FACULTAD DE INGENIERÍA

CURSO INTEGRADOR I
ESCUELA INDUSTRIAL

Integrantes:

- Balden Huashuayo, Miguel U1912343

- Galvez Reyes, Giancarlo U18206385
- Huallpa Ipanaque, Jose U1635349

Docente: LUIS MARTIN HUAPAYA

LIMA, PERÚ  
 
MAYO – 2023 

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 RESUMEN

I.- La investigación peculiar es un análisis sistemático que describe de manera general

el campo de expansión de Aleaciones Aceradas (ALAC), una empresa fundada en 1990

en la ciudad de Moquegua. Los propietarios de la empresa tenían conocimientos sólidos

en el negocio siderúrgico debido a su formación en Metalurgia y Minería. Diez años

después, debido a su esfuerzo y a la calidad de sus productos, la empresa decidió

aumentar su capacidad de producción para satisfacer la creciente demanda y fortalecer

el sector de la construcción.

Con este objetivo en mente, adquirieron una extensa área de terreno que albergaría sus

instalaciones operativas y almacenes para distribuir sus productos a nivel nacional. En

la actualidad, habiendo consolidado su posición en el mercado local de fierros y aceros

de construcción, decidieron ingresar a un mercado más especializado: los aceros

industriales. Este sector requiere aceros con características especiales, fabricados

mediante la combinación de diferentes elementos químicos en proporciones específicas

según el uso previsto.

Por lo tanto, su estructura organizacional incluye una gerencia general y otras gerencias

que trabajan en conjunto para definir el plan estratégico para los próximos cinco años.

Dado que las inversiones requeridas pueden ser costosas, este plan estratégico es de

vital importancia. A continuación, se proporciona un desglose detallado de la estructura

organizacional de la empresa.

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2.- ABSTRACT.

The peculiar investigation is a systematic analysis that describes in a general way the
field of expansion of Aleaciones Aceradas, a company founded in 1990 in the city of
Moquegua. The owners of the company have solid knowledge in the steel business due
to their background in Metallurgy and Mining. Ten years later, due to their efforts and
the quality of their products, the company decided to increase its production capacity to
meet the growing demand and strengthen the construction sector.

With this goal in mind, they acquired a large area of land that would house their
operating facilities and warehouses to distribute their products nationwide. Currently,
having consolidated its position in the local construction iron and steel market, it
decided to enter a more specialized market: industrial steel. This sector requires steels
with special characteristics, manufactured by combining different chemical elements in
specific proportions according to the intended use.

Therefore, its organizational structure includes a general management and other

managements that work together to define the strategic plan for the next five years.
Since the required investments can be expensive, this strategic plan is vitally important.
A detailed breakdown of the company's organizational structure is provided below.

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3.- ANÁLISIS DEL CASO.

El análisis de Aleaciones Aceradas implica evaluar su contexto empresarial, identificar

los desafíos que enfrenta, realizar un análisis financiero, analizar su estrategia

empresarial, evaluar la gestión operativa y comprender el mercado en el que opera. Al

considerar estos aspectos, se puede obtener una visión más completa de la empresa y

tomar decisiones informadas para su éxito a largo plazo. Cabe destacar que este análisis

se basa en un caso hipotético y puede variar en función de los detalles específicos de

Aleaciones Aceradas en el mundo real.

3.1. Análisis de la necesidad

Iniciamos conociendo la problemática del negocio, que es básicamente diseñar sus

almacenes para sus productos, ya sean barras, chapos de acero, etc.

NECESIDAD

Modelo de almacén: Una mejor conservación de las

materias.
Productos culminados.
Almacenamiento óptimo y
rápido.

Buen sistema de transporte: Personal mas capacitados en el

control de materiales
Menos daños y/o accidentes

Área de venta Un mejor espacio de

almacenamiento

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4. Objetivo General
Mejorar el diseño de las áreas de almacén de materias primas y productos terminado de

la empresa Aleaciones Aceradas, con sus respectivas dimensiones y con el objetivo de

administrarlas mejor.

5. Objetivos Específicos

- Diseño de proceso de producción, diagrama de proceso y equipo necesario.

- Hacer hoja de datos para producto C360 – SQR100.

- Diseñe su almacén incluyendo las áreas requeridas para el funcionamiento óptimo del

sistema en 2D y 3D.

- Definir un sistema de transporte para el manejo de productos terminados.

- Proponer un programa de producción acorde con las previsiones de marketing.

- Determinar la cantidad de recursos para cada producto.

6. Marco teórico

Acero aleado 

Existe una variedad posible de elementos químicos que se pueden agregar a los aceros

en cantidades que van desde el 1,0% hasta el 50% en peso, con el objetivo de mejorar

sus propiedades mecánicas. Los aceros aleados se dividen en dos grupos: aceros de baja

aleación y aceros de alta aleación. La distinción entre los dos grupos varía según los

autores, siendo Smith y Hashemi quienes establecen la barrera en el 4% en peso de

aleantes, mientras que Degarmo la define en el 8,0%. Sin embargo, comúnmente se

utiliza el término "acero aleado" para referirse a los de baja aleación.

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Es importante destacar que todos los aceros son, en realidad, aleaciones, pero no todos

los aceros son considerados aceros aleados. Los aceros más simples son principalmente

hierro (Fe) (alrededor del 99%) aleado con carbono (C) (alrededor del 0,1% - 1%,

dependiendo del tipo). Sin embargo, el término "acero aleado" se utiliza para aquellos

aceros que contienen elementos aleantes adicionales al carbono.

La adición de estos elementos aleantes en los aceros mejora diversas propiedades, como

resistencia, dureza, tenacidad, resistencia al desgaste, templabilidad y resistencia a altas

temperaturas. Para lograr estas mejoras, los aceros pueden requerir tratamientos

térmicos específicos. Algunos de estos aceros aleados se utilizan en aplicaciones

altamente exigentes, como los álabes de las turbinas de motores de reacción, en

vehículos espaciales y en reactores nucleares. Además, debido a las propiedades

ferromagnéticas del hierro, algunos aceros aleados encuentran aplicaciones donde su

respuesta al magnetismo es fundamental, como en motores eléctricos o transformadores.

Aceros de baja aleación

Estos aceros se utilizan para lograr una mayor templabilidad, lo que a su vez mejora
otras propiedades mecánicas. También se emplean para aumentar la resistencia a la
corrosión en determinadas condiciones ambientales.

Los aceros de baja aleación que contienen niveles medios o altos de carbono son
difíciles de soldar. Sin embargo, reducir el contenido de carbono a alrededor del 0,10%
o 0,30%, junto con una disminución en los elementos aleantes, mejora la soldabilidad y
la conformabilidad del acero sin comprometer su resistencia. Estos aceros se clasifican
como aceros de baja aleación de alta resistencia (HSLA steel, por sus siglas en inglés).

 Algunos ejemplos comunes de aceros de baja aleación son: D6AC.

 300M.
 256.

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Clasificación del acero

Acero al carbono

Más del 90% son aceros al carbono. Estos aceros contienen diferentes cantidades de

Carbono, Manganeso (1.65%), Silicio (0,6%), Cobre (0.6%). Entre los productos

fabricados se encuentran las máquinas, carrocerías y la mayor parte de las estructuras de

construcción de acero.

Acero aleado

Contiene proporciones de Vanadio, Molibdeno y otros elementos (Manganeso, Silicio y

Cobre).

✓ Estructural: El contenido de la aleación varía desde 0.25% a 6%, estos aceros se

emplean para diversas máquinas (engranajes, ejes, palancas, estructuras de edificios,

etc.) ✓ Para herramientas: Estos son aceros de calidad que se utilizan para fabricar

herramientas como taladros, raspadores, etc.

✓ Especial: Fabricado en acero inoxidable y contiene cromo (>12%). Este acero es muy

duro y muy resistente a la temperatura y la corrosión. Utilizado en turbinas de vapor,

cajas de cambios, etc.

Acero inoxidable

Contiene Cromo, Níquel y otros elementos de aleación que le dan alta resistencia a la

oxidación y brillo como característica principal. Puede ser usado con fines decorativos,

tuberías, equipos quirúrgicos, refinería de petróleo o plantas químicas.

Características del acero

Las características que menciona Lira en el 2009 son:

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-Ductilidad.

- Dureza.

-Maquinabilidad.

-Resistencia.

- Resistencia al desgaste.

-Templabilidad.

- Tenacidad de impacto.

Tipos de acero

El acero rápido pertenece al grupo de los aceros para herramientas. Estos incluyen

carbono, junto con otros componentes como cromo, cobalto, etc.

Características:

-Altamente aleados.

- Contiene grandes cantidades de tungsteno, molibdeno, cromo, vanadio o cobalto.

Aceros de medio carbono

Entre 0.25 – 0.60% en peso de carbono. Son más resistentes que el acero de bajo

carbono, pero menos dúctiles. Se emplean en la manufactura de piezas que requieren

una alta resistencia mecánica y al desgaste.

Aplicaciones:

 Engranes.

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  Ejes.

 Chumaceras.

Aceros aleados.

Se considera un acero aleado cuando contienen los siguientes elementos Mn, Si, Cu, Ni y

Cr, en un porcentaje determinado y no como residuales.

Se usan principalmente cuando se pretende:

-Desarrollar el máximo de propiedades mecánicas con un mínimo de distorsión y fisuración

-Promover en un grado especial: resistencia al revenido, incrementar la tenacidad,

disminuir la sensibilidad a la entalla

- Mejorar la maquinabilidad en condición de temple y revenido, comparándola con un

acero de igual % de carbono en la misma condición.

Aceros de grado herramienta

Se emplean para fabricar herramientas, cabezales de corte y modelad de máquinas.

contienen elementos que le proporcionan una alta resistencia, dureza y durabilidad.

Aplicaciones:

- Cortadores.

- Brocas.

Grados y aplicaciones típicas

W: Templables al agua: no contienen elementos aleantes y son de alto % de carbono (0,75 a

1.00%). Son los más económicos y se utilizan principalmente en mechas. En general tienen

limitación en cuanto al diámetro, debido a su especificación de templabilidad.

 Para trabajo en frio:

 O: Sólo son aptos para trabajo en frío pues al aumentar la temperatura disminuye la dureza.

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A templados al aire. No soportan temple en aceite pues se figurarían; se usan para formas

intrincadas (matrices) pues el alto contenido de cromo otorga temple homogéneo.

 D: alta aleación. Contienen alto % de carbono para formar carburos de Cr (1,10-1,80 %C).

Gran resistencia al desgaste.

Para trabajo en caliente: H

Aceros rápidos:

 T en base a tungsteno

M en base a molibdeno

Los tres mantienen su dureza al rojo (importante en cuchillas); tienen carburos estables a

alta temperatura; el Cr aumenta la templabilidad ya que se encuentra disuelto; el tungsteno

y el molibdeno son los 6 formadores de carburos. El más divulgado es el conocido como

T18-4—1, que indica contenidos de W, Cr y Mo respectivamente. S: Aceros para

herramientas que trabajan al choque. Fácilmente templables en aceite. No se pueden usar en

grandes secciones o formas intrincadas.

Estas son algunas de las aleaciones más comunes:

El aluminio elimina oxígeno, azufre y fósforo del acero.

El bismuto mejora la maquinabilidad.

El cromo aumenta la resistencia al desgaste, la dureza y la tenacidad.

El cobalto aumenta la estabilidad y fomenta la formación de grafito libre.

El cobre mejora el endurecimiento y la resistencia a la corrosión.

El manganeso aumenta la templabilidad, la ductilidad, la resistencia al desgaste y la

resistencia a altas temperaturas.

El molibdeno reduce la concentración de carbono y agrega resistencia a temperatura

ambiente.

El níquel mejora la resistencia, la resistencia a la corrosión y la resistencia a la oxidación.

El silicio aumenta la fuerza y el magnetismo.

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El titanio mejora la dureza y la resistencia.

El tungsteno mejora la dureza y la resistencia.

El vanadio aumenta la tenacidad, la resistencia, la resistencia a la corrosión y la resistencia a

los golpes.

Por consiguiente, se presentan a continuación una breve clasificación de los más utilizados:

Aceros al níquel

Son inoxidables y magnéticos, y adquieren una carga de rotura y el límite de elasticidad,

alargamiento y resistencia al choque, disminuyendo las dilataciones por efecto del calor;

cuando tienen entre el 10% al 15% del níquel, se mantienen templados aún si se los enfría.

Aceros al cromo

Tienen mayor dureza y penetración del calor, por lo que pueden ser templados al aceite.

Son utilizados para la fabricación de láminas por su gran resistencia, ya que tienen de

1.15% a 1.30% de carbono y de 0.80% a 1% de cromo.

Aceros al cromo-níquel

Su uso es más común que el primero, y se utilizan como aceros de cementación, con una

proporción de carbono al 0.10%, de cromos al 0.70% y níquel al 3%; y uno de sus usos

corrientes sería el que tiene carbono 0.30%, cromo 0.7% y níquel 3%.

Aceros inoxidables.

Estos aceros presentan una alta resistencia a los agentes atmosféricos y químicos, lo que

los hace ideales para aplicaciones específicas. En particular, aquellos con una

proporción de cromo del 13% al 14% se utilizan en la fabricación de cuchillería, debido

a su resistencia. También, se emplean en la producción de instrumentos quirúrgicos, ya

que son capaces de resistir la corrosión causada por el agua de mar.

El acero inoxidable se clasifica generalmente en tres tipos básicos: martensítico,

ferrítico y austenítico.

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Los aceros martensíticos contienen la menor cantidad de cromo y se caracterizan por su

alta templabilidad. Su principal aplicación se encuentra en la fabricación de cubiertos.

Los aceros ferríticos contienen entre el 12% y el 27% de cromo y se utilizan

comúnmente en la industria automotriz y en equipos industriales.

Los aceros austeníticos, por su parte, presentan altos niveles de níquel, carbono,

manganeso o nitrógeno. Estos aceros son frecuentemente utilizados para el

almacenamiento de líquidos corrosivos y en equipos utilizados en industrias mineras,

químicas y farmacéuticas.

Aceros anticorrosivos

Tienen alta resistencia y bajo tenor de sus componentes de aleación, compuestos por

carbono, silicio, azufre, manganeso, fósforo, níquel o vanadio, cromo y cobre, y aunque

a la intemperie se cubren de óxido, este efecto impide la corrosión interior, permitiendo

que sean utilizados sin otro tipo de protección.

Materias primas.

Existen tres tipos de materiales importantes y básicos para la fabricación del acero

especial que son el mineral del hierro, los elementos aleadores y el carbón bituminoso.

Mineral de hierro en presentación de pellets

Se ve que los pellets constituyen un material más resistente a

ser manipulados. Además, estos presentan un alto nivel de calidad física, química y

metalúrgica. De esta manera también recalcó el uso preferido que se le da al pellet de

hierro en cuanto al proceso de reducción directa.

Características:

-Metal maleable, tenaz, de color gris plateado y magnético. Propiedades físicas

- Este metal es un buen agente reductor. Propiedades químicas.

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- Punto de ebullición: 3000°C.

- Estable en aire seco, pero se oxida en aire húmedo. ▪ Estado de oxidación: +3. ▪

Genera sensibilización cutánea.

Elementos Aleadores

Las aleaciones de acero se realizan generalmente a través del horno cuchara. Por otro

lado, el porcentaje de elementos presentes estarán en función de los requerimientos

finales del producto.

Aluminio

El aluminio es un metal que se obtiene mediante un proceso de electrólisis sucesiva.

Posee características destacadas, como su resistencia a la corrosión y a la oxidación, así

como la capacidad de ser reciclado sin perder sus propiedades. Debido al método de

obtención, el proceso de producción del aluminio es costoso, ya que requiere grandes

cantidades de energía eléctrica. Sin embargo, al reciclarlo, es posible ahorrar hasta un

95% de energía en comparación con la obtención inicial del metal.

El aluminio tiene la capacidad de reemplazar al acero en el sector ferroviario debido a

su ligereza, lo que conlleva un ahorro energético significativo. En la industria

automotriz, el aluminio se utiliza en la fabricación de repuestos, lo que reduce el peso

de los vehículos en aproximadamente un 30%. Esto se traduce en un menor consumo de

combustible y una reducción en la contaminación ambiental.

Plástico

El plástico ofrece varias ventajas en comparación con el acero, como su resistencia a la

corrosión, su ligereza y la capacidad de no alterar las propiedades del producto, como el

olor y el sabor, entre otros beneficios. En consecuencia, el plástico tiene el potencial de

sustituir al acero en diferentes sectores o industrias.

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Uno de estos sectores es la industria automotriz, que ha aumentado progresivamente el

uso de plástico en la fabricación de sus productos, llegando incluso a producir puertas

de plástico para automóviles. Otra área en la que el plástico está reemplazando al acero

debido a sus propiedades es en la fabricación de tuberías.

6.3.3. Fibra de carbono. -

Este material se obtiene combinando fibras sintéticas con resinas. Su principal

característica, como la de la mayoría de los sustitutos, es la ligereza, ya que su densidad

es 4,5 veces inferior a la del acero, otra de sus características más importantes es su

durabilidad física, que es tres veces superior a la del acero, y además es resistente a la

corrosión y al fuego.

6.4. Productos complementarios

Los productos complementarios son productos que pueden complementar nuestros

productos. En este caso, no existe un producto aditivo específico para acero aleado.

Procesos de producción

Un proceso de fabricación es una serie de actividades que se llevan a cabo con recursos
seleccionados, organizados y administrados adecuadamente para obtener uno o más
productos a través de un proceso de fabricación o para lograr un valor agregado
Insumos requeridos

Carbón Bituminoso

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Según Santurio Se denomina fuego bituminado a la que se produce en la entidad semilla

en desaparición de postura y con humedad abundante. Este fuego es empleado como

carburante seguro y como representante faja.

Características:

 El carbón bituminoso contiene del 60 al 80% de carbono y el resto es agua, aire,

hidrógeno, azufre, que no se repelen entre sí.

 Los carbones bituminosos de mayor valor suelen tener una ductilidad y

volatilidad mínimas y un bajo contenido de cenizas, especialmente un bajo

contenido de carbonato, fósforo y azufre.

 Los carbones con bajo contenido de cenizas, azufre y carbonato son populares

para la generación de energía porque no producen mucha escoria y no requieren

mucho esfuerzo para eliminar las partículas del escape.

 Se utiliza en la industria eléctrica y en la siderurgia.

Equipos y maquinarias.

Horno Tubular Rotatorio.

Un horno rotatorio es un reactor en el que tienen lugar las reacciones de calentamiento y

reducción de los óxidos de hierro. Consta de dos zonas: En la primera zona de

precalentamiento, la carga se calienta a 900–1100 °C. La segunda zona de

recubrimiento donde la temperatura se mantiene casi constante entre 1100 °C y 1050

°C. En la zona de precalentamiento, la reducción del óxido de hierro tiene lugar

únicamente a óxido de hierro. En la zona de metalización continúa la reducción a hierro

metálico.

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Horno eléctrico

En un horno eléctrico, se colocan electrodos sobre el material a fundir y los materiales

se funden por el calor del arco energizado. Disponen de tapas extraíbles de carga

superior y el vaciado se realiza inclinando el horno.

Horno Cuchara

Existen diferentes tipos de hornos cuchara, unos que desgasifican el producto y otros

que no. En este caso, se utiliza la desgasificación por arco de vacío en el horno. Este

horno trabaja con 3 electrodos y durante el proceso de calentamiento se eliminan los

gases y se limpia la aleación.

Laminadora

Es un molde que posee diferentes perfiles para la obtención del producto deseado.

Existen laminadoras que hacen el proceso de colada continua, pero en este caso usamos

una donde no se realiza este proceso. Cuentan con distintas partes que se mencionarán

en la siguiente tabla:

Características.

Función Transformar los metales

Partes Laminación

Desbaste, intermedio, acabador.

Operaciones realizadas en el proceso de producción

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El proceso de fabricación a evaluar es el proceso de fabricación de acero, cuyo concepto

debe entenderse. La fabricación de acero es un proceso de oxidación que reduce el

contenido de carbono, silicio, manganeso y fósforo en una mezcla de hierro fundido y

chatarra de acero. Durante este proceso, el acero debe ser tratado para lograr una calidad

y resultados óptimos.

Tipo de proceso de producción.

El proceso de producción del acero es de tipo continuo porque cumple con las siguientes

características:

 Estandarización de la producción.

 Alto volumen de producción.

 flujo rígido.

 Éstas se denominan industrias de transformación

 Se mueve sin cesar por toda la instalación.

 Proceso pormenorizado en capital.

 24 horas al día, para maximizar la utilización y minimizar los costos de tiempo

de inactividad.

Proceso de elaboración del acero

El estoque se fabrica y recicla mediante segunda vez rutas que tonadas

complementarias, entregado que el primer pedazo del mineral de barrote y la segunda

recicla despojos de estoque al extremo de su historia útil, comúnmente llamados

zarandajas de estoque, no obstante, nosotros romanzamos contamos con la primera. El

delantero cubre el encarecimiento de consumo general de estoque, y la segunda vez

cierra el ciclo del equipaje con una operatividad ambiental, económica y social altísima.

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Proceso de SL/RN de reducción directa en sólido

El mineral de hierro se reduce en un horno rotatorio, con la ventaja de obtener menos

residuos y mejores propiedades. El óxido de hierro en forma de gránulos, así como el

carbón bituminoso (agente reductor) ingresan al horno rotatorio en proporciones

adecuadas mediante el uso de alimentadores por gravedad. El interior del horno está

revestido con material refractario para evitar la pérdida de calor.

Proceso de Fundición en el horno eléctrico.

La esponja de hierro obtenida anteriormente en el proceso de reducción, así como los

componentes de aleación (que coincidan con la composición deseada) también se

agregan a este horno, se cierra la tapa y se bajan los electrodos. Se hace la conexión y en

unas 2 horas se funde el metal (el tiempo varía según la necesidad), se corta la corriente,

se elevan los electrodos, se inclina el horno y se vierte el metal fundido en el horno.

cuchara. No es necesario tomar primero una muestra de la fundición, la muestra se

analiza con un espectrofotómetro, se determina la composición química y luego se

realizan los ajustes.

Proceso de afinación en el horno cuchara

Como afirmó Medina en 2006, el líquido ingresa al cucharón para realizar el proceso de

refinación. Aquí se analiza la composición de la solución fundida y se eliminan

impurezas como silicio, manganeso, fósforo u otras. A continuación, se realiza el primer

ajuste de la composición química mediante la adición de aleaciones de hierro que

contienen cromo, níquel, molibdeno, vanadio o titanio. Para luego pasar a la segunda

etapa de puesta a punto en el proceso de colada continua.

Proceso en la colada continua

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Es un crecimiento en el cual el estoque fundido prominente del infierno hurgonero es

despojos a un pinchel (NoRAE) a un apresuramiento controlado, pasando después a un

dechado de trozo cuadrada ora circular. Las paredes del dechado se lubrican para que el

estoque quia se adhiera y se mantiene frías refrigerándolas con serpentines de agua. El

dechado amén se hace excitarse para sostener a que el estoque se deslice. Después de

sobrevenir por el dechado, el estoque, ora sólido, no obstante, al encarnado vivo, pasa

por una variedad de rodillos que lo jalan inclusive afluir a una utilería de rendija

mecánico la cual la estrecha en tramos de largura deseada llamadas palanquillas.

Proceso de laminación

Consiste en pasar la pieza entre dos rodillos o cilindros que giran a la misma velocidad

y en sentidos opuestos para reducir su espesor aplicando presión. Dado que el volumen

permanece constante, el alargamiento del material es directamente proporcional a la

disminución del espesor entre la entrada y la salida.

Tipos de laminados

Debido a la gran deformación del material a procesar, los procesos de laminación se

suelen realizar en caliente. A continuación, veremos los diferentes tipos de laminación.

Laminado Plano

Es el proceso de laminación de láminas, tiras, placas y láminas, de sección transversal

rectangular cuyo ancho es mayor que el del espesor. Debido a sus propiedades

(superficie más hermosa, mejor capacidad de conformado en frío, tolerancias más

estrictas, espesores generalmente más bajos, mayor resistencia mecánica), los productos

de este grupo a menudo se utilizan para fines distintos a los de los productos laminados

en caliente. . Estos productos se utilizan principalmente en la fabricación de carrocerías

de automóviles, muebles metálicos, electrodomésticos, radiadores de calefacción

19
central, así como en la fabricación de perfiles doblados en frío, y de fácil recubrimiento

(enlatados, electrochapados, barnizados, vidriados, lacados, pintados, revestidos con

plástico, etc.).

Laminado de Barras y Perfiles

Durante el laminado, la pieza de trabajo se deforma para producir un contorno de

sección transversal, es decir, cuando la sección transversal del material se reduce en

cualquier dirección. Los productos creados mediante este proceso incluyen

configuraciones de edificios como vigas en I, vigas en L o perfiles en U; rieles para vías

férreas y varillas y barras redondas y cuadradas. Este proceso se lleva a cabo pasando el

material de trabajo a través de rodillos cuyos respaldos están impresos en la forma

deseada.

Laminado de Anillos

Lamina las paredes gruesas de un anillo para obtener anillos de paredes más delgadas,
pero de un diámetro mayor. Ejemplos: Collares para rodamientos de bolas y rodillos,
llantas de acero para ruedas de ferrocarril y cinchos para tubos, recipientes a presión y
máquinas rotatorias.
Laminado de Roscas o Cuerdas

Se usa para formar roscas en piezas cilíndricas mediante su laminación entre dos
matrices. Es un proceso de conformado en frío. Ejemplos: pernos, tornillos, etc. Como
en todo proceso si es que no se sigue un correcto control durante el proceso se presentan
los defectos superficiales que pueden ser: ralladuras, corrosión, cascarilla, picaduras,
mordeduras y grietas causadas por inclusiones e impurezas en el material.

El almacén

Como menciona Mauléon, es fundamental conocer los almacenes donde planeamos

depositar nuestras materias primas, insumos y productos terminados. De esta manera,

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definimos un almacén como un espacio de fábrica o área física utilizada para consignar

o almacenar una gran cantidad de artículos, productos o mercancías

Funciones del almacén

Ingrese físicamente al sistema todos los productos recibidos en stock, verifique el tipo

de producto, la calidad y la cantidad, y redirija a áreas específicas de productos

terminados.

Almacenamiento

Marque y ubique los productos para facilitar el acceso y el posicionamiento mediante

medios fijos, como estantes, estantes y vehículos de transporte, como montacargas.

Conservación y mantenimiento

Vigilancia (protección contra incendios, robos y daños) y control de acceso por parte de

personas autorizadas a los elementos almacenados.

Gestión y control de existencia.

Regístrese para importar y exportar mercancías y controlar el inventario en todo

momento.

Proceso de SL/RN de reducción directa en sólido

Como se menciona en el Industrial Efficiency Technology Database 2018 y Mallqui

2010, el mineral de hierro se reduce en un horno rotatorio, con la ventaja de obtener

menos residuos y mejores propiedades. El óxido de hierro en forma de gránulos, así

como el carbón bituminoso (agente reductor) ingresan al horno rotatorio en las

proporciones adecuadas mediante el uso de alimentadores por gravedad.

Proceso de Fundición en el horno eléctrico

21
La esponja de hierro obtenida anteriormente en el proceso de reducción, así como los

componentes de aleación (que coincidan con la composición deseada) también se

agregan a este horno, se cierra la tapa y se bajan los electrodos. Se hace la conexión y en

unas 2 horas se funde el metal (el tiempo varía según la necesidad), se corta la corriente,

se elevan los electrodos, se inclina el horno y se vierte el metal fundido en el horno.

cuchara. No es necesario tomar primero una muestra de la fundición, la muestra se

analiza con un espectrofotómetro, se determina la composición química y luego se

realizan los ajustes.

Proceso de afinación en el horno cuchara

El líquido entra al horno para realizar el proceso de refinación. Aquí se analiza la

composición de la solución fundida y se eliminan impurezas como silicio, manganeso,

fósforo u otras. A continuación, se realiza el primer ajuste de la composición química

mediante la adición de aleaciones de hierro que contienen cromo, níquel, molibdeno,

vanadio o titanio.

Tipos de laminados

El líquido entra al horno para realizar el proceso de refinación. Aquí se analiza la

composición de la solución fundida y se eliminan impurezas como silicio, manganeso,

fósforo u otras. A continuación, se realiza el primer ajuste de la composición química

mediante la adición de aleaciones de hierro que contienen cromo, níquel, molibdeno,

vanadio o titanio.

Laminado

22
Plano En lo que respecta al laminado de placas, tiras, láminas y placas, las secciones

transversales rectangulares tienen un ancho mayor que un espesor. Debido a sus

propiedades (superficie más hermosa, mejor capacidad de conformado en frío,

tolerancias más estrictas, espesores generalmente más bajos, mayor resistencia

mecánica), los productos de este grupo a menudo se utilizan para fines distintos a los de

los productos laminados en caliente. . Estos productos se utilizan principalmente en la

fabricación de carrocerías de automóviles, muebles metálicos, electrodomésticos,

radiadores de calefacción central, así como en la fabricación de perfiles doblados en

frío, y de fácil recubrimiento (enlatados, electrochapados, barnizados, vidriados,

lacados, pintados, revestidos con plástico, etc.).

Laminado de Barras y Perfiles

En el laminado de perfiles, el material de trabajo se deforma para generar un contorno

en la sección transversal, es decir, donde la sección transversal del material es reducida

en dos direcciones. Los productos hechos por este procedimiento incluyen perfiles de

construcción como vigas en I, en L o canales en U; rieles para vías de ferrocarril y

barras redondas y cuadradas, así como varillas. El proceso se realiza pasando el material

de trabajo a través de rodillos que tienen impreso el reverso de la forma deseada.

Laminado de Anillos

Enrolle las paredes gruesas de un anillo en anillos con paredes más delgadas, pero con

un diámetro mayor. Ejemplos: abrazaderas para rodamientos de bolas y rodillos, llantas

de acero para ruedas de riel y abrazaderas para tuberías, recipientes a presión y

maquinaria rotativa.

Laminado de Roscas o Cuerdas

23
Se utiliza para roscar piezas cilíndricas laminándolas entre dos troqueles. Es un proceso

de formación en frío. Por ejemplo: pernos, tornillos, etc. (A. Simón and Schuster

Company, 2010, p. 24-27) Como en todo proceso, si no se siguen los controles

adecuados durante todo el proceso, aparecerán defectos superficiales, que pueden ser:

rayas, corrosión, descamación, picaduras, picaduras y agrietamiento causado por

impurezas e impurezas en el material.

Normas de empaque

Normas generales del empaque

▪ ISO 780 e ISO 7000: Símbolos gráficos para uso en equipos - Símbolos registrados.

La norma ISO 780 se basa principalmente en brindar orientación a través de símbolos y

gráficos para el manejo adecuado de la carga. “Especifica un conjunto de símbolos

gráficos comúnmente utilizados para marcar paquetes de transporte en su cadena de

transporte físico para transmitir instrucciones de manejo.

Los símbolos gráficos deben usarse solo cuando sea necesario. (ISO, 2015) La norma

ISO 7000 se encarga de notificar el modo de procesamiento y las condiciones

ambientales de las cargas mediante símbolos y pictogramas, por ejemplo,

Temperaturas.

✓ Humedad.

✓ Carga giratoria.

✓ Carga frágil.

▪ ISO 28219:2009: Embalaje: etiquetado y marcado directo de productos con códigos de

barras lineales y símbolos bidimensionales. ISO 28219:2009 aproximadamente

24
etiquetado y marcado de los productos con códigos ya sean de barras lineales o

bidimensionales. “Existen varios estándares diferentes de etiquetado y marcado de

productos, cada uno diseñado para cumplir con los requisitos del sector industrial

específico. Para un uso efectivo y económico dentro de los sectores de la industria y

entre ellos el estándar común de múltiples industrias”. (ISO, 2009). Como menciona el

texto, el etiquetado y marcado de los productos es un requisito fundamental de una

industria, teniendo un uso efectivo respecto al estándar común.

Normas del empaque para el acero

 NTC 2674 Siderurgia. Empaque, rotulado y métodos de carga de productos de

acero para despacho doméstico.

 NTC-ISO 404: siderurgia. Acero y productos de acero. Requisitos técnicos

generales para el despacho.

 NTC-ISO 4990: fundiciones ferrosas. Fundiciones de acero. Requisitos técnicos

generales para el despacho.

Materiales usados en empaques y embalajes

Materiales usados en empaques generales

Materiales usados en empaques para el acero

Vigas de madera(madero)

Las vigas de madera, también conocidas como tablones, son las encargadas de separar

las pilas de distintos tipos de paneles, para ello es necesario conocer su tamaño y

capacidad portante.

Flejes

Tabla 26 Característica de maderos de pino (D60)

25
Fleje

Es una cinta metálica, de plástico o textil que se utiliza para juntar y asegurar la carga de

una determinada mercancía.

Fleje de acero.

Fleje de acero se vende en bobinas, es decir rollos fuertemente enrollados y atados para

su facilidad de transporte.

✓ Flejes de polietileno tereftalato (PET) Fleje de PET se vende en bobinas (poliéster)

 Fleje de polipropileno (PP)

Los flejes de polipropileno pertenecen a la categoría de los flejes de plástico. Es

considerado el fleje más utilizado en aplicaciones generales de plástico.

Referencias bibliográficas. -

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Recuperado de:http://www.almer.com.mx/blog/post/57/condiciones-parael-

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productos. Obtenido de:

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