Celulose SENAI

Fabricação de Celulose
Volume I
FIEP - Federação das Indústrias do Estado do Paraná
Rodrigo Costa da Rocha Loures

Presidente
Ovaldir Nardin
Superintendente Corporativo do Sistema FIEP
Diretor Financeiro
Sandro Nelson Vieira

Diretor de Desenvolvimento de Negócio
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Diretor de Comunicação e Promoção
Antonio Bento Rodrigues Pontes

Diretor de Administração e Controle
José Antonio Fares

Diretor de Recursos Humanos
Pedro Carlos Carmona Gallego

Diretor de Tecnologia de Gestão de Informação
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Diretor - CIETEP (Centro de Inovação, Educação,
Tecnologia e Empreendedorismo do Estado do Paraná)
SENAI - Departamento Regional do Paraná
João Barreto Lopes

Diretor Regional
Marco Antonio Areias Secco

Diretor de Operações
José Ayrton Vidal Junior

Gerente de Educação Profissional
Volume I
Organizador:
Gilson da Silva Cardoso
Revisão bibliográfica:
Adriane de Fátima Queji de Paula

Geraldo de Aguiar Coelho
Rosa Sayuri Kiyohara
Sandra Mara Martins
CURITIBA
2009
2 Edição (revisada e atualizada)
a
2009. SENAI – Departamento Regional do Paraná
Qualquer parte desta obra poderá ser reproduzida, desde que citada a fonte
FICHA CATALOGRÁFICA
CARDOSO, G. da Silva. 2a Edição (revisada e atualizada)

Curitiba, 2009. 350p.
1.Matérias-primas. 2. Preparo da madeira. 3. Polpação Kraft. 4. Lavagem e depuração.

5. Branqueamento.

IBSN: 85-88980-09-6 CDU: 676.022
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - SENAI
SENAI - telêmaco borba Departamento Regional do Paraná - SENAI

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S umário
1 Matérias-primas.................................................................................................................... 13
1.1 Matérias-primas para fabricação de polpa.......................................................................................13
1.2 Madeira como matéria-prima para fabricação de polpa...................................................................14
1.3 Madeira juvenil e madeira adulta......................................................................................................18
1.4 Madeira de reação...........................................................................................................................19
1.5 Defeitos naturais nos cavacos de madeira.......................................................................................22
1.6 Propriedades físicas da madeira......................................................................................................23
1.7 Estrutura das fibras..........................................................................................................................27
1.8 Composição química........................................................................................................................29
1.9 Caracterização das espécies de madeiras mais utilizadas no Brasil.................................................42
1.10 Reflorestamento das espécies......................................................................................................48
1.11 Preparo de solo..............................................................................................................................56
1.12 Sulcamento e marcação do solo....................................................................................................57
1.12 Plantio............................................................................................................................................57
1.13 Proteção e cuidados posteriores ao plantio...................................................................................58
1.14 Fibras não-madeireiras..................................................................................................................64
1.15 Fibras secundárias ........................................................................................................................71
Referências Bilbiográficas........................................................................................................ 73
2 Preparo da madeira.............................................................................................................. 75
2.1 Pátio de Madeira..............................................................................................................................75
2.2 Características da madeira para a produção de cavacos..................................................................75
2.3 Unidade de medida da madeira........................................................................................................75
2.4 “Lay-out” do pátio de preparação de madeiras................................................................................76
2.5 Fluxograma das operações de preparação da madeira antes da polpação.......................................76
Referências Bilbiográficas...................................................................................................... 105
3 Polpação kraft..................................................................................................................... 107

3.1 Introdução......................................................................................................................................107
3.2 Características do processo kraft..................................................................................................107
3.3 Nomenclatura e definições (7)......................................................................................................108
3.4 Objetivos do processo kraft............................................................................................................108
3.5 Reações químicas do processo kraft..............................................................................................110
3.6 Cozimento kraft..............................................................................................................................111
3.7 Variáveis do processo.....................................................................................................................112
3.8 Uso de aditivos na polpação...........................................................................................................115
3.9 Tipos de cozimento........................................................................................................................116
3.10 Comparando digestores batch e contínuos..............................................................................145
4 Lavagem e depuração......................................................................................................... 149

4.1 Tanque de descarga (blow tank).....................................................................................................149
4.2 Lavagem da celulose......................................................................................................................152
4.3 Depuração e limpeza da pasta celulósica......................................................................................182
4.4 Objetivo.........................................................................................................................................184
4.5 Depuradores..................................................................................................................................186
4.6 Sistemas de disposição dos depuradores.....................................................................................201
4.7 Cálculo da eficiência dos depuradores............................................................................................204
4.8 Tratamento de rejeitos...................................................................................................................205
4.9 Problemas operacionais - tamponamento e entupimento...............................................................205
5 Branqueamento................................................................................................................... 209
5.1 Introdução......................................................................................................................................209
5.2 Branqueamento com oxigênio........................................................................................................227
5.3 Cloração.........................................................................................................................................235
5.4 Extração alcalina............................................................................................................................251
5.5 Acidificação a quente.....................................................................................................................256
5.6 Branqueamento com hipoclorito.....................................................................................................260
5.7 Branqueamento com dióxido de cloro............................................................................................267
5.8 Branqueamento com peróxidos......................................................................................................279
5.9 Quelação........................................................................................................................................284
5.10 Perácidos.....................................................................................................................................286
5.11 Branqueamento com ozônio.........................................................................................................291
5.12 Branqueamento com enzimas......................................................................................................298
5.13 Branqueamento por deslocamento...............................................................................................305
5.14 Equipamentos..............................................................................................................................306
5.15 Branqueamento de pastas de alto-rendimento.............................................................................311
Glossário................................................................................................................................ 321
Elaboração............................................................................................................................. 349
A presentação
É provável que o processo produtivo de papel e celulose tenha começado com os Chineses no 1º Séc
D.C. e com eles, o domínio da tecnologia tenha permanecido por várias gerações até que outras partes
do mundo descobrissem suas aplicações para o desenvolvimento cultural, social e econômico.
No cenário atual de competitividade e acesso a informação estratégica, o domínio das tecnologias

produtivas e o desenvolvimento humano circulam rapidamente na aldeia global, permitindo a formação
de capital social, tecnológico e ambiental em regiões remotas, adicionando valor aos produtos e
proporcionando impactos positivos na qualidade de vida das sociedades.
A revolução da química permitiu transformar, a industrial permitiu a escala de transformação e redução de

custos, a tecnológica nos permite no momento desenvolver pessoas para agir na indústria sustentável.
O SENAI/PR através do CETCEP - Centro Nacional de tecnologia em Celulose e Papel, ao investir

na produção de conhecimento relacionado ao setor de papel e celulose através da consolidação dos
4 volumes (Fabricação de Papel I e II, Fabricação de Celulose I e II), dá um passo estratégico no
desenvolvimento de recursos humanos para atuar com tecnologia de produção e sustentar o desempenho
da indústria papeleira e celulósica no Brasil.
O Brasil é o quarto produtor de pastas celulósicas (celulose + pasta de alto rendimento), 12º maior
produtor mundial de papel, maior produtor exportador mundial de celulose de fibra curta e não tem
competidores quando se trata de celulose de fibra curta de eucalipto. O setor integra a cadeia produtiva
de base florestal, possui mais de 220 empresas instaladas e abriga por volta de 114.000 empregos
diretos incluindo as atividades de plantio.
Desses totais, o Paraná contribui com aproximadamente 20% do papel produzido e cerca de 8% da
celulose. Os produtos paranaenses, por sua qualidade, são aceitos internacionalmente.
O SENAI está disponibilizando dois instrumentos fundamentais para alavancagem do setor de papel
e celulose: recursos didáticos para a formação de competências e tecnologia de educação a distância
para que o desenvolvimento humano caminhe no ritmo da indústria brasileira.
João Barreto Lopes

Diretor Regional do SENAI/PR
SENAI - CETCEP
I ntrodução
A globalização do mercado e a flexibilidade produtiva, aliada à velocidade do desenvolvimento tecnológico,

vêm provocando mudanças na forma de atuação das empresas e em suas necessidades de acesso à
informação. Tais transformações estruturais são decorrentes da incorporação dos avanços tecnológicos e
desenvolvimento de novos materiais. As transformações tecnológicas provocaram uma ruptura qualitativa
na forma da sociedade se relacionar com o conhecimento, com profundas conseqüências sobre suas
demandas.
Por questões de adaptação em um ambiente de mudança crescente e descontínua, o conhecimento

passa a ser reconhecido como uma competência fundamental para o desempenho organizacional.
Dispor de informações ou, ao menos, ter garantido o acesso constante a elas passa a ser um diferencial
competitivo para as empresas e seus funcionários. 11
Observa-se que a importância do setor de celulose e papel e dos produtos papeleiros na vida moderna
é obvia; não há nenhum produto manufaturado que tenha um papel tão importante em qualquer área
da atividade humana. O papel constitui um meio de guardar, armazenar e difundir a informação.
Em sintonia com as demandas do mercado e cientes de que já não é mais possível estar vinculado ao
sistema escolar por longos períodos, como na forma tradicional, é que este livro é capaz de disseminar
os conhecimentos técnicos para o setor papeleiro através do estudo à distância entre outras formas, no
qual o leitor realiza o seu aprimoramento de acordo com suas disponibilidades.
Desta forma, acreditamos estar contribuindo, disponibilizando informações tecnológicas de excelente

qualidade e de forma acessível e funcional.
Como atualmente a quantidade de informação técnica relacionada com a indústria de papel e celulose
é muito grande, optou-se em dividir este livro em dois volumes.
O primeiro volume denomina-se Fabricação de Celulose que consiste basicamente na transformação de

madeira e/ou matérias não madeireiras em material fibroso que é denominado pasta, polpa ou celulose
industrial. Ele compreende cinco capítulos. Este foi concebido para oferecer uma visão que aborda desde
a obtenção das matérias fibrosas, passando por preparo da madeira, polpação, lavagem e depuração
até a obtenção da celulose branqueada.
SENAI - CETCEP
Já o segundo volume possui três capítulos, os quais tratam das operações envolvidas após o
branqueamento que visam remover a água presente na celulose, até que esta atinja o ponto de equilíbrio
com a umidade relativa do ambiente (90% de fibras e 10% de água). Este volume mostra que a máquina
de secagem é constituída de três elementos: mesa plana, prensas e uma máquina secadora. Na parte
final da máquina secadora fica a seção de corte e acabamento que reduz a folha contínua em outras
menores, de formato padrão.
1 Matérias-prima
1.1 Matérias-primas para fabricação de polpa
1.1.1 Introdução apresentam sementes com nervuras paralelas.

Ex.: milho, arroz, trigo, bambu, cana-de-
A maioria das fibras utilizadas na fabricação de açúcar.
pastas celulósicas e papel pertencem ao reino As Gymnospermas (Coníferas ou Resinosas
vegetal, sendo a madeira a mais importante fonte ou Softwoods) formam quase a totalidade
dessas fibras. (12) das florestas boreais, havendo cerca de 600
espécies, constituindo-se numa matéria-prima
Atualmente, as de maior importância econômica
por excelência. São vegetais, cujas sementes
são as fibras de madeira de árvores do grupo das
não se formam no interior dos frutos, (sementes
dicotiledôneas arbóreas (Angiospermas) e das
13
nuas). Ex.: pinheiro, pinus, cedro, sequóia,
coníferas (Gymnospermas). As Angiospermas
abetos, etc.(14)
(Folhosas ou Frondosas ou Hardwoods)
fornecem uma proporção mais crescente de Alguns fatores devem ser considerados para
matéria-prima celulósica, sendo que no mundo a escolha da matéria-prima a ser utilizada na
há cerca de 12.000 espécies. São definidas fabricação de polpa e papel. Entre esses fatores,
também como vegetais que produzem frutos no podemos considerar:(23)
interior dos quais se desenvolvem as sementes,
 qualidade que se deseja obter no produto
originárias das flores e seus óvulos fecundados
final;
(14)
. Elas se subdividem em:
 custo para obtenção do produto final;
 dicotiledôneas: representam o grupo de
vegetais das Angiospermas, cuja semente  disponibilidade regional de matéria-prima (a
apresenta dois cotilédones, isto é, sementes curto e longo prazo).
com nervuras ramificadas. Ex.: abacateiro,
eucalipto, gmelina, castanheira, etc;
1.1.2 Principais fontes de fibras
 monotiledôneas: são as Angiospermas
que apresentam apenas um cotilédone ou
Embora a maior parte das fibras seja proveniente
SENAI - CETCEP
do tronco das árvores (parte lenhosa), elas

também podem vir das folhas, como é o caso do sisal, e dos frutos, como o algodão. Para fins especiais
são ainda utilizadas isoladamente ou em conjunto com as de origem vegetal, fibras de origem mineral,
animal e sintética. A Tabela 1 mostra a classificação de fibras que podem ser utilizadas como matéria-
prima na fabricação de papel.
Tabela 1 - Classificação de fibras
fibra origem exemplo

Madeireira Fibras do Caule Pinus, Eucalipto, Araucária, etc
Fibras do Fruto(semente) Algodão, Línter e Coco
Fibras do Caule Linho, Juta, Rami, Kenaf, Crotolária
Vegetal
Não-madeireira Resíduos Agrícolas Palha de Cereais e Bagaço de cana
Gramíneas Bambu, Esparto
Fibras da folha Sisal, Cânhamo
Animal Lã, Couro e Seda
Mineral Fibras de vidro e Asbestos
Artificial Viscose, Rayon
Sintética Poliéster, PET, PVC, Acrilico, Poliamida
(Fonte : Koga, 1988, p. 16)
14
1.2 Madeira como matéria-prima para 1.2.1 Estrutura da madeira
fabricação de polpa
Observando externamente uma árvore
Em quase 95% dos casos, o papel é fabricado compreende-se três partes principais: os
com fibras que provêm da madeira. Por ramos (galhos e folhas); o tronco ou fuste e
processos especiais, a madeira tem seus as raízes. A estrutura interna é mais complexa
constituintes anatômicos individualizados, e difícil de distinguir. Ela é composta de casca
e esses dão origem ao que se chama polpa interna (floema), câmbio, alburno (xilema), cerne
ou pasta. Essas fibras da celulose recebem (xilema) e da medula (Figura 1). A madeira é
tratamentos diversos para aumentar a um conjunto heterogêneo de diferentes tipos
resistência e a flexibilidade, e são novamente de células com propriedades específicas para
reunidas na forma de uma folha de papel. A desempenharem as funções vitais abaixo
madeira é o mais importante material para a mencionadas:(12)
produção de celulose, pois é um recurso fácil e  condução de líquidos;
economicamente renovável(8). E a matéria-prima
mais utilizada provém principalmente de várias  transformação, armazenamento e transporte de
espécies de eucalipto e pinus, por apresentarem substâncias nutritivas;
SENAI - CETCEP
um rápido crescimento quando reflorestadas.  sustentação do vegetal.

Quando se observa um corte transversal do A casca é de grande importância na identificação
tronco de uma madeira (árvore), distinguem-se de árvores vivas, e o estudo da sua estrutura
as seguintes partes descritas na seqüência: vem despertando cada vez mais o interesse da
anatomia da madeira, por contribuir enormemente
 casca
para a distinção de espécies semelhantes.
 externa (ritidoma) Embora na maioria das vezes desprezadas na
industrialização, as cascas de algumas espécies
 interna (floema),
são exploradas comercialmente, tais como a do
 câmbio carvalho, acácia-negra, cinamomo.
 xilema A casca pode ser dividida grosseiramente em

casca interna (viva) ou floema e casca externa
alburno
(morta) ou ritidoma. (23)

 cerne
 medula a) Casca externa (ritidoma)
Alburno
Câmbio
A casca externa apresenta coloração escura
15
Cerne Xilema e baixa densidade. A casca é completamente
diferente em composição química e anatomia
Floema das demais partes estruturais da árvore,
apresentando também diferentes composições
Casca químicas entre espécies, ou seja, entre coníferas
Medula e folhosas.(23)
Figura 1 – Estrutura da madeira(Fonte:

Adaptado Koga, 1988, p.16)
a) Casca interna (floema)
Casca
A casca interna, ou seja, o floema consiste de

tecidos vegetais vivos formados pelo câmbio
A casca é composta de vários tipos de células e
vascular. Uma em cada 10 vezes o câmbio gera
sua estrutura é complicada em comparação com
células para o floema, nas outras 9 vezes ele
a da madeira (parte lenhosa). As variações que
gera células para o xilema. A casca interna é
ocorrem referentes à casca dependem de fatores
macia, clara e bem úmida.(12)
tais como: idade e condições de crescimento da
árvore, cada espécie é caracterizada por fatores Os principais componentes da casca interna são
SENAI - CETCEP
específicos da estrutura de sua casca. (1) elementos de condução de material fotossintético

(para baixo), células de parênquima e células Alburno (sapwood)

de esclerênquima. Os elementos exercem a
função de transporte de líquidos e nutrientes.
Mais especificadamente e de acordo com os O alburno atua como tecido de reserva alimentar,
seus formatos os elementos de condução são fornecendo um suporte estrutural aos ramos (galhos)
divididos em células de condução e tubos de da árvore e permite a passagem da seiva bruta até
condução. (12) às folhas(20). Do ponto de vista fisiológico, o alburno
é ativo unicamente pelas células de parênquima e
possui uma constante comunicação com o câmbio
Câmbio e floema pelo fluxo da seiva elaborada. O alburno
está localizado no tronco da árvore onde a seiva
O câmbio localiza-se na parede celulósica pode circular (Figura 2).(23)
situado entre o floema e o xilema (1), é o
tecido de formação de células, possibilitando
o crescimento o qual varia em função das
estações do ano. O câmbio é inativo durante os
meses mais frios, ou seja, a atividade cambial
é sensivelmente influenciada pelas condições
16
climáticas.
Xilema
Tecido complexo, formado por vários tipos de

células, lignificado, característico dos vegetais. Do
ponto de vista químico é composto basicamente
por celulose, hemicelulose e lignina. Tem funções
de sustentação, condução de líquidos e sais
minerais. Nas gymnospermas é formado por Figura 2 - Alburno (Fonte: Garcia Hortal,
traqueídeos e parênquima radial, com algumas 1988)
exceções que apresentam parênquima axial.

Nos angiospermas o xilema é composto em
geral por fibras, parênquima axial, parênquima
radial, elementos de vaso e raros casos por
traqueídeos.(12)
SENAI - CETCEP
Cerne (heartwood) participam da condução ascendente de líquidos.
Existem espécies que podem apresentar medula
com o diâmetro de até 2,5 cm, variando com a
Em muitas árvores, a parte interna do tronco
idade da árvore, acompanhando o tronco em
(cerne) se destaca por sua cor mais escura.
todo o seu comprimento. O material encontrado
A medida que a árvore cresce, as partes
na medula não tem utilidade prática na indústria
internas distanciam-se do câmbio, perdem
papeleira.
gradativamente sua atividade vital e adquirem
coloração mais escura em decorrência de
tanino, resinas, gorduras, carboidratos e outras Anéis de crescimento
substâncias resultantes da transformação
de materiais de reserva contidos nas células
parenquimáticas.(1) É todo material em camadas concêntricas
ou anéis, contido desde a periferia da medula
A proporção de cerne e alburno varia dentro da até o limite interno da casca (floema), sendo
própria árvore, além de outros fatores, depende constituída de fibras celulósicas orientadas
da espécie, idade, sítio, solo e clima. paralelamente do centro geométrico (12). A
As principais diferenças entre o cerne em relação árvore cresce de dentro para fora e cada
ao alburno são:(20) camada é constituída por fibras que nasceram
17
na árvore durante um ano, seja no sentido
 apresenta, via de regra, cor mais escura;
radial ou diâmetro (tronco) como no apical ou
 apresenta menor teor de umidade devido à comprimento (vertical). Por isso, cada camada
redução da atividade fisiológica; é chamada camada anual ou anel anual. Em
cada anel a madeira é clara do lado de dentro
 é mais resistente ao ataque de agentes
e escura do lado de fora (muito comum nas
xilófagos e degradadores;
coníferas). A madeira clara é chamada lenho de
 é menos permeável, secando-se e recebendo primavera ou rápido (earlywood ou springwood),
soluções preservativas com mais dificuldade enquanto que a camada escura é chamada de
que os alburnos. lenho de verão ou lenho tardio (latewood ou
summerwood) a qual é formada no período de
outono e inverno. A principal razão para essa
Medula (pith) diferença de cor é a diferença de densidade. No
lenho de primavera, as paredes das fibras são
mais finas, devido a velocidade de crescimento
É a parte central, a qual contém substâncias
da madeira de primavera e abundância de seiva
escuras não fibrosas e de baixa densidade,
necessária nessa estação. A densidade da
e possui a função de armazenar substâncias
madeira chega então a ser igual a 0,3 g/cm³. Na
nutritivas (23) . Seu papel é especialmente
SENAI - CETCEP
madeira de verão ou tardia, quando as células

importante nas plantas mais jovens, as quais
são mais finas e suas paredes mais grossas, a

densidade está ao redor de 0,8 g/cm³. A madeira
de verão possui mais celulose e menos lignina
que a madeira de primavera, pois o conteúdo
de lignina existente na lamela média é menor.
A lamela média contém, de 70 a 80% da lignina
total, enquanto nas paredes celulares contém
cerca de 15 a 25%.
1.3 Madeira juvenil e madeira adulta Figura 3 - Madeira juvenil
A variabilidade constitui uma das características das células nas sucessivas camadas de
principais da madeira, manifestando-se entre crescimento.
diferentes espécies, entre árvores da mesma
A formação da madeira juvenil está associada
espécie e dentro da própria árvore. A variabilidade
com a influência prolongada do meristema apical,
na árvore é inevitável porque está associada ao
sendo que o tempo gasto para a madeira passar
processo de formação do xilema; por exemplo,
18 por todo o estágio juvenil e atingir a maturidade
existe diferença entre a madeira juvenil e a
varia de espécie para espécie. No Brasil, o pinus
madeira adulta e, na camada de crescimento. A
elliottii, tem sua formação de madeira juvenil
variabilidade traduz-se em termos anatômicos
entre 6 a 8 anos. Já o pinus taeda varia em
e químicos e nas conseqüentes propriedades
torno de 7 anos, para o pinus radiata é difícil
físicas.(20)
estimar a idade exata de formação de madeira
O tronco de uma árvore pode ser dividido em adulta, porque existe transição gradual entre os
duas regiões distintas entre si, a madeira juvenil lenhos formados na juvenilidade até atingir a
e a madeira adulta. Madeira juvenil é aquela maturidade (Figura 4).
região mais próxima à medula, proveniente do
Comparando-se coníferas com folhosas, a
crescimento inicial, enquanto madeira adulta é
formação da madeira juvenil é mais acentuada
aquela porção mais externa do tronco, formada
nas primeiras.
pela atividade do câmbio fisiologicamente
maduro(3) (Figura 3). De um modo geral, a madeira com características
juvenis forma um cilindro no centro da árvore,
A madeira juvenil corresponde ao xilema secundário
estendendo-se desde a base até o topo. Essa
produzido durante a fase inicial da vida da
forma cilíndrica em toda a extensão da árvore
árvore, caracteriza-se anatomicamente por um
pode ser atribuída ao fato de que a madeira
progressivo aumento nas dimensões e mudanças
juvenil é formada também no topo de árvores
SENAI - CETCEP
correspondentes, na forma estrutural e disposição

velhas. Dessa forma, o topo de árvores adultas
Figura 4 – Madeira transição
contém essencialmente madeira juvenil formada 1.4 Madeira de reação

durante os primeiros anos de desenvolvimento,
que é encontrada próxima à base da mesma
Árvores que se desenvolvem sob o efeito de
árvore.(6)
esforços externos contínuos (ventos, ação da
À medida que aumenta a idade do povoamento, gravidade, forte insolação lateral, crescimento
diminui a proporção de madeira juvenil, tanto unilateral da copa, quantidade insuficiente
em peso como em volume. Outro ponto a ser de nutrientes) formam tipos especiais de
19
mencionado é que o espaçamento de plantio lenhos, provavelmente devido a um estímulo
influencia na proporção de madeira juvenil, assimétrico de hormônios de crescimento,
estudos preliminares mostram que à medida que visando compensar o esforço imposto.(20)
aumenta o espaçamento, aumenta a proporção
Esse tipo especial de lenho tem o nome genérico
de madeira adulta.
de lenho de reação. Nas coníferas (softwoods),
Devido às diferenças estruturais e de propriedades o lenho de reação surge sempre na porção
existentes entre a madeira juvenil e adulta, sujeita à compressão (Figura 5 item B): lenho
diversos problemas ou inconvenientes podem de compressão enquanto que nas frondosas
surgir durante a industrialização da árvore.(23) (hardwoods) este se localiza na zona tensionada:
lenho de tensão (Figura 5 item A).
A influência da madeira juvenil na produção de
celulose e nas qualidades do papel tem sido o É comum a ocorrência deste defeito em árvores
objetivo do estudo de vários pesquisadores. que apresentam troncos curvos, por exemplo,
Observou-se até então que a madeira juvenil por crescerem em encostas acentuadamente
apresenta menor produção de celulose e inclinadas, ou na base de ramos.(23)
maior de hemiceluloses. Essas diferenças se
Entretanto, nem sempre a sua presença pode ser
explicam em função das diferenças estruturais,
detectada em árvores vivas, pois muitas vezes
como: tamanho de fibra e densidade. (9)
está presente em indivíduos que apresentam
SENAI - CETCEP
externamente troncos cilíndricos e verticais.

 as fibras tendem a refinar com certa

dificuldade se compararmos com as fibras
normais;
 o refino exige um elevado consumo de

energia específica.
NW - madeira normal
Figura 5 – Madeira de reação
CW - madeira de compressão
1.4.1 Lenho de compressão
Figura 6a – Lenho de compressão (Fonte:

O lenho de compressão caracteriza- Parham, 1983, p.57)
se macroscopicamente pela presença de

crescimento excêntrico, transição quase
1.4.2 Lenho de tensão
indistinta entre o lenho inicial e tardio, devido ao
20
fato de que as células do primeiro apresentarem
Assim como o lenho de compressão, este
paredes mais espessas que o normal, aparência
tipo de lenho é geralmente associado ao
sem brilho e cor mais forte que o tecido normal
crescimento excêntrico, mas é bem mais
(Figura 6a).
difícil de ser constatado macroscopicamente.
Ocorre nas coníferas principalmente nas partes Normalmente apresenta uma coloração distinta,
inferiores dos troncos e galhos. mais clara (branco-prateada) do que o lenho
Esses lenhos possuem as seguintes normal e a superfície da madeira se apresenta
características:(9) sedosa.(20)
 excessiva dureza; Ocorre nas partes superiores dos troncos e

nos galhos. A madeira de tensão é mais densa,
 elevado conteúdo de lignina e baixo contém menos elementos de vasos e as fibras
conteúdo em celulose. se distinguem por uma camada gelatinosa
Suas principais conseqüências são: composta por celulose altamente cristalina. O
lenho de tensão é encontrado na maioria das
 coloração típica que pode diminuir o seu frondosas (eucalipto).
valor;
Todavia sua quantidade e intensidade dependem
elevada instabilidade dimensional;
SENAI - CETCEP
 do crescimento de cada árvore (Figura 6b).

As paredes destas células possuem elevado conteúdo de celulose, enquanto que a lignina é quase
ausente.
Figura 6b – Lenho de tensão (Fonte: Parham, 1983, p.61) 21
A seguir faz-se uma análise comparativa entre o lenho de compressão e de tensão através de detalhes
macroscópicos e anatômicos.
Tabela 2 - Características estruturais e químicas do lenho de reação
LENHO DE COMPRESSÃO LENHO DE TENSÃO

• Prevalece mais nos anéis de cresci
mento da metade para o fim.
• Desenvolve rapidamente no lenho juvenil
• Transição abrupta de lenho juvenil/
Macroscópicos
• Concentra-se em grandes áreas e possui coloração mais

lenho tardio.
clara comparada ao lenho normal
• O tecido lenhoso é mais de cor
Detalhes
• Superfície áspera das tábuas serradas

avermelhado e escuro que a coloração
normal do lenho
• As seções transversais das fibras tendem
Detalhes anatômicos
a ser arredondadas, particularmente nas • Menor quantidade de elementos de vasos, e estes

áreas de lenho tardio. possuem menor diâmetro.
• A quantidade total de lamela média é • A estrutura da fibra é alterada
menor que no lenho normal. • Os comprimentos das fibras são significativamente
• As fibras são de menor comprimento diferentes das fibras do lenho normal.
que as do lenho normal.
SENAI - CETCEP
(Fonte: Parham, 1983, p. 59)

1.5 Defeitos naturais nos cavacos de acinzentada. Eles são mais comuns nas
madeira frondosas (hardwoods); (Figura 9)
 fungo marrom (brown rot) - Os fungos

Os principais defeitos encontrados nos cavacos denominados Basidiomicetos atacam a
de madeira estão apresentados a seguir:(20) madeira especialmente os carboidratos
 cavaco com porção de casca externa (celulose, hemiceluloses e amido). Eles são
(outer bark) - a madeira arrasta consigo uma mais comuns nas coníferas (softwoods),
elevada porção de casca, contribuindo pelo após seu ataque deixam uma coloração
escurecimento da polpa; (Figura 7) marrom na madeira; (Figura 9)
 cavaco com porção de floema (inner bark)  mancha escura (black streak) - Normalmente
- a madeira possui uma fina camada de ocorre nos anéis de crescimento, gerando
floema, a qual adere fortemente ao material uma linha escura entre os anéis; (Figura 9)
lenhoso, deixando-o levemente marrom;  bolsas de resinas (resin pockets) - Quando
(Figura 7) existem frações ocas na região lenhosa
 manchas marrom (brown stain) - a normalmente é preenchida por resinas
madeira possui esta coloração causada ou gomas;
22 pela penetração excessiva de extrativos  medula (pith) - São aqueles cavacos com
provenientes da casca; (Figura 7) frações da medula, gerando uma coloração
 manchas cinza (grey stain) - a madeira e elevada dureza ao cavaco;
possui coloração num intervalo de cinza  perfurações geradas por insetos (insect
amarelado a cinza esverdeado, gerando holes) - são aquelas perfurações geradas
listras ou pontos de nódoas; (Figura 7) por insetos xilófagos e degradadores de
 nós - porção basal de um ramo que se madeira, esses atacam tanto árvores vivas
encontra presente no tronco provocando como em toras abatidas e em madeira
na sua vizinhança desvios ou a beneficiada. Os insetos podem atacar
descontinuidade dos tecidos lenhosos. tanto na fase larval (muitos coleópteros,
Os nós sofrem acúmulos de resina e lagarta rosa) ou adulta (certos coleópteros
de outros materiais que lhes conferem e térmitas - formiga saúva).
dureza; (20) (Figura 8)
 fungo branco (white rot) - Os fungos

denominados Basidiomicetos atacam
a madeira, especialmente a lignina e
carboidratos, causando uma coloração
SENAI - CETCEP
na madeira levemente esbranquiçada ou

Figura 7 - Cascas e manchas nos cavacos Figura 8 - Nós nos cavacos
1.6 Propriedades físicas da madeira

23
1.6.1 Umidade ou teor de água
O teor de água torna-se um importante fator, pois

influi na maioria das propriedades físicas da
madeira, tais como na resistência e no peso.(3)
A madeira retém água de duas formas:
 capilaridade (água livre), através dos diferentes

poros da madeira, onde a maior parte da água
está localizada no lúmen das fibras;
 absorção (água de ligação), através das

paredes das fibras e, razão da natureza
hidrófila da celulose e hemiceluloses.
Figura 9 - Fungos e manchas nos cavacos
Contrariamente a água livre situada nos capilares
da madeira, as águas absorvidas pelas paredes
celulósicas, influenciam todas as propriedades da
SENAI - CETCEP
madeira; o inchamento é um exemplo. Observa-se

que o teor de água na madeira varia em função da 1.6.2 Poder calorífico da madeira
umidade relativa do ar.(19)
Por razões de economia de energia utiliza-se a
U (%) = Peso Úmido - Peso Seco (103 + 2 o C) x 100 casca e resíduos de cavacos (finos) oriundos do
Peso Úmido pátio de madeira para a geração de vapor, ou
seja, na queima e na caldeira de força. Estima-se
que os poderes caloríficos de diversas espécies
A madeira recém cortada, em forma de toras
fibrosas variam de 18,6 a 23,2 MJ/kg (8000 a
ou cavacos, possui normalmente em torno de
10000 Btu/lb). A Tabela a seguir apresenta o PCS
50 a 65 % de quantidade de água. Diz-se que a
e PCI dos principais combustíveis.(3)
madeira atingiu o ponto de saturação quando as
paredes das fibras se encontram completamente
saturadas, ou seja, com umidade em torno de
25 a 30% . (3)
Tabela 3 - Poder Calorífico de Combustíveis Sólidos
24
Poder Calorífico Poder Calorífico
Combustível Superior Inferior
(MJ/kg, base seca ) (MJ/kg, base seca )
Cavacos de Eucalipto 19,6 18,3
Casca de Eucalipto 16,8 15,7
Sobras de Serraria 18,7 17,4
Bagaço de Cana 18,9 17,5
Carvão Vegetal 28 – 34 27,5 – 33,0
Carvão Mineral 20,9 – 23,5 20,3 – 22,0
Óleo BPF (Baixo ponto de fluidez) 41,9 39,5
Óleo BTE( Baixo teor de enxofre) 43,8 41,3
(Fonte: Manual do Técnico Florestal, 1986)
SENAI - CETCEP
1.6.3 Densidade
A propriedade física da madeira mais comumente examinada pelos papeleiros numa tentativa de avaliar
a qualidade da madeira é a densidade. O parâmetro usado é para dar uma idéia geral de como a fibra
madeireira ou a madeira irá se comportar durante a polpação e fabricação do papel.
Define-se como densidade da madeira a relação do peso da amostra de madeira (g) pelo seu respectivo
volume (cm³), todavia sabemos que tanto o peso como o volume da madeira sofrem alterações com
o conteúdo de umidade na madeira, faz-se necessário o uso da terminologia correta a fim de evitar
interpretações errôneas. Portanto vamos fazer uso de dois termos:
% Teor seco = 100 - U (%)
Densidade Absoluta = Peso da Madeira (g ou Kg)

Volume da madeira (cm3 ou m3)
25
Tabela 4 - Densidade básica de algumas CONÍFERAS
DENSIDADE BÁSICA
ESPÉCIES
(g/cm³)
Abeto ocidental 0,38 - 0,42
Abeto de Douglas 0,41 - 0,45
Cedro ocidental 0,29 - 0,31
Spruce branco (picéias) 0,34 - 0,35
Spruce negro 0,38 - 0,42
Spruce norueguês 0,38 - 0,39
Larix ocidental 0,48 - 0,50
Pinus banksiana 0,38 - 0,40
Adulto 0,35
Pinus caribaea
Juvenil 0,67
Adulto 0,45
Pinus taeda
Juvenil 0,55
Adulto 0,47
Pinus elliottii
Juvenil 0,52 - 0,57
(Fonte: Parham , 1983, p. 50)
SENAI - CETCEP
O uso da densidade básica fornece ao papeleiro As coníferas que se caracterizam por uma grande
uma indicação da quantidade de fibras que quantidade de madeira de primavera, produzem
ele pode obter por unidade de volume de uma madeira de baixa densidade. As árvores mais
espécie madeireira. Por exemplo, se uma fábrica velhas e de grande diâmetro, coníferas ou
de celulose recebe 100 m³ de madeira de Pinus folhosas, geram madeira de densidade básica
elliottii (ver Tabela 4) de densidade igual a 520 inferior, quando comparadas às árvores mais
kg/m³ (0,52 g/cm³), terá a sua disposição 52000 jovens e de menor diâmetro.(3)
kg ou 52 t de matéria-prima.
A densidade da madeira é influenciada pelas
A Tabela 5 destaca os principais valores de condições climáticas, pela espécie, idade da
densidade básica referentes às folhosas. madeira, etc., sendo que a densidade influenciará
sobre a energia necessária no desfibramento ou
na refinação e sobre o rendimento celulósico.
Tabela 5 - Densidade Básica de algumas
folhosas No caso das folhosas, devido à espessura da
parede, volume que ocupa o sistema de vasos
DENSIDADE BÁSICA
ESPÉCIES e também ao volume da fibra, esses fatores
(g/cm³)
Choupos 0,38 - 0,42 influenciarão no fato das folhosas possuírem
Faias 0,56 maior densidade absoluta que as Coníferas
Bétulas (Birch) 0,48 - 0,55
26 (ver Tabela 6). O Coarseness, ou seja, a relação
Eucaliptos 0,40 - 0,50
Plátanos 0,41 - 0,48
massa/ unidade de comprimento das coníferas
Magnólias 0,46 varia diretamente com a densidade básica
Gmelinas 0,30 - 0,47 e determina o comportamento dos produtos
Liquid-Ambar 0,42 - 0,48 papeleiros. A picagem da madeira em cavacos
Tílias 0,32
é influenciada pela densidade da madeira. Com
(Fonte: Parham , 1983, p. 51)
o incremento da densidade a picagem torna-se
difícil, requerendo um gasto maior de energia e
tende a produzir cavacos pouco uniformes.(9)
Por outro lado, a densidade da madeira é
uma variável importante pelo fato de indicar a A densidade atribui-se a maioria das propriedades
quantidade de madeira de verão (lenho tardio) e da polpa e do papel. O rendimento celulósico
de primavera (lenho rápido) presente na árvore, normalmente se incrementa com o aumento
e dessa forma auxilia no entendimento da taxa da densidade. Uma densidade básica elevada
de crescimento. Em geral o lenho de verão é indica geralmente resistências à tração e estouros
mais denso que o de primavera, este fato explica menores, volume específico maior e melhoria na
porque os anéis são mais estreitos(9). resistência ao rasgo (ver Tabela 6)(9).
SENAI - CETCEP
Tabela 6 - Densidade absoluta de algumas de 0,2 a 1,0 m, sendo menos porosa que a
coníferas e folhosas
parede da fibra. Sobre esta membrana (lamela
ESPÉCIES
DENSIDADE absoluta média) acumulam-se posteriormente no interior
(g/cm³)
da célula microfibrilas de celulose, formando
Eucaliptos 0,34
uma trama irregular, que constitui a Parede
Faias 0,45
Choupos 0,27 Primária (P), dotada de grande elasticidade.
Bétula (Birch) 0,38 Essa parede acompanha o crescimento da célula
Abeto de Douglas 0,34 durante a sua diferenciação(18). Concluído esse
Cedro ocidental 0,23 processo, depositam-se junto à parede primária
Spruce branco (picéias) 0,26
microfibrilas de celulose, obedecendo a certa
Spruce negro 0,3
orientação, que destaca três camadas distintas,
Pinus banksiana 0,3
Pinus taeda 0,36 constituintes da parede secundária da fibra: a
Pinus elliottii 0,43 S1, S2 e S3 (ver Figura 10). Paralelamente à
(Fonte: Parham , 1983, p. 15) deposição da parede secundária, tem início o
Densidade absoluta da fibra celulósica = 1,5 processo de lignificação, que é mais intenso na
– 1,55 g/cm³
lamela média e parede primária. Observa-se em
muitas fibras, revestindo o Lúmen (fração oca
1.7 Estrutura das fibras da fibra) uma camada verrugosa, denominada
27
camada W.
As fibras vegetais se distinguem das fibras

animais pela presença de verdadeiras paredes
celulares. A fibra é essencialmente composta
de filamentos, ou seja, pequenos elementos
fibrosos denominados de microfibrilas, sendo
que na maior parte são orientadas no sentido da
fibra. Sua orientação influencia nas propriedades
físico-mecânica da fibra papeleira. No processo
de divisão celular, a primeira membrana
de separação a aparecer entre o par de
novas células é a Lamela Média. Composta
principalmente de lignina (~90%) e substâncias
pécticas (pectato de cálcio e de magnésio), cuja
função é unir as células umas às outras, esta Figura 10 – Estrutura da fibra (fonte:
camada rígida e hidrófoba possui espessura Parham , 1983, p. 38)
SENAI - CETCEP
1.7.1 Parede primária possuem uma inclinação que varia de 50

a 70o em relação ao eixo perpendicular da
Na parede primária, as microfibrilas (ver Figura fibra; (Figura 11a)
11a) possuem uma orientação mais ou menos  S2 - é a capa principal da fibra com espessura
irregular, ou seja, aleatória. Este arranjo facilita a em torno de 1 a 10mm, correspondendo
expansão da parede durante o alongamento da a cerca de 74% em volume da parede da
fibra(18). A composição química da parede primária fibra. As suas microfibrilas possuem uma
apresenta alto conteúdo de lignina (cerca de 70%) inclinação que varia de 10 a 30o em relação
no formato mais poroso, devido à dificuldade de ao eixo perpendicular da fibra; (Figura 11a)
determinar o conteúdo de celulose, estima-se
algo em torno de 10% e hemicelulose em torno  S3 - é uma capa interna da parede secundária
de 20%.O grau de polimerização da celulose com espessura em torno de 0,07 a 0,1mm,
na parede primária está próximo de 5000. Esta correspondendo a cerca de 8% em volume
parede é delgada com uma espessura média de da parede da fibra. As suas microfibrilas
0,5 mm (0,3 – 1,0 mm). possuem uma inclinação que varia de 60 a
90o em relação ao eixo perpendicular da fibra;
(Figura 11b).
28
Figura 11a – Estrutura da parede da fibra

(fonte: Parham , 1983, p. 38)
1.7.2 Parede secundária

Figura 11b - Parede secundária
(fonte: Parham , 1983, p. 37)
É a principal parte da fibra, a qual comporta
três paredes distintas devido à orientação das
microfibrilas:(18) Com relação ao ângulo das microfibrilas, pode-
se ressaltar os seguintes aspectos:(18)
 S1 - é uma capa externa da parede secundária
com espessura em torno de 0,1 a 0,2 mm,  a orientação das microfibrilas tem uma
correspondendo a cerca de 16% em volume influência significativa sobre a resistência a
SENAI - CETCEP
da parede da fibra. As suas microfibrilas tração, rigidez e contração ou encolhimento

das fibras. Ângulos baixos (S2) comunicam: alta resistência; valores mais elevados de módulo de
elasticidade (módulo de Young); baixo encolhimento longitudinal; e alto encolhimento tangencial;
 a resistência das fibras de uma dada espécie depende do ângulo das microfibrilas. Fibras de ângulo
elevado (30 – 40o), ou seja, S1 e S3 possuem resistência menor que a metade daquelas microfibrilas
que possuem ângulo menor (0 – 10o).
1.7.3 Lúmen
É o canal central da fibra, sendo que este canal é oco (vazio).
Na Tabela 7 destacam-se as principais características das fibras:
Tabela 7 - Características da estrutura da parede da fibra
Espessura Ângulo de
Espessura Celulose Hemicelulose Lignina
Parede Relativa orientação
(mm) (%) (%) (%)
(%) (f)
Primária 0,3 a 1 ~ 20 Aleatório 10 20 70
Secundária 29
S1 0,1 a 0,2 10 – 22 50 – 70 35 25 40
S2 1 a 10 70 – 80 10 – 30 55 30 15
S3 0,07 a 0,1 ~8 60 – 90 55 40 5
(Fonte: Garcia Hortal, 1988, p.12)
1.8 Composição química
A estrutura química da madeira é complexa. Os tecidos vegetais são compostos de vários constituintes
químicos, que não estão repartidos de forma uniforme na estrutura anatômica. A composição química
varia entre as espécies, dentro da mesma espécie e inclusive na mesma parede fibrosa.
A maior parte da madeira é composta de macromoléculas que formam cadeias tridimensionais

interpenetradas e portam entre elas vários tipos de ligações.
Os constituintes químicos presentes nos vegetais podem ser classificados em:(8)

SENAI - CETCEP
 matérias minerais;
 constituintes secundários;
 celulose;
 hemicelulose;
 lignina.
Podendo também ser classificados em duas grandes categorias:
 constituintes majoritários da parede celular;
 constituintes minoritários da parede e substâncias extratíveis;
As principais características químicas e as proporções relativas dos constituintes químicos, dos diversos
vegetais são indicados, respectivamente, na tabela a seguir:
Tabela 8 - Principais constituintes dos vegetais
30 1.8.1 A celulose
Monômeros Grau de Importância
Constituinte Estado Natural
Constitutivos Polimerização Relativa (%)
Polímero homogêneo linear
Celulose D- Glucose 3000-10000 40-50
com estrutura cristalina
Hetero-polímeros ramificados
Hemiceluloses Pentoses e Hexoses 150-200 22-29
amorfos
Macromolécula tridimensional
Lignina Álcoois fenilpropano 100 a 200 21-28
amorfa
Extrativos/Cinzas Diversos - - 1-5
É o constituinte mais importante na madeira, tanto do ponto de vista quantitativo como do ponto de vista
industrial. A celulose é a base de numerosos produtos derivados: rayon, viscose, folhas translúcidas,
verniz. Ela é constituída pela repetição de um mesmo monômero β - D-glucose. O grau de polimerização
da celulose é da ordem de 10.000 nas fibras naturais. Depois dos tratamentos de extração e de
branqueamento, o grau de polimerização cai em torno de 1000, e às vezes, abaixo desse valor.
A cadeia celulósica é formada por monômeros de glucose. A celulose representa 40-45% das madeiras
SENAI - CETCEP
de coníferas, 38-49% das madeiras folhosas, microscópica e submicroscópica da celulose se
30-35% na palha de cereais, e mais de 90% apresentam na Figura 12.
no algodão.
A determinação do grau médio de polimerização
Todavia as zonas amorfas apresentam uma é efetuada através das medidas de viscosidade.
peculiar importância, elas são mais acessíveis Um dos solventes mais empregados é o
aos reativos químicos, para que se liberem as cuprietilenodiamina ou etilenodiamina cúprica
fibras. Todavia são mais favoráveis às ligações (solução de Cu(OH)2 em etilenodiamina). As
interfibras que proporcionam melhor coesão ao propriedades dos materiais celulósicos estão
papel. Favorecendo o inchamento, alongamento relacionadas com o grau de polimerização
e flexibilidade da fibra. As zonas cristalinas e da molécula de celulose. A diminuição do
amorfas não possuem fronteiras bem definidas peso molecular causará uma redução de sua
e em seu conjunto constituem o elemento básico resistência.
de todos os materiais celulósicos
O quadro abaixo aborda sobre o grau de
A representação esquemática da estrutura polimerização da celulose, à medida que a
mesma vai sofrendo tratamentos químicos.
A - Vista longitudinal / transversal de várias 31

fibras
no tecido vegetal.
B - Porção da parede S2, que mostra que a
mesma consiste de macrofibrilas.
C - Porção de uma macrofibrila composta de
agregados de microfibrilas (branco) incrustadas
num material não celulósico (cor negra).
D - Seção transversal de uma microfibrila
individual composta de agregados de moléculas
de celulose.
E - Região de uma microfibrila, onde as cadeias
celulósicas se mostram bem ordenadas.
F - Organização das moléculas de celulose.
Observe que a unidade básica se repete a
celobiose.
G - Unidade de celobiose, ou seja, duas
unidades de glicose ligadas por um átomo de
oxigênio.
SENAI - CETCEP
Figura 12 – Estrutura da celulose (fonte: Parham , 1983, p. 36)

n - 10 000 Celulose natural Do ponto de vista de classificação, se pode

200 < n < 1000 Celulose técnica distinguir:
30 < n < 200 Hidrocelulose
10 < n < 30 Celodextrina  os hexosanos que resultam da condensação
Grau de polimerização (Fonte: Lamothe, 1992) de hexoses (por exemplo: os mananos
a partir de moléculas de manose; os
galactanos a partir de moléculas de
1.8.2 Hemiceluloses galactose; os glucanos a partir de moléculas
de glucose; os glucomananos a partir de
Definição moléculas de glucose e manose);
 os pentosanos que resultam da condensação

A madeira contém sacarídeos que não resultam de pentoses (por exemplo: os xilanos a partir
unicamente da condensação de moléculas de de moléculas de xilose; os arabanos a
glucose, e que constituem as hemiceluloses. partir de moléculas de arabinose; etc.).
As hemiceluloses são constituídas de polímeros As hemiceluloses atuam como matriz de suporte
mistos de hexoses, de pentoses e ácidos urônicos para as microfibrilas de celulose na parede
que podem ser lineares ou ramificados, são celular. Sua natureza e proporção variam
polímeros mais complexos que a celulose, sensivelmente entre as espécies: nas folhosas
32
quimicamente heterogêneos, constituídos por predominam os xilanos, todavia nas coníferas
combinações de diferentes monossacarídeos são mais freqüentes os galacto-mananos.
de cinco carbonos: xilose, arabinose (cinco
As coníferas contêm 15% de seu peso de
carbonos); glucose, manose e galactose (seis
hexosanos, enquanto que a madeira de folhosas
carbonos). Esses açúcares, junto com os ácidos
é rica em pentosanos cerca de 15 a 25%
urônicos, formam várias estruturas poliméricas;
de seu peso. Inversamente, as madeiras de
algumas estão associadas com a porção
coníferas contêm geralmente menos de 15%
celulósica da planta, apesar de que outras estão
de pentosanos, e as folhosas menos de 5%
mais estreitamente ligadas com a lignina. (10)
de hexosanos (Tabela 9). A madeira de tensão
contém menos hemiceluloses e mais celulose
que a madeira normal. A composição das
hemiceluloses é diferente nos brotos jovens
e no tronco.(10)
SENAI - CETCEP
Tabela 9 - Típicas hemiceluloses encontradas nas madeiras
DISTRIBUIÇÃO (% em peso)
Primário Coníferas Frondosas
Galactoglucomanano 5–8 -
(Galacto) glucomanano 10 – 15 -
Glucomanano - 2–5
Arabinoglucuronoxylano 7 – 10 Traços
Glucuronoxylano Traços 15 – 30
Composto Minoritário
Arabinogalactono - maioria das árvores Traços Traços
- cerne 5 – 35 -
Galactano - Madeira de compressão 10 -
Glucano - Madeira de compressão 2–5 -
(Fonte: Lamothe, 1992)
Estrutura das hemiceluloses Ácidos Urônicos:
 ácido D - glucorônico; 33
A determinação da estrutura de uma hemicelulose

 ácido mono - O - metil - 4 - D glucorônico;
exige conhecimento de diversos monômeros que
a compõem. Os principais monômeros isolados  ácido galacto-urônico.
são constituídos de pentoses, hexoses e ácidos
urônicos. Os mais usuais estão abaixo
indicados:(10) Propriedades químicas das hemiceluloses
Pentoses: D - xilose
O grau de polimerização é menor do que o
L - arabinose
da celulose, ou seja, de 50 a 300 unidades
L - arabofuranose monoméricas.(10)
Hexoses: D - glucose  suas propriedades químicas são

D - manose semelhantes a da celulose;
D - galactose  seus agrupamentos OH- podem igualmente

ser substituídos para formar ésteres ou
Metil-pentose: L - manose éteres;
SENAI - CETCEP
 elas podem ser oxidadas em compostos hexosanos são mais suscetíveis à degradação
carboxílicos (oxidação mais impetuosa) e solubilização que os pentosanos, todavia nos
estáveis em soluções alcalinas; cozimentos com licores ácidos mostra-se uma
estabilidade inversa.(18)
 a degradação das hexoses em meio
alcalino à quente é mais rápida que a
degradação da celulose; 1.8.3 A lignina
 em meio ácido, ela produz uma degradação
por quebra de ligações acéticas para A lignina é um dos principais constituintes da
proporcionar açúcares; madeira. Ela representa em média de 15 a 35%
dos tecidos vegetais.
 são amorfas, se bem que estão ligadas
a celulose apresentando uma certa A estrutura da lignina é diferente, de acordo
orientação; com a natureza da madeira (Angiospermas ou
Gymnospermas), de acordo com a idade do
 conseqüentemente, promove a fibrilação
vegetal (madeira jovem ou tardia), de acordo
interna da fibra, melhorando sua flexibilidade,
com as condições de crescimento da árvore
facilitando o refino mecânico, aumentando a
(madeira normal ou madeira de reação). Por
capacidade de ligação entre fibras e todas
34 exemplo, as coníferas (softwoods) possuem
aquelas propriedades físico-mecânicas que
um maior percentual de lignina que as folhosas
dependem da área de enlace interfibras;
(hardwoods), e estas, maior que as palhas de
 durante a secagem da polpa, as cereais (arroz, trigo, cevada, etc.). A facilidade
hemiceluloses tendem a auxiliar, a endurecer de eliminação da lignina durante o cozimento
ou enrijecer a fibra (latência), a qual segue ordem inversa à indicada anteriormente.
impede conseqüentemente a reidratação
A maior concentração da lignina está localizada
da polpa;
na lamela média, e um alto teor percentual
 são mais acessíveis e mais facilmente no interior da parede secundária. A natureza
degradadas e dissolvidas que a celulose química da fibra é igualmente diferente da
durante os tratamentos químicos de natureza da lignina da lamela média. Observa-
obtenção de polpas. se que a presença de lignina na lamela média é
maior nas folhosas que nas coníferas.(4)
As hemiceluloses “in situ” são amorfas de
maneira que a maioria dos reativos químicos A lignina é muito sensível aos diversos agentes
atacam mais facilmente as hemiceluloses, químicos, e uma parte da estrutura é modificada
que as zonas cristalinas da celulose (10) . durante a extração.(2)
Observa-se que as hemiceluloses apresentam As ligninas residuais dependem então do
diferente sensibilidade frente aos agentes procedimento de extração, e são necessariamente
SENAI - CETCEP
químicos de cozimento. Nos licores alcalinos os

diferentes da lignina “in situ”, igualmente lignina. Tal como outros polímeros naturais, a
denominada de “protolignina” ou “lignina lignina é um polímero heterogêneo, complexo e
nativa”.(10) composto de uma unidade básica comum que
se repete da mesma forma que as moléculas
A lignina (do latim-lignum, que significa
de celulose, hemicelulose e amido. Possui
madeira) constitui a matéria cimentante dos
como estrutura principal o fenilpropano ou
polissacarídeos da madeira. Ela representa
propilbenzeno.(10)
uma proporção em torno de 20 a 40 % (nas
coníferas em torno de 25 a 35% do xilema, e
nas frondosas em torno de 15 a 25% do xilema)
Propriedades da lignina(10)
de matéria seca, repartindo-se na planta de
maneira uniforme.
 caracteriza-se por ser hidrófoba.
Ela atribui qualidades marcantes de resistência
da madeira e propriedades ligantes, também  a lignina efetua a ligação entre as
proporciona às paredes celulósicas, resistência microfibrilas;
ao ataque de natureza biológica e química. A
 presença de um certo número de grupos
presença da lignina na pasta é prejudicial, porque
cromóforos na lignina (aldeído coniferílico,
acarreta problemas. Para que conheça meios de
carbonilas, fenóis, grupos condensados); 35
liberar ou purificar as fibras, é interessante ter
conhecimentos da química deste elemento.  constitui uma impureza química para as
pastas de dissolução (acetatos, nitratos,
xantatos) devido a sua natureza química
Natureza da lignina diferente;
 dissolve-se à quente em uma solução

Devido à complexidade desta matéria ligante entre de NaOH;
as fibras, seu o estudo é extremamente difícil.
 oxida-se facilmente;
 condensa-se com as funções fenólicas;

Características
 polimeriza-se em presença de ácidos e se
hidrolisa em presença de álcalis;
A denominação lignina é um termo genérico
que designa a matéria incrustante das plantas  é um polímero amorfo e tridimensional;
vasculares. Do ponto de vista químico, a lignina
 possui grande reatividade química;
agrupa uma família de grandes polímeros
aromáticos, que possuem uma complexa rede  estrutura sólida e compacta quando presente
ramificada de caráter heterogêneo, o que torna na lamela média e porosa quando nas
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impossível definir a constituição exata da demais paredes da fibra.

Propriedades físicas(10)  espectro infravermelho - as curvas de absorção

em infravermelho permitem observar as
faixas freqüentemente largas muito intensas,
 densidade - a densidade média da
provenientes das vibrações da valência de
lignina varia de 1,33 a 1,45 g/cm³;
diversos grupos químicos característicos. Os
 índice de refração - seu índice de refração espectros das ligninas apresentam a mesma
é de 1.6, sendo o mais elevado dos conformação geral;
constituintes vegetais. Ele confere uma
 massa geral - a lignina é um grande
boa opacidade às pastas celulósicas que
polímero, no mesmo estilo que a celulose e
possuem uma quantidade de lignina, em
a hemicelulose. Torna-se difícil ter uma idéia
particular as pastas mecânicas de alto
da massa molar, todavia estima-se uma
rendimento;
massa em torno de 5.000 a 10.000.
 temperatura de amolecimento - a lignina não
apresenta um ponto de fusão característico,
mas somente um ponto de amolecimento Estrutura Elementar - Grupos funcionais
próximo de 120°C. Esse ponto de
amolecimento é particularmente importante
a) Composição elementar
36 no caso de desfibramento por via mecânica.
Às temperaturas superiores a 150°C, elas
se decompõem (solubilizam), principalmente Os valores médios conduzem sempre a uma taxa
quando em condições alcalinas; elevada de carbono, de 60 a 65 %, e a uma taxa
baixa de hidrogênio, cerca de 6%.
 poder calorífico - o poder calorífico específico
da lignina é em torno de 6 300 kcal;  elemento fundamental é o ciclo fenilpropano:
um ciclo benzênico composto de 6 carbonos
 no espectro ultravioleta as ligninas
onde a partir da posição para, há uma cadeia
apresentam todas um máximo de absorção
alifática de propano. Os carbonos desta cadeia
a um comprimento de onda de 280 nm. Este
são denominados de α β e γ a partir do
máximo de absorção se encontra sobre
ciclo. (Figura 13)
os espectros de numerosas substâncias
aromáticas, produtos da degradação da
lignina. Isto atribui um caráter aromático
dos grupos fenólicos;
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Figura 13 – Composição elementar da
lignina(Fonte: Lamothe, 1992)
b) Grupamentos Funcionais(10)
Figura 14 – Monômeros da lignina

 metoxilas (-OCH3) (Fonte:
Parham, 1983, p.41)
 a presença de agrupamentos metoxilas
é uma característica comum a todas as
ligninas. Sendo mais presente as metoxilas A estrutura conhecida como “guaiacyl”, é o
na lignina do gênero das folhosas (cerca elemento constitutivo principal das ligninas das
de 20 %); coníferas (softwoods), sendo constituído por 37
um único grupo metoxila no anel fenilpropano,
 hidroxilas (OH-); ou seja, há grupos metoxila e hidroxila ligados
 aparece em cerca de 10% da lignina ao terceiro e quarto carbono do anel benzênico.
de ambos os gêneros (coníferas ou Todavia, ocorre que nas folhosas (hardwoods),
frondosas); há um copolímero, ou seja, a presença de
“guaiacyl “ e da “syringil”, sendo esse último
 carbonilas (-C = O); monômero constituído por duas metoxilas e
 duplas ligações etilênicas (-C = C-); uma hidroxila ligadas ao anel de fenilpropano.
A relação de guaiacyl para siringyl varia de 4:1
 ésteres (-CO -O-). a 1:2 em diferentes espécies de folhosas.
No caso do bambu e outras gramíneas

c) Tipos de monômeros (angiospermas monocotiledôneas), principalmente
palhas de cereais encontra-se com maior veemência
a presença do monômero p-hidroxifenilpropano,
Estudos sobre os produtos formados após
ou seja, uma hidroxila ligada ao quarto carbono
diversas reações químicas, permitem evidenciar
do anel benzênico. Em conjunto com os demais
três tipos de monômeros diferentes para as
monômeros (guaiacyl e siringyl), formando uma
diversas ligninas (Figura 14).
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mistura de monômeros ou um copolímero.(8)

1.8.4 Constituintes secundários de solventes varia em função da natureza do

extrativo. Solventes típicos incluem álcoois, éteres,
Os vegetais contêm um número imponente acetona e outros.
de substâncias, na sua maioria matérias A maior parte dos tipos de extrativos da madeira
o r g ânicas, que são denominadas de está sumarizada na Tabela abaixo. Todos se
constituintes secundários ou extrativos (18). originam uma vez ou outra das células de
Como esta denominação demonstra, essas parênquima da madeira. Eles são estocados
substâncias podem ser extraídas do tecido como uma substância de reserva, sendo
vegetal ou da parede da fibra, com água secretados em parênquima especializado sob
ou vários solventes orgânicos. A escolha forma de um canal resinoso complexo.(10)
Tabela 10 – Principais extrativos
CLASSES LOCALIZAÇÃO
TERPENOS/TERPINIÓIS
Monoterpenos voláteis Canal resínico
Terpinióis Canal resínico
Ácidos resínicos Canal resínico
38
Outros (alto ponto de fusão) Parênquima
ALIFÁTICOS
- muitos ésteres de ác. graxos (principal-
Graxas Canal resínico
mente triglicerídeos)
- ésteres de cadeia longa Parênquima
Ceras - álcoois alifáticos
- álcóois terpinióis
Esteróis - ésteres Parênquima
- compostos esteróides
COMPOSTOS FENÓLICOS
Fenóis simples Substitui unidades C6 ou C3C6 Cerne
Lignanos Duas unidades de C3C6 Cerne
Estilbenos Extremamente reativos Cerne
Tropolones propriedades fungicidas Cerne
Polifenóis Cerne
Taninos hidrolisáveis restrito às folhosas Cerne
Taninos condensados polímeros flavonóides Cerne
Flavonóides Taxifolinas Cerne
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Terpenos Resinas
Os terpenos são hidrocarbonetos de cadeia a) Definição

aberta, monocíclicos ou bicíclicos, sendo
estes últimos os mais importantes. Dividem-
O termo resina é utilizado para designar uma
se os terpenos em: - monoterpenos (C10H16),
mistura complexa de substâncias sólidas
sesquiterpenos (C15 H24), diterpenos (C20H32)
insolúveis em água e solúveis em solvente
e politerpenos (C5H8) x. Os terpenos fazem
orgânico neutro (éter); isto inclui os terpenos,
parte da fração volátil da resina, ou seja, da
os ácidos resínicos, ácidos graxos, e diversos
terebintina.(10)
álcoois (esteróis).(5)
Essas substâncias sólidas estão em solução em

Gorduras um óleo volátil (terebintina), formando uma pasta
mole e viscosa. A partir da resina, a terebintina
pode ser separada por destilação ou através
Os ácidos graxos são constituídos de uma mistura
de vapor d’ água. A parte sólida remanescente
de ácido palmítico, oleico, linoleico e linolênico.
é denominada breu ou colofônia.
Essas gorduras são os alimentos de reserva
que se formam na madeira, por degradação A terebintina é constituída essencialmente 39
do amido durante o período de inverno. Após por uma mistura de terpenos muito variável,
o corte de uma árvore, esta substância de dependendo da espécie vegetal que provenha.
reserva é gradualmente consumida durante a A colofônia ou breu compõem-se de ácidos
conservação e secagem da madeira.(10) resínicos, de álcoois insaponificáveis, e de
ácidos graxos.(10)
O percentual e a natureza desta resina variam

Insaponificáveis
de uma espécie para outra.
A título de exemplo, observe:

São constituídos de esteróis, tri-terpenos e
outros álcoois de alto peso molecular, e de  os ácidos resínicos são mais freqüentes nas
hidrocarbonetos. A natureza química dessas coníferas, chegando a valores em torno de
substâncias é ainda pouco conhecida, sendo 25 a 50% (extração ao éter);
utilizado o termo de resina para designá-las.(10)
 os ácidos graxos são mais freqüentes nas
folhosas (50 a 90% - extraídas ao éter);
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 os insaponificáveis encontram-se entre 10 a  a resina pode estar dispersa em partículas

33% (para resinosas e folhosas). grosseiras que aderem firmemente às
fibras, neste caso as partículas de resina
As resinas estão divididas em dois tipos
permanecerão podendo gerar pontos
principais:
fracos no que tange às resistências físico-
 elas estão presentes nos canais resiníferos mecânicas.
de certas coníferas, e aparecem quando a
Esses problemas de pitch ocorrem mais em polpas
árvore é ferida, as oleoresinas possuem 25%
oriundas de coníferas, tais como os pinus.
de terebintina;
 estas estão contidas nas células de

parênquima de coníferas e folhosas 1.8.5 Compostos aromáticos
as quais possuem essencialmente os
ácidos graxos. Certoscompostos aromáticos já foram
mencionados até então. A madeira de coração
(cerne) encerra em sua estrutura uma série de
b) Influência sobre a fabricação de polpa fenóis que são responsáveis pela coloração da
e papel madeira (compostos cromóforos). Os principais
40 compostos são: lignanos, estilbenos, flavonóides
A resina é uma mistura de substâncias que e taninos.(10)
tendem a coagular e formar dispersões na
água. Nos processos ácidos de obtenção de
1.8.6 Compostos azotos
celulose, onde a resina não está dissolvida, esta
propriedade pode gerar sérios problemas, tais
como o pitch. Nos processos alcalinos, a resina Todas as madeiras contêm baixos percentuais
constitui-se essencialmente de ácidos, e quando de azoto (0.1 a 0.5 %) devido à presença de
dissolvida não ocasiona tantos problemas.(8) proteínas e de diversos aminoácidos.(10)
Os aborrecimentos de pitch podem se manifestar Algumas espécies encerram em sua composição

de duas formas:(10) porcentagens elevadas de azoto devido ao
fato da presença de alcalóides. Os alcalóides
 a resina coagula-se e adere sobre as são compostos cíclicos. A maioria dos
superfícies metálicas, podendo acumular- alcalóides são substâncias incolores que estão
se em diferentes pontos de uma instalação concentradas nos tecidos vivos das plantas
(tubulações, telas, feltro, prensas, peneiras e estão depositados na casca. Eles estão
dos filtros, caixa de entrada, etc.), podendo geralmente dotados de propriedades fisiológicas
alterar a eficiência dos equipamentos; tóxicas e terapêuticas. Por exemplo:
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 a cicutina, alcalóide muito venenoso madeira, sob altas temperaturas. O teor de
originado da cicuta; substâncias minerais nas madeiras depende
das condições de crescimento e do local de
 a nicotina do tabaco;
crescimento. Ela varia igualmente de acordo
 a quinina, alcalóide da quiquina, empregado com a espécie e de acordo com as partes
como antitérmico; das árvores consideradas.(10)
 a estricnina e a brucina, veneno forte Geralmente, as folhosas contêm mais

extraído do “ Strychnos “. substâncias minerais que as resinosas
(coníferas), e os galhos e raízes possuem
Os alcalóides se encontram principalmente nas
maior teor de substâncias minerais que o
madeiras tropicais que possuem cerca de 1 a 2%.
tronco.
As substâncias minerais da madeira são

1.8.7 Substâncias minerais constituídas essencialmente por sais de cálcio,
potássio e magnésio. O teor das folhosas em
É necessário um certo número de constituintes sais de potássio é muito mais elevado que nas
minerais ao crescimento dos vegetais. Sua coníferas.
porcentagem e sua natureza são geralmente
Veja na Tabela 11 a composição de substâncias
determinadas pela análise das cinzas após 41
minerais em diferentes espécies:
combustão das matérias orgânicas da
Tabela 11 - Substâncias Minerais
CINZAS
MADEIRA K2O P2O5 CaO MgO Fe2O3 SO3 SiO2 Na2O
(%)
Pinus
Alburno 0.19 5.40 1.37 5.25 3.09 1.19 0.98 0.39 0.87
Cerne 0.15 2.30 0.13 6.28 2.41 0.83 0.68 0.52 0.47
Pinho
Alburno 0.26 9.80 2.87 5.54 1.46 1.54 1.11 0.72 0.38
Cerne 0.20 5.93 0.20 7.36 1.96 1.17 0.86 0.20 0.65
Castanheiro
Alburno 0.42 19.56 5.22 6.93 2.63 1.46 2.90 0.56 1.13
Cerne 0.16 6.71 0.43 4.08 0.44 0.51 1.98 0.88 0.24
Faia
Alburno 0.47 19.24 2.15 12.56 6.77 1.65 1.93 0.59
Cerne 0.40 15.47 0.60 13.33 5.11 0.82 1.55 0.82
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1.9 Caracterização das espécies de madeiras

mais utilizadas no Brasil
No Brasil as principais coníferas e folhosas

utilizadas para produção de celulose são:(11)
Coníferas: Pinus elliotti, Pinus taeda, Pinus

radiatta, Pinus caribaea e Araucária angustifólia;
Folhosas: Eucalyptus saligna, Eucalyptus

grandis e Eucalyptus urophylla.
1.9.1 Pinus
 Classe: Conífera
Figura 15 – Pinus elliottii
 Família: Pináceas
42  Gênero: Pinus
Espécies de Pinus vêm sendo introduzidos
São plantas lenhosas, em geral arbóreas, sua
no Brasil há mais de um século para variadas
altura varia de 30 a 50 m, dependendo da
finalidades. As primeiras introduções de que
espécie (Figura 15).
se tem notícia são de Pinus canariensis,
Seu tronco é reto, mais ou menos cilíndrico, e sua provenientes das Ilhas Canárias, no Rio Grande
copa em forma de cone. Possui folhas, em forma de do Sul, em torno de 1880. (22)
acículas, agrupadas em fascículos. A determinação
Por volta de 1936, foram iniciados os primeiros
botânica das espécies, apesar de ser difícil, pode
ensaios de introdução de Pinus para fins
ser feita através de caracteres, tais como número,
silviculturais, com espécies européias. No
disposição e coloração das acículas, forma e
entanto, não houve sucesso, em decorrência
coloração das sementes, tamanho e forma dos
da má adaptação ao nosso clima. Somente
estróbilos (pinhas). A cor do cerne varia do amarelo-
em 1948, através do Serviço Florestal do
claro ao alaranjado ou castanho-avermelhado.(22)
Estado de São Paulo, foram introduzidas, para
É uma madeira de fibra longa com comprimento ensaios, as espécies americanas conhecidas
médio de 3,34 mm, largura média da fibra 46,75 µm, nas origens como “pinheiros amarelos” que
diâmetro médio do lúmen 31,08 µm e espessura de incluem pinus palustris, pinus echinata, pinus
parede celular com 7,83 µm. A densidade, a 15% de elliottii e pinus taeda. Dentre essas, as duas
umidade, varia de 400 a 520 kg/m3.
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últimas se destacam pela facilidade nos tratos

culturais, rápido crescimento e reprodução intensa da madeira, como, também, melhorou,
no Sul e Sudeste do Brasil. Desde então um grande substancialmente, a qualidade do fuste.
número de espécies continuou sendo introduzido Adotando-se o devido manejo, podem ser
e estabelecido em experimentos no campo por formados povoamentos de alta qualidade, com
agências do governo e empresas privadas, árvores de fuste reto, baixa incidência de defeitos
visando o estabelecimento de plantios comerciais. e ramos finos. Além disso, características
A diversidade de espécies e áreas geográficas internas como a densidade da madeira também
testadas, provenientes não só dos Estados Unidos, é passível de melhoramento, seja no sentido de
como também do México, da América Central, das aumentar, de reduzir ou de uniformizar entre as
ilhas caribenhas e da Ásia foram fundamentais para árvores. Essas características são fundamentais
que se pudesse traçar um perfil das características para a formação de madeira de alta qualidade e
de desenvolvimento de cada espécie, e assim de alto rendimento nas indústrias. No entanto,
viabilizar plantios comerciais nos mais variados na produção de celulose de fibra longa pelos
sítios ecológicos existentes no país. processos mecânicos e semi-mecânicos,
a madeira juvenil dessa espécie, de baixa
densidade, é muitas vezes preferida. (22)
Pinus taeda
Pinus elliottii
43
Pinus taeda foi o principal destaque nos
plantios na região do planalto do Sul e Sudeste.
Possui rápido crescimento inicial e fuste de
alta qualidade. Essa espécie é altamente
variável, sendo bastante resistente à geada, e
à temperatura requerida para o seu processo de
crescimento. (22)
Várias características do pinus taeda, têm reflexo

direto no valor econômico da madeira, estão sob
controle genético moderado e alto, e podem
ser melhorados através da seleção de matrizes
e reprodução controlada entre elas. Assim,
mediante trabalhos básicos de seleção criteriosa
e cruzamentos controlados, conseguiu-se alterar
as características das árvores, aumentando o
valor das florestas de pinus taeda (Figura 16).
Atualmente, com uso de semente geneticamente

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melhorada, não só aumentou a produtividade Figura 16 – Pinus taeda

Pinus elliottii se destacou como espécie viável Pinus Caribaea

em plantações comerciais para produção de
madeira e resina no Brasil. A região ecológica
Pinus Caribaea é uma espécie que abrange
ideal para o seu desenvolvimento coincide, em
três variedades naturais: caribaea, bahamensis
grande parte, com a de pinus taeda. Porém,
e hondurensis. A variedade hondurensis está
por ser de ambiente com características mais
entre os Pinus tropicais mais plantados no
próximas ao tropical, ele perde em crescimento
mundo. Isso pode ter relação com a grande
para pinus taeda nas partes mais frias do planalto
amplitude de condições ambientais nas suas
sulino. Por outro lado, ele pode ser plantado com
origens, na América Central. Sua distribuição
grande sucesso em ambientes característicos de
natural abrange altitudes desde o nível do
cerrado das regiões Sul e Sudeste, bem como
mar até 1.000 m, que propicia a geração de
na planície costeira.
variabilidade genética ligada à adaptação
De forma geral, o incremento volumétrico de à variadas condições ecológicas. Entre as
pinus Elliottii costuma ser menor que de pinus variações geográficas mais importantes estão as
Taeda. Porém, ele inicia a produção de madeira procedências litorâneas e a das montanhas, no
adulta a partir dos cinco a seis anos de idade, interior do continente. As litorâneas localizam-se
em contraste com 12 a 15 anos em pinus Taeda. em áreas castigadas, anualmente, por furacões
44 Esse pode ser um diferencial muito importante na e tempestades tropicais. Assim, o material
escolha da espécie para produção de madeira genético selecionado, naturalmente, ao longo de
destinada ao processamento mecânico. Isto milênios nesse ambiente, haveria que apresentar
significa que, em toras da mesma idade, a maior resistência aos ventos e menor propensão
de pinus Elliottii contém menor proporção de à quebra de fuste do que as procedências do
madeira juvenil e, portanto, será de melhor interior do continente. Essas diferenças ficaram
qualidade física e mecânica do que a tora de evidentes nos experimentos de campo no
pinus Taeda. (22) Sudeste do Brasil, onde após a ocorrência de
Embora o pinus Elliottii seja amplamente utilizado ventanias, somente as árvores das procedências
na fabricação de celulose e papel nos Estados litorâneas permaneceram ilesas.(22) No Brasil,
Unidos, o mesmo não ocorre no Brasil. Isso se essa variedade é plantada exclusivamente na
deve ao custo no processo industrial, devido o região tropical, visto não tolerarem geadas.
alto teor de resina na madeira. Portanto, o uso Composição química do pinus Elliotti:
de pinus Elliottii, no Brasil, se limita à produção
 lignina: 27,8%;
de madeira para processamento mecânico e
extração de resina.  celulose: 59,4%;
 pentosanas: 8,3%;
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 cinzas: 0,3%.
1.9.2 Eucalipto Essa madeira é tida como madeira de fibra
curta, sua densidade varia bastante de espécie
para espécie, que vai desde 300 a 600 kg/m3.
 Classe: folhosas
Normalmente, as fibras de eucalipto possuem
 Família: Myrtaceae comprimento médio de fibra de 1,0mm, largura
de fibra de 20µm e espessura de parede celular
 Gênero: Eucalyptus
com 6,0µm.
São plantas arbóreas, variando de 25 a 54 m de
O eucalipto é uma árvore que está sendo
altura, dependendo da espécie. A determinação
cultivada no Brasil e se adaptou bem em nosso
botânica das espécies, embora difícil devido à
país (Figura 17).
grande semelhança que possuem, pode ser feita
através da morfologia dos seguintes caracteres: Existem cerca de 600 espécies diferentes de
casca, botão floral, fruto e semente. A cor do eucalipto, a grande maioria vinda da Austrália.
cerne varia do amarelo ao pardo-acinzentado Atualmente, o eucalipto é encontrado em mais
ou, ainda, róseo-avermelhado. de 100 países, nos cinco continentes. No Brasil,
embora esteja presente em quase todos os
estados, ocupa ao todo cerca de 3 milhões de
hectares, o que corresponde a 0,35% do território
brasileiro. Cerca de 28% do eucalipto plantado 45
no Brasil destina-se a produção de celulose e

papel. O eucalipto inicialmente foi usado como
planta ornamental, todavia a partir do século XX
deu-se início ao uso para fins industriais, ou
seja, madeira, mobiliário, geração de energia,
celulose e papel, etc.(11)
Foi a partir dos anos 50 que o eucalipto ganhou

a importância como matéria-prima para a
produção de celulose.
Na década de setenta, foram plantados mais

de dois milhões de hectares de eucalipto no
estado de Minas Gerais, Espírito Santo, Bahia,
São Paulo e outros. Aqui estão os maiores
maciços florestais plantados de todo o planeta.
Esses plantios foram feitos visando suprir
principalmente a necessidade da madeira para
a produção de carvão, para a siderurgia e
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Figura 17 – Eucaliptos
celulose para as indústrias de papel. Algumas a agricultura e pecuária, contribui para a

espécies foram selecionadas e desenvolvidas conservação dos solos.
geneticamente para as condições de clima e
 contribuir para a redução de quantidade de
de solo, das diversas regiões do país. Híbridos
CO2 na atmosfera
de alta produtividade foram obtidos após
anos de pesquisa e hoje os plantios são feitos  cada hectare (10 mil m²) plantado com
normalmente pelo processo de clonagem. eucalipto representa 08 toneladas de gás
carbônico absorvidos por ano, o que torna
menor o aquecimento da terra, ou seja, o
Eucalipto e o Meio Ambiente efeito estufa (Figura 18).
O eucalipto é um recurso natural renovável de

comprovada importância econômica, social e
ambiental. Mesmo assim, a crescente e bem
sucedida adoção dessa cultura em inúmeros
países, tanto na indústria da celulose como para
outros fins, tem gerado preocupações quanto
aos seus efeitos sobre o meio ambiente.
46
Figura 18 – Taxa de remoção de CO2
Ciente desse fato, a experiência brasileira
demonstra que o eucalipto cultivado e manejado
adequadamente produz efeitos benéficos, tais No início de sua cultura no Brasil, o eucalipto
como: era visto como uma espécie que causava
uma série de problemas ao meio ambiente.
 viabilizar políticas de preservação de matas Depois de todos estes anos de pesquisa, os
nativas. estudos comprovaram que o eucalipto é uma
 o cultivo de eucalipto devido a seu rápido cultura como outra qualquer. Tem vantagens
crescimento reduz a exploração das e desvantagens, mas o seu saldo é positivo.
florestas nativas. No Brasil o consumo O eucalipto, plantado de forma adequada e
de madeira é estimado em torno de 282 sendo bem manejado, pode se transformar em
milhões de m³/ano, dos quais 75 milhões são um grande aliado da natureza. Algumas áreas
supridos por florestas plantadas, o restante degradadas têm sido recuperadas com o plantio
ainda provém de matas nativas. de eucalipto, com bons resultados.
 recuperar áreas degradadas; As florestas plantadas de eucalipto são florestas

renováveis, o que dá a essa espécie uma grande
 o eucalipto plantado em áreas desmatadas e importância quando se fala da utilização da madeira,
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acidentadas, geralmente impróprias para aliada à preservação do meio ambiente.

1.9.3 Características comparativas entre coníferas e folhosas
Algumas características das madeiras Coníferas (Pinus) versus Folhosas (Eucaliptos) são apresentadas
na seguinte tabela comparativa:
Tabela 12 - Propriedades da madeira, pasta e papel obtidos a partir de folhosas e coníferas

MADEIRA PASTA PAPEL

Menor quantidade de lignina Menor resistência ao fluxo Melhor formação da folha
Rápido desenvolvimento da facilidade
Lignina mais localizada na lamela média Melhores propriedades superficiais
de refino
FOLHOSAS
Maior quantidade de hemiceluloses Maior resistência na secagem Melhor relação resistência-opacidade

Maior sensibilidade aos agentes de
Possíveis problemas dos extrativos Problemas com arrancamento superficial
inchamento
Maior capacidade dos digestores (maior
Normalmente maior volume específico
densidade)
Maior facilidade de eliminação de casca Inicialmente maior resistência a úmido Maior resistência ao rasgo
CONÍFERAS
Menores problemas dos extrativos nos

Maiores propriedades de drenagem Maior resistência a dobras
processos de pasta alcalina
Menores problemas de arrancamento 47
superficial
Área florestal destinada a Celulose e Papel O segmento florestal tem uma previsão de plantios
para o período de 2003-2010 da ordem de 1,2
milhões de hectares (média anual de 152 mil ha/
Atualmente o setor de Celulose e Papel possui ano). As principais áreas plantadas encontram-se
uma área florestal de 1,4 milhões de hectares, no estado de São Paulo (308 mil ha), seguido por
dos quais: Paraná (267 mil ha), e Bahia (217 mil ha).
 69 % de eucalipto;
 29 % de Pinus;
 2% de outras madeiras.
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Produtividade das florestas brasileiras 1.10 Reflorestamento das espécies
A produtividade florestal das florestas de A importância econômica e social assumida pela

eucalipto atualmente está em torno de 45 st/ha/ atividade florestal no Brasil, principalmente após
ano, enquanto a de pinus atualmente está em o advento dos incentivos fiscais, é indiscutível.
torno de 36 st/ha/ano. Torna-se mais evidente quando se leva em
conta a utilização de extensas áreas, até então
A elevada produtividade se deve às modernas
improdutivas e a ocupação da mão-de-obra
técnicas silviculturais (definição e diversificação
ociosa no meio rural.
de material genético e avanço nas práticas de
clonagem) e de manejo florestal (controle de As espécies do gênero Eucalyptus, bem como as
pragas e doenças) que se conjugam ao solo e do gênero Pinus, têm sido utilizadas de maneira
clima favoráveis.(11) intensa com bons índices de crescimento, boa
forma e propriedade da madeira, nas diversas
A tabela abaixo mostra uma comparação de
condições ecológicas, desde que criteriosamente
produtividade florestal entre países:
selecionadas.
A execução de um reflorestamento pode ser

dividida nas seguintes etapas:.(11)
48
 produção de mudas;
Tabela 13 – Comparação de produtividade  preparo do solo;

florestal (Fonte: SBS e FDBS – 2000)
 sulcamento e marcação do solo;
PRODUTIVIDADE
PAÍSES
(m³/ha)  plantio;
FOLHOSAS
BRASIL 30  proteção e cuidados posteriores ao plantio;
ÁFRICA DO SUL 18
ESTADOS UNIDOS (SUL) 15  manejo, exploração e transporte da matéria-
PORTUGAL 12
SUÉCIA 5,5 prima.
CONÍFERAS
BRASIL 25
CHILE 22 1.10.1 Produção de mudas
ESTADOS UNIDOS (SUL) 10
SUÉCIA 3,5
CANADÁ 2,5
Os métodos para produção de mudas são:.(11)
 a semeadura direta em recipientes

(germinação de sementes);
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 reprodução vegetativa; As sementes têm origem em pomares de produção
implantados nas áreas da própria empresa. A
 estaquia ou macroestaquias
implantação e manejo desses pomares seguem
(enraizamento de estacas);
rigorosos procedimentos estabelecidos em
 micropropagação “in vitro” instrução de trabalho específica. As árvores,
(microestaquias). onde se colhem sementes, denominam-se
portas-semente ou árvores-matrizes. São
aquelas árvores que apresentam características
Semeadura direta em recipientes superiores as demais, tais como:
 ter ramificações altas com copa bem

Essa técnica é bastante utilizada, pois permite a distribuída;
produção de mudas em grande escala, podendo
ser aproveitada tanto para eucalipto como  ser dominante entre as demais da mesma
para pinus. Em síntese, esse método consiste espécie;
na germinação de sementes de uma dessas  não apresentar ataque de pragas ou
espécies em recipientes com terra adubada. .(11) doenças;
A obtenção das sementes dá-se na época de  apresentar um bom crescimento;
maturação, e essa varia conforme a espécie, 49
região e ano. Quando uma árvore começa a  ter tronco reto, alto e cilíndrico.
atrair aves e animais, isso indica que seus frutos Para realizar o processo de semeadura faz-se
estão maduros. uso de recipientes, tal como o tubete de plástico
As sementes de pinus são coletadas dos cones, e bandeja de isopor como suporte.
os quais passam por processos de extração,
secagem, beneficiamento e armazenamento. A
colheita da semente é feita de fevereiro a março,
enquanto a pinha ainda está verde, pois se ela
já estiver aberta, ocorrerá perda de semente.
Com relação ao eucalipto, o processo é o
mesmo, porém não são cones, mas sim frutos. Figura 19 – Tubetes
Atualmente, produz sementes das espécies,
eucalipto grandis, eucalipto globulus, eucalipto Preparo das bandejas e tubetes é realizado
saligna, eucalipto maiden e eucalipto urophylla, automaticamente onde procede a limpeza,
além de híbrido tipo “urograndis” e “uroglobulus”. esterilização de tubetes e bandejas, colocação dos
As sementes de eucalipto são coletadas durante tubetes nas bandejas e preenchimento desses com
os últimos meses do ano, beneficiadas e substrato (casca de eucalipto (70%) + vermiculita
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armazenadas em câmara fria. (30%) + adubo mineral à base de NPK).

Normalmente o substrato utilizado para a palha de arroz, ambas desinfetadas previamente

confecção ou enchimento dos recipientes pode com gás de brometo de metila ou outros produtos
ser proveniente de subsolo, por ser isento químicos. A finalidade dessa camada é garantir
de sementes de ervas daninhas e fungos a profundidade das sementes a fim de propiciar
patogênicos, evitando-se assim, a necessidade boas condições de germinação, mantendo a
de desinfestação dos canteiros, diminuindo-se umidade necessária. Após a semeadura, as
os riscos das mudas. bandejas devem ser constantemente aspergidas
com água, até serem transportadas para os
A baixa fertilidade desse tipo de terra pode ser
viveiros (casa de sombra).
facilmente corrigida mediante fertilização mineral
com a aplicação de composto de nitrogênio, Os viveiros são locais onde são produzidas
fósforo e potássio (NPK), parceladamente, mudas de espécies arbóreas utilizadas no
durante o período de formação das mudas. Esse reflorestamento, protegendo-as de mudanças
procedimento pode permitir perfeito controle bruscas de clima. As mudas permanecem
do crescimento das mudas, acelerando-o ou por aproximadamente 45 dias. Ocorre neste
retardando-o, conforme a necessidade, pela ínterim remoção de folhas e/ou mudas mortas,
adição de maior ou menor quantidade de a irrigação intermitente. Para que haja emissão
fertilizante..(11) de raízes e brotações é preciso manter umidade
50 relativa próxima a 100%.
Após preparo de bandejas e tubetes, inicia-se
a semeadura, que consiste no depósito da Após essa etapa inicial as mudas são
semente selecionada (de eucalipto ou pinus) transportadas para a fase de sombreamento
dentro de cada um dos tubetes previamente parcial, onde há irrigação diária (é importante
preenchidos com substrato, a semeadura que o substrato permaneça sempre úmido),
pode ser realizada manualmente ou através todavia sem haver controles de temperatura.
de equipamentos mecânicos. No caso de
Nessa fase acontece à seleção onde são
eucalipto, são colocadas de 4 a 6 sementes
eliminadas as folhas iniciais e raízes que
por recipiente. Tratando-se do pinus, que tem
ultrapassem o tubete, deixando somente uma
sementes maiores, são colocadas de 1 a 2 por
brotação por muda. Quando as “mudinhas”
unidade. Antes de semear, a terra deve estar
atingem entre 2 e 5 cm é realizado o desbaste.
regada abundantemente com água e isenta de
A classificação em três tamanhos: mudas
sementes de plantas invasoras.
grandes, médias e pequenas. O período dessa
Recomenda-se que a semeadura seja feita a fase compreende de 50 a 60 dias.
uma profundidade de duas vezes a espessura
da semente. Após a adição da semente, coloca-
se sobre ela uma pequena quantidade de
vermiculita e aplica-se uma fina camada de terra
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peneirada, e sobre esta, uma outra camada de

Figura 20 – Mudas em crescimento
F i g u ra 2 1 – C i c l o d o p r o c e s s o d e
As mudinhas extraídas são colocadas (repicadas) macroestaquia
em outros recipientes, desde que tenham o vigor e a
qualidade adequada para reflorestar (Figura 20). As estacas podem ser retiradas da brotação
de cepas de árvores selecionadas, pedaços
A última fase denomina-se rustificação, ou
de galhos das plantas, bem como das raízes.
seja, as plantinhas estarão sujeitas a intempérie
Para melhores resultados, a coleta das estacas 51
(vento, sol, chuva, etc...) durante 40 dias.
deve ser feita nos meses de repouso vegetativo
Quando as mudas atingem 25 cm de altura, são (outono/inverno).
encaixotadas e enviadas ao local do reflorestamento
Com auxílio de tesoura, corta-se a estaca de
(campo de plantio), onde são retiradas dos
10 a 12 cm de comprimento, deixando um
recipientes e colocadas no lugar definitivo.
par de folhas cortadas ao meio, se uma cair,
a planta não morrerá por falta de respiração.
Cortada ao meio controla a evaporação da
Estaquia (macroestaquia)
água. Mergulha-se a ponta das estacas em
hormônio de enraizamento (ácido gárlico ou
Algumas espécies florestais apresentam sementes ácido indolbutírico). Em seguida, colocam-se as
com baixo poder de germinação. Quando essas estacas em tubetes com substrato e vermiculita
espécies apresentam a propriedade de brotar a partir (argila de alta porosidade que permite fixar a
de estacas, pode-se fazer uso da estaquia. planta dentro do tubete) e água (Figura 22).
A estaquia é um processo de multiplicação As mudas preparadas e dispostas em bandejas
vegetativa, em que são empregadas partes da são levadas à estufa (casa de vegetação)
planta que se deseja multiplicar (Figura 21). Dessa onde são irrigadas e submetidas à temperatura
maneira, a muda obtida apresentará as mesmas controlada (Figuras 23 e 24). Após um período de
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características fenotípicas da planta mãe. 35 a 45 dias, essas mudas são transferidas para
espaços ao ar livre onde sofrerão a rustificação

(nessa fase as plantas estarão sujeitas à ação de
chuva, vento e sol) permanecendo num período
de 40 a 50 dias.
F i g u ra 2 3 – E s t a c a s d e P i n u s e m
enraizamento na estufa
Figura 22 – Estacas de eucalipto na

estufa
Após esse período, as mudas são levadas para o

52
campo para serem plantadas em espaçamentos Figura 24 – Estacas enraizadas de Pinus
que oscilam entre 2,5 x 2,8 a 3,0 x 2,0 m. Em taeda
geral, as mudas são plantadas em talhões

(regiões demarcadas), e ao redor desses
Micropropagação in vitro (microestaquias)
geralmente são plantados clones diferentes,
providenciando-se, dessa forma, proteções
genéticas e de insetos. A micropropagação proporciona um
melhoramento genético das espécies, pois
É importante ressaltar que a produção de
mantém nas mudas as características da árvore
estaquias ocorre principalmente no verão, e que
mãe, fazendo com que a qualidade dos talhões
se pode retirar até três brotações de um mesmo
seja uniforme.
toco de árvore, após isso, é desaconselhável a
extração de brotos. A micropropagação divide-se em 4 fases:
A vantagem de se usar o sistema de estaquia está  fase de isolamento: onde os ramos são
na produção em larga escala de árvores idênticas cortados em segmentos nodais que contém
às matrizes selecionadas, garantindo a formação a gema, e são colocados em tubos de
de florestas com grande homogeneidade e ensaio, contendo um meio de cultura
qualidade, além de proporcionar uma redução no composto por sais minerais, proteínas e
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tempo necessário para a formação de mudas. nutrientes necessários para o brotamento.

As gemas permanecem no tubo de ensaio
durante 30 dias, e após esse período, são
podadas, seguindo para a fase seguinte
(Figura 25).
 fase de multiplicação: Os brotos separados

são colocados em um outro recipiente
contendo meio de cultura provido de nutrientes
necessários para a multiplicação, onde
permanecem durante 30 dias (Figura 26).
 fase de alongamento: Realiza-se a repicagem dos Figura 26 – Fase de multiplicação

brotos da multiplicação, colocando-os, a seguir,
individualmente em outro recipiente para que a
planta possa crescer. Nessa fase as mudinhas
Depois do processo de formação de mudas,
crescem 2 a 3 cm de altura. Utiliza-se carvão
elas são transferidas para tubetes e levadas
ativado no lugar de hormônio, o qual elimina as
ao viveiro, onde permanecerão até atingirem
substâncias tóxicas da planta. Esse período tem
o tamanho ideal para irem ao campo, assim
a duração de 30 dias (Figura 27).
determinado: 53
 fase de enraizamento: Nessa fase as mudas
 tamanho ideal para coníferas: em torno de
ficam em presença de um meio de cultura,
20 cm;
o qual contém substâncias que ajudam no
enraizamento da planta. Essa fase tem a
duração de 30 dias, sendo que, com 15
dias, a planta já apresenta raízes. O meio
de cultura, aqui utilizado, pode ser na forma
líquida sem a gelatina Figura 28).
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Figura 25 – Fase de isolamento Figura 27 - Fase de alongamento

 tamanho ideal para eucalipto: em torno de

23 cm.
Essa técnica de obtenção de mudas possui as

seguintes características:
 elevada taxa de multiplicação;
 propagação vegetativa comercial em

espécies e híbridos de eucaliptos de
alto valor e de difícil enraizamento;
 usa-se tecidos vegetais (segmentos nodais,

gemas, meristemas, etc.);
 técnica mais cara;
 exige mão-de-obra especializada.
54
F i g u r a 2 8 - Fa s e d e
enraizamento
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Comparação entre as técnicas de propagação vegetativa
Na tabela abaixo se faz uma análise comparativa entre as técnicas de propagação vegetativa:
Tabela 14 – Análise comparativa entre as técnicas de propagação vegetativa
MICROESTAQUIA MACROESTAQUIA
Menor envolvimento de mão-de-obra Maior envolvimento de mão-de-obra
Não necessita preparação de estacas Preparação de estacas
Menor quantidade de hormônios de enraizamento (auxinas) Maior quantidade de hormônios de enraizamento (auxinas)
Maior grau de juvenilidade das microestacas Moderado grau de juvenilidade das macroestacas
Aumento do grau de iniciação e crescimento radicular Aumento do grau de iniciação e crescimento radicular
Diminuição de gastos realizados durante a implantação, tratos Aumento de gastos realizados durante a implantação, tratos
culturais, irrigação, manejo, fertilização, etc. culturais, irrigação, manejo, fertilização, etc.
Depende da existência de laboratórios de cultura de tecidos Independe da existência de laboratórios de cultura de tecidos
Maiores custos de investimento Moderados custos de investimento
55
Necessidade de mão-de-obra especializada Não necessita de mão-de-obra especializada
Menor quantidade de mudas produzidas Maior quantidade de mudas produzidas
1.10.2 Melhoramento genético e oportunidades Porém, quando se busca maior refinamento

futuras visando maximizar a produtividade, torna-se
essencial um estudo detalhado das variáveis
Quando não se dispõe de informação técnica ambientais predominantes nas origens das espécies
sobre o desempenho de espécies florestais em a serem introduzidas e nos locais de plantio,
um ambiente exótico, as melhores orientações especialmente quanto aos fatores como temperatura
a seguir na escolha de espécies e procedências mínima, déficit ou excesso hídrico, profundidade e
são as analogias climáticas e características características químicas do solo. Essas informações,
do solo entre os locais de origem e os da região complementadas com dados experimentais que
onde se pretende plantar. Várias espécies foram comprovem ou refutem o desempenho esperado
introduzidas no Brasil com base nesse princípio. das espécies nos variados locais de plantio,
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possibilitarão uma definição segura quanto às pouca declividade, são utilizados, para essa
espécies e procedências mais promissoras em atividade, tratores de grande porte.
cada situação ecológica.
Quando o terreno apresenta declividade que
A destinação do material genético apropriado dificulta a utilização de tratores, a derrubada
para cada ambiente é essencial para o sucesso das árvores é realizada com motosserras. Após,
dos empreendimentos florestais. Esse desafio derrubada, essas são enleiradas ou empilhadas,
se aplica, também, na escolha dos genótipos e queimadas.
para cada tipo de sítio, visto que, na maioria das
Uma vez limpo, o terreno é gradeado. As
espécies, ocorrem interações genótipo-ambiente
máquinas empregadas são do mesmo tipo
substanciais. Quando não se leva em conta
que as das operações anteriores, sendo
esse aspecto, corre-se o risco de desperdiçar
providas de grandes grades ou arados de
altos investimentos no desenvolvimento ou na
discos. Essa gradeação é de cerca de 25 cm
aquisição de materiais genéticos melhorados
de profundidade. Muitas vezes, é efetuada
para plantá-los em locais em que não haverá o
uma limpeza adicional, na qual são retirados,
retorno esperado. Tanto a geração de genótipos
manualmente ou mecanicamente, raízes ou
superiores quanto à determinação da melhor
restos de árvores remanescentes, que são
forma de sua utilização são temas tratados na
empilhadas e queimadas novamente.
56 implementação de programas de melhoramento
genético. Especificamente para a referida A seguir, efetua-se a aração com arados de disco
espécie, para a região onde será plantada e para menores, puxados por tratores agrícolas (Figura 29).
o tipo de matéria-prima desejada.
1.11 Preparo de solo
Qualquer que seja a espécie a ser reflorestada,

o correto preparo do solo é fundamental para
o êxito da plantação. Todos os trabalhos estão
orientados a deixar uma superfície adequada
para o correto enraizamento das mudas, e
eliminar a concorrência de outras espécies de
vegetação..(11)
Figura 29 - Aração
Quando existe vegetação de porte, tal como
mata primária ou vegetação de cerrados é Os objetivos principais dessa operação são os
efetuado, previamente, um desmatamento. de incorporar a matéria orgânica superficial ao
solo e promover aeração do mesmo.
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Sempre que os terrenos forem planos ou com

Quando o solo no qual o eucalipto vai ser Essa operação também é aproveitada para fazer
plantado é ácido, é necessário realizar uma a separação entre plantios e deixar as estradas e
operação denominada calagem, que consiste na aceiros de proteção contra possíveis incêndios.
aplicação de calcário sobre a superfície do solo,
objetivando a correção da acidez do mesmo.
1.13 Plantio
1.12 Sulcamento e marcação do solo Antes do envio das mudas para plantio no campo,
tanto para as mudas produzidas por estaquia
quanto por sementes, os lotes de mudas passam
por um rigoroso processo de avaliação. (11)
Os parâmetros considerados são: comprimento,

coloração, estado fisiológico da muda e
consistência do torrão.
A operação de plantio consiste em colocar as

mudas no lugar definitivo. Assim, no caso de
eucalipto e pinus, as mudas são despojadas dos
tubetes, e plantadas diretamente em covas no 57
Figura 30 - Sulcamento
campo (Figura 31).
Um pouco antes de se iniciar o plantio das
mudas, é realizado o sulcamento e a marcação
do lugar onde se instalará a muda. Esse trabalho
é usualmente efetuado com um trator, com arado
simples, trabalhando em direções cruzadas
(Figura 30). O ponto de cruzamento é o lugar
onde ficará a muda.(11)
O espaçamento (forma de distribuição das

plantas sobre o terreno e a distância entre
elas), normalmente empregado em eucalipto, é
Figura 31 - Plantio
de 2 x 2,5 m, equivalendo a 2 000 árvores por
hectare. Para pinus, o espaçamento adotado
no Brasil é de 2 x 2 m. Essas distâncias vão O plantio manual é utilizado quando existe boa
aumentando à medida que são executados disponibilidade de mão-de-obra, ou quando as
cortes intermediários (desbastes). superfícies a reflorestar têm muita declividade,
impossibilitando o uso de máquinas.
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As operações mecanizadas são realizadas com em altura, diâmetro, como também na vitalidade
máquinas plantadeiras, máquinas puxadas por um das plantas e de maneira indireta, formando um
trator pequeno provido de pneus, as quais abrem ambiente favorável para as pragas das plantas
sulcos na terra, onde são deixadas as plantas, florestais (fungos, parasitas e insetos).(11)
operação realizada por um operário. Eucalipto
O controle das ervas daninhas pode ser feito
é sensível às geadas. Evite terrenos rasos com
por dois métodos:
excesso de pedras. Escolha as terras altas da
propriedade. Já o pinus é uma árvore resistente  mecânico: esse método pode ser feito
às geadas. Adapta-se bem em todos os terrenos, manualmente (enxada ou foice), ou com
inclusive em solos pedregosos e rasos. Pode ser máquina;
plantado em terras baixas da propriedade.
 químico: através de herbicidas, impedindo o
crescimento, ou causando a morte das ervas
1.14 Proteção e cuidados posteriores ao daninhas, dos arbustos e gramas.
plantio
1.14.3 Controle de pragas

1.14.1 Replantio
58 As pragas mais comuns às plantações de

É a reposição das mudas mortas e danificadas, eucalipto são:
depois de concluído o plantio.(11)
 formiga;
Quando necessário, as mudas são regadas,
 grilo;
imediatamente nos dias posteriores ao seu
plantio. Se for executado cuidadosamente, e  lagarta rosa;
em condições favoráveis, obtém-se uma alta
 cupim.
sobrevivência das mudas, caso contrário, torna-
se necessário efetuar a substituição ou replantio As informações disponíveis indicam que os
das mudas secas. Geralmente, esse trabalho é prejuízos provocados pela formiga-saúva (Atta
efetuado quando as perdas superam 5% do total spp) são altos, tanto em florestas de eucalipto,
das mudas plantadas. como de pinus - mesmo já formadas, chegando
até 15% do rendimento do maciço. Esses
insetos provocam danos porque cortam folhas,
1.14.2 Limpeza das plantações caules jovens e até raízes, as quais são levadas
aos formigueiros para serem utilizadas como
As ervas daninhas prejudicam as plantações pela substrato para o desenvolvimento de fungos,
competição por luz, água e nutrientes, e essa dos quais se alimentam.
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competição afeta diretamente o crescimento

Esses danos reduzem a capacidade de  vespa da madeira (Sirex noctilio) - Esse inseto
assimilação das árvores, provocando está associado a um fungo, Amylostereum
diminuição de seu crescimento e até mesmo areolatum, o qual é tóxico para certas
sua morte. O controle sistemático e adequado espécies de pinus. Após o período inicial
das formigas cortadeiras é, portanto, de de vôo, as fêmeas perfuram o tronco das
fundamental importância. O combate tem seu árvores com seu ovipositor e colocam
início logo após a derrubada da vegetação seus ovos no alburno. Em cada local de
existente antes do plantio, prolongando- oviposição, esses insetos podem perfurar
se por vários dias, sendo que os maiores até 4 (quatro) galerias. Durante as posturas,
cuidados são nos dois primeiros anos de as fêmeas introduzem esporos (artrosporos)
plantio. As bases desse combate são os de um fungo simbionte, Amylostereum
formicidas aplicados, periodicamente, de areolatum, esse serve de fonte de nutrientes
forma direta nos formigueiros. para as larvas da praga, é responsável
pela morte da árvore e pela podridão
Os cupins atacam também os plantios, porém,
na madeira. Além disso, a qualidade da
em menor escala com relação às formigas. Seu
madeira é afetada pela atividade das larvas
controle é mais barato e fácil, sendo realizado
que constroem galerias, pela penetração
com inseticidas.
de agentes secundários que danificam a
Pragas comuns aos Pinus: 59
madeira, limitando seu uso ou tornando-a
imprópria para o mercado.
 macaco prego (Cebus apella) - O macaco-
prego é uma espécie nativa do Brasil que As doenças florestais são responsáveis, em
tem causado prejuízos aos reflorestamentos parte, pela diminuição da produtividade dos
de pinus do país. Esse animal ataca o terço plantios comerciais brasileiros. Até o momento, as
superior da árvore de pinus, descascando o doenças registradas em plantios e povoamentos
tronco e alimentando-se da seiva, que tem florestais têm sido provocadas principalmente
sabor doce. As árvores atacadas ficam mais por fungos, com alguns registros de ocorrência
suscetíveis ao ataque da vespa da madeira, de bactérias e sem registros concretos da ação
uma praga de Pinus que causa ainda mais de vírus ou outros microorganismos.
prejuízos. Para o controle do ataque do
As doenças mais comuns aos plantios de
macaco, são recomendadas medidas como
eucaliptos são:
a abertura da floresta e limpeza da área,
de forma que o ambiente torne-se menos  Dampingoff;
atrativo aos animais;
 Cancro ( Diaporthe cubensis).
SENAI - CETCEP
No caso das espécies de pinus plantados no 1.14.5 Desbaste

Brasil, as principais doenças encontradas e que
têm chamado atenção daqueles que trabalham O desbaste é outra prática que consiste no corte
com essa espécie florestal são os problemas de e extração de árvores em povoamentos artificiais,
viveiro, a seca de ponteiros e a armilariose, que com o objetivo de diminuir a concorrência entre
afetam árvores jovens e adultas. elas. Uma vez estabelecido o povoamento de
forma correta, irão influenciar na qualidade da
produção:(11)
1.14.4 Poda ou derrama
 melhoramento das condições ecológicas
Um outro cuidado da cultura é a poda, que através da adubação;
consiste na eliminação dos ramos, geralmente
 aprimoramento das qualidades das próprias
secos, da parte inferior de cada árvore (11).
árvores (poda);
Normalmente, a poda se dividide em:
 retirada de parte das árvores, dando assim
 poda natural: o principal fator da poda melhores condições de luz, nutrientes e
natural, além do fator genético, é a densidade água para as remanescentes (desbaste).
de um povoamento florestal, ou seja, quanto
mais denso menor será a incidência de O principal objetivo do desbaste é oferecer
60
luz nos galhos inferiores das árvores, e um maior espaço para o desenvolvimento da
como conseqüência, os galhos secarão, copa e das raízes das árvores remanescentes,
e cairão; proporcionando um maior crescimento
do diâmetro, como também alcançando,
 poda artificial: é um trato silvicultural, onde mais rapidamente, o comprimento do fuste
são eliminados os galhos e ramos mortos, aproveitável.
ou vivos que estejam prejudicando a
produção da madeira.
1.14.6 Controle de incêndios
Tal procedimento é necessário, pois os ramos
contribuem para formar nós na madeira. Porém,
apresenta como desvantagem o fato de que em Estradas internas e aceiros entre talhões devem
galhos muito grossos pode ocorrer a formação ser limpos da vegetação invasora, principalmente
de bolsas de resina, prejudicando a qualidade em épocas de seca, com o objetivo de se evitar
da madeira, e na poda de galhos verdes poderá o perigo de incêndio.(11)
ocorrer o ataque de fungos e bactérias, causando A eliminação dessa vegetação pode ser
o apodrecimento das podas. feita manualmente, com foice e enxada, ou
mecanicamente, com arado de discos ou rolo faca.
SENAI - CETCEP
Em épocas de altas temperaturas e de baixa 1.14.8 Exploração e transporte
umidade relativa do ar, o perigo de incêndio
aumenta. Por esse motivo, as companhias de Denomina-se exploração aos vários trabalhos
reflorestamento têm desenvolvido sistemas de manuseio da madeira, efetuados desde o
de prevenção contra incêndios, baseados na abate da árvore até à sua chegada à porta da
temperatura e umidade relativa do ar. Quando o fábrica.(11)
índice se mostra elevado, maiores precauções são
tomadas, como, por exemplo, impedir a passagem Não existe uma única solução para um problema
de pessoas pelas estradas, que são patrulhadas, de exploração, e por essa razão, sempre serão
com a finalidade de se evitar possíveis focos de encontrados diversos sistemas de exploração. A
incêndio. Algumas empresas de reflorestamento solução depende de vários fatores, tais como uso
utilizam torres de observação, que permitem a final do produto, dimensões das toras, características
detecção rápida de pontos de incêndio. Dessa topográficas do local em que se encontra a floresta,
maneira, o combate ao incêndio pode ser realizado disponibilidade de mão-de-obra, custos das
antes que esse atinja grandes proporções. máquinas e ferramentas, clima, etc.
Define-se como sistema de exploração a um

grupo organizado de funções ou trabalhos, nos
1.14.7 Manejo
quais são incluídos diferentes tipos e números
61
de máquinas (colheita mecânica) ou pessoas
Os povoamentos podem ser administrados de (colheita manual). Esses grupos são: corte ou
acordo com dois sistemas: alto fuste ou talhadia. derrubada da árvore, traçamento, derrama,
No primeiro sistema, as árvores crescem até descascamento, pré-transporte, empilhamento,
adquirirem grandes dimensões. Geralmente essa cubagem, carregamento e transporte principal,
prática é aplicada em espécies, cujos tocos não os quais se destacam a seguir:
podem rebrotar depois de cortados, como é o
caso do pinus que é encontrado no Brasil, embora  corte da árvore: normalmente, esse
também possa ser aplicado no eucalipto.(11) trabalho é efetuado, empregando-se
moto-serra ou mecanicamente pelos
Já os eucaliptos que se caracterizam pelo Harvesters ou pelos Feller-Bunchers
rebrotamento depois do corte, normalmente são (Figuras 32 e 33). Em casos especiais como,
manejados pelo sistema de talhadia, ou seja, por exemplo, no corte de madeira muito
todas as árvores são cortadas depois de uma certa fina, a moto-serra pode ser substituída
idade (7 a 8 anos), durante um período de tempo pelo machado;
de 20 anos. Alguns brotos, que são produzidos
nos tocos, são deixados para crescerem por
alguns anos até alcançarem dimensões aceitáveis
para os usos planejados.
SENAI - CETCEP
 traçamento: consiste na segmentação da

árvore em toras ou toretes, sendo que na
indústria de pasta celulósica, o comprimento
usual do torete é de 1,2 a 2,2 m (Figura 34).
O aproveitamento da árvore não é total,
atingindo, no máximo 5 cm de diâmetro na
ponta mais fina do fuste. Dessa forma, parte
do fuste ou caule é deixada na floresta junto
com a copa, que é composta por galhos e
folhas;
Figura 32 – Colheita mecânica
62
Figura 34 - Traçamento da árvore
 derrama: nessa operação, a árvore é

despojada dos ramos, que não são
aproveitados na indústria de pasta celulósica.
A ferramenta utilizada é a motoserra, ou
o machado, ou mecanicamente pelos
Harvesters, ou pelos Feller-Bunchers.;
 descascamento: essa operação é efetuada

quando os toretes são utilizados como
Figura 33 - Corte da árvore matéria-prima para a fabricação de celulose.
Normalmente, esse trabalho é realizado em
máquinas descascadoras;
SENAI - CETCEP
 pré-transporte: empilhamento e cubagem. derrubada, traçamento, derrama, pré-transporte,
Depois de processado, o torete é transportado carregamento e transporte. Nesse caso, o
até o ponto mais próximo de uma estrada. descascamento é efetuado mecanicamente, por
Nesse lugar, aproveita-se para empilhar, ser mais barato do que executá-lo na mata, o
medir ou cubar a madeira com a finalidade pré-transporte não é necessário, pois o terreno é
de calcular a remuneração do trabalho ou, muito plano e o caminhão pode entrar facilmente
simplesmente, calcular os rendimentos ou no povoamento.
estoques (Figura 35). Quando a distância
Em cada etapa da exploração podem, ainda, ser
é curta e os toretes são leves, o serviço é
empregados vários tipos de máquinas e número
executado manualmente, caso contrário, são
de pessoas, acarretando grande variabilidade
empregados tratores, caminhões pequenos
dos sistemas de exploração encontrados.
ou tratores florestais ( forwarder e skidders)
com garras, guinchos, cabos ou lâminas para As principais máquinas florestais utilizadas no sistema
empurrar (Figura 36). de colheita mecânica ou semimecânica são:
63
Figura 35 - Empilhamento de toretes
Figura 36 - Pré-transporte
 carregamento: essa operação pode ser

 forwarders (tratores florestais) - Os
efetuada manualmente ou mecanicamente,
forwarders carregam e removem cargas
com catracas, guindastes ou tratores com
pesadas da floresta e são utilizadas para a
garras.
movimentação das árvores cortadas;
 transporte para a fábrica: o transporte das
 harvester: máquina utilizada para corte,
toras ou toretes para a fábrica é a última
desgalhe e traçamento;
etapa da exploração florestal. Para essa
fase, podem ser utilizados caminhões com  skidder: utilizado para o arraste de
ou sem reboque, bem como trem. árvores inteiras;
A exploração florestal é, normalmente, efetuada  feller-buncher: tratores florestais com função

na seqüência descrita acima, podendo ocorrer, de realizar a derrubada e o enleiramento
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ocasionalmente, algumas alterações, tais como: (agrupamento) da madeira.

Atualmente predominam no Brasil dois sistemas 1.14.9 Resíduos de exploração

de colheita de madeira: tree-length (toras
longas) que é o desgalhe das árvores no local Nas operações de traçamento, derrama e
de derrubada. Em seguida se dá o transporte descascamento partes da árvore tais como: galhos,
e o processamento à margem das estradas ramos, cascas e folhas são abandonados no local
ou pátios, e o sistema cut-to-length (corte pelo da exploração. Todo esse conjunto é chamado
comprimento), com as árvores de menor de resíduo de exploração, sendo que apenas
comprimento cortadas e processadas em toras os galhos mais grossos são usados como lenho
tudo realizado diretamente no local da colheita. restante é queimado. Atualmente, esses resíduos
No segundo sistema as dimensões processadas são utilizados para gerar energia sob a forma de
já ficam de acordo com o uso final. Uma carvão, ou mesmo, combustão direta.(11)
combinação das máquinas feller-buncher e
skidder podem ser consideradas representativas
do sistema de toras longas, enquanto que o 1.15 Fibras não-madeireiras
módulo utilizando harvester e forwarder trabalha
em sistemas de colheita com processamento da
De modo geral, as fibras provenientes de
árvore no local derrubada.
vegetais, que não formam madeira, constituem
64 Entre as vantagens da mecanização está a somente 5% do total geral de fibras usadas
redução de custo e mão-de-obra, que passa a ser para a fabricação do papel. Entretanto,
mais especializada. Um harvester, por exemplo, elas representam, para muitos países em
que realiza o corte, desgalhe e traçamento desenvolvimento, e mesmo para muitos países
substitui 15 motoserras. A substituição do industrializados, uma das maiores fontes atuais
sistema semimecanizado pelo sistema harvester e potenciais de fibras. Dentre os principais tipos
e forwarder representa redução de 6 a 7 % no de matérias-primas destacam-se:
custo da produção e de 80 a 85% na quantidade
de mão-de-obra empregada na colheita florestal
de grandes empresas. 1.15.1 Bagaço de cana de açúcar
A vida útil dos equipamentos varia em função

Bagaço de cana é o resíduo fibroso, resultante
dos cuidados de operação e de manutenção.
da moagem da cana de açúcar, para a extração
Por exemplo:
do caldo, etapa inicial da sua industrialização, na
 forwarder e escavadeira = 30 mil ha; produção de açúcar, álcool, aguardente, etc.
 cabeçotes de harvesters = 15 mil ha; Constitui-se em uma das mais promissoras fontes de
fibras para a indústria papeleira, pois é um material
 feller-buncher e skidder = 25 mil ha.
abundante, disponível em muitos países.(8)
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Definição de alguns termos técnicos: operação é onerosa, acompanhada de uma
perda de material por deterioração.(11)
 bagaço: resíduo resultante da moagem
da cana de açúcar, para a extração do Entre as muitas fibras utilizadas como alternativa
caldo de cana; na produção de celulose e papel, as fibras de
bagaço de cana-de-açúcar se destacam por
 bagacilho: termo normalmente usado
apresentarem várias vantagens sobre as outras.
como sinônimo de medula;
Os custos de colheita, moagem e limpeza do
 desmedulação: processo de separação material são cobertos por processos de extração
da fibra e bagacilho; do açúcar, e quando o bagaço é comprado
do engenho, este se encontra em excelentes
 desmedulação a seco: processo de
condições para ser processado.
separação, quando o bagaço é submetido
a secagem natural ou artificial, tendo Em geral, o manuseio do bagaço consiste na
normalmente de 15 a 20% de umidade; compactação, enfardamento, transporte para o
pátio de estocagem, empilhamento conforme um
 desmedulação úmida: processo de separação
modelo pré-estabelecido e tratamento superficial.
com o bagaço na umidade que sai das
moendas, ou seja, ao redor de 50%; Antigamente, a pasta celulósica de bagaço era
considerada boa apenas para misturas com
65
 desmedulação molhada: processo de outras celuloses mais resistentes. Hoje, com
separação com o bagaço à consistência de o aperfeiçoamento da tecnologia, é possível
aproximadamente 12%; fabricar papéis de excelente qualidade apenas
 medula: parte não fibrosa de tecido com celulose de bagaço. Esse tipo de celulose
parenquimatoso. é usado para quase todos os tipos de papéis:
embalagem, impressão, escrita, fins sanitários,
No Brasil, onde a indústria açucareira atingiu um
impermeável, miolo de papelão ondulado, capa
estágio de desenvolvimento excepcional, existe
para caixas onduladas e papel miolo, papelões
a possibilidade de se incrementar maciçamente
branqueados, periódicos e papel jornal.(11)
o uso dessa matéria-prima para a fabricação de
celulose. Entretanto, a maior parte do bagaço O bagaço proporciona uma celulose de fibras curtas
é utilizada como combustível nas caldeiras e de boa qualidade, em condições de substituir
dos engenhos de açúcar, e apenas as sobras aquelas de madeiras duras, em praticamente
são vendidas às fábricas de celulose. Deve-se todas as aplicações, na indústria de papel e de
considerar, ainda, o problema de ser a cana- cartolina. Hoje em dia, a celulose de bagaço
de-açúcar uma cultura sazonal, ou seja, produz oferece uma combinação excepcionalmente boa
apenas em uma época do ano relativamente curta. de fatores técnicos e econômicos, que fazem com
Surge, assim, a necessidade de se armazenar que ela seja uma das fontes mais competitivas
dentre as fibras novas.
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o bagaço para o período da entressafra. Essa

O bagaço sai das moendas com umidade entre A boa desmedulação do bagaço, a úmido e
45 a 52% e um conteúdo de sacarose entre 1,5 a seco, é considerada hoje fator essencial no
a 4% sobre peso úmido. projeto de qualquer fábrica de celulose. Para que
se possa conseguir alto rendimento de celulose,
A fermentação da sacarose é um processo
é preciso dispor de uma fibra de bagaço com
exotérmico e o produto final é o ácido acético,
características aceitáveis, isenta de medula,
que cria um pH baixo e rompe a cadeia celulósica,
areia, detritos e materiais solúveis.(8)
afetando a qualidade da polpa obtida.
As estruturas finas das verdadeiras fibras
A deterioração do bagaço velho está bem
do bagaço assemelham-se às de quaisquer
evidente pelo maior teor de cinzas e menor
outras fibras de plantas anuais, bem como dos
conteúdo de celulose.
traqueídeos das madeiras coníferas e duras,
Evidentemente a qualidade do bagaço depende havendo uma parede primária e três camadas
em primeiro lugar do processo de moagem. distintas de parede secundária.
A qualidade da celulose obtida a partir do Composição química do bagaço de cana-de-
bagaço guarda uma relação direta com a açúcar:
classificação das fibras e com a seleção,
 lignina: 21 %;
denominada desmedulação. A presença da
66 medula na celulose contribui aparentemente  celulose: 48 %;
para um maior rendimento, entretanto, confere-
 hemiceluloses: 29 %;
lhe características não desejadas durante as
operações de fabricação do papel, nas fases  sílica: 0,7 %.
úmidas e secas, bem como no produto final, pois
Assim, enquanto o bagaço tem aproximadamente
provoca baixa resistência do papel, consome mais
o mesmo comprimento médio que as fibras de
reagentes químicos e torna-se gelatinosa após o
madeiras duras, a relação comprimento-largura
cozimento, causando dificuldades de drenagem,
é da mesma ordem da encontrada nas madeiras
secagem, entupimento de telas e feltros.(27)
de fibra longa, o que é favorável para a produção
Se não fosse retirado o bagacilho, os de papéis de alta resistência.
depuradores, lavadores, engrossadores e
máquinas de papel teriam que ter dimensões
maiores e velocidades reduzidas, atingindo os 1.15.2 Bambu
investimentos necessários níveis antieconômicos
e não compensadores. A utilização do bambu como matéria-prima para
A baixa drenagem da celulose, bem como as a indústria de celulose é prática de bastante
características quebradiças do papel, resultam da sucesso em alguns países tropicais, como a
ineficiência no estágio de remoção da medula.(21) China, Índia, Japão, Filipinas e mesmo o Brasil.
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O bambu é uma planta lenhosa, pertencente à

família das Bambusaceas ou das Gramíneas. O abate do bambu é trabalhoso devido ao seu
Consiste de duas partes distintas: um colmo crescimento em touceiras altamente povoadas.
lenhoso com ramos e folhas, e um rizoma Além disso, é impraticável a implantação de
subterrâneo. Sua cultura é de fácil manejo, e critério de escolha para o corte. O transporte do
pode ser explorado economicamente a partir bambu é prejudicado pelo volume oco existente
do terceiro ano, sugerindo-se um ciclo de 3 a no interior dos colmos, aumentando o número
5 anos.(11) de viagens necessárias. Esse problema pode
ser solucionado pela adoção de pequenas
As principais espécies de bambu, do ponto
unidades picadoras especiais no local do abate,
de vista papeleiro, são: Phyllostachys spp,
transportando-se, depois, apenas os cavacos.
Bambusa tuldoides, Bambusa vulgaris e
A diminuição do volume morto poderia ser
Dendrocalamus spp.
conseguida pela adoção de pequenas moendas
Como a cultura do bambu é bastante rendosa espalhadas pela plantação.
em nosso país, essa gramínea pode tornar-se
A comercialização, no caso da compra de
uma excelente fonte de fibras longas, a exemplo
matéria-prima de terceiros, é também dificultada
do que ocorre na Índia, e em outras regiões da
pela existência de espaços ocos no colmo, que
Ásia e África.
fazem variar, em muito, o peso de bambu seco
Ao considerar a celulose semiquímica, observa- contido em um metro cúbico - unidade de compra 67
se que no bambu há pastas de rendimento da madeira. O corte no local de abate também
superiores a 55%, e com características solucionaria esse problema.
mecânicas não inferiores às obtidas com
O tempo de duração do corte das facas dos
celulose de pinho destinada à fabricação de
picadores usuais, quando usados para picar
embalagens.
bambu, é a quarta parte do tempo de uso para
Seu ciclo de crescimento permite cortes cortar madeira. Para o bambu são necessários
periódicos anuais, o que representa talvez a picadores especialmente preparados. O
maior produção de matéria-prima celulósica, consumo de energia é de 6 a 7 kWh/ tonelada
quando se usa como critério a área de plantação de cavacos.
e o tempo. Outras vantagens apresentadas
A tabela abaixo mostra uma comparação entre
pelo bambu seriam que novos colmos brotam
a análise química da pasta celulósica de bambu
assexuadamente ano após ano, sendo seu
com outras espécies.
crescimento máximo atingido em meses. Não
sendo necessário o replantio e os rizomas A partir da análise química do bambu, pode-se
preservam o solo contra a erosão.(26) concluir que se trata de uma matéria-prima com
elevado teor de celulose, hemiceluloses e cinzas,
Entretanto, quatro problemas aparecem no
e com baixo teor de lignina, quando confrontado
aproveitamento do bambu: o abate, o transporte,
com outras matérias-primas fibrosas.
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a mercadização e a picagem.
Tabela 15 - Comparação entre análise química da pasta celulósica de bambu com outras
espécies
Dendrocalamus Eucalyptus Araucária

Pinus elliotti
gigantis saligna angustifolia
Celulose % 59,7 54,6 58,3 55,5
Lignina % 22,1 25,5 28,3 26,6
Pentosanas % 18,2 16,4 6,1 7,1
Cinzas % 2,7 0,3 0,3 0,3
(Fonte: Redko, 1972)
Existe grande variação nos dados da literatura É uma planta originária do México, cuja espécie
com referência às características morfológicas mais difundida no Brasil é a Agave Sisalana
dos bambus. Essas diferenças se devem Perrine, da família Amarilidáceas, subfamília
principalmente à: espécie, localização geográfica, Agavoideae Pax (dentre as 300 espécies
68
idade, posição do colmo, entre outros.(26) existentes), cuja adaptação nas regiões semi-
áridas do nordeste brasileiro foi perfeitamente
Elevado comprimento das fibras de bambu,
comprovada.
assim como a sua elevada relação comprimento
/ largura, torna-as adequadas para a confecção Morfologicamente, a planta se apresenta com um
de papéis fortes e de papéis que exijam elevada bulbo central ao redor do qual se inserem folhas
porosidade, como papéis para sacos de cimento, longas de 1,0 m até 2,0 m de comprimento, com
cigarro e papéis carbono. Devido ao pequeno largura variando entre 10 e 15 cm, dispostas em
diâmetro da fibra, a impressão obtida será de roseta espiralada. Do bulbo central é emitido uma
alta qualidade. haste ou pendão floral, chamado vulgarmente
de vela. Esse só será emitido no final da vida
do vegetal, cujo ciclo vegetativo varia de 5 a
1.15.3 Sisal
15 anos, porém, na prática, a Agave sisalana
tem uma vida em torno de 8 anos, 5 dos quais
O sisal constitui-se hoje em uma das principais fibras produtivos. Ao longo de sua vida, a planta produz
duras plantadas no mundo. No Brasil, é de grande entre 180 e 220 folhas, das quais 160/190 são
importância, pois é um dos maiores produtores economicamente aproveitáveis na produção de
mundiais e exportadores dessa fibra.(11) fibras para cordoaria.
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De acordo com observações já realizadas, 1.15.4 Crotalária
o peso de cada folha varia entre 300 e 1500
gramas, admitindo-se a média de 550 gramas Originário da Índia, a Crotalária juncea Linn,
por folha. A relação entre folhas verdes e fibras pertencente à subfamília papilionoidea, é
secas, produzidas tradicionalmente, corresponde um arbusto ereto e de rápido crescimento,
em média a 3% do peso da folha verde. A de ciclo anual, cujas fibras, comercialmente
reprodução natural é agâmica, processando- interessantes, são as da casca.(24)
se normalmente através dos bulbilhos que se
originam do pendão floral. No Brasil as fibras de Crotalária juncea são
obtidas por meios mecânicos, constituindo um
A fibra extraída do sisal, classificada como fibra material utilizável pelas indústrias de celulose
dura, é celulose semilignificada, localiza-se e papéis finos, especialmente os de cigarro e
longitudinalmente na folha, e é obtida de maneira papel carbono.
simples, através de polpação das folhas que
se processa em máquinas conhecidas como Composição química da fibra de Crotalária:
desfibradores.(24)  umidade: 8,27 %;
Ao exame microscópico, o fio de sisal apresenta-
 lignina: 12,8 %;
se como um conglomerado de fibrilas celulósicas
de 1 a 4 mm de comprimento, e de 23 a 25 mm  celulose: 58,51 %; 69
de espessura.
 pentosanas: 9,91 %;
A análise química revela os seguintes
 cinzas: 3,38 %.
componentes na fibra:
 celulose: 72 %; 1.15.5 Linter de algodão

 hemiceluloses: 13 %;
As fibras que acompanham a semente do algodão
 lignina: 11 %; variam consideravelmente em comprimento. As
 ceras e gorduras: 3 % ; fibras longas, conhecidas por lint são destinadas
à indústria têxtil, e as fibras curtas linter, são
 peptina: 1 %. usadas para a fabricação de algodão hidrofílico,
como também na indústria de fibras sintéticas
(rayon e acetato de celulose), papel-moeda, etc(11).
Todas as espécies do gênero Agave têm, dentre
as suas folhas, fibras longitudinais, estruturais,
responsáveis pela sua rigidez.
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As fibras do linter são mais curtas, e possuem 1.15.9 Abacá (Cânhamo de Manila)
paredes mais espessas que as fibras do lint.
Em geral, as fibras de algodão apresentam as É uma espécie de bananeira nativa das
seguintes características: comprimento médio do Filipinas e Indonésia. As fibras de suas folhas
Linter de 2 a 3 mm e do Lint, de 10 a 40 mm, fornecem papel resistente e de alta densidade.
com largura variando a 38 µm. O comprimento médio é de 6mm, e largura
de 24 µm.(11)
1.15.6 Linho
1.15.10 Palhas de cereais (trigo, aveia,
Constitui-se também em fonte de fibras para a centeio, cevada, arroz e milho)
indústria de papéis especiais (mapas, cigarros,
carbonos, etc). Existe ampla variação nas Obtidas de vegetais pertencentes à família
dimensões das fibras, em razão da diversidade das Gramíneas, caules e folhas são usados
de espécies, heterogeneidade do material. O como matéria-prima para produção de celulose
comprimento médio da fibra é de 33 mm, e que, nesse caso, serão constituídas por fibras,
largura de 19 µm.(11) células parenquimatosas, etc. Essa matéria-
prima é usada na fabricação de papel em regiões
70
onde há escassez de madeira (Europa, Filipinas
1.15.7 Juta
e China). A celulose, obtida geralmente pelo
processo soda, é usada na forma branqueada,
É uma das mais importantes fibras de floema, e não-branqueada para a fabricação de papéis
cultivada principalmente no Paquistão, Índia e Brasil. e papelões.(11)
É uma fibra altamente lignificada, de comprimento
médio de 2 mm, e largura de 20 µm.
1.15.8 Rami
São fibras longas de extrema resistência, e com

alto teor de celulose (86%)(11). O comprimento
médio é de 120 mm, e largura de 50 µm.
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1.16 Fibras secundárias A utilização de papel usado na obtenção de
pasta celulósica para se fazer um novo papel
Reciclagem é o aproveitamento das fibras representa, frente aos outros processos
celulósicas de papéis usados e aparas para a de fabricação de pasta celulósica, uma
produção de novos papéis. Qualquer tipo de economia de água e energia, além de evitar
papel usado pode ser aproveitado. Tecnicamente, o corte de árvores.
as fibras nele contidas poderão vir a substituir No Brasil, 90% da pasta celulósica são
matérias-primas fibrosas virgens, como pastas produzidas pelo processo químico sulfato, cujo
químicas, semiquímicas ou mecânicas. rendimento é de 50%, utilizando como matéria-
É inegável que, para a obtenção de características prima o eucalipto (65%) e o pinus (25%). Nessas
específicas de determinados tipos de papel, condições, pode-se dizer que uma tonelada de
usualmente fabricados com fibras virgens, pasta celulósica proveniente de papel reciclado
deverá haver uma seleção apurada dos papéis equivale a 34 árvores de eucalipto ou a 52
velhos e aparas que irão ser reciclados. árvores de pinus.
Dependendo do tipo de impurezas que A correlação entre uma tonelada de pasta

acompanham as aparas e papéis usados, esses celulósica proveniente de papel reciclado e um
só poderão ser aproveitados em fábricas que certo número de árvores é uma estimativa que
depende do processo utilizado na obtenção da 71
possuam instalações adequadas para a retirada
das impurezas. pasta celulósica e das características dimensionais
e da densidade da matéria-prima.
A reciclagem representa um grande fator econômico
e social para o setor papeleiro, por sua contribuição Dessa forma, cada 30 quilos de papel velho,
à conservação de recursos naturais e energéticos transformado em papel novo, evitaria que um
e pela proteção ao meio ambiente. A diminuição eucalipto fosse cortado, ou ainda a cada 20
da disponibilidade de madeira tem elevado quilos, uma árvore de pinus.
consideravelmente o seu uso, aumentando o A reciclagem de papel usado reduz também o
interesse pela reciclagem de papéis. consumo de energia em torno de 50%, podendo
No Brasil, os produtos provenientes de fibras chegar a 78% quando comparado com o de uma
secundárias destinam-se praticamente aos produção equivalente de papel jornal a partir de
setores de embalagem e de papéis sanitários pasta mecânica de refinador. Reciclar 500.000
e, muito pouco, ao de imprimir e escrever. Dos toneladas de papel usado significa economizar
papéis destinados ao processo de reciclagem, 40.000 toneladas de petróleo.
90% provêm de atividades industriais, comerciais
e de escritório, sendo o restante de residências
(jornais e revistas) e de outras fontes (lixo).
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Uma fábrica que utiliza aparas necessita de uma

planta de efluentes muito mais simplificada do que
uma fábrica integrada de pasta celulósica e papel,
além de não requerer um controle de emissões
gasosas. Não utilizando agentes químicos
de cozimento da madeira, ou outros produtos
químicos ácidos e alcalinos, a reciclagem de
papéis usados pode ser considerada como
operação industrial não poluente.
Alguns problemas relativos à reciclagem são:

a estrutura da coleta de papéis usados e
aparas, a extensão territorial do Brasil (que
traz dificuldades de transporte), a falta de
conscientização do brasileiro e o uso crescente
de materiais que dificultam o reaproveitamento
da base fibrosa do papel. Nesse último caso,
por exemplo, podemos citar a presença de
72 substâncias adesivas no papel, originando os
“stickies”, que são materiais de caráter elástico
e pegajoso que se depositam nas várias partes
da máquina de papel e no próprio papel, levando
à perda na produção e a produtos de baixa
qualidade, além de diminuir a vida útil das telas
e dos feltros da máquina de papel.
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2 Preparo da madeira
2.1 Pátio de madeira
É o local onde a madeira é recebida, medida, 2.2 Características da madeira para a

pesada, selecionada, estocada e preparada produção de cavacos
para abastecimento dos setores de produção
de celulose e pasta mecânica, e também para As toras que chegam à fábrica devem ser retas,
suprimento de casca e cavaco às caldeiras de com mínima quantidade de nós, os galhos devem
força (Figura 1).(11) ser cortados rentem para não ficar saliências, e o
Devem ser levados em consideração alguns tronco não poderá ter sinais de corte provocados
critérios com relação à localização do pátio de por ferramentas usadas no desgalhamento. As
madeira, que são: toras devem estar isentas de terra, pregos ou
quaisquer materiais estranhos. 75
 próximo à fábrica, para evitar transporte
intermediário;
2.3 Unidade de medida da madeira
 local de fácil acesso;
 local com grande área disponível; Normalmente a medida é feita por volume ou
 local com fácil drenagem; por peso.
 local com abundância de sol.

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Figura 1 – Pátio de madeira (Fonte: Metso Paper, 2005)

2.3.1 Unidade de volume 2.4 “Lay-out” do pátio de preparação de

madeiras
 estéreo (st) – é uma medida de volume

aparente, em função do espaço ocupado por O “lay-out” de um pátio de madeira deve levar em
uma pilha de madeira de 1,0 m x 1,0 m x 1,0 m, consideração uma série de fatores, tais como:(11)
com a madeira disposta paralelamente uma às  forma na qual a madeira é recebida;
outras e sobrepostas;
 meio, volume e freqüência de fornecimento;
 metro cúbico (m3) – é uma medida de volume real
em função do espaço ocupado por uma porção  tipo e número de espécies;
compacta de madeira com 1,0 m x1,0 m x 1,0 m,  preparação da madeira requerida;
é usada para madeiras com grandes dimensões
de diâmetro e comprimento; representa o  meio escolhido para manuseio do resíduo;
volume sólido real.  área disponível e sua topografia.
Nesse sentido, há necessidade de um projeto

Fator de conversão(7) específico para cada instalação, de modo a permitir
uma maior flexibilidade nas operações.(11)
76
Os principais tipos de pátio de madeira podem
1 st = 0,75 m3 de madeira compactada
ser classificados como:
1 st = 580 Kg de madeira seca sem casca
 recebimento de toras e estocagem em forma
1 st = 2,35 m de cavacos
3
de toras e/ ou cavacos,
1 st = 3,5 árvores  recebimento de cavacos e estocagem de

cavacos.
2.3.2 Unidade de massa

2.5 Fluxograma das operações de preparação
 tonelada (t) – equivale a 1000 Kg da madeira antes da polpação
 quilograma (Kg) – é usada para pequenas

A madeira pode ser recebida na fábrica, em forma
medidas.
de cavacos e toras. O transporte da região florestal
até a fábrica é feito por diversos meios, tais como:
ferroviário, fluvial e principalmente rodoviário. As toras
podem ser descarregadas do vagão ou caminhão
por guindastes com garra hidráulica (grua), que se
SENAI - CETCEP
ajusta ao redor das toras e levanta toda a carga.

Figura 2 - Operações de preparo de madeira
77
Após chegada à fábrica, a madeira pode ser  medir a madeira com relação ao peso e
processada imediatamente ou, então, ser volume;
mantida em estoque para utilização futura. Mas
 destinar a madeira ao pátio;
antes de ser enviada ao processo de polpação, é
submetida a uma série de operações, conforme é  controlar a entrada, o consumo e a saída
mostrado na Figura 2, com o objetivo de fornecer de madeira.
a madeira na forma e pureza desejadas, e em
São feitas algumas análises na madeira que chega
quantidade suficiente e constante.
à fábrica com o objetivo de verificar se a mesma
está dentro do padrão de qualidade necessário na
2.5.1 Recepção da madeira fabricação de pasta e papel. São elas:
 densidade aparente;
A recepção da madeira é feita com o objetivo de:(7)
 densidade básica;
 conhecer a procedência da madeira;
 densidade absoluta;
 selecionar a madeira;
 comprimento médio;
SENAI - CETCEP
 diâmetro médio; A estocagem das toras é feita em forma de pilhas

(Figura 3). As pilhas são feitas com o comprimento
 umidade;
desejado e uma altura máxima de 3 m, com a
 fator de empilhamento; cabeceira feita com a própria madeira, só que
trançada proporcionando equilíbrio, facilidade
 teor de cerne;
de empilhamento e aproveitamento de espaço.
 teor de casca. Entre as pilhas deve haver um espaço para
permitir ventilação e acesso, e essas deverão
ser dispostas de tal forma que recebam sol a
2.5.2 Estocagem da madeira maior parte do dia para sua maior conservação
no estoque.(10)
Após o recebimento, a madeira, que não tem
consumo direto, é estocada para o processo.
Fator de empilhamento
A madeira pode ser estocada em pilhas, em
forma de toras com casca, e em forma de
É o número de estéreo necessário para formar
cavacos de silos ou montes.
1m3 de madeira compactada. É a relação entre
Como regra geral; “A madeira deve permanecer st e o m3, ou seja, entre o volume aparente de
78
em estoque o menor tempo possível”. uma pilha de madeira e seu respectivo volume
A estocagem da madeira, tanto em forma de real.(7)
cavacos como em toras, vem a ser prejudicial
Fe = st/m3 ou fe = db/dap
quando por um período superior a oito
semanas.(7)
Onde:
fe = fator de empilhamento
st = estéreo
m3 = metro cúbico
db = densidade básica
dap = densidade aparente
O fator de empilhamento é de grande importância

para o cálculo do rendimento no custo do papel
(st madeira / t. celulose).
SENAI - CETCEP
Figura 3 - Estocagem da madeira (Fonte:

Demuth, 2005)
Elementos que interferem no fator de informando o setor de compras. Também é feito
empilhamento(7) o controle do destino de cada carga que sai do
pátio para facilitar o cálculo do custo industrial.
 irregularidade das toras; 2.5.3 Corte

 compactação da pilha;
As toras que serão descascadas são
 comprimento e diâmetro das toras – quanto
transportadas para uma mesa de serra do
maior forem o diâmetro e o comprimento,
tipo mesa de corte montada em 3 seções. A
menores serão os espaços vazios;
primeira seção é recepção (Figura 4), a segunda
 quantidade de casca nas toras – o volume é alinhamento, e a terceira é o corte (Figura
sólido efetivo para a fabricação de polpa é 5) das toras que estão muito compridas. As
a madeira sem casca; toras são cortadas por serras circulares até
 dimensões do “standard” onde a madeira é

empilhada – quanto maiores forem a altura
e o comprimento, maior será o volume sólido
da madeira.
79
Proteção contra incêndio em pátios de

madeira
A estocagem deve estar no mínimo 8 m de

prédios, 10 m de campos, e 12 m de florestas,
e os blocos de pilhas devem ser separados por Figura 4 - Recepção das toras
uma distância de 4 a 6 m, formando-se uma rua,

por onde deve passar uma rede de hidrantes.
Principais controles da madeira em estoque
O tempo de permanência de cada pilha no

pátio é controlado através de placas para que
seja possível manter um rodízio constante e
perfeito. Faz-se, então, o controle da quantidade Figura 5 - Alinhamento e corte das toras
SENAI - CETCEP
de matéria–prima, por espécie disponível, longas (Fonte: Cossette, 1991,p.64)

atingirem os comprimentos requeridos para os  energia necessária para separar as partes

descascadores ou picadores.(5) externas (casca) e internas da madeira,
varia conforme a espécie, estação do ano
e condições de estocagem anterior ao
2.5.4 Descascamento da madeira descascamento (toras muito secas dificultam
a operação);
A madeira a ser utilizada para a produção de
 espécie da madeira: as coníferas descascam
celulose geralmente é descascada, pois a
mais facilmente que as folhosas, em função
casca, além de possuir fibras utilizáveis em uma
do grau de adesão da casca ser menor;
quantidade relativamente pequena, consome
maior quantidade de reagentes na polpação e  estação do ano em que a madeira é
no branqueamento. Diminui o rendimento em cortada: a melhor época é primavera
celulose (produtividade por carga de digestor), e verão, quando a atividade do câmbio
torna mais difícil a lavagem e peneiração, além é mais intensa, a árvore perde a casca
de afetar negativamente as propriedades físicas mais facilmente.
do produto, e aumentar o teor de sujeira na
Os equipamentos mais comuns são os
pasta.(10)
descascadores de:(11)
80
Fatores que afetam o descascamento  tambor (“drum barker”);
 bolsa (“pocket barker”);

A eficiência de descascamento desejada é de
 anel (“ring barker”);
95% a 100%, porém, a facilidade da remoção
da casca depende de algumas variáveis, que  corte (“cutter head barker”);
são:(10)
 hidráulico (“hydraulic barker”);
 forma ou geometria superficial da madeira:
 faca (“knife barker”).
quando possui uma forma tortuosa, superfície
com rachaduras, tocos provenientes de
galhos, o descascamento torna-se muito difícil
a) Descascador de tambor
ou até mesmo impossível, pois o processo
empregado para a remoção das cascas é,
na maioria das vezes, por atrito entre toras, e É o tipo mais utilizado. Nesse descascador (Figura
entre toras e superfícies metálicas; 6), a madeira é alimentada, continuamente, em
um tambor cilíndrico rotatório com ranhuras
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(Figura 7) para permitir a saída de cascas. Os uma alimentação regular e uniforme, que é
cilindros são, usualmente, inclinados, e giram feita por uma comporta que fecha a saída, e
vagarosamente, o que produz o impacto entre o tempo de descascamento pode ser regulado
toras, ocasionando a remoção da casca. A pelo carregamento mais lento ou mais rápido.
parede interna (Figura 8) é provida de saliências A alimentação excessiva tem como resultado
metálicas, na forma de placas ou barras de toras semidescascadas, enquanto o fluxo de
metal, que auxiliam no processo de remoção das toras muito lento causa quebras e perdas do
cascas. Os tambores podem ser operados ou
não com a inclusão de jatos de água, que visam
à limpeza da madeira, e auxiliam a remoção da
casca. Porém, quando a casca é utilizada como
combustível na caldeira, o descascamento é feito
a seco, esse procedimento mantém a casca
menos úmida e evita o uso de uma prensa de
desaguamento antes da queima.
Figura 6 - Descascador de tambor (Fonte:
As dimensões dos tambores podem variar de
Metso Paper, 2005)
2,5 a 5,5 m no diâmetro, e de 7,0 a 35,0 m de
comprimento.(11) 81
O diâmetro dos tambores é selecionado em

função do comprimento das toras. Com um
descascador de 5,0 m de diâmetro e 20,0 m de
comprimento, consegue-se descascar cerca de
320 estéreos/ha de eucalipto e cerca de 450
estéreos/ha de pinho.
Figura 7 - Dispositivos para saída de
O descascador possui dois anéis que estão cascas
apoiados sobre quatro roletes, sendo seu
acionamento central através de coroa e pinhão.
As toras são retidas no interior do descascador

por um tempo suficiente para que a casca seja
removida. O tempo de retenção é proporcional
ao volume físico do tambor, que normalmente
é de 50 a 60% do nível total, na extremidade
do descascador (8) . Para manter o tempo
de retenção correto é muito importante à
estabilização do nível do tambor através de
SENAI - CETCEP
Figura 8 - Saliências metálicas

material lenhoso. As toras excessivamente A ação de descascamento no descascador de

compridas apresentam uma tendência ao bolsa é menos enérgica que no descascador
alinhamento, reduzindo a força de impacto de tambor, o que causa uma perda menor de
necessária para o eficiente desprendimento substância lenhosa, além de afetar menos a
da casca. As toras muito curtas tombam com qualidade da madeira.
grande facilidade, sofrendo um excessivo
Embora esse equipamento possa ser projetado
desgaste em suas pontas.
para operação contínua, a maioria dos
A produtividade varia com a dimensão do trabalhos são feitos em regime descontínuo.
equipamento, com o modo de alimentação e com A produtividade depende, principalmente, das
o grau de descascamento requerido pela fábrica. dimensões da bolsa, do diâmetro e do modo de
alimentação da madeira, bem como do grau de
Como esse equipamento representa um
descascamento definido pela fábrica.(11)
investimento substancial, a aplicação do mesmo
restringe-se às indústrias de produção contínua O tempo necessário para complementação das
e, portanto, de grande porte. operações de carga, descascamento e descarga
de uma batelada pode variar de 20 a 75 min.
b) Descascador de bolsa
82 c) Descascador de anel
É uma máquina que remove a casca da madeira

pelo atrito e rotação gradual da massa de Nesse equipamento, a madeira é alimentada
madeira, isto é, uma correia dentada acionada axialmente no centro de um anel rotatório, em cuja
por motor elétrico e uma correia “V” forçam o periferia estão dispostas, eqüiespaçadamente,
rolamento das toras de madeira umas sobre as
outras. Com o atrito, a casca vai se soltando, e
por gravidade caem por aberturas na base do
descascador. Pode-se operar com a introdução
ou não de jatos de água ou de vapor para facilitar
o amolecimento da casca. Na utilização do jato
de vapor, há o inconveniente de se instalar uma
linha própria de vapor (caso o descascador
esteja distante da fábrica), e sua manutenção
sempre encarece o método. Geralmente,
constrói-se o descascador de bolsa para um
tamanho pré-fixado de toras, variando na faixa
de 1,3 a 5,3 m.(11)
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Figura 9 - Descascador de anel (Fonte:

Adaptado de Lima, 1988, p.152)
facas e raspadeiras. Ambas, em ação conjunta, Esse equipamento pode ser acionado por motor
removem a casca. A saída da casca ocorre por ação elétrico ou a gasolina, e requer de 15 a 45 KW, para
de um ventilador instalado nas faces do anel.(11) uma capacidade que varia entre 1,3 a 12,0 m3/h.
O descascador de anel pode ser estacionário ou Exige um investimento relativamente baixo de

móvel, o que permite seu transporte por tratores capital, mas por outro lado, necessita de elevada
ou caminhões, sendo, portanto, mais indicado mão-de-obra.
para operações na floresta. A produtividade
desse equipamento é influenciada por diversos
fatores, tais como diâmetro e espécie de madeira, e) Descascador hidráulico
velocidade e tipo de alimentação. O princípio
do descascamento e as etapas do mesmo são
mostrados na Figura 9. Nesse processo, desenvolvido alguns anos antes
da 2ª Guerra Mundial, as toras são descascadas
A Figura 10 mostra um descascador de anel. pelo emprego de um jato de água de alta pressão
dirigido sobre a superfície das toras.
A fim de minimizar um eventual efeito corrosivo

sobre as partes metálicas do equipamento, a
água utilizada no descascamento deve possuir 83
somente uma reduzida quantidade de sais
dissolvidos. Recomenda-se, ainda, sua filtração
para eliminar areia e outras partículas em
suspensão que possam causar dano mecânico
ao equipamento.(11)
A quantidade de água requerida varia de 1500

a 6000 L/min e são necessários 400 a 1600 hp
Figura 10 - Foto de um descascador de anel
(Fonte: Demuth, 2005) para conseguir as elevadas pressões exigidas,
que são cerca de 25 a 110 Kgf/cm2.(14)
d) Descascador de corte
No descascador de corte, a casca é removida

pela ação de um cilindro provido de lâminas
cortantes, montado de modo que seu eixo de
rotação esteja paralelo ao eixo longitudinal da
tora de madeira. Durante o descascamento, a
SENAI - CETCEP
madeira move-se em espirais.(11) Figura 11 - Descascador hidráulico

A eficiência do descascamento e o consumo de A Tabela 1 mostra uma comparação geral dos

energia dependem, fundamentalmente, do estado descascadores apresentados anteriormente.
da madeira, da espessura e comprimento das
toras, proporção de casca e condições locais.
2.5.5 Utilização das cascas
O uso desse equipamento tem sido observado,
principalmente, na costa oeste da América do Se a madeira é descascada na floresta, a casca
Norte, onde são comuns árvores com grande (Figura 12) irá permanecer lá, enriquecendo,
diâmetro e casca muito espessa. Um esquema de assim, o solo pela formação do húmus.
descascador hidráulico é mostrado na Figura 11.
As indústrias de celulose que realizam o
descascamento em suas instalações se defrontam
f) Fatores importantes para a seleção dos com um problema adicional, o que fazer com o
equipamentos grande volume de cascas gerado, já que a casca
constitui de 10 a 20% da madeira total.(11)
Atualmente, e principalmente devido à crise

Várias técnicas têm sido desenvolvidas para a
enérgica, as fábricas estão utilizando as cascas
remoção de cascas e, portanto, deram origem a
como combustível em suas caldeiras para a
diversos tipos de equipamentos. Para a seleção
84 geração do vapor necessário ao processo.
destes, devem-se levar em consideração os
seguintes fatores:(15) O poder calorífico desse combustível
é influenciado, logicamente, pelo seu teor
 volume de madeira a ser descascada; de umidade que, por sua vez, depende da
 disponibilidade de mão-de-obra e de energia; quantidade de água utilizada durante o processo
de descascamento. As cascas de eucalipto (base
 custos de equipamentos e de instalação; seca) apresentam um calor calorífico da ordem
 custos de operação; de 4000 Kcal/Kg.(11)
 eficiência do descascamento.
Tabela 1 - Comparação entre os descascadores citados
Quantidade
Energia Custos de Eficiência de Custos de Volume de
Descascadores de
Requerida Investimento Descascamento Manutenção Madeira
Mão-de-Obra
de Tambor alta alto baixa até 80% altos elevado
de Bolsa baixa baixo moderada 85-90% moderado baixo
de Anel moderada baixo alta 95-100% moderados baixo
de Corte moderada baixo alta 95-100% moderados baixo

SENAI - CETCEP
Hidráulico moderada moderado baixa 95-100% moderados elevado

Figura 12 - Cascas das madeiras
Figura 13 - Lavagem das toras sob alta

pressão (Fonte: Okte, 2005)
Quando o processo de descascamento for a A eficiência de lavagem da madeira auxilia na

úmido, recomenda-se, para a queima da casca, redução de materiais abrasivos aumentando a
uma diminuição prévia do teor de água do vida útil das facas do picador.
material, o que pode ser alcançado por meio de
Para entrar no cone de alimentação do picador, 85
prensas ou por uma secagem empregando-se
as toras grandes demais devem ser cortadas
os gases de exaustão das caldeiras.
previamente. (11)
2.5.6 Lavagem das toras 2.5.7 Picagem
Logo depois do descascamento, as toras devem O objetivo da picagem é reduzir toras a

ser lavadas para eliminar diversas impurezas, fragmentos, cujo tamanho facilite a penetração
como barro, areia, etc(3). Essa operação pode do licor de cozimento dos processos químicos e
ocorrer durante o transporte das mesmas ou semiquímicos garantindo, dessa maneira, uma
logo na saída do descascador (Figura 13). deslignificação uniforme, além de conseguir uma
Normalmente usa-se água não tratada ou, então, boa acomodação no interior do digestor (Figura
água recuperada da fábrica de papel. As toras 14)(11). Na fabricação de pastas mecânicas
descascadas e limpas podem ser utilizadas em desfibrador, os cavacos permitem um
inteiras, como por exemplo, na fabricação desfibramento mais uniforme, como também,
de pasta mecânica convencional ou então, um pré-aquecimento uniforme de madeira,
transformada em cavacos, como é o caso de garantindo uma obtenção de fibras menos
pastas químicas e pastas mecânicas produzidas danificadas.
SENAI - CETCEP
em desfibrador.
O preparo de cavacos é uma operação importante,  circuito de recuperação;

porque dela depende a qualidade final da pasta.
 qualidade da polpa;
Os cavacos danificados produzem pastas e
papel de baixa qualidade. Antes dos picadores  custos operacionais.
há um detector de metais para evitar queda
de material metálico no equipamento, o que,
certamente, provocaria danos no mesmo.(6) Principais parâmetros que definem a
qualidade dos cavacos
Um outro fator de grande importância
é a uniformidade de cavacos quanto ao
tamanho. Quando submetidos a um mesmo Os principais parâmetros que definem a
tratamento químico ou físico, os cavacos super qualidade dos cavacos são:(6)
dimensionados divergem em comportamento
 comprimento dos cavacos: uniformidade, com
dos cavacos muito pequenos.
valor médio usualmente entre 20 e 25 mm;
A qualidade dos cavacos afeta diversos aspectos da
 espessura dos cavacos: mínima quantidade
produção de polpa, entre os quais podemos citar:(6)
de cavacos com menos de 2 ou com mais de
 compactação no digestor; 8 mm, valor usual entre 4 e 6 mm;
86  tempo de cozimento;  finos e cavacos super dimensionados:

quantidades tão reduzidas quanto
 rendimento da polpação;
possível de finos, oversize e palitos;
 quantidade de nós e rejeitos da depuração;
 cavacos danificados: quantidade mínima,
 energia consumida pelo repicador e desgaste particularmente importante no processo
dos discos de refino; sulfito;
 conteúdo de impurezas: quantidades tão

reduzidas quanto possível, tais como areia
pedras, metais, etc.;
 conteúdo de casca: reduzido a níveis

compatíveis com o processo e os
equipamentos de depuração disponíveis
na instalação;
 densidade dos cavacos: tão uniforme quanto

possível;
 umidade dos cavacos: uniforme;

SENAI - CETCEP
Figura 14 - Detalhe do picador (Fonte:

Adaptado de Fuller, 1983, p.1301)
 forma dos cavacos: afeta o grau de Quanto ao tipo de construção:
compactação e consequentemente a
 tambor: a peça suporte das facas tem
capacidade de produção do digestor.
forma cilíndrica;
 disco: a peça suporte das facas tem forma

Os fatores mais importantes referentes ao de disco.
picador que afetam a qualidade dos cavacos
Quanto ao tipo de facas:
são:(11)
 planas;
 direção e velocidade da tora que entra no
picador;  côncavas.
 ângulos de corte das facas; Existem basicamente dois tipos de picadores: de

disco com múltiplas facas e de tambor, conforme
 velocidade de corte (sendo alta – produção
mostra tabela 2.
alta, grandes quantidades de finos);
 troca constante de facas. Tabela 2 - Descrição e dimensões dos

picadores
Equipamentos Descrição Dimensões

Classificação dos picadores para fábrica de Disco plano com 0.90 m a 3,6 m; 87
Disco facas montadas 3 a 15 facas;
celulose radialmente 50 a 1000 HP
Segmentos afiados 0.90 m a 1,2 m;
Tambor montados num 12 a 50 facas;
cilindro 50 a 500 HP
Quanto à alimentação:(19)
(Fonte: Fuller, 1983,p.120)
 por gravidade: calha de alimentação não
paralela ao eixo; Picador de Disco
 horizontal: calha de alimentação horizontal

ao eixo do picador; Pode-se dizer que esse é o modelo mais
utilizado. As toras são transportadas por
 quanto ao tipo de descarga; esteiras, e um alimentador com rolos dentados,
 por gravidade: o picador é montado sobre e velocidade variável, leva as toras à boca do
um transportador; picador que recebe a madeira através de uma
calha em “V” que forma um ângulo de 35 a 45º
 por sopragem: o cavaco cai para o fundo do com o disco de facas.(11) Essa alimentação pode
picador e é expulso através do deslocamento ser feita por gravidade, e deve ser regular e
de ar, promovido por placas no disco ou no uniforme, objetivando a obtenção de cavacos
tambor. de boa qualidade bem como menores perdas
SENAI - CETCEP
com finos e oversizes (rejeitos). Esse tipo de

alimentação é preferido para toras de tamanho

menor, as toras maiores são introduzidas
horizontalmente. Um corte do picador de discos
é mostrado na Figura 15.
O disco tem um diâmetro que varia de 70 a 450

cm, montado sobre um eixo e condicionado dentro
de uma carcaça, podendo ser equipado com 3,
8, 10, 12, e, às vezes, com 16 ou mais facas,
com as lâminas levemente salientes. Existem
Figura 16 - Rotor do picador de disco
dois sistemas de frenagem, um intermitente para
(Fonte: Demuth, 2003)
troca de facas e o de emergência. Durante a troca
escoamento pode ser feito por sopragem
de facas, é utilizado o sistema de frenagens, pois
provocada por aletas. O ajuste das facas permite
o disco do picador se encontra desbalanceado,
regular o tamanho dos cavacos. A Figura 16
e tende a girar se não for acionado o freio(6). O
mostra um rotor de um picador de discos.
disco, possui para cada faca uma respectiva
fenda que permite o escoamento de cavacos
recém formados para fora da carcaça. Esse
a) Descrição de um picador de disco
88
O picador constitui-se dos seguintes elementos:(10)
 calha: inclinada ou horizontal para madeira

roliça, com fundo liso, reto ou plano, para
madeira de aspecto retangular e com fundo
misto, para todos os aspectos da madeira.
Aspecto da calha de alimentação –10 a 31
1/2’’, variam de acordo com a necessidade.
Essa abertura deve ser de 90% ou menos
do comprimento da faca, por questão de
segurança do equipamento;
 contrafaca: é uma peça de aço posicionada

no final da calha de alimentação, onde a
madeira se apóia para ser cortada. Tem
Figura 15 - Corte de um picador de por finalidade suportar a madeira durante
discos
(Fonte: Adaptado de Cossette, 1991, o corte, para evitar avarias na calha de
p.49) alimentação, pois sua substituição é bem
SENAI - CETCEP
mais fácil que a de uma calha.

Pontos a serem observados na contrafaca: A Figura 17 mostra algumas facas usadas no
picador.
 a vivacidade da aresta para o interior do
picador: a aresta deve formar um ângulo O calor desenvolvido pela atuação da faca
do ± 90o com a superfície da faca, caso sobre a madeira faz perder o grau de afiação.
isso não seja observado, as fibras serão Portanto, as facas destes picadores requerem
arrancadas, ao invés de cortadas, formando freqüente troca para afiação. Na afiação devem
fitas na parte próxima à contrafaca; ser removidos todos os tipos de defeitos,
principalmente dos dentes e partes tortas. Essa
 saliência da aresta para o interior do
freqüência varia de acordo com a espécie,
picador: a contrafaca deve ser saliente
densidade da madeira que está sendo picada,
em relação à linha reta da calha de
bem como do regime de trabalho a que são
alimentação, para o interior do picador,
submetidas. Geralmente, faz-se uma afiação do
isso pode ser regulado pelos assentos
jogo de facas após um período de 8 a 10 horas
inferior e superior;
de operação. A afiação causa superaquecimento
 mesma altura do fundo da calha: para não na lâmina, tornando-a endurecida e quebradiça,
dificultar a entrada da madeira e causar reduzindo a sua vida útil. Ao ser afiada ou
entupimentos. retificada, as facas perdem mais de 0,05 mm,
devido ao desgaste e defeitos provocados por 89
A faca é o elemento cortante do picador. A
pedras, ferros e outros materiais.
qualidade do cavaco depende, em grande parte,
da faca. Quando a faca perde o fio: Com o uso de metodologias de afiação mais
eficientes, reavaliação do tratamento térmico das
 o corte deixa de ser perfeito, produzindo
facas e uma melhor composição do aço têm-se
cavacos de tamanho irregular;
alcançado uma vida útil mais elevada.
 aumenta o teor de cavacos pequenos e
Com isso tem-se reduzido o número de trocas
finos.
de facas, possibilitando ganhos tais como: maior
disponibilidade operacional e de mão-de-obra e
sensível desgaste global das facas.
A fixação das facas é feita por 4 parafusos, e o

desgaste delas é compensado com o enchimento
por Babit, que tem a seguinte composição:
 estanho – 4%
 antimônio – 12%
Figura 17 - Facas do picador (Fonte:  chumbo – 84%

SENAI - CETCEP
Demuth, 2003)
Folga entre faca e contrafaça No caso de alimentação por gravidade e

alimentação horizontal acima do eixo, a tora é
picada próxima ao centro de rotação, já quando
Devem ser mínima, isso é, de 0,8 a 1 mm. Dessa
se tem alimentação horizontal abaixo do eixo a
folga vai depender a formação de tiras ou fitas
picagem ocorre na extremidade do disco.
na parte inferior da madeira, em contato com a
contrafaca. (6) O aumento da velocidade de picagem
aumenta a relação dos finos de cavacos. Por
outro lado, com a redução na velocidade de
a) Análise das variáveis do picador de picagem, há um correspondente aumento no
disco total de cavacos mais grossos.
Reduzindo-se a velocidade de corte em 30% de 34

Serão focalizados a seguir alguns dos parâmetros para 24 m/s, o conteúdo dos finos é reduzido para
mais importantes quanto à picagem para a quase a metade, de 16% para aproximadamente
melhoria da qualidade dos cavacos. 9%. Contudo, a quantidade de oversize ao mesmo
tempo aumenta. Um aumento da produção de
oversize pode ser eliminado reduzindo-se o
Velocidade de corte comprimento dos cavacos através da reciclagem,
90 sem causar qualquer mudança significativa no
É a medida, em metro, de madeira que é picada
em um minuto, sendo: conteúdo dos finos.(6)
Quando a velocidade de corte é reduzida de 34

Vc = Rc . L
m/s para 24 m/s e o comprimento nominal dos
Onde: cavacos reduzidos de 29 mm para 25 mm, as duas
Vc = velocidade de corte frações são afetadas da seguinte maneira:
Rc = razão de corte  oversizes: mantém percentual de formação

constante;
L = comprimento do cavaco
 finos: existe um decréscimo da ordem
A velocidade de picagem em um picador de disco
de 38%.
depende em primeiro lugar da velocidade de
rotação do disco, e em segundo lugar da distância Os palitos também diminuem com a redução
da tora ao centro do disco durante a picagem. da velocidade de corte, ainda que não na
proporção dos finos.
Dependendo do método de alimentação, posição
e forma da boca de alimentação, a tora é picada Conclui-se então que uma redução na velocidade de
radialmente em relação ao disco rotativo em corte, juntamente com um cavaco de comprimento
diferentes pontos. menor, proporcionará uma redução significativa de
SENAI - CETCEP
finos, sem qualquer aumento nos oversizes.

A baixa velocidade de picagem é facilmente Os ângulos são:
compensada através de um aumento da
 ângulo de alimentação;
quantidade de facas de corte.
 ângulo de descarga ou sucção;
 ângulo de afiação;
Razão de corte
 ângulo complementar.
É o número de vezes que as facas atuam sobre
a madeira, na unidade de tempo.
Ângulo de alimentação
E
Rc = rpm número de facas Ângulo da faca
35º
Ângulo
Faca Complementar
Velocidade do disco
TO
R
A
Deve ser mantida próxima à recomendada pelo 90º
fabricante. Pode ser elevada de 350 a 600 rpm, Calha
dependendo da potência do motor e do número

Segmento
de facas.(6) fixador de facas
Contrafaca
91
É mantida geralmente por um volante maciço de Linha de corte
na madeira
metal e o motor de 50 até 1500 hp. Ângulo
de sucção
(pull-in)
Caso tenha um teor de finos (comprimento = 0,47

U
cm) muito elevado, ou teor de cavacos acima de C
2,6 cm, deve-se baixar o número de rpm.

Figura 18 - Detalhe da picagem da
madeira(Fonte: Adaptado de Fuller, 1983,
p.130)
Geometria de picagem
A geometria de picagem pode ser estudada ao Esses ângulos podem ser verificados na
longo ou perpendicularmente ao plano do disco. Figura 18.
No plano do disco as considerações importantes O ângulo de afiação da faca deve ser o menor
da geometria são: a posição da boca de entrada, possível. Um fator limitante é a afiação da
a forma da boca de alimentação e a posição da lâmina. A afiação causa superaquecimento na
contrafaca em relação à faca no disco. lâmina, tornando-a endurecida e quebradiça,
O principal ângulo a ser considerado é o reduzindo a sua vida útil. Na prática, o ângulo
ângulo formado entre a direção das fibras e a de afiação é de 33o a 35o.
SENAI - CETCEP
faca do picador.
O ângulo de descarga deveria ser no mínimo, também o tamanho da boca de alimentação. A

igual ao ângulo de sucção que depende da folga “C” das facas deve ser menor que 0,8 mm.
geometria interna do picador. O ângulo de Uma folga maior conduz a um aumento brusco
sucção, por outro lado, varia com a posição na formação de finos.
da faca, sendo maior próximo ao centro do
disco. Na prática, o ângulo de descarga é
aproximadamente 2 a 4o. Alimentação de toras
Do ponto de vista da qualidade dos cavacos, o

ângulo fundamental é o ângulo complementar. O objetivo é alimentar as facas do picador com
A obtenção de um cavaco ocorre sob a toras a velocidade e ângulo adequados.
influência de uma força de corte na direção A alta capacidade das modernas linhas de
da fibra e uma força de arrancamento na processamento de toras exige uma alimentação
direção perpendicular à direção da fibra. O simultânea de diversas toras no picador. A
ângulo complementar afeta a relação entre grande quantidade de quebras produzidas pelo
essas duas forças, de tal forma que, o ângulo descascador dificulta o controle de alimentação
complementar maior determina uma maior do picador.
força de arrancamento do cavaco. Como
a resistência de arrancamento na madeira Na prática, dois diferentes princípios de
92
atinge apenas um décimo da resistência alimentação, têm sido implementados:(6)
ao corte na direção da fibra, é melhor dar  alimentação horizontal de toras longas;
preferência ao uso da força de arrancamento
na obtenção dos cavacos.(6)  alimentação por gravidade de toras curtas.
O aumento do ângulo complementar serve para

reduzir a energia requerida na picagem, para
reduzir a espessura do cavaco em relação ao
seu comprimento, e para reduzir os danos por
esmagamento dos cavacos.
O aspecto mais importante do ângulo de

alimentação é que permite influenciar o ângulo
complementar. A redução do ângulo de alimentação
ocasiona aumento do ângulo complementar.
O ângulo de alimentação deve ser o menor

possível. O tamanho da boca de alimentação
do picador é um fator limitante nesse caso.
Reduzindo-se o ângulo de alimentação, reduz-se
SENAI - CETCEP
Figura 19 - Picador de disco-alimentação

por gravidade (Fonte, Don, 1989)
A alimentação por gravidade (Figura 19), Num picador de alimentação horizontal, esse
normalmente é usada para troncos de 1,5 a 3 problema não é percebido, pois o transportador de
m de comprimento, já a alimentação horizontal alimentação pode operar na mesma velocidade
trabalha com troncos mais longos e normalmente da sucção do picador.
possuem maior número de facas.
Para manter o posicionamento correto das
A velocidade de alimentação de toras pode toras na boca de entrada do picador, a calha
ser controlada melhor no caso da alimentação de alimentação deve manter controle suficiente
horizontal, na qual as toras são transportadas por um das toras. Quando toras longas estão sendo
transportador até a sua aproximação das facas. picadas, esse problema normalmente não
surge. Toras curtas criam problemas em ambos
O comprimento da madeira em alimentação por
os tipos de métodos de alimentação, causando
gravidade deve ter limitações:
perda de qualidade nos cavacos e, além disso,
 mínimo: 25% maior que a abertura da calha; uma redução na capacidade, particularmente no
caso de alimentação horizontal. Por essa razão é
 máximo: 2,40 +/- 0,05 m quando alimentado
quase sempre melhor separar as toras curtas do
por gravidade, e sem limite para alimentação
fluxo principal e picá-las em um picador próprio
horizontal.(6)
para toras curtas.
Os rejeitos, cavacos com tamanho superior a 2,85 cm,
A alimentação horizontal é mais sensível às 93
são provenientes do início e do fim do tronco, quando
variações na capacidade de alimentação. Assim
a madeira não tem assentamento adequado.
em linhas de processamento de toras altamente
A velocidade de um transportador de alimentação automatizadas, a alimentação vertical permite a
horizontal deve ser 10% maior que a velocidade melhor alternativa.
de corte do picador. Quando a alimentação
O ângulo de alimentação do picador no plano
for por gravidade, deverá ter inclinação que
horizontal conduz a cavacos de forma losangular,
proporcione velocidade inferior a 10% da
os quais são mecanicamente menos resistentes do
velocidade de corte.
que cavacos de faces paralelas. O aumento desse
Na alimentação por gravidade, o controle da ângulo de alimentação aumenta a quantidade de
velocidade de alimentação é baseado na relação finos formados. Com cavacos de face reta, uma
entre as forças de gravidade e atrito, sobre as melhor densidade é alcançada no digestor.
quais existe algum controle quando da seleção
Geralmente, um picador de alimentação
da geometria da calha de alimentação.(6)
horizontal dará um conteúdo de oversize mais
Normalmente, num picador de alimentação por baixo do que o picador de alimentação por
gravidade, a força gravitacional dá às toras uma gravidade, mas o resultado final depende muito
velocidade maior na entrada do disco do que a da distribuição, do comprimento das toras e do
velocidade de sucção do picador. projeto da calha de alimentação.
SENAI - CETCEP
Comprimento das toras/quebras L = T x 1,4
Para ângulos inferiores a 87o:

Nos dias de hoje, quando as toras diminuem L = T x 1,94
continuamente de diâmetro, a percentagem de
quebras tem aumentado consideravelmente.(6) No picador de calha paralela ao eixo não ocorre
fator, ou seja, constante de compensação do
Para melhorar a picagem, as quebras podem ângulo.
ser separadas das toras inteiras antes de entrar
no picador. A capacidade de um picador varia de acordo com a
velocidade de corte, diâmetro do disco, número de
A picagem separada dos pedaços de toras facas e o volume de madeira possível para a calha.
pode ser efetuada num sistema especialmente
projetado para esse tipo de material.
Descarga dos cavacos
Determinação do tamanho dos cavacos nos

picadores de disco É feita através de fendas existentes no disco ou
tambor, indo depositar-se no fundo da carcaça,
sendo expulso pelas palhetas acopladas no
94 O tamanho do cavaco é determinado pela disco ou tambor.
distância da faca em relação ao disco. O
comprimento teórico do cavaco para picador, Existem dois fatores conectados com a descarga
cuja soma dos ângulos das cunhas cortantes de cavacos que influenciam a qualidade dos
mais o ângulo de inclinação da calha de cavacos. O primeiro deles é o desenho do
alimentação em reação ao eixo do picador seja dispositivo de fixação das facas ao disco que
90o +/- 3o é dado pela fórmula: deve permitir aos cavacos fluírem livremente
da faca. O segundo fator é a descarga do
L = T X 1,57 picador. Os tipos de descarga (Figura 20)
Onde: tradicionalmente usados são:(6)
T = distância entre o vértice da cunha e a  descarga por sopragem;

superfície do disco
 descarga lateral;
1,57 = constante de compensação do ângulo
 descarga de fundo.
existente
L = comprimento do cavaco
Para ângulos superiores a 93o:

SENAI - CETCEP
Do ponto de vista de qualidade e particularmente
a formação de finos, a descarga lateral é a
melhor alternativa.
Uma redução significativa de finos e palitos

pode ser alcançada em picadores com descarga
lateral. A produção de cavacos de menores
dimensões é minimizada devido ao fluxo regular
e suave dos cavacos através do picador.
Considerando a redução na produção de finos

e palitos, o efeito de operar com um picador de
descarga lateral, ao invés de um com descarga
de topo, é maior do que uma redução razoável
na velocidade de rotação.
Figura 20 - Tipos de descargas de
cavacos(Fonte: Don, 1989) A diferença entre os dois tipos de descarga é
mais acentuada à medida que a velocidade de
corte for maior.
Desses, o primeiro tem sido o mais comum e é
o mais flexível do ponto de vista de lay-out. Do Contudo, esse tratamento suave dos cavacos 95
ponto de vista de qualidade de cavacos, esta é a num picador de descarga lateral tem também
pior alternativa. Pois, devido à mudança na direção desvantagens, como de aparecer, com bastante
do fluxo dos cavacos dentro do picador, esses são freqüência, cavacos unidos uns aos outros,
submetidos a violentos impactos e altas tensões resultando num aumento da quantidade
mecânicas quando batem contra a carcaça e o de oversize. Esses oversizes parcialmente
disco, produzindo danos nos cavacos e desgaste quebrados funcionam como cavacos com maior
nas partes internas do picador. Os cavacos podem espessura no teste de classificação de cavacos,
também bater contra as paredes laterais do tubo nem sempre sendo muito grossos.(6)
de sopragem e na parede do ciclone de cavacos.
Resumindo, pode-se observar que o picador
Uma longa distância de sopragem pode também
com descarga lateral proporciona uma redução
determinar um incremento na velocidade de
significativa na produção de finos e de palitos.
rotação do picador o qual é desfavorável do ponto
Uma redução que é mais significativa que a
de vista de qualidade do cavaco.(6)
conseguida com a diminuição da velocidade de
A descarga de fundo (gravidade) é melhor do que a rotação do picador.
anterior, mesmo que os cavacos ainda batam contra
a parede traseira da carcaça. A descarga de fundo
é também difícil quando analisada do ponto de vista
SENAI - CETCEP
do lay-out porque requer mais espaço.

Os picadores de disco usam descarga por As variáveis do picador que influenciam na

gravidade, o que eleva o custo de investimento, picagem são:
pois requer altas elevações para montar o picador
 energia requerida ao picador;
ou descarga por sopragem a qual aumenta o teor
de finos e palitos devido aos danos causados  velocidade de corte;
nos cavacos durante a sopragem.
 comprimento de corte do cavaco;
A boa qualidade do cavaco exige que: (6)
 configuração da calha de alimentação;

 as toras a serem picadas devem ser
 ângulo de corte da faca;
direcionadas contra as facas no ângulo
correto e manter rigidamente sua orientação  folga da faca e contrafaca.
durante a picagem;
 a velocidade de corte das facas deve ser

Classifica-se como uma boa picagem de tronco
baixa;
de coníferas aquela que conduz a 85 % de
 a saída dos cavacos deve ser suave, aceites, 4% de overthick, 2% de oversize, 7 %
evitando-se tensões de impacto. de palitos e 2 % de finos.
96
As variáveis da madeira que influenciam na
picagem são:(5)
Ciclone de cavacos
 resistência ao cizalhamento paralelo à
direção da fibra, que aumenta à medida que O ciclone é um equipamento localizado após o
a madeira esteja mais seca; picador, responsável em manter a alimentação
 densidade da madeira; regular de cavacos nas peneiras, além de fazer a
recirculação de ar do picador. Esse equipamento
 taxa de crescimento da madeira; consiste de um ciclone como corpo, um bocal de
 orientação da fibra na madeira; exaustão de ar, uma rosca vertical de descarga e o
equipamento de controle de nível (Figura 21).(5)
 comprimento;
Os cavacos são descarregados do ciclone
 diâmetro; através de uma rosca helicoidal no sentido
 configuração; vertical na peneira.
 estação do ano, no inverno a picagem da

madeira irá requerer mais cuidados com
as facas.
SENAI - CETCEP
Nos picadores convencionais de disco, a lâmina
da faca corta a madeira perpendicularmente
ao sentido das fibras, já no picador de tambor
(Figura 22) esse corte é paralelo em relação ao
sentido de fibras, permitindo melhor controle do
comprimento e espessura de cavacos.(11)
Esse equipamento consome menos energia

que o picador de disco devido à operação ser
contínua e, principalmente, por ocorrer em um
plano paralelo ao do eixo das fibras. Os cavacos
são produzidos de uma maneira mais uniforme
e, praticamente, dispensam uma peneiração
após a picagem.(9)
Em decorrência da baixa velocidade de picagem,

Figura 21 - Tipos de descargas as facas exigem uma afiação somente a cada
de cavacos (Fonte: Cossette,
30/36 horas de operação.(10)
1991,p.61)
97
Picador de Tambor
O componente principal desse picador é um

tambor com cerca de 1,8 m de diâmetro e de
1,0 a 2,5 m de comprimento. Um picador com
1,5 m de comprimento produz cerca de 400 m3/h
de cavacos.(11)
A madeira é alimentada e prensada contra

o tambor, cuja superfície é provida de facas
montadas no sentido longitudinal ao eixo.
Cada conjunto de facas é constituído de uma
porção de pequenas lâminas individuais, cuja
manutenção é bastante trabalhosa. Tais facas
giram com velocidade de 30 rpm.
As toras são mantidas na antecâmara, em uma

posição paralela ao eixo rotacional do tambor. Figura 22 – Picador de tambor
(Fonte: Cossette, 1991,p.51)
SENAI - CETCEP
a) Consumo de energia
Tanto no picador de disco, como no picador de

tambor, o consumo de energia é irregular devido
a certos fatores, tais como: (9)
 velocidade – quanto maior a velocidade,

maior o consumo de energia; Figura 23 – Picador de tambor corte
perpendicular (Fonte: Adaptado de
 estado de afiação das facas e contrafacas Demuth, 2005)
quanto pior o estado, maior o consumo de

energia;
 tamanho do cavaco – quanto maior o O sistema de descarga dos cavacos segue o

tamanho do cavaco, menor o consumo de mesmo procedimento que o citado anteriormente
energia por volume de madeira; para o picador de disco.
 densidade da madeira - quanto maior a

densidade, maior o consumo de energia; 2.5.8 Classificação de cavacos
98
 dureza da madeira – quanto maior a dureza,
maior o consumo de energia; Após a picagem, os cavacos são classificados
com o objetivo de separar do material aceito,
 alimentação – quanto mais uniforme, menor
os cavacos superdimensionados e os finos. O
o consumo de energia;
material superdimensionado é repicado e os
 umidade da madeira – quanto maior a finos, ou são processados separadamente, ou,
umidade, menor o consumo de energia; então, queimados na caldeira.(11)
 espécie de madeira – coníferas, menor Os classificadores de cavacos em geral atuam

consumo de energia que as folhosas. via oscilação com peneiras de furos, baseando a
separação dos cavacos através do comprimento.
Na picagem normalmente consome-se 7-14
Atualmente a separação baseia-se na espessura
kWh/ton.
utilizando depuradores de disco.
Existem alguns tipos de picador de tambor em
Os tipos de equipamentos e suas descrições são
que o corte é feito perpendicularmente, conforme
mostrados na Tabela 3:
mostrado na Figura 23.
SENAI - CETCEP
Tabela 3 - Descrição e dimensões dos equipamentos
Equipamentos Descrição Dimensões

Plana e levemente inclinada sendo montada Retangular, com 1,2 - 5 m de largura; 2,5 – 6
Peneira plana giratória fixa
uma tela ou placa perfurada m de comprimento
Retangular, com 1,2 - 5 m de largura; 2,5 – 6

Plana e levemente inclinada sendo montada
Peneira plana giratória suspensa por m de comprimento
uma tela ou placa perfurada e suspensa por
tirantes
cabos
Circular - diâmetros acima 4,5m
Levemente inclinado com placas perfuradas Diâmetro de 1,2 – 3,6 m, comprimento de

Tambor rotativo
ou com tela 2,4 – 10 m
Discos arranjados em torno de um eixo, os

N.º de eixos 8–24, distância entre cada disco
Discos (espessura) quais estão dispostos paralelamente, pos-
2,54–11 cm, largura de 1,2–2,5 m
suindo rotação em único sentido
(Fonte: Fuller, 1983,p.140)
As peneiras em geral podem ser: vibratórias, Peneiramento Tradicional

agitatórias e cônicas.
Geralmente essas peneiras possuem dois ou A finalidade desse sistema é reduzir a quantidade 99
mais estágios, por exemplo: de cavacos não aceitos, principalmente os finos,

até um nível aceitável para o processo de polpação.
 o terceiro estágio separa cavacos ou
oversize. Nesse sistema, as peneiras usadas são providas
de três malhas de peneiramento. O “oversize” fica
 o segundo estágio separa cavacos menores
retido na malha superior e os cavacos aceitos são
que 2,85 cm;
recebidos nas malhas intermediária e inferior. Os
 o terceiro estágio separa cavacos menores finos passam através da malha inferior.(6)
que 0,47 cm;
Utilizando-se as três malhas, a intermediária atua
como malha de descarga, o que resulta numa eficiente
e seletiva separação de finos. Contudo, esse tipo de
peneiramento não é suficiente se quisermos reduzir
a quantidade de oversize. As Figuras 24, 25 e 26
mostram tipos de peneiras tradicionais.
SENAI - CETCEP
Peneiramento por Espessura
Durante os últimos anos, o peneiramento por

espessura e o tratamento subseqüente para
reduzir a espessura dos cavacos, têm sido
utilizado para melhorar a qualidade.(6)
Sistemas diferentes estão em operação

Figura 24 - Peneira classificadora (Fonte: atualmente. Em princípio, eles são construídos
Smook, 1990, p.30) de forma tal que todo o fluxo de cavacos
atravessa o peneiramento por espessura.(10)
O cavaco com maior espessura é separado para

o fatiamento, enquanto que as frações menores
devem ser peneiradas numa peneira secundária
para uma separação seletiva de finos.
Com o peneiramento por espessura, a quantidade

de oversize pode ser reduzida de 1 a 5%, o que
100 significa um bom resultado, considerando que
iniciamos com 8 a 15%.
Figura 25 - Peneira oscilatória (Fonte:
Demuth, 2003) Nesse sistema, pode-se esperar um pequeno
aumento no conteúdo de frações menores
devido à produção dessas frações, tanto no
fatiador como no repicador.(1)
A classificação é influenciada pelo tipo de

matéria lenhosa, picador e procedimento de
obtenção da pasta. Por exemplo, na pasta
mecânica, o importante é a homogeneidade de
tamanho, independente de qual seja ele, porque
assegura pressão de refino e grau de refino
constante, fibrilação e pasta uniforme(10). Esse
tipo de peneiramento pode ser representado
nas Figuras 27.
SENAI - CETCEP
Figura 26 - Peneira suspensa por tirantes

 PALITOS são aqueles que passaram
através de uma peneira de furos iguais a 7
mm e ficaram retidos numa peneira de furos
iguais a 3 mm;
 FINOS são frações de cavacos de pequeno

tamanho que passam em uma peneira de
furos iguais a 3 mm.
As classificações são mostradas nas Figuras

28 e 29.
Figura 27 - Peneira de disco (Fonte:

Smook, 1990, p.30)
101
Figura 28 - Classificação de cavacos
Classes de cavacos (Fonte: Biermann, 1996,p.29)
 OVERS (aqueles cavacos com comprimento

mais elevado ou de espessura mais elevada)
aquela fração de cavacos retidos numa
peneira com furo de diâmetro 45 mm, com
espessura maior que 10 mm para coníferas
e 8 mm para frondosas;
 ACEITES são aquelas frações que possuem

dimensões ideais para polpação, ou seja,
passaram por peneiras de ranhuras de 8
a 10 mm e são retidos numa peneira de
orifícios iguais a 7 mm;
Figura 29 - Classificação de cavacos

(Fonte: Lima, 1988, p.161)
SENAI - CETCEP
Parâmetro de Qualidade (9) estocagem da madeira. Em comparação com

a estocagem de madeira em forma de toras,
têm-se as seguintes vantagens:(11)
Eficiência de Remoção:
 maior facilidade no manuseio do material;
 movimento da peneira
 redução de mão-de-obra no pátio de
 abertura ou orifícios da peneira
estocagem;
 área de superfície da peneira
 disponibilidade de cavacos, independente
 taxa de alimentação do funcionamento de equipamentos como
descascador, picador, etc.;
 composição da alimentação
 alteração qualitativa e quantitativa de certos
( massa de cavaco alimentado -
massa de cavaco na saída ) x 100 extrativos, cujo efeito é benéfico em alguns
Eficiência de Remoção(%) =
massa de cavaco alimentado aspectos e indesejável em outros;
 exige menor área de estocagem por volume.

Estocagem
102
Os cavacos produzidos e devidamente
classificados podem ser consumidos diretamente
ou, estocados para uso posterior em silos
(Figuras 30 e 31) ou em pilhas ao ar livre (Figura
32). Em ambos os casos, é importante evitar
o excessivo manuseio, o qual contribui para o
aumento do percentual de finos.
Os silos podem estar localizados sobre os Figura 30 - Silos de cavacos (acima

digestores ou no chão. Os localizados sobre os do digestor)
digestores requerem estruturas dispendiosas,

além de serem de capacidade limitada. O
formato e a capacidade dos silos podem variar
bastante (200 a 1500 m3), isso em função da
produção da fábrica.
Um dos desenvolvimentos mais importantes com

relação ao pátio de madeira foi à introdução da
estocagem de cavacos em pilhas ao ar livre,
SENAI - CETCEP
que é um dos métodos mais modernos de Figura 31 - Silo de cavacos (no

chão)(Fonte: Fuller, 1988,p.117)
Estocagem do cavaco ao ar livre Mesmo assim, esse sistema é o preferido pelos
fabricantes, pois leva-se em consideração que
as vantagens superam essas desvantagens.
Para boas condições de estocagem é preciso
que:(8) Ocasionalmente e, antes de tudo, quando há
uma manipulação incorreta da pilha, podem
 o pátio seja de preferência concretado, com
surgir alguns problemas como:(11)
boas condições de drenagem;
 aumento de temperatura demasiada no
 o consumo de cavacos obedeça a um rodízio,
interior da pilha;
evitando longo tempo de estocagem;
 decomposição parcial com subseqüente
 limpe o local, antes de se iniciar novo monte,
perda de substâncias;
para evitar contaminação;
 coloração de madeira, que pode causar
 as espécies sensíveis à deterioração sejam
uma redução de grau de alvura da pasta
estocadas em montes menores, possibilitando
ou exigir um maior consumo de reagente
menores períodos de revezamento;
no seu branqueamento;
 os cavacos sejam protegidos dos ventos,
 aumento no teor de finos, criando problemas
pois esses são portadores de umidade,
para os digestores contínuos e área 103
poeira e propagador de fogo para o interior
vizinhas à pilha;
do monte.
 redução da densidade aparente dos
cavacos;
Como todo o sistema de estocagem, esse,
 aumento de consumo de reagentes no
ao ar livre (Figura 32), apresenta algumas
cozimento;
desvantagens, tais como:(5)
 perdas em rendimento e em propriedades
 tempo menor de estocagem, pois os cavacos
físicas da pasta resultante;
têm maior tendência ao apodrecimento;
 perda de resinas valiosas (“tall – oil” e
 perdas em rendimento e em propriedades
terebintina para coníferas).
físicas da polpa resultante;
 queda em qualidade da celulose, pois ocorre

o escurecimento das fibras pelo sol;
 perdas de resinas valiosas (tall oil e

terebintina).
Figura 32 - Estocagem de cavacos ao ar
SENAI - CETCEP
livre (Fonte: Metso Paper, 2005)

Os problemas citados acima são causados por microbiológico às frações de polissacarídeos da

um desencadeamento de reações biológicas, madeira no cozimento.
microbiológicas e químicas durante a estocagem.
Entretanto, existem algumas técnicas que
A intensidade dessas reações depende do tipo e
podem ser adotadas como medida protetora dos
da idade da madeira estocada, das condições
cavacos na estocagem ao ar livre:(11)
climáticas, das dimensões e da forma da pilha.
 borrifar com soluções contendo fungicidas:
No decorrer da estocagem, a fração resinosa da
o tratamento com certos fungicidas, por
madeira é a que sofre uma ação de degradação
exemplo, pentaclorofenol, sozinho ou
mais rápida e intensa. No caso do processo
associado à boratos, reduz a atividade dos
de polpação sulfito, a estocagem produz um
fungos e, consequentemente, a degradação
efeito benéfico, pois a redução quantitativa ou a
da madeira;
alteração dos extrativos irão diminuir a ocorrência
de “pitch” na polpa resultante. No processo  borrifar com soluções contendo reagentes
kraft, utilizando coníferas em uma estocagem químicos: às vezes, a simples aplicação
prolongada, resulta em perdas consideráveis de água reduz a degradação da madeira,
de “tall-oil” e terebintina, quando se cogita a outros reagentes, disponíveis na fábrica,
recuperação desses subprodutos. (8) também têm uma função protetora: solução
104 de hidróxido de sódio, solução contendo
O rendimento do processo de polpação sofre
licor branco, licor preto ou verde, ou o líquido
diminuição considerável, principalmente quando a
que resulta da primeira extração alcalina na
estocagem é prolongada (superior a 8 semanas).
seqüência de branqueamento;
Esse decréscimo é conseqüência de ataque
 os montes devem ser removidos de
tempos em tempos para ventilação e evitar
autocombustão por ação de bactérias
anaeróbias.
SENAI - CETCEP
1. ANDRITZ – Pulp Washing. Disponível em http://www.andritz.com/ppp/ppp-products/ppp-

woodprocessing.htm. Acesso em: 20 abr 2005.
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6. DON, J.J.V. – Cavacos de boa qualidade – o resultado de uma adequada técnica de picagem e
peneiramento. In: Anais o 22º Congresso Anual de Celulose e Papel. ABTCP, São Paulo, 1989, p.57-
77.
7. FULLER, W.S. – Wood Procurement, Receiving and Measurement. In: Pulp and Paper
Manufacture. Third Edition. Montreal, Canadá, Technical Section C.P.P.A. 1983. v.1, cap 12 p. 90-106.
8. ___________ - Conveying, Storage and Debarking. In: Pulp and Paper Manufacture. Third Edition.
Montreal, Canadá, Technical Section C.P.P.A. 1983. v.1, cap 13, p. 107-127.
9. ___________ - Chipping, Screening and Cleaning. In: Pulp and Paper Manufacture. Third Edition.
10. GOMIDE, J.L. – ENF 564 – Tecnologia de Celulose. Curso de Pós-Graduação Lato Sensu em
11. LIMA, A. F.; JARÁ, E.R.P. & ALFONSO, V.A. – Madeira como Matéria-Prima para Fabricação de
Pasta Celulósica In: IPT – Celulose e Papel – Tecnologias de Fabricação de Pasta Celulósica. 2. ed,
São Paulo, 1988. v.1, cap 05, p.143-168.
SENAI - CETCEP
12. METSO PAPER – Wood Handling. Disponível em http://metsopaper.com/woodhandling.htm. Acesso

em: 20 abr 2005.
13. OKTE – Lavagem de Toras. Disponível em: http://www.okte.com.br
Acesso em: 20 abr 2005.
1990, cap. 09, p. 20-35.
106
SENAI - CETCEP
3 Polpação kraft
3.1 Introdução
A madeira é uma matéria-prima formada de

fibras em múltiplas camadas ligadas entre si
por forças interfibrilares e pela lignina que age
como ligante. Para a separação dessas fibras,
unidas por forças coesivas intermoleculares, é
necessário dispender uma certa quantidade de Figura 1 – Polpação Kraft
energia (Figura 1). A qualidade, as características

e as utilizações da pasta produzida em função da
3.2 Características do processo kraft
quantidade de energia aplicada. Desse modo,
pode-se definir o processo de polpação como 107
sendo o processo de separação das fibras da  pH acima de 12;
madeira mediante a utilização de energia química
 temperatura de cozimento em torno de 160-
e/ ou mecânica. O cozimento alcalino iniciou em
179 oC;
1854, através do processo soda. O processo
Kraft de polpação foi desenvolvido em 1879 por  pressão de 8 kgf/cm² (120 psi);
Dahl, sendo patenteado em 1884 e tornou-se
 polpação química com NaOH e Na2S;
o principal processo de produção de celulose
no mundo. Foi utilizado comercialmente, pela  tempo de cozimento cerca de 0.5-3 h .
primeira vez em 1885 na Suécia, tomando
impulso a partir de 1930 e predominando no
mercado até os dias atuais.(14) No entanto, desde
3.2.1 Vantagens e inconvenientes
o seu desenvolvimento, diversas modificações
vêm sendo implementadas de forma a melhorar Vantagens:(13)
sua eficiência, tanto em termos de rendimento,
 grande flexibilidade com relação às espécies
como nas propriedades da polpa obtida. A
de madeira utilizada;
palavra Kraft é de origem sueca e alemã que
significa resistente.(14)  tempos de cozimentos curtos se compararmos
com o processo sulfito;
SENAI - CETCEP
 não há problema de resina (pitch);  álcali ativo(AA): termo representado pela

soma de NaOH + Na2S , expressa como
 produção de polpa de alta resistência;
Na2O.
 produção de valiosos subprodutos como
 álcali efetivo(AE): NaOH + 1/2 Na2S, expresso
tall-oil e terebintina;
como Na2O
 a recuperação do licor utilizado é
 polpa química: produzida por vias químicas;
relativamente fácil.
rendimento em torno de 50%, conteúdo de
lignina de 3 a 5 %.
Inconvenientes:(3)  polpa não branqueada: polpa totalmente

química com coloração tal qual sai do
 altos custos de capital;
digestor, ou seja, marrom escuro tendendo
 altos custos energéticos; a marrom claro.
 necessidade de grandes investimentos;  polpa branqueada: polpa química que

passou por estágios de branqueamento.
 necessidade de estar próximo da fonte de
matéria-prima;
108  efeitos negativos ao meio ambiente; 3.4 Objetivos do processo kraft
 polpas mais escuras e de mais difícil

Normalmente num processo de cozimento
branqueamento.
procura-se atingir: (10)
 grau de cozimento;
3.3 Nomenclatura e definições (7)
 viscosidade;
 licor branco: solução contendo produtos  rendimento;

químicos ativos de cozimento, hidróxido
 teor de rejeitos.
de sódio (NaOH) e sulfeto de sódio (Na2S),
utilizado para cozimento dos cavacos;
 licor negro forte (residual): solução contendo a) Grau de Cozimento (Número Kappa) (4)
produtos de reação da solubilização da
Indica até que ponto se consegue separar
lignina e produtos químicos residuais, que
a lignina das fibras durante o cozimento. É
são concentrados e queimados para sua
usualmente medido através de testes químicos
recuperação, incompletos;
de laboratório que indicam o número Kappa,
 álcali total (AT): está representado pela soma número de permanganato ou outro similar.
SENAI - CETCEP
de NaOH + Na 2S + Na 2CO 3 + Na 2SO 4, Basicamente, esses dois parâmetros são

expresso como Na2O;
calculados a partir da oxidação da lignina contida em uma amostra de polpa pelo permanganato
de potássio, em meio ácido. O grau de cozimento é a mais importante forma de se acompanhar o
comportamento desse processo. Deve ser mantido tão estável quanto possível, por que suas variações
vêm sempre acompanhadas por queda no rendimento ou aumento no teor de rejeitos, além de outros
inconvenientes importantes.
Veja os exemplos na Tabela 1:
Tabela 1 - Tipos de polpas e seus números Kappa
Tipos de polpa Nº Kappa Teor de lignina

20-35 p/ coníferas 3,0-5,2 %
Polpas branqueadas de kappa baixo
12-18 p/ frondosas 1,8-2,4 %
Polpas com kappa médio (para sacos) 35-50 p/ coníferas 5,2-7,5%
Polpas com kappa alto (para produção
de capa de cartões duplex-top liner 65-70 p/ coníferas 9,0-11,0 %
boards)
Polpas com kappa alto para produção
de forro/suporte de cartões duplex 80-110 p/ coníferas 12,0-16,5%
- bottom liner).
109
b) Viscosidade propriedade que está relacionada com o tamanho,

com a configuração das moléculas e sob condições
experimentais apropriadas, diretamente com a
As propriedades físicas do papel apresentam massa molecular média da amostra.
uma correlação muito importante com o estado A viscosidade sofre prejuízos quando ocorre
físico das fibras. Estas, quando danificadas, algum dos seguintes fatores:
são degradadas por excesso no cozimento
ou branqueamento, ficando com menores  cozimento menos químico e mais térmico;
dimensões (cadeias menores).(4)  sulfidez muito baixa no licor branco;
Essa condição de maiores ou menores moléculas
 aquecimento muito localizado;
é verificada através de teste de laboratório que
mede a viscosidade de uma solução onde foi  impregnação deficiente.
dissolvida uma amostra de polpa. A viscosidade
 descarga a quente (inexistência de zona de
é proporcional ao peso molecular médio e
lavagem).
SENAI - CETCEP
comprimento das fibras. A viscosidade é uma

c) Rendimento  distúrbios na depuração;
 são de difícil manuseio.
Uma das variáveis mais importante sob o ponto Um teor de rejeitos (cavacos mal cozidos) é
de vista econômico. Rendimento é a relação geralmente provocado por:
entre a polpa produzida e a madeira alimentada.
 cavacos com dimensões desuniforme;
Considerando que existem situações que o
rendimento pode cair ( por exemplo, de 51% para  impregnação com vapor deficiente;
45% ou menos) torna-se importante observar
 impregnação com licor deficiente;
os fatores influentes:
 polpa pouco cozida;
 espécie de madeira;
 cozimento desuniforme;
 estado da madeira;
 relação licor/ madeira muito baixa.
 condições de cavacos;
 impregnação com vapor deficiente;

3.5 Reações químicas do processo kraft
 cozimento desuniforme;
110 Utiliza NaOH e Na2S como reativo de cocção e
 produção excessiva de rejeitos;
esses são eletrólitos fortes e em solução aquosa
 cozimento excessivo.
estão dissociados completamente em íons Na+,
OH- e S-2. O S-2 em água reage segundo os
equilíbrios citados abaixo:(7)
d) Teor de rejeitos
Qualquer que seja o tipo de madeira sempre S-2 + H2O = HS - + OH –

existirão os nós. Devido ao fato dos nós
HS - + H2O = H2S + OH –
possuírem densidade muito alta e baixíssima
porosidade, é praticamente impossível cozinhá-
los de uma primeira vez. São rejeitos inevitáveis,
que aparecem com maior ou menor intensidade
As principais reações são:
dependendo da qualidade da madeira e que
provocam os seguintes problemas:  hidrólise ácida;
 necessidade de recozimento, com consumos  hidrólise alcalina;

adicionais de vapor, energia elétrica,
 sulfonação;
químicos, etc.;
SENAI - CETCEP
 mercaptação; Etapa inicial (holding time):
 policondensação.  etapa intensa e rápida;
 consumo de 60 % de álcali (em reações de

3.6 Cozimento kraft neutralização, dissolução de carboidratos);
 dissolução da lignina é pequena (20 - 25 %);

Ao iniciar o ciclo de cozimento, o digestor é
carregado com cavacos e licor branco que  80 % da madeira permanece crua;
consiste de hidróxido de sódio e sulfeto de
 T = 140 oC;
sódio. O licor branco utilizado é proveniente da
caustificação da licor verde.(14)  o ar é eliminado por deslocamento com
vapor;
O sulfeto de sódio presente no licor durante o
cozimento hidroliza-se para formar o hidróxido  o licor de cozimento penetra no cavaco;
de sódio e sulfeto ácido de sódio.
 os compostos voláteis da madeira começam
a desprender-se por destilação;
Na2S + H2O → NaOH + NaHS
 à pressão de 3,5 a 4,5 kgf/cm 2 inicia-se
a formação de mercaptanas e sulfetos 111
Essa reação é reversível e existe um equilíbrio
e a velocidade de reação aumenta
entre os quatro constituintes da equação. Pode-
rapidamente;
se observar que o sulfeto aumenta o NaOH
disponível do licor.(3)  se a pressão e temperatura continuarem
À medida que o NaOH original se consome aumentando, o deslocamento de gases não
durante o cozimento, a reação anterior desloca- condensáveis começa a diminuir gradualmente
se para a direita para manter o equilíbrio. e a lignina se dissolve com rapidez.
Sulfeto de sódio aumenta a rapidez de separação

da lignina introduzindo o grupo (SNa) que tende
a fazer mais solúvel a lignina.
Quando o digestor está carregado com cavacos

e já foi adicionada a quantidade apropriada de
licor de cozimento, inicia-se o aquecimento até
atingir a temperatura de cozimento (normalmente
170°C).
O processo de deslignificação constitui-se

basicamente de 3 fases:(10) Figura 2 – Etapas do cozimento (Fonte:
SENAI - CETCEP
Bonomi, 1985)
Etapa principal :  as reações tornam-se mais importantes quando

baixa a concentração de álcali no licor;
 onde ocorre a deslignificação da madeira;
 a pasta sai com 4 a 5% de lignina, o que
 dissolução da lignina é grande (60%);
corresponde de 45 a 50% de rendimento;
 T= 140-170 o C (parte do tempo em
 aumenta o consumo de álcali (a concentração
temperatura máxima);
baixa);
 essa etapa sofre influências da concentração
 diminuição de viscosidade;
de álcali e sulfidez;
 as principais reações que ocorrem são de
 a temperatura de 170 oC a celulose
Hidrólise.
seria atacada severamente pelo NaOH,
contudo nesse ponto o consumo de licor A etapa final do ciclo de cozimento é a descarga.
de cozimento já foi suficiente para que a Os cavacos cozidos que se desdobram em fibras
concentração seja tão baixa que não afete individuais e o licor de cozimento, passam para
significativamente a celulose, pois o NaOH o tanque de descarga (Blow Tank).
foi consumido na solubilização da lignina e
outros materiais solúveis;
3.7 Variáveis do processo
112
 a máxima pressão de cozimento, que é de 7
a 10,5 kgf/cm2 alcança-se aproximadamente
As variáveis de um processo de cozimento
em 1 a 4 horas. Nesse tempo todos os gases
estão associadas à matéria-prima e ao processo
voláteis desprenderam-se e a velocidade de
propriamente dito.
deslignificação começa a diminuir.
3.7.1 Associadas com a madeira (14)

Etapa residual ou final:
Tipo e espécie de madeira (14)

 dissolução de 10 a 13 % da lignina
original;
A madeira é normalmente o maior custo
 diminui conteúdo de carboidratos; individual de cada fábrica e responsável
por grandes diferenças na qualidade e nas
 etapa lenta, pouco seletiva;
propriedades da pasta.
SENAI - CETCEP
Idade da árvore Portanto os cavacos devem apresentar
granulometria uniforme com dimensões da
ordem de 22 mm de comprimento e 5 mm de
É determinada através da curva de crescimento
espessura.
da árvore estabelecendo a idade ideal para corte,
de uma determinada espécie. As principais desvantagens de dimensões
menos apropriadas dos cavacos são:
 polpação não uniforme;

Uniformidade
 aumento do teor de rejeitos;
É importante que algumas características  diminuição do rendimento depurado;

da madeira tais como densidade básica
 pasta de baixa qualidade;
e características das fibras permaneçam
praticamente constantes.  aumento do custo de produção.
Dimensões dos cavacos 3.7.2 Associadas com o processo de

cozimento
113
Cavacos maiores têm impregnação mais
Impregnação dos cavacos
difícil, sendo, portanto, menos favoráveis ao
cozimento.
A impregnação com licor constitui-se de duas
Cavacos menores cozinham muito rapidamente
etapas principais a penetração e a difusão (ver
promovendo a degradação da celulose.
Tabela 2 e Figura 3).(3)
Tabela 2 - Características da penetração e difusão
PENETRAÇÃO DIFUSÃO
Ocorre através dos elementos de vaso, célula radiais, lúmens das
Ocorre onde a água esteja presente
fibras via ponteaduras
Ótima para madeira seca Ótima em madeira saturada de água
Efetiva em longas distâncias em direção longitudinal Efetiva somente em curtas distâncias
Não é afetada pela densidade da madeira Afetada pela densidade da madeira
Pouco sensível à composição do licor Muito afetada pela composição do licor
Diferenças de velocidade entre espécies madeireiras Pequenas diferenças entre as espécies madeireiras
(Fonte: Assumpção, 1988, p.183)

SENAI - CETCEP
Durante a impregnação o cavaco é saturado com

hidrossulfeto para produzir polpa resistente ao
ataque do íon hidroxila(OH-) presente no álcali
antes da temperatura ser elevada, facilitando
a remoção da lignina. O calor contido no licor
negro é transferido para o cavaco antes de ser
enviado para o topo do digestor. Isso permite
uma melhoria no aproveitamento do calor no
sistema de cozimento.
O mais importante resultado obtido é a melhoria

na resistência ao rasgo e resultado positivo ao
que se refere as outras propriedades da polpa.
Carga de álcali
É a quantidade de produtos químicos NaOH

114 e Na2S proporcional à quantidade de madeira
Figura 3 - Aspectos da penetração e que ingressará no licor de cozimento. A taxa de
difusão(Fonte: Smook, 1990,p.75)
adição varia bastante de fábrica para fábrica.
Usualmente, essa taxa é expressa como
A impregnação dos cavacos com licor branco
porcentagem de álcali ativo (AA) em relação à
em vaso de impregnação é uma prática de longo
madeira seca ou porcentagem de álcali efetivo
tempo, já a impregnação dos cavacos com licor
(AE). Relação licor-madeira é a quantidade de
negro é um novo sistema de melhoramento do
liquido presente no digestor (H2O na madeira,
processo de cozimento. O licor negro extraído
licor branco, licor negro, condensado do vapor,
é adicionado juntamente com o licor branco
etc.). Os valores de AA e relação L/M geralmente
de impregnação com tempo de retenção
utilizados são mostrados na Tabela 3. (3)
aproximado de 40 minutos. O licor negro
proveniente do tanque de flash é utilizado na Obs: É importante que toda a madeira (cavacos),
impregnação concorrente e na extração do licor esteja em contato com a carga de álcali contida
de impregnação por fluxo contracorrente no vaso no licor, porém, sem muita diluição (volume
de impregnação. O licor negro utilizado é extraído excessivo).
através das peneiras no vaso de impregnação e
enviado ao evaporador juntamente com o licor
extraído do digestor. (3)
SENAI - CETCEP
Tabela 3 - Carga de álcali e relação L/M A sulfidez é expressa percentualmente em
AA (Na2O)/ Relação relação ao álcali ativo e utiliza-se normalmente
mad. seca L/M uma sulfidez de até 30% para coníferas e 20%
Folhosas 13,5 3:1 a 4:1
para folhosas.
Coníferas 18 3:1 a 4:1
AA – álcali ativo (%)

L/M – relação licor/madeira
Tempo e temperatura
O tempo e a temperatura são variáveis

interdependentes, ou seja, quanto maior a
Concentração temperatura, menor o tempo de cozimento.(7)
O cozimento procede normalmente na faixa de

A concentração do licor branco é a relação temperatura entre 165 a 170 oC, desta forma o
mássica entre a quantidade de AA e o volume tempo de cozimento não é tão prolongado e a
de licor branco. As concentrações podem degradação da celulose é mínima.
sofrer variações, mantendo-se a carga de álcali
constante, mediante mais ou menos diluição. (7)
Fator H 115
Concentrações baixas ou altas devem ser
evitadas, pois prolongam o tempo de cozimento ou
interferem na uniformidade, respectivamente. É uma variável que relaciona a temperatura e o
tempo de cozimento, utilizado freqüentemente
Uma concentração mínima é necessária para
como variável de controle. Cozimentos com
manter os compostos dissolvidos em solução.
diferentes combinações de tempo e temperatura
Exemplo de concentrações típicas: (10)
para um mesmo fator H e com as demais
condições constantes, devem produzir pastas
C = 100 –110 g/l (base Na2O) com teor de lignina e rendimento semelhantes. O
fator H normalmente está em torno de 700 para as
C = 130 – 140 g/l (base NaOH)
folhosas e de 1500 a 2000 para as coníferas. (3)
Sulfidez 3.8 Uso de aditivos na polpação
A presença de sulfeto acelera a deslignificação, Uma das desvantagens do processo Kraft é

permitindo obter polpas com fibras mais o baixo rendimento, quando comparado com
resistentes para um mesmo grau de o processo sulfito, devido à degradação de
SENAI - CETCEP
deslignificação.(14) carboidratos da madeira pela ação do álcali.

Uma vez que os grupos redutores terminais dos vantagem do uso de antraquinona reside na
polímeros possuem um papel importante nas possibilidade de operar, produzindo a mesma
perdas de carboidratos – a reação de “peeling” quantidade de polpa com uma sulfidez mais
alcalino degrada cerca de 35% dos carboidratos baixa ou mesmo nula, reduzindo, ou mesmo
da madeira, para tanto tem se proposto uma eliminando as emissões de gás sulfídrico e
série de aditivos para modificar esse grupos, conseqüentemente o mau odor e a corrosão dos
de tal forma a minimizar a degradação ou equipamentos. Em unidades industriais antigas
incrementar o rendimento em polpa. o uso desse aditivo justifica-se economicamente
em relação a qualquer alternativa para o controle
A utilização em escala industrial desses
da emissão de gás sulfídrico.
aditivos na polpação tem enfrentado obstáculos
devido a contaminação, recuperação, custos e Sistema de preparação e dosagem da dispersão
dificuldades tecnológicas. Salvo o polissulfeto e de AQ ao digestor requer atenção especial,
as antraquinonas nenhum desses aditivos tem pois, devido à elevada taxa de sedimentação
sido usados comercialmente. da AQ, a possibilidade de ocorrer entupimentos
na tubulação ou sua decantação no fundo dos
tanques é uma ameaça para o bom desempenho
3.8.1 Antraquinona (AQ) do processo, principalmente no caso de unidades
116 com digestores contínuos.
Experiências com a utilização de AQ como
aditivo datam da década de 70, na indústria de
celulose e papel. A partir dos anos 80 o FDA 3.9 Tipos de cozimento
(Food and Druf Administration do Departament
of Health, Education and Welfare of the USA), Existem na atualidade de forma geral dois
liberou o emprego da AQ para a produção de tipos de processos de cozimento utilizados, o
celulose destinada a materiais de embalagens contínuo e o descontínuo. Quando comparados,
de gêneros alimentícios. Desde que tenha uma a principal diferença é que num digestor de
pureza mínima de 98% e seja usada numa carga processo contínuo não se tem tempos mortos
máxima de 0,01% como base madeira seca.(3) resultantes, tanto da carga de cavacos como
da descarga da polpa. Mas é importante
Quando a utilização de antraquinona e seus
lembrar que com uma série de digestores batch
derivados como aditivos nos processos de
(processo descontínuo) a produção pode-se
polpação alcalina na proporção de até 0,27%
tornar contínuo.
em relação à madeira seca, verificou-se que
a principal vantagem durante o cozimento Na última década as principais modificações do
é o aumento da produtividade das plantas processo Kraft têm sido direcionadas no sentido
em operação, o que indiretamente reduzirá de aumentar o rendimento e a intensidade da
SENAI - CETCEP
o consumo de vapor. Entretanto, a principal deslignificação para viabilizar a implantação de

seqüências de branqueamento ECF e TCF como  controle da temperatura, conforme o
forma de reduzir o impacto ambiental. programa estabelecido para o processo;
O aumento da intensidade de deslignificação e  controle do alívio de gases não

de rendimento são geralmente antagônicos, uma condensáveis;
vez que os reagentes utilizados na polpação
 controle do consumo de vapor.
Kraft não são específicos na remoção da lignina,
removendo também carboidratos, o que colabora
para a redução de rendimento.
Descrição do processo
As modificações do processo Kraft têm como
base uma melhor distribuição de energia e de
O processo descontínuo pode ser dividido nas
carga alcalina bem como a utilização de aditivos
seguintes etapas: (9)
que atuem sobre a cinética da deslignificação.
1. alimentação com cavacos pela parte superior
do digestor: deve ser espalhado de forma
3.9.1 Cozimento batch uniforme no interior do digestor para melhor
carga e manter a regularidade na qualidade da
Os digestores batch constam de vasos de celulose produzida.
pressão onde os cavacos são cozidos em 117
2. alimentação com licor: o licor negro e
presença de reagente químico que constitui o
branco pode ser alimentado juntos ou após
licor de cozimento, ou licor branco. A operação
a alimentação do cavaco.
de cozimento separa a lignina das fibras de
celulose, convertendo-a em componente solúvel 3. aquecimento: pode ocorrer com injeção
no licor. direta de vapor ou indiretamente através da
utilização de um trocador de calor.
Os parâmetros, que governam a operação,
basicamente são:(10) 4. alívio de gases: parte essencial da operação
de cozimento para:
 teor de lignina a remover: máximo possível;
 descarregar gases não condensáveis;
 uniformidade das fibras: melhor possível
 circulação;
 consumo de vapor: menor possível;
 controle de cozimento;
 tempo de operação: menor possível.
 redução de pressão antes da descarga.
5. descarga em blow-tank (sob pressão):

Para alcançar esses objetivos, é necessário
permitindo a desintegração do cavaco
que o processo seja devidamente controlado
SENAI - CETCEP
cozido.
quanto às suas variáveis fundamentais:
Desenvolvimento do processo Alternativamente o aquecimento pode ser

processado por via indireta, caso em que o
licor é aquecido em trocador de calor externo e
A carga de cavaco e licor branco é introduzida no recirculado de forma contínua para o digestor,
digestor, cuja tampa é fechada. O vapor é então durante todo o ciclo de operação.
admitido pelo fundo do digestor, para aquecimento
da massa e cozimento, conforme o programa
determinado. O condensado mistura-se ao licor, que Sistema de aquecimento
se dilui progressivamente. A pressão do sistema cresce
de forma paralela, acrescida do efeito dos gases não a) Digestor com aquecimento direto
condensáveis, desprendidos durante o processo.
O cozimento em digestores estacionários pode
O teor de lignina a separar é função, simultaneamente, ser realizado de duas formas principais: (3)
do tempo e da temperatura de cozimento. Longos
tempos de cozimento, com temperaturas relativamente  cozimento em que se alimenta o vapor pelo
reduzidas, são utilizados na preparação de polpas fundo do digestor;
finas, destinadas a posterior branqueamento.  cozimento com circulação forçada externo
Temperaturas mais elevadas, com tempos de do licor e injeção de vapor pelo tubo de
118 cozimento proporcionalmente mais curtos, são recirculação.
empregadas para polpas médias. Cada instalação
obedece ao seu próprio critério quanto à relação Os cavacos e o licor são introduzidos pela parte
tempo-temperatura-pressão de cozimento, que superior, por onde também saem o ar, os gases
depende das características desejadas na polpa.(3) e o vapor de alívio. O vapor é introduzido pelo
fundo do digestor. Esse arranjo assegura o
Nos digestores kraft típicos, o processo alcança cozimento dos cavacos na parte cônica e ajuda
a pressão máxima de operação em períodos a estabelecer a circulação por convecção, uma
normais de 45 a 90 minutos, até o máximo de vez que o calor é aplicado pela parte inferior do
120 minutos, e as temperaturas máximas de digestor. Algumas vezes, o vapor e/ou licor são
cozimento são mantidas entre 166 e 177°C, que introduzidos pelas laterais.
correspondem a pressões de vapor de 6 a 8 atm.
Os tempos de cozimento (retenção na temperatura O material na base do digestor, ou seja, na parte
máxima) variam de 15-20 até 120-150 minutos. por onde se alimenta o vapor, é aquecido primeiro,
Completando o ciclo, a massa é descarregada ficando, assim, sujeito a um aquecimento
pela válvula de descarga no fundo do digestor. Os excessivo, como consequência, a pasta dessa
digestores sulfito utilizam ciclos substancialmente parte do digestor é mais degradada.(3) Além
mais longos, fase de aquecimento de 2-3 horas, disso, o vapor pode formar canais no digestor,
cozimento de 2-9 horas, temperatura máxima em tornando difícil o controle, aumentando o
seu consumo e diminuindo o rendimento, a
SENAI - CETCEP
torno de 160oC.
uniformidade e a qualidade da pasta. Um adequada entre as vazões de entrada de licor
digestor com aquecimento direto pode ser pelo topo e pelo fundo. A Figura 5 mostra um
observado na Figura 4. digestor com aquecimento indireto e a Figura 6
sua instrumentação.(3)
Vantagens do cozimento com aquecimento

indireto em comparação ao aquecimento
direto: (3)
 qualidade uniforme da pasta tanto num

determinado cozimento, como entre
cozimentos individuais;
 rendimento maior de madeira;

Figura 4 - Digestor com aquecimento
 produção maior por digestor em consequência
direto(Fonte: Bonomi, 1985)
de um menor teor de rejeitos;
119
A instalação de circulação forçada para circulação
 menor quantidade necessária de reagentes
do licor constitui uma evolução tecnológica.
no branqueamento;
A circulação do licor confere à pasta, obtida
em digestor descontínuo estacionário com  controle mais fácil do cozimento;
aquecimento direto, uniformidade e qualidade
 economia de vapor na evaporação do licor
melhor. A desvantagem observada em todos os
negro, pois não há diluição do licor;
cozimentos com aquecimento direto é a diluição
do licor de cozimento.  economia de vapor e de produtos químicos
no tratamento de água, pois o condensado
dos aquecedores pode regressar à água de
b) Digestor com aquecimento indireto alimentação das caldeiras;
 fluxo de vapor mais uniforme e menor

Esse processo consiste em retirar o licor do quantidade por tonelada de pasta.
digestor, por meio de uma bomba de circulação,
aquecê-lo em um trocador de calor e devolver o
licor ao digestor. Esse procedimento assegura
uma melhor circulação e uma pasta de qualidade
mais uniforme, porém exige uma relação
SENAI - CETCEP
Desvantagens do cozimento com aquecimento Parâmetros do processo

indireto em comparação ao aquecimento
direto
a) Controle de Pressão
 maior custo de manutenção dos equipamentos;

O alívio de pressão é importante, tanto na fase
 maior consumo de energia para operar as inicial da impregnação como no estágio de
bombas. cozimento. Deve ser o máximo possível, que
não chegue a provocar arraste do licor. Durante
Distribuidor de licor no
topo a fase inicial, o alívio torna-se necessário
na remoção dos gases não condensáveis
desenvolvidos no processo. Com digestores de
aquecimento direto, o alívio exige cuidado para
que a pressão interna não caia a zero, o que
provocaria consumo excessivo de vapor. Da
mesma forma, com a admissão de vapor feita
pelo fundo do digestor, altas vazões de vapor
120 implicam em maiores taxas de arraste de licor.
O sistema de controle deve permitir a regulagem
automática do fluxo de vapor de forma a aquecer
o batch no tempo mais curto possível e, atingida
a temperatura de cozimento, mantê-la estável
durante o tempo pré-determinado.(5)
Figura 5 - Digestor com aquecimento
indireto (Fonte: Smook, 1990,p.81) A operação é processada inicialmente com
a válvula de alívio totalmente aberta, para
eliminação do ar e gases não condensáveis. O
fluxo de vapor, se excessivo, pode atravessar
a massa do batch, acumulando-se no topo do
digestor sem condensar, provocando sobrecarga
de pressão e exigindo alívio correspondente. Ao
contrário, o vapor pode não atravessar a massa,
formando bolhas no fundo do digestor e forçando
o arraste da massa através da válvula de alívio,
com o seu conseqüente entupimento pelo
Figura 6 - Instrumentação de um digestor cavaco não dissolvido. Na operação normal uma
SENAI - CETCEP
com aquecimento indireto (Fonte: Ingruber, parcela do fluxo de vapor deve ser eliminada pelo
1983,p.143)
alívio, forçando circulação através do digestor,  controle tempo-temperatura;
o que contribui para maior uniformidade da
 controle tempo-pressão;
temperatura da massa.(5)
 controle tempo-taxa de reação.
b) Controle de ressopro
O controle tempo-temperatura é empregado
nos digestores de aquecimento indireto, onde a
A necessidade de desobstruir a grade da medição da temperatura do licor pode ser feita
tomada de alívio, obstruída pelo acúmulo de de forma eficiente, na linha de descarga do
fibras ou pelo entupimento com cavaco, obriga trocador de calor, e é utilizada como parâmetro
à injeção de vapor pelo topo do digestor, em básico de controle.
contracorrente. Da mesma forma, o ressopro é
Nos digestores de aquecimento direto o controle
utilizado para forçar a descida da massa, no caso
tempo-pressão permite maior eficiência, com a
da formação de bolhas de vapor, promovendo
pressão interna empregada para representar a
o seu colapso e dispersão adequada através
temperatura média no digestor.
da massa. O controle é comandado de forma
discreta, operado manualmente ou por meio de O controle tempo-taxa de reação é utilizado
um relê temporizador, sob ação do diferencial de para corrigir as deficiências dos outros sistemas 121
pressões através da grade de alívio.(5) de controle, permitindo obter resultados
consistentes, de forma a manter uniformidade
da qualidade da polpa e do grau de extração
c) Controle da Digestão da lignina.
O controle automático da digestão tem por Modificações no digestor batch (para

objetivo alcançar as três metas básicas do aumentar a produção e reduzir o consumo
processo: obter máximo rendimento (maior de vapor e consumo de álcali)
extração da lignina com consumo mínimo de
vapor), obter máxima uniformidade do produto,
a) Compactação dos cavacos com vapor (Steam
e manter qualidade consistente em cada ciclo
Packing system).
de operação. Diferentes métodos de controle
podem ser projetados e são normalmente
utilizados, isoladamente ou de forma combinada,
É um método de distribuição de cavacos no
na operação dos digestores batch, os três
digestor batch, aumentando a compactação da
processos usuais são:
carga, e desta forma aumentando a produção. O
SENAI - CETCEP
Fator de Compactação (CF) é usado para medir uniforme do licor de cozimento. ( Figura 7)
este aumento, seu cálculo é apresentado num
Após o carregamento dos cavacos, o licor negro
exemplo a seguir.
e o licor branco são bombeados juntos no interior
Exemplo: imagine um digestor de um determinado do digestor e mudam de direção através das
volume. Ao carregarmos com cavacos usando o peneiras de recirculação.
sistema convencional consegue-se alimentar cerca
Ocorre durante o cozimento à circulação forçada
de 50ton, todavia usando-se o sistema “steam
do licor, por um trocador de calor (um passe),
packing”, o mesmo digestor terá no seu interior
e o licor aquecido é distribuído em dois pontos,
60ton, logo o CF é 60/50, que é igual a 1,2.
no topo e no fundo. Observa-se que com o
O sistema “steam packing” é constituído de uso desse sistema pode-se reduzir a relação
um anel perfurado, onde estão os bocais de licor/madeira.
sopragem, localizando-se no gargalo do digestor.
Duas vantagens da compactação dos cavacos
Os cavacos entram no digestor através da região
com vapor é o aumento da carga de cavacos
central, passando por uma cortina de vapor a baixa
dentro do digestor e o aumento de volume
pressão, ocorrendo uma distribuição ao longo da
específico da carga.
coluna de cavacos. Ocorre um adensamento
proporcionando carregamento uniforme e um
122 pré-aquecimento dos cavacos. (14) Super-Batch
A tendência à formação de canais de licor na coluna
de cavaco é reduzida e ocorre uma distribuição A intenção básica de desenvolver este aparato
foi a de reduzir a demanda de energia e
aumentar o nível de lucratividade. Esses
processos mantêm a concentração de licor
de cozimento mais uniforme que o cozimento
batch tradicional. Esses sistemas surgiram da
necessidade de branquear a polpa sem consumir
grandes quantidades de produtos químicos e
nem causar perdas significativas de viscosidade.
Com a introdução da técnica de deslocamento
para finalizar o cozimento recupera-se uma
quantidade de energia de aquecimento do
Figura 7 - Sistema de “Steam Packing”(Fonte:

SENAI - CETCEP
Smook, 1990,p.80)
cozimento. Atualmente há três conceitos no que Os métodos de cozimento modificados em
se refere ao Superbatch:(16) digestores Batch possuem resultados de
rendimentos similares e requerem maior
 sistema COLD BLOW da SUNDS
número de tanques para armazenar licor
DEFIBRATOR;
entre os vários estágios do processo de
 processo RDH da BELOIT; cozimento. Esses foram aplicados em escala
industrial onde houve grandes minimizações
 ENERBATCH pela Impco-Voest-Alpine (IVA)
dos gastos de energia. Dependendo de como
(Áustria).
os licores quentes são deslocados, estocados
e reutilizados no processo, pode-se alcançar
uma redução em torno de 65% do consumo
Processo COLD BLOW
de vapor. Conseqüentemente, o consumo de
energia pode ser reduzido aos mesmos níveis
Trata-se de um processo de um digestor do digestor contínuo.
descontínuo que inclui uma sucessão de
Devido à etapa de deslocamento final no término
deslocamentos de licores, inicialmente negro
do cozimento, o licor deslocado pode ser utilizado
morno e quente (solução de lignina e reativos
na fase inicial de cozimento para pré-aquecer
residuais) e posteriormente licor branco quente
os cavacos com licor negro. A característica
(fundo em direção ao topo). Os deslocamentos 123
do processo de deslocamento é a de deslocar
de licores ocorrem no sentido ascendente.
o conteúdo do digestor através de um licor a
temperatura abaixo dos 100ºC facilitando a
Processo RDH (Rapid Displacement Heating) descarga a frio. Observa-se que com uso dessa
técnica melhora as resistências da polpa, como
também uma uniformidade no cozimento.
O digestor tem a mesma concepção que o
processo anterior, Os deslocamentos de licor As vantagens dos novos processos(16)
são produzidos desde o fundo em direção ao  reduz o consumo de energia em cerca de
topo, ou seja, em sentido ascendente. 5GJ/ton em termos de energia térmica e
0,20 GJ/ton em termos de energia elétrica;
Processo ENERBATCH  reduz a demanda de produtos de

branqueamento;
É um processo similar aos anteriores, porém  reduz a carga de poluentes do

o deslocamento se realiza em sentido branqueamento;
descendente.
 aumenta a resistência física da polpa.
SENAI - CETCEP
 etapa 4- carga de licor branco.
 etapa 5 - aquecimento (fase de elevação

da temperatura)
 etapa 6 - fase do cozimento
 etapa 7 - deslocamento final, através de

licor do filtrado
 etapa 8 - descarga através de

bombeamento.
Figura 8 - Planta superbatch (Fonte:Know
Pulp, 2005)
Estas etapas estão mostradas na Figura 9.
a) Ciclo de cozimento no superbatch
Os cavacos inicialmente são impregnados

com licor negro morno sob pressão com o
124
intuito de remover o ar nos cavacos e facilitar
a impregnação com licor. O licor negro morno
é então deslocado com licor negro quente e
licor branco para se iniciar o cozimento. Após
o cozimento o licor de cozimento utilizado é
deslocado por licor de lavagem proveniente
dos sistemas lavadores de polpa. O licor de Figura 9 - Ciclo de cozimento superbatch
cozimento utilizado retorna com o licor negro

morno para impregnação dos cavacos, bem
como para o cozimento. (10)
Uniformidade no Cozimento
O ciclo de cozimento no SUPERBATCH
compreende as seguintes etapas a seguir:
Os resultados do cozimento convencional possuem
 etapa 1 - carregamento de cavacos; uma variação no número Kappa. Tipicamente o
intervalo do número Kappa está em torno de
 etapa 2 - pré-tratamento dos cavacos com
30 ± 5. Num cozimento convencional é comum
licor negro morno;
parte dos cavacos inseridos no digestor estaram
 etapa 3 - tratamento com licor negro a mal cozidos produzindo polpa com alto número
quente; Kappa. As razões para uma baixa uniformidade
SENAI - CETCEP
em cozimento convencional são:(10)

 distribuição unilateral na carga de álcali; Considerações sobre o Rendimento e
Resistências da Polpa
 baixa taxa de licor/madeira;
 dificuldade em manter uma boa circulação

Uma questão que deve ser abordada é o que
dentro do digestor;
ocorre com o rendimento quando o número
 dificuldade na transferência de massa e Kappa é reduzido. A bibliografia sobre polpação
calor. nos ensina que o rendimento de polpação
sobe rapidamente para certo nível de Kappa
como é o caso do cozimento convencional.
Aspectos químicos do cozimento Estatisticamente há grandes benefícios no
rendimento, cerca de 1,5% para uma polpa de
As cargas de licores negros, mornos e quentes no número Kappa 30 (ver Figura 11). (9)
início do ciclo de cozimento proporcionam uma
quantidade maior de enxofre em contato com os
cavacos. Isso nos leva a um aumento de sulfidez
aparente em relação ao cozimento convencional,
contudo esse aumento aparente não explica uma
rápida deslignificação encontrada no SUPER 125
BATCH. Observa-se que para um determinado

fator H há uma redução do número Kappa
quando se aumenta a temperatura do licor
Figura 11 - Número Kappa x
negro quente. Esse aumento de temperatura rendimento(Fonte: Hakanaki, 1991)
também causa um aumento da velocidade de
deslignificação, reduzindo assim o tempo de
cozimento para um dado número Kappa. Essa 3.9.2 Cozimento contínuo
relação pode ser observada na Figura 10.(10)
Desde 1960, observa-se um crescente aumento

no número de unidades contínuas em uso.
Nos digestores contínuos, a matéria-prima e
os cavacos são introduzidos ininterruptamente
através de válvulas especiais, sendo os produtos
descarregados simultaneamente e na mesma
145oC 25oC 85oC
proporção. Os digestores contínuos cilíndricos

verticais são os predominantes no mercado.
Figura 10 - Fator H x número Kappa O ciclo de operação do cozimento nesses
SENAI - CETCEP
(Fonte: Hakanaki, 1991) digestores é iniciado com a introdução dos

cavacos e do licor no digestor, seguido pelo a) Seção de Alimentação

aquecimento do conjunto até a temperatura
estabelecida, comumente em torno de 170ºC,
sob pressão. No sistema de alimentação ocorre tanto a
impregnação dos cavacos com vapor quanto à
Digestores de forma cilíndrica, funcionando
impregnação desses com o licor branco. Esse
em posição horizontal ou inclinada, tipo Black
sistema pode ser visualizado na Figura 12, a qual
Clawson, Bauer M&D, Chemipulper ou Pândia,
se compõe dos seguintes equipamentos:
são usados principalmente, para tratamento
de plantas anuais, serragem de madeira ou
para processos de alto rendimento, a partir de A Silo cavaco
cavacos de madeira. Nesse caso, o digestor

é seguido de refinadores de disco. O material Vapor para
nesses digestores move-se por meio de roscas B

condensador
Alimentador de cavaco
transportadoras. C Alimentador de
baixa pressão
Digestores contínuos, cilíndricos e verticais, D Calha de

Vaso vaporização cavaco
destinados à produção de pastas celulósicas
convencionais a partir de madeira, podem ser E
Vapor
126 alimentados pelo topo, tipo Kamyr e Esco,
ou pelo fundo, tipo Impco. O digestor Kamyr Da bomba de
circulação
é um dos mais usados no mundo, portanto a H G
explicação a seguir será em torno desse. F
Alimentador
Para vaso de
impregnação ou
Separador de de alta pressão digestor
areia
Digestor Contínuo Kamyr Figura 12 - Sistema de alimentação de

cavacos (Fonte: Assumpção, 1988, p.244)
O digestor compreende duas seções típicas,

sendo elas uma seção de impregnação e outra
seção do digestor propriamente dito, descritas
na etapa de cozimento em um Digestor contínuo
Kamyr.
SENAI - CETCEP
 Impregnação dos cavacos com vapor:  Impregnação dos cavacos com licor
branco:
Os cavacos provenientes do silo vão para o

medidor de cavacos, que, em princípio, é um rotor Após a descarga do vaso, os cavacos caem
com bolsas medidoras acionado por um sistema na calha vertical, parcialmente cheia com licor
de velocidade variável para poder controlar a branco, neste instante inicia-se a impregnação
produção. Do medidor, os cavacos passam dos cavacos em álcali ativo. Devido ao
através do alimentador de baixa pressão para o condicionamento recebido no vaso de pré-
vaso de pré-vaporização (pre-steaming vassel), vaporização, os cavacos absorvem rapidamente
onde são desaerados e pré-aquecidos. o licor branco, a partir do instante em que
penetram na calha de cavacos.
A pressão do vaso é mantida entre 1 e 1,5 atm
e o vapor requerido para a pré-vaporização é Abaixo da calha vertical está o alimentador
obtido, principalmente, do ciclone ou tanque de de alta pressão. O alimentador transporta os
expansão (flash tank), onde se recupera o vapor cavacos e o licor até o topo do digestor mediante
do licor extraído do digestor para ser enviado aos pressão hidráulica.(11)
evaporadores. O ar, terpenos e vapores aliviados
do vaso de pré-vaporização são enviados
127
ao condensador junto com parte do vapor
descarregado do ciclone de expansão. (3)
As principais funções do vaso de pré-aquecimento

são:(3)
 remoção dos gases não condensáveis e dos

terpenos dos cavacos;
 preparo dos cavacos para imergir

rapidamente no licor branco;
 garantia de um cozimento mais uniforme;
 inchamento dos cavacos facilitando a sua

impregnação com álcali ativo.
O tempo de retenção e a temperatura no vaso

de pré-vaporização são limitados para se
evitar a pré-hidrólise, que causaria perdas em
hemiceluloses e rendimento, além de alterações
SENAI - CETCEP
nas propriedades físicas.

b) Etapas de cozimento em um digestor contínuo kamyr
O digestor compreende as etapas descritas a seguir, as quais também podem ser observadas na Figura 13.
1- Impregnação
2- Aquecimento
3- Cozimento
4- Lavagem
5- Resfriamento
128
Figura 13 - Etapas do cozimento no digestor contínuo (Fonte: Gomide, 2001)
 Impregnação 100 a 125 o C. Pelo fato da velocidade de reação

de cozimento ser praticamente desprezível
No topo do digestor hidráulico, para onde os nessa condição, o período de impregnação
cavacos são levados, está o separador de topo é reservado quase que, exclusivamente, à
normal. Quando esses saem do separador de difusão de álcali ativo nos cavacos. O período
topo, apresentam densidade suficiente para relativamente longo de impregnação antes do
imergir no licor branco da zona de impregnação início da etapa de cozimento visa assegurar
do digestor e descer por gravidade no digestor, a uniformidade da digestão. A extensão do
o qual, trabalhando sob pressão hidráulica, período de impregnação em um sistema
está completamente cheio de licor. Os cavacos depende do valor econômico representado pelo
permanecem de 45 a 60 minutos na zona de aumento resistência-rendimento em relação
SENAI - CETCEP
impregnação do digestor em temperatura entre ao aumento de investimento para o volume

extra e equipamento. Quanto mais escassa a incluindo peneiras de extração que operam
matéria-prima, tanto mais importante torna-se alternadamente.
a impregnação, ou seja, com a impregnação é
possível um melhor aproveitamento da madeira,
reduzindo a quantidade de rejeitos. Cozimento
Após deixarem à zona inferior de aquecimento,

 Aquecimento
os cavacos movem-se através da zona de
cozimento. Nessa etapa, a temperatura é
Os cavacos e o licor descem da zona de de aproximadamente 165 a 175 oC, onde
impregnação para a zona de aquecimento, onde a permanecem o tempo suficiente para que se
temperatura é elevada em duas etapas, mediante completem as reações de deslignificação. O
dois sistemas de circulação compreendendo tempo na temperatura de cozimento varia de
peneiras extratoras, bombas, tubulação auxiliar acordo com o rendimento, qualidade da pasta e
e aquecedores. Na parte superior da zona de produção desejadas, um valor típico é o de 90
aquecimento, a temperatura dos cavacos é minutos.(14)
elevada até 150 oC. O aquecimento é feito pelo
Devido ao calor liberado pela reação do
licor que entra na coluna de cavacos através de
cozimento, sendo a perda por radiação 129
tubos agrupados em torno do eixo longitudinal
desprezível, a temperatura eleva-se um pouco
do digestor. Após entrar na coluna de cavacos,
no percurso dessa zona, mais ou menos 4 oC.
o licor flui radialmente em direção à carcaça
do digestor, onde se encontram as peneiras de
extração. O licor é extraído por essas peneiras, Lavagem
passa através de um sistema de circulação a
quente, onde sua temperatura é novamente
elevada pela sua passagem pelo trocador de Após deixarem à zona de cozimento, com
calor, antes de ser reintroduzido na coluna de a finalidade de parar a reação, os cavacos
cavacos.(14) penetram na zona de lavagem. Essa etapa inicia-
se com a circulação do licor extraído da peneira
Abaixo da zona de aquecimento superior existe inferior do conjunto de peneiras situado entre as
uma outra seção no vaso do digestor, na qual a zonas de lavagem e cozimento.(9)
temperatura dentro de cada cavaco tem tempo
de se tornar uniforme. Na parte inferior da zona O licor de lavagem injetado desloca o licor de
de aquecimento, a temperatura dos cavacos cozimento da coluna de cavacos, resfriando-se
passa de 145 para 165 oC. Essa zona tem até um ponto onde a reação química cessa.
um sistema de circulação e aquecimento de Na Figura 14 pode-se observar as etapas de
licor similar, porém diferente da zona superior, lavagem seguida do resfriamento.
SENAI - CETCEP
vapor
Figura 14 - Lavagem e resfriamento (Fonte: Gomide, 2001)

130
Os cavacos resfriados continuam em movimento submetidos à lavagem final pela injeção de licor
descendente pela zona de lavagem. Nessa preto fraco de 60 a 85 oC. Esse licor é introduzido
região do digestor, as substâncias solúveis no digestor através de aberturas existentes na
das reações de cozimento são removidas dos carcaça e no equipamento de saída situado
cavacos pelo licor de lavagem, licor diluído no centro do fundo do digestor. Os cavacos
ou água quente, através de um processo de amolecidos e resfriados são separados no fundo
lavagem, difusão em contracorrente com licor da coluna pelo movimento lento das lâminas
vindo das peneiras situadas no limite entre as raspadoras montadas em braços radiais do
zonas de lavagem e resfriamento. equipamento de saída.
Os cavacos devem sair pelo fundo do digestor,

que está a uma pressão da ordem de 13,5
 Resfriamento
atm, dependendo de sua altura, para um
Da zona de lavagem, os cavacos passam pela tanque de descarga, normalmente mantido à
zona de resfriamento. No fundo do digestor, pressão atmosférica. A diferença de pressão é
os cavacos cozidos são resfriados a uma reduzida em etapas, através de perdas de carga
SENAI - CETCEP
temperatura na faixa de 75 a 95o C, diluídos e individualmente menores.(11)

c) Extração do licor de cozimento  vapor liberado alimenta o condensador para
preparação de água quente;
 os ciclones dos evaporadores geram

A extração do licor de cozimento de alta
vapores para alimentar um condensador
temperatura dá-se através de duas peneiras
empregado para pré-aquecer a água.
superiores que se localizam, acima da zona de
lavagem (Figura 15). O licor extraído é enviado O volume de licor extraído e enviado ao ciclone
para o ciclone de expansão, de onde, após de expansão é igual à soma do licor negro não
recuperar o calor, segue para os evaporadores. diluído e do licor de lavagem em contracorrente
O calor é recuperado de três formas: (11) responsável pelo deslocamento. Desse modo
o fluxo em contracorrente na zona de lavagem
 ciclone de expansão gera vapor para a pré-
conserva a diluição do sistema.
vaporização dos cavacos a temperatura em
torno de 120 oC;
1- Cozimento 131
2- Lavagem
3- Resfriamento
Figura 15 - Extração do licor (Fonte: Ingruber, 1983,p.156)

SENAI - CETCEP
Sistema de Digestores  separador de topo (fluxo descendente):

o licor é extraído e o cavaco impregnado
cai por gravidade no digestor, onde fica
Existem três tipos de sistemas de digestores totalmente coberto de licor;
disponíveis, que serão descritos a seguir:
 impregnação com licor ocorre sob alta
pressão (+/-10 kgf/cm2) no topo do digestor
a aproximadamente 100 oC;
a) Digestor Kamyr Convencional (tipo hidráulico
– fase líquida):(11)  a temperatura do licor é ajustada por
aquecimento indireto (recirculação);
 opera completamente cheio de licor, sem a  lavagem hi-heat (muito calor);

presença de vapor;
 devido ao longo tempo de impregnação
 a pressão é controlada hidrostaticamente; e tempo de cozimento, permite polpas
uniformes, resistentes e de baixo kappa.
 alimentação de alta pressão (não há ação
mecânica); A Figura 16 mostra um fluxograma do processo
de polpação Kraft usando este tipo de digestor.
132
Vapor de alta pressão

Vapor de baixa pressão
Cavacos
Vapor de flash secundário
licor p/
Licor branco Polpa Recuperação
Líquido de lavagem
Condensado limpo
Figura 16 Fluxograma do processo de polpação Kraft em um digestor Kamyr

convencional(Fonte: Ingruber, 1983,p.156)
SENAI - CETCEP
b) Fase vapor/líquido:  tempo curto de impregnação (somente no
alimentador e no topo do separador);
 mantém uma fase de vapor no topo do  a temperatura do licor é ajustada por

digestor; aquecimento indireto (recirculação);
 possui separador de topo invertido ou de  lavagem hi-heat (muito calor).

fluxo ascendente (Figura 18); A Figura 17 mostra um fluxograma do processo
 a pressão é controlada através da injeção de polpação Kraft usando um digestor com fase
de vapor diretamente do topo; vapor/líquido. (11)
Vapor
Vapor de baixa pressão
cavacos
133
Vapor de Flash
Secundário
Licor para
recuperação
Licor branco
Polpa
Líquido de lavagem
condensado
Digestores fase vapor/líquido
Figura 17 - Fluxograma do processo de polpação Kraft em um digestor com fase vapor/

líquido (Fonte: Ingruber, 1983,p.157)
SENAI - CETCEP
 os cavacos e lixívia provenientes do

alimentador de alta pressão são introduzidos
na câmara de impregnação de alta pressão
no topo separador de fluxo descendente
(Figura 20). Cavacos e licor movimentam-se
de cima para baixo, permanecendo por um
tempo de mais ou menos 30 minutos, sob
uma pressão de mais ou menos 10 kgf/cm2
e uma temperatura de 140 a 150 oC;
 faz-se a impregnação sob alta pressão e

baixa temperatura com o intuito de aumentar
o rendimento, diminuir o rejeito e o tempo
de refino.
O sistema de fase vapor/líquido que acompanha o

Figura 18 - Topo separador de fluxo
vaso de impregnação possui características similares
ascendente (Fonte: Kvaerner Pulping, ao sistema mencionado no tópico anterior.
2005)
134
A Figura 19 mostra um fluxograma do processo
c) Sistema de dois vasos de polpação Kraft usando um digestor com
sistema de dois vasos. (4)
É um sistema combinado da fase vapor/líquido

com vaso de impregnação de alta pressão:
SENAI - CETCEP
Figura 19 - Fluxograma do processo de polpação Kraft em um digestor com sistema de dois

vasos (Fonte: Biermann, 1996, p.76)
135
Figura 20 - Vaso de impregnação e digestor contínuo com topo separador
(Fonte: Kvaerner Pulping, 2005)
Cozimentos contínuos modificados as fábricas a redução e mesmo a eliminação

do uso de cloro molecular no branqueamento
atendendo assim a legislação ambiental sobre
Durante a última década ocorreram
os AOX (haletos orgânicos adsorvíveis).
desenvolvimentos na área de polpação química.
Com ambos os sistemas, contínuo e descontínuo, Vários novos processos de polpação estão sendo
a maioria dos desenvolvimentos tem sido desenvolvidos. Ao mesmo tempo, o processo
direcionados em estender a deslignificação dentro Kraft, que ainda está em desenvolvimento é mais
do digestor seguido por estágios separados de competitivo quando comparado aos processos
deslignificação por oxigênio.(9) alternativos de polpação. Os principais motivos
para se considerar à substituição do processo
O resultado desses avanços tecnológicos
Kraft de polpação são de cunho ambiental.
tem sido uma queda significativa no número
Diminuir a emissão de composto de enxofre ou
Kappa para o estágio de branqueamento.
obter polpas mais deslignificadas que requerem
Primeiramente esses ganhos têm permitido
menor carga química para branqueamento.
SENAI - CETCEP
As melhores tecnologias disponíveis (BAT – Best deslignificação preservando a resistência das

Available Technologies) sugeridas para reduzir a polpas e rendimento do processo. O processo
carga de poluentes são cozimentos modificados, foi denominado de deslignificação estendida ou
seqüências de branqueamento livre de cloro cozimento modificado.
elementar (ECF – elementar chlorine free) e
Uma avaliação de pesquisas relacionada ao
totalmente livre de cloro (TFC – tottaly chlorine
desenvolvimento de modificações do processo
free).(9)
Kraft permite listar 4 princípios básicos que
Várias modificações tem sido desenvolvidas devem ser seguidos, na medida do possível:(9)
e implementadas no processo Kraft. Essas
1. o perfil de carga alcalina ao longo do
modificações se enquadram basicamente em
cozimento deve ser mantido estável. Em
duas categorias:
particular, altas concentrações de álcali no
1. melhorias das propriedades da polpa inicio do cozimento devem ser evitadas;
produzida;
2. a sulfidez deve ser a maior possível na
2. necessidades de aumento de rendimento, fase da deslignificação inicial e no começo
já que para o processo Kraft, esse pode da fase principal;
ser considerado relativamente baixo.
3. a concentração de lignina dissolvida e íons
136 São grandes as implicações econômicas
de sódio devem ser mantidos o mais baixo
relativas ao rendimento do processo
possível, especialmente na fase final do
Kraft, indo desde a intensidade das
cozimento;
atividades silviculturais, passando por
custos financeiros das unidades produtoras, 4. a temperatura de cozimento deve ser mantida
atingindo conseqüentemente os custos de a mais baixa possível, especialmente no
produção. inicio e no final do cozimento.
As alterações de processo buscam modificar a Deslignificação estendida em cozimento Kraft

química do processo de polpação de maneira a sem perda de viscosidade da polpa (cozimento
melhorar a seletividade em relação à remoção modificado) é atingida através de modificações
de lignina sem significativa degradação de nos perfis de concentração de reagentes e de
carboidratos. lignina dissolvida. A mudança fundamental nos
cozimentos modificados quando comparado
Na década de 70 pesquisadores suecos
com o cozimento convencional é que a fase
começaram a combinar o conhecimento
final do cozimento é conduzido com a menor
existente sobre química e cinética de polpação
concentração possível de lignina dissolvida no
Kraft para desenvolver modificações no
licor de cozimento e com um perfil uniforme de
processo Kraft que pudessem maximizar a
álcali efetivo.
SENAI - CETCEP
Os processos de cozimento modificados foram cozimento prolongado contínuo e modificado
alterados pela aplicação de um outro princípio (EMCC) ou cozimento a mesma temperatura
para melhorar a qualidade da polpa, cozimento (Iso Thermal Cooking) ITC ou com baixo teor
a baixas temperaturas. Licor branco adicional foi de sólidos no licor de cozimento (Low-Solids).
aplicado na circulação de fundos de digestores Essa mudança de processos pode ser observada
contínuos de forma a permitir tempos maiores na Figura 21.
de cozimento, permitindo também a redução
Em aplicações industriais, os princípios de
da temperatura de cozimento. Essa é a base
cozimento modificado têm sido usados em
de cozimentos entendidos modificados ou
digestores contínuos, utilizando-se de divisões
isotérmicos. Devido a maior uniformidade do
de adições de licor branco para manter perfil
cozimento, esse processo resultou em um
alcalino estável e de métodos de cozimento
aumento de rendimento de 0,5 a 1% para
contracorrente para minimizar as concentrações
madeira de coníferas, tendo resultados melhores
de lignina no final do cozimento. Processos
para folhosas.
de cozimento modificados, tais como MCC e
Diversas modificações de processo têm sido EMCC têm mostrado habilidade para cozimento
desenvolvidas e implementadas com o objetivo com menor kappa de polpa marrom, maior
de se obter polpa com elevada qualidade e viscosidade, menor demanda de químicos de
processo com bom rendimento. branqueamento, e melhor lavagem quando 137
comparados aos métodos de cozimento
convencionais. Devido a essas melhorias na
Tendências do processo Kraft contínuo qualidade da polpa, os métodos de cozimento
modificado tornam-se um padrão na indústria dos
Para melhorar a eficiência da deslignificação, anos 80 e 90. Porém, trabalhos realizados nos
vários digestores contínuos foram convertidos últimos anos, têm mostrado que as condições de
para a tecnologia de cozimento contínuo reação presentes nos processos de cozimento
modificado (Modified Continuous Cooking) MCC, modificado não são inteiramente ótimos com
respeito à performance do sistema. SENAI - CETCEP
Figura 21 - Mudança de tecnologia ao longo dos anos

a) MCC (Modified Continuous Cooking) características de viscosidade e propriedades

físicas da polpa.
O processo de deslignificação prolongada é

O cozimento MCC caracteriza-se principalmente
caracterizado por:(11)
pela distribuição da carga alcalina durante todo o
cozimento. O principal objetivo do MCC é baixar  redução na concentração do álcali efetivo
o número Kappa preservando as propriedades no início da impregnação;
físicas das fibras. Com isso é possível ter
 redução na concentração de lignina no final do
estágios posteriores no processo com menor
cozimento.
consumo de produtos químicos e menor carga
no tratamento de efluentes.(11) Essas condições são obtidas pela divisão da
carga de licor branco entre diferentes estágios
Normalmente um digestor MCC tem capacidade
de impregnação e pelo término do cozimento
normal de cozinhar a corrente na porção superior
que é efetuado em contracorrente.
do digestor (cavacos e licor movem na mesma
direção) por mais ou menos uma hora. Os O ponto mais importante a ser considerado no
cavacos movem então para dentro da seção sistema de controle é o perfil de compactação
MCC, que é uma zona contracorrente (licor dentro do digestor, que deve ser o mais
move para cima e cavacos movem para baixo) constante possível.
138
por aproximadamente mais de uma hora. Esse O processo de cozimento Kraft modificado
é seguido de uma lavagem “HI-HEAT”. Nesse apresenta em relação ao cozimento Kraft
digestor há peneiras de extração situadas na convencional as seguintes vantagens:(9)
zona de cozimento.
 aumento de viscosidade;
Um exemplo de perfil de distribuição de álcali
poderia ser:  menor Kappa final;
 55% da carga de álcali na linha de alimentação;  melhores propriedades físicas da polpa;
 30% para a circulação no vaso de  menor consumo de químicos no

impregnação; branqueamento;
 15% para a circulação de transferência e  possibilidade de redução do número de

para a circulação em contracorrente. estágios no branqueamento;
Com esse novo perfil de álcali é possível  menor carga de poluentes;

prosseguir na deslignificação obtendo Kappa
 maior flexibilidade operacional;
final menor do que o normal para os processos
convencionais de cozimento, ainda mantendo  menor quantidade de rejeitos.
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b) XMCC ou EMCC (Cozimento Contínuo O licor de cozimento, como no cozimento
Modificado e Estendido) convencional, flui de baixo para cima, em
contracorrente em relação aos cavacos e a
O processo de cozimento contínuo modificado e
extração do licor é feita na região médio-superior
estendido é novo, a idéia básica é prosseguir com
do digestor. Logo se observa que toda a extensão
o cozimento até níveis ainda mais baixos. Pode-
do digestor é usada para cozinhar, incluindo a
se alcançar Kappa 12 sem maiores prejuízos a
zona de lavagem de três horas produzindo uma
qualidade da celulose produzida. Promove-se nela
celulose com um número Kappa mais baixo. A
um aumento de temperatura e alcalinidade. Essa
Figura 22 mostra um digestor EMCC.
extensão do cozimento é obtida através do uso
da região inferior do digestor. Isso foi alcançado Em termos de equipamentos, observa-se que
com a inserção de um quarto ponto de adição de as alternativas de cozimento MCC e EMCC
licor branco onde foi aumentada a temperatura são muito semelhantes. Algumas peneiras do
em aproximadamente 143 a 148 oC. digestor, trocadores de calor e outros acessórios
constituem as variações.
O processo EMCC preliminarmente diminui a
concentração inicial de hidróxido de sódio e
aumenta a quantidade na zona de cozimento
contracorrente. (9)
139
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Figura 22 - Digestor XMCC (Fonte: Ingruber, 1983,p.145)

c) Cozimento Isotérmico – ITC As variáveis típicas encontradas no digestor

ITC são:
É um aperfeiçoamento do processo de cozimento
contínuo. O tempo de cozimento é significativamente  temperatura do topo: 145 oC;
superior permitindo uma maior homogeneidade
 pressão no topo: ~ 6,5 kgf/cm² ( controle de
e a utilização de temperaturas de cozimento
pressão com vapor direto ou ar comprimido,
mais baixas, sendo possível diminuí-las em
sendo este último mais estável);
aproximadamente 10oC, se compararmos com
um cozimento convencional. O cozimento sob  carga Alcalina: 17 a 18 %;
essas condições resulta numa seletividade
 temperatura de circulação: 157 a 158 oC.
superior que a dos cozimentos EMCC e MCC em
relação às reações com a lignina. Um esquema
de digestor ITC é mostrado na Figura 23. (9)
140
Figura 23 - Digestor ITC (Fonte: Kvaerner Pulping, 2005)

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Processo do cozimento lavagem e a lignina esteja sendo dissolvida,
ocorre apenas um pequeno aumento do teor de
orgânicos na linha de descarga do digestor. Uma
O cozimento ITC foi desenvolvido pela Kvaerner
perfeita distribuição do licor de lavagem resfriado
e estendeu o cozimento do EMCC com uma
no fundo do digestor assegura um resfriamento
circulação adicional de retorno e com um quinto
eficiente da polpa antes da descarga (Figura
ponto de adição de licor branco.
24). Para alcançar um perfil de temperatura e de
Caracteriza-se pelo cozimento em uma álcali na zona de lavagem sob alta temperatura
zona concorrente seguida de uma região adicionam-se na zona de circulação de fundo
contracorrente e da zona de lavagem do digestor. cerca de 10 m3 de licor de lavagem para cada
A lavagem se realiza a temperatura de cozimento tonelada de polpa.
sem que haja uma diminuição significativa de
O aumento da circulação torna-se possível com
sua eficiência. Nesse tipo de digestor a carga
a instalação de peneiras na parede do digestor.
de álcali é distribuída em vários pontos, sendo
As peneiras são equipadas com válvula de
que os que mais se destacam são: no topo do
contrafluxo para reduzir entupimentos.
digestor (na zona de cozimento concorrente)
e no fundo (na zona de circulação). O licor
branco é acrescentado no fundo do digestor e
141
para se obter perfis de temperatura e de álcali
constantes no digestor o fluxo da circulação é
aumentado. (9)
As taxas de circulação permitem um maior

cozimento em contracorrente. Se compararmos
com o EMCC o teor de hidróxido inicial é
reduzido. A temperatura no digestor é reduzida
e permanece uniforme ao longo do digestor. A
quantidade de cozimento na zona contracorrente
é aumentada.
Lavagem no digestor
Figura 24 - Lavagem no digestor ITC
(Fonte: Kvaerner Pulping, 2005)
O fluxo em contracorrente do processo ITC

possibilita que a maior parte da lignina dissolvida
seja removida com o licor de extração. mesmo
que o licor branco seja introduzido na zona de
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Vantagens e Inconvenientes do cozimento  um outro inconveniente é o n o de

isotérmico válvulas automáticas a serem mantidas.
Aproximadamente cerca de 50 válvulas
adicionais são requeridas para efetuar a
As principais vantagens visualizadas são:
contralavagem nas peneiras do ITC. As
 baixos números Kappa devido a uma melhor gerências de produção devem avaliar a
seletividade; relação custo-benefício desses esforços
adicionais de manutenção, porque na
 melhor branqueabilidade;
prática a melhoria do ITC sobre o EMCC
 menor consumo de químicos no são muito difíceis de medir.
branqueamento;
 menor volume de efluentes no Lo-Solids

branqueamento;
 maior viscosidade; O objetivo básico do processo Lo-Solids é

 melhores propriedades físicas da polpa; minimizar a concentração de sólidos presentes
dissolvidos durante a deslignificação principal
 maior eficiência de lavagem; e final, enquanto se mantêm as condições
142
 menor teor de rejeitos; requeridas para o cozimento modificado. Como
por exemplo, manter concentrações mínimas
 maior rendimento; de álcali e mínimas temperaturas de cozimento,
 pode ser adaptado aos digestores já mínimas concentrações de lignina no final
existentes. do cozimento e máxima sulfidez no início do
cozimento (Figura 25).(2)
Alguns inconvenientes encontrados estão
relacionados a seguir:
 existem vários digestores que podem ser

modificados e transformados em digestores
ITC inserindo um fluxo ascendente. O tempo
requerido para essa reforma está em torno
de 10 a 14 dias, acarretando custos de
paredes e reformas.
 portanto temos que levar em conta o custo

adicional de utilizarmos aços com tratamentos,
pois têm-se observado corrosão em muitos
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Figura 25 - Digestor Lo-Solids (Fonte:

digestores EMCC e ITC. Andritz, 2005)
O termo sólidos de madeira dissolvidos se refere à Os sólidos de madeira dissolvidos são removidos
lignina, hemiceluloses, extrativos, metais e minerais, do sistema extraindo-se licores usados da
os quais são removidos da madeira e dissolvidos impregnação e/ou licores usados do cozimento
no meio fase licor durante a polpação química. A através de múltiplos pontos de extração no
composição do licor é complexa e depende de digestor. Os licores usados possuem alta
fatores, tais como, espécie e idade da madeira, concentração de sólidos e baixo residuais de
condições de polpação e do prolongamento das químicos de cozimento. Com essa remoção
reações durante a polpação.(9) é evitada a entrada dos sólidos dissolvidos
extraídos na zona de cozimento, ou acima ou
Os sólidos de madeira dissolvidos presentes
abaixo da zona de extração, diminuindo assim as
nos licores de cozimento de sistemas em escala
quantidades de sólidos dissolvidos presentes nas
industrial mostraram ter um impacto negativo
fases de deslignificação principal e final. Durante
nas propriedades físicas da polpa (resistência)
a fase de impregnação, de 20 a 30% de sólidos
e no processo de branqueamento. Sólidos
de madeira são dissolvidos. Numa produção de
de madeira dissolvidos também consumiram
1000 ADMT/dia, por exemplo, isso corresponde
álcali de maneira não efetiva em reações
a cerca de 435 e 650t por dia de sólidos de
secundárias.(2)
madeira dissolvidos no licor de impregnação
É importante manter concentrações de álcali usado. A extração pós-impregnação, antes de se
suficientes nos estágios de deslignificação 143
atingir a temperatura final de cozimento, pode ser
principal e final. Polpa com baixa viscosidade usada para remover cerca de 25% dos sólidos,
e alta taxa de rejeitos pode ser produzida se os quais de outra maneira estariam presentes no
ocorrerem condições de baixa concentração estágio de deslignificação principal.(9)
de álcali nos cavacos e alta temperatura
Muitos, mas não todos os sólidos dissolvidos
(temperatura final de cozimento ou próxima).
presentes em determinada zona podem ser
Muitos dos objetivos básicos são similares aos removidos via um sistema de extração. O licor
processos de polpação MCC e EMCC. Entretanto, branco de reposição e o filtrado de lavagem
esses processos são projetados para o decréscimo de reposição têm concentrações de sólidos de
da concentração de lignina dissolvida somente no madeira dissolvidos significativamente inferiores
estágio final do cozimento. aos licores remanescentes no digestor aos
As condições de reações desejadas se obtêm quais são misturados. A combinação dos fluxos
extraindo licor de cozimento do sistema de de reposição, portanto, diluem os sólidos de
reação várias vezes durante o processo de madeira dissolvidos que permanecem no sistema
cozimento. Após cada uma dessas seqüências após uma extração. Ao mesmo tempo a adição
de extração se adiciona uma solução química combinada de fluxos de reposição aumenta a
de cozimento e de água de lavagem. relação licor/madeira seguinte a um ponto de
extração. Uma maior relação licor/ madeira ajuda
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a diluir quaisquer sólidos de madeira dissolvidos processos de cozimento. Maior resistência

formados durante estágios subseqüentes. e viscosidade da pasta, menor temperatura
Diluição com fluxos de reposição, diminuem a de cozimento e/ou requerimento químicos de
concentração de sólidos dissolvidos nos estágios cozimento, maior eficiência de lavagem no
de deslignificação principal e final. digestor e cozimento mais uniforme, e menores
requerimentos químicos tanto na pasta crua
Nesse sistema a primeira carga de licor
como na fase de branqueamento.(9)
branco é adicionada ao longo do sistema de
alimentação de cavacos. Esse licor flui em A pasta Lo-Solids é mais fácil de refinar que a
sentido concorrente descendente juntamente obtida por outros meios de cozimento. Isso indica
com os cavacos na zona de impregnação do que o rendimento de hemiceluloses é maior.
digestor. O licor pós-impregnação, o qual possui
Tem se observado em diversas unidades fabris
baixo álcali efetivo e concentração de sólidos de
a redução de até 30% de sólidos de madeira
madeira dissolvidos relativamente alto, é então
dissolvidos nos licores de cozimento, com
removido do meio de reação através do primeiro
diversos benefícios, tais como, aumento de
conjunto de peneiras de extração. Licor branco e
viscosidade e resistência da polpa, aumento
licor de lavagem pré-aquecidos são adicionados
da capacidade de extração do digestor,
abaixo dessa extração através do sistema de
melhoria de lavagem no digestor, diminuição
144 circulação do aquecimento subseqüente. Essa
da temperatura de cozimento e/ou de químicos
circulação faz uso de um tubo central para
de cozimento, redução do consumo de químicos
descarga e de um segundo conjunto de peneiras
no branqueamento e aumento do rendimento da
a fim de distribuir temperatura e químicos de
polpação. Além dos benefícios citados, diversos
cozimento radialmente. A zona de retenção entre
sistemas sobrecarregados que foram reformados
o primeiro e o segundo conjunto de peneiras é
(retrofit) passaram a ter melhor distribuição radial
usada para aquecimento contracorrente e como
de calor, melhor movimentação de coluna,
zona de lavagem. O licor branco de reposição
menor aquecimento e menor taxa nas peneiras
necessário para a deslignificação principal é
e trocadores de calor.(2)
uniformemente distribuído através da coluna
por meio de um fluxo contracorrente nessa zona Muitas fábricas têm notado decréscimo no
de retenção. A deslignificação principal começa uso de madeira como resultado do processo
nessa zona.(2) Lo-Solids, tendo um significativo aumento do
rendimento da polpação.
O processo de cozimento Lo-Solids tem
várias vantagens em comparação com outros
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Tabela comparativa dos sistemas de cozimento
A Tabela 4 faz uma análise comparativa dos sistemas de cozimento existentes.
Tabela 4 - Análise comparativa dos sistemas de cozimento
Digestor contínuo
MCC EMCC ITC Lo-solids
convencional
Cozimento X X X X X
concorrente
Lavagem à quente X X X X X
Extração de
licor de X X X X X
cozimento
Distribuição X X X X
alcalina
Cozimento X X X
contracorrente
Cozimento X X X
estendido
145
Perfil uniforme de X X
temperatura
3.10 Comparando digestores batch e Fatores que favorecem os digestores descontínuos:

contínuos
 produção confiável e disponível;
Fatores que favorecem os digestores  operação flexível;

contínuos:
 maior eficiência na recuperação de
 demanda constante de vapor; terebintina sulfato;
 menor oscilação durante a produção;  menores requerimentos de manutenção.
 facilidade no tratamento dos gases não

condensáveis devido a um fluxo uniforme; Fatores que podem influenciar na escolha do
 estágio de lavagem por difusão tipo de digestor:
 versatilidade no cozimento de várias  custo de capital;

espécies madeireiras;  necessidade de mão-de-obra;
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 melhor uso dos reagentes químicos.  uso de sistema de recuperação de energia.

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2. ANDRITZ – Chemical Fiber. Disponível em http://www.andritz.com/ANONIDZ7E7A6A3A18098300/

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de Pasta Celulósica. 2. ed. São Paulo, 1988. v. 1, cap 06, p. 169-319.
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8. FLEET, S.V. – Digester Optimization and Control. In: Pulp and Paper Manufacture. Third Edition.
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9. GOMIDE, J.L.- ENF 564 – Tecnologia em Celulose. Curso de Pós Graduação Lato Sensu em
10. HAKAMAKI, H. & KOVASIN,K. – Superbatch cooking – a modern way to improve pulp quality
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11. INGRUBER, O. V. – AlKaline Digester Systems. In: Pulp and Paper Manufacture. Third Edition.
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12. KNOWPULP – Pulping. Disponível em http://www.knowpulp.com/english/demo/english/pulping/
cooking. Acesso em 20 abr 2005
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Acesso em 20 abr 2005
14. SMOOK, G. A . Handbook for Pulp & Paper Technologists – TAPPI Press, Atlanta – GA – USA
– 1990, cap 07 e 08, p.69-90
147
SENAI - CETCEP
4 Lavagem e depuração
4.1 Tanque de descarga (blow tank)
No término do cozimento a polpa é descarregada fibras e licor preto. A polpa é bombeada para o
no blow tank. Nesse tanque de descarga a polpa setor de lavagem.(4)
recém cozida é separada do licor preto que a
O blow tank pode ser de dois tipos: de fundo
acompanha havendo a individualização das
cônico e de fundo chato (Figuras 1 e 2).
fibras. A polpa entra no equipamento na parte
superior chocando-se contra as paredes, como
conseqüência desse choque o vapor é liberado 4.1.1 Procedimentos operacionais no sistema
e direciona-se para o ciclone enquanto a polpa do tanque de descarga
descreve um movimento em direção ao fundo(5).
No fundo do tanque de descarga insere-se licor Qualquer que seja a opção implantada para 149
preto para efetuar a diluição, deixando a polpa recuperação do vapor do tanque de descarga,
com consistência em torno de 4%, sendo que ela só poderá ser eficiente se alguns cuidados
a mesma sofre homogeneização através do operacionais forem tomados. Exemplo disso
agitador promovendo assim a separação das
Figura 2 - Blow tank de fundo plano

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Figura 1 - Blow tank de fundo cônico (Fonte: Perkins & Cowan, 1983,
(Fonte: Perkins & Cowan, 1983, p.244) p.244)
é a necessidade de instalar um acumulador Essa forma de controle garante um ganho para

de energia quando, por exemplo, se desejar o sistema quando um contato é aberto, e uma
pré-evaporar o licor preto, devido à geração mudança de ganho instantâneo e sem oscilações
intermitente de vapor nos casos em que o quando o contato é fechado.(5)
sistema de digestão é descontínuo. A seguir
apontam-se algumas medidas adicionais que
permitirão aprimorar a recuperação da energia 4.1.2 Isolamento do tanque acumulador de
água quente
na forma de vapor liberada no tanque de
descarga.(5)
Apesar da temperatura da água quente no
acumulador não ser muito elevada, 50 a 70 oC,
Implantação de um sistema avançado de normalmente as perdas de calor pela superfície são
controle significativas, em função da grande área superficial
do tanque. Com o isolamento desse tanque pode-
se aumentar a temperatura da água quente enviada
Um dos problemas que ocorre na operação de
às linhas de lavagem e branqueamento, reduzindo,
um sistema convencional de recuperação do
dessa forma, o consumo de vapor nessas etapas
vapor do tanque de descarga, é o rompimento
do processo(5).
do selo d’água, que descarrega uma parcela
150
significativa de vapor para a atmosfera.
Esse rompimento ocorre porque, durante a 4.1.3 Aprimoramento do projeto dos tanques
descarga do digestor descontínuo, a pressão de descarga
no acumulador sobe acima do limite máximo
de segurança, provocando a liberação do selo
Dois dos problemas mais comuns enfrentados
d’água. Rompido o selo, a pressão efetiva cairá
pelas unidades produtoras de celulose com
a zero e ficará assim até que (em alguns casos)
relação ao tanque de descarga são:
o operador suba até o topo do acumulador para
adição de água recompondo o selo. Dessa  arraste de polpa pelo vapor para o acumulador,
forma, fica clara a necessidade de implantar por não ocorrer a sua retenção total no
um sistema de controle, cujo ganho seja baixo ciclone, tornando obrigatória uma limpeza
entre as descargas e alto durante a descarga. completa a cada parada da planta;
Para garantir o bom funcionamento da válvula
 a placa alvo, região da parede do tanque de
de controle que manipula a vazão de água para
descarga que recebe o choque da mistura
condensar o vapor e dessa forma manter a
vapor-polpa descarregada do digestor,
pressão sem grandes oscilações no acumulador.
é corroída rapidamente, obrigando à
O sistema de controle sugerido, nesse caso, é o
substituição freqüente (aproximadamente
de ganho adaptativo por contato.
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a cada 6 meses).
A solução para o problema de arraste passa Medidas de aproveitamento racional de vapor
normalmente pelo redimensionamento do de “flash”
ciclone, reduzindo o seu diâmetro para aumentar
a eficiência de separação do vapor e pasta.
A principal aplicação do vapor “flash” gerado
Com relação à placa alvo, o problema resume-
no tanque de descarga é na pré-evaporação
se em desenvolver um material resistente
de licor preto fraco, antes do seu envio ao
para a sua fabricação. Experiência realizada
sistema de evaporação múltiplo efeito. Essa
nos EUA mostrou que utilizando uma liga de
alternativa de aproveitamento será descrita com
níquel-molibdênio-cobre (Hastelloy Alloy C-276)
detalhes mais adiante, quando serão tratadas
é possível aumentar a vida útil da placa para 4
as potencialidades para redução do consumo de
anos.(5)
energia na evaporação.(5)
Outra possível medida para a utilização direta

4.1.4 Recuperação do vapor do tanque de de vapor de descarga é a sua termocompressão
descarga
para aproveitamento no preaquecimento dos
cavacos.
A instalação de um sistema adequado de
Em algumas unidades nacionais, os cavacos
recuperação de vapor gerado no tanque de
antes de serem alimentados no digestor são 151
descarga traz algumas vantagens fundamentais
préaquecidos com vapor excedente da planta
ao processo de produção de pasta:(5)
e também com uma parcela significativa de
 economia de energia e, portanto, de vapor vivo (normalmente o vapor de 0,3 MPa
combustível; que pode ser substituído pelo vapor à pressão
atmosférica gerado no tanque de descarga,
 redução no custo de produção da pasta;
termocomprimido num ejetor). Na compressão
 redução do nível de poluição da água e do ar. utiliza-se vapor a alta pressão (vapor motor),
cujo consumo será função da pressão do vapor
Convencionalmente, o vapor gerado no tanque
motor, pressão do vapor na descarga do ejetor e
de descarga é enviado a um acumulador de
pressão do vapor a ser comprimido. A economia
água quente da planta onde é condensado
de vapor dependerá da quantidade de vapor
em condensadores de contato direto,
gerado no tanque de descarga e da quantidade
ocorrendo significativas perdas de vapor para
de vapor vivo consumido para preaquecimento
a atmosfera.
de cavacos. A análise econômica dessa medida
deverá levar em conta o consumo de vapor
motor na termocompressão. O fabricante do
ejetor possui uma tabela/kg de vapor motor, para
diferentes pressões do vapor motor e do vapor
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na descarga do ejetor.
Outra alternativa que merece ser avaliada é a Onde a lavagem da polpa é necessária?(14)
utilização do vapor “flash”, gerado no tanque
 na produção de polpa marrom;
de descarga para aquecer o licor preto fraco
num trocador de calor indireto. Essa medida  na produção de polpa branqueada.
pode simplesmente ser utilizada como uma
complementação ao procedimento convencional Licor negro é separado da polpa na lavagem
de gerar água quente num acumulador, dessa

forma seriam reduzidas ou mesmo eliminadas
as perdas de vapor já indicadas.
O aquecimento do licor preto fraco poderá,

dependendo da planta, trazer significativas
reduções do consumo de vapor no cozimento
e na evaporação.
Figura 3 - Processo de lavagem da polpa

4.2 Lavagem da celulose
Os principais objetivos da lavagem são:(13)
152
4.2.1 Introdução
 recuperar os constituintes da madeira
dissolvidos no licor para utilizá-los como
A operação de lavagem ou filtração é a operação
combustível;
na qual uma mistura heterogênea de um fluído e
partículas de sólidos são separadas por um meio  remover a máxima quantidade de:
filtrante que permite a passagem do fluído, mas
 materiais orgânicos dissolvidos da
retém as partículas de sólidos. Envolve, então, o
madeira;
fluxo de um fluído através de um meio poroso.(14)
 materiais inorgânicos solúveis do licor
A lavagem é a operação destinada a separar
de cozimento misturados com a polpa
a polpa dos constituintes solúveis e insolúveis
ao final do cozimento;
presentes no licor negro (Figura 3).
 utilizar a mínima quantidade de água
A polpa produzida nos digestores é lançada no
limpa ou recirculada de processo nessa
tanque de descarga e consiste, basicamente, em
operação;
uma suspensão de fibras no licor de cozimento.
Nessa suspensão, a parte fibrosa representa Como foi destacado anteriormente, o volume
grosseiramente, a metade da substância seca de água adicionado ao sistema deve ser o
da madeira utilizada, o restante (lignina e outros menor possível, uma vez que o filtrado final
componentes da madeira) se encontra, em parte, (licor preto diluído) deve ser evaporado e
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dissolvido no licor.
queimado para recuperar os sais de sódio. Um As tendências futuras na área de lavagem
excesso de água exigiria um gasto adicional denominam-se MIM (Minimum Impact Mill)
de energia para sua evaporação. Entretanto, constituem-se de associação de equipamentos
uma lavagem insuficiente acarretaria excessiva e sistemas mais complexos, onde se busca
perda do licor preto impregnado na celulose, maximizar lavagem antes e após deslignificação
afetando o balanço térmico e químico no setor com oxigênio. O principal foco é minimizar arraste
de recuperação, exigindo um maior consumo de para o branqueamento de sólidos orgânicos,
reagentes no branqueamento, além de causar AOX (haletos orgânicos adsorvíveis), TCDD
problemas na fabricação do papel devido à (tetracloro di-benzodioxina), TCDF (tetracloro
formação de espuma. di-benzofurano).(13)
caso haja arraste de sólidos dissolvidos (carryover)

com a polpa, estes interferirão no branqueamento, 4.2.2 Mecanismos de lavagem
na fabricação de papel, aumentarão DBO, DQO e
a cor no efluente.
O mecanismo de lavagem pode ser dividido em dois
Até antes de 1990, o fator que influenciava na níveis: micromecanismos e macromecanismos.
lavagem era o econômico, a operação focalizava
na busca de minimizar perdas de sais (arraste).
Os sistemas de lavagem eram mais simples Micromecanismos 153
compondo-se em geral de uma série de 3-4 filtros

lavadores a vácuo.(13)
A lavagem em nível micro significa o transporte
Atualmente, as técnicas de lavagem são do licor de dentro para fora da fibra que pode ser
baseadas na necessidade do fechamento do feito de três formas: (13)
circuito, para minimizar encargos e problemas
 por difusão;
com o tratamento de efluentes. Focaliza-se
não somente o fator econômico, bem como a  por compressão;
proteção do meio ambiente. As técnicas atuais
 por inchamento.
fazem uso de novos equipamentos de lavagem
de polpa e o objetivo principal é a minimização
de arraste de DQO. Nota-se a interação com o
branqueamento com o oxigênio.
SENAI - CETCEP
a) Difusão b) Compressão
A difusão é causada pelo movimento molecular às Ao prensarmos o líquido para fora da fibra pode
vezes presente em um líquido. Esse movimento ocorrer secagem acima de 18%. Esse método é
ou a comunicação entre o licor interno, a fibra utilizado nas prensas de lavagem e na zona de
e o licor adjacente é limitado pela passagem lavagem do digestor tipo Kamyr, onde excessiva
através da parede da fibra. Muitos fatores afetam coluna de cavacos comprime as fibras devido
a velocidade com que a difusão ocorre: ao fato de que a polpa de madeira tem uma
 diferença de concentração: uma grande densidade maior que o licor.
diferença de concentração entre o licor
retido dentro da fibra e o licor externo à
c) Inchamento
fibra, faz com que o processo de difusão
ocorra de forma rápida;
O inchamento das fibras ocorre com mudanças
 temperatura: altas temperaturas promovem
no valor do pH que resulta em variações na
rápida difusão. Temperaturas consideradas
espessura da parede da fibra. A parede da
normais para o processo de difusão são aquelas
fibra é normalmente mais espessa para valores
154 acima de 70 oC, para as temperaturas acima
altos de pH e se contrai á medida que ocorre a
de 80 oC existe um rápido aumento na
redução de pH.
taxa de difusão. Por exemplo, a difusão à
temperatura de 90 oC é da ordem de 4 a 6
vezes mais rápida que a 50 oC ;
Macromecanismo
 a espessura do filme de licor ao redor da
fibra: um filme fino corresponde à rápida
A lavagem em nível macro consiste em métodos
difusão, obtém-se um filme fino ao redor das
de remoção do licor preto da suspensão o qual
fibras mantendo-se o licor em movimento,
pode ser feito por extração ou deslocamento.
como é feito em deslocamentos contínuos,
misturas, etc.;
 tamanho dos compostos da difusão: a) Extração

compostos pequenos apresentam alta
mobilidade e rápida difusão. Extração é o processo composto por um estágio
de diluição/mistura e um estágio de remoção
de licor.
SENAI - CETCEP
b) Deslocamento mais importantes são: características da polpa,
taxa de drenabilidade da polpa(oSR), taxa de
alimentação específica, o fator de diluição e
É um mecanismo especial empregado onde um a quantidade de ar presente na pasta e que
líquido desejado é separado de uma fase sólida provoca espuma. (19)
com o mínimo de diluição. O ideal é que o fluxo
Quando se fala das características da polpa
penetre e todo o líquido da manta seja deslocado
vincula-se automaticamente ao:
quando se adiciona uma quantidade de líquido
igual ao volume de líquido original.  tipo e/ou espécie de madeira (coníferas ou
folhosas);
4.2.3 Variáveis do processo  processo de polpação (alcalina ou ácida);
 quantidade e concentração do licor de

Os fatores e as variáveis operacionais que cozimento;
afetam a eficiência da lavagem da pasta são
 no Kappa.
indicados na tabela 1, entre eles, os fatores
155
Tabela 1 - Fatores e variáveis operacionais que influem na
eficiência do deslocamento de sólidos na lavagem da polpa
processo de polpação
Características da polpa índice de drenabilidade
espécie de madeira
temperatura
Licor (água) para os distribuição
chuveiros
modo de aplicação
taxa de alimentação específica

Formação e espessura da consistência na tina
manta de polpa
velocidade de rotação
fator de diluição
temperatura da polpa
ar presente na polpa
Variáveis operacionais
teor de sólidos no licor
malha da tela
incrustação na tela
SENAI - CETCEP
(Fonte: Smook, 1990, p.96)

Em relação ao grau de deslignificação (no Kappa) do mesmo proporciona melhoria na eficiência,

podem ser classificados em: entretanto, deve-se considerar do ponto de vista
econômico, uma conseqüente sobrecarga para
 polpas que serão branqueadas (Kappa
a evaporação, ou seja, um aumento da diluição
baixo):
do licor fraco (Figura 4).
 folhosas = Kappa de 12 a 18;
 coníferas = Kappa de 23 a 35;
 polpas não branqueadas (Kappa médio ou

alto).
O fato de conhecermos o grau de deslignificação

da polpa nos leva a considerar a quantidade de Figura 4 - Influências do fator de diluição
lignina dissolvida presente na polpa a ser lavada (Fonte: Mokfienski, 2001)
(para fins de cálculo o valor de lignina residual

obtém aproximadamente através do produto Esse termo é expresso como segue:
0.15 x n.o Kappa).
A taxa de alimentação específica é geralmente

156
DF = Ws - W
medida em toneladas de pasta seca por dia por metro
quadrado da superfície do tambor (t.p.s.d/m2).
A polpa fluida que entra no sistema de lavagem Onde:

tem uma concentração mais alta de sólidos
DF = ton de água adicionada/ton. de pasta seca
no licor do que quando ela sai do sistema. A
(fator de diluição)
redução de concentração de sólidos no sistema
é efetuada pela adição de licor que contém uma Ws = unidade de peso de licor aplicado pelos
concentração de sólidos mais baixa. chuveiros (kg) por unidade de peso de polpa
absolutamente seca (kg),
A quantidade de líquidos adicionada ao sistema
é expressa normalmente como Fator de Diluição W = unidade de peso de licor descarregado
(DF ou FD). Esse fator é definido como a com a manta por unidade de peso da polpa
quantidade de licor em excesso aplicado pelos absolutamente seca.
chuveiros, sobre a manta de polpa sobre a A redução de sólidos dissolvidos pelo
quantidade de licor que é descarregada com equipamento de lavagem é definida, geralmente,
a manta saindo do lavador. (16) É expresso em como Taxa de Deslocamento (DR) que é
toneladas de água por tonelada de pasta seca. comparada com a redução máxima possível
Esse fator é uma medida direta da água que é assumindo um fluxo laminar perfeito de licor
adicionada ao sistema de licor. Um aumento
SENAI - CETCEP
através da manta de polpa.(16)

Esse termo é expresso pela equação: (18) Na prática geralmente esta eficiência é
determinada pela medição da condutividade
por ser diretamente proporcional a quantidade
DR = SV - Sd de sólidos dissolvidos no licor, além de ser
SV - SS um processo rápido e prático. A condutividade
é medida nos filtrados usados como licor de
Onde: lavagem, na tina e na manta.
DR = taxa de deslocamento Os inconvenientes de uma lavagem incompleta
Sv = concentração de sólidos do licor na pasta resultam num aumento nas perdas de produtos
que entra no lavador químicos utilizados no cozimento.
Sd = concentração de sólidos do licor na pasta Os produtos retidos na polpa após o último

que deixa o lavador estágio de lavagem devem ser repostos
no sistema de recuperação. Essa perda
Ss = concentração de sólidos no licor de lavagem
normalmente é compensada com a reposição de
(chuveiros)
sulfato de sódio e quantificada como quilos de
Além do deslocamento de sólidos, ocorre sulfato de sódio por tonelada de polpa seca.
desaguamento, calculado como: (18)
Pode ser observado que quando a água é
157
empregada para lavagem (geralmente no último
estágio) Ss é igual a zero.
FE = Ue - Us
Ue A eficiência global da remoção dos sólidos
dissolvidos é calculada por: (16)
Onde:
Eficiência (%) = {DF + (1 - DF) DR} X 100
FE = fator de espessamento
Eficiência (%) = {FE + (1 - FE) DR} X 100
U = kg de licor por kg de pasta, e os
subíndices
A taxa de deslocamento se refere somente aos
e = entrada no sistema
sólidos solúveis, isso é aqueles que podem ser
s = saída do sistema removidos pela lavagem atual. No estágio de
Nota: lavagem marrom, existem também sólidos que
não podem ser removidos somente por lavagem.
Esses são compostos de sódio e são conhecidos
U = 100 - consistência (%) como soda ligada (bound), fixa ou sorvida.
consistência (%)
SENAI - CETCEP
4.2.4 Equipamentos impacto ambiental e economia. O licor de

lavagem tem um valor, devido a seu conteúdo
de químicos e as substâncias orgânicas como
A lavagem pode ser dividida em dois princípios
combustíveis.(17)
básicos:(18)
O interesse da operação de lavagem e do
 diluição com um líquido e subseqüente
sistema de lavagem baseia-se na necessidade
engrossamento;
de conseguir o máximo de licor de lavagem, com
 deslocamento do licor livre na polpa através um mínimo fator de diluição. Com o aumento
de licor de lavagem. do fator de diluição aumentará o volume a ser
manuseado e dessa maneira, o tamanho de
equipamento de recuperação a ser instalado
Em ambos os casos somente o licor livre aumentará e conseqüentemente o investimento
adjacente à fibra, pode ser trocado, por licor e custos operacionais.
limpo. O licor dentro da fibra pode tornar-se
Mais tarde foram introduzidos os filtros rotativos
limpo somente por difusão de material, para o
a vácuo, em sistema contínuo de produção. A
licor livre adjacente.
lavagem é efetuada nesses filtros ligados em série,
Antigamente a polpa era automaticamente limpa em número de 2, 3 ou mais unidades, operando
158 de impurezas solúveis através de repetidas o sistema em contracorrente (Figura 5), isso é,
operações de diluição e engrossamento, onde os introduzir a água de lavagem no último filtro e
solúveis eram conduzidos ao fundo do recipiente utilizar o filtrado do último como licor de lavagem no
até um dreno. Isso, entretanto, nos dias de hoje filtro anterior.(18) O filtrado do primeiro filtro possui
está tornando-se inaceitável por dois fatores:
SENAI - CETCEP
Figura 5 - Sistema de lavagem com filtros rotativos (Fonte:Rogers,1996, p.32)

Figura 6 - Diluição, agitação e extração (Fonte: Lima,1988, p.406)
concentração mais elevada e será enviado para física aplicada. A manta de polpa com licor forte
os evaporadores. A operação consiste de quatro é suportada em um meio filtrante tal como uma
etapas separadas que são: (18)diluição, agitação, chapa perfurada ou uma tela. A combinação
extração e deslocamento (Figura 6). A fase diluição-agitação-extração pode ser efetuada a
159
deslocamento não está indicada nessa Figura. baixa ou alta consistência.
As máquinas comerciais utilizam algumas ou Em todos os tipos de filtração, a mistura ou pasta

todas essas operações. A polpa não lavada flui como resultado de uma força atuante, por
é diluída com licor mais fraco e agitada para exemplo, gravidade, pressão, vácuo ou força
promover e acelerar a verdadeira difusão entre centrífuga (14). Em cada caso, o meio filtrante
o licor mais forte que entra com a polpa e o suporta as partículas como manta porosa. Essa
licor mais fraco que entra pela recirculação do manta, suportada pelo meio filtrante, retém as
filtrado proveniente do próximo estágio a fim de partículas sólidas da mistura que se forma em
estabelecer um estado de equilíbrio que resulta camadas sucessivas à manta inicial, enquanto
em um licor tendo um conteúdo de sólidos o filtrado passa através da manta e do meio
dissolvidos mais fraco que o licor forte que filtrante. Os diversos procedimentos utilizados
acompanha a polpa. Porém mais forte que o para a criação da força atuante sobre o fluido,
licor do estágio subseqüente. O licor misturado os diferentes métodos de deposição, retirada
é, então, extraído sob pressão pelo diferencial da manta e os diversos meios de retirada do
de pressão da gravidade, vácuo ou pressão filtrado resultam em uma grande variedade
de equipamentos de filtragem. Em geral, os
equipamentos são classificados de acordo com
a natureza da força de atuação.
SENAI - CETCEP
Os sistemas de lavagem podem ser:(14) Os filtros rotativos a vácuo são divididos em

várias seções, como mostra a Figura 7. As
 filtros rotativos: a vácuo e pressurizado;
seções de A até F são as de formação da manta,
 difusores: atmosféricos e pressurizados. o vácuo força o licor do tanque a passar pela
tela da superfície do tambor, sobre qual a pasta
 lavador horizontal (mesa plana);
forma uma manta. Nas seções G e H ocorre a
 prensa de lavagem; sucção do excesso de licor que tenha ficado
na manta. Nas seções I, J e L despeja-se água
 prensa de diluição e extração;
ou licor preto diluído sobre a manta e o vácuo
 diluição-extração (lavagem Hi-heat). succiona o líquido. Nas seções M, N e O se
aplica um vácuo mais forte para sugar da manta

o excesso de água de lavagem. As seções P e
Filtros rotativos a vácuo Q não têm vácuo que pressione a manta contra
Os filtros lavadores são tambores rotativos Sentido de rotação

revestidos de uma tela metálica ou de fio
sintético mergulhado numa tina que recebe
Licor de
massa, já diluída, para ser lavada.(19) lavagem
160
O filtro de lavagem pode ter várias regiões ou
seções de lavagem de modo que numa única
operação a polpa pode ser lavada com licor preto
e água quente limpa sucessivamente. Quanto
Figura 7 - Filtro rotativo a vácuo
maior for o número de deslocamentos e diluições (Fonte: Lima, 1988,p.407)
melhor será a eficiência da lavagem.(7)
o tambor, pode-se, ainda, aplicar ar comprimido
A lavagem em um filtro inclui a combinação de
ou vapor para ajudar na separação da manta
duas operações:
do tambor. Saindo do lavador, a manta desfeita
 deslocamento sucessivo; passa ao lavador seguinte, onde se repete as
mesmas etapas já descritas.(12)
 diluições sucessivas com espaço neutro.
Embora um mecanismo de deslocamento
No sistema contracorrente, a água para lavagem
seja usado (como mostra a Figura 8), a
do segundo estágio é a que foi usada no terceiro
eficiência média de deslocamento para um
estágio e a do primeiro estágio é a que vem do
único estágio raramente ultrapassa 80%(19).
segundo. A polpa é diluída entre um estágio e
Conseqüentemente, três a quatro estágios
outro assegurando assim a formação de película
são requeridos para se obter uma remoção
uniforme no próximo filtro.
SENAI - CETCEP
Figura 8 - Ilustração do princípio de deslocamento ocorrido no lavador rotativo
satisfatória (na faixa de 95 a 99%) dos sólidos é altamente floculada. Se o flóculo permanece
laváveis do licor. Uma pequena parcela do intacto após a diluição da massa para mais ou
hidróxido de sódio está quimicamente ligada à menos 1% de consistência, pode acontecer que
161
fibra da pasta sulfato e não pode ser recuperada algum licor seja carregado pelo flóculo através
pelos métodos convencionais de lavagem. da caixa de entrada no interior da manta.
O rendimento total de um estágio de lavagem a Dessa forma aparece na zona de deslocamento da

vácuo é aumentado por: manta um licor mais forte do que aconteceria se os
flóculos fossem misturados com o licor de diluição.
 diminuição da consistência de entrada;
Para melhor formação da manta e máxima
 obtenção de um deslocamento melhor pelo distribuição de sólidos dissolvidos antes de
líquido de lavagem na folha (a proporção do sua extração, é conveniente uma agitação
deslocamento); violenta da massa.
 aumento da consistência de descarga.
b) Consistência de entrada da massa

Condições que afetam o rendimento Deve ser a mais uniforme possível, se a
consistência na tina for alta ou variar
a) Equilíbrio de polpa e sólidos dissolvidos consideravelmente, a película formada será
mais grossa, fina ou irregular reduzindo os
A massa que chega do tanque de descarga
efeitos da lavagem.(14)
(blow tank) numa consistência entre 3,5 a 5%
SENAI - CETCEP
Uma consistência mais baixa na caixa de entrada demasiadamente alto e provoca um efeito
do lavador ou máxima diluição com filtrado fraco prejudicial à lavagem da polpa devendo ser
e recirculado, abaixa a concentração dos sólidos eliminado para se ter bons resultados, pois
dissolvidos na manta por ocasião da extração. diminuem a eficiência da lavagem, impedem a
livre passagem do licor e/ou água de lavagem
A formação da manta é intensificada com uma
dificultando a difusão além de canalizar o fluxo
baixa consistência da massa na entrada do lavador,
de água evitando que ela entre em contato
fato semelhante na fabricação do papel. Quanto
com todas as fibras, pois as pequenas bolhas
mais baixa a concentração de sólidos na lixívia
de ar atuam como se fossem sólidos em
que vai para a zona de deslocamento, tanto mais
suspensão.(7)
eficiente será sua remoção.
Pode-se dizer que um volume de 1% de ar
A consistência de entrada da massa de qualquer
finamente disperso na massa diluída, entrando num
filtro de lavagem é uma função do grau de
lavador de celulose Kraft, tem o mesmo efeito para
escoamento da polpa em geral varia de 1 a 1,5 %
o grau de escoamento, equivalente ao aumento de
e da saída em 10 a 12 % . (18)
1% da quantidade por peso da polpa.
Tanques de lixívia, com desenho adequado,

c) Velocidade do tambor desempenham um importante papel num
162 sistema eficiente de lavagem. Eles proporcionam
tempo suficiente na retenção para o ar poder
A velocidade excessiva do tambor contribui subir à superfície do licor no ponto onde tem o
negativamente para a eficiência da lavagem, todos movimento relativamente mais calmo. O tempo
os filtros de um modo geral, possuem velocidade necessário para que o licor se apresente “isento
variável, permitindo ajustes de modo a obter uma de ar” depende de três variáveis:
película de espessura desejada. A película por sua
vez, deve ser compatível com a capacidade de  quantidade e tamanho das bolhas de ar;
drenagem do filtro, uma película muito espessa,  temperatura e/ou viscosidade do licor;
é mais difícil de lavar, enquanto uma muito fina,
deixa passar grande quantidade de ar para o filtrado  a tenacidade (resistência) da película que
causando maior volume de espuma. A velocidade envolve a bolha.
utilizada em média varia de 1 a 5 rpm.(18)
e) Antiespumante
d) Ar na massa
É um produto que foi desenvolvido para eliminar
gás contido na pasta e aumentar a drenagem nos
A presença de ar na forma de bolhas, finamente
lavadores. O antiespumante tem boa afinidade
SENAI - CETCEP
dispersa entre as fibras, se da devido ao vácuo

pela face fibrosa na lavagem da pasta fazendo  pasta mais limpa;
com que o produto permaneça na pasta durante
 maior percentual de sólido no licor preto;
os vários estágios de lavagem. (7)
 menor quantidade de sulfato de sódio por
Produtos antiespumantes baixam a resistência
tonelada de celulose.
da película e permitem a formação de bolhas
grandes e pequenas, dando às grandes uma O antiespumante pode ser aplicado nos tanques,
maior flutuabilidade e uma força ascensorial chuveiros ou nas diluições dos repolpadores
mais rápida. com auxílio de bombas dosadoras. As dosagens
do antiespumante dependem da produção e
Usando-se antiespumantes pode-se trabalhar
capacidade dos equipamentos ou tanques, em
com tempos de retenção menores (menores
geral para as coníferas 1,5 a 2 % e para as
tanques de filtrado).
folhosas de 0,5 a 1,0 % .
Produtos antiespumantes (também chamados
“aditivos de filtragem”) algumas vezes rompem
as bolhas de ar no bolo formado e permitem a f) Lavagem de celulose de coníferas e
passagem do ar através da massa de celulose folhosas
sem retardar a filtragem ou o deslocamento por
água de lavagem.(7)
163
O licor da celulose de coníferas é mais viscoso
Ao eliminar o ar da pasta, o antiespumante
e contém maior quantidade de sabão e é mais
aumenta a velocidade de drenagem abaixando
difícil para remover que o licor da celulose de
assim o nível do tanque de lixívia preta. O
folhosas, pois esse último tem menor quantidade
aumento da consistência da manta que está
de sabão e/ou resinas saponificadas e é formado
sendo lavada permite que o filtro lavador
por moléculas de menor tamanho.
trabalhe com velocidades mais baixas com
maiores volumes de filtrado melhorando assim Podem-se obter resultados altamente negativos
a lavagem por depuração produzindo uma pasta em relação à lavagem ou capacidade de lavagem
mais seca e mais limpa no último estágio com um do equipamento projetado quando se une licor
filtrado contendo menor quantidade de sólidos de folhosas, que tem um fator de escoamento
dissolvidos. ligeiramente menor, com o licor de coníferas.
Quando se trabalha com ambas, para que haja
Com o uso de antiespumante é possível obter
uma maior eficiência, devem ser separadas as duas
as seguintes vantagens: (7)
polpas e os dois licores até mesmo nos sistemas de
 maior produção; controle de espuma e diluição no digestor.
 menor custo de branqueamento;
operação mais eficiente do lavador;

SENAI - CETCEP

O licor de celulose de coníferas (em qualquer h) Chuveiros de lavagem

quantidade) deve ser mantido afastado do
sistema de celulose de folhosas a fim de permitir
uma máxima eficiência na lavagem da celulose A distribuição de água nos chuveiros é feita
de folhosas. através de bicos que devem assegurar uma
distribuição de água uniforme formando uma
cortina de água.
g) Zona de deslocamento
O número de tubos de chuveiros que podem ser
usados para a aplicação da água de lavagem
ou licor são limitados pelo próprio diâmetro do
Os dois primeiros elementos de lavagem a
filtro lavador. Normalmente são usados cinco
vácuo são diluição e extração e o terceiro é
chuveiros de lavagem. Os filtros lavadores
deslocamento.(16)
modernos, com diâmetros de 3,5 a 4 m,
A eficiência do deslocamento é expressa pelo comportam mais tubos e os mesmos podem ser
termo: “Proporção de deslocamento” que é a melhor distribuídos, oito pode ser considerado o
proporção da quantidade de deslocamento obtido número máximo.(18)
para a quantidade máxima de deslocamento que
Nos lavadores de celulose crua há sempre o perigo
poderia ser obtida.
164 de que fibras ou corpos estranhos no licor preto
O deslocamento máximo é obtido quando a entupam qualquer tipo de chuveiro. A importância
concentração do licor remanescente na folha de se ter uma distribuição igual de água em
tem a mesma concentração do licor usado nos toda a largura do lavador, cria a necessidade de
chuveiros de lavagem. se escolher bicos de chuveiros com desenho
A proporção de deslocamento é uma função do adequado. Que permita um bom padrão de
fator de diluição e, com a relação entre os dois, distribuição, bem como a disposição técnica, que
forma uma curva relativamente plana, tornando- deve permitir uma limpeza durante o trabalho da
se evidente que uma lavagem em excesso num máquina, sem interrupção da produção.
setor da folha não compensa uma lavagem Os bicos em forma de apito são simples e
insuficiente em outro setor da mesma folha. satisfazem essas necessidades. O tamanho dos
Esse fato estabelece a regra fundamental para chuveiros deve ser muito bem escolhido a fim
a lavagem de deslocamento, isso é, cada fibra de se poder alcançar uma perfeita pulverização.
individual e cada porção de fibra devem receber Velocidade excessiva de água de lavagem destrói
sua parte de água de lavagem a fim de manter a folha formada e pode, igualmente, causar
uma boa remoção dos sólidos em cada fator espuma, velocidade insuficiente causa aplicação
da diluição. da água somente em alguns locais da folha, não
obtendo uma perfeita distribuição da mesma. (18)
SENAI - CETCEP
Chuveiros em forma de vertedouro são mais  temperatura mínima, sem perda da
usados porque um vertedouro pode aplicar proporção de deslocamento, 52 °C;
uma quantidade de água ou de licor maior no
 consistências máximas de descarga do bolo
mesmo espaço que um chuveiro de tubos. O
podem ser obtidas em qualquer ponto entre,
vertedouro despeja sempre a água e o licor mais
52 e 82 °C;
suavemente sobre a folha formada. Mas o mais
importante é a distribuição uniforme do líquido  água de lavagem quente demais provoca
de lavagem através da largura da folha. um intumescimento da manta e a mesma
fica pouco densa.
A calha lavadora despeja o líquido por cima de um
vertedouro, assim, os chuveiros tipo vertedouro A temperatura de lavagem é normalmente
são colocados normalmente na zona superior de ajustada por um processo simples, isso é, dá-se
deslocamento da folha e a água ou licor de lavagem é palmadas com a mão enluvada na folha, na zona
adicionado por chuveiros de tubos na zona inferior. de secagem, se a folha apresentar-se mole e
espirrar água, a temperatura está alta demais. Se
Uma boa lavagem requer independentemente
a folha estiver muito rígida então a água está fria
do tipo de chuveiro, uma distribuição uniforme
demais. Deve ser obtido um estado intermediário
do líquido de deslocamento. Os bicos dos
entre os dois extremos. Obtêm-se, então,
chuveiros devem ser mantidos limpos e as calhas
penetração máxima, deslocamento e consistência 165
vertedouras igualmente limpas e em nível.
de descarga à temperatura adequada para aquela
celulose e licor específicos.
i) Temperatura da água de lavagem
j) Efeito do vácuo na consistência

O aumento da temperatura da água dos
chuveiros melhora a drenagem e a diluição dos
sólidos, contribuindo conseqüentemente para O vácuo resulta da quantidade de ar puxado
maior eficiência da lavagem.(18) através da folha quando ela circunda o cilindro. Em
muitos casos uma folha rija (em geral folha com
Cada sistema de lavagem estabelece uma
baixa espessura) provoca um maior vácuo, veda as
temperatura que proporciona uma ótima
fibras na tela e descarrega com baixa consistência
penetração e consistência de descarga mais
(nesse caso a remoção de água foi mínima). Por
alta, tais como:
outro lado, uma folha fofa (mais espessa) pode
 temperatura máxima para polpa de coníferas, deixar passar muito ar e descarregar com uma
75 °C; consistência maior. O vácuo gira em torno de 7 a
10 polegadas de Hg. (18)
 temperatura máxima para polpa de folhosas,
82 °C;
SENAI - CETCEP
k) Escoamento da massa de fazer inspeção na tela verificando a existência

de furos, remendando-a (quando possível) para
evitar a perda excessiva de fibras, podendo
O escoamento da massa na entrada do filtro é inclusive até obstruir tubulações.
um fator de grande importância na operação do
Os filtros lavadores a vácuo ainda constituem
filtro, pois irá indicar a capacidade de drenagem e
o sistema geralmente utilizado na maioria das
conseqüentemente a capacidade da unidade.
fábricas. Rolos de pressão também foram aplicados
nos estágios finais dos lavadores, baseando-se na
l) Limpeza da tela idéia de que a consistência poderia estar diretamente
relacionada à perda de licor, mas aparentemente
isso não deu resultado, pois verificou-se que a
A limpeza apropriada da tela é importante para compressão posterior, demonstrou que os rolos
uma ótima operação do filtro. Todos os filtros são de pressão removem a água solta na folha sem
equipados com chuveiros para limpeza da tela que remover o licor que está próximo à fibra que contém
podem ser fixos ou oscilantes. a maior quantidade de sólidos, além do que a folha
de celulose crua é macia e suporta somente uma
O tipo fixo é usado com uma massa de escoamento
pressão baixa, sem esmagamento.
livre contendo fibras extremamente longas que
166 Ocorrem, igualmente, problemas com as telas
estão livres de materiais que possam entupir a
tela. O chuveiro tipo oscilante é usado para massa finas do filtro (são frágeis) quando aplicados
que possa entupir a tela como pasta mecânica. rolos de pressão. Por isso a maior parte dessas
aplicações de rolos de pressão foi abandonada
Outro cuidado que se deve ter, é com as telas
nos estágios finais.
de revestimento dos filtros, que geralmente
são de aço inox, devendo ser tratadas com Contudo, rolos de pressão têm seu lugar
muito cuidado, principalmente quando há na lavagem de polpa. Eles foram colocados
formação de pré-camada, correndo-se o risco em lavadores sobrecarregados no intuito de
de rasgar a tela ocasionando longas paradas de manter-se um nível razoável nas tinas. Os rolos
produção. Quando há formação de pré-camada de pressão são normalmente, adicionados
deve-se lavar com água. Durante as paradas gradativamente ao primeiro estágio de lavagem
do processo, não se permite a secagem de e, depois, ao segundo, etc., devendo ser
fibras na superfície da tela, sendo que deve avaliados os resultados entre os estágios.
ser realizada lavagem com solventes orgânicos De acordo com o que foi citado acima, os rolos
apropriados, geralmente terebintina quando as de pressão não são recomendados para o
malhas da tela forem obstruídas com resinas estágio final de lavagem, porque o objetivo não
provenientes da polpa. Também não esquecer é especificamente o de obter-se consistência
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mais altas de estocagem com os rolos de
pressão, mas sim o de expelir o ar para fora
da manta visando aumentar a velocidade
de escoamento nos estágios subseqüentes,
obtendo-se assim, uma maior capacidade de
lavagem ou maior eficiência.
Sumarizando os principais problemas

operacionais em filtro lavador a vácuo são:(13)
 sobrecarga (t polpa/dia.m²);
 drenabilidade da polpa;
 ar na massa;
Figura 9 - Princípio de operação do lavador
pressurizado (modelo Pro feed)
 distribuição da polpa na bacia do lavador; (Fonte: Perkins, 1983,p.289)
 temperatura da água;
Um só tambor pode ter de 3 a 4 estágios de
 falta de pressão (perda de vácuo);
lavagem (Figura 10). A polpa é alimentada em
 tiragem da manta na raspa; uma zona de formação a uma pressão de 0,3 167
a 0,8 bar e a uma consistência de 3 a 10%.

 transbordamento de polpa na bacia;
Devido à pressão, a manta fica espessa sobre
 variações na eficiência de lavagem; a superfície do tambor perfurado e o líquido
passa através da chapa perfurada. A manta se
 entupimento da superfície filtrante.
forma a uma espessura constante sendo todos
os compartimentos enchidos até a altura dos
separadores. A consistência de descarga é de
Filtros pressurizados (Rauma-Repola,
10 a 12%.(12)
IMPCO, Ahlström)
Os filtros pressurizados diferem dos lavadores
convencionais, principalmente pelo fato da
Esse filtro constitui-se de um tambor, dividido em
pressão diferencial necessária para extração
diversos estágios de lavagem separados por lâminas
do licor ser obtida na parte externa da face do
de estanqueidade fixas. Essas lâminas estão em
tambor, ao contrário dos lavadores a vácuo. No
contato com separadores rotativos. O princípio de
caso de um filtro pressurizado a tina, a cobertura
funcionamento é mostrado na Figura 9.
e o tambor, são selados de maneira a se
A instalação de um sistema pressurizado conseguir pressurizar o espaço vazio ao redor
dentro da capota cria um diferencial de pressão do tambor.(18) No entanto, todas as funções de um
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necessário para formar a manta de pasta, filtro lavador são efetuadas, ou seja, a formação
desaguar e deslocar o licor.(11)
Figura 10 - Fluxograma compreendendo dois lavadores pressurizados com três estágios cada
um (Fonte: Smook, 1980, p.102)
da manta, extração, deslocamento de licor por O ar que passa através da manta para dentro do
chuveiros, extração e tiragem da manta. tambor levanta a manta do tambor, facilitando o
168 trabalho do raspador.
Uma outra diferença importante nos filtros
pressurizados é a ausência de canaletas abaixo Apesar desse tipo de filtro não ter as tradicionais
da face do tambor. O licor cai diretamente no canaletas dos filtros a vácuo, pode ser equipado
interior do tambor e é removido através de uma com coletores ou bandejas estacionárias dentro
saída hidraulicamente selada. do tambor, de maneira a coletar o licor de zonas
diferentes, podendo uma única unidade funcionar
Um soprador retira o ar da seção do repolpador,
como um lavador de múltiplos estágios.(16)
aumenta a respectiva pressão e reintroduz esse ar
na cobertura do tambor que é selada. A formação Esse sistema tem duas vantagens em relação
da manta é feita na seção estática do fundo. A ao sistema a vácuo convencional que são
extração do licor da manta, o deslocamento do o arranjo interno do rolo do filtro que é mais
licor dos chuveiros, bem como a extração, são simples, possibilitando a instalação de coletores
proporcionadas pela sobre-pressão.(14) de licor que permitem operar um filtro como
um sistema de multiestágios e a operação de
Para selar a zona pressurizada vazia do filtro
lavagem pode ser realizada em um ambiente
do lado de descarga, é colocado um rolo de
mais quente, melhorando as propriedades
prensagem liso na parte superior, anterior à
filtrantes da polpa.
tiragem do raspador. Esse rolo superior também
tem barra de selagem.(16)
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Estas vantagens permitem que o sistema A massa é alimentada a 4% de consistência em
pressurizado opere com um número menor de uma câmara de entrada convergente cônica,
unidades individualizadas, apesar de ter um que produz uma pressão e fluxo constante
número grande de estágios e com menor fator de através de toda a largura da máquina. A massa
diluição em função da melhor lavagem, devido ao passa através de uma lâmina de desfloculação
aumento de temperatura da água de lavagem.(12) autolimpadora que, em combinação com a
câmara de entrada cônica, produz uma folha de
formação uniforme que é importante para a alta
a) Filtro IMPCO Compaction Baffle (filtro de eficiência de lavagem da polpa. (18)
chicana compactadora)
A massa entra na máquina no sentido da corrente
em relação à rotação do cilindro e forma uma
Esse lavador é um filtro de tambor pressurizado manta sobre o tambor rotativo.
(Figura 11) que consegue uma alta capacidade
Essa manta de polpa é, então, comprimida ou
usando uma alta consistência de alimentação e
compactada entre o Compaction Baffle (chicana de
opera a uma elevada velocidade. Isso resulta em
compactação) e o tambor rotativo a uma consistência
uma máquina compacta requerendo muito menos
final que é tipicamente de 16 a 18%.(7)
espaço de prédio que um filtro convencional a
vácuo ou filtro pressurizado.
169
Figura 11 - Filtro Impco Compaction Baffle (Fonte: Dence, 1996,p.578)

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O baffle é pressionado contra a manta de polpa Um chuveiro de limpeza, de baixo fluxo de

pela pressão diferencial ao longo do baffle e pela limpeza do tambor, limpa a cobertura de
carga concentrada adicional aplicada à aresta quaisquer fibras que ele tenha levado após
do baffle pelo atuador do mesmo. Essa ação de o destacador, de forma que a cobertura está
prensagem retira o licor mais sujo da polpa antes sempre limpa antes da zona de formação.
da aplicação do licor de lavagem.
A superfície de drenagem é constituída de uma
O licor de lavagem é bombeado para a piscina de chapa de aço inoxidável com furos finos com
lavagem através de um fluxo de passagem que venezianas re-umedecedoras integralmente
impede a sedimentação de fibras no fundo da tina. fixadas para eliminar o re-umedecimento da
Uma chicana de exclusão (excluder baffle) confina folha com o licor dos canais.(15)
a massa à piscina de lavagem de forma que é
O filtro Compaction Baflle tem não somente
redepositada na manta e levada à descarga. A
melhor eficiência de lavagem, mas também
piscina é mantida a um nível constante controlado
menor consumo de energia devido, à sua
pela velocidade do tambor. A pressão interna
elevada consistência de alimentação (4%) e à
da capota sobre a piscina de lavagem oferece
sua instalação de baixa altura. (18)
uma força de atuação para o deslocamento e,
precedida pela compactação da polpa, assegura
170 uma alta eficiência de deslocamento. A piscina b) Drum Displacer Washer (Ahlström)
de lavagem reduz, grandemente, a espuma
gerada pelos chuveiros tipo de pulverização,
eliminando o arraste de ar na manta de polpa e é A circulação dos líquidos de lavagem em circuitos
um deslocamento de fluxo laminar contínuo.(18) cada vez mais longos no processo, resulta em
A manta de polpa emerge da piscina e é levada um conteúdo mais alto de sólidos secos nos
ao topo do tambor para a descarga. Um tempo líquidos de lavagem, sob temperaturas mais altas
limitado de secagem em uma zona de vapor em todos os estágios de lavagem e tendendo ao
pressurizado no topo do tambor aumenta a acúmulo de espuma nos filtrados. Quanto mais
consistência da descarga. Essa zona de secagem fechado o processo, maiores as quantidades de
não permite ao ar atravessar a manta e se misturar impurezas com as quais é preciso trabalhar no
ao filtrado. Isso é conseguido por uma válvula processo de lavagem. Devido a essa necessidade
com tempo regulado para um corte antecipado da aumentaram as exigências.
pressão diferencial. A polpa descarregada está a O lavador Drum Displacer Washer satisfaz muito
uma consistência normal de 14 a 16%. bem essas exigências. O DD washer consiste
O destacador a ar é um meio confiável de num cilindro rotativo em aço inox envolvido
descarregar a folha da máquina e, ao mesmo por uma câmara pressurizada (Figura 12).
tempo, produz uma ação de limpeza da Esse lavador permite realizar 04 estágios de
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superfície do tambor. (18) lavagem em uma única unidade. O conjunto é

Descrição da operação
Quando opera com baixas consistências, a

polpa é bombeada para a caixa de alimentação,
onde a sua consistência nos compartimentos
localizados na superfície do tambor é elevada
de imediato para 10 %. Após essa etapa a
polpa é levada sobre o elemento de selagem
transversal ao primeiro estágio de deslocamento.
Figura 12 - DD Wa s h e r ( Fo n t e :
Andritz,2005) Quando o elemento de selagem encontra a
manta de polpa, a sua superfície é nivelada com
o nível do compartimento. Após o elemento de
totalmente fechado permitindo operar sob alta selagem o líquido entre a camisa do tambor e a
temperatura sem preocupar-se com emissões superfície da manta desloca o líquido interno da
gasosas. A lavagem ocorre sem diluições e manta fibrosa (licor negro) para o canal central
engrossamentos tais como nos filtros a vácuo, do tambor cilíndrico com o auxílio da pressão
e os filtrados e a polpa não entram em contato positiva. Quando a polpa se movimenta na
com o ar. Os filtrados resultantes dos estágios área de lavagem, a contaminação do líquido de 171
de lavagens são segregados, aqueles de menor lavagem diminui, graças às seções da área de
teor de sólidos são reutilizados no processo e lavagem (7). Cada área de lavagem termina com
aqueles de maior teor de sólidos são retirados o elemento de selagem, tendo início o estágio
e conduzidos para um tanque de filtrado. de lavagem seguinte. Após o último estágio
forma-se vácuo sob a manta, com o excesso
Características do lavador:(2)
de água sendo sugado dos canais do tambor e da
 é compacto; manta, com isso ocorre o aumento da consistência
da manta (Figura 13). Embora a lavagem ocorra em
 possui eficiência similar ao difusor
um único tambor, uma única unidade caracteriza-se
atmosférico e pressurizado;
como uma planta de lavagem completa. Como
 é fechado; não existem tanques de filtrado ou de polpa entre
os estágios da lavagem, as retenções no lavador
 de fácil instalação;
limitam-se aquelas causadas pela tubulação e pela
 opera com consistências de entrada em velocidade de rotação do tambor. Graças ao curto
torno de 3 a 10 %; tempo de retenção, o tempo de partida do lavador
é bastante reduzido.
 operam com temperaturas elevadas ( T =
90 a 100 oC );
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 capacidade de filtração de 600 ADMT/dia.

1- Formação da manta
2- Lavagem primária
3- Lavagem secundária
4- Descarga da polpa
Figura 13 – DD Washer(Fonte: Dence, 1996,p.578)
Difusores (Kvaerner, Ahlstrom & Kamyr) conjunto de peneiras é montado sobre cilindros
hidráulicos sendo que as peneiras internas
desse equipamento têm um movimento de
172
a) Difusores Atmosféricos subida e descida. As peneiras movem-se para
cima vagarosamente com tempo regulável de
acordo com a produção – tempo este de 48 até
Os difusores foram introduzidos por volta de 100 segundos -, percorrendo cerca de 150 a 220
1968 no Canadá e Suécia pela empresa Kamyr mm, com a velocidade em torno de 15% a mais
e desde então tem sido utilizado nas novas que ao fluxo da polpa (Figura 14 e 15).
instalações acopladas a digestores contínuos.
Ao final desse movimento ascendente, há uma
A empresa Kamyr desenvolveu um lavador de difusão breve parada na posição superior para limpeza
contínua que se ajusta tanto a tanque de descarga, dos furos das peneiras e segue-se a descida
torre de branqueamento e outros recipientes brusca em torno de 0,6 segundos.
cilíndricos. Mais recentemente foram desenvolvidos
A Figura 16 mostra um esquema do sistema de
difusores em dois ou até três estágios.
peneiras de um lavador Kamyr por difusão, a
O difusor contínuo é utilizado geralmente água de lavagem é introduzida através de bicos
como um complemento da lavagem hi-heat de distribuição rotativos. O licor descarregado
no interior do digestor contínuo. As unidades é recolhido através das peneiras e flui para
consistem em uma série de peneiras duplas e os braços de drenagem. O licor de lavagem é
concêntricas, que oscilam no sentido vertical, adicionado através dos bicos e o licor deslocado
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com bicos de distribuição entre as peneiras(12). O é extraído através das peneiras.

Figura 15 - Esquema interno da seção
transversal de um lavador difusor
(Fonte: Smook,1990,p.100)
da celulose em toda a superfície coberta pelos

anéis da peneira (Figura 16). Quando a celulose
Figura 14 - Difusor atmosférico alcança as peneiras ela continua o movimento
(Fonte: Smook,1990,p.100)
ascendente entre os anéis até o topo do difusor,
onde é transferida para a calha de descarga 173
em sentido descendente, para a torre de

Descrição do funcionamento:
estocagem.(16)
A transferência da polpa para o digestor ocorre
O licor é adicionado através de bocais de
sob a mesma pressão do digestor contínuo em
lavagem (Figura 17), que são verticalmente
torno de 10 a 13 Kg/cm² a 10% de consistência.
assentados no raspador de descarga e giram
A polpa entra na parte inferior da carcaça do
entre os anéis. O licor é deslocado através da
difusor, a qual apresenta um formato cônico, com
celulose em direção a ambos os lados, côncavos
o intuito de assegurar uma distribuição uniforme
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Figura 16 - Princípios de lavagem (Fonte: Andritz,2005)

e convexos, dos anéis. O licor deslocado, o sentido inverso, para dentro das peneiras por alguns
filtrado, que é coletado pelas peneiras, flui segundos. Isso em adição ao rápido movimento de
através dos braços de drenagem até um anel descida, evitará que as peneiras entupam com
coletor, no lado de fora do difusor, e depois fibras. O sistema equalizador é detalhadamente
para o tanque de filtrado geminado. No caso descrito a seguir:(7)
de difusor de dois estágios existem dois anéis
Tanques equalizadores de pressão: os tanques
coletores, um para cada estágio de lavagem. O
equalizadores de pressão de ambos os estágios,
filtrado extraído do primeiro estágio flui para o
o primeiro e segundo estágio funcionam do
tanque de licor do primeiro estágio e o filtrado
mesmo modo, porém independente, como
extraído do segundo estágio flui para o tanque
abaixo descrito.
de licor do segundo estágio. (12)
Os tanques equalizadores contêm algum licor,
O liquido de lavagem provém da água quente
porém principalmente ar de baixa pressão no
dos trocadores de calor de licor para evaporação
início do movimento ascendente da unidade de
e também o condensado da evaporação, esse
peneiramento. Os tanques são preenchidos com
liquido é introduzido ao segundo estágio do
licor dos tanques geminados filtrado do primeiro
difusor lavador duplo. O filtrado proveniente
e segundo estágio , na qual a bomba comprimirá
do segundo estágio é então utilizado como
o amortecedor de ar nos respectivos tanques
174 licor de lavagem no primeiro estágio. O filtrado
equalizadores, até que a pressão preestabelecida
proveniente do primeiro estágio entra na zona
em torno de 1,8 Kgf/cm2, seja alcançada.(18)
de resfriamento e diluição e também na zona de
lavagem Hi-Heat do digestor, de onde parte do Quando a unidade de peneiramento tiver
licor extraído vai para a evaporação. alcançado sua posição superior, a válvula de
extração fechará e a válvula temporizada de
Observando-se que o licor de extração flui
contralavagem abrirá. A válvula de extração
através do tanque de filtrado do segundo para o
permanece fechada durante a breve parada da
primeiro estágio, no sentido do digestor, para a
unidade de peneiramento, no topo, e também
lavagem Hi-Heat, uma lavagem contracorrente
durante o movimento descendente subseqüente.
completa é criada.
A válvula temporizada de contralavagem se
Para evitar entupimentos das peneiras de extração abrirá durante o mesmo período.
é feita à contralavagem das mesmas a cada ciclo do
O tanque equalizador será então prensado no
difusor. A válvula de extração fecha-se e a válvula
sentido inverso e isso em conjunto com o rápido
equalizadora de pressão, abre-se para a equalização
curso descendente, assegurará que os furos da
da pressão, quando os cilindros hidráulicos
peneira não entupam com as fibras celulósicas.
alcançarem posição superior. A equalização de
pressão significa que o licor é pressionado no
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Figura 17 – Componentes do braço de lavagem
(Fonte: Andritz, 2005)
O tanque equalizador de pressão é equipado citado difusor são: dimensão de 16 m de altura

com uma chave controladora de pressão que com um diâmetro de 8 m, sendo o volume do
175
possibilita obtenção da pressão certa de ar no primeiro estágio de 700 m³ e 250 m³ o segundo
tanque. Existe também uma chave de nível que estágio perfazendo um volume total de 950 m³.
assegurará o nível correto quando o tanque está
sendo completado. O tanque equalizador possui
um manômetro e quatro visores de vidro para a) Difusores Pressurizado (Kvaerner, Ahlström
verificação “in loco” do nível e pressão. & Kamyr)
O tanque de filtrado conjugado e os sistemas de

licor são separados entre si, porém o tanque do
O difusor pressurizado teve sua primeira unidade
segundo estágio é construído dentro do tanque
de operação em 1988.
do primeiro estágio.
Esse equipamento como qualquer novo
Cada tanque de filtrado tem um cilindro interno,
desenvolvimento teve mais modificações
tendo como função abater a formação de
ao longo desses anos, e a descrição do
espuma, onde o licor de extração entra até o
equipamento está voltada para a última versão
fundo e transborda para o tanque principal. Esse
que se tem notícias. Fisicamente o difusor
arranjo evitará o excesso de espuma.
pressurizado é bem mais compacto que o difusor
Os tanques têm alarme de nível alto e baixo. Para atmosférico, necessitando de uma pequena
exemplificar, o volume desses tanques para o área de instalação (7). É montado logo após o
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digestor contínuo, basicamente é constituído

de uma carcaça cilíndrica, dentro da qual há e a carcaça e é descarregada pelo fundo - como
um outro cilindro perfurado que vem a ser a um digestor contínuo (Figura 19).
peneira do difusor (figura 18). No fundo há um
Há uma perda de pressão no interior do difusor e
raspador que direciona a polpa para o bocal
a pressão de descarga é de 4 Kgf/cm², a pressão
de descarga do difusor. A polpa é alimentada
de alimentação fica em torno de 9 Kgf/cm² (após
com uma consistência de 10% pelo topo, desce
a unidade de descarga).
entre o espaço existente no cilindro da peneira
A polpa é lavada na passagem entre a carcaça
do difusor (onde é adicionado o licor de lavagem
mediante um distribuidor no centro) e o cesto
filtrante de extração do licor deslocado. A peneira
também tem movimento de descida e subida,
porém nesse caso o movimento principal é o de
descida da peneira, numa velocidade próxima da
polpa, em geral 10% maior. A peneira move-se
para baixo formando-se assim uma manta no lado
interno. A água de lavagem sai do distribuidor
Figura 18 – Princípios de lavagem do ao longo de toda a manta, deslocando o licor
176 difusor pressurizado (Fonte: Perkins, original que é extraído através da peneira (18). O
1983,p.296)
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Figura 19 – Difusor pressurizado (vista do topo e fundo)

(Fonte: Kvaerner Pulping,2003)
licor deslocado é coletado ao longo da periferia
e pode ser extraído através de dois distribuidores
de extração, um mais alto contendo o licor
original e um mais baixo contendo o licor de Entrada
de Polpa
lavagem em mistura com o licor original. Pode
Extração
também ser equipado com um só distribuidor de Licor
de licor. Terminado o curso do cilindro, que é

feito por pistões hidráulicos montados no topo, a
peneira sobe num movimento rápido (frações de
segundo) e inicia-se um novo ciclo de lavagem
(Figura 20).
Esse difusor tem sido mais usado para instalações

com pré-branqueamento com oxigênio, sendo
de operação simples. A lavagem da polpa Entrada
de Licor
ocorre em temperaturas superiores a 100 oC e

Saída
conseqüentemente necessita de baixo consumo de Polpa
de energia. Devido ao tempo de retenção de 90

a 120 segundos, esse tipo de difusor têm alta 177
Figura 20 – Difusor
eficiência com boa remoção de DQO e Sódio. (Fonte: Kvaerner Pulping,
2003)
Foi desenvolvido para celulose de fibra longa e
sua aplicação em relação à fibra curta passou
inicialmente por uma fase de adaptação.
A celulose de fibra curta aparentemente Lavador horizontal – tipo mesa plana
merece maiores estudos no que diz respeito – fourdrinier (Sunds Defibrator, Black &
a dimensionamento devido ao fato que as Clawson)
polpas de fibras longa e curta têm drenabilidade
diferente (entre outras características), dentro Um dos mais novos e modernos equipamentos
das mesmas condições de cozimento. para lavagem de pasta marrom é o lavador tipo
mesa plana (fourdrinier). Como o próprio nome
indica, funciona como uma mesa plana de uma
máquina de papel ou de secagem de celulose.
Compacta, com grande flexibilidade de mudança
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de produção, fácil de ser operada e substitui dispositivos de segurança e intertravamentos

tranqüilamente de três a cinco estágios de filtros nos pontos mais críticos, aliás, não só dessa,
convencionais de tambor. A tela de formação mas de quaisquer equipamentos para evitar
da manta pode ser metálica ou de plástico, danos e erros operacionais.
dependendo do fabricante. (16)
No lavador horizontal de múltiplos estágios o
A título de exemplo pode-se citar a máquina fator de diluição é baixo e a eficiência de lavagem
desenvolvida pela Sunds Defibrator, a Ultrawasher é alta, tendo as seguintes vantagens:(16)
cuja primeira unidade comercial foi montada na
 instalação compacta;
fábrica de celulose Kraft Modocell em Husun na
Suécia no ano de 1985 com produção nominal de  maior desempenho e facilidade de operação;
1000 t/dia e recentemente foi montada no Brasil
 redução de antiespumantes;
– Cia Suzano em São Paulo. Não se dispõe de
dados operacionais de eficiência da máquina,  contenção de gases mal cheirosos;
porém pelo princípio de funcionamento, ainda
 retenção de calor;
que esteja a necessitar, segundo opiniões
dos “experts”, de algumas modificações, deve  consumo reduzido de energia.
apresentar bons resultados.
As Figuras 21 e 22 mostram um filtro lavador
178 A tela metálica, que por vezes preocupa, horizontal destacando algumas características
funciona sem problemas. Cabe lembrar que a desse filtro, que são: cinco estágios de lavagem
tela metálica pode ser remendada, a exemplo contracorrente; capota completamente fechada
da tela que reveste a tela do lavador de tambor e pressurizada, caixas de sucção para coletar o
convencional, ao invés de ser trocada, desde licor e bombas de licor correspondentes, assim
que o eventual defeito não tome grandes como ventiladores. O conteúdo de sólidos, no
proporções. Daí a necessidade de fabricantes licor preto, chega a 19%, o que permite economia
e usuários dotarem suas unidades com bons substancial na evaporação. (18)
Figura 21 - Esquema do lavador horizontal

SENAI - CETCEP
A tampa superior da prensa é provida de caixas
de distribuição do líquido de lavagem. O líquido
da polpa é deslocado pela introdução de água,
condensado ou líquido de lavagem proveniente
de um estágio subseqüente.(18)
O estreitamento da câmara sob a tampa superior

pressiona ainda mais o líquido e retira uma
quantidade adicional de água. Ao sair da tampa
Figura 22 – Lavador horizontal
superior, a polpa entra na prensa. O rolo prensa eleva
a consistência final da polpa para 30 a 35%.
A prensa de lavagem é fornecida para diversas

Prensa de lavagem (Kvaerner, IMPCO, aplicações tais como, lavagem de polpas sulfito
Andritz) e sulfato, lavagem da polpa marrom no final do
Na prensa de lavagem (Figuras 23 e 24) a estágio, lavagem após aplicação de oxigênio e
suspensão fibrosa com uma consistência de 3 no branqueamento ECF (elemental chlorine free)
a 6% é bombeada para o dispositivo de entrada e TCF (total chlorine free).
da polpa e distribuída uniformemente ao longo A prensa de lavagem Impco Twin Roll (Figura
179
do tambor por meio de uma rosca de distribuição 25) é aplicada para lavagem e engrossamento
de polpa. de polpas mecânicas e químicas de baixa
Em seguida, a polpa entra na bacia retrátil. Ao drenagem. Foi desenhada para engrossamento
passar por uma câmara estreita continuamente, e lavagem para atingir consistências de 30 a 35%
o líquido presente na suspensão é pressionado (18)
. Esse tipo de prensa maximiza a lavagem pela
através da chapa perfurada na superfície do tambor incorporação de uma faca de desfloculação,
(até atingir aproxidamente 15% de consistência). uma chicana de compactação, uma piscina de
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Figura 23 - Prensa de lavagem Figura 24 - Prensa de lavagem

(Fonte: Lima, 1989, p.409) (Fonte: Mokfienski, 2002)
180
Figura 25 - Prensa de lavagem IMPCO (Fonte: Rogers, 1996, p.35)
lavagem e um rolo móvel, a fim de obter uma  proporciona significativa redução de DQO
consistência uniforme de descarga, mesmo (demanda química de oxigênio) na lavagem
com polpas de característica e consistência de final da polpa marrom e conseqüentemente
alimentação variáveis.(18) uma redução de custos no branqueamento,
baixo consumo de água e um mínimo
impacto ambiental;
Vantagens da prensa de lavagem:(19)
 ocupa pouco espaço e apresenta fácil
 combina desaguamento, deslocamento operação e manutenção.
e prensagem para uma alta eficiência de
lavagem com baixo fator de diluição;
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4.2.5 Comparação entre os diferentes lavadores na remoção de material orgânico dissolvido
Tabela 2 - Comparação entre lavadores
Eficiência de Tempo de Eficiência

T (° C ) de Cs (%) de
TIPO DE LAVADOR deslocamento retenção/ de remoção
operação descarga
(DR, Sódio) estágio (DQO total)
Filtro a vácuo < 85 º C 0,8 < 16 % 5s ++++
Filtro pressurizado 95 º C 0,8 < 16 % 5s +++++
Filtro Belt < 85 º C > 95 % < 12 % 5s +++++
Prensa lavadora 95 º C < 50 % 30% 5s +++++
Lavador multiestágio 95 º C > 95 % < 16 % 10-60 s +++++

(DDW)
Difusor pressuri- 100 º C > 90 % < 12 % 60-120 s +++++
zado
Difusor atmosférico 90 º C > 90 % < 12 % > 300 s +++++
Critérios para seleção do equipamento:  perda de sulfato/soda/sódio;
 carga de DQO na polpa lavada;

181
 requerimentos de desempenho do  perfil de perda de álcali e de sólidos
sistema; dissolvidos ao longo da linha de fibra.
 limitações de desenho do sistema e de O termo mais usado na indústria para medir as

lay-out; perdas de qualquer sistema de lavagem de polpa
é o inglês “salt cake losses”. Em geral, a perda de
 preferência do cliente;
álcali no sistema é expressa em quilos de sulfato
 minimizar custos operacionais e de de sódio por toneladas de pasta produzida.
instalação.
Exemplo de cálculo da perda de sulfato de sódio.
Como a massa molecular do Sulfato de Sódio
4.2.6 Medição e monitoramento de perdas são 142 e a massa do Óxido de Sódio são 62,
de lavagem temos:
As principais formas de monitorar as perdas de Na2SO4 → Na2O + SO3

lavagem são: 142 62
 perda de sólidos dissolvidos; x 17 kg ... x = 38,9kg
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Assim, para uma perda de 17kg de Na2SO4/ Durante o processo de preparação dos materiais
Na2O/TCSA na lavagem, necessitamos adicionar fibrosos e da fabricação de celulose e papel,
38,9 kg de Na2SO4 no licor preto concentrado a muitos materiais indesejáveis são introduzidos
ser queimado na caldeira de recuperação. no sistema ou vem com a matéria prima e devem
ser retirados. Buscando a retirada dos materiais
Exemplos de perdas de Na2SO4 por processo:
indesejáveis do sistema, é necessário conhecer
os tipos e as características desses materiais
p/ Kappa 140 - 40 kg/ton em circulação. Os equipamentos disponíveis
para separar os materiais “desejáveis” dos
p/ Kappa 80 - 38 kg/ton “não desejáveis”, assim como seus princípios
p/ Kappa 20 - 36 kg/ton de operação devem ser conhecidos e
entendidos.(13)
Sabe-se que as necessidades de depuração

4.3 Depuração e limpeza da pasta celulósica
diferem conforme a finalidade de aplicação
da polpa. Se for utilizada para a fabricação
4.3.1 Introdução de papel marrom (kraftliner) para embalagens,
algumas impurezas que estejam presentes
182 Na maioria dos processos de polpa e papel se podem ser toleradas, todavia se essa polpa for
requer algum tipo de classificação de polpa com utilizada para produção de papéis brancos, as
objetivo de separar as boas fibras das partículas especificações tornam-se mais rígidas.
superdimensionadas e das não desejadas.(19)
Tabela 3 - Presença de shives em alguns papéis
Níveis de presença de shives junto a alguns tipos de papéis

% de material Tamanho da
Retido fenda (mm)
Base para Lineboard 0,5 - 1,5 0,25
Top Lineboard 0,3 - 1,0 0,25
Sacos Embalagens 0,1 - 0,7 0,25
Polpa de Mercado Branqueada 0 - 0,05 0,15
Papel Revestido 0 - 0,01 0,15
(Fonte: Hooper,1983,p.319)
SENAI - CETCEP
4.3.2 Classificação de resíduos afeta a resistência físico–mecânica e as
propriedades superficiais dos papéis. A
Observa-se que os materiais indesejáveis podem tabela 3, mostra níveis de presença de
ser de duas naturezas: não fibrosos e fibrosos. shives junto a alguns tipos de papéis);(18)
Nota-se que os materiais dito não fibrosos podem  minishives (são aquelas partículas fibrosas
ser de dois tipos básicos: não metálicos (sujeiras, com dimensões de 0,08 a 0,10 mm de
pedras, areia, abrasivos, vidros, plásticos, largura);
elásticos, cascas, argamassa de tanques,  fragmentos de vasos (definem-se como
azulejos, etc..) ou metálicos (porcas, parafusos, elementos cúbicos ou de configuração
grampos, ferrugens de encanamento, etc.).(13) irregular, que normalmente incide mais em
Classificam-se como materiais fibrosos, aqueles polpas provenientes de folhosas);
resultantes de um incompleto cozimento ou de  fiapos Lint (são partículas menores que 1,0
um desfibramento, mas que consistem muitas – 1,5 mm de comprimento e possuem uma
vezes de fibras boas e utilizáveis, dentre eles superfície rugosa e flexibilidade limitada);
podemos citar:
 chop (são partículas de impurezas de formato
 feixe de fibras (bundles); cúbico usualmente com comprimentos de
183
 nós (definem-se como partículas de madeira 0,25 a 1,0 mm) .
não cozidas, retidas em uma malha com
perfurações de 9 mm. Os nós são em ordem
Principais tipos de resíduos
de magnitude maior que os shives e muito
mais rígidos, devido a esse fato devem
ser removidos o mais rápido possível do
Pasta Mecânica:
processo);(10)
 palitos ou shives (são feixes de fibras os

 lascas (no caso de polpa SGW ou PGW);
quais não foram bem separados durante o
processo de cozimento ou ação mecânica.  palitos (shives);
Definem-se como as partículas de fibras
 palitos pequenos (minishives);
de tamanho médio em torno de 1 a 3 mm
de comprimento e 0,10 a 0,15 mm de  resíduos cúbicos (chop).
largura. Os shives oriundos de folhosas
 resíduos (debris):
tendem a ter um comprimento em torno
de 1,5 mm. A presença desses elementos  grãos de areia e rebolo;
 diversos tipos de impurezas.

SENAI - CETCEP
Pasta Química: Os objetivos reais que se busca são tais que

o fluxo de rejeitos deverá conter a maior parte
 nós;
dos materiais indesejáveis, enquanto o fluxo
 grumos de fibras não cozidas (bundles); de aceites deverá conter a mínima parte de
materiais indesejáveis.
 palitos (shives), pequenos grumos;
 pedaços de casca;
4.4.1 Classificação da depuração
 diversos tipos de impurezas:
 pedras; A depuração quanto à seletividade pode ser

classificada em: (1)
 areia;
 depuração grossa (coarse stage) : visa
 plástico;
separar os nós e materiais pesados (pedras,
 metal. pedaços de metais, etc.);
A presença de impurezas na polpa nos conduz  depuração fina (fine stage): tem como
a problemas tais como: objetivo separar palitos (shives), frações
leves tais como fragmentos de cascas
184  presença de areia causa desgaste nos
e eventualmente frações pesadas tais
equipamentos, bombas, tubulações,
como areia, etc. Após separação, as
etc.;
fibras boas são enviadas para as etapas
 causam manchas no produto final seguintes do processo de fabricação de
(celulose branqueada) e compromete sua celulose: deslignificação com oxigênio,
qualidade; branqueamento ou processo de secagem
de celulose;
 causa quebras na parte úmida da máquina
de celulose.  depuração de máquina ou antes da máquina
de celulose (post stage): visa remover
pequenas partículas de impureza, tais como:
4.4 Objetivo casca, areia e frações leves como o ar.
Podemos dizer então que o objetivo básico da

depuração é separar o fluxo de polpa em duas
correntes. Idealmente todo o material indesejável
estará em uma corrente, denominada rejeitos e
similarmente todo o material desejável estará em
uma outra corrente denominado aceite. (13)
SENAI - CETCEP
No fluxograma a seguir observa-se onde está posicionada a depuração grosseira (separação de nós),
depuração fina e antes da máquina de celulose. (1)
Dicas:  depurando antes da lavagem (retira-se

cavacos crus e nós), melhora a eficiência 185
 fazendo a depuração após lavagem,
da lavagem;
possibilita a proteção dos equipamentos
subseqüentes e também a integridade do  se depurar após a lavagem, retira-se-á
produto final; shives, sujeiras e outros componentes;
 durante a remoção das partículas indesejáveis  depuram-se as fibras curtas mais facilmente,
deve-se buscar o mínimo arraste de fibras logo as folhosas (eucalipto) são mais fáceis
boas com a sujeira (rejeitos); de depurar que as coníferas (pinus). Portanto
as fibras longas requerem maior capacidade
 o processo de depuração deve ser seletivo
de depuração que as curtas. Similarmente
evitando a fragmentação da sujeira em
as polpas mecânicas são depuradas mais
partículas pequenas e mais leves de difícil
facilmente que as químicas.
separação;
SENAI - CETCEP
4.5 Depuradores  cordões de fibras (strings);
 torrões de fibras (lumps).

Na maioria dos processos de celulose e papel se
Apesar das diversas configurações criadas, os
requer algum tipo de limpeza ou depuração da
depuradores possuem algumas características
polpa. Para esse fim são utilizados equipamentos
em comum. Por exemplo, todos devem ter uma
chamados depuradores, os quais através dos
câmara de entrada que possa conter o líquido
anos foram desenhados em diversos tipos para
a ser depurado. Essa câmara é separada da
a indústria papeleira.
câmara de aceitos pela chapa perfurada, também
Em função das características das impurezas denominada de cesto. Deve existir uma câmara
(materiais indesejáveis) a serem removidas de rejeitos e uma forma de manter os furos ou
da massa celulósica os depuradores são ranhuras continuamente limpas, sendo isso
classificados em: (18) alcançado por meio de chuveiros, raspadores,
diafragmas vibratórios, tinas vibratórias, tinas
 depuradores probabilísticos (classificadores)
oscilantes, rotores de diversos perfis, etc..(8)
 depuradores por peso (hidrociclones)
O depurador probabilístico típico é uma máquina
de funcionamento relativamente simples. Os
186 4.5.1Depuradores probabilísticos problemas de funcionamento são normalmente
(classificadores) devidos à carga de alimentação estar acima
ou abaixo das especificações do aparato. Os
Esses equipamentos separam na base do depuradores podem ser atmosféricos e/ou
tamanho e formas das partículas, a esse tipo pressurizados.
pertencem as partículas de rejeitos sem formas Os tipos de depuradores probabilísticos mais
definidas e de tamanho grande, que podem ser encontrados nas fábricas são: (8)
removidas da polpa pelo efeito de peneiramento
ao passar o líquido com suspensão de fibras  depuradores planos vibratórios (peneiras
através de uma chapa perfurada com furos vibratórias);
arredondados ou ranhuras (18). Eis alguns  depuradores rotativos;
exemplos de rejeitos:(8)
 depuradores centrífugos;
 aglomerado de fibras;
 depuradores pressurizados;
 materiais não fibrosos finos e chatos;
 depuradores de nós.
 materiais não fibrosos redondos ou
cúbicos;
SENAI - CETCEP
Mecanismo da Depuração Probabilística
Pode-se dizer que, uma vez que entendamos

os mecanismos de separação durante a
depuração, esses são ferramentas muito úteis no
entendimento das operações dos depuradores.
Há três velocidades principais dentro do cesto,
excluindo as velocidades associadas com a
turbulência local. Esses componentes são
velocidade radial, axial e tangencial as quais
Figura 26 - Mecanismo da depuração
em relação ao cesto produzem forças que vão probabilística (Fonte: Hooper,1985,p.320)
determinar o grau de separação de rejeitos.(8)
A velocidade axial é aquela que está na direção

do eixo de rotação do cesto e paralela ao cesto
transversal. Observa-se que o mecanismo de
perfurado. Nota-se que a velocidade axial depende
depuração é influenciado diretamente pela
do espaço entre o cesto e o corpo do rotor e também
velocidade transversal a polpa mais próxima ao
do volume de fluxo (vazão de alimentação).
cesto (Figura 26). (18) 187
A velocidade radial depende da área total aberta
Na Figura 27 vemos uma perfuração do
das ranhuras ou furos e do fluxo de aceitos.(1)
cesto quando a velocidade de aproximação
A velocidade tangencial é aquela devido à do líquido é vertical, sendo que a velocidade
rotação da polpa em torno do eixo do cesto, ela horizontal ou transversal tende a zero. Quando
é paralela à superfície perfurada e perpendicular a depuração é feita dessa forma, todas as
às velocidades radial e axial. Diz-se que a partículas menores que a abertura poderão
velocidade relacionada à passagem de polpa passar pela perfuração. Um exemplo desse
através das aberturas é denominada velocidade tipo é o depurador vibratório.
Fluxo de alimentação
Abertura da chapa
Aceitos
Figura 27 - Perfuração do cesto quando a velocidade de

SENAI - CETCEP
aproximação do líquido (Fonte:Hooper,1985,p.321)

Figura 28 - Aumento da velocidade transversal (Fonte: Funo,1996,p.235)
Se em lugar de viajar verticalmente, dermos No fluxo de polpa as fibras que são flexíveis,
uma certa velocidade transversal à polpa, a tomam uma configuração tal como se fossem
sujeira não se aproximará mais na vertical fitas que passam por esses rasgos “fendas”.
e tenderá a “olhar” o furo como alongado, Como vemos na Figura 29, o fluxo através dos
188
como vemos na Figura 28. Se a velocidade furos usa somente uma parte do mesmo e só
for aumentada, a abertura tomará para a fibra, passa pelo furo o que está dentro da fita.(1) Por
uma forma cada vez mais alongada até se outro lado, os palitos não são muito flexíveis
transformar em um fino rasgo (fenda).(8) (Figura 30), pois são amontoados de fibras.
Figura 29 - Fluxo de fibras flexíveis através dos furos (Fonte: Funo,

SENAI - CETCEP
1996,p.235)
Figura 30 - Fluxo de shives ou palitos através das perfurações (Fonte:
fino,1996,p.235)
Se os palitos estiverem envolvidos pela fita que eliminar o arraste de fibras (1). Esses aparatos
vai passar pelo furo, eles poderão passar pelo podem ser de alta ou baixa freqüência, e a
mesmo, caso contrário poderão soltar-se e passar maior parte usa furos arredondados, apesar de
por sobre o furo indo para o lado do rejeito.(8) que há depuradores planos com ranhuras. Ver
a Figura 31.
A peneira vibratória plana é um dos tipos de

Tipos de depuradores probabilísticos
depuradores mais usados e mais eficientes na
189
separação de rejeitos. Esses equipamentos
a) Depurador plano vibratório (peneira vibratória) trabalham com uma alimentação de entrada no
intervalo de 0,8 a 2%. Todavia suas desvantagens
São peneiras planas abertas e de fluxo por (construção aberta, problemas de espuma,
gravidade. O material a ser depurado é alimentado alta manutenção, uso de muita mão-de-obra,
no topo a um lado da peneira, os aceitos passam requerem muito espaço) os tem tornado quase
pela peneira e os rejeitos saem pelo lado oposto obsoletos, exceto em algumas aplicações
ao de alimentação, sendo lavados na saída para específicas tais como a separação de nós.
SENAI - CETCEP
Figura 31 - Depurador Vibratório Plano (Black - Clawson) (Fonte:

Lima,1988,p.414)
b) Depuradores rotativos vibratórios c) Depuradores centrífugos
Os depuradores rotativos são também abertos Esses depuradores são fechados, todavia
e de fluxo por gravidade, sendo vibrantes com funcionam por gravidade. Os depuradores
baixa ou alta freqüência(8). Os depuradores de centrífugos superaram muitos dos problemas
baixa freqüência normalmente se aplicam em dos depuradores vibratórios. A peneira centrífuga
fábricas de celulose e também como depuradores baseia-se no princípio de que as fibras aceitas
de máquinas de papel. A consistência ótima de tendem a estar completamente hidratadas, com
trabalho é função do tipo de massa, qualidade densidade próxima à da água. Nesta condição
da mesma e comprimento das ranhuras, mas quando a polpa celulósica de baixa densidade
normalmente oscila entre 1 e 2%. Apesar é submetida à rotação de um depurador
de serem mais compactos que os planos e centrífugo, as fibras se alinham na direção do
requererem menos mão-de-obra, eles estão fluxo, que se dá predominantemente através
caindo em desuso devido ao alto custo de dos furos(1). Os materiais mais grosseiros não
manutenção e baixa eficiência.(8) estão completamente hidratados e possuem
uma maior densidade, esse fator limita o efeito
da força centrífuga e os materiais grosseiros
190 são direcionados para a saída de rejeitos,
Figura 32 - Depurador centrífugo COWAN (S. W. Hooper Corp)

(Fonte:Hooper, 1983,p.351)
SENAI - CETCEP
descrevendo um movimento longitudinal oposto Rejeitos Pesados
da alimentação. O rejeito é diluído perto da saída

para evitar arraste de fibras aceitas.
A massa ingressa em forma axial e seu desenho

consiste numa peneira cilíndrica horizontal com
Aceite
furos redondos de até 3mm de diâmetro, está

peneira é mantida limpa devido à existência de Rejeitos
um rotor tipo “palhetas” no seu interior que evita o

Alimentação
tamponamento dos furos da peneira (Figura 32).
A consistência de trabalho desses equipamentos Figura 33 – Depurador pressurizado

(Fonte: Bueno, 1995)
está entre 0,5 e 1,5%. Como não há vibração,
não são necessários sistemas de ancoragem,
nem elementos antivibratórios. Observa-se que a O principio de operação desses depuradores
geração da espuma tão comum nos depuradores pressurizados consiste em introduzir a polpa
vibratórios sofre redução, todavia não é eliminada tangencialmente na parte superior do depurador,
totalmente. Apesar desses equipamentos terem em seu interior a polpa gira em um movimento
um amplo campo de aplicação, eles tendem a espiralado em torno da peneira, sendo que as fibras
cair em desuso.(8) 191
atravessam radialmente as perfurações causando
uma perda de velocidade da polpa. Dependendo
do tipo de rejeito a ser separado as peneiras
d) Depuradores pressurizados
podem possuir furos arredondados ou ranhuras.
A consistência de trabalho nos depuradores
pressurizados pode chegar até 4%.(19)
Esses depuradores são construídos em muitas
configurações, mas geralmente se constituem Os depuradores pressurizados têm sido usados
de uma peneira centrífuga, hermeticamente por muito tempo em circuitos de depuração de
fechada, a qual trabalha cheia de polpa e sob cabeça de máquina, onde sua função principal
pressão. Há configurações em que a polpa é é a de eliminar os contaminantes grosseiros e
introduzida pelo lado interno ou externo, sendo proteger a tela da máquina, todavia é utilizado
o aceite forçado através dos orifícios da peneira como dispersor da polpa. Mais recentemente, com
mediante pressão e segundo seja a saída do algumas modificações que se introduziram em
aceite podem ser classificados em centrífugos seu desenho, eles têm sido usados nas operações
ou centrípetos(8). A principal diferença entre as de depuração fina nas fábricas de celulose.
diversas configurações encontra-se no elemento
A vantagem dos depuradores pressurizados é
rotativo usado para conservar a peneira limpa ou
sua grande capacidade unitária, com um sistema
desobstruída de fibras (Figura 33).
SENAI - CETCEP
totalmente fechado que exclui os arrastes de ar e

 menor arraste de ar;
 baixa sensibilidade às variações de

consistência;
 podem ser localizados em qualquer ponto

do sistema, antes ou após lavagem;
 melhor controle do processo, principalmente

em relação aos rejeitos, o que permite
ajustar o desempenho do sistema;
Figura 34 - Vista em perspectiva
(Fonte:Hooper,1983,p.352)  possuem tamanho físico menor que outros
tipos de depuradores;
 fácil instalação em qualquer ponto, desde o

minimiza a formação de limos (slimes), também
porão até ao piso de operação;
há a flexibilidade de localização física, com
necessidade de pouco espaço físico e economia  a operação sob pressão permite manter a
em instalações de bombeamento e tubulações limpeza de forma mais constante.
(Figuras 34 e 35).
192
Os depuradores pressurizados apresentam uma série
e) Depuradores de nós
de vantagens em relação aos depuradores centrífugos
ou rotativos, dentre elas podemos destacar: (8)
Normalmente para a retirada de nós, usavam-
se nas instalações antigas os depuradores
planos vibratórios (peneira vibratória), todavia
isso representava uma desvantagem devido ao
sistema ser aberto. Havia a introdução de ar, o
que provocava a formação de espuma, além de
perturbar a eficiência de depuração e lavagem
dos sistemas adiante na linha de produção.(8)
Atualmente recomenda-se para essa operação,
o uso de depuradores pressurizados, com
furos de diâmetro maior (4,8 a 12,5 mm) e com
desenhos modificados para o rotor.
A utilização de separação de nós numa fase

Figura 35 - Vista em corte lateral preliminar antes da lavagem dá-se principalmente
SENAI - CETCEP
(Fonte: Bueno, 1995) quando se têm lavagem por deslocamento com

uso de filtros rotativos, lavadores de mesa plana
e eventualmente difusores. Os nós presentes na
polpa arrastam consigo uma parcela considerável
de sólidos dissolvidos que não podem ser
removidos via lavagem por deslocamento.
Portanto, os depuradores de nós removem os
nós presentes na polpa, mas uma considerável
quantidade de fibra e licor é arrastada. Os nós
são drenados em um estágio secundário de
depuração de nós (lavagem dos nós). Os nós
podem ser retornados ao digestor diretamente
ou via pilha de cavacos. O recozimento dos nós
é uma prática comum, todavia pode-se enviar
os nós para queima na caldeira, ou para aterros Figura 37 – Vista em corte lateral
(Fonte: Hooper, 1983,p.349)
sanitários, ou para moinhos refinadores. Veja as
Figuras 36 e 37.
 consistência de alimentação: 2,5 a 4,5%;
A separação de nós deve garantir: (1)
 taxa de rejeição (em volume): 10 a 20%; 193
 alta consistência de operação;
 perfuração da peneira: 0 = 6,8 a 10 mm
 alta seletividade de separação de nós;
(média);
 não aumentar a quantidade de palitos na
 fator de engrossamento: 1,1 a 1,2.
depuração fina.
Em geral as condições de processo são as

seguintes:(1)
Figura 36 – Vista em perspectiva

(Fonte:Bueno,1995)
SENAI - CETCEP
Elementos principais de um depurador  linhas de:

pressurizado
 alimentação de massa
 aceite
Os principais elementos presentes nesse
depurador:(14)  rejeito
 rotor:  diluição
 com foils/ com barras/ ressaltos e  remoção de sujeira pesada (junkbox)

rebaixos (Figura 38).
 acionamento do rotor.
Variáveis de funcionamento
Figura 38 – Rotores (Fonte: Bueno,1995)

A performance da operação é afetada pelas
variáveis relacionadas com as características
194 da polpa, desenho do depurador e vinculadas
 cesto ou peneira (Figura 39):
a operação.(19)
 perfurado ou ranhurado (rasgos).
Características da polpa:
 tipo de fibra;
 características dos rejeitos;
 nível de impurezas;
Desenho do depurador:
 configuração do fluxo;
Figura 39 – Cestas ou peneiras

 tipo de mecanismo de limpeza;
 tipo e dimensão da abertura;
 tipo de superfície da peneira;
 velocidade do rotor (r.p.m.);

SENAI - CETCEP
Variáveis de operação:(1)
 vazão de fluxo de polpa;
 consistência de alimentação;
 taxa de rejeitos;
 quantidade de sujeira na alimentação;
 perda de pressão;
Figura 40 – Tipos de aberturas
(Fonte: Bueno,1995)
 tempo de retenção;
 grau de refino; b) Tipo e superfície da peneira
 diluição;
 temperatura. Existem algumas configurações para a superfície

das peneiras, podendo ser do tipo cesto liso,
cesto ondulado, cesto perfilado, etc. (Figuras
41a e 41b).
a) Tipo e dimensão da abertura
Devido à tendência das fibras sofrerem a 195
floculação, dificulta-se o efeito de depuração
O tipo e dimensão das aberturas são uma das através das aberturas do cesto. Acredita-
variáveis mais importantes e depende, em se que as peneiras ranhuradas geram uma
grande parte, do tipo e dimensão da sujeira a microturbulência na superfície do cesto que
ser eliminada. Grande parte dos rejeitos pode tende a quebrar os flóculos, fenômeno que
ser removida por separação positiva, que é alguns chamam de fluidização, reduzindo à
entendida como a separação provocada pela resistência a passagem das fibras através das
dimensão das aberturas das peneiras, que perfurações. (8)
impedem a passagem através da mesma de
Por outro lado a microturbulência aumenta o
rejeitos de certas dimensões e formas(8). Existem
tamanho aparente da abertura, de forma que
dois tipos de aberturas: furos e fendas (rasgos-
para a mesma perfuração o cesto ranhurado
slots) (Figura 40).
tenha menor eficiência que o cesto liso. Pode-
As peneiras de depuradores com furos redondos se, entretanto minimizar essa deficiência usando
prestam-se melhor para a remoção de sujeiras orifícios menores, sendo possível selecionar
longas e finas. As peneiras com fendas prestam- um cesto que dará a mesma eficiência com
se para a remoção de sujeira de forma cúbica mais capacidade ou maior eficiência e maior
(chop) ou redonda. (8) capacidade que uma peneira de superfície lisa.
SENAI - CETCEP
Figura 41 a – Superfície lisa

(Fonte: Bueno,1995)
Figura 42 – Área aberta para orifícios

(Fonte: Funo,1996)
2
ÁREA ABERTA (%) = d *157,08
x*y
196
Figura 41 b – Superfície perfilada
(Fonte: Bueno,1995)
c) Área aberta Área aberta para ranhuras (Figura 43)
Define-se como área aberta “a área perfurada p = pitch (passo)

(orifícios circulares ou ranhuras) em relação à
w = largura da ranhura
área total”.
l = comprimento da ranhura
m = espaço entre os limites da ranhura

d) Área aberta para orifícios (Figura 42)
e = comprimento da área de escape
x = espaço entre as fileiras de orifícios
y = espaço entre as colunas de orifícios ÁREA ABERTA (%) = w * l x 100

p * ( l + m)
d = diâmetro do orifício
SENAI - CETCEP
Figura 43 – Área aberta para ranhuras (Fonte: Funo, 1996)
e) Velocidade de passagem Velocidade de Passagem = 0,068 (m3/s) / 0,0338

(m2) = 2,01 m/s
Velocidade de Passagem = Vazão (m3/s) / Área

aberta (m2) f) Taxa de rejeitos
e.1) Exemplo de Velocidade de Passagem Uma variável que tem uma grande influência
(orifícios) na eficiência total de remoção de sujeira é a
relação em que os rejeitos são removidos do
Área aberta Total = Área plana total x Área depurador. Entende-se por taxa de rejeitos o
197
aberta (%) “total de fibras e sujeiras removidas no lado de

Área aberta Total = 0,89 x 0,12 = 0,1068 m2 saída de rejeitos”. A taxa de rejeitos é o quociente
entre o fluxo de rejeito pelo fluxo de alimentação
Velocidade de Passagem = Vazão (m3/s) / Área
expresso em percentual. (8)
aberta (m2)
Costuma-se trabalhar com uma taxa de rejeitos
Velocidade de Passagem = 0,158 (m3/s) /
de 15 a 20% no primeiro estágio e para obter
0,1068 (m2) = 1,48 m/s
uma eficiência máxima de limpeza pode-se
chegar a rejeitar 25% .
e.2) Exemplo de Velocidade de Passagem Exemplo de taxa de rejeitos:

(ranhuras) SPI (slot per inche) = ranhuras por
 5 a 15% (estágio primário)
polegada
 10 a 20% (estágio secundário)
Área aberta Total = Comprimento total da
ranhura x Tamanho da ranhura  20 a 30 % (estágio terciário)
Área aberta Total = 135 x 0,00025 = 0,0338 m2  25 a 40% (estágio quaternário) normalmente
Velocidade de Passagem = Vazão (m3/s) / Área aplicado em Softwood
SENAI - CETCEP
aberta (m2)
g) Perda de pressão Exemplos de consistência de alimentação: (1)
 2,5 – 3,5% (estágio primário);
A perda de pressão no cesto é diretamente  2% (estágio secundário);

proporcional ao fluxo de polpa através do
 1,5% (estágio terciário);
mesmo, à consistência da polpa e á abertura
do cesto. Com uma determinada abertura e  1,0% (estágio quaternário) – normalmente
consistência, um aumento de fluxo causará aplicado em Softwood.
um aumento na perda de pressão. Como
conseqüência do aumento de perda de pressão
há um aumento de pressão através da peneira o i) Tempo de retenção
que provoca a passagem de sujeiras pequenas
através dos furos, diminuindo a eficiência de
Quanto maior for o tempo de retenção de uma
depuração.(8)
partícula de rejeito na frente do cesto, mais
Nos depuradores pressurizados mede-se, oportunidade ele terá de passar pelas aberturas
normalmente, a diferença de pressão no do mesmo. O tempo de retenção é dependente
cesto, entre o lado de alimentação (pressão de do fluxo de entrada e da razão de rejeito. Tem
alimentação) e o de rejeito (pressão de saída do um efeito marcante nos depuradores planos
198
rejeito), um aumento de pressão com a vazão ou rotativos, devido à gravidade, não sendo
constante, indica um entupimento do cesto. tão acentuado o seu efeito nos depuradores
centrífugos ou pressurizados.(8)
h) Consistência
j) Grau de refino
Quanto maior for à consistência de alimentação

maior será a taxa de rejeitos, além da possibilidade O grau de refino pode ser usado como guia da
de causar entupimentos. No entanto baixíssimas facilidade de depuração. Polpas com menor
consistências limitam a eficiência e capacidade(10). grau de refino podem ser depuradas em
Baixas consistências significam elevado volume depuradores com furos menores que as polpas
e, portanto um aumento na velocidade radial no mais refinadas. Modificações do grau de refino
interior do cesto. Isto resultará em um aumento podem causar dificuldades de operação.(8)
das forças de arraste através da peneira e
conseqüentemente um arraste de shives junto
à massa depurada. Os depuradores estão
operando atualmente num intervalo de 2-4%
SENAI - CETCEP
com a mesma eficiência.

l) Diluição interna 4.5.2 Depuradores por peso (hidrociclones
ou limpadores centrífugos)
Conforme o material se desloca do lado de

Nesses equipamentos a separação é feita na
alimentação para o lado de saída perde-se
base do peso da partícula, os materiais de
água, de forma que a polpa e a sujeira tendem a
peso específico mais elevado que as fibras (por
concentrar-se. Nos depuradores centrífugos e alguns
exemplo, areia, metais, etc.) bem como algumas
depuradores pressurizados é necessário introduzir-
impurezas mais leves (fragmentos de cascas,
se uma diluição próxima à saída de rejeitos.
eventualmente shives, etc.) são separados por
Um controle adequado é importante, com pouca depuradores centrífugos do tipo hidrociclone.(8)
diluição muita fibra boa é rejeitada e com alta
Esses aparatos têm como principio de operação,
diluição muita sujeira pode passar pela peneira.(8)
a ação de um vórtice onde se separa a impureza
A taxa de diluição é um fator importante para da polpa, ou seja, eliminam-se as partículas
o controle da razão de rejeitos em peneiras indesejáveis mediante uma combinação de força
centrífugas, devendo ser controlada para se obter centrífuga e esforços cortantes. Assim desta
os resultados desejados deste tipo de peneira. maneira, não só se separa baseado na diferença
O controle de diluição é importante para manter de peso específico, mas também em certo ponto
constante a consistência na zona de depuração. sobre a forma da partícula.(20) 199
Quando se dilui demais reduz à consistência
dos rejeitos e, portanto reduz-se a relação de
rejeitos, logo se reduz a eficiência. Se a diluição
for pequena, a consistência do rejeito sobe e
pode-se criar problemas de estabilidade.
m) Temperatura
A temperatura de operação deve ser levada em

consideração na especificação da depuração,
pois com o aumento da temperatura a drenagem
da polpa é aumentada e a uma dada consistência
menos fibras boas passam pela peneira. As Figura 44 – Princípio de funcionamento
(Fonte: Smook, 1990,p.110)
temperaturas mais altas tomam alguns tipos de
sujeiras mais flexíveis permitindo passagem mais
fácil pela peneira. Com o aumento da temperatura
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da polpa tende a aumentar a capacidade da

peneira e diminuir a taxa de rejeitos.(8)
Os aparelhos são confeccionados de tubos Tipos de hidrociclones (Limpadores

cônicos invertidos, onde a polpa alimentada Centrífugos ou Cleaners)
tangencialmente na parte superior sofre no seu
interior um movimento turbilhonar descendente
Na Figura a seguir pode-se ver os principais tipos
até ao orifício inferior do aparato, onde as
de limpadores centrífugos mais comumente usados
impurezas mais pesadas que as fibras são
dentro da indústria de celulose e papel (Figura 46).
removidas (Figura 44).
As fibras acabam sofrendo a ação do vórtice

situado ao centro e retornam em direção ao topo
do equipamento, onde são retiradas. O vórtice é
criado pela diferença de pressão entre a entrada
e saída da polpa, o que gera uma força centrífuga.
Sendo a pressão de entrada superior a de saída,
na maioria dos hidrociclones são operados com um
diferencial de pressão de 210 a 245 kPa. (9)
Figura 46 - Características de limpadores
O diâmetro do hidrociclone varia em função da centrífugos (Fonte: Wikdal, 1993)
necessidade e em função do tamanho e forma
200 das partículas, por exemplo, hidrociclones
No quadro a seguir algumas características
de pequeno diâmetro desenvolvem forças
desses hidrociclones (Tabela 4)
centrífugas mais elevadas e são mais efetivos
para eliminar pequenas partículas de sujeiras. Tabela 4 – Características dos hidrociclones
Quando se necessita eliminar partículas grandes Conven-

cional
Reverso Fluxo Direto
e densas, usam-se hidrociclones de diâmetros Rejeito Aceite Aceite Rejeito

maiores (Figura 45). Vazão 0,05 0,45 0,9 0,1
Consistência 0,02 0,017 0,01 0,002
alimentação Fibra 0,15 0,8 0,98 0,02
Para remoção de grandes quantidades de

impurezas com alto peso específico (>1), usam-
se os hidrociclones típicos chamados limpadores
Forward ou convencional(20). Esses limpadores se
constituem na grande maioria dos limpadores
rejeito
centrífugos da indústria. Este modelo pode
leve
e ar
aceite dividir em três tipos de limpadores que são:
cleaners de alta densidade, média densidade e
SENAI - CETCEP
Figura 45 – Cleaners (hidrociclones)

(Fonte: GLV,2005)
os cleaners de finos.
O cleaner de fluxo direto (through flow) e o Variáveis de operação:
cleaner reverso são mais utilizados para remover
 vazão de fluxo de polpa;
impurezas leves, com peso específico < 1.
 consistência de alimentação (0,5 a 0,9%);
 taxa de rejeitos (10 a 20%);

Variáveis de funcionamento
 quantidade de sujeira na alimentação;
O desempenho da operação é afetado pelas  diferença de pressão (2,1 a 2,45 bar ou 210
variáveis que relacionam com as características a 245 kPa);
da polpa, desenho do depurador e vinculadas à
operação: (19)  ar contido na polpa;
Características da polpa:  diluição;
 tipo de fibra;  temperatura.
 características dos contaminantes (tamanho,

forma, densidade); 4.6 Sistemas de disposição dos depuradores
 nível de impurezas.
201
Até o momento presente descreveram-se
os depuradores de forma isolada, todavia
Desenho do hidrociclone: lembramos que o objetivo da depuração é o de
separar o fluxo a ser depurado em dois: o dos
 configuração do fluxo de entrada de
aceitos que deverá conter o máximo possível
alimentação;
de fibras boas e o mínimo possível de sujeiras e
 diâmetro do corpo; rejeitos, o qual deverá conter o mínimo de fibras
boas e máximo possível de sujeiras.
 diâmetro da saída de aceite;
Todavia torna-se impossível obter isso em um
 altura da seção cilíndrica; único estágio, portanto faz-se necessário o
 ângulo do cone; acoplamento de diversos depuradores em um
só sistema. Necessita-se de estágios adicionais
 dimensão do orifício de rejeitos; de depuração dos rejeitos para concentrar as
 seção de diluição. impurezas e devolver as boas fibras ao processo.
Os principais sistemas utilizados são:
SENAI - CETCEP
4.6.1 Sistema de estágio unitário 4.6.2 Sistemas de arranjo em cascata
Constitui-se de um único depurador o qual O sistema cascata surgiu com interesse de

recebe um fluxo de polpa de entrada e possui diminuir as perdas de fibras. Esses sistemas
duas correntes de saída, sendo uma de aceites podem ser arranjados com 3 a 4 estágios, sendo
e outra de rejeitos. Todavia a experiência nos instalados normalmente quando se produz polpa
indica que o uso de estágio unitário, causaria branqueada(19). O sistema cascata poderá ser
perdas de eficiência devido à possibilidade de direto ou reverso. Cascata reversa é aquele em
fibras de boa qualidade serem arrastadas junto que o aceite do depurador secundário vai para a
aos rejeitos (Figura 47) alimentação do primário (Figura 48). O sistema
cascata direto é aquele quando o aceite do
Suponha que se introduza 100 kg de polpa no
depurador secundário vai para o fluxo de aceite
sistema com 1 kg de sujeira (SF), sendo que
do primário.
a taxa de rejeito de fibra igual a 15% e que a
eficiência de depuração seja de 90%, a seguir Todavia, a decisão de qual sistema deva ser
é apresentado um cálculo de perdas com a utilizada ou qual a extensão da depuração, deve-
utilização desse tipo de sistema.(8) se observar previamente o retorno econômico do
sistema adotado.
202
alimentação aceite
rejeitos
Figura 47 – Sistema de estágio unitário

(Fonte: Funo,1995,p.236)
SENAI - CETCEP
Figura 48 – Sistema de arranjo em

cascata
(Fonte:Smook, 1990,p.109)
4.6.3 Sistemas em série energia ser um pouco menor do que o sistema
aberto. A principal desvantagem desse sistema
É aquela depuração empregada para seqüências é a não tolerância a perturbações operacionais,
de branqueamento, no qual é aconselhável a se houver tamponamentos, os rejeitos não
utilização de depuradores em série no primeiro têm para onde ir e em segundos o depurador
estágio de branqueamento (principalmente ficará entupido. Para reduzir essa sensibilidade
em seqüências TCF) devido os agentes de é normal dimensionar mais o sistema. Essa
branqueamento não alcançarem alvejar os opção de sistema é de amplo uso devido ao
shives, logo se aconselha a máxima retirada dos seu baixo custo de instalação e a aplicação de
mesmos via depuração. controladores programáveis.(8)
4.6.4 Sistemas abertos 4.7 Cálculo da eficiência dos depuradores
É aquele método em que há tanques O desempenho dos depuradores se mede,

intermediários com agitação de 2 a 3 min de em termos de capacidade de eliminação de
tempo de residência ou retenção. A vantagem impurezas:(8)
desse método é a maior flexibilidade operacional ER = (SI – SA ) / SI 203
devido ao tanque pulmão introduzido para
ER = Eficiência da depuração
absorver eventuais desequilíbrios na depuração.
A desvantagem é o custo de investimento e SI = % em massa de rejeitos no fluxo de
operacional, pois necessitam da construção de alimentação
um tanque e energia para a agitação.(8)
S A = % em massa de rejeitos no fluxo de
aceitos
4.6.5 Sistemas fechados
Todavia há outra forma de expressar o

Esse sistema é relativamente moderno, não funcionamento de um depurador:
possui tanques, tanto os aceite bem como os
Q = (SR - SA ) / SR
rejeitos são alimentados diretamente no estágio
seguinte. Esses sistemas possuem menor Q = quociente de depuração
custo de investimento, pois exigem menor
S A = % em massa de rejeitos no fluxo de
quantidade de tubulações e não necessitam
aceitos
da construção de tanques, além do custo de
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SR = % em massa de impurezas no fluxo de Nota-se aqui uma perda de fibras de 34 kg para

rejeitos cada 200 kg de fibras alimentadas, logo em uma
fábrica de 1000 ton/dia teríamos uma perda de
Suponha que se introduza 200 kg de polpa no
170ton/dia de fibras boas, levando em conta que
sistema e 1,5 kg de sujeira, sendo que a taxa de
o custo da tonelada de celulose em torno de
rejeito de fibra igual a 17% e que a eficiência de
US $ 600, perderíamos por ano cerca de US$
depuração seja de 90%, a seguir é apresentado
33.660.000 em um ano operacional de 330 dias,
um cálculo de perdas com a utilização desse
algo completamente inaceitável.
tipo de sistema.
 taxa de rejeitos (%) = Quantidade total de

rejeitos/Quantidade de polpa alimentada 4.8 Tratamento de rejeitos
0,17 = Quantidade total de rejeitos / 200

Com a depuração, nos vem à questão: o
Quantidade total de rejeitos = 34 kg que fazer com os rejeitos? A melhor resposta
 quantidade de aceites (kg) = Quantidade depende do arranjo da fábrica, mesmo assim
total de polpa – Quantidade total de vamos citar algumas opções possíveis:(8)
rejeitos  downgrading (entende-se como uso do
204 Aceite = 200 – 34 = 66 kg de fibras boas rejeito para produção de um produto menos
nobre);
 com a eficiência de rejeição de 90%, temos:
 aterro sanitário;
ER = Eficiência da depuração
 recozimento (isso é mais aplicado para o
SI = % em massa de rejeitos no fluxo de
caso dos nós ou cavacos crus);
alimentação
 refinação ou desfibramento.
SA = % em massa de rejeitos no fluxo de
aceitos
SR = SI - SA = 1,5 – 0,6 = 0,9 kg de impurezas 4.9 Problemas operacionais - tamponamento

no rejeito
e entupimento
4.9.1 Depuradores probabilísticos

ER = (SI – SA ) / SI
0,9 = (1,5 – SA ) / 1 O tamponamento (blinding) do cesto ocorre

SA = 1,5 – 0,9 = 0,6 kg quando a camada de fibras da polpa próxima à
superfície do cesto colapsa devido à pressão,
formando um lençol de fibras sobre a superfície,
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diminuindo ou impedindo o fluxo de aceite. O

fluxo de rejeito aumenta e o controlador de fluxo Todavia recomenda-se trabalhar com baixa
reage para diminuí-lo. A carga no motor pode ficar consistência ou proteger o hidrociclone através
constante ou até diminuir. A pressão diferencial da instalação de outros hidrociclones de grande
tomará valor máximo. O efeito de tamponamento diâmetro com objetivo de eliminar os materiais
pode ser causado pelo excesso de aceites para grosseiros suscetíveis de causar tamponamento
certas condições operacionais(8). em unidades de pequeno diâmetro. Há outra
forma de minimizar esses efeitos, através da
O entupimento (plugging) de um cesto ocorre
colocação de uma peneira desfloculadora antes
quando a consistência no lado de alimentação
dos hidrociclones, com a meta de eliminar os
sobe até o ponto de causar problemas no
agregados de fibras.
acionamento ou na capacidade. Se o problema
não for resolvido rapidamente o motor pode Outro problema comum nos hidrociclones é a
até frear. Os sintomas de entupimento são possibilidade de introduzir ar junto à polpa, o que
semelhantes aos de tamponamento, sendo que pode ser um problema em algumas aplicações,
o fluxo de rejeito pode cair, e a carga do motor principalmente antes da máquina de papel.
normalmente sobe.(8) Como existe um núcleo vazio que se estende
desde o extremo do orifício de saída até ao tubo
A limpeza do cesto se faz em ambos os casos,
de aceitos, há uma forte tendência a recolher ar
fechando a válvula de aceite e esperando que
quando se utiliza uma descarga livre. A entrada 205
os pulsos negativos do rotor provoquem o
de ar pode ser impedida mediante uma descarga
desentupimento dos furos através do rejeito.
submersa ou com uma descarga de rejeitos
Fechar a válvula de alimentação também resolve,
descentralizada para romper o núcleo vazio na
mas poderá levar mais tempo. Uma forma de
câmara de rejeitos. Deve-se ater em relação
prevenir é instalar um alarme e promover uma
ao método utilizado para impedir a entrada
seqüência de automatização de limpeza.
de ar, afim de que não afete a eficiência do
hidrociclone.(20)
4.9.2 Depuradores por peso
Nos hidrociclones, da mesma forma que

nos depuradores probabilísticos, o principal
problema de funcionamento é o entupimento
do orifício de saída de rejeitos, com material
estranho, acúmulos de fibras ou mesmo polpa
de alta consistência. Normalmente dimensiona-
se o orifício para se ter um nível de rejeitos
razoável, porém às vezes seu tamanho deve
SENAI - CETCEP
ser incrementado para evitar tamponamento.(19)

206
Fabricação de Celulose SENAI - CETCEP
1. ANDRADE, M.A. – Fundamentos do Processo de Lavagem. In: Curso de
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jul 2005.
207
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Ref. 038, C:3, 2500. Kartlad, sep 2003.
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Graduação Lato Sensu em Tecnologia de Celulose Papel. UFV. Viçosa, Outubro, 2001.
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1º Encontro de Operadores de sistema de Lavagem e Branqueamento. ABTCP, São Paulo, 13-14 de
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15. PERKINS, J.K. & COWAN, B. – Post-digester treatment of sulfate pulp.
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Canadá Technical Section C.P.P.A. 1983. v.5, cap 13, p. 367-388.
SENAI - CETCEP
5 Branqueamento
5.1 Introdução
Branqueamento é o tratamento químico das O teor de lignina residual também é usado

fibras celulósicas que visa aumentar a alvura para avaliar a intensidade da deslignificação
por descoloração ou dissolução de componentes nos estágios de pré-branqueamento e indicar a
coloridos na polpa, principalmente lignina (ver quantidade de reagentes de branqueamento que
figura 1). Quando aumenta a alvura, aumenta a serão necessários nos estágios posteriores(7). O
qualidade visual, assim o valor dos papéis para número Kappa é um índice relacionado com essa
impressão, escrita e materiais para embalagem lignina para polpa sulfato.
aumentam. Também aumenta a aceitação
A viscosidade se relaciona com o grau de
do mercado por produtos absorventes, como
polimerização da celulose, e indiretamente, com
toalhas de papel, lenços de papel e fraldas. 209
a resistência do papel. Durante o branqueamento,
O branqueamento pode eliminar partículas
geralmente ocorre uma degradação dos
coloridas aumentando o valor do produto.(6)
carboidratos, paralela à remoção e modificação da
lignina(7). Portanto, é necessário que se estabeleça
um ponto de equilíbrio entre todas as variáveis de
controle do branqueamento (Figura 2).
Figura 1 - Polpa branqueada
Os parâmetros usuais que medem a eficiência do

branqueamento são as propriedades ópticas da
Figura 2 – Relação entre variáveis de
polpa (alvura, opacidade e estabilidade de alvura), controle do branqueamento
SENAI - CETCEP
(Fonte: Danilas, 1988,p.430)

relacionadas com a absorção ou reflexão da luz.(7)
5.1.1 Objetivos do branqueamento O branqueamento também ajuda a reduzir o

conteúdo de extrativos resinosos ou “pitch” na polpa.
Os principais objetivos do branqueamento são: A presença de “pitch” pode gerar pintas e depósitos
aumentar a alvura da polpa e fazer com que ela de resina durante o processo de fabricação de papel
seja adequada para a fabricação de papel pela e o conteúdo de “pitch” influencia as propriedades
remoção ou modificação de alguns constituintes da de envelhecimento do papel.(8)
polpa não branqueada, inclusive a lignina e seus Essas mudanças das características da polpa
produtos de degradação, extrativos, íons metálicos, são as mais importantes que ocorrem durante o
carboidratos não-celulósicos e impurezas de branqueamento. Outras incluem um aumento da
vários tipos. Para certos tipos de polpa solúvel, capacidade de absorção de água, redução do grau
o branqueamento é necessário para branquear e de polimerização, retenção de corantes, resinas e
simultaneamente reduzir a viscosidade da polpa a alteração na composição dos carboidratos.
até um nível pré-estabelecido.
Para obter uma polpa com elevada alvura e
Além de branquear a polpa, é necessário torná- estabilidade de alvura, a lignina tem que ser
la estável para que não fique amarela ou perca removida. Isso não pode ser feito no digestor
resistência ou alvura após o envelhecimento. porque se o cozimento for muito prolongado
O branqueamento reduz a quantidade de certas ocorrerão degradação e dissolução dos
210 carboidratos. A deslignificação final é, portanto,
impurezas na polpa, tais como: feixes de fibras
contendo um teor de lignina mais alto do que a efetuada no branqueamento com agentes
média da polpa (“shives”) e fragmentos de casca oxidantes e as condições dos tratamentos
(“flecks”). O valor comercial de certos tipos de ajustados para proteger os carboidratos.
polpa é altamente dependente da qualidade Outro objetivo importante do branqueamento
dessas impurezas. é manter o custo dessa operação o mais baixo
A moagem da polpa durante o branqueamento possível. No entanto, a filosofia dos processos
diminui sua alvura e sua absorvência sendo tradicionais de branqueamento está sendo
necessário branquear com um mínimo de ação mudada devido a medidas de controle de
mecânica sobre a polpa. Grupos carbonila das poluição e conservação de energia. Essas
celuloses e hemiceluloses causam a reversão medidas indicam que o branqueamento deve
de cor após o envelhecimento, sensibilidade ao ser realizado com novos reagentes tais como:
álcali e outros fenômenos, portanto, é desejável oxigênio, ozônio e peróxidos. Ou novas maneiras
branquear sem introduzir grupos carbonila na de utilizar o cloro, hipoclorito e dióxido de cloro
polpa e, se possível, diminuir o conteúdo de tais que estão sendo desenvolvidas. Além disso,
grupos durante o processo de branqueamento. entre dois processos de branqueamento que
produzem o mesmo produto final pelos mesmos
custos operacionais e de regentes, o processo
SENAI - CETCEP
que gera um efluente sem compostos clorados

provavelmente será escolhido no futuro devido O número de elétrons transferido é função
às considerações ambientais. dos potenciais de oxidação e de redução das
substâncias. As substâncias oxidantes são
aquelas que recebem elétrons do substrato e
5.1.2 Reações de oxirredução realizam oxidação. As substâncias redutoras são
aquelas que transferem elétrons para o substrato
Os processos oxidativos e redutivos consistem e realizam redução.
nos mais importantes para a produção de polpa
O potencial de oxidação e de redução, das substâncias,
celulósica, particularmente no cozimento,
medido em mV, quantifica suas facilidades de
branqueamento e tratamento de efluentes. No
receberem e doarem elétrons, respectivamente. A
branqueamento, empregando compostos à base
facilidade de doar e receber elétrons é governada
de cloro ou derivados do oxigênio, os processos
pela densidade de elétrons.(14)
oxidativos são unicamente os responsáveis pela
degradação da lignina (deslignificação) e de Na Figura 3 são mostradas as reações
estruturas cromóforas (branqueamento).(6) envolvendo oxirredução ou reações com
transferência de elétrons.
A maioria das reações, envolvidas na etapa de
branqueamento da polpa marrom, são reações
que envolvem o princípio de oxirredução. Esse 211
tipo de reação baseia-se na transferência de
elétrons entre substâncias capazes de doá-las,
para outras, aptas a recebê-las.(6)
Figura 3 - Esquema geral para reações envolvendo processos de oxirredução

SENAI - CETCEP
(Fonte: Colodette,1997)
5.1.3 Química geral do branqueamento uma vez que isso resultaria numa perda
significativa de rendimento e um consumo
O branqueamento deve ser considerado excessivo de reagentes de branqueamento.
um processo de purificação que envolve a Portanto, agentes de branqueamento são
destruição, alteração ou solubilização da lignina, limitados para aqueles que não extraem
matéria orgânica colorida e outros resíduos os componentes da madeira. O dióxido de
indesejáveis localizados dentro ou na superfície cloro, que é essencialmente um agente de
das fibras e da subseqüente produção de solubilização da lignina, não pode ser utilizado
uma polpa branca com as propriedades finais e o cloro e a soda cáustica são limitados a
desejadas. papéis no pré-tratamento. Enquanto hipoclorito
tem sido usado, principalmente para polpa
Os métodos de branqueamento da pasta de madeira de folhosas, os agentes mais
mecânica diferem daqueles usados no eficientes e mais usados são os hidrossulfitos e
branqueamento da polpa química uma vez que peróxidos. Esses reagentes não são capazes de
no primeiro caso quase todos os componentes produzir uma alvura muito alta ou proporcionar
originais da madeira permanecem na polpa. O uma maior estabilização da reversão após o
branqueamento deve ser conduzido de maneira envelhecimento, porém são suficientes para
a evitar a solubilização da lignina que na madeira melhorar o aspecto visual do papel jornal e
212 de fibra longa representa de 25 a 30% da cartão ou produzir um papel revestido que
madeira, e constitui uma parte importante do não necessite de quantidades significativas
rendimento total.(3) de pigmentos para fabricar um papel branco
No caso de pasta química, pouca lignina revestido com qualidade satisfatória.
permanece e aquela que resta sofreu uma O branqueamento da pasta química pode ser
modificação considerável como resultado do considerado uma continuação do processo de
processo de polpação. polpação uma vez que o cozimento é de preço
O branqueamento da pasta química completa a menor do que o branqueamento. O tanto quanto
remoção da lignina modificada remanescente na possível da purificação é feita no digestor, dentro
polpa, que é feito por uma série de tratamentos dos limites de qualidade e rendimento. A perda
envolvendo cloro, soda cáustica e agentes de rendimento no branqueamento pode chegar
oxidantes, tais como: hipocloritos, dióxido de cloro a 10% para polpa Kraft de alta alvura.
e às vezes peróxidos, que solubilizam e oxidam O branqueamento da polpa química é feito através
seletivamente qualquer traço de material colorido de reações químicas entre os reagentes, a lignina e
remanescente na polpa a um estado incolor.(8) o material colorido na polpa. Existem quatro variáveis
Por outro lado, o branqueamento da pasta básicas que afetam as reações químicas:
mecânica não deve incluir uma deslignificação
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 temperatura: os limites práticos de de combinações desses reagentes deve permitir
temperatura variam para os diferentes a recirculação e a queima dos licores residuais
reagentes de branqueamento. Um aumento na caldeira de recuperação.
de temperatura acelera a reação de
É também possível produzir polpas totalmente
branqueamento;
branqueadas de madeira de fibra longa e curta,
 tempo de retenção: quanto maior o tempo com a mesma alvura do que as produzidas
de exposição da polpa com os reagentes, pelos reagentes convencionais, porém com uma
maior será o grau de branqueamento com menor viscosidade.(8)
as demais condições constantes;
O oxigênio tem se tornado um reagente muito útil.
 concentração: com as demais condições A substituição parcial do cloro por oxigênio em meio
constantes, qualquer taxa de reação alcalino no branqueamento da polpa Kraft resulta
é aumentada pela adição de maiores num produto com boa qualidade e permite a redução
quantidades de reagentes ou pelo aumento da carga poluente da planta de branqueamento.
da consistência da polpa;
 pH: reagentes químicos em solução ECF Elemental Chlorine Free

Branqueamento sem cloro elementar
dissociam a íons positivos e negativos Pode ser usado ClO2
dentro da escala de pH de 0 a 14, 213

sendo zero a acidez máxima e catorze TCF Elemental Chlorine Free
Branqueamento sem derivados clorados
a alcalinidade máxima. O pH sete é o Branqueamento baseado em O2 e seus derivados
ponto neutro, o pH da solução indica o
nível de acidez ou alcalinidade em que a
Figura 4 - Seqüências ECF e TCF
concentração do reagente ativo é máxima (Fonte: Knowpulp,2005)
favorecendo o branqueamento.
Uma condição para o uso do oxigênio é que a
A maioria dos problemas no branqueamento seqüência de branqueamento tem que começar
surge devido às dificuldades de manipular com o estágio de oxigênio, para que o licor
essas quatro variáveis para alcançar o grau de residual desse estágio não contenha cloretos.
branqueamento desejado com o menor grau de Um outro pré-requisito para o uso econômico
degradação das fibras. do licor residual de branqueamento com
oxigênio é que o estágio de oxigênio deve ser
localizado antes do último estágio de lavagem
5.1.4 Branqueamento livre de cloro
da polpa marrom para que os licores preto e
residual possam ser recuperados, evaporados
Reagentes de branqueamento livre de cloro, tais e queimados juntos na caldeira de recuperação.
como: oxigênio, ozônio e peróxidos estão sendo A maioria dos reagentes adicionados no estágio
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utilizados pela indústria (Figura 4). A utilização de oxigênio são recuperados dessa forma.
O ozônio é um dos mais potentes agentes adicionados em cada estágio. Os efluentes

oxidantes e é capaz de substituir o cloro, ácidos e alcalinos são mantidos separados.
hipoclorito e o dióxido de cloro em seqüências Esses efluentes serão combinados com outros
de branqueamentos convencionais. A escolha efluentes da fábrica, neutralizados e tratados
exata da seqüência livre de cloro baseada no antes de serem descartados.
uso de ozônio para polpa de madeira de folhosas
Outro importante aspecto do processo de
depende da alvura desejada.
branqueamento se relaciona com as operações
físicas na planta de branqueamento. Na
5.1.5 Branqueamento em multiestágios figura 6 podemos ver que em cada estágio do
branqueamento haverá quatro operações:
A tecnologia moderna de branqueamento 1. mistura da polpa com o vapor;

favorece seqüências de branqueamento de
2. mistura da polpa com o produto químico;
multiestágios para a produção de polpa com alta
alvura e boa qualidade a baixo custo. 3. reação;
Um fluxograma de processo é mostrado 4. lavagem para retirada dos produtos químicos

na Figura 5. Nele os estágios individuais e lignina dissolvida, para expor novas
214 CDEODED de uma planta de branqueamento superfícies à ação do oxidante, reduzindo
são mostrados (11). Produtos químicos, água assim o consumo de reagentes.
para lavagem e vapor para aquecimento são
Cl2 NaOH ClO2 NaOH ClO2

ClO2 O2 NaOH
Água e vapor Água e vapor Água e vapor Água e vapor Água e vapor
Polpa Polpa
não-branqueada branqueada
CD EO D E D
Efluente ácido Efluente alcalino
Figura 5 - Fluxograma de uma planta de branqueamento para fabricação de polpa

(Fonte:Reeve,1989,p.410)
SENAI - CETCEP
Figura 6 - Operações unitárias no estágio de branqueamento (Fonte:
Reeve,1989,p.410)
A eficiência dessas operações pode ter um Polpa Kraft normalmente requer mais reagentes
impacto significativo na performance da planta e um sistema de branqueamento mais complexo
de branqueamento. Uma mistura ineficiente do que polpa sulfito. Em geral, a polpa Kraft
pode levar a um alto consumo de produtos semibranqueada de madeira de fibra curta pode
químicos, baixa alvura e degradação da polpa. ser produzida em um estágio com 4 a 6% de
A formação de canais preferenciais no reator hipoclorito como cloro ativo e a polpa de madeira
pode causar baixa alvura e controle deficiente. de fibra longa requer dois ou três estágios com
A lavagem deficiente, particularmente na parte 4 a 7% de cloro ativo. 215
de deslignificação acarretará num aumento do
Para o branqueamento total, sistemas de 5
consumo de produtos químicos.
a 10 estágios são empregados tendo cada
A escolha exata da seqüência de branqueamento estágio bombas, misturadores, lavadores e
depende do tipo de polpa e do grau de alvura torre de retenção.
desejado. Uma polpa sulfito é mais facilmente
O branqueamento convencional de polpa Kraft
branqueada e requer menos reagentes para
é realizado em 5 a 6 estágios, pelas seqüências
alcançar uma alvura de 86 a 88 em três estágios.
CEDED, CEHDED ou OCEDED, para a
Polpa semiquímica sulfito neutro (NSSC) requer
produção de polpa de alta qualidade a baixo
uma grande dosagem de reagentes devido ao
custo. Por outro lado, seqüências de apenas 3
seu maior teor de lignina, mas se quantidades
a 5 estágios, tais como CEH, CEHD, CEHDH e
suficientes de reagentes forem aplicadas,
CEHED, são empregadas para produzir polpa de
essa polpa alcançará a mesma alvura que a
alvuras menores em fábricas integradas.
polpa sulfito. Por outro lado, polpa Kraft não
branqueada consome menos reagentes do que A aplicação mais importante do peróxido é na
polpa NSSC, mas não pode ser branqueada seqüência convencional de 6 estágios, CEDEDP.
a uma alvura acima de 74 a 76 em três Essa seqüência produz uma polpa com alvura
estágios com hipoclorito sem uma considerável muito elevada e extremamente estável. Em
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degradação da polpa. algumas fábricas o peróxido é acrescentado à

Figura 7 – Evolução na deslignificação e redução dos estágios de

branqueamento (Fonte:Knowpulp,2005)
segunda extração alcalina da seqüência CEDED A cor de um corpo não é uma propriedade
para aumentar a alvura final sem melhorar a específica, sendo todas as outras variáveis
216
estabilidade da alvura. mantidas constantes, ela depende inteiramente
do tipo de luz que ilumina o corpo e da geometria
Na Figura 7 a seguir, pode-se observar que
de iluminação e observação.
inicialmente os estágios de branqueamento
variavam de 5 a 6 estágios, todavia com a A radiação para a qual o olho humano responde
introdução da deslignificação de oxigênio, fez com cobre apenas uma pequena seção do espectro
que o n.º de estágios diminuíssem para 3 a 4. eletromagnético (comprimento de onda de 400 a
750 nm), cercado pela radiação ultravioleta (< 400
nm) e pela radiação infravermelho (> 750 nm).
5.1.6 Propriedades óticas da polpa
A faixa visível não é homogênea, sendo composta
de sete cores principais (vermelho, laranja,
Das principais propriedades óticas do papel
amarelo, verde, azul, índigo e violeta). Os olhos
tais como brilho, opacidade, transparência, cor
humanos registram e avaliam a radiação visível
e brancura, somente essa última é dependente
que recebem de um corpo. Portanto, a menos que
da polpa.
um corpo seja apenas um emissor de radiação,
Considerando-se que alta refletância espectral é os olhos humanos apenas vêem a diferença entre
desejável para papéis brancos e coloridos, o principal a luz incidente e aquelas porções dela que são
objetivo durante o branqueamento é branquear a absorvidas ou transmitidas.
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polpa aos níveis mais altos de brancura possíveis.

Figura 8 – Espectro visível
Quando uma superfície possui a habilidade de coloração potencial da polpa, ela não é por si só
refletir todas as cores nas mesmas proporções em uma medida da brancura da polpa.
que elas estão contidas na radiação solar, o refletor
A cor de uma polpa não branqueada é amarela
é considerado puramente branco (ver Figura 8).
ou marrom. Isso significa que a absorção de luz
A cor é observada desde que haja absorção pela polpa é maior na parte do espectro visível
em um ou mais comprimentos de ondas e onde o amarelo ou o marrom tem suas cores
a impressão específica depende do efeito complementares, que é a parte azul do espectro. 217
combinado da fração de luz não absorvida. Se Portanto, a refletância da luz azul pelas polpas
uma superfície absorve quantidades iguais de será mais baixa que a da luz de outras partes do
todos os comprimentos de onda da luz padrão, espectro visível como mostrado na Figura 9.
ele aparece cinza. O cinza se torna mais escuro
à medida que a razão de absorção aumenta e
finalmente se torna preto quando a refletância
é zero ou a absorção é de 100%.
Para atender as necessidades diárias de uma

planta de branqueamento, não é necessário
conhecer a completa curva espectral de absorção
de uma determinada polpa. A experiência tem
demonstrado que a faixa de 400 a 500nm, mais
especificadamente, o comprimento de onda
de 457nm pode ser usado de maneira eficaz
e a refletância nesse comprimento de onda é
conhecida na indústria como alvura padrão,
geralmente designada como R. Entretanto, Figura 9 - Curvas de refletância do espectro
SENAI - CETCEP
visível para vários tipos de polpa (Fonte:

enquanto a alvura é uma medida satisfatória da Colodette,1997)
O propósito do branqueamento é remover cor e, R¥. Essa refletância especial é chamada de

portanto, lógico medir o efeito do branqueamento reflectividade ou, mais comumente, de alvura.
naquela parte do espectro onde as mudanças
As Figuras 10 e 11 representam as condições
são mais pronunciadas. A convenção de se medir
como elas provavelmente existiriam com
alvura na faixa azul do espectro foi baseada
uma folha de polpa Kraft antes e após o
nesse conceito.
branqueamento. A folha de polpa não branqueada
A reflexão de luz é devida à habilidade de um contendo lignina apresenta valores apreciáveis
corpo espalhar (dispersar) alguma das radiações de absorção, particularmente em curtos
que ele recebe (R). Ele também absorve comprimentos de onda (seriam ainda maiores
uma parte da luz incidente, convertendo-a na região do ultravioleta, onde a lignina, não
principalmente em calor (A). O restante (T) os carboidratos, é um ativo absorvedor). Não
passa através do corpo dependendo de sua há diferença entre R¥ e Ro devido não haver
transparência ou opacidade, o que permite transparência.
estabelecer a seguinte relação:
1=R+A+T
218
Em folhas de polpa o espalhamento da luz não
é seletivo ao comprimento de onda e a maioria
dele se origina de interfaces fibra-ar, superfície
da fibra e vazios entre fibras. É, portanto, óbvio
que as condições de superfície, estrutura da
fibra, e ligação entre fibras tem uma considerável
influência na refletância. Adicionalmente, o
material usado como suporte das folhas de polpa
durante a medição da refletância é também de Figura 10 – Relação do comprimento
de onda com R∞, Ro, T e A para
grande importância. polpa não branqueada
(Fonte: Colodette, 1997)
Se esse material suporte for perfeitamente
preto (como uma cavidade forrada de material
A polpa branqueada, que é praticamente
totalmente preto), a refletância é designada
livre de lignina, mostra baixa absorção (isso,
Ro. Se o material suporte tem uma refletância
entretanto, elevaria para aproximadamente
de 89%, tal medida é designada de Ro 89.
1,0 no infravermelho distante, onde a celulose
Finalmente, se a folha de polpa estiver como
é praticamente preta) e uma distinta diferença
material suporte uma camada opaca de folhas
entre R ∞ e R o, causada pela sua notável
SENAI - CETCEP
de seu próprio tipo, a refletância é designada

transparência (T).
K = (1 - R∞)
S 2 R∞
ou
1
R∞ = 1 + K _ K2 _ 2K 2
S S2 S
Onde:
Figura 11 - Relação do comprimento
de onda de R∞, Ro, T e A para polpa R∞ = refletividade de uma pilha “infinita” de
branqueada (Fonte: Colodette, 1997) folhas ou refletividade de folhas de polpa tendo
folhas do mesmo tipo como material suporte,
expressa em fração decimal.
A transparência é desenvolvida no processo
k = coeficiente de absorção de luz em m2/kg
mecânico de refinação e também, em menor 219
no SI
extensão, por qualquer ação mecânica na fibra
de polpa, por isso, é desejável limitar essas s = coeficiente de dispersão de luz em m2/kg
ações mecânicas durante o branqueamento no SI.
da polpa, onde altos valores de alvura são
A alvura pode, portanto, ser calculada quando a
requeridos.
relação k/s for conhecida.
O coeficiente de absorção de luz (k) é o valor

Teoria de Kubelka e Munk limite da absorção de energia luminosa, por
unidade de espessura do papel à medida que
ela se torna menor. O coeficiente de dispersão
Kubelka e Munk foram os pioneiros em expressar
de luz (s) é o valor limite da energia luminosa
as relações de refletância, absorvância e
dispersada para trás por unidade de espessura,
transparência através da introdução dos
à medida que ela se torna menor.
coeficientes de absorção (k) e de dispersão (s)
da luz, que são expressões quantitativas da Se o coeficiente de dispersão de luz for
radiação envolvida. A equação desenvolvida multiplicado pela espessura da folha de papel
por eles funciona bem para uma faixa estreita (X), o produto, SX, é o poder de dispersão
de comprimento de ondas. do papel. Igualmente, se o coeficiente de
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absorção for multiplicado por X, o produto, KX,

é o poder de absorção do papel. Os valores um cromóforo e deslocar seu comprimento

de poder de dispersão e poder de absorção máximo de absorção, sendo denominados
são adimensionais, mas os valores de S e K auxôcromos.
dependem da unidade de X.
Denomina-se cromógena uma estrutura básica,
Em se tratando de papel, é muito mais conveniente capaz de absorver radiação ultravioleta ou visível, e
e melhor usar peso em vez de espessura para se que tem essa absorção deslocada em comprimento
determinar os valores de S e K. As vantagens do de onda pela ação de um grupo funcional.
peso com relação à espessura são duas:
Inicialmente assumiu-se que a fonte primária de
 o peso pode ser medido de maneira muito cor na madeira era a estrutura da sua lignina. Mais
mais precisa que a espessura; tarde, por meio de análises espectrais, constatou-
se que outras estruturas, possuindo propriedades
 quando o papel for calandrado, os valores do
cromofóricas específicas, precisam também estar
poder de absorção e dispersão permanecem
presentes para justificar a cor apresentada pelas
aproximadamente constantes. Se os
pastas. Já que nenhuma das estruturas básicas
coeficientes forem baseados em peso, eles
da lignina, ou seja, guaiacil propano e siringil
também permanecerão constantes, mas,
propano, absorve radiação de comprimento de
se baseados na espessura eles serão
onda na região visível. A madeira possui vários
220 modificados pela calandragem.
cromóforos incorporados em sua estrutura,
Quando o peso é usado para expressar poder indicadas na Figura 12.
de absorção e poder de dispersão, o X para
espessura é substituído por W e as expressões
se tornam kw e sw.
Cor das pastas celulósicas
Os grupos funcionais que conferem cor às

substâncias são conhecidos como cromóforos. A
maioria deles possui ligações insaturadas como
C=O C=C, ou N=N, em sistema conjugado.(7)
Alguns grupos funcionais, como as hidroxilas

(-OH), as aminas (-NH 2) e os halogênios
(Cl, Br), não conferem cor às substâncias,
porém conseguem aumentar a absorção de
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Figura 12 - Cromóforos incorporados

na lignina
Figura 13 - Grupos cromógenos da lignina(Fonte: Danilas, 1988,p.433)
Os mais importantes grupos cromóforos entre carboidratos de uma pasta branqueada, é

os radicais das moléculas da lignina são as observado um amarelecimento, pois o
carbonilas conjugadas, as duplas ligações e envelhecimento pela luz ou um ataque mais
combinações de ambas (Figura 13). acentuado do álcali durante o cozimento resulta
na degradação, especialmente das hemiceluloses,
A lignina atua como um sistema policromofórico,
associada à reversão de alvura.
devido à grande variedade de combinações 221
de cromógenos e auxôcromos possíveis em Tendo observado a natureza da cor na pasta
sua molécula, e suas bandas de absorção vão celulósica, verifica-se que para torná-la mais
desde o ultravioleta, até o fim da parte visível clara, ou seja, branqueá-la, será necessário
do espectro. remover ou alterar quimicamente as substâncias
coloridas, interrompendo as conjugações de
Muitas pastas parecem mais escuras quando
duplas ligações por oxidação, redução ou
em suspensão, em solução alcalina, o que se
hidrólise dos grupos saturados.
atribui principalmente à ionização de grupos
fenólicos ou enólicos (cromógenos). Associados
aos cromóforos, o que é facilmente observado
Alvura
pelo fato de que pastas químicas produzidas por
processos sulfato ou soda terem alvura entre 20
e 300, enquanto que pastas obtidas por processo A refletância da luz é medida numa porção
sulfito ácido ou aquelas de alto rendimento específica do espectro e dada como uma
apresentam alvura entre 50 e 600. porcentagem da refletância de um padrão nas
mesmas condições de iluminação e observação.
Embora os polissacarídeos, celulose e
Na Figura 14 é mostrado a seção do espectro
hemiceluloses não absorvam na região visível,
visível usada para a determinação da alvura e
quando são formados grupos carbonila nos
SENAI - CETCEP
opacidade e a curva de sensitividade espectral

da luz para um observador normal de acordo A alvura é especificamente definida como

com o sistema CIE (Comission International a refletividade de uma amostra comparada
de l’Eclairage - Comissão Internacional de com a refletividade de uma superfície padrão
Iluminação). especificada, usando luz azul com um
comprimento de onda de 457 nm.
Um bom padrão de referência para medições

de alvura é um bloco de óxido de magnésio
recentemente preparado e a alvura é expressa
com uma porcentagem desse padrão. O padrão
é preparado a partir da fumaça proveniente da
queima de magnésio e a ele é dado o valor
de 100% de refletância para todas as faixas
do espectro visível. Portanto, um valor de
Figura 14 - Distribuição espectral relativa alvura de 90 significa, em condições padrões
para alvura e opacidade. (a) alvura e (b)
opacidade (Fonte:Dence, 1996,p.706) de iluminação e observação, um poder de
refletância equivalente a 90% daquela do óxido
A alvura é um teste muito específico da refletância de magnésio. (6)
222 de luz de folhas de polpa. Como mostrado na Atualmente, devido a praticidade, utiliza-se muito
Figura 15, a luz incidente em folhas de polpa ou o sulfato de bário que apresenta características
papel pode ser absorvida, espalhada, transmitida de alvura semelhantes as do MgO.
através da folha ou refletida.
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Figura 15 - Luz incidindo no papel laboratorial (Fonte: Reeve, 1989,p.400)

Estabilidade da alvura processamento são envolvidas. Por exemplo,
a lignina não é considerada responsável pela
reversão em polpa branqueada de baixo teor de
O risco de danificar a fibra e o custo do lignina, mas o mais alto teor de lignina de polpa
branqueamento aumenta significativamente com química não branqueada e semibranqueada é
o aumento da alvura, portanto, é muito importante uma importante causa de sua reversão.
que a alvura alcançada durante o branqueamento
Polpas mecânicas, quimomecânicas, não
seja mantida durante a secagem, armazenamento
branqueadas e semibranqueadas contém
e confecção do papel.
quantidade suficiente de lignina para serem
A prática usual na planta de branqueamento é influenciadas pelo seu comportamento. De uma
controlar a alvura da celulose. Contudo, a alvura maneira geral, a exposição ao calor tem sérios
freqüentemente cai de um a vários pontos até efeitos somente em temperaturas relativamente
que a polpa passe na máquina de papel, e altas e se a água, oxigênio ou irradiação estiverem
mais ainda até que o produto final chegue ao presentes, a exposição à luz pode levar ao
consumidor. A alvura mais importante é a alvura amarelecimento dependendo do comprimento de
revertida. Um teste freqüentemente usado para onda. Polpas com alto conteúdo de lignina, que
indicar a estabilidade relativa da alvura da polpa foram branqueadas apenas com agentes redutores
é o envelhecimento de folhas laboratoriais a são particularmente sujeitas a tal reversão. 223
105oC durante uma hora.
O cloro elementar no primeiro estágio de
Todo material celulósico fica amarelo com o tempo, branqueamento não tem, em condições normais,
alguns rapidamente, outros lentamente, sendo nenhum efeito específico na estabilidade
a taxa de amarelecimento influenciada pelas da alvura se sua dosagem for corretamente
condições ambientais tais como: temperatura, ajustada para o número kappa da polpa
alcalinidade ou acidez, presença ou ausência respectiva. Qualquer sob ou sobre cloração
de oxigênio, umidade, qualidade e intensidade introduz instabilidade de alvura na polpa.
de iluminação. A inclinação ou resistência de
Extração alcalina a quente, particularmente
uma polpa ao amarelecimento é função das
a primeira de qualquer seqüência de
condições usadas no branqueamento.
branqueamento, é muito importante porque
O problema de reversão de alvura é atribuído causa remoção de lignina e resina.
a quase todos os componentes da polpa e
O efeito do hipoclorito depende da localização
do papel, inclusive, lignina, hemiceluloses,
do estágio de hipocloração na seqüência de
celulose oxidada, extrativos, íons metálicos
branqueamento. Se ele for utilizado no início do
e aditivos como breu, alúmen e amido. Um
processo, a polpa geralmente contém lignina
grande número de compostos e reações que
suficiente para competir com os carboidratos
são diferentes nos diversos tipos de polpa,
pelo hipoclorito. Nos estágios finais do processo,
SENAI - CETCEP
seqüências de branqueamento e condições de

quando existe pouca lignina, a aplicação incorreta
do hipoclorito pode causar sérios decréscimos A perda de alvura durante o envelhecimento

na estabilidade da alvura da polpa. O perigo é pode ser expressa como a diferença entre as
particularmente grande em valores de pH próximo alvuras antes e após o envelhecimento. Uma
da neutralidade, principalmente pela formação expressão mais significativa da alvura é o
de grupos cetonas. Nos valores de pH mais altos chamado número de cor posterior (NCP) que é
(acima de 9) esses grupos são oxidados a ácidos expresso como:(7)
aumentando a estabilidade da alvura.
O dióxido de cloro não interfere com a 2 2

NCP = 100 x (1- R∞) após env. - (1- R∞) antes env.
estabilidade da alvura em condições normais 2R∞ R∞
de branqueamento.
Os peróxidos são conhecidos por suas Opacidade

habilidades em estabilizar alvura isso é devido
a sua compatibilidade com o meio alcalino em
elevada temperatura, a ação dos peróxidos (do Uma outra mudança nas propriedades óticas
ponto de vista de alvura) excede a perda de da polpa causada pelo branqueamento é a
alvura causada pela extração alcalina. Portanto, diminuição da opacidade. A opacidade do papel
a melhoria na estabilidade da alvura no estágio é determinada pelo coeficiente de absorção de
224 de peroxidação não se deve unicamente ao luz (k), pelo coeficiente de dispersão de luz (s) e
peróxido, mas também a alta temperatura e pela gramatura do papel. A opacidade aumenta
alcalinidade do estágio. O peróxido apenas com o aumento dos valores de todas essas
branqueia a polpa. propriedades. Como o valor de k decresce durante
o branqueamento e o valor de s permanece
A extração alcalina melhora a estabilidade praticamente inalterado, a polpa branqueada
da alvura, talvez por romper as moléculas de sempre terá menor opacidade que a polpa não
carboidratos próximas aos grupos carbonila, branqueada para uma mesma gramatura.
dissolvendo os fragmentos menores e assim
eliminando os grupos carbonila que causam a Valores de opacidade sem especificação da
reversão. gramatura das folhas testadas não tem nenhum
valor porque folhas opacas podem ser obtidas
Seqüências de branqueamento livre de a partir de qualquer polpa se as folhas forem
reagentes à base de cloro, tais como OP, suficientemente espessas.
OZEP e ZEP apresentam boa estabilidade
de alvura comparadas com CEHD e CEDED, Os valores de s e da opacidade são geralmente
devido à presença do grande número de medidos em distribuição espectral relativa
grupos carboxílicos formados durante o comparável à sensibilidade espectral de um olho
branqueamento da polpa com oxigênio e ozônio humano normal. O máximo para essas curvas
e também pela remoção de extrativos resinosos da está na parte do espectro correspondente à
SENAI - CETCEP
polpa branqueada. região de transição entre o verde e o amarelo

(Figura 10). O valor de s é quase independente determinada pela chamada razão de contraste.
do comprimento de onda no espectro visível, Essa é a razão entre a refletância difusa de
enquanto o valor de k pode variar muito. Para uma única folha de papel suportada por um
se avaliar o efeito do branqueamento, o valor de corpo negro e a refletância dessa mesma folha
k deve ser medido no mesmo comprimento de suportada por um corpo branco.(5)
onda usado para medir a alvura. Por exemplo,
Parece estranho quantificar a opacidade através
a redução verificada no valor de k durante o
da medição de refletância quando a opacidade é
branqueamento é muito mais pronunciada
determinada pela quantidade de luz transmitida.
quando a medição de k é feita no comprimento
Entretanto, a razão de contraste é uma medida
de onda usado para medição da alvura (457nm)
indireta da quantidade de luz transmitida. Se a
do que quando esta é feita na faixa utilizada para
luz que é transmitida através de uma folha de
medição da opacidade. A lei de Kubelka e Munk
papel atinge um corpo no outro lado, ela será
não é aplicável para valores de k muito baixos
refletida de volta para o interior da folha e parte
ou muito altos.
dela irá emergir como luz refletida adicional.
A opacidade deve ser sempre analisada com Entretanto, se a luz transmitida atingir um corpo
critério porque ela depende muito da extensão negro ela será totalmente absorvida por esse
das ligações entre fibras de uma folha. Ela é corpo, não havendo nenhuma reflexão adicional.
afetada intensamente pelas operações de refino, A diferença entre essas duas refletâncias é 225
prensagem e calandragem da polpa ou papel. dependente da quantidade de luz que está
sendo transmitida. Se nenhuma luz é transmitida
Um papel perfeitamente opaco é aquele no qual
através da folha, as duas refletâncias serão as
qualquer luz visível é impenetrável. A opacidade
mesmas e a razão de contraste será 1, o que
é uma propriedade importante para papéis de
implica numa opacidade de 100%. Se toda a
imprimir e escrever.
luz é transmitida, a refletância da folha tendo
como suporte o corpo negro será zero, a razão
Métodos para medir opacidade de contraste será zero e, consequentemente, a
opacidade será também zero.
A opacidade é determinada pela quantidade

5.1.7 Mecanismos do branqueamento
de luz transmitida pelo papel. Se toda a luz é
transmitida e nenhuma é refletida ou absorvida
a opacidade será zero. Se nenhuma luz é A ação dos reagentes de branqueamento, em
transmitida e toda é refletida ou absorvida, a fase líquida sobre a fibra, depende das seguintes
opacidade será 100%. etapas:(7)
Embora a opacidade possa ser determinada pela  difusão do reagente em solução, até a
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quantidade de luz transmitida, ela é usualmente superfície da fibra;

 absorção do reagente pela fibra; Os equipamentos são projetados para favorecer

o contato das fibras com o reagente (mistura)
 reação química;
permitindo que a reação ocorra sob condições
 dessorção do reagente excedente da fibra; adequadas (retenção) e removendo os produtos
formados pela reação (lavagem).
 difusão de produtos de reação para fora
da fibra.
Quando o reagente está em forma de gás, há 5.1.8 Notação dos estágios de branqueamento
inicialmente sua dissolução no líquido.
Cada estágio de branqueamento é identificado
Na tecnologia do branqueamento, um estágio se
por uma notação característica apresentada
inicia com a adição de um reagente à pasta e
na Tabela 1.
termina com a remoção dos produtos da reação.
Tabela 1 - Notação dos estágios de branqueamento (Fonte: Colodette,1997)
Estágio Notação Reagente

Cloração C Cloro gasoso ou água de cloro(Cl2)
Cloração Dioxidação (adição seqüencial) CD Cloro (Cl2) seguido de dióxido de cloro (ClO2) sem lavagem intermediária
Dióxido de cloro/Cloro DC Dióxido de cloro (ClO2) seguido de cloro (Cl2) sem lavagem intermediária
226 Cloração-Dioxidação (adição simultânea) (C+D) Mistura de cloro (Cl2) e dióxido de cloro (ClO2)
Dióxido de cloro/ozônio DZ Dióxido de cloro seguido de ozônio sem lavagem intermediária
Ozônio/dióxido de cloro ZD Ozônio seguido de dióxido de cloro sem lavagem intermediária
Extração alcalina E Hidróxido de sódio (NaOH)
Extração oxidativa (E+H) Inclusão de hipoclorito no estágio de extração
Extração oxidativa (E+P) Inclusão de peróxido no estágio de extração
Extração oxidativa (E+O) Inclusão de oxigênio no estágio de extração
Extração oxidativa (E+O+P) Inclusão de oxigênio e peróxido de hidrogênio no estágio de extração
Hipocloração H Hipoclorito de sódio (NaClO) ou de cálcio (Ca(ClO)2)
Dioxidação D Dióxido de cloro (ClO2)
Peroxidação P Peróxido de hidrogênio (H2O2)

Ácido Peracético (Pa), Ácido de Caro (Px) e mistura de
Perácidos Pa, Px, Pxa
perácidos (Pxa)
Oxigenação (pré-branqueamento) O Oxigênio (O2) e hidróxido de sódio (NaOH)
Ozonização Z Gás ozônio (O3)
Lavagem ácida A Tratamento da polpa com ácido (H2SO4, HCl, etc)
Quelação Q Tratamento da polpa com quelante (EDTA, DTPA, etc)
Neutralização redutiva S Dióxido de enxofre gasoso
Redução com Ditionito (hidrossulfito) Y Ditionito de zinco (ZnS2O4) ou ditionito de sódio (Na2S2O4)
Redução com boroidreto B Solução de boroidreto de sódio
Branqueamento enzimático X Xilanase, lacase, etc.

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5.2 Branqueamento com oxigênio 50% da lignina da polpa antes do branqueamento
convencional com compostos clorados.
5.2.1 Introdução Atualmente já tem o branqueamento de polpas
livres de cloro elementar (Elemental chlorine free
A indústria de celulose dentro de um enfoque - ECF). mesmo com alvuras um pouco menores,
ambiental tem buscado o desenvolvimento de esse novo comportamento de mercado tem
processos que permitam a fabricação de um influenciado decisivamente o desenvolvimento de
produto de alta alvura, boas propriedades de novas seqüências de branqueamento, inclusive
resistência, alto grau de limpeza e de custos com substituição completa de compostos de
competitivos, sem gerar a degradação do meio cloro (Totally chlorine free - TCF)(6).
ambiente.
A pré-deslignificação com oxigênio decresce o
Dentre as alternativas, as empresas estão número kappa da polpa em aproximadamente 45
substituindo o uso do cloro elementar como a 50%, dependendo das condições utilizadas, o
agente de branqueamento visando à redução que reduz pela metade a necessidade de cloro
de compostos organoclorados (AOX) nos seus no estágio subseqüente de cloração. Sendo
produtos e efluentes. o efluente da pré-deslignificação livre de íons
cloreto ele pode ser reciclado para o sistema
Uma das etapas mais poluidoras da produção
de recuperação do licor preto resultando num 227
de polpa Kraft branqueada é a operação de
decréscimo de cerca de 50% da carga poluente
branqueamento. Grande parte da DBO, DQO,
do branqueamento.
cor e TOCl (cloro orgânico total) do efluente
são geradas nessa operação. Existem métodos Devido à redução de aproximadamente 50% da
biológicos de tratamento do efluente que podem lignina residual da polpa, o número de estágios
reduzir a carga de DBO, porém esses processos subseqüentes ao tratamento de pré-deslignificação
são caros e tem pouco efeito na toxidez e com oxigênio pode ser reduzido, especialmente, se
carcinogenicidade dos efluentes. Portanto, o esse for associado a uma extração oxidativa com
caminho mais curto para amenizar o problema oxigênio que reduz a cor do efluente.
da poluição hídrica é através da redução da
A introdução do branqueamento com oxigênio
carga de efluente gerada na operação de
substitui dois estágios de uma seqüência
branqueamento.(6).
convencional de branqueamento que representa
Um método para reduzir a carga poluente do uma redução significativa no alto custo de
branqueamento é a pré-deslignificação com investimento necessário à instalação da pré-
oxigênio, com essa operação é possível reduzir deslignificação com oxigênio. Também há um
a carga poluente pela metade sem prejuízos significativo decréscimo no custo do tratamento
significativos na qualidade da polpa. Essa redução do efluente de branqueamento.
é conseguida pela remoção de aproximadamente
SENAI - CETCEP
Sob o aspecto energético, a fabricação de melhor sucedida que na pré-deslignificação. A

oxigênio requer menos energia do que a Figura 16 mostra um fluxograma do estágio de
necessária na preparação de quantidade deslignificação com oxigênio.
equivalente de cloro, o que torna o oxigênio
NaOH
um reagente mais barato do que os compostos Vapor
O2
clorados aos quais substitui.(6).
Ventilação Água de
de gases
O branqueamento com oxigênio apresenta a
lavagem
Polpa Polpa para
grande vantagem de ser compatível com outros não- posterior

branqueada Reatores e branqueamento
Lavador
misturadores
processos de branqueamento livre de cloro tais
como ozônio e peróxidos. Filtrado para lavagem
de polpa
não-branqueada
A maior desvantagem do branqueamento com (sistema de

recuperação)
oxigênio especialmente da pré-deslignificação

Figura 16 - Fluxograma do estágio de
com oxigênio é o custo de investimento deslignificação com oxigênio (Fonte:
necessário para a implantação do processo, Dence, 1996, p.216)
sendo o problema mais sério ainda em plantas

de branqueamento já existentes. O alto custo de 5.2.2 Qualidade da polpa branqueada com
oxigênio
capital inicial ocorre porque a pré-deslignificação
228 com oxigênio é geralmente efetuada em reatores
pressurizados e em altas consistências (20 a As propriedades de resistência de polpas
30%). A operação requer vários equipamentos branqueadas com seqüências contendo oxigênio
tais como desaguadores, bombas de alta são equivalentes às de polpas branqueadas
consistência, “fluffer” e reator pressurizado que convencionalmente, desde que a deslignificação
são de alto custo quando comparados com não exceda 50% no estágio de pré-deslignificação
equipamentos convencionais que operam em com oxigênio.
baixa e média consistência e em sistemas não A pré-deslignificação com oxigênio em alta
pressurizados. A maioria dos equipamentos consistência reduz o “pitch” e diminui o
devem ser fabricados em aço inoxidável para conteúdo de extrativos da polpa branqueada.
evitar problemas de corrosão e equipamentos Aparentemente, a quantidade de “pitch” é
especiais de segurança devem ser instalados reduzida pela prensagem da polpa antes dela
para monitorar e controlar os vapores e entrar no reator de oxigenação.
gases explosivos gerados no reator durante a
Com relação à refinação da polpa, as polpas
reação. Como esses problemas não ocorrem
branqueadas com oxigênio são mais fáceis de
na extração alcalina oxidativa, a utilização de
refinar, elas requerem menos energia para atingir
oxigênio na primeira extração alcalina tem sido
um determinado grau de refino que as polpas
branqueadas convencionalmente.
SENAI - CETCEP
5.2.3 Impacto do branqueamento com A utilização de licor branco oxidado na pré-
oxigênio na recuperação deslignificação com oxigênio aumenta de 3 a 5%
a carga de material que vai para a caustificação
Quando se faz a pré-deslignificação com oxigênio, e forno de cal. Também é necessário mais
o total de sólidos que vai para a caldeira de vapor na operação de evaporação. O vapor
recuperação aumenta devido à reciclagem dos adicional nessa operação é de 0 a 4% se a pré-
sólidos do estágio de oxigenação. Por exemplo, deslignificação for em alta consistência e de 4
com uma recuperação de 80% dos sólidos da pré- a 10% se for em média consistência.
deslignificação com oxigênio ocorrerá um aumento
de 45 kg de sólidos por tonelada de polpa seca
5.2.4 Efeito da consistência no branqueamento
de folhosas, o que representa aproximadamente
com oxigênio
3% do teor total de sólidos.
O poder calorífico do licor recuperado da A pré-deslignificação com oxigênio pode ser

pré-deslignificação com oxigênio é um pouco efetuada em baixa (1 a 5%), média (8 a 12%) ou
menor que o do licor preto de cozimento porque alta (25 a 30%) consistências. A escolha de um
parte dos sólidos é parcialmente oxidado pelo processo é determinada basicamente por razões
oxigênio. Por isso, o ganho adicional de energia econômicas. Os principais fatores que afetam a
na caldeira de recuperação é geralmente economia dos processos são: custo de capital 229
cerca de 1,5 a 2,5% menor que o aumento do do sistema, grau de deslignificação desejado,
percentual de sólidos. consumo de vapor, energia, álcali e oxigênio.
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Figura 17 - Fluxograma do processo de deslignificação com oxigênio a alta

consistência (Fonte:Reeve, 1983, p.456)
Figura 18 - Fluxograma do processo de deslignificação com oxigênio a média

consistência (Fonte: Reeve, 1983, p.457)
As Figuras 17 e 18 mostram o fluxograma do pressão, que os de alta consistência porque há

processo de deslignificação com oxigênio a alta mais líquido para ser aquecido até a temperatura
e média consistência, respectivamente. de reação. A quantidade de vapor adicionada ao
230
reator afeta o consumo de vapor na evaporação
O custo capital dos sistemas em alta consistência
do licor residual. (8)
é geralmente mais elevado, principalmente pela
necessidade de instalação de uma prensa antes Sistemas em média consistência requerem
do reator de oxigênio. maior carga de álcali para compensar a menor
concentração de álcali e a taxa de reação mais
Sistemas de deslignificação em alta consistência
lenta no reator. Também deve ser considerado
podem reduzir o teor de lignina de polpas Kraft
o efeito da maior carga de álcali na recuperação
em até 65%, mas geralmente operam na faixa
do licor residual.
de 45 a 50%. Em média a consistência pode
atingir níveis de deslignificação de até 50%, mas
em operação normal raramente excede de 40 a 5.2.5 Seletividade do branqueamento com
45%. O grau de deslignificação afeta a descarga oxigênio
de efluentes, o consumo de químicos nos
estágios subseqüentes e o número de estágios A seletividade pode ser definida pela razão entre o
necessários para se obter a alvura desejada. ataque a lignina e o ataque aos carboidratos pelo
Todos esses fatores afetam os custos capital oxigênio durante a deslignificação. Geralmente é
e operacional.(8) quantificada pela medida da viscosidade da pasta ou
Os sistemas em média consistência consomem a perda em rendimento, enquanto que a quantidade
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mais vapor, particularmente vapor de média de lignina é medida pelo número kappa.
O fator dominante que governa a seletividade  estabilizar os hidroperóxidos que se formam;
no branqueamento com oxigênio é o conteúdo
 desativar os íons dos metais de transição
de metais de transição presentes na polpa,
responsáveis por uma maior produção de
pois eles catalisam a geração de radicais que
radicais;
degradam os carboidratos. A maioria das polpas
possui quantidades apreciáveis de metais tais  captar os radicais que se formam.
como: ferro, cobre e manganês que causam
esse efeito.(7)
5.2.6 Química das soluções de oxigênio
Uma das maneiras de resolver o problema é
através da lavagem ácida da polpa para remover O oxigênio é uma molécula que contém dois
os metais antes da deslignificação com oxigênio. elétrons desemparelhados, e, portanto, tem
Outra maneira é a adição de compostos na polpa tendência a reagir dando origem a radicais livres.
que previne a degradação dos carboidratos Os radicais resultantes, sendo extremamente
durante a reação da polpa com oxigênio. reativos, tendem a reagir com a primeira
Os protetores mais comumente utilizados para molécula que encontram, seja lignina ou
esse fim são os sais de magnésio. A descoberta carboidrato.(7)
da grande eficiência dos sais de magnésio Dessa forma, ocorre simultaneamente a
deu grande impulso ao desenvolvimento da 231
deslignificação e uma degradação indesejada dos
tecnologia de branqueamento com oxigênio. carboidratos, que não pode ser completamente
Esses sais são normalmente aplicados em suprimida.
dosagens de 0,05 a 1,0% (como Mg+2 base
polpa seca). A função do magnésio é formar o O processo com oxigênio tem-se tornado mais
precipitado hidróxido de magnésio que é capaz aceito à medida que se consegue minimizar
de absorver em sua superfície os metais de essa degradação. A formação de radicais se
transição, tornando-os inativos para decompor dá pelo ganho de elétrons. Uma representação
peróxidos formados durante a deslignificação. simplificada da formação desses radicais é
apresentada na Figura 19.
Os protetores têm as propriedades de:
No processo de deslignificação com oxigênio,
 proteger a macromolécula de celulose contra o meio alcalino é importante, pois favorece a
a oxidação ou despolimerização alcalina; formação de grupos hidroxil fenólico ionizado da
lignina e o ânion hidroperóxido (OOH-).
SENAI - CETCEP
Figura 19 - Possíveis radicais formados durante o branqueamento com

oxigênio (Fonte: Danilas, 1988,p.467)
5.2.7 Processo de transferência da massa 3. difundir através da parede da fibra, antes de

reagir com a matriz da lignina.
Para os processos com oxigênio, o transporte Uma dificuldade significativa é a baixa solubilidade
da massa deve ser considerado em primeiro do oxigênio em meio alcalino. Um processo
232
lugar, pois se trata de um sistema de três fases(5) eficiente deve facilitar a transferência do oxigênio
(Figura 20): para dentro da fibra e através da fase líquida.
Isso pode ser conseguido, desde que a pressão
1. o oxigênio precisa atravessar a interface
parcial do oxigênio na fase gasosa e a área da
gás-líquido;
interface líquido-gás sejam suficientemente
2. difundir através do filme de líquido que grandes. Como conseqüência, a variável de
circunda a fibra;
SENAI - CETCEP
Figura 20 - Transferência de massa na deslignificação com oxigênio

maior importância no projeto dos sistemas com Consistência
oxigênio é a consistência da pasta.
Os efeitos de temperatura também são importantes. Sendo a variável fundamental dos processos
O calor de reação é significativo e deve ser previsto, de deslignificação com oxigênio, a maioria das
principalmente nos sistemas de consistência instalações comerciais opera em consistência
elevada. A estequiometria da reação prevê que alta. A vantagem da alta consistência é a pequena
cada unidade de kappa reduzida corresponde a um espessura da camada de líquido através da qual
consumo de 0,10 a 0,13% de hidróxido de sódio o oxigênio deve difundir para atingir a fibra. Além
(aplicado sobre a pasta seca), com quantidade disso, a quantidade de matéria orgânica dissolvida,
similar de oxigênio. Dos produtos da reação, fazem potencialmente oxidável, também é reduzida.(8)
parte os ácidos orgânicos, dióxido e monóxido de
A Figura 21 mostra um sistema de branqueamento
carbono, além de traços de metanol. Um acúmulo
com pré-tratamento ácido, adição de agente
desses gases no reator pode causar explosões,
protetor e reciclagem do filtrado resultante do
sendo necessário o controle de concentração na
estágio com oxigênio.
fase gasosa.
Verificou-se que a suspensão da pasta em
consistência próxima a 10%, quando submetida a
5.2.8 Variáveis do processo uma alta tensão de cisalhamento, apresentará um 233
comportamento de fluido “newtoniano”, fenômeno
Quantidade de álcali que se denomina fluidização da pasta.(7)
Essa fluidização é obtida com misturadores

Tanto a deslignificação quanto a degradação dinâmicos, onde, simultaneamente, o gás
da celulose são aceleradas com o aumento da injetado é disperso em bolhas minúsculas e
concentração do álcali. transferido para a suspensão de fibras.
Figura 21 - Branqueamento com oxigênio (sapoxal) (Fonte:

SENAI - CETCEP
Danilas, 1988, p.471)

Temperatura e tempo de retenção
A uma determinada concentração de álcali, a

redução do número kappa ao longo da reação
apresenta duas fases distintas, ambas de
primeira ordem, uma inicial, mais rápida, seguida
por uma reação mais lenta, o que se atribui à
existência de dois tipos distintos de lignina.(7)
Já em condições de processo, a deslignificação

é interrompida quando o álcali é consumido, e
chega-se a um número kappa limitante, que será
diferente para cada temperatura (Figura 22). São
usadas temperaturas próximas a 90 oC.
Figura 22 - Efeito da temperatura na
velocidade de deslignificação (Fonte:
Danilas, 1988, p. 473)
Pressão do oxigênio
Uma vantagem desse processo comparado ao
234 de alta consistência é o menor investimento
necessário, embora a eficiência de deslignificação A pressão do oxigênio é de grande importância
seja menor. no processo cuja velocidade é controlada pela
transferência de massa (reação rápida mistura pouco
eficiente).(8) Para os processos de alta consistência, a
pressão indicada é da ordem de 8 a 10 kg/cm2.
SENAI - CETCEP
Figura 23 - Fluxograma do processo criogênico

(Fonte: White Martins, 1996)
Geração do oxigênio 5.3 Cloração
O oxigênio é produzido através do processo 5.3.1 Introdução

criogênico, com alta pureza (99,99%), quando
se requer grandes volumes. A Figura 23 mostra O branqueamento em seqüências de multiestágios
um fluxograma do processo criogênico.(18) consiste de duas partes distintas. A primeira parte
consiste de um tratamento destinado a remover
Outro processo de geração de oxigênio é através
a maior parte da lignina residual da polpa não
do sistema VPSA (vacuun pressure swing
branqueada envolvendo pouco ou nenhum
adsorption) que produz O2 com 90 a 95% de
aumento na alvura da polpa. Normalmente, a
pureza. A Figura 24 mostra um fluxograma do
deslignificação em tais casos é efetuada pelo
processo VPSA.(18)
tratamento consecutivo com cloro elementar
e hidróxido de sódio (pré-branqueamento). O
verdadeiro branqueamento da polpa é conseguido
na última parte da seqüência total de branqueamento
pela aplicação de oxidantes tais como hipoclorito,
dióxido de cloro e peróxido de hidrogênio.
235
SENAI - CETCEP
Figura 24 - Fluxograma do processo VPS (Fonte: White Martins, 1996)

Como a cloração e a extração alcalina são os para ser completada e a reação de oxidação em
principais estágios de deslignificação em uma meio ácido é muito mais lenta, mas se todos os
seqüência de branqueamento em multiestágios, sítios reativos na lignina forem clorados antes
suas otimizações e seu controle são bastante que o cloro tenha sido consumido, o cloro
influenciados pela taxa de deslignificação. residual reagirá por oxidação.
Ocorrida durante o processo de polpação, pela
A Tabela 2 relaciona o potencial de oxidação de
lavagem e depuração seguintes a polpação.
várias formas do cloro e mostra que o cloro molecular
Devido a sua seletividade para a lignina e seu é um agente oxidante relativamente forte.
baixo custo em comparação com outros produtos
químicos, o cloro tem se mostrado um reagente Tabela 2 - Potencial de oxidação do cloro
útil para complementação da deslignificação
Forma de Potencial de oxidação
ocorrida durante a polpação. cloro (volts)
ClO 0,94
Dentre os mais importantes fatores a serem
Cl2 1,35
considerados em relação à cloração estão
HClO 1,5
àqueles relacionados com a economia, qualidade
da polpa e aspectos de meio ambiente do
processo. Problema de meio ambiente associado Embora o cloro não reaja com a celulose por
236 com o processo de cloração tem se tornado cada substituição, ele não é tão específico nas suas
vez mais importante. Além da sua contribuição reações de oxidação e de fato ataca a celulose
para a cor, o efluente do estágio de cloração além da lignina. Devido a esse ataque, um
contém sólidos dos quais apenas parte são excesso de cloro, além do necessário para a
prontamente biodegradáveis e que, em alguns cloração da lignina leva a uma degradação
casos, tem também provado serem tóxicos. bastante séria da polpa. A celulose oxidada
Esses fatores têm estimulado a modificação do é relativamente estável em meio ácido, mas
processo de cloração visando eliminar ou reduzir degrada rapidamente em solução alcalina.
características negativas.(7)
Se uma polpa saturada com cloro (isto é que
O branqueamento convencional começa não consome mais cloro durante a cloração)
normalmente com um estágio de cloração é lavada ou extraída com álcali e tratada de
onde a principal ação do cloro em meio ácido novo com cloro, ela consumirá cloro adicional.
(pH baixo) é de cloração em vez de oxidação, A explicação desse fenômeno é chamado efeito
isso é, o cloro combina com a lignina para “topoquímico”. A reação de cloração é rápida e
formar lignina clorada. A reação de cloração é apenas a lignina na superfície da fibra reage. O
extremamente rápida, exigindo cinco minutos cloro precisa difundir para dentro da fibra para
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atacar a lignina que lá se encontra, porém a Nas condições de pH e concentração da água
lignina clorada na superfície bloqueia o caminho. de cloro, o ácido clorídrico está completamente
A lavagem ou extração remove parte da lignina ionizado e o ácido hipocloroso (HClO), apenas
clorada e expõe novas camadas de lignina não parcialmente. O equilíbrio descrito acima pode ser
clorada. deslocado para a direita por diluição, por aumento
de temperatura e, principalmente, por aumento de
Uma parte da lignina clorada é solúvel no
pH (por exemplo, pela adição de soda).(8)
meio ácido da reação, mas para uma remoção
eficiente a polpa precisa ser extraída com uma O ácido hipocloroso é dissociado apenas de
solução alcalina. O grupo hidroxil fenólico é maneira suave de acordo com a reação (2):
mais solúvel em solução alcalina e as condições
alcalinas degradam ainda mais a lignina clorada
a fragmentos menores. HCIO H+ + ClO
Na prática, é desejável aplicar o máximo
possível da demanda total de cloro no estágio Devido à reversibilidade das reações acima, as
de cloração, pois a cloração leva a uma remoção concentrações dos vários componentes são:
mais eficiente da lignina a um menor custo e
com menos degradação da celulose do que a
oxidação com hipoclorito. A quantidade ótima 237
K1 = [HCIO] [H ] [CI ] = 3,94 x 10-4 a 25oC
+ -
de cloro varia com a polpa, mas 50 a 80% da
CI2
demanda total de cloro são geralmente usadas
no estágio de cloração.
K2 = [CIO ] [H ] = 5,6 x 10-8 a 25oC

- +
5.3.2 Sistema cloro-água [HCIO]
Quando o cloro é dissolvido na água, ele

passa por uma hidrólise reversível, na qual são K1 e K2 são as constantes de equilíbrio para as
formados o ácido clorídrico e o ácido hipocloroso reações (1) e (2), respectivamente.
de acordo com a reação (1): Como as reações (1) e (2) são processos em equilíbrio,
a composição do sistema cloro-água é sensível as
variáveis do processo que causam deslocamento do
Cl2 + H2O HClO + HCl equilíbrio em uma ou outra direção.
SENAI - CETCEP
HCl H+ + Cl
Por exemplo, a diluição do sistema com água O método mais importante de controlar a
causa um desvio da reação (1) para a direita, composição do sistema cloro-água é pelo
enriquecendo a mistura em ácido clorídrico ajustamento do pH. Com referência às reações (1)
e ácido hipocloroso. O efeito da diluição na e (2), é aparente que quando a concentração de
hidrólise de cloro é mostrado na figura 25. íons hidrogênio é decrescida progressivamente
Desde que a 25 oC o cloro é solúvel em água, (isto é, o pH aumenta), primeiro o ácido
aproximadamente na base de 1 mol por 10 litros hipocloroso e então íons hipoclorito, se tornam
(Figura 26), torna-se aparente que uma solução os componentes clorados que dominam. As
aquosa saturada de cloro é aproximadamente mudanças na composição em função do pH são
30% hidrolizada. O aquecimento do sistema mostradas na Figura 27.
também causa um desvio no equilíbrio da reação
(1) para a direita.
238
Figura 27 - Equilíbrio cloro-água para

Figura 25 - A solubilidade do cloro em água diferentes valores de pH (Fonte: Dence,
em várias pressões parciais (Fonte: Dence, 1996, p.245)
1996, p.245)
A cloração de uma pasta celulósica deve proceder

em pH abaixo de 2, quando a concentração de
cloro não-hidrolisado é máxima, sendo que ele
reage diretamente com as impurezas da pasta,
evitando a formação de ácido hipocloroso, um
ácido muito fraco, mas de forte ação oxidante,
que ataca os carboidratos, diminuindo a
viscosidade e resistência. (7)
SENAI - CETCEP
Figura 26 - Dissolução do cloro em solução

aquosa (Fonte: Dence, 1996, p.245)
De acordo com a Figura 27: e oxidação, sendo a primeira predominante em
condições típicas de cloração.
 abaixo de pH 1, principalmente cloro;
Adicionalmente aos processos controlados
 entre pH 1-3, cloro e ácido hipocloroso;
quimicamente, o consumo de cloro pela
 entre pH 3,5-6, principalmente ácido polpa pode em parte ser regulado pelas
hipocloroso; características morfológicas das fibras
lignificadas, especialmente após a lignina da
 entre 6,5-8, 5, ácido hipocloroso e
superfície da fibra ter sido clorada.
hipoclorito;
Com o aumento do conteúdo de lignina, tanto
 acima de 9, principalmente hipoclorito.
polpa sulfato quanto polpa sulfito, consomem
mais cloro para ambas as reações, oxidação
e substituição. Para polpas de coníferas com
5.3.3 Reações na cloração
número kappa na faixa de 13-35, o consumo
de cloro por oxidação e substituição aumenta
A cloração da polpa pode envolver reações
linearmente com o número kappa. Por outro
competitivas do cloro com lignina, carboidratos
lado, para polpas com número kappa menor que
e algumas vezes extrativos. Assim, variações
8, o consumo de cloro ocorre unicamente por
nas condições da cloração têm que ser avaliadas 239
oxidação. Isso é explicado pelo fato da lignina
não somente em termos de seus efeitos na
residual ser, nesse caso, altamente condensada,
deslignificação, mas também em termos de
tendo, por isso, poucos locais disponíveis para
seus efeitos sobre outros constituintes da polpa.
substituição aromática.
Por exemplo, a elevação do tempo de cloração
pode ser vantajosa com relação à solubilização Quanto mais alto for o conteúdo de lignina da
da lignina, mas indesejável do ponto de vista da polpa maior será o tempo de reação necessário
preservação dos carboidratos.(8) para uma dada quantidade de cloro oxidar e
solubilizar a lignina. O aumento no tempo de
A reação do cloro com a polpa não branqueada
reação devido ao aumento no teor de lignina da
consiste de um consumo inicial rápido de
polpa, não tem muito efeito na degradação de
químicos, seguido por um consumo mais baixo
carboidratos uma vez que ele é muito pequeno.
até uma taxa constante ou aproximadamente
Isso significa que uma polpa não branqueada
constante. A reação rápida inicial tem geralmente
com mais alto conteúdo de lignina sofre menor
sido associada com a substituição do cloro na
degradação dos carboidratos não somente no
lignina, enquanto a reação mais lenta é atribuída
processo de polpação, mas também durante o
à oxidação. Todavia, há também reações de
tratamento de cloração.
oxidação ocorrendo inicialmente com a lignina. O
consumo inicial de cloro pode ser visto como uma Uma outra característica estrutural da lignina que
tem relação com o consumo de cloro durante a
SENAI - CETCEP
composição de ambas as reações, substituição

cloração é o grau de condensação. À medida que A taxa de consumo de cloro é aumentada pelo
quantidades adicionais de ligações interunitárias aumento na consistência da polpa. Com o
carbono-carbono são formadas, como uma aumento na consistência da polpa, uma grande
conseqüência da polpação, um maior consumo de fração do cloro aplicado deve ser consumida
cloro por reações de oxidação pode ser esperado em reações de substituição. Entretanto, a
no sentido de degradar a lignina para fragmentos temperatura é aumentada, devido a uma menor
bastante pequenos que sejam solúveis em água quantidade de água para dissipar o calor da
e álcali. Essa situação seria aplicável para polpas reação, o que favorece a oxidação.
Kraft e, sob certas condições, para polpas sulfito
ácido. Normalmente, as polpas sulfito têm um
grau mais baixo de condensação, o que pode 5.3.4 Descrição geral do estágio de
cloração
explicar em parte a solubilização muito mais fácil
da lignina sulfito.
A cloração é geralmente o primeiro estágio de um
Polpas de folhosas são mais suscetíveis a reações
processo de branqueamento em multiestágio e é
de oxidação durante a cloração que polpas de
precedido pela polpação, lavagem e depuração.
coníferas, uma vez que as unidades de siringil, as
Ela é direta ou indiretamente influenciada por
quais compreendem cerca de 50% da lignina de
esses processos, como mostrado na Figura 28.
240 folhosas, são geralmente mais facilmente oxidadas
que unidades de guaiacil, existentes em grande O cozimento dissolve geralmente mais que
proporção na lignina de coníferas. 90% da lignina e transfere cerca de 50% da
substância madeira para o licor residual, uma
Quando a temperatura de cloração é elevada à
maior deslignificação no cozimento é restrita
quantidade de cloro consumido em reações de
pela excessiva degradação e dissolução dos
oxidação aumenta. Por outro lado, as reações de
carboidratos. A lignina remanescente na polpa
substituição são independentes da temperatura.
SENAI - CETCEP
Figura 28 - Seqüência de produção de polpa branqueada de alta alvura

é subseqüentemente removida no processo branqueada. Esse arranjo resulta em aumento
de branqueamento por meios mais seletivos, na temperatura da polpa e conduz a chamada
primeiramente através da cloração e então por cloração a quente, com pequenas variações na
um processo de extração alcalina. temperatura quando a água é também reciclada
na planta de branqueamento.
O licor residual do cozimento é separado da polpa
numa maior extensão pela operação de lavagem, Uma torre de armazenamento onde se controla
mas, mesmo assim, pequenas quantidades o pH do sistema é freqüentemente situada
ainda remanescentes na polpa podem influenciar entre as operações de lavagem, depuração e o
consideravelmente o consumo de cloro e primeiro estágio do branqueamento. A principal
as características do efluente da planta de função dessa torre é controlar as variações de
branqueamento. O material grosseiro é removido nível no suprimento e demanda de polpa não
mecanicamente numa operação de depuração a branqueada.
qual vem antes ou após o término da operação
O arranjo dos componentes em um estágio
de lavagem. Essa sequência de operação
normal de cloração é mostrado na Figura 29. A
permite que o licor residual seja removido antes
polpa é bombeada como uma massa de baixa
do branqueamento e torna possível esfriar a
consistência via um esquema de controle de
polpa, a uma temperatura levemente acima
fluxo e consistência para o misturador de cloro(13).
da temperatura da água industrial. A cloração 241
O cloro é geralmente dispersado como bolhas
ocorre, então, numa temperatura que varia com
de gás em água e adicionado ao misturador, o
a estação. A tendência corrente, entretanto,
qual rapidamente mistura o sistema heterogêneo
é para um sistema fechado de água, e isso
polpa-água-gás. Devido à rápida reação entre
é freqüentemente feito pela localização da
o cloro e a polpa, especialmente em elevada
depuração antes do lavador final de pasta não
temperatura, a operação de mistura é importante
SENAI - CETCEP
Figura 29 - Diagrama esquemático do processo de cloração (Fonte: Reeve, 1983,

p.449)
para o sucesso da cloração com relação à A aplicação do cloro é ajustada para produzir o
homogeneidade, consumo de cloro e degradação desejado grau de deslignificação. As mudanças
dos carboidratos. A reação é completada em uma que ocorrem durante a cloração são determinadas
torre projetada para fornecer o necessário tempo pela medição do conteúdo de lignina e grau
de reação. Para garantir a homogeneidade da médio de polimerização (número kappa e
polpa, é importante evitar formação de grandes viscosidade) e cor da polpa, geralmente após o
bolhas de ar na torre. Antes e após deixar a torre, estágio de extração alcalina.
a polpa é diluída e lavada. A eficiência total de
lavagem é determinada pela quantidade de água
que passa através da manta no lavador. 5.3.5 Variáveis do processo
Na maioria dos casos, a cloração é seguida

Condições típicas para cloração de uma polpa
por um tratamento de extração alcalina e
Kraft de Pinus são mostradas na tabela 3. Em
branqueamento final com outros agentes
polpas sulfito ácido para papel, o conteúdo de
oxidantes mais seletivos. A lavagem seguindo a
lignina é geralmente mais baixo, para polpas
cloração freqüentemente deixa uma considerável
bissulfito, mais alto e para polpas normais de
quantidade de licor residual ácido na polpa que
hardwoods, consideravelmente mais baixo como
vai para o estágio de extração alcalina, o que
é o caso de muitas polpas sulfito para dissolução.
242 causará um aumento no consumo de álcali.
A quantidade de cloro aplicada depende do tipo
Ocasionalmente, a cloração é repetida após
de polpa, do conteúdo de lignina e do número de
a extração alcalina para remover mais lignina.
estágios na seqüência de branqueamento.
Problemas associados principalmente com a
degradação de carboidratos têm causado uma
substituição do segundo estágio de cloração
por outros tratamentos tais como hipoclorito e
dióxido de cloro.
Tabela 3 - Condições típicas de cloração de polpa

kraft de Pinus
Conteúdo de lignina de polpa não branqueada, % 5
Quantidade de cloro aplicado, % 6,0 - 8,0
Consistência da polpa, % 3,5
Temperatura, ºC 45
Tempo, minutos 60
SENAI - CETCEP
pH do licor (final) 1,5 - 3

Conteúdo de lignina da polpa não Entretanto, antes desse mínimo ser alcançado,
branqueada a degradação dos carboidratos chegou ao nível
mínimo aceito para produção de uma polpa de
qualidade.
O conteúdo de lignina da polpa não branqueada
é importante na cloração uma vez que influencia As variações no conteúdo de lignina de uma
a demanda de cloro, a quantidade de substância polpa não branqueada que vai para a planta de
dissolvida no estágio de cloração (e outros branqueamento podem ser um dos mais sérios
estágios do branqueamento), e finalmente o problemas que afetam o estágio de cloração. Uma
rendimento e viscosidade da polpa. boa mistura da polpa antes do branqueamento
aliada ao emprego de um curto tempo de reação
O cozimento deve ser continuado até o ponto
pode atenuar essa dificuldade.
onde a degradação dos carboidratos permitirem,
uma vez que o decréscimo na demanda de
químicos para o branqueamento parece ser mais Quantidade de cloro aplicada
importante que o decréscimo no rendimento da
polpa. O cozimento para um mais baixo conteúdo
de lignina, contudo, resulta em condensação A quantidade ideal de cloro a ser aplicada
da lignina, o que anula o efeito favorável depende do tipo de pasta celulósica e do número
na demanda de químicos e ainda decresce de estágios do processo. Geralmente essa 243
drasticamente o rendimento e a viscosidade da quantidade é relacionada ao número kappa

polpa. Como mostra a figura 30, o custo mínimo é da pasta não branqueada. Cerca de 50 a 80%
obtido a um teor moderadamente baixo de lignina. da quantidade total de reagentes clorados são
aplicados nesse estágio.(15)
Com o aumento da quantidade de cloro aplicada

no primeiro estágio à demanda de químicos nos
estágios finais do branqueamento (ex.: polpa
Kraft de Pinus – seqüência CEHDED) primeiro
Custo da madeira e produtos químicos do
cai rapidamente e depois tende a estabilizar

como pode ser visto na Figura 31.
branqueamento
O controle do estágio de cloração é feito por meio

Kappa 35 = ROE 5,5
de medidas eletroquímicas (potencial de óxido
redução) e/ou sensores ópticos. A entrada do
No ROE cloro é controlada automaticamente, de forma
a manter o potencial de oxrredução constante
Figura 30 - Relação entre número ROE e durante o processo. Geralmente, o consumo
custos de madeira e de químicos (polpa
do cloro em relação à pasta é de 3 a 8% para
SENAI - CETCEP
Kraft de Pinus – seqüência CEDED)

(Fonte: Colodette, 2000) pasta sulfato, de 2 a 6% para sulfito e de 10
branqueamento kg/t polpa branqueada s.a.

Consumo de de Cl no estágio final do
3.5.4 Mistura do cloro com a polpa
Uma adequada mistura dos reagentes no estágio

de cloração é essencial para obtenção de polpa
completamente branqueada de boa qualidade
com o mínimo consumo de químicos.
Fator ROE = Cloro % aplicada ROF No
A operação de mistura é também importante
Figura 31 - Consumo de Cloro no estágio para executar a cloração com o mínimo de
final de branqueamento (Fonte: Dence, excesso de cloro, uma consideração que se
1996, p.248)
torna crescentemente importante. Quando se
considera um sistema fechado de água, visto que
a 15% para a semiquímica. Com a adição da um alto residual de cloro resulta em corrosão dos
quantidade crescente de cloro à pasta, observa- equipamentos de lavagem e contaminação da
se uma relação, aproximadamente linear, entre o atmosfera da planta de branqueamento. Devido
consumo de cloro e a remoção de lignina. (5) à heterogeneidade do sistema de cloração (gás-
cloro-água-polpa) é difícil misturar os reagentes
Ao aumentar a quantidade de cloro, chega-
mesmo em condições ótimas.(7)
244 se a um determinado nível em que a lignina
residual não é mais removida. Esse fenômeno Fatores importantes que influenciam a operação
foi atribuído à dificuldade das moléculas de de mistura:
cloro atingirem a lignina residual. Considera-se,
1. o volume considerável de cloro gasoso
também, que os derivados clorados formados,
quando comparado com o volume da massa
devem ser removidos para facilitar a penetração
de polpa (para polpas Kraft de Pinus cerca
de novas moléculas dos reagentes.
de 1/3 a ¼ do volume de massa);
2. distribuição do gás-cloro em água antes da

pH dissolução, que é geralmente promovida
pelo uso de um jato dispersor de água;
O pH para cloração é abaixo de 2, quando há 3. a mistura da dispersão cloro-água com a

maior concentração de cloro elementar. Como polpa sem uma turbulência adequada;
o ácido clorídrico formado mantém o pH nesse
4. a habilidade das fibras de polpa para estabilizar
nível, o sistema dispensa controle. Pode-se
a dispersão, assim reduzindo a tendência de
aumentar a acidez inicial pelo uso do filtrado da
finas bolhas de ar juntarem-se;
lavagem da cloração para diluição da pasta, ou,
então, adicionando-se ácido clorídrico.(7)
SENAI - CETCEP
5. a rápida dissolução do cloro e reação entre em 1,5 a 2,0 oC, o que é insignificante do ponto
cloro e polpa quando eles estão em íntimo de vista prático. Contudo, a 10% de consistência,
contato; a temperatura correspondente eleva em cerca
de 3 oC e a 25-30% de consistência, eleva
6. a tendência de grandes bolhas de ar separar
de 10 a 20 oC. Assim, o calor da pressão tem
e sair do sistema para flutuar no topo,
uma influência dominante durante a cloração
tornando menos acessível à reação.
em alta consistência, enquanto durante baixa
Uma mistura pobre resulta num consumo de consistência ele tem muito pouca influência.
químicos alto, baixa viscosidade da polpa e alto
Variações sazonais da temperatura da cloração
residual de cloro. Uma mistura pobre pode ser
resultam em consideráveis variações na
reconhecida pela coloração desigual da massa
quantidade de cloro consumida e variações na
após um certo tempo de reação. A presença de
deslignificação durante a cloração.
uma quantidade considerável de gás cloro na
tubulação que transporta o cloro do misturador Várias modificações propostas no projeto e
é também um sinal de mistura pobre. arranjo de torre permitem que o tempo de
retenção seja variado para compensar as
flutuações de temperatura no verão e inverno. E
Temperatura para compensar variações na taxa de produção.
Tais modificações consistem de torres de 245
diferentes tamanhos em série, uma ou mais

Na maioria dos estágios de branqueamento
das quais podem ser “by-passadas” ou um fluxo
a temperatura é escolhida para dar o
consumo adequado de químicos, no tempo de
branqueamento disponível. O qual é determinado
pela demanda de químicos da polpa e pelo
desenho da torre.
A temperatura da cloração é governada

pela temperatura da água industrial em um
sistema aberto. Como a temperatura da água
industrial varia com a estação do ano, as
características da polpa clorada podem ser
alteradas concomitantemente.
O processo de cloração é exotérmico, portanto

o aumento de temperatura implica em um
aumento de velocidade da reação(5). A 3,5% de
Figura 32 - Efeito do tempo de cloração
consistência, a cloração de uma polpa Kraft de no número Kappa e de uma polpa de
SENAI - CETCEP
polpas Kraft sulfito (Fonte: Danilas, 1988,

Pinus gera calor suficiente para aquecer a mistura
p.450)
ascendente com pequenos arranjos a vários ou a temperatura é aumentada ou a quantidade de

níveis da torre para encurtar ou alongar o tempo cloro aplicada é aumentada, ou ambos.(6)
de retenção quando requerido.
Quando o tempo de reação é ajustado
Adissolução da lignina correlaciona-se com o consumo adequadamente, contudo, a relação entre
de cloro durante a cloração e deve ser acelerado pelo dissolução de lignina e degradação de
aumento da temperatura. Isso pode ser visto na Figura carboidratos parece ser pouco afetada pelo
32, que indica que o efeito é mais pronunciado para menos até 50 oC. Essa é uma das razões
polpa Kraft que para polpa sulfito. porque o processo de cloração em fase gasosa
é possível, mesmo considerando-se a grande
elevação na temperatura causada pelo calor da
Tempo reação. O tempo de reação em uma cloração
técnica é altamente dependente da construção e
Inicialmente, o tempo de retenção é determinado da capacidade da torre de reação. Portanto, não
pelo desenho da torre, capacidade da indústria pode muitas vezes ser ajustado de acordo com
e a consistência da polpa. Durante a operação a necessidade. Considerando-se que as torres
normal, somente a capacidade é variada de cloração são também projetadas para tempos
consideravelmente. de reação razoavelmente longos, para permitir
246 o uso de temperaturas mais baixas e reduzir
Em um sistema aberto de água, o equipamento heterogeneidades no sistema. Temperaturas
é totalmente projetado para fornecer suficiente mais altas são acompanhadas por um maior
tempo de retenção para as mais altas taxas de risco de degradação dos carboidratos. Contudo,
produção da fábrica com a água industrial em a adição de dióxido de cloro na cloração, pode
sua mínima temperatura. Esse é geralmente eliminar esse risco numa grande extensão.
de 45 a 60 minutos para polpa sulfito e 60 a 90
minutos para polpa Kraft. Quando a temperatura O tempo de reação em uma cloração pode ser
da água industrial for muito alta, esse tempo de variado em uma pequena extensão através de
reação deve ser diminuído para não ocorrer uma mudanças na consistência da polpa. Isso tem
substancial degradação da polpa. um efeito adicional uma vez que a concentração
de químicos é variada ao mesmo tempo.
Os componentes de carboidratos de polpas A consistência da polpa é algumas vezes
Kraft e sulfito são degradados no estágio de variada para compensar variações sazonais na
cloração. A viscosidade da polpa decresce temperatura da água.
progressivamente com o aumento do tempo,
mesmo em ótimas condições de cloração, mas o A formação de canais preferenciais é outro
decréscimo é acelerado acentuadamente quando fator que reduz o tempo de reação para uma
SENAI - CETCEP
parte da polpa. Isso pode ocorrer devido 5.3.6 Modificação do estágio de cloração
ao desenho da torre ou pode resultar de
variações bruscas de consistência. Há uma tendência de modificar o tratamento
com cloro para conseguir menos degradação
dos carboidratos, melhores propriedades de
Consistência
resistência da polpa, maior dissolução de lignina
e menor contaminação do meio ambiente.
Variações na consistência da polpa influenciam As modificações variam desde a inclusão de
a concentração de cloro e o tempo de cloração. pequenas quantidades de vários reagentes
Elas também influenciam a solubilização do químicos junto ao cloro. A substituição parcial
cloro aplicado. de cloro por dióxido de cloro ou oxigênio e até a
substituição total de cloro por dióxido de cloro,
O estágio de cloração, em geral, é efetuado
hipoclorito de sódio, peróxido de hidrogênio,
em consistência baixa, entre 3 a 4%, e em
ozônio e oxigênio têm sido consideradas.
operação contínua, principalmente devido à baixa
solubilidade do cloro em água, facilitando, assim,
as operações de misturas e bombeamento.(7)
5.3.7 Aditivos na cloração
Vantagens da baixa consistência:
247
Com a imposição de condições de cloração mais
 a mistura da polpa é fácil de bombear;
severas (maiores quantidades de cloro a mais alta
 as reações de degradação dos carboidratos temperatura) o uso de aditivos na cloração se torna
são convenientemente lentas nas cada vez mais necessário. Dióxido de cloro, clorato,
temperaturas do sistema aberto de água; ácido sulfônico, bromo, amônia e outros compostos
de nitrogênio, assim como oxigênios, têm sido
 a concentração é geralmente baixa para
sugeridos como aditivos na cloração. Entretanto,
evitar corrosão excessiva.
apenas ácido sulfônico e dióxido de cloro são de
Todavia, o uso de baixa consistência também importância prática. Em fábricas utilizando dióxido
possui desvantagens, tais como: de cloro para o branqueamento final, dióxido de
 a alta diluição faz com que o efluente cloro é o aditivo mais conveniente. Ácido sulfônico
da cloração seja predominante em é usado não somente como aditivo na cloração
termos de volume total do efluente de mais também no estágio de hipocloração.
branqueamento; O efeito principal do aditivo é prevenir a degradação
excessiva dos carboidratos ajudando a manter as
 aumenta o tempo necessário para a cloração.
propriedades mecânicas da polpa.
SENAI - CETCEP
5.3.8 Substituição do cloro por dióxido de cloro
Existem três maneiras de utilizar o dióxido de
Viscosidade intriseca, dm3/kg

cloro no primeiro estágio: em misturas com o
cloro, em ordem seqüencial em que o dióxido
de cloro normalmente precede o cloro e como
substituto total do cloro.(5)
ClO2 como Cloro Ativo %

No ROE
Figura 34 - Comparação entre viscosidade

Número Kappa
no branqueamento de polpa Kraft de

Pinus
(Fonte: Dence, 1996, p.252)
de cloro e cloro é misturado. A deslignificação mais

seletiva ajuda a preservar os carboidratos, e a uma
alta carga de dióxido de cloro, um ganho expressivo
Figura 33 - Kappa após E1 versus fração do
248 ClO2, para diferentes modos de adição de Cl2 de viscosidade da polpa se obtém, conforme
e ClO2(Fonte: Danilas, 1988, p. 453)
ilustrado na Figura 34. Os efeitos da viscosidade
são, em termos relativos, mais significativos após o
A adição seqüencial de dióxido de cloro e cloro
branqueamento final. Uma vez que a lignina residual
em fases separadas do primeiro estágio para
e os grupos cromóforos na polpa são pouco mais
polpa Kraft de fibra longa resulta em melhor
facilmente removidos nos estágios finais.
deslignificação do que uma mistura equivalente, que,
por sua vez, é melhor do que o cloro sozinho. O uso de dióxido de cloro no primeiro estágio
reduz a cor do efluente do branqueamento. Esse
A adição do cloro e do dióxido de cloro,
efeito se torna mais pronunciado com o aumento
simultânea ou seqüencialmente, influi fortemente
na proporção de dióxido de cloro empregado
no abaixamento do número kappa, em pasta
nesse estágio. Adição de dióxido de cloro no
sulfato de coníferas (Figura 33).
primeiro estágio diminui a toxidez do efluente.
Quando quantidades moderadas de dióxido de cloro
Uma comparação feita entre resultados obtidos
são aplicadas num tratamento seqüencial ClO2/Cl2,
para alta (50 a 70%) e baixa (4 a 15%) substituição
a maioria do dióxido de cloro é consumido antes da
de cloro por dióxido de cloro. Para pasta sulfato de
adição do cloro. Como conseqüência, pouco dióxido
coníferas, indicaram que não existem vantagens
de cloro permanece para exercer sua influência
da alta em relação à baixa substituição quanto
protetora sobre os carboidratos na fase subseqüente
a: rendimento, remoção de estilhas, remoção de
SENAI - CETCEP
da cloração comparado ao caso, quando dióxido

sujeira, resistência física e viscosidade.
A baixa substituição é mais vantajosa quanto à  permite realizar a cloração em temperaturas
deslignificação, ao passo que a alta substituição mais elevadas.
melhora a remoção de resinas, a cor do efluente
e sua mutagenicidade.
Desvantagens da substituição parcial do
O uso do dióxido de cloro no pré-branqueamento de
cloro por dióxido de cloro:(5)
pastas sulfato tem aumentado significativamente,
pelas seguintes razões:(5)  requer maior capacidade geradora de ClO2;
 o uso de pequenas frações de dióxido de  requer o uso de equipamentos especiais

cloro no estágio da cloração pode reduzir resistentes ao ClO2.
significativamente a queda de viscosidade
da pasta e, assim, evitar comprometer sua
5.3.9 Substituição do cloro por oxigênio
resistência;
 o uso de dióxido de cloro adicionado

Outra modificação do tratamento com cloro
seqüencialmente no estágio de cloração
destinada a diminuir a carga poluente é introduzir
pode diminuir significativamente o consumo
um tratamento com oxigênio sob condições
total dos reagentes de branqueamento, se
alcalinas antes da cloração. A cloração se realiza
comparado com o uso exclusivo de cloro 249
então na polpa pré-oxidada, como no caso do
ou de misturas de cloro com pequena
pré-tratamento com dióxido de cloro.
fração de dióxido de cloro;
 uma substituição expressiva do cloro por

5.3.10 Cloração na fase gasosa
dióxido de cloro no pré-branqueamento
reduz a formação de substâncias que
podem contaminar o meio ambiente, tais Cloração gasosa a alta consistência pode resultar
como substâncias coloridas, mutagênicas e em alvura e resistência equivalente àquelas
cloradas (fenóis); obtidas por métodos convencionais, porém num
menor tempo e com menor uso de cloro.
 um aumento do dióxido de cloro no primeiro
estágio aumenta a limpeza da pasta a uma Nesse sistema, a espessura da camada de água
determinada alvura, especialmente se comparada que envolve a fibra pequena comparada com a
para o mesmo consumo de reagentes; situação existente nas condições de cloração a
baixa consistência. Como resultado, o tempo de
 uma vantagem adicional do uso do dióxido de cloro difusão do cloro através da camada de água até
é a diminuição do teor de cloretos do efluente, o a fibra (etapa que determina a taxa de reação)
que permite o reaproveitamento dos filtrados é também decrescido e isso tem o efeito total
dos estágios de cloração e extração alcalina, de possibilitar a redução do tempo de retenção
SENAI - CETCEP
reduzindo o volume dos efluentes; durante a cloração.

5.3.11 Carga poluente do efluente do estágio de extração alcalina que

se reduz a menos da metade do valor original
A matéria orgânica dissolvida no tratamento quando se substitui completamente o cloro por
de branqueamento é parcialmente colorida. O dióxido de cloro.
efluente do branqueamento, portanto diminui a A carga poluente é em grande parte dependente
penetração de luz na água receptora perturbando do conteúdo de lignina na polpa não branqueada.
os processos fotossintéticos que são essenciais Polpa de fibra curta que é geralmente cozida a
para a vida aquática e que contribuem para a um teor de lignina menor, produz um efluente
oxigenação da água. com menor carga poluente do que polpa de
A biodegradação da matéria orgânica dissolvida fibra longa, especialmente com respeito à cor.
é importante de duas formas contraditórias. A A cor total é de fato menor do que se esperaria
degradação inicial rápida dos sólidos do efluente pelo decréscimo do conteúdo de lignina, tal
pode ser acompanhada por uma redução no efeito deve ser atribuído a diferenças químicas
conteúdo de oxigênio na água receptora até na lignina. Esse efeito é mais comum no licor
um nível menor do que o aceitável. Para a residual correspondente ao estágio de extração
sobrevivência de certas formas de vida, ao passo alcalina. Branqueamento com oxigênio anterior
que no mesmo tempo uma degradação extensiva a cloração também resulta numa carga poluente
250 final da matéria orgânica é requerida para um menor, se o licor residual do estágio de oxigênio
bom balanço ecológico. Infelizmente, uma parte for recuperado e incinerado.
considerável da matéria orgânica proveniente da
lignina não é biodegradável. E a cor do efluente
5.3.12 Geração do cloro
não é completamente destruída no processo
de biodegradação. A quantidade de material
O cloro é um gás de cor verde-amarelado, odor
biodegradável é geralmente caracterizada
penetrante e cerca de 2,5 vezes mais pesado
pela demanda bioquímica de oxigênio por
que o ar, não é explosivo nem inflamável e não
5 ou 7 dias (DBO5 ou DBO7) sob condições
conduz eletricidade. Em presença de umidade é
especificadas.(8)
corrosivo, atacando a maioria dos metais.(7)
A influência do tratamento de cloração sobre
O cloro é extremamente irritante à membrana
o efluente de branqueamento não se limita
mucosa dos olhos e à membrana mucosa do
apenas à composição do licor residual do
aparelho respiratório. Concentrações de 50 ppm
primeiro estágio. Desde que a lignina residual
já são perigosas e acima de 1000 são fatais,
na polpa clorada também sofre modificações,
a concentração máxima permissível em um
essas mudanças aparecem nas características
ambiente é de 1 ppm.
dos licores dos estágios subseqüentes do
branqueamento. Uma ilustração disso é a cor
SENAI - CETCEP
Sua solubilidade em água é limitada, sendo que, a branqueamento para atingir o grau de alvura
760 mm de Hg e a 10 oC, a concentração de cloro desejado. Portanto, a economia do branqueamento
em solução saturada é de aproximadamente 10 e a manutenção das propriedades de resistência da
g/L; a 30oC, o valor correspondente é de 2,8 g/L; polpa são favorecidas. Nesse sentido, a extração
abaixo de 10oC, formam-se cristais hidratados alcalina pode ser considerada um estágio de
de cloro (Cl2.8H2O). branqueamento sem significativa degradação
oxidativa das fibras. Entretanto, pode ocorrer
O principal processo de obtenção é a eletrólise
solubilização das hemiceluloses, sendo necessário
de uma solução saturada de cloreto de sódio.
um controle de temperatura e concentração da
soda cáustica, de forma a limitar o problema.(7)
2NaCl + 2H2O + 2 Faradays Cl2 + H2 + 2NaOH Outros benefícios provenientes dos processos de
extração alcalina são relacionados à estabilidade
da alvura, opacidade, maciez, e algumas
5.4 Extração alcalina
propriedades mecânicas da polpa.
Os principais objetivos nos estágios que precedem

5.4.1 Introdução à extração é a remoção da maioria da lignina e a
solubilização da lignina residual em meio alcalino.
A extração alcalina da polpa pode ser considerada O uso de hidróxido de sódio para lavar ou extrair a 251
uma parte integral de uma seqüência de polpa após a cloração tem se tornado uma etapa
branqueamento de múltiplos estágios. Seu vital em plantas de branqueamento. A extração
objetivo é remover os componentes coloridos da alcalina como um estágio de branqueamento da
polpa parcialmente branqueada. Que se tornam polpa traz:(7)
solúveis em soluções alcalinas diluídas mornas,
 melhor resposta da polpa no branqueamento
pela ação de reagentes químicos usados no pré-
a altas alvuras;
branqueamento. Nas seqüências convencionais
de branqueamento com cloro é comum incluir  maior limpeza e estabilidade de alvura da
mais de um estágio de extração alcalina. polpa;
No estágio de extração alcalina ocorre uma  economia de cloro e outros reagentes de

remoção extensiva de lignina clorada e oxidada branqueamento;
e, consequentemente, o grau de alvura da polpa
 significativa melhora da resistência da
no branqueamento subseqüente aumenta. Sendo
polpa branqueada.
necessário menor quantidade de reagente de
SENAI - CETCEP
5.4.2 Variáveis do processo residual e, portanto, mais alta no caso da pasta

sulfato. Quanto maior a consistência, menor
a quantidade de soda residual requerida para
Condições típicas do estágio de extração
manter o pH.
alcalina de uma seqüência de branqueamento
são as seguintes:
Consistência
Quantidade de soda
Para economizar energia, a extração é geralmente
efetuada a uma consistência relativamente alta, de
A quantidade de soda a ser aplicada é entre
10 a 14%. Isso também resulta numa concentração
0,5 e 5,0 da massa de pasta seca, onde os
elevada de álcali no licor, que por sua vez acelera
valores mais altos se referem à extração após a
a penetração. No branqueamento de polpa Kraft a
cloração. E os mais baixos, à extração após os
extração é especialmente importante e qualquer
estágios com hipoclorito ou dióxido de cloro.(7)
deficiência nesse estágio não apenas leva a
um maior consumo de reagentes nos estágios
pH subseqüentes. Mas também torna necessário o
acréscimo de mais um estágio de branqueamento
252
para manter o mesmo grau de alvura.(6)
A Figura 36 mostra que se consegue remover
uma quantidade maior de lignina quando se
eleva o pH, que, na saída da torre, deve estar Temperatura e tempo de retenção
em torno de 10,8 a 12,2. Acima de 12,2 haverá
perda de soda e abaixo de 10,8 não haverá
Para economia do processo, a temperatura
soda suficiente para completar a extração.(7) A
da extração deve ser a máxima que pode ser
carga inicial do álcali é proporcional à lignina
mantida com o excedente de vapor, isto é, sem
necessidade de gerar vapor extra.(7)
KMnO4 0,1 n/g de pasta (mL/g)
A temperatura é de grande importância, uma vez

Total dissolvido
que ela afeta as taxas de difusão do NaOH para
Fração Precipitável dentro da fibra e da lignina dissolvida para fora da
fibra. Uma temperatura alta resulta numa reação
Fração
Não-Precipitável mais rápida e um alto grau de remoção de lignina
ocorre num curto tempo de contato NaOH/polpa.
pH
No entanto, uma temperatura acima de 70oC
Figura 36 - Relação entre o pH no licor resulta na dissolução das hemiceluloses com
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de extração e as substâncias orgânicas

conseqüente perda de rendimento e resistência
(Fonte: Danilas, 1988,p.454)
e a quantidade de matéria orgânica dissolvida 3. uma fração refratária de cloro-lignina que
no efluente (DBO) no licor residual aumenta. O é insolúvel mesmo sob um tratamento
tempo de retenção é de 1 a 2 horas. alcalino severo e que necessita de estágios
subseqüentes de oxidação para ser removida
Essas condições se aplicam tanto para polpas
completamente.
kraft como para polpas sulfito, porém a escolha
exata das condições depende do número kappa Estágios subseqüentes de hipocloração e
da polpa não branqueada e da finalidade do dioxidação reduzem a cloro-lignina residual a
produto. A remoção da cloro-lignina na extração 5% do seu valor após o estágio de cloração e
de polpa kraft requer um tempo de reação mais produzem uma polpa com alvura de 90,9 ISO.
longo e uma temperatura ligeiramente elevada
(60 oC) comparados com a polpa sulfito (40 a 60
o
C). Isso se deve provavelmente a existência de 5.4.3 Outros reagentes alcalinos
agregados de lignina residual kraft relativamente
grandes (após a cloração) que difundem O hidróxido de cálcio pode ser empregado
vagarosamente para fora da fibra. apesar de ser menos eficiente do que o
hidróxido de sódio. Entretanto, como os íons
No estágio de extração alcalina as seguintes
de cálcio catalisam a reação de estabilização
reações ocorrem em diferentes graus de
da degradação dos carboidratos, seu uso 253
intensidade:
pode ser interessante. A Figura 37 mostra
1. a dissolução e remoção de lignina clorada; uma comparação do emprego de ambos para
purificação de pastas celulósicas. Observa-se
2. a remoção de hemiceluloses (pentosanas)
que, com o hidróxido de cálcio, podem-se atingir
das fibras;
altos teores com a celulose.
3. saponificação de ácidos graxos e resinosos
contidos na polpa;
4. diminuição do comprimento das cadeias de

polissacarídeos das fibras.
Porcentagem (%)
A cloração de polpa não branqueada aparentemente

leva a formação de três frações de cloro-lignina:
1. fragmentos moleculares pequenos, solúveis

em água e removidos durante a lavagem
após cloração; % Rendimento da Pasta
o
teor de a - celulose
___ NaOH
----- CA(OH)2
2. fragmentos moleculares maiores, que se
tornam solúveis em concentrações de álcali Figura 37 - Extração alcalina com solução
SENAI - CETCEP
de hidróxido de sódio e hidróxido de cálcio

de 0,5 a 1% e pH 12; (Fonte: Danilas, 1988, p.455)
O sulfeto de sódio e, também, o licor branco

do cozimento sulfato podem ser empregados
na extração. Substâncias de caráter básico
moderado, tais como bicarbonato de sódio, bórax
e sulfito de sódio em temperaturas elevadas
também já foram empregados com resultados
satisfatórios.(7)
5.4.4 Extração alcalina oxidativa
O estágio de extração alcalina apresenta

condições favoráveis de processo para que,
Figura 38 - Extração alcalina com
paralelamente à remoção de derivados clorados, oxigênio (Fonte: White Martins, 1996)
se proceda a um tratamento oxidante brando,
obtendo uma deslignificação suplementar
com o objetivo de conseguir maior alvura e Sob ponto de vista da modificação dos
menor consumo de reagentes em estágios equipamentos existentes, a implementação
254
posteriores(7). deste estágio é bastante flexível: se a torre de
extração for de fluxo ascendente, já se dispõe
O uso do oxigênio na primeira extração alcalina
de uma pressurização suficiente em forma de
tem-se difundido rapidamente. Podem também
coluna hidrostática e basta apenas instalar um
ser empregado peróxido de hidrogênio e
misturador dinâmico de média consistência
hipoclorito de sódio.
ou difusor estático. Se a torre for de fluxo
descendente, será instalado, após introdução
do oxigênio, um tubo de pré-retenção de fluxo
Extração alcalina em presença de oxigênio
ascendente, levando a pasta ao topo da torre.
Quanto às condições de processo, permanecem

A extração alcalina realizada em presença de
similares às da extração convencional. É
uma pequena quantidade de oxigênio (em torno
necessário garantir uma pressão mínima
de 0,2 a 0,5% sobre a pasta seca) possibilita uma
de 0,1 mPa; incrementos acima desse valor
diminuição da demanda de dióxido de cloro ou
não trazem benefícios suplementares. A
hipoclorito nos estágios posteriores e permite
extração com oxigênio permite reduzir a
obtenção de pasta branqueada com menos
quantidade de compostos clorados aplicados
estágios (Figura 38).
no branqueamento. A redução do dióxido
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traz vantagens econômicas e a do hipoclorito Alguns aspectos importantes do uso dos peróxidos
melhora a qualidade da pasta obtida. na extração alcalina são os seguintes:
 as quantidades de peróxido empregadas

são substancialmente inferiores às usadas
Extração alcalina em presença de peróxido
em pastas mecânicas ou semiquímicas.
de hidrogênio
Valores comuns são em torno de 0,2%
(máximo 0,5%), nessa concentração, o
As condições mais apropriadas de pH para o uso efeito corrosivo é desprezível;
do peróxido são alcalinas, situando-se em valores
próximos a 10,8. Portanto, o estágio de extração  quando empregado no estágio de extração
alcalina é um ponto ideal de adição de peróxido nas alcalina, não é necessário garantir uma
seqüências de branqueamento convencionais.(7) quantidade de peróxido residual no final
do tratamento, pois a pasta ainda deverá
Nesse tipo de aplicação não há necessidade ser oxidada posteriormente em outros
de estabilizar o peróxido com silicato de sódio estágios;
(Na2SiO3), pois:
 quando se procede à extração alcalina com
 a polpa química contém menos impurezas peróxido, pode-se dispensar a estabilização
metálicas do que as pastas mecânicas; (silicato, íons, magnésio e agentes quelantes); 255
 os estágios de branqueamento posteriores, isso é compensado pela adição de excesso de

normalmente dióxido de cloro, irão peróxido que reage com metais e materiais
recuperar a alvura da polpa, caso por efeito orgânicos dissolvidos. A simplificação
de decomposição do peróxido, a mesma operacional justifica, assim, um gasto adicional
permaneça por um curto período em condições com o oxidante;
alcalinas.  o fator que impede a ampla aplicação do
O peróxido de hidrogênio é empregado com o peróxido é o seu custo superior ao de outros
mesmo objetivo do oxigênio, ou seja, diminuir agentes de branqueamento, que deve ser
a carga de reagentes clorados e melhorar compensado pela economia em dióxido de
as características da pasta branqueada. Sua cloro e pela geração de efluentes de menor
ação deslignificante é mais discreta quando toxidez e tratamento mais fácil;
comparada ao oxigênio. Por isso é aplicado  a aplicação de peróxido na extração contribui
geralmente na segunda extração alcalina, com para a redução de 50% da cor do efluente
o objetivo específico de se obter uma pasta de alcalino.
alvura final mais elevada, e reduzir a quantidade
de dióxido de cloro do estágio final.(8)
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Extração alcalina em presença de hipoclorito 5.5 acidificação a quente
A adição de hipoclorito na extração alcalina 5.5.1 Introdução

tem como principal vantagem à redução da
quantidade de dióxido requerido no estágio Em geral a polpação e o branqueamento causam
subseqüente. Bem como uma redução eficiente um efeito na química dos carboidratos da polpa
da cor do efluente alcalino da extração. Kraft. O efeito mais significativo é observado nas
O tratamento com hipoclorito pode comprometer hemiceluloses, que são parcialmente solubilizadas
a viscosidade da pasta celulósica e, e modificadas. Dentre as hemiceluloses da madeira
consequentemente, a sua resistência. Para de eucalipto, as xilanas são as mais importantes.
pasta sulfato de eucalipto, são obtidos resultados Os ácidos hexaurônicos são formados em cadeias
satisfatórios quando se submete a pasta à ação do de xilana durante o processo Kraft de produção
hipoclorito nas condições da extração, tempo de de polpa e provoca um consumo crescente de
retenção reduzido (5 a 10 min), e uma dosagem produtos químicos alvejantes, uma diminuição
baixa de hipoclorito (até 0,5% sobre a pasta).(7) de alvura, um aumento da reversão de alvura
e dificultam a remoção de metais. Esses ácidos
podem ser selecionados e removidos através
256 5.4.5 Geração do álcali de um tratamento ácido, podendo-se, portanto,
economizar em agentes alvejantes.(16)
O hidróxido de sódio é o álcali mais utilizado Esses por sua vez, são modificados durante
e é gerado como um produto da eletrólise do a etapa de polpação pela conversão parcial
cloreto de sódio. dos grupos de ácido 4-O-metil-D-glucurônico
(ácido metil glucurônico) em grupos de ácido
4-deoxyhex-4-enurônico (ácidos hexaurônicos)
2NaCl + 2H2O + 2 Faradays Cl2 + H2 + 2HaOH via b-eliminação de metanol (Figura 39).
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Figura 39 - Esquema da conversão dos ácidos metil glucurônicos

em ácidos hexaurônicos (Fonte: Silva et al, 2002)
No branqueamento da polpa Kraft uma fração
dos reagentes químicos que promovem ataque
eletrofílico em meio ácido (cloro, dióxido de
cloro, ozônio, perácidos, etc.) é consumido
pelos resíduos de ácidos hexaurônicos, os
quais possuem uma dupla ligação. Os grupos
de ácidos hexaurônicos também reagem com
permanganato e são contabilizados na medição Figura 41 - Esquema da conversão dos
do número kappa das polpas (Figura 40). ácidos hexaurônicos em derivados durante
hidrólise ácida (Fonte: Silva et al, 2002)
Os ácidos Hexaurônicos são convertidos
principalmente em ácido 2-furanocarboxílico, A principal vantagem da remoção dos grupos
ácido fórmico e 5-carboxi-2-furaldeído durante de ácidos hexaurônicos no branqueamento
a hidrólise ácida. Os ácidos Hexaurônicos são ECF (Elemental Chlorine Free) é a redução
hidrolisados muito mais rapidamente que outras do consumo de reagentes químicos, em
estruturas de carboidratos, sob condições ácidas específico de dióxido de cloro. A implantação
seletiva. Simultaneamente, o número kappa da de uma etapa de hidrólise seletiva (Ahot) em
polpa é decrescido e o consumo de produtos fábricas com limitações na produção de dióxido
químicos pode ser reduzido por essa etapa ácida de cloro, torna-se mais atrativa. Visto que uma 257
a quente (Ahot). Desta forma, uma eficiente nova planta de dióxido de cloro requer alto
remoção dos ácidos Hexaurônicos antes do investimento, além de maior custo operacional.
branqueamento, reduz o custo operacional desta No branqueamento (Total Chlorine Free) TCF,
fase do processo (Figura 41). as vantagens da hidrólise seletiva dos grupos
de ácidos hexaurônicos podem ainda ser mais
Softwood Hardwood comuns. A eficiência e a seletividade dos
30 20
reagentes químicos derivados do oxigênio (H2O2,
gni
na 15
gni
na O3, Perácidos) são negativamente influenciadas
Kappa number
Kappa number
l Li l Li
20
ua ua
Re
sid
Re
sid pela presença dos metais de transição (Mn,
10
10 Cu, Fe, Co, etc.) na polpa. O estágio ácido
5 além de solubilizar os metais, diminui os sítios
Hexa= Faise Lignin
Hexa= Faise Lignin com capacidade quelante da polpa (ácidos
hexaurônicos), facilitando a remoção dos metais.
Figura 40 - A presença de ácidos hexaurônicos
configura uma falsa lignina na polpa durante o A dupla ligação adjacente ao grupo de ácido
ensaio do no Kappa(Fonte: Silva et al, 2002) carboxílico (-COOH), na molécula de ácidos
SENAI - CETCEP
Figura 42 – Transformação de ácidos hexaurônicos e do seu precursor o

ácido metil glucurônico (Fonte: Silva et al, 2002)
hexaurônicos, aumenta a sua afinidade para com Esses produtos químicos não reagem com
os metais, em relação ao seu precursor ácido os ácidos hexaurônicos, que são importantes
metil glucurônico. A transformação de grupos causadores da reversão de alvura em polpa
de ácido glucorônico em ácido hexaurônico, TCF. Por outro lado, a oxidação desses
portanto, é o motivo pelo qual, as polpas Kraft resíduos pelo ozônio, por exemplo, promovem
têm maior afinidade por metais de transição do a formação de ácido oxálico. Esses por sua
258
que polpas mecânicas e polpas provenientes de vez, em função do pH, são ionizados e na
cozimentos ácidos (Figura 42). presença de cálcio podem formar depósitos
de oxalato de cálcio, de difícil remoção, nos
A hidrólise ácida da polpa Kraft tende a
equipamentos de lavagem do branqueamento.
aumentar a sua estabilidade de alvura,
Esse fato ocorre, principalmente, nas plantas de
especialmente, quando branqueada por
branqueamento com maior grau de fechamento
processos TCF baseados no uso de oxigênio
de circuito (Figura 43).
e peróxido de hidrogênio.
SENAI - CETCEP
Figura 43 - Formação de ácido oxálico na reação do ozônio com ácido

hexaurônicos presente nas xilanas (Fonte: Silva et al, 2002)
Vários autores convergem no ponto que a  pH = 3,0
adição do estágio Ahot para remoção dos ácidos
 temperatura 95o C
Hexaurônicos, pode ser de grande interesse
para produção de polpa Kraft branqueadas pelos  tempo = 120 min
processos ECF e TCF. Especialmente polpas
 o uso de estágios ácidos em seqüências
originadas de madeira de fibra curta, que contêm
ECF aumentou significativamente a
quantidades significativas desses ácidos. Os
deslignificação obtida, mas também elevou
produtos da hidrólise dos ácidos hexaurônicos
a perda de viscosidade;
são menos reativos do que as ligninas e os
próprios ácidos hexaurônicos. Portanto, o estágio  infelizmente o uso de estágio ácido
de hidrólise pode ser inserido previamente a um causa degradação da celulose ( queda em
estágio D0 sem a lavagem entre os estágios. rendimento e viscosidade) devido a pobre
seletividade do ácido sulfúrico;
A remoção de ácidos hexaurônicos ECF de polpas
de fibra curta tem impacto significativo no consumo  o estágio ácido traz benefícios adicionais na
de dióxido de cloro. Por outro lado, o uso de ozônio remoção de metais, como Mg/Mn, bem como
e de peróxido de hidrogênio em processo ECF, reduzindo o teor de cálcio que pode minimizar
para minimizar o consumo de dióxido de cloro, já formação de incrustações de carbonato e
é muito bem documentado na literatura. oxalato de cálcio; 259
 entretanto pode ocasionar a formação de

5.5.2 Condições de aplicação incrustação de sulfato de bário.
 exemplos de aplicações:
As condições de aplicação são:
T = 90 – 110 oC
 A/D0E0D1: Estágio ácido em condições
pH = 3 – 4 otimizadas seguido por estágio D0 (sem
t = 2- 4 h lavagem intermediária) com tempo de
retenção convencional, mas em alta
C = 10 % temperatura (95°C) (Figura 44).
Observações:
 A/D0E0D1: Estágio ácido em condições
 alta temperatura (110 oC) pode causar otimizadas e lavagem, seguido de
severas perdas de rendimento para um estágio D 0 utilizando condições
estágio ácido simples. convencionais, tempo de retenção (30
min.) e temperatura (60°C).
 as condições ótimas para a seletividade,
ganho de alvura e rendimento:
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 ADHOTE0D1: Estágio ácido em condições oxalato e sulfato de cálcio. Devido aos riscos
otimizadas e lavagem, seguido de de entupimentos em tubulações, bombas, telas,
estágio D 0 a quente (95°C), D HOT, peneiras, utilizou-se no passado uma elevada
realizado com maior tempo de retenção quantidade de agentes antiincrustantes. A redução
(120 min). e quase eliminação desse insumo significa uma
redução importante no custo operacional do
No aspecto operacional, a acidificação preliminar
branqueamento. Quanto à qualidade da celulose
antes do estágio de Dióxido permite a redução do pH
branqueada produzida, pode-se ainda observar
e do número kappa e o aumento da temperatura na
que a reversão de alvura modificou-se. A tendência
entrada do branqueamento trouxeram importantes
mais ácida da fibra de celulose obtida dentro do
necessidades de mudar o controle. A redução do
branqueamento otimizado determinou importante
pH melhorou sensivelmente o controle da etapa
redução de reversão.
D conjugada inicialmente ao estágio ácido (AD0),
durante as produções de celulose ECF. O pH
na entrada do estágio D0 varia de 3 a 3,5 o que 5.6 Branqueamento com hipoclorito
torna claramente distinto do pH anterior de 9,5
(sem estágio de acidificação), antes da adição de
dióxido de cloro. A temperatura na faixa de 80 a 5.6.1 Introdução
260 85 oC neste primeiro estágio de branqueamento
(AD 0) é claramente ótima para consumir o O hipoclorito foi primeiramente usado em um
dióxido de cloro. branqueamento de estágio único com baixa
O estágio ácido proporciona melhor acidificação consistência. O tempo de branqueamento era
dos estágios com dióxido de cloro, especialmente longo e eram necessários grandes tanques
o primeiro estágio conjugado (AD). Além de para permitir que o processo alcançasse a
possibilitar a remoção do cálcio do sistema e complementação. O desenvolvimento de
evitar as indesejáveis incrustações de carbonato, processos e equipamentos para o manuseio de
polpas a altas consistências logo substituiu o
branqueamento em baixa consistência. (7)
O branqueamento com hipoclorito em um único

estágio foi substituído pelo branqueamento
com hipoclorito em dois estágios, com uma
consistência baixa no primeiro estágio e uma
alta consistência no segundo estágio. Com
o desenvolvimento posterior de materiais
apropriados para a utilização de cloro líquido,
Figura 44 – Lay out da planta de
branqueamento com um estágio ácido o primeiro estágio de hipoclorito a baixa
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conjugado com o estágio com ClO2 (Fonte:

consistência foi substituído por cloração com
Andritz, 2005)
uma extração alcalina antes do estágio de polpas sulfato para a fabricação de papel tem
hipoclorito a alta consistência. forçado a substituição dos últimos estágios
de hipocloração por dióxido de cloro (ClO2) e
O branqueamento com hipoclorito é
peróxido hidrogênio (H2O2).
essencialmente uma oxidação que descolora e
solubiliza a lignina residual, os grupos cromóforos O hipoclorito é usado nos estágios intermediários
e outras impurezas das fibras. A reação de para diminuir o requerimento de agentes químicos
branqueamento prossegue rapidamente no mais caros utilizados nos últimos estágios.
início, mas desacelera antes que toda a
Reage com o álcali segundo a reação:
lignina tenha reagido. Ocorre uma dissolução
gradual dos produtos de degradação devido ao
branqueamento ser realizado a um pH alcalino 2Ca(OH)2 + 2Cl2 CaCl2 + 2H2O + Calor
de 10 a 11 e novas regiões da lignina estão
sendo constantemente expostas ao hipoclorito. 2NaCH + Cl2 NaClO + NaCl + H2O + Calor
Portanto, se o tratamento continuar por um
tempo suficiente toda a lignina na fibra pode
Essas reações são reversíveis, sendo necessário
ser removida.
um excesso de hidróxido de sódio ou de cálcio
O hipoclorito oxida a celulose além da lignina e para estabilizar a solução em pH suficientemente
outras impurezas. A severidade da oxidação da 261
alcalino. Quando isso não ocorre, a solução se
celulose depende da temperatura, consistência da decompõe rapidamente, formando clorato, cloreto
polpa, pH e do teor de lignina residual comparado e liberando oxigênio, segundo as equações:
com a concentração de hipoclorito.(13)
NaClO + H2O NaOH + HClO
As polpas sulfito são facilmente branqueadas,
e uma seqüência de branqueamento em três
estágios com cloração, extração alcalina e 3HClO HlO3 + 2HCl
hipoclorito pode ser utilizada para obter alvuras
de 88 a 91o GE, com moderada resistência. A
polpa sulfato é mais difícil de ser branqueada e
2NaCI + 2H2O + 2 Faradays CI2 + H2 + 2NaOH
só consegue alvura em torno de 85oGE com uma
seqüência em cinco estágios como, por exemplo:
cloração, extração alcalina, hipocloração, extração HCl + NaClO HClO + NaCl
alcalina e hipocloração (CEHEH). Essa seqüência
geralmente resulta em degradação excessiva.
O HCl liberado nas equações 4 e 5 podem então
Apesar de o hipoclorito ser ainda utilizado atacar o NaClO, formando dessa forma mais
devido ao seu baixo custo, às exigências de HClO o qual novamente reage de acordo com
maiores alvuras e maiores resistências das
SENAI - CETCEP
as equações 4 e 5. A decomposição prossegue

até que todo o NaClO tenha sido convertido

para clorato e cloreto. As soluções de hipoclorito
apropriadamente feitas são razoavelmente
estáveis por um período em torno de 48 horas.
De acordo com o equilíbrio cloro-água em

diversos níveis de pH (Figura 14), vê-se
que, acima de pH 9,5, o hipoclorito é o único
componente presente na solução, entre pH 4 e
6 existe a predominância do ácido hipocloroso
e em níveis de pH baixos, do cloro. Figura 45 - Comparação da taxa de reação
de cloro e hipoclorito na remoção da lignina
O pH é um importante fator na estabilização da (Fonte: Dence, 1996, p.401)
solução de hipoclorito e desempenha um importante
papel nas reações de branqueamento.
Efeito do hipoclorito sobre a lignina
262
Diferentemente da cloração ácida no primeiro
estágio onde a lignina molecular é mais facilmente
atacada e removida, a oxidação com hipoclorito é
lenta. A taxa de remoção da lignina por hipoclorito
comparada com a taxa de remoção pelo cloro está
comparada na Figura 45. Figura 46 - Comparação da degradação
de carboidratos pelo cloro e hipoclorito
A degradação mais severa da celulose pelo como medida de variação pela viscosidade
hipoclorito está mostrada na Figura 46. (Fonte: Dence, 1996, p.402)
Efeito do hipoclorito na celulose
Apesar dos hipocloritos serem razoavelmente

efetivos como agentes branqueantes eles são
agentes oxidantes não específicos, atacando tanto
a molécula de celulose quanto a lignina residual.
SENAI - CETCEP
A extensão do ataque na molécula de celulose é posição do estágio do hipoclorito na seqüência
dependente do pH, temperatura, tempo de retenção, de branqueamento e viscosidade, o que é
consistência e concentração do hipoclorito. mostrado na Figura 47.
No primeiro estágio de branqueamento com

hipoclorito, o ataque sobre a celulose é relativamente
lento ao fato dela estar protegida pelas impurezas.
Quando o branqueamento prossegue essas
impurezas são removidas aumentando dessa forma
% Reagente em Cloro Ativo

a superfície das fibras e a celulose fica em um estado
mais reativo (efeito topoquímico).
O ataque na cadeia de celulose durante o

branqueamento com hipoclorito é mostrado por
um decréscimo gradual no teor de alfa celulose
e viscosidade da polpa. O aumento do número
de cobre e na solubilidade em álcali a quente são
Figura 47 - Aumento de alvura em relação
outras evidências do ataque na celulose. à carga de reagentes no terceiro estágio
(Fonte: Danilas, 1988, p. 450)
263
5.6.3 Variáveis do processo
A taxa de reação durante o branqueamento com Nos primeiros estágios de branqueamento

hipoclorito depende do controle de um número de pasta sulfato, a quantidade de hipoclorito
de variáveis que influenciam as propriedades adicionada deve corresponder de 1,5 a 2,5% em
da polpa final. cloro ativo. Já no estágio final de branqueamento
em múltiplo estágio ou branqueamento de pastas
sulfito (onde a pureza da polpa é alta), pode-se
Quantidade de reagentes chegar a 0,5% em cloro ativo.
O excesso de hipoclorito pode provocar

A velocidade do branqueamento cresce com a degradação da celulose o qual acarreta
o aumento de hipoclorito em relação à pasta diminuição da resistência mecânica do papel
celulósica e, também, com o aumento da confeccionado.
consistência. (7)
Para manter o pH em nível constante durante o
A quantidade de hipoclorito usada para o branqueamento, é necessário aplicar algum tipo
branqueamento depende do tipo de polpa, de tampão ou adicionar álcali continuamente à
do nível de alvura, resistência requerida e da medida que se formam os produtos ácidos. (7)
SENAI - CETCEP
pH
No Cor Posterior
Alvura
Viscosidade Cp
No Cor Posterior
No branqueamento com hipoclorito, o pH é
Alvura GE
a variável de maior importância quanto às
propriedades da pasta produzida. Inicialmente
Viscosidade
deve estar entre 10 e 11.
O hipoclorito reage com a pasta formando Figura 48 - Influência do pH da hipocloração

ácidos orgânicos e dióxido de carbono (CO2) que na alvura, reversão e viscosidade em uma
pasta sulfito (Fonte: Danilas, 1988, p. 460)
causam redução do pH. À medida que atinge
valores em torno de 7, aumenta a concentração
do ácido hipocloroso, que provoca a degradação suficiente for usada, a maior parte do cloro
da celulose.(7) ativo estará presente como hipoclorito e os
grupos oxidados formados serão principalmente
Apesar das soluções de hipoclorito serem
grupos carboxílicos. Se o pH cair a valores
geralmente preparadas com um excesso de
bastante baixos, o ácido hipocloroso se torna
álcali para manter o pH acima de 11, isso não é
o agente ativo oxidante e grupos carbonila
suficiente para reagir com os ácidos formados
instáveis serão formados. Isso conduz a uma
durante o branqueamento. Como é desejável
264 degradação excessiva e reversão de cor. Uma
branquear-se a um nível de pH no qual o agente
alcalinidade muito alta, entretanto, no início do
branqueante ativo é o hipoclorito ao invés do
branqueamento, reduzirá a velocidade da reação
ácido hipocloroso, deve-se adicionar álcali
de modo que o branqueamento não pode ser
adicional para manter o pH final desejado.
conseguido no tempo estipulado.
O pH final desejado pode variar com o tipo de
polpa que está sendo branqueada, se Kraft ou
sulfito, e a posição do estágio do hipoclorito na Temperatura
seqüência de branqueamento. No último estágio
do branqueamento com hipoclorito, onde a A segunda variável mais importante no
fibra está mais aberta para ataque um alto pH branqueamento com hipoclorito é a temperatura
é requerido e em muitos casos ele pode ser em que podem variar de 30 a 60 o C, porém
torno de 10. (13) a temperatura ideal depende dos demais
O efeito do pH sobre a alvura, viscosidade e parâmetros do sistema, ou seja, consistência,
reversão da alvura é mostrado na Figura 48. carga dos reagentes e tipo da pasta.
A formação de grupos carbonila e grupos Com o aumento da temperatura a taxa de reação

carboxílicos no branqueamento com hipoclorito com a celulose aumenta mais rapidamente do que
é uma função do pH. Se uma alcalinidade a da reação com a lignina. Conseqüentemente,
SENAI - CETCEP
em temperaturas acima de 45 oC a celulose
pode ser severamente atacada o que resulta em Menor a consistência, menor
remoção de carboidratos (rendimento menor),

grau de reação, ou seja,
leva mais tempo o
branqueamento
menor viscosidade e menos alfa celulose.
Grau de Reação %
Todavia, sob condições controladas de pH
não acontece uma degradação apreciável da
celulose, mesmo em temperaturas entre 50
a 80 oC, desde que a dosagem de hipoclorito
não seja alta demais. A relação entre a taxa de
branqueamento e o ataque sobre a celulose não
Figura 49 - Influência da temperatura e
depende da temperatura nos limites de 30-55 consistência na taxa de branqueamento de
o
C. O branqueamento industrial é normalmente hipoclorito (Fonte: Dence, 1996, p.461)
realizado a 30 a 45 oC.
A temperatura pode ser controlada pela

adição de água quente antes do estágio de A Figura 50 mostra o efeito da temperatura
hipoclorito, por mistura com vapor ou injeção no consumo do hipoclorito, em diferentes
direta de vapor ao reator. consistências. Observa-se que o aumento da
temperatura acelera o consumo do cloro ativo.
A massa deve ser aquecida antes da 265
Um aumento de cerca de 20 oC acarreta a
adição do hipoclorito, para evitar que um
duplicação na velocidade de reação.
superaquecimento desse reagente degrade
excessivamente a celulose.
A reação entre a pasta e o hipoclorito é exotérmica Tempo de retenção

e para cada grama de cloro livre consumido,
1.100 calorias são liberadas. A uma consistência
de 15% o consumo de 1% de cloro teoricamente
Tempo para consumir 85% do hipoclorito (minutos)
aumentará a temperatura em torno de 1,8 oC, mas

devido a outras variáveis que afetam a elevação
de temperatura durante o branqueamento, essa
Consistência %
elevação é geralmente menor que a teórica. A

influência da temperatura na taxa de reação para
várias consistências e a uma carga constate de Forte
degradação
ocorre nesta faixa
hipoclorito é mostrado na Figura 49. de temperatura
Figura 50 - Efeito da consistência e da

temperatura no consumo de hipoclorito
SENAI - CETCEP
(Fonte: Danilas, 1988, p. 460)

O tempo de retenção no estágio com hipoclorito 5.6.4 Preparação do hipoclorito

é em função do projeto de instalação, ph,
temperatura e concentração do hipoclorito. Um As soluções de hipoclorito são preparadas
melhor controle é obtido com o processo lento, borbulhando-se cloro em uma suspensão de
durante o qual a remoção de pontos escuros é hidróxido de cálcio ou solução de hidróxido de
mais eficiente. sódio. Esse processo deve prosseguir até um
Torres de reação maiores são necessárias se ponto pré-determinado, restando sempre álcali
maiores tempos de branqueamento são utilizados. em excesso, o que é importante para manter
Nos estágios iniciais de um branqueamento onde a estabilidade do hipoclorito. Na produção
a demanda de cloro ativo é alta, uma ou duas descontínua, o álcali (leite de cal ou solução de
horas de branqueamento são necessárias. Nos soda cáustica), em concentração e temperatura
estágios finais, onde é necessário um melhor específica, é colocado em um grande tanque com
controle de branqueamento, o tempo pode ser um agitador potente. O cloro é introduzido pelo
de três a quatro horas para altas consistências fundo do tanque. Um indicador de ORP (potencial
e para baixas consistências (6%) o tempo total de oxirredução) indica o ponto final da reação.
pode ser de 5 a 8 horas. (7) Quando se emprega leite de cal ao fim da
reação, deve-se permitir a decantação das
266 partículas insolúveis e a solução de hipoclorito
Consistência
obtida deve ser filtrada.
Na preparação contínua, deve-se controlar a

A consistência, como o tempo de retenção é
concentração do álcali, por condutividade ou
também uma função do projeto da fábrica. O
densidade, o fluxo dos reagentes e o potencial de
tempo para branquear a baixa consistência
oxirredução do sistema. A Figura 51 mostra um
é alto e maiores quantidades de calor são
diagrama de uma planta para produção contínua
necessários.
de hipoclorito de cálcio.
O branqueamento com hipoclorito a altas
consistências tem a vantagem de economizar
espaço e vapor necessário para aquecer a polpa.
Uma consistência muito alta pode prejudicar a
fibra por ação mecânica e isso resulta em perdas
de resistência na polpa final.
SENAI - CETCEP
Figura 51 - Produção contínua de solução de hipoclorito de cálcio
(Fonte: Danilas, 1983, p.493)
Ventilação para
Torre de Fluxo
5.7 Branqueamentos com dióxido de cloro Ascendente e descendente
o Scrubber
Água de 267
Lavagem
NaOH
5.7.1 Introdução Vapor

ClO2
Saída de
Entrada de
Polpa
É importante que os agentes oxidantes usados Polpa
para o branqueamento da celulose sejam seletivos

na oxidação da lignina e resinas sem atacar Figura 52 - Fluxograma do processo e
equipamentos para o estágio com dióxido
os carboidratos, a fim de produzir um máximo
de cloro (Fonte: Dence, 1996, p. 384)
branqueamento com o mínimo de perda de
resistência da celulose. O agente oxidante deve 5.7.2 Propriedades e reações do dióxido de
assegurar um mínimo de reversão de alvura e seu cloro
processo de obtenção deve ser econômico.
O uso do dióxido de cloro para o branqueamento O dióxido de cloro em condições normais de

pode ser atribuído a mais alta seletividade temperatura e pressão é um gás amarelo de
do reagente em destruir a lignina sem causar odor penetrante, muito corrosivo e tóxico. O gás
degradação dos carboidratos celulósicos, puro se decompõe a 30 oC e explode acima de
preservando a resistência da polpa. A Figura 50 oC. Pode explodir também em concentrações
52 mostra um fluxograma do estágio de mais baixas se for aquecido, exposto à luz ou
SENAI - CETCEP
branqueamento com dióxido de cloro. submetido à descarga elétrica. Na realidade, o

dióxido de cloro é um radical livre, pois possui - - - -

2ClO2 + HCIO + 3OH CLO 2 + ClO 3 + 2H2O
um elétron desemparelhado, o que explica
sua alta instabilidade e reatividade como um
agente oxidante para certos tipos específicos
de compostos orgânicos encontrados na Em meio neutro ou alcalino pode haver, também,
madeira tais como: a lignina e ácidos graxos não a formação de clorato e cloreto:
saturados. A solubilidade do dióxido de cloro em
água é de 10 g/L. Suas reações são bastante
complexas, sendo que a formação dos produtos
- -
depende do pH e da temperatura. 2ClO2 + HCIO + 3OH 2ClO 3 + Cl 3 + 2H2O
O dióxido de cloro é reduzido em meio ácido da

seguinte forma (reação principal):
5.7.3 Reações gerais do dióxido de cloro
com a polpa
+ -
ClO2 + 4H + e Cl + 2H2O
- - -
2ClO2 + 2OH ClO 3 + ClO 2 + 2H2O
Em meio alcalino a reação é:

268
A taxa dessa reação aumenta com o aumento
do pH;
ClO2 + e ClO2
-
A reação em meio alcalino contribui com apenas ClO2 + polpa CIO + polpa oxidada
um equivalente de oxidação (formação do íon

clorito). Assim, a solução deve ser acidulada
A taxa dessa reação aumenta com o aumento
para desenvolver ação oxidante:
do pH acima de 7;
- + -
ClO 2 + 4H + e Cl + 2H2O
-
ClO2 + polpa CI + polpa branqueada
Essa reação mostra o poder oxidante das

Independente do pH, porém a taxa dessa reação
soluções de clorito de sódio após ativação, isto
é máxima em pH 3,8.
é, após adição de ácido.
Em meio neutro ou alcalino pode ocorrer a

SENAI - CETCEP
indesejável formação de clorato:

O branqueamento com dióxido de cloro é de 2 a 5 são mais práticos para fins de controle.
geralmente efetuado em solução ácida. A acidez Se a adição de dióxido de cloro no último estágio
no estágio de dioxidação desempenha o papel é controlada pela alvura após o primeiro estágio de
mais importante na eficiência do tratamento dióxido, o efeito do pH na alvura após esse estágio
químico e na degradação da celulose. pode levar à adição de dióxido demais no último
estágio resultando num desperdício de reagente.
A acidez da solução de dióxido de cloro varia
com o processo utilizado para gerá-lo devido a No pH alcalino a reação prossegue rapidamente e
diferenças nos teores de cloro e ácido. A acidez a ação sobre a celulose é comparável àquela que
das soluções de todos os processos pode ser ocorre no branqueamento com hipoclorito. Uma
afetada pela perda de ácido sulfúrico do gerador. vez que o branqueamento com o dióxido de cloro
Essa perda varia com a taxa de produção, normalmente segue um estágio alcalino (álcali ou
projeto do sistema e a quantidade de espuma hipoclorito), é necessário lavar a polpa antes desse
gerada. Todos esses fatores, além da quantidade estágio para manter o pH abaixo de 7 e evitar a
de dióxido de cloro adicionada à polpa e a degradação da celulose.
perda alcalina do último estágio podem afetar o
A degradação da celulose, conforme mostram
consumo eficiente do dióxido de cloro.
testes de viscosidade da polpa, é pequena nos
O maior efeito da acidez ocorre no primeiro limites de pH 2 a 7. No entanto, em pH acima de
estágio de dioxidação em seqüências contendo 7 a degradação se torna significativa e a eficiência 269
DED ou em seqüências envolvendo apenas um do branqueamento é acentuadamente reduzida.

estágio de dioxidação. Dados experimentais
Para obter uma alvura alta e estável, o tratamento
indicam que o branqueamento ótimo ocorre no
com dióxido de cloro deve ser dividido em
primeiro estágio de ClO2 quando o pH final do
dois estágios, com uma extração alcalina
estágio é de aproximadamente 3,6. Meia unidade
intermediária. A estabilidade da alvura parece
de pH para um lado ou outro pode resultar perdas
melhorar com o aumento da quantidade de
de até 2,5 pontos de alvura e uma unidade de
dióxido de cloro aplicado no estágio antes da
pH para um lado ou outro pode levar a perdas
extração alcalina. Os melhores resultados são
de alvura de 5 pontos. Portanto, o controle do
obtidos quando a maior parte do dióxido de cloro
pH tem um efeito benéfico significativo nesse
é utilizado no primeiro estágio e apenas uma
estágio. É preferível que o pH seja maior que
quantidade mínima é aplicada no estágio final.
3,6 em vez de menor. No entanto, no caso de
Em circunstâncias normais, a alvura máxima
seqüências que contém dois estágios de dióxido
é obtida quando se usa o dióxido de cloro
o controle de pH não precisa ser tão rigoroso.
suficiente no primeiro estágio para alcançar a
Nesse caso, quando o pH do primeiro estágio de máxima alvura nesse estágio, com o restante
dióxido varia ± 1,5 unidades do valor ótimo, a perda no segundo estágio para atingir a alvura final
de alvura não passa de 0,5 pontos. Mesmo que o desejada. Isso provavelmente deixará apenas
SENAI - CETCEP
pH 3,6 ainda seja ótimo no primeiro estágio, valores 0,2 a 0,3% de dióxido para o estágio final.
5.7.4 Variáveis do processo Consistência
Temperatura Mantendo-se os demais parâmetros constantes,

a mesma alvura pode ser obtida com consistência
de 5 a 15%. Portanto, o efeito da consistência
O dióxido de cloro reage rapidamente em
sobre a eficiência de branqueamento com ClO2
temperaturas baixas, quando a pasta contém
é pequeno e outros fatores podem determinar a
uma quantidade elevada de lignina. Entretanto
consistência a ser utilizada.(7)
para a oxidação das pequenas quantidades
de lignina que alcançam os estágios finais Geralmente o custo para aquecer a água que
de branqueamento, uma maior temperatura acompanha a polpa faz com que se deseje
pode ser usada para se conseguir máximo polpa de consistência tão alta quanto possível.
branqueamento com menor quantidade de A consistência média favorece a difusão do gás
ClO 2 e um tempo de reação que não seja dióxido de cloro através das fibras, uma vez que
excessivo.(7) a sua solubilidade em água é baixa.
Uma condição importante que deve ser mantida

em alguns estágios de branqueamento com Tempo de retenção
270
ClO2 é um residual positivo em todo o tempo
de retenção para qualquer produção. Se todo o
ClO2 for consumido resultará no amarelecimento O consumo de dióxido de cloro é bem rápido no
da celulose, porém, maior temperatura e maior início, sendo que o maior aumento de alvura é
umidade também contribuem. Além disso, obtido nos primeiros cinco minutos de reação.
a alvura pode cair 1 ou 2 pontos se a polpa Prolongando-se o tempo de retenção até três
permanecer na torre por mais tempo após o horas, a alvura obtida aumenta com quantidade
consumo total de ClO2. Essa é a explicação constante de ClO2. Acima de três horas haverá
para o fato empírico que a temperatura de 70 oC pouco aumento de alvura e maior risco de
é um ponto ótimo. Acima dessa faixa a reação reversão, se o dióxido residual for esgotado.(7)
é acelerada e pode consumir todo o reagente,
deixando a pasta em temperatura elevada e
pH baixo, o que causará reversão da alvura e
enfraquecimento das fibras. Abaixo de 60 oC o
dióxido de cloro consumido será insuficiente para
atingir a alvura desejada.
SENAI - CETCEP
pH é antieconômico, não compensando a elevação
de alguns graus da alvura, e, portanto, adota-se a
adição inicial da soda para neutralizar a pasta, o que
O pH é um fator muito importante no emprego pode aumentar os problemas de corrosão.
do dióxido de cloro quando se deseja obter uma
Para melhores resultados quanto à alvura final, o pH
alvura elevada com a maior eficiência possível
do primeiro estágio com dióxido deve ser próximo a
do reagente, isso é, quando a formação de
3,8 e no segundo estágio próximo a 5,0. (7)
clorato for reduzida a um mínimo.
Para pH acima de 7 a eficiência do ClO2 diminui

violentamente, principalmente porque a reação Quantidade de dióxido de cloro
entre o dióxido de cloro e a água aumenta
muito com o aumento do pH. E também porque
o dióxido reage com os constituintes da polpa A quantidade de dióxido empregado dependerá
mais rapidamente e os carboidratos bem como do tipo de madeira, do tipo de pasta celulósica
a lignina e resina são degradadas. Portanto, e do teor em lignina (número kappa) da pasta
a resistência do papel feito dessa celulose é não branqueada. Após a cloração e a extração
diminuída quando o pH do branqueamento alcalina, uma pasta celulósica sulfato requer
com ClO2 é aumentado acima de 7. Abaixo de de 1,5 a 0,5% de dióxido de cloro. Sendo que
271
7 o ataque sobre os carboidratos é desprezível, as pastas de folhosas sempre requerem uma
exceto que a viscosidade é diminuída por quantidade de reagente inferior à necessária para
hidrólise dos carboidratos quando o pH cai as de coníferas. Se o processo incluir um segundo
abaixo de 3. estágio com dióxido de cloro, a quantidade
aplicada deve ser da ordem de um terço do
Quando o pH é mantido constante por intermédio
dióxido aplicado anteriormente. É importante que
de um tampão, melhores resultados deveriam
no final do estágio haja dióxido de cloro presente,
ser obtidos em pH abaixo de 4, onde todos
evitando o amarelecimento da pasta. (7)
os cinco equivalentes de óxido-redução são
utilizados nas reações de branqueamento, ou
seja, para oxidação da lignina. Entretanto as 5.7.5 Desativação do dióxido de cloro residual
alvuras mais elevadas são obtidas entre pH 5
e 7, com valor máximo a um pH 6, onde parte
No final do tratamento, o dióxido de cloro residual
do ClO2 permanece sem reagir, sob a forma de
deve ser desativado com dióxido de enxofre
clorito. A reação entre o ClO2 e a pasta celulósica
(SO2) ou hidróxido de sódio, para diminuir a
que produz íons clorito é a mais eficiente para a
corrosão dos equipamentos. Normalmente
remoção de cor.(7)
aumenta-se o pH para 5 ou 6 pela adição de
O controle do pH é dificultado pela formação hidróxido de sódio na polpa, na saída da torre.
SENAI - CETCEP
contínua de ácido. Geralmente o uso de um tampão A reação que ocorre é a seguinte:

Esse processo tem sido limitado para fábricas

2CIO2 + 2NaOH NaCIO2 + NaCIO3 + H2O
de pequeno porte.
A matéria-prima exclusiva para produção em larga

Durante essa reação há a formação de clorato
escala é o clorato de sódio. Sendo um produto de
de sódio (NaClO3) que não é reativo numa faixa
oxidação eletrolítica ele está sujeito à redução por um
ampla de pH e clorito de sódio (NaClO2) que não
grande número de substâncias e pode ser reduzida
é reativo em pH acima de 5.
para ClO2 com 95% ou mais de eficiência.
A adição de dióxido de enxofre é considerada
O clorato de sódio é gerado pela oxidação
vantajosa, pois contribui para uma maior
eletrolítica do cloreto de sódio.
estabilidade da alvura. A desativação do dióxido
ocorre pela seguinte reação:
2NaCI + H2O + 6 Faradays NaCIO3 + 3H2 - 223,5 cal
2CIO2 + 5SO2 + 6H2O 5H2SO4 + 2HCI Essa oxidação não é completa e a manufatura do
cloreto sólido requer evaporação e eliminação de
sal. Por outro lado, o processo eletrolítico pode
Os ácidos formados abaixam o pH até o ponto ser interrompido no primeiro estágio liberando
onde os íons metálicos, especialmente o ferro, solução de clorato que pode ser enviado como
272
são solubilizados para serem retirados da polpa tal para a planta de dióxido.
no estágio subseqüente de lavagem. Esses
íons contribuem para a formação da cor, sendo
conveniente a sua remoção. Tipos de processos para obtenção de dióxido
de cloro:
Esse tratamento com dióxido de enxofre no final
do estágio de ClO2 é efetivo em muitas fábricas  Mathieson;
que tem um significativo teor de ferro em suas
 Holst;
águas ou na polpa.
 Hooker – SVP;
 Munich e Day-Kesting;
5.7.6 Preparação do dióxido de cloro
 Solvay;
Um meio muito conveniente de se produzir
 Rapson ou Hooker - R2 ou ER – 2;
dióxido de cloro é através da ativação do clorito
de sódio com cloro ou hipoclorito.  R3 (redução com NaCl) - Na 2 SO 4 é
recuperado no sistema (livre de efluente);
2NaCIO2 + CI2 2CIO2 + 2NaCI
 R5, R6 e SVP-HCl (redução com HCl) - não
SENAI - CETCEP
há formação de Na2SO4;
 R7 - O gás cloro vindo da torre de absorção SO2 não deve ser em excesso para não entrar
é queimado com SO2 dando origem a uma na corrente de saída do dióxido evitando a
mistura de HCl e - H2SO4 (usados para seguinte reação:
substituir parte do H2SO4 e NaCl usados no
processo de geração);
2CIO2 + SO2 + 6H2O 5H2SO4 + 2HCI
 R8 - (Redução com MeOH) - baixa formação
de Cloro;
 R10 - similar ao R8 (com recuperação de O dióxido de cloro é formado pela redução do

Na2SO4). clorato. Esse método produz ClO2 gasoso livre
de cloro (98% ClO2 e Cl2). O seu rendimento
normal é de 85%.
Processo Mathieson
Processo Holst
O processo Mathieson representado na figura
53 é o mais utilizado no mundo.
O sistema Holst está representado na Figura
No reator principal é alimentada uma solução 54. Esse sistema opera de forma similar
de clorato de sódio e ácido sulfúrico. SO2 entra ao Mathieson, usando SO2 como redutor e
273
na base do gerador na forma diluída. Deve-se produzindo, além do ClO2, cristais de NaHSO4.
manter sempre uma quantidade de SO2 para O rendimento em ClO2 é de 85%.
não haver formação de cloro. Por outro lado, o
SENAI - CETCEP
Figura 53 - Gerador Mathieson

Figura 54 - Sistema Holst (Fonte: Danilas, 1983, p. 495)
Processo Hooker SVP e ERCO R-3 O ClO2 gerado é diluído com vapor de água e o
Na2SO4 é obtido cristalizado.(7)
274
Esses sistemas também usam cloreto de sódio Através do sistema gerador-refervedor, uma solução
como agente redutor e formam sulfato de sódio de reagente e cristais de Na2SO4 é continuamente
como subproduto (Figura 55). recirculada e aquecida. A alimentação contínua
SENAI - CETCEP
Figura 55 - Gerador R3 (Fonte: Dence, 1996, p. 65)

de uma mistura de NaClO3 e NaCl, junto com a O rendimento desse sistema é de 94 a 95%. A
alimentação dosada de H2SO4, gera ClO2, Cl2 solução de ClO2 tem uma concentração de 8 g/L
gasoso e vapor de água. em ClO2 e 5 g/L de Cl2.
Uma pequena quantidade de ar é alimentada

ao gerador. Os gases na saída têm uma
Processo Munich, Day-Kesting e ERCO
concentração de 10% em ClO 2. A água é
- R-5
condensada e os gases são resfriados,
aumentando a concentração do ClO2 na entrada
da torre de absorção e diminuindo o aquecimento Os sistemas Munich, Day-Kesting e ERCO
da solução de ClO2. O cloro não absorvido na - R-5 operam sob o mesmo princípio, isto é, a
torre pode ser convertido em solução de água integração da geração do dióxido de cloro com
de cloro ou hipoclorito de sódio. a geração de clorato de sódio.(7) Formando um
sistema fechado, no qual o clorito de sódio é
O sistema opera sob vácuo de 200 a 300 mm
convertido em clorato, nas células eletrolíticas,
Hg, a fim de reduzir a temperatura de ebulição no
e reduzindo a cloreto no gerador de dióxido de
gerador, diminuindo, dessa maneira, a pressão
cloro (Figura 56).
parcial do ClO2 a níveis estáveis. A temperatura
do gerador é de aproximadamente 70 a 75 oC. O Neste sistema o ácido clorídrico é oxidado a
sulfato de sódio é removido do sistema por um ClO2 pelo NaClO3. O cloreto de sódio resultante 275
fluxo secundário que é retirado continuamente da decomposição do clorato é convertido

do sistema gerador-refervedor, e filtrado. O eletroliticamente em ácido hipocloroso e íons
sulfato de sódio é usado na recuperação. hipoclorito, que reagem para formar novamente
SENAI - CETCEP
Figura 56 - Gerador Munich(Fonte: Danilas, 1983, p. 496)

o NaClO3. Nas células eletrolíticas é gerado vapor e as superiores são aquecidas com o
hidrogênio. A eficiência de geração do dióxido fluxo de vapores e gases das seções inferiores.
é de 89 a 91%. A solução tem concentração de A concentração dos gases é controlada através
8 g/L em ClO2. da adição de ar.
O sistema ERCO R-5 opera com o reator similar

ao do sistema R-3, cristalizando NaCl, o qual é
Processo Solvay
devolvido às células eletrolíticas.
O balanço do sistema líquido é mantido através da

condensação parcial de vapores retirados do reator, O sistema consiste de dois reatores onde clorato
constituindo-se no único efluente do sistema. e ácido sulfúrico fluem em série na mistura. Cada
torre é suprida separadamente com metanol e
O gerador do sistema Kesting é constituído de
ar (Figura 57).
uma série de reatores em cascata, com o ClO2 e
as matérias-primas fluindo em contracorrente. A concentração do clorato na saída da segunda
torre é 10 a 20 g/L, dando 85 a 90% de rendimento.
No sistema Munich esses reatores são
A vantagem do gerador Solvay é o pequeno volume
combinados em um só gerador vertical, no qual
comparado com outros processos.
as duas seções inferiores são aquecidas com
276
SENAI - CETCEP
Figura 57 - Sistema de geração de dióxido de cloro Solvay

Reação:
4NaCIO3 + 4H2SO4 + CH3OH 4CIO2 + 4NaHSO4 + 3H2O + HCOOH
Processo Rapson ou Hooker - R2 ou ER - 2
É o processo que dá mais alto rendimento e o que permite um controle automático completo (Figura 58).
Pode ser realizado num gerador Mathieson ou Solvay ou em um reator próprio simplificado, é alimentado
com duas soluções: uma de 3,2 M de NaClO3 e 3,35 M de NaCl e outra de H2SO4.(8)
Não precisa de nenhum agente redutor externo, apenas o ar entra através da base para circulação e
remoção do ClO2 e Cl2 formado.
NaCIO3 + NaCI + H2SO4 CIO2 + 1/2CI2 + 2NaHSO4 + H2O
O R-2 é caracterizado pelo rápido e fácil “startup” e paralisação, pronta resposta a mudanças de fluxos,
277
proporcionalidade entre alimentação de clorato e saída de ClO2 e alto rendimento (95%).
SENAI - CETCEP
Figura 58 - Sistema de geração de dióxido de cloro ER-2(Fonte: Reeve, 1983, p. 66)

Os processos de obtenção de dióxido de cloro são comparados a seguir na tabela abaixo.
Tabela 4 - Comparação entre os sistemas de produção de ClO2.
CONSUMO/PRODUÇÃO EM t/t ClO2
PROCESSO SVP SVP SVP SVP SVP HP-A Mathieson Integrated
LITE SCW HP Standard HCl Parcial SO2 SVP
HCl Total
Reagentes
NaClO3 1,65 1,64 1,66 1,68 1,68 1,65 1,78 -
H2SO4 1 0,8 0,78 1,57 0,75 2,05 1,4 -
NaCl - - - 0,97 - - - -
HCl - - - - 0,58 - - -
Agente Redutor
- - 0,31 - - 0,29 - -
/H2O2
SO2 - - - - - - 0,75 -
Cl2 - - - - - - - 0,73
MeOH 0,18 0,18 - - - - - -
278
Utilidades
Energia elétrica kWh 100 120 100 120 120 80 80 8900
vapor 4,2 5,5 5,5 8,7 7,5 - - 8
Produtos
Na2SO4 1,1 1,1 1,1 2,3 1,1 1,1 1,2 -
H2SO4 0,25 - - - - 1,3 1,5 -
Cl2 em ClO2-aquoso - - - 0,2 0,2 - - 0,2
Cl2 - - - 0,4 0,4 - - -
O2 - - 0,27 - - 0,26 - -
Total Na 0,35 0,35 0,36 0,74 0,36 0,36 0,38 -
Total S 0,33 0,26 0,25 0,52 0,25 0,66 0,75 -

SENAI - CETCEP
5.8 Branqueamento com peróxidos
H2O2 + NaOH Na+ + OOH- + H2O
5.8.1 Introdução
H2O2 + OH- O2 + H2O + HO-
Os peróxidos usados no branqueamento são
peróxidos de hidrogênio e os peróxidos de sódio. Reação de decomposição do peróxido através
O branqueamento com H2O2 remove pouca de metais:
lignina em comparação com os processos
Me+ / Me
convencionais que utilizam oxigênio e compostos
H2O2 + OH-2 OH + O2 + H2O
clorados. Essa característica é extremamente
importante quando se trata de pastas de alto
rendimento. Para esses tipos de pasta, o estágio
Reação de decomposição do peróxido através
de branqueamento visa apenas à modificação da
de enzimas:
estrutura das substâncias que estão presentes
na massa, sem solubilizá-las.(5)
catálise
Entretanto sua utilização no branqueamento de H2O2 H2O + 1/2O2
polpas químicas vem se destacando em função de 279
fortes pressões ambientais contra os compostos
clorados responsáveis pelos elevados níveis de A decomposição do peróxido é controlada pela
AOX (composição organoclorados) presentes adição de materiais tais como silicato de sódio,
nos efluentes do processo de branqueamento. sulfato de magnésio, agentes quelantes tais
como: EDTA, DTPA e tratamento ácido com
HCl, H2SO4, SO2. O efeito benéfico de agentes
5.8.2 Aspectos gerais sobre a decomposição quelantes é geralmente creditado às suas
do peróxido de hidrogênio habilidades em desativar metais de transição que
catalisam a decomposição do peróxido.(2)
O íon hidroperóxido (OOH-) é a espécie ativa do É muito importante uma lavagem perfeita da
branqueamento com peróxido. Por esta razão o pasta após o pré-tratamento com ácidos ou
branqueamento ocorre em meio alcalino o que agentes quelantes para remoção dos metais
favorece o aparecimento do hidroperóxido.(7) seqüestrados.
A decomposição é catalisada por álcali, O uso de silicato resulta na formação de
metais (Cu+, Fe2+, Co+, Mn2+, Mn3+) e enzimas depósitos nas fibras e nos equipamentos,
provenientes de bactérias.(2) A dissociação do reduzindo a qualidade da polpa branqueada e
produto ocorre segundo as equações: aumentando a quantidade de tempo perdido na
SENAI - CETCEP
limpeza de equipamentos.(5)
A Figura 59 mostra um fluxograma de um estágio com peróxido, a média consistência, numa planta de
branqueamento.
5.8.3 Reações
H2SO4 ou SO2
280
Figura 59 - Fluxograma de um estágio com peróxido a média consistência (Fonte:

Dence, 1996, p. 358)
A característica pouco comum do peróxido de O mecanismo de ionização da equação (1)

hidrogênio é demonstrada pela diversidade de mostrando a formação do íon peroxidrilo (OOH-)
mecanismos de reação aos quais o mesmo pode é o agente ativo do branqueamento. Os outros
ser submetido. Dependendo das condições, o mecanismos (2 e 4) não contribuem para o
peróxido pode se submeter tanto a reações de branqueamento, pelo contrário, representam
ionização, como a reações radicais.(5) reações de decomposição em cadeia do
peróxido de hidrogênio.
O peróxido de hidrogênio é levemente ácido,

1) H2O2 → OOH- + H+
mas possui baixo pH.(12) Sob essas condições,
2) H2O2 → OH- + OH- somente uma pequena quantidade de peróxido
de hidrogênio será ionizada para formar o íon
3) H2O2 → OOH· + H·
hidroperóxido. A ionização pode ser incrementada
4) H2O2 → OH· + OH·
SENAI - CETCEP
5) H2O2 + OH- → OOH- + H2O

mediante elevação da temperatura, mas é A dosagem deve ser feita de modo a garantir
significativamente acelerada ao se elevar a a presença de peróxido residual no final do
alcalinidade do sistema, conforme demonstrado estágio. Se todo o reagente for consumido, a
pela Equação (5). retenção em solução alcalina e temperatura
elevada provocarão reversão da alvura.

pH
Quantidade de peróxido aplicada
A faixa de pH adequada para se trabalhar com
A quantidade de peróxido a ser aplicada é em peróxido está entre 10,5 e 11,0, em início de
função do tipo de madeira e do processo de reação. A partir dessa faixa são obtidas as
polpação que determinam a alvura inicial da alvuras finais mais elevadas.(7)
pasta. Níveis de 0,5 a 5% podem ser usados Durante o branqueamento, o pH decresce em
para se obter um aumento de alvura entre 10 função da formação de ácidos orgânicos. Por
e 20% ISO. Um acréscimo na quantidade de esse motivo, em alguns casos, há necessidade
peróxido corresponde a um aumento da alvura que uma parte da alcalinidade seja acrescentada
final bastante intenso inicialmente, mas que sob a forma de uma base fraca, agindo como 281
decresce a partir de níveis de peróxido acima tampão, para evitar que o pH decresça demais
de 2% (Figura 60).(7) durante a reação. Utiliza-se, de costume, o
Alvura
Figura 60 - Efeito da consistência e da quantidade

de peróxido sobre a alvura final(Fonte: Danilas,
SENAI - CETCEP
1988, p.441)
silicato de sódio que atua ao mesmo tempo como A alcalinidade, consistência e temperatura influenciam
tampão e como estabilizador do peróxido. na definição do tempo de retenção, tempo muito
prolongado pode provocar reversão de alvura pela
A quantidade de álcali a ser utilizada depende
exposição prolongada à solução alcalina.
muito do nível de outros parâmetros, tais como o
teor de peróxido e a consistência da pasta.
Temperatura
Consistência
A temperatura do processo é inversamente

proporcional ao tempo de retenção. Uma
Baixas consistências (até 5%) não são indicadas
temperatura elevada permite diminuir a duração do
para se trabalhar com o peróxido.
processo, pois provoca um aumento da velocidade
Valores mais elevados (acima de 9%) de reação, porém requer um controle mais preciso.
permitem uma ação mais eficiente do agente São comuns temperaturas de 60 a 70 oC. Embora
de branqueamento, ao mesmo tempo em que represente uma economia nos aparelhos de
reduz a quantidade de reagente necessária para retenção requer um maior consumo de vapor.(7)
se atingir uma determinada alvura.
282
À medida que aumenta a consistência da
5.8.5 Compatibilidade do peróxido com
polpa, permite-se uma redução no tempo de materiais de construção
branqueamento, na instalação de retenção e no
consumo de vapor.
Nem todos os materiais são compatíveis com
Conforme se observa na Figura 60, para um
o peróxido. Alguns podem até provocar uma
mesmo nível de peróxido aplicado, a alvura final é
decomposição do peróxido ou sofrer alterações
tanto maior quanto mais alta for à consistência.
quando em contato com esse produto.
Tempo de retenção
Equipamentos para estocagem
O tempo de retenção é fixado de maneira a deixar

Para a armazenagem e manipulação do
uma baixa quantidade de peróxido na polpa. Esse
peróxido, utiliza-se normalmente o alumínio de
peróxido residual deve ser da ordem de 10 a 20%
alto grau de pureza (99,5%, isento de cobre),
da quantidade usada inicialmente. Um consumo
aço inoxidável e alguns plásticos.
total do peróxido provocará uma reversão da
alvura devido à presença de álcali.
SENAI - CETCEP
O alumínio com um mínimo de 99,5% de pureza Equipamentos de processo
é o material mais apropriado para os tanques de
estocagem e as tubulações. Entretanto,
na presença de íons cloreto pode ocorrer Todos os elementos que tiverem contato com a
corrosão séria. polpa impregnada pelo licor de branqueamento
devem ser construídos com aço inoxidável,
O alumínio não pode ser utilizado para
concreto ou aço revestido por cerâmica resistente
armazenagem de solução alcalina de peróxido,
ao álcali. Em alguns casos, podem-se utilizar
já que existe o perigo que o NaOH ataque o
materiais ebonitados.
alumínio com desprendimento de hidrogênio e
provável risco de explosão.(12) Deve-se evitar a utilização de bombas, agitadores
e misturadores de cobre, latão e chumbo, devido
Aço inoxidável pode ser utilizado, entretanto, um
sua ação catalítica sobre a decomposição do
cuidado especial deve ser tomado com relação
peróxido.
ao acabamento e tratamento de superfície,
pois, se houver corrosão, os produtos formados
podem tornar-se poderosos catalisadores de 5.8.6 Preparação da solução de peróxido de
decomposição do peróxido. hidrogênio
Os tanques de material plástico têm a vantagem
283
de ser mais econômicos que os de alumínio
É recomendável preparar a solução de
e aço inoxidável, porém, com menor vida útil.
branqueamento com antecedência, em
Esses tanques estão sujeitos ao envelhecimento
vez de introduzir na pasta cada reagente
e são mais sensíveis a danos físicos.
separadamente, para evitar a instalação de
Para estocagem de peróxidos até 50% de vários misturadores.(7)
concentração, os dois tipos de plásticos
A seqüência de adição dos reagentes
aprovados são: polietileno de alta densidade e
aconselhada é: água, sulfato de magnésio,
o sistema de PVC rígido reforçado com fibra de
silicato de sódio, soda cáustica e peróxido de
vidro/resinas de poliéster.
hidrogênio.
Deve-se salientar que outros plásticos comuns, tais
Cada adição deve ser acompanhada de
como polipropileno, poliésteres, reforçados com fibra
agitação, para que a solução esteja homogênea
de vidro somente e nylon, não são adequados para
antes da adição do reagente seguinte. Apesar
um longo período de contato com o peróxido.
da presença do estabilizante, o peróxido tem a
Se os plásticos empregados com o peróxido tendência a se decompor em meio alcalino. O
forem expostos à luz solar, devem conter tempo de armazenamento da solução é limitado,
níveis adequados de antioxidantes e também e será mais curto tanto quanto maior for à
estabilizantes contra UV compatíveis. concentração de peróxido.
SENAI - CETCEP
A preparação da solução de branqueamento no primeiro compartimento, na velocidade

pode ser feita por processo contínuo ou requerida. O sulfato de magnésio (ou sal
descontínuo. de Epsom), silicato de sódio e hidróxido de
sódio e peróxido de hidrogênio ou sódio são
medidos, sucessivamente, nos seus respectivos
Preparação descontínua compartimentos em um tanque de mistura.
Cada compartimento tem agitador individual e a
É indicada quando o consumo de peróxido é solução flui, por gravidade, de um compartimento
reduzido. A instalação deve permitir a continuação para outro e, finalmente, para o tanque de
do branqueamento enquanto se prepara uma estocagem.(7)
nova batelada de reagente. A Figura 61 mostra
uma instalação desse tipo de processo.(7)
284
Figura 62 - Sistema cascata (contínuo)(Fonte:

Danilas, 1988, p. 499)
5.9 Quelação
5.9.1 Introdução
Figura 61 - Preparação descontínua da
solução de peróxido(Fonte: Danilas, 1988,
p.499) O peróxido de hidrogênio é um produto que sofre
decomposição natural contínua, independente de
Preparação contínua
qualquer fator externo, transformando-se em água
e oxigênio, com liberação de calor. Existe também
É conveniente quando o consumo de peróxido a chamada decomposição catalítica do peróxido de
é elevado. A solução de branqueamento pode hidrogênio que ocorre em velocidade muitas vezes
ser preparada conforme as necessidades do superior à decomposição natural. Entre os principais
momento, evitando a perda em oxigênio ativo. agentes desse tipo de decomposição, estão os
Um sistema simples de preparação contínua catalisadores metálicos: ferro, cobre, manganês,
está ilustrado na Figura 62. A seqüência de cromo, níquel, vanádio, zinco, sais metálicos entre
SENAI - CETCEP
operação é a seguinte: a água é medida outros metais nobres como ouro, prata, etc.(5)
Além dos metais de transição, a matéria orgânica estágio prévio à aplicação do estágio próprio
dissolvida pode contribuir no consumo de de peroxidação.(6)
peróxido de hidrogênio.
Na grande maioria das vezes, quando da
Para se estabilizar e otimizar a performance implantação de um estágio específico de
do peróxido de hidrogênio no branqueamento peroxidação, se recomenda o uso de quelação
de polpas Kraft, o controle de metais é de prévia. Sem essa quelação, não há um completo
fundamental importância. desenvolvimento de alvura em um estágio de
peroxidação. A aplicação de agente quelante na
O controle de metais pode ser visto sob dois
polpa é desejável e pode ser comprovada nos
ângulos:
aspectos econômicos em termos de agregar
 remoção de metais da polpa; ganhos de alvura.
 quelação de metais. Os quelantes mais utilizados no branqueamento

são:
A remoção de metais pode ser realizada por
meio dos estágios ácidos ou de um estágio ácido  EDTA (Ácido etilenodiaminotetraacético);
específico em que se procura controlar os metais
 DTPA
de transição e também os ácidos hexaurônicos
(Ácido dietilenotriaminopentaacético);
presentes na polpa. Os quais servem de
285
ancoramento para os íons metálicos. Por outro  HEDTA (Ácido n-(hidroxietil)etilenodiamino
lado, o uso de agentes quelantes envolve a tetraacético);
inativação desses metais de transição presentes
 OTPMPA(Ácido dietilenotriaminopentametileno
na polpa com ou sem sua remoção.(2)
fosfórico).
O tratamento ácido apresenta limitações
A seleção do quelante é muito importante, os
principalmente quando se refere ao controle
aspectos econômicos e de eficiência. O quelante
de ferro e à degradação dos carboidratos.
selecionado deve ser apropriado, a fim de obter a
A seletividade dos quelantes sintéticos é
máxima eficiência a um mínimo custo. Os principais
responsável por uma vantagem importante da
fatores a se levar em conta são a constante
quelação sobre a lavagem ácida.
de estabilidade e as condições do sistema de
A polpa Kraft por si só apresenta elevada afinidade branqueamento, tais como pH, conteúdo de íons
por metais de transição, se a compararmos com metálicos na polpa, agente de branqueamento
polpas obtidas por processos ácidos ou mesmo utilizado e temperatura de trabalho.(6)
as pastas mecânicas, o que significa maior
O quelante mais aplicado na atualidade é o
dificuldade em controlá-los.
DTPMPA. Sua principal ação dá-se sobre os
A quelação é um passo usado na remoção e, ou, íons de manganês, ficando os íons de ferro
inativação de metais danosos ao desempenho retidos na polpa. Seu emprego ocorre em
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do peróxido de hidrogênio, portanto é um função de sua estabilidade frente a outros

agentes oxidantes do branqueamento e sua

habilidade de formar complexos com os metais 5.10 Perácidos
que apresentam grande estabilidade.
A maior dificuldade ao método tradicional 5.10.1 Introdução

de quelação com o uso dos quelantes
aminocarboxilados (EDTA ou DTPA), diz respeito
A obtenção de alvuras elevadas e bons índices
à necessidade do controle preciso de pH, na
de deslignificação requerem a utilização de
faixa de 4 a 6 para polpas Kraft.(5)
fortes agentes oxidantes. Em função disso,
O DTPMPA, ou seja, fosfonatos ou ácidos vários reagentes como oxigênio, peróxido de
fosfônicos são agentes funcionais para o hidrogênio, dióxido de cloro e ozônio têm sido
controle dos íons metálicos. Baseado em empregados. Mais recentemente, devido ao seu
suas propriedades quelantes e sua resistência elevado poder oxidante, os perácidos passaram
à decomposição sob altas temperaturas e a ser considerados como potenciais substitutos
alcalinidade. para os reagentes clorados empregados para
o branqueamento de polpas em seqüências
A literatura relata que a presença de ácidos
ECF. (4) E como reagentes complementares
hexaurônicos aumenta excepcionalmente
em seqüências de branqueamento TCF. Além
a capacidade de quelação da polpa que
286 disso, as polpas branqueadas com esse tipo
pode significar que polpas de madeira de
de reagente têm apresentado bons resultados
folhosas, em especial as de eucalipto mostram
em termos de resistência, indicando baixos
maior tendência à formação desse tipo de
índices de degradação da celulose. O potencial
estruturas assim sendo, devem apresentar maior
oxidante dos perácidos é bastante elevado
requerimento de quelação.
e, considerando-se que a remoção de lignina
envolve processos oxidativos, parece razoável
a) Condições de aplicação investigá-los com esse fim. Verifica-se que
o ácido permonossulfúrico, H2SO5 (ou, mais
propriamente, o ânion permonossulfato, HSO5) é
As condições de aplicação são um oxidante mais forte que o ácido peracético. O
respectivamente:(5) potencial de redução do ácido permonossulfúrico
é superior ao do cloro e dióxido de cloro, que são
 consistência = 3 - 10 % eficientes agentes deslignificantes.(4)
 carga = 0,2 - 0,5 % como H2O2
 temperatura = 50 - 90 oC
 tempo = 30 - 120 min

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 pH = 5 - 7
A aplicação de perácidos tem por objetivo aumentar O ácido permonossulfúrico (Px), ou ácido
o poder deslignificante nas seqüências de de Caro, foi descoberto no século XIX pelo
branqueamento, conseqüentemente, permitindo químico alemão Heirich Caro. A estrutura de Px,
uma evolução na alvura, atingindo índices iguais geralmente aceita, é mostrada na figura 64. Esse
das polpas branqueadas pelo processo anterior, perácido é altamente reativo e com facilidade
utilizando compostos clorados. oxida compostos orgânicos e inorgânicos. A
acidez de Px é bastante elevada, contudo o
Muito antes, porém, de serem empregados
ânion permonossulfato (ou caroato), HSO5 é
como reagentes de deslignificação e
notavelmente menos ácido do que o ânion
branqueamento de polpas celulósicas, o
bissulfato, HSO4. Assim, na faixa de pH de 1 a
potencial oxidante dos perácidos já era
8, em que são geralmente realizadas as reações
aproveitado comercialmente na síntese de
de branqueamento e deslignificação de polpas
epóxidos, glicerol e resinas epóxi, como
celulósicas, a principal espécie presente nas
desinfetantes, fungicidas e em lavanderias.
soluções de Px é o ânion HSO5 -.
Um dos perácidos mais estudados é o ácido
peracético (Pa) que, desde o final da década de
40, vem sendo investigado como reagente de
branqueamento e deslignificação para polpas
químicas (Figura 63). Recentemente, foi relatado 287
que algumas fábricas de celulose já utilizam Pa

permanentemente ou durante a produção de
polpas TCF e que o perácido vem sendo produzido
na Finlândia e na Suécia em escala industrial.
Figura 64 - Estrutura provável para o ácido

permonossulfúrico(Fonte: Brasileiro, 2001,
p. 820)
Figura 63 - Estrutura provável para o ácido

peracético
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5.10.2 Preparação de perácidos Além disso, elevadas concentrações residuais de

peróxido de hidrogênio podem causar a degradação
Vários métodos podem ser utilizados na dos carboidratos da polpa, devido à sua decomposição
preparação de perácidos. Dentre os mais em espécies radicalares altamente reativas.
empregados pode-se citar a oxidação de O ácido permonossulfúrico ou ácido de caro
ácidos por peróxido de hidrogênio e a reação (Px) pode ser preparado pela oxidação do ácido
de acetaldeído com oxigênio. Reações entre sulfúrico por peróxido de hidrogênio, e mantido
anidridos de ácidos carboxílicos e peróxido de em condições refrigeradas. Após a mistura dos
hidrogênio também podem ser usadas, dando reagentes (exotérmico), é estabelecido um
origem a soluções livres de água e com maiores equilíbrio em que estão presentes o ácido sulfúrico,
concentrações de perácidos. Geralmente, ácido o peróxido de hidrogênio, ácido permonossulfúrico
sulfúrico é usado como catalisador da reação, e água. A conversão em Px requer elevadas
favorecendo a formação do perácido. relações molares entre ácido sulfúrico e peróxido
Para o branqueamento de polpas, os perácidos são de hidrogênio e, ainda, a utilização de reagentes
geralmente preparados pela mistura de peróxido em altas concentrações.
de hidrogênio (soluções de 50 a 70%) e o ácido A adição de ácido acético ao ácido
correspondente. Os perácidos são, em geral, permonossulfúrico, leva à formação de uma
288 preparados nas próprias fábricas de celulose (on site), mistura de perácidos, contendo Pa e Px, chamada
pois sua elevada reatividade torna difícil o transporte e Pxa. Esse procedimento permite a obtenção de
o armazenamento na forma concentrada.(2) taxas de conversão significativamente mais
O ácido peracético (Pa) foi preparado com quantidades elevadas, pois o ácido acético adicionado reage,
apropriadas de ácido acético com peróxido de no meio fortemente ácido, com o peróxido de
hidrogênio, utilizando o ácido sulfúrico como hidrogênio não consumido durante a produção
catalisador mantendo em condições refrigeradas. de Px, levando à formação de Pa. (4)
Essa reação é um equilíbrio, em que estão presentes Na preparação da mistura de perácidos (Pxa),
ácido acético, peróxido de hidrogênio, ácido o equilíbrio da reação de formação de Px é
peracético e água. A percentagem de conversão de alterado. Alterando as proporções molares
ácido acético e peróxido de hidrogênio em Pa são relativas dos reagentes, é possível aumentar a
dependentes da proporção molar relativa entre os porcentagem de conversão em perácidos, além
reagentes e suas concentrações. A conversão oscila de alterar a razão entre Pa e Px formada na
em torno de 70 %. mistura. Contudo, quando Pxa é produzido por
Baixos índices de conversão contribuem para adição de ácido acético, a Px e diluída logo após
aumentar os custos do processo, uma vez que os a sua preparação, o equilíbrio de formação de Px
residuais de peróxido de hidrogênio e de ácido não é alterado à medida que Pa é formado, pois
acético não são usados para o branqueamento. a hidrólise de Px é um processo muito lento, que
SENAI - CETCEP
requer elevadas concentrações de ácido.

5.10.3 Influências da reação com perácidos O desempenho do perácido é influenciado pela
presença de contaminantes metálicos (Fe, Cu
Embora os perácidos e suas misturas estejam e Mn), portanto deve-se removê-los antes,
sendo muito investigados com o objetivo de serem mediante uma quelação ou lavagem ácida.
usados na deslignificação e branqueamento de Os íons manganês, cobre, ferro e cobalto são
polpas químicas e polpas de alto rendimento, conhecidos por acelerar a decomposição de
pouco se conhece sobre suas reações com Pa em soluções aquosas, levando à formação
a lignina. Especialmente a lignina residual de monóxido e dióxido de carbono, oxigênio,
encontrada nas fibras após os processos de ácido acético e etanol. Entretanto, alguns
polpação. Através dos estudos realizados com autores demonstraram que o branqueamento
ácido peracético, sabe-se que os perácidos com Pa pode ser realizado efetivamente
podem reagir com a lignina residual através mesmo sem a remoção desses íons. De
de dois mecanismos principais: reações de acordo com experimentos realizados por Dahl
substituição/adição eletrofílica e reações e colaboradores, a presença de alguns íons
nucleofílicas.(4) metálicos não causa nenhum efeito regular
na deslignificação de uma polpa de conífera
Os perácidos podem reagir também com branqueada com Pa, mas a alvura e a viscosidade
grupos ácidos ligados principalmente as foram fortemente afetadas pela presença de íons
xilanas das hemiceluloses (ácidos urônicos ferro e ligeiramente afetadas por íons cobre.
289
e hexenurônicos). As reações com Pa podem Esses experimentos também mostraram que

envolver tanto o ataque eletrofílico primário todo o perácido adicionado foi completamente
à dupla ligação dos ácidos hexenurônicos, consumido na presença desses íons, o que pode
promovendo a sua hidroxilação, quanto o ser uma das razões para a redução da alvura por
ataque nucleofílico secundário aos grupos reversão. A redução na viscosidade, por sua vez,
carbonílicos formados após a hidrólise dos pode estar relacionada à decomposição de Pa
compostos hidroxilados. Essas reações em radicais que podem reagir com a celulose,
competem com as reações eletrofílicas de Pa despolimerizando-a. Realizando experimentos
com a lignina, de modo que a prévia remoção semelhantes, mostrou que Pa é muito mais
dos ácidos urônicos pode favorecer a eficiência sensível à presença de íons metálicos do que
do branqueamento com perácidos. Px, sendo que o manganês apresentou efeito
menos deletério.
SENAI - CETCEP
5.10.4 Condições de aplicação e apresentam condições ótimas de aplicação

muito semelhantes. A compatibilidade entre
As condições de aplicação são: esses reagentes aumenta a possibilidade
de utilização dos perácidos em fábricas já
 consistência = 10 %; existentes. A forma de aplicação dos perácidos
nas seqüências de branqueamento ECF ou TCF,
 carga = 0,42 % como H2O2;
objetivando maiores ganhos de alvura, tem sido
 temperatura = 70 oC; um dos principais objetos de estudo de muitos
trabalhos na área.
 tempo = 30 a 60 min;
A utilização de perácidos para a produção
 pH = 5.
da polpa TCF pode reduzir a quantidade de
Os perácidos também apresentam grande peróxido de hidrogênio aplicada nos estágios
potencial para a substituição de dióxido de alcalinos, promovendo maior remoção de
cloro no branqueamento de polpas químicas lignina residual e colaborando para manter a
em seqüências ECF, sendo o investimento de estabilidade da alvura.
capital para sua implementação relativamente
Alguns testes realizados industrialmente, com
baixo. Tal possibilidade é bastante interessante
parte da carga de peróxido de hidrogênio
em fábricas de celulose que apresentam baixa
290 substituído por Px ou pela mistura de Pa e Px
capacidade de geração de dióxido de cloro e
(Pxa), como mostrado, permitiram a obtenção
que haja dificuldade para a transformação de
de maiores alvuras. As maiores perdas de
processos de branqueamento convencionais
viscosidade também verificadas não refletiram,
em processos ECF.
contudo, em redução nas propriedades físico-
Os perácidos contribuem, também, para mecânicas da polpa.
aumentar o poder oxidante dessas seqüências.
Resultados semelhantes também foram
Além disso, a substituição de dióxido de cloro
obtidos laboratorialmente quando polpas Kraft
por outros oxidantes é desejável por razões
convencionais ou previamente deslignificadas
ambientais, considerando que na redução
com oxigênio (Kraft - o) foram branqueadas
de dióxido de cloro o cloreto forma-se uma
através de seqüências TCF utilizando Pa,
certa quantidade de cloro, podendo ocorrer
Px e Pxa. A utilização de Pxa também tem
a cloração dos materiais orgânicos. Há ainda
sido apontada como uma alternativa para
a possibilidade de aplicar dióxido de cloro
o branqueamento TCF de fibras recicladas,
junto com Pa (ou Pxa), na mesma solução
permitindo a obtenção de alvuras elevadas e,
de branqueamento, alcançando maior nível
ao mesmo tempo, redução significativa nas
de alvura do que aquele obtido quando os
dosagens dos reagentes empregados.
reagentes são usados separadamente. Esses
dois oxidantes não reagem entre si rapidamente
SENAI - CETCEP
Exemplos de seqüências: O ozônio produz um efluente livre de componentes
corrosivos, assim todo o efluente do estágio
 PxaQPp;
de O3 pode ser reciclado para o sistema de
 QPxaPp; recuperação química.
 PxaPpQPp; A molécula de ozônio pode ser descrita como um

híbrido de ressonância que consiste de quatro
 Pxa Eop QPp;
estruturas mesoméricas, conforme mostra a
 QEopPxaPp; Figura 65.(14)
 PxaEopQQPp;
 QPpPxaQPp;
5.11.2 Propriedades físico-químicas do
ozônio
 QEopPxaQPp.
O ozônio é um gás instável, tóxico, azulado que
apresenta as seguintes características:(15)
Aimplantação industrial desse processo está vinculada,
no caso das instalações existentes, ao uso dos  peso molecular: 47,998;
equipamentos e torres onde é normalmente aplicado
 ponto de fusão: - 193 oC;
o dióxido de cloro, aproveitando que as condições 291
operacionais necessárias são semelhantes.  ponto de ebulição: - 112 oC;
A produção dos perácidos pode ser feita na própria  densidade do gás a 0oC e 1atm: 2,143 g/L;
fábrica usuária, dependendo de uma instalação
 densidade do líquido a -183 oC: 1,571 g/mL;
apropriada e segura. Por sua vez, os materiais
compatíveis assemelham-se àqueles utilizados em  solubilidade em água: 0,494 volume de
processos onde se aplica peróxido de hidrogênio. ozônio / volume de água.
5.11 Branqueamento com ozônio

100000
Concentração de ozônio, ppm
10000
Região fatal
5.11.1 Introdução
1000
irritante
100 Região tóxica
permanente
sintomática Região tóxica
10
temporária
O ozônio é um poderoso agente oxidante o qual 1
Região não tóxica
Região asintomática
reage imediatamente com materiais orgânicos, 0,1
0,1 1 10 100 1000 10000
Exposição (min)
incluindo lignoceluloses. O potencial de oxidação
é +2,07 volts sendo excedido em poder oxidante Figura 66 - Tolerância humana à exposição
SENAI - CETCEP
apenas pelo flúor.(14) ao gás ozônio (Fonte : Silva, 1996)

Figura 65
O ozônio é treze vezes mais solúvel que o

oxigênio em água nas condições padrão de 1) O2 + e- ��
→��
2O + e-
temperatura e pressão, mas possui solubilidade
2) 2O + 2O2 ��
→��
2O3
maior em solventes orgânicos tais como ácido
acético glacial e tetracloreto de carbono. 3) 3O2 ��
→��
2O3 + 284,5 kJ
O ozônio é tóxico em pequenas quantidades.

Seu odor pode ser detectado em concentrações Durante a formação do ozônio cerca de 90% da
de 0,01 a 0,015 ppm. A concentração máxima energia aplicada é dissipada na forma de calor
aceitável pelo homem por oito horas de (equação 3) e muitas outras reações ocorrem,
292
exposição é de 0,1 ppm. A Figura 52 mostra como:
a tolerância humana à exposição ao ozônio. A
N2 → N2O5 ( + H2O → 2HNO3)
exposição a concentrações do ozônio acima de
1700 ppm pode ser letal em poucos minutos.
Para cada duas moléculas de ozônio produzidas,

5.11.3 Geração do ozônio há um consumo de três moléculas de oxigênio
e liberação de 284,5 kJ, sendo a geração de
ozônio uma reação exotérmica.
O ozônio é normalmente produzido pela
passagem do gás oxigênio ou ar, através de A concentração do ozônio no oxigênio, na saída
uma descarga elétrica (Figura 67). Em sua do gerador, raramente ultrapassa 15% em peso.
produção algumas moléculas de oxigênio são Muito freqüentemente a concentração do ozônio
dissociadas em átomos de oxigênio (Equação gerado é menor que 10%, particularmente
1) seguida da formação do ozônio pela união quando o ar é usado como matéria-prima para
entre átomos e moléculas de oxigênio presentes a geração.(5)
no meio (Equação 2). Essas reações ocorrem
O ozônio é estável somente em baixas
num gerador apropriado, sendo as duas etapas
temperaturas e se decompõe vagarosamente
que envolvem a formação do ozônio mostradas
em temperatura ambiente. Acima de 300 a 350
SENAI - CETCEP
pelas duas reações a seguir: o

C, o ozônio não mais existe. O rendimento do
Transferência de massa do ozônio para a

fibra
A transferência do ozônio para o sítio ativo na

fibra acontece por convecção entre a fase gás
ou líquido onde as fibras úmidas estão dispersas.
Há dissolução na camada de água ao redor de
cada fibra e finalmente a difusão para o sítio
ativo.(8)
Um modelo de transferência de massa do ozônio

Figura 67 - Sistema para geração de ozônio para a fibra é mostrado na Figura 68.
Embora o ozônio seja um forte oxidante e reage
ozônio é uma função da pureza do gás oxigênio rapidamente com os constituintes fibrosos,
utilizado, da temperatura do gás, da pressão, sua reatividade é inibida pela sua solubilidade
do fluxo, dos picos de voltagem, da freqüência, em água se comparada a outros agentes de 293
da diferença de potencial e da capacidade do branqueamento.
dielétrico.(6)
O ozônio, entretanto, é gerado em baixas
concentrações a partir de uma mistura de gases
5.11.4 Comparação entre deslignificação com oxigênio/ozônio e sua solubilidade é função
oxigênio e ozônio das pressões parciais. A baixa solubilidade do
ozônio em água e o grande volume requerido
nos processos de branqueamento restringem
Tanto o oxigênio quanto o ozônio são bons
a transferência física do ozônio, através da
removedores de lignina, porém a seletividade
camada de água em direção a fibra.(8)
do ozônio é ligeiramente superior. O custo de
um tratamento prolongado com ozônio pode ser O aumento na concentração do ozônio e
inviável economicamente, portanto, a remoção da pressão do gás não apenas melhora a
da máxima quantidade possível de lignina da solubilidade, mas também diminui o volume
polpa com oxigênio antes da utilização do ozônio de gás enviado para a polpa. A acessibilidade
parecem ser a melhor alternativa.(5) da fibra em relação ao ozônio é considerada
um passo determinante para a reação entre o
ozônio e a fibra.
SENAI - CETCEP
Para alcançar efetivamente a transferência de Através da camada móvel de água (d1) e por
massa entre a fase gasosa e a fase líquida, os difusão através da camada imóvel de água (d2)
processos de branqueamento com ozônio são que está imediatamente ao redor da fibra. Para
projetados para altas taxas de transferência. A baixa consistência, a camada de água imóvel
difusão do gás na suspensão de fibras é um tem espessura máxima. A difusão através de
componente chave. E o projeto do processo é d2 é o estágio determinante, pois o transporte
em função da quantidade de água na suspensão convectivo através de d1 é mais rápido. Ver
de fibra que é a consistência. Outras variáveis Figura 68.
tais como, pH e temperatura, atuam facilitando
Com o aumento da consistência de baixa (< 3,5%)
a solubilidade do ozônio na água que envolve
para média (cerca de 10%) a camada móvel é
as fibras e a própria reação.(8)
progressivamente eliminada deixando apenas a
camada imóvel. A espessura da camada de água
se torna um passo determinante.
Consistência
A fluidização de uma suspensão de fibras,
possível através da utilização de tecnologia
Os primeiros trabalhos com branqueamento com recente de mistura a média consistência,
ozônio enfocaram baixa (0,5 - 3,0%) e alta (30 efetivamente coloca a camada d2 em movimento.
294 - 40%) de consistência devido a limitações nos E muda o ambiente de tal forma que o ozônio
equipamentos de mistura. No branqueamento pode ser transportado por convecção ao
a baixa consistência uma agitação vigorosa de invés de um processo mais lento de difusão.
uma suspensão de fibras muito diluídas com Portanto, reações com ozônio à média
misturadores convencionais facilita o transporte consistência requerem sistemas de mistura de
do ozônio para o sítio de reação por convecção. alta intensidade.
SENAI - CETCEP
Figura 68 - Processo de transferência de massa no branqueamento

com ozônio(Fonte: Dence, 1996, p. 326)
Na escala de alta consistência (> 25%) a maior teor de lignina. Tornando os carboidratos
parte da água fica dentro da fibra e apenas vulneráveis ao ataque do ozônio resultando na
uma fina camada imóvel envolve a fibra, assim produção de polpas com menor resistência. O
diminuindo consideravelmente o percurso da interesse em baixa consistência como tecnologia
difusão do ozônio para a fibra. A exposição comercialmente viável foi diminuída devido ao
máxima da superfície da fibra à fase gasosa grande volume de água fresca requerida.
contendo ozônio é alcançada pelo desfibramento
ou separando os agregados de fibras antes de
colocá-las em contato com o gás. O ozônio pH
pode se difundir rapidamente através de uma
camada fina e imóvel, conseqüentemente uma
agitação relativamente suave. É suficiente para Uma deslignificação mais eficiente para o
o branqueamento com ozônio a alta consistência branqueamento com ozônio ocorre em pH
para facilitar o transporte do ozônio para a próximo de 2,0 (Figura 69). Diminuindo o pH
superfície da fibra.(8) aumenta a deslignificação. A viscosidade
mostra apenas um leve aumento ou nenhum
Um inconveniente do processo a alta consistência dependendo do tratamento antes da ozonização.
é que o ozônio reage com a superfície dos flocos Para valores de pH maiores que 3 aumenta a
das fibras e pode ser consumido antes de decomposição do ozônio.(5) 295
alcançar o interior dos flocos grandes. Polpas
dispersas como fibras separadas ou pequenos Os efeitos combinados de deslignificação e
agregados ajudam a assegurar uma distribuição viscosidade resultam numa vantagem para a
homogênea do ozônio dentro das fibras.(6) seletividade a baixo pH.(8)
Etapas determinantes num processo a alta Foi proposto que no branqueamento com ozônio
consistência: a alta consistência, um tratamento ácido e um
subseqüente estágio de prensagem removem
1. transferência de ozônio da fase gás para a íons metálicos de transição diminuindo assim
superfície do floco; a decomposição de ozônio e degradação dos
2. transferência do ozônio da superfície do carboidratos. A presença de íons metálicos na polpa,
floco para a superfície da fibra; particularmente Cu+2 e Fe+2, mostrou ser favorável
à degradação dos carboidratos comprometendo
3. transferência do ozônio da superfície da fibra a qualidade da polpa. Branqueamento melhorado
para o sítio de reação; com ozônio a baixo pH também tem sido atribuído
4. reação química. à baixa concentração de íons hidroxila, os quais
catalisam a decomposição do ozônio em água e
A natureza heterogênea das reações de alta levam a formação de radicais hidroxil e peridroxil
consistência pode causar uma super exposição não seletivos.
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das fibras ao ozônio e criar zonas de baixo

Temperatura A maioria dos estágios de branqueamento

ocorre em temperaturas elevadas. Estágios
com oxigênio e peróxido são mais efetivos a
Reações com ozônio acontecem rapidamente
temperatura próxima ou até mesmo excedendo
mesmo a temperaturas baixas. Geralmente a
os 100 oC. Como o estágio de ozonização
deslignificação mais eficiente e com melhor
requer temperaturas muito baixas alguns
seletividade ocorrem entre 25 a 30 oC, para
estágios devem ser feitos para resfriar a
ozonização a alta ou média consistência, embora
polpa antes que ela entre no estágio de
alguns resultados indiquem que temperaturas
ozonização. Conseqüentemente, quando um
próximas de 0 oC ofereçam melhor seletividade.(8)
estágio de ozônio é incorporado ao processo
As altas temperaturas, a eficiência da deslignificação de branqueamento o perfil de temperatura da
diminui principalmente como resultado da seqüência e as implicações no consumo de
decomposição acelerada do ozônio. A Figura energia são considerações importantes.
70 mostra que o tratamento com ozônio a 20 oC
oferece uma vantagem para baixos números kappa
e menor perda da viscosidade se comparado ao
tratamento a 60 oC, indicando assim a preferência
por baixas temperaturas de ozonização.(6)
296
Figura 69 - Efeito do pH no número Kappa e viscosidade no tratamento com

ozônio de uma polpa Kraft de conífera pré-deslignificada com oxigênio (Fonte:
Dence, 1996, p. 329)
SENAI - CETCEP
5.11.6 Aditivos A melhora na deslignificação com ozônio como
um resultado da adição de ácido acético, ácido
fórmico e ácido oxálico permanece contraditória.
Consideráveis esforços de pesquisa foram Considerando o excesso de ácido requerido para
direcionados no sentido de identificar um detectar uma vantagem sobre o ácido sulfúrico. Em
aditivo ou tratamento para a polpa capaz de geral, o ácido usado para assegurar uma eficiente
prevenir que o ozônio reaja com a fração de deslignificação não é tão importante quanto manter
carboidratos da polpa promovendo assim sua o pH abaixo de 3 durante a ozonização.
reação com a lignina. Esse objetivo está ligado
a várias considerações. Uma é restringir a Alguns aditivos orgânicos especialmente o
disponibilidade física do ozônio para a fração metanol, úreia-metanol e outros ajudam a
de carboidratos. Outra abordagem é baseada na prevenir que a viscosidade varie durante o
supressão da formação ou retirada de espécies tratamento com ozônio. Mas as quantidades
reativa secundária, tais como radicais hidroxil requeridas excedem os limites práticos. O
considerados responsáveis pela degradação metanol recebeu atenção devido a sua habilidade
da celulose. Eliminação dos íons metálicos como um agente que atua na retirada das
antes do tratamento com ozônio e aumento espécies contaminantes prevenindo assim que
da estabilidade do ozônio ou solubilidade em contaminem a fração de carboidratos.
solventes orgânicos e em ácidos a baixo pH Os compostos de magnésio os quais são 297
são também considerados parâmetros que usados efetivamente como protetores da

melhoram a seletividade.(8) celulose durante a deslignificação com oxigênio
SENAI - CETCEP
Figura 70 - Efeito da temperatura no no Kappa e viscosidade no tratamento com

O3 a média consistência de uma polpa pré-deslignificada com O2
falham como protetores da celulose durante a completamente ou parcialmente esses produtos

deslignificação com ozônio. Adição de pequena químicos, particularmente o cloro elementar (Cl2).
quantidade de sais de ferro e cobre aumenta a Processos enzimáticos foram desenvolvidos
degradação da celulose levemente. A presença como uma dessas tecnologias alternativas.(8)
de cobalto (Co+2) e ferro (Fe+2 e Fe+3) acentua O principal objetivo do branqueamento de polpas
a decomposição do ozônio em ácido sulfúrico químicas é remover a lignina da polpa mantendo
a pH 3, mas não é tão acentuada com ácido o carboidrato. Dois diferentes processos usando
acético a pH 3. enzimas têm sido seguidos desde o começo dos
Metais de transição devem ser removidos anos oitenta para alcançar esse objetivo, mas apenas
antes do estágio de peroxidação, mas não está um alcançou sucesso em plantas industriais.
claro se isso é necessário antes do estágio Essas preocupações ambientais com os
de ozonização. Alguns autores afirmam que consumidores e ligadas aos órgãos
a ozonização a média consistência não é regulamentadores favoreceram a pesquisa
afetada por íons metálicos. O efeito de operar de enzimas no branqueamento, pois elas
um estágio de ozônio após uma lavagem ácida são biodegradáveis e não contribuem para a
ou após uma quelação com EDTA ou DTPA foi formação de organo-clorados.
considerado útil na remoção dos íons metálicos.
Uma investigação detalhada objetivando As enzimas são catalisadores de reações
298
isolar os efeitos das variáveis do processo e altamente específicas. Como catalisadores,
os íons metálicos na polpa são necessários as enzimas não são consumidas e apenas
para esclarecer seus efeitos nas reações de uma pequena quantidade é requerida para a
ozonólise.(14) realização de uma reação. Enzimas consistem
principalmente de carbono, oxigênio, hidrogênio
e nitrogênio e são classificadas como proteínas,
5.12 Branqueamento com enzimas moléculas feitas por organismos vivos.(6)
As enzimas são freqüentemente chamadas pelo

5.12.1 Introdução sufixo “-ase” adicionado ao nome do substrato
específico sobre o qual eles catalisam as reações.
O processo tradicional com uso de cloro como Por exemplo, a celulose catalisa a hidrólise
agente de branqueamento começou a ser da celulose e a xilanase catalisa a hidrólise da
atacado por grupos ambientalistas e então pelos xilana. Essas enzimas catalisam apenas reações
consumidores. Em resposta a essas pressões, muito específicas, o que as faz particularmente
tecnologias alternativas de branqueamento importantes para a indústria de celulose e papel.
foram desenvolvidas no sentido de substituir Por exemplo, as xilanases catalisam a hidrólise
das xilanas mais não da celulose.(8)
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As enzimas são produzidas por fermentação A modificação extensiva de hemiceluloses
ou crescimento em grande escala de acontece durante o processo de polpação.
microorganismos. Após o crescimento as Durante o período inicial de aquecimento no
enzimas são coletadas e separadas da fonte de processo Kraft, quando a concentração de álcali
microorganismos através de vários métodos de é comparativamente alta a xilana é parcialmente
separação. As enzimas são fornecidas na forma despolimerizada e são removidos seus grupos
de líquidos concentrados, os quais são estáveis acetil e arabinosil. Com o andamento do
e seguros para o manuseio não contendo processo de polpação diminui e as cadeias
nenhum organismo vivo. curtas e degradadas de xilanas precipitam em
uma forma mais ou menos cristalina na superfície
As enzimas usadas no branqueamento são
das microfibrilas da celulose. Além de tudo, a
comercializadas por vários fornecedores. Os
xilana constitui mais de 90% da celulose na polpa
efeitos benéficos das enzimas no branqueamento
Kraft de folhosa e 50% na polpa de coníferas.
dependem da seqüência de branqueamento
Devido a reprecipitação, as hemiceluloses estão
usada, do teor de lignina na polpa, alvura final
concentradas nas superfícies das microfibrilas
requerida e das preocupações ambientais da
das fibras, apesar de que uma parte ainda se
fábrica. Os principais objetivos no branqueamento
mantém no seu lugar original na fibra.(8)
com enzimas foram direcionados no sentido de
reduzir o consumo de produtos químico derivados Umas das hipóteses predominantes para 299
de cloro e diminuir o conteúdo de organoclorados o mecanismo da atividade da xilanase no
(AOX) nos efluentes. Tratamentos com enzimas branqueamento é que essas enzimas catalisam
têm sido usados com sucesso em seqüências a hidrólise da xilana reprecipitada na superfície
convencionais contendo cloro tais como (C/ das fibras. Fazendo os fragmentos de lignina
D)E1D1E2D2, em seqüências ECF (livre de cloro serem mais fáceis de remover no processo
elementar), em seqüências TCF (totalmente de branqueamento seguinte e nos estágios de
livre de cloro), e também nas seqüências onde extração alcalina.(5)
oxigênio, peróxido e ozônio são usados.
Essa hipótese não é sustentada pelos resultados
de experiência onde a polpa foi deslignificada
5.12.2 Mecanismo da ação das enzimas sob condições de alta alcalinidade que impedem
a deposição da xilana. Nessa situação o
tratamento com xilanase leva a uma redução
As hemiceluloses são polissacarídeos associados
na quantidade de produtos químicos requeridos
com a celulose e a lignina nas plantas. As duas
para alcançar a alvura final. Equivalente àquela
hemiceluloses mais comuns são as xilanas e as
obtida para uma polpa convencional na superfície
mananas. Não apenas as quantidades relativas
da qual a xilana foi reprecipitada.
desses dois polissacarídeos variam em coníferas
e folhosas, mas também sua composição.
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Outra hipótese é que as xilanases catalisando a 5.12.4 Fontes de enzimas

despolimerização das xilanas nas paredes das
células permitem que a lignina que está presa se
As enzimas comercialmente utilizadas
difunda mais facilmente para fora da fibra.
são principalmente as xilanases. Enzimas
Uma grande parte das glucomananas da contaminantes podem afetar a qualidade da
conífera, que são outros tipos de hemiceluloses polpa. Por exemplo, as celuloses catalisam
na madeira, são também dissolvidas em álcali. a hidrólise da celulose resultando em um
Mas devido a sua estabilidade é rápida e efeito negativo no rendimento e resistência da
completamente degradada a 130 oC. Portanto, polpa.(5)
a quantidade de glucomananas relativa aquela
A tabela 5 lista os principais tipos de xilanases
de xilanas é a mesma ou menor em polpas
disponíveis no mercado.
químicas do que na madeira para folhosas e
para coníferas. A glucomanana restante na fibra Condições ótimas não diretamente
é resistente à dissolução e degradação. comparáveis porque os testes foram feitos
independentemente.
A maioria das xilanases comercializadas tem

5.12.3 Degradação das hemiceluloses com
enzimas diferentes estruturas moleculares e por essa
300 razão tem diferentes propriedades. Normalmente
as propriedades que variam com relação as
As duas principais enzimas que despolimerizam
diferentes xilanases são relativas à estabilidade,
as hemiceluloses totalmente, são xilanase e
número de ciclos catalíticos por unidade de
mananase. Xilanase e mananase são produzidas
enzima. O qual determina a dosagem e range de
por muitas espécies de bactérias e fungos. As
pH e temperatura requeridos para a atividade.
xilanases, enzimas utilizadas no branqueamento
comercial são disponíveis de várias fontes Como relacionado na tabela 4 as enzimas são
diferentes. cataliticamente ativas acima de uma range
específica de temperatura e pH. A maioria
dessas enzimas são ativas em pH neutro, apesar
de algumas agirem sob condições alcalinas ou
ácidas. Em operações industriais o pH da polpa
é normalmente ajustado com ácido (geralmente,
ácido sulfúrico) para uma range relativa a enzima
selecionada.
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Tabela 5 - Fonte industrial de xilanase (Fonte: Dence, 1996, p. 367)
Nome Comercial do Temperatura ótima

Fornecedor pH ótimo ª
Produto (ºC)ª
Primalco Ecopulp® 4-7. 5 55
Giba-Geigy Irgazyme 10® 6-7 60

(colaboração com Genencor
Irgazyme 40® 7-8.5 50-70
International Inc., U.K.)
ICI (colaboração com Primalco) Ecopulp X-200® 4-7.5 55
Iogen GS 35 ®
5.0-7.7 45-57
Iogen
Shivex® 5.2-7.8 40-62
Pulpzyme HA® 38508 55
Novo-Nordisk Pulpzyme HB® 38571 55
Pulpzyme HC®
Cartazyme HS® 3-5.5 40-55
Sandoz Cartazyme PS® 38632 50-70
Cartazyme SR® 3-5.5 50-80
Solvay Xylanase L8000® 6-8.5 40-65
Zeneca Ecozyme® 38601 45-65
301
Atividade da enzima 5.12.5 Aspectos do processo em tratamento

com enzimas
As enzimas comerciais são adicionadas à polpa

O branqueamento com xilanase é interessante
de acordo com sua atividade catalítica. A atividade
devido as seguintes razões:
catalítica de cada xilanase expressa em unidades
de atividade, é determinada pelos fornecedores. 1. as xilanases reagem seletivamente com as
As enzimas comerciais são geralmente estáveis xilanas;
em temperatura ambiente por seis meses. A 2. o tratamento com xilanase permite maiores
maioria dos fornecedores recomenda que durante valores de alvura alcançadas para algumas
a armazenagem prolongada o produto seja polpas;
refrigerado para preservar a atividade ótima.
3. o tratamento com xilanase permite que
seqüências de branqueamento sejam usadas
produzindo efluentes contendo quantidades
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reduzidas de compostos organoclorados;

4. o tratamento com xilanase pode ser A acidificação da polpa não branqueada para um
instalado numa planta moderna integrada pH apropriado para a atividade da enzima, pode
de branqueamento sem necessidade de ser alcançada com vários ácidos; normalmente
alto investimento. ácido sulfúrico é usado na maioria das indústrias,
apesar de que o filtrado do estágio C também
pode ser utilizado.
5.12.6 Efeitos ambientais do tratamento
com enzimas Dióxido de enxofre aquoso tem sido usado com
sucesso em algumas fábricas para acidificar a
polpa antes do tratamento com xilanase. Mas
As propriedades dos efluentes, AOX, DQO e
seu uso não é recomendado pela sua alta ação
cor são melhoradas indiretamente com o uso
corrosiva e potencial consumo de dióxido de
do tratamento com xilanase, o qual promove a
cloro em estágios de branqueamento posteriores
remoção da lignina e permite o uso de menores
se não for adequadamente retirado da polpa.
quantidades de compostos clorados.
Cuidados devem ser tomados a níveis de pH
abaixo de 5,0 para assegurar que a acidez
5.12.7 Tratamento com enzima na planta de selecionada é compatível com o material de
branqueamento construção da torre de alta densidade.
302 A dispersão da enzima é melhor com chuveiro
As Figuras 71 e 72 mostram esquemas de de pressão do que outro sistema de adição. As
tratamentos típicos e configurações de fluxo para enzimas são normalmente misturadas com água
controle de pH e tratamento enzimático de uma antes de serem adicionadas na polpa marrom.
polpa Kraft não branqueada em seqüências de A polpa reage com a enzima no tanque de
branqueamento ECF e TCF. estocagem de alta densidade por pelo menos
A aplicação de xilanase na polpa sob condições duas horas antes de ser enviadas para o próximo
de operação é relativamente direta. Normalmente estágio de branqueamento.
apenas uma bomba é necessária para fazer essa Sistemas efetivos para adição de ácidos e
aplicação, numa taxa de fluxo de aproximadamente enzimas podem:
1,0 L/min, antes da torre de alta densidade.
1. controlar o pH da polpa ao nível aceitável;
Quando a enzima é adicionada na polpa não
branqueada, pode ser necessário ajustar o nível 2. aplicar a enzima proporcionalmente na polpa;
de pH para um nível compatível com a atividade
3. misturar adequadamente a enzima com
da enzima, normalmente entre 4 e 9. Algumas
a polpa;
enzimas também podem ser adicionadas
juntamente com o estágio de quelação a um pH 4. monitorar as variáveis do processo
de aproximadamente 4 a 4,5 ou imediatamente importantes para a performance da enzima
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seguindo o estágio de ozônio num pH 3,5. (pH, temperatura e adição de ácido);

Figura 71 - Esquema típico da adição de ácido e enzima em
seqüência ECF (Fonte: Dence, 1996, p. 372)
5. responder rapidamente as variações do Fatores econômicos no tratamento com

processo para assegurar que o tratamento enzimas
proceda sem interrupções.
As enzimas são vendidas como líquidos
303
concentrados e a quantidade requerida
por tonelada métrica de polpa é pequena
(aproximadamente 0,1 L). O custo de enzimas
Polpa para
branqueamento final
SENAI - CETCEP
Figura 72 - Esquema típico da adição de ácido e enzimas na

seqüência TCF (Fonte: Dence, 1996, p. 373)
por tonelada de polpa, é variável e depende da obtidas por cozimento modificado tipo MCC
dosagem requerida e do fornecedor.(8) ou deslignificadas com oxigênio tendo baixos
números kappa inicial respondem bem ao
tratamento enzimático. As polpas MCC e
Efeito das condições externas para planta de as deslignificadas com oxigênio contêm
branqueamento estruturas de hemiceluloses, que são
similares àquelas em polpas convencionais
Operações externas a planta de branqueamento com alto número kappa. Benefícios do
podem influenciar o efeito das enzimas no tratamento com enzimas foram alcançados
branqueamento. As influências mais significativas usando sistemas convencionais, MCC e
são:(8) deslignificação com oxigênio. Experiências
industriais mostraram que adição de
1. cavaco entre diversas cargas de cavacos a
antraquinona durante o cozimento Kraft
mais importante diferença entre as cargas de
tende a preservar o teor de hemiceluloses
coníferas e folhosas, pois o teor e a estrutura
e produzir polpas que também respondem
de hemiceluloses são diferentes. A maioria
bem ao tratamento enzimático;
das atividades industriais foram focadas no
uso de coníferas, pois requerem grande 3. lavagem da polpa kraft não branqueada,
304 quantidade de produtos químicos para o mostraram que as variações na lavagem
branqueamento. Em geral, as hemiceluloses da polpa marrom têm pequeno impacto na
de folhosas respondem melhor que as de performance da enzima.
coníferas à ação da enzima xilanase. A A importância do branqueamento com enzima
porcentagem de economia de produtos em indústria de celulose e papel ainda deve ser
químicos para branqueamento é, portanto determinada. A tecnologia é relativamente nova
maior para folhosas que para coníferas, mas e os mecanismos de ação das enzimas ainda
a economia em termos gerais é menor; não são totalmente compreendidos. As xilanases
2. operação do digestor pode afetar o teor e a comerciais disponíveis atualmente oferecem
estrutura de hemiceluloses em uma polpa vantagens de reduzir quantidade de produtos
a qual afeta a resposta ao tratamento com químicos para o branqueamento em polpas de
enzimas. A polpação Kraft sob condições alta alvura, custo relativamente baixo, facilidade de
severas como aquelas usadas em polpação aplicação e grande seletividade. Os pesquisadores
convencional de coníferas para kappa menor continuam a isolar novos tipos de xilanases e a
que 23, remove muito das hemiceluloses as investigar o efeito de outras enzimas hemicelilases,
quais são acessíveis. Por outro lado polpas ligninolíticas como a lignina peroxidase e a lacase
no branqueamento de polpas.
SENAI - CETCEP
5.13 Branqueamento por deslocamento Com um deslocamento eficiente, os estágios de
lavagem entre as etapas de branqueamento são
É possível fazer um branqueamento rápido desnecessários.
quando os produtos químicos se deslocam A maior parte da solução deslocada se
através da polpa ao invés de serem misturados recicla depois de uma adição de reagentes
e retidos nela segundo a forma convencional. A novos, apenas uma pequena porção de cada
rapidez se deve ao fato de cada fibra estar exposta deslocamento é rejeitada.
continuamente a uma elevada concentração
O desenvolvimento do lavador por difusão permite
de reagentes, mais que em uma solução que
a aplicação prática desse princípio (Figura 74).
progressivamente vai enfraquecendo como ocorre
no branqueamento convencional. Tipicamente, a cloração se efetua a média
consistência e depois a polpa é bombeada para o
Esse processo baseia-se na difusão, para fora
fundo da torre de deslocamento e para as etapas
das fibras, dos produtos de reação entre a lignina
EDED (Figura 75).
e os agentes branqueadores. Isso é conseguido
por um mecanismo de deslocamento contínuo A Figura 76 mostra um fluxograma de um
das soluções e pela alta concentração dos branqueamento por deslocamento com estágio
reagentes. (7)O princípio é o mesmo da lavagem de cloração convencional.
por difusão, em cada estágio, a pasta celulósica 305
Essas plantas têm um consumo significativamente
passa através de um conjunto de peneiras
mais baixo de água e energia e um menor
concêntricas, onde o filtrado do estágio anterior é
requerimento de espaço. Porém um maior
deslocado pelo reagente químico, adicionado no
consumo de produtos químicos (principalmente
centro do conjunto por ejetores rotativos (Figura
porque o deslocamento se afasta do teórico).
73). As peneiras movimentam-se verticalmente
em pulsos e a pasta tem movimento ascendente,
passando por sucessivos tratamentos químicos
(extração alcalina, dioxidação e hipocloração).
Figura 73 - Mecanismos de branqueamento

por deslocamento (Fonte : Danilas, 1988,
SENAI - CETCEP
p. 487)
5.14 Equipamentos
5.14.1 Introdução
Para o branqueamento contínuo em multiestágios,

são necessários equipamentos que realizem o
transporte, mistura, retenção e lavagem da pasta
celulósica. A maioria desses equipamentos
requer material e projeto adequado ao estágio
em que é usado.
Figura 75 - Seção transversal de torre para

branqueamento por deslocamento (Fonte
: Danilas, 1988, p. 487)
306
5.14.2 Equipamento para transporte
A consistência determinará o meio de transporte

mais conveniente. As bombas empregadas são:
 consistência até 0,5%: bombas centrífugas

Figura 74 - Lavador por difusão Kamyr comuns;
instalado numa torre de fluxo ascendente
(Fonte: Dence, 1996, p.580)  consistência de 1 a 5%: bombas do tipo
“stock pump”;
 consistências elevadas (até 20%), bombas

para alta densidade, há necessidade de
um alimentador especial, como mostra a
Figura 77;
 em consistências maiores, a pasta pode

ser transportada pneumaticamente ou por
esteiras transportadoras.
SENAI - CETCEP
Figura 76 - Branqueamento por deslocamento com cloração-convencional(Fonte:
Danilas, 1988, p. 492)
outras permanecerão sem reagir. Existem,

basicamente, dois enfoques para o projeto
307
dos misturadores. O primeiro refere-se aos
misturadores de cloro. A cloração é efetuada
em consistências baixas, o cloro é pouco
solúvel em água e sua reação com a pasta é
praticamente instantânea. O cloro gasoso deve
ser, inicialmente, disperso em água, de forma a
produzir bolhas minúsculas que possam aderir
Figura 77 – Bomba de média consistência às paredes das fibras e, posteriormente, reagir
(Fonte: Dence, 1996, p. 524) com a lignina. Bolhas grandes migram para a
superfície, desprendendo-se do sistema sem
5.14.3 Equipamento para mistura reagir. A Figura 78 mostra um dos vários tipos
de dispersores que podem ser empregados. A
A mistura dos reagentes com a polpa deve ser água sob pressão passa através de uma redução
rápida e uniforme, para garantir uma reação e arrasta o cloro injetado que é, então, disperso
homogênea(8). A eficiência dos misturadores em pequenas bolhas. A mistura dessa solução
é um ponto crítico do branqueamento. A com a polpa deve ser imediata para evitar a
mistura inadequada vai resultar em maior coalescência das bolhas.(7)
consumo de reagentes e em um ataque
SENAI - CETCEP
excessivo a determinadas fibras, enquanto

Outro tipo de misturador empregado 5.14.4 Equipamento de retenção

no branqueamento é o de média ou alta
consistência. Como a maioria das reações A retenção da pasta celulósica, em contato com
do branqueamento deve ser processada em o agente de branqueamento após a mistura tem
temperaturas elevadas, muitas vezes a pasta é por finalidade possibilitar a sua difusão completa
misturada, simultaneamente, com os reagentes através das fibras, para que as reações se
e o vapor. A Figura 79 mostra o misturador com completem. Nos processos contínuos, as torres de
eixo duplo, que é usado, comumente, para retenção são comumente empregadas, podendo
extração alcalina, hipocloração, peroxidação ser de fluxo descendente ou ascendente, cujas
e aquecimento da pasta antes do estágio vantagens e limitações de ambos os tipos estejam
de dioxidação. Os rotores forçam a pasta resumidas como segue:
através do misturador e o agente químico pode
ser adicionado na alimentação do reator ou
distribuído em seu desfibrador.(11) Fluxo ascendente:(11)
Os misturadores dinâmicos são destinados
à mistura da pasta em consistência média,  mistura efetuada no fundo da torre;
com gás (oxigênio, cloro e dióxido de cloro).
A suspensão de fibras é submetida a uma  reagente entra sob pressão;
308
intensa tensão de cisalhamento, onde as fibras  a altura da pasta exerce uma pressão sobre
individuais são colocadas em regime turbulento. o sistema aumentando a solubilidade na
O gás é introduzido em minúsculas bolhas sob o pasta;
mesmo campo cisalhante, o que leva a um íntimo
contato com as fibras. Um tipo de misturador  mais comum seu emprego em consistência
dinâmico é apresentado na figura 80. baixa;
SENAI - CETCEP
Figura 78 - Injetor de cloro (Fonte : Danilas, 1988, p. 480)

Fluxo descendente: (11)
 possibilidade de controle do tempo de

retenção;
 conveniente para alta densidade;
 maior probabilidade de formar canais

preferenciais e entupimento;
 volume efetivo correspondente a cerca de

80% do volume total.
As Figuras 81 e 82 mostram, respectivamente,

uma torre de fluxo descendente e outra de fluxo
Figura 79 - Misturador de alta consistência
com eixo duplo (Fonte: Dence, 1996, ascendente.
p.550)
5.14.5 Equipamento para lavagem

 tempo de retenção pré-fixado;
 volume útil corresponde ao volume total; Geralmente, após cada estágio do branqueamento,
309
a pasta é lavada com a finalidade de remover os
 deve estar sempre cheia;
produtos que se tornaram solúveis através de
 conveniente para tratamentos com reagentes tratamentos anteriores.
gasosos (cloro, dióxido de cloro e oxigênio) A pasta celulósica, ao ser retirada da torre,
devido a sua volatilidade. está em consistência baixa, para facilitar o
bombeamento. A lavagem serve tanto para
engrossar a pasta, como para facilitar a
temperatura (resfriamento ou aquecimento).
Existem dois mecanismos de lavagem: um por
deslocamento e outro por difusão.(7)
A pasta é geralmente diluída com o filtrado do

próprio estágio, até uma consistência de 0,5
a 1,5% antes de entrar no tanque do lavador.
A manta que se forma sobre o tambor é ainda
SENAI - CETCEP
Figura 80 – Misturador de polpa e agente

químico (Fonte: Dence, 1996, p.550)
lavada com água limpa (por chuveiros), entra em manutenção e na produção. Sendo conveniente
um engrossador e sai com consistência de 10 a a utilização de ligas metálicas ou revestimentos
20%, no caso de ser usada uma prensa de rolos. que oferecem resistência à corrosão. A tendência
O principal tipo de filtro é o filtro a vácuo com atual de reciclar os efluentes deve aumentar
tambor que é mostrado nas Figuras 83 e 84. ainda mais os problemas de corrosão.
Novas ligas metálicas e revestimentos estão

5.14.6 Materiais de construção sendo constantemente pesquisados, assim, para
torres e tubulações os revestimentos comumente
utilizados são:
A corrosão no branqueamento é bastante intensa,
principalmente nos estágios com cloro e dióxido  cloração: cerâmica antiácida, borracha
de cloro. O emprego de material inadequado especial (quando não há Clo2) ou poliéster,
pode resultar em perdas consideráveis na de resinas bifenólicas ou polivinílicas,
reforçado com fibra de vidro;
 extração alcalina: chapa de aço carbono

sem revestimento;
 hipoclorito: de sódio e cálcio, cerâmica, azulejo

310
comum ou borracha;
 oxigênio: aço inoxidável;
 dióxido de cloro e peróxido: cerâmica ou

poliéster reforçado com fibra de vidro.
Figura 81 - Diagrama esquemático de uma

torre de fluxo descendente(Fonte: Dence,
1996, p.605)
Figura 82 - Diagrama esquemático de uma Figura 83 - Lavador a vácuo com

SENAI - CETCEP
torre de fluxo ascendente(Fonte: Dence, perna barométrica(Fonte: Danilas,

1996, p.605) 1988, p.486)
Vários agentes químicos tais como sulfito de
sódio, borohidreto de sódio, bissulfito de sódio,
hidrossulfito de sódio (ditionitos), hipoclorito de
sódio que são agentes redutores e peróxido de
hidrogênio que é um agente oxidante, podem ser
utilizados nesse tipo de branqueamento.
O branqueamento com hidrossulfito de sódio

é muito utilizado em polpas mecânicas
convencionais destinadas à fabricação de
papel jornal, as quais não necessitam altos
graus de alvura.
Figura 84 - Filtro lavador(Fonte: Dence,

1996, p.419) 5.15.2 Branqueamento da pasta de alto
Equipamentos e acessórios como filtros, bombas rendimento com agente oxidante
e válvulas são fabricados com ligas metálicas
apropriadas às condições de cada estágio. Nos Com a ampliação do uso da pasta de alto
estágios altamente corrosivos, como cloração e rendimento, alvuras mais altas e mais estáveis
311
dioxidação, utilizam-se aço inoxidável especial, estão sendo requeridas. Isso pode ser alcançado
tipo 317 L, ou mesmo titânio. As calhas, telas através do branqueamento com peróxidos.
e suportes podem ser fabricados inteiramente Ganhos de alvura de até 30 pontos podem ser
em plástico. No caso do hipoclorito e extração obtidos com o uso desse reagente, o que significa
alcalina, o aço inoxidável 304 é indicado. a produção de polpas com alvuras quase que
comparáveis às obtidas no branqueamento
de polpas químicas. A Figura 85 mostra um
5.15 Branqueamento de pastas de alto- esquema de branqueamento contínuo com
rendimento
peróxido à média consistência.
Um dos primeiros aspectos a serem avaliados

5.15.1 Introdução
no branqueamento de pasta de alto rendimento
com peróxido é a matéria-prima. Pastas
As pastas de alto rendimento são branqueadas
com alvura mais alta são obtidas quando a
por reagentes que alteram quimicamente os
alvura inicial da madeira é alta. A composição
cromóforos presentes na lignina sem removê-
química e a qualidade da madeira são também
los, ou seja, não há perda de material durante o
importantes, madeiras que possuem grandes
branqueamento. (6)
quantidades de extrativos produzem pastas
mais difíceis de branquear.
SENAI - CETCEP
A presença de casca e a idade da árvore são outros efeito negativo da temperatura na alvura
fatores que reduzem sua branqueabilidade. final da pasta se torna mais pronunciado
acima de 120 oC.
Madeiras em decomposição resultam em polpas
mais difíceis de serem branqueadas devido A importância da alcalinidade como um fator
à presença de enzimas tais como a catalase que influencia a alvura no branqueamento com
que causam a decomposição do peróxido peróxido, deve ser suficientemente alta de modo
durante o branqueamento. A presença de íons a assegurar uma concentração adequada do
metálicos pesados na madeira pode prejudicar o ânion peridroxila que garanta a ocorrência das
branqueamento, pois esses também causam a reações de branqueamento. Por outro lado, a
decomposição de peróxido. Esse fato é evidenciado alcalinidade deve ser suficientemente baixa de
pelo mais eficiente branqueamento da pasta de modo a minimizar as reações de decomposição
alto rendimento, com peróxido quando elas são do peróxido e geradoras de cor que são
previamente tratadas com agentes quelantes. favorecidas por altas alcalinidades.
Condições de polpação são fatores que também A eficiência do branqueamento de polpas mecânicas
afetam a branqueabilidade da pasta, pois com peróxido aumenta com o aumento da
afetam a alvura inicial da polpa que por sua consistência, pois em alta consistência a concentração
vez afeta a alvura final após o branqueamento. do peróxido no sistema de branqueamento é mais
312 Temperatura muito alta e tempo muito longo de alta e como resultado as reações de branqueamento
retenção no pré-tratamento dos cavacos afetam competem mais favoravelmente com as reações
negativamente a alvura final da polpa. Para um geradoras de cor. (6)
tempo de pré-vaporização de cinco minutos o
A temperatura ótima de branqueamento de
pastas de alto rendimento com peróxido está
na faixa de 40 a 70 oC para tempos de retenção
de duas horas.
Devido à alta instabilidade do peróxido de

hidrogênio em meio alcalino, faz-se necessário o
uso de estabilizadores para o branqueamento de
pastas de alto rendimento. Dentre os estabilizadores
mais utilizados destacam-se os agentes quelantes,
silicato de sódio e sulfato de magnésio.
Figura 85 - Branqueamento contínuo com

SENAI - CETCEP
peróxido à consistência média (Fonte:

Danilas, 1988, p.443)
5.15.3 Branqueamento de pasta de alto  aeróbica (oxidação):
rendimento com agente redutor
S2O42- + O2 + H2O → HSO3- + HSO4-
2S2O42- + O2 + 2H2O → 4HSO3-

Sua ação consiste na adição de hidrogênio aos
cromóforos insaturados com formação de compostos 2S2O42- + O2 → 2S2O5-
que não absorvem luz na região visível.
Essa reação é rápida em relação à anaeróbica,
é independente do pH e é acelerada por mistura
lenta e inadequada.
Ditionitos
 anaeróbica (desproporcionamento):
Os ditionitos usados para o branqueamento são o 2S2O42- + H2O → 2HSO3- + S2O3-
de sódio (Na2S2O4) e o de zinco (ZnS2O4), sendo
2S2O42- → S2O3- + S2O5
esse nome em substituição da nomenclatura antiga
de hidrossulfitos. O ditionito de zinco apresenta Essa reação é catalisada por ácido, ocorre em
a vantagem de poder ser fabricado na própria pH próximo de 4,0, metais e é acelerada pela
indústria de pasta celulósica, a partir do pó de zinco temperatura e concentrada de ditionito.
e dióxido de enxofre. Os ditionitos são instáveis,
facilmente oxidados pelo oxigênio e devem ser 313
misturados com a pasta na ausência de ar.(8) Variáveis do processo
a) Quantidade de ditionito
Reações
A maior eficiência da reação é atingida quando O maior aumento de alvura (até 15 pontos) é
são liberados seis átomos de hidrogênio conseguido com 0,5 a 1,0% de ditionito em
(reações desejáveis): relação à massa da pasta seca. Uma dosagem
acima desses valores não traz aumento
S2O42- + 2H2O → 2HSO3- + 2H+ + 2e
significativo da alvura. (5)
HSO3 - contribui para prevenir a reversão da
alvura:
b) pH
S2O42- + 4H2O → 2HSO4- + 6H+ + 6e
As reações que podem ocorrer em presença do

ar, levando à decomposição do ditionito (reações O pH estabelecido deve representar um
indesejáveis) são: equilíbrio entre o aumento de alvura e a perda
do ditionito em reações secundárias. Para cada
SENAI - CETCEP
tipo de pasta e para cada instalação, o pH ótimo e) Agentes quelantes

deverá ser determinado. De modo geral, com
ditionito de zinco bons resultados são obtidos
com pH entre 5,0 e 5,5, consumindo 0,5 a 1,0% Os íons de ferro III, presentes nas pastas
do reagente aplicado sobre a pasta seca. Para mecânicas podem consumir ditionito em sua
ditionito de sódio, a faixa de pH ideal está entre redução a ferro II, além de afetarem a cor da
6,0 e 8,0. Um pH inferior a 4,0 favorece as pasta. Os agentes quelantes, tais como o EDTA
reações de decomposição do reagente e deve e DTPA seqüestram os íons férricos, inibindo o
ser evitado. desenvolvimento da cor. Aplicações de 0,2 a
0,5% de agente quelante são suficientes.
c) Consistência
e) Aplicação do ditionito
Geralmente, trata-se a pasta na consistência

em que sai da polpação, isso é, em torno de O ditionito pode ser adicionado diretamente no
3,0 a 5,0%, pois o custo de concentração (com tanque de moagem através dos chuveiros ou
filtro desaguador) não se justifica. Além disso, em tanque com compartimentos (Figura 86) e
314 a consistência baixa favorece a exclusão do ar circulação forçada, onde a pasta entra ainda
no processo de mistura. Quando o estágio com quente após a moagem. As desvantagens dessa
ditionito é precedido por um tratamento com técnica é a presença de oxigênio e a mistura,
peróxido, em consistência média (10 a 12%), nem sempre uniforme, acarretando um maior
então esse tratamento será realizado na mesma consumo de ditionito. (7)
consistência.(7) Um sistema mais eficiente é o mostrado na
Figuras 87-a e 87-b, onde a pasta, após ser
misturada com o agente quelante e o vapor,
d) Temperatura e tempo de retenção
passa por uma coluna de pré-tratamento,
que permite a remoção do ar e o controle de
velocidade de entrada na bomba misturadora.
Os melhores resultados são obtidos a
Após receber o ditionito, a pasta passa por uma
temperaturas elevadas (60 a 75 oC). Em
torre de retenção de baixa consistência com fluxo
temperaturas inferiores, torna-se necessário
ascendente.
aplicar maior quantidade de reagentes para se
atingir a mesma alvura. O tempo de retenção Comparação entre a adição do ditionito em torres
varia entre meia e duas horas. Tempos muito e em tanques:
prolongados não são recomendados, pois
 em torres: melhor eficiência tem menor
há perigo de reversão de alvura, mesmo na
SENAI - CETCEP
contato do s2o4 com oxigênio;

ausência de ar. (8)
 em tanque: tem ganhos de alvura de 20 a  adicionar NaOH ao ditionito (pH 8 a 9) para
30% mais baixos, adequado para baixos estabilização, principalmente no caso da
ganhos de alvura (aproximadamente 4,0 necessidade de armazenamento.
pontos de alvura), tempo de retenção difícil
Para a construção do equipamento destinado ao
de controlar e ocorre flutuações na alvura.
branqueamento com ditionito, recomenda-se o
Para evitar a decomposição do ditionito antes aço inoxidável contendo 2 a 3% de molibdênio.
de adicioná-lo a pasta é necessário: Os tanques podem ser também revestidos com
cerâmica ou resinas especiais.
 evitar o armazenamento da solução;
Uma consideração básica para o projeto e
 manter o licor de branqueamento frio;
operação do branqueamento com agentes
 evitar vazamentos de ar (bombas, válvulas, redutores é a mistura rápida e a retenção com
etc); exclusão de ar.
315
Figura 86 - Sistema de branqueamento no tanque (Fonte: Danilas, 1988,

p. 438)
SENAI - CETCEP
Figura 87a - Sistema de branqueamento na torre (Fonte: Danilas, 1988, p.

438)
316
Figura 87b - Fluxograma do branqueamento com hidrossulfito em torre

SENAI - CETCEP
de fluxo ascendente (Fonte: Dence, 1996,p. 505)

5.15.4 Borohidretos 5.15.6 Branqueamento em dois estágios
(peróxido-ditionito)
No processo de branqueamento com borohidreto
de sódio, a soda é adicionada à pasta em O peróxido de hidrogênio é um agente de
presença de dióxido de enxofre, dando origem ao branqueamento que produz uma pasta de alvura
ditionito de sódio que vai atuar como agente de estável e satisfatória. Porém, se for desejável
branqueamento. As reações envolvidas são: uma alvura superior àquela obtida com peróxido,
recorre-se a um segundo estágio com ditionito.
NaOH + SO2 → NaHSO3
Quando se branqueia pastas ricas em lignina em
NaBH4 + 8NaHSO3 → 4Na2S2O4 + NaBO2 + 6H2O
dois estágios, o primeiro deve ser com peróxido
A mistura dos três reagentes, soda, SO2 e borohidreto, de hidrogênio. Dessa forma, ao final desse
deve ser homogênea. A reação de formação do estágio se aplica dióxido de enxofre para eliminar
ditionito é instantânea e o branqueamento se o peróxido residual, presente na pasta.(8)
completa em poucos minutos.
O aumento de alvura pode chegar a 15 pontos
para pastas mecânicas e até 30 pontos para
5.15.5 Sulfito e bissulfito de sódio pastas semiquímicas.
A seqüência de branqueamento, mostrada na 317

Sua ação se restringe a um pequeno incremento Figura 89, é a seguinte: pré-tratamento com
de alvura que não é estável. Esse processo não ácido ou agentes quelantes, branqueamento com
requer equipamento especial e a solução de peróxido (média consistência), neutralização com
sulfito é adicionada através dos chuveiros, com SO2 (pH aproximadamente 6,0) e branqueamento
a água de resfriamento ou diluição.(7) com ditionito (consistência baixa).(17)
A lavagem ácida (pH 2,5) com solução de
sulfito ou bissulfito é geralmente adotada após
um estágio com agente redutor (ditionito), pois
melhora a estabilidade da alvura final. SENAI - CETCEP
Figura 88 - Branqueamento peróxido-ditionito (Fonte: Danilas, 1988, p. 444)
318
SENAI - CETCEP
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htm. Acesso em: 25 jul 2005.
2. BARNA, J. et alli – Branqueamento com peróxido pressurizado e perácidos: uma alternativa para
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Press, 1996, cap. 05 p. 123-136.
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11. REEVE, D.W. – Bleaching Technology. In: Pulp and Paper Manufacture. Third Edition. Montreal,
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Canadá, Technical Section C.P.P.A. 1983. v.5, cap.14, p. 391-424.

12. _________ – Bleaching Technology. In: Pulp and Paper Manufacture. Third Edition. Montreal,
Canadá, Technical Section C.P.P.A. 1983. v.5, cap.15, p. 425-447.
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14. SILVA, D.J; COLODETTE, J. L; BRITO, A. S. – A Química do Branqueamento com Ozônio – Uma
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Bleaching – A System Closure Vision. 35º Congresso anual de Celulose e papel, 14 a 17 de outubro
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18. WHITE MARTINS – Aplicações de Gases na Indústria de Celulose e Papel. 1996.
320
SENAI - CETCEP
G lossário
Abaulamento (crown): Curvatura que se dá a partir do centro para as extremidades, em rolos da máquina
de fabricação e acabamento de papel.
Absorvência(absorbency): Capacidade do papel de se embeber do líquido com o qual entra em

contato.
Acabamento (finishing): Etapas de beneficiamento pelas quais passa o papel após a enroladeira da
máquina de papel, tais como calandragem, bobinamento, corte e embalagem.
Aceite (accept): Termo genérico para qualquer material não rejeitado na limpeza e depuração.
Acetinadora (supercalender): Ver supercalandra.
Aditivos (additives): Materiais não fibrosos adicionados nas várias fases de fabricação do papel.
321
Àgua branca (white water): Água drenada da tela durante a formação da folha.
Água recuperada (recovery water): Água que após a remoção do material em suspensão é reconduzida
ao processo.
AKD: Dímero de alquil-queteno: agente sintético de colagem usado para colagem interna do papel,
especificamente em sistemas neutros e alcalinos.
Álcali ativo (active alkali): Soma das alcalinidades, no licor de cozimento, provenientes da presença de
hidróxido de sódio (NaOH) e sulfeto de sódio (Na2S) no processo sulfato ou hidróxido de sódio (NaOH) no
processo soda. Esta alcalinidade é expressa em gramas por litro de óxido de sódio (Na2O) ou hidróxido
de sódio (NaOH).
Álcali efetivo (effective alkali): Soma das alcalinidades, no licor de cozimento, provenientes da presença
de hidróxido de sódio (NaOH) e da metade de sulfeto de sódio (Na2S) no processo sulfato ou hidróxido
de sódio (NaOH) no processo soda. Esta alcalinidade é expressa em gramas por litro de óxido de sódio
(Na2O) ou hidróxido de sódio (NaOH).
Álcali total (total alkali): Soma das alcalinidades, no licor de cozimento, provenientes da presença de
hidróxido de sódio (NaOH), sulfeto de sódio (Na2S) e carbonato de sódio (Na2Co3) no processo sulfato
ou hidróxido de sódio (NaOH) e carbonato de sódio (Na2Co3) no processo soda. Esta alcalinidade é
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expressa em gramas por litro de óxido de sódio (Na2O3) ou hidróxido de sódio (NaOH).
Alisadora (calender): Ver calandra.
Alongamento no momento da ruptura (stretch at break): É o aumento no comprimento que o corpo-

de-prova apresenta no momento da ruptura, quando submetido ao ensaio de resistência à tração.
Alume (alum): Termo usado para designar um sulfato duplo de um metal trivalente e de um alcalino.
Impropriamente empregado para designar sulfato de alumínio.
Alvejamento (bleaching): ver Branqueamento
Alvura (brightness): Fator de refletância intrínseca, determinado a um comprimento de onda efetivo

de 457 nm. Se a medição é feita com iluminação a 45o e observação na perpendicular ou vice-versa,
este fator de refletância direcional no azul. Se a medição é feita com iluminação difusa e observação na
perpendicular, alvura ISO, este fator é chamado de refletância difusa no azul
Amarelecimento (yellowing): Deterioração na brancura do papel, por exemplo, pela ação da luz ou
do ar.
Amido (outturn sheet): Carboidrato encontrado em quase toda forma vegetal como polímero de glicose
de alto peso molecular. Em sua forma pura apresenta-se como pó branco, de geometria característica do
vegetal do qual é obtido. Possui estrutura molecular semelhante à da celulose. Empregado para melhorar
322 as propriedades mecânicas superficiais do papel, ou como adesivo para a colagem.
Amostra para referência (reference sample): Material cujas características foram verificadas, por
métodos de análise ou ensaio normalizados, por laboratório autorizado ou qualificado cujos valores
destinam-se a diversos fins, produção, calibração de instrumentos de medição, verificação de métodos
de análise ou ensaio.
Amostra representativa (representative sample): Parte do universo que exibe as mesmas características
do material, menos o seu volume e sua massa. A formação da amostra representativa é regulada por
normas ou instruções.
Amostra tipo (outturn sheet): Folha de papel ou cartão retirada durante a produção servindo como
referência para a fábrica ou para o cliente.
Ânion (anion): átomo ou conjunto de átomos com excesso de elétrons
Aparas (broke): Sobras resultantes dos cortes finais de acabamento das folhas ou rolos de papel.
Na indústria de celulose e papel, também são chamados de aparas papéis já usados, recolhidos para
reciclagem.
Apara úmida (wet broke): Material coletado da parte úmida da máquina de papel.
Apara seca (dry broke): Material coletado da parte seca da máquina de papel, bem como a seção de
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Aplicação à superfície (surface application): Operação que consiste na aplicação de produtos
adequados à superfície do papel, visando alterar certas características.
Área preta equivalente (equivalent black area – TAPPI): Área de um ponto preto sobre um fundo
branco, da tabela padrão de sujeira, que produz uma impressão visual sobre seu fundo igual à produzida
pela pinta de sujeira no fundo particular em que está inserida.
Areeiro (sandtable or riffler): Calhas ou canais às vezes providas de chicanas submersas, pelas quais
flui uma suspensão diluída de massa, eliminando por gravidade, impurezas mais densas.
Arrancamento superficial (picking): É a ruptura da camada superficial do papel durante a fabricação

ou impressão, que ocorre quando uma força de tração aplicada numa das faces é superior à força
coesiva do papel.
Asbesto (asbestos): materiais de silicato fibrosos, macios e não tubulares existentes como depósitos
naturais usados como enchimento na indústria papeleira, especificamente onde propriedades de boa
resistência ao calor são requeridas.
Aspereza (roughness): Grau de irregularidade da superfície do papel, em relação à outra idealmente

lisa e plana.
Barbante (worms): Defeito de formação devida à tendência das fibras de se agruparem localmente, 323
na forma de cordão.
Blow tank: tanque de estocagem no qual a polpa cozida é estocada após ser retirada do cozinhador.
Vapor e gases escapam pela vantilação para um condensador.
Bobina (reel): Folha contínua de papel enrolada sobre um núcleo.
Bobina complementar de formato (side-run): Bobina estreita, porém de largura suficiente para permitir
seu aproveitamento para outros fins que não à desagregação; deliberadamente produzida junto com
o pedido principal para assegurar a utilização da largura de fabricação tão próxima quanto possível da
largura útil.
Bolha (blister): Deformação local visível na superfície do papel ou no revestimento, conseqüência de

uma rápida vaporização de água contida na folha.
Bolha de ar (blow): Ar que permanece entre camadas de massa durante a formação do papel.
Bolha de ar (bublle): Pequena área originada pela presença de espuma por ocasião da formação da
folha. A área apresenta, em geral, configuração arredondada e menor opacidade em comparação à
região adjacente.
SENAI - CETCEP
Borda fina (feather edge): Gramatura e/ou espessura mais baixa nas extremidades da folha de
papel.
Borratão (feathering): Defeito de colagem do papel que se manifesta por espalhamento da tinta ao
longo de um traço.
Branco (white):
- aplicado a radiação de uma fonte primária:
Característica de uma radiação próxima aquela da luz do dia.
- aplicado a um corpo:
Um difusor com nenhuma absorção no espectro visível.
Por extensão, um corpo relativamente opaco, altamente difusor, uniforme e altamente refletor de todos
os comprimentos de onda no espectro visível.
- aplicado ao campo sensorial:
Qualquer sensação comparável com aquela causada por uma fonte primária branca ou pela luz refletida
por um corpo branco iluminado por luz branca.
324
Brancura (whiteness): Atributo complexo da sensação visual, através do qual um corpo parece aproximar-
se do branco devido à sua elevada refletância, uma grande difusão e mínima tonalidade perceptível.
Branqueamento (bleaching): Operação composta de uma seqüência de tratamentos físicos e químicos,

que visa aprimorar as propriedades das pastas a ela submetida; qualquer modificação de cor que resulte
em aumento de alvura da pasta celulósica, fazendo uso de agentes químicos oxidantes ou redutores;
o mesmo que alvejamento.
Branqueamento por fluorescência (fluorescent bleaching): Adição à pasta, massa, colagem superficial
ou ao revestimento, de produto que converte a radiação ultravioleta incidente em luz visível, promovendo
uma melhora na sensação do grau de brancura.
Breu (tar, colophony): Produto natural, sólido e resinoso, extraído de árvores da família das pináceas. Na
fabricação de papel, são usados os breus de goma, de madeira e de tall-oil. O mesmo que colofônia.
Brilho de uma superfície (gloss of a surface): Capacidade de uma superfície em refletir a luz como
se fosse um espelho; é proporcional à fração de um feixe incidente de luz refletida por uma superfície,
sob condições específicas de iluminação e observação.
Caixa de entrada (headbox): Caixa localizada na cabeceira da máquina de papel, que distribui uniforme
e continuamente a massa diluída em toda a largura da tela da mesa plana.
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Caixa de sucção (suction box): Caixas de vácuo, localizadas debaixo da tela e no final da mesa plana,
com a finalidade de retirar água, ainda em abundância, da folha que se vai formando sobre a tela.
Calagem (liming of the soil): Correção da acidez do solo através da adição de cal.
Caldeira de recuperação (recovery boiler): Equipamento onde se queima a lixívia, ou licor negro,
visando o aproveitamento de algum composto químico e à geração de vapor.
Calandra (calander stack): Conjunto de rolos superpostos, entre os quais passa o papel, de forma a lhe
proporcionar uma superfície mais lisa ou acetinada. A calandra pode pertencer ao conjunto da máquina
de papel, ou ser um equipamento à parte.
Calandra de máquina (machine stack): Calandra situada após a seção de secagem e cujos rolos são
metálicos.
Calandragem (calandering): Operação realizada por cilindros de aço destinada a alisar o papel.
Camada central (de cartão) (middle layer of board) Camada fibrosa de um cartão situada entre as
duas externas, ou entre contracapas ou entre uma contracapa e a camada externa oposta.
Camada de massa (furnish layer): Manta de papel constituída por uma ou mais camadas da mesma
composição, unidas por pressão enquanto ainda úmidas, sem o uso de adesivos.
325
Camada de papel ou cartão (ply of paper or board): Folha úmida de composição fibrosa homogênea
formada numa só unidade de fabricação de papel (Fourdrinier, forma redonda, etc.).
Camada fibrosa (furnish layer): Papel ou cartão constituído por uma ou mais massas da mesma
composição e unidas por pressão, enquanto ainda úmidas, sem o uso de adesivos.
Canal (corrugation): O mesmo que corrente.
Canais resiníferos (rosin duct): canais da estrutura da madeira condutores de materiais resínicos.
Cantilever: estrutura que permite a sustentação por uma de suas extremidades; por exemplo, mesa
plana para troca da tela formadora.
Cargas (fillers): Materiais minerais, geralmente brancos, de baixa granulometria, incorporados à massa
durante a fabricação do papel ou cartão.
Cartão (paper board): Nome genérico dado a papéis que apresentam rigidez e gramatura relativamente
elevadas.
Cátion (cation): átomo ou conjunto de átomos com déficit de elétrons, conferindo carga positiva.
Cátion monovalente (monovalent cation): cátion de carga +1.

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Cátion divalente (divalent cation): cátion de carga +2.
Cavacos (chips): Lascas de madeira com dimensões adequadas para o processamento.
Cavidade (pick outs): Pequenas cavidades na superfície do papel produzidas pela remoção de algum
material aderente.
Celulose (cellulose): Material fibroso obtido da madeira ou de outros vegetais, depois da remoção
da lignina e demais componentes. Na indústria de celulose e papel, muitas vezes refere-se à massa
celulósica. O mesmo que polpa.
Cilindros resfriadores (chilling cilinders): Cilindros em cujo interior circula água em temperatura natural,
localizados no final da bateria dos cilindros secadores; têm objetivo de resfriar o papel.
Cilindros secadores (drying cilinders): Cilindros em bateria, aquecidos por vapor, em cuja superfície
passa o papel, geralmente prensado por feltros.
Cinzas (ash): resíduo inorgânico da combustão completa de materiais celulósicos, tais como madeira,
polpa e papel; o teor de cinza é uma indicação da quantidade de sais minerais e matéria estranha
inorgânica na madeira e na polpa.
CFM (cubic feet per minute): medida de permeabilidade, pé cúbico por minuto.
326
Cleaner: depurador centrífugo, separa as impurezas de uma suspensão fibrosa mediante a diferença
de peso.
CMC: carboxi-metil-celulose.
Coating: revestimento, operação pela qual o papel é revestido em uma ou em ambas das faces.
Cobb test: quantidade de água absorvida num tempo determinado por um dos lados de uma unidade
de área de papel ou cartão colocado horizontalmente abaixo de uma coluna de 1 cm de água.
Coifa de exaustão (exhausting cap): Capota metálica que cobre a área de secaria da máquina, com o
objetivo de captar o ar saturado de umidade, desprendido do conjunto de secadores.
Colagem interna (internal size): É a adição de produtos específicos à massa, visando aumentar a
resistência do papel à penetração e espalhamento de líquidos.
Colagem superficial (surface size): É a adição de produtos específicos à superfície da folha visando
aumentar a resistência superficial, bem como a resistência à penetração e espalhamento de líquidos
no papel.
Colóides hidrofílicos (hydrophil colloid): colóides com afinidade pela água.

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Colofônia (colophony): Ver Breu

Composição da massa (furnish): Natureza e proporção dos materiais fibrosos e não fibrosos que
compõem a massa, com exceção da água.
Composição do papel ou cartão (composition of paper or board): Natureza e proporção dos

componentes fibrosos e não fibrosos que constituem o papel.
Composição fibrosa (fiber composition): Componentes fibrosos e suas proporções, geralmente

expressos em porcentagem em relação à quantidade total de fibras.
Comprimento de bobina ou rolo (length of a reel or a roll): Comprimento, normalmente expresso em

metros, do papel que forma um rolo ou uma bobina.
Comprimento de auto-ruptura (breaking lenght): É o comprimento limite, calculado, a partir do qual

uma tira de papel de largura uniforme, suspensa por uma das extremidades, se rompe sob a ação do
próprio peso.
Concentração (concentration): Ver Consistência.
Condicionamento do papel (conditioning of paper): Operação de levar o papel a um teor de umidade

e temperatura em equilíbrio com o ambiente especificado.
Coníferas (softwoods): Classe de plantas à qual pertence o gênero Pinus, que fornece fibras longas.
327
Consistência (consistency): Percentagem de material sólido contido na suspensão. O mesmo que
concentração.
Contaminex: marca comercial de fiberizer.
Contracapa (de cartão) (underliner of board): Camada de massa de um cartão situada imediatamente
sob a camada externa.
Contracolagem (pasting): Operação que consiste em aplicar sobre a toda a superfície de um papel
uma ou mais folhas de papel ou de outro material, por meio de um adesivo apropriado.
Corantes (dye): Produtos adicionados às pastas, a fim de colori-las; obtidos por processo de síntese
orgânica.
Correias-guia (deckle straps): Correias sem fim, geralmente de secção retangular, que acompanham
o movimento da tela mesa plana. Têm a mesma função das réguas laterais.
Corpo(bulk): O mesmo que volume específico aparente.
Corpo-de-prova (test piece): É o espécime ou parte do mesmo, cujo formato é especificado no método
de ensaio.
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Corrente (corrugation): Defeito que consiste em ondulações diagonais paralelas no papel.
Cortadeira (slitter): Máquina usada para cortar as bobinas em folhas; possui facas circulares e rotativas
para o corte na direção longitudinal e facões planos para os cortes transversais.
Cortadores laterais (edge cutters): Dispositivos compreendendo dois ejetores de água, ajustáveis na
direção transversal da máquina de papel e utilizados para cortar a manta a direção longitudinal.
Nota: Dispositivo conhecido na indústria de celulose e papel como “pichasso”.
Corte (slitting): operação de formatação do papel em bobinas ou em folhas.
Corte em diagonal (angle cutting): Corte de uma ou mais folhas contínuas de papel na direção de
fabricação, em ângulo diferente do reto para obtenção de folhas, especialmente para fabricação de
envelopes.
Corte longitudinal (slitting): Corte da folha contínua de papel na direção de fabricação, em duas ou
mais folhas contínuas.
Corte transversal (cutting): Corte de uma ou mais folhas contínuas, na direção transversal para obter
folhas de papel.
328 Couch Pit: parte do tanque de água branca abaixo da parte úmida de uma máquina de papel Fourdrinier,
abaixo do couch roll; coleta a água drenada dessa seção e quebras da folha.
Cozimento (cooking): Operação que ocorre dentro do digestor, objetivando a desagregação da madeira
por meio de reações químicas.
Cozinhador (digester): Ver Digestor.
Crepagem (creping): Termo incorreto: ver encrespamento.
CTMP (chemi thermo mechanical pulp): polpa produzida pelo processo termomecânico, nesse processo
os cavacos são pré-tratados com um produto químico, usualmente sulfeto de sódio, tanto antes ou durante
a pré-vaporização, auxiliando o processo mecânico subseqüente nos refinadores.
Cubagem (cubai): Medição de um volume de toras.
Deflocador (deflaker): Equipamento usado para desfazer aglomerados de fibras; completa a operação
iniciada pelo desagregador.
Delaminação (delamination): fenômeno de separação em folhas, camadas ou lâminas.
Densidade aparente do cartão (apparent density of board): Massa por unidade de volume de um
cartão; é calculada a partir de sua gramatura e espessura (de uma única folha).
SENAI - CETCEP
Densidade aparente do papel (apparent density of paper): Massa por unidade de volume de um
papel; é calculada a partir de sua gramatura e espessura (de uma ou várias folhas).
Depuração da massa (stock cleaning): Operação que visa separar, por meios físicos, material
indesejável contido na massa.
Depuradores (cleaners): Equipamentos removedores de sujeiras e rejeitos da massa.
Derrama (lopping, pruning of branches): Poda dos ramos das árvores.
Desagregação (slushing): Consiste na preparação de uma suspensão, num líquido, de fibras de pasta
ou papel.
Desagregador (desagregator): Equipamento empregado na separação de fibras de aparas e papéis

velhos, bem como na homogeneização dessas fibras com materiais não-fibrosos, como aditivos químicos
e cargas. Também chamado pulper.
Desagregador tipo holandesa (breaker, breaker beater): Equipamento para desagregação de materiais
fibrosos em meio aquoso, com ou sem placa de assento, e com um rotor provido de barras cujas arestas
não são cortantes.
Desaguamento (dewatering): Operação de remoção de água das pastas, a fim de obter 90% de
329
consistência.
Descascador (barker): Equipamento usado para retirar a casca da tora.
Descascamento (barking): Retirada das camadas exteriores do tronco.
Descoloração(discoloration): Alteração não intencional na cor do papel, por exemplo, pela ação da
luz ou do ar.
Desfibrador (defiberer): Equipamento que recebe madeira em forma de toras ou cavacos e, por processo
mecânico, a reduz à pasta.
Desfibramento (defibering): Ato de reduzir à pasta toras ou cavacos de madeira.
Desintegrador (desintegrator): Equipamento utilizado na reciclagem de papéis e papelões.
Deslignificação (delignification): processo de remoção da lignina.
Despastilhador (deflaker): quebrador mecânico de aglomerados.
Destintamento (deinking): Operação de remoção da tinta de papéis para reciclagem. Atualmente inclui
as etapas de seleção, desfibramento, cozimento, lavagem, branqueamento, refinação e peneiramento.
Difusor refletor perfeito (perfect refleting diffuser): Difusor ideal, uniforme, com refletância igual a
SENAI - CETCEP
unidade.
Digestor (digester): Equipamento onde são cozidos os cavacos já impregnados de licores químicos, a
fim de desintegrá-los para obter a celulose. O mesmo que cozinhador.
Direção de fabricação (machine direction): Direção do papel, que corresponde ao sentido do movimento
da folha contínua na máquina de papel; direção longitudinal.
Direção transversal (cross direction): Direção no plano do papel, que corresponde à direção
perpendicular ao movimento da folha contínua na máquina de papel.
Dispersor: Equipamento empregado no processamento de aparas para dispersão das partículas

coloridas.
Distribuição da fibra (fundo) (look-through): Aparência estrutural de uma folha de papel, quando
observada através da luz difusa transmitida.
Dobras (turn overs): Defeito observado no acabamento, caracterizado por dobra na da folha.
Drenabilidade (drainability): Facilidade da água da suspensão em separar-se das fibras, quando

drenada por gravidade.
Dupla face (two-sidedness): Diferentes texturas superficiais e/ou tonalidades entre as duas faces do
papel.
330
Dupla tela (twin wire): Aperfeiçoamento da mesa plana, onde a folha se forma entre duas superfícies.
Emenda (splice): União da folha de papel na direção transversal feita por um adesivo ou por fita
adesiva.
Empuxo (pushing): num corpo imerso em um fluido, sujeito à ação da gravidade, força que age para
cima com módulo igual ao peso do volume e do fluido deslocado pelo corpo.
Encanoamento (curl): Deformação da folha de papel devido à tendência de enrolar-se sobre si

mesma.
Encorpado (corpo) (to bulk): Entende-se por papel ou cartão encorpado, aquele que representa uma
baixa densidade aparente.
Encrespamento (crepe): Ondulações, na direção transversal da folha, produzidas por uma raspa
apropriada com o objetivo de aumentar o alongamento e a sensação de maciez do papel.
Encrespamento (creping): Operação que consiste em encrespar o papel aumentando seu alongamento
e maciez.
Encrespamento a seco (dry creping): Processo de encrespamento, efetuado na máquina de papel,

numa folha contínua seca.
SENAI - CETCEP
Encrespamento fora da máquina (off-machine creping): Encrespamento a úmido efetuado fora da
máquina de papel.
Encrespamento na máquina (on-machine creping): Processo de encrespamento a úmido ou a seco

efetuado na máquina de papel.
Enegrecimento (blackening): Áreas localizadas na folha de papel aparentando cor mais escura ou
acinzentada. Esse defeito pode ser originado por excesso de umidade durante a calandragem.
Enraizamento de estacas (stack rooting): Formação de mudas através da extração de brotos

provenientes de cortes de árvores de dois anos.
Enroladeira (winder): Parte final da máquina de papel, onde a folha é enrolada
Enrolamento (winding): operação da extremidade seca da máquina de papel por meio da qual se
constitui o rolo jumbo.
Envelhecimento (ageing): Alteração irreversível, geralmente por deterioração com o decorrer do tempo,
das características de um papel ou cartão.
Escolha (sorting)
- Aparas: mais apropriadamente denominada classificação e que consiste na separação de acordo com 331
a qualidade e outros atributos dos componentes.
- Papel: exame das folhas, individualmente, com a finalidade de rejeitar as defeituosas.
Esmagamento (crush): Irregularidade na formação da folha, de aparência opaca ou translúcida, que

se forma na zona de prensagem. Não confundir com resistência ao esmagamento.
Espécime (espécime): Para fins de ensaio, é a fração do material coletado de cada unidade de lote
selecionada, comumente na forma retangular.
Espessura (thickness): Termo genérico para definir a espessura de uma única folha ou a espessura
média das folhas num maço.
Espessura de uma só folha de papel (single sheet thicknes): distância entre as duas faces
do papel determinada de acordo com o método de ensaio normalizado, sob a ação de uma carga
especializada.
Esquadras (squaring): Operação pela qual as folhas de papel são obtidas nas dimensões desejadas,
com bordas limpas e quatro ângulos retos (ver por exemplo refilar por guilhotina).
Estabilidade dimensional (dimensional stability): Capacidade do papel de manter suas dimensões e

sua forma apesar de mudanças em sua umidade sob a influência de, por exemplo, variações na atmosfera
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Estilhas (shives): Feixes de fibras não-desfeitos; sua ocorrência nas pastas é considerada impureza.
O mesmo que palitos.
Estilhas de madeira (wood slivers): Presença no papel de feixes de fibras não separadas completamente
no processo de desagregação.
Estouro relativo (burst index): Termo obsoleto: ver índice de arrebentamento.
Faixa úmida (wet streak): Faixa com teor de umidade mais alto na direção longitudinal do papel.
Fator de rasgo (tear factor): Termo obsoleto: ver índice de rasgo.
Fator de refletância (refletante factor): É a razão de uma determinada superfície e a refletância de um

difusor perfeito sob condições especiais de iluminação e observação.
Fator de refletância difusa no azul - Alvura ISO (diffuse blue reflectance factor – ISO Brightness):
Para pastas e papéis brancos ou próximos do branco, é o fator de refletância relativo a um difusor refletor
perfeito em comprimento de onda efeito de 457 nm, conforme determinado em aparelho que utiliza
iluminação difusa e observação normal (perpendicular).
Feltros (felts): Tecidos que proporcionam um contato ideal entre a folha de papel e os cilindros secadores;
atualmente, com o progresso da produção de fibras sintéticas, esses tecidos vêm sofrendo grande
332
aperfeiçoamento.
Fiberizer: equipamento integrante de um sistema de aparas que complementa a operação iniciada

no pulper; nesse equipamento a suspensão é separada em três fluxos: aceite rejeitos leves e rejeitos
pesados.
Fibras (fibers): Estruturas alongadas, formadas por uma célula vegetal de tamanho microscópica,
mais comprida do que larga, oca e com paredes de espessura variável. É a principal matéria-prima da
indústria de papel e celulose, e pode ser obtida da madeira, de plantas anuais, de material sintético, ou
ainda reciclada de papéis velhos.
Fibras anuais (annual fibers): Fibras adquiridas de plantas anuais, como trigo ou cana.
Fibras curtas (short fibers): Fibras em geral obtidas de eucaliptos.
Fibras longas (long fibers): Fibras em geral obtidas de pinus.
Fibras recicladas: Fibras obtidas a partir de aparas ou papéis usados; também são chamadas de fibras
secundárias.
Fibras sintéticas (synthetic fibers): Fibras elaboradas a partir de polímeros sintéticos.

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Fibrilas, pó, penugem (linting, dustng, fluffing): Material que se solta de papel ou cartão durante o
processo de impressão, constituído, principalmente, de fibras, cargas minerais, agentes de colagem
ou pequenos agregados destes materiais. Estas partículas podem estar completamente soltas sobre a
superfície ou fracamente ligadas a ela, mas podendo ser removidas durante algum estágio do processo
de impressão.
Fibrilação (fibrillation): Liberação de fibrilas pela ruptura de paredes das fibras, quando submetidas a
um tratamento mecânico apropriado, por exemplo, a refinação.
Filigrana (watermark): Desenho ou letreiro que se observa numa folha de papel, por transparência.
É realizada pelo rolo bailarino quando a folha ainda se encontra em formação. O mesmo que marca
d’água.
Finos (fines): Partículas de material celulósico não-fibroso ou de minúsculos pedaços de fibras, resultantes
da refinagem da massa. Podem-se incluir também as partículas de carga mineral e outros aditivos.
Flakes: pastilhas; pequenos pedaços de material revestido retirados do papel revestido.
Floculante (floculant): Produto capaz de aglomerar os finos da massa, a fim de evitar sua remoção.
Floculação (floculation): mecanismo pelo qual partículas carregadas eletrostaticamente atraem-se

formando os flocos. 333
Flotação (floatation): Processo quimimecânico de separação de partículas, mediante a aplicação de

uma espuma que as arrasta.
Foil: Régua de material plástico, acoplada à mesa plana da máquina de papel, sob a tela, tocando-a
ligeiramente, com a incumbência de provocar o desaguamento da massa que está sobre a tela.
Folha contínua (web): Denominação da folha de papel durante a sua fabricação ou conversão.
Folha de papel ou cartão (sheet of paper or board): Papel ou cartão de formato geralmente
retangular.
Folha plana (flat paper board): Papel ou cartão fornecido em folhas não dobradas e nem enroladas.
Folhosas (hardwoods): Designação comum das plantas que fornecem fibras curtas, dentre as quais
os eucaliptos.
Fora de tonalidade (offshade): Termo aplicado ao papel cujo tom de cor difere da amostra de
referência.
Formação (formation): distribuição física e orientação de fibras e de outros constituintes sólidos na

estrutura da folha de papel.
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Formato complementar de cortadeira (offcut): Parte da folha, resultante do corte, cujo formato é
menor do que o do pedido de fabricação, porém que permite seu aproveitamento para outros fins que
não é a desagregação.
Formato de uma folha (size of a sheet): Dimensões da folha de papel expressas na seguinte ordem:
largura e comprimento, sendo a largura a medida menor.
Formato final (trimmed size): Dimensões finais de uma folha de papel.
Fourdrinier: Nome pelo qual é conhecida a máquina de papel contínua, do sistema plano; inventada
pelo francês Louis Robert e aperfeiçoada pelos irmãos Henrique e Searly Fourdrinier.
Fracionamento (size distribution): Separação, através de peneira, de fibras longas das curtas.
Freeness: habilidade de uma mistura de polpa e água para liberar ou reter água sob drenagem.
Furos (holes): Falha estrutural ou descontinuidade, localizada na folha, provocada por algum material
estranho que não permanece no papel.
Furos de agulha (pinholes): Furos de dimensões reduzidas.
Galvanização(galvanizing): Defeito superficial observado em pequenas áreas com diferente brilho ou

334 textura.
Gomagem (gumming): Operação que consiste em aplicar uma camada de adesivo adequado sobre a
tonalidade ou parte da superfície de uma folha de papel, para posterior utilização após umedecimento.
Gramatura: designação do peso do papel e cartão expresso em gramas por metro quadrado.
Grau de drenabilidade (freeness value): Medida da drenabilidade de uma suspensão aquosa de pastas
determinada e expressa conforme especificado em método de ensaio normalizado e que é conhecido
como ”Canadian Standard” freeness.
Grau de refinação (refining degree): Ver resistência à drenagem.
Guilhotina (cutter): Máquina de acabamento usada para o corte intermitente de uma quantidade de
folhas; seu corte é mais preciso e perfeito que o da cortadeira.
Heliotest: teste de impressão que mede a quantidade de pontos não impressos.
Hidratação (hydration): entumescer-se com água; as primeiras teorias da refinação pressupunham

como hidratação a reação da água com os componentes celulósicos da fibra.
Hidrofilico (hydrophil): tem afinidade pela água.
Hidrofóbica (hydrophobic): tem repelência à água.

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Higroestabilidade (hygrostability): Tendência do papel em nater suas dimensões e seu aspecto plano
apesar de variações no seu teor de umidade.
Holandesa (beater): Equipamento destinado à refinação da massa, através de movimento circular

provocado pelo tambor rotativo provido de um conjunto de facas. Apesar dos modernos refinadores, a
holandesa é imprescindível na produção de muitos papéis especiais.
Hydrapulper: nome comercial de desagregador.
Impregnação (impregnation): Fase de tratamento dado às toras, cavacos ou outros materiais fibrosos,
visando à absorção de algum componente químico.
Impressão (printing): operação de transferência da tinta de impressão para um suporte.
Imprimibilidade (printability): Conjunto de propriedades que o papel apresenta que o tornam adequado
para um determinado processo de impressão.
Incineração (burning): queima; eliminação de sólidos ou gases residuais por combustão.
Índice de arrebentamento (burst index): Valor da resistência ao arrebentamento do papel ou cartão

dividido pela sua gramatura.
Índice de estouro (burst index): Termo em desuso: ver índice de arrebentamento. 335
Índice de rasgo (tear index): Valor da resistência ao rasgo do papel ou cartão dividido pela sua
gramatura.
Índice de tração (tensile index): Valor da resistência à tração do papel ou cartão dividido pela sua
gramatura.
ISO: international organization for standardization; conjunto de procedimentos que visam a uniformização
das ações de uma organização.
Lado da tela (wire side): Face da folha que esteve em contato com a tela da seção formadora durante
o processo de fabricação.
Lado do feltro (top side): Face da folha oposta ao lado da tela
Largura de fabricação (machine fill): Largura real do papel na enroladeira da máquina.
Largura de máquina (untrimmed machine width): Largura real da máquina usada numa determinada
fabricação de papel.
Largura de tela usada (machine deckle): Largura da manta ou da folha contínua no momento em que
ela deixa a zona de formação.
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Largura de um rolo ou bobina (width of a reel or roll of paper): Dimensão do papel em sua direção
Largura máxima de tela usada (maximum deckler): Largura máxima possível de uso da tela no
momento em que a manta deixa a zona de formação.
Largura útil de máquina (maximum trimmed machine width): Largura máxima da folha de papel que
pode ser fabricada em uma máquina.
Lavagem (washing): (1) Processo mecânico de remoção de partículas de tinta já separadas

quimicamente da massa. (2) Processo de remoção do licor residual e demais impurezas solúveis de
pastas químicas.
LDTA: long dwell time aplication, processo de revestimento onde a distância de aplicação da tinta e o
nivelamento da mesma é de 50 cm.
Licor branco (white liquor): Licor inicial de cozimento, composto de água mais reagentes.
Licor preto (black liquor): Licor resultante do cozimento de cavacos, recuperado em parte como licor
verde, e em parte como combustível para a caldeira.
Licor verde (green liquor): Parte do licor preto que pode ser utilizada após tratamento, convertendo-se
em licor branco.
Lignina (lignin): Elemento aglutinante das fibras da madeira e da maioria dos vegetais. Se exposta ao ar,
336
adquire tom amarelado, sendo, por esse motivo, aconselhável sua eliminação das pastas para papel.
Limpador (cleaner): Equipamento usado na remoção de impurezas da massa celulósica.
Linha dágua (laid lines): Marca d água contínua, consistindo de linhas paralelas bem próximas,
geralmente associadas a linhas mais espaçadas e perpendiculares às primeiras.
Listas transversais (barring): Faixas transversais que ocorrem com pequeno intervalo entre si ao longo
da folha contínua, causadas pela variação de sua densidade.
Lisura (smoothness): Grau de uniformidade da superfície do papel em relação à outra idealmente

plana e lisa.
Lixívias (liquors): Licores de cozimento utilizados nos processos químicos de polpação. O mesmo que
licor negro.
Lote (lot): Conjunto de papel ou pasta celulósica de um mesmo tipo, com características definidas.
Lustração (glazing): Operação de tornar a superfície do papel lustrosa por meio apropriado de secagem
ou processo mecânico de acabamento.
Maciez (softness): Sensação percebida ao amassar com a mão os papéis crepados utilizados como
lenços e higiênicos, sensação esta que permite a atribuição de maior ou menor grau de maciez.
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Manta (furnish layer): Folha constituída por uma ou mais camadas de massa da mesma composição,
unidas por pressão enquanto ainda úmidas, sem o uso de adesivos.
Mão (quire): Vigésima parte de uma resma, ou seja, 25 folhas.
Máquina de forma redonda (vat machine, cylinder machine): Máquina para a fabricação de papel,
mais comumente cartão, na qual a folha contínua é formada sobre uma ou mais unidades cilíndricas.
Máquina de mesa plana (fourdrinier machine): Máquina para produção de papel formado pela drenagem
de massa sobre a mesa plana, com subsequente prensagem e secagem.
Nota: Máquina de mesa plana: termo utilizado também para drenagem com subsequente prensagem e
secagem de pasta celulósica.
Máquina fourdrinier (fourdrinier machine): Ver máquina de mesa plana.
Máquina intermitente para cartão (intermittent board machine, wet lap machine): Máquina para a
fabricação de folhas de cartão. Constituída por mesa plana ou por uma ou mais formas redondas. Quando
a folha úmida sai da máquina, enrola-se ao redor de um tambor para formar uma folha composta por
várias camadas cuja espessura aumenta com o número de revoluções do tambor. Quando a espessura
desejada é alcançada, corta-se a folha e o cartão formado se solta do tambor. 337
Marca dágua (watermark): Desenho intencionalmente produzido no papel por deslocamento ou

concentração de fibras, visível quando olhando contra um fundo contrastante:
- por meio de um modelo em baixo ou alto relevo na tela, por exemplo, máquina com tela formadora ou
cilindro formador;
- por meio de um modelo em baixo ou alto relevo na superfície do bailarino girando em contato com a
massa úmida sobre a tela formadora.
Marca dágua falsa (simulated water mark): Texto ou desenho semelhante a uma marca dágua, porém,
produzido por meios mecânicos ou pela aplicação de uma substância que aumente a transparência do
papel.
Marca da tela (wiremark): Impressão deixada, no papel ou cartão, pela malha da tela sobre a qual o
papel ou cartão foi formado.
Marca de borracha ou filigrana a seco (rubber mark): Desenho conferido ao papel durante sua
fabricação na máquina, pela passagem da folha úmida através de uma prensa marcadora.
Marca de calandra (calleder scabs, calender spots): Impressões de maior densidade na folha de
papel, geralmente com um contorno não regular, que se repete em intervalos fixos ao longo da direção
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da máquina.
Marca de corda (rope marks): Ver corrente.
Marca de feltro (felt mark): Impressão deixada, no papel ou cartão, pelo feltro utilizado na máquina
de fabricação.
Marca de nip (blowing): Bolsa de ar residual entre camadas de papel, no nip da prensa.
Marca de tela (wire mark): Reprodução do desenho do tecido da tela formadora na folha de papel, ou
de algum defeito da mesma que é reproduzido na folha.
Marcas de feltro secador (dryer felt marks): Defeitos na superfície do papel provocados por
irregularidades no feltro secador.
Marcas do bailarino (dandy marks): Marcas produzidas no papel pelo rolo bailarino. Quando não
propositais, apresentam uma descontinuidade indesejável de formação.
Marca do rolo de sucção (couch mark, shadow mark, shell mark): Marcação na folha de papel
correspondente ao desenho do rolo de sucção.
Massa (pulp stock): Suspensão aquosa de um ou diversos tipos de pastas, na fabricação de papel,
entre os estágios de desagregação e da formação da folha.
338 Massa aceita (accepted stock): Parte da massa da qual o rejeito foi retirado por depuração.
Massa gorda (wet stock): Massa com alta resistência à drenagem.
Massa magra (free stock): Massa com baixa resistência à drenagem.
Materiais indesejáveis nos papéis velhos (waste paper contraries or impurities): Qualquer material
presente nos papéis velhos, que possa ser prejudicial ao processo de fabricação do papel.
Materiais mucilagenosos (mucous materials): compostos viscosos.
Materiais proibitivos (prohibitiv materials): Materiais constituintes de determinados papéis, que

impedem sua reciclagem.
Maturação (maturing): Estocagem do papel sob condições apropriadas para melhorar certas
características do mesmo.
Mesa plana (open wire table, fourdrinier machine): Parte da máquina de papel tipo Fourdrinier onde
a folha é formada.
Microencrespamento (microcreping): Aumento da extensibilidade do papel pela compressão da folha

contínua e ainda úmida, por ação de uma manta sem fim de borracha no plano do papel, sem provocar
enrugamento da sua superfície.
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Microfibrila (microfibril): componentes que se desprendem das paredes das fibras.

Micrômetro (micrometer): Instrumento de medição de superfícies planas, usado para medir a espessura
da folha de papel.
Moinho (mill): Nome genérico dada a refinadores dos tipos utilizados em laboratório, como moinhos
tipo PFI, Valley, Jökro.
Moinho tipo holandesa (beater): Equipamento para tratamento mecânico de materiais fibrosos em
meio aquoso, constituído de um cilindro munido de facas e uma placa de assento, com a finalidade de
conferir às fibras características apropriadas à fabricação de papel.
Molde de tela metálica (wire mould): Moldura de madeira onde é fixada uma tela metálica de malha
fina e através da qual a água da massa drena, quando da fabricação manual de papel.
Nota: Atualmente são muito utilizadas telas confeccionadas com tecidos sintéticos.
Moldura (deckle frame): Dispositivo retangular removível que se ajusta sobre um molde com tela,
utilizado na fabricação de papel manual, para evitar que a massa se escoe lateralmente.
Nip (nip): Linha de contato entre dois rolos.
Nip de um rolo prensa (press roll nip): Deformação da camada de material na zona de contacto dos
rolos de uma prensa.
339
Núcleo (core): Tubo de metal ou de material fibroso sobre o qual a folha contínua de papel é enrolada
para formar a bobina.
Número de dobras duplas (fold number): É o número de dobras duplas a que o papel resiste até a
ruptura, quando submetido ao ensaio em equipamento e condições padronizadas.
Onda, ondulação (wave, waviness): Deformação do papel que ocorre geralmente nas bordas e
usualmente na direção transversal.
Opacidade (opacity): É a resistência da folha de papel à passagem de luz.
Opacidade sobre fundo branco (opacity, white backing): A relação, expressa em porcentagem, entre
a quantidade de luz refletida por uma só folha de papel colocada sobre um fundo preto e aquela refletida
pela mesma folha sobre um fundo branco padronizado.
Opacidade sobre fundo papel (opacity, paper backing): A relação expressa em porcentagem, entre
a quantidade de luz refletida por uma só folha de papel colocada sobre um fundo preto e a quantidade
de luz refletida pela mesma folha de papel quando colocada sobre uma pilha suficientemente opaca do
mesmo papel.
Nota: Entende-se por uma pilha suficientemente opaca, uma pilha de espessura tal que a adição de uma
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ou mais folhas a ela não altera o valor de leitura.

Palha (straw): talos secos de plantas que contêm quantidade suficiente de fibras configurando-se uma
fonte econômica de polpa para uso na fabricação de papel com características peculiares.
Palitos (shives): Ver Estilhas
Papel (paper): Nome genérico dado a uma folha formada sobre uma tela a partir de uma suspensão
aquosa de fibras naturais (minerais, vegetais, animais) ou sintéticas, com ou sem a adição de outras
substâncias.
Papéis velhos ( waster paper): Papel ou cartão que, após o uso, é reconduzido ao processo como
matéria-prima.
Nota: No Brasil usa-se erroneamente a denominação aparas como sinônimo de papéis velhos.
Papiro (papyrus): planta usada por egípcios antigos com propósito de escrita e registro; fabricado em
camadas e reunido em folhas.
ppm: parte por milhão, equivale a mg/L.
Papel Kraft (kraft paper): Papel feito somente a partir de polpa de madeira, por processo especial, de
textura espessa utilizado para embrulhos e multifoliados, e como material de revestimento.
340 Papelão (cardboard): Produto à base de celulose semi-rígido ou rígido, utilizado na confecção de
embalagens.
Papéis calandrados (calandered papers): papéis submetidos à operação de calandragem.
Pasta (pulp): Material fibroso geralmente de origem natural e vegetal, preparado para utilização em
processos industriais posteriores.
Pasta mecânica, ou mecânica de mó, ou de rebolo ou de pedra (mechanical pulp): Pasta resultante
de polpação por processo mecânico.
Pasta mecânica de refinador (refiner mechanical pulp): Pasta mecânica obtida de cavaco ou serragem
de madeira por meio de um refinador.
Pasta mecânica marrom (brown mechanical pulp): Pasta mecânica obtida a partir de madeira tratada
com vapor, em autoclave.
Pasta química (chemical pulp): Pasta obtida a partir de matéria-prima da qual a maior parte de certos
componentes não celulósicos foi removida, por tratamento químico, por exemplo, cozimento, dispensando
desfibramento mecânico.
Pasta seca (dry pulp): Pasta cujo teor de umidade é aproximadamente aquele da pasta seca ao ar.
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Pasta úmida (wet pulp): Pasta cujo teor de umidade é consideravelmente maior do que o da pasta
seca.
Pé de galinha (cockle): Ver rugosidade localizada.
Peneira (screen): Dispositivo provido de furos ou fendas com o objetivo de separar materiais conforme
seus tamanhos.
Peneiramento (screening): Operação de retirada de impurezas através de sua retenção em peneiras

de diferentes tipos de aberturas. Ocorre na separação de fibras, bem como na limpeza da massa.
Penugem (fuzz, fluff, lint): Material caracterizado pela sua natureza fibrosa, solto ou preso ao papel
por uma de suas extremidades.
Pergaminho (parchment): suporte para escrita confeccionado em pele de animais.
Picador (chipper): Equipamento utilizado para reduzir toras de madeiras a cavacos.
Picagem (chipping): Processo de redução de toras a cavacos
Pigmento (pigment): Pó fino, de natureza mineral ou orgânica, insolúvel, inclusive em água, que aplicado
na massa ou na superfície do papel, confere a este cor ou refletância óptica.
Pique na enroladeira (winder crack): Rasgo na borda da folha de papel causado por falta de uniformidade
de tensão na enroladeira.
341
Plano (flatness): Papel que não apresenta encanoamento, rugosidade localizada ou ondulação.
Pitch: Aglomerados de resinas naturais da madeira (extrativos).
Plantas fibrosas anuais (annual fibrous plants): Espécies vegetais, como algodão, linho e linteres,
usadas na obtenção de fibras, PLI : libra-força por polegada linear.
Pó (dust): Material celulósico e/ou carga, finalmente divididos, que se solta da superfície do papel.
Poço da tela (wire pitch): Poço localizado abaixo e no final da mesa plana, que recebe a água branca
da seção de formação.
Polpa (pulp, cellulose): Ver Celulose.
Polpação (pulping): Processo que separa as fibras da matéria-prima, não só umas das outras como
também de lignina que as une; divide-se em dois grandes grupos: polpações químicas e polpações de
alto rendimento.
Polpação mecânica (mechanical pulping): Processo que separa as fibras através da ruptura das
ligações entre elas, mediante o uso de forças de cisalhamento.
Polpações de alto rendimento (high yield pulpings): Processos que aproveitam 60% a 90% da madeira,
pois só eliminam parte da lignina. As polpações de alto rendimento podem ser mecânica, termomecânica,
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quimimecânica, semiquímica e química de alto rendimento.

Polpações químicas (chemical pulpings): Processos de desfibramento da madeira por meio de reações
químicas. Podem ser kraft ou sulfato, soda, ou sulfito.
Polpação quimimecânica (chemi-mechanical pulping): Processo que confere inicialmente um

tratamento químico à matéria-prima, para em seguida desfibrá-la.
Polpação quimitermomecânica (chemi-thermo-mechanical pulping): Processo que emprega produtos

químicos, calor e força mecânica no desagregamento das fibras da madeira.
Polpação semiquímica (semi-chemical pulping): Processo tradicional de cozimento químico, com

redução do tempo de processamento, da temperatura de cozimento ou da quantidade de reagentes.
Polpação termomecânica (thermo-mechanical pulping): Processo que submete os cavacos a

aquecimento sob pressão, para, em seguida, desagregá-los.
Ponto de sujeira (dirt): Todo material estranho existente na folha que contraste de cor com o fundo e
que, quando observado sob vários ângulos a luz refletida, tiver uma área equivalente igual ou superior
a 0,04 mm2.
Porosidade (porosity): Termo impróprio: ver permeância ao ar.
Potencial zeta (zeta potential): valor da carga eletrostática de partículas; controlado para melhorar a
342
retenção.
Prensa (press): Conjunto de cilindros entre os quais passa a folha de papel em formação.
Prensa de colagem (size-press): Prensa constituída por dois rolos entre os quais passa a folha contínua
de papel e onde esta recebe uma camada de cola, tinta de revestimento ou outro material de aplicação
superficial. Este conjunto está localizado entre duas baterias de secagem.
Prensa marcadora (marking press): Prensa provida de um rolo revestido de borracha cuja superfície é
gravada em alto ou baixo relevo, usada em conjunto com um rolo prensa, na prensa úmida, com objetivo
de transferir seu desenho para a folha de papel.
Prensa off-set (smoothing press): Prensa sem feltro, localizada entre as seções de prensas úmidas
e a de secagem. Visa melhorar a superfície do papel e eliminar as marcas de feltro.
Prensagem úmida (wet pressing): Remoção da quantidade máxima de água da folha de papel. Conjunto
de rolos dos quais um ou mais são munidos de feltro que por pressão remove a água da folha. Localiza-
se entre as seções de formação e secagem.
Preparação de massa (stock preparation): Conjunto de operações necessárias para o preparo da

massa, antes dela atingir a máquina de papel.
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Preto (black):
- aplicado a um corpo:
Um corpo perfeitamente preto é aquele que absorve toda a luz incidente, nada refletindo.
Por extensão, um corpo que absorva, de forma não seletiva, uma proporção extremamente alta de todas
as radiações incidentes sobre ele, por exemplo, uma cavidade revestida por um material próximo ao
preto recebendo a luz incidente através de uma pequena fenda.
- aplicado ao campo sensorial:
Ausência de sensação luminosa porque o estímulo está abaixo do limiar da sensibilidade do olho.
Produção bruta (raw production): Quantidade do papel em rolos, no estado em que sai da enroladeira
da máquina.
Produção líquida (net production): Quantidade obtida em condições de venda, resultante do

beneficiamento da produção bruta, nas diversas etapas de acabamento.
Produção teórica (theorical production): Produção que a máquina teria, funcionando ininterruptamente
durante certo período, sem quebra do papel. É calculada multiplicando-se a gramatura do papel pela
largura da folha na enroladeira, pela velocidade e pelo espaço de tempo que se deseja medir. Normalmente 343
é calculada em quilos por hora ou toneladas por dia.
Psig: pound per square inch gauge; libra-força por polegada quadrada.
Pulper: Ver Desagregador.
Raspa (doctor): Ver Raspadeira.
Raspadeira (doctor blade): Lâmina fina que pode ser de madeira, aço ou plástico, colocada em alguns
rolos da máquina, na direção do comprimento do rolo e em ângulo determinado, com o objetivo de limpar
ou de não permitir que a folha contínua se envolva no rolo. O mesmo que raspa.
Rebobinadeira (winder): Máquina de acabamento que desenrola as bobinas feitas na enroladeira,

cortando-as na direção longitudinal. Nessa etapa, o operador retira as partes defeituosas e processa as
emendas necessárias, refazendo a bobina.
Rebolo (grindstone): Nome dado à peça de material abrasivo existente nos desfibradores.
Receita (furnish): Ver composição da massa.
Reciclagem (recycling): Reaproveitamento das fibras de papés velhos e aparas.
Recuperadores (savealls): Instrumentos que recolhem a água da drenagem da máquina de papel para
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devolver as fibras não utilizadas ao sistema e tratar a água que será utilizada novamente.
Refilar por guilhotina (guillotine trimming): Operação de retirar as bordas de uma pilha de folhas de
papel, através de uma guilhotina, para obter bordas limpas, precisão de ângulo e dimensões de acordo
com a especificação.
Refilo (trimming): Toda tira removida das beiradas dos rolos de papel bruto durante o processamento
para acerto do formato.
Refinação: Tratamento mecânico de materiais fibrosos, em meio aquoso, num moinho tipo holandesa
ou num refinador. Dando continuidade à operação de separação das fibras.
Refinador (refiner): Equipamento para tratamento mecânico de materiais fibrosos em meio aquoso,
podendo ser a disco ou cônico, com a finalidade de conferir às fibras características apropriadas à
fabricação de pasta ou papel.
Refletância (refletance): É a relação entre o fluxo luminoso refletido e o fluxo luminoso incidente.
Refugo (reject): Material fibroso desclassificado.
Réguas laterais (deckle boards): Dispositivo estacionário para reter lateralmente a massa sobre a
tela formadora na parte inicial da drenagem. Esse dispositivo serve também para controlar a largura da
manta.
344
Regulador de largura na caixa de sucção (deckle of suction box): Dispositivo existente no interior
das caixas de sucção da máquina de papel, que serve para ajustar a área de sucção à largura da manta,
usualmente conhecido como castelo.
Rejeito (reject): Impurezas contidas nas pastas, com dimensões maiores que as fibras; o mesmo que
refugo.
Rejeito de depuração e classificação (screening and classification reject): Todo material separado
durante os processos de depuração ou classificação, podendo ou não ser reaproveitado.
Reologia (reology): parte da física que investiga as propriedades e o comportamento mecânico dos
corpos deformáveis que não são sólidos nem líquidos.
Resíduos de exploração (extraction waste): Galhos, ramos, cascas e folhas de árvores das quais
foram cortadas as toras.
Resistência ao arrepelamento: resistência ao arrancamento superficial do papel.
Resistência à delaminação (delamination resistance): Resistência que o papel oferece à separação

de uma ou várias de suas camadas.
Resistência a dobras duplas (folding endurance): Termo em desuso, ver número de dobras duplas.
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Resistência à drenagem (drainage resistance): É a propriedade da pasta celulósica, quando em
suspensão aquosa, de resistir à separação da água, drenada por gravidade, conforme especificado em
método de ensaio normalizado, conhecido como Schopper-Riegler.
Resistência à tração (tensile strength): Força máxima de tração que o corpo-de-prova suporta antes
de se romper, sob condições definidas em método de ensaio padronizado.
Resistência a úmido (wet strength retention): Ver retenção da resistência no estado úmido.
Resistência ao ar (air resistance): Propriedade do papel em resistir à passagem do ar, sob condições
definidas em método de ensaio padronizado.
Resistência ao arrancamento superficial (picking resistance): É a propriedade do papel de resistir

ao esforço de arrancamento superficial.
Resistência ao arrebentamento (bursting strength): Máxima pressão que o corpo-de-prova suporta

antes de se romper, quando submetido a uma pressão uniforme e perpendicular à sua superfície, sob
condições definidas em método de ensaio padronizado.
Resistência ao desgaste (erasurescuff resistance): Resistência da superfície do papel à força de

atrito.
345
Resistência interna (bounding): Termo que se refere à resistência da estrutura interna do papel e à
resistência à separação das faces superior e inferior.
Resma (ream): Pacote contendo 500 folhas de papel de características idênticas.
Retenção (retention): Operação de remoção dos finos da massa.
Reversão da cor (color reversion): Expressão que indica perda da alvura da massa ou do papel, com
o passar do tempo.
Revestimento (coating): Processo de aplicação de uma ou mais camadas de tinta de revestimento ou

outros materiais na forma fluida, sobre a superfície do papel.
Rigidez à flexão (stiffness): É o momento, por unidade de largura, resultante da força de resistência
que o papel oferece à flexão na região de deformação elástica.
Rolo (roll): Folha contínua de papel enrolada sobre si mesma.
Rolo bailarino (dandy roll): Rolo revestido com uma tela fina que, girando suavemente sobre a folha
úmida, entre as caixas de sucção, pode melhorar a formação do papel, gravar marcas d’água ou
proporcionar um acabamento como o Vergé.
Rolo cabeceira (breast roll): Primeiro rolo da mesa plana da máquina de papel; sustenta a tela formadora
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no ponto de impacto do jato oriundo da caixa de entrada.

Rolo de sucção (suction roll): Rolo de corpo perfurado, que, devido ao vácuo interior, suga a água
encontrada em sua superfície. Presente na tela, na prensa de sucção, na prensa lava-feltro ou de sucção
de feltro. O mesmo que sulgador.
Rolo de sucção da tela (suction couch roll): último rolo da seção de formação.
Rolo lumpbreaker (lumpbreaker roll): desfazedor ou quebrador de aglomerados de massa; alisa a

superfície de papéis de alta gramatura. Apóia-se sobre o rolo couch. Conhecido coloquialmente como
lambreta.
Rolo pegador (pick up roll): Destaca da tela a folha úmida de papel e leva para o setor de prensas.
Rotor (rotor): Parte giratória do desagregador
Rugosidade localizada (cockle): Deformação local na folha de papel, apresentando rugas causadas
por um encolhimento desigual.
Runnability: termo relacionado ao andamento, operacionabilidade da máquina de papel.
Sacudidor (shake): Equipamento colocado no início da máquina de papel, para provocar um movimento
transversal na mesa plana. Este movimento é também conhecido como shake.
346 Saponificável (saponificable): que se pode transformar em sabões
SDTA: short-dwell-time aplicator; processo de revestimento onde a distância de aplicação da tinta e o

nivelamento da mesma é da ordem de 3 a 4 cm.
Secagem (drying): Operação de redução da umidade contida nas pastas, por processo de evaporação,
para cerca de 40% a 60%, a fim de possibilitar seu transporte e estocagem.
Secagem ao ar (air-drying): Método usado para secagem do papel. Secagem ao ar do papel em folhas
é geralmente realizada em contato com o ar circulando livremente. Secagem ao ar da folha contínua é
geralmente realizado por contato com ar aquecido numa sala ou em um túnel.
Seção de formação da máquina de mesa plana (fourdrinier former, fourdrinier table, fourdrinier
wire part): Parte da máquina de papel constituída de uma cinta sem fim (tela) e tecida, de material
metálico ou sintético, cuja parte superior forma uma superfície plana onde a folha contínua é formada e
pela qual a água é parcialmente removida.
Secaria (drying section): Parte da máquina de papel onde ficam os cilindros secadores.
Set point: valor desejado para a variável controlado, ajustado no instrumento de controle.
Shadow marking: defeito do papel proveniente das furações de, por exemplo, um rolo de sucção;
deixando áreas mais espessas, mais opacas, produzindo uma aparência mais escura nesses pontos.
SENAI - CETCEP
Size press: Prensa de colagem; unidade de processo de fabricação de papel consistindo de dois rolos
geralmente revestidos de borracha, localizados entre dois grupos da secção de secagem. Usado para
aplicar solução de cola a superfície da folha.
Sugador (suction): Ver Rolo de sucção.
Supercalandra (supercalander): Máquina de acabamento, independente da máquina de papel,

que consiste essencialmente em uma série de rolos superpostos, que podem ser metálicos ou não,
compressíveis ou não e aquecidos ou não, entre os quais passa a folha contínua de papel, com a
finalidade de lhe proporcionar, em ambas as faces, um grau de lisura e brilho.
Supercalandragem (supercalendering): Calandragem intensa numa supercalandra; operação executada

normalmente fora de máquina o que confere ao papel alto índice de lisura, densidade e brilho.
Surfactantes (surfactants): material que melhora e estabiliza a capacidade de um líquido de dispersar-

se dentro de outro; também conhecido como agente emulsificante ou emulsificador.
Suspensão (suspension): sistema bifásico constituído por uma fase sólida de partículas grosseiras
imersa numa fase líquida.
Suspensão de caulim (clay slip): Suspensão na qual o pigmento é caulim e o líquido é água.
347
Talhadia (lopping): Corte de árvore a cada 5 ou 8 anos, durante um período de cerca de 20 anos
Tall-oil: óleo de pinho; subproduto da madeira, obtido no processo kraft de coníferas.
Tanque de descarga: Tanque usado para receber as descargas dos cozinhadores.
Tela (wire): Tecido sem emendas, fabricado com uma liga especial de bronze fosforoso e fibras sintéticas,
onde se forma a folha contínua de papel.
Teor seco do material (dry solid): Relação entre a massa do material remanescente após secagem
segundo método de ensaio normalizado e a massa ou volume de material anterior à secagem.
Tinta de revestimento (coating slip): Consiste em uma suspensão na qual o pigmento é geralmente
mineral e com formulação adequada para aplicação e fixação no papel.
Tiragem (draw): no contexto de secagem, refere-se à ventilação da umidade.
Tissue: papéis higiênicos, guardanapos, toalhas e lenços.
Tora (log): Tronco de madeira, sem galhos, cortado em pedaços uniformes.
Umectação (moistening): molhar ou umedecer com substância com que se dilui.

SENAI - CETCEP
Umidade (moisture content): Quantidade de água em um material, determinado pela perda de massa
quando seco em estufa, em relação à massa inicial da amostra e expressa em porcentagem.
Umidade relativa (rela\tive humidity): Razão entre a pressão de vapor de água na atmosfera e a
pressão de vapor saturado na mesma temperatura.
Unidade (unity): Cada uma das bobinas, fardos, pacotes, caixas ou resmas que formam um lote.
Verso (verso): É a face oposta ao anverso.
Volume específico aparente (apparent specific volume): É o quociente entre o volume e a massa.
Vortex: vórtice, redemoinho.
348
SENAI - CETCEP
E laboração
Federação das Indústrias do Paraná - FIEP

SENAI – Departamento Regional do Paraná
Região Campos Gerais

Rosmery Dall Oglio Kostycz
Gerente Regional
SENAI Centro de Tecnologia em Celulose e Papel de Telêmaco Borba - CETCEP

Carlos Alberto Jakovacz 349
Gerente da Unidade

EQUIPE GESTORA
Carlos Alberto Jakovacz
José Luís Lino Andrioni
Andressa Karine Fiorucci

EQUIPE TÉCNICA CONTEUDISTA
Adriana de Fátima Queiji de Paula
Rosa Sayuri Kiyohara
Sandra Mara Martins
Geraldo de Aguiar Coelho
Karina Cristiane Kendrick
SENAI - CETCEP
Coordenação de TECNOLOGIAS E Mídias Educacionais
Produção Editorial
Coordenação e Revisão final - Roberto De Fino Bentes

Tânia Regina Rover Virmond
Lúcio Suckow
Projeto Gráfico - Priscila Bavaresco
Análise Pedagógica - Alcione Mazur
Revisão - José Carlos Klocker Vasconcellos Filho
Editoração - Ana Célia França
André Dias

Tratamento de imagens - Ana Célia França
Felipe Degasperi Aranega
Giovana dos Santos
Priscila Bavaresco
Yuri Queiroz

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Fabricação de Celulose

Rodrigo Costa da Rocha Loures

Sandro Nelson Vieira

Luiz Henrique Weber

Antonio Bento Rodrigues Pontes

José Antonio Fares

Pedro Carlos Carmona Gallego

Ronald Martin Dauscha

SENAI - Departamento Regional do Paraná

João Barreto Lopes

Marco Antonio Areias Secco

José Ayrton Vidal Junior

Gilson da Silva Cardoso

Adriane de Fátima Queji de Paula

CARDOSO, G. da Silva. 2a Edição (revisada e atualizada)

1.Matérias-primas. 2. Preparo da madeira. 3. Polpação Kraft. 4. Lavagem e depuração.

Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - SENAI

SENAI - telêmaco borba Departamento Regional do Paraná - SENAI

3 Polpação kraft..................................................................................................................... 107

4 Lavagem e depuração......................................................................................................... 149

No cenário atual de competitividade e acesso a informação estratégica, o domínio das tecnologias

A revolução da química permitiu transformar, a industrial permitiu a escala de transformação e redução de

O SENAI/PR através do CETCEP - Centro Nacional de tecnologia em Celulose e Papel, ao investir

João Barreto Lopes

A globalização do mercado e a flexibilidade produtiva, aliada à velocidade do desenvolvimento tecnológico,

Por questões de adaptação em um ambiente de mudança crescente e descontínua, o conhecimento

Desta forma, acreditamos estar contribuindo, disponibilizando informações tecnológicas de excelente

O primeiro volume denomina-se Fabricação de Celulose que consiste basicamente na transformação de

1.1 Matérias-primas para fabricação de polpa

1.1.1 Introdução apresentam sementes com nervuras paralelas.

do tronco das árvores (parte lenhosa), elas

fibra origem exemplo

(Fonte : Koga, 1988, p. 16)

um rápido crescimento quando reflorestadas.  sustentação do vegetal.

 xilema A casca pode ser dividida grosseiramente em

 medula a) Casca externa (ritidoma)

Figura 1 – Estrutura da madeira(Fonte:

A casca interna, ou seja, o floema consiste de

específicos da estrutura de sua casca. (1) elementos de condução de material fotossintético

(para baixo), células de parênquima e células Alburno (sapwood)

Tecido complexo, formado por vários tipos de

exceções que apresentam parênquima axial.

madeira de verão ou tardia, quando as células

são mais finas e suas paredes mais grossas, a

1.3 Madeira juvenil e madeira adulta Figura 3 - Madeira juvenil

correspondentes, na forma estrutural e disposição

contém essencialmente madeira juvenil formada 1.4 Madeira de reação

externamente troncos cilíndricos e verticais.

 as fibras tendem a refinar com certa

 o refino exige um elevado consumo de

Figura 5 – Madeira de reação

Figura 6a – Lenho de compressão (Fonte:

se macroscopicamente pela presença de

 excessiva dureza; Ocorre nas partes superiores dos troncos e

 do crescimento de cada árvore (Figura 6b).

Figura 6b – Lenho de tensão (Fonte: Parham, 1983, p.61) 21

Tabela 2 - Características estruturais e químicas do lenho de reação

LENHO DE COMPRESSÃO LENHO DE TENSÃO

• Concentra-se em grandes áreas e possui coloração mais

• Superfície áspera das tábuas serradas

a ser arredondadas, particularmente nas • Menor quantidade de elementos de vasos, e estes

(Fonte: Parham, 1983, p. 59)

 fungo marrom (brown rot) - Os fungos

 fungo branco (white rot) - Os fungos