo é atribuído Goodwin
(estiramento uniaxial) e o lado direito a Keeler (estiramento biaxial). Modos de deformação
geralmente encontrados em processos de estampagem (Luiz, 2005).
Figura 20 Diagrama Limite de Conformação mostrando que os pares de deformação de região
de peça encontramse abaixo da Curva Limite de Conformação do material, indicando baixa
propensão à ocorrência de trincas. Manual de operação e manutenção do analisador de
deformação Vialux.
Figura 21 Desenho esquemático da geometria do ferramental utilizado na determinação da
CLC pelo método Nakajima. Adapatado de Gronostajski e Dolny (1980).
Figura 22 Formatos dos corpos de prova utilizados na técnica Nakajima modificado para a
determinação de Curva Limite de Conormação.Tepedino e Ferreira (2007).
Figura 23 Aspecto de corpos de prova conformados pela técnica Nakajima modificado para a
determinação de Curva Limite de Conormação de alo Livre de Intersticiais. Freitas et al. (2010).
Figura 24 Aspecto e deformações de corpos de prova utilizados para a determinação da Curva
Limite de Conformação, obtida pelo método Nakajima modificado (linha vermelha no diagrama
de maior deformação 1 versus menor deformação 2. Tepedino et al. (2011).
IX

Figura 25 Desenho esquemático da geometria das ferramentas utilizadas na determinação da
CLC pelo método Marciniak. Adapatado de Gronostajski e Dolny (1980).
Figura 26 Classificação por categoria dos corpos de prova e dos espaçadores (abaixo)
utilizados por Raghavan (1995). a) Representação esquemática dos corpos de prova e dos
espaçadores. b) Aspecto dos corpos de prova e dos espaçadores deformados.
Figura 27 Aspecto das câmeras do AutoGrid Inprocess posicionadas sobre o cabeçote uma
prensa universal de estampagem Erichsen. Tepedino e colaboradores et al. (2012).
Figura 28 Análise de deformação pelo programa ELASTIX versão 4.4 para LINUX e
transformada por um algoritmo Phyton. b) Análise de deformação com malha determinística
utilizando o programa Automated Strain Analysis Environment (ASAME). Pereira e Moreira
(2016).
Figura 29 Análise das deformações realizadas por um sistema de correlação de imagens
digitais no instante do início da ruptura e imediatamente antes da ocorrência da estricção. a)
Tepedino et al. (2012) e b) Freitas (2012).
Figura 30 Metodologia de medição das deformações críticas de acordo com a norma
ISO 120042. Tepedino et al. (2012).
Figura 31 Curva Limite de Conformação ajustada a partir dos pontos determinados pelo
método de posição dependente da norma ISO 120042. Tepedino et al. (2012).
Figura 32 Efeito da espessura da chapa na posição da CLC. Plaut (2003).
Figura 33 Efeito da espessura e do valor n sobre o valor de CLC0. Hosford e Caddell (1993).
Figura 34 Curva Limite de Conformação e a influência do valor R em termos de deformação
limite para a ruptura. Adaptado de Col e Jousserand (2008).
Figura 35 Correlações do índice CLC0 com o expoente de encruamento da equação de
Hollomon (n), proposta por Keeler (1975) apud Col (2014) e com o alongamento total na base
de 80 mm (Al80), obtida por Abspoel et al. (2011).
Figura 36 Relação entre a altura à fratura durante estampagem sob o modo de deformação por
estiramento biaxial e o expoente de encruamento da equação de Hollomon. Kikuma e Nakajima
(1971) apud Klein (1982).
Figura 37 Mudanças na CLC, obtida para uma trajetória linear (curva vermelha), acarretadas
por prédeformações por tração uniaxial e por estiramento biaxial. Kikuma e Nakajima, (1971)
apud Klein (1982).
Figura 38 Curvas Limite de Conformação determinadas experimentalmente, a partir de uma
liga de Al T4, sem predeformação (curva preta) e para 12 condições diferentes de pré
deformação (curvas vermelhas, azuis e verdes) (Adaptado de Stoughton e Yoon, 2012).
Figura 39 Conceito de trajetória de deformação não linear desenvolvida pela Toyota Motors
Company aplicada em operação de ajuste de estampagem de um paralama, a partir de aço para
estampagem profunda. Adaptado de Stoughton e Yoon (2012).
Figura 40 Definições da Curva Limite de Conformação calculada pelo modelo teórico de
Keeler e Brazier (1975) para o aço DC04 (Livre de Intersticial) em função das medidas de
deformação de engenharia e deformação verdadeira.
Figura 41 Curvas Limite de Conformação no espaço de tensões traçadas a partir das curvas da
Figura 38. Adaptado de Stoughton e Zhu (2004).
Figura 42 Previsão das Curvas Limite de Conformação do trabalho de Hosford e Graf, 1993,
X

a partir dos DTLC’s e das propriedades do material como recebido. Adaptado de Stoughton e
e Zhu (2004).
Figura 43 Conversão dos dados experimentais de Ishigaki (1977) apud Stoughton e Yoon
(2012) para o DTLC.
Figura 44 Conversão das Curvas Limite de Conformação do trabalho de Hosford e Graf (1993),
para o diagrama DPE. Adaptado de Stoughton e Yoon (2012).
Figura 45 Representação esquemática de Diagramas polar DPE a) com trajetória bilinear e
b) trajetória de deformação complexa. (Adaptado de Stoughton e Yoon, 2012).
(2012) para o diagrama DPE.
Figura 47 Representação em três dimensões da microestrutura do aço EC160 obtida a partir
de seções dispostas em uma das superfícies nas direções transversal (DT) e paralela (DL) à
direção de laminação. Ampliações originais: 500x. – Ataque com reagente H2SO4 + H2O2.
Figura 48 Representação esquemática de componentes e parâmetros a serem considerados em
ensaio de expansão biaxial. Adaptado do Manual de operações do sistema AutoGrid Strain
Analyzers e adaptado de Koç et al. (2011).
Figura 49 Aspecto de corpos de prova ensaiados por pressão hidráulica utilizados para a
validação da metodologia para a determinação da curva tensão x deformação em condição de
estiramento biaxial simétrico.
Figura 50 Relações geométricas de deformação da membrana no polo. Rodrigues e Martins
(2005).
Figura 51 Corpos de prova empregados nos ensaios de CLC sob trajetórias lineares. Unidades
apresentadas em mm.
Figura 52 Desenho do ferramental utilizado na prensa universal de 100 tf para os ensaios de
prédeformação pela técnica de Marciniak.
Figura 53 Representação esquemática das dimensões dos espaçadores e corpos de prova para
a realização da prédeformação pela técnica de Marciniak para reproduzir os modos de
deformação de tração uniaxial e estiramento biaxial simétrico. Adaptado de Quaak (2008).
Figura 54 Modelo numérico adotado nas simulações dos processos de estampagem. a) aspecto
geral do ferramental. b) e c) aspecto do prensa chapas, espaçador e esboço utilizados para os
modos de deformação por tração uniaxial e estiramento biaxial simétrico, respectivamente.
Figura 55 Resultados de simulação numérica obtidos na previsão das prédeformações por a)
tração uniaxial e b) estiramento biaxial simétrico.
Figura 56 Trajetórias de deformação obtidas pelo programa LSDyna® a partir de simulações
numéricas das prédeformações por: (a) tração uniaxial e (b) estiramento biaxial simétrico.
Figura 57 Microestrutura da chapa de aço EC160, 0,80 mm de espessura. Ampliação: 500x. –
Ataque com reagente H2SO4 + H2O2.
Figura 58 Prensa universal de estampagem utilizada para a realização das prédeformações,
destacando os aparatos técnicos utilizados para o controle do deslocamento do punção e
avaliação das deformações. Wolff et al. (2018).
Figura 59 Vista superior da câmara de estampagem da prensa universal na qual onde podem
ser vistos o sensor laser e as câmeras do ViALUX®. Wolff et al. (2018).
Figura 60 Montagem do sensor laser LM100 e aparato utilizado para o controle de
deslocamento do punção durante os ensaios de prédeformação. Wolff et al. (2018).
XI

Figura 61 Tela do programa de aquisição, processamento, armazenamento e apresentação dos
dados obtidos nos ensaios de prédeformação.
Figura 62 Aspecto dos corpos de prova e pares de deformação 1 (1) e 2 (2) obtidos nos
testes de prédeformação por estiramento biaxial simétrico pela técnica de Marciniak. v é a
deformação equivalente média. A seta indica a direção de laminação do material.
Figura 63 Aspectos de corpos de tração uniaxial com base de medida de 80 mm deformados
em 2,5%, 5%, 10%, 15%, 20%, 25% e 30%, além da avaliação das deformações utilizando a
base de medida quadrada com lado de 2,0 mm pelo programa AutoGrid®.
Figura 64 Comprovação da eficácia do método de Marciniak para a prédeformação dos
corpos de prova a) por tração uniaxial e b) por estiramento biaxial simétrico.
Figura 65 Metodologia utilizada para a determinação do trabalho plástico durante as pré
deformações por tração uniaxial e estiramento biaxial simétrico.
Figura 66 Correlação da deformação equivalente de von Mises com a altura de estampagem
nas prédeformações por tração uniaxial e por estiramento biaxial simétrico.
Figura 67 Representação da Função de Distribuição de Orientação (Orientation Distribution
Function ODF), a) mostrando várias texturas de fibra que são relevantes em cristais CCC e
CFC. b) representação no plano de ϕ2 = 45 °, detalhando a fibra gama (Fibra ).
Figura 68 – Técnicas normalmente adotadas para a determinação do mapa de qualidade de
imagens, sendo a adotada no presente trabalho a destacada com retângulo.
Figura 69 Representação esquemática da metodologia adotada para a determinação do índice
KAM, que se refere ao ângulo médio de desorientação () de um determinado ponto com todos
os seus vizinhos dentro do mesmo grão. Adaptado de Kimura et al. (2005).
Figura 70 Representação esquemática da metodologia adotada para a determinação do índice
GAM, que se refere ao valor médio da desorientação de pontos vizinhos dentro do mesmo grão.
Adaptado de Kimura et al. (2005).
Figura 71 Etapas adotadas para a preparação das amostras para análise via tEBSD e por
microscopia eletrônica de transmissão (MET).
Figura 72 Representação esquemática dos corpos de prova utilizados na determinação da CLC
das amostras prédeformadas em trajetória bilinear, segundo a metodologia de Nakajima
Modificado. Unidades apresentadas em mm.
Figura 73 Fluxograma mostrando a metodologia adotada para a determinação do DTLC pelos
critérios de a) von Mises e de b) Hill (1948).
Figura 74 Fluxograma mostrando a metodologia adotada para a determinação do DPE pelos
critérios de a) von Mises e b) de Hill (1948).
Figura 75 Curvas de encruamento expressas em condição de tensão e deformação de
engenharia e verdadeira, destacando diferenças de tensão e deformação no início da
instabilidade plástica.
Figura 76 Comportamento à tração uniaxial da chapa de aço EC160 em função da orientação
do comprimento do corpo de prova em relação à direção de laminação.
Figura 77 Comparações de alongamentos uniforme (a e b) e total (c e d) de um aço EC160,
destacando o efeito da alteração da base de medida (25, 50 e 80 mm).
Figura 78 Variação do coeficiente de anisotropia linear de Lankford (R) em função da
deformação de engenharia na direção do comprimento do corpo de prova (Orientações dos
corpos de prova de tração: 90˚, 45˚ e 0˚ em relação à direção de laminação.
XII

Figura 79 Variação do expoente de encruamento (n) em função da deformação verdadeira de
corpos de prova orientados a 90˚, a 45˚ e a 0˚ em relação à direção de laminação.
Figura 80 Avaliação confirmatória da eficácia da determinação pelo sistema de correlação de
imagens (ViaLux) em determinar a curva de encruamento sob expansão biaxial.
Figura 81 Curvas de encruamento obtidas por expansão biaxial.
Figura 82 Curvas de encruamento por tração uniaxial (direção longitudinal), por expansão

biaxial do aço EC160 e passagem de dados de expansão biaxial para tração uniaxial, utilizando
o critério de escoamento de von Mises.
Figura 83 Curvas de encruamento por tração uniaxial (direção longitudinal), por expansão
o critério de escoamento de Hill (1948).
Figura 84 Determinação do valor de Rb para o aço EC160 avaliado entre as deformações de
0,02 e a considerada com de início da instabilidade plástica (0,545).
Figura 85 Curvas de encruamento sob os modos de deformação por tração uniaxial e por
estiramento biaxial simétrico do material na condição como recebido e após as prédeformações
pela técnica de Marciniak.
Figura 86 Descrição do comportamento plástico a partir de ajuste por diferentes equações de
encruamento. a) Ajustes por diferentes equações de encruamento. b) Detalhe da região inicial
da curva. c) Detalhe da região final da curva. d) Extrapolação das curvas.
Figura 87 Descrição do comportamento plástico para grandes quantidades de deformação, a
partir de ajuste por diferentes equações de encruamento.
Figura 88 Microestrutura do material EC160 na condição como recebido, em seção no centro
da espessura e longitudinal à direção de laminação. Ampliação original: 500 x.
Figura 89 Microestrutura de corpos de prova prédeformados pela técnica de Marciniak nas
diferentes condições de deformação por tração uniaxial, em seção no centro da espessura e
longitudinal à direção de laminação. Ampliação original: 500 x.
diferentes condições de deformação por expansão biaxial, em seção no centro da espessura e
longitudinal à direção de laminação. Ampliação original: 500 x. Ataque com reagente H2SO4 +
H2O2.
Figura 91 Representação em três dimensões da microestrutura do aço EC160, após pré
deformações pela técnica de Marciniak por tração uniaxial e por expansão biaxial. Direção
transversal (DT) e longitudinal (DL) à direção de laminação. Ampliações originais: 500x. –
Figura 92 Evolução do tamanho de grão ferrítico médio após as prédeformações pela técnica
de Marciniak.
Figura 93 Imagens via FSD de amostras de aço EC160 na condição como recebido.
Figura 94 Imagens via EBSD/FSD de amostras de aço EC160 submetidas a tração uniaxial
nas quantidades propostas no presente estudo.
Figura 95 Imagens via EBSD/FSD de amostras de aço EC160 submetidas a estiramento biaxial
nas quantidades propostas no presente estudo.
Figura 96 – Função de Distribuição de Orientação (ODF) da amostra de aço EC160 na condição
como recebido.
XIII

de encruamento por tração uniaxial.
de encruamento por expansão biaxial.
Figura 99 – a) Evolução de componentes da família {111}<112> com as prédeformações por
tração uniaxial. b) variação da área sob a curva dessa fibra com o aumento da prédeformação
por estiramento biaxial.
Figura 100 – Mapa de índice de qualidade de imagens – IQ na condição de material como
recebido, sem deformação.
Figura 101 – Mapas de índice de qualidade de imagens – IQ na condição de deformação por
tração uniaxial.
Figura 102 – Mapas de índice de qualidade de imagens – IQ na condição de material deformado
por expansão biaxial, que resulta o modo de deformação de estiramento biaxial simétrico.
Figura 103 – Relação entre o Índice de Qualidade de Imagens – IQ e a deformação equivalente
realizada por tração uniaxial e expansão biaxial (estiramento biaxial simétrico).
Figura 104 – Mapa de índice de Desorientação Média de Kernel – KAM na condição de material
como recebido, sem deformação.
Figura 105 – Mapa de índice de Desorientação Média de Kernel – KAM na condição de pré
deformação por tração uniaxial.
deformação por expansão biaxial.
Figura 107 – Relação entre o índice de Desorientação Média de Kernel – KAM e a deformação
equivalente realizada por tração uniaxial e expansão biaxial (estiramento biaxial simétrico).
Figura 108 – Mapa de índice de Desorientação Média de Grão – GAM na condição de material
Figura 109 – Mapa de índice de Desorientação Média de Grão – GAM na condição de pré
Figura 111 – Relação entre o índice de Desorientação Média de Grão – GAM e a deformação
Figura 112 – Análise via tEBSD feita na UFRN a partir de amostra deformada por tração
uniaxial 10%, utilizandose WD de 3 mm e inclinação de 20°. a) imagem por elétrons
secundários destacando a área de análise no retângulo azul. b) Mapa de índice de qualidade. c)
Mapa de orientações cristalográficas.
secundários. b) Mapa de índice de qualidade. c) Mapa de orientações cristalográficas.
Figura 115– Análise via tEBSD feita na UFRN a partir de amostra deformada por tração
XIV

Figura 117 – Aspecto da amostra avaliada para comparação das técnicas análise via tEBSD e
MET para a caracterização de estrutura celular de discordâncias na condição de prédeformação
de 9% por expansão biaxial.
Figura 118 – Análise via MET a) para a caracterização de estrutura celular de discordâncias na
condição de prédeformação de 9% por expansão biaxial. b) imagens do ponto triplo mostrando
o efeito da variação do ângulo de análises de apenas 1°.
Figura 119 – Análise via tEBSD (INMETRO) utilizando mapas de Qualidade de da para a
caracterização de estrutura celular de discordâncias na condição de prédeformação de 9% por
expansão biaxial.
Figura 120 – Aspecto dos corpos de prova estampados por punção e por pressão hidráulica para
a determinação da Curva Limite de Conformação.
Figura 121 – Perfil de deformação de corpos de prova utilizados para a determinação da Curva
Limite de Conformação do aço EC160, a partir da imagem registrada antes da estricção.
Figura 122 Curva Limite de Conformação do aço EC160 (0,65 mm), determinada por
trajetória linear pelo método de Nakajima e expressa em deformação pela técnica de Hecker à
estricção.
Figura 123 Curva Limite de Conformação do aço EC160, determinada por trajetória linear
pelo método de Nakajima e expressa em deformação pela técnica de Bragard.
Figura 124 Curva Limite de Conformação do aço EC160, determinada pela metodologia de
Keeler e expressa em deformação verdadeira e de engenharia.
Figura 125 Comparação das Curvas Limites de Conformação determinadas
experimentalmente em trajetória linear pelos métodos de Hecker à estricção e de Bragard, além
da prevista pela formulação de Keeler.
Figura 126 Valores de CLC0 obtidos experimentalmente e preditos por meio das formulações
de Keeler (1975) e de Abspoel et al. (2011).
Figura 127 Curva limite de afinamento de espessura do aço EC160 avaliado pelas diferentes
técnicas (Hecker, Bragard e Keeler).
Figura 128 Curvas Limite de Conformação em trajetória linear e bilinear pelo método de
Hecker, considerando as prédeformações a) por tração uniaxial (5; 10 e 15%) e b) por
estiramento biaxial simétrico (4,8; 9 e 12%).
Bragard, considerando as prédeformações a) por tração uniaxial (5; 10 e 15%) e b) por
Figura 130 – Aspecto do perfil de deformação dos corpos de prova ensaiados após pré
deformação de 12% por estiramento biaxial.
Figura 131 Curvas Limites de Conformação represetnadas em tensão a partir de conversão
das deformações limites de Hecker utilizando o modelo de von Mises e as equações de
encruamento a) de HocketSherby e b) Swift/Hochet Sherby.
das deformações limites de Hecker utilizando o modelo de Hill (1948) e as equações de
XV

das deformações limites de Bragard utilizando o modelo de von Mises e as equações de
das deformações limites de Bragard utilizando o modelo de Hill (1948) e as equações de
Figura 135 Efeito do modelo de plasticidade adotado para a conversão das CLC representadas
em deformação para tensão. a) Método de Hecker e b) Método de Bragard.
Figura 136 Efeito da técnica de avaliação das deformações limites de Hecker e de ragard na
CLC representadas em tensão.
Figura 137 Curvas Limites de Conformação representadas em deformação plástica
equivalente convertidas a partir das deformações limites obtidas pela técnica de Hecker
utilizando os critério de plasticidade de a) von Mises e b) Hill (1948).
equivalente convertidas a partir das deformações limites obtidas pela técnica de Bragard
Figura 139 – Comparação do efeito do critério de escoamento adotado para a determinação das
Curvas Limites de Conformação ee deformação plástica equivalente a partir das deformações
limites de a) Hecker e de b) Bragard.
Figura 140 Efeito da técnica de avaliação das deformações limites de Hecker e de Bragard na
CLC representadas em deformação plástica equivalente.

XVI

LISTA DE TABELAS
Tabela 1 Valores de ângulo  e de seu cosseno para diferentes condições de deformações
bilineares aplicadas em um material isotrópico. Adaptado de Ballarin et al. (2009).
Tabela 2 Valores do parâmetro  para condições de deformações em tensão plana,
considerando o efeito anisotrópico dos materiais pelo parâmetro R. Adaptado de Marciniak et
al. (2002).
Tabela 3 Dimensões dos corpos de prova e do espaçador utilizado por Raghavan (1995).
Tabela 4 Comparação dos símbolos utilizados para representar as deformações de engenharia
e verdadeira por distintos países (ISO 120042, 2009).
Tabela 5 Composição química do aço livre de intersticiais avaliado (% de massa).
Tabela 6 Propriedades mecânicas em tração especificadas segundo a norma EN 10130 (2006).
Tabela 7 Equações de encruamentos propostas por vários autores (ranqueadas
cronologicamente).
Tabela 8 Sumário das atividades realizadas para a obtenção de corpos de prova planos e pré
deformações sob tração uniaxial e estiramento biaxial simétrico.
Tabela 9 Dimensões dos espaçadores e dos corpos de prova determinadas por simulação
numérica no programa LSDyna® para a obtenção dos modos de deformação por tração uniaxial
e estiramento biaxial simétrico nos ensaios de prédeformação pela técnica de Marciniak.
Tabela 10 Composição química do aço EC160 utilizado como espaçador (% em massa).
Tabela 11 Propriedades mecânicas em tração uniaxial do aço EC160 (0,80 mm) utilizado
como espaçador nos modos de prédeformação pela técnica de Marciniak. As propriedades
foram avaliadas a partir de corpos de prova tipo 2 da norma EN 10.0021 (2007), com base de
medida para determinação do alongamento de 80 mm.
Tabela 12 Deformações empregadas nos ensaios de prédeformação pela técnica de Marciniak
que propiciaram o mesmo nível de trabalho plástico.
Tabela 13 Propriedades mecânicas em tração uniaxial do aço EC160 avaliado.
XVII

Tabela 14 Parâmetros das equações de encruamentos com base nos dados oriundos do ensaio
de tração uniaxial do EC160.
Tabela 15 Qualidade dos ajustes de cada equação de encruamento com base nos dados
oriundos do ensaio de tração uniaxial do EC160.
Tabela 16 Tamanho de grão ferrítico médio, em m e ASTM, após as prédeformações por
tração uniaxial e estiramento biaxial simétrico.
Tabela 17 – Resultados do efeito de alteração de parâmetros operacionais de tEBSD na
quantidade de pontos não indexados.
Tabela 18 Valores de CLC0 determinados experimentalmente e preditos pelas equações de
Keeler (1975) e Abspoel et al. (2011).

XVIII

LISTA DE SÍMBOLOS
LI – Livre de Intersticiais
CLC – Curva Limite de Conformação
 – Razão entre as deformações principais 2 e 1
d1 – Maior deformação infinitesimal no plano da chapa
d2 – Menor deformação infinitesimal no plano da chapa
DTLC – Diagrama de Tensões Limite de Conformação
DPE – Deformação Plástica Equivalente
EBSD – Electron BackScatterd Diffraction (Difração de Elétrons Retroespalhados)
tEBSD – Transmited Electron BackScatterd Diffraction (Difração de Elétrons
Retroespalhados Transmitidos)
MET – Microscopia Eletrônica de Transmissão
𝜺𝟏, 𝜺𝟏𝟏 – Deformação longitudinal total verdadeira
𝜺𝟐, 𝜺𝟐𝟐 – Deformação total verdadeira na largura
𝜺𝟑 , 𝜺𝟑𝟑, 𝜺𝒕 – Deformação total verdadeira na espessura
 − Ângulo entre as direções de deformação
E1 – Tensor deformação da etapa de prédeformação
E2 – Tensor deformação da etapa da deformação subsequente
 Ângulo entre a trajetória de deformação e o eixo da menor deformação
R – Coeficiente de anisotropia plástica de Lankford
Al – Alongamento total %
LE – Limite de escoamento obtido em ensaio experimental MPa
LR– Limite de resistência obtido em ensaio experimental MPa
𝛥R – Coeficiente de anisotropia planar
𝜺̅𝒑 – Deformação plástica equivalente
𝜺̅𝒗𝒎 – Deformação equivalente de von Mises
𝜺𝒓 – Deformação total verdadeira radial
XIX

𝜺ɵ – Deformação total verdadeira circunferencial
𝛆̅̇ – Taxa de deformação
1, 2, 3 – Componentes principais do tensor tensão
’1, ’2 , ’3 – Tensões desviadoras responsáveis pelo escoamento
1, 2, 3 – Componentes principais do tensor deformação
 – Razão entre as tensões 2 e 1
 – Razão entre as deformações principais 2 e 1
K – Coeficiente de resistência MPa
l – Comprimento mm
n – Expoente de encruamento da equação de Hollomon
̅ – Coeficiente de anisotropia plástica normal
𝐑
R – Coeficiente de anisotropia planar
σ – Tensão verdadeira MPa
𝝈
̅ 𝒎 – Tensão equivalente MPa
T – Temperatura absoluta K
W – Trabalho plástico Nm
1CLC, 2CLC – Deformações principais da CLC
1CLC, 2CLC – Tensões principais da CLC
d Multiplicador plástico
φ1 e φ2 Deformações principais da CLC

XX

RESUMO
A crescente complexidade geométrica dos painéis automotivos, aliada à necessidade de

diminuição do tempo despendido para o lançamento dos veículos e redução de peso, são as
forças motrizes para o aumento de robustez de processos de estampagem de chapas. Nesse
contexto, a geração de informações precisas sobre o comportamento plástico dos aços é fator
chave. Uma das informações mais relevantes no projeto de um ferramental, auxiliando como
critério de falha do esboço, é a Curva Limite de Conformação (CLC). Contudo, essa curva
somente retrata a capacidade de deformação do material na primeira operação de estampagem
e não mais nas próximas etapas sob distintas trajetórias de deformação. Em virtude disso, o
presente estudo teve por objetivo avaliar os efeitos da trajetória de deformação na CLC de um
aço livre de intersticiais. Para tal, foram realizados ensaios de laboratório para reproduzir dos
modos de prédeformação, a saber, tração uniaxial simples e expansão biaxial simétrica em
função do nível de trabalho plástico. As chapas no estado como recebido e após os modos de
prédeformação foram avaliadas ora por ensaios mecânicos e ora por técnicas de caracterização
microestrutural. Os resultados experimentais evidenciaram a dependência da CLC
convencional descrita em deformações principais em relação à trajetória de deformação. Níveis
crescentes de prédeformação por tração uniaxial simples proporcionam um aumento da região
segura da CLC no domínio de expansão biaxial. Por outro lado, o aumento da quantidade de
prédeformação por estiramento biaxial simétrico resultou em um importante decréscimo na
capacidade de deformação por expansão biaxial da chapa de aço livre de intersticiais. As
previsões numéricas da CLC demonstraram que representações nos espaços de tensões
principais e deformação plástica equivalente são independentes da trajetória de deformação.
Entretanto, os valores dos limites de conformabilidade mostraramse dependentes dos critérios
de plasticidade e equações de encruamento adotados no modelo. Com a técnica de difração de
elétrons retroespalhados foi possível avaliar a evolução de textura e estimar indiretamente
alterações na subestrutura do aço livre de intersticiais em razão dos diferentes modos de pré
deformação. Na análise de difração de elétrons retroespalhados à diante foi possível estabelecer
uma avaliação qualitativa da subestrutura, confirmada por meio da técnica de microscopia
eletrônica de transmissão.

Palavras Chave: Trajetória de deformação, Curva Limite de Conformação, Textura
Cristalográfica, Aço Livre de Intersticiais, Conformação de Chapas.

XXI

ABSTRACT
The increase of automotive panels geometry complexity associated the needs to minimize the
time to “Start Of Production” and weight reduction, are the driving forces for the increased
robustness of sheet metal stamping processes. In this context, the generation of accurate
information about the steel plastic behavior is a key factor. One of the most relevant information
to the tooling design, acting as sample failure criteria, is the Forming Limit Curve (FLC).
However, this curve only shows the material limit strains in the first stamping operation and no
longer in the next steps under different strain paths. As a result, the present study aimed to
evaluate the effects of strain path on interstitialfree steel FLC. For this purpose, laboratory tests
were performed to reproduce prestrain modes under uniaxial tensile and symmetrical biaxial
expansion as a function of plastic working level. The samples as received condition and after
the prestrain modes were evaluated either by mechanical tests or by microstructural
characterization techniques. The experimental results evidenced the strain path dependence of
the conventional FLC described in principal strain space. Increasing prestrain levels, under
uniaxial tensile, it was observed the FLC safe region improvement of the biaxial expansion
domain. On the other hand, increasing the symmetrical biaxial stretching prestrain resulted in
a significant decrease of biaxial expansion steel capacity. Numerical FLC previsions have
shown that representations in the principal stress spaces and equivalent plastic strain are
independent of strain path. However, the values of the Formability Limits were dependent on
the plasticity criteria and hardening equations adopted in the model. With the backscattered
electron diffraction technique, it was possible to evaluate the texture evolution and to indirectly
estimate changes in the interstitialfree steel substructure due to the different predeformation
modes. In the scattered electron diffraction analysis, it was possible to establish a substructure
qualitative evaluation, confirmed by the transmission electron microscopy technique.
Key words: Strain path, Forming Limit Curve, Crystallographic Texture, InterstitialFree, Sheet
Forming.

1
1. Introdução
A indústria automotiva tem ampliado o portfólio de opções de veículos com desenhos
cada vez mais desafiadores para processos de estampagem dos painéis (internos e externos),
além de encurtar o tempo necessário para o desenvolvimento de produtos, de forma a
disponibilizar com maior frequência modernos modelos ao mercado. Como o tempo necessário
para ajuste do ferramental para início das operações de estampagem é fruto da qualidade de
desenvolvimentos prévios, a utilização da simulação numérica computacional para a otimização
de geometria e determinação das condições de conformação, tornouse imprescindível para
agilizar o lançamento de novos veículos. No entanto, algumas premissas que vêm sendo
aplicadas pela indústria automotiva para o desenvolvimento de ferramentais podem resultar na
ocorrência de trincas durante o processo de estampagem. Como exemplo, podem ser citadas a
tendência de diminuição do número de etapas de conformação, o aumento da resistência e a
diminuição da espessura dos aços, bem como o aumento da complexidade geométrica dos
painéis estampados. Essas premissas, que atuam como complicadores do processo de
estampagem visam à geração de plataformas veiculares de menor custo, mais seguras, cada vez
mais leves e com desenhos mais sofisticados.
Para atender a complexidade geométrica dos componentes automotivos, os aços estão
sendo submetidos, até mesmo dentro de uma mesma operação de estampagem, a um número
maior de modos de deformação, seguindo distintas trajetórias. A alteração da trajetória de
deformação pode acarretar queda ou aumento da capacidade de deformação da chapa,
dependendo da quantidade e do modo de deformação empregado nos estágios de deformação
da peça. Contudo, os critérios de falha utilizados pelos atuais programas de simulação de
estampagem não consideram as alterações de capacidade de deformação das chapas devido à
mudança da trajetória de deformação. O critério de instabilidade plástica utilizado por estes
programas é baseado na Curva Limite de Conformação (CLC) dos aços, levantada para uma

2

trajetória simples de deformação, com diferentes razões de deformação (). Onde  é a razão
entre a menor (d2) e a maior deformação (d1) no plano da chapa. A adoção da CLC levantada
em trajetória simples de deformação como critério de falha de programas de simulação
computacional, para condições de estampagem em variados estágios, pode incorrer em
imprecisões de previsibilidade do comportamento plástico do material na prensa e, com isso,
não prever a ocorrência de trincas e consequentemente aumentar o tempo de ajuste do
ferramental de estampagem para início de operações.
A CLC, quando representada no espaço de tensão, tem se mostrado independente da
trajetória de deformação e, com isso, pode ser útil na previsão do comportamento do material
em processos de conformação com mais de uma etapa. Contudo, fisicamente, a avaliação direta
das tensões a que cada porção do material está sendo submetida durante estampagem é bastante
complexa. Contudo, essas tensões podem ser indiretamente determinadas a partir das
deformações, por meio de equações constitutivas da teoria clássica de plasticidade.
Outra CLC que tem demonstrado ser independente da trajetória de deformação é a
representada em deformação plástica equivalente, por ser determinada a partir de conceitos da
teoria de plasticidade. Apesar da deformação equivalente ser representada por um valor escalar,
essa descrição da CLC pode ser representada no plano, em coordenadas polares, sendo que os
modos de deformação nessa curva situamse em posições similares aos da CLC convencional,
tornando sua interpretação bem mais intuitiva do que a descrita em tensão.
Visouse no presente estudo a avaliação do efeito da mudança da trajetória de
deformação de aço Livre de Intersticiais na alteração do formato e do posicionamento da CLC
representada em deformação (método convencional). Essas curvas serviram como base para o
levantamento da CLC representadas em tensão e em deformação plástica equivalente. Com
essas avaliações foram determinados quais modos e trajetórias de deformação acarretaram a
melhoria da conformabilidade e em maior resistência dos painéis após estampagem. Para a
melhor compreensão do efeito da trajetória de deformação sobre esses fatores foram realizadas
avaliações de mudanças na subestrutura e na microtextura cristalográfica do material, por meio
de microanálises via difração de elétrons retroespalhados (do inglês, Electron BackScatterd
Diffraction EBSD), via transmissão de elétrons retroespalhados (do inglês Transmission
Electron Backscatter Diffraction – tEBSD) e Microscopia Eletrônica de Transmissão (MET).
O presente trabalho está estruturado em 7 Capítulos. O Capítulo 1 traz uma introdução
enfatizando o cenário e o estado da arte de utilização de CLC. No Capítulo 2 são apresentados
os objetivos do estudo referente ao tema da tese de doutoramento. A apresentação de revisão
de literatura é realizada no Capítulo 3, enfatizando aspectos da influência na CLC da trajetória
de deformação, tanto em relação a alterações subestruturais no aço, quanto em relação ao
3

comportamento mecânico do aço. No Capítulo 4, são descritas as etapas das análises
experimentais adotadas para a avaliação do efeito da trajetória de deformação em mudanças
subestruturais e no posicionamento de CLC. No Capítulo 5, são apresentados e discutidos os
resultados obtidos. As Conclusões tiradas frente aos resultados obtidos são apresentadas no
Capítulo 6. As referências bibliográficas consultadas durante a realização da Tese de
Doutoramento são listadas no Capítulo 7.
4

2. Objetivos
2.1 Objetivo Geral
Este trabalho tem como principal objetivo avaliar por meio de ensaios mecânicos
os efeitos de trajetórias de deformação em uma chapa de aço livre de intersticiais (LI), em
particular, na descrição da Curva Limite de Conformação (CLC) deste aço quando definida nos
espaços de deformações principais, tensões principais e deformação plástica equivalente.
2.2 Objetivos Específicos
Desenvolver ensaios capazes de prédeformar no plano da chapa trajetórias de deformação
por tração uniaxial e por estiramento biaxial simétrico;
Determinar a equivalência de trabalho plástico para os modos de deformação por tração
uniaxial e estiramento biaxial simétrico;
Analisar a evolução da textura cristalográfica do aço LI por meio das técnicas de difração de
elétrons retroespalhados, de transmissão de elétrons retroespalhados e de microscopia
eletrônica de transmissão devido aos carregamentos impostos por níveis de prédeformação em
tração uniaxial e estiramento biaxial simétrico;
Avaliar o efeito da trajetória de deformação (linear ou bilinear) na alteração de mapas de
difração de elétrons retroespalhados relacionados indiretamente à estrutura celular de
discordâncias da chapa de aço LI;
Desenvolver a metodologia para a determinação de CLC representadas nos espaços de
deformações (convencional), tensões principais e deformação plástica equivalente
(coordenadas polares).
5

3. Revisão Bibliográfica
Este capítulo é destinado à apresentação de aspectos sobre a avaliação da influência
da trajetória de deformação tanto em relação a alterações subestruturais em aços baixo e ultra
baixo carbono quanto em relação ao comportamento mecânico avaliado por meio da capacidade
limite de deformação, ou seja, pela Curva Limite de Conformação (CLC).

3.1 Trajetória de deformação
A trajetória de deformação durante o processo de estampagem pode ser definida como
o caminho percorrido por um elemento representativo do material, após incrementos sucessivos
de deformações plásticas. Em conformação de chapas finas, a trajetória de deformação é
frequentemente representada em um espaço bidimensional pelas deformações que ocorrem na
superfície da chapa, por meio de diagramas que estabelecem a relação entre a maior (1) e a
menor (2) deformação verdadeira principal. As relações entre as deformações na superfície da
chapa para um elemento infinitesimal de material, durante a estampagem, podem assumir
distintas rotas, sendo denominadas de trajetórias lineares ou trajetórias compostas (não
lineares). Na Figura 1 são apresentados exemplos esquemáticos de trajetórias de deformação
lineares e compostas percorridas por elementos do material durante processos de estampagem,
Marciniak et al. (2002). As trajetórias compostas podem ser classificadas que foram percorridas
por elementos do material de forma contínua (propiciada, por exemplo, por meio da alteração
na carga de prensa chapas) e bilinear (gerada, em alguns casos, por etapas subsequentes do
processo de estampagem).

6

a) Trajetórias de deformação lineares

b) Trajetórias de deformação compostas
Figura 1 Trajetórias de deformação a) lineares e b) compostas que foram percorridas por
elementos do material de forma contínua ou sequencial bilinear. Modificado de Marciniak et
al. (2002).

Um parâmetro escalar muito útil para caracterizar trajetórias compostas sequenciais de
deformação foi proposto por Schmitt et al. (1994)** apud Ballarin et al. (2009), sendo definido
como o cosseno do ângulo () entre dois vetores que representam as etapas de (1) pré
deformação e (2) deformação subsequente no espaço de deformação. Matematicamente esse
parâmetro, que tem a qualidade de um tensor invariante, é determinado pela Equação 1.

*
* Schimitt, J. H.; Shen, E. L.; Raphanel, J. L. – A Parameter for Measuring the Magnitude of
a Change of Strain Path: Validation and Comparison with Experiments on Low Carbon Steel –
International Journal of Plasticity, vol. 10 Nº 5, pp. 535551, 1994.

7

𝐄𝟏 ∶𝐄𝟐
cos θ = (𝐄𝟏 ∶𝐄𝟏 )0,5 ( 𝐄𝟐 ∶𝐄𝟐 )0,5
(1)
Na Equação 1, E1 e E2 representam os tensores deformação das etapas de prédeformação e
deformação subsequente, respectivamente.
Por meio da Equação 1 verificase que, em solicitação bilinear monotônica segundo a
qual a primeira e a segunda etapas de deformação possuem o mesmo modo e direção de
deformação, o ângulo  assume valor de 0°, sendo seu cosseno igual a 1. Para solicitações
bilineares por tração uniaxial e por compressão uniaxial,  exibe valor de 180° (cos  = 1). Na
Tabela 1 podem ser vistos outros valores do ângulo  para diferentes condições de deformações
bilineares, conforme proposição de Ballarin et al. (2009).
Tabela 1 – Valores de ângulo  e de seu cosseno para diferentes condições de deformações
bilineares aplicadas em um material isotrópico. Adaptado de Ballarin et al. (2009).
Condição de deformação  cos 
Tração uniaxial + Tração uniaxial 0° 1
Cisalhamento + Cisalhamento 0° 1
Tração plana + Tração uniaxial na mesma direção 30° 0,86
Estiramento biaxial simétrico + Tração uniaxial 60° 0,5
Tração uniaxial + Tração uniaxial com diferença de direção de 45° 76° 0,25
Tração plana + Tração uniaxial com diferença de direção de 90° 90° 0
Tração uniaxial + Tração uniaxial com diferença de direção de 90° 120° 0,5
Cisalhamento Cisalhamento 180° 1
Tração uniaxial + Compressão uniaxial 180° 1

3.1.1 Trajetória de deformação linear
A trajetória linear de deformação é determinada por um valor do ângulo  constante,
sendo este normalmente expresso por meio do arco tangente da relação entre as deformações
principais em um espaço bidimensional situado no plano da chapa, que gera também o
parâmetro  dado pela razão entre d2 e d1, conforme relatado por Kikuma e Nakajima, (1971)
e mostrado na Equação 2. Os autores ainda mencionaram que, por meio do valor de  podese
classificar o processo de estampagem em modos específicos de deformação. Utilizando a
definição de Kikuma e Nakajima, (1971) na figura 2, adaptada de Marciniak et al. (2002), pode
8

se dizer que em condição de isotropia o modo de deformação por estiramento gera ângulos
 situados entre os pontos A e C (valores de  entre 1 e 1/2). Nessa mesma condição e sob
estampagem profunda ou embutimento o ângulo  situado entre os pontos C e E. Observase
ainda nessa figura, a trajetória de deformação,  = 1, que faz a transição entre condições de
deformação que geram afinamento e aumento na espessura. Conforme relatado por
Goodwin (1968)†* apud Banabic (2009), o espaço de deformações pode ser também dividido
em deformações sob estiramento biaxial (onde 1 e 2 >0) e sob estiramento uniaxial (onde 1 >0
e 2 <0).
𝑑𝜀2
𝜌 = (2)
𝑑𝜀1

Figura 1 – Espaço de deformação, destacando algumas trajetórias de deformação importantes.
Adaptado de Marciniak et al. (2002).

Na Figura 3 é mostrada representações esquemáticas de processos de estampagem, nos
quais ocorrem a predominância de diferentes modos de deformação, adaptado de Marciniak et
al. (2002). No modo de deformação por estiramento biaxial (para materiais isotrópicos: entre
=1/2 e =1), as chapas finas são conformadas em estado plano de tensão, por meio de esforços
trativos ortogonais que atuam na superfície enquanto a tensão atuante na direção da espessura
é nula (3= 0). Neste modo de deformação, o material se deforma nas três direções sendo
negativa a deformação na direção da espessura da chapa, isto é, 1 e 2 > 0 e 3 <0. Assumindo
se a condição de incompressibilidade plástica, ou seja, 1 + 2 + 3 = 0, esperase uma elevada
redução de espessura nesse modo de deformação.

†
* Goodwin, G. M. (1968) Application of strain analysis to sheet metal forming problems in
the press shop. Society of Automotive Engineers No. 680093, 380–387.

9

Figura 2 Representações esquemáticas de processos de estampagem, nos quais ocorrem a
predominância de diferentes modos de deformação. Adaptado de Marciniak et al. (2002).

O estiramento em estado plano de tensão pode ocorrer quando toda a deformação da
chapa, durante a conformação com alta carga de prensachapas, se situa apenas na região da
cabeça de um punção hemisférico. Consequentemente, o material compreendido na região
situada sob a cabeça do punção irá diminuindo de espessura até atingir a instabilidade plástica
e romperse, conforme representação esquemática apresentada na Figura 3.a. Para que essa
concentração de deformação ocorra, existem algumas condições de processamento, tais como:
• pressão do prensa chapas muito elevada;
• relação elevada entre diâmetro do esboço e do punção;
• raio de curvatura da matriz pequeno e do punção muito grande.
No estiramento biaxial simétrico, considerase o parâmetro  igual a 1 e, com isso, a
deformação na espessura é 3 = 21. Nessa condição de deformação, a espessura da chapa
decresce mais rapidamente em relação à 1 do que qualquer outro modo de deformação.
Em condições de estiramento em deformação plana, o parâmetro  é igual a zero e

conforme a chapa é estirada em 1, sua espessura é reduzida na mesma quantidade. Esse modo
de deformação é observado em paredes de peças estampadas, como pode ser notado na
representação esquemática apresentada na Figura 3.b.
No modo de deformação por tração uniaxial sob condição isotrópica, na qual 2 =0, a
chapa é estirada em uma direção e contrai em outra, ou seja, o estado de deformação é de valores
positivos em 1 e negativos em 2, acarretando valor de  igual a 0,5. Além de ensaios de
tração, esse modo de deformação é encontrado em condições de estiramento de flange ou
expansão de furos, mostrada de forma esquemática na Figura 3.c.
Sob condições de cisalhamento puro, a espessura da chapa não sobre variação, ou seja,
a deformação em 1 é igual a 2, propiciando um valor de  igual a 1. Esse modo de
deformação, juntamente com o de tração uniaxial, delimita a região de embutimento do
10

diagrama 1 versus 2, acarretando sob condição isotrópica em valores de  entre 0,5 e 1.
Operações de estampagem com predominância de embutimento, conforme apresentado na
Figura 3.d, consistem em pressionar a tira a ser estampada, pela ação de um punção, para dentro
da matriz. O fluxo do material deslocado para dentro da matriz não é bloqueado, entretanto, há
uma restrição no curso desse material. Essa restrição é promovida por uma carga de prensa
chapas, necessária para evitar a formação de rugas. Uma característica que o material a ser
estampado deve possuir é uma elevada resistência à diminuição de espessura,
concomitantemente com a deformação plástica (alto valor do coeficiente de anisotropia plástica
R, Equação 3). Outra propriedade característica importante que o material do esboço deve
apresentar em operações de estampagem é a isotropia planar, isto é, exibir as mesmas
propriedades plásticas no plano da chapa de modo a garantir uma deformação homogênea. No
modo de deformação por cisalhamento puro também é observada a transição de deformação ao
longo da espessura do material. Para valores de  maiores que 1 ocorre reduções de espessura
e em menores valores de  a espessura do material aumenta.
Em condições de compressão pura, a deformação em 1 assume valores, em módulo,
menores do que em 2, acarretando valor de  igual a 2. Esse modo de deformação pode ser
encontrado nas bordas de flanges em operações de embutimento profundo, conforme mostrado
na Figura 3.e. Nesse modo de deformação é provável que a espessura da chapa aumente ou que
o material sofra enrugamento.
Quando submetidos a um mesmo estado de tensão, diferentes materiais vão se
comportar de forma distinta devido à anisotropia plástica. Essa anisotropia em chapas para
estampagem decorre de que o processo de laminação induz a obtenção de propriedades
mecânicas particulares em relação a três planos ortogonais. Tal comportamento mecânico é
chamado ortotropia. Para mensurar o comportamento ortotrópico de chapas utilizase o
coeficiente de anisotropia R, na qual referese à relação entre as deformações verdadeiras na
largura (largura) e na espessura (espessura), obtidas após uma deformação uniforme na direção do
comprimento do corpo de prova por tração uniaxial (comprimento), conforme mostrado na
Equação 3. Considerando o parâmetro de anisotropia plástica do material do esboço (R), os
valores de  em diferentes modos de deformação são atualizados conforme mostrado na
Tabela 2. Esse parâmetro referese à relação das deformações verdadeiras, equação 3.
𝜀 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑢𝑟𝑎
𝑅= (3)
𝜀𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎

11

Tabela 2 – Valores do parâmetro  para condições de deformações em tensão plana,
considerando o efeito anisotrópico dos materiais pelo parâmetro R. Adaptado de Marciniak et
al. (2002).
Trajetória de
Deformações
deformação
Modos de deformação
ε1 ε2 ε3  = ε2/ε1
Tração uniaxial ε1 ε1R/(R+1) ε1/(R+1) R/(R+1)
Deformação plana ε1 0 ε1 0
Estiramento biaxial simétrico ε1 ε1 2ε1 1

3.1.2 Trajetória de deformação composta
Até então, considerouse trajetórias lineares de deformação. Entretanto, trajetórias
compostas de deformação estão bastantes presentes em operações de estampagem. Existem dois
tipos básicos de trajetórias de deformação compostas, a saber, as contínuas e as sequenciais,
Hance (2005). Trajetórias de deformação compostas contínuas ocorrem em quase todas as
operações de estampagem de chapas e são caracterizadas por alterações graduais ou contínuas
da trajetória de deformação sem interrupção do processo de conformação. Um exemplo é a
aplicação de frisos, de canais, de freios ou de sulco de embutimento (em inglês, draw beads),
responsáveis por mudar a trajetória de deformação do material devido ao aumento de restrição
de fluxo de material para dentro da cavidade da matriz. Keeler (1995) afirmou que pelo fato de
que essa forma de restrição de fluxo acarreta mudança da direção da trajetória de deformação
para estiramento, a nomenclatura poderia ser mais bem descrita como sulco de estiramento (ou
em inglês stretch bead).
A trajetória composta sequencial é aquela que consiste em mudar abruptamente as
condições de tensão impostas, com uma pausa na deformação entre as "sequências". Como a
produção de peças estampadas, normalmente, passa por operações sequenciais de conformação
esse é um bom exemplo desse tipo de trajetória. As várias etapas de processamento de tubos
por hidroconformação também são outro exemplo de um processo com trajetória composta
sequencial (fabricação do tubo, prédobramento, hidroconformação, etc.). Cabe ressaltar que as
trajetórias compostas contínuas são experimentalmente difíceis de analisar, e assim as
trajetórias complexas sequenciais são geralmente avaliadas em análises experimentais de
chapas metálicas. O efeito das trajetórias compostas sequenciais, que daqui por diante serão
referidas como trajetórias de deformação compostas, sobre as propriedades dos materiais tem
12

sido extensivamente estudado para aços de baixo carbono e para outros materiais metálicos
convencionais, notadamente o alumínio. Hance (2005).
3.1.3 Efeitos da alteração da trajetória de deformação
A trajetória de deformação experimentada por um dado elemento infinitesimal de
material é uma função complexa das tensões nele impostas e da resposta deste às solicitações
(que resultarão em diferentes propriedades mecânicas, dependentes principalmente da
composição química, da microestrutura, da textura cristalográfica, dentre outros), podendo ser
expressa pela Equação 4. Hance (2005).
Trajetória de deformação = f(tensões impostas) x f(resposta do material) (4)
3.1.3.1 Função tensões impostas
As tensões impostas no material têm como variáveis as condições de carregamento e
os fatores tribológicos do contato entre as superfícies do aço e do ferramental de estampagem.
As condições de carregamento, por sua vez, são influenciadas pelas variáveis do processo de
estampagem, tais como a geometria do ferramental, a carga de prensa chapas e a velocidade de
deformação. Quanto aos fatores tribológicos destacamse a rugosidade das superfícies de
contato, o tipo de revestimento da chapa e as condições de lubrificação, que conjuntamente
influenciam fortemente as condições de atrito durante estampagem. A classificação dos tipos
de solicitação impostas ao material é mostrada na Figura 4, para um espaço bidimensional de
tensões, cujos eixos principais referemse à maior (1) e à menor (2) tensões principais na
superfície da chapa. Nessa figura, a tangente do ângulo  é o inverso do parâmetro , que
relaciona as tensões principais no plano da chapa.

Figura 3 – Espaço de tensão, destacando algumas relações de maior tensão principal (1) e
menor tensão principal (2). Adaptado de Marciniak et al. (2002).
13

3.1.3.2 Função resposta do material
Dentre os fatores que influenciam na função resposta do material (propriedades
mecânicas) e, consequentemente, na trajetória de deformação, a composição química é a que
exerce papel mais relevante. Isso porque em função da adição de diferentes elementos químicos
no aço, podese vir a alterar neste todos os mecanismos de endurecimento conhecidos (solução
sólida, precipitação, maclação, encruamento, refino de grão e/ou tratamento térmico) e, com
isso, alterar drasticamente as condições de deformação.
A microestrutura do material também tem papel importante sobre a resposta do
material às tensões nele impostas durante o processo de estampagem, pois os constituintes
microestruturais apresentam propriedades mecânicas distintas, influenciando assim no
comportamento do material. No caso de aços para estampagem, que apresentam normalmente
microestrutura formada exclusivamente pela fase ferrítica, as subestruturas formadas nos
materiais durante a deformação plástica, bem como os arranjos internos das discordâncias
também exercem fator importante na função resposta do material. Isso porque, durante a
deformação plástica destes aços, os sistemas de deslizamento submetidos às mais altas tensões
cisalhantes são ativados e as discordâncias móveis se movimentam por meio de seus respectivos
planos de deslizamento. Depois de certa quantidade de deformação plástica, as discordâncias
se rearranjam em uma estrutura celular organizada. A Figura 5 mostra uma representação
esquemática de uma estrutura de discordância, em grãos que se dividiram em subestruturas, a
partir de deformações em quantidades consideradas de baixa a média (Figura 5.a) e alta
(Figura 5.b). No caso de processos de estampagem, as deformações podem ser consideradas
com quantidades de baixa a média. O caso de alta quantidade de deformação é mais comum em
outros processos de conformação, tal como, laminação, que acarretam um elevado achatamento
dos grãos. Verificase no grão representado na Figura 5.a que as células de discordâncias
definem o menor elemento de volume, seguida de uma célula em bloco compreendendo várias
células de discordâncias e circundada por contornos de discordâncias longos e achatados. Esses
contornos são formados por paredes simples com discordâncias densas e por microbandas com
paredes duplas de discordâncias. Para elevadas deformações (Figura 5.b), contornos lamelares
de discordâncias tornamse visíveis, Vincze (2007).
14

Figura 4 Representação esquemática da divisão dos grãos de aços para estampagem, durante
deformaçãoes plásticas a) pequena e b) grande quantidades de deformação. Parede de
dicordâncias densas (PDD); Microbanda; Contornos lamelares; Bloco de células (BC); Células
de discordâncias (CD). Adaptado de Vincze (2007).

O perfil e o tamanho das células de discordâncias, por sua vez, dependem de como
será a distribuição das deformações nos sistemas de deslizamentos ativos pelo modo de
deformação empregado e das condições de deformação do material. Rauch (2004) construiu
um mapa, mostrado na Figura 6, para mostrar a influência de vários parâmetros no
desenvolvimento estrutural dos materiais baseado em deformações por cisalhamento puro e por
estiramento biaxial à temperatura ambiente e à baixa temperatura. A diferença de temperatura
de deformação do material foi utilizada para se obter altas tensões de fricção no material, de
forma a produzir amostras com similar densidade de discordância, porém com arranjos
celulares diferentes. Os parâmetros considerados pelo autor são relacionados com a estrutura e
com o número de sistemas de deslizamento ativos, que dependem das condições experimentais
e do material. Nesse mapa observase para a prédeformação por cisalhamento (condição “a”),
a formação de blocos de células de discordâncias, com paredes bem definidas e alongadas na
mesma direção. Enquanto para a prédeformação por estiramento biaxial (condição “b”), nota
se a formação de estrutura celular equiaxial, com paredes densas de discordâncias. Percebese
também, conforme esperado, que a deformação em baixa temperatura acarretou uma mudança
de estrutura celular para ambos os casos de prédeformação (condições “c” e “d”). Uma
descrição mais completa desse mapa pode ser observada na referência Rauch (2004).
15

Figura 5 Mapa mostrando a influência de diferentes parâmetros no tipo de desenvolvimento
de microestruturas durante deformação plástica de um aço baixo carbono: (a) cisalhamento
puro a temperatura ambiente, (b) estiramento biaxial a temperatura ambiente, (c) cisalhamento
puro a 110 K e (d) estiramento biaxial a 125 K. Adaptado de Rauch (2004).

Clausmeyer et al. (2013) caracterizaram a estrutura celular de discordâncias de um aço
DC06 (grau da família de aços Livre de Intersticiais) deformado em tração uniaxial (5%), em
deformação plana (8%) e em cisalhamento (11,5%). Os autores utilizaram uma terminologia
similar à adotada por Vincze (2007). Contudo, tendo como referência trabalhos anteriores,
Clausmeyer et al. (2013) usaram o conceito de diferenciação dos contornos das discordâncias
pelas características de sua formação: Contornos Geometricamente Necessários ou do inglês
Geometrically Necessary Boundaries e Contornos Incidentais ou do inglês Incidental
Boundaries. Os Contornos Geometricamente Necessários, segundo os autores, são necessários
para acomodar desorientações (mudança de orientação cristalográfica) induzidas por diferenças
no deslizamento de discordâncias de diferentes regiões de determinado elemento de volume do
material. Os Contornos Incidentais são formados devido a mútuas armadilhas de deslizamento
de discordâncias normalmente complementadas por “emaranhados de discordâncias”. Os
autores relatam ainda que as microbandas com paredes duplas de discordâncias pertencem ao
grupo dos Contornos Geometricamente Necessários e as paredes das células (PC) ou do inglês
Cells Wall, são exemplos de Contornos Incidentais. Baseandose novamente em estudos
16

anteriores, Clausmeyer et al. (2013) afirmam que a desorientação dos Contornos
Geometricamente Necessários em relação a sua vizinhança é três vezes maior do que a
desorientação dos Contornos Incidentais em relação a vizinhança destes.
O aspecto das estruturas celulares obtidas por Clausmeyer et al. (2013) após
deformações por tração uniaxial, por deformação plana, por cisalhamento e pela associação
entre deformação plana e cisalhamento é mostrado na Figura 7. Os autores mencionam que em
cerca de 5% de deformação por tração uniaxial, paredes de células são formadas a partir de
emaranhados de discordâncias. Com o aumento da quantidade de deformação plástica nesse
modo de deformação para aproximadamente 20% (mostrado na Figura 8), todos os
emaranhados de discordâncias são incorporados a parede de células ou a contornos de células,
aumentando o ângulo de desorientação entre o interior da célula e seus contornos. Comparando
os Contornos dos Blocos de Células (CBC) ou do inglês Cell Blocks Boundaries, da condição
de prédeformação por tração uniaxial com os da deformação plana, verificase que os primeiros
exibem uma maior densidade de discordância, sendo o segundo mais difuso. Para a mesma
quantidade de deformação, o número de células observadas para a condição de tração uniaxial
é cerca de duas vezes maior do que para a deformação plana. O número de células por unidade
de área da condição de deformação por cisalhamento é cerca de 1,5 vezes maior do que o da
condição de deformação plana, em comparáveis quantidades de deformação.
Os autores comentaram que durante o carregamento, as CBC são formadas
inicialmente em sistemas cristalinos referentes a planos {110}. Com a continuação do
carregamento, os CBC são associados a planos {112} e, acima de 15% de deformação, esses
contornos são observados em planos {123}. As espessuras das CBC para as condições de tração
uniaxial, de deformação plana e de cisalhamento são respectivamente de ≈100 nm, ≈300 nm e
≈200nm.
Para a condição de deformação que contempla a associação dos modos de deformação
plana (11%) e cisalhamento (35%), verificase a formação de estrutura celular em forma de
grades quadriculadas. Nessa estrutura, observamse ainda Paredes de Discordâncias Densas
(PDD) e Paredes Duplas (PD).

17

Micrografia Micrografia
processada
digitalmente

a) Deformação em tração uniaxial de 5% na direção de laminação de aço LI

Micrografia
Micrografia processada
digitalmente

b) Deformação plana de 8% na direção de laminação de aço LI

c) Deformação por cisalhamento de 11,5% na direção transversal de aço LI

d) Deformação por deformação plana de 11% seguida de cisalhamento de 35%
Figura 6 Estruturas celulares de discordâncias geradas por prédeformações: (a) por tração
uniaxial 5%; (b) por deformação plana – 8%; (c) por cisalhamento – 11,5% e (d) por
deformação plana – 11% seguida por cisalhamento – 35%. PC – Parede de Células; BC – Bloco
de células; CBC – Contorno de Bloco de Células; CG – Contorno de Grão; PD – Parede Duplas;
PDD – Paredes Duplas Densas. Clausmeyer et al. (2013).
18

a) Deformação em tração uniaxial de 20% b) Deformação em deformação plana de 20%
Figura 7 Estruturas celulares de discordâncias geradas em função das condições de pré
deformação: (a) por tração uniaxial 20% e (b) por deformação plana – 20%. Clausmeyer et al.
(2013).

A textura cristalográfica, outra variável que exibe influência sobre a resposta do
material, sofre notória alteração com a mudança do modo de deformação. Vadavadagi et al.
(2015), mostraram a evolução da textura cristalográfica com mudanças na trajetória de
deformação de aços baixo carbono, Figura 9. Os ângulos φ1, Φ e φ2 são ângulos de Euler. Cabe
destacar a intensidade das componentes da fibra  identificada na figura pela linha tracejada
vermelha e vista nos mapas com φ2 = 45°. Essa fibra exibe componentes que favorece a
estampabilidadade dos aços. As texturas resultantes de prédeformações por tração uniaxial,
por estado plano de deformação e por estiramento biaxial simétrico são mostradas, em contraste
com a textura do material sem deformação. Verificase que nos modos de deformação por
tração uniaxial e deformação plana o mapa de textura são similares, na qual as maiores
intensidades são correspondentes as componentes da família {111}<110>. Enquanto que para
a deformação em estiramento biaxial a intensidade de todas as componentes das fibra gama são
fortalecidas.

19

Figura 8 Orientation Distribution Function (ODF) em 2 = 45°, destacando a fibra gama de
aços baixo carbono nas condições sem deformação, tração uniaxial, deformação plana e
estiramenteo biaxial simétrico. Modificado de Vadavadagi et al. (2015).

A estrutura celular de discordância de aços deformados plasticamente tem sido
caracterizada, de forma indireta, pela técnica de difração de elétrons retroespalhados, mais
conhecida pela nomenclatura em inglês Electron BackSattered Diffraction (EBSD). O princípio
básico para essa caracterização via EBSD reside no fato de que quando deformados, os aços
que exibem estrutura Cúbica de Corpo Centrado (CCC), tendem a formar arranjos de estruturas
celulares no interior dos grãos, denominadas de subgrãos. Os subgrãos apresentam pequenos
ângulos de desorientação entre eles, normalmente inferiores a 5°. A avaliação da deformação
plástica por EBSD tornase possível, mas não trivial, em função da degradação da qualidade
dos padrões de difração. Em função disso, até mesmo a etapa de lixamento/polimento das
amostras é um processo crítico em uma análise via EBSD. Na Figura10 são mostrados padrões
20

de difração de uma amostra com a superfície adequada e outra com problemas de preparação
devido à deformação plástica.
Figura 9 Padrões de difração de EBSD obtidas a partir de a) amostra com superfície adequada
e b) outra com problemas de preparação devido à deformação plástica. Wright et al. (2011).

Com a deformação plástica as distorções na estrutura cristalina são aliviadas por meio
da geração de discordâncias, podendo gerar dois diferentes efeitos nos padrões de difração de
EBSD. O primeiro deles é devido às Discordâncias Estatisticamente Armazenadas (Statistically
Stored Dislocations). Essas discordâncias podem ser encontradas em regiões do material com
significantes densidades, mas com uma rede de vetor de Burgers igual a 0, mostradas na
Figura 11. Nesse caso o padrão é degradado em função de perturbações locais na difração dos
planos da rede levando a espalhamentos incoerentes. Quanto maior é a densidade de
discordância maior é a degradação do padrão de difração.

Figura 10 Representação esquemática de distúrbios acarretados na rede cristalina em função
de discordâncias em cunha de sinais opostos que geram uma rede com vetor de Burgers igual a
0 e degradam o padrão de difração de EBSD (Wright et al., 2011).

21

O segundo efeito no padrão de difração é atribuído às Discordâncias Geometricamente
Necessárias (Geometrically Necessary Dislocations), que geram regiões no material com
vetores de Burgers diferentes de 0, devido ao fato de existirem mudanças de orientação
cristalográfica ou curvaturas na rede cristalográfica. De um modo geral podese afirmar que no
interior dos subgrãos são encontradas as Discordância Armazenadas Estatisticamente e, nos
contornos desses, as Geometricamente Necessárias (Figura 12). Na Figura 13 são mostradas
representações esquemáticas da alteração de orientação cristalográfica em um contorno de
subgrão propiciada pelas Discordâncias Geometricamente Necessárias e da degradação da
qualidade do padrão de difração em função das distorções geradas devido à sobreposição dos
padrões de cada subgrão. Como as rotações na rede cristalográfica associadas aos contornos de
subgrão são pequenas (menor do que 5°), o material dentro do volume de difração não mais
satisfaz a lei de Bragg, mas sim a um intervalo próximo à lei de Bragg em três dimensões, o
que gera uma distorção nos padrões de difração. Quanto maior é a quantidade de deformação
maior é o grau de degradação do padrão de difração.
Discordâncias Armazenadas
Estatisticamente
Discordâncias Geometricamente Necessárias

Figura 11 Representação esquemática destacando as Discordâncias Armazenadas
Estatisticamente encontradas no interior dos subgrãos e as Discordâncias Geometricamente
Necessárias situadas nos contornos de subgrão. Adaptado de Wright et al. (2011).

Figura 12 Representação esquemática mostrando o efeito do contorno de subgrão no padrão
de difração. Wright et al. (2011).
22

A diferenciação da contribuição dos dois tipos de discordâncias supracitados para a
distorção de um simples padrão de difração é praticamente impossível. Cabe ressaltar também
que como o tamanho do volume de difração é uma função do tamanho do feixe de elétrons, o
efeito da degradação será diferente em microscópios com filamentos de tungstênio de baixa
resolução comparado aos de alta resolução com fontes de campos de emissões.
Pelo fato da técnica de EBSD ser capaz de diferenciar orientações cristalográficas de
grãos, diferenciando o que seriam os contornos de grão de alto e baixo ângulo (desorientações
normalmente maiores do que 20° e entre 2 e 5°, respectivamente), medidas qualitativa e
quantitativamente sobre os subgrãos podem ser extraídas, Wright e colaboradores (2011).
Explorando os resultados obtidos no estudo de Bittencourt et al. (2012) sobre a
conformabilidade de aço para estampagem (BH260), a partir de prédeformações por tração
uniaxial ( ≈ 0,10) e por estiramento biaxial ( ≈ 0,11), notase que a deformação biaxial foi
responsável pela geração de uma estrutura formada por uma maior quantidade de subgrãos.
Esse fato pode ser comprovado analisando o mapa de contraste de banda (band contrast) com
diferenciação dos contornos e o histograma de desorientação (misorientation), onde verificase
contornos de grão com ângulos inferiores a 5° (contornos em verde) e comparando os
histogramas mostrados na Figura 14. Nessa figura é mostrado também mapas de Função de
Distribuição de Orientação (ODF), reforçando os resultados de Vadavadagi et al. (2015), na
qual, por tração há uma intensificação da componente {111}<110> e por estiramento biaxial
todas as componentes da fibra gama. Notase ainda, Figuras de Polo Inversa (IPF – Inverse Pole
Figure), onde verificase que a cor mais presente é a azul indicando que a direção [111] é mais
presente como normal ao plano da chapa. Com isso, conforme mostrado no cubo da Figura 14,
planos da família {111} são presentes mais intensamente no plano da chapa.
23

a) ODF, IPF e mapas de contraste de banda com diferenciação entre os contornos de grão
0,6
0,5 Sem deformação
Frequência
0,4 Tração Uniaxial

0,3 Estiramento Biaxial Simétrico
0,2
0,1
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Desorientação (°)

b) Histograma de desorientação
Figura 13 Mapas de contraste de banda (band contrast) com diferenciação de contornos de
grão e histograma de desorientação (misorientation) de amostras sem e com deformação por
tração uniaxial e estiramento biaxial simétrico (Bittencourt et al., 2014).
Uma técnica de microanálise, realizada em Microscópio Eletrônico de Varredura
(MEV), que tem ganhado importância, Rice et al. (2014), é a de Transmission Kikuchi
Diffraction (TKD) ou Transmission Electron Backscatter Diffraction (tEBSD). A diferença
dessa técnica em relação à de EBSD, reside no fato de que ao invés difratar os elétrons estes
são transmitidos através da amostra. Com isso, a resolução da análise pode ser melhorada em
valores superiores a uma ordem de grandeza. Na Figura 15 é mostrada uma comparação do
volume de interação de elétrons com a câmera obtido pela técnica convencional de EBSD e
pela técnica de tEBSD.
24

Figura 14 Comparação do volume de interação de elétrons com a câmera obtido pela técnica
convencional de EBSD e de tEBSD. Rice et al. (2014).
As análises de tEBSD em microscópio eletrônico de varredura tornamse possíveis
em função da espessura da amostra e de seu posicionamento em relação ao feixe emitido de
elétrons. Na Figura 16 são mostradas, de forma esquemática, montagens de amostra no MEV
para análises via EBSD e via tEBSD. Notase na Figura 17 que tanto o porta amostra e quanto
o ângulo de inclinação utilizados na técnica de tEBSD diferem bastante dos empregados em
análises via EBSD.

Figura 15 Representações esquemáticas de montagens de amostra no MEV para análises via
EBSD e via tEBSD. Rice et al. (2014).

Figura 16 Imagem de uma câmara de MEV equipada com porta amostra para análise via
tEBSD (Rice et al., 2014).
25

Apesar dessa técnica de microanálise ser promissora para a avaliação de aspectos sobre
a textura cristalográfica de amostras deformadas, não foi encontrada em literatura referências
que fizessem esse tipo de análise com bons resultados.
3.2 Curva Limite de Conformação
A Curva Limite de Conformação (CLC) tem como principal objetivo avaliar a
capacidade de deformação de chapas quando são submetidas a diferentes modos de deformação.
O conceito de deformações limites foi introduzido em 1947 e tem passado por inúmeras
alterações ao longo do tempo. Neste subitem do capítulo foi feita uma revisão sobre o histórico
do desenvolvimento experimental das Curvas Limite de Conformação em relação aos efeitos
de parâmetros no formato e posicionamento dessa curva e fatos relevantes que propiciaram o
aprimoramento da CLC ao longo do tempo. Dentre os efeitos e as modificações realizadas na
CLC cabem destacar aspectos relacionados com:
a técnica de deformação do corpo de prova (principais métodos de Nakajima e Marciniak);
critérios utilizados para a deformação limite, normas ASTM 2218 (2014) e ISO 12004 (2009);
o efeito da espessura inicial do esboço, propriedades mecânicas e trajetória de deformação;
as condições de deformações de peças industriais não previstas pela CLC;
o método utilizado para descrever a CLC: deformações principais, tensões principais e
deformação plástica equivalente.
3.2.1 Desenvolvimento do conceito da Curva Limite de Conformação
Apesar do desenvolvimento do conceito da CLC ser atribuído à Keeler (1962)* apud
Col (2014) e à Goodwin, (1968)*‡ apud Col (2014) afirma que a avaliação da capacidade limite
de deformação de materiais metálicos, especialmente para ligas de alumínio, foi concebida
primeiramente por Lankford (1947)* apud Col (2014). O motivo principal de Lankford para
esse desenvolvimento veio em função de que no início da 2ª guerra mundial tornouse evidente
para a indústria aeronáutica dos Estados Unidos, que o desenho das aeronaves militares tinha
de ser aprimorado visandose melhorias no desempenho aerodinâmico. Com isso, o processo
de fabricação dessas aeronaves deveria sofrer alterações para que, além do desempenho
aerodinâmico, a produtividade dos aviões fosse ampliada. Portanto, foi destinada uma grande

*
Keeler, S.P. Determination of Forming Limits in automotive stampings. In: SAE paper n°
650535, May 1965.
Goodwin, G.M. The Application of strain analysis to sheet metal forming problems in the
press shop. In: SAE paper N° 680093, January 1968.
Lankford, W.T.; LOW, J.R.; GENSAMER, M. The Plastic Flow of Aluminum Alloy Sheet
Under Combined Loads. In: American Institute of Mining and Metallurgical Engineers. In:
Technical Publication No. 2237, Metals technology. August 1947.
26

atenção para melhoria do processo de conformação de chapas de alumínio por parte do governo
norte americano.
Nessa época, não se tinha um critério confiável de conformabilidade pois a
estampabilidade do material somente era julgada em função dos limites de escoamento e
resistência, além do alongamento total. Em função desse critério pouco confiável, o escritório
americano de pesquisa e desenvolvimento decidiu criar um projeto de pesquisa e solicitou, entre
outros, ao Instituto de Tecnologia de Carnegie que desenvolvesse um trabalho sobre este tema.
Tal investigação foi realizada sob o contrato OEMsr894 durante a tese de doutorado de W. T.
Lankford. Os resultados deste estudo foram sumarizados em um artigo publicado pelo
American Institute of Mining and Metallurgical Engineers (1947). Neste artigo, de acordo com
Col (2014), os autores Lankford et al. (1947) propuseram pela primeira vez um conceito
chamado de “Diagrama Limite de Deformação”, esquematizado na Figura 18. Nesse diagrama,
podese observar o destaque em vermelho, entre os pontos A e B, o que seria a Curva Limite
de Conformação.

Figura 17 Conceito de Diagrama Limite de Deformação introduzido por Lankford et al.
(1947). Adaptado de Col (2014).
27

Segundo Col (2014), esse desenvolvimento foi completamente ignorado ou esquecido
pelas pessoas da época envolvidas com conformação de chapas, principalmente àquelas que
trabalhavam na indústria automotiva. Este autor cita algumas proposições para que o trabalho
de Lankford fosse subestimado:
pelo estudo ter sido direcionado para ligas de alumínio limitado a indústria a aeronáutica;
pela publicação ter sido feita em um veículo desconhecido pelos engenheiros automotivos em
comparação a Society of Automobile Engineers (SAE) e American Society for Metals (ASM);
devido à publicação de Lankford ter trazido também uma grande contribuição pela definição
do conceito do coeficiente de anisotropia plástica, que aliás recebeu o nome deste mesmo autor,
o conceito do diagrama limite de deformação foi negligenciado.
Com isso, o único ensaio confiável de estampabilidade de chapas de aço voltados para
a indústria automotiva, realizado antes de 1960, era a avaliação visual da peça objetivando
encontrar defeitos como, por exemplo, estricções ou trincas. A ocorrência desses defeitos no
produto estampado servia como critério para melhorias dos processos de estampagem ou até
mesmo a substituição de material. Contudo, mesmo após a etapa de ajuste do ferramental de
estampagem, eventuais variações nesse processo de conformação, na condição de lubrificação
e nas propriedades mecânicas do material acarretavam a ocorrência de estricções e/ou fraturas.
Sem uma medida confiável da severidade das deformações que precedem a ocorrência desses
defeitos, uma elevada quantidade de peças era descartada em decorrência de exibirem algum
tipo de defeito devido ao processo de estampagem.
O conceito de Diagrama Limite Deformação, porém, com o nome de Diagrama Limite
de Conformação (DLC), foi retomado por Stuart P. Keeler em 1962 durante seu doutorado no
Massachusetts Institute of Technology (MIT) e, em seguida, aprimorado por Gorton M.
Goodwin em 1968. Na figura 19 é apresentado o DLC, na qual o lado esquerdo é atribuído a
Goodwin e o lado direito a Keeler. Esse diagrama fornece uma medida empírica útil da
severidade das deformações do processo de estampagem na ausência de estricção ou fratura.
Para a avaliação das deformações, foi gravado uma grade de círculos na superfície da chapa e
pela alteração dimensional desses círculos após estampagem, as maiores (1) e menores (2)
deformações na superfície da chapa puderam ser avaliadas. Keeler e Backofen (1963) avaliaram
a região de estiramento do DLC, por meio de ensaios de expansão biaxial nos quais ambas as
deformações principais na superfície chapa são positivas. Goodwin (1968) estendeu a avaliação
do DLC às deformações principais no campo de estiramento uniaxial. Nakajima et al. (1968).
28

Lado do diagrama Lado do diagrama
atribuído a Goodwin atribuído a Keeler
(1 > 0 e 2 < 0) (1 e 2 > 0)

Figura 18 – Diagrama Limite de Conformação, na qual o lado esquerdo é atribuído Goodwin
(estiramento uniaxial) e o lado direito a Keeler (estiramento biaxial). Modos de deformação
geralmente encontrados em processos de estampagem (Luiz, 2005).

A característica chave do DLC é a Curva Limite de Conformação (CLC) ou Curva
Limite de Estampagem (CLE), que é a região de fronteira entre os estados de deformação que
não acarretam defeitos na peça, daqueles que são propensos à ocorrência de estricção e fratura.
O formato e a posição da CLC são características do tipo de material avaliado. Normalmente,
as deformações mais baixas segundo a maior deformação principal 1 ocorrem sob um estado
plano de deformação, isto é, no intercepto da CLC para a menor deformação principal 2 = 0,
este intercepto é conhecido por CLC0. A distância em relação à CLC, dos pares de maiores (1)
e menores (2) deformações avaliadas na superfície da peça, caracteriza o grau de segurança do
processo de estampagem empregado. Na Figura 20 é mostrado um DLC de uma região de peça
estampada, no qual o material da chapa se encontra bem especificado para a conformação da
peça, uma vez que os pares de deformação estão abaixo da CLC. Nesta figura, as maiores (1)
e menores (2) deformações no diagrama são medidas de deformação verdadeira e apresentadas
em notação alemã, ou seja, 1 e 2, respectivamente.
29

Figura 19 Diagrama Limite de Conformação mostrando que os pares de deformação de região
de peça encontramse abaixo da Curva Limite de Conformação do material, indicando baixa
propensão à ocorrência de trincas. (Manual de operação e manutenção do analisador de
deformação Vialux).

3.2.2 Principais técnicas utilizadas para a determinação experimental da CLC
A avaliação da capacidade limite de deformação de chapas em diferentes modos de
deformação, por meio da determinação de CLC, foi tema de diferentes estudos, sendo
desenvolvidas diferentes metodologias para ensaios experimentais. Dentre as principais
técnicas de determinação de CLC, cabem destacar a de Nakajima, et al., 1968 e a de Marciniak
(1977)* § apud Gronostajski e Dolny (1980). Essas técnicas utilizam trajetórias lineares de
deformação e se distinguem em função da condição do teste, denominadas de “no plano”,
quando a região plana analisada do material não está em contato com o ferramental de
estampagem e de “fora do plano”, que considera, em função do contato do material com a
ferramenta, o efeito do atrito e a ocorrência de dobramento da chapa sobre o punção. Ragab e
Baudelet (1982).
3.2.2.1 Metodologia de Nakajima (Nakazima)
Nakajima propôs uma técnica, que resulta em deformações “fora do plano”, por meio
da determinação das condições limite em estampagem desde o modo de deformação de
embutimento profundo até o de estiramento biaxial simétrico, mostrado na Figura 21. Este autor
propôs a utilização de um ferramental composto por um punção hemisférico, uma matriz e um
quebra rugas. A força aplicada no quebra rugas evita qualquer escorregamento do material do
flange para a parte central do corpo de prova, que está sendo deformado durante o ensaio. A
geometria dos corpos de prova proposta por Nakajima consiste em tiras retangulares de
diferentes larguras. Esse formato de corpos de prova doravante será denominado de Nakajima
tradicional. Contudo, para os espécimes mais estreitos, que darão origem à região de

*
Marciniak Z. Sheet metal forming limits. Proc Mech Sheet Metal Form 1977:215–33.
30

deformações negativas em 2 do diagrama, utilizase uma área útil de menor largura para
concentração de tensão, tornando os corpos de prova similares aos do ensaio de tração, sendo
o comprimento da área útil, pelo menos, metade do diâmetro do punção, conforme mostrado de
forma esquemática na Figura 22. Normalmente, atribuise a nomenclatura Nakajima
Modificado quando da utilização desses corpos de prova (Tepedino e Ferreira, 2007). Freitas et
al. (2010) utilizou corpos de provas similares para a determinação de deformações limites em
aço Livre de intersticiais, conforme mostrado na Figura 23.

Figura 20 Desenho esquemático da geometria do ferramental utilizado na determinação da
CLC pelo método Nakajima. Adapatado de Gronostajski e Dolny (1980).

Figura 21 Formatos dos corpos de prova utilizados na técnica Nakajima modificado para a
determinação de Curva Limite de Conormação.Tepedino e Ferreira (2007).

31

Figura 22 – Aspecto de corpos de prova conformados pela técnica Nakajima modificado para a
determinação de Curva Limite de Conormação de alo Livre de Intersticiais. Freitas et al. (2010).

Utilizando uma variante, de formato circular, para os corpos de prova de Nakajima
modificado (com diâmetro de 220 mm, larguras variando de 40 até 180 mm e uma delas circular
com diâmetro de 220 mm), tornouse possível obter trajetórias de deformação desde o modo de
deformação de embutimento profundo até o de estiramento biaxial simétrico com apenas nove
geometrias (sendo uma delas determinada a partir de ensaio de expansão biaxial), conforme
mostrado na Figura 24. Cada nuvem de pontos de deformação, com coloração distinta,
corresponde a corpos de prova com dimensões diferentes. As maiores e menores deformações
no diagrama são verdadeiras e representadas em notação alemã: 1 e 2, respectivamente.
32

Figura 23 Aspecto e deformações de corpos de prova utilizados para a determinação da Curva
Limite de Conformação, obtida pelo método Nakajima modificado (linha vermelha no diagrama
de maior deformação 1 versus menor deformação 2. Tepedino et al. (2011).
3.2.2.2 Metodologia de Marciniak
A técnica utilizada no ensaio de Marciniak consiste na estampagem simultânea do
corpo de prova e de um material espaçador com um furo central, ambos retidos no quebrarugas
(stretchbead) durante o ensaio (Gronostajski e Dolny, 1980) Essa técnica possibilita
deformações no plano, tanto em condições de estiramento uniaxial (1 ≥ 0 e 2 ≤ 0) quanto em
estiramento biaxial (1 e 2 > 0), evitando os efeitos de atrito e de curvatura do corpo de prova.
Com isso, evitase que a fratura durante o ensaio ocorra na região do raio de concordância do
punção. A presença do furo no espaçador garante que as maiores deformações ocorram na
região central do corpo de prova e sem contato com o punção (Albrektsen, K., 1994). Cabe
ressaltar ainda, que com a utilização do material espaçador conseguese elevadas quantidades
de deformação. Algumas características devem ser observadas nos materiais utilizados como
espaçadores (Tepedino e Ferreira, 2007):
apresentar, de preferência, menor resistência mecânica ou a mesma que a do material ensaiado;
33

exibir espessura igual ou maior que a do corpo de prova. Na norma ISO 120042 é
recomendado que a espessura não seja inferior a 0,8 vezes a do material a ser avaliado;
ser o mais isotrópico possível, para garantir uma deformação homogênea ao longo do
perímetro do furo sob estado biaxial simétrico de tensões;
exibir dimensões similares a do material a ser estampado;
apresentar bom acabamento nas bordas do furo para evitar a formação de trincas prematuras.

Na Figura 25 temse uma representação esquemática do ferramental de estampagem
utilizado na técnica de Marciniak para a determinação da CLC. Verificase que a região de
interesse do corpo de prova (abaixo da cabeça do punção) mantêmse plana durante o ensaio.

Figura 24 Desenho esquemático da geometria das ferramentas utilizadas na determinação da
CLC pelo método Marciniak. Adapatado de Gronostajski e Dolny (1980).

Encontrase em literatura, diferentes geometrias utilizadas para o método de

Marciniak para o material a ser avaliado e para o espaçador, dentre elas cabe destacar a proposta
por Raghavan (1995). Este autor propôs a utilização de corpos de prova retangulares, com e
sem concentradores de tensão, para avaliação da CLC em 4 modos de deformação:
embutimento profundo; deformação plana; estiramento biaxial (1 = 0,40 e 2 = 0,15) e
estiramento biaxial simétrico. A Figura 26 e a Tabela 3 apresentam informações mais
detalhadas a respeito das geometrias dos corpos de prova e dos espaçadores utilizados nesse
estudo. O comprimento de todos os corpos de prova e espaçadores foi fixo, igual a 177,8 mm.
34

R
R
R

a)

b)
Figura 25 Classificação por categoria dos corpos de prova e dos espaçadores (abaixo)
utilizados por Raghavan (1995). a) Representação esquemática dos corpos de prova e dos
espaçadores. b) Aspecto dos corpos de prova e dos espaçadores deformados.

35

Tabela 3 Dimensões dos corpos de prova e do espaçador utilizado por Raghavan (1995).
Modo de Diâmetro do furo do Faixa de menor

Largura (mm) Valor de R (mm)
deformação espaçador (mm) deformação (%)
25,4 76,2
38,1 69,85
Embutimento
50,8 63,5 25 a 10
profundo
63,5 57,15
76,2 50,8
101,60 40,64
107,90 40,64
114,25 40,64
Deformação
120,60 40,64 10 a +10
plana
126,95 40,64
133,35 38,1
139,7 38,1
120,65 28,575 40,64
Estiramento 127 25,4 38,1
+15 a +40
biaxial 133,5 22,15 38,1
139,7 19,05 35,56
Estiramento
biaxial 177,8 30,5 > +40
simétrico
3.2.3 Critérios de deformação limite (normas ASTM E2218 e ISO 12004)
Um ponto de elevada relevância na determinação da Curva Limite de Conformação,
referese ao critério experimental de capacidade limite de estampagem, que pode ser em relação
ao início da estricção ou da fratura. Os primeiros trabalhos desenvolvidos sobre CLC utilizaram
como critério de falha, o início da fratura. A trinca era detectada por meio de análise visual ou
por toque manual, exatamente da mesma forma como era feito nas estamparias. Contudo,
percebeuse que esse método à fratura não era adequado, uma vez que as peças eram
consideradas fora de especificação no primeiro sinal de estricção. Para painéis externos, a razão
dessa consideração é de caráter estético, pois a estricção é notória à vista desarmada. Em painéis
internos e de segurança, o quesito foi a integridade estrutural do painel. O início da estricção
foi então considerado como o critério de limite de estampagem. No entanto, em função de
limitações técnicas de equipamentos para avaliação dinâmica das deformações, detectar o início
da estricção era uma tarefa muito difícil. Col (2014).
36

Em virtude da elevada dificuldade de previsão do início de estricção, as deformações
limites continuavam sendo definidas à fratura ou eram traçadas a partir de pares de deformação
menores do que os do início da estricção. Contudo, com a adoção de novos sistemas de captação
dinâmica de imagens e de avaliação das deformações, tornouse possível a determinação de
CLC à estricção. Para materiais de pequenas espessuras, a influência da adoção de curvas à
estricção ou à fratura é menor, pois como a seção resistente do material é pequena, no primeiro
sinal de estricção o material se rompe. Entretanto, caso o material exiba elevada espessura e
alta ductilidade, grandes diferenças entre as curvas à estricção e à fratura podem ser observadas.
Cabe ressaltar ainda que associado à ocorrência de estricção, geralmente uma quantidade de
redução de espessura máxima, normalmente em torno de 30%, também é utilizada pelas
montadoras automotivas como critério de aprovação do componente estampado.
Para a padronização dos ensaios de determinação de Curva Limite de Conformação,
duas normas são usualmente utilizadas como referência, Freitas et al. (2010), as normas
ASTM E2218 (2014) e ISO 12004 (2009). A principal diferença entre as normas reside no
critério para a determinação das deformações críticas utilizadas na confecção da CLC. Na
norma ASTM a determinação da CLC é feita a partir do método de Hecker, ou seja, corpos de
prova estampados até que a estricção localizada seja visível ou tão logo a fratura ocorra. Neste
caso, as deformações críticas são medidas nas regiões adjacentes a essas falhas. A norma ISO
recomenda a utilização de um algoritmo matemático para a previsão das deformações limites
do material, método de Bragard, determinando assim pares de deformação (1 e 2), que
representem o início do fenômeno de estricção dos corpos de prova. Em função dos
procedimentos descritos na norma ASTM deixar margem para a ocorrência de variabilidades
nas deformações limites, o comitê da ISO decidiu utilizar um novo método para casos de
contestação.
O conceito do método de medição das deformações proposto pela norma ISO 12004
2 (2009), denominado de medição dependente da posição, consiste na análise da distribuição
das deformações ao longo de seções perpendiculares à orientação de propagação da fratura dos
corpos de prova após estes serem submetidos aos ensaios de estampagem. A norma sugere a
utilização de câmeras acopladas à prensa de estampagem para o registro de uma sequência de
imagens da superfície do corpo de prova deformado durante os ensaios de estampagem (neste
caso, é recomendada a gravação de no mínimo 10 quadros/segundo no momento de ocorrência
da trinca). No caso do equipamento fabricado pela ViALUX®, denominado AutoGrid In
process, este registro é feito a partir de 4 câmeras fotogramétricas digitais, posicionadas sob
diferentes ângulos em relação ao objeto em análise. O aspecto desse equipamento, montado
37

sobre o cabeçote de uma prensa universal de estampagem Erichsen, utilizado por Tepedino et
al. (2012) para a determinação da CLC é mostrado na Figura 27. Para a avaliação dinâmica da
deformação, a técnica de correlação de imagens digitais tornase imprescindível e têm sido
desenvolvidos inúmeros estudos. Pereira et al. (2014) e Pereira e Moreira (2016)
desenvolveram uma técnica de medição de deformação no plano a partir de malha estocástica,
por meio do programa ELASTIX versão 4.4 para LINUX e transformados em deformação por
um algoritmo Phyton, conforme mostrado na figura 28.b. Os autores utilizaram como referência
as deformações obtidas a partir de análise com malha determinística (quadrado impresso
eletoquimicamente, com 2,5 mm de lado) utilizando o programa Automated Strain Analysis
Environment (ASAME), conforme mostrado na figura 28.b. Verificouse que as deformações
da superfície calculadas pela análise estocástica exibiu boa precisão, reforçando assim a
robustez dessa técnica de análise de deformação.

Figura 26 Aspecto das câmeras do AutoGrid Inprocess posicionadas sobre o cabeçote uma
prensa universal de estampagem Erichsen. Tepedino e colaboradores et al. (2012).

a)

b)
Figura 27 – a) Análise de deformação pelo programa ELASTIX versão 4.4 para LINUX e
transformada por um algoritmo Phyton. b) Análise de deformação com malha determinística
utilizando o programa Automated Strain Analysis Environment (ASAME). Pereira e Moreira
(2016).
38

Para a determinação da CLC, segundo a metodologia de Bragard utilizando o
programa AutoGrid, são analisadas as imagens que mostram o início da estricção/fratura
observada à vista desarmada e a imagem anterior, conforme mostrado na Figura 29 em análise
de Tepedino et al. (2102) e de Freitas (2012). Para a medição das deformações críticas, é
estabelecido na norma, primeiramente, que o local de ocorrência da fratura, na primeira imagem
que registrou sua ocorrência, seja marcada por uma linha virtual. Após essa marcação são
definidas, na imagem anterior à com a trinca visível, outras linhas virtuais dispostas de forma
perpendicular à trinca, conforme mostrado na Figura 29. No caso de Tepedino et al. (2102)
foram traçadas 3 linhas e no trabalho de Freitas (2012) foram utilizadas 5 linhas, chamada pela
autora de seções. Utilizando as deformações obtidas nos dois lados da região de ocorrência da
estricção, observada na Figura 30.a), o perfil de distribuição das maiores deformações (1)
exibido pelo corpo de prova correspondente ao início da ocorrência da estricção é reconstruído
a partir de uma parábola inversa ajustada por interpolação polinomial de segunda ordem
(Figura 30.b), empregandose, para isso, uma metodologia, apresentada em detalhe na norma
ISO 120042 (2009). O domo dessa parábola traz o valor referente à maior deformação do corpo
de prova em análise que é utilizada para a determinação da CLC. O procedimento é repetido
para a determinação de 3 e 2 é obtido por conservação de volume. A partir dessa metodologia
determinase os pares de deformações (1 e 2) da CLC correspondente à condição de início da
estricção do corpo de prova. Para cada modo de deformação avaliado (para cada largura do
corpo de prova), na norma é recomendado à utilização de três ensaios, ou seja, três repetições.
Finalmente, após o ajuste de uma curva aos pares de deformação determinados pelo método de
posição dependente, a CLC à estricção é gerada, como pode ser visto na Figura 31.a. Na
Figura 31.b observase que dependendo da metodologia adotada as curvas assumem
posicionamento diferentes e relação à maior deformação (1). Verificase que o método de
Bragard é mais crítico, exibindo mais baixos valores de 1. Isso se deve, principalmente, ao
método de derivação adotado por Bragard para a determinação das deformações limites.
(Tepedino et al. 2012) e
39

a) b)
Figura 28 Análise das deformações realizadas por um sistema de correlação de imagens
digitais no instante do início da ruptura e imediatamente antes da ocorrência da estricção. a)
Tepedino et al. (2012) e b) Freitas (2012).

a) Perfil de deformações 1 e 2 ao longo de uma das linhas perpendiculares à estricção.

(b) Curva reconstruída por interpolação para deformações em 1, cujo domo identifica a
deformação correspondente ao início da estricção.
Figura 29 Metodologia de medição das deformações críticas de acordo com a norma
ISO 120042. Tepedino et al. (2012).
40

a) b)
Figura 30 – a) Curva Limite de Conformação ajustada a segundo a norma ISO 120042. b)
Comparação de CLC de um aço IF obtidas experimentalmente pelos métodos de Hecker
(ASTM E2218) e Bragard (ISO 120042). Tepedino et al. (2012).

3.2.4 Principais fatores de influência na CLC
3.2.4.1 Espessura
O efeito da espessura na posição da CLC é mostrado na Figura 32 a partir de estudo
realizado por Plaut (2003). O aumento da espessura implica em retardar a formação da
deformação localizada.

Figura 31 Efeito da espessura da chapa na posição da CLC. Plaut (2003).
O efeito conjunto da variação da espessura e dos valores do expoente de encruamento n
pode ser evidenciado, principalmente, para a condição de deformação plana, também chamada
de CLC0, como apresentado na Figura 33. Para valores de n < 0,2, verificase um aumento
proporcional na CLC0. Acima daquele valor, a influência de n na posição da curva deixa de
existir, permanecendo, porém, o efeito da espessura. Devese observar, no entanto, que este
aumento é devido ao fato de que são empregados o mesmo tamanho de malha de referência
para diferentes espessuras. Assim, a forma da seção transversal do pescoço tende a apresentar
uma geometria semelhante tanto para chapas finas como grossas. Nestas condições, as medições
41

de deformação, efetuadas em chapas grossas, tendem a se concentrar mais na região central do
pescoço, dando valores maiores de 1. Para maiores espessuras de chapa, devese aumentar,
proporcionalmente, o diâmetro da malha de referência, para que este efeito seja atenuado.
Hosford e Caddell (1993).

Figura 32 Efeito da espessura e do valor n sobre o valor de CLC0. Hosford e Caddell (1993).
3.2.4.2 Propriedades mecânicas
O efeito de propriedades mecânicas foi amplamente estudado por muitos
pesquisadores, conforme mencionado por Col (2014). A avaliação da correlação entre a CLC e
as propriedades mecânicas em tração é atrativa devido à facilidade de realização de ensaios e à
baixa variabilidade de resultados. A seguir são mostrados efeitos dos parâmetros obtidos por
tração que têm mais influência no posicionamento das Curvas Limites de Conformação.
Buscouse apresentar o efeito das propriedades mecânicas sob modos específicos de
deformação da CLC, notadamente, embutimento profundo, deformação plana e estiramento
biaxial.
Na condição de embutimento profundo a propriedade mecânica mais preponderante
para a previsão da capacidade limite de deformação é o coeficiente de anisotropia de Lankford,
valor R. Col e Jousserand (2008) mostraram, por meio da Figura 34, a influência da variação
do R na capacidade de embutimento do material, notase que maiores deformações negativas
em 2 e positivas em 1 são conseguidas para coeficientes de anisotropia mais elevados. Esses
resultados podem ser justificados, pois o valor R relacionase com a capacidade do material se
deformar em 2, resistindo ao máximo deformações em 3.
42

Figura 33 Curva Limite de Conformação e a influência do valor R em termos de deformação
limite para a ruptura. Adaptado de Col e Jousserand (2008).

A condição de deformação plana da CLC, ponto de interseção desta com o eixo de 2 ,
também chamado de CLC0, apresenta correlação com o expoente de encruamento da equação
de Hollomon (n), conforme mostrado por Keeler (1975)* apud Col (2014), e, mais
**
recentemente, com o alongamento total na base de medida de 80 mm (Al80), citado por Abspoel
et al. (2011). Na Figura 35 são mostrados dados de literatura mostrando a influência do
expoente de encruamento n e do alongamento total Al80.

a) Keeler (1975)

b) Abspoel et al. (2011)
Figura 34 Correlações do índice CLC0 com o expoente de encruamento da equação de
Hollomon (n), proposta por Keeler (1975) apud Col (2014) e com o alongamento total na base
de 80 mm (Al80), obtida por Abspoel et al. (2011).

*
Keeler, S. P.; Brazier, W. G. Relationship between laboratory material characterization and
pressshop formability, Microalloying, 75 (1975) 517–530.
43

Na região de estiramento biaxial, a propriedade mecânica em tração mais preponderante
para alteração da CLC é o coeficiente de encruamento, pois mostra a capacidade do material
em distribuir a deformação, atrasando ao máximo a ocorrência da estricção localizada. Na
Figura 36 é mostrado o efeito da variação do expoente n nos resultados de ensaio de altura
limite de domo (ensaio Erichsen), cujo modo de deformação predominante é o estiramento
biaxial Klein (1982).

Figura 35 Relação entre a altura à fratura durante estampagem sob o modo de deformação por
estiramento biaxial e o expoente de encruamento da equação de Hollomon. Kikuma e Nakajima
(1971)* apud Klein (1982).
††
3.2.4.3 Trajetória de deformação
Vários trabalhos evidenciaram que a conformação de chapas é fortemente influenciada
pela trajetória de deformação do material. Com isso, a Curva Limite de Conformação
convencional avaliadas por deformação pode sofrer grandes alterações no decorrer das etapas
do processo de conformação de uma peça. Essas alterações resultam do fato que CLC é
determinada sob trajetórias lineares de deformação, sendo que nos processos de estampagem
alguns elementos de material são submetidos a trajetórias de deformação que desviam
significativamente da proporcionalidade. Outro ponto relevante que cabe destaque é que em
processos de estampagem a peça é submetida a diferentes etapas de conformação. Nesses casos,
nas etapas subsequentes a de repuxo, essa que vem a ser a primeira operação de estampagem,
o material já não possui mais a mesma capacidade de deformação que tinha anteriormente,
Yoshida (2007). Contudo, os programas computacionais de simulação de estampagem
consideram a CLC original como critério de falha para todas as etapas do processo de
estampagem de uma peça. Isso pode ser a causa de alguns erros de previsão por meio simulação

*
Kikuma, T.; Nakajima, K. Effects of Deforming Conditions and Mechanical Properties on
the Stretch Forming Limits of Steel Sheets Trans. ISIJ, v. 11, supl. II, p. 827, 1971.

44

numérica computacional do comportamento do material da peça durante operações de ajuste do
ferramental de estampagem.
A representação clássica do efeito de trajetórias de deformação linear e composta no
formato e no posicionamento da CLC, expressa por Kikuma e Nakajima (1971) apud Klein
(1982) é mostrada na Figura 37. Nessa figura são mostradas mudanças na CLC, obtida para
uma trajetória linear (curva vermelha), acarretadas por prédeformações por tração uniaxial
(curvas geradas a partir das setas à esquerda do diagrama) ou de estiramento biaxial (curvas
geradas a partir das setas à direita do diagrama), seguidas por deformações subsequentes em
diferentes razões de deformações no plano da chapa. Estes autores concluíram que a
instabilidade prematura é observada para trajetórias de deformação consistindo inicialmente de
uma deformação biaxial seguida por um estado de tensão uniaxial. Em sentido oposto, uma
trajetória consistindo inicialmente de um estado de tensão uniaxial seguido por estiramento
biaxial aumenta consideravelmente o limite de deformação. Em todos os casos, a mudança na
trajetória de deformação para um estado de deformação plana resultou em uma significante
perda de estampabilidade do material. Outro ponto a ser observado é que quanto maior a pré
deformação por tração uniaxial mais alta a Curva Limite de Conformação. Esses resultados
foram explicados por RondeOustau e Baudelet (1977) a partir da teoria sobre formação de
estruturas celulares em função do nível de prédeformação.

Figura 36 Mudanças na CLC, obtida para uma trajetória linear (curva vermelha), acarretadas
por prédeformações por tração uniaxial e por estiramento biaxial. Kikuma e Nakajima, (1971)
apud Klein (1982).

45

Graf e Hosford (1993) utilizando uma liga de Al T4 também mostraram que a trajetória
de deformação tem forte influência no posicionamento e no formato da CLC, conforme
mostrado na Figura 38. Eles realizaram experimentos variando a condição de prédeformação
e perceberam que a capacidade de estampagem do metal é bastante alterada, principalmente
quando se aplica uma deformação subsequente cuja direção da maior deformação é transversal
à aplicada na prédeformação. Nessa condição, percebese que a capacidade limite de
conformação do material diminui conforme a prédeformação aumenta. Em contrapartida, essa
capacidade aumenta quando do aumento da prédeformação por tração uniaxial em direção
paralela à maior deformação da estampagem subsequente. Stoughton e Yoon (2012)
comentaram, a respeito dos resultados de Graf e Hosford (1993), que a CLC descrita em
deformação não é estática, tanto para uma trajetória linear de deformação, quanto para uma
composta. Isso porque todas as Curvas Limite de Conformação do trabalho de Graf e Hosford
(1993) foram determinadas em trajetórias lineares de deformação, apesar do material ter sofrido
prédeformações em diferentes trajetórias. Com isso, podese afirmar que a CLC do material
no estado como recebido não irá prever o comportamento do material para um processo de
estampagem com múltiplos estágios, independentemente se as trajetórias deste forem lineares
ou não lineares.

Figura 37 Curvas Limite de Conformação determinadas experimentalmente, a partir de uma
liga de Al T4, sem predeformação (curva preta) e para 12 condições diferentes de pré
deformação (curvas vermelhas, azuis e verdes) (Adaptado de Stoughton e Yoon, 2012).
46

Stoughton e Yoon (2012) também relataram que Ishigaki da Toyota Motors Company,
em 1977* , foi o primeiro a utilizar o conceito de trajetória dinâmica de deformação, conforme
‡‡
ilustração da Figura 39. Notase que no estágio 6 do processo de tryout de um painel estampado
com aço para estampagem profunda, a peça apresentava falha (ponto destacado em vermelho
na Figura 39), sendo que os pares de deformação referentes a esse local crítico se encontravam
abaixo da CLC do material determinada em trajetória linear e sem prédeformação (curva cinza
na Figura 39). Com isso, Ishigaki (1977) verificou que essa CLC não mais representava a
capacidade limite do material no estágio 4 do processo de estampagem. Outra observação
importante foi que, até essa etapa do processo de estampagem, a trajetória de deformação se
assemelhava bastante à encontrada em deformações por tração uniaxial. Esses dois aspectos
motivaram os engenheiros da Toyota a prédeformar o material a 0,37 por tração uniaxial e
determinar uma nova CLC a partir desses corpos de prova de tração prédeformados. Essa nova
CLC pode ser observada em vermelho na Figura 39. A partir dessa nova CLC, utilizada para a
avaliação da capacidade de estampagem residual do material a partir do estágio 4 de
estampagem da peça, os engenheiros da Toyota mudaram o modo de deformação da região
crítica nos estágios 5 e 6 para estiramento biaxial. Percebese que, com essa alteração do
processo de estampagem (novos estágios 5 e 6, curva verde na Figura 39), foi conseguida uma
grande elevação na conformabilidade da peça, alcançando deformações na espessura de
aproximadamente 0,6.

*
Ishigaki, H., 1977, Deformation Analysis of Large Sized Panels in the Press Shop, Edit by
D.P. Koistinen and N.M. Wang, 315338.

47

Figura 38 Conceito de trajetória de deformação não linear desenvolvida pela Toyota Motors
Company aplicada em operação de ajuste de estampagem de um paralama, a partir de aço para
estampagem profunda. Adaptado de Stoughton e Yoon (2012).

3.2.5 Representações da CLC
3.2.5.1 Espaço de deformações principais
A Curva Limite de Conformação, conforme já detalhado no subitem 3.2.1,
originalmente foi concebida com representação no espaço de deformações principais (1, 2).
Em função de sua ampla utilização pela indústria automotiva como critério de falha de
componentes estampados, tradicionalmente, são descritas em deformação de engenharia
(convencional) ou em deformação verdadeira (real), segundo especificações de montadoras
automotivas. As montadoras automotivas americanas têm o costume de representar a CLC em
deformação de engenharia, enquanto as europeias e as asiáticas em deformação verdadeira.
A medida de deformação na qual a CLC é apresentada deve ser motivo de preocupação
para quem a utiliza, pois quando descrita em deformação de engenharia e verdadeira exibem
diferentes formatos e posicionamento em relação à maior deformação. Na Figura 40 são
mostradas Curvas Limite de Conformação de um mesmo material: um aço DC04 com 0,70 mm
de espessura e n1020% = 0,24. Estas curvas foram determinadas em deformação de engenharia e
verdadeira. Percebese que quando descrita em deformação verdadeira, a CLC exibe valores
mais baixos da maior deformação principal, sobretudo em condições de embutimento. A menor
diferença entre as curvas, em relação à maior deformação principal, se dá na condição de
48

deformação plana. Para a região de estiramento biaxial, as curvas apresentam diferenças
praticamente constantes. Em relação à menor componente de deformação principal, as curvas
se diferem para as regiões de estiramento biaxial e embutimento, sendo que a descrita em
medida de deformação verdadeira exibe menor e maior quantidades absolutas de deformação,
respectivamente. Uma forma que permite a diferenciação visual entre essas curvas referese à
região entre deformação plana e embutimento profundo, pois a CLC em deformação verdadeira
se apresenta como uma reta e em deformação de engenharia, notase uma pequena curvatura na
CLC.
Defomação de engenharia Deformação verdadeira

1
0,9
Maior deformação (%)
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
-0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0 0,1 0,2 0,3 0,4
Menor deformação (%)
Figura 39 – Definições da Curva Limite de Conformação calculadas pelas equações empírico
teóricas de Keeler e Brazier (1975) para um aço DC04 (Livre de Intersticial) em função das
medidas de deformação de engenharia e deformação verdadeira.

Uma possível fonte para a ocorrência de equívocos é a simbologia utilizada por
diferentes países para expressar essas deformações, notadamente Estados Unidos, Inglaterra,
França e Alemanha. A norma ISO 120042 (2009) apresenta a Tabela 4 que mostra a notação
utilizada por esses países.

49

Tabela 4 Comparação dos símbolos utilizados para representar as deformações de engenharia
e verdadeira por distintos países (ISO 120042, 2009).
Estados
Tipo de deformação Alemanha Formato
Unidos/Inglaterra/França
Engenharia ou
e  %
convencional
Verdadeira ou real   Decimal
Relação entre as
 = ln(1+e)  = ln(1+)
deformações
Vale ressaltar que as Curvas Limite de Conformação apresentadas na norma
ASTM E2218 (2014) são apresentadas em deformação de engenharia e as da norma
ISO 120042 (2009), em deformação verdadeira.
3.2.5.2 Espaço de tensões principais
A Curva Limite de Conformação descrita no espaço de tensões representa a capacidade
limite de estampagem da chapa em termos das componentes de tensões principais no plano da
chapa. Contudo, essas tensões não podem ser medidas diretamente a partir da estampagem
industrial, mas podem ser determinadas por meio de apropriadas equações constitutivas. Com
isso, por meio de determinação experimental ou previsão numérica, as deformações limite do
material no espaço de deformação (CLC avaliada por deformação), a Curva Limite de
Conformação descrita no espaço de tensões pode ser determinada usando a teoria clássica de
plasticidade, Nurcheshmeh e Green (2011).
Stoughton e Zhu em 2004 e posteriormente em 2009 Assempour et al. fizeram revisões
bibliográficas sobre Curvas Limite de Conformação descritas no espaço de tensões, as quais os
autores intitularam de Diagrama de Tensões Limite de Conformação (DTLC), do inglês
Forming Limit Stress Diagram (FLSD). Nessas revisões são comentadas que a gênese dessa
metodologia advém originalmente do trabalho de Kleemola e Pelkkikangas, que em 1977
propuseram uma CLC no espaço de tensões como alternativa para a avaliação da capacidade
limite de estampagem do material da chapa de forma independente da trajetória de deformação.
Arrieux et al. em 1982 redescobriram essa característica e propuseram que essa metodologia
fosse utilizada em análises de processos de estampagem em múltiplos estágios. Depois disso,
esse conceito ficou sem ser explorado, até que em 1996, Zhao et al., mostraram que o DTLC
não é sensível à trajetória de deformação. Stoughton e Zhu (2004) explicaram que nesse tempo
50

em que essa técnica não foi explorada se deve, sobretudo, ao baixo desenvolvimento de
simulações computacionais da época. Não há como validar as simulações numéricas pelo
conceito de tensão devido à dificuldade experimental da determinação exata do estado de tensão
de chapas de aço, exceto para modos de deformação mais simples como, a título de exemplo,
tração uniaxial e estiramento biaxial simétrico.
Em 2000, Stoughton teve papel relevante na utilização do DTLC ao propor que seria
necessário a utilização da CLC pelo critério fundamentado em tensão para todas as operações
de estampagem, inclusive para a operação de repuxo para se ter uma medida da severidade do
processo de estampagem. Haddad et al. (2000) usaram dois critérios de escoamento plástico
para a obtenção da Curva Limite de Conformação no espaço de tensões para aços com
comportamento ortotrópico. A primeira delas foi a teoria clássica de Hill (1948) e a segunda foi
uma teoria 3D proposta pelo CRM de Liège (Bélgica), a qual assume que o mecanismo de
endurecimento do material é descrito por deslizamento em três planos evidenciando a máxima
tensão cisalhante. Haddad et al. (2000) relataram que ambas as teorias foram capazes de prever
a Curva Limite de Conformação no espaço de tensões, indicando a independência dessas curvas
à trajetória de deformação.
Stoughton e Zhu (2004), a partir dos resultados de Hosford e Graf (1993), também
mostraram a independência do DTLC em relação à trajetória de deformação, como pode ser
observado na Figura 41. Verificase claramente que o DTLC apresenta pequenas variações para
todas as condições de prédeformações adotadas. Nessa figura encontrase também a DTLC
determinada a partir da CLC sem prédeformação. As superfícies de escoamento inicial e após
prédeformação por estiramento biaxial (E2) também se encontram nessa representação. Na
Figura 42 Stoughton e Zhu (2004) fizeram a previsão das Curvas Limite de Conformação do
trabalho de Hosford e Graf (1993), a partir dos diagramas DTLC e das propriedades do material
como recebido. Comparando as Figuras 38 e 42, percebese que o formato e o posicionamento
das curvas previstas são bastante semelhantes aos das determinadas experimentalmente.
51

Figura 40 Curvas Limite de Conformação no espaço de tensões traçadas a partir das curvas da
Figura 38. Adaptado de Stoughton e Zhu (2004).

Figura 41 Previsão das Curvas Limite de Conformação do trabalho de Hosford e Graf, 1993,
a partir dos DTLC’s e das propriedades do material como recebido. Adaptado de Stoughton e
e Zhu (2004).

A explicação física da independência da DTLC à prédeformação foi atribuída,
segundo Stoughton e Zhu (2004), à saturação da relação tensãodeformação em níveis de
52

deformação próximos à capacidade limite do material da chapa. Quando da ocorrência dessa
saturação, observase a redução da inclinação da curva tensão verdadeira versus deformação
verdadeira.
Para consolidar o conceito da independência do DTLC à prédeformação, Stoughton e
Yoon (2012) avaliaram o processo de ajuste de ferramental de estampagem do paralama na
Toyota com aço para estampagem profunda, conforme mostrado na Figura 43. Para a
transformação da CLC descrita em deformação para a apresentada no espaço de tensões
(DTLC), os autores utilizaram o critério de plasticidade quadrático de Hill (1948) em condições
de anisotropia normal (Equação 5), e a equação de encruamento isotrópico de Swift (Equação
6). Para isso, foi considerado que x equivale à tensão 1CLC e y à tensão 2CLC. Utilizando a
regra de plasticidade associada, Stoughton e Yoon (2012) encontraram uma relação entre as
deformações da CLC descrita em deformação (1CLC e 2CLC), com as tensões da DTLC (1CLC
e 2CLC), conforme Equações 7 e 8. Verificase que nas formulações são utilizadas taxas de
deformação (𝜀̇1CLC, 𝜀̇2CLC, 𝜀̅̇pCLC) ao invés das deformações da CLC e da plástica equivalente
(1CLC; 2CLC; 𝜀̅pCLC), pois a trajetória de deformação pode variar no tempo, conforme relatado
por Rojek (2013).
̅
𝜎 2𝑅̅
= √1 + 𝛼 2 + (5)
𝜎𝑥 1+𝑅̅
𝜎̅ = K(0 + 𝜀̅p)n (6)
̅ 𝐶𝐿𝐶 ̅
𝜕𝜎 𝜎 𝑅
𝜀̇1CLC= 𝜀̅𝑝̇𝐶𝐿𝐶 𝜕𝜎𝐶𝐿𝐶 = 𝜀̅𝑝̇ 𝐶𝐿𝐶 ( 1𝜎̅ ) (1 − 1+𝑅̅ 𝛼) (7)
1
̅ 𝐶𝐿𝐶 ̅
𝜕𝜎 𝜎 𝑅
𝜀̇2CLC= 𝜀̅𝑝̇ 𝐶𝐿𝐶 𝜕𝜎𝐶𝐿𝐶 = 𝜀̅𝑝̇𝐶𝐿𝐶 ( 1𝜎̅ ) (𝛼 − 1+𝑅̅) (8)
2
Tendo conhecimento das relações entre ,  e 𝑅̅ (Equações 9, 10 e 11,
respectivamente), sabendo também que a deformação plástica equivalente no momento da
estricção pode ser obtida pela soma das Equações 7 e 8, temse após rearranjo dos termos a
Equação 12.
𝜀 𝛼−𝑅̅ 𝛼−𝑅̅
𝜌 = 𝜀2 = (9)
1 1−𝑅̅ 𝛼+𝑅̅
𝜌+𝑅̅ +𝑅̅𝜌
𝛼= (10)
1+𝑅̅ +𝑅̅𝜌
𝑅0° +2𝑅45° +𝑅90°

𝑅̅ = (11)
4

53

𝑡 1+𝑅̅ 2𝑅̅ 𝐶𝐿𝐶 𝐶𝐿𝐶
𝜀̅𝑝𝐶𝐿𝐶 = ∫0 [ √(𝜀̇̇1𝐶𝐿𝐶 )2 + (𝜀̇̇2𝐶𝐿𝐶 )2 + 𝜀̇ 𝜀̇2 ] 𝑑𝑡 (12)
√1+2𝑅̅ 1+𝑅̅ 1
Utilizando a equação do encruamento isotrópico (Equação 6), juntamente com as
Equações 5 e 12, obtémse a Equação 13, após isolar o termo 𝜎1𝐶𝐿𝐶 . Essa é enfim a expressão
para a determinação da maior tensão principal do DTLC. A menor tensão principal do DTLC
pode ser obtida utilizando a Equação 14.
𝐶𝐿𝐶 )
ℎ (𝜀̅𝑝
𝜎1𝐶𝐿𝐶 = ̅
(13)
√1+𝛼2 − 2𝑅̅ 𝛼
1+𝑅
𝜎2
𝛼= (14)
𝜎1
A partir dessa transformação, Stoughton e Yoon (2012) reavaliaram o processo de

estampagem da Toyota e perceberam que o DTLC foi capaz de prever a fratura do processo de
estampagem antigo e de prever que o novo processo apresentava pares de tensões principais
abaixo do DTLC, indicando assim que o material seria estampado com sucesso, conforme
mostrado na Figura 43. A curva vermelha nessa figura referese à Curva Limite de
Conformação representada no espaço de tensões determinada a partir da curva descrita em
deformação da Figura 39.

Figura 42 Conversão dos dados experimentais de Ishigaki (1977)* apud Stoughton e Yoon
§§
(2012) para o DTLC.

*
Ishigaki, H., 1977, Deformation Analysis of Large Sized Panels in the Press Shop, Edit
by D.P. Koistinen and N.M. Wang, 315338.

54

3.2.5.3 Espaço de deformações plástica equivalente
Uma das limitações à respeito da CLC descrita em tensão é atribuída à redução da

inclinação da curva tensão verdadeira versus deformação verdadeira. Devido a este efeito,
ocorrem grandes mudanças na deformação, em tensões próximas à de limite de estricção, em
comparação com as tensões mais abaixo desse limite. Com isso, tornase difícil de visualizar
ou de quantificar a margem de segurança, sem uma lente de aumento ou sobreposição dos
contornos da deformação equivalente na CLC descrita em tensão. Para contornar essa
dificuldade, Stoughton e Yoon (2012), com base na proposta de Zeng et al. (2008) de
determinar a CLC por meio das variáveis 𝜀̅𝑝 e  propuseram a deformação plástica equivalente
(𝜀̅𝑝 ) como uma das métricas para avaliar a estampabilidade do material. Apesar da deformação
plástica equivalente ser descrita como um tipo de deformação, esta não está diretamente ligada
aos componentes principais do tensor deformação. Entretanto, está associada ao tensor tensão
por meio da função de escoamento e da relação tensãodeformação e, portanto, se enquadra na
categoria da métrica da CLC descrita em tensão. A partir disso, os autores Stoughton e
Yoon (2012) propuseram a determinação de uma CLC descrita na deformação plástica
equivalente, expressa em coordenadas polares. O diagrama gerado nessa técnica recebeu a
nomenclatura de Diagrama Polar de Deformação Plástica Equivalente (DPDPE ou
simplesmente DPE), ou em inglês Polar Effective Plastic Strain Diagram. Os autores relataram
que o diagrama DPE é matematicamente equivalente à CLC descrita em tensão para materiais
com encruamento positivo, sendo que, a partir das curvas da Figura 38, curvas do estudo de
Graf e Hosford (1993), foi mostrado a independência deste e relção à trajetória de deformação
na Figura 44. A representação da CLC em termos de deformação equivalente por coordenadas
polares, devido à magnitude da escala, apresenta uma forte vantagem em relação à CLC descrita
em tensão, pois tornase mais fácil a visualização da margem de segurança da curva (local
próximo à CLC). Segundo os autores, é que esse critério de CLC pode ser extendido para
modelos de materiais nos quais as relações entre tensão e deformação não são monotonicas.
Outra vantagem dessa técnica é que o diagrama DPE apresenta um formato da curva limite de
conformação com perfil similar a da CLC descrita em deformação. Além disso, exibe direções
radiais no diagrama que correspondem aos modos de deformação por tração uniaxial,
deformação plana e estiramento biaxial nos mesmos locais físicos dos diagramas contendo a
CLC descrita em deformação. Portanto, a aplicação e a compreensão do DPE é facilitada aos
profissionais já familiarizados com a CLC descrita em deformação.
55

Figura 43 Conversão das Curvas Limite de Conformação do trabalho de Hosford e
Graf (1993), para o diagrama DPE. Adaptado de Stoughton e Yoon (2012).

Para a determinação do diagrama DPE, Stoughton e Yoon (2012) utilizaram a

deformação equivalente equivalente e o ângulo , que referese à variável angular da
representação por coordenadas polares. Esse ângulo pode ser expresso matematicamente pelo
arcotangente da razão entre as taxas das deformações principais (Equação 15). A correlação
entre as variáveis de uma sistema cartesiano equivalente (x;y) com as do diagrama proposto
pode ser expressa pela Equação 16.
𝜃 = 𝑡𝑎𝑛−1 (𝜀̇1 ; 𝜀̇2 ) = 𝑡𝑎𝑛−1 (𝜌) (15)
(x;y) = [𝜀̅𝑝 cos (𝜃) ; 𝜀̅𝑝 sen(𝜃) ] (16)
Na Figura 45 é mostrada a metodologia adota para levantamento do diagrama DPE a
partir de trajetória bilinear (Figura 45.a) e de trajetória de deformação complexa (Figura 45.b).
Para traçar a trajetória de deformação em coordenadas polares, Stoughton e Yoon (2012)
propuseram a seguinte metodologia:
obtémse os eixos do diagrama polar DPE pelas relações dadas nas Equações 15 e 16;
determinase a magnitude da deformação plástica equivalente, sendo correspondente a

círculos concêntricos à origem do diagrama;
a direção do incremento de deformação da CLC convencional é utilizada para definir a
orientação da nova trajetória de deformação, sendo que essa nova direção é projetada por um
segmento de reta que cruza a origem do diagrama.
56

a)

b)
Figura 44 Representação esquemática de Diagramas polar DPE a) com trajetória bilinear e
b) trajetória de deformação complexa. (Adaptado de Stoughton e Yoon, 2012).
Para comprovar a independência do diagrama polar DPE da trajetória de deformação,
os autores utilizaram novamente os dados de Ishigaki (1977) apud Stoughton e Yoon (2012),
Figura 46. Verificase que a PDPE foi capaz de prever a ocorrência da falha no processo de
estampagem antigo e a conformação com sucesso pelo novo processo. A curva vermelha refere
se à Curva Limite de Conformação do diagrama PDPE que foi determinada a partir da descrita
em deformação da Figura 39.
57

(2012) para o diagrama DPE.

58

4. Material e Métodos
Neste capítulo são descritas as técnicas utilizadas para caracterizar o material avaliado
e a metodologia proposta para conduzir os ensaios experimentais usados na determinação da
Curva Limite de Conformação (CLC) e o desenvolvimento de modelos adotados para a
mudança da forma de representação da CLC. São apresentadas ainda as técnicas utilizadas para
a avaliação das alterações subestruturais e mecânicas decorrentes de prédeformações em
diferentes modos de deformação.
4.1 Material
O material avaliado é uma chapa de aço livre de intersticiais (Interstitial Free) com
0,65 mm de espessura nominal revestido por imersão a quente por zinco puro, podendo ser
classificado, segundo a norma NBR 59152 (2013), como EEPIF (Estampagem Extra
Profunda). Por ora também é comum encontrar em literatura classificações desses aços
considerados para aplicações em Estampagem Críticas (EC), tendo o limite de escoamento
como referência. Notadamente, a nomenclatura usual adotada para o aço objeto de análise do
trabalho é EC160. O aço avaliado pode ter ainda as seguintes nomenclaturas dependendo de
qual montadora automotiva irá utilizálo, cabendo destacar: DX56, DC06, JAC270F, CR05,
St06 e FEP06.
4.1.1 Análise da composição química
A composição química do aço livre de intersticiais (EC160), bem como a especificação
normalmente encontrada em normas automotivas, estão listadas na Tabela 5. Verificase que
este aço é estabilizado ao Ti, tendo composição típica para aplicações automotivas que
demandam elevada conformabilidade e que sua composição química se encontra de acordo com
59

aquelas especificadas por montadoras automotivas (GMW3399MSTS, 2002 e MS50.002
2004) e da norma NBR59152 (2013) para aços de Estampagem Extra Profunda Grau 4.
Tabela 5 Composição química do aço livre de intersticiais avaliado (% de massa).
Aço C Mn P S Al Ti Nb V N B
EC160 0,0006 0,09 0,014 0,010 0,043 0,041 0,001 0,002 0,0016 <5ppm
EEP* ≤0,007 ≤0,20 ≤0,02 ≤0,02 ≥0,010 ≤0,2
* EEP – Especificação do aço de Estampagem Extra Profunda – EEP Grau 4 da norma NBR59152 (2013).
4.1.2 Análise metalográfica
A caracterização metalográfica do substrato consistiu na avaliação da microestrutura
após ataque com solução de H2SO4 + H2O2. Para as análises dos constituintes microestruturais,
foram avaliadas uma das superfícies e seções ao longo da espessura dispostas de forma paralela
e transversal à direção de laminação. Na Figura 47 a microestrutura do aço é apresentada em
três dimensões em seções dispostas em uma das superfícies do substrato segundo as direções
de laminação (DL) e transversal (DT).
Superfície
DT DL

Figura 46 Representação em três dimensões da microestrutura do aço EC160 obtida a partir
de seções dispostas em uma das superfícies nas direções transversal (DT) e paralela (DL) à
direção de laminação. Ampliações originais: 500x. – Ataque com reagente H2SO4 + H2O2.
O tamanho de grão ferrítico médio da amostra avaliada foi determinado de acordo com
a norma ASTM E112 (2004) para aços monofásicos, a partir das micrografias das seções
dispostas de forma longitudinal à direção de laminação. Os valores de tamanho de grão ferrítico
médio expressos em tamanho médio e em número ASTM foram de 11,2 m e 9,5 ASTM,
respectivamente.
60

4.1.3 Comportamento plástico por tração uniaxial
A caracterização mecânica em tração uniaxial do aço foi realizada em termos de limite
de escoamento (LE), limite de resistência (LR), alongamentos total (Alt) e uniforme (Alu),
coeficientes de anisotropia plástica (R) em três orientações angulares, anisotropia normal (𝑅̅ ) e
expoente de encruamento (n). Para a avaliação dessas propriedades foram usinados corpos de
prova tipo 2 da norma EN 10.0021 (2007) com base de medida para avaliação do alongamento
de 80 mm. Os corpos de prova foram confeccionados com comprimentos dispostos segundo as
orientações angulares paralela (0º), diagonal (45º) e transversal (90º) à direção de laminação da
chapa. Foi avaliado o efeito da base de medida (BM) na determinação do limite de escoamento
e da deformação equivalente por meio de ensaios de tração utilizando dos corpos de prova de
tamanho reduzido (subsize, com base de medida de 25 mm e larguras de 6,2 mm) e tipo tira
(sheet type, com base de medida de 50 mm e larguras de 12,5 mm) da norma ASTM A 370
(2007), e o tipo 2 da norma EN 10.0021 (2007), com base de medida de 80 mm e largura de
20 mm.
Os ensaios foram realizados à temperatura ambiente em uma máquina Instron modelo
5882 a uma velocidade de deformação igual a 2,5 mm/min até o início de deformação plástica
e 10 mm/min a partir do início do escoamento. As deformações verdadeiras longitudinais (l) e
transversais (w) foram avaliadas por meio de um vídeo extensômetro. Os pontos das curvas
tensão de engenharia (S) versus deformação de engenharia (e) foram salvos e transformados em
tensão verdadeira ( 𝜎 ) e deformação verdadeira () por meio das Equações 17 e 18,
respectivamente:
𝜎 = S (1+e) (17)
 = ln(1+e) (18)
Na Tabela 6 são mostradas as propriedades mecânicas em tração especificadas para o
grau de aço correspondente ao aço EC160, segundo a norma EN 10130 (2006).
Tabela 6 Propriedades mecânicas em tração especificadas segundo a norma EN 10130 (2006).
Aço OrientaçãoI LE (MPa) LR (MPa) Alt (%)II 𝑅̅ 20%III n10%eu%IV
EC160 90˚ ≤160 250310 ≥39 ≥2,5 ≥0,23

I) Orientação do comprimento do corpo de prova de tração em relação à direção de laminação;
II) Alongamento total (Alt), avaliado na base de medida de 80 mm;
III) Coeficiente de anisotropia normal de Lankford (𝑅̅ 20%) determinado com uma deformação de engenharia na
direção do comprimento dos corpos de prova de 20%;
IV) Expoente de encruamento (n10%eu), avaliado entre as deformações de engenharia de 10% e a deformação
de engenharia do alongamento uniforme (eu).

61

Foi avaliado o efeito da base de medida (BM) na determinação do limite de escoamento
e da deformação equivalente por meio de ensaios de tração utilizando dos corpos de prova
subsize (base de medida de 25 mm e larguras de 6,2 mm), sheet type (base de medida de 50 mm
e larguras de 12,5 mm), da norma ASTM A 370 (2007) e o tipo 2 da norma EN 10.0021 (2007)
(base de medida de 80 mm e larguras de 20 mm).
A partir das curvas de escoamento obtidas para o aço EC160 por tração uniaxial foram
utilizadas diferentes equações de encruamento de comportamento plástico, visando identificar
qual é a que melhor descreve a região uniforme das curvas. As Equações de encruamento de 19
a 22 utilizadas para caracterizar o comportamento mecânico de materiais considerandoos como
rígidoplástico, propostos por diferentes autores, são apresentadas na Tabela 7. Essas curvas,
após ajuste, foram utilizadas na formulação para a determinação da curva limite de conformação
descrita no espaço de tensões, conforme será discutido no item 4.4.2.
Tabela 7. Equações de encruamento propostas por diferentes autores.
Autor Equação de encruamento Equação
Hollomon (1945) 𝜎 = 𝐾 ∙ 𝜀𝑛 (19)
Swift (1952) 𝜎 = 𝐾 ∙ (𝜀 + 𝜀0 )𝑛 (20)
HockettSherby 𝑝
𝜎 = 𝜎𝑠 − (𝜎𝑠 − 𝜎𝐼 ) ∙ 𝑒 −𝑎𝜀 (21)
(1975)
Swift/HockettSherby 𝑝
𝜎 = (1 − 𝛼′)[𝐾(𝜀 + 𝜀0 )𝑛𝑆 ] + 𝛼′[𝜎𝑠 − (𝜎𝑠 − 𝜎𝐼 ) ∙ 𝑒 −𝑎𝜀 ] (22)
(2017)
Sendo que todos os valores dos parâmetros iniciados por  e K são apresentados em MPa. Os parâmetros K, 0, n,
s, I , a, p e ' são constantes das equações.

As equações de encruamento foram testadas aos dados experimentais e a escolha da
que melhor descreve o comportamento mecânico (curva de encruamento) foi feita pela
qualidade dos ajustes tendo por base os valores do coeficiente de determinação ou quadrado do
coeficiente de correlação de Pearson (R2) e do desvio padrão médio dos resíduos percentuais
(rmsrp) que é descrito conforme Dimatteo et al. (2015) na Equação 23:
𝜒𝑒𝑥 −𝜒𝑓𝑖𝑡 2
√∑𝑁( )
𝜒𝑒𝑥
(𝑟𝑚𝑠𝑟𝑝) = (23)
𝑁

Em que ex é o valor da medida experimental, fit é o valor calculado da equação ajustada ao
correspondente ponto experimental e N o total de pontos experimentais Dimatteo et al. (2015).
O coeficiente de anisotropia ou coeficiente de Lankford (R) foi medido pela razão entre
as deformações verdadeiras nos sentidos da largura (w) e da espessura (t) do corpo de prova.
62

Avaliouse corpos de prova orientados com comprimentos dispostos a 0°, 45° e 90° em relação
à direção de laminação. Como as deformações w e t foram obtidas em tempo real durante o
ensaio por meio do vídeo extensômetro, os valores de R foram avaliados não considerando
descarregamento elástico. A deformação de engenharia, na direção do comprimento dos corpos
de prova, utilizada como referência para o cálculo do R foi de 20%, conforme recomendação
de norma ISO 10113 (2007)* apud norma FCA MS 50.002 (2017). A variação de R com as
***
deformações foi determinada para as quantidades de deformação de 5% a 20%, variando de 1
em 1%. Para valores inferiores a 5% a determinação do R é bastante imprecisa pela técnica
adotada, atribuída a resolução do vídeo extensômetro.
O expoente de encruamento (n) da equação de Hollomon foi determinado por meio do
coeficiente angular da reta formada pelo gráfico do ln da tensão verdadeira versus ln da
deformação verdadeira (ln  versus ln ) entre as deformações de engenharia de 10% e a
deformação do alongamento uniforme (n10%eu), conforme recomendações da norma ISO 10275
(2007)* apud norma FCA MS 50.002 (2017).
†††
O valor de n instantâneo também foi determinado e plotado em função da deformação
verdadeira. Esse valor foi determinado por meio da derivada da curva ln  versus ln  entre
deformações correspondentes do limite de escoamento e de resistência (região uniforme da
curva). Para a avaliação do efeito de ajuste das equações de encruamento no valor do n
instantâneo utilizouse a definição de Ratke e Welch (1983) para o valor do expoente de
encruamento n como uma diferencial que independe de qualquer lei de encruamento, dado pelas
equações 24 e 25.
𝑑𝑙𝑛𝜎
𝑛= (24)
𝑑𝑙𝑛𝜀

𝑑𝑙𝑛𝜎 (1⁄𝜎) 𝑑𝜎 𝜀 𝑑𝜎
𝑛= = (1⁄𝜀) ∙ 𝑑𝜀 = 𝜎 ∙ 𝑑𝜀 (25)
𝑑𝑙𝑛𝜀

Com base nesta afirmação, podese considerar que n seja o expoente de encruamento
instantâneo, ou seja, uma propriedade mecânica intrínseca de uma dada amostra ensaiada em
tração uniaxial. Se uma dada equação de encruamento isotrópico melhor se ajustar, ou seja,
descreve o comportamento plástico de uma dada liga ensaiada em tração uniaxial, então será
considerado que esta equação e sua respectiva taxa de encruamento (d/d) podem ser

*
ISO 10113 Metallic Materials Sheet and Strip Determination of plastic strain ratio, 2007.
*
ISO 10275 Metallic Materials Sheet and strip Determination of tensile strain hardening
exponent, 2007.
63

substituídas na equação de n. Substituindo as equações de encruamento de 19 a 22 na
equação 25 e têmse as equações de 26 a 29.
𝜀 𝑑𝜎 𝜀
𝑛𝑖 𝐻𝑜𝑙𝑙𝑜𝑚𝑜𝑛 = 𝜎 ∙ 𝑑𝜀 = 𝐾𝜀𝑛𝐻 ∙ 𝑛𝐻 𝐾𝜀 𝑛𝐻 −1 = 𝑛𝐻 (26)
ε εn nS
ni Swift = K(ε n ∙ [nS K(ε0 + ε)nS −1 ] = (ε+εS ) = ε (27)
0 +ε) S 0 1+ 0⁄ε
ε p ap𝜀 𝒑
n Hockett/Sherby = p
)e(−aε ) ]}
{[ap(σS − σI )𝜀 𝒑−𝟏 ∙ e(−aε ) ]} = σS p
(28)

{σS −[(σS −σI {[ ]e(aε ) −1}
(σS −σI )
p
εnK(1−α)(ε+ε0 )nS +α(ap)(σS −σI )εp ∙e(−aε )
n Swift − HockettSherby = p
(1−α)K(ε+ε0 )nS +α{σS −[(σS −σI )e(−aε ) ]}
(29)
4.1.4 Comportamento plástico em expansão biaxial
Os ensaios de expansão biaxial foram realizados em uma prensa universal de
estampagem com força de prensa chapas e velocidade de deformação de 500 kN e 60 mm/min,
respectivamente. Esse ensaio foi realizado de acordo com as recomendações da norma
ISO 16808 (2014). Os corpos de prova utilizados nos ensaios de expansão biaxial foram
esboços circulares com 180 mm de diâmetro. Metodologia de ensaio similar foi utilizada pelos
autores Cardoso et al. (2015), Ferreira et al. (2015), Cardoso et al. (2016a) e Cardoso et al.
(2016b). Na Figura 48 pode ser visto um esquema dos componentes de um ensaio de expansão
biaxial em uma prensa universal de estampagem, bem como variáveis adotadas em equações
de encruamento sob expansão biaxial.

Figura 47 Representação esquemática de componentes e parâmetros a serem considerados em
ensaio de expansão biaxial. Adaptado do Manual de operações do sistema AutoGrid Strain
Analyzers e adaptado de Koç et al. (2011).
No ensaio de expansão biaxial, o corpo de prova é deformado progressivamente por
meio da ação da pressão (p), que aumenta no tempo, formando uma região central protuberante
(bulge). Na região central dessa protuberância, conhecida como domo, a espessura inicial do
esboço circular (t0) tende a afinar de forma mais intensa do que na periferia. Essa protuberância,
com o avançar da deformação apresenta raios de curvatura (') cada vez menores. Além disso,
no início do ensaio essa curvatura pode ser considerada infinita devido ao esboço estar plano.
64

Durante o ensaio de expansão biaxial registrase continuamente pela prensa universal a altura
do domo (hd) por um transdutor de posição do êmbolo compressor do fluido hidráulico.
Também são registrados os valores da pressão hidráulica, por meio de um transdutor de pressão,
e força por meio de uma célula de carga também montada no êmbolo. Os dados coletados pela
prensa foram transferidos instantaneamente para o programa AutoGrid Vario System por meio
de um sistema de saída de dados analógico.
A relação entre a espessura do esboço e o diâmetro da matriz foi dimensionada para
que as tensões de cisalhamento e aquelas devido a flexão no polo com respeito ao raio da matriz,
possam ser desprezadas. Deste modo, as relações geométricas, características deste ensaio,
permitiram considerar que as tensões impostas ao longo da espessura da chapa ( z) pudessem
ser desconsideradas, possibilitandose descrever o esboço pela teoria de membranas. Com isso,
à medida que a pressão do fluido hidráulico aumenta, o esboço se deforma devido às tensões
de membranas, isto é, tensão radiais (r) e tensões circunferenciais () tangenciais atuantes na
superfície, resultando na formação de uma região hemisférica no domo. Na ausência de tensões
de cisalhamento, estas componentes de tensão são tensões principais.
Por meio de análises de correlação de imagens digitais realizadas pelo sistema ViaLux
foram avaliadas alterações de posicionamentos dos vértices de uma grade quadrada com 2 mm,
marcada previamente no esboço plano por meio de gravação eletrolítica. As variações da grade
tornam possível a determinação em tempo real dos campos de deslocamentos na superfície do
esboço e, em seguida, as deformações principais (1 e 2). O sistema automático também
determina o raio de curvatura (') no polo e a deformação na direção da espessura nessa região,
a partir da condição de incompressibilidade no regime de deformação plástica, 1 + 2 + 3 = 0.
A partir da deformação na espessura (3), a espessura instantânea do domo do esboço (t),
necessária para a determinação das curvas de escoamento é obtida pela Equação 30:
𝑡 = 𝑡0 exp(−𝜀1 − 𝜀2 ) = 𝑡0 exp(𝜀3 ) (30)
A análise do estado de tensão no domo no ensaio de expansão biaxial foi realizada
com o auxílio da Equação (31), estabelecida a partir da teoria de vasos de pressão de paredes
finas também conhecida por teoria de membranas ISO 16808 (2014):
𝜎1 𝜎 p
𝜌′1
+ 𝜌′2 = 𝑡 (31)
2
na qual 1 e 2 são as tensões principais na superfície da chapa assumindose que os eixos das
tensões principais os eixos de simetria ortotrópica sejam coincidentes, '1 e '2 são os raios de
curvatura da calota no meio da espessura t e p a pressão. A razão entre a espessura do esboço e
65

o seu diâmetro (rc) é menor que 1/50 e, portanto, sob estas condições as tensões de flexão podem
ser desprezadas resultando na condição que a tensão na direção da espessura (3) é igual a zero,
Reis et al. (2016).
Para a determinação dos valores de tensão e deformação da curva de encruamento
utilizouse a equação da teoria de membranas, considerandose que o material seja isotrópico e
ausência de atrito entre o óleo hidráulico e a superfície interna do esboço circular. Considerando
ainda que a zona de polo estará solicitada por um estado de tensão biaxial simétrico (1 = 2 e
3 =0), com simetria rotacional. Aplicandose o critério de escoamento isotrópico de von Mises
temse a Equação 32.
𝜎̅ = 𝜎1 = 𝜎2 (32)
Como simplificação da hipótese de comportamento isotrópico podese afirmar que são
iguais os raios de curvatura da calota '1 e '2. Por outro lado, o raio de curvatura é medido pelo
sistema de correlação de imagens digitais sobre a superfície externa da calota e sua correção é
obtida pela Equação 33.
𝑡
𝜌′ = 𝜌′𝑒𝑥𝑡 − 2 (33)
em que ' é o raio de curvatura na metade da espessura da calota e 'ext é o raio de curvatura da
superfície externa da calota hemisférica.
Retornando na Equação 31 com as condições 𝜎1 = 𝜎2 e 𝜌′1 = 𝜌′2 temse a
Equação 34.
p𝜌′
(1) 𝜎̅ = 𝜎1 = 𝜎2 = (34)
2𝑡
Desprezandose as deformações elásticas, aplicando a equação de deformação

equivalente de von Mises, mostrada na Equação 35, levando ainda em consideração a lei da
incompressibididade e que as deformações 1 e 2 no domo são iguais, pois 𝜌′1 = 𝜌′2 , tem −
se a Equação 36.
(2) 𝜀̅ = √4⁄3 (𝜀12 + 𝜀1 𝜀2 + 𝜀22 ) ... (35)
(3) 𝜀̅ = 𝜀1 + 𝜀2 = −𝜀3 = |𝜀3 | (36)

Com isso, a curva de escoamento do material do esboço pode ser determinada a partir
da curva que relaciona os valores de pressão exercida pelo fluido e altura da calota hemisférica,
bem como com as deformações que ocorrem no polo da calota.
A avaliação da consistência dos dados obtidos pelo sistema ViaLux® durante o ensaio
de expansão biaxial do aço EC160 para a determinação da curva de encruamento (tensão x
66

deformação) foi realizada por meio da interrupção da estampagem de corpos de prova para
escaneamento, determinação do raio de curvatura e da espessura instantânea no domo destes.
As interrupções de ensaio foram feitas nas alturas de deslocamento do punção de 1 mm; 2 mm;
3 mm; 4 mm; 5 mm; 7,5 mm;10 mm; 12,5 mm; 15 mm; 17,5 mm; 20 mm e 22,5 mm. A medição
da calota hemisférica dos corpos de prova foi feita por meio de digitalização 3D dos corpos de
prova no ZScanner 800, fabricado pela ZCorp e através da análise das imagens no software
Geomagic®. Para análise da espessura do domo, via micrômetro, os corpos de prova foram
cortados por eletroerosão a partir de um plano passante no centro dos espécimes. A pressão de
ensaio determinada no instante das interrupções foi avaliada por meio do pressostato da prensa. Na
figura 49 é mostrado o aspecto de corpos de prova que tiveram o ensaio interrompido para
validação da metodologia adotada para a determinação da curva de encruamento por
estiramento biaxial simétrica.
22,5 mm
20 mm
17,5 mm
15 mm
12,5 mm
10 mm
7,5 mm
1 mm 2 mm 3 mm 4 mm 5 mm

Figura 48 – Aspecto de corpos de prova ensaiados por pressão hidráulica utilizados para a
validação da metodologia para a determinação da curva tensão x deformação em condição de
estiramento biaxial simétrico.
Além da avaliação da consistência experimental do ensaio de expansão biaxial para a
determinação da curva foram realizadas análises utilizando equações teóricas encontradas em
literatura para a previsão desse comportamento. O raio de curvatura pode ser determinado
matematicamente a cada instante a partir da altura da calota (hd) e do raio da matriz (rc),
conforme mostrado na Equação 37, proposta por Hill (1950)* apud Koç (2011). Tanto rc, ’ e
‡‡‡
hd são mostrados na Figura 48.
𝑟𝑐 2 + ℎ𝑑 2
𝜌′2 = 𝑟𝑐 2 + (𝜌′ − ℎ𝑑 )2 ➔ 𝜌′ = (37)
2ℎ𝑑
(4)

*
Hill R. A theory of plastic bulging of a metal diaphragm by lateral pressure. Philos Mag Ser
7 1950;41(322):1133–42.
67

Combinando as Equações 34 e 37 obtémse a expressão que permite calcular a tensão
equivalente (𝜎̅) concomitantemente com o desenvolver do ensaio, Equação 38.
𝑟𝑐 2 + ℎ𝑑 2
(5) 𝜎̅ = 4ℎ𝑑 𝑡
𝑝 (38)
Porém, a determinação da tensão equivalente através da Equação 38 depende do valor da
espessura da chapa, t, a cada instante do ensaio, que também torna possível a determinação da
deformação verdadeira. Expressões utilizadas para o cálculo das deformações são apresentadas
na Equação 39.
𝑑𝑟 𝑑𝑡
(6) 𝑑𝜀𝑟 = 𝑑𝜀𝜃 = 𝑟
e 𝑑𝜀3 = 𝑡
(39)
Admitindo agora as simplificações referidas à trajetória de deformação dos pontos da zona polar
da membrana, podese assumir que entre dois instantes sucessivos de deformação, a variação
do raio de curvatura da membrana é igual à variação da altura do polo, ou seja, 𝑑𝜌′ = 𝑑ℎ. Então,
analisando a Figura 50, chegouse a relação apresentada na Equação 40.
𝑑𝑟 𝑑𝜌 𝑑ℎ
(7)
𝑟
= 𝜌′
= 𝜌′
(40)

Figura 49 Relações geométricas de deformação da membrana no polo. Rodrigues e Martins
(2005).

Combinando as Equações 36, 37, 39 e 40, chegase à seguinte relação para o
incremento de deformação segundo a espessura, Equação 41.
4ℎ𝑑
𝑑𝜀3 = − ℎ 2 2 𝑑𝑡 (41)
𝑑 + 𝑟𝑐
(8)
Integrandose a Equação 41, tendo como limites de integração, o instante inicial do
ensaio, em que a altura do polo é nula, e um instante genérico da deformação, obtémse o valor
da deformação na direção da espessura, Equação 42.
ℎ𝑑 2
(9) 𝜀3 = −2𝑙𝑛 (1 + 𝑟𝑐 2
) (42)
68

Recorrendose à definição de deformação verdadeira, podese calcular o valor
instantâneo da espessura (t) em função de seu valor inicial, segundo a Equação 43 proposta por
Hill (1950) apud Koç (2011).
2
1
(10) 𝑡 = 𝑡0 𝑒 𝜀3 ou 𝑡 = 𝑡0 [ ℎ 2] (43)
1+( 𝑑⁄𝑟𝑐 )
Utilizando as equações supracitadas foi possível determinar a curva de escoamento do
material na zona de deformação plástica uniforme, a partir somente do registro da pressão do
fluido hidráulico e da altura da calota hemisférica.
A curva de encruamento, determinada por expansão biaxial para o aço EC160, foi
utilizada para a determinação do trabalho plástico realizado nas deformações por estiramento
biaxial simétrico, conforme será discutido no item 4.2.
O limite de escoamento em estiramento biaxial (LEB) foi determinado por meio mesma
técnica utilizada no ensaio de tração (ponto de interseção da curva de escoamento com uma reta
com a mesma tangente da região elástica, que cruza a deformação de 0,2%).
Para a avaliação das curvas de encruamento por estiramento biaxial simétrico foram
utilizadas as mesmas equações de encruamento adotadas na análise por tração uniaxial
(Tabela 7).
O coeficiente de anisotropia biaxial (Rb) foi determinado por meio do ensaio de
pressão hidráulica que gerou a condição expansão biaxial simétrico pela derivada da relação
entre as deformações d2 e d1, Equação 44. Essa relação foi proposta por Barlat et al. (2003),
os quais utilizaram uma metodologia diferente, da proposta neste trabalho, que consistia na
realização de ensaio de compressão de discos para a obtenção desse coeficiente.
𝑑𝜀2
𝑅𝑏 = (44)
𝑑𝜀1
A faixa de deformação adotada para a determinação do parâmetro Rb somente é válida em
deformações uniforme, ou seja, entre o limite de escoamento até a instabilidade plástica do
material. O limite de escoamento em estiramento biaxial (LEB) foi determinado por meio
mesma técnica utilizada no ensaio de tração (ponto de interseção da curva de escoamento com
uma reta com a mesma tangente da região elástica, que cruza a deformação de 0,2%). Tornou
se necessária a determinação das condições que conduzem o aparecimento dessa instabilidade.
Para isso, foi considerado que haverá instabilidade plástica na zona polar quando a pressão do
fluido atingir um valor máximo, seguindose a fratura com o decréscimo da pressão. A relação
69

entre a pressão do fluido, p, e o raio de curvatura da zona polar, ', pode ser obtida modificando
se a Equação 34, gerando a Equação 45.
̅
2𝑡𝜎
𝑝= 𝜌′
(45)
A condição de instabilidade plástica para o ensaio de expansão biaxial simétrico (dp = 0), pode
ser expressa pela Equação 46.
𝑑𝜎̅ 𝑑𝜌′ 𝑑𝑡
̅
= − (46)
𝜎 𝜌′ 𝑡
(11)
Porém, sendo d3 = (dt/t) a deformação, segundo a espessura, dada por 3 = ln(t/t0), a condição
de instabilidade plástica pode ser reescrita pela Equação 47.
̅
1 𝑑𝜎 1 𝑑𝜌′
(12)
̅ 𝑑𝜀3
𝜎
= 𝜌′ 𝑑𝜀3
+ 1 (47)
Uma vez que a equação 47 ainda não é suficientemente conclusiva em relação ao aparecimento
da instabilidade, tornase necessário continuar o seu desenvolvimento. Para tal, podese inverter
a Equação 37, de modo a se obter a altura da calota hemisférica, hd, em função do respectivo
raio de curvatura, ', obtendose então a Equação 48.
(13) ℎ𝑑 = 𝜌′ ± (𝜌′2 − 𝑟𝑐 2 )1⁄2 (48)

Mas, como hd <<< ', podese reescrever esta expressão pela Equação 49.
(14) ℎ𝑑 = 𝜌′ − (𝜌′2 − 𝑟𝑐 2 )1⁄2 (49)

Diferenciando esta equação, temse a Equação 50.
𝑑ℎ 2ℎ𝑑 2
= (50)
𝑑𝜌′ ℎ𝑑 2 −𝑟𝑐 2
(15)
Tomando agora a Equação 43, que relaciona a deformação na espessura com a altura da calota
hemisférica formada, fazendose uma mudança de variável: t = (1+hd2/rc2) e diferenciandoa,
temos a Equação 51.
𝑑𝜀3 𝑣2 𝑑𝑡 2𝑎
(16)
𝑑𝑡
= − 𝑎𝜌′ e 𝑑𝑎 = − 𝑣 2 (51)
Combinando as Equações 50 e 51 podese determinada a derivada d’/d da Equação 47,
conforme mostrado na Equação 52.
𝑑𝜌′ 𝑑𝑡 𝑑ℎ 𝑑𝜌′ ℎ𝑑 𝜌 𝑟𝑐 2 (ℎ𝑑 2 − 𝑟𝑐 2 ) ℎ𝑑 2 − 𝑟𝑐 2

𝑑𝜀
= 𝑑𝜀 = 𝑟𝑐 2 2ℎ𝑑 2ℎ𝑑 2
= 𝜌′ 4ℎ𝑑 2
(52)
3 𝑑𝑡 𝑑ℎ
(17)
Substituindo esse resultado na Equação 52 e notando que rc2 = 2hd' – hd2 temse a condição
para a instabilidade plástica, Equação 53.
̅
1 𝑑𝜎 3 𝜌′
(18)
̅ 𝑑𝜀3
𝜎
= 2
− 2ℎ (53)
𝑑
70

Relacionando '/2hd, definido por meio da Equação 53, com a deformação na espessura,
Equação 43, e desenvolvendo em série podese chegar à relação aproximada para a condição
de instabilidade plástica, Equação 54.
̅
1 𝑑𝜎 11 1
̅ 𝑑𝜀3
≈ − (54)
𝜎 8 2𝜀3
(19)
Admitindose agora que o material sofre encruamento e que a curva tensãodeformação

verdadeira do ensaio de expansão biaxial é do tipo 𝜎̅ = 𝑘𝜀̅𝑛 , a condição de instabilidade pode
ser estimada pela Equação 55.
1 ̅
𝜎 11 1
(20)
̅
𝜎
𝑛 𝜀 = 8
− 2𝜀 (55)
3 3
Ou seja, pela Equação 56.
4
𝜀3 = 𝜀𝑢 = (2𝑛 + 1) (56)
11
(21)
O expoente de encruamento, n, das curvas obtidas por expansão biaxial foram
determinados seguindo a mesma metodologia utilizada para tração uniaxial. Foram utilizadas
as Equações de 26 a 29 para determinação do valor instantâneo de n para o caso expansão
biaxial simétrica. Conforme informado, essas curvas de encruamento são utilizadas para a
determinação das tensões limites para as CLC descritas no espaço de tensão. Portanto, fazse
necessário o entendimento de como ocorre o encruamento sob ajustes por equações de
encruamento das condições de prédeformação adotadas no presente estudo.
4.1.5 Passagem de dados: tração uniaxial para expansão biaxial simétrica
Após a realização dos ensaios de tração uniaxial (u = f()) e de expansão biaxial
(b = f())foram obtidas duas curvas de encruamento distintas do mesmo material. Uma vez
que as curvas obtidas não provêm do mesmo modo de deformação, não podem ser comparadas
diretamente. Conforme será discutido adiante, esse é o motivo na qual será adotado o conceito
de trabalho plástico para a comparação de deformações por tração uniaxial e estiramento biaxial
simétrico. Para a verificação se os dados obtidos nos ensaios por tração uniaxial e estiramento
biaxial simétrico foram coerentes utilizou o conceito de passagem de dados pelo critério de
escoamento quadrático de Hill (1948), em condições de anisotropia normal, considerando uma
simetria rotacional em torno do eixo principal de anisotropia z. Considerando que para o estado
de tensão biaxial simétrico 1 = 2 = b, o critério de escoamento de Hill (1948) é simplificado
novamente para a Equação 57.
̅
𝜎 2
(22)
𝜎𝑏
= √ 1+𝑅̅ (57)
71

4.1.6 Curva Limite de Conformação: Trajetórias lineares
O método utilizado para a determinação da Curva Limite de Conformação (CLC) foi
o Nakajima modificado, no qual as deformações limites foram definidas na condição de
estricção. Os ensaios de CLC foram realizados em uma prensa universal Erichsen 14560
equipada com o sistema de análise de deformações por correlação de imagens ViALUX®. Esse
equipamento possibilita a filmagem do ensaio por meio de 4 câmeras CCD com uma taxa de
aquisição de imagens de 10 frames/s e, portanto, avaliar o instante de início da estricção do
corpo de prova, independentemente do modo de deformação avaliado. Para a lubrificação do
corpo de prova durante deformação, visando localizar as deformações no domo deste, foi
utilizado um composto formado por vaselina, filme de Teflon® (0,1 mm de espessura), vaselina,
polímero cloreto de polivinila – PVC (3 mm de espessura), vaselina, filme de Teflon® (0,1 mm
de espessura) e vaselina.
As dimensões e geometrias dos corpos de prova da metodologia de Nakajima
modificado utilizados para a determinação da CLC sob trajetórias lineares estão mostradas na
Figura 51. Com exceção do esboço circular de diâmetro 220 mm, os demais corpos de prova
foram usinados com a maior dimensão alinhada com a orientação transversal a direção de
laminação.

Figura 50 – Corpos de prova empregados nos ensaios de CLC sob trajetórias lineares. Unidades
apresentadas em mm.
As deformações limites na estrição para o aço EC160 foram definidas tendo como base
as metodologias propostas por Hecker (ASTM E2218, 2014) e Bragard (ISO 120042, 2009).
Em todos os casos, as deformações limites foram obtidas a partir das medidas das deformações
verdadeiras, apesar de normalmente a norma ASTM E2218 utilizar deformação de engenharia.
Para fins de comparação, a curva empírica proposta por Keeler (1968) foi utilizada como
referência.
72

4.2 Prédeformação em tração uniaxial e expansão biaxial simétrica
Para a avaliação do efeito da trajetória de deformação na curva limite de conformação
foi necessária a realização de ensaios de prédeformação sob distintas trajetórias, na qual o
material deveria ser deformado e ainda permanecesse plano para ser possível a confecção de
corpos de prova para a segunda deformação. Com isso, foi utilizada técnica de deformação de
Marciniak com punção cilíndrico de fundo plano. Nessa técnica o modo de deformação é
alterado em função da largura do espaçador e do esboço, bem como das condições operacionais
de estampagem. Para a determinação da largura dos corpos de prova para as prédeformações
por tração uniaxial e expansão biaxial simétrica (estiramento biaxial simétrico) foi utilizado
simulação de diferentes condições de larguras via análise numérica no programa LSDyna®.
Convencionouse adotar a nomenclatura por tração uniaxial, pois a trajetória obtida nos ensaios
de prédeformação de Marciniak foi similar à obtida no ensaio de tração convencional,
conforme será descrito adiante. Após a determinação da largura dos corpos de prova com
auxílio de simulações numéricas, tornouse necessário o desenvolvimento de ensaio físico de
Marciniak. Para isso, uma prensa universal de ensaios foi instrumentada. A validação das
trajetórias de deformação obtidas no plano pela técnica de Marciniak foi validada a partir das
curvas tensão deformação determinadas nos ensaios de tração uniaxial e estiramento biaxial
simétrico. Após essa validação foram realizados ensaios para a obtenção do trabalho plástico
correspondente aos dois modos de prédeformação. No que segue essas etapas são detalhadas,
conforme sumário apresentado na Tabela 8.
Tabela 8 Sumário das atividades realizadas para a obtenção de corpos de prova planos e pré
deformações sob tração uniaxial e estiramento biaxial simétrico.
Item do texto
Atividade necessária para
Técnicas adotadas onde será
prédeformação no plano
discutido
Determinação das larguras Simulação numérica do ensaio de
4.2.1
dos corpos de prova Marciniak pelo programa LSDyna®
Realização de ensaios de Construção de ferramental e
4.2.2
validação instrumentação de prensa
Realização de ensaios de tração a partir
Determinação do trabalho
de corpos de prova base de medida de 4.2.3
plástico
80 mm e por expansão biaxial.
Realização de ensaios de tração a partir
de corpos de prova retirados das
Determinação das alturas de amostras prédeformadas no plano e
4.2.4
estampagem validação com curvas tensão
deformação obtidas por tração uniaxial
e por expansão biaxial.

73

4.2.1 Largura dos corpos de prova
As simulações numéricas no programa de elementos finitos LSDyna® foram realizadas
empregandose o método dinâmico explicito de integração, com coeficiente de atrito entre as
partes definido como 0,15. Para descrever a anisotropia, adotouse o critério quadrático de Hill
(1948) assumindose a hipótese de anisotropia normal. O esboço foi discretizado por elementos
de casca com malha mapeada composta por elementos com 5 pontos de integração ao longo da
espessura. O tamanho do maior elemento foi de 2,5 mm e o tempo de solução foi definido como
20 s, mesmo valor absoluto do número de passos de deslocamento do punção (mm). O
incremento de tempo (∆t) foi de 1,429 s, que se encontra de acordo com a formulação de
Courant, condição mínima de ∆t para que o tempo que se leva para que uma onda sonora
atravesse o menor elemento do modelo numérico, Manual de ajuda do programa Ansys (2019).
As geometrias do ferramental de estampagem das simulações são representativas de
prensa universal de estampagem com capacidade de força de 100 tf que foi utilizada nos ensaios
de prédeformação pela técnica de Marciniak, cujo desenho é mostrado na Figura 52. Cabe
ressaltar que os stretch beads ou frisos destacados nos detalhes “A” e “B” da Figura 52, não
foram incluídos no modelo computacional. Optouse por não os incluir, pois iria aumentar
desnecessariamente o tempo de análise, uma vez que a função deles é somente de restringir o
escoamento de material para o interior da cavidade da matriz. Deste modo, essa mesma restrição
foi assegurada pelo aumento da carga de prensa chapas. As ferramentas foram modeladas como
rígidas. Sabese que o ferramental também sofre deformações elásticas durante o processo de
estampagem. No entanto, estas deformações não foram consideradas nas análises em função da
falta de capacidade computacional para que as mesmas fossem incluídas aos modelos.

Figura 51 – Desenho do ferramental utilizado na prensa universal de 100 tf para os ensaios de
prédeformação pela técnica de Marciniak.
74

Na técnica de Marciniak, conforme mostrado na Figura 23, são utilizados espaçadores
entre o esboço e o punção. Na Figura 53 é mostrada uma representação esquemática do formato
dos espaçadores, cujas geometrias dos modos de deformação por deformação plana e
estiramento biaxial se baseiam no estudo de Quaak (2008). Para a tração uniaxial, o formato do
corpo de prova teve de ser alterado em relação à proposição de Quaak (2008), pois foi preciso
uma largura do corpo de prova após prédeformação com mínimo de 180 mm para possibilitar
a posterior confecção dos esboços para a determinação da Curva Limite de Conformação. Para
simplificar a confecção dos espaçadores e corpos de prova para ambos os modos de pré
deformação, optouse por utilizar esboços retangulares.

Figura 52 – Representação esquemática das dimensões dos espaçadores e corpos de prova para
a realização da prédeformação pela técnica de Marciniak para reproduzir os modos de
deformação de tração uniaxial e expansão biaxial simétrica (estiramento biaxial simétrico).
Adaptado de Quaak (2008).

O modelo de elementos finitos proposto para as simulações numéricas do processo de
estampagem pelos modos de deformação por tração uniaxial e por estiramento biaxial simétrico
está mostrado na Figura 54. Verificase na Figura 54.a, o modelo do ferramental utilizado na
estampagem dos corpos de prova pela técnica de Marciniak (matriz, prensa chapas e punção).
O espaçador e o esboço utilizados nos modos de deformação por tração uniaxial e por
estiramento biaxial simétrico podem ser vistos, respectivamente, nas Figuras 54.b e 54.c.

75

Matriz
Prensa chapas
Punção

a)
Espaçador Esboço
b)
Espaçador Esboço

c)
Figura 53 – Modelo numérico adotado nas simulações dos processos de estampagem. a)
aspecto geral do ferramental. b) e c) aspecto do prensa chapas, espaçador e esboço utilizados
para os modos de deformação por tração uniaxial e expansão biaxial simétrico, respectivamente.

76

As condições ótimas empregadas no comprimento (CE), na largura (LE), e no diâmetro
do furo central (DE) dos espaçadores, bem como no comprimento (CCP) e na largura (LCP) dos
corpos de prova foram determinadas a partir de simulação numérica computacional pelo
programa LSDyna®. Essas dimensões podem ser vistas na Tabela 9.
Tabela 9 – Dimensões dos espaçadores e dos corpos de prova determinadas por simulação
numérica no programa LSDyna® para a obtenção dos modos de deformação por tração uniaxial
e expansão biaxial simétrico nos ensaios de prédeformação pela técnica de Marciniak.
Modos de deformação
Estiramento biaxial
Tração uniaxial
simétrico
Comprimento do
330 mm 330 mm
espaçador CE
Largura do espaçador
190 mm 330 mm
LE
Diâmetro do furo do
50 mm 50 mm
espaçador DE
Comprimento do corpo
330 mm 330 mm
de prova CCP
Largura do corpo de
190 mm 330 mm
prova LCP

Na Figura 55 é mostrado o aspecto obtido em simulação numérica dos espaçadores e
corpos de prova deformados em tração uniaxial e em estiramento biaxial simétrico, até uma
altura de estampagem de 30 mm. Como indícios da obtenção dos modos de deformação
desejados, podem ser observados os formatos dos furos dos espaçadores, que para o estiramento
biaxial simétrico apresentava na forma de círculo com diâmetro maior do que o inicial e para a
tração uniaxial em forma de elipse, cujo maior eixo da elipse encontravase alinhado com a
direção da maior deformação.
77

Espaçador Esboço
a)
Espaçador Esboço

b)
Figura 54 – Resultados de simulação numérica obtidos na previsão das prédeformações por
a) tração uniaxial e b) estiramento biaxial simétrico.
Nos Diagramas Limite de Conformação (DLC), mostrados na figura 56, podem ser
vistas as trajetórias de deformação de elementos que se encontravam situados no centro dos
esboços. A trajetória de deformação obtida para a condição de tração uniaxial foi de  = 0,625.
Para expansão biaxial simétrico o valor de  foi de aproximadamente 1.
78

(a) (b)
Figura 55 – Trajetórias de deformação obtidas pelo programa LSDyna® a partir de simulações
numéricas das prédeformações por: (a) tração uniaxial e (b) estiramento biaxial simétrico.
4.2.2 Estampagem no plano em diferentes modos de deformação
Para a realização da prédeformação dos corpos de prova em diferentes modos de
deformação utilizouse a técnica de Marciniak dotada de um espaçador para propiciar
deformações no plano. O espaçador utilizado foi um aço EC160 com 0,80 mm de espessura,
que atende as características necessárias para essa função, a saber, mesma resistência, maior
espessura e bom acabamento das bordas. O furo central dos espaçadores foi confeccionado por
eletroerosão a fio. O aço adotado para a função do espaçador foi caracterizado em termos de
composição química, de microestrutura e propriedades mecânicas em tração uniaxial
(Tabela 10, Figura 57 e Tabela 11, respectivamente). O material apresentouse apto a exercer a
função de espaçador, pois respeitou os critérios de ter propriedades compatíveis com as do
material avaliado e ser mais espesso.
Tabela 10– Composição química do aço EC160 utilizado como espaçador (% em massa).
Aço %C %Mn %P %S %Al %Ti
EC160 (0,80 mm) 0,0013 0,11 0,012 0,007 0,038 0,044

79

Figura 56 – Microestrutura da chapa de aço EC160, 0,80 mm de espessura. Ampliação: 500x.
– Ataque com reagente H2SO4 + H2O2.

Tabela 11 – Propriedades mecânicas em tração uniaxial do aço EC160 (0,80 mm) utilizado
como espaçador nos modos de prédeformação pela técnica de Marciniak. As propriedades
foram avaliadas a partir de corpos de prova tipo 2 da norma EN 10.0021 (2007), com base de
medida para determinação do alongamento de 80 mm.
LE LR AluniformeII AltotalIII RIV nV

Aço OrientaçãoI 𝑅̅ VI
̅
(MPa) (MPa) (%) (%) (20%) (10eu)
90° 157 270 26,4 48,0 2,95 0,25

EC160
45° 157 280 25,1 32,6 2,20 0,24 2,32

(0,80 mm)
0° 151 275 26,8 46,2 2,61 0,25
II) Alongamento uniforme (Alunifiorme), avaliado até a deformação do limite de resistência;
III) Alongamento total (Alt), avaliado na base de medida de 80 mm;
IV) Coeficiente de anisotropia normal de Lankford ( 𝑅 ̅ 20%) determinado com uma deformação de
engenharia na direção do comprimento dos corpos de prova de 20%, vide Equação 3;
V) Expoente de encruamento (n10%eu), avaliado entre as deformações de engenharia de 10% e a
deformação de engenharia do alongamento uniforme;
VI) Vide Equação 11.

Para realizar os ensaios de prédeformação, uma prensa universal de 100 tf foi
instrumentada (Figuras 58 e 59) para possibilitar o controle do deslocamento do punção e a
avaliação das deformações. Para o controle do deslocamento do punção, utilizouse um sensor
laser modelo LM100 da Keyence, indicado na Figura 60. Esse sensor possui faixa de medição
de 0 a 100 mm, tempos de resposta de 10 Hz, 100 Hz ou 1 kHz com resoluções de 60 µm,
200 µm e 600 µm, respectivamente. O sinal de saída do sensor variou de 0 a 10 V e é
diretamente proporcional ao deslocamento medido do punção.
80

® e sensor laser

Câmeras do ViALUX
Painel de
comando da
prensa Câmara de
Estampagem
Aquisição de
dados

Figura 57 – Prensa universal de estampagem utilizada para a realização das prédeformações,
destacando os aparatos técnicos utilizados para o controle do deslocamento do punção e
avaliação das deformações. Wolff et al. (2018).

Câmeras do ViALUX®
Laser
Corpo de prova

Figura 58 – Vista superior da câmara de estampagem da prensa universal na qual onde podem
ser vistos o sensor laser e as câmeras do ViALUX®. Wolff et al. (2018).

81

Suporte
Sensor laser
Laser
Sensor laser
Corpo de prova

Figura 59 – Montagem do sensor laser LM100 e aparato utilizado para o controle de
deslocamento do punção durante os ensaios de prédeformação. Wolff et al. (2018).

Para a realização das medidas e aquisição em tempo real dos deslocamentos do punção,
foi desenvolvido em LabVIEW® um programa de aquisição, processamento, armazenamento e
apresentação dos dados. Na Figura 61 é apresentada a tela do programa desenvolvido,
constituído por uma tela gráfica ao centro que apresenta os valores de deslocamento do punção,
ao longo do tempo. Na parte esquerda desta tela, podem ser vistos botões de controle do sistema
e, à direita, indicadores de valores instantâneos de deslocamento.

Figura 60 – Tela do programa de aquisição, processamento, armazenamento e apresentação dos
dados obtidos nos ensaios de prédeformação.

A avaliação das deformações durante a estampagem dos corpos de prova foi realizada
pelo programa AutoGrid por meio da adaptação das câmeras do ViALUX® na prensa universal,
conforme mostrado na Figura 59. Para a validação das simulações numéricas, foram realizados
ensaios físicos a partir de corpos de prova com as larguras previamente estipuladas na análise
computacional. Nessas validações as alturas de estampagem foram variadas em 5, 10, 15 e
82

20 mm. As deformações dos corpos de prova foram avaliadas em uma região central, por meio
de uma área inicial de 25 mm x 25 mm. Ainda, a deformação equivalente média e o desvio
padrão foram avaliados para cada uma das alturas de estampagem para a obtenção dos
deslocamentos verticais do punção que propiciassem as deformações equivalentes desejadas.
Na Figura 62 é mostrado, para os modos de deformação por tração uniaxial e expansão biaxial,
o aspecto dos corpos de prova e os pares de deformação 1 e 2 encontrados. Verificase que as
trajetórias de deformação obtidas para tração uniaxial ( =0,62) e para expansão biaxial
(estiramento biaxial simétrico, aproximadamente igual a 1) são bem similares às encontradas
na simulação numérica.
 =0,62

(a)

b)
Figura 61 Aspecto dos corpos de prova e pares de deformação 1 (1) e 2 (2) obtidos nos
testes de prédeformação por expansão biaxial pela técnica de Marciniak. v é a deformação
equivalente média. A seta indica a direção de laminação do material.

83

Como o material avaliado teve seu comportamento mecânico analisado por diferentes
técnicas para a determinação da tensão e deformação (variação do modo de deformação, da
base de medida e da técnica de medição – vídeo extensometria ou análise digital de imagens)
fezse necessário comprovar que a base de medida e a técnica de medição não tiveram influência
significativa nos resultados de comportamento mecânico do aço avaliado. Para isso, corpos de
prova de tração foram avaliados por vídeos extensômetro e pela técnica do AutoGrid® em
diferentes quantidades de deformação. Cabe ressaltar que as deformações das curvas de
encruamento em tração uniaxial foram determinadas a partir de uma base de medida de 80 mm
e as dos corpos de prova estampados pela técnica de Marciniak a partir de base de medida em
malha quadrada com 2,0 mm de lado pelo programa Autogrid®. Foram avaliadas a partir de
corpos de prova de tração uniaxial com base de medida de 80 mm, em deformações progressivas
por tração (2,5%, 5%, 10%, 15%, 20%, 25% e 30%) e pelo programa Autogrid ®, figura 63.
Percebese que houve uma ligeira diferença significativa nas trajetórias de deformação
(Marciniak: = 0,62 contra = 0,66 por tração base de medida de 80 mm). Contudo, os valores
de deformação médio avaliados pelo programa AutoGrid® foram similares aos realizados por
tração uniaxial, mostrando, que a base de medida não teve influência para deformações. Em
suma, apesar da ligeira diferença na trajetória de deformação, podese afirmar que a técnica de
Marciniak foi capaz de reproduzir o modo de deformação por tração uniaxial.
=0,66
2,5% 5% 10% 15% 20% 25% 30%

Figura 62 – Aspectos de corpos de tração uniaxial com base de medida de 80 mm deformados
em 2,5%, 5%, 10%, 15%, 20%, 25% e 30%, além da avaliação das deformações utilizando a
base de medida quadrada com lado de 2,0 mm pelo programa AutoGrid®.

Para avaliar o encruamento do aço EC160 avaliado pelos modos de prédeformação,
foram retiradas amostras para confecção de corpos de prova de tração subsize da norma
ASTM A 370 (2007), com comprimentos dispostos de forma paralela à direção da pré
deformação que é coincidente com a direção de laminação. No intuito de determinar a tensão
equivalente de von Mises, considerouse comportamento isotrópico. Na Figura 64, os limites
de escoamento avaliados nas diferentes condições de prédeformação foram traçados
84

juntamente com as curvas de escoamento de seus respectivos modos de deformação. Nessa
figura observase ainda uma curva ajustada aos pontos dos limites de escoamento, segundo a
equação de encruamento de Swift (Equação 20). Verificase que os limites de escoamento se
ajustam muito bem às curvas supracitadas, indicando assim que as prédeformações realizadas
reproduziram com boa precisão as trajetórias de prédeformação por tração uniaxial e por
expansão biaxial (estiramento biaxial simétrico).

a)

b)
Figura 63 – Comprovação da eficácia do método de Marciniak para a prédeformação dos
corpos de prova a) por tração uniaxial e b) por expansão biaxial (estiramento biaxial simétrico).
4.2.3 Trabalho plástico
A quantidade de prédeformação dos corpos de prova para determinação da CLC foi
variada por meio do aumento da profundidade de estampagem de modo a reproduzir três níveis
de deformação: 0,05; 0,10 e 0,15 em tração uniaxial. Os valores de deformação usados nos
ensaios de expansão biaxial foram os que resultaram nos mesmos níveis de trabalho plástico
85

por unidade de volume (wp) impostos no modo de prédeformação por tração uniaxial. O
mesmo nível de trabalho plástico, conhecido como contorno plástico definido por isovalores de
trabalho plástico, possibilita comparar diferentes trajetórias lineares de deformação.
O trabalho plástico por unidade de volume, Equação 58, foi calculado por integração
numérica das áreas sob as curvas de escoamento correspondentes aos modos de prédeformação
por tração uniaxial e expansão biaxial avaliadas, respectivamente, a partir dos ensaios de tração
uniaxial na direção de laminação e expansão biaxial, ou seja:
𝑝
𝜀
𝑤 𝑝 = ∫0 𝑙 𝜎 𝑑𝜀𝑝 (58)
Como referência, utilizouse as quantidades de deformação por tração uniaxial de 0,05,
0,10 e 0,15. Na Figura 65.a são mostradas a curva de escoamento e variação da área sob essa
curva para o aço EC160, indicando os valores das áreas obtidas pelo modo de deformação por
tração uniaxial para as quantidades de deformação de 0,05, 0,1 e 0,15. Na Figura 65.b podem
ser vistas as curvas determinadas para a expansão biaxial, nas quais estão indicados os valores
de deformações para a obtenção do mesmo nível de trabalho plástico imposto em tração
uniaxial.

a) Tração uniaxial
,
b) Expansão biaxial
Figura 64 – Metodologia utilizada para a determinação do trabalho plástico durante as pré
deformações por tração uniaxial e expansão biaxial.
86

Na Tabela 12 são listadas as quantidades de deformação por expansão biaxial que
geraram similares trabalhos plásticos nas estampagens realizadas pela técnica de Marciniak,
sob tração uniaxial (quantidades de deformações de 0,05, 0,1 e 0,15).
Tabela 12 – Deformações empregadas nos ensaios de prédeformação pela técnica de

Marciniak que propiciaram o mesmo nível de trabalho plástico.
Trabalho Trabalho
Modo de Modo de
Deformação plástico plástico Deformação
deformação deformação
(MPa) (MPa)
0,05 10,55 10,50 0,048

Expansão
Tração
0,10 24,57 24,50 0,09
uniaxial biaxial
0,15 39,1 39,1 0,12

4.2.4 Determinação da altura de estampagem
A altura de estampagem foi determinada pela avaliação das deformações da superfície
dos corpos de prova pelo Autogrid®, após avanços do punção de 1 em 1 mm até 15 mm. Na
Figura 66 são mostradas as evoluções das deformações equivalentes de von Mises durante o
avanços do punção (altura de estampagem) nas prédeformações por tração uniaxial e por
estiramento biaxial simétrico. Após a estampagem dos esboços pela técnica de Marciniak foram
retirados corpos de prova sub size da norma ASTM A 370 (2007) para garantia do atingimento
das condições de prédefomação previstas.

Figura 65 – Correlação da deformação equivalente de von Mises com a altura de estampagem
nas prédeformações por tração uniaxial e por estiramento biaxial simétrico.
87

4.3 Caracterização microestrutural e análise de textura cristalográfica
4.3.1 Microestrutura
Após prédeformar as chapas, as amostras foram avaliadas por análise metalográfica
convencional por microscopia óptica para a determinação do tamanho de grão ferrítico médio.
Com essa avaliação visouse avaliar alterações no tamanho ou na morfologia dos grãos em
função dos níveis impostos nos modos de prédeformação.
4.3.2 Difração de elétrons retroespalhados (EBSD)
As amostras no estado como recebido e após prédeformação foram avaliadas em um
microscópio eletrônico de varredura por meio da técnica de difração de elétrons retroespalhados
(EBSD). Nessa análise, visouse avaliar em função da adoção de diferentes quantidades e
trajetórias de deformação a evolução da microtextura cristalográfica. Um dos objetivos de
avaliação de microtextura cristalográfica foi analisar quais as orientações preferenciais dos
grãos e com que proporções estas se apresentam na chapa de aço EC160 em função do seu
estado inicial e deformado. Com isso, os resultados dessa análise de microtextura cristalográfica
foram considerados como uma determinação estatística das orientações preferenciais dos grãos
que compõem o material submetido a diferentes condições. Tais orientações são obtidas por
diferentes técnicas. Contudo, no presente estudo foram representadas na forma de funções de
distribuição de orientação (Orientation Distribution Function ODF). Nas funções de
distribuição de orientação avaliadas para cada condição de prédeformação, a característica a
ser considerada é a distribuição de componentes da fibra gama () também conhecida por fibra
DN ou {111}. A fibra gama é caracterizada por apresentar grãos orientados preferencialmente
com planos da família {111} paralelo à superfície da chapa, ou seja, com a normal a esse plano
situada de forma paralela à direção normal ao plano da chapa. Essa fibra é considerada benéfica
para operações de estampagem profunda. As componentes dessa fibra foram extraídas da
função de distribuição de orientação para o ângulo 2 igual a 45°, com  em torno de 55° (54,7°)
ao longo de 1, conforme esquematizado na Figura 67. Na fibra  há uma equivalência de
orientações entre os ângulos de 1 igual a 0 e 60° (componentes da família {111}<110>,
respectivamente, (111)[11̅0] e (111)[01̅1]). Outra equivalência é entre os ângulos de 1 igual a
30 e 90° (componentes da família {111}<112>, respectivamente, (111)[12̅1] e (111)[1̅1̅2])
88

Figura 66 – Representação da Função de Distribuição de Orientação (Orientation Distribution
Function ODF), a) mostrando várias texturas de fibra que são relevantes em cristais CCC e
CFC. b) representação no plano de ϕ2 = 45 °, detalhando a fibra gama (Fibra ).
4.3.2.1 Preparação das amostras
As amostras nas diferentes condições de prédeformação foram preparadas por meio
de técnicas metalográficas convencionais de corte, lixamento e polimento. Para o lixamento e
polimento utilizouse de forma manual um disco de lixa/feltro com 250 mm de diâmetro com
rotação de 150 rpm durante 3 minutos. Visando a remoção da região encruada decorrente da
preparação foi realizado polimento de forma mecânica e semiautomática em politriz minimet
por 4 horas, estando a amostra imersa em solução de sílica coloidal.
4.3.2.2 Análise via EBSD
As análises via EBSD foram realizadas em cooperação com a Universidade Federal do
Rio Grande do Norte (UFRN) por meio do microscópio eletrônico de varredura por emissão de
campo de modelo Auriga 40, da marca Zeiss, utilizando detector de elétrons retroespalhados e
Flash 1000 da Bruker, dotado de dispositivo de contraste de densidade (BSE) e por orientação
de grãos (FSE), diodo Argus . O programa utilizado para as análises foi o Bruker Esprit 2.1. Os
parâmetros de aquisição de dados foram os seguintes:
a) Inclinação da amostra a 70º em relação ao feixe;
b) Ampliação de 1000 e 2000 vezes;
c) Distância de trabalho de 14 mm;
d) Tensão: 20 kV;
Foram avaliadas por EBSD mapas aos quais puderam ser extraídos parâmetros que são
sensíveis a deformação do material devido à degradação do padrão de difração. Foram
realizadas as seguintes determinações:
89

Qualidade de imagem (Image Quality, IQ) – A qualidade de imagens podem ser avaliadas sob
diferentes formas, conforme mostrado na Figura 68. O IQ pode ser utilizado qualitativamente
para a avaliar o grau de deformação do material, Wardle (1994)* apud Castro (2008). Quanto
§§§
maior a deformação do material, menor será o IQ obtido. Esse índice varia de 0 a 255 e está
relacionado à resolução da câmera ccd utilizada para determinação dos padrões de difração.

Figura 67 – Técnicas normalmente adotadas para a determinação do mapa de qualidade de
imagens, sendo a adotada no presente trabalho a destacada com retângulo.
Média de desorientação de Kernel Kernel Average Misorientation (KAM): referese ao
ângulo médio de desorientação de um determinado ponto com todos os seus vizinhos (). Para
o cálculo do KAM apenas os pixels vizinhos com um ângulo de desorientação menor que um
limite, normalmente de (<5°) são considerados no cálculo para não incluir desorientações
devido a limites de grãos. O KAM é um bom indicador da desorientação local e, portanto, da
densidade de discordâncias geometricamente necessárias (GND). Na Figura 69 é mostrada a
relação de ângulos de um local (ponto 4) com seus vizinhos (1, 2, 3, 5, 6 e 7). Pelo fato dos
pontos 1 e 3 estarem fora do grão (contorno de grão delimitado pela linha cheia em negrito, na
qual apresentará um ângulo >5°) não são levados em consideração na análise o KAM
(equação mostrada na figura). A partir desses resultados individuais para cada ponto dentro do
grão, fazse um média e obtémse o valor de KAM. Cabe ressaltar, que tamanho do passo de
medição na análise de difração pode ter grande influência no valor θ. Esse passo de medição
deve ser coerente com o comprimento característico das subestruturas intragranulares do
material deformado.

* Wardle, S.T., Lin, L. S., Cetel, A. and Adams, B. L. Orientation Imaging Microscopy:
Monitoring Residual Strees pofiles in Simgle Crystals using an ImageQuality Parameter, IQ
– Proceedings of the 52nd Microscopy Society of America meetings, pp 680681 (1994).
90

Figura 68 – Representação esquemática da metodologia adotada para a determinação do índice
KAM, que se refere ao ângulo médio de desorientação () de um determinado ponto com todos
os seus vizinhos dentro do mesmo grão. Adaptado de Kimura et al. (2005).
Desorientação média de grão – Grain Average Misorientation (GAM): referese ao valor
médio da desorientação de pontos vizinhos dentro do mesmo grão. A Figura 70 representa de
forma esquemática uma pequena faixa identificada de desorientações, na qual A é o ângulo
que denota a interface (A) entre pontos dentro do grão. Como existem m limites nos grãos de
cristal, o valor de GAM é dado pela média das desorientações de pontos desse cristal.

Figura 69 – Representação esquemática da metodologia adotada para a determinação do índice
GAM, que se refere ao valor médio da desorientação de pontos vizinhos dentro do mesmo grão.
Adaptado de Kimura et al. (2005).
4.3.3 Difração de elétrons transmitidos (tEBSD)
Em cooperações com a Universidade Federal do Rio Grande do Norte (UFRN) e com
o Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia (INMETRO) foram realizadas
microanálises de difração de elétrons retroespalhados transmitidos (Transmission Electron
Backscatter Diffraction – tEBSD) para geração de padrões de Kikuchi.
91

4.3.3.1 Preparação das amostras
As amostras para análise via tEBSD foram preparadas pela técnica de microscopia de
Feixe de Íons Focados (Focused Ion Beam Microscopy – FIB), por usinagem iônica controlada
com precisão nanométrica. O equipamento utilizado no Inmetro foi o Hélios 650 da FEI. Para
a remoção da amostra de tEBSD, a primeira etapa consistiu na deposição de vapor químico de
platina assistido por feixe de íons na superfície do material no local de retirada da amostra
(Figura 71.a). A espessura e comprimento da camada de platina foi, respectivamente, 2 m e
15 m. Após essa etapa, o feixe de íons focado permitiu a fresagem de duas cavidades
adjacentes à região de tirada da amostra (Figura 71.b). As cavidades foram feitas de forma que
a amostra ficasse com a parede cônica e com profundidade de cerca 20 m. As amostras foram
afinadas até apresentarem espessura máxima de 150 nm. A próxima etapa de preparação das
amostras foi a soldagem do dispositivo extrator de amostra, a partir da região de patina
depositada sob a superfície da amostra (Figura 71.c). Após a soldagem e fresagem das regiões
que fixavam a amostra, esta foi retirada cuidadosamente da cavidade pelo extrator (Figura 71.d)
e soldada a um porta amostra (Figuras 71.e). Na Figura 71.f, a amostra pode ser vista soldada
ao extrator de amostra. O tempo de preparação de cada amostra via FIB girou em torno de
5 horas. Todas as condições de prédeformação analisadas foram avaliadas via FIB.

92

Cavidades
fresadas Local de
pelo feixe fixação da
de íons amostra
Camada de platina
depositada.
a) b)

Extrator
Solda de platina
Solda de platina
entre o extrator e a
amostra
Amostra soldada ao
extrator
c) d)

Amostra soldada ao
porta amostra
Amostra
Extrator
Porta amostra e) f)

Solda de platina

Figura 70 – Etapas adotadas para a preparação das amostras para análise via tEBSD e por
microscopia eletrônica de transmissão (MET).
4.3.3.2 Análises via tEBSD
As análises via tEBSD foram realizadas tanto no INMETRO quanto na UFRN. No
INMETRO as amostras foram avaliadas em um microscópio Dual Beam, na qual os feixes de
elétrons e íons se cruzam em um ângulo de 52° em um ponto coincidente próximo à superfície
93

da amostra, permitindo imagens de MEV de alta resolução e imediatas na superfície fresada por
FIB. Na UFRN foi utilizado o microscópio eletrônico de varredura por emissão de campo de
modelo Auriga 40, da marca Zeiss, utilizando detector de elétrons retroespalhados eFlash da
Bruker. Ainda, na UFRN foi realizada a variação das condições operacionais de análise visando
encontrar a melhor configuração em termos de distância de trabalho (Work Distance WD) e
ângulo de inclinação da amostra em relação ao eixo do feixe de elétrons. O ajuste de condições
de processo foi feito a partir da amostra deformada por tração uniaxial com 10% de deformação,
devido ser um modo de deformação consolidado em literatura, sendo que o arranjo celular de
discordância esperado é formado por subestruturas celulares de discordâncias na forma de
tijolos. A quantidade de deformação de 10% foi a escolhida, por ser a intermediária adotada no
estudo. Foram variados três níveis de distância de trabalho (3, 5 e 7 mm) e de inclinação da
amostra (10, 20 e 30°).
4.3.3.3 Análises por microscopia eletrônica de transmissão (MET)
Para a avaliação da eficácia das análises via tEBSD para a identificação de estrutura de
discordâncias geradas em função do modo de prédeformação, foram realizadas análises por
microscopia eletrônica de transmissão (MET). Essas análises por MET foram realizadas no
INMETRO por meio do equipamento Tecnai Spririt (FEI) utilizando uma tensão de 120 kV.
Para a comparação adotouse a amostra deformada com intensidade de 9% por expansão biaxial
simétrica. Essa escolha deveuse a ser uma quantidade de deformação intermediária por
solicitação trativa biaxial, tendo a expectativa assim de ter a geração de uma maior quantidade
de estrutura celular em relação à solicitação uniaxial.
4.4 Efeito da trajetória de deformação na Curva Limite de Conformação
4.4.1 Curva Limite de Conformação: Trajetórias bilineares
O método utilizado para a determinação da Curva Limite de Conformação do aço
EC160 após cada modo de prédeformação foi o mesmo utilizado para obter a CLC sob
trajetórias lineares, ou seja, Nakajima modificado na condição de estricção. A única diferença
entre os ensaios lineares e bilineares é quanto a dimensão do diâmetro dos corpos de prova, que
na condição para a CLC linear o maior diâmetro foi de 220 mm e para as condições após pré
deformações foi de 180 mm, Figura 72. Como o diâmetro do stretch bead do ferramental
Nakajima é de 180 mm, essa diminuição do diâmetro do esboço não propiciou nenhum tipo de
anormalidade no ensaio.
94

Figura 71 Representação esquemática dos corpos de prova utilizados na determinação da CLC
das amostras prédeformadas em trajetória bilinear, segundo a metodologia de Nakajima
Modificado. Unidades apresentadas em mm.

Assim como para CLC obtida em trajetória linear, as determinadas em trajetórias
compotas foram determinadas pelas técnicas de Hecker e de Bragard e representadas em
deformação verdadeira.
4.4.2 Trajetórias lineares e bilineares no espaço de tensões
A partir das Curvas Limite de Conformação descritas em deformação determinadas
em trajetórias simples e compostas foram estabelecidos os Diagramas de Tensões Limite de
Conformação (DTLC), utilizando para isso os critérios de plasticidade de von Mises e
Hill (1948). Para avaliação do efeito de relações de encruamento isotrópico nas tensões do
DTLC foram avaliadas as equações de Hockett/Sheby e de SwiftHockett/Sherby que exibiram
melhores ajustes nas curvas de encruamento sob tração uniaxial, conforme discutido
anteriormente. Os parâmetros das equações de encruamento isotrópico de Hockett/Sheby ( 𝜎𝑠 ,
𝜎𝐼 , a, e p) e de SwiftHockett/Sherby (, k, 0, n, 𝜎𝑠 , 𝜎𝐼 , a, e p) foram determinados a partir de
ajustes da região plástica de curvas de tração uniaxial (direção longitudinal à direção de
laminação). Na Figura 73 são apresentados fluxogramas mostrando as metodologias adotadas
para a determinação do DTLC. Na função de tensão equivalente representada por 𝜎̅ 𝑓(𝜀̅𝑝 )
foram utilizados as equações de encuramento de Hollomon, de Swift, de Hockett/Sheby e de
SwiftHockett/Sherby (para ambos os critérios de plasticidade avaliados). Para se ter referência
do escoamento inicial do material, superfícies de escoamento determinados segundo os critérios
de escoamento de von Mises e de Hill (1948) foram apresentadas junto aos DTLC.
95

a) von Mises

b) Hill, 1948
Figura 72 Fluxograma mostrando a metodologia adotada para a determinação do DTLC pelos
critérios de a) von Mises e de b) Hill (1948).

4.4.3 Trajetórias lineares e bilineares em coordenadas polares
Da mesma forma do que no caso das Curvas Limites de Conformação descritas em
tensão, às determinadas por Deformação Plástica Equivalente (CLCDPE) foram determinadas
em trajetórias simples e compostas a partir das Curvas Limites de Conformação descritas em
deformação. A representação em coordenadas polares da CLC é que as tornam possíveis de ser
dispostas no plano. Um fluxograma mostrando a metodologia adotada para a determinação da
CLC em DPE é mostrado na Figura 74.

a) von Mises

b) Hill, 1948
Figura 73 Fluxograma mostrando a metodologia adotada para a determinação do DPE pelos
critérios de a) von Mises e b) de Hill (1948).

96

5. Resultados e Discussão
Neste capítulo, inicialmente, são exploradas caracterizações mecânicas,

microestruturais e textura cristalográfica de uma chapa do aço EC160 avaliado em função das
diferentes condições de prédeformação propostas no presente trabalho. Posteriormente, como
foco principal, é discutido o efeito da trajetória de deformação na determinação de curvas limite
de conformação representadas em diferentes espaços (deformação, tensão e deformação
plástica equivalente).
5.1 Comportamento Plástico
5.1.1 Tração uniaxial
As propriedades mecânicas do aço EC160 avaliadas por tração uniaxial a partir de
corpos de prova tipo 2 da norma EN 10.0021 estão listadas na Tabela 13. O aço avaliado exibe
propriedades mecânicas em tração que atendem a especificações de todas as montadoras
automotivas no que tange a graus de aço voltados para estampagem.
Tabela 13 Propriedades mecânicas em tração uniaxial do aço EC160 avaliado.
LE LR AluniformeII AltotalIII ̅ 20% VI
Identificação OrientaçãoI R20%IV n10%euV R ̅
(MPa) (MPa) (%) (%)
90° 158 289 22,9 44,6 2,76 0,24
EC160 45° 160 293 23,1 45,7 2,24 0,24 2,32
0° 154 291 23,8 46,4 2,04 0,25

II) e III) Alongamentos uniforme e total, respectivamente, avaliados na base de medida de 80 mm;
IV) Coeficiente de anisotropia linear de Lankford (𝑅 20%) determinado com uma deformação de engenharia na
direção do comprimento dos corpos de prova de 20%;
V) Expoente de encruamento (n10%eu), avaliado entre as deformações de engenharia de 10% e a deformação de
engenharia do alongamento uniforme (eu);
VI) Coeficiente de anisotropia normal de Lankford, R ̅ 20% , avaliada segundo Equação 11.

97

A partir das propriedades mecânicas determinadas, podese afirmar que o material
avaliado exibe elevada ductilidade, tanto em termos de alongamento uniforme, quanto em
termos da capacidade de sofrer embutimento (alto valor do coeficiente de anisotropia de
Lankford) e estiramento (elevado valor do expoente de encruamento). Como era de se esperar,
o valor do alongamento uniforme, em valores decimais, se aproximou bastante do expoente de
encruamento n10%eu. Na Figura 75 fazse uma comparação entre as curvas de encruamento
apresentadas tendo como referência as deformações de engenharia e verdadeira. Essa
comparação se faz necessária, pois dependendo da localização da montadora automotiva,
informações sobre o comportamento de material é expresso somente em tensão e deformação
de engenharia (destacamse as montadoras norte americanas, que utilizam curvas de
encruamento e CLC nessa condição). Como para grandes deformações ocorrem diferenças
consideráveis entre as condições de engenharia e verdadeira (destacado pelas diferenças de
tensão e deformação no início da instabilidade plástica), para se evitar erros de interpretação
devese conhecer a filosofia adotada pela montadora automotiva a que se destinar as curvas de
encruamento e limite de conformação. Para fins de comparação a parte não uniforme da curva
verdadeira foi apresentada na figura, apesar de que não fazer sentido físico.
450
400 Engenharia
350
Verdadeira
300
Tesnão (MPa)
250 Alongamento
200 uniforme
150
100
50
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
Deformação
Figura 74 Curvas de encruamento expressas em condição de tensão e deformação de
engenharia e verdadeira, destacando diferenças de tensão e deformação no início da
instabilidade plástica. A continuação da curva verdadeira após alongamento uniforme foi
utilizada somente como comparação com a curva de engenharia.
Na figura 76 são mostradas curvas tensão verdadeira versus deformação verdadeira do
aço avaliado, obtidas a partir de corpos de prova orientados com comprimento disposto de
forma longitudinal (0°), 45˚ e transversal (90°) à direção de laminação.
98

Figura 75 Comportamento à tração uniaxial da chapa de aço EC160 em função da orientação
do comprimento do corpo de prova em relação à direção de laminação.

Na figura 77 são mostradas comparações de alongamentos uniforme e total,
destacando o efeito da alteração da dimensão dos corpos de prova de tração uniaxial. Conforme
era de se esperar, verificase que a alteração da base de medida resultou em mudança do valor
do alongamento total (menores Bases de Medida ou BM acarretaram em maiores alongamentos
totais, respeitando a lei de Barba), deixando o alongamento uniforme praticamente inalterado.
Rodrigues e Martins (2005). Como a avaliação das prédeformações no plano no presente
trabalho se deu somente dentro da região uniforme, podese afirmar que podem ser consideradas
válidas as avaliações feitas para a determinação, a partir de corpos de prova com diferentes
bases de medida, das condições de encruamento nas diferentes trajetórias.
BM25 BM50 BM80 BM25 BM50 BM80

400 60,0
Tensão de engenharia
300 50,0
Aluniforme (%)
(MPa)
200 40,0
26,5 26,6 26,1
30,0
100
20,0
0 10,0
0 0,1 0,2 0,3
Deformação de engenharia (mm/mm) 0,0

a) Deformação uniforme b) Alongamento uniforme
BM25 BM50 BM80 BM25 BM50 BM80
400
Tensão de engenharia
60,0 54,8
300 50,7
50,0 44,6
(MPa)
Altotal (%)
200 40,0
30,0
100
20,0
0 10,0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
Deformação de engenharia (mm/mm) 0,0

c) Deformação uniforme e não uniforme d) Alongamento total
Figura 76 – Comparações de alongamentos uniforme (a e b) e total (c e d) de um aço EC160,
destacando o efeito da alteração da base de medida (25, 50 e 80 mm).
99

A variação do coeficiente de anisotropia linear de Lankford (R) com a deformação por
tração uniaxial é mostrada na Figura 78, a partir de corpos de prova orientados com
comprimento dispostos a 90˚, a 45˚ e a 0˚ em relação à direção de laminação. Notase que houve
uma pequena variação desse coeficiente com a deformação, indicando assim que para os níveis
de deformação por tração uniaxial adotados no presente estudo, esperase um mesmo valor
dessa propriedade. Os valores de R ao longo da deformação são úteis para a avaliação da
evolução da superfície de escoamento devido às diferentes condições de prédeformação.
3,0
Coeficiente de anisotropia
2,5
linear de Lankford, R
2,0
1,5 90°
45°
1,0
0°
0,5
0,0
0 5 10 15 20 25
Deformação de engenharia (%)

Figura 77 – Variação do coeficiente de anisotropia linear de Lankford (R) em função da
deformação de engenharia na direção do comprimento do corpo de prova (Orientações dos
corpos de prova de tração: 90˚, 45˚ e 0˚ em relação à direção de laminação.
A variação do expoente de encruamento da equação de Hollomon (n), com a
deformação de corpos de prova orientados a 90˚, a 45˚ e a 0˚ em relação à direção de laminação
é mostrada na Figura 79. Verificase que o valor do n instantâneo do material sofre um forte
aumento nos instantes iniciais de deformação verdadeiras, apresentado valor máximo entre as
deformações de 0,05 até cerca de 0,15. Indicando assim que nas quantidades de deformação
avaliadas no presente estudo, a capacidade do aço em distribuir deformação atrasando ao
máximo a ocorrência de estricção é elevada.

Figura 78 – Variação do expoente de encruamento (n) em função da deformação verdadeira de
corpos de prova orientados a 90˚, a 45˚ e a 0˚ em relação à direção de laminação.
100

5.1.2 Expansão biaxial
Como tratase de uma metodologia pouco usual para a determinação da curva de
encruamento de materiais, alguns dos parâmetros necessários para o cálculo da tensão e
deformação equivalente foram avaliados de forma independente e são apresentados na
Figura 80. Nessa avaliação, verificase que houve uma redução progressiva na espessura no
domo dos corpos de prova (Figura 80.a), aliada a um aumento da pressão até a altura de
estampagem de 20 mm (Figura 80.b) e a uma queda inicialmente brusca e depois mais suave
do raio de curvatura do domo (Figura 80.c). Todos esses comportamentos eram esperados e
resultaram valores pontuais de tensão x deformação com razoável ajuste na curva obtida pela
técnica de medição por correlação de imagens digitais adotada (sistema ViaLux, com o
programa AutoGrid), Figura 80.d.
0,7 8
Espessura no domo (mm)
0,6 Pressão (MPa) 7
0,5 6
0,4 5
4
0,3
3
0,2 2
0,1 1
0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
Altura de estampagem (mm) Altura de estampagem (mm)

a) b)
3000 700
Raio de curvatura (mm)
2500 600
Tensão (MPa)
2000 500
1500 400
300
1000
200
500 100
0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
Altura de estampagem (mm) Deformação equivalente de von Mises

c) d)
Figura 79 – Avaliação confirmatória da eficácia da determinação pelo sistema de correlação de
imagens (ViaLux) em determinar a curva de encruamento sob expansão biaxial.

As curvas de escoamento de corpos de prova do aço EC160 (0,65 mm) avaliado por
estiramento biaxial simétrico são mostradas na Figura 81. Notase que os ensaios exibiram boa
repetibilidade e as curvas sob estiramento biaxial simétrico, conforme esperado, exibiram uma
maior quantidade deformação equivalente total ( ≈ 0,81) do que a obtida por tração uniaxial
( ≈ 0,46). Em relação ao critério de instabilidade plástica em estiramento biaxial simétrico,
101

tendo como referência a Equação 56 e atribuindo valor de n = 0,25, teve com valor a deformação
equivalente de 0,545. Com isso, podese afirmar sob estiramento biaxial simétrico conseguiu
se uma deformação uniforme maior do que o dobro da obtida por tração uniaxial (0,26).
Corpo de prova 1 Corpo de prova 2 Corpo de prova 3 Instabilidade plástica

700
0,545
600
500
Tensão (MPa)
400
300
200
100
0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
Deformação equivalente de von Mises
Figura 80 – Curvas de encruamento obtidas por expansão biaxial.

Comparando as curvas de encruamento, vistas na Figura 82, obtidas por tração e por
expansão biaxial dentro do campo considerado como uniforme, percebese que para uma
mesma deformação equivalente, a condição que resulta em estiramento biaxial simétrico exibe
maior trabalho plástico. Uma provável explicação para esse maior encruamento, em
deformações sob estiramento biaxial simétrico, é que o material nesse caso é solicitado em dois
eixos, o que ativa um número maior de sistemas de deslizamento. Com isso, haverá uma maior
geração de discordâncias que, ao se moverem, concorrerão pelos sistemas de deslizamento
ativos, propiciarão uma maior restrição da mobilidade, acarretando assim, em um maior
encruamento do material (Dieter, 1980). Na Figura 82 observase também a passagem de dados
de expansão biaxial para tração uniaxial, utilizando a Equação 57. Notase que para pequenas
deformações, inferiores a 10%, a passagem de dados não resultou em bom ajuste. Contudo,
após essa quantidade de deformação a passagem de dados foi bastante equivalente. Essa
diferenciação pode estar atrelada ao critério de escoamento de von Mises que não considera
fatores de anisotropia plástica para a previsão do comportamento plástico. Na Figura 83 nota
se que fazendo a passagem de dados pelo critério de escoamento Hill (1948), o acoplamento
entre as curvas ficou bem melhor ajustado.
102

Figura 81 – Curvas de encruamento por tração uniaxial (direção longitudinal), por expansão
o critério de escoamento de von Mises.

Figura 82 – Curvas de encruamento por tração uniaxial (direção longitudinal), por expansão
o critério de escoamento de Hill (1948).
O coeficiente de anisotropia biaxial foi determinado conforme Equação 44, expresso
rela razão entre a maior e menor deformação principal na superfície da chapa. Na Figura 84 é
mostrada essa relação na qual o coeficiente angular de ajuste linear representa o coeficiente de
anisotropia plástica biaxial Rb do aço EC160. Considerando o valor médio para os três corpos
de prova avaliados entre as deformações de 0,02 e a considerada com de início da instabilidade
plástica (0,545) temse Rb = 1,003.
103

Corpo de prova 1 Corpo de prova 2
Corpo de prova 3 Linear (Corpo de prova 1)
Linear (Corpo de prova 3) Linear (Corpo de prova 3)
0,5
0,45 y = 0,9807x 0,0102
R² = 1
0,4
y = 1,0135x 0,0071 Rb = 1,003
0,35
R² = 1
0,3
y = 1,0134x 0,0069
0,25 R² = 1
2
0,2
0,15
0,1
0,05
0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30
1
Figura 83 – Determinação do valor de Rb para o aço EC160 avaliado entre as deformações de
0,02 e a considerada com de início da instabilidade plástica (0,545).

5.1.3 Modos de prédeformação
As curvas de encruamento do material na condição como recebido sob tração uniaxial
e sob estiramento biaxial simétrico são plotadas na Figura 85, juntamente com as curvas obtidas
em ensaios de tração após prédeformações (a partir de corpo de prova subsize da norma
ASTM A 370 (2007)). Percebese que as deformações obtidas nas prédeformações são
equivalentes às encontradas nas respectivas curvas de encruamento, comprovando assim que as
prédeformações reproduziram as quantidades de deformação desejadas.

104

a)

b)
Figura 84 – Curvas de encruamento sob os modos de deformação a) por tração uniaxial e b) por
estiramento biaxial simétrico do material na condição como recebido e após as prédeformações
pela técnica de Marciniak.
5.2 Descrição do comportamento Plástico
Para a determinação da Curvas Limite de Conformação representada no espaço das
tensões principais, o comportamento plástico do aço EC160 sob tração uniaxial foi descrito por
meio de equações de encruamento, conforme mostrado na Figura 86. As Tabelas 14 e 15
apresentam, respectivamente, os valores das constantes das equações de encruamento
calculados pelos ajustes aos dados experimentais e os valores do coeficiente de determinação,
bem como o desvio padrão médio dos resíduos percentuais. Visouse determinar qual seria a
equação que acarretaria menor resíduo percentual (rmsrp) e maior coeficiente de determinação
(R2). De um modo geral, podese afirmar que as equações de encruamento foram bem ajustadas
aos dados experimentais, Figura 86.a. As maiores diferenças foram observadas nos instantes
iniciais e finais das curvas. As regiões iniciais e finais das curvas ajustadas são mostradas em
detalhe, respectivamente, nas Figuras 86.b e 86.c.Verificase na figura 86.d que, extrapolando
105

as curvas ajustadas para grandes quantidades de deformação em tração uniaxial, ocorre uma
discrepância muito grande de comportamento dependendo da equação adotada. A equação que
apresentou melhor aproximação para pequena deformação plástica foi a de Hockett/Sherby.

a) Ajustes por diferentes equações b) Detalhe da região inicial da curva

c) Detalhe da região final da curva d) Extrapolação das curvas
Figura 85 – Descrição do comportamento plástico a partir de ajuste por diferentes equações de
encruamento. a) Ajustes por diferentes equações de encruamento. b) Detalhe da região inicial
da curva. c) Detalhe da região final da curva. d) Extrapolação das curvas.

Tabela 14 Parâmetros das equações de encruamento com base nos dados oriundos do ensaio
de tração uniaxial do EC160.
Equação Parâmetros
Hollomon k= 531,2 n = 0,25
Swift k = 549,2 n = 0,27 0 = 0,005
HockettSherby s = 438,1 i = 134,5 a = 4,31 p = 0,75
k = 549,2 n = 0,27 0 = 0,005  = 0,81
SwiftHockettSherby
s = 438,1 i = 134,5 a = 4,31 p = 0,75
Observação: Sendo que todos os valores dos parâmetros iniciados por  e k estão em MPa.

106

Tabela 15 Qualidade dos ajustes de cada equação de encruamento com base nos dados
oriundos do ensaio de tração uniaxial do EC160.
Equação R2 rmsrp
Hollomon 0,9962 0,043
Swift 0,9988 0,0199
HockettSherby 0,9998 0,0068
SwiftHockettSherby 0,9998 0,0084

Observação: Os valores de rmsrp estão em porcentagem.

Na Figura 87 é mostrada que a descrição do comportamento plástico em tração
uniaxial para grandes deformações, utilizando a passagem de dados por Hill (1948) da
Figura 83. Podese afirmar que apesar da equação de encruamento de HockettSherby ter tido
o melhor ajuste em tração uniaxial até o alongamento uniforme, a extrapolação do ajuste da
equação de Swift/HockettSherby exibiu melhor acoplamento na curva de encruamento sob
grandes deformações. Com isso, propõese para a análise da Curva Limite de Conformação
descrita no espaço de tensão a adoção dessas duas equações de encruamento, conforme será
discutido adiante.

Figura 86 – Descrição do comportamento plástico para grandes quantidades de deformação, a
partir de ajuste por diferentes equações de encruamento.

107

5.3 Evolução microestrutural e textura cristalográfica
5.3.1 Microscopia ótica
A microestrutura do material, observada por microscopia ótica, na condição como
recebido é apresentada na Figura 88. Como era de se esperar, por se tratar de um material da
família de aços Livre de Intersticiais, a microestrutura é composta por grãos ferríticos
equiaxiais. Não foi constatada alteração significativa na morfologia dos grãos ferríticos para
todas as condições de prédeformação avaliadas. As microestruturas dos materiais deformados
nos diferentes graus de encruamento por tração uniaxial e por expansão biaxial são
apresentadas, respectivamente, nas Figuras 89 e 90. Cabe ressaltar que a seção avaliada das
amostras foi a central no plano da espessura e disposta de forma longitudinal à direção de
laminação que coincide com a direção da maior deformação das prédeformações.

Figura 87 Microestrutura do material EC160 na condição como recebido, em seção no centro
da espessura e longitudinal à direção de laminação. Ampliação original: 500 x. Ataque com
reagente H2SO4 + H2O2.

108

a) Tração uniaxial 5% b) Tração uniaxial – 

c) Tração uniaxial –15%
diferentes condições de deformação por tração uniaxial. Ampliação original: 500 x. Ataque com
reagente H2SO4 + H2O2.

a) Expansão biaxial– = 0,048 b) Expansão biaxial –  = 0,09

c) Expansão biaxial –  = 0,12
diferentes condições de deformação por expansão biaxial. Ampliação original: 500 x. Ataque
com reagente H2SO4 + H2O2.
109

Na figura 91 a microestrutura do aço EC160, após as prédeformações pela técnica de
Marciniak por tração uniaxial e estiramento biaxial simétrico, é apresentada em três dimensões,
em seções dispostas em uma das superfícies do aço, de forma transversal e longitudinal à
direção de laminação. Visouse nessa avaliação, a análise de eventuais alterações
microestruturais em outras seções de visualização do material que poderiam ter ocorrido devido
as diferentes condições de prédeformação. Assim como no caso bidimensional, não foram
observadas alterações microestruturas na amostra avaliada. Cabe ressaltar que, como não foram
observadas alterações significativas nas microestruturas apresentadas nas Figuras 90 e 91, para
as condições de deformação de 15% por tração e 12% por estiramento não foram feitas as
avaliações microestrutural em três dimensões.
Superfície Superfície
DT DT DL

DL

a) Tração uniaxial –  = 0,05 b) Tração uniaxial –  = 0,10

Superfície Superfície
DT DL DT DL

c) Expansão biaxial –  = 0,048 d) Expansão biaxial –  = 0,09
Figura 90 – Representação em três dimensões da microestrutura do aço EC160, após pré
deformações pela técnica de Marciniak por tração uniaxial e por expansão biaxial. Direção
transversal (DT) e longitudinal (DL) à direção de laminação. Ampliações originais: 500x. –
110

O tamanho de grão ferrítico médio avaliado pela norma ASTM E112 (2014), assim
como no caso da morfologia, não apresentou tendência clara de alteração em função da
evolução das prédeformações adotadas no material, conforme mostrado na Tabela 16 e
Figura 92.
Tabela 16 – Tamanho de grão ferrítico médio, em m e ASTM, após as prédeformações por
tração uniaxial e estiramento biaxial simétrico (expansão biaxial).
Tamanho de grão ferrítico médio
Condição da amostra
ASTM m
Sem deformação 9,5 11,20
Tração 0,05 9,5 11,30
Tração 0,10 9,5 11,78
Tração 0,15 9,5 12,07
Estiramento 0,048 9,5 11,53

Tração uniaxial Expansão biaxial
13
12
Tamanho de grão (m)
11
10
9
8
7
6
5
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14 0,16
Quantidade de deformação

Figura 91 – Evolução do tamanho de grão ferrítico médio após as prédeformações pela técnica
de Marciniak.
5.3.2 Difração de elétrons retroespalhados EBSD
Mapas de orientação cristalográfica são apresentados nas Figuras de 93 a 95, na qual
são observadas imagens obtidas via difração de elétrons retroespalhados (EBSD) sem e com
análise com detector de elétrons espalhados adiante (ForeScattered Detector – FSD). Nessas
imagens houve uma distinção de cores entre cada grão devido a diferença de orientações
cristalográficas. As cores de cada grão geram informações qualitativas de sua orientação
111

segundo à Figura de Polo Inversa (do inglês Inverse Pole Figure – IPF). A escala de cores
mostrada indica que a direção normal ao plano cristalográfico que está paralelo à superfície da
chapa, conforme mostrado no cubo da Figura 14. Orientações tendendo ao vermelho indicam
que a direção [001] é normal ao plano cristalográfico (110) situado no plano da chapa. Grãos
com colorações tendendo ao verde apresentam orientações [101] perpendicular ao plano (101)
situado no plano da chapa. A direção [111], perpendicular ao plano (111) que encontrase
situado paralelo ao plano da chapa são atribuídas à cor azul. Comparandose as Figuras 94.a e
95.a com a Figura 93.a, notouse que com o aumento do grau de encruamento das amostras,
independentemente do modo de deformação adotado, houve uma intensificação da orientação
[111], grãos de coloração azul. Esse resultado é coerente com a observação de Bittencourt et al.
(2014), Figura 14. Essa intensificação foi mais notória para as prédeformação sobre
estiramento biaxial simétrica.
O grande interesse nas imagens obtidas via FSD foi devido ao gradiente de cores
formado até mesmo dentro de cada grão, indicando assim que houve alterações de orientações
cristalográficas até mesmo dentro do grão. Essas alterações de orientação podem ser atribuídas
a formação de arranjos celulares de discordâncias geometricamente necessárias que foram
gerados devido às deformações plásticas impostas.
Observase que o grau de encruamento e o modo de deformação imposto acarretaram
aspectos diferentes das imagens. Até mesmo na amostra classificada como “sem deformação”
foi observado gradientes de cores, indicando a presença de estrutura celular de discordâncias
geometricamente necessárias, a qual pode ser atribuída à deformação plástica sofrida pelo
material durante o passe de encruamento após recozimento contínuo e galvanização a quente
ainda na usina siderúrgica, Figura 93.b. Na Figura 93.c percebese em maior aumento (4000x)
o gradiente de cores observado dentro do grão, o qual não exibe de forma aparente a geração
de padrão que remeta estruturas celulares de discordância geometricamente necessárias.
Sob deformação por tração uniaxial (Figuras 94.b, 94.d, 94.f e 94.g), verificase
qualitativamente imagens via FSV com gradientes mais intensos do que a sem deformação,
sendo cada vez mais intenso com o grau de deformação imposto. Em maior aumento para a
deformação de 15% sob tração, percebese que esse gradiente mais aleatório pode ser atribuído
a existência de um padrão de cores que se assemelha a arranjos celulares de discordâncias
formando subgrãos. Comparando os padrões das imagens com as análises via microscopia
eletrônica de transmissão da avaliação de Clausmeyer et al. (2013), mostrada nas Figuras 7.a e
8.a, percebemse grande semelhanças. Observase no interior dos grãos o que se parece com
Contornos dos Blocos de Células. Considerando o mapa proposto por Rauch (2004), mostrado
112

na Figura 6, podese classificar as células de discordâncias geometricamente necessárias como
de forma anisotrópica e heterogênea, pelo fato de exibirem orientações preferenciais e de
tamanhos distintos (condição “a” da Figura 6).
Para as condições de prédeformação por expansão biaxial (Figuras 95.b, 95.d, 95.f e
95.g), observouse um padrão de imagens mais organizado sem a presença de orientação
preferencial bem estabelecida. Assim como nas amostras deformadas por tração, o gradiente de
cores dentro de cada grão foi intensificado com o aumento do grau de encruamento do material.
Nesse caso observase estruturas celulares de discordância mais refinadas e de forma mais
isotrópica do que obtida por tração uniaxial, sendo classificada como condição “b” pelo quadro
de Rauch (2004). Pelas imagens obtidas via FSV não se pode afirmar que se observou células
com paredes densas de discordâncias, conforme mencionado pelo autor.

a) Sem FSD b) Com FSD

c) Com FSD – Aumento original de 4000x
Figura 92 Imagens de mapas de orientação cristalográfica sem e com análise via FSD para a
amostra de aço EC160 na condição como recebido.

113

a) Sem FSD – 5% Tração b) Com FSD – 5% Tração

c) Sem FSD – 10% Tração d) Com FSD – 5% Tração

e) Sem FSD – 15% Tração f) Com FSD – 15% Tração

g) Com FSD – 15% Tração – Ampliação original 4000x
amostra de aço EC160 submetidas a tração uniaxial em distintos graus de encruamento.
114

a) Sem FSD – 4,8% Expansão biaxial b) Com FSD – 4,8% Expansão biaxial

c) Sem FSD – 9,0% Expansão biaxial d) Com FSD – 9,0% Expansão biaxial

e) Sem FSD – 12% Expansão biaxial f) Com FSD – 12% Expansão biaxial

g) Com FSD – 12% Expansão biaxial – Ampliação original 4000x
amostra de aço EC160 submetidas a expansão biaxial em distintos graus de encruamento.
115

Na análise via EBSD obtevese ainda mapas de Distribuição de Orientação de Função
(ODF), mostradas nas Figuras de 96 a 98. Como nas Figuras 94 e 95 foi observada uma
intensificação de componentes de textura orientadas de forma paralela às direções da família
<110>, que juntamente com as direções das famílias <112> e <123> pertencem ao plano (111),
avaliouse a evolução de componentes da fibra gama. Verificase que inicialmente na condição
sem deformação a fibra gama do material comportase com componentes mais fortes, tendo
mais forte as componentes das famílias: {111}<112> e {111}<110>. Com a deformação por
tração, houve inicialmente uma distribuição maior de componentes dessa fibra (deformação de
5%) e posteriormente houve um fortalecimento, de forma progressiva, tornando a textura
bimodal, por meio das componentes (111)[12̅1] e (111)[1̅1̅2]. Esse resultado está coerente com
os resultados dos trabalhos de Daniel et al. (1992) e de Vadavadag et al. (2015), (Figura 9), que
estudaram evolução de textura em aços Livre de Intersticiais a partir de deformações por
tração/embutimento e tração/deformação plana/estiramento biaxial, respectivamente. Os
autores relataram que determinadas componentes da fibra gama são intensificadas
progressivamente com a deformação por tração uniaxial. Cabe ressaltar que a componente
intensificada no trabalho dos autores foram as (111)[11̅ 0] e (111)[01̅ 1]. Na Figura 99.a é
mostrada a evolução de componente da família {111}<112> com as prédeformações por tração
uniaxial determinada no presente estudo.
Com a prédeformação por expansão biaxial houve inicialmente um fortalecimento
das componentes (111)[12̅1] e (111)[1̅1̅2], depois das componentes (111)[11̅0] e (111)[01̅1] e
posteriormente de praticamente todas as componentes da fibra gama. Essa intensificação de
componentes da fibra gama foi avaliada pela variação da área sob a curva dessa fibra com o
aumento da prédeformação por estiramento biaxial, Figura 99.b. Essa intensificação segue a
mesma tendência apresentada no trabalho de Vadavadag et al. (2015). Apesar de resultados de
literatura terem sido corroborados no presente estudo, a evolução da textura devido às pré
deformações requer maiores avaliações, aliando caracterizações por microtextura à análise de
macrotextura por difração de raio x. Assim uma maior quantidade de grãos será avaliado e
consequentemente terá uma melhor reprodutibilidade da deformação.

116

f2=0° f2=5° f2=10° f2=15°
f2=20° f2=25° f2=30° f2=35°
f2=40° f2=45° f2=50° f2=55°
f2=60° f2=65° f2=70° f2=75°
f1=90°
2
4
6
8
10
F=90°
f2=80° f2=85° f2=90°

a) ODF variando o ângulo de Euler 2
f2=45°
0°  90°
0°
2
4
6
8
10

90°

b) 2 =45°, destacando a intensidade de componente da fibra gama  = 55°
como recebido.

117

f2=45°
0°  90°
0°
2
4
6
8
10

90°

a) 2=45° destacando a fibra gama – 5,0% Tração
f2=45°
0°  90°
0°
2
4
6
8
10

90°

b) 2=45° destacando a fibra gama – 10% Tração

f2=45°
0°  90°
0°
2
4
6
8
10

90°

c) 2=45° destacando a fibra gama – 15% Tração
de encruamento por tração uniaxial.

118

f2=45°
0°  90°
0°
2
4
6
8
10

90°

a) 2=45° destacando a fibra gama – 4,8% Expansão biaxial
f2=45°
0°  90°
0°
2
4
6
8
10

90°

b) 2=45° destacando a fibra gama – 9,0% Expansão biaxial
f2=45°
0°  90°
0°
2
4
6
8
10

90°

c) 2=45° destacando a fibra gama – 12% Expansão biaxial

de encruamento por expansão biaxial.

119

30
Intensidade de componentes da
25
família {111}<112>
20
15
10
0
0 5 10 15 20
Prédeformação por tralçao uniaxial (%)
a)
1600
Área sob a curva de intensidade de
1400
componentes da fibra gama
1200
1000
800
600
400
200
0
0 5 10 15 20
Prédeformação por estiramento biaxial (%)

b)
Figura 98 – a) Evolução de componentes da família {111}<112> com as prédeformações por
tração uniaxial. b) variação da área sob a curva dessa fibra com o aumento da prédeformação
por estiramento biaxial.

Até então o efeito da deformação na textura cristalográfica foi avaliada de forma
qualitativa por meio de alterações de orientações cristalográficas em contornos de alto ângulo
por meio de mudanças na IPF e na ODF, bem como pela visualização por meio da técnica via
FSD de possíveis arranjos celulares devido às prédeformações. A partir de agora visase
estimar de forma quantitativa o efeito das prédeformações na formação de estruturas celulares
de discordância geometricamente necessárias.
Como a deformação tende a degradar o padrão de difração e, consequentemente, uma
queda no índice de qualidade de imagem (IQ). Nas Figuras de 100 a 102 são apresentados
mapas de IQ das amostras nas condições de deformação avaliadas, nos quais suas escalas vão
de 0 (Baixo padrão de difração) a 255 (alto padrão de difração). Nessas figuras quanto mais
vermelho melhor é a qualidade do padrão, fato inverso quando da coloração azul. Comparando
o índice de qualidade das regiões avaliadas, conforme mostrado Figura 103, verificase que o
120

encruamento incremental por expansão biaxial acarretou maior degradação no padrão de
difração do que por tração uniaxial. Esse comportamento pode ser atribuído a geração de
subestrutura de discordâncias geometricamente necessárias, por meio da solicitação mecânica
biaxial, que teve papel mais proeminente do que a por tração uniaxial. Para as relações entre
prédeformações e índice de qualidade foram atribuídas equações polinomiais de segundo grau.
Essa atribuição foi feita devido ao melhor coeficiente de determinação ajuste, ou seja, sem uma
explicação fenomenológica aparente.
Sem deformação IQ = 196
Figura 99 – Mapa de índice de qualidade de imagens – IQ na condição de material como
recebido, sem deformação.

a) Tração uniaxial 5%: IQ=197 b) Tração uniaxial 10%: IQ=194

c) Tração uniaxial 15%: IQ=193
Figura 100 – Mapas de índice de qualidade de imagens – IQ na condição de deformação por
tração uniaxial.

121

a) Expansão biaxial 4,8%: IQ=195 b) Expansão biaxial 9%: IQ=192

c) Expansão biaxial 12%: IQ=189
Figura 101 – Mapas de índice de qualidade de imagens – IQ na condição de material deformado
por expansão biaxial, que resulta o modo de deformação de estiramento biaxial simétrico.
Tração uniaxial
Estiramento biaxial simétrico
Polinomial (Tração uniaxial)
198 Polinomial (Estiramento biaxial simétrico)
197
Índice de qualidade
196
y = -200x2 + 6x + 196,3
195
R² = 0,82
194
193
192
191
190 y = -502,81x2 + 1,5414x + 196,02
189 R² = 0,9996
188
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14 0,16
Deformação verdadeira equivalente
Figura 102 – Relação entre o Índice de Qualidade de Imagens – IQ e a deformação equivalente
realizada por tração uniaxial e expansão biaxial (estiramento biaxial simétrico).

As prédefomações, independentemente da trajetória, acarretaram aumento
progressivo do valor do índice KAM nos mapas de Kernel apresentados nas Figuras de 104 a
106, indicando assim maior desorientação interna de um determinado ponto interno no grão
122

com todos os seus vizinhos. Esse aumento do valor de KAM pode ser atrelado ao aumento da
densidade de discordância do tipo geometricamente necessárias, Wright et al. (2011),
propiciado pelas condições de deformação plástica adotadas. Nessas figuras com mapas de
Kernel, a escala de desorientação de grão vai de 0° (coloração tendendo ao azul) até 3°
(coloração tendendo ao vermelho). Os contornos de grão do material (alto ângulo de
desorientação) são apresentados em preto. Verificase na Figura 106 que o crescimento do
índice KAM foram similares para as condições de prédeformação por tração uniaxial e
estiramento biaxial simétrico. Assim como no caso dos mapas de IQ foram atribuídas equações
polinomiais de segundo grau, devido ao melhor coeficiente de determinação ajuste. Da mesma
forma sem uma explicação fenomenológica aparente.
Ângulo KAM= 0,5

Figura 103 – Mapa de índice de Desorientação Média de Kernel – KAM na condição de material

123

a) Tração 5%: KAM=0,60 b) Tração 10%: KAM=0,65

c) Tração 15%: KAM=0,89

a) Expansão biaxial 4,8%: KAM=0,54 b) Expansão biaxial 9%: KAM=0,61

c) Expansão biaxial 12%: KAM=0,76
124

Tração uniaxial
Polinomial (Estiramento biaxial simétrico)
y = 14x2 + 0,34x + 0,512
1
R² = 0,965
0,9
0,8
KAM (°)
0,7
0,6
0,5
y = 22,557x2 - 0,6436x + 0,5041
R² = 0,9831
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14 0,16
Figura 106 – Relação entre o índice de Desorientação Média de Kernel – KAM e a deformação

Os índices obtidos de desorientação média dos grãos (Grain Aveage Misorientation –
GAM) corroboraram a análise feita a partir do detector de elétrons retroespalhados adiante
(FSV), na qual observouse uma maior aleatoriedade para a condição de prédefomação por
tração em relação a de expansão biaxial. Essa aleatoriedade local pode ser notada, pois o GAM
referese ao valor médio da desorientação de pontos vizinhos dentro do mesmo grão. Os mapas
de GAM são apresentados nas Figura de 108 a 110. A escala adotada nesses mapas foi de 0°
(coloração tendendo ao azul) até 3° (coloração tendendo ao vermelho). Os contornos de grão
do material (alto ângulo de desorientação) são apresentados em preto. Conforme, informado,
verificase na Figura 111 que o crescimento do índice GAM da prédeformação por tração foi
mais pronunciada.

125

Ângulo GAM= 1,45

Figura 107 – Mapa de índice de Desorientação Média de Grão – GAM na condição de material

a) Tração 5%: GAM=2,1 b) Tração 10%: GAM=2,48

c) Tração 15%: GAM=3,54

126

a) Expansão biaxial 4,8%: GAM=1,22 b) Expansão biaxial 9%: GAM=1,55

c) Expansão biaxial 12%: GAM=2,39
Tração uniaxial
Polinomial (Estiramento biaxial simétrico)
4
3,5 y = 50x2 + 5,98x + 1,484

R² = 0,9902
3
GAM (°)
2,5
2
y = 190,53x2 - 15,419x + 1,4656
1,5
R² = 0,988
1
0,5
0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14 0,16
Figura 110 – Relação entre o índice de Desorientação Média de Grão – GAM e a deformação

127

5.3.3 tEBSD e Microscopia Eletrônica de Transmissão
A determinação das condições operacionais de análise por tEBSD foi feita na UFRN
a partir da lâmina preparada no INMETRO. Os principais parâmetros avaliados foram a
distância de trabalho (Work Distance WD) e a inclinação da amostra em relação ao eixo do
feixe de elétrons. Para a WD, foram avaliados valores de 3, 5 e 7 mm. Para a inclinação, foram
testados valores de 10, 20 e 30°. As análises foram realizadas, para a mesma área da amostra,
variandose os parâmetros supracitados e verificando a qualidade de indexação. Os resultados
do efeito de alteração desses parâmetros no índice de qualidade e mapa de orientação são
apresentados nas Figuras de 112 a 116, sendo que as quantidades de pontos não indexados são
sumarizados na Tabela 17.
Os resultados indicaram que o método é pouco sensível à distância de trabalho na faixa
de 3 a 7 mm, apesar do último valor ter proporcionado resultados ligeiramente melhores,
indicados pela menor quantidade de pontos não indexados (17%). Com base no presente
resultado e também levandose em consideração à segurança do equipamento, optouse pela
utilização de distância de trabalho de 7 mm para as demais análises em diferentes inclinações.
A avaliação da influência da inclinação da amostra na qualidade das análises via t
EBSD indicou que valores de 20 e 30° apresentaram resultados satisfatórios, gerando cerca de
20% de pontos não indexados. Por outro lado, inclinação de 10° mostrouse a pior condição
dentre as avaliadas, gerando 47% de pontos sem indexação. Dentre as variáveis testadas,
distância de trabalho (WD) e ângulo de inclinação, obtevese como melhores parâmetros: 5 mm
e 20°, respectivamente. Em todas as condições de ajuste operacional propostas conseguiuse
em torno de 20% de pontos não indexados, ou seja, sem qualidade suficiente para uma
indexação confiável. Mesmo assim, optouse pela análise via tEBSD no INMETRO para a
comparação com os resultados obtidos por Microscopia Eletrônica de Transmissão (MET).

a) b) c)
secundários destacando a área de análise no retângulo azul. b) Mapa de índice de qualidade. c)
Mapa de orientações cristalográficas.
128

a) b) c)

a) b) c)

a) b) c)

a) b) c)
129

Tabela 17 – Resultados do efeito de alteração de parâmetros operacionais de tEBSD na
quantidade de pontos não indexados.
Distância de trabalho Ângulo de inclinação Pontos não indexados
3 mm 20° 20%
5 mm 20° 19%
7 mm 20° 17%
7 mm 10° 47%
7 mm 30° 20%

Na análise comparativa das técnicas de caracterização de estrutura celular de
discordâncias via tEBSD e MET para a amostra deformada 9% por expansão biaxial utilizou
se um lâmina preparada no INMETRO via Microscopia Eletrônica com bombardeamento de
íons. Na análise via MET verificouse a existência de um contorno de grão triplo, indicado por
seta vermelha na Figura 117. Todas as considerações feitas para comparação das técnicas de
caracterização tiveram essa região como referência.

Figura 116 – Aspecto da amostra avaliada para comparação das técnicas análise via tEBSD e
MET para a caracterização de estrutura celular de discordâncias na condição de prédeformação
de 9% por expansão biaxial.
Por meio da análise via MET verificouse a existência de uma estrutura celular de
discordâncias formada por grande acúmulo destas na região do contorno de grão devido à
deformação plástica do material, conforme mostrado na Figura 118.a. Estas estruturas
apresentam aparência similar à de subgrãos, com formato equiaxial e paredes densas de
discordâncias geometricamente necessárias, conforme proposto por Rauch (2004). Cabe
ressaltar que a observação dessa estrutura via MET foi muito sensível ao ângulo de análise,
130

Figura 118.b. A variação de apenas 1° para as análises via MET acarretou imagens distintas da
estrutura de discordâncias no ponto de contorno de grão triplo. Contudo, em todas as imagens
podese constatar a estrutura celular de discordâncias.

a)

b)
Figura 117 – Análise via MET a) para a caracterização de estrutura celular de discordâncias na
condição de prédeformação de 9% por expansão biaxial. b) imagens do ponto triplo mostrando
o efeito da variação do ângulo de análises de apenas 1°.
Utilizando as condições operacionais determinadas na análise por tEBSD feitas na

UFRN conseguiuse uma boa indexação na análise feita no INMETRO para a amostra na
condição de prédeformação de 9% por expansão biaxial. Na Figura 119 são mostrados mapas
de tEBSD referentes a Qualidade de Imagem, Orientação Cristalográfica, KAM e GAM
obtidos na análise via tEBSD. Comparando a imagem de MET da Figura 118.a com os mapas
de Qualidade de Imagem, das Figuras 119.a e 119.b, podese observar que existem contrastes
mais escuros nos contornos de grão e em regiões dentro dos grãos (identificada na Figura 119.a
com um retângulo tracejado), que aparentam corresponder às regiões com alta densidade de
131

discordâncias, ou seja, elevada intensidade de defeitos na estrutura do cristal, que faz com que
dificulte a indexação. Contudo, nos mapas de KAM e GAM essas regiões não foram destacadas
(Figuras 119.c e 119.d, respectivamente). A região de destaque dos mapas de KAM e GAM
foram as regiões adjacentes ao contorno triplo e uma região no interior de um dos grãos
(identificado com retângulo pontilhado na Figura 119.c). Em ambos os casos, observando a
Figura 118.a, verificase que são locais de alta densidade de discordância. Porém, no mapa de
Qualidade de Imagem esses locais não foram identificados com degradação do padrão de
difração.

a) b)

c) d)
Figura 118 – Análise via tEBSD (INMETRO) utilizando mapas a) de Qualidade de Imagem,
b) de Orientação, c) de KAM e d) de GAM para a condição de prédeformação de 9% por
expansão biaxial.
De um modo geral, comparando de forma qualitativa a imagem obtida via MET com
mapas obtidos por tEBSD, apesar de algumas evidências verificase que a técnica de análise
de difração não foi capaz, nas condições de teste empregada de diferenciar as estruturas
celulares. Com isso, até o presente momento, ainda não se conseguiu avaliar as estruturas de
deformação via tEBSD para as amostras do aço EC160 avaliadas. Tal fato pode indicar
também que o método não apresenta resolução angular suficiente para detectar pequenas
diferenças de orientações proporcionadas pela deformação plástica imposta aos materiais.
132

Contudo, apesar de não se ter conseguido padrões de difrações capazes de caracterizar
estruturas celulares de discordâncias, não se pode afirmar que a técnica de tEBSD está
descartada para este fim. Os resultados obtidos até o momento indicam que técnica
convencional de EBSD, mais especificamente via difração de elétrons espalhados adiante
(FSD), proporcionam maiores potenciais de avaliação de estrutura de deformação plástica para
as amostras do aço EC160 estudadas.
5.4 Deformações Limites
5.4.1 Trajetória linear
O aspecto de corpos de prova do aço EC160 estampados por punção para a
determinação da Curva Limite de Conformação é mostrado na Figura 120.a. O aspecto de corpo
de prova conformado por expansão biaxial pode ser visto na Figura 120.b. As deformações
desses corpos de prova, avaliadas pelo ViALUX®, são mostradas na Figura 121.
EC160 (0,65 mm)

a) Aspectos dos corpos de prova b) Aspecto do corpo de prova estampado por
estampados por punção pressão hidráulica
Figura 119 – Aspecto dos corpos de prova estampados por punção e por pressão hidráulica para
a determinação da Curva Limite de Conformação.
133

Figura 120 – Perfil de deformação de corpos de prova utilizados para a determinação da Curva
Limite de Conformação do aço EC160, a partir da imagem registrada antes da estricção.
O perfil de deformação dos corpos de prova sublinhados na figura 121 não exibiram
as maiores deformações no domo, indicando assim que a condição de lubrificação adotada no
ensaio não foi a mais adequada. Nesses casos, o perfil de deformação avaliado em plano
passando no centro do diâmetro do domo do corpo de prova exibe um comportamento bimodal,
ou seja, não exibe o formato de sino. Contudo, a avaliação segundo metodologia Bragard não
foi impossibilitada. Para esses corpos de prova, a avaliação das deformações foi feita, nesse
mesmo plano passante no domo, mas analisandose do centro até a região situada próximo ao
raio da matriz, conforme indicado por linha pontilhada em um dos espécimes da Figura 120.
5.4.1.1 Método de Hecker (ASTM 2218)
A CLC em trajetória linear pelo método de Nakajima do aço EC160, obtida pelo
método de Hecker à estricção, é apresentada na Figura 122. Verificase que a CLC equivale às
maiores deformações a que o material foi submetido durante o ensaio em distintas trajetórias
de deformação.

134

a) Trajetórias de deformação dos corpos de prova utilizados par a determinação da CLC
1,0
0,9
0,8
Maior deformação
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
Menor deformação

b) CLC em deformação por trajetória linear
pelo método de Nakajima e expressa em deformação pela técnica de Hecker à estricção.
5.4.1.2 Método de Bragard (ISO 12004)
As deformações limites que possibilitaram a determinação da curva limite de
conformação, em trajetória linear do aço EC160, por meio do método do sino proposto por
Bragard são apresentadas na Figura 123. A CLC equivale a uma interpolação feita pelo
programa AutoGrid®, utilizado como critério às deformações limites.
135

1,0
Maior deformação 0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
Menor deformação

a) Pontos de deformação dos corpos de prova utilizados par a determinação da CLC
1,0
0,9
0,8
Maior deformação
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
Menor deformação

b) CLC em deformação por trajetória linear
pelo método de Nakajima e expressa em deformação pela técnica de Bragard.
5.4.1.3 Previsão e comparações
As Curvas Limites de Conformação determinadas a partir da formulação de Keeler são
apresentadas em deformação verdadeira e de engenharia na Figura 124. Notase, conforme era
esperado, os valores mais elevados em 1 da CLC em deformação de engenharia. Em relação à
2, a CLC em deformação de engenharia exibiu maiores valores para deformações positivas e
menores para as negativas.
136

CLC Keeler Deformação verdadeira CLC Keeler Deformação de engenharia
1,0
0,9
Maior deformação
0,8
0,7

0,6
0,5
0,4
0,3
Espessura = 0,65 mm
0,2
n = 0,248
0,1
0,0
0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
Menor deformação

Figura 123 Curva Limite de Conformação do aço EC160, determinada pela metodologia de
Keeler e expressa em deformação verdadeira e de engenharia.
Na Figura 125 são comparadas as deformações limites determinadas

experimentalmente em trajetória linear pelos métodos de Hecker à estricção (exibidas com a
linha contínua) e de Bragard (representada pela linha pontilhada), além da prevista pela
formulação de Keeler (apresentada pela linha tracejada). Notase que a CLC determinada pelo
método de medição de Hecker à estricção (similar ao da norma ASTM E2218) apresentam
valores de deformações em 1 maiores do que os obtidos pelo método de Bragard (empregado
na norma ISO120042) e pela previsão de Keeler. Comportamento similar foi observado por
Lee e colaboradores, 2010 e Tepedino et al. 2012 (Figura 31).
A diferença entre as deformações limites referese às técnicas para o levantamento da
CLC utilizadas nesses métodos. Para a metodologia de Hecker, o frame analisado nas
avaliações da deformação foi o anterior ao que exibiu uma estricção localizada de forma
notória. Apesar de não ser observada uma estricção nítida, acreditase que no frame analisado
já tinha ocorrido uma localização das deformações no corpo de prova. No método de Bragard,
o frame avaliado foi o anterior ao de ocorrência da trinca. Cabe ressaltar, que para material fino,
igual ao avaliado no presente estudo (0,65 mm), o início visível da estricção localizada logo é
seguido da fratura do material, ou seja, não ocorre uma estricção localizada pronunciada. Com
isso, o frame avaliado pelo método de Bragard foi o posterior ao do utilizado pela técnica de
Hecker. Em virtude do ajuste da curva interpolada sobre a distribuição das deformações,
Figura 123.a, do método de Bragard fazer uma compensação para a previsão do início da
137

estricção, os valores de deformação em 1 foram menores do que os obtidos no método de
Hecker. Conforme mencionado por Tepedino et al. (2012), Figura 31, é admissível considerar
o início da estricção como critério de falha, visto que a ocorrência desta é um dos principais
fatores que invalidam a aplicação da peça estampada. Com isso, foi considerado pelos autores
que a metodologia de Bragard seria mais adequada para utilizações de CLC sem a adoção de
uma margem de segurança (offset de deslocamento da CLC para menor valor em 1, cujo valor
depende do critério adotado, o valor mais comum é 10%). Contudo, cabe ressaltar, que a
escolha do método depende exclusivamente da preferência do cliente (no caso de clientes do
setor automotivos, marcas com matriz nos Estados Unidos tendem a utilizar a norma ASTM
com referência, enquanto que as europeias e japoneses tendem a escolher a norma ISO).
Percebese também na Figura 125 que a curva prevista de Keeler foi muito similar à
empregada no método de Bragard. Os valores mais positivos e negativos em 2 da CLC de
Keeler se devem em função da faixa de 2 aleatória adotada (de 0,6 a 0,4). Na Tabela 18 e
Figura 126 são mostradas comparações entre os valores de CLC0 determinados
experimentalmente e previstos empíricoanaliticamente. Corroborando o posicionamento das
curvas
CLC Hecker CLC Bragard CLC Keeler
1,0
0,9
Maior deformação
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
Menor deformação

Figura 124 Comparação das Curvas Limites de Conformação determinadas
experimentalmente em trajetória linear pelos métodos de Hecker à estricção e de Bragard, além
da prevista pela formulação de Keeler.

138

Tabela 18 Valores de CLC0 determinados experimentalmente e preditos pelas equações de
Keeler (1975) e Abspoel et al. (2011).
Valores de CLC0
Métodos experimentais Métodos de previsão
Hecker Bragard Keeler Abspoel et al. (2011)
0,450 0,351 0,327 0,362

0,6
0,5
0,4
CLC0
0,3
0,2
0,1
0
Hecker Bragard Keeler Abspoel et al.

Figura 125 Valores de CLC0 obtidos experimentalmente e preditos por meio das formulações
de Keeler (1975) e de Abspoel et al. (2011).
Na Figura 127 é mostrada a curva limite de afinamento do aço avaliado pelas diferentes
técnicas (Hecker, Bragard e Keeler). Percebese, como era esperado, que sob deformações em
estiramento uniaxial o afinamento de espessura é praticamente constante. A exceção foi a CLC
do método de Hecker que, para deformações em 2 menores que 0,4, ocorreu uma queda no
afinamento de espessura. Esse gráfico tornase muito útil para uma visualização direta do
afinamento local de espessura, que é um dos critérios adotados pela indústria automotiva para
a aprovação/reprovação de peças estampadas. Cada montadora automotiva tem o seu critério
de afinamento de espessura máxima, sendo valores mais comuns 30% e 40% de redução em
deformação de engenharia.

139

CLC Hecker CLC Bragard CLC Keeler
1,0
0,9
Deformação na espessura
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
Menor deformação

Figura 126 Curva limite de afinamento de espessura do aço EC160 avaliado pelas diferentes
técnicas (Hecker, Bragard e Keeler).

5.4.2 Curva Limite de Conformação em trajetórias bilineares
5.4.2.1 Método de Hecker à estricção
O efeito do emprego de trajetórias bilineares, com prédeformações por tração uniaxial
e por estiramento biaxial simétrico, na CLC do aço EC160 determinada pela metodologia de
Hecker à estricção é mostrado na Figura 128. O efeito da alteração da trajetória de deformação
será discutido no item 5.4.2.3.
140

CLC Trajetória linear CLC Tração uniaxial: 5%
CLC Tração uniaxial: 10% CLC Tração uniaxial: 15%
1
0,9
0,8
Maior deformação
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
Menor deformação
a)
CLC Trajetória linear CLC Etiramento biaxial simétrico: 4,8%
CLC Estiramento biaxial simétrico: 9% CLC Estiramento biaxial simétrico: 12%
1
0,9
0,8
0,7
Maior deformação
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
Menor deformação
b)
Hecker, considerando as prédeformações a) por tração uniaxial (5; 10 e 15%) e b) por
5.4.2.2 Método de Bragard
Na Figura 129 é apresentado o efeito do emprego de trajetórias bilineares, com pré
deformações por tração uniaxial e por estiramento biaxial simétrico, na CLC do aço EC160
determinada pela metodologia de Bragard. A região de domínio negativo da menor deformação
para a CLC bilinear para a prédeformação de 12% sob estiramento biaxial não pode ser
141

determinada devido ao perfil de deformação dos corpos de prova (espécimes sublinhados na
Figura 130). O perfil de deformação não respeitou os requisitos da norma ISO 120042 (2009)
para o cálculo de derivação. A discussão do efeito da trajetória de deformação será feita no
item 5.4.2.3.
CLC Trajetória linear CLC Tração uniaxial: 5%
CLC Tração uniaxial: 10% CLC Tração uniaxial: 15%
1
0,9
0,8
Maior deformação
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
Menor deformação
a)

CLC Trajetória linear CLC Estiramento biaxial simétrico: 4,8%
CLC Estiramento biaxial simétrico: 9% CLC Estiramento biaxial simétrico:12%
1
0,9
0,8
Maior deformação
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0,6 0,5 0,4 0,3
0,1 0,2
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
Menor deformação
b)
Bragard, considerando as prédeformações a) por tração uniaxial (5; 10 e 15%) e b) por

142

Figura 129 – Aspecto do perfil de deformação dos corpos de prova ensaiados após pré
deformação de 12% por estiramento biaxial.

5.4.2.3 Efeitos da mudança de trajetória de deformação
Considerando a prédeformação na determinação das Curvas Limite de Conformação
por ambos os métodos (Hecker e Bragard) com trajetória bilinear (Figuras 128 e 129), os
resultados de literatura são corroborados, devido aos seguintes fatores:
A capacidade do material se deformar sob estiramento biaxial foi maximizada após maiores
prédeformações por tração uniaxial;
O menor valor da CLC (CLC0), quando da prédeformação por tração uniaxial foi deslocado
para a esquerda e para maiores valores em 1;
Analisando somente a trajetória de deformação por tração uniaxial das Figuras 128.a e 129.a,
percebese que a capacidade de deformação não foi alterada, como era esperado (pois tanto a
prédeformação quanto a segunda deformações foram nesse modo de deformação);
A capacidade de deformação sob estiramento biaxial do aço EC160 sofreu uma queda quando
da prédeformação por estiramento biaxial simétrico;
Contudo, a capacidade de deformação sob estiramento biaxial simétrico não sofreu alteração
(Figuras 128.b e 129.b);
O valor CLC0 após a prédeformação por estiramento biaxial simétrico sofreu um decréscimo
e se deslocou para direita do diagrama;
Quando a prédeformação e a deformação subsequente foram no modo de deformação por
estiramento biaxial (Figuras 128.b e 129.b), percebese que a capacidade de estiramento
deformação não foi alterada.
143

Alterações similares no posicionamento da CLC, em função da trajetória bilinear,
foram obtidas por Freitas et al. (2013), para um aço Interstitial Free, similar ao do presente
estudo. Os autores relataram que o limite de deformação aumenta no domínio de deformação
biaxial, após uma prédeformação por tração uniaxial e deformação plana. Ainda segundo os
autores, a prédeformação por estiramento biaxial simétrico acarreta decréscimo da capacidade
de deformação do material na região de estiramento biaxial e aumento dos valores de 1 para
deformações no domínio de 2 <0.
5.5 Outras representações da CLC
5.5.1 Espaço de tensões principais
As representações em tensão das CLC obtidas em termos de deformação pelos
métodos de Hecker à estricção e de Bragard são apresentadas nas Figuras de 131 a 134. Para
essas representações utilizouse as equações de encruamento que tiveram melhor ajustes
(HocketSherby e Swif/HocketSherby), além dos Equações de plasticidade de von Mises e de
Hill (1948) Nessa determinação de 1 e de 2 utilizaramse as metodologias apresentadas na
Figura 73. Verificouse a independência das curvas representadas no espaço das tensões
principais propostas Stoughton e Zhu (2004) e por Stoughton e Yoon (2012) para todas as
condições de critério de escoamento e de equação de encruamento avaliadas.
Pelo fato do método Bragard utilizar o algoritmo matemático para a determinação das
deformações limites, sendo que esta formulação varia em função do ponto de fratura (no domo
ou na lateral), verificouse um ligeiro maior espalhamento para esse método. Contudo, podese
se afirmar que foi comprovada a independência da CLC representada em tensão em relação à
trajetória de deformação devido ao pequeno espaçamento das curvas.

144

700
600
500
400
1 (MPa)
300 Trajetória Linear

Tração 5%
200 Tração 10%
Tração 15%
Expansão Biaxial 4,8%
100
Expansão biaxial 9%
0
-100 0 100 200 300 400 500 600
2 (MPa)
a) von Mises – HocketSherby
700
600
500
400
1 (MPa)

Tração 5%
200 Tração 10%
Tração 15%
100
0
-100 0 100 200 300 400 500 600
2 (MPa)
b) von Mises Swift/HocketSherby
das deformações limites de Hecker utilizando o modelo de von Mises e as equações de
145

700
600
500
400
1 (MPa)

Tração 5%
200 Tração 10%
Tração 15%
100
0
-100 0 100 200 300 400 500 600
2 (MPa)
a) Hill (1948) HocketSherby
700
600
500
400
1 (MPa)

Tração 5%
200 Tração 10%
Tração 15%
100
0
-100 0 100 200 300 400 500 600
2 (MPa)
b) Hill (1948) Swift/HocketSherby
das deformações limites de Hecker utilizando o modelo de Hill (1948) e as equações de
146

700
600
500
400
1 (MPa)
300 TLC - Trajetória Linear

Tração 5%
200 Tração 10%
Tração 15%
100 Expansão Biaxial 4,8%
0
-100 0 100 200 300 400 500 600
2 (MPa)
a) von Mises – HocketSherby
700
600
500
400
1 (MPa)

Tração 5%
200 Tração 10%
Tração 15%
0
-100 0 100 200 300 400 500 600
2 (MPa)
b) von Mises Swift/HocketSherby
das deformações limites de Bragard utilizando o modelo de von Mises e as equações de
147

700
600
500
400
1 (MPa)

Tração 5%
200 Tração 10%
Tração 15%
0
-100 0 100 200 300 400 500 600
2 (MPa)
a) Hill (1948) HocketSherby
700
600
500
1 (MPa)
400

Tração 5%
200 Tração 10%
Tração 15%
100
0
-100 0 100 200 300 400 500 600
2 (MPa)

b) Hill (1948) Swift/HocketSherby
das deformações limites de Bragard utilizando o modelo de Hill (1948) e as equações de
Apesar da independência das curvas representadas em tensão, verificase a partir de
curvas em trajetória linear de deformação (Hecker e Bragard), que tanto a equação de
encruamento, quanto o critério de plasticidade adotados na conversão da curva têm grande
influência no posicionamento das Curvas Limites de Conformação representada em tensão,
Figura 135. A utilização da equação de encruamento de HocketSherby e do modelo de
plasticidade de von Mises tornaram as Curvas Limites de Conformação mais conservadoras. A
148

consideração do efeito da anisotropia pelo modelo de Hill (1948) intensifica as tensões,
principalmente em condições de estiramento biaxial simétrico. Com a adoção do modelo de
von Mises, notase que as regiões extremas de embutimento das CLC ficaram em região do
domínio negativo de 2, indicando assim sofrer compressão. Utilizando o modelo de Hill (1948)
e a equação de HocketSherby como referência, podese verificar a permanência do método de
Bragard como o mais conservado (apesar da proximidade das curvas), igualmente observado
para a representação da CLC em deformações principais, Figura 136.
Hill (1948) - Hocket-Sherby Hill (1948) - Swift/Hocket-Sherby

von Mises - Hocket-Sherby von Mises - Swift/Hocket-Sherby
700
600
500
1 (MPa)
400
300
200
100
0
-100 0 100 200 300 400 500 600
2 (MPa)

a) Método de Hecker
Hill (1948) - Hocket-Sherby Hill (1948) - Swift/Hocket-Sherby
von Mises - Hocket-Sherby von Mises - Swift/Hocket-Sherby
700
600
500
400
1 (MPa)
300
200
100
0
-100 0 100 200 300 400 500 600
2 (MPa)

b) Método de Bragard
Figura 134 Efeito do modelo de plasticidade adotado para a conversão das CLC representadas
em deformação para tensão. a) Método de Hecker e b) Método de Bragard.
149

650
600
550
1 500
450
400
350 Hecker
Bragard
300
0 100 200 300 400 500 600
2
CLC representadas em tensão.

5.5.2 Deformação plástica equivalente
As deformações limites determinadas em trajetórias lineares e compostas pelas técnicas
de Hecker e Bragard, representadas em deformação plástica equivalente a partir dos modelos
de plasticidade de von Mises e Hill (1948) são mostradas nas Figuras 137 e 138. Notase que
as curvas representadas em deformação plástica equivalente a partir das deformações limites de
Hecker, tanto para o critério de von Mises quanto para o de Hill (1948) acarretaram maior
independência em relação à trajetória de deformação, ou seja, exibiram um menor
espalhamento. Apesar do espalhamento das curvas de deformação plástica equivalente
avaliadas pela técnica de Bragard, atribuída a metodologia matemática para a determinação das
deformações limites, podese afirmar que os modelos de plasticidade utilizados foram capazes
de tornar essas curvas insensíveis à alteração da trajetória de deformação. Essa afirmação
advém do fato que mesmo as alterações de posicionamento, verificouse que a curva em
trajetória linear se apresentou no centro desse espalhamento. Apesar da utilização de curva de
encruamento diferente, essa independência da representação por deformação plástica
equivalente corrobora os resultados de Stougthon (2012).
Utilizando a curva linear como referência fazse na Figura 139 comparações do efeito
da modelo de plasticidade adotado nas técnicas de Hecker e Bragard. Igualmente aos casos das
CLC representadas em tensão, o modelo de plasticidade de von Mises gerou CLC em
deformação plástica equivalente mais conservadores. Verificase novamente que, em função de
se levar em conta a anisotropia, a maior diferença encontrase na região de estiramento biaxial
simétrica. Em condição de tração uniaxial as curvas são similares.
150

Na Figura 140 o efeito dos critérios utilizados para a determinação das deformações
limites é avaliado, tendo como referência o modelo de encruamento de Hill (1948). Como era
de se esperar, novamente as curvas foram bem similares, tendo o método de Bragard como mais
conservador. A justificativa desse fato advém, conforme mencionado, de que o método de
Hecker são consideradas as deformações limites no início da estricção, enquanto no método de
Bragard utilizase um modelo matemático que geralmente subestima as deformações limites
em relação à técnica de Hecker.
Trajetória linear Trajetória Bilinear - Tração: 5%

Trajetória Bilinear - Tração: 10% Trajetória bilinear - Tração 15%
Trajetória Bilinear - Estiramento biaxial: 4,8% Trajetória Bilinear - Estiramento biaxial: 9%
Trajetória bilinear - Estiramento biaxial: 12%
1
Deformação equivalente x cos()
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
-0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
Deformação equivalente x sen()
a) Hecker – von Mises
b)
1
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
-0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9

c) Hecker – Hill (1948)
151

equivalente convertidas a partir das deformações limites obtidas pela técnica de Hecker
1
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
-0,5 -0,3 -0,1 0,1 0,3 0,5 0,7
a) Bragard – von Mises
1
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
-0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9

b) Bragard – Hill (1948)
equivalente convertidas a partir das deformações limites obtidas pela técnica de Bragard

152

Hill (1948) von Mises

1
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
-0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
a) Hecker
Hill (1948) von Mises
1
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
-0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9

b) Bragard
Figura 138 – Comparação do efeito do critério de escoamento adotado para a determinação das
Curvas Limites de Conformação ee deformação plástica equivalente a partir das deformações
limites de a) Hecker e de b) Bragard.

153

Hecker Bragard
1
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
-0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
CLC representadas em deformação plástica equivalente.

154

6. Conclusões
No presente estudo, os efeitos de trajetória de deformação nas deformações limites de uma
chapa de aço livre de intersticiais foram avaliados ora por meio de ensaios mecânicos ora com
base nas observações realizadas por análises de microestrutura, textura cristalográfica e arranjos
de células de discordâncias. Os esboços foram prédeformados no plano pela técnica de
Marciniak sob os modos de tração uniaxial simples e estiramento biaxial simétrico. Os níveis
de prédeformação foram definidos para a mesma quantidade de trabalho plástico por unidade
de volume. A metodologia de prédeformação proposta foi validada com auxílio de simulações
por elementos finitos e curvas de escoamento determinadas em ensaios de tração uniaxial e
expansão hidráulica. De forma complementar, foram avaliadas as descrições da Curva Limite
de Conformação (CLC) empregandose um modelo de previsão com bases na teoria de
escoamento plástico com encruamento isotrópico. Neste tipo de modelo, as medidas
experimentais das deformações limites, que compõem a CLC convencional em deformações
principais, são convertidas em tensões principais ou em função da deformação plástica
equivalente. A partir dos resultados experimentais, análises das diferentes técnicas de
caracterização e previsões teóricas, foi possível estabelecer as seguintes conclusões
relacionadas com a capacidade de deformação plástica de uma chapa de aço livre de
intersticiais:
1) A Curva Limite de Conformação (CLC) quando definida pela metodologia de Bragard (ISO
120042) é mais conservadora em comparação as deformações limites determinadas pelo
método de Hecker (ASTM E2218). Essa diferença pode ser atribuída aos ajustes polinomiais
empregados para definir os pares de pontos que descrevem a condição de estricção localizada
de acordo com a ISO 120042. Os efeitos de posicionamento da CLC em ambos os modos de
155

prédeformação são os mesmos independentemente do método adotado para definir as
deformações limites;
2) Considerando a capacidade de deformação (modo de prédeformação + deformação limite
em trajetória linear), constatouse que o domínio de deformação biaxial (1 > 0 e 2 > 0) foi
maximizado a partir de maiores níveis de prédeformação por tração uniaxial simples. Em
contrapartida, quanto maior foi a prédeformação por estiramento biaxial simétrico, menor foi
a capacidade de deformação do aço no domínio de estiramento biaxial e maiores foram as
deformações limites no domínio estampagem (1 > 0 e 2 < 0). O valor de CLC0, intercepto da
CLC em trajetória linear, após a prédeformação por estiramento biaxial simétrico sofreu um
decréscimo e deslocouse para direita da curva. Já o valor de CLC0 após prédeformação por
tração uniaxial simples foi deslocado para a esquerda e para valores mais elevados da maior
deformação principal;
3) Por microscopia ótica não foi observado, para os níveis de deformação adotados, nenhuma
alteração significativa no tamanho de grão ferrítico, tampouco na morfologia. Pela técnica de
difração de elétrons retroespalhados foram identificadas tendências de evolução de textura
cristalográfica pelo aumento progressivo de intensidade da fibra gama durante deformação por
tração uniaxial simples. Sob estiramento biaxial simétrico, a tendência foi em reforçar
componentes da fibra gama como um todo;
4) Por meio de mapas de textura que remetem à geração de desorientação atribuídas às
deformações impostas, foi possível quantificar de forma indireta os efeitos do tipo e intensidade
de deformação. O índice de qualidade apresentou queda do padrão de difração com o aumento
da deformação, sendo mais proeminente essa degradação para condição de estiramento biaxial
simétrico. Por meio dos mapas de Kernel e de desorientação média de grão, verificouse
aumento de desorientação para maiores intensidades de deformação. As maiores desorientações
foram encontradas para a condição de tração uniaxial simples;
5) De modo a visualizar a estrutura celular de discordâncias geometricamente necessárias, a
técnica de microscopia eletrônica de transmissão mostrou a tendência de formação de estrutura
de discordâncias com paredes densas, de forma isotrópica e heterogênea quando da deformação
por estiramento biaxial simétrico. Sob tração uniaxial simples foi suposto, por meio da análise
via difração de elétrons espalhado à diante, a existência de estrutura celular de discordâncias
com contornos de blocos de células definidos. Por outro lado, não foi possível avaliar por meio
da técnica de transmissão de elétrons retroespalhados, até o momento, as subestruturas nas
amostras prédeformadas tanto em tração uniaxial quanto em estiramento biaxial;
6) Com relação a representação da CLC, verificouse que não há alteração devido a trajetória
de deformação quando adotase a representação no espaço de tensões principais. Isso ocorre
156

independentemente do critério de plasticidade (isotrópico ou anisotrópico) e curva de
encruamento adotados. Contudo, foi constatado que o posicionamento e o formato dessas
curvas são bastante dependentes do critério de plasticidade. Em particular, o critério isotrópico
de von Mises com a equação de encruamento de HocketSherby fornece previsões mais
conservadoras em comparação aos resultados determinados pelo critério anisotrópico de Hill
(1948) com a equação de encruamento de Swift/HocketSherby. A representação da CLC em
função da deformação plástica equivalente resulta em uma descrição independente com respeito
ao tipo de trajetória de deformação avaliado (linear ou bilinear). Concluise para as
representações da CLC avaliadas nesse trabalho, que o método de definição experimental da
CLC na estricção de Hecker (ASTM E2218) juntamente com o critério de plasticidade
anisotrópico de Hill (1948) fornece previsões com maior independência em relação a trajetória
de deformação empregandose a descrição em deformação plástica equivalente.

157

7. Referências Bibliográficas
Abspoel, M., Atzema, E.H., Droog, J.M.M., Scholting, M.E. Setting up a consistent database
of FLC’s – Technnical boletin of TATA Steel, 2011. Disponível em
http://www.tatasteelautomotive.com. Acessado em 10/12/2014.
Albrektsen, K. Determination of sheet metal forming limits using the Marciniak Double
Blank Method and Computer Vision Based Strain Measurement, IDDRG, Lisbon, may, pp.
143151, 1994.
Arrieux, R.; Bedrin, C.; Boivin, M. Determination of an Intrinsic Forming Limit Stress
Diagram for Isotropic Metal Sheets Proceedings of the 12th Biennial Congress IDDRG.
Santa Margherita, Italy, pp. 61−71, 1982.
ASTM A 370 – Test methods and Definitions for Mechanical Testing of Steel Products
ASTM (The American Society for Testing and Materials), Última Edição: 2007.
ASTM E 112 – Test Methods for Determination Average Grain Size – The American Society
for Testing and Materials (ASTM), 2004.
ASTM E221802 Standard Test Method for Determining Forming Limit Curves American
Society for Testing and Materials, may, 2008.
Autoform Engineering GmbH, Autoform Plus R 3.1 User’sManual.
Ballarin, V.; Perlade, A.; Lemoine, X.; Bouaziz, O.; Frest, S. – Mechanisms and Modeling of
BakeHardening Steels: Part II. Complex Loading Paths – The Minerals, Metals & Materials
Society and ASM Intermnational, 2009.
Barlat F, Brem JC, Yoon JW, Chung K, Dick RE, Choi SH, Pourboghrat F, Chu E, Lege DJ
(2003) Plane stress yield function for aluminium alloy sheets – Part 1: Theory. International
Journal of Plasticity 19:297–319
Basak, S., Panda, S. K., Zhou, Y. N. Formability Assessment of Prestrained Automotive
Grade Steel Sheets Using Stress Based and Polar Effective Plastic StrainForming Limit
Diagram Journal of Engineering Materials and Technology, Vol. 137, 2015.
Bittencourt, T. R.; Ferreira, J. L.; Buono, V. T. L. Avaliação da conformabilidade e da
resistência à indentação dos aços BH e IFHSS da classe de 260 MPa de escoamento 69º
Congresso Anual da ABM São Paulo, SP, Brasil, 21 a 25 de julho de 2014.
158

ElDasher, B.; Rollett, A.D.; Alvi, M.H.; Rohrer, G.S.; Kalu1, P.N.; Bennett, T.; Bozzolo, N.;Wagner,
F. Analysis of EBSD Data Texture, Microstructure & Anisotropy
http://pajarito.materials.cmu.edu/rollett/27750/L17EBSDanalysis31Mar16.pdf
Cardoso, M. C. ; Moreira, L.P. ; Freitas, M. C. S. . ElastoPlastic Modeling of the Limit
Strains in Metallic Sheets. Materials Science Forum (Online), v. 869, p. 532537, 2016a.
Cardoso, M. C. ; Pereira, A. P. ; Silva, F.R. F. ; Moreira, L.P. . Experimental Analysis of
Forming Limits and Thickness Strains of DP600800 Steels. Applied Mechanics and
Materials, v. 835, p. 230235, 2016b.
Cardoso, M. C. ; Moreira, L.P. Forming Limit Analysis of DP600800 Steels. World Academy
of Science, Engineering and Technology, v. 9, p. 933940, 2015.
Castro, N. A. Controle da textura e da microestrutura durante o processo de fabricação de
aços elétricos semiprocessados – Tese de Doutorado em Engenharia Metalúrgica,
Universidade de São Paulo, 2007.
Clausmeyer, T ; et al. Experimental Characterization of Microstructure Development during
Loading Path Changes in BCC Sheet Steels Journal Of Materials Science, Vol.48(2), pp.674
689, 2013.
Col, A. Evolução do conceito das curvas limite de conformação 4ª Conferência
Internacional de Conformação de Chapas e 1º Congresso do BrDDRG, 2014.
Col, A; Jousserand, P. Mechanisms involved in the hole expansion test – IDDRG 2008,
Olofsström, Sweden, 2008.
Daniel, D; Savoie, J ; Jonas, J.J Textures induced by tension and deep drawing in low carbon
and extra low carbon steel sheets Acta Metallurgica Et Materialia, 1993, Vol.41(6), pp.1905
1920.
Dieter, George Ellwood Mechanical metallurgy Publication date 1980. Metalwork
Publisher New York, McGrawHill Collection biodiversity; MBLWHOI; blc; americana
Digitizing sponsor Boston Library Consortium Member Libraries
Dimatteo A, Colla V, Lovicu G, Valentini R. Strain hardening behavior prediction model for
automotive high strength multiphase steels. Steel Res Int. 2015; 86: 157482.
EN 100021/2007 Tensile Testing of Metallic Materials: Method of Test at Ambient
Temperature European Standard, 2007.
EN 10130 Cold rolled low carbon steel flat products for cold forming. Technical delivery
conditions, 2006.
Ferreira, J. L. ; Tepedino, J. O. A.; Wolff, M. A.; Moreira, L. P. StrainPath Effects on the
Formability Behavior of InterstitialFree Steel. Key Engineering Materials (Online), v. 651
653, p. 126131, 2015.
Fiat Auto Normazione – High Resistance Steel Sheets and Strips with Yield Point of 180 to
300 MPa– Norma Materiali 52814. 2004.
Freitas, M. C. S.; Moreira, L. P.; Paula, A. S.; Vieira, L.C.A.; Romão, E. C.; Silva, R.A.
Caracterização Experimental dos Limites De Deformação de um Aço Livre de Intersticiais
VI Congresso Nacional de Engenharia Mecânica, 2010, Campina Grande – Paraíba – Brasil.
Freitas, M. C. S. Contribuição ao Modelamento da Curva Limite de Conformação de Chapas
Metálicas: Consideração da Rugosidade Superficial e dos Efeitos de Trajetórias de
Deformação – Tese de Doutorado Universidade Federal Fluminense, 2012.
159

Freitas, M. C. S. ; Moreira, L.P. ; GARCEZ, R. . Experimental analysis and theoretical
predictions of the limit strains of a hotdip galvanized interstitialfree steel sheet. Materials
Research (São Carlos. Impresso), v. 16, p. 351366, 2013.
General Motors – GM Worldwide Engineering Standards – Material Specification Metals,

GMW3399MSTS Draft F.1, 2002.
Gronostajski, J.; Dolny, A. Determination of Forming Limit Curves by Means of Marciniak
Punch Memories Scientifiques Revue Metallurgie, april, pp.570578, 1980.
Gutscher G, Wu HC, Ngaile G, Altan T. Determination of flow stress for sheet metal forming
using the viscous pressure bulge (VPB) test. J Mater Process Technol 2004;146:1–7.
Haddad, A.; Arrieux, R.; Vacher, P. Use of Two Behaviour Laws for the Determination of
the FormingLimit Stress Diagram of a Thin Steel Sheet: Results and Comparisons Journal
of Materials Processing Technology, 106, 4953, 2000.
Hance, B. M. The Influence of DeformationInduced Residual Stresses on the PostForming
Tensile Stress/Strain Behavior of DualPhase Steels University of Pittsburgh, 2005.
Hill, R. A Theory of Yielding and Plasticity Flow of Anisotropic Materials Proceedings:
Mathematical, Physical and Engineering Science, Royal Society London, A193, p. 281297,
1948.
Hockett JE, Sherby OD. Large strain deformation of polycrystalline metals at low
homologous temperatures. J Mech Phys Solids. 1975; 23 (2): 8798.

Hollomon JH. Tensile deformation. Trans. AIME. 1945; 162:26890.
Hosford e Caddell Metal Forming: Mechanics and Metallurgy University of Michigan,

second edition, 1993.
ISO 10113 Metallic Materials — Sheet and Strip — Determination of plastic strain ratio,
2007.
ISO 120042 Metallic materials ― Sheet and strip ― Determination of forminglimit curves.
Part 2: Determination of forminglimit curves International Organization for Standardization
120042. Edition: 2009.
ISO 16808 Metallic materials Sheet and strip Determination of biaxial stressstrain
curve by means of bulge test with optical measuring systems International Standards
Organization, 2014.
Bressan, J. D.; Moreira, L. P.; Freitas, M. C. S. Forming limit strains of interstitial freeIF
steel sheet ESAFORM 2016: Proceedings of the 19th
Freitas, M. C. S.; Moreira, L.P.; Makkouk, R.; Ferron, G. Análise de deformaçõeslimites
em chapas metálicas. REM. Revista Escola de Minas (Impresso) , v. 65, p. 523530, 2012.
Kikuma, T.; Nakajima, K. Effects of Deforming Conditions and Mechanical Properties on
the Stretch Forming Limits of Steel Sheets Trans. ISIJ, v. 11, supl. II, p. 827, 1971.
Kimura, H.; Wang, Y.; Akiniwa, Y.; Tanaka, K. Misorientation analysis of plastic
deformation of austenitic stainless steel by EBSD and Xray diffraction methods Nihon Kikai
Gakkai Ronbunshu, A Hen/Transactions of the Japan Society of Mechanical Engineers, Part
A, December 2005, Vol.71(12), pp.17221728.
Kleemola, H. J.; Pelkkikangas, M. T. Effect of PreDeformation and Strain Path on the
Forming Limits of Steel, Copper and Brass Sheet Metal Industry, 63, pp. 591−599, 1977.
160

Klein, L. N. T. Conformação na prensa Fascículo de informação técnica n° 6, USIMINAS,
1982.
Koç, Maummer, Billur, Eren e Cora, Ömer Necati. An experimental study on the compartive
assessment of hydraulic bulge test analysis methods. Materials and Design. 272281, 2011,
Vol. 32.
Leff, A. C., Weinberger, C. R., Taheri, M. L. – Estimation of dislocation density from
precession electron diffraction data using the Nye tensor – Ultramicroscopy, 153, pp. 921,
2015.
LSDyna® Keyword user's manual. Volume II. Material Models. August, 2012.
Luiz, W. D. Análise de método para a determinação experimental da curva limite de
estampagem à estricção (CLEE) de chapas finas de aços para estampagem, Belo Horizonte,
UFMG, 2005.
Manual de operações do sistema AutoGrid Strain Analyzers– Disponível em:
http://www.vialux.de/HTML/en_autogr_downl.htm. Acessado em: 04/11/2019.
Manual de operações do programa Ansys. Acessado em: 04/11/2019
http://research.me.udel.edu/~lwang/teaching/MEx81/ansys56manual.pdf
Manual de operação e manutenção do analisador de deformação AutoGrid – Disponível em:
https://www.vialux.de/en/autogridproductoverview.html. Acessado em 02/11/2019.
Marciniak, Z.; Duncan, J. L.; Hu, S. J. Mechanics of Sheet Metal Forming Butterworth
Heinemann, 2002.
Moreira, L. P., Ferreira, J. L., Tepedino, J. O. A.; Wolff, M. A. StrainPath Effects on the
Formability Behavior of InterstitialFree Steel Key Engineering Materials, v. 651653, p.
126131, 2015.
Moussa, C., Bernacki, M., Besnard, R., Bozzolo, N – About quatitative EBSD analysis of
deformation and recovery substructures in pure Tantalum – Materials Science and
Engineering, 89, 2015.
MS 50.002 Sheet steel for automotive application – FCA, 2017.
Nakajima K., Kikuma T, Hasuka K., Yawata Study on the Formability of Steel Sheets
Technical Reports nº264, sept, 1968.
Nurcheshmeh, M.; Green, D. E. Investigation on the StrainPath Dependency of Stress
Based Forming Limit Curves Int J Mater Form, 4 pp.25–37, 2011.
Pereira, A. P. ; Moreira, L.P. ; Cardoso, M. C. . Digital image correlation technique applied
to the study of the plastic behavior of an interstitial free steel. SAE Technical Paper Series, v.
2014360398, p. 19, 2014.
Pinard, P. T.; Hovington, P.; Lagacé, M.;Lucas, G. M.; Vander Voort, G. F. Gauvin, R
Evaluation of Metallographic Preparation Quality using EBSD, 2009. Disponível em:
https://www.researchgate.net/profile/Raynald_Gauvin/publication/238953521_Quantitative_
Evaluation_of_Metallographic_Preparation_Quality_using_EBSD/links/00b7d531fa893edc
b2000000/QuantitativeEvaluationofMetallographicPreparationQualityusingEBSD.pdf.
Acesso em 12/11/2019.
Plaut, R. L. – Estampabilidade de chapas: ensaios e aplicações, II Workshop sobre Textura
e Relações de Orientação, EPUSP – IPEN – IPT São Paulo, 2003.
161

Quaak, G Biaxial Testing of Sheet Metal: An ExperimentalNumerical Analysis – Master
Thesis of Eindhoven University of Technology, Department of Mechanical Engineering,
Computational and Experimental Mechanics, May, 2008.
Ragab, A. R.; Baudelet, B. Forming Limit Curves: OutofPlane and InPlane Stretching
Journal of Mechanical Working Technology, 6, pp. 267—276, 1982.
Raghavan, K. S. A simple techinique to generate inplane forming limit curves and selected
applications, Mettal. and Mat. Trans. A, vol. 26A, pp. 20752084, 1995.
Rauch, E.F. Effects of Metal Characteristics and Experimental Conditions on Dislocation
Selforganization La Revue de MétallurgieCIT/Science et Génie des Matériaux, p. 1007
1019, 2004.
Reis L.C.; Oliveira, M. C., Santos, A.D.; Fernandes, J.V. On the determination of work
hardening curve using the bulge test. INT J MECH SCI. 2016; 105: 15881.
Rice, K. P.; Keller, R. R.; Stoykovich,M. Specimenthickness effects on Kikuchi patterns in
the scanning electron microscope Journal of Microscopy vol. 254, pp. 129136 (2014).
Swift WH. Plastic instability under plane stress. J Mech Phys Solids. 1952; 1:118.
Rodrigues, J.; Martins, P. Tecnologia Mecânica: Tecnologia da Deformação Plástica
Escolar Editora, Vol. 1, Fundamentos teóricos, 2005.
Rojek, J., Lumelskyy, D., Pecherski, R., Gosman, F., Tkocz, M., Chorzepa, W. – Forming
Limit Curves for Complex Strain Paths – Archives of Metallurgy and Matrerials, Vol. 58,
2013.
Slota, J. e Spisák, E. Determination of flowstrees by hydraulic Bulge Test. 2008, Vol. 47.
Stoughton, T. B.; Yoon, J. W. Path Independent Forming Limits in Strain and Stress Spaces
International Journal of Solids and Structures, vol. 49, p. 3616–3625, 2012.
Stoughton, T. B.; Zhu, Xinhai Review of Theoretical Models of the StrainBased FLD and
their Relevance to the StressBased FLD International Journal of Plasticity 20, pp. 1463–
1486, 2004.
Stoughton, T.B. A General Forming Limit Criterion for Sheet Metal Forming International
Journal Mechanics Science. 42, 1–42, 2000.
Tepedino, J. O. A.; Ferreira, J. L. – Avaliação de Metodologias para determinação de CLC
de Aços Dual Phase – Relatório Final de P&D, 2007.
Tepedino, J. O. A.; Ferreira, J. L.; Wolff, M. A. Determinação de curva limite de
conformação de acordo com a norma ISO 120042 1 15ª Conferência Nacional de
Conformação de Chapas, Porto Alegre, Brasil, outubro de 2012.
Vadavadagi1 & S. K. Shekhawat1 & I. Samajdar1 & K. Narasimhan Forming limit curves
in lowcarbon steels: improved prediction by incorporating microstructural evolution B. H.
Int J Adv Manuf Technol (2016) 86:1027–1036 DOI 10.1007/s0017001582246.
Vincze, G. T. Metodologias de Investigação para Metais Utilizados em Conformação
Plástica Universidade de Aveiro, 2007.
Wolff , M. A.. Lage, V.S.; Tepedino, J. O. A. Levantamento de Curvas de Encruamento por
Hidroconformação para Aplicação em Simulações Numéricas de Estampagem 38th
SENAFOR and 5th BrDDRG Congress, 2018.
162

Wright, S. I.; Nowell, M. M.; Field, D. P. A Review of Strain Analysis Using Electron
Backscater Diffraction Microscopy and Microanalysis, 17, pp. 316329, 2011.
Yoshida, K.; Kuwabara, T.; Kuroda, M. PathDependence of the Forming Limit Stresses in
a Sheet Metal International Lournal of Plasticity, 23, pp. 361384, 2007.
Zeng, D.; Chappuis, L.; Xia, Z.C.; Zhu, X. A Path Independent Forming Limit Criterion for
Sheet Metal Forming Simulations – SAE, pp.011445, 2008.
Zhao, L.; Sowerby, R.; Sklad, M.P. A Theoretical and Experimental Investigation of Limit
Strains in Sheet Metal Forming International Journal of Mechanical Sciences, vol. 38,
pp.13071317, 1996.

Aluno: Jetson Lemos Ferreira Orientador: Prof. D.Sc. Luciano Pessanha Moreira

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Aluno: Jetson Lemos Ferreira Orientador: Prof. D.Sc. Luciano Pessanha Moreira

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

1

Aos amigos, Heitor Cezar da Silva, Valdilei Santana Lage, José Osvaldo Amaral Tepedino,

Figura 82 ­ Curvas de encruamento por tração uniaxial (direção longitudinal), por expansão

A crescente complexidade geométrica dos painéis automotivos, aliada à necessidade de

Tração plana + Tração uniaxial na mesma direção 30° 0,86

Estiramento biaxial simétrico + Tração uniaxial 60° 0,5

Tração uniaxial + Tração uniaxial com diferença de direção de 45° 76° 0,25

Tração uniaxial + Tração uniaxial com diferença de direção de 90° 120° ­0,5

Cisalhamento ­ Cisalhamento 180° ­1

Tração uniaxial + Compressão uniaxial 180° ­1

Em condições de estiramento em deformação plana, o parâmetro  é igual a zero e

Tração uniaxial ε1 ­ε1R/(R+1) ­ε1/(R+1) ­R/(R+1)

Deformação plana ε1 0 ­ε1 0

Estiramento biaxial simétrico ε1 ε1 ­2ε1 1

0,4 Tração Uniaxial

Encontra­se em literatura, diferentes geometrias utilizadas para o método de

Modo de Diâmetro do furo do Faixa de menor

Defomação de engenharia Deformação verdadeira

𝑅0° +2𝑅45° +𝑅90°

A partir dessa transformação, Stoughton e Yoon (2012) reavaliaram o processo de

Uma das limitações à respeito da CLC descrita em tensão é atribuída à redução da

Para a determinação do diagrama DPE, Stoughton e Yoon (2012) utilizaram a

𝜃 = 𝑡𝑎𝑛−1 (𝜀̇1 ; 𝜀̇2 ) = 𝑡𝑎𝑛−1 (𝜌) (15)

(x;y) = [𝜀̅𝑝 cos (𝜃) ; 𝜀̅𝑝 sen(𝜃) ] (16)

­ determina­se a magnitude da deformação plástica equivalente, sendo correspondente a

Aço C Mn P S Al Ti Nb V N B

EEP* ≤0,007 ≤0,20 ≤0,02 ≤0,02 ≥0,010 ≤0,2 ­ ­ ­ ­

Aço OrientaçãoI LE (MPa) LR (MPa) Alt (%)II 𝑅̅ 20%III n10%­eu%IV

EC160 90˚ ≤160 250­310 ≥39 ≥2,5 ≥0,23

Hollomon (1945) 𝜎 = 𝐾 ∙ 𝜀𝑛 (19)

𝑡 = 𝑡0 exp(−𝜀1 − 𝜀2 ) = 𝑡0 exp(𝜀3 ) (30)

Desprezando­se as deformações elásticas, aplicando a equação de deformação

(2) 𝜀̅ = √4⁄3 (𝜀12 + 𝜀1 𝜀2 + 𝜀22 ) ... (35)

(3) 𝜀̅ = 𝜀1 + 𝜀2 = −𝜀3 = |𝜀3 | (36)

1 mm 2 mm 3 mm 4 mm 5 mm

(13) ℎ𝑑 = 𝜌′ ± (𝜌′2 − 𝑟𝑐 2 )1⁄2 (48)

(14) ℎ𝑑 = 𝜌′ − (𝜌′2 − 𝑟𝑐 2 )1⁄2 (49)

𝑑𝜌′ 𝑑𝑡 𝑑ℎ 𝑑𝜌′ ℎ𝑑 𝜌 𝑟𝑐 2 (ℎ𝑑 2 − 𝑟𝑐 2 ) ℎ𝑑 2 − 𝑟𝑐 2

Admitindo­se agora que o material sofre encruamento e que a curva tensão­deformação

Aço %C %Mn %P %S %Al %Ti

EC160 (0,80 mm) 0,0013 0,11 0,012 0,007 0,038 0,044

LE LR AluniformeII AltotalIII RIV nV

90° 157 270 26,4 48,0 2,95 0,25

2,5% 5% 10% 15% 20% 25% 30%

Tabela 12 – Deformações empregadas nos ensaios de pré­deformação pela técnica de

0,05 10,55 10,50 0,048

Porta amostra e) f)

Neste capítulo, inicialmente, são exploradas caracterizações mecânicas,

90° 158 289 22,9 44,6 2,76 0,24

EC160 45° 160 293 23,1 45,7 2,24 0,24 2,32

0° 154 291 23,8 46,4 2,04 0,25

BM25 BM50 BM80 BM25 BM50 BM80

Corpo de prova 1 Corpo de prova 2 Corpo de prova 3 Instabilidade plástica

Equação R2 rmsrp

Hollomon 0,9962 0,043

Swift 0,9988 0,0199

Hockett­Sherby 0,9998 0,0068

Swift­Hockett­Sherby 0,9998 0,0084

DT DT DL

DT DL DT DL

Sem deformação 9,5 11,20

Tração ­ 0,05 9,5 11,30

Tração ­ 0,10 9,5 11,78

Figura 82 Curvas de encruamento por tração uniaxial (direção longitudinal), por expansão

Tração uniaxial + Tração uniaxial com diferença de direção de 90° 120° 0,5

Cisalhamento Cisalhamento 180° 1

Tração uniaxial + Compressão uniaxial 180° 1

Tração uniaxial ε1 ε1R/(R+1) ε1/(R+1) R/(R+1)

Deformação plana ε1 0 ε1 0

Estiramento biaxial simétrico ε1 ε1 2ε1 1

Encontrase em literatura, diferentes geometrias utilizadas para o método de

determinase a magnitude da deformação plástica equivalente, sendo correspondente a

EEP* ≤0,007 ≤0,20 ≤0,02 ≤0,02 ≥0,010 ≤0,2

Aço OrientaçãoI LE (MPa) LR (MPa) Alt (%)II 𝑅̅ 20%III n10%eu%IV

EC160 90˚ ≤160 250310 ≥39 ≥2,5 ≥0,23

Desprezandose as deformações elásticas, aplicando a equação de deformação

Admitindose agora que o material sofre encruamento e que a curva tensãodeformação

Tabela 12 – Deformações empregadas nos ensaios de prédeformação pela técnica de

HockettSherby 0,9998 0,0068

SwiftHockettSherby 0,9998 0,0084

Tração 0,05 9,5 11,30

Tração 0,10 9,5 11,78

Tração 0,15 9,5 12,07

Estiramento 0,048 9,5 11,53

Estiramento 0,09 9,5 11,87

Estiramento 0,12 9,7 11,09

Utilizando as condições operacionais determinadas na análise por tEBSD feitas na

CLC Hecker CLC Bragard CLC Keeler

Hosford e Caddell Metal Forming: Mechanics and Metallurgy University of Michigan,