23/setembro/2015

Patologias nas estruturas de concreto armado e técnicas

de recuperação e proteção
Parte 3
técnicas de recuperação e proteção

Adriana de Araujo

Laboratório de Corrosão e Proteção

Técnicas de proteção e recuperação das estruturas
NACE RP0187: Design Considerations for Corrosion
Control of Reinforcing Steel in Concrete

Seleção do metal:
o uso de aços mais resistentes como os aços inoxidáveis.
Tratamento do concreto:
substituição do concreto deteriorado/ contaminado por outro
com características melhores (a/c, espessura de cobrimento,
propriedades), uso de inibidores de corrosão, realcalinização e
extração de cloretos do concreto e/ou tratar a sua superfície.
Tratamento do aço:
aplicar revestimento orgânico ou metálico.
Técnicas eletroquímica:
proteção catódica (corrente impressa ou anodos de
sacrifício), realcalinização e extração de cloretos.
 Técnicas de proteção e recuperação das estruturas
Classe 1
Tratamento da superfície do concreto
Impedir ingresso dos agentes (H2O, O2, Cl- e CO2)
que determinam ou aceleram a corrosão (adequado
para concretos não contaminados ou pouco contaminados.
Para concretos contaminados, estende a vida por alguns anos).

NACE RP 0390 Classe 2

Maintenance and Reparo (retirada do concreto danificado e
Rehabilitation
Considerations for reconstrução)
Corrosion Control of Realcalinização ou extração de cloretos
Atmospherically
Exposed Existing
Proteção catódica:
Steel-Reinforced Alterar o meio junto às armaduras (adequadas para
Concrete Structures estruturas contaminadas)
Técnicas de proteção e recuperação das estruturas

ACI 201.2R: GUIDE TO DURABLE CONCRETE

• revestimento da armadura;
• proteção catódica;
• mantas impermeabilizantes;
• substituição do concreto por outro com
inibidor;
• impregnantes poliméricos;
• proteção superficial por barreira: silanos,
siloxanos, epóxis, poliuretanos e metacrilatos;
• revestimento superficial e de reparo.
 Técnicas de proteção e recuperação das estruturas
EN 1504: Products and systems for
the protection and repair of
concrete structures
Part 1: Definitions
Part 2: Surface protection systems for concrete
Part 3: Structural and non-structural repair
Part 4: Structural bonding
Part 5: Concrete injection
Part 8: Quality control and evaluation of conformity
Part 9: General principles for the use of products and systems
Part 10: Site application of products and systems and quality
 Parte 1: classifica e define os tipos de produtos e sistemas para
proteção e recuperação, manutenção, ou reforço de estruturas
de concreto.

Parte 9: princípios Parte 2 a 7: produtos:

para a utilização de Proteção da superfície;

Normas de métodos
sistemas de proteção Argamassa de reparo;

de ensaios
e recuperação de Materiais de
EN 1504

estruturas, com regras ancoragem; injeção e

para a seleção ponte de aderência;
adequada Revestimento para aço.
Realcalinização e
Parte 10: aplicação de extração de cloretos.
produtos e sistemas de
proteção e reparação, Parte 8: procedimentos para a
incluindo o controlo de amostragem, verificação da
qualidade, manutenção, conformidade, marcação de produtos e
saúde e segurança. identificação de sistemas para a proteção
e reparação de estruturas
 PRINCÍPIO 1
PROTEÇÃO CONTRA O INGRESSO (PI)
Protegendo a superfície do concreto contra
o ingresso de líquidos e gases

MÉTODO 1.1 MÉTODO 1.2 MÉTODO 1.3

IMPREGNAÇÃO IMPREGNAÇÃO PINTURA
HIDROFÓBICA

PRINCÍPIO 2
CONTROLE DA UMIDADE (MC)

Ajuste e manutenção do teor de

umidade no concreto
 PRINCÍPIO 3
RECOMPOSIÇÃO DO CONCRETO (CR)
Substituir e recompor o concreto
danificado

MÉTODO 3.1 MÉTODO 3.2 MÉTODO 3.3 MÉTODO 3.4

ARGAMASSA LANÇAMENTO DE CONCRETO OU SUBSTITUIÇÃO DE
APLICADA
MANUALMENTE CONCRETO OU ARGAMASSA ELEMENTOS DE
ARGAMASSA PROJETADA CONCRETO
FLUIDA
PRINCÍPIO 4
REFORÇO ESTRUTURAL (SS)
Incremento ou restauração da capacidade de
suportar cargas estruturais

MÉTODO 4.3 MÉTODO 4.4 MÉTODO 4.5

LÂMINAS OU PLACAS AUMENTO DE SEÇÃO POR INJEÇÃO DE FISSURAS
ADERIDAS ADIÇÃO DE ARGAMASSA OU OU VAZIOS NO
CONCRETO CONCRETO

PRINCÍPIO 5
AUMENTO DA RESISTÊNCIA FÍSICA (PR)

Incremento da resistência
do concreto ao ataque
físico/mecânico
MÉTODO 5.3
AUMENTO DE SEÇÃO POR
ADIÇÃO DE CONCRETO OU
ARGAMASSA
 PRINCÍPIO 6
RESISTÊNCIA QUÍMICA (RC)
Incremento da resistência do concreto ao
ataque químico

PRINCÍPIO 7
PRESERVAÇÃO OU RESTAURAÇÃO DA PASSIVIDADE (RP)
Regularização e restauração da superfície do
concreto

MÉTODO 7.2 MÉTODO 7.4

MÉTODO 7.1 SUBSTITUIÇÃO DO REALCALINIZAÇÃO MÉTODO 7.5
AUMENTO DO EXTRAÇÃO DE
COBRIMENTO COM CONCRETO POR DIFUSÃO DO
ARGAMASSA OU CARBONATADO / CONCRETO CLORETOS
CONCRETO
CONTAMINADO CARBONATADO
 PRINCÍPIO 8
AUMENTO DA RESISTIVIDADE (IR)

Incremento da resistividade elétrica do

concreto para reduzir o risco de corrosão

PRINCÍPIO 9
CONTROLE CATÓDICO (CC)
Prevenir a corrosão do aço das armaduras
11 October 4, 2015

MÉTODO 9.1
LIMITANDO O CONTEÚDO DE OXIGÊNIO
NO CÁTODO POR APLICAÇÃO DE
REVESTIMENTO
 PRINCÍPIO 10
PROTEÇÃO CATÓDICA (CP)
Prevenir a corrosão do aço das
armaduras
MÉTODO 10.1
APLICAÇÃO DE POTENCIAL
ELÉTRICO

PRINCÍPIO 11
CONTROLE DE ÁREAS ANÓDICAS (CA)

MÉTODO 11.1 MÉTODO 11.2 MÉTODO 11.3

REVESTIMENTO REVESTIMENTO POR INIBIDORES DE
ATIVO NO AÇO DAS BARREIRA NO AÇO
ARMADURAS DAS ARMADURAS CORROSÃO NO
CONCRETO
 Parte 1: classifica e define os tipos de produtos e sistemas para
proteção e recuperação, manutenção, ou reforço de estruturas
de concreto.

Parte 9: princípios
para a utilização de

Normas de métodos
sistemas de proteção

de ensaios
e recuperação de
EN 1504

Parte 2: Proteção
estruturas, com regras superficial do concreto
para a seleção
adequada

Parte 10: aplicação de

produtos e sistemas de
proteção e reparação, Parte 8: procedimentos para a
incluindo o controlo de amostragem, verificação da
qualidade, manutenção, conformidade, marcação de produtos e
saúde e segurança. identificação de sistemas para a proteção
e reparação de estruturas
 Revestimento superficial do concreto
uma das maneiras mais práticas e econômicas de garantir
e/ou aumentar a durabilidade das estruturas de concreto.

Estruturas íntegras (preventiva): minimizar o

ingresso de agentes agressivos e da água. Princípio
1 (PI) da EN 1504-9
Estruturas deterioradas (conservação): controlar o
ingresso da água, aumento da resistividade.
Princípios 2 (MC) e 8 (IR) da EN 1504-9

.....além disto, devem ser duráveis e compatíveis

com as condições de serviço (NACE SP0187)
 Repele a água líquida,
permitindo a liberação de
Impregnação hidrofóbica
seus vapores. Não forma
filme.

Restringe a penetração da
água (< porosidade) e
Impregnação
aumenta dureza superficial.
Forma filme não uniforme.

Restringe a penetração de
Revestimentos água, cloretos e gases.
(baixa e alta espessura)
Forma filme uniforme.

O atendimento a essas exigências deve ser verificado por

meio da avaliação de certas propriedades:
Concreto com corrosão:
proteção contra o aumento da resistividade do
concreto: revestimento interno dos poros
(impregnante) ou por barreira física (revestimento
por pintura).

Concreto com anomalias:

proteção contra o ingresso de agentes: redução da
porosidade da superfície;
controle de umidade: ajustar e manter o teor de
umidade entre limites específicos.
aumento da resistência física e/ou química: reduzir
o efeito da ação de agentes sobre o concreto.
 Requisitos de desempenho para revestimento por pintura
Método Princípios de proteção e realização do
Ensaio Requisito
de ensaio ensaio

EN ISO Ensaio requerido para a proteção Perda de massa

Resistência à
abrasão
5470-1 por resistência física. Adotado para < 3000 mg (roda
(1999) proteção superficial de pisos. H22/1000 ciclos/ 1kg)

Permeabilida Ensaio requerido para a proteção

de ao gás EN 1062-6
carbônico (2002)
contra o ingresso. Condicionamento SD > 50 m
(CO2) de amostra ver EN 1062-11 (2002).
Classe I: SD ≤ 5 m
Ensaio requerido para a proteção (permeável),
Permeabilida EN ISO
contra ingresso, controle da Classe II:
de ao vapor 7783-1 e 2
de água umidade e aumento da 5 m ≤ SD ≤ 50 m e
(1999)
Classe III: SD > 50 m
resistividade.
(não-permeável)

Ensaio requerido para a proteção

Permeabili-
dade a água contra ingresso, controle da
EN 1062-3 Taxa de transmissão
líquida e
(2008)
umidade, aumento da resistividade  0,1 kg/(m2.h0,5).
absorção
capilar
e resistência física, podendo ser
realizada para resistência química.
 Requisitos de desempenho para impregnantes hidrofóbicos

Ensaio Método Requisito

A afetiva impregnação é dada pela

profundidade da zona seca, medida
Profundidade de
a exatidão de 0,5 mm, após corte e
penetração de EN 14630
spray de água conforme EN 14630
água
(2006). Classe I: profundidade
< 10 mm e Classe II: ≥ 10 mm.

A taxa de absorção deve ser < 7,5 %

Absorção de água e
comparado com proveta não
resistência à EN 13580 (2002)
tratado, após imersão em solução
alcalinidade
alcalina, < 10 %.

Difusão dos íons < 0,01 kg/m2 h0, 5 não é

EN 13580 (2002)
cloreto esperada a difusão.
 Requisitos de desempenho para revestimento
Requisitos
Método Não-
Princípios de proteção e realização do Estrutural
Ensaio de estrutural
ensaio
ensaio
Classe Classe Classe Classe
R1 R2 R3 R4

Ensaio sempre requerido para

reparo, restauro e reforço de
EN
Teor de concreto armado. Para aplicações
1015-17 ≥ 0,05 %
cloretos (2000) especiais, como exposição a água
do mar sem proteção superficial,
adotar EN 13396 (2004)
Ensaio sempre requerido para
Resistên- verificar durabilidade em reparo,
EN dk ≤ ao
cia à restauro e reforço de concreto
13295 _ concreto de
carbona- (2004) armado, quando não há proteção
tação superficial eficiente. Adoção de controle.
substrato da EN 1766 (2000).

EN Ensaio que pode ser requerido para

Absorção
13057 qualquer princípio, dependendo das _ ≤ 0,5 kg/m-2.h-0,5
capilar (2002) condições de exposição.
 Recomendações de proteção superficial
Tipo de
ambiente/ Exemplo de condições de Proteção superficial
Fatores de degradação
classe segundo exposição do concreto sugerida
EN 206-1

Corrosão induzida por carbonatação

Principal Secundária Principal

Gás carbônico
Ambiente interno com baixa
Seco/ XC1
umidade relativa (< 60 %)
Fissuração, erosão e abrasão

Ambiente externo com Gás carbônico, vapor de água e

concreto abrigado da ação água de condensação
Moderada da água pluvial e ambiente Revestimento por pintura
Secundária

umidade/ XC3 interno com média à alta Fissuração, erosão, abrasão e ou argamassa
umidade relativa radiação solar
(60 % < U.R. < 90 %)
Gás carbônico, água líquida,
Principal

vapor de água e água de

Molhagem e condensação
Concreto em contato com
secagem cíclica/
água
Secundária

XC4 Fissuração, erosão, abrasão e

radiação solar
 Recomendações de proteção superficial
Tipo de
ambiente/ Exemplo de condições de Proteção superficial
Fatores de degradação
classe segundo exposição do concreto sugerida
EN 206-1

Corrosão induzida por cloretos (ambiente marinho)

Principal
Cloretos, vapor de água e água de Impregnante (hidrofóbico
condensação. ou não) e revestimento por
pintura ou argamassa
Concreto em ambiente Radiação solar
Névoa salina/
atmosférico da costa Erosão/ abrasão Impregnante não-

Secundária
XS1
marinha hidrofóbico e revestimento
Gás carbônico por pintura ou argamassa
Revestimento por pintura
Fissuração
ou argamassa
Principal

Cloretos e água líquida. Impregnante (hidrofóbico

ou não) e revestimento por
pintura ou argamassa
Radiação solar
Respingos de Concreto de elementos de
Erosão/ abrasão Impregnante não-
Secundária

maré/ XS3 estrutura marinha

hidrofóbico e revestimento
Gás carbônico por pintura ou argamassa
Revestimento por pintura
Fissuração
ou argamassa
Corpo-de-prova armado Corpo-de-prova não-armado
ACP NCP

Região protegida com

os vernizes ensaiados
10 cm

Pintura epóxi

Tubo de plástico rígido para o 5 cm

eletrodo de referência

Eletrodo de trabalho (armadura)

2 cm
Contra-eletrodo de cobre
Ensaio acelerado de exposição ao CO2
Profundidade de carbonatação em m (média/desvio padrão)
NCP – AC2 NCP – AC3 NCP – AC3 ENV NCP - SP

P4 P5 P6 P4 P5 P6 P4 P5 P6 P4 P5 P6

P1 P2 P3 P1 P2 P3 P1 P2 P3 P1 P2 P3
Ref.* – 1,0/0,0 Ref.* – 0,0/0,0 Ref.* – 0,5/0,5 Ref.* –1,0/0,0

8o dia** – 14,8 /1,5 8o dia** – 8,8/3,7 8o dia** – 23,4/2,4 8o dia** – 16,0/2,0

15o dia*** – 20,2/4,9 15o dia*** – 7,5/4,2 15o dia*** – 25,0/0,0 15o dia*** – 25,0/0,0

29o dia*** – 25,0/0,0 29o dia*** – 15,0/5,0 29o dia*** – 25/0 29o dia*** – 25,0/0,0
Ensaio acelerado de exposição ao CO2
Profundidade de carbonatação (média/desvio padrão)
NCP – PU2 NCP – PU3 NCP – PU3 ENV NCP - SP
P4 P5 P6 P4 P5 P6 P4 P5 P6 P4 P5 P6

P1 P2 P3 P1 P2 P3 P1 P2 P3 P1 P2 P3
Ref.* – 0,8/0,7 Ref.* – 0,8/0,7 Ref.* – 0,8/0,7 Ref.* –1,0/0,0

8o dia** – 7,8 /3,2 8o dia** – 8,3/2,2 8o dia** – 11,7/2,8 8o dia** – 16,0/2,0

15o dia*** – 10,7/1,1 15o dia*** – 14,0/3,6 15o dia*** – 16,5/4,0 15o dia*** – 25,0/0,0

29o dia*** – 12,5/3,8 29o dia*** – 16,7/3,6 29o dia*** – 25,0/0,0 29o dia*** – 25,0/0,0

- -

43o dia*** – 15,2/4,6 43o dia*** – 22,3/4,0 43o dia*** – 25,0/0,0 43o dia*** – 25,0/0,0
TEMPO ACP –AC2 ACP –AC3 ACP –AC3 ENV ACP –SP
Ensaio
1o ciclo acelerado
Média*= -162
Desvio padrão = 16
de
Média** = -160
Desvio padrão = 14
exposição
Média* = -200
Desvio padrão = 14
ao NaCl
Média*= -187
Desvio padrão = 53
Média*= -162 Média** = -244 Média* = -190 Média*= -269
2o ciclo Desvio padrão = 16 Desvio padrão = 140 Desvio padrão = 14 Desvio padrão = 104
Média*= -221 Média** = -256 Média* = -520 Média*= -404
5o ciclo Desvio padrão = 147 Desvio padrão = 157 Desvio padrão = 157 Desvio padrão = 72
Média*= -246 Média** = -254 Média* = -530 Média*= -402
6o ciclo Desvio padrão = 149 Desvio padrão = 162 Desvio padrão = 162 Desvio padrão = 85
Média*= -246 Média** = -317 Média* = -490 Média*= -415
7o ciclo Desvio padrão = 149 Desvio padrão = 150 Desvio padrão = 150 Desvio padrão = 65
Média*= -262 Média** = -350 Média* = -500 Média*= -417
8o ciclo Desvio padrão = 168 Desvio padrão = 163 Desvio padrão = 163 Desvio padrão = 63
Média*= -205 Média** = -306 Média* = -490 Média*= -393
9o ciclo Desvio padrão = 162 Desvio padrão = 186 Desvio padrão = 186 Desvio padrão = 73
Média*= -236 Média** = -410 Média* = -550 Média*= -407
10o ciclo Desvio padrão = 156 Desvio padrão = 41 Desvio padrão = 41 Desvio padrão = 77
Média*= -251 Média** = -446 Média* = -550 Média*= -403
Desvio padrão = 149 Desvio padrão = 19 Desvio padrão = 19 Desvio padrão = 70
11o ciclo
TEMPO ACP –PU2 ACP –PU3 ACP –PU3 ENV ACP –SP

1o ciclo Ensaio acelerado

Média*= -168
Desvio padrão = 12
de
Média** = -168
Desvio padrão = 12
exposição
Média* = -125
Desvio padrão = 38
ao NaCl
Média*= -187
Desvio padrão = 53
Média*= -141 Média** = -153 Média* = -192 Média*= -269
2o ciclo Desvio padrão = 11 Desvio padrão = 34 Desvio padrão = 215 Desvio padrão = 104
Média*= -139 Média** = -150 Média* = -222 Média*= -404
5o cicl Desvio padrão = 36 Desvio padrão = 52 Desvio padrão = 233 Desvio padrão = 72
Média*= -143 Média** = -131 Média* = -520 Média*= -402
6o ciclo Desvio padrão = 34 Desvio padrão = 39 Desvio padrão = 243 Desvio padrão = 85
Média*= -125 Média** = -132 Média* = -234 Média*= -415
7o ciclo Desvio padrão = 26 Desvio padrão = 51 Desvio padrão = 242 Desvio padrão = 65
Média*= -123 Média** = -163 Média* = -266 Média*= -417
8o ciclo Desvio padrão = 32 Desvio padrão = 61 Desvio padrão = 254 Desvio padrão = 63
Média*= -100 Média** = -107 Média* = -178 Média*= -393
9o ciclo Desvio padrão = 20 Desvio padrão = 13 Desvio padrão = 175 Desvio padrão = 73
Média*= -108 Média** = -116 Média* = -288 Média*= -407
10o ciclo Desvio padrão = 15 Desvio padrão = 13 Desvio padrão = 246 Desvio padrão = 77
Média*= -112 Média** = -116 Média* =-219 Média*= -403
Desvio padrão = 14 Desvio padrão = 14 Desvio padrão = 222 Desvio padrão = 70
11o ciclo

Desvios elevados = ao ensaio de CO2

Coeficiente de difusão de cloretos no estado não estacionário
(MEDEIROS, 2008)
 Parte 1: classifica e define os tipos de produtos e sistemas para
proteção e recuperação, manutenção, ou reforço de estruturas
de concreto.

Parte 9: princípios
para a utilização de

Normas de métodos
sistemas de proteção

de ensaios
e recuperação de Parte 3: Reparo
EN 1504

estruturas, com regras estrutural e não

para a seleção estrutural
adequada

Parte 10: aplicação de

produtos e sistemas de
proteção e reparação, Parte 8: procedimentos para a
incluindo o controlo de amostragem, verificação da
qualidade, manutenção, conformidade, marcação de produtos e
saúde e segurança. identificação de sistemas para a proteção
e reparação de estruturas
 Recuperação da estrutura

 argamassa polimérica;
 argamassa epóxi;
 argamassa polimérica com inibidores de
corrosão;
 graute subaquático;
 graute cimentício fluido;
 graute cimentício tixotrópico;
 microconcreto fluido.
CC Cement Concrete
PCC Polymer modified Cement Concrete
PC Polymer Concrete
 PREPARO DO SUBSTRATO - geral
1a. etapa:
• Trabalhos Preliminares: Demarcação/Delimitação da seção de
- Hidrojateamento reparo
- Transferências de Carga 2a. etapa:
Remoção do concreto deteriorado
e/ou contaminado
3a. etapa:
Limpeza do concreto e da armadura:
- jateamento abrasivo/lixamento
- Hidrojateamento da armadura (Cl-)
 TRATAMENTO DAS ARMADURAS

Aplicação de primer no aço:

- Região de reparo;
- Região logo adjacente ao reparo.

Aderência adequada à armadura e ao

material de reparo!
 PONTE DE ADERÊNCIA
• Adesivos de base epóxi: Reparos e
Reforços de grande responsabilidade;
• Colagem de argamassa/microconcreto
“novo” ao concreto “velho/original”;
• Colagem de chapas metálicas ao
concreto em reforços estruturais.
 PONTE DE ADERÊNCIA
Material de Reparo/Reforço:
• Microconcreto fluido
• Argamassas à base de cimento
modificadas com polímeros
• Argamassas à base de cimento
modificadas com polímeros
(alta espessura)
• Materiais à base de epóxi ou
cimento para reparos ou
reforços rápidos
• Fibra de carbono
Ponte de Aderência:
• Somente boa saturação (água)
• Epóxi (casos especiais).
• Emulsões poliméricas
• Pasta de cimento modificada
com polímero
• Emulsões poliméricas
• Adesivo epóxi (substrato seco)
• Produto específico
 RECOMPOSIÇÃO DO CONCRETO
ARGAMASSA POLIMÉRICA
Substitui o concreto de cobrimento
Polímeros utilizados:
- Emulsões/dispersões (acrílico, SBR)

Ação dos polímeros:

- Plastificante/redutor de água;
- Alta trabalhabilidade;
- Resistência à tração e flexão;
- Retração compensada;
- Elevada aderência;
- Baixa permeabilidade.
 RECOMPOSIÇÃO DO CONCRETO
GRAUTES/MICROCONCRETOS FLUIDO:
Substitui o concreto em recomposição de peças e reforço
estrutural
Características:
• Modulo de elasticidade compatível com o
concreto;
• Pode ser vertido por gravidade e bombeado;
• Alta resistência inicial e final;
• Retração compensada;
• Elevada aderência;
• Baixa permeabilidade.
 CURA

Materiais à base de
cimentos Cura Adequada

Mínimo: 7 dias

 Material absorvente e
saturado sobre a superfície.
 Aspersão ou cortina de
água na superfície.
 Película de cura.
Preenchimento de fôrmas com
graute cimentício fluido
O que falta para completar o
preparo dessas áreas?
 TRATAMENTO DAS ARMADURAS
Proteção catódica galvânica/de sacrifício:
Contato elétrico do aço a um metal menos nobre
(embutido no concreto ou na superfície) que se
dissipa gradualmente

Pastilha de Zinco encapsulada

por argamassa alcalina:
Protege a armadura além da área
do reparo funcionando como ânodo
de sacrifício aumentando a vida útil
do reparo.
 Arames para
Argamassa especial conexão elétrica
-2,36 Magnésio alta condutividade
-1,66 Alumínio
-0,76 Zinco Pastilha de Zn (“puro”)

-0,44 Ferro

1. Após a limpeza das barras fixar firmemente aos da

seção de reparo espaçamento máximo de 75 cm;
2. Checar a continuidade elétrica através da armadura;
3. Mediatamente após, aplicar o primer rico em Zinco em
toda a superfície das barras
TRATAMENTO DAS ARMADURAS - ANODO

1. Escarificar o concreto atrás da armadura e limpeza geral

2. Abrir furos no concreto nas laterais do reparo

3. Umedecer os furos e preencher com argamassa alcalina
especial
4. Instalação dos ânodos de 2ª geração garantido a cobertura
com a argamassa alcalina especial
5. Conectar os ânodos às armaduras usando presilha plástica
6. Preencha os reparos com argamassa de reparo desejada
1. 2. 3.

4.
5. 6.
 TRATAMENTO DAS ARMADURAS - ANODO
Anodos incipientes

Região catódica Região anódica Região catódica

Linha da
escarificação

Concreto contaminado

ANTES DO REPARO
 TRATAMENTO DAS ARMADURAS - ANODO

Nova região Nova região Nova região

anódica catódica anódica

Concreto contaminado

APÓS O REPARO
TRATAMENTO DAS ARMADURAS - ANODO

Ânodo de sacrifício - Zn

M2

Concreto contaminado

APÓS O REPARO
TRATAMENTO DAS ARMADURAS - ANODO

APÓS O REPARO
TRATAMENTO DAS ARMADURAS - ANODO

anodo galvânico

concreto
 Forma de fibra de
vidro já com anodos
de malha de zinco
(pode ser de Ti para
anodo inerte)

 aplicação associada ao
reforço da peça
(encamisamento);
 aplicação em estrutura
exposta à variação de
maré;
 obras novas e existentes.
 aplicação requer preparação da
superfície e adesivo iônico
condutivo como primer;
 aplicação requer equipamento
apropriado e pessoal treinado;
 pode ser associada à corrente
impressa;
 obras novas e existentes,
expostas a umidade,
especialmente variação de maré.
 Folha de zinco (0,25 mm)

Adesivo hidrogel (0,75 mm)

Folha de proteção de silicone
Folha de zinco

Adesivo hidrogel

H2O + O2 Fe3O4
OH-

 há adequada corrente de proteção ao longo dos anos, mas

fatores ambientais, características do concreto e
envelhecimento do adesivo interferem na sua eficiência;
 instalação relativamente simples para obras novas e
existentes;
 uso em estrutura exposta à umidade, especialmente 51
variação de maré.
 Inibidor

Substâncias que quando adicionadas em

quantidades adequadas podem retardar a
ocorrência da corrosão ou reduzir a sua taxa.
• Reação química entre produto de corrosão
do aço e o inibidor, resultando na formação
de uma película de óxido protetor;
• Adsorção por interação química ou física,
ou seja, retenção/fixação do inibidor na
superfície do aço, formando uma barreira
protetiva;
• Reação química entre o inibidor e o
componente potencialmente corrosivo
presente no meio aquoso.
 Inibidor Anódico (passivação)
Suprime a reação anódica (ex.: carbonato, nitrito de cálcio ou
de sódio)
Estabilização do filme passivante, usualmente, pela reação
do ferro/íons de ferro com o inibidor, produzindo um
produto estável, insolúvel e aderente ao aço que eleva seu
potencial para valores mais positivos
(polarização anódica).
Dosagens baixas podem falhar em
eliminar todas as áreas anódicas,
aumentando a relação entre área
catódica/anódica, e assim , também
a taxa de corrosão. Exemplo de reação:
CO32- + 2H2O  2OH- + H2CO3
2Fe + NaNO2 + 2H2O  γFe2O3 + NaOH + NH3
Fe2+ + 2OH- + 2NO2-  2NO + Fe2O3 +H20
 Inibidor Catódico (precipitação)
Oposto do anódico, suprime a reação catódica (ex.: composto
de zinco, polifosfatos)

Atua como barreira a reação de redução do

oxigênio no catodo.

Exemplo de reação:
HCO3- + OH- = CO32- + H2O
 Proteção mista (inibidor multifuncional)
Suprime as reações anódicas e catódicas (ex.: carboxilato
de amina, amino álcool)

A proteção ocorre por meio de adsorção na

superfície do metal, com formação de uma
película sobre as áreas anódicas e catódicas,
interferindo nas reações eletroquímicas.
 A proteção é dependente da concentração que
penetra até a interface concreto/aço, das condições
da superfície do aço e de alterações na concentração
de agentes agressivos no meio ao longo do tempo.

Espera-se
o tamanho e a continuidade dos poros controlam o coeficiente
Há uma concentração crítica mínima
um bom
de permeabilidade

para conferir proteção. Se for baixa, desempenho quando a

a proteção não é uniforme ao longo relação [Cl-]/ [agente
da superfície a proteger. inibidor] é < 1.

A eficiência do inibidor é expressa pelo

percentual de redução da taxa de corrosão.
Em obras sem corrosão, os inibidores estendem o
prazo de início de corrosão. Quando do avanço da
frente carbonatação e o ingresso de certo teores de
cloretos, reduzem a área atingida e taxa de corrosão.

Em obras com corrosão, os inibidores impregnantes

podem ser eficientes, maso há limitações, podem-se
não ocorrer a repassivação do aço. Quanto mais cedo
foram introduzidos, melhor será a eficiência da
proteção. É importante a realização de estudos e
monitoramento da obra para verificação da
necessidade de reaplicações, uso de revestimento
superficial etc.
 Curvas de polarização anódica em solução salina sem (referência) e
com adição (5 %, 10 % e 15 %) do IVC-B

1200
1000
Potencial (mV, Ag/AgCl)

800
600
15 % 10 % 5% 0%
400
200
0
-200
5 %, 10 % e 15 % 0%e5%
-400 elevação do potencial comportamento típico
-600 ~500 mV! de corrosão em curso!
-800
1,0E-08 1,0E-07 1,0E-06 1,0E-05 1,0E-04 1,0E-03 1,0E-02
i (A/cm²)
0% 5% 10 % 15 %

Corrosão generalizada Corrosão por pite e em Corrosão em fresta Sem sinais visíveis de
fresta perimetral perimetral corrosão
 Resultados
Curvas de polarização anódica em solução salina sem (referência) e
com adição (5 %, 10 % e 15 %) do IVC-A
1200
1000
15 % 10 %
Potencial (mV, Ag/AgCl)

800
600
400 0 %, 5 % e 10 %
5%
200 comportamento
0 típico de corrosão
-200 5 %, 10 % e 15 % em curso!
0%
-400 elevação do
-600 potencial ~600 mV!
-800
1,0E-08 1,0E-07 Taxa1,0E-06
de corrosão 1,0E-05 1,0E-04 1,0E-03 1,0E-02
baixa ( 1 µm)! i (A/cm²)
0% 5% 10 % 15 %
Proteção
total na
concentração
de 15 %!
Corrosão generalizada Corrosão por pite Corrosão por pite Sem sinais visíveis de
(com forte corrosão
coalescimento) e em
fresta perimetral
 ACI 212.3-2010:
Atualmente há 4 tipos de inibidores para proteção
contra corrosão em concreto:
• Carboxilato de amina (inibidor misto formador
de filme por adsorção): molécula bipolar, carga
positiva e negativa atraídas no anodo e no
o
catodo, respectivamente;
• Emulsão orgânica de éster-amina;
• Nitrato de cálcio - Ca(NO2)2 (inibidor anódico,
com reação com íons metálicos);
• sal de ácido dicarboxílico alcenilo orgânico.

ASTM G109: Standard test method for determining the effects of chemical
admixtures on the corrosion of embedded steel reinforcement in concrete
exposed to chloride environments
 Inibidor impregnante
Usualmente são uma solução contendo aminoálcool ou
carboxilato de amina e, um ou mais, componentes
orgânicos ou inorgânicos (frequentemente um ácido)
que têm a função de evitar a evaporação preferencial do
inibidor em vez de sua penetração no concreto.
o
Os mecanismos de transporte de inibidor no concreto são
por capilaridade e difusão (fase líquida) e por vapor (fase
gasosa), seguindo esta ordem, na penetração até a superfície
da armadura.
O tempo de penetração depende de diversas variáveis:
permeabilidade, cobrimento e umidade do concreto,
temperatura e umidade do ambiente etc
 ACI 212.3-2010:
Atualmente há 4 tipos de inibidores para proteção
contra corrosão em concreto:
• Carboxilato de amina (inibidor misto formador
de filme por adsorção): molécula bipolar, carga
positiva e negativa atraídas no anodo e no
o
catodo, respectivamente;
• Emulsão orgânica de éster-amina;
• Nitrato de cálcio - Ca(NO2)2 (inibidor anódico,
com reação com íons metálicos);
• sal de ácido dicarboxílico alcenilo orgânico.

ASTM G109: Standard test method for determining the effects of chemical
admixtures on the corrosion of embedded steel reinforcement in concrete
exposed to chloride environments
 Inibidor impregnante
1. penetração da fase líquido do inibidor por capilaridade;
2. difusão da fase vapor do inibidor;
3. atração iônica das moléculas do inibidor pela superfície do
metal, com formação de um filme muito fino protetor.
Tratamento da barra com aplicação de primer com
inibidor, aplicação de argamassa aditivada com o
inibidor e aspersão de solução em todo o elemento.
Pode-se ainda aplicar pintura com inibidor
 TRATAMENTO DAS ARMADURAS
Proteção catódica impressa: Contato elétrico do aço a
anodo inerte e, por meio de uma fonte externa, aplicação de
uma corrente elétrica (polo positivo conectado ao anodo e o
negativo à armadura), de modo a tornar a armadura catódica.
Anodo:
4OH-  O2 + H2O + 4e
2 H2O  O2 + 4H+ + 4e

Catodo: Cl-
Migração do ions Cl- para o
anodo e produção de OH-
(repassivação) Cl-
O2 + H2O + 4e  4OH-
2H2O + 2e  H2 + 4OH-
 Critério de proteção catódica
Classicamente, o potencial da interface é levado para
o domínio da imunidade (diagrama de Pourbaix). Em
concreto aplica-se o mesmo conceito somente em
estruturas submersas ou enterradas.
Nas estruturas atmosféricas, o conceito é de
proteção e repassivação. Em concreto protendido,
mesmo imerso, os potenciais mais baixos alcançados
não devem ultrapassar o potencial de equilíbrio do
hidrogênio, pois há perigo de danificação por
hidrogênio.
Em estruturas atmosféricas, aplica-se o
critério de 100 mV de decaimento!
 1,6
Potencial (VEH)

1,2

0,8

0,4
Fe2+
Fe2O3
0

-0,4
Fe2+ + 2e  Fe Fe3O4
-0,8 3Fe + 4H2O  Fe3O4 + 8H+ + 8e-
HFeO2
Fe - Eequilíbrio ~ -0,8 VEH = -1,024 VECS
-1,2 = -1,1 VECSC
Domínio da imunidade
-1,6
0 2 4 6 8 10 12 14 pH

Na proteção catódica clássica: potencial metal/meio

no domínio da imunidade: 2H+ + 2e  H2
Potencial (VEH)

1,6

1,2

0,8

0,4
Fe2+
Fe2O3
0

-0,4
Fe2+ + 2e  Fe Fe3O4 2H+ + 2e  H2
-0,8 Eequilíbrio ~ -0,73 VEH = -0,97 VECS
HFeO2 = -1,03 VECSC
Fe -
-1,2
Domínio da imunidade
-1,6
0 2 4 6 8 10 12 14 pH

Com a evolução de hidrogênio há alcalinização.

Alcalinização moderada é bom: recompõe a alcalinidade do
concreto. Alcalinização excessiva: é ruim......
Alcalinização

Acidificação
Curva típica de decaimento de potencial após o
desligamento da corrente de proteção

Em estruturas atmosféricas, aplica-se o

critério de 100 mV de decaimento!
 Aplicação de proteção catódica

É mais usado em estruturas existentes sujeitas a

contaminação com cloretos devido ao fato a sua
presença diminuir a resistividade elétrica do
concreto.

).
• continuidade elétrica entre as armaduras.
• ausência de anomalias como fissura e
segregação, pois são caminhos preferenciais de
corrente.
• presença de peças metálicas soltas dentro da
massa de concreto (fuga de corrente).
 Não recompõe o aço: se a armadura perdeu
seção, deve ser trocado;
 Desagregação do concreto por reação álcali
agregado: se cuidados não foram tomados, deve-
se evitar a alcalinização excessiva;
 Proteção catódica – níveis de corrente aplicados
Corrente
Condição
(mA/cm2)
Concreto alcalino, sem corrosão e baixo teor de
oxigênio 0,1
Concreto alcalino, sem corrosão, exposição
atmosférica 1-3
Alcalino, com cloreto, seco, concreto de boa
qualidade, alta espessura de cobrimento, 3-7
corrosão leve
Cloreto presente, úmido, concreto de má
qualidade, muita corrosão 8 a 20
Alto teor de cloreto, flutuação de molhamento e
secagem, alto teor de oxigênio, corrosão severa 30 a 50
 TRATAMENTO DAS ARMADURAS EM CONCRETO CARBONATADO

Realcalinização: mesmo princípio da proteção

catódica clássica, que é usada para promover a
alcalinização do concreto na região da armadura,
restaurando as condições para a sua passivação.

Protendido não !
1/2O2 + H2O+ + 2e

Na+ K+ Migração

2H2O + 2e  H2 + 4OH-
2 H2O  O2 + 4H+ + 4e

H2O + 2e  2OH-
Anodo:

Catodo
Migração OH-
2OH- 

1/2O2 +
Manta de feltro Na2CO3 + CO2 + 2H2O +  2NaHCO3
ou celulose, Transporte por
argamassa absorção e Concreto
migração iônica
porosa etc
Eletrólito alcalino
Ca2+ Polarização
catódica da
(carbonato de OH-
armadura
sódio Malha
- Na2CO3) Na+ OH- Geração de
Anódica OH- OH- (aumento
encapsulada OH- do pH, > 13,5):
no eletrólito
2H2O  O2 + 4H+ + 4e K+
OH- O2 +H2O + 4e  4OH-
OH- 2H2O + 2e  H2 + 4OH-
Conectada no polo
+ da fonte OH-
Conectada no polo
- de fonte Realcalinização por difusão
 Realcalinização por difusão
BERTOLINI; CARSANA; REDAELLI, 2008

Revestimento do elemento com sistema composto de 2

camadas de manta (fibra de celulose) saturada com solução
alcalina, tendo entre elas, malha de anodo (malha de
titânio/MMO). Posteriormente, foi feita o encapsulamento
com película plástica.
TRATAMENTO DAS ARMADURAS EM CONCRETO CARBONATADO

Extração de íons cloreto: mesmo princípio da

proteção catódica clássica, porém as correntes
aplicadas são bem maiores (50 a 500 vezes) e o
período de sua imposição são poucas semanas.
Os íons cloreto são transportados pela corrente
gerada entre dois eletrodos, ou seja, migram da
armadura (catodo) para a região a superfície do
concreto (anodo). Além disso, altas correntes
podem alcançar a reação do cloreto, o que diminui
a concentração de seus íons no concreto.
 +
-
Manta de feltro
ou celulose, Direção Concreto
argamassa etc dos Polarização
Eletrólito cloretos catódica da
(água)
Cl- armadura
Malha
anódica Geração
Na+
2H2O  O2 + 4H+ + 4e de OH- :
2Cl-  Cl2 + 2e Cl- O2 +H2O + 4e  4OH-
2H2O + 2e  H2 + 4OH-
K+
Conectada no polo
Ca2+ Cl-
+ da fonte
Conectada no polo
- de fonte Redução da razão
[Cl-]/[OH-])
A zincagem é resultado da imersão a quente do aço em
um banho de zinco (galvanização a fogo) e posterior
cromatização.
Uma vez iniciada a corrosão, o zinco atua como
proteção galvânica. A sua taxa de consumo é em
função da estrutura da camada, como também, em
função do tipo e concentração de contaminantes.
ASTM A A767:
• Defeito < 1% da área a cada 0,3 m
• Permite reparo dos defeitos com
tintas ricas em zinco.
Ø =10 mm 915 g/m2 130 µm
Classe I
Ø ≥13 mm 1070 g/m2 150 µm

Classe II Ø ≥10 mm 610 g/m2 85 µm

 PROCESSO DE IMERSÃO A
QUENTE

O revestimento da armadura é feito por sua imersão em

banho de zinco fundido, sendo obtida uma camada externa
de zinco puro e outras de intermetálicos (zinco e ferro).
 Proteção por barreira, isolando o aço-carbono do meio.
 Anodo de sacrifício, sendo consumido preferivelmente ao
aço em locais de sua exposição.
 Preenchimento de vazios e capilares do concreto pelos
produtos de sua corrosão (diminuição da permeabilidade
do concreto).
Três processos de aplicação...
Espessuras baixas (< 40 m)
Eletrodeposição
(eletrozincado) Aspecto decorativo superior
Não uniformes (espessura local)

Ampla faixa de espessura (5 m a

Imersão a quente 300 m)
(galvanizado)
Mais uniformes (espessura média)

Espessura elevadas (50 m a 300 m)

Aspersão térmica
Aplicação pode ser em campo
(metalizado)
Uniformidade depende... (média)
 Cuidado!
O desempenho
depende da presença
de zinco puro e
espessura das camadas
e da cromatização

Extensão da vida útil

O revestimento de zinco pode tolerar maior abaixamento do

pH do que o aço-carbono não revestido, com isso a sua taxa
de corrosão é menor.
 Cuidado!
O desempenho
depende da presença
de zinco puro e
espessura das camadas
e da cromatização

4 a 5 VEZES Extensão da vida

útil
O revestimento de zinco pode tolerar maior teor crítico de
íons cloreto do que o aço-carbono não revestido, com isso o
inicial da corrosão pode ser retardada, sendo a sua taxa de
corrosão também menor.
Museu Iberê Camargo
– Porto Alegre

Obra com utilização de 100% de vergalhão

galvanizado.
Inaugurado em 2008 – Arquiteto Álvaro Siza
 REVESTIMENTO SUPERFICIAL DA ARMADURA
A proteção é feita por pintura epoxídica das barras e estribos
de aço-carbono ou por zincagem.
A epoxídica é uma pintura eletrostática que atua como
barreira de proteção ao ingresso da H2O, Cl-, O2 (NACE
ASTM A775: SP0187).
• Defeito < 1% da área a cada 0,3 m
• Permite reparo com tinta
epoxídica especifica;
• Espessuras:
175 µm a 300 µm (Ø ≤10 mm) e,
175 µm e 400 µm (até Ø ≤ 58 mm).
 FBE (Fusion Bond epoxy)

 inicialmente, a pintura apresentava muitas falhas de

qualidade e de aplicação e era manuseada sem
critério (falhas mecânicas);
 década de 90: melhoria da qualidade do barras
revestidas, cuidados na produção, no transporte, no
armazenamento e montagem das armaduras:
aumento significativo do tempo de inicio de corrosão
da armadura;
 devido a possibilidade de corrosão intensa em
defeitos foi proibida pelo departamento de
transporte Britânico - DMRB BA75/01.
Há ainda sistema duplo que é resultado da zincagem
por aspersão térmica seguida da pintura epoxídica
(FBE) das barras de aço-carbono.
Em locais de falha da pintura
revestimento, há a proteção do zinco.

ASTM A1055:
• Defeito < 1% da área a cada 0,3 m
• Permite reparo dos defeitos com
tinta epoxídica específica;
• Camada de zinco mínima de 35 µm;
• Camada da pintura zinco mínima de
175 µm até 300 µm.
 FBE (Fusion Bond epoxy)
 o FBE é muito usado em tubulações, mas sobre o
mesmo é aplicado um adesivo e um revestimento
de polietileno ou polipropileno para protegê-lo de
falhas no manuseio e transporte e armazenamento;
 linha de produção: linha industrial completa de
revestimento com zincagem (para sistema duplo) ou
sistema de jateamento para abertura de um alto perfil de
rugosidade par pintura (FBE), equipamentos de
aquecimento das barras para sua pintura em cabine de
aplicação do FBE com pistolas e sistema ar comprimido,
sistema de resfriamento a agua e, finalmente,
equipamento de inspeção por Holyday detector no final
da linha.
 FBE (Fusion Bond epoxy)
 linha de produção tem de ser certificada, seguindo
CRSI;
 dobragem na obra é mais trabalhoso, pois exige
novas conformações e equipamento com roletes
protegidos. Para o sistema duplo, a norma (ASTM
A1055) recomenda o aquecimento (em torno de 80
graus) previamente a dobragem (sistema duplo);
 transporte e armazenagem com barras protegidas,
especialmente se foram permanecer em ambiente
externo, evitando contato com outros metais ou
barras não revestidas (evitar abrasão);
 reparo com produto epóxi liquido bicomponente
de cura rápida.
 ARMADURA DE AÇO INOXIDÁVEL
Os aços inoxidáveis apresentam uma elevada resistência
à corrosão em concreto, sendo utilizado no exterior em
estruturas que requerem vida útil ≥ 100 anos.

Muitas vezes, o seu uso é

limitado a partes críticas da
estrutura, podendo se usada
só nas barras mais externas!

Apresentam elevada resistente à corrosão devido à

presença de filme passivante muito protetor. Esse filme é
resultante da presença de Cr (> 12 %), dentre outros
elementos: Mo, Ni, Mn etc. Recentemente, foram
disponibilizados aços de custo mais reduzidos (lean dúplex),
em que há baixa concentração de Ni e Mn.
Os aços inoxidáveis são ligas que contêm predominantemente
Fe e uma porcentagem de Cr não inferior a 12 %, que é
essencial para a formação de camada passiva. Outros
elementos usualmente presentes são: Mo, N, Ni e Mn, sendo
que no lean dúplex há baixa concentração de Ni e Mn.

 os aços inoxidáveis apresentam elevada resistente à

corrosão devido à presença de camada passiva que tem sua
formação e integridade dependente de inúmeras variáveis
provenientes do meio de exposição, da composição
química e dos fatores metalúrgicos característicos de cada
tipo de aço inoxidável.
Normalizações estrangeiras de vergalhões de aço inoxidável
BS 6744:2009

Manutenção Atender a vida Áreas críticas Diminuição do

inaceitável útil de projeto concreto de
cobrimento e da
qualidade do
concreto
Normalizações estrangeiras de vergalhões de aço inoxidável
ASTM A955:2010
Avaliação do risco de corrosão
(taxa de corrosão ≤ 0,50 µm/ano)
 Revestimento
Item
Zincagem
Galvanização Pintura Aço inox

Aderência ao aço-carbono JJJJ JJJ _

Aderência ao concreto JJJJ JJJ JJJ
Resistência à corrosão JJJ JJJ JJJJ
Resistência química JJJ JJ JJJJ
Resistência à abrasão JJJJ JJ JJJJ
Resistência ao impacto JJJ JJJ JJJJ
Resistência aos íons cloreto JJ JJJ JJJJ
Resistência aos raios ultravioleta e a umidade JJJJ JJJ JJJJ
Resistência à carbonatação JJJ JJJ JJJJ
Proteção catódica JJJ JJ _
Proteção por barreira JJJJ JJJJ _
J JJ JJJ JJJJ
Inexistente/Muito Pouca Baixo Regular Elevado
 Revestimento
Item Zincagem
Galvanização Pintura Aço inox
Reação química c/ o cimento LLL L L
Alterações no projeto estrutural convencional LL LLL LL
Dificuldade de manuseio na obra (dobrar, transportar
e armazenar) LL LLLL L
Geração de falhas no manuseio LL LLLL _
Necessidade de correção de falhas após fabricação LLL LLLL _
Necessidade de correção de falhas após instalação
na obra LL LLL _
Diminuição de desempenho em função de falhas
remanescentes LL LLL _
Custo adicional ao de fabricação do aço LL LLL LLLL
Custo adicional ao do aço-carbono LL LLL LLLL
Elevação do custo adicional ao da obra
convencional LL LLL LLLL
Necessidade de pré-tratamento do aço para receber
o revestimento L LL _
Necessidade de tratamento após revestimento LL L _
L LL LLL LLLL
Inexistente/Muito Pouca Baixa Regular Elevada
 Vídeo – Lab. De Corrosão e Proteção

Google: IPT + Corrosão

“A mente que se abre a uma nova
ideia jamais voltará ao seu
tamanho original.”
Albert Einstein

Obrigada!
aaraujo@ipt.br
Aaraujobonini@gmail.com
lcp@ipt.br

Laboratório de Corrosão e Proteção

Fone: +55 (11) 3767-4044
http://www.ipt.br/centros_tecnologicos/CTMM
http://lattes.cnpq.br/7121918010413028