Resumo Eng. QUÍMICA - Operações Unitárias PDF

ENGENHARIA QUIMICA
RESUMO DO ASSUNTO | OPERAÇÕES UNITÁRIAS
ÍNDICE
1 Destilação Flash................................................................................................... 4
1.1. Flash Isotérmico – Equações Fundamentais...............................................5
1.2. Método Gráfico para Misturas Binárias............................................................6
2 Destilação Binária Multiestágios................................................................ 10
2.1. Destilação Diferencial ou Simples.................................................................... 10
2.2. Destilação Fracionada................................................................................................11
2.3. Método McCabe-Thiele........................................................................................... 18
3 Refluxo Mínimo e Refluxo Total...................................................................21
4 Eficiência................................................................................................................25
5 Análise de Graus de Liberdade em Equipamentos de Separação...27
5.1. Análise Quantitativa..................................................................................................... 27
6 Destilação Azeotrópica....................................................................................29
7 Absorção e Esgotamento...............................................................................32
7.1. Equipamentos de Absorção e Esgotamento............................................ 32
7.2. Balanço de Massa em Bases livres de soluto........................................ 34
8 Número de Unidades de Transferência e Altura Equivalente ao

Estágio Téorico....................................................................................................39
8.1. Colunas de Estágio...................................................................................................... 39
9 Extração Líquido-Líquido...............................................................................43
9.1. Quando usar a Extração Líquido-Líquido?................................................ 44
9.2. Características Importantes do Solvente................................................... 45
9.3. Sistemas Ternários...................................................................................................... 46
9.4. Regra da Alavanca........................................................................................................47
9.5. Operações com Estágios........................................................................................48
10 Ponto de Orvalho.................................................................................................51
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11 Ponto de Bolha.....................................................................................................54
12 Separações Gás-sólido e Líquido-sólido: Decantação, Filtração,
Ciclones e Hidrociclones.................................................................................55
12.1. Decantação...................................................................................................................... 55
13 Filtração...................................................................................................................73
13.1. Princípio de Funcionamento de um Filtro................................................. 73
13.2. Meio Filtrante................................................................................................................. 74
13.3. Tipos de Filtro................................................................................................................ 75
13.4. Cálculos de Filtração............................................................................................... 77
13.5. Processos com Tortas Incompressíveis..................................................... 81
14 Ciclones.................................................................................................................. 82
14.1. Geometria dos Ciclones......................................................................................... 82
14.2. Escoamento no Interior de Ciclones............................................................ 84
14.3. Dimensionamento de Ciclones........................................................................ 87
15 Hidrociclones......................................................................................................101
15.1. Regimes de Operações de Hidrociclones..............................................104
15.2. Variáveis de Interesse e Conceitos Fundamentais..........................105

1 DESTILAÇÃO
1. Destilação Flash
FLASH
1. Destilação Flash
É a operação de destilação em um simples estágio em que uma alimentação é

parcialmente vaporizada, produzindo um vapor rico nos constituintes mais voláteis
ou parcialmente condensada produzindo um líquido rico nos constituintes menos
voláteis
OBS: Em ambos os casos, é esperado que as correntes efluentes estejam em

equilíbrio. Ao menos que a volatilidade relativa seja muito alta, o grau de separação
obtido é muito pobre.
Em geral, a destilação flash é empregada como operação de preparação/tratamento

de correntes de processo.

1.1. Flash Isotérmico – Equações Fundamentais

1.1. FLASH ISOTÉRMICO – EQUAÇÕES FUNDAMENTAIS
Suposição dos equilíbrios térmicos e mecânicos:
Balanço de massa global:
Balanço de massa por componente:
Frações molares (para cada corrente):

Relações de equilíbrio (para cada componente):
Balanço de energia:
1.2. MÉTODO
1.2. Método Gráfico para Misturas
GRÁFICO Binárias
PARA MISTURAS BINÁRIAS
Para misturas binárias o percentual de vaporização ou condensação pode ser

convenientemente determinado a partir de métodos gráficos.
Onde: f - fração vaporizada (V/F)

O método gráfico para se obter a composição das correntes de saída como função
de f consiste na determinação da interseção da linha de operação com a curva de
equilíbrio.
Exemplo 01
Uma mistura equimolar de benzeno e tolueno é submetida a uma destilação flash

em um separador a uma pressão de 1 atm. Determine para os seguintes valores da
fração de vaporização, 0; 0,2; 0,4; 0,6; 0,8 e 1:
a) A temperatura no separador.
b) A composição do líquido e vapor na saída do separador.

Resolução
Ex.: para f = 0,2, qual o valor de x para y = 0 ?

Resposta/procedimento:
Para cada valor de f obtemos uma linha de operação que corta a curva de equilíbrio
fornecendo os valores de xB e yB e consequentemente as composições do vapor e
líquido;
A partir do diagrama Txy obtêm-se a temperatura no separador.

2
DESTILAÇÃO
2.BINÁRIA
Destilação Binária Mul-
2. Destilação Binária Multiestágios
MULTIESTÁGIOS
tiestágios
2.1.
2.1.DESTILAÇÃO DIFERENCIAL
Destilação Diferencial OU SIMPLES
ou Simples
A destilação diferencial ou simples trabalha em um único estágio batelada, como

segue: um vaso aquecido é carregado com a mistura a ser destilada e vapores são
formados devido ao fornecimento de calor. Os vapores são retirados continuamente
de tal maneira que o condensado não retorne ao vaso. Inicialmente, os vapores
formados terão grande porcentagem do componente mais volátil. A composição da
mistura no vaso varia continuamente, aumentando a fração do componente mais
pesado, atingindo regime permanente. Como o calor é fornecido ao vaso numa taxa
constante, a temperatura de bolha da carga aumentará e ela se tornará pobre no
componente mais volátil. Devem-se realizar os balanços de massa e de energia desta
operação para a obtenção de seu modelo matemático.

2.2.DESTILAÇÃO
2.2. Destilação Fracionada
FRACIONADA
Neste processo opera-se com vaporizações e condensações sucessivas em um

equipamento chamado de coluna de fracionamento, que pode ser de pratos ou de
recheios.
Coluna de Recheios: o líquido e o vapor percorrem a coluna passando através de um

recheio inerte (anéis Raschig, Selas Berl, Anéis Pall, Selas Intalox etc.), cuja função é
promover o contato eficiente entre as fases.
Coluna de Pratos: formada por um casco cilíndrico vertical alongado, no interior do
qual há certo número de pratos ou bandejas horizontais. A alimentação é feita em um
prato intermediário. O líquido percorre a coluna descendo de um prato a outro
através de canais de descidas (vertedouros). O vapor sobe borbulhando
vigorosamente através do líquido. O escoamento das fases é chamado cruzado. Na
coluna de pratos, o escoamento do líquido e do vapor, bem como o contato das
fases, se dá como mostrado na figura abaixo.
Além da coluna, o equipamento deve ser formado por um refervedor, na base da

coluna, e um condensador no topo da coluna. Assim:
Refervedor: produz o vapor que sobe pela coluna. O líquido retirado do refervedor é
chamado de produto pesado, ou de cauda ou de fundo (B).

Condensador: condensa os vapores que saem do topo da coluna. O condensado vai

para um acumulador, do qual parte retorna para o topo da coluna como refluxo e o
restante é chamado de produto leve, de topo ou destilado (D). O refluxo origina a
corrente líquida que desce de prato em prato pela coluna.
Também pode haver um pré-aquecedor da alimentação.
A figura abaixo mostra uma coluna de pratos perfurados.
A operação de destilação fracionada pode operar em dois regimes distintos:
Batelada: projetada para começar e parar freqüentemente.
Contínuo: requer que um fluxo estacionário de material seja mantido através do

processo. Projetada para operar, 24 hs/dia, 7 dias por semana e durante 1 ano até
parada para manutenção.

Problemas que podem ocorrer na coluna de destilação:
Inundação: é o acúmulo excessivo de líquido dentro da coluna, resultado da tentativa

de passar muito vapor ou líquido por ela;
Arraste: é o transporte de gotículas líquidas pela fase vapor para o prato superior,
diminuindo a eficiência do prato;
Gotejamento: é o líquido que passa, descendentemente, através das perfurações do
prato;
“Dumping”: ocorre quando a taxa de vapor é muito baixa, todos os orifícios gotejam
e não há mais descida de líquido pelo vertedouro.
Coluna com Retificação
Em todo processo de destilação, o vapor formado na coluna é rico no componente

mais volátil. No entanto, o vapor contém uma quantidade de ambos os componentes
e o destilado obtido raramente é uma substância pura (100%). Com o objetivo de
aumentar a concentração do componente mais volátil na fase vapor e separar o
componente menos volátil, o vapor é colocado em contato com uma corrente de
líquido borbulhante que desce pela coluna. Uma corrente líquida com alta
concentração do componente volátil, chamada refluxo, é introduzida no topo da
coluna. Os componentes mais voláteis são concentrados na fase vapor e o menos
volátil na fase líquida. Desta maneira, o vapor torna-se rico no componente mais
volátil conforme ele sobe pela coluna, enquanto a fase líquida torna-se rica no
componente pesado conforme desce pela coluna.
A separação atingida na mistura entre os produtos de topo e de fundo depende da

volatilidade relativa dos componentes, do número de estágios de contato e da razão
de refluxo. Este processo é chamado de retificação e é feito numa coluna de
fracionamento que opera continuamente, como na figura abaixo.

A nomenclatura utilizada numa coluna de fracionamento é usada como segue:
• seja n o enésimo prato de uma coluna. O prato imediatamente acima do prato de

ordem n terá ordem n − 1 e o imediatamente abaixo, ordem n + 1 ;
• L representa o fluxo de líquido que deixa o prato pela parte inferior e V o fluxo de
vapor que sai do prato pela parte superior;
• N é o número total de pratos;
• B é o fluxo que sai pelo fundo da coluna, ou produto de fundo;
• D é o fluxo que sai pelo topo da coluna, ou destilado;
• e F é a alimentação.

Nesta coluna, o calor QR é fornecido ao vaso, gerando uma corrente de vapor que
sobe. O vapor retirado da coluna pelo topo (V) é condensado e, no estado líquido, é
armazenado num tanque. Parte deste condensado é o produto destilado (D), rico no
componente mais volátil, enquanto que parte Lc é retornada à coluna como refluxo.
O líquido que desce pela coluna atinge o refervedor, tirando o excesso da corrente
do produto pesado (B), rica no componente pesado (menos volátil). A coluna é
alimentada continuamente pela corrente F, que á a mistura a ser destilada.
O prato da coluna que recebe a alimentação é chamado de prato de alimentação e

divide a coluna em 2 partes distintas:
• seção de retificação ou enriquecimento: acima do prato de alimentação, região

em que o vapor torna-se mais rico no componente mais volátil, eliminando parte
do componente pesado do vapor que sobe pela coluna;
• seção de esgotamento ou “stripping”: abaixo do prato de alimentação, região em
que o componente mais volátil é eliminado da fase líquida que desce pela coluna.
O sistema tende a atingir o equilíbrio em cada prato da coluna. O vapor que sobe e o
líquido que desce em cada prato não estão em equilíbrio. O componente pesado
condensa a partir do vapor, e seu calor latente de condensação é usado para
vaporizar parte do composto mais volátil presente na corrente de refluxo, tornando o
vapor rico no componente mais volátil, empobrecendo a corrente de refluxo. O
resultado é que as correntes saem de cada prato tendendo ao equilíbrio. A figura
abaixo mostra este processo numa temperatura Tn.

Cálculo do Número de Pratos Teóricos
O conceito de número de pratos teóricos é útil nos cálculos de destilação. A qualquer

prato de uma coluna estão associadas quatro correntes: duas que chegam (um
líquido que vem da placa de cima e um vapor que vem da placa de baixo) e duas que
saem (um líquido e um vapor). A função do prato é promover o contato entre as fases
de modo a tornar possível a transferência de massa. Se o contato for perfeito e o
tempo de contato for suficiente, o vapor e o líquido que deixam o prato estarão em
equilíbrio. Um prato que satisfaça a essa condição é chamado de prato teórico ou
ideal.
Assume-se que a coluna é perfeitamente isolada; as perdas de calor para o exterior

são consideradas nulas. Num sistema ideal, o calor da mistura é considerado zero. Os
balanços aplicados à seção de retificação e o modelo matemático será obtido
realizando balanços em diversas partes da coluna. As entalpias das correntes de
vapor são representadas por H. ou H e das correntes líquidas por h. ou h.
Geralmente, as composições (xF) e a quantidade da alimentação (F) e as composições

do destilado e do produto de fundo (xD e xB) são especificados. O primeiro passo para
o projeto de uma coluna é calcular as quantidades dos produtos obtidos, feito por
balanços de massa e de energia. Assim:
Balanço de Massa e Térmico em Torno da Coluna:

Balanço de Massa e Térmico no Condensador:
Balanço de Massa e Térmico no Refervedor:
É importante saber que as entalpias das diferentes correntes que aparecem na

equação não dependem somente da temperatura, mas também da composição.
Assim:

É fácil observar na equação que o calor (QR • ) não é obtido diretamente a partir do
calor de condensação da mistura no refervedor, que é a diferença entre as entalpias
do vapor e do líquido do fundo, mas da mesma composição (yR) e temperatura (TR):
Quando a entalpia do líquido é função somente da temperatura, assumindo calores

sensíveis desprezíveis, tem-se:
2.3. MÉTODO
2.3. Método McCabe-Thiele
MCCABE-THIELE
O método “McCABE - THIELE” consiste na aplicação das considerações feitas

anteriormente para o cálculo da destilação de misturas binárias em que a diferença
de temperatura entre o topo e o fundo é pequena, através de um processo gráfico
desenvolvido sobre um diagrama de equilíbrio.
No cálculo do número teórico de pratos por este método são traçadas, num diagrama
x - y, a curva de equilíbrio para o sistema dado e, com o auxílio das equações, as retas
de operação das seções de retificação e esgotamento, sendo obtido um gráfico que
será apresentado logo a seguir.

O gráfico tem as seguintes propriedades:
• os pontos do gráfico que representam as composições do líquido e do vapor em

equilíbrio num mesmo prato teórico estão situados sobre a curva de equilíbrio;
• os pontos do gráfico que representam a composição do vapor procedente de um

prato teórico, em função da composição do líquido do prato imediatamente
superior, estão situados sobre a linha de operação (correntes que se cruzam).
O Método de McCabe-Thiele é uma solução gráfica para determinação do número

de pratos teóricos de uma coluna de destilação. Este método requer os seguintes
passos para o gráfico abaixo:
1. traçar a curva de equilíbrio e a diagonal (x = y) no gráfico x versus y.
2. o valor de q é calculado a partir da entalpia da alimentação e das entalpias do

líquido e do vapor (no caso da figura, saturados). A linha q é graficada passando
uma linha reta com inclinação (q / q −1 ) pela intersecção da linha vertical x = xF
com a diagonal.
3. a inclinação (RD / RD + 1) é calculada, e uma linha reta com essa inclinação e

passando pelo ponto (xD, yD) é construída. Sua intersecção onde x = 0 (ponto f)
deve ser (XD / RD + 1) . Esta é a LOR. A intersecção desta linha com a linha q
determina o ponto h.
4. uma linha passa através do ponto j na diagonal, onde x = xB, e o ponto h. Esta é a
LOE.
5. começando no ponto a, degraus são traçados entre a LOR e a curva de equilíbrio

até passar pela linha q, e, então, entre a LOE e a curva de equilíbrio até passar a
linha x = xB.
O número total de degraus é o número de pratos teóricos necessários para a

separação. O prato de alimentação fica representado pelo degrau que envolver o
ponto de intersecção entre as duas retas de operação, que engloba a linha q, já que
somente sobre este prato as duas retas têm um ponto em comum.

Neste gráfico, entre 7 e 8 pratos teóricos são necessários e a alimentação será no

quarto prato a partir do topo. Se o refervedor for considerado equivalente a um prato
teórico, serão necessários entre 6 e 7 pratos teóricos na coluna.

3 REFLUXO MÍNIMO
3. Refluxo Mínimo e Refluxo
3. Refluxo Mínimo e Refluxo Total
E REFLUXO TOTAL
Total
Como foi visto anteriormente, a inclinação da ROR:
é dada por
sendo que RD é a razão de refluxo.
Esta inclinação aumenta com o aumento de RD, até que D=0 e tem-se:
Neste caso, a reta de operação da seção de retificação (ROR) passa a coincidir com a
diagonal, de modo que:

Ou seja, o vapor que sobe tema mesma composição do líquido que desce. Como D=0
e Lc = L = V esta é a chamada condição de refluxo total, que é uma condição limite
A operação em refluxo total leva a um menor número de pratos possível, porém a

alimentação, o destilado e o produto de fundo seriam iguais a zero, ou seja, não
haveria fluxos de entrada nem de saída. Para qualquer razão de refluxo menor que o
refluxo total, a coluna funciona com um número finito de pratos.
Se a razão de refluxo for diminuída progressivamente, será alcançada uma segunda

condição limite, na qual a razão de refluxo se torna mínima (refluxo mínimo), porém o
número de pratos torna-se infinito
Assim, as colunas só podem operar em condições que variam entre o refluxo mínimo
e o refluxo total. O valor do refluxo mínimo (RD,min)é calculado a partir de:

As coordenadas x’ e y ’ usadas nos cálculos de RD,min são determinadas

graficamente traçando-se a linha de alimentação e tomando as coordenadas do
ponto em que ela corta a curva de equilíbrio
Viu-se que:
• Quanto maior o valor de RD, menor o número de pratos teóricos necessários, mas
leva a um aumento na vazão de vapor que sobe do refervedor para o topo da
coluna, mantendo a mesma retirada do topo.
• Diminuindo o número de pratos teóricos, menor a altura da coluna. Com o
aumento da quantidade de vapor, maior deve ser seu diâmetro, havendo um
aumento na quantidade de calor fornecida ao refervedor e um aumento na
quantidade de água de refrigeração utilizada no condensador.
Exemplo 02
Pretende-se tratar um vapor úmido de benzeno e ácido acético, com fração líquida
q = 0,736 e composição xF = 0,4 fração molar, em uma coluna de destilação, de modo
a se obter um destilado 0,85 fração molar em benzeno. Determinar o valor do refluxo
mínimo para estas condições de operação.
Solução: Primeiro, determinar a linha de alimentação que passa pelo ponto (x F, yF) e,
em seguida, sua inclinação, dada por:

Traçando-se o diagrama de equilíbrio para o sistema dado, verifica-se que a linha de

alimentação corta a curva de equilíbrio no ponto de coordenadas: x’ = 0,30 e y’ = 0,68
, de modo que:
Refluxo Ótimo: anteriormente foi visto que, com o aumento da razão de refluxo,
diminui-se o número de pratos teóricos necessários para se efetuar uma separação
determinada.
Ao mesmo tempo, uma maior razão de refluxo está relacionada a um aumento de

vazão do vapor que sobe do refervedor para o topo da coluna, mantida a mesma
retirada do produto de topo.
A diminuição do número de pratos se traduz na redução da altura da coluna,

enquanto que com o aumento do fluxo de vapor será necessário aumentar o
diâmetro da coluna, de modo que ela possa dar passagem aos maiores fluxos de
líquido e vapor no seu interior. Ocorrerá também um aumento na quantidade de calor
que se deve fornecer ao refervedor (aumento de consumo do fluido de aquecimento)
e na quantidade de água de refrigeração utilizada no condensador.
Deste modo, para cada razão de refluxo arbitrada para uma coluna de destilação,
haverá um determinado número de pratos, um determinado diâmetro e
determinadas quantidades de calor (e fluido de aquecimento) a fornecer ao
refervedor e de água de refrigeração, para o condensador.
O refluxo ótimo, na prática, para uma torre de destilação está na faixa de 1,25 a 2,00
vezes o encontrado para o refluxo mínimo.

44. Eficiência
4. EFICIÊNCIA
Eficiência
O número de pratos necessários para realizar uma operação de destilação pode ser
calculado como descrito anteriormente. No entanto, assumiu-se que as correntes
que saem de cada prato estão em equilíbrio, o que não é verdade. Por esta razão, um
grande número de pratos seria necessário para este processo. Para calcular o
número real de pratos ou estágios, três tipos de eficiência podem ser considerados:
Eficiência Global: é a relação entre o número de pratos teóricos (NTS) e o número

de pratos reais (NRS) necessários para uma determinada retificação:
Geralmente considera-se que o equilíbrio é atingido no refervedor e que um estágio

é descartado, então a eficiência global é:
Eficiência de Murphree: é função de cada prato e pode ser definida como a razão
entre a mudança atual atingida na composição e a mudança que ocorreria se o
equilíbrio fosse atingido:

sendo:
A eficiência de Murphree pode ter valores muito maiores que a unidade (maiores que
100%), desde que o vapor produzido a partir do líquido que atinge o prato é rico no
componente mais volátil que o vapor liberado para o líquido que sai do prato. Pode-
se produzir um vapor com composição média mais rica do que seu correspondente
em equilíbrio; isto acontece frequentemente em colunas grandes.

5
ANÁLISE DE GRAUS
5. Análise
DEde LIBERDADE
5. Análise de Graus Liberdade em EquipamentosEM
de Graus de Liberdade de Separação
EQUIPAMENTOS
em Equipamentos DE
de Separação
SEPARAÇÃO
A análise dos graus de liberdade de um processo indica o número máximo de
variáveis controladas que este processo pode ter, e pode ser obtida de duas
maneiras: pela análise quantitativa do sistema e pela análise qualitativa. No cálculo
dos graus de liberdade para os propósitos de controle são eliminados alguns graus
devido às perturbações externas pois apesar da intensidade desse distúrbio ser
desconhecida o processo “reconhece” (reage à perturbação), diminuindo assim os
graus de liberdade. Observe que para os propósitos de projeto estacionário de
colunas de destilação essas variáveis aumentam os graus de liberdade.
5.1.
5.1.ANÁLISE QUANTITATIVA
Análise Quantitativa
Para os propósitos do controle de processos a definição de graus de liberdade de

um sistema tem uma pequena diferença em relação a definição utilizada no projeto
de um processo. Para nós graus de liberdade F pode ser definido como
• Se F for maior que 0 (zero) então o processo (ou pelo menos alguma variável de
processo) não estará sob controle.
• Se F for menor que 0 (zero) então existem controladores em excesso e eles
estarão “brigando” entre si, um tentando suplantar o outro.

Portanto para um processo estar sob controle o número de controladores deve ser
igual a:
Exemplo 03
Para uma coluna de destilação binária ideal (neste caso não é necessário fazer o
balanço de energia para modelar o processo) 2 temos a seguinte análise quantitativa
dos graus de liberdade do sistema:

6 DESTILAÇÃO
6. Destilação Azeotrópica
6. Destilação Azeotrópica
AZEOTRÓPICA
Destilação azeotrópica é um tipo especial de destilação no qual uma mistura líquida

contendo azeótropo pode ser separada em seus constituintes originais pela adição
de um terceiro componente denominado agente de arraste ou aditivo. A função
desse agente de arraste é alterar a volatilidade relativa dos componentes da mistura
original, de tal forma a “quebrar” o ponto azeotrópico e assim permitir a sua
separação.
O aditivo empregado deverá dar origem a uma nova mistura azeotrópica ternária, de
preferência heterogênea (uma fase vapor em equilíbrio com duas fases líquidas),
contendo o próprio agente de arraste, um dos componentes da mistura original e
uma pequena parte do segundo componente. Essa mistura azeotrópica ternária é
então concentrada no topo da coluna, condensada e alimentada a um decantador
líquido-líquido, sendo separada em duas fases líquidas. A fase sobrenadante ou fase
orgânica, rica no aditivo, retorna à primeira coluna como refluxo. A segunda fase
líquida, contendo o componente solubilizado pelo aditivo, traços de aditivo e do
segundo componente da mistura original, é destilado em uma segunda coluna. Isso
permite a recuperação do segundo componente e do aditivo a partir do produto de
topo dessa coluna, os quais, por sua vez retornam à primeira coluna, concentrando o
componente da mistura original no seu produto de fundo. Por meio do azeótropo
ternário formado na primeira coluna, o aditivo funciona como um agente de arraste,
carregando para o topo da primeira coluna grande parte de um dos componentes da
mistura original e uma pequena parte do segundo componente, permitindo que o
segundo componente seja retirado, praticamente puro, pelo fundo da primeira
coluna.

A escolha do solvente (aditivo) a ser utilizado em uma destilação azeotrópica pode

ser, muitas vezes, muito mais problemático do que a própria implementação do
processo. Isso acontece porque o solvente selecionado deve ser capaz de formar
uma mistura azeotrópica que entre em ebulição a temperaturas mais baixas, para que
sua remoção seja feita pelo topo da coluna, ou então a temperaturas muito elevadas
para que sua recuperação se dê pelo fundo da coluna. Da mesma maneira, a mistura
azeotrópica formada deve ser preferencialmente do tipo heterogênea para facilitar o
processo de separação. Levando-se em conta as características desejáveis desse
aditivo, o número de compostos químicos aptos para tal processo se reduz
consideravelmente.

Nesse processo, o ciclo-hexano (agente de arraste) é alimentado no topo da coluna

azeotrópica e o etanol hidratado a algumas bandejas abaixo. O ciclo-hexano forma
uma mistura azeotrópica ternária com a água e uma pequena quantidade do etanol
alimentado à coluna, arrastando a água para o topo dessa coluna. Essa mistura
ternária é então condensada e separada em um decantador líquido-líquido. A fase
orgânica, rica em ciclo-hexano, retorna à coluna azeotrópica como refluxo e a fase
aquosa, rica em água e contendo pequenas quantidades de ciclo-hexano e etanol, é
alimentada a uma segunda coluna para recuperar o ciclo-hexano restante e retirar a
água do processo. A maior parte do etanol alimentado à coluna na forma de etanol
hidratado é então recuperado pelo fundo da coluna na sua forma anidra. Na segunda
coluna, uma mistura contendo ciclo-hexano, etanol e uma pequena quantidade de
água é retirada pelo topo da coluna sendo realimentada no topo da coluna
azeotrópica. Um make up do agente de arraste se faz necessário para a reposição
deste em razão das perdas que ocorrem no processo. A grande maioria da água
contida no etanol hidratado é então retirada do processo pelo produto de fundo da
segunda coluna.

7 ABSORÇÃO E
7. Absorção e Esgotamento
7. Absorção e Esgotamento
ESGOTAMENTO
A absorção é uma operação unitária de contato gás-líquido na qual um ou mais

componentes de uma mistura gasosa são transferidos para a fase líquida por causa
de sua dissolução preferencial no solvente líquido. Nesse processo, empregado na
recuperação ou remoção de componentes voláteis em correntes gasosas, a
transferência de massa ocorre do gás para o líquido.
A operação unitária denominada esgotamento ou dessorção segue os mesmos

princípios da absorção. No entanto, a transferência de massa ocorre do líquido para
o gás, já que o objetivo, nesse caso, é o de remover ou recuperar um ou mais
componentes da mistura líquida por sua evaporação e arraste para a fase gasosa.
7.1. EQUIPAMENTOS
7.1. Equipamentos de Absorção e Esgotamento
DE ABSORÇÃO E ESGOTAMENTO
Industrialmente, os processos de absorção ou esgotamento podem ser realizados

em colunas de estágios (bandejas ou pratos), colunas empacotadas (ou de recheio),
colunas de borbulhamento (ou de bolhas) e leitos de contato centrífugo.
Independentemente do equipamento escolhido, o objetivo é que este promova
contato íntimo entre as fases líquido e vapor, melhorando a transferência de massa
dos compostos de interesse..
A operação das colunas pode ser feita em duas configurações distintas, conforme a
figura abaixo:

(a) contracorrente (colunas de estágios ou de recheio), na qual o líquido alimentado

no topo flui por gravidade sendo retirado na base da coluna, enquanto o gás,
alimentado no fundo da coluna, é removido no topo; ou
(b) correntes cruzadas (colunas de estágios), na qual o gás é injetado em paralelo,

em todos os estágios. Neste último caso, o líquido é colocado em contato com o gás
isento de soluto a cada estágio. Vale lembrar que a configuração em contracorrente
é a que oferece a maior eficiência na transferência de massa.
Nas colunas de estágio, o contato entre o líquido e o gás pode ser feito por meio de
pratos perfurados, pratos com campânulas ou com válvulas, como mostrado na
figura abaixo. A diferença entre eles está no custo, na perda de carga, na eficiência e
na flexibilidade de operação. Os pratos perfurados (a) são mais baratos, mas
apresentam baixa flexibilidade, uma vez que, operando com baixa vazão de gás, o
prato “chora”, ou seja, há o retorno de líquido pelos orifícios e, com vazão elevada, o
arraste de gotas de líquido pelo gás pode ser significativo, aumentando as perdas por
arraste mecânico. Os pratos de campânulas (b) oferecem alta eficiência de contato
entre as fases, mas o custo é elevado. A relação custo-benefício é certamente mais
favorável para os pratos de válvulas (c). Nesse tipo de prato, a abertura do orifício
depende da vazão de gás, e a faixa de operação da coluna torna-se, portanto, mais
flexível.

7.2.
7.2. BALANÇO DE MASSA
Balanço de Massa EM livres
em Bases BASES deLIVRES
soluto DE SOLUTO
Os balanços de massa têm como objetivo estabelecer uma relação entre as vazões
de gás e de líquido, bem como entre as concentrações do soluto (componente que
se transfere) nas duas fases.
As razões molares do soluto em base livre de soluto, , são expressas em

[mol·mol–1 de inertes] no líquido ou gás, respectivamente, e podem ser calculadas da
seguinte forma:
em que x é a fração molar de soluto na fase líquida [mol · mol–1 total] e y é a fração
molar de soluto na fase vapor ou gás [mol · mol–1 total]. Aplicando-se o balanço de
massa global na coluna para o componente i, obtém-se:

Note que em uma coluna de esgotamento, a concentração do soluto no líquido na

entrada, , é maior do que sua concentração na saída de líquido , o mesmo
ocorrendo para as concentrações no vapor ou gás No caso da absorção,
essas relações se invertem, ou seja, .
Para a absorção, a reta de operação é descrita como:
Já para o esgotamento, a reta de operação torna-se:

A reta de operação e a curva de equilíbrio em base livre de soluto para as

operações de absorção e esgotamento em contracorrente estão apresentadas na
figura logo abaixo. Uma vez que a faixa de concentração do soluto no líquido e no
vapor é estreita, nesse trecho, a curva de equilíbrio pode ser igualada à equação de
uma reta, cujo coeficiente angular é igual a , a constante de equilíbrio [(mol·mol–

1 inertes)·(mol·mol–1 inertes)–1] e é a razão molar no equilíbrio.
No caso da absorção, a linha de operação está situada acima da curva de equilíbrio,

uma vez que, dada uma concentração de soluto no líquido, a concentração do
mesmo no gás é sempre maior do que o valor do equilíbrio, de maneira que haja força
motriz para a transferência do soluto do gás para o líquido. No esgotamento, a linha
de operação está abaixo da curva de equilíbrio, já que, nesse caso, a força motriz
deve favorecer a transferência do soluto do líquido para o gás. Portanto, dada uma
concentração de soluto no gás, a concentração do mesmo no líquido é sempre
menor do que o valor do equilíbrio.
Considerando que o processo de absorção tem por objetivo transferir um

componente de um gás para o líquido, fica fácil compreender que, geralmente, a
variável desconhecida é . Assim, a vazão de inertes na corrente gasosa, a
concentração de soluto da corrente gasosa de entrada, , bem como a

concentração de soluto que se deseja atingir na corrente gasosa de saída, , são
todas variáveis conhecidas. Reescrevendo o balanço de massa apresentado na
Equação 24.17 para a concentração em um ponto (em uma determinada altura)
qualquer no interior do equipamento , obtém-se:

Como mostrado na figura abaixo, a diferença entre para um dado é a força

motriz para a transferência de massa. O ponto , localizado sobre a reta de
operação, representa a composição do gás que efetivamente está no equipamento.
O ponto ) sobre a curva de equilíbrio, indica a composição do gás que estaria

em equilíbrio com o líquido que efetivamente está no equipamento. É claro que,
quanto maior a força motriz, ou seja, quanto mais distantes estiverem a reta de
operação e a curva de equilíbrio, menor será o número de estágios de contato
necessários para atingir determinado grau de separação. No caso da absorção,
quanto menor for a razão , mais próximas serão a reta de operação e a curva
de equilíbrio, aumentando o número de estágios (custo de projeto), mas reduzindo a
vazão de solvente (custo de operação). Para o esgotamento, essa relação se inverte,
ou seja, quanto maior for a razão , maior o número de estágios.
O menor valor para a razão , que corresponde à mínima vazão de solvente para
certo processo de absorção (infinito número de estágios), é obtido quando a
composição do líquido na saída está em equilíbrio com a composição do gás na
entrada do equipamento , ou seja, quando a reta de operação encontra a curva

de equilíbrio. No caso do esgotamento, a mínima vazão de gás ou agente de arraste
(infinito número de estágios) correspondendo ao maior valor para a razão , é

obtido quando a composição do gás na saída do equipamento está em equilíbrio
com a composição do líquido na entrada do equipamento . Geralmente,

estabelece-se um fator de multiplicação de 1,3 a 1,5 para a vazão de solvente/gás de
arraste em relação ao valor mínimo. A figura abaixo indica como é possível obter
graficamente a vazão mínima de solvente/gás de arraste para os processos de
absorção e esgotamento.

Para a absorção, o coeficiente angular da reta que liga os
pontos Então:
Para o esgotamento, o coeficiente angular da reta que liga os
pontos é igual à razão Dessa forma:

8
NÚMERO DE UNIDADES
DE TRANSFERÊNCIA
de Unidades deETrans-
8. Número de Unidades de Transferência e Altura Equivalente ao Estágio Téorico
8. Número
ferência ALTURA e Altura EQUIVALENTE
Equivalente ao
Estágio AOTéorico
ESTÁGIO TÉORICO
8.1. Colunas de Estágio
8.1. COLUNAS DE ESTÁGIO
O dimensionamento de uma coluna de absorção/esgotamento de estágios (pratos

ou bandejas) inicia-se com o cálculo do número de estágios necessários para obter
a separação desejada. Posteriormente, devem ser especificados o diâmetro da
coluna, o tipo e a geometria dos pratos, o espaçamento entre os mesmos, bem como
outros dispositivos, como os vertedouros que regulam a altura de líquido no estágio.
Nessa etapa, o projetista deve levar em consideração a velocidade do gás, que se
relaciona diretamente com o diâmetro da coluna e é função das condições de
temperatura e pressão de operação (em razão de seu efeito sobre a densidade do
gás), e a vazão de líquido, relacionada com a condição de inundação da coluna. Como
salientado anteriormente, a velocidade do gás interfere também nas perdas por
arraste de líquido, na eficiência do estágio e no vazamento de líquido pelas
perfurações dos pratos. É possível encontrar correlações (Fair e Matthews, 1958)
relacionando com porcentagem de inundação, o arraste mecânico fracional (relação
entre a quantidade de líquido arrastado no vapor e a quantidade de líquido retido no
estágio), vazões de líquido e vapor e suas respectivas densidades, para pratos de
campânulas e pratos perfurados, a partir da regressão de dados experimentais de
diversas colunas em diferentes condições de operação e sistemas. Neste capítulo, o
projeto de colunas de estágios ficará restrito ao cálculo do número de estágios ideais.
Cálculo do Número de Estágios Ideais
Um estágio teórico ou ideal é aquele no qual o líquido e o gás que deixam o mesmo
prato ) estão em equilíbrio. O cálculo do número de estágios ideais em uma

coluna de absorção/esgotamento pode ser feito graficamente, a partir da curva de

equilíbrio, em base livre do composto que se transfere, e da reta de operação da

coluna, já apresentadas anteriormente.
A linha de operação relaciona a concentração do soluto no vapor e no líquido das
correntes que passam através de um estágio ). A curva de equilíbrio, por

sua vez, relaciona a concentração de soluto das correntes de líquido e de vapor que
deixam o estágio e na) e que, supostamente, atingiram o equilíbrio. A contagem do
número de estágios de equilíbrio necessários no processo é feita por meio do número
de pontos de interseção de cada “degrau”, que se inicia na reta de operação, com a
curva de equilíbrio, como mostrado na figura abaixo (em base livre do composto que
se transfere). Esse método, conhecido como método de McCabe-Thiele, inicia-se
com a marcação, no gráfico, da composição do gás que entra no prato 1 ( ),

que corresponde ao topo da coluna (o prato N é a base da coluna). O estágio 1 é
construído graficamente traçando uma linha horizontal passando por até

intersectar a curva de equilíbrio no ponto e uma linha vertical que liga este
último à reta de operação, no ponto . O procedimento segue até que se
encontre um valor de Ȳ que seja maior ou igual a , ou seja, à composição do gás

que entra na coluna.
A determinação do número de pratos teóricos também pode ser feita analiticamente,

pelo método simplificado de Kremser (1930), que se utiliza da definição dos fatores
de absorção (Ab) e de esgotamento (St), ambos adimensionais, dados pela relação
entre as vazões molares de líquido e de gás (ou vapor) e pelo coeficiente

angular da curva de equilíbrio, K, como mostrado abaixo:

Reescrevendo a equação anterior para um estágio genérico n (em base total):
Já para o estágio N:
Igualando-se as Equações e substituindo as vazões por sua média
geométrica , e as vazões por sua média geométrica

Substituindo o fator de absorção Ab e a fração molar yn+1 por Kxn+1 , obtém-se a

relação a seguir:
Resolvendo a equação para N, o número de estágios da coluna, pelo método de

diferenças finitas, obtém-se as relações a seguir, respectivamente, para a absorção
e para o esgotamento (Geankoplis, 2003):
O fator de absorção Ab a ser utilizado deve corresponder à média geométrica dos

fatores de absorção calculados nos dois extremos da coluna.

99.9. Extração
Extração
EXTRAÇÃO
Líquido-LíquidoLíquido-Líquido
LÍQUIDO-LÍQUIDO
Extração-líquido-líquido (ou extração por solvente) refere-se a uma operação na qual

dois componentes de uma mistura líquida são separados pelo contato com um
solvente insolúvel o qual dissolverá preferencialmente um ou mais componentes.
Nesta operação, a separação dos componentes depende da diferença da
distribuição dos componentes entre os líquidos imiscíveis. A solução de alimentação
representa uma fase e o solvente a ser usado para efetuar a operação representa a
segunda fase. A transferência de massa do soluto líquido ocorre da solução de
alimentação para a fase solvente.
Na extração líquido-líquido (LLX) os componentes de uma mistura líquida

(alimentação = soluto + diluente) são separados por contato com um outro líquido
(solvente), solvente é imiscível ou parcialmente miscível com o diluente e o o
solvente deve apresentar uma afinidade para um determinado soluto da
alimentação.
No contato entre as 2 fases, o soluto é transferido da alimentação para o solvente, há

a formação de 2 fases:
Extrato: Solução rica no solvente e que contém o soluto extraído;
Refinado (ou “rafinado”): Solução rica no diluente e que contém o soluto que não foi
extraído.

Por fim, a separação das 2 fases pode ser feita em um extrator ou coluna.
Tipicamente, apenas 3% do custo de operação estão no extrator e os 97% restantes
são custos de operações de separação adicionais: recuperação do solvente.
9.1.
9.1.QUANDO USAR
Quando usar A EXTRAÇÃO
a Extração LÍQUIDO-LÍQUIDO?
Líquido-Líquido?
• Impossibilidade prática de usar destilação para separação (por ex., se K ≈ 1);

• Existência de azeótropos;
• Elevado consumo de energia na destilação;
• Necessidade de usar uma sequência complexa de destilação;
• Material é termossensível e Material é praticamente não-volátil.

9.2.
9.2.CARACTERÍSTICAS IMPORTANTES
Características Importantes do SolventeDO SOLVENTE
• Baixa solubilidade no diluente e vice-versa;

• Grande diferença de densidade em relação ao diluente para facilitar a separação
de fases;
• Elevado K do soluto entre as fases extrato e refinado;
• Ter uma volatilidade diferente que do soluto para facilitar sua recuperação;
• Não ser corrosivo e nem caro.
Uso de diagramas triangulares para equilíbrio líquido-líquido
O equilíbrio líquido-líquido (ELL) é representado por diagramas ternários a pressão e

temperatura constantes. Os diagramas ternários são de 2 tipos mais comuns:
Tipo I: 1 par imiscível — diluente-solvente
Tipo II: 2 pares imiscíveis — só o par diluente-soluto é totalmente miscível.
Os diagramas ternários podem ser representados como Triângulos equiláteros ou

Triângulos retângulos.

9.3.
9.3.SISTEMAS TERNÁRIOS
Sistemas Ternários
• Os vértices representam componentes puros;

• Os pontos internos representam uma mistura dos 3 componentes;
• As arestas representam a combinação de 2 componentes;
• A curva de solubilidade separa as regiões de 1 e 2 fases;
• As composições do refinado e do extrato, sob a curva de solubilidade, estão
unidas por uma linha de amarração;
• Para quaisquer composições da região de 2 fases há uma única linha de
amarração;
• Novas linhas de amarração podem ser interpoladas a partir da linha conjugada;
• O ponto crítico (P) indica refinado e extrato com a mesma composição.

9.4.REGRA
9.4. Regra daDA
Alavanca
ALAVANCA
As composições de uma corrente são representadas por coordenadas em um

diagrama ternário. As vazões de uma corrente são obtidas a partir das composições
utilizando a regra da alavanca (ou BM). Em uma alavanca, as forças A e B estão em
equilíbrio devido a força C:
Pode-se escrever, assim:
Por analogia, considere o ponto C como a mistura dos pontos A e B, ou seja, C = A +

B. Sabendo que AB = AC + CB, pode-se escrever:
Isto significada a partir dos pontos A e B e de AB pode-se encontrar o ponto C a partir

de AC. Outra situação é encontrar o valor de B a partir de C, AC e AB.

9.5. Operações com Estágios

9.5. OPERAÇÕES COM ESTÁGIOS
Extração em Corrente Cruzada
O modo de operação em corrente cruzada é usado preferencialmente em operação

por batelada. Os extratores em batelada tem sido usados tradicionalmente para
baixas capacidades, plantas de muitos produtos, como em indústrias farmacêuticas
e agroquímicas. Para operações de lavagem e neutralização que requerem poucos
estágios, a operação em corrente cruzada é particularmente prática e econômica e
oferece uma grande flexibilidade. O equipamento de extração inclui usualmente um
tanque agitado que pode ser usado também como reator. Nestes tanques o solvente
pode ser adicionado a alimentação, os componentes são misturados, estabilizados e
então separados. A extração em estágio simples é usada quando a extração é
bastante simples e pode ser feita sem a utilização de grandes quantidades de
solvente. Se mais de um estágio é requerido, várias lavagens por solvente serão
necessárias.
A operação em corrente cruzada deve ser examinada com cuidado principalmente

quando grandes quantidades de solvente forem necessárias e devido ao baixo
rendimento da extração. As ilustrações abaixo dão uma breve descrição de cálculos
de requerimento de solvente para extração em corrente cruzada. Um extrator de
estágio simples pode ser representado por:
Xf , X r , Y s , e Ye são as frações em massa do soluto na alimentação, no rafinado, no

solvente e no extrato respectivamente. O coeficiente de partição ‘m’ é definido como
a razão entre Ye e Xr em condições de equilíbrio. As vazões e as concentrações são

representadas em base livre de soluto pois esta representação leva a simplificação

dos cálculos. Por exemplo: para uma alimentação de 100 kg/h de alimentação
contendo 10% de ácido acético, F = 100-10 = 90 kg/h, Xr = 0.1/(1-0.1) = 0.111.
O balanço de massa pode ser representado por:
assumindo-se (i) imiscibilidade da alimentação e do solvente (ii) e que o solvente

inicial não contém soluto, isto é, F = R, S = E e Ys = 0 e usando a relação de equilíbrio
Ye = m Xr , esta equação simplifica-se para:

Extração em Contracorrente
Como descrito acima, a operação em corrente-cruzada é mais usada para baixas

capacidades, vários produtos e em processos em batelada. Para operação em
volumes maiores a operação em contracorrente é sempre usada. As operações em
contracorrente são capazes de promover um uso mais eficaz do solvente. Nestas
operações são usados colunas ou misturadores-sedimentadores. A operação em
contracorrente conserva a força motriz da separação de fases e por isso permite a
obtenção de melhores rendimentos.
As equações para a extração em contracorrente são mais complexas com o aumento

do número de estágios. Pode ser mostrado que para a operação de um estágio “n”, a
concentração do rafinado seria
A quantidade de solvente requerida para qualquer concentração de rafinado Xr

poderia ser determinada pela interação da equação acima. Para mS/F = 1, a equação
torna-se
O termo adimensional mS/F, incluído em todas as equações acima, é chamado de

fator de extração e é um parâmetro importante no projeto de processos de extração.
Para um dado número de estágios, quanto maior for o fator E, maior será a razão de
redução e, portanto, melhor será a extração. Sistemas com E menor que 1,3 não são
economicamente viáveis.

10
10. Ponto de Orvalho
10. PontoPONTO DE
de Orvalho
ORVALHO
Quando se coloca cerveja gelada num copo no verão, o ar próximo ao copo se esfria
e fica saturado, de modo que o vapor de água se condensa no copo como orvalho.
O ponto de orvalho (ponto de rocío, em espanhol) é a temperatura em que o ar úmido

fica saturado.
Muita gente começa a sentir desconforto quando o ponto de orvalho fica acima de
20°C. O ar com ponto de orvalho acima de 24°C, por exemplo, é muito úmido. Para
determinar o ponto de orvalho, se coloca água e um termômetro numa vasilha de
metal e se adiciona, aos poucos, água gelada, agitando a mistura. A temperatura em
que começa a se formar o orvalho na face externa da vasilha é o ponto de orvalho.
Ao cair da tarde, o solo, perdendo calor por radiação, realiza um processo contínuo
de queda na temperatura e o ar em contato com o solo também sofre uma queda
em temperatura, havendo uma transferência de calor entre os dois por convecção.
Quando a superfície da terra se resfria abaixo do ponto de orvalho, se forma uma
condensação de noite. Mais, se o ponto de orvalho estiver abaixo de 0°C, se forma
geada.
Na curva de pressão de vapor saturado da água, o ponto de orvalho (dew point) é a

temperatura correspondente a pressão parcial do vapor de água no ar. Quanto mais
perto a temperatura está do ponto de orvalho, mais perto de 100% fica a umidade
relativa.

As serpentinas de um desumificador funcionam como um copo gelado. As

serpentinas são mantidas frias pela circulação de um líquido refrigerante. Quando o
ar sopra através delas, o vapor condensa formando gotículas que são recolhidas num
reservatório.

Uma outra forma de se obter um ar saturado com água é reduzir a sua temperatura.
Reduzindo a temperatura, mantendo o teor de água constante, aumentamos a
umidade relativa, pois reduzimos a pressão de vapor saturado. Numa determinada
temperatura, chamada a temperatura do ponto de orvalho (to), a pressão de vapor
torna-se igual à pressão de vapor saturado àquela temperatura e, portanto, a
umidade relativa será de 100%.
A temperatura de orvalho é um indicador das condições atmosféricas. Uma

temperatura de orvalho próxima à temperatura atual indica uma alta umidade
relativa. Em relação à previsão de geadas, uma temperatura de orvalho acima de 0
°C normalmente indica a ausência de ocorrência de geadas, pois é nessa temperatura
que, durante um resfriamento noturno, a água começa a condensar, liberando sua
energia latente e aquecendo o ar. Além disso, a formação de neblina nessas
condições, se ocorrer, protege a superfície do solo e das plantas da perda de energia
radiativa.
A figura abaixo representa, graficamente, a temperatura do ponto de orvalho.

1111. PontoPONTO
de BolhaDE
11. Ponto de Bolha
BOLHA
O ponto de bolha é o ponto em que a primeira gota de uma mistura líquida começa
a vaporizar. ... Ao representarmos os pontos de bolha e orvalho em um gráfico, iremos
obter os diagramas Pxy ou Txy, dependendo se estiver à temperatura constante ou
à pressão constante.
Para determinar a pressão nos pontos de bolha e de orvalho é necessário conhecer

a temperatura e a composição. Esta temperatura tem que estar entre o ponto de
ebulição mais baixo e o mais alto entre as substâncias.
O Ponto de Bolha é a temperatura na qual o líquido começa a entrar em ebulição. ...

Por exemplo, quando um líquido subresfriado com fração molar = 0,4 (ponto A) é
aquecido, sua concentração permanece constante até que seja atingida o ponto
de bolha (ponto B), e dá-se o início a ebulição.

12
SEPARAÇÕES
12. SeparaçõesGÁS-SÓLIDO E Decantação,
Gás-sólido e Líquido-sólido: LÍQUIDO- Filtração, Ciclones e
12. Separações
Hidrociclones
Gás-sólido e Lí-
SÓLIDO: DECANTAÇÃO,
quido-sólido:FILTRAÇÃO, CICLONESFiltra-
Decantação, E
ção, CiclonesHIDROCICLONES e Hidrociclones
12.1.
12.1. DECANTAÇÃO
Decantação
A decantação ou sedimentação é um processo dinâmico de separação de partículas

sólidas suspensas nas águas, que ocorre pela diminuição da velocidade de
escoamento das águas, reduzindo-se os efeitos da turbulência, provocando a
deposição de partículas mais pesadas do que a água, suspensas nas correntes
líquidas.
O processo de sedimentação para remoção de partículas sólidas em suspensão é um

dos mais comuns no tratamento da água. Consiste na utilização das forças
gravitacionais para separar partículas de densidade superior a da água, depositando-
as em uma superfície ou zona de armazenamento. As partículas que não são
removidas na sedimentação, sejam por seu pequeno tamanho ou por serem de
densidade muito próxima a da água, deverão ser removidas na filtração.
Normalmente a água contém materiais finamente divididos, no estado coloidal, ou

em solução, que não podem ser removidos por sedimentação simples, sendo
necessária à adição de coagulante para formar aglomerados ou flocos que
sedimentam com facilidade. A sedimentação, com coagulação prévia, é um processo
de clarificação usado na maioria das estações de tratamento, visando reduzir a carga
de sólidos aplicada aos filtros. A sedimentação de partículas floculentas é
usualmente chamada de decantação e, as unidades onde se realiza este processo,
de tanque de decantação, ou simplesmente de decantadores.

Fatores que controlam a velocidade de decantação
• Concentração das partículas sólidas - decantação livre; decantação impedida.
• Densidades do sólido e do líquido.
• Diâmetro e forma das partículas.
• Viscosidade do meio.
Princípio da Decantação

Objetivos da Sedimentação
Remoção de areia: para evitar erosão, depósitos e entupimentos em bombas e

instalações mecânicas.
Remoção de partículas sedimentáveis finas (sem coagulação): quando se utilizam

águas de rios com grande transporte de sólido (alta turbidez).
Retenção de flocos: decantação após coagulação: quando se utilizam processos de

coagulação para remoção de matéria coloidal, cor e turbidez, após floculação
química.
Tipos de Decantadores
Decantadores de escoamento horizontal: a água escoa na direção longitudinal,

sendo que o comprimento é a dimensão predominante.
Decantadores de escoamento vertical: a água escoa em movimento ascendente da

parte inferior até a superfície dos tanques.
Dentre os decantadores de escoamento horizontal, destaca-se os decantadores do

tipo clássico e o do tipo tubular.

Dimensionamento de Decantadores
O projeto de um decantador baseia-se na identificação da concentração da camada

que tem a menor capacidade de permitir a passagem dos sólidos nas condições da
operação - camada limitante da velocidade. O dimensionamento consiste
basicamente no cálculo da área de decantação (A) e da profundidade do decantador.
Clarificadores
O dimensionamento de clarificadores, é feito com base em ensaios de decantação

da suspensão diluída a ser clarificada. Estes ensaios fornecem os dados necessários
para a construção da curva de decantação, utilizada para se obter a velocidade de
decantação (v).
Espessadores
Utiliza ensaios de decantação em proveta com suspensão concentrada em escala de

laboratório. Os métodos usados para este dimensionamento são:
• Coe e Clevenger
• Kynch
• Talmadge e Fitch
• Roberts

1. Método Coe e Clevenger
É um método antigo que constitui a base dos demais. A velocidade de sedimentação

é função da concentração
local : v = f(C) e as características essenciais do sólido não se alteram quando se passa

para o equipamento de larga escala.

Sob condições operacionais estabelecidas num espessador contínuo a zona limite é

a camada através da qual ocorre a menor capacidade de passagem de sólidos. Para
que não haja arraste de partículas sólidas na direção do vertedor de líquido
clarificado, a velocidade ascensional do líquido na seção limite deverá ser menor do
que a velocidade de decantação das partículas na concentração c. Não havendo o
arraste de partículas, Qc = Q – QE.
Fazendo um balanço de massa para o sólido
C e v : São determinados experimentalmente.
A : Diversos cálculos são realizados com pares de valores de C e v.

Exemplo 01
Uma suspensão aquosa de CaCO3 foi submetida a uma série de ensaios de

decantação e foram obtidos os seguintes resultados:
Deseja-se calcular o diâmetro de um decantador com capacidade de processar 8

ton/h de CaCO3 seco, alimentado ao decantador em suspensão contendo 236
kg/m³. A lama deverá encerrar 550 kg/m³.
Resolução:
2. Método de Kynch

Método que requer apenas um ensaio que forneça a curva de decantação (Z versus
t ). Tanto C como v podem ser tirados diretamente da curva.
O método de Kynch, usa dados de experimentos de decantação, através da curva da

distância do fundo a interface (Z) em função do tempo de decantação. A partir desta
curva, traçam-se tangentes em diversos pontos da curva e determinam-se valores
para t, Z e Zi.
Calculado os valores de v e C pelas expressões acima, calcula-se valores para área

usando a expressão:

Constrói-se o gráfico de A em função de C para determinar o ponto máximo da curva

que representa a área mínima requerida para a decantação.
3. Método de Roberts
Método gráfico que permite localizar com exatidão o ponto crítico (início da zona de
compressão), que é a linha de separação entre o espessado e o clarificado. Com os
dados do ensaio de decantação traça-se um gráfico de Z−Zf versus t em papel mono-
log. A curva obtida mostra uma descontinuidade no ponto crítico, o que permite
determinar tc com precisão.
4. Método de Talmadage e Fitch
Este método permite calcular diretamente a área mínima do decantador, quando o

ponto crítico conhecido (PC) é conhecido. A partir do gráfico construído com dados
de ensaios de decantação, o ponto crítico pode ser determinado graficamente
usando a seguinte metodologia:

Constrói-se o gráfico de Z em função de t. Traçam-se tangentes as regiões inicial

e final da curva de decantação.
Na interseção das tangentes, traça-se uma bissetriz até interceptar a curva de

decantação. Este ponto é o ponto crítico.

Traça-se uma tangente passando pelo ponto crítico até o eixo de Z, definindo
assim o valor de Zic.
O valor do tempo tE é determinado através da interseção de uma reta saindo do

ponto ZE e a tangente que passa pelo ponto crítico.

Considerando as equações:
Substituindo na equação geral (método de Roberts), determinamos a área mínima.
Espessador Contínuo Convencional
O espessador contínuo convencional consiste em um tanque provido de um sistema

de alimentação de suspensão e outro de retirada do espessado (raspadores),
dispositivos para descarga do overflow e do underflow. Esse tipo de espessador
contínuo é o mais utilizado industrialmente.

Projeto do Espessador Convencional Contínuo
O dimensionamento de um espessador convencional contínuo consta do cálculo da

sua altura e área transversal e é baseado em dados operacionais de sedimentação
em batelada. A curva de sedimentação, que representa a variação da altura da
interface de sólidos com o tempo, fornece dados de taxa de sedimentação, razão de
concentração entre a alimentação e o espessado formado, concentração máxima do
espessado, dentre outros, necessários ao projeto da unidade contínua. É importante
ressaltar que esses dados fornecem informações sobre a natureza da suspensão,
porém o comportamento da suspensão tem alguma variação de um processo de
sedimentação para o outro. Na realidade o projeto é uma extrapolação da operação
em batelada para a contínua e, com isso, há a necessidade da inclusão de parâmetros
de correção ao projeto.
No projeto das unidades de espessamento, a relação entre altura e diâmetro é

importante apenas para avaliar se o volume do tanque proporcionará um tempo de
sedimentação necessário aos objetivos do equipamento, considerando fatores como
eficiência operacional e projeto mecânico.
1. Cálculo da Altura do Espessador
Seja um espessador em operação contínua, como representado na Figura abaixo.

Pavlov, Romankov e Naskov (1981) propuseram para a altura do Sedimentador a soma
das parcelas indicadas a seguir:

A altura da região de compactação, Hc, pode ser estimada valendo-se de um balanço

de massa para essa região. A concentração da lama espessada que se pode obter
numa dada operação não é função da área do espessador, mas do tempo de
residência dos sólidos na zona de compressão. Depende do volume da zona de
compressão. Para determinar esse volume são considerados os seguintes
parâmetros:
Então, o volume de sólido na zona de compressão Vs é dado por:
Representando por V o volume da suspensão de densidade média 𝜌𝜌m e por Vs o

volume do sólido, pode-se escrever

Portanto o volume de suspensão na zona de compressão será dado por:
A altura da região de espessamento poderá ser calculada pela relação: Hc = V / A

Então, substituindo V na equação acima, teremos:
Como a densidade média na região de espessamento (ρm) é difícil de se determinar,

é necessária a inserção de um fator multiplicador à equação acima com o objetivo de
corrigir essa diferença. O valor do fator multiplicador inserido é 4/3.Logo:

O fator 4/3 tem a finalidade de corrigir a imprecisão do uso da densidade do

espessado em vez da densidade média na região de espessamento.
Tempo de decantação
O tempo detenção corresponde ao necessário para encher o decantador com a

vazão Q. Na seção de montante, a distribuição de partículas é uniforme e de diversos
tamanhos. As partículas suspensas descem com velocidade constante, sem
interferência mútuas, mantendo inalteradas sua forma, peso e tamanho, numa água
que apresenta temperatura uniforme e invariável. Cada partícula que atinge o fundo
é automaticamente eliminada, ou seja, fica em repouso.

onde:
T = tempo de detenção (h)

C = capacidade do decantador (m³)
Q = vazão (m³/h)
L = comprimento do decantador
H = altura
V = velocidade horizontal da água
V1 = velocidade de decantação da menor partícula que se deseja remover.
A partícula na posição a está na condição mais desfavorável para decantação. Para

que isto ocorra é necessário que sua trajetória seja af. Caso isto aconteça, estando
definidos L e H, o período de detenção deve igualar a
Para as partículas com velocidade de decantação igual ou maior tem chance de ser
eliminada, atingido o fundo antes da extremidade f. Os pontos a e b, com partículas
com velocidade V1 menor que V, são desfavoráveis para eliminação. Para o ponto a,
por exemplo, sua trajetória seria ae, o que não atingiria o fundo, que para isso teria
que percorrer a trajetória af. As partículas elimináveis com velocidade V 1 e V atendem
à proporção:

Decantadores Clássicos
O tipo mais utilizado é o de seção retangular, em planta. Entretanto algumas estações

de tratamento de água possuem decantadores de seção circular, também em planta.
Embora menos utilizado, este último tipo permite, em determinadas situações, que
se crie um manto de lodo em seu interior, capaz de melhorar muito a qualidade da
água decantada. São dotados na zona de entrada de uma cortina distribuidora
(parede perfurada), que tem por objetivo uniformizar o fluxo da água em tratamento
que entra no decantador. O principal fator para o adequado desempenho dos
decantadores clássicos é a Taxa de Escoamento Superficial (Tes), dada pela fórmula:

13
13. Filtração
FILTRAÇÃO
13. Filtração
A filtração é uma das aplicações mais comuns do escoamento de fluidos através de

leitos compactos. A operação industrial é análoga às filtrações realizadas em um
laboratório que utilizam papel de filtro e funil. O termo filtração pode ser utilizado para
processos de separação dos sólidos de suspensões líquidas e, também para
separação de partículas sólidas de gases, como por exemplo, a separação das
poeiras arrastadas pelos gases utilizando tecidos. O objetivo da operação é separar
mecanicamente as partículas sólidas de uma suspensão líquida com o auxílio de um
leito poroso. Quando se força a suspensão através do leito, o sólido da suspensão
fica retido sobre o meio filtrante, formando um depósito que se denomina torta e cuja
espessura vai aumentando no decorrer da operação. O líquido que passa através do
leito é chamado de filtrado. Em princípio a filtração compete com a decantação, a
centrifugação e a prensagem.
13.1.
13.1. PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
Princípio de Funcionamento DE UM FILTRO
de um Filtro

A escolha do equipamento filtrante depende em grande parte da economia do

processo, mas as vantagens econômicas serão variáveis de acordo com o seguinte:
• Viscosidade, densidade e reatividade química do fluído;

• Dimensões da partícula sólida, distribuição granulométrica, forma da partícula,
tendência a floculação e deformidade;
• Concentração da suspensão de alimentação;
• Quantidade do material que deve ser operado;
• Valores absolutos e relativos dos produtos líquidos e sólidos;
• Grau de separação que se deseja efetuar;
• Custos relativos da mão-de-obra, do capital e de energia.
13.2.
13.2. MEIO FILTRANTE
Meio Filtrante
Os tecidos são utilizados industrialmente e ainda são os meios filtrantes mais comuns.
Há tecidos vegetais, como o algodão, a juta (para álcalis fracos), o cânhamo e o papel;
tecidos de origem animal, como a lã e a crina (para ácidos fracos); minerais: amianto,
lã de rocha e lã de vidro, para águas de caldeira; plásticos: polietileno, polipropileno,
PVC, nylon, teflon, orlon, saran, acrilan e tergal.
O inconveniente é que a duração de um tecido é limitada pelo desgaste, o

apodrecimento e o entupimento. Por este motivo, quando não estiverem em
operação, os filtros devem ficar cheios de água para prolongar a vida do mesmo. Por
outro lado, o uso de auxiliares de filtração diminui o entupimento dos tecidos,
prolongando sua vida útil.

13.3.
13.3. TIPOS DE
Tipos de FILTRO
Filtro
O tipo mais indicado para uma dada operação é aquele que, além de satisfazer aos
requisitos de operação, também satisfaz quanto ao custo total de operação.
A classificação dos diversos modelos pode ser feita com base nos seguintes critérios:
• Força propulsora: gravidade, pressão (com ar ou bomba), vácuo, vácuo pressão

e força centrífuga;
• Material que constitui o meio filtrante: areia, tela metálica, tecido, meio poroso
rígido, papel;
• Função: “strainers”, clarificadores, filtros para torta e espessadores;
• Detalhes construtivos: filtros de areia, placas e quadros, lâminas e rotativos;
• Regime de operação: batelada e contínuos;
• Às vezes a classificação é feita em grupos caracterizados pelos tipos de maior

tradição: Kelly, Vallez, Oliver, Moore, Sweetland.
Adotando os detalhes construtivos como critério principal e fazendo a combinação

dos outros critérios, os modelos seguem a distribuição abaixo:
• Filtros de leito poroso granular
• Filtros prensa: de câmaras de placas e quadros
• Filtros de lâminas: Moore Kelly Sweetland Vallez Tipos variantes
• Filtros contínuos rotativos: Tambor Disco Horizontais
• Filtros especiais.

✓ O mais comum.
✓ Baixo custo de projeto e de manutenção.
✓ Extrema flexibilidade na operação.
✓ Necessita da desmontagem manual e consequentemente, mão-de-obra.
✓ Este tipo de filtro apresenta placas quadradas, com faces planas e bordas
levemente ressaltadas. Entre duas placas sucessivas da prensa há um quadro que
serve como espaçador das placas. De cada lado de um quadro há uma lona que
encosta-se à placa correspondente. Assim, as câmaras onde será formada a torta
ficam delimitadas pelas lonas. A estrutura de suporte do conjunto tem barras
laterais que servem de suporte para as placas e os quadros. O aperto do conjunto
é feito por meio de um parafuso ou sistema hidráulico.

13.4.
13.4.CÁLCULOS DE FILTRAÇÃO
Cálculos de Filtração
O escoamento do filtrado através do bolo do filtro é passível de uma descrição

analítica por qualquer das equações gerais de escoamento através de leitos
compactos. Na realidade, em quase todos os casos práticos, o escoamento é laminar
e usa-se a equação de Carman-Kozeny.
Esta equação relaciona a queda de pressão através do bolo do filtro à vazão, à

porosidade do bolo, e à sua espessura, e também ao diâmetro da partícula sólida.
Transformando a equação uma coordenada pertinente à filtração, isto é, em termo
da área superficial específica, temos:
Sendo S0 = área superficial específica, de material sólido. Então:

Resolvendo esta equação para a velocidade de escoamento se tem:
Sendo: A = área de filtração e dV/dt = taxa de filtração, isto é, o volume de filtrado que
passa pelo leito por unidade de tempo.
Para integrar a equação (4) e ter uma relação utilizável para todo o processo, é preciso
que apenas duas variáveis apareçam na equação. As grandezas V, t, L, P, So e 
podem todas variar. A espessura da torta (bolo) (L) pode ser relacionada ao volume
do filtrado por um balanço de massa, pois a espessura é proporcional ao volume de
alimentação fornecido ao filtro.
Sendo:
s = densidade dos sólidos no bolo do filtro.
W = peso dos sólidos na suspensão de líquido por unidade de volume do líquido

nesta suspensão.
V = volume do filtrado que passou pela torta (bolo) do filtro.

O termo final da equação (5) (LA) representa o volume do filtrado retido na torta
(bolo) do filtro. Este volume normalmente é muito pequeno em relação a V, volume
do filtrado que passou pelo leito. Admitindo que esta parcela seja desprezível e
combinando as equações (4) e (5), temos:
Sendo:  = resistência específica da torta (bolo), definida como:
A equação (6) é a equação básica da filtração em termos da perda de pressão através

da torta (bolo). A equação (6) é expressa na forma familiar de uma taxa proporcional
a uma força motriz dividida por uma resistência. Neste caso, a força motriz e a
resistência são pertinentes apenas à torta (bolo) do filtro. Uma queda (P) no sistema
significa incluir também as resistências de escoamento em série.
Sendo Rm – A resistência ao meio filtrante e da tubulação de escoamento do filtrado.

Separando as variáveis e integrando a equação (8) para tortas incompressíveis ( =

constante) e para operação de P constante, temos:

13.5.
13.5. PROCESSOS
Processos comCOM TORTAS
Tortas INCOMPRESSÍVEIS
Incompressíveis
Se α é independente de ΔP a torta é incompressível. Mas usualmente  aumenta com

ΔP, pois a torta geralmente é compressível. Uma equação empírica foi determinada
em pressões modelaras.
Sendo:
• 0 - Resistência específica da torta em pressão nula; é uma constante.

• s – Fator de compressibilidade da torta, constante em domínios moderados de
pressão.
• Valores empíricos que podem ser determinados por experimentos.
• Quando s = 0, tortas incompressíveis.
• Para s entre 0 e 1, tortas compressíveis.

14
14. Ciclones
CICLONES
14. Ciclones
Os ciclones são equipamentos amplamente utilizados na indústria, em operações de

separação gás-sólido. Seu uso é indicado para separação de partículas com tamanho
variando entre 5μm e 200μm, podendo ser usado para partículas ainda menores, a
depender de sua densidade e concentração. As vantagens dos ciclones incluem os
baixos custos de instalação e operação, a construção simples e ausência de partes
móveis, que garantem alta confiabilidade e facilidade na sua manutenção. Além
disso, sua adequação para operação em ampla faixa de temperaturas, pressões e
cargas de sólidos permite que os ciclones sejam usados em vários processos.
Os ciclones tem sido fator decisivo no aprimoramento das tecnologias de combustão

do carvão. Ainda segundo estes autores, dentre as diversas possibilidades para a
limpeza do gás quente gerado, os ciclones têm demonstrado o melhor balanço entre
eficiência de separação e custo de investimento, operação e manutenção. Sua
performance é considerada tolerável, quando comparada à de equipamentos de
separação mais eficientes como os filtros cerâmicos, e eles são mais simples,
robustos e confiáveis.
14.1.
14.1. GEOMETRIA
Geometria dosDOS CICLONES
Ciclones
A geometria de um ciclone é relativamente simples, consistindo de uma câmara

cilíndrica acoplada a uma parte cônica com uma abertura no fundo para retirada dos
sólidos coletados (orifício de “underflow). A alimentação da corrente gás-sólido se dá
tangencialmente na parte superior da câmara cilíndrica, através de um duto cuja
seção transversal é normalmente retangular, mas que pode ser circular em algumas
aplicações.

No topo do equipamento existe ainda uma abertura central que permite a saída do
gás de dentro do ciclone. Essa saída se dá por meio de uma tubulação que se
estende axialmente para o interior do equipamento (tubo de “overflow). O
comprimento deste tubo que se estende para o interior da parte cilíndrica é
conhecido como “vortex finder”, cuja função é reduzir o “by-pass”, que é a fração do
gás que escoa diretamente da alimentação para o duto de saída. A figura apresenta
a vista superior e uma vista frontal esquemática de um ciclone com suas principais
dimensões indicadas.
Os ciclones são caracterizados por suas dimensões geométricas, sendo por isso
divididos em famílias, que diferem entre si pelas proporções entre suas dimensões,
normalmente expressas em função do diâmetro da parte cilíndrica (Dc). Na Tabela 1
estão descritas as proporções para os ciclones Lapple e Stairmand H.E., duas das
famílias mais amplamente utilizadas nos processos industriais.

14.2.
14.2. ESCOAMENTO NO INTERIOR
Escoamento no Interior DE CICLONES
de Ciclones
Desde o início do desenvolvimento dos ciclones industriais, no final do século 19,

extensivo trabalho experimental vem sendo feito na tentativa de explicar as
características do escoamento em seu interior, etapa considerada fundamental para
o entendimento da perda de carga e da eficiência de separação nestes
equipamentos
O 18 modelo de escoamento comumente verificado é mostrado esquematicamente

pela figura abaixo. Nele, observa-se que a entrada tangencial da corrente gás-sólido
no ciclone resulta em um movimento espiralado descendente na região mais externa
do equipamento. Esse vórtice externo sofre uma inversão na sua direção axial na
região próxima ao vértice da câmara cônica, resultando em movimento helicoidal
ascendente na região central do ciclone, que carreia o gás para a tubulação de saída
(“overflow”).

O escoamento em espiral apresenta componentes de velocidade nas direções

tangencial (vθ), radial (vr) e axial (vz). A velocidade tangencial é a maior componente
da velocidade do gás no ciclone, sendo sua principal componente, já que determina
a intensidade do campo centrífugo, que irá direcionar as partículas radialmente na
direção da parede. Sua distribuição radial se dá de maneira distinta em duas regiões,
conforme apontado em diversos estudos: na região central do ciclone ela se
comporta de maneira análoga ao observado na rotação de corpo rígido, com módulo
crescendo proporcionalmente ao raio. Na região anular externa a velocidade
tangencial segue o tipo vorticial livre, decrescendo com o raio. Desta forma, é
esperado um ponto de máximo, que ocorre internamente à região delimitada pelo
tubo de “overflow”, ou seja, num raio menor que o raio do tubo de “overflow”. Na
direção axial, a variação da velocidade tangencial é muito pequena, sendo
normalmente negligenciada.
A velocidade axial também é importante no escoamento, já que é responsável pelo

transporte das partículas na direção do coletor de sólidos. Ela apresenta
comportamento descendente na região periférica do ciclone, com magnitude
máxima próxima à parede. Na região central verifica-se velocidade axial ascendente,
sendo reportados perfis em formato de “V” ou “W” invertidos, ou seja, com um ponto
de máximo ou um vale no eixo de simetria, conforme mostrado na figura.

Na direção radial, a força centrifuga atuando no fluido é balanceada pelas “forças de

pressão” que surgem a partir do gradiente de pressão estática no ciclone. Desta
maneira, a velocidade radial possui magnitude muito inferior às outras componentes,
sendo difícil a determinação do seu perfil. Ela está geralmente direcionada para
dentro e não apresenta comportamento uniforme na direção axial, possuindo maior
intensidade nas proximidades do “vortexfinder”.
O perfil de pressão no interior de um ciclone pode ser visto na figura abaixo. Nela
observa-se que a região mais externa (maior raio) se constitui numa região de maior
pressão, quando comparada com a região central, que pode ter pressões negativas,
a depender da intensidade do movimento rotacional. O mesmo comportamento se
observa na região do tubo de “overflow”, com a pressão crescendo com o raio.
A medida que a suspensão escoa para baixo na região periférica do ciclone, é

observada a transferência de parte do gás para a região central, já que se trata de
uma região de menor pressão. A diminuição da vazão na região externa não acarreta
na redução significativa da velocidade, e consequentemente da intensidade do
campo centrífugo, já que é compensada para redução da seção transversal de
escoamento na região cônica.

A separação das partículas sólidas se dá na direção radial, pela ação do campo

centrífugo gerado pelo movimento rotacional no interior do ciclone. Nas condições
de operação normalmente empregadas, a aceleração centrífuga no interior do
ciclone pode variar de 5 a 2500 vezes a aceleração gravitacional. Desta maneira, a
gravidade tem pouco efeito na eficiência de separação e pode ser desprezada na
maioria dos casos.
14.3.
14.3. DIMENSIONAMENTO DE CICLONES
Dimensionamento de Ciclones
No dimensionamento de um ciclone, dois parâmetros são críticos para avaliação de

sua performance: a perda de carga e a eficiência de separação. Isso porque esses
parâmetros estão ligados respectivamente à eficiência econômica e à efetividade na
operação de separação do equipamento. Neste sentido, perda de carga, eficiência
total, eficiência granulométrica e diâmetro de corte se tornam fatores importantes
para o projeto. Esses parâmetros, juntamente com números adimensionais como
“Euler” e “Stokes 50”, permitem o dimensionamento de um ciclone, ou de uma bateria
de ciclones para uma dada corrente de processo, uma vez conhecidas suas
propriedades.
Ciclones Convencionais

Com as relações geométricas:
Quando o gás entra no ciclone, a sua velocidade sofre uma distribuição, de modo que
a componente tangencial da velocidade aumenta com a diminuição do raio, segundo
uma lei da forma:
(4)
A aceleração radial aC = 2.r
(5)
Eficiência de Captação
Diversos autores investigaram a duração teórica do movimento das partículas no

ciclone e fizeram uma previsão teórica do desempenho do equipamento.
Várias expressões teóricas e semi-empíricas tem sido propostas para prever a

eficiência de captação de um ciclone, mas ainda os métodos experimentais são de
maior confiança.

𝜂𝜂 = Eficiência de coleta
D’= Diâmetro de corte do tamanho de partícula cuja eficiência de coleta é de 50 % no

ciclone considerado.
Na prática, o que se específica no projeto é a eficiência de separação desejada para

partículas de um determinado tamanho D.
Relação empírica de Rosin, Rammler e Intelmann:
B = Largura do duto de entrada do ciclone;

N = Número de voltas feitas pelo gás no interior do ciclone ( igual a 5 );
v = Velocidade de entrada do gás no ciclone baseada na área B.H ( recomenda-se
usar 15 m / s );
𝜇𝜇= Viscosidade do gás;
𝜌𝜌= Densidade do gás;
𝜌𝜌S = Densidade do sólido.

Dimensionamento:
Da equação (01) temos:
Se N = 5
Marcha de Cálculo:
Depois de estabelecido o percentual da capitação, para as partículas de diâmetro D

especificado da curva de eficiência, tira-se o valor D/D’.
1) Calcula-se D’;
2) Calcula-se DC (equação 02);
3) Especifica-se as demais dimensões:
4) A altura do duto na entrada:

Q = Vazão de projeto.
v = Velocidade admitida no projeto.
Se H ≠ DC/2 então REPROJETAR O CICLONE!!!
Exemplo
Uma corrente de ar a 50 oC e 1 atm arrasta partículas sólidas de 𝜌𝜌S = 1.2 g/cm3 à vazão
de 180 m3 / min. Deseja-se projetar um ciclone para coletar 87 % das partículas de
50 𝜇𝜇 m em suspensão.
Resolução:
87 % → D/D’ = 3
D’= 50 / 3 = 16.67 µ m = 16.67 x 10 -4 cm
Cálculo de DC e outros parâmetros :
DC = 13.96.v.(rS-r ).D’2/m
Supor : v = 10 m / s = 1000 cm / s
rS = 1.2 g / cm3

Altura do duto de entrada:
Q = 180 m3 / min = 3x10 6 cm3 / s
H ≠ DC/2 → REPROJETAR O CICLONE !!!
Novo cálculo de DC e parâmetros:
Supor : v = 7.5 m / s = 750 cm / s
Altura do duto de entrada:
H ≈ DC / 2

Perda de Carga em Ciclones
A perda de carga em um ciclone usualmente se refere à queda de pressão total, ou

seja, soma das pressões estática e dinâmica, medidas no duto de alimentação e no
duto passante (“overflow”). Essa resistência ao fluxo pode ser considerada a soma de
três contribuições principais à saber: Perda de carga na entrada, perda no corpo do
ciclone, e perda no tubo de “overflow”. A parcela da entrada é normalmente pequena,
comparada às outras contribuições (Cortés e Gil, 2007). As perdas no corpo do
ciclone ocorrem principalmente em função da fricção da suspensão com as paredes
e pela dissipação viscosa, não sendo última dominante na queda de pressão. Uma
exceção ocorre no caso de ciclones com alta carga de sólidos, quando a fricção se
torna expressiva para a queda de pressão. As perdas no tubo de “overflow” são as
mais significativas, podendo ser uma ordem de grandeza maior que as outras duas
contribuições.
As características de resistência ao fluxo são normalmente calculadas a partir do gás

limpo, sem a presença das partículas. A perda de carga considerando gases com
certa carga de pó é normalmente menor que a obtida para gases limpos, fato
atribuído à supressão da turbulência pelas partículas.
A queda de pressão num ciclone e também a perda de carga são expressas de forma
mais conveniente em termos da pressão cinética nas vizinhanças da área de entrada
do ciclone.
As perdas estão associadas:
• Atrito no duto de entrada;

• Contração / expansão na entrada;
• Atrito nas paredes;
• Perdas cinéticas no ciclone;
• Perdas na entrada do tudo de saída;
• Perdas de pressão estática entre a entrada e a saída.

Sheferd, Lapple e Ter Linden = consideram que as perdas por energia cinética são as
mais importantes dentro do ciclone e que são as únicas que se deveria levar em
consideração:
𝜌𝜌 ’’= Densidade do gás com o pó, que é calculada em função da fração em volume
das partículas sólidas.
Ae = Área da entrada = BxH
Área da saída = Ae .DS2/4
Exemplo:
Deseja-se projetar um ciclone para retirar partículas de 20 m (S = 1.8 g/cm3) de um

gás com densidade 5 g/l e cuja vazão é de 2.1 m3 / s. Dado = 1.96 x10 -4 g/cm.s,
calcule as dimensões e avalie a perda de carga.

Resolução:
Vamos estabelecer uma eficiência = 85 %
D/D’= 2.5
D’ = D/2.5 = 20/2.5 = 8 x 10 -4 cm
 Se v = 10 m / s = 1000 cm/s
H = 102.94 cm DC/2
Então v = 15 m / s
DC = 122.7 cm
DS = DC / 2 = 61.35 cm
B = DC / 4 = 30.68
H = 68.5 cm 122.7 /2 = 61.35 cm

Avaliando a perda de carga:
P = 296.76 gF/cm2
Exemplo:
Um ciclone tem 90 cm de diâmetro e 5.6 m de altura. A partir dos dados abaixo,

calcule o diâmetro crítico de partículas para este colone:
DS = 45 cm;
H = 45 cm;
B = 21 cm;
Q = 1.4 m3 /s de ar;
𝜌𝜌S = 2.5 g / cm3;
𝜇𝜇 = 1.96 x 10 -4 g / cm.s;
𝜌𝜌 = 1.2 x 10 -3 g / cm3.

Resolução:
B = DC / 4
D’ = 3.854 x 10 -4 cm
D’ = 5.8 µm
Eficiência Total ou Global de Separação
No contexto de processos industriais, normalmente estamos interessados na

eficiência total de separação do ciclone. Trata-se da maneira mais simples e direta
de medir a eficiência, já que relaciona a massa total de sólidos coletados com a
massa de sólidos na alimentação.

Em que ET é a eficiência total de separação, WSC é a vazão mássica de sólidos

coletados no “underflow” e WS é a vazão mássica de sólidos na alimentação.
Para uma dada concentração de sólidos constante na alimentação, a eficiência total

varia com a vazão conforme mostrado na figura a seguir. O aumento na vazão de
entrada acarreta em um aumento na eficiência total de coleta até um ponto máximo,
a partir do qual ela passa a diminuir. A curva teórica deveria prever o aumento
contínuo da eficiência, já que maiores velocidades decorrentes de maior vazão
acarretam em aumento na intensidade do campo centrífugo. No entanto, o aumento
da turbulência em maiores vazões acarreta na reentrada de partículas, fazendo com
que a eficiência caia rapidamente. Observa-se também o aumento da perda de carga
ocasionado pelo aumento da vazão. Desta maneira, é conveniente estabelecer uma
faixa de vazão onde altas eficiências são atingidas a uma perda de carga razoável.
Eficiência de Separação Granulométrica
A eficiência total de separação nos fornece a porcentagem mássica da fase sólida da

corrente de entrada que é coletada no “underflow”. No entanto, não fornece qualquer
informação acerca da capacidade de separação em função do tamanho das

partículas. Para tal, trabalha-se com a eficiência de separação granulométrica (G),

definida como a fração (ou percentagem) das partículas de determinado diâmetro
alimentadas que será coletada pelo ciclone, conforme mostrado na equação a seguir.
Sendo Gd a eficiência de separação granulométrica de partículas de diâmetro “d”, WSC

(d), a vazão mássica de sólidos de diâmetro “d” coletados e W s (d), a vazão mássica
de sólidos de diâmetro “d” na alimentação.
A equação apresentada para a eficiência granulométrica de separação foi

determinada por Shepherd e Lapple (1939, 1940) a partir de resultados empíricos.
Obtida originalmente para ciclones da família Lapple, ela é frequentemente
generalizada para outras famílias.
A equação apresenta outro parâmetro relevante para a avaliação dos ciclones.

Tratase do diâmetro de corte (d50), definido como o tamanho de partícula que terá
eficiência de separação de 50%. Logo, mais da metade das partículas de dado
diâmetro menor que o diâmetro de corte é perdida pelo “overflow”. Da mesma
maneira, as partículas maiores são preferencialmente (mais de 50% delas) coletadas
no “underflow”. Essas curvas são determinadas experimentalmente para os
diferentes tipos de ciclone e apresentam formato semelhante ao mostrado na figura
abaixo

A eficiência total de coleta se relaciona com a eficiência de separação granulométrica

por meio da equação
Desta maneira, conhecida a distribuição de tamanhos da corrente de alimentação do

ciclone pode-se determinar o diâmetro de corte como função da eficiência total
requerida.

15
15. Hidrociclones
HIDROCICLONES
15. Hidrociclones
Ciclones projetados para operar com líquidos são denominados ciclones hidráulicos
ou hidrociclones. São equipamentos amplamente utilizados na separação líquido-
líquido e sólido-líquido, que encontraram vasta aplicação industrial principalmente
nas áreas de mineração, petroquímica e alimentos.
O princípio básico de separação de um hidrociclone é a decantação centrífuga. No

equipamento a alimentação da suspensão é feita a partir de uma entrada tangencial
criando assim, um movimento rotacional. Devido a esse movimento, as partículas em
suspensão são submetidas a uma aceleração centrífuga, tornando possível a
separação de diferentes tamanhos de partículas de um fluido.
A geometria convencional de um hidrociclone consiste de uma região cilíndrica

conectada a uma parte cônica. As partículas em suspensão em um líquido adentram
o equipamento a partir de uma entrada tangencial localizada na parte de cima da
região cilíndrica. As partículas mais grosseiras juntamente com parte do fluido são
eliminadas por um orifício inferior denominado underflow ou apex. Já a outra parte
do fluido juntamente com as partículas mais finas é eliminada a partir de um tubo de
saída localizado na parte central superior que pode se projeta para dentro do
equipamento. Essa projeção é denominada vortex finder enquanto o orifício de saída
é denominado overflow. A figura abaixo apresenta a configuração convencional de
um hidrociclone.

Os hidrociclones são equipamentos extremamente versáteis que podem ser

projetados para alcançar diferentes objetivos. Os principais campos de atuação
podem ser divididos em:
• separação sólido-líquido;
• separação de sólidos diferentes;
• separação de líquidos diferentes;
• separação gás-líquido.
Quando o objetivo é separar um sólido de um líquido os hidrociclones podem ser

projetados para duas aplicações distintas a clarificação e a concentração.
Hidrociclones clarificadores tem como objetivo produzir uma corrente de overflow
com a menor quantidade de sólidos possível. São hidrociclones projetados para
garantir uma alta eficiência de separação, e como um maior redirecionamento de
fluxo para corrente de underflow é necessário a capacidade concentradora desse
equipamento é baixa, sendo a corrente de underflow diluída.

Já hidrociclones concentradores tem como objetivo gerar uma corrente de

underflow com a menor quantidade da fase continua (líquido) possível, ou seja, com
altas concentrações de sólidos. Como são hidrociclones projetados para que a maior
parte da fase contínua seja direcionada para o overflow, esses equipamentos,
geralmente, não apresentam uma alta eficiência total de separação e,
consequentemente, apresentam uma maior quantidade na corrente de overflow.
Hidrociclones também podem ser projetados para classificar um sólido por diferença
de tamanho ou separar sólidos diferentes. Nessas aplicações os sólidos podem ser
separados de acordo com a diferença de tamanho de partículas, densidade ou
formato.
Outra aplicação mais recente de hidrociclones é na separação de líquidos imiscíveis.

Nessa parte se destaca o grande interesse na separação de óleo-água em que óleo
existe como fase dispersa. Um dos grandes desafios na utilização de hidrociclones
para esse fim é a pequena diferença de densidade existente entre os dois fluidos.
Hidrociclones também podem ser adaptados para conseguir efetuar a separação

gáslíquido. Se um gás é introduzido junto à alimentação ele se moverá em direção ao
centro por ser uma região de baixa pressão, e devido ao deslocamento do fluido
ocasionado pelo campo centrífugo.
Uma das grandes vantagens da utilização de um hidrociclones frente a outros

separadores centrífugos é a sua simplicidade de construção e o fato de não
apresentar partes móveis. Outras vantagens de sua aplicação são apresentadas por:
• grande versatilidade sendo utilizados para vários propósitos diferentes;

• são equipamentos simples, baratos para comprar, instalar e operar. Além de
requerer pouca manutenção;
• tem tamanho reduzido quando comparado a outros equipamentos de separação,
característica importante para quando a disponibilidade de espaço é limitada;
• as grandes tensões cisalhantes existentes em seu interior durante seu
funcionamento é uma vantagem quando o interesse é a classificação de sólidos,
uma vez, que ocorre a quebra de aglomerados. Outra vantagem seria facilitar a
separação quando fluidos pseudoplásticos são utilizados.

Há também, algumas desvantagens da aplicação de hidrociclones, sendo elas:
• o hidrociclone após a sua instalação e operação é um equipamento de certa forma

inflexível devido a sua grande sensibilidade a variação na vazão e concentração
de alimentação;
• existem limitações quanto a sua capacidade de concentração e clarificação. Essas

limitações podem ser superadas com o uso de operações multiestágios, porém
com um maior custo e espaço requerido;
• são suscetíveis à abrasão;
• As grandes tensões cisalhantes no interior do hidrociclone impedem a floculação

de certos sólidos.
15.1.
15.1. REGIMES
Regimes deDE OPERAÇÕES
Operações DE HIDROCICLONES
de Hidrociclones
Há três diferentes regimes de operação para um hidrociclone baseado no tipo de

descarga do underflow sendo eles: descarga em spray, regime de transição e
descarga em corda. Para baixas concentrações de sólidos uma descarga em forma
de spray é observada. Nesse tipo de regime ocorre a formação de uma coluna de ar
no centro do equipamento que se estende por todo seu comprimento. Quanto a
separação, esse regime proporciona uma alta recuperação de sólidos, porém, com
uma baixa concentração de sólidos na corrente de under resultando em uma maior
quantidade de sólidos finos nessa corrente.
Em concentrações de sólidos moderadas ocorre o regime de transição entre

descarga spray e descarga em corda. Esse regime é instável e mudanças repentinas
entre descarga spray e em corda são observadas. Com o aumento da concentração
de sólidos na alimentação a quantidade de sólidos presentes na corrente de under
também aumenta e, acima de um ponto crítico, a taxa de acumulação de sólidos na
parte cônica do hidrociclone é maior que a taxa de descarga. Com isso, parte dos
sólidos é forçada a deixar o equipamento pela corrente de over, reduzindo
consequentemente, a recuperação de sólidos no underflow. Outro fato importante
nesse regime é que a coluna de ar formada no centro do equipamento some

parcialmente, a descarga do under assume o formado de corda, sendo caracterizada

por uma alta concentração de sólidos e uma menor presença de partículas fina. A
abaixo apresenta uma representação esquemática desses três tipos de regimes
observados.
15.2.
15.2. VARIÁVEIS
Variáveis de DE INTERESSE
Interesse E CONCEITOS
e Conceitos FUNDAMENTAIS
Fundamentais
Nesse tópico são apresentadas as principais variáveis relacionadas ao estudo de

hidrociclones bem como os conceitos fundamentais para o entendimento
quantitativo da separação/classificação de partículas no equipamento, sendo eles:
concentração mássica, vazões volumétricas, eficiência total de separação, razão de
líquido, eficiência total reduzida, capacidade concentradora, eficiência
granulométrica e eficiência granulométrica reduzida e, por fim, os conceitos de
diâmetro de corte e diâmetro de corte reduzido.

Concentração mássica
O conhecimento das concentrações mássicas das correntes de alimentação e

underflow é importante para o cálculo da eficiência de separação do hidrociclone,
essa grandeza pode ser facilmente determinada por métodos gravimétricos
utilizando-se, respectivamente as equações
Em que:
⎯ os subscritos “a” e “u” se referem à corrente de alimentação e underflow

respectivamente;
⎯ W é a vazão mássica da mistura sólido-líquido;
⎯ Cw é a concentração mássica de sólidos;
⎯ Ws é a taxa mássica de sólidos.
Vazão Volumétrica
As vazões volumétricas das correntes de alimentação (Qa ) e underflow ( Qu ) podem

ser facilmente determinadas através das equações

Em que a e u indicam a densidade da mistura sólido-líquido nas correntes de

alimentação e Underflow, respectivamente. Essas densidades podem ser
determinadas pelas equações
Eficiência de Separação
A eficiência total de separação (  ) é definida como a razão entre a quantidade

mássica de sólidos presentes na corrente desejada e a quantidade mássica de
sólidos alimentados no equipamento.
Como no presente trabalho é de interesse que a maior quantidade de areia deixe o

equipamento pela corrente de underflow e que a maior quantidade de esferas ocas
de vidro deixe o hidrociclone pela corrente de overflow, a eficiência total de
separação de areia ( areia ) e de esferas ( esferas ) são dadas pelas equações

em que:
Razão de Líquido
A razão de líquido ( RL ), como o próprio nome já indica, é definida como a razão da

quantidade de líquido presente na corrente do underflow e a quantidade total de
líquido alimentada ao equipamento.
O hidrociclone age como um divisor de correntes, fenômeno conhecido como “efeito

T”, por isso, parte dos sólidos alimentados é arrastada para a corrente de underflow
sem ser pela ação da força centrífuga. A RL pode ser expressa equação
Uma alta razão de líquido indica que grande quantidade de fluido é direcionada para
corrente de underflow, o que contribui para que uma maior quantidade de sólidos
seja coletada nessa corrente. Assim, quando o objetivo é a clarificação da corrente
de overflow, o hidrociclone opera com altas razões de líquidos e com altas eficiências
totais de separação. Já quando o objetivo é concentrar a corrente de underflow, uma
baixa razão de líquido é desejada, o que pode, a depender do caso, diminuir a
eficiência total de separação.

Eficiência Total Reduzida
A eficiência total reduzida ( ' ) é uma correção à eficiência total que considera
somente as partículas que foram coletadas na corrente de underflow devido à ação
da força centrífuga, desconsiderando as partículas que foram arrastadas para esse
corrente devido ao efeito T. A expressão que representa esta correção é dada pela
equação
Capacidade Concentradora
A capacidade concentradora ( Cc ) de um hidrociclone nada mais é que a razão entre

a concentração mássica de sólidos da corrente de underflow e a concentração
mássica de sólidos da corrente de alimentação. Pode ser expressa pela equação
Eficiência granulométrica, eficiência granulométrica reduzida, diâmetro de corte

e diâmetro de corte reduzido
No estudo de hidrociclonagem, às vezes, se faz necessário o conhecimento das

eficiências de separação de partículas por tamanho. A representação gráfica desses
dados é conhecida como curva de eficiência granulométrica.
A eficiência granulométrica para um determinado diâmetro de partícula d,

representada por G(d), é a razão entre a quantidade de partículas com diâmetro d
presentes na corrente de underflow e a quantidade de partículas com diâmetro d
alimentadas no hidrociclone. Conforme a equação

Em que os termos Xu (d) e Xa (d) representam a fração de sólidos com diâmetro d
nas correntes de underflow e alimentação, respectivamente.
A Equação anterior pode ser simplificada inserindo o conceito de eficiência total, de

acordo com a equação abaixo
Assim como a eficiência total reduzida a eficiência granulométrica reduzida (G’(d))

também considera apenas a separação por tamanho resultante da atuação do campo
centrífugo. A eficiência granulométrica reduzida pode ser calculada de acordo com
a equação
O diâmetro de corte (d50) é definido como o diâmetro da partícula que é coletada

com uma eficiência granulométrica de 50%, por sua vez, o diâmetro de corte reduzido
(d’50) representa o diâmetro de partícula que apresenta uma eficiência
granulométrica reduzida de 50%.

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ENGENHARIA QUIMICA

RESUMO DO ASSUNTO | OPERAÇÕES UNITÁRIAS

8 Número de Unidades de Transferência e Altura Equivalente ao

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É a operação de destilação em um simples estágio em que uma alimentação é

OBS: Em ambos os casos, é esperado que as correntes efluentes estejam em

Em geral, a destilação flash é empregada como operação de preparação/tratamento

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1.1. Flash Isotérmico – Equações Fundamentais

Suposição dos equilíbrios térmicos e mecânicos:

Balanço de massa global:

Balanço de massa por componente:

Frações molares (para cada corrente):

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Relações de equilíbrio (para cada componente):

Para misturas binárias o percentual de vaporização ou condensação pode ser

Onde: f - fração vaporizada (V/F)

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Uma mistura equimolar de benzeno e tolueno é submetida a uma destilação flash

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Ex.: para f = 0,2, qual o valor de x para y = 0 ?

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A partir do diagrama Txy obtêm-se a temperatura no separador.

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A destilação diferencial ou simples trabalha em um único estágio batelada, como

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Neste processo opera-se com vaporizações e condensações sucessivas em um

Coluna de Recheios: o líquido e o vapor percorrem a coluna passando através de um

Além da coluna, o equipamento deve ser formado por um refervedor, na base da

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Condensador: condensa os vapores que saem do topo da coluna. O condensado vai

A figura abaixo mostra uma coluna de pratos perfurados.

A operação de destilação fracionada pode operar em dois regimes distintos:

Batelada: projetada para começar e parar freqüentemente.

Contínuo: requer que um fluxo estacionário de material seja mantido através do

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Problemas que podem ocorrer na coluna de destilação:

Inundação: é o acúmulo excessivo de líquido dentro da coluna, resultado da tentativa

Coluna com Retificação

Em todo processo de destilação, o vapor formado na coluna é rico no componente

A separação atingida na mistura entre os produtos de topo e de fundo depende da

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A nomenclatura utilizada numa coluna de fracionamento é usada como segue:

• seja n o enésimo prato de uma coluna. O prato imediatamente acima do prato de

• N é o número total de pratos;

• B é o fluxo que sai pelo fundo da coluna, ou produto de fundo;

• D é o fluxo que sai pelo topo da coluna, ou destilado;

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O prato da coluna que recebe a alimentação é chamado de prato de alimentação e

• seção de retificação ou enriquecimento: acima do prato de alimentação, região

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Cálculo do Número de Pratos Teóricos

O conceito de número de pratos teóricos é útil nos cálculos de destilação. A qualquer

Assume-se que a coluna é perfeitamente isolada; as perdas de calor para o exterior

Geralmente, as composições (xF) e a quantidade da alimentação (F) e as composições

Balanço de Massa e Térmico em Torno da Coluna:

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Balanço de Massa e Térmico no Condensador:

Balanço de Massa e Térmico no Refervedor:

É importante saber que as entalpias das diferentes correntes que aparecem na

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Quando a entalpia do líquido é função somente da temperatura, assumindo calores