A Revista do Parafuso inicia, a partir desta edição um breve Curso sobre “Torque e

Processos de Torque”, com o físico-químico e pesquisador Dr. Roberto Garcia. O

objetivo é nivelar informações e transmitir alguns conhecimentos adquiridos ao longo
de sua vida profissional. Para discorrer sobre Torque é necessário primeiro definir junta,
ou seja, apresentar os integrantes fundamentais que fazem parte do cotidiano de um
aperto.

Junta
De maneira bem simplificada e genérica, uma junta é constituída de três elementos
básicos, a saber: o parafuso, aquele que possui rosca externa; a contra-peça, que sofrerá
todas as forças resultantes do processo de aperto; e por último, o elemento mais
importante, a porca, aquela que possui rosca interna. Enfatizo a importância da porca,
pois em 99 % dos apertos é o elemento que possui maior resistência mecânica e muitas
vezes simplesmente ignoramos a sua presença, pois sabemos que com ela dificilmente
teremos contratempos.
Assim, uma junta nada mais é que um trio, porém cada qual com atribuições
específicas. Para visualizá-las, lanço mão de uma analogia com um trio de bossa nova
ou de jazz. Normalmente nos trios temos o piano, o violoncelo e a bateria. O piano é
responsável pela melodia e na analogia com junta, o parafuso é o responsável pela linha
melódica, pelo sucesso no aperto, pois ele é que “trabalhará”, principalmente quando se
busca uma maior força de aperto, obtida quando o aperta na região elasto-plástica.
A contrapeça (por exemplo: suportes, blocos, etc.) é responsável pela harmonia. Numa
junta, as contrapeças não podem sofrer quaisquer deformações plásticas, devem atuar
harmoniosamente com os demais componentes. Analogamente, elas são semelhantes ao
violoncelo ou baixo. Finalmente a bateria, que é responsável pelo ritmo, pela tal “batida
musical”. A porca também tem a mesma função, pois é o elemento que sabidamente
suporta qualquer carga, esta lá para o que der e vier. Não por acaso, as duas são os
componentes femininos e devemos reconhecer que as mulheres têm uma maior
capacidade para suportar as dificuldades do dia-a-dia.
Classe de resistência
O tema central deste curso é Torque, mas devemos entender que é a Força tensora que
“segura as coisas”. Cada elemento de uma junta tem uma resistência mecânica
característica e, assim sendo, existe uma classificação particular para os elementos de
fixação.
Em elementos de fixação agrupamos todas as peças que tem por finalidade fixar, e entre
estes, os mais comuns são as porcas e os parafusos. Pinos, grampos, abraçadeiras,
clipes, rebites, dentre outros, também são considerados Elementos de Fixação. Para as
porcas, a força de teste é função do diâmetro nominal e sua altura (filetes engajados).
Considerando porcas (passo normal) grau 8, isto é, porcas que não sofrem tratamento
térmico, temos os seguintes valores:
Para obter as propriedades citadas, o material (aço) para as porcas grau 8, 10 e 12
devem possuir teor médio de Carbono ou ser aço ligado. Para porcas grau 4, 5 e 6, que
não sofrem tratamento térmico, o aço pode ser baixo Carbono. Com relação aos
parafusos, a classificação da resistência segue uma terminologia particular. Quanto à
classe de resistência de parafusos, os mesmos são identificados como: 4.8, 5.8, 6.8, 8.8,
10.9 e 12.9.
Os parafusos 4.8, 5.8 e 6.8 não sofrem tratamento térmico. Já os parafusos 8.8, 10.9 e
12.9 precisam de tratamento térmico (têmpera e revenimento). Existe também a classe
9.8, que não é mais utilizada em projetos novos, por estar em fase de extinção em
algumas montadoras. A melhor maneira de entender esta terminologia é utilizar um
exemplo e daí extrair a regra operante. Se pegamos um parafuso com classe de
resistência 8.8, o que significam estes números?
Para as classes de resistência 8.8, 10.9 e 12.9 o oço deve ser Médio Carbono ou Aço
Ligado.
Força Tensora
Conhecendo-se a classe de resistência de um parafuso e a partir dos seus fatores
geométricos, é possível calcular a capacidade de geração de Força que se pode obter do
mesmo. Tomando como exemplo um parafuso M12 x 1,5, classe 10.9, vimos que a
Resistência à Tração (LRT) está entre 1.040 a 1.220 MPa, valor nominal 1.000 MPa, ou
seja, o limite superior da classe 10.9 nada mais é do que o limite inferior da classe
imediatamente acima, no caso 12.9.
Considerando o Limite de Escoamento, temos respectivamente que este parafuso
começa a escoar entre 82,4 kN e 96,7 kN. Lembrar que estes valores referem-se a Força
Axial (tração pura). Num processo de aperto, temos um esforço combinado, pois
simultaneamente ocorrem esforços axial e torsional.
Na figura 1, podemos representar graficamente as distintas regiões de forças que se
obtém de um parafuso, considerando o seu grau de deformação

Na região denominada “elástica”, o parafuso se comporta como se fosse uma mola, isto
é, o comportamento é linear e a deformação não é permanente. Ou seja, se pararmos de
apertar, ao desapertar o parafuso retornará às suas dimensões originais. A partir de uma
certa Força, começa o processo de alongamento do parafuso e a partir deste ponto
entramos na região denominada “elasto-plástica”, isto é, o parafuso entre em zona de
deformação que não é totalmente permanente.
Ao desapertar este parafuso, o seu comprimento será maior que o original, mas ainda
não há estricção considerável. Ao final da zona elasto-plástica, chegamos à máxima
deformação permanente, pois o parafuso está nas proximidades do seu limite de ruptura,
condição inaceitável em qualquer processo de aperto.
Na figura 1 mostramos Força (kN) em função do aperto (ângulo, em graus). Nesta
condição, estamos considerando o esforço combinado tração-torção e, desta forma, os
valores de Força sofrem uma certa redução. Esta redução por sua vez é função exclusiva
do coeficiente de atrito de rôsca (μG), que nas próximas edições será explicado com
mais detalhes.

Esta equação revela que o rendimento é função inversa do coeficiente de atrito de rosca
(μG). Ou seja, quanto menor μG, maior será o rendimento. Para o parafuso M12 x 1,5
com classe de resistência 10.9, assumindo uma faixa de 0,10 ≤ μG ≤ 0,16, temos que o
rendimento variará de 86,7 % a 77,2 %, respectivamente. Assim sendo, o Limite de
Resistência à Tração, que no esforço axial era de 91,6 a 107,5 kN, agora passa a ser de a
70,7 a 93,2 kN respectivamente, contemplando o menor rendimento para a menor
Resistência à Tração e o maior rendimento para a maior Resistência a Tração.
De maneira similar, o Limite de Escoamento que situava-se entre 82,4 e 96,7 kN, agora
são respectivamente iguais a 63,6 e 83,8 kN. Estes números nos indicam qual é a faixa
de trabalho de um parafuso M12, passo 1,5 - com classe de resistência 10.9. Devemos
lembrar que o parafuso pode entrar na sua região elasto-plástica, entretanto esta
condição poderá ser inaceitável para a contra-peça.
Esquecemos de falar da porca? Como foi dito, ao utilizar um parafuso M12 com
tratamento térmico (8.8, 10,9 ou 12.9), no projeto também se especificará uma porca
M12, com tratamento térmico; neste caso, a prova de carga da porca é da ordem de
1.050 a 1.140 MPa, suficientemente capaz de resistir às Forças geradas pelo parafuso
(lembrando que a porca somente recebe esforço axial e sempre terá que ter um mínimo
de filetes engajados (geralmente 0,6 vezes o diâmetro e sua altura da ordem de 0,8 vezes
o diâmetro).
Exemplificando graficamente o que foi dito acima, podemos montar um diagrama com
os limites de deformação plástica, quer seja do parafuso, quer seja da contrapeça. De
maneira conservadora, a intersecção das linhas na região elástica nos define a máxima
Força Tensora (“Clamping Load”) que a junta pode suportar.
Na edição da Revista do Parafuso Dezembro07/Janeiro08 Ano 2 – No 7, foi apresentado
alguns conceitos fundamentais para o entendimento sobre Torque. Junta, onde deve
haver harmonia entre os elementos roscados (externa / interna) e as contra-peças; Classe
de Resistência com a sua terminologia específica; Força Tensora que através da
associação entre é possível determinar a capacidade de geração de Força, considerando
o esforço combinado tração-torção e Torque, com a apresentação de sua equação básica

TORQUE
Relembrando, a equação básica para Torque, envolvendo Elementos de Fixação é a
seguinte:

O que se espera de um Elemento de Fixação é que o mesmo gere uma Força Tensora
suficiente para atender às necessidades do projeto, isto é, um parâmetro de Engenharia.
Pela equação básica, Força é a variável independente e o Torque é a variável
dependente, ou seja, o Torque aplicado, parâmetro de Manufatura, deve corresponder à
Força requerida em projeto. Além do diâmetro nominal do Elemento de Fixação , a
equação básica apresenta um fator constante (K), conhecido como “k factor ”,
normalmente tabelado em função do material e do revestimento dos componentes da
Junta.
A equação básica permite calcular o Torque, a partir da Força Tensora, porém não
incorpora a capabilidade do equipamento a ser utilizado pela Manufatura.
Convencionalmente atribui-se que a capabilidade para equipamentos pneumáticos é da
ordem de ± 15 %, para eletro-eletrônicos ao redor de ± 5% e equipamentos por impacto
em torno de ± 35%. Graficamente podemos expressar a variação do Torque em função
da Força, tomando como eixo principal o ângulo de aperto, como mostra a figura 6

Na figura 6, são apresentados os conceitos de Força e Torque, ressaltando o Limite de

Escoamento e a Força máxima, além da aplicação da equação básica, isto é, para uma
dada Força Tensora FV1, consequentemente, temos um Torque MA1.
Como citado na Parte I, existe uma condição linear, denominada região elástica (até o
Limite de Escoamento) e a partir deste limite, um comportamento não linear, que até a
Força máxima denominado região elasto-plástica. A partir da Força máxima,
adentramos na região de deformação permanente, até a condição de ruptura do
Elemento de Fixação.
Para exemplificar o uso da equação básica, vamos utilizar um Parafuso M12x1,5, classe
de resistência 10.9 e como Força Tensora necessária, 47,7 kN, isto é, 75 % da mínima
capacidade de geração de Força do Elemento de Fixação, ou seja 63,6 kN multiplicado
por 0,75. Também vamos assumir que o fator K varia de 0,10 a 0,20 (0,15 ± 0,05), valor
arbitrário. Convém salientar que o “k factor ” depende principalmente do atrito das
peças envolvidas na Junta, irregularidades dimensionais, empenamento do Parafuso,
roscas deformadas e/ou com sujeiras, etc.
A seguir, algumas definições dos termos normalmente utilizados quando se aborda o
tema Torque :
Torque Dinâmico : É o valor pico de Torque medido em tempo real em apertadeira
(elétrica-eletrônica) com controle de torque durante a operação de aperto. Os valores de
torque obtidos são registrados eletronicamente na apertadeira. Desta forma, o Torque
Dinâmico não poderá ser checado após sua aplicação (apenas monitorado). Quando
empregado em apertadeira sem controle de torque, é conhecido como o ‘Torque de
“Set-Up” da apertadeira.
Torque Estático : É o valor de Torque medido em apertadeira sem controle de torque.
O “set-up” da apertadeira corresponde ao valor do Torque Dinâmico, e na sua ausência,
geralmente, ao valor médio do Torque Estático. O Torque Estático também é aplicado
como ‘Torque de Verificação” quando da auditagem de Torques. Neste caso
corresponde ao Torque de Aperto requerido para iniciar a quebra de uma fixação já
efetuada. Outra denominação para o Torque Estático é “Torque Residual”.
Torque Falso: É quando o equipamento aplica um torque especificado, sem gerar a
respectiva Força Tensora. Isto normalmente acontece quando há um fator agravante,
como por exemplo, rosca extremamente deformada, na qual pode ocorrer um pico de
Torque (nominal). Caso ocorra nos primórdios do aperto, quando não há um
assentamento perfeito, esta condição pode ser perceptível visualmente. Caso ocorra na
fase linear do aperto, sua detecção visual é impossível. Somente com os recursos da
mecatrônica este fenômeno pode ser detectado e com possibilidade de rejeição e re-
trabalho do processo de aperto propriamente dito.
EXPRESSÃO GERAL
Na equação básica, temos um fator constante, muito abrangente, denominado “k factor
”. Através da Norma DIN 946 - Determination of coefficient of friction of bolt/nut
assemblies under specified conditions *), temos um melhor detalhamento de alguns dos
aspectos mais relevantes do “k factor ”.
Hoje o coeficiente de atrito total (μGES) já é parte integrante das especificações de
revestimentos, quer sejam eletrodepositados ou não, num mesmo nível de importância
como aparência e resistência à corrosão.
EQUAÇÃO APERFEIÇOADA
Se considerarmos um aperto no regime elástico do Parafuso, é possível substituir a
Força Tensora por uma expressão matemática que relaciona o ângulo de aperto e as
resiliências dos componentes da Junta, expressão esta baseada na Lei de Hook. Como
condição fundamental para utilização desta expressão é que no intervalo de trabalho
considerado não ocorra qualquer deformação permanente, quer seja dos Elementos de
Fixação, quer seja das contrapeças.
Desta expressão, podemos concluir que existe uma relação direta entre o ângulo de
deslocamento que ocorre durante o aperto e a Força Tensora gerada neste mesmo
intervalo de aperto. Consolidando o valor de FV da equação acima na expressão geral,
temos uma nova expressão, que denominaremos como Equação Aperfeiçoada, porém
com utilização limitada ao regime elástico dos componentes da Junta.

Aperto por Torque

Com os conceitos de Torque e Capacidade de Geração de Força do Elementos de
Fixação já apresentados, é possível discorrer sobre processos de torque e a melhor
maneira é fazendo uso de um exemplo específico. O primeiro processo a ser
apresentado é Aperto por Torque, também conhecido como Torque Simples ou Torque
‘Seco’.
A partir de um Torque Alvo, o equipamento, pneumático ou eletroeletrônico é ajustado
a este valor, também conhecido como Torque Dinâmico. Neste exemplo, a
especificação de Torque solicita um Torque de 20 Nm e um intervalo de 18 a 22 Nm.
De maneira geral, denominamos 20 Nm como o Torque Dinâmico, que será o Torque
Alvo a ser consolidado no equipamento de aperto (Torque de “Set-Up”) e os limites
serão 18 e 22 Nm. Estes limites balizarão a janela de Torque, tanto do equipamento,
bem como, dos valores de Torque de Verificação (Torque Estático), quando das
referidas atividades de auditoria. Esquematicamente, este processo pode ser
representado pela figura 7.
Pela especificação, 20 ± 2 Nm, isto é, 20 Nm ± 10 %, obrigatoriamente o equipamento
deve ser eletro-eletrônico, por razões de capabilidade. Neste exemplo, a partir de 12 Nm
considera-se que a Junta está perfeitamente assentada. Definimos então Torque de
Assentamento como sendo 12 Nm, máximo. Uma outra denominação é “Snug Torque”.
Fisicamente, admite-se que se gasta esta Energia para assentar os componentes da Junta
e a partir deste valor, o aperto ocorre de forma linear, em relação ao de deslocamento
angular do Elemento de Fixação. Na figura 7, também está assinalado que para o
Torque de Assentamento, temos um valor de ângulo igual a α1. A partir deste
assentamento (α1), até o Torque Alvo, no caso 20 Nm, teremos um ângulo de
deslocamento até α2. Por se tratar de equipamento eletroeletrônico é possível registrar
os valores de α1 e α2 e, desta forma, mapear Δα (intervalo de deslocamento angular).
Como já mencionado, no equipamento será consolidado os limites de 18 e 22 Nm, como
janela de torque. Para ilustrar este Processo, lanço mão de dados reais e a partir deles,
tecer considerações sobre as vantagens e desvantagens deste Processo de Aperto.

Observa-se uma mínima dispersão. O desvio padrão é da ordem de 0,14 Nm. Por este
Histograma, conclui-se que setrata de um Processo de Torque perfeitamente
confiável.Na realidade, o que é confiável é o equipamento de aperto. Como também foi
mapeado α1 e α2, torna-se possível construir um Histograma de Δα, para os 11.674
apertos, conforme mostrado na figura 9.

A figura 9 já nos revela uma maior e preocupante dispersão de Δα, principalmente

porque o processo é considerado estável, em relação ao torque aplicado. Os seguintes
valores foram observados: Ângulo Médio = 35º, Ângulo Máximo = 236º, Ângulo
Mínimo = 2º, Desvio Padrão = 20,3º. Aproximadamente 1 % dos apertos (103 casos)
geraram Torque Falso, com um Δα menor que 5º.
Numa análise mais detalhada do Histograma mostrado na figura 9, constatamos uma
elevada freqüência de apertos com valores de Δα iguais a 15º, 28º, 40º e 52º.
Considerado que o Ângulo Médio é 35º, temos uma grande população de apertos com
Δα, aquém e além do Ângulo Médio, revelando que a Força Tensora aplicada, durante o
Processo por Torque ‘Seco’, não está estável.
De maneira análoga, podemos salientar a existência d inúmeros apertos com Δα
superior a 70º, ou seja, com dobro da Força Tensora média. A afirmação acima é
baseada na expressão oriunda da L de Hook, na qual temos uma relação proporcional
entre ângulo aplicado e Força Tensora gerada. Assim sendo, podemos sumarizar o
Processo de Aperto por Torque ‘Seco’:
VANTAGENS
i) O equipamento é simples (pode ser pneumático ou eletroeletrônico);
ii) É de fácil entendimento.
DESVANTAGENS
a) Elevada dispersão do Torque, considerando a sofisticação (ou não) do equipamento
de aperto;
b) Não é apropriado para aplicações consideradas críticas;
c) Elevado risco de ocorrência de Torque Falso;
d) Não garante uma Força Tensora constante (sequer é estável);
e) Risco de alongamento do Elemento de Fixação e/ou deformação permanente das
contra-peças