Apostila Refratários e Isolantes

REFRATÁRIOS E ISOLANTES
ÍNDICE
1 - OBJETIVO
2 - INTRODUÇÃO AOS MATERIAIS REFRATÁRIOS
3 - CLASSIFICAÇÃO DE MATERIAIS REFRATÁRIOS
3.1- QUANTO À NATUREZA QUÍMICA E MINEROLÓGICA DOS

CONSTITUINTES
3.2- QUANTO À FORMA
3.3 – QUANTO AO PROCESSO DE FABRICAÇÃO
3.4 – QUANTO AO PROCESSO DE CONFORMAÇÃO
3.3- QUANTO À CONDUTIVIDADE TÉRMICA
4 – INFORMAÇÕES GERAIS SOBRE OS PRINCIPAIS MATERIAIS

REFRATÁRIOS
4.1 – REFRATÁRIOS À BASE DE SÍLICA

4.2 – REFRATÁRIOS SILÍCO-ALUMINOSOS
4.3 - REFRATÁRIOS MAGNESIANOS
4.4 – APLICAÇÃO INDUSTRIAL DE REFRATÁRIOS
4.5 - PRODUÇÃO NACIONAL E SEGMENTO DE MERCADO
5 – NOÇÕES DE PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
5.1 - MATERIAIS CONFORMADOS

5.2 - MATERIAIS NÃO CONFORMADOS
6 - PROPRIEDADES E ENSAIOS
6.1 - CORRELAÇÃO ENTRE PROPRIEDADES E ENSAIOS

6.2 - ANÁLISE QUÍMICA e METALOGRÁFICA
6.3 - RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO EM TEMPERATURA AMBIENTE
6.4 - CONE PIROMÉTRICO EQUIVALENTE
6.5 - CONDUTIVIDADE TÉRMICA
6.6 - DENSIDADE OU MASSA ESPECÍFICA APARENTE
6.7 - VARIAÇÃO DIMENSIONAL LINEAR
6.8 - PERDA POR EROSÃO
6.9 - CHOQUE TÉRMICO
6.10 - DEMAIS ENSAIOS
6.11- RELAÇÃO ENSAIOS E AS FASES DE FABRICAÇÃO E APLICAÇÃO
página 1
7 - CONCRETOS REFRATÁRIOS
7.1 - PRINCIPAIS DEFINIÇÕES (PEGA, CURA E SECAGEM)

7.2 - NORMALIZAÇÃO
7.3 - ANCORAGEM
7.4 - AGULHAS METÁLICAS
7.5 - INSTALAÇÃO DE CONCRETOS REFRATÁRIOS
7.6 - CONTROLE DE QUALIDADE
8 - ALVENARIA REFRATÁRIA
8.2 - INSTALAÇÃO DE PAREDES REFRATÁRIAS
8.3 - CONTROLE DE QUALIDADE
9 - ISOLAMENTO TÉRMICO
9.1 - DEFINIÇÃO
9.2 - DESCRIÇÃO DOS PRINCIPAIS MATERIAIS
9.3- CONDUTIVIDADE TÉRMICA E TEMPERATURA MÁXIMA DE
UTILIZAÇÃO
9.4 - SELEÇÃO DO MATERIAL POR TIPO DE EQUIPAMENTO
10 - INSPEÇÃO EM SERVIÇO
10.1 - FATORES QUE AFETAM O DESEMPENHO EM SERVIÇO

10.2 - TIPOS DE FALHAS
10.3 - FALHAS DE ORIGEM MECÂNICA
10.4 - FALHAS DE ORIGEM QUÍMICA
10.5 - FALHAS DE ORIGEM TÉRMICA
10.6 - MÉTODOS DE INSPEÇÃO EM SERVIÇO
10.7 - CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO
10.8 - QUALIFICAÇÃO DE NOVOS MATERIAIS
11 - BIBLIOGRAFIA
página 2
1 - OBJETIVO
Essa apostila visa descrever informações gerais sobre fabricação, instalação e

inspeção de revestimentos refratários e isolamentos térmicos, normalmente
utilizados na Indústria Petroquímica.
Materiais utilizados em outras Indústrias tais como: Siderúrgica, Cimento, etc, são
abordados nessa apostila de maneira superficial.
2 - INTRODUÇÃO AOS MATERIAIS REFRATÁRIOS
De uma forma geral, materiais cerâmicos são materiais inorgânicos e que são
fabricados por sinterização a elevadas temperaturas. Desta família de materiais,
podemos citar:
- Cerâmica vermelha: tijolos, telhas e blocos para construção civil;

- Revestimentos cerâmicos: azulejos, ladrilhos e pastilhas.
- Cerâmica branca: louça sanitária, isoladores elétricos e louça de mesa;
- Cerâmica avançada: produtos de alta tecnologia aplicados para as áreas
de eletroeletrônica, magnéticas, ótica, biológica e nuclear;
- Materiais refratários: produtos que operam a elevadas temperaturas.
Portanto, materiais refratários são materiais cerâmicos multifásicos, fabricados a

partir de matérias primas naturais ou sintéticas que contém óxidos inorgânicos de
alto ponto de fusão (Al, Si, Ca, Mg, etc.) e que devem ser capazes de suportar
diversos tipos de solicitações, tais como: tensões térmicas, tensões mecânicas,
ataque químico, etc, quando operam em temperaturas elevadas na ordem de
600oC a 2000 oC.
Os materiais refratários devem possuir um conjunto de características que o

tornem adequados ao uso. As principais são:
 Alta refratariedade (temperatura de amolecimento e máxima de uso);

 Estabilidade mecânica;
 Estabilidade química;
 Estabilidade dimensional;
 Baixa Condutividade Térmica;
 Baixa Permeabilidade.
Os materiais refratários são formulados utilizando, principalmente, os seguintes

constituintes, por classe de material:
página 3
SILICOSOS: Alta Sílica:> 90 % Si O2

Semi-sílica: AL2 O3 - 20 - 30 %
Si O2 - 60 - 80 %
SÍLICO- ALUMINOSOS: Si O2 - 40 - 65 %
AL2 O3 - 30 - 50 %
ALUMINOSOS: AL2 O3> 48%
MAGNESIANOS: MgO
CROMÁTICOS: CR2O3
ZIRCONIA: ZrO2
CARBETO DE SILÍCIO: SiC , dentre outros
Existem diversas especificações de materiais refratários no mercado e a correta

definição do material a se utilizado depende do objetivo a que esse material
deverá atender, durante a operação do equipamento.
As principais propriedades dos materiais estão relacionadas aos objetivos

esperados dos revestimentos, conforme tabela 1 abaixo:
OBJETIVOS PRINCIPAIS PROPRIEDADES

- Baixa condutividade térmica
Isolante Térmico - Estabilidade Mecânica à tensões térmicas
- Estabilidade Dimensional
Antierosivo - Estabilidade Mecânica à erosão e abrasão
- Estabilidade Química à ataque de gases
Antiácido - Baixa Permeabilidade
TABELA 1: Principais Objetivos de Materiais Refratários, aplicados a Industria

Petroquímica
O grande desafio tecnológico, principalmente dos fabricantes de materiais, é

conciliar e otimizar as diversas propriedades de modo a melhor alcançar os
objetivos a que o respectivo material se propõe. Os grandes fabricantes possuem
seu próprio Centro de Pesquisa, onde são desenvolvidas formulações de novos
materiais, visando melhor desempenho em operação e/ou maior facilidade de
instalação.
página 4
Dos objetivos descritos na Tabela 1, o principal deles é o isolante térmico. A

aplicação de materiais refratários isolantes visa reduzir a temperatura de parede
do equipamento, possibilitando a utilização de materiais metálicos mais baratos,
com maior facilidade de manutenção e inspeção em serviço (Aço Carbono).
Essa redução de temperatura é decorrente da baixa condutividade térmica que o
material isolante possui, ou seja, a reduzida capacidade, desse material, em
transmitir calor.
Uma dos cuidados quanto se utiliza revestimentos isolantes é o desempenho

operacional do material, pois se o mesmo falhar, ocorrerá elevação da
temperatura de parede do equipamento acima dos níveis aceitáveis para o
material metálico utilizado provocando parada do equipamento com risco de
segurança e perda de produção.
Para evitar o risco mencionado acima, pode-se projetar os equipamentos sem o

revestimento refratário, porém, neste caso, os mesmos devem ser construídos
com materiais metálicos especiais (aço liga), que resistam ao nível de temperatura
de operação à que estão sendo submetidos. Nestas condições, porém, os
materiais estão sujeitos a diversos tipos de deterioração, tais como: fluência,
fragilização, descarbonetação, oxidação, etc., além do alto custo de fabricação e
a dificuldade de manutenção desses aços especiais.
Considerando as vantagens e desvantagens mencionadas acima, a grande

maioria dos equipamentos estão sendo projetados com a utilização de
revestimentos isolantes e materiais metálicos mais baratos (aço carbono) e não
com a utilização de materiais metálicos especiais.
Uma classe especial de materiais isolantes são os que são formulados para
resistir ao ataque químico de gases que contem enxofre e vanádio. Estes
materiais são denominados antiácidos e são utilizados em fornos de processo que
utilizam óleo combustível ou gás combustível com elevados teores de enxofre com
gás de queima.
Outro tipo de material amplamente utilizado na Indústria Petroquímica é o material

antierosivo. Esse tipo de material tem a capacidade de resistir ao ataque de
particulados protegendo a peça metálica do equipamento ou a superfície de outro
revestimento refratário de menor resistência. Esse tipo de revestimento é
normalmente aplicado com baixa espessura (19 ou 25 mm) e não tem a função de
isolar termicamente a superfície do equipamento. O desempenho do revestimento,
também, possui papel importante na operação dos equipamentos, pois se falhar
fatalmente ocorrerá erosão na chapa metálica que estava sendo protegida pelo
revestimento antierosivo.
página 5
É de suma importância, portanto, que os revestimentos refratários sejam

corretamente especificados, instalados e acompanhados durante a sua vida útil,
de modo a evitar falhas no equipamento.
página 6
3 - CLASSIFICAÇÃO DE MATERIAIS REFRATÁRIOS
A norma ABNT 10237 detalha todas as classificações descritas abaixo de

materiais refratários,:
3.1 - NATUREZA QUÍMICA E MINERALÓGICA DOS CONSTITUINTES
a) ÁCIDOS – Predominam os materiais Si O2 (Silicosos) ou ZrO2 - compatíveis

com meios quimicamente ácidos
b) NEUTROS - Predominam os materiais AL2 O3 ou Cr2 O3 - compatíveis com

meios quimicamente neutros
c) BÁSICOS - Predominam os materiais MgO (Magnesianos ou Cromo-

Magnesianos) - compatíveis com meios quimicamente básicos
d) ESPECIAIS – Carbeto de Silício, Mulita, etc
Esta classificação não está atrelada ao pH do material e sim a resistência química

ao meio. Normalmente materiais cuja composição é RO 2 são considerados como
ácidos, RO como básicos e R2O3 como neutros.
3.2 - CLASSIFICAÇÃO QUANTO À FORMA
a) FORMADOS (MOLDADOS E QUEIMADOS) - TIJOLOS
 PARALELOS
 ARCO / CUNHA
 RADIAL, CIRCULAR, BLOCOS ESPECIAIS.
b) NÃO FORMADOS
 ARGAMASSAS – são materiais para assentamento de tijolos e peças

especiais e que possuem granulomentria fina e consistência plástica. Podem
ser de liga cerâmica e química
 CIMENTOS – produtos à base de Alumina (AL2O3) e Óxido de Cálcio (CaO)
que tem a função de promover a resistência mecânica de concretos
refratários. São denominados cimentos de Aluminato de Ca.
 PLÁSTICOS – são massas de consistência plástica pronta para uso e
facilmente aplicada manualmente ou por martelete. São formuladas com
pega cerâmica ou química e adquirem resistência mecânica após
aquecimento.
 MASSAS DE SOCAR – são massas úmidas prontas para o uso semelhante
às massas plásticas, porem, com índice de trababilidade maior. Em função
desta característica, são aplicados somente por martelete pneumático.
página 7
 CONCRETOS HIDRÁULICOS – são produtos multifásicos constituídos por

agregados de diferentes granulometrias e cimente de Aluminato de Ca. Para
adquirir resistência mecânica é requerida a adição de água na proporção
adequada. São aplicados por derramamento ou projeção pneumática
 CONCRETOS DE PEGA QUÍMICA – são similares aos concretos de pega
hidráulica com a exceção da existência de aditivos (normalmente base
fosfórica) que são responsáveis pela resistência mecânica e pega do
material. Por isto, estes materiais requerem nenhuma ou pouca quantidade
de água. São aplicados por socagem ou derramamento.
3.3 – CLASSIFICAÇÃO QUANTO AO PROCESSO DE FABRICAÇÃO
PRODUTOS FORMADOS
 QUEIMADOS – temperatura de queima acima de 13000C

 IMPREGNADOS – queimados e impregnados com piche.
 ELETROFUNDIDOS – produzidos pela fusão de óxidos entre 1800 0C e
24000C e vertidos em moldes de areia, grafite ou aço refrigerado.
 LIGADOS – produtos prensados a quente ou a frio, usando piche, alcatrão
ou resinas.
PRODUTOS NÃO FORMADOS
 PEGA AO AR
 PEGA HIDRÚLICA
 PEGA À QUENTE OU CERÂMICA
 PEGA QUÍMICA
3.4 – Classificação Quanto Ao Processo De Conformação
 PRENSADOS – uso de prensas mecânicas ou hidráulicas

 EXTRUDADOS – uso de extrusora
 MOLDADOS MANUALMENTE
 MOLDADOS POR COLAGEM – uso de moldes de gesso
 MOLDADOR POR VIBRAÇÃO - uso de vibradores pneumáticos ou de
mesas vibratórias
 ELETROFUNDIDOS – uso de moldes de areia, grafite ou aço refrigerado.
página 8
3.5 - CLASSIFICAÇÃO QUANTO À CONDUTIVIDADE TÉRMICA
TIPOS DENSIDADE CONDUTIVIDADE

(Kg/m³) (kcal / m.h.ºC)
1. PESADOS (DENSOS) > 2300 1,0 a 4,0
2. SEMI-ISOLANTES 1400 a 1700 0,3 a 0,9
3. ISOLANTES 500 a 1300 0,1 a 0,3
TABELA 2: Classificação de Materiais quanto a Condutividade Térmica e

Densidade
Podemos observar na tabela acima, que existe uma relação entre a densidade do
material e a sua condutividade térmica. Quanto maior a densidade menor a
quantidade de vazios e maior será a ligação entre os grãos do material. Portanto,
em material densos, a condutividade térmica é maior devido a maior facilidade de
transmissão de calor por condução nestes tipos de material.
página 9
4 – INFORMAÇÕES GERAIS SOBRE OS PRINCIPAIS MATERIAIS

REFRATÁRIOS
Conforme já comentado no capítulo anterior, existem diversas formas de

classificar os materiais refratários. Uma das formas é baseada ns diferentes
composições químicas, como mostradas na TABELA 3 abaixo. Esta tabela indica
os principais constituintes, os minerais e as principais características dos materiais
refratários.
FAMÍLIA CLASSE COMPOS. FASES CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS

QUÍMICA MINERAIS
Silica SiO2 Cristobalita . Alta resistência a temperatura
Tridimita . Possui expansão residual
(ácido) Quartzo . Baixa densidade
. Alto coeficiente de expansão a baixa temperatura
SiO2 - baixo coeficiente de expansão a alta temperatura
Silica SiO2 Quartzo . Baixo coeficiente de expansão térmica
fundida Vitreo . Alta resistência ao choque térmico
(ácido) . Baixa condutividade térmica
. Baixa densidade.
Alumina AL2O3 Alumina- . Alta refratariedade
(neutro) Beta . Alta resistência mecânica
AL2O3 Alta AL2O3 Corindon . Alta resistência a penetração de escória
Alumina SiO2 Mulita . Alta densidade
(neutro) . Relativa alta condutividade térmica
Silico- SiO2
. Baixo coeficiente de expansão térmica
Aluminoso AL2O3
SiO2 Mulita . Baixa condutividade térmica
(ácido)
AL2O3 Cristobalita . Baixa resistência a alta temperatura
SiO2
. Baixa resistência penetração de escória
AL2O3
Zirconita ZrO2 Zirconita . Elevada resistência ao choque térmico
SiO2 . Elevada resistência a penetração de escória
Zirconia ZrO2 Zirconia . Elevado ponto de amolecimento
(neutro) CaO . Baixa molhabilidade ao metal líquido
. Alta resistência a corrosão
ZrO2 . Elevada densidade
. Baixa condutividade
Alumina AL2O3 . Elevada resistencia a escória
Zirconia ZrO2 . Elevada resistência a corrosão por metal líquido
Sílica SiO2
(neutro)
Magnésia MgO Periclase . Alta refratariedade
(básico) . Relativa baixa resistência a alta temperatura
MgO . Alta resistência a escória básica
. Baixa resistência ao choque térmico
. Baixa durabilidade a elevada umidade
Cromo CR2O3 Cromita . Alta refratariedade
CR2O3 (básico) FeO Spinel . Baixa resistência a temperatura elevada
. Baixa resistência ao choque térmico
página 10
FAMÍLIA CLASSE COMPOS. FASES CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS

QUÍMICA MINERAIS
Magnésia MgO Periclase . Alta refratariedade sob carga

MgO Cromo CR2O3 Spinel . Alta resistência a escória básica
Cr2O3 (básico) AL2O3 . Relativa boa resistência ao choque térmico
. Alta resistência a alta temperatura
Dolomita MgO . Alta refratariedade sob carga
MgO (básico) CaO . Alta resistência na escória básica
CaO . Baixa durabilidade em elevada umidade
. Elevado coeficiente de expansão térmica
Carbono C Grafite . Elevada refratariedade
C (neutro) SiC Carbono . Elevada resistência a escória
. Baixa resistência a oxidação
Carbeto SiC Carbeto de . Elevada refratariedade e resistência mecânica a
de Silício Silício alta temperatura
(especial) . Alta condutividade térmica
SiC
. Elevada resistência ao choque térmico
. Reduzida resistência a oxidação a temperatura
elevada
Carbeto SiC - Alfa - SiC . Elevada refratariedade
de Silício C Grafite . Elevada resistência
SiC-C
–Grafite . Elevada condutividade
(especial) . Elevada resistência ao choque térmico
TABELA 3: Constituintes e propriedades dos materiais refratários
4.1- REFRATÁRIOS À BASE DE SÍLICA
Refratários a base de Sílica são os materiais que possuem em sua composição

química teores de SiO2 em quantidades superiores a 90%. A material prima mais
utilizada para a fabricação desta classe de material é o quartzito, que apresenta
teores de SiO2 entre 97 a 99% e estão presentes em 60% da crosta terrestre.
A principal vantagem dos materiais silicosos é o bom desempenho em ambientes

ácidos, porem, este desempenho pode ser influenciado em função de:
- baixa resistência ao coque térmico quando aquecido até 9000C;

- possibilidade de reação química entre a Sílica e o Hidrogênio (H2).
As transformações cristalográficas das fases mineralógicas presentes promovem a

baixa resistência ao choque térmico devido ao elevado coeficiente de expansão
térmica na faixa de temperatura crítica.
Conforme mencionado na tabela 3, as principais fases critalográficas são a

cristobalita, tridimita e quartzo. Durante o aquecimento ou o resfriamento, as
tranformações de fases, principalmente do quartzo para a tridimita a 870 0C, leva a
um aumento de volume de até 14,4%.
página 11
Em função deste fato, é de suma importância que a secagem e queima de

materiais de alto Silício, que são realizados na fase de fabricação, devem ser
realizados com patamares longos e curvas de aquecimento/resfriamento,
adequados para evitar trincas e deformações provocadas pela expansão térmica
do material.
Cuidados adicionais, também, devem ser realizados em equipamentos que

operam abaixo de 9000C ou que tenham alta possibilidade de coques térmicos
nesta faixa de temperatura.
Outro fator que influência no desempenho desta classe de material é a reação

química ente a sílica e o hidrogênio que é utilizado em fornos reformadores de
nafta ou inceneradores de UGH e HDTs.
Esta reação será mais bem descrita no item 10
4.2 –REFRATÁRIOS SÍLICO-ALUMINOSOS
São produtos de uso universal utilizados em diversos tipos de fornos industriais de

várias industrias e representam para os fabricantes de refratários a parte principal
da produção.
Os componentes principais são a Alumina (AL2O3) e a Sílica (SIO2) e a relação

entre os componentes determinam a característica química do material.
Em função da importância desta classe de material, faz-se necessário apresentar

o seu diagrama de equilíbrio. Estes tipos de diagramas mostram as fases
cristalográficas por composição química e por temperatura, que ocorrem em
condições de equilíbrio, ou seja, nas condições de aumento e redução lenta de
temperatura.
página 12
FIGURA 1 - Diagrama de Equilíbrio do Sistema AL2O3 - SIO2
Vale ressaltar os seguintes pontos:
- Pela evolução da linha “Liquidus” é possível verificar o aumento da refratariedade

do produto.
Para materiais de elevado teor de SiO2 (esquerda do diagrama), quanto maior o
teor de sílica maior é a refratariedade. Este aumento de temperatura não é muito
significativo.
Para materiais sílico aluminosos, o aumento de refratáriedade depende do teor de
Al2O3, ou seja, quanto maior o teor maior a temperatura de amolecimento.
Podemos observar na figura acima que esta temperatura aumenta
consideravelmente de 16000C para teores de 8% de Alumina para 20000C para
teores de 100% de Alumina (à direita do diagrama).
- Para teores de Al2O3 na faixa de 65 a 75%, o diagrama indica uma fase

denominada de Mulita, cuja formula química básica é 3 AL2O3 – 2SIO2. Esta fase
apresenta estrutura constante até o ponto de fusão de 1830 0C. Por esta razão, a
Mulita é a fase responsável pelas propriedades refratárias da matéria prima de
matérias sílico-aluminosos.
- Matérias de Alta Alumina (maior que 80%), é observado o aparecimento de uma

fase denominada Coríndon com ponto de fusão acima de 2054 0C, portando-se
portanto a principal matéria prima para esta classe de materiais.
página 13
4.3- REFRATÁRIOS MAGNESIANOS
Refratários a base de MgO, com teores aciam de 80%, são os materiais clássicos
para ambientes básicos, característicos da industria Siderúrgica, e são
caracterizados pela alta refratáriedade com ponto de fusão do MgO na ordem de
28500C.
O MgO pode ser obtido através da Magnesita (MgCO 3) retiradas de jazidas ou

através da extração de magnésia da água do mar que contem MgCl 2 e MgSO4.
Devido as características inerentes a matérias prima desta classe de materiais,

que apresentam baixa resistência a alta temperatura e baixa resistência ao
choque térmica, são desenvolvidas formulações que incluem outros matérias tais
como Alumina, Cromita, carbono e dolomita. Estas inclusões em diferentes
proporções objetiva elevar a resistência mecânica de diminuir a expansão térmica
dos materiais magnesianos.
página 14
4.4- APLICAÇÕES INDUSTRIAIS DE MATERIAIS REFRATÁRIOS
4.4.1- INDUSTRIA SIDERURGIA
A seguir estão mostradas fotos dos principais equipamentos da industria

siderúrgica, bem como, a indicação dos respectivos materiais normalmente
utilizados.
MATERIAIS: Goela e Cuba: Concreto e tijolo sílico aluminoso

Ventre e rampa: Concreto e tijolo denso aluminoso
Soleira: Tijolo sílico aluminoso ou de carbeto de silício grafite
FIGURA 2 – Alto Forno
página 15
MATERIAIS : Boca: concreto denso aluminoso

Abóboda: Tijolo alumina-magnésio-carbono
Região de Banho: Tijolo alumina-carbeto ou silício-carbono
Zona de impacto: Tjolos de Alumina-carbeto de silício – carbono-
magnésia
FIGURA 3 – Carro torpedo
MATERIAIS: Boca: Concreto aluminoso

Linha de escória: Tijolo magnesiano
Região de banho: Tijolo magnésio-carbono ou aluminoso
Zona de impacto: Tijolo alumina-magnésio-carbono
Sede de válvulas: concreto denso alumina-magnésio
FIGURA 4 – Panela de aço
página 16
4.4.2- INDUSTRIA DO CIMENTO
O principal equipamento da industria do cimento é o forno rotativo e seus

componentes auxiliares (ciclones, dutos , resfriador)
Os materiais utilizados são concretos e tijolos aluminosos ou silico aluminosos,

tijolos isolantes em dutos e concretos ou tijolos densos na torre de ciclones.
Na região mais crítica do forno rotativo é utilizado tijolos magnesianos
4.4.3 – INDUSTRIA PETROQUÍMICA
Os materiais indicados para a maioria dos equipamentos para a industria petroquímica são
os concretos (principalmente) de pega química e pega hidráulica e tijolos silicosos,
aluminosos ou sílico aluminosos. Os caítulos 7 e 8 desta apostila indicam as especificações,
métodos de aplicação e controle dos materiais utilizados nesta industria.
4.5 - PRODUÇÃO NACIONAL E SEGMENTO DE MERCADO
Os grandes produtores de materiais refratários são a União Européia, seguida dos

Estados Unidos, Japão, China e Rússia.
Os fabricantes têm relatado que, ao contrário dos demais produtos, o consumo

geral de materiais refratários tem reduzindo ao longo dos anos, devido,
principalmente ao melhor desempenho em operação dos materiais por
incorporação de novas tecnologias.
A figura a seguir apresenta os principais mercados produtores de produtos

refratários.
página 17
FIGURA 5 – Participação dos segmento do mercado nacional
Destaca-se a pequena participação da industria petroquímica no cenário nacional.

Especificamente a industria do petróleo consome em média 3000 ton/ano, o que
corresponde a 1,1% do total de produtos não básicos produzidos.
página 18
5 - PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
5.1 - MATERIAIS CONFORMADOS (TIJOLOS)
A seguir, informamos as principais etapas do processo de fabricação de tijolos

refratários.
ÁGUA, ARGILA LIGANTE E

SELEÇÃO DA MATÉRIA AGLOMERANTE (MELAÇO, CAL
PRIMA ETC.)
 
CALCINAÇÃO MISTURA
 
MOAGEM PRENSAGEM E CONFORMAÇÃO
 
PENEIRAMENTO E
DOSAGEM SINTERIZAÇÃO (QUEIMA)
GRANULOMÉTRICA

CORTE
ENTREGA
FIGURA 6: Fluxograma do Processo de Fabricação de produtos

conformados
Existem diversas matérias primas que são utilizadas na fabricação dos materiais
conformados (tijolos) e podem ser de origem natural ou sintética, como descrito no
capítulo 5.3.
No Brasil, as matérias primas naturais são retiradas de diversas jazidas

localizadas, principalmente, nos Estados de SP, MG, RJ e SC.
Após a extração, as matérias primas são calcinadas em fornos rotativos

horizontais com o objetivo de atenuar contrações e expansões através da
conversão da estrutura cristalina em formas cristalinas mais estáveis. Nesta fase
ocorre também a eliminação de matérias orgânicas e constituintes voláteis
página 19
(combinados ou livres). A não realização dessa etapa tem como conseqüências o

aparecimento de trincas e baixa estabilidade dimensional.
Uma argila calcinada chama-se CHAMOTE.
Tanto a seleção da matéria prima quanto a classificação granulométrica irão

influenciar nas principais características dos materiais (resistência mecânica,
refratariedade e estabilidade dimensional).
A utilização de grãos de diferentes diâmetros, em proporções definidas,

determinarão o fator de empacotamento da rede cristalina que é medida pela
quantidade de grãos por área. Quanto maior o fator de empacotamento, maior a
quantidade de grãos por área devido a utilização de grãos finos preencherão os
espaços vazios deixados entre os grãos grossos.
O aumento do fator de empacotamento, levará ao aumento das ligações

cerâmicas e eliminação de espaços vazios e o material irá apresentar:
- menor porosidade/permeabilidade
- maior resistência mecânica
- maior condutividade térmica
- diminuição de ligantes ou cimento
- maior resistência à erosão
- melhor refratariedade
Por outro lado, quanto mais poroso for o material maior é a sua característica
isolante e, consequentemente, menor é a sua condutividade térmica. A correta
seleção da granulometria, a adição de materiais combustíveis que se volatizam
durante a queima do material, tais como serragem ou casca de noz, proporcionam
materiais mais porosos e consequentemente mais isolantes. Vale ressaltar que,
quanto mais isolante for o material, menores serão a sua resistência mecânica,
refratariedade e resistência química.
Após a seleção granulométrica, a matéria prima é misturada com aglomerante
(argila não calcinada, melaço e cal) e com água na proporção adequada. A água é
adicionada visando obter a trababilidade necessária para a conformação
(prensagem) dos tijolos.
A prensagem das peças pode ser efetua por prensas manuais ou hidráulicas com
capacidade de até 2000 ton. Para uma correta prensagem é necessário o controle
da pressão específica de prensagem, velocidade de prensagem e modo de
preenchimento das formas. Diferentes pressões podem resultar em variações na
densidade, portanto, cada composição possui o valor de pressão de prensagem
adequado.
A fase seguinte inicia-se com o processo de secagem (600ºC) e sinterização

(queima a 1700ºC a 72 horas), objetivando a eliminação da água e formação da
página 20
microestrutura do material. Nesta etapa ocorrem reações fisico-químicas, tais

como transformações de fase e reações no estado sólido.
Tanto a queima quanto a secagem são realizadas em fornos do tipo tuneis de
grande extensão e de uma maneira controlada, pois os parâmetros de
aquecimento e resfriamento irão influenciar nas propriedades finais do produto.
Um ponto i
5.2 - MATERIAIS NÃO CONFORMADOS (CONCRETOS)
As principais etapas de fabricação e instalação são:
NA FÁBRICA NO CAMPO
SELEÇÃO DA MATÉRIA
PRIMA (AGREGADOS)

SELEÇÃO
GRANULOMÉTRICA
 
SELEÇÃO DO
CIMENTO DE ALUMINATO HOMOGEINAÇÃO
DE CÁLCIO (PRÉ-MISTURA)
 
ADIÇÃO DE ÁGUA
PESAGEM E
MISTURA
 
MISTURA APLICAÇÃO
 
EMBALAGEM CURA E SECAGEM
ENVIO AO APLICADOR
FIGURA 7: Fluxograma de Fabricação e Instalação de Materiais não

Conformados
página 21
Um dos fatores de grande importância na qualidade final do concreto é a correta

seleção Da matéria prima (agregados e cimento).
Os agregados são fases refratárias particuladas, distribuídas em faixas

granulométricas e não reagem quimicamente com o cimento e são estáveis ao ar,
água e calor. Os fabricantes de concretos selecionam os agregados pela sua
granulométrica, distribuição, forma (pontiagudos, lamelar ou arredondada),
densidade e composição química, de modo a fabricar as diversas especificações
existentes no mercado.
A escolha do agregado depende do objetivo que o concreto se propõe. Materiais

isolantes utilizam agregados leves, tais como: Alumina Globular, Vermicula ou
Argila Expandida. Já materiais de maior resistência mecânica e maior
condutividade térmica utilizam agregados densos tais como: Chamote, Mulita ou
Corindon.
A classificação granulométrica dos agregados irá influenciar as características do

concreto da mesma forma que o descrito para os tijolos no item 5.1 acima.
Com relação ao cimento de Aluminato de Cálcio (AL2O3 /CaO), esse tem a função
de ligante dos agregados. Inicialmente foi desenvolvido em aplicações de
construção civil (na Segunda Guerra foi muito utilizado na construção de abrigos -
casamatas). Após o descobrimento de suas propriedades refratárias, quando
misturados com agregados adequados, passou a ser utilizado em fabricação de
concretos específicos para esse fim.
Além das propriedades refratárias, os cimentos de Aluminato de Cálcio adquire

resistência mecânica em idades recentes. Conforme pode ser observado no
capítulo 7, o cimento de Aluminato de Cálcio adquire 90% de sua resistência
mecânica em apenas 2 dias, enquanto que o cimento Portland (Construção Civil)
demora 28 dias.
Recentemente, foram desenvolvidas materiais com menor quantidades de cimento

que os materiais tradicionais. O aparecimento de fases líquidas que contém CaO
(Óxido de Cálcio), em temperaturas elevadas, reduzem a resistência mecânica,
refratariedade (temperatura máxima de operação) e a resistência à corrosão.
Por esse motivo, foram desenvolvidos materiais de baixo teor de cimento e ultra
baixo teor de cimento, conforme mostrado abaixo:
página 22
ULTRA BAIXO
TEOR/TIPO DE MATERIAL TRADICIONAL BAIXO TEOR
TEOR
CIMENTO > 10% 6 a 10% < 1%
CaO > 2,5% 1,0 a 2,5% < 1%
H2O na aplicação > 10% < 10% < 6%
TABELA 4: Teor de Cimento e Água em Função do Tipo de Material
NOTA: Os concretos de ultra baixo teor de cimento não são aplicáveis na

Indústria Petroquímica devido a baixa resistência mecânica nos níveis de
temperatura em que operam os equipamentos.
Como pode ser observado na Tabela 4 acima, quanto maior a quantidade de

cimento maior é a quantidade de água necessária para a mistura. Concretos que
necessitam de maior quantidade de água normalmente são mais porosos
possuindo, portanto, menor resistência mecânica e refratariedade.
Na fabricação dos cimentos de Aluminato de Cálcio são utilizadas matérias primas

específicas (bauxita, diásporo, alumina, calcário, etc.) que são posteriormente
fundidas ou sinterizadas, dependendo do processo de fabricação utilizado.
Existem diversas especificações em função do grau de pureza do cimento. O
fabricante define a especificação que melhor atenda aos objetivos a que o material
se propõe. Informações gerais sobre os cimentos serão vistas no item 5.3.3.
Além do cimento e agregados, os fabricantes podem utilizar dispersantes

(aumentam a fluidez), aceleradores ou retardadores de pega e outras matérias
primas, dependendo do método de aplicação previsto para o concreto no
equipamento.
5.3 – Matérias primas
As matérias primas utilizadas na fabricação de refratários pode ser de origem

natural ou sintética.
5.3.1- Matérias primas naturais
A Tabela à seguir apresenta informações gerais sobre as matérias primas naturais

utilizadas tanto na fabricação de produtos conformados quanto de não
conformados.
página 23
NOME COMPOSIÇÃO QUÍMICA PRINCIPAIS APLICAÇÕES

PADRÃO
QUARTIZITO SiO2 – 97 A 99% Refratários conformados e não
conformados do tipo Silicosos.
DIATOMITAS SiO2 – 66 a 87% Refratários conformados e não
AL2O3 – 3 a 10% conformados isolantes com
temperatura de até 110 0C
CHAMOTES SiO2 – 50 a 65% Refratários silico-aluminosos
SILICO- AL2O3 – 35 a 48% densos e isolantes.
ALUMINOSOS
BAUXITA AL2O3 – 80 a 90 % Produzido pela calcinação de
rochas que contém hidróxitos de
alumina (Gibsita, disporo e
bohemita). Uso em refratários
aluminosos densos.
CHAMOTES SiO2 – 5 a 10% Refratários de alta alumina
ALUMINOSOS AL2O3 – 85 a 90%
MAGNÉSIA MgO – 90 a 98% Refratários básicos utilizados
principalmente em siderúrgicas
DOLOMITA Cr2O3 – 32 a 42% Produtos conformados, concretos
SiO2 – 2 a 6% e massas de socar a base de
AL2O3 – 15 a 25% Cromo
Zirconita Zr02 – 66% Refratários conformados e
SiO2 – 32 % massas de socar
TABELA 5 - Informações gerais sobre matéria prima natural
5.3.2 – Matérias primas sintéticas
As informações sobre as matérias primas sintéticas estão resumidas na tabela a

seguir:
página 24
NOME COMPOSIÇÃO QUÍMICA PRINCIPAIS APLICAÇÕES

PADRÃO
SÍLICA FUNDIDA SiO2 – 99% Obtido pela fusão de SiO2 de alta
pureza em fornos elétricos e
utilizados em concretos e massas
de socar silicosos
MULITA SiO2 – 21 a 26% Materiais conformados, concretos
SINTERIZADA OU AL2O3 – 71 a 77% e massas de socar de baixo e
FUNDIDA ultra baixo teor de cimento
ALUMINA AL2O3 – > 99% Uso Geral em refratários
CALCINADA aluminosos
ALUMINA AL2O3 – > 99% Produzida por sinterização da
SINTERIZADA alumina calcinada e utilizada em
refratários alta alumina
ALUMINA AL2O3 – > 95% Refratários de alta alumina
FUNDIDA
MARRON
ALUMINA AL2O3 – > 99% Produzida por sisterização da
TABULAR alumina clacinada.
ALUMINA AL2O3 – > 99% Refratários de alta alumina
FUNDIDA BRANCA
MAGNÉSIA MgO – 96 A 99% Refratários magnesianos. São
FUNDIDA produzidos pela fusão de Mg em
fornos elétricos
MAGNÉSIA- MgO – 57 A 80% Refratários Cromo-Magnesianos
CROMO FUNDIDA CrO2 – 8-20% ou Magnesianos-Cromo
Carbeto de Si SiC - > 98% Refratários de Carbeto de Si
Ácido cítrico Aditivos defloculantes
Citrato de Sódio
Polifosfato de Sódio
Sulfato de Ca Aditivos aceleradores de pega
Cão, MgO
Carbonato de Litio
Ácido Cítrico Agentes retadardores de pega
Sulfato de Al
Dextrina e cCloretos
de Ca
TABELA 6 – Informações gerais sobre matéria prima sintética
5.3..3 Cimentos
Os cimentos refratários são constituídos principalmente de AL 2O3 e CaO na

proporção de 50 a 80% e 18 a 30% respectivamente.
página 25
Os cimentos são produzidos com diferentes graus de pureza, medida

principalmente pelos teores dos contaminantes Fe2O3 e SiO2 que levam a
formação de compostos de baixo ponto de fusão.
A tabela a seguir mostra a composição química padrão e temperatura limite de

uso para diferentes graus de pureza dos cimentos.
TIPO AL2O3 CaO (%) Si02 (%) Fe2O3 (%) TiO2 (%) Temperatura
(%) limite de uso
(0C)
BAIXA 40-50 30-42 4-10 7-16 1-2 < 1400
PUREZA
MÉDIA 50-66 25-35 2-6 1-3 0-3 1450-1600
PUREZA
ALTA 70-90 8-20 1600-1800
PUREZA
TABELA 7- Composição química de cimentos de Aluminato de Ca em

função do grau de pureza
A principal função do cimento de pega hidráulica é promover resistência mecânica

ao concreto através da formação das fases hidratadas proveniente da reação do
cimento com a água.
As fases hidratadas, que são formadas, dependem da composição química do

cimento, temperatura de mistura e relação água cimento. Normalmente As fases
presentes são: CAH10, C2AH8, C3AH6, C3AH2, e AC (fase não hidratada).
A temperatura ambiente influência e altera as reações de hidratação levando a

formação de diferentes produtos, conforme visto na tabela seguinte. Como regra
geral, temperaturas mais baixas formam hidratos com um maior número de
moléculas de água. Tal fato irá influenciar o processo de secagem dos concretos
devido a maior presença de água.
O mecanismo de hidratação se processa em três etapas: DISSOLUÇÃO,

NUCLEAÇÃO E PRECIPITAÇÃO e a cinética de hidratação depende da
temperatura. Na figura abaixo, mostra-se esquematicamente o processo de
hidratação em função do tempo de pega do concreto.
página 26
FIGURA 8- Aumento da resistência mecânica durante o processo de

hidratação do cimento.
página 27
6 - PRINCIPAIS PROPRIEDADES E ENSAIOS
Conforme já mencionado, o desempenho do revestimento refratário depende das

propriedades que o material apresenta na temperatura de operação.
6.1 - CORRELAÇÃO ENTRE PROPRIEDADES E ENSAIOS

Existem diversas propriedades que podem ser determinadas através de diversos
tipos de ensaios. A Tabela 8 abaixo informa as principais propriedades e
respectivos ensaios para materiais utilizados na Indústria Petroquímica. Existem
outros ensaios, principalmente, para a Indústria Siderúrgica não objeto desta
apostila.
PROPRIEDADES TIPO DE ENSAIO
Resistência mecânica à baixa Ensaio de Resistência à Compressão em

Temperatura Temperatura Ambiente (RCTA)
Resistência mecânica à alta Ensaio de Resistência à Compressão em

Temperatura Temperatura Elevada.
Refratariedade Cone Pirométrico Equivalente (CPE)
Ensaio de Condutividade Térmica

Condutividade Térmica Massa Específica Aparente (MEA)
Porosidade
Resistência ao Choque Térmico Teste de Choque Térmico
Estabilidade Dimensional Variação Dimensional Linear (VDL)
Composição Química Análise Química
Resistência a Erosão / Abrasão Perda por Erosão
TABELA 8: Propriedades dos Materiais Refratários e Ensaios Aplicáveis.
As Folhas de Dados e os Certificados de Qualidade dos Fabricantes informam

normalmente as principais propriedades dos materiais que estamos adquirindo. Os
Certificados devem conter no mínimo:
 Identificação do fabricante;
 Nome Comercial;
 Temperatura máxima de utilização;
 Lote;
 Data de Fabricação;
 Resultados dos Ensaios;
página 28
 Data do Certificado.
Os resultados dos testes relatados nos certificados devem estar conforme as
norma de projeto e/ou especificação do material.
A seguir, descrevemos as principais propriedades e os respectivos ensaios.
6.2 - ANÁLISE QUÍMICA
A Análise Química é muito utilizada para a determinação dos principais

constituintes (inclusive impurezas) presentes no material.
A Análise Química não é um fator determinante nas principais propriedades do

refratário tais como: densidade, resistência mecânica, erosão e condutividade.
Dois materiais que possuem a mesma composição química, podem ter diferentes
propriedades, através da alteração de granulometria, formato de agregados, tipos
de aditivos, metodologia de queima (tijolos), tipo de aplicação (concretos) etc.
Normalmente são determinados os teores dos seguintes elementos químicos para

materiais sílico-aluminosos: AL2 O3 , Si 2 O, CaO e Fe3 O.
Os teores de Alumina e Sílica são importantes para o bom desempenho do

material em função do meio a que estão sujeitas. Quanto maior o teor de Alumina,
para as mesmas condições de granulometria e queima, maior será a
refratáriedade, massa específica aparente e mais denso será o material. Por outro
lado, a determinação de contaminantes de baixo ponto de fusão, tais como, Fe2
O3, CaO e MgO deve ser realizada, pois esses elementos afetam a refratariedade
do material (temperatura máxima de utilização).
As análises químicas são realizadas por métodos reconhecidos, sendo que, o

mais utilizado é o Fotômetro de Chama. Devido a dificuldade técnica intrinsica
deste método, a utilização do método por Difração por RX tem aumentado.
A ABNT elaborou as seguintes Normas sobre Análise Química:
NBR- 8002 - Materiais Refratários de Alto Teor de Sílica - Análise Química
NBR - 8828 - Materiais Refratários Sílico-Aluminosos - Análise Química
NBR - 11302 - Materiais Refratários Aluminosos - Análise Química
Os certificados de qualidade dos materiais informam a composição química por

lote produzido. Cada fabricante possui o seu próprio sistema de amostragem, em
função do grau de automação que a fabrica possui.
página 29
6.3 - RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO EM TEMPERATURA AMBIENTE (RCTA)
Esse ensaio é empregado em todas as fases de fabricação e instalação do

concreto, principalmente no controle de qualidade do produto instalado.
Diferentemente de materiais metálicos, os materiais refratários são, normalmente,
testados à compressão e à não tração.
Fatores que modificam a ligação entre os agregados, tais como teor de água
acima do especificado, qualidade do cimento, fator de empacotamento da rede
cristalina e temperatura de secagem/queima que o material sofreu, alteram
significamente a RCTA.
A Resistência à Compressão em Temperatura Ambiente não fornece

informação sobre o comportamento do material a altas temperaturas, porém, por
ser um teste de fácil execução é utilizado como comparativo entre materiais.
O ensaio consiste em aplicar uma carga compressiva em um corpo de prova de

dimensões definidas (9”x 4 1/2” x 2 1/2” ou 4 1/2”x 4 1/2”x 2 1/2”) após secagem
dos mesmos a 110ºC e a 815 ºC, durante 24 horas.
A máquina de teste leva o CP (em temperatura ambiente) até a ruptura com

velocidade controlada. Após a determinação da força compressiva máxima, a
tensão de compressão é calculada pela seguinte expressão:
RCTA = FC onde: FC = Força máxima atingida pela máquina (Kgf)

A A = Área do corpo de prova onde a força foi aplicada
(cm²)
RCTA = Resistência à compressão (kgf/cm²)
FIGURA 9 - Ensaio de Resistência à Compressão à Temperatura Ambiente.
página 30
Conforme mencionado no item 5.1, o fator de empacotamento dos grãos tem forte
influência na resistência mecânica. A Tabela seguinte mostra a diferença de
resistência entre um concreto denso (alto fator de empacotamento) e um concreto
isolante (baixo fator de empacotamento).
RESISTÊNCIA MATERIAL DENSO MATERIAL ISOLANTE

RCTA DENSIDADE > 2300 DENSIDADE < 1300
kgf/m³ kgf/m³
110 ºC 400 a 500 kgf/cm² 7 a 55 kgf/cm²
815 ºC 350 a 500 kgf/cm² 3 a 30 kgf/cm²
TABELA 9 - Influência da Densidade na Resistência Mecânica em

Temperatura Ambiente.
Existe teste de compressão a quente utilizando corpos de prova aquecidos

durante o ensaio, porém não são muito utilizados na Indústria Petroquímica.
6.4 - CONE PIROMÊTRICO EQUIVALENTE
O objetivo desse teste é definir o grau de refratariedade que um determinado

material possui.
A refratariedade é definida como a temperatura na qual inicia-se a redução de

resistência, devido a formação de fase líquida no material.
O ensaio consiste em moldar um cone do material à ser testado. Esse cone é

instalado em uma mesma base onde estão montados cones padrões de diferentes
refratários. Essa base é submetida a um ciclo térmico pré-estabelecido e o teste é
encerrado quando a ponta do cone, que está sendo testado, toca a base.
Após o resfriamento, é realizada uma comparação do cone de teste com os cones

padrões e determinado o número cone padrão que apresenta um comportamento
que mais se aproxima do cone testado. Cada cone padrão está relacionado a uma
determinada temperatura limite, onde se inicia a formação da fase líquida.
página 31
FIGURA 10: Cone Pirométrico Equivalente
A temperatura determinada nesse teste não é a temperatura máxima de utilização,

que é informada na Folha de Dados do Fabricante. A temperatura máxima de
utilização é calculada através de um fator de redução da temperatura do CPE,
conforme critério do projetista do material.
O controle de qualidade do fabricante utiliza um outro cone padrão de temperatura

equivalente a temperatura máxima de utilização, para acompanhamento do
processo fabril do material.
página 32
6.5 - CONDUTIVIDADE TÉRMICA
A condutividade térmica de um material representa a sua capacidade de conduzir

um fluxo de calor, que se forma pela diferença de temperatura entre superfícies
quentes e frias. Quanto menor for a condutividade de térmica, mais isolante é o
material.
A presença e dimensão de poros tem forte influência na condutividade térmica dos

materiais. Materiais mais porosos (menor densidade) são materiais que
apresentam menor condutividade térmica.
A utilização de materiais mais ou menos condutores, depende da aplicação

prevista para o revestimento. Temos por exemplo os materiais antierosivos, cujo
objetivo principal é a proteção contra erosão. Esses materiais necessitam possuir
densidade elevada e, portanto, sua condutividade térmica também é elevada.
O método denominado Calorímetro é o ensaio mais utilizado para a determinação

da condutividade térmica de um material. As normas ASTM C182 e C201 definem
os requisitos básicos para o ensaio.
Basicamente, o aparelho impõe um fluxo de calor entre uma placa de carbeto de

silício (lado quente) e a placa que contem o calorímetro (lado frio). Durante o teste,
as temperaturas ao longo da espessura do corpo de prova são medidas. A
condutividade é calculada, então, com base nas formulas clássicas de
transmissão de calor, após a coleta das temperaturas durante 2 horas de fluxo
constante.
Normalmente, os fabricantes tem conhecimento da relação entre a densidade e

condutividade de cada material fabricado. Por isso, realizam o teste de
condutividade somente no desenvolvimento do produto, realizando os testes de
densidade (de mais fácil execução) nas fases de fabricação.
6.6 - DENSIDADE OU MASSA ESPECÍFICA APARENTE (MEA)
A densidade é uma medida indireta do poder isolante do material e substitui o

ensaio de condutividade térmica em diversas fases mencionadas na tabela 8. A
densidade (em Kg/m³) é influenciada, principalmente, pelo peso específico dos
agregados utilizados e da porosidade existente do material.
Quanto menor a densidade do material, menor é a sua condutividade térmica

conforme mostrado na tabela 10 abaixo:
página 33
DENSIDADE (Kg/m³) CONDUTIVIDADE TÉRMICA EM Kcal/mhºC
MATERIAL DENSO MATERIAL ISOLANTE
2300  DENS  2400 1,09 @ 400 ºC -

1,07 @ 600 ºC
1300  DENS  1000 - 0,36 @ 400ºC

0,39 @ 600ºC
TABELA 10 - Relação entre a Densidade e Condutividade Térmica.
As Normas ABNT 6115/96 (Material Conformado) e 11221/90 (Não Conformado)

definem a metodologia do ensaio, cujo objetivo é determinar a densidade incluindo
os poros abertos e fechados.
O ensaio consiste em aquecer o corpo de prova padrão a 110ºC  5ºC por 24

horas, para remoção completa da água não combinada.
O CP é resfriado, medido e pesado em balança de precisão. A densidade é

calculada pela seguinte equação:
onde Da - Densidade da massa aparente (Kg/m³)

Da = __ M___ M - Massa do CP (Kg)
CxLxa C, L, a - Comprimento, largura e espessura (m³)
O resultado final é a média aritmética de 3 CP’s
6.7 - VARIAÇÃO DIMENSIONAL LINEAR (VDL)
Durante os processos de queima e secagem, todos os materiais refratários sofrem

mudanças dimensionais (dilatação ou retração). Esse fenômeno ocorre somente
na primeira secagem.
Devido ao aparecimento de trincas, devido as tensões decorrentes dessas

mudanças dimensionais, é necessário que os materiais devem apresentar a
menor VDL possível. Quantidade excessiva de trincas (alto VDL) irão influenciar
negativamente no desempenho do revestimento em operação.
página 34
O ensaio para determinação do VDL, consiste em efetuar medições ao longo do

comprimento do corpo de prova após secagem a 110 C e após a secagem a 815
C.
Devem ser efetuadas 3 medições conforme figura abaixo.
FIGURA 11 - Corpo de Prova Padrão para a Determinação do VDL
Após término das medições, antes da secagem, aquecer o corpo de prova a

110ºC durante 24 horas (até remoção completa da água), resfriar o CP e efetuar
novamente as medições descritas na figura 11. Calcular a valor da VDL, conforme
a seguinte expressão:
VDL = LF - LO x 100 onde VDL - Variação Dimensional em % a 110ºC

LO LO - Média aritmética das medidas
efetuadas, antes do aquecimento
LF - Média aritmética das medidas
efetuadas, após o aquecimento
6.8 - RESISTÊNCIA À EROSÃO
Para materiais sujeitos ao processo erosivo em operação, além dos ensaios

descritos anteriormente, é realizado o ensaio de perda por erosão.
Esse ensaio tem por objetivo determinar a resistência do material, quando sujeito
a um bombardeio de um material abrasivo específico. O ensaio determina a
quantidade de material (em cm³) que é perdido durante este bombardeio.
Para tal, um abrasivo de Carbeto de Silício é bombardeado sobre a superfície do

corpo de prova, com um angulo de incidência de 90º e verificado o volume que foi
retirado do corpo de prova.
página 35
Esse ensaio não traduz, exatamente, a realidade do processo erosivo que ocorre
no equipamento em operação, pois, nessas condições, o revestimento está sujeito
à altas altas temperaturas, além do fato de que, o abrasivo operacional não possui
a mesma composição química do Carbeto de Silício e o angulo de incidência é
menor que o do teste. Porém, é um ensaio utilizado como comparativo entre os
diversos materiais
A Norma ABNT 13185/94 e ASTM C 704 definem todas as condições de testes,

devendo, portanto, tomar cuidado com os seguintes aspectos:
 Dimensões do ejetor e tubo de vidro;

 Distância do tubo de vidro ao corpo de prova;
 Pressão do ar comprimido do ejetor;
 Pressão da Câmara (Vacuômetro);
 Vazão do material abrasivo;
 Desgaste do tubo de vidro após teste;
 Aferição do aparelho com CP padrão de vidro soda-cal.
FIGURA 12 - Desenho Esquemático da Máquina de Erosão
página 36
Antes de iniciar o ensaio, o corpo de prova deve ser retificado e seco a 110ºC até
obter massa constante (retirada total da água - em torno de 24 horas).
Calcular a massa específica aparente pela relação da massa do CP com volume,

conforme item 6.6 acima.
Após o ensaio pesar novamente o corpo de prova e calcular a perda por erosão,
conforme a seguinte expressão:
V = M1- M2 M1 - Massa em g do CP antes do ensaio

MEA M2 - Massa em g do CP após ensaio
MEA - Massa específica aparente calculada antes do ensaio
g/cm³
V - Perda por erosão em cm³
Materiais de elevada densidade apresentam perda por erosão em torno de 5 cm³.

Já materiais com médias densidade apresentam valores em torno de 20 cm³.
6.9 - CHOQUE TÉRMICO
A Norma ABNT NBR 13202 define a metodologia do ensaio do choque térmico

com resfriamento com água.
O ensaio consiste em:
a) Preparar corpos de prova (prisma reto de 160mm x 40mm x 40mm);

b) Secar os CP’s a 110ºC;
c) Instalar os CP’s em um forno previamente aquecido a 1200ºC e mantê-lo por
10 min.;
d) Retirar o CP e imergi-lo em um reservatório de água corrente por 5 min.;
e) Retirar o CP e deixá-lo exposto à temperatura ambiente por 5 min.;
f) Dar continuidade no ensaio, repetindo os passos anteriores, até ocorrer a
ruptura do CP ou quando da execução de 20 ciclos consecutivos.
A resistência ao choque térmico (RCT) é dado por:
RCT = A onde A = o número do ciclo que surgiu a primeira trinca

B B = o número do ciclo em que ocorreu a ruptura total
do CP
página 37
6.10 - DEMAIS ENSAIOS
As Normas ABNT definem a sistemática de diversos ensaios. Alguns deles são:
- Resistência à flexão a quente e a frio;

- Porosidade;
- Refratariedade sob carga;
- Ataque por escoria;
- Massa específica real;
- Resistência ao ataque químico por CO;
- Etc.
6.11 – RELAÇÃO ENTRE ENSAIOS E FASES DE FABRICAÇÃO E

APLICAÇÃO
Os ensaios acima descritos são realizados em diversas fases, desde o

desenvolvimento do produto até a aplicação final do revestimento no equipamento.
A tabela 11 abaixo informa as fases e os respectivos ensaios executados.
DESENVOL. DO CQ DE INSP. DE QUALIFICAÇÃO CQ

PRODUTO FABRICAÇÃO RECEBIMENTO DO DA APLICAÇÃO
ENSAIO (CONCRETO/ (CONCRETO/ DO MATERIAL PROCEDIMENTO NO CAMPO
TIJOLO TIJOLO) (CONCRETO) DE APLICAÇÃO (CONCRETO)
E DOS
EXECUTANTES
ANÁLISE X X
QUÍMICA
RCTA X X X X X
CPE X X
MEA X X X X X
CONDUT. X
TÉRMICA
VDL X X X X X
PERDA POR X X X X X
EROSÃO ( * )
POROSIDADE X
* SOMENTE PARA MATERIAIS ANTICORROSIVOS
TABELA 11: Ensaios realizados durante as fases de fabricação e inspeção
página 38
7 - CONCRETOS REFRATÁRIOS
A instalação de um revestimento refratário poderá ser realizada de duas maneiras:

assentamento de tijolos refratários com argamassa ou aplicação de concretos já
previamente preparados.
A aplicação de concretos tem sido mais largamente utilizada na Indústria

Petroquímica, devido aos seguintes aspectos:
 Concretos não necessitam de estoques excessivos de materiais;

 Normalmente concretos dispensam juntas de dilatação com materiais
especiais, reduzindo custos e tempo de instalação;
 Concretos possibilitam maior estabilidade do revestimento devido ao melhor
desempenho da ancoragem à parede metálica;
 Facilidade de instalação e manutenção, principalmente de regiões com
geometria complexa;
 Redução de custo na etapa de projeto.
Todos os concretos existentes no mercado já vem prontos, necessitando apenas

da adição da água para sua aplicação. Existem diversos fatores que afetam a
qualidade da aplicação, sendo por isso importante que sejam seguidas as
recomendações dos fabricantes, definidas em documentos emitidos pelos
mesmos.
7.1 - PRINCIPAIS DEFINIÇÕES (PEGA, CURA E SECAGEM)
7.1.1 - PEGA
A pega é a reação de endurecimento inicial do concreto e é caracterizada pela

perda da fluidez e aumento da consistência necessária para a aplicação do
material.
Os fatores que exercem influência sobre a pega do concreto são:
 composição do material;
 tipos de fases mineralógicas;
 presença de aditivos;
 relação água/cimento;
 temperatura do concreto e do ambiente.
página 39
Existem dois tipos de concreto por tipo de pega. Pega química, onde
endurecimento do concreto se dá pela ação química de um aditivo e pega
hidráulica, onde a pega se dá pela reação de hidratação do cimento de Aluminato
de Ca. A maioria dos concretos existentes no mercado é de pega hidráulica.
a) Concretos de Pega Hidráulica
A água adicionada no concreto refratário é um agente temporário e tem as

funções de proporcionar a trabalhabilidade (plasticidade) necessária para a
aplicação do material ao equipamento e também, de promover a resistência
mecânica à baixa temperatura através das reações de hidratação.
A partir da mistura de água com o cimento, ocorrem reações exotérmicas de

hidratação, formando diferentes fases hidratadas. As reações de hidratação são
influenciadas pela temperatura e umidade relativa do ambiente onde se processa
essa reação.
Nem toda a água se combina com o cimento para formação de fases hidratadas.
Parte da quantidade de água é chamada de “Água Combinada” e tem a função de
possibilitar as reações de hidratação e a conseqüente resistência mecânica à
baixa temperatura. A outra parte da água, chamada de “Água não Combinada”
tem a função de fornecer fluidez adequada para a aplicação do material
(trabalhabilidade).
A dosagem de água influência as propriedades finais do revestimento. Excesso de

água leva a uma maior porosidade e permeabilidade (água não combinada que
evapora durante a secagem), menor refratariedade, menor resistência mecânica e
menor resistência química. O método da “bola de mão”, definido pela ASTM C
860, é um método prático para a verificação prática da correta relação
água/cimento (ver FIGURA 26).
Todos os fabricantes informam a quantidade de água necessária por tipo de

material, bem como a temperatura e tempo ideal para a mistura.
Além da dosagem, o nível de qualidade de água também é importante porque

influencia no tempo de pega, sendo recomendado que, a água seja potável e
possua teor de cloretos máximo de 50 ppm.
b) Tempo de Pega
Para a aplicação do concreto, o tempo de pega é de suma importância para a

qualidade final do revestimento. Concretos com tempo de pega muito curto,
apresentam laminações entre camadas aplicadas. As reações de endurecimento
da última camada aplicada iniciam antes da próxima camada ser aplicada,
formando descontinuidades chamadas de juntas frias. Esse tipo de defeito em
página 40
excesso irá influenciar negativamente no desempenho do revestimento, pois

permite a penetração de gases para o interior do revestimento.
Um dos fatores que mais influência no tempo de pega é a temperatura do material

que está sendo aplicado. Quanto maior essa temperatura, menor o tempo de
pega, conforme Figura 13 abaixo:
18
16
TEMPO DE PEGA (h)
14
12
10
8
6
4
2
0
0 10 20 30 40 50
0
TEMPERATURA ( C)
FIGURA 13: Influência da Temperatura no Tempo de Pega
Para um mesmo material, o tempo de pega no verão é menor se aplicá-lo no

inverno.
Em dias quentes, existem meios práticos para retardar o tempo de pega:
 Uso de água gelada;

 Resfriamento do concreto seco;
 Trabalhar a noite;
 Utilizar retardadores de pega, especiais para o material que está sendo
aplicado. Para essa opção, o fabricante deve ser acionado.
Outro fator que influencia no tempo de pega é as condições de armazenamento do

material. Em materiais estocados por longo tempo (mais de 6 meses) e sujeitos a
umidade elevada, podem apresentar o fenômeno de envelhecimento. Nessas
condições ocorre a formação de um filme hidratado ao redor das partículas do
cimento, dificultando as reações de hidratação e com a conseqüente redução da
resistência mecânica e aumento no tempo de pega , conforme abaixo:
página 41
500
TEMPO DE PEGA (min) 450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
TEMPO DE ESTOCAGEM (DIAS)
SELADO 85%UMIDADE DO AR
FIGURA 14: Fenômeno de Envelhecimento do Material Estocado
Visando minimizar o envelhecimento já constatado, pode-se utilizar aceleradores

de pega, porém, em condições críticas de armazenamento, recomenda-se não
utilizar o material.
Em função desse fenômeno, os materiais devem ser testados antes de sua

aplicação.
7.1.2 - CURA
Após o término do tempo de pega, o material se apresenta rígido, porém, sem

resistência mecânica.
Inicia-se, então, outra fase denominada cura hidráulica, onde ocorrem as reações
de hidratação proporcionando ao material a resistência mecânica e a resistência a
erosão/abrasão a baixa temperatura. O tempo de início e término dessas reações
é chamado de tempo de cura.
As reações de hidratação são exotérmicas, ocorrendo, portanto, o aumento da

temperatura do revestimento. Com isso, parte da água, necessária para as
reações de hidratação, evapora e a resistência mecânica do material não atinge o
valor máximo que atingiria se essa água não evaporasse. Por essa razão, durante
página 42
o tempo de cura, o revestimento deve ser resfriado por aspersão de água ou por
aplicação de um selante que impeça a evaporação da água.
Normalmente, o tempo de cura é de 24 horas, diferentemente do concreto de

construção civil que é de 28 dias. Durante o tempo de cura, observa-se a elevação
da resistência mecânica conforme abaixo:
120
100
% DA RESIST. MECÂNICA
80
60
40
20
0
0 5 10 15 20 25 30
CONSTRUÇÃO CIVIL DIAS

´CONCRETO REFRATÁRIO
FIGURA 15: Evolução da Resistência Mecânica com o Tempo de Cura
Durante o tempo de cura (24 horas) deve-se garantir a água necessária para as
reações de hidratação, através de:
 Aspersão de água (paredes verticais e sobre cabeça) com brocha ou pistola de

pulverização;
 Cobrir o concreto com sacos molhados (somente para pisos)
 Aplicação de uma camada de filme de polietileno que impeça a evaporação da
água. A Norma ASTM C-309 define as especificações desse produto.
Imediatamente após essa fase, inicia-se a fase da secagem, que descrevemos à

seguir.
7.1.3 - SECAGEM
A secagem, também é chamada de cura térmica, pois objetiva assegurar

resistência mecânica em alta temperatura.
página 43
Como pode ser observado na Figura 16 abaixo, a resistência mecânica apresenta

um comportamento de maneira distinta durante a elevação da temperatura na
secagem.
140
MODULO DE RUPTURA
120
100
(Kgf/cm2)
80
60
40
20
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
TEMPERATURA ( 0 C)
CIMENTO TRADICIONAL BAIXO CIMENTO
FIGURA 16 - Influência da Temperatura na Resistência Mecânica Durante a

Secagem
Para materiais formulados com teor de cimento convencional, normalmente

ocorrem 3 fases distintas durante a secagem. A primeira fase ocorre uma
diminuição da resistência até 600ºC devido ao fenômeno de desidratação, ou seja,
a formação de fases hidratadas com menor quantidade de água e menor
resistência.
Na segunda fase inicia-se o aumento da resistência devido a formação de ligações

cerâmicas (pega cerâmica), com a formação de fase vitrea na rede cristalina.
A resistência mecânica na 3ª fase torna a diminuir devido a formação de fases

líquidas que contem CaO em altas temperaturas.
Os materiais de baixo teor de cimento possuem comportamento antagônico em

relação aos materiais com teor de cimento mais elevados, devido ao reduzido teor
de Cao e água, conforme pode ser observado na figura 16 acima.
Considerando o exposto, é importante que seja realizado a secagem do refratário

antes do equipamento entrar em operação, visando atender aos seguintes
objetivos:
 Atingir a resistência mecânica, na temperatura de operação, de maneira

controlada;
página 44
 Remover a água não combinada, através de taxas de aquecimento reduzidas,

evitando danos por explosões devido a evaporação brusca da água na fase de
aquecimento em operação.
A secagem deve ser realizada em patamares visando assegurar a correta

remoção da água existente (tanto a combinada quanto a não combinada).
Todos os fabricantes ou projetistas devem definir curva de secagem do

revestimento. A seguir descrevemos curvas de secagem para materiais de pega
hidráulica e pega química, na ausência das recomendações dos fabricantes.
Normalmente a curva de secagem obedece aos seguintes parâmetros:
700
600
C)
0
500
TEMPERATURA(
400
300
200
100
0
0 10 20 30
HORAS
 Patamar de 120ºC a 175ºC - Remoção de 90% da água não combinada e parte

da água combinada.
 Patamar de 600ºC - Remoção do restante da água e início das ligações
cerâmicas.
 Taxas de aquecimento/resfriamento = 20 a 60ºC/hora
Tempo de Patamar: 1 ½ hora por 25 mm de espessura, no máximo 8 horas.

Taxa de Aquecimento: 30 a 50ºC/ hora
FIGURA 17 - Curva de Secagem para Concretos de Pega Hidráulica
página 45
400
TEMPERATURA (0 C)
300
200
100
0
0 5 10
HORAS
Tempo de Patamar: 1 ½ hora por 25 mm de espessura (no máximo).

Taxa de Aquecimento: 56ºC/ hora
FIGURA 18 - Curva de Secagem para Concretos de Pega Química com

pequena quantidade de Água
A execução da secagem pode ser realizada através de queimadores instalados

nos bocais dos equipamentos ou durante o processo de partida da unidade,
dependendo a extensão dos reparos executados. A secagem durante o processo
de partida tem a vantagem de acelerar o retorno da unidade a operação, porém,
não permite a inspeção do refratamento, após essa secagem. Nesse caso o
equipamento deve possuir controles suficientes para permitir o atendimento aos
parâmetros especificados.
A principal norma que define a normalização de materiais no Brasil é a ASTM C

401. Além dessa, existe, também, a Norma Petrobrás N-1728 que define outras
classes de materiais, aplicada a industria do Petróleo.
As duas normas apresentam em comum a divisão de classes por tipo de material,

conforme classificação quanto à densidade (densos ou isolantes).
Normalmente, os projetistas definem as referencias comerciais e as respectivas

propriedades do(s) material(is) ao invés da definição de classes normalizadas.
página 46
7.2.1 - A norma ASTM C 401 divide as classes conforme abaixo:
Densos (Alumina - Sílica Castable Refractories)

PROPRIEDADES (1) A B C D E F G
TEMPERATURA (ºC) (1) 1095 1260 1370 1480 1595 1705 1760
Nota (1): VDL não pode ser maior que 1,5% quando seco durante 5 h na
temperatura definida acima.
Isolantes (Insulating Castables Refractories)
PROPRIEDADE (1) N O P Q R S T U V
TEMPERATURA (ºC) (1) 925 1040 1150 1260 1370 l430 1595 1650 1760
MEA @ 110ºC Kg/m³ 880 1040 1200 1440 1520 1520 1600 1680 1680
Nota (1): VDL não pode ser maior que 1,5% quando seco durante 5 h na
temperatura definida acima.
7.2.2 - A Norma Petrobrás N-1728 divide as classes conforme abaixo:
DENSOS
PROPRIEDADE (1) ANTIEROSIVO REGULAR
A (3) B C A B
TEMPERATURA MÁXIMA ºC 1650 1650 1400 1600 1400
MASSA ESPECÍFICA  2600  2600  2400 > 2300  2300

APARENTE (Kg/m³)
PERDA POR EROSÃO (2) 8 12 20 - -

(cm³ )
CONDUTIVIDADE TÉRMICA @ 400ºC - - 1,09 - -
(Kcal/mhºC)
ISOLANTES
ISOLANTES
PROPRIEDADE SEMI ISOLANTE A B C

TEMPERATURA MÁXIMA
1300 1100 1100 800
(ºC)
MASSA ESPECÍFICA
 1700  1300  1000  750
APARENTE Kg/m³
CONDUTIVIDADE
TÉRMICA @ 400ºC 0,41 0,36 0,25 0,17
página 47
(Kcal/mhºC)
NOTAS:
(1) A Norma especifica outras características, tais como: Análise Química,

Resistência Mecânica e VDL.
(2) Perda por erosão aplicável somente para os antierosivos
(3) O material antierosivo A deve ser de pega química.
7.3 - ANCORAGENS
Os dispositivos de ancoragem possuem a função de sustentar o revestimento a

ser instalado no equipamento.
Existem diversos tipos de dispositivos (grampos) que são selecionados conforme

critérios de projeto.
Como referência, a tabela 12 mostra os principais tipos de ancoragens e seus

respectivos revestimentos.
DISPOSITIVO
REVESTIMENTO FIGURA (s)
RECOMENDADO
Concreto Isolante ou Denso -
Alta Espessura Grampo V, Y ou Tridente 19, 20 e 21
Concreto Antierosivo - baixa Malha hexagonal, malha
espessura ( t  25,0 mm) articulada, grampo coroa ou 22, 23, 24 e 25
grampo S
Revestimento sujeito à
temperatura de operação Grampo G com Tela 26
350ºC e Fire Profing
TABELA 12 - Dispositivo de Ancoragem por Tipo de Revestimento
página 48
FIGURA 19 - Grampo V
FIGURA 20 - Grampo Y
página 49
FIGURA 21- Grampo Tridente
FIGURA 22- Malha

Hexagonal
página 50
FIGURA 23- Malha Articulada
FIGURA 24 - Grampo Coroa
página 51
FIGURA 25 - Grampo S
FIGURA 26 - Grampo G com Tela
página 52
Os materiais dos grampos devem ser selecionados, considerando a agressividade

do meio e a temperatura do produto.
API STD 560
MATERIAL DA ANCORAGEM TEMPERATURA MÁXIMA
Aço carbono 427 C

Aço inox Tp 304 760 C
Inconel 600 1093 C
Material cerâmico > 1093 C
TABELA 13 - Material da Ancoragem em Função das Condições

Operacionais do Equipamento
7.3.1 - Tipos de Grampos
a) Grampos V ou Tridente
O Grampo V é o mais utilizado em revestimentos de alta espessura (camada

única), conforme dimensões e formato indicados Figura 19 acima.
O formato do grampo é definido para evitar o despreendimento do revestimento e

a propagação de trincas. Detalhes como: altura diferenciada do grampo,
dobramento das pontas, revestimento das pontas com fita crepe para criar folga
entre o revestimento e o grampo e posicionamento alternado são importantes para
o bom desempenho do revestimento em operação. Todos os cuidados com os
dispositivos devem ser tomados, pois falhas podem surgir decorrente de
dimensionamento e posicionamento incorreto do dispositivo, reduzindo o tempo de
vida útil do revestimento.
A figura 27 abaixo recomenda o posicionamento e distanciamento dos Grampos

V em um equipamento.
página 53
FIGURA 27 - Posicionamento dos Grampos de Ancoragem.
O grampo Tridente é uma variação do grampo V. A sua altura do dente central

deve ser a mesma que a espessura do revestimento. Essa característica possui a
vantagem de obter um melhor ancoramento do revestimento, porém, devido a
transmissão de calor por condução do próprio grampo, pois o mesmo fica exposto
ao calor, a temperatura do casco do equipamento pode ser mais elevada.
b) Grampo Y
É utilizado em dupla camada. A perna principal é soldada ao equipamento antes

da instalação da 1ª camada. Após a instalação da 1ª camada do revestimento, o
grampo V é roscado a perna para a ancoragem da camada externa, conforme
Figura 20.
c) Malha Hexagonal e Malha Articulada
Esse tipo de ancoragem é utilizado para revestimentos antierosivos com baixa

espessura (parede quente).
É fabricada em 2 modelos e com altura correspondente ao revestimento à ser

instalado posteriormente (25,0 ou 19,0 mm).
A malha é constituída de tiras com rasgos laterais para permitir a correta ligação
entre os hexagonais. Um modelo possui tiras com alturas diferentes, com o
objetivo de possibilitar ligação entre os hexagonais pela região inferior da malha.
O outro modelo possui pernas iguais, com o principal objetivo de permitir a
soldagem de todas as tiras e hexágonos ao equipamento, nas regiões de
emendas das tiras (conforme figura 28).
página 54
FIGURA 28 - Detalhe da Soldagem de Hexagonos de Pernas Iguais
Para a instalação no equipamento, a malha hexagonal necessita ser calandrada,

pois é fornecida em painéis de 2 m x 1 m. Devido a essa dificuldade, foi
desenvolvida a malha articulada, conforme mostrado na figura 17. A articulação é
obtida através de uma barra redonda instalada entre as tiras. Essa malha
página 55
articulada tem apresentado bom desempenho em diâmetros iguais ou maiores que

4 pol.
d) Grampo S ou Coroa
É utilizado também em revestimentos antierosivos de baixa espessura.

Normalmente, são instalados em regiões de difícil geometria ou regiões de
transição entre revestimentos de alta espessura para de baixa espessura, regiões
essas de difícil instalação da malha. O Grampo Coroa é alternativo ao Grampo S e
tem mostrado melhor desempenho em regiões sujeitas à esforços por ação do
coque, conforme será melhor detalhado no item 10 da apostila.
e) Soldagem dos Grampos de Ancoragem
A soldagem dos grampos, normalmente, é realizada pelo processo de eletrodo

revestido, com material compatível com o grampo e o costado do equipamento.
O nível de qualidade da soldagem é importante para o bom desempenho do

revestimento. Normalmente recomenda-se que a mesma tenha inspeção visual,
liquido penetrante, dobramento e martelamento, conforme plano de amostragem
previamente definido. A soldagem deve ser realizada com procedimento e
soldador qualificado, conforme a norma de projeto (por ex ASME IX).
Como alternativa ao eletrodo revestido, existe o processo por “STUD WELD”.

Esse processo é semi-automático e de alta produtividade. Utiliza-se um grampo
previamente preparado com um fundente, que se funde com a abertura de arco
produzida por uma pistola de aplicação específica e de um retificador apropriado.
página 56
FIGURA 29 - Processo por Stud Weld
Esse processo não é muito utilizado na Indústria Petroquímica, porém, por ser um
processo de alta produtividade, é importante que sejam efetuados esforços para a
sua maior utilização. Entretanto, deve tomar os seguintes cuidados:
- utilizar, somente, procedimentos e operadores qualificados;

- cuidados como nível de qualidade na fabricação dos grampos;
- máquina de solda em boas condições de funcionamento;
- utilizar inspetores de solda experientes nesse processo;
- definir critérios de aceitação compatíveis com o processo.
7.4 - AGULHAS METÁLICAS
As agulhas metálicas são introduzidas na massa do concreto, antes de sua

aplicação, com o objetivo de melhorar a resistência do revestimento na
propagação de trincas, queda de material e resistência do impacto.
As agulhas são fabricadas com material aço inoxidável austenítico (AISI- 304),
possuindo uma seção em meia cana de diâmetro em torno de 0,5 mm e
comprimento variando de 20 a 30 mm.
página 57
FIGURA 30 - Detalhe Típico das Agulhas Metálicas
Normalmente são aplicadas na proporção de 2 e 4% em peso do material

refratário, durante o processo de mistura. Todos os métodos de aplicação podem
ser realizados com material agulhado.
Existem dois processos de fabricação de agulhas. Um é por Fundição (“Melt

Extraeted”) e o outro por estirado à frio sob a forma de arame.
Devido à dificuldade de utilizar as agulhas estiradas a frio, pois no processo de

projeção pneumática tendem a entupir as mangueiras, as agulhas utilizadas em
concretos são fabricados por “Melt Extraeted”.
Vale lembrar que tanto a densidade quando a condutividade térmica são

aumentadas quando se utiliza agulhas.
Existem diversos formatos e tamanhos de agulhas, principalmente voltados para a

construção civil que merecem ser pesquisados para a Industria Petroquímica.
página 58
7.5 –INSTALAÇÃO DE CONCRETOS REFRATÁRIOS
O nível de qualidade da instalação, depende da correta execução de diversas

etapas, interligadas entre si, que estão descritas abaixo:
Etapas da Aplicação do Concreto
 Especificação do Revestimento;
 Especificação de Compra;
 Fabricação do Concreto;
 Testes de Recebimento;
 Armazenamento do Material;
 Planejamento do Serviço no Campo;
 Qualificação do Procedimento de aplicação e dos aplicadores;
 Acompanhamento da Aplicação;
 Homogeneização, dosagem e mistura
 Aplicação
 Cura
 Secagem
 Inspeção Final;
 Testes do Material como Aplicado.
Para que a aplicação tenha sucesso é importante, principalmente, que o trabalho

de planejamento e preparação para o serviço seja executado com antecedência,
independente da quantidade de material à aplicar.
7.5.1 - HOMOGENEIZAÇÃO, DOSAGEM E MISTURA
A homogeneização (pré-mistura) é a primeira fase da aplicação do concreto. As

características finais do revestimento depende da distribuição granulométrica dos
agregados de diversos tamanhos e a correta mistura com o cimento de Aluminato
de Ca. A pré-mistura visa homogeneizar a massa seca, pois durante o transporte
e manuseio dos sacos, podem ocorrer segregações de grãos grossos e finos.
Para concretos agulhados, a adição de agulhas deve ser realizada na fase de pré-
mistura com o misturador em operação. Para tal, é necessária a utilização de uma
peneira para que ocorra a distribuição das fibras de maneira uniforme.
Existem diversos tipos de misturadores, sendo que, os mais comuns são os tipos:
planetário, tambor rotativo de eixo vertical e pás rotativas de eixo horizontal. Para
concretos de pega química (antierosivos), recomenda-se misturador tipo
planetário, já para concreto isolantes, recomenda-se tambor rotativo.
página 59
FIGURA 31 - Tipos de Misturadores
A próxima etapa, é a adição de água na massa seca durante a mistura. A água

tem a função de proporcionar as ligações hidráulicas e dar condições de
trababilidade do concreto.
Normalmente o fabricante informa uma faixa de água recomendada para cada tipo
de material. Excesso de água provoca aumento na porosidade e redução de
propriedades mecânicas.
A quantidade de água, que vamos utilizar durante a mistura, é determinada na

fase de qualificação do procedimento de aplicação e depende de diversos fatores,
dentre eles, das condições ambientais durante o trabalho.
Para checar se essa dosagem está correta utiliza-se o teste de bola, definido pela
norma ASTM C 860. Esse teste consiste em fazer uma pelota do material com as
mãos. Sobre a superfície da bola deve ficar visível uma fina película de umidade.
Atire a bola para cima, a cerca 30 cm e torne a apanhá-la. Se a bola deformar ao
ponto de escoar por entre os dedos é porque está muito úmida e a quantidade de
água deve ser reduzida. Se a bola quebrar, a quantidade de água é insuficiente.
página 60
Esse teste é de fácil execução e pode ser utilizado tanto na qualificação quanto
durante a aplicação.
FIGURA 32 - Teste para Avaliação da Dosagem de Água
A água utilizada deve ser de qualidade potável, isenta de sulfatos e com

quantidade de cloretos máxima de 50 ppm. A temperatura da água deve estar, no
máximo, a 24 ºC.
Durante a aplicação do concreto, utiliza-se um balde calibrado na dosagem

definida na qualificação do procedimento.
A temperatura da mistura deve estar entre 19ºC a 24ºC, durante a aplicação,

podendo-se variar a temperatura da água (ver figura 24 abaixo) ou do concreto
para atingir essa faixa.
página 61
FIGURA 33 - Balde Calibrado para a Correta Dosagem de Água e

Resfriamento da Água
Além da qualidade e temperatura de água, outro ponto de controle é o tempo de

mistura. Esse tempo situa-se entre 2 a 3 min para misturadores mecânicos.
Tempo excessivo provoca quebra de agregados (perda de propriedades
mecânicas) ou segregação de grãos grossos e agulhas. Nas recomendações de
aplicação dos fabricantes devem constar essa informação.
Existem alguns requisitos e práticas recomendadas, que informamos a seguir:
 Misturar somente uma única referência comercial. Não misturar concretos de

diferentes fabricantes.
 O aplicador deve possuir misturadores em quantidade e capacidade suficientes
para a aplicação continua do concreto.
 Os misturadores devem ser lavados periodicamente, de modo a evitar
aderência de material.
 Além de água e agulha, não deve misturar qualquer outro material, pois o
concreto já vem pronto de fabrica.
 Nunca tente recuperar a trababilidade da mistura já com o início de pega
iniciado (endurecimento), adicionando mais água. Essa adição inadequada,
com o objetivo de amolecê-lo novamente, reduz completamente a sua
resistência mecânica.
7.5.2 - MÉTODOS DE APLICAÇÃO
página 62
Os principais métodos de aplicação são:
DERRAMAMENTO (CASTING)
- Compactação Manual
- Vibração interna
- Vibração externa
- Fluência livre
SOCAGEM
- Socagem Manual
- Socador Pneumático
PROJEÇÃO PNEUMÁTICA (GUNNING)
- à seco
- à úmido (Wetguning)
- por spray
A Tabela 14 informa a relação dos equipamentos utilizados nas diversas
aplicações.
página 63
DESCRIÇÃO MARCA DE REFERÊNCIA

Máquina de Projeção Pneumática com câmara dupla, ALLENTOWN
capacidade de 1,5 m³/hora
Misturador de cargas (horizontal), capacidade 150 litros ou SIMPSON, FOTEFIT
300 litros
Misturador Planetário cuba com capacidade de 60 litros AMÁDIO
Vibrador de imersão freqüência 17000 cpm diâmetros 25 e ENAPLIC
36 mm
Vibrador pneumático e suporte para vibração externa – ENAPLIC
freqüência 17000 cpm
Acelerômetros e instrumentação de controle / ocilospópio
etc) KYOWA
Balança comercial capacidade 50 Kg CORTBAL
Marteletes pneumáticos tipo rompedor, BROBRÁS
leve / médio / pesado
Serra circular com zinco diamantado -
Bomba de água pneumática capacidade
25 l/min pressão mínima 15 Kgf/cm²
Peneiras malha com 8 mm -
Balde Granulado -
Equipamentos diversos (baldes, caixa de isopor, engates -
rápidos, instrumentos nível e prumo, etc.)
TABELA 14 - Tipos de Equipamentos e Referência comercial
a) Derramamento
É o método mais utilizado na instalação do concreto. Existem diversas alternativas

para a aplicação por derramamento, sendo que, a principal diferença entre elas é
o grau de compactação do concreto na condição como aplicado.
Todo o processo por derramamento utiliza formas de madeira ou metálicas. Após

a mistura e dosagem de água, o material é vertido entre o equipamento e a
formas.
Somente após o término da cura, é permitida a remoção das formas, com o

objetivo de conter o material até o término da pega.
página 64
FIGURA 34- Detalhe Geral da Instalação de Formas
As formas devem atender aos seguintes requisitos:
 no caso de formas de madeira, serem impermeabilizadas com óleo ou agente

desmoldante compatível com o concreto, impedindo assim a absorção da água
de hidratação pela madeira;
 possuir selagem de juntas, para não permitir vazamento de material;
 garantir uniformidade da espessura do revestimento;
 permitir o perfeito enchimento do espaço vazio entre as formas e o
equipamento;
 ser de fácil instalação e desmontagem.
O material é vazado para o interior das formas através de baldes, tubos ou

mangotes, sempre a favor da gravidade. Existem materiais que podem ser
bombeados através de bombas específicas para concretos refratários.
A altura em que o material é despejado (altura do lance) não deve ser excessivo,
pois pode causar segregação de material e/ou preenchimento incorreto junto a
página 65
grampos de ancoragem. Normalmente utiliza-se altura de 1,5 m, porém, existem

aplicações com resultados satisfatórios, utilizando alturas de até 6,0 m.
Durante a aplicação, deve-se tomar cuidado com o tempo de aplicação em relação

ao tempo de início de pega. Se o aplicador instalar o misturador muito distante do
equipamento à concretar, o tempo de transporte e vertimento de um lance pode
ser maior que o tempo de início pega do lance já instalado, provocando o
aparecimento de juntas frias.
Em peças de grandes dimensões, que demoram mais de um dia para a

concretagem, interrupção do serviço se faz necessária. Nessa situação, devemos
tomar os seguintes cuidados, antes de reiniciar o serviço:
 Corte do material em um chanfro de 60º a 90º, em relação ao eixo horizontal;

 tornar a superfície rugosa;
umedecer o chanfro antes de reiniciar a concretagem.
As juntas frias devem ser minimizadas, pois reduzem a vida útil do revestimento
pela penetração de gás ou coque petroquímico.
Se a superfície do concreto, após a remoção das formas, mostrar-se

demasiadamente lisa, devido a nata do cimento formada junto a parede da forma,
deve-se torná-la rugosa por meio de escovamento ou jateamento antes de iniciar a
secagem, visando facilitar a remoção da água.
A diferença entre os diversos métodos de derramamento está relacionada com o

grau de compactação do material que o respectivo método alcança.
Quanto mais compactado estiver o material, maior é a resistência mecânica,

condutividade térmica e densidade do mesmo. A escolha dos métodos de
compactação, depende dos objetivos que o material aplicado deve atender em
operação.
Como referência temos os seguintes métodos de compactação, em relação ao tipo

de material:
página 66
TIPO MÉTODO DE COMPACTAÇÃO
Baixa Densidade Compactação Manual

(Isolantes)
Média Densidade Vibração Interna (Vibradores de Imersão)

(Densos)
Alta Densidade Vibração Externa

(Antierosivos) Fluência Livre
TABELA 15 - Métodos de Compactação por Tipo de Material
Observa-se pela tabela acima, de que, quanto mais denso for o material maior é a
necessidade de uma melhor compactação e mais rigoroso e trabalhoso deve ser o
método de aplicação.
Essa melhor compactação é alcançada com a utilização de vibração. A vibração

reduz o atrito entre os agregados, diminuindo os espaços vazios entre os mesmos
e aumentando o fator de empacotamento. Como vimos no item 6.3, quanto maior
o fator de empacotamento, maiores são os valores das propriedades físicas do
material.
Cada grão possui sua própria freqüência de vibração, sendo que baixas
freqüências (1550 ciclos por min) movimentam agregados grandes e altas
freqüências (1200 a 20000 ciclos por min) movimentam grãos menores.
b) Derramamento por Compactação Manual
Esse método não utiliza vibradores e a compactação é efetuada manualmente. A

compactação deve ser realizada em camadas sucessivas de modo que o concreto
se acomode totalmente, sem deixar vazios, principalmente em locais com cantos
vivos e junto a dispositivos de ancoragens.
c) Derramamento com Vibradores Internos
Os vibradores internos penetram na massa de concreto a adensar, transmitindo

diretamente os impulsos. Podem ser deslocados com facilidade, de maneira, a
distribuir uniformemente a vibração por toda a massa.
Os vibradores são inseridos na massa (ponta vibrante) por um período de cerca

de 30 s a 1 min no máximo, tempo esse suficiente para a expulsão do ar contido
na massa.
O intervalo entre os pontos de inserção depende do raio de ação do vibrador, não

sendo recomendado distância superior a 60 cm.
página 67
Os vibradores são inseridos em posição vertical até a profundidade suficiente para

a vibração de toda a camada.
O término da vibração é verificado quando não se observa mais o desprendimento

de bolhas de ar. A massa de acama e ocorre o aparecimento de fina camada de
argamassa na superfície.
Vibração em excesso provoca segregação de grãos grossos no fundo da forma,

provocando heterogeneidade de propriedades na massa refratária.
d) Derramamento com Vibradores Externos
Esse método possibilita uma maior compactação, devido a instalação de

vibradores na parede do equipamento, ao longo de toda a superfície à concretar.
Para tal, são soldados suportes especificamente projetados para suportar a

vibração provocada pelos vibradores.
FIGURA 35- Instalação de Vibradores Externos
As formas devem ser reforçadas (com espessuras de em torno 6,4 mm),

normalmente metálicas (aço carbono) com rigidez suficiente para não deformar
durante o processo de vibração.
página 68
FIGURA 36 - Detalhe Geral da Montagem de Formas e Posicionamento dos

Vibradores
Para que o nível de vibração seja adequado, é necessária a determinação das

seguintes variáveis, durante o processo de qualificação do procedimento.
 Freqüência de Vibração
 Amplitude de Deslocamento
 Tempo mínimo e máximo de vibração
 Aceleração das partículas durante a vibração
 Altura máxima de cada camada
Normalmente utiliza-se vibradores com alta freqüência (15.000 a 17.000 vibrações

por minuto) e baixa amplitude, com tempo máximo de 1 min, visando reduzir a
possibilidade de ocorrer segregação do material e trincamento de soldas.
A aceleração transmitida às partículas durante o processo de vibração é

proporcional ao produto do quadrado da freqüência para amplitude de
deslocamento. Considerando que não é possível variar a freqüência do vibrador
página 69
sem alterar a amplitude, apenas a aceleração transmitida à peça durante o

processo de vibração é controlada.
Para tal é necessário instalar medidores de aceleração (acelerômetros) em
regiões intermediárias entre os vibradores, sendo que o valor de referência é 30 g
(onde g é aceleração da gravidade). As posições “A” e “B” da figura 30, mostra o
posicionamento dos acelerômetros.
Esse valor varia com o andamento da concretagem e o início do endurecimento do

concreto. A experiência do aplicador é importante para determinar se a vibração
está correta ou não, a partir do acompanhamento visual da superfície do concreto.
Tanto o tempo de vibração e quanto a altura de vertimento devem ser

determinadas durante a qualificação do procedimento.
Esse processo apresenta as seguintes vantagens:
 Proporciona um grau de compactação superior aos demais métodos;

 Não introduzem descontinuidades no revestimento, se corretamente aplicado;
 Requerem quantidade mínima de água.
 Proporciona melhores propriedades mecânicas devido ao alto fator de
empacotamento;
 Alta produção;
 Apresenta boa resistência a falhas típicas de indústria petroquímica (ataque
pelo coque, trincamento, etc).
Esse processo, porém, apresenta como desvantagens:
 Excessivo barulho (acima de 125 decibéis);

 É necessária uma estrutura auxiliar grande, composta de:
 Compressores de ar para vibradores;
 Acelerômetros e equipamento eletrônico para acompanhamento da
vibração;
 Misturadores de carga suficientes;
 Vibradores reservas;
 Maior quantidade de pessoal que o utilizado normalmente
 Difícil remoção e reparo em manutenção
e) Derramamento por fluência livre
Em função dessas desvantagens, foi desenvolvido recentemente o material de

fluência livre (Self Flow).
página 70
Esse material foi especificamente desenvolvido para proporcionar o grau de

compactação compatível com os concretos vibrados, sem a necessidade de
instalação de vibradores.
Esse material possui as seguintes vantagens:
 Propriedades semelhantes ao concreto vibrado;

 Baixo teor de H2O;
 Tempo de trababilidade longo;
 Capacidade de alto nivelamento;
 Bom acabamento superficial;
 Não possui elevado ruído, como o encontrado no concreto vibrado;
 Reduz equipamento e mão de obra;
 Não exige misturadores especiais.
Como esse material é de fácil aplicação, existe a tendência no futuro, a partir da

consolidação de experiências, de substituição de materiais vibrados pelo de
fluência livre.
f) Projeção Pneumática (Gunning)
Esse processo é muito utilizado, devido principalmente pela sua facilidade de

aplicação e pela não necessidade da utilização de formas.
O material é pré-misturado em um misturador comum e transportado para uma

máquina especial para projeção.
Essa máquina possibilita o arraste do material pré-misturado por ação do ar

comprimido através de uma mangueira. Na ponta da mangueira existe um bocal
com dispositivo para adição de água na mistura, dispositivo esse controlado pelo
operador.
O material, então, é arremessado à superfície, pela pressão do ar, após ser

umedecido na proporção correta.
Esse processo depende em muito da experiência do aplicador no controle da

adição de água. Excesso de água provoca a não aderência do material no
costado, enquanto que pouca água provoca superfícies rugosas. O processo de
qualificação do aplicador é de suma importância para esse método de aplicação.
Esse processo possui boa produtividade, principalmente pelo fato de que não é
necessário montar e desmontar formas.
A principal desvantagem, porém, é a perda por rebote. Partículas grossas do

concreto tendem a não aderir à superfície, provocando perdas de material na
ordem de 15 a 25%.
página 71
Rebote aderido à massa refratária reduz as propriedades do material. Por esse

motivo, o método de projeção não se aplica na posição plana. Para as demais
posições, deve-se tomar cuidados visando impedir que o rebote atinja regiões
recém refratadas.
FIGURA 37 - Detalhe do Bocal de Projeção e Perda por Rebote
Existem vários tipos de máquina de projeção, porém, a mais utilizada é a máquina

ALLENTOWN.
FIGURA 38 - Detalhe da Máquina Allentown
Abaixo, o funcionamento desta máquina é descrito de forma resumida:
 Carregar uma mistura de concreto pré-misturado na parte superior da

máquina;
 Fechar a válvula superior e transferir o material para camada inferior;
página 72
 Alimentação de ar junto a roda alimentadora e expulsão do material através da

mangueira até o bocal;
 Enquanto o material na câmara inferior está sendo transferido para a
mangueira, nova carga de concreto deve ser colocada na câmara superior;
 Adição de água no bocal e aplicação do material na pega.
O volume de material lançado é governado pela pressão de ar e pela velocidade

do motor que aciona a roda dentada, devendo atender as necessidades do
operador.
No bocal, a água é adicionada ao concreto através de um anel nebulizador, na

proporção adequada e controlada pelo operador.
O operador irá construindo a camada projetada em movimentos circulares e

contínuos. O bocal deve estar a 90º da superfície refratada e o trabalho se
desenvolve de baixo para cima. Deve-se tomar o cuidado de evitar a aderência de
rebotes no revestimento e o aparecimento de laminações. Nos casos onde não for
possível a incidência do jato perpendicularmente à superfície, admite-se uma
inclinação de 30º.
Antes da aplicação, deverão ser colocadas guias de madeira que servirão para
orientar a espessura do refratário à ser aplicado. Essa madeira deve ser retirada,
antes da aplicação do lance seguinte.
Normalmente, deve-se aplicar material em excesso e retirá-lo após completar o

lance com um sarrafo, visando garantir a espessura do revestimento especificada
pelo projeto. Nunca deve ser projetado uma camada complementar para
completar a espessura, após o início da pega.
A altura máxima de cada lance deve ser determinada em painel de teste, com
base no tempo de refratamento do painel e tempo de início de pega. Essa altura
pode ser calculada conforme a seguinte equação:
HL = Ap x Tp
PxT
HL = Altura máxima do lance

Ap = Área do painel de testes
Tp = Tempo de início de pega do painel
P = Perímetro à ser refratado
T = Tempo desprendido no refratamento do painel
página 73
g) Projeção à Úmido (Wet Gunning)
A projeção à úmido é um método de projeção pneumática em que o material é

projetado já umedecido pela mangueira. Na ponta do bocal é introduzido um
aditivo especial que altera as características do material, proporcionando baixa
fluidez e alta viscosidade, características essas que são necessárias para a
projeção.
Para esse processo é necessário os seguintes equipamentos:
 Misturador de grande porte;

 Bomba específica para o concreto;
 Bomba do Aditivo;
 Compressor de ar;
 Bocal específico para a projeção a úmido.
FIGURA 39 - Esquema para Projeção à Úmido
A qualidade do revestimento nesse processo depende da quantidade e

características do aditivo, onde, pouco aditivo provoca a não aderência do
concreto à superfície à concretar.
Esse processo possui as seguintes vantagens em relação ao processo de

“Gunning” convencional:
página 74
 baixo índice de rebote (menor que 10%)

 sem poeira
 alta produtividade, de 4 a 7 ton/hora
 características físicas semelhantes ao processo convencional
Apresenta, porém, os seguintes pontos de melhoria:
 Necessidade de contínua comunicação entre o aplicador e o operador da

bomba do ativador
 Custo elevado de mobilização (não viável para aplicações de pequena monta)
 Maior dificuldade de aplicação em locais confinados;
 Bocal mais pesado e mais difícil de manusear que o bocal de projeção à seco.
Esse processo foi recentemente desenvolvido e os refinadores, tanto no Brasil

quanto no exterior, ainda não tem experiências na utilização desse método.
Porém, é um método que tem potencial de utilização e deve-se investir em sua
utilização.
g) Projeção por spray
Este método de aplicação já vem sido utilizado em outras industrias, tais como
siderúrgica e construção civil. A bomba de projeção específica para este fim
projeta o material já umedecido pela mangueira. O material é projetado na parede
após contato com o ar injetado na ponta do bico de projeção.
Este método apresenta as seguintes vantagens em relação ao método de

projeção pneumático
- baixo rebote
- menor tempo de cura
- equipamentos mais portáteis
- menor distância bico x parede
- produtividade compatível com projeção pneumática (em torno de 0,8 ton/hora)
São os seguintes pontos para melhoria
- não pode ser projetado com agulha

- materiais com maior densidade são de difícil projeção
- Poucas especificações de materiais existentes no mercado
- Possui certa limitação de comprimento de mangueira
Mesmo considerando estes pontos, este método possui potencial para ser
utilizado em ewquipamentos petroquímicos, principalmente em fornos onde não há
necessidade de agulhas, dependo dos critérios de projeto.
h) Socagem
página 75
Concretos de pega química, ancorados em malha hexagonal, grampo “S” ou coroa

são aplicados pelo método de socagem. O objetivo desses concretos é resistência
à erosão e por isso, necessitam de alta densidade e resistência mecânica. Os
processos já mencionados, anteriormente, não tem condições de proporcionar o
grau de compactação necessário para o serviço proposto pelo revestimento.
O método consiste em aplicar o material, socando manualmente (com martelo de

borracha) ou com a utilização de socadores pneumáticos.
FIGURA 40 - Aplicação do Concreto por Socagem (observa-se o trabalho de

nivelamento entre o concreto e a malha
Para a obtenção de maior homogeneização, são utilizados misturadores

planetários com capacidade de 60 litros.
As propriedades do material de pega química variam muito com a utilização da

quantidade de água acima do definido pelo fabricante (que é em torno de 5 a 10%
no máximo). Por isso é importante que seja seguido rigorosamente as
recomendações dos fabricantes.
Por necessitar de menor quantidade de água, a secagem do material é realizada

na temperatura máxima de 350ºC.
Assim como o método de projeção pneumática, esse processo é muito

dependente da habilidade e conhecimento do aplicador, sendo necessário a sua
prévia qualificação antes de iniciar o serviço.
Somente deverá ser misturado material que seja aplicado no máximo dentro do
período de 15 min. Após a mistura e hidratação. A quantidade de água à ser
utilizada deverá estar rigorosamente dentro dos limites estabelecidos pelo
fabricante do material, variando de acordo com o tipo de produto.
página 76
Excesso de material deve ser removido até que o material e a malha hexagonal
esteja alinhada. Excessos de material acima de 1,5 a 2,0 mm de altura
provocaram queda de material e redução de espessura do revestimento.
Esse processo, também, pode ser utilizado no preenchimento de juntas de campo
de materiais vibrados. Normalmente, para grandes peças, o refratamento é
realizado em peças separadas. Quando na montagem e soldagem das peças no
campo, é deixado uma faixa de 100 mm do refratamento para preenchimento no
campo. Esse preenchimento poderá ser realizado com material de pega química
aplicado por socagem.
7.6. CONTROLE DE QUALIDADE
7.6.1 - Sistema de Qualidade
O nível de qualidade do revestimento refratário depende de diversos fatores,

porém, o mais predominante é o conhecimento e experiência técnica que a firma
aplicadora deve possuir.
Para que ocorra um perfeito entrosamento entre as diversas áreas de atuação da

firma (planejamento, execução, CQ e faturamento), a mesma deve definir um
sistema de qualidade que englobe todas essas atividades.
Esse sistema pode ser montado utilizando as recomendações das normas série
ISO 9000, onde requisitos, tais como: responsabilidade da alta administração,
controle de processo, controle de não conformidades, inspeção e treinamento,
podem contribuir para o entrosamento necessário dentro da empresa.
7.6.2 - Planejamento dos Serviços
Qualquer serviço para ser executado com qualidade, deve se precedido de um

planejamento prévio das atividades.
O planejador deve avaliar todas as possíveis interferências com as demais

especialidades, definindo os seguintes pontos:
- Escopo do serviço;
- Organograma funcional;
- Pré-seleção de mão de obra;
- Desenhos e especificações;
- Quantidade de material e equipamentos ;
- Cronograma dos serviços;
- Definição da sistemática de acompanhamento diário dos serviços.
7.6.3- Controle de Qualidade
Adicionalmente ao planejamento e o sistema da qualidade, as tarefas de controle

de qualidade devem ser executadas nas seguintes etapas:
página 77
- Testes do Material;
- Testes de Qualificação de procedimento e operadores;
- Testes da Ancoragem;
- Inspeção durante a aplicação;
- Inspeção do material aplicado, antes e após secagem;
- Testes dos corpos de prova testemunhas da aplicação.
a) Testes do Material
Os testes de recebimento devem ser executados no momento de chegada do

material na obra. Caso o material esteja armazenado a mais de 3 meses, o
mesmo deve ser reinspecionados antes da aplicação.
Os ensaios normalmente realizados são:
- Densidade (Massa específica aparente)

- Resistência à compressão (RCTA)
- Perda por erosão (somente para concretos antierosivos)
- Variação dimensional linear (VDL)
O material, somente deve ser aceito, se os resultados dos testes atenderem aos
requisitos da especificação de projeto ou da folha de dados do fabricante.
b) Testes de Qualificação dos Procedimentos de Execução e Aplicadores
Os procedimentos de aplicação devem conter, no mínimo, as seguintes

informações:
- Método e posição de aplicação;

- Método de preparação de superfície;
- Espessura do revestimento;
- Material, fabricante e referência comercial;
- Percentual de agulha;
- Faixa de dosagem de água e método de mistura;
- Seqüência de aplicação;
- Informações necessárias à aplicação (altura do lance, dados da máquina de
projeção, tipos de vibrador, etc).
Caso ocorra modificação nos itens referentes ao método e posição de aplicação,

tipo e referência comercial do material e faixa de dosagem de água, o
procedimento deve ser requalificado.
Tanto para a qualificação do procedimento, quanto dos aplicadores, são

realizados painéis com dimensões pré-definidas com a tampa de fundo removida.
Deverão ser realizados os seguintes testes:
página 78
- Inspeção visual.
- Densidade
- Resistência mecânica
- Perda por erosão
- Variação dimensional
Na inspeção visual são observados defeitos tais como: vazios, segregações e

aglomeração de agulhas, inclusão de rebote, porosidade excessiva.
Para concreto antierosivos de baixa espessura, o painel para inspeção visual
possui a malha hexagonal. Devido a dificuldade de executar os ensaios com a
malha instalada, devem ser, separadamente, moldados corpos de prova por
socagem, para realização dos ensaios mecânicos previstos.
c) Testes da Ancoragem
Para o recebimento da ancoragem, efetua-se a inspeção visual e dimensional, de

acordo com os critérios de projeto. Além dessa inspeção, os certificados de
matéria-prima emitidos pelo fabricante devem ser verificados.
Para a instalação da ancoragem no equipamento; recomenda-se os seguintes

ensaios:
- Inspeção visual em 100% das soldas, visando detectar defeitos superficiais;

- Exame por Líquido Penetrante em 2% das soldas;
- Martelamento dos grampos visando avaliar integridade através diferentes
efeitos sonoros;
- Dobramento (15º) em 2% dos grampos, não devendo haver rompimento de
solda;
- Inspeção dimensional, visando verificar posicionamento das ancoras e
dimensões da solda.
d) Inspeção durante a Instalação
Verificar:
- Presença de grumos na abertura das embalagens;

- Dosagem da água, tempo de mistura e transporte, percentual de agulhas e
demais variáveis; definidas no procedimento;
- Espessura do revestimento;
- Faceamento do concreto com a malha hexagonal;
- Confecção dos corpos de prova testemunhas da aplicação.
e) Testes do material aplicado antes e após secagem
Executar:
página 79
- Inspeção visual em 100% da superfície, verificando a presença de trincas,

redução de espessura ou defeitos decorrentes de aplicação mal executada.
- Penetração de estilete de 3,0 mm de diâmetro verificando cura deficiente ou
região friável.
- Teste de martelo de bola de aço de 250 g em no mínimo após 24 horas da
aplicação a cada 1 m, verificando vazios ou compactação deficiente,
caracterizada por diferentes efeitos sonoros.
f) Testes de corpos de prova testemunha da aplicação
Devem ser coletados corpos de prova de painéis instalados ao equipamento que

são preenchidos durante a aplicação do material, retirando uma amostra por
jornada, por frente de trabalho e por fonte de alimentação.
Os painéis devem sofrer os mesmos processos de cura e secagem previstos para

o material aplicado e executado os seguintes ensaios:
- Densidade, Resistência à Compressão, Perda por Erosão e Variação

Dimensional Linear.
7.6.4 - Data Book
Ao término dos serviços, a firma deve preparar um “Data Book”, contendo todos os
documentos gerados na obra.
- Relação dos serviços executados;

- Sistema da qualidade;
- Plano de Inspeção;
- Procedimentos de execução qualificados;
- Lista de operadores e inspetores;
- Relatórios de inspeção;
- Relatórios de não conformidades;
- Laudo final.
7.6.5 - Informações Adicionais
Com o objetivo de assegurar o nível de qualidade do serviço executado, existem

alguns importantes cuidados que os usuários normalmente adotam quando da
contratação dessas firmas.
Esse cuidados são:
a) Solicitar dossiê com experiência prévia. Existem usuários que possuem

sistema de credenciamento de firmas aplicadoras;
b) Avaliar o Sistema da Qualidade proposto pela firma, antes da execução dos
serviços;
página 80
c) Avaliar os currículos de todo o pessoal que podem interferir no nível de

qualidade dos serviços:
 Chefe da Obra;
 Supervisores;
 Inspetores;
 Planejadores;
 Executores.
d) Efetuar, previamente, a qualificação de todos os procedimentos e operadores

necessários na obra;
e) Cobrar participação ativa do “Staff” da firma no acompanhamento dos serviços;
f) Tratar as não conformidades de maneira ágil. Possuir um sistema de controle
das tarefas que devem ser executadas no futuro;
g) Elaborar um relatório em todas as paradas de manutenção, registrando os
métodos de aplicação executados e os resultados dos ensaios.
página 81
8 - ALVENARIA REFRATÁRIA
A alvenaria refratária é constituída por peças moldadas (tijolos paralelos, em arco,

ancoragens cerâmicas, blocos queimadores de fornos, etc), previamente
fabricados de tamanhos e formatos padronizados, assentados com argamassas
refratárias compatíveis com o serviço previsto para o revestimento.
A figura a seguir mostra uma foto de diversos tipos de peças moldadas.
FIGURA 41 – Tipos de peças moldadas
Existem diversos fatores que devem ser observados durante a montagem da

parede refratária, que influenciam no seu desempenho em operação.
Esses fatores são:
- Qualidade do tijolo e da argamassa;

- Posição das juntas de dilatação;
- Ancoragem da parede.
Todos os principais fatores, acima mencionados, devem ser verificados por

profissionais devidamente capacitados.
8.1 - Normalização
8.1.1. - Normas ABNT
a) ABNT 10241- Tijolos Refratários Isolantes: define 8 classes, divididas por

Temperatura de Utilização e Densidade
página 82
TEMPERATURA (ºC) DENSIDADE (g/cm³)

CLASSE (1)
RI-09 900 0,70
RI-10 1000 0,70
RI-11 1100 0,75
RI-12 1200 0,85
RI-13 1300 1,00
RI-14 1400 1,10
RI-15 1500 1,15
RI-16 1600 1,20

NOTA 1: A VDL deve ser no máximo 2%
TABELA 16 - Tipos de Classes de Tijolos Isolantes
b) Normas ABNT 10238 e 10239 define as composições de materiais

aluminosos e sílico aluminosos respectivamente, e definem as seguintes
classes:
ABNT 10238 - Classes: AL50, AL60, AL70, AL80 e AL90
ABNT 10239 - Classes: SA-4, SA-3, SA-2 e SA-1
c) Norma ABNT 12601 - Define todas as dimensões e formatos de tijolos

paralelos, arcos, cunhas e radiais.
página 83
8.1.2. - Normas ASTM
a) ASTM C 27-84
TIJOLOS DE ALTA ALUMINA
AL2O3 % CPE tºC
50 34 1763
60 35 1785
70 36 1804
80 37 1820
85 - -
90 - -
99 - -
TIJOLOS DE SÍLICO-ALUMINOSOS
Modulo de Ruptura
CPE tminºC (mpa)
- Super Duty 33 1743 4,14
- High Duty 31 ½ 1699 3,45
- Semi Sílica - 1350 2,07
- Médium Duty 29 1659 3,45
- Low Duty 15 1430 4,15
página 84
b) ASTM C-155 - Tijolos Isolantes
GRUPO Nº TEMPERATURA (ºC) DENSIDADE

(1) (g/cm³)
16 845 0,940
20 1065 0,640
23 1230 0,770
26 1400 0,860
28 1510 0,960
30 1620 0,1090
32 1730 0,1520
33 1790 0,1520
NOTA 1: VDL DEVE SER NO MÁXIMO 2%
TABELA 17 – Especificação de Tijolos pela ASTM
8.2 - Instalação de Paredes Refratárias
8.2.1 - Argamassa de Assentamento
A argamassa tem por objetivo a fixação e vedação dos tijolos, impedindo assim,
o fluxo de ar ou gases entre os mesmos.
A resistência da parede depende da correta especificação e aplicação da

argamassa de assentamento.
Existem dois tipos de argamassas refratárias, que são:
- Pega ao ar (Air Set)

- Pega cerâmica ou à quente
Além do tipo de pega, as argamassas também podem ser secas ou úmidas

(pastosas).
A argamassa úmida, silico aluminosa, de pega do ar (ASTM C-176) é a mais

utilizada na Indústria Petroquímica. Em contato com o ar, na temperatura
ambiente, endurece em algumas horas, mantendo-se aderente à alvenaria
A argamassa deve atender aos seguintes requisitos mínimos:
página 85
- ser compatível quimicamente com as peças;

- resistir às condições operacionais do equipamento;
- possuir elevada resistência mecânica, de modo à conferir resistência
adequada à estrutura;
- ser de fácil preparo e aplicação.
Argamassas de pega cerâmica de alta refratariedade são utilizadas para assentar

tijolos aluminosos e Super Duty em aplicações de até 1760ºC. Existem, ainda,
argamassas de pega fosfática que são utilizadas para assentar tijolos aluminosos.
8.2.2 - Técnicas de Aplicação
a) Ferramental e equipamentos para a aplicação
- Colher de pedreiro de 6”x 8”

- Trena e metro
- Nível e Prumo
- Martelo de borracha
- Máquina de corte de tijolos (Serra Clipper)
- Linha de Nylon, etc.
b) Homogeneização e mistura da argamassa
- bater no próprio balde ou masseira limpa

- observar as recomendações do fabricante
- as argamassas úmidas já vêm com o teor de água adequado
- não deixar os baldes abertos, para evitar o início da pega
c) Aplicação da argamassa
- a espessura da argamassa deve ser a mínima possível, recomenda-se em torno

de 2 a 3 mm.
- pode ser aplicada através de colher de pedreiro ou por imersão, que consiste em
mergulhar as faces de assentamento da peça na massa.
d) Assentamento e amarração das peças
Os tijolos devem ser assentados em prumo, nível e esquadro, conforme boa

técnica de aplicação.
A amarração, que consiste no desencontro entre as peças, é de fundamental

importância para obtenção de resistência estrutural.
A escolha do tipo de amarração depende dos seguintes fatores:
- projeto do equipamento
página 86
- espessura da parede
- necessidade de estanqueidade ao fluxo de gases
- condições operacionais e
- facilidade de manutenção.
FIGURA 42- Amarração da Parede Refratária
A figura 43 apresenta os tipos de assentamento mais utilizados, para paredes e

pisos.
FIGURA 43 - Tipos de Assentamentos
página 87
As figuras 44 e 45 a seguir mostram detalhes de assentamentos e amarrações de paredes

refratárias
FIGURA 44 – Foto ilustrativa de montagem de paredes refratárias
FIGURA 45 – Parede refratária com arco auxiliar
página 88
e) Juntas de dilatação
As paredes refratárias apresentam dilatações térmicas, quando submetidos a alta

temperatura. Por isso, juntas de dilatação devem ser previstas para compensar
e/ou permitir tais variações.
A ausência ou inadequação das juntas, gerarão tensões na estrutura, ocasionando

trincas nas argamassas e desmoronamento da parede.
A localização das juntas de dilatação são normalmente definidas pela projetista,

devido ser considerados, no dimensionamento das mesmas, os seguintes fatores:
- tipos de refratários utilizados

- temperatura de operação
- formato e dimensões do equipamento
As juntas podem ser preenchidas com manta cerâmica ou vazias (materiais

voláteis), A figura 46 mostra os posicionamentos típicos de juntas de dilatação.
fases de execução.
e) Juntas de dilatação
As paredes refratárias apresentam dilatações térmicas, quando submetidos a alta

temperatura. Por isso, juntas de dilatação devem ser previstas para compensar
e/ou permitir tais variações.
A ausência ou inadequação das juntas, gerarão tensões na estrutura, ocasionando

trincas nas argamassas e desmoronamento da parede.
A localização das juntas de dilatação são normalmente definidas pela projetista,

devido ser considerados, no dimensionamento das mesmas, os seguintes fatores:
- tipos de refratários utilizados

- temperatura de operação
- formato e dimensões do equipamento
As juntas podem ser preenchidas com manta cerâmica ou vazias (materiais

voláteis), A figura 46 mostra os posicionamentos típicos de juntas de dilatação.
página 89
FIGURA 45 - Juntas de Dilatação Típicas
f) Ancoragem e Sustentação em Alvenarias
A finalidade da ancoragem de alvenaria é evitar que as paredes empenem e

venham a desabar quando em operação, bem como, auxiliar na sustentação de
tetos e abóbadas. Onde houver paredes finas, ou altas, elas devem ser
ancoradas, em determinados intervalos, ao costado ou estrutura do equipamento.
Paredes de formato cilíndrico ou abóbadas em arco dispensam ancoragens, pois

são constituídos de tijolos em arco ou cunha que são autoportantes.
Paredes planas e tetos suspensos exigem sistemas auxiliares de fixação,

dimensionados para suportar os esforços tanto do revestimento quanto ao
equipamento.
página 90
FIGURA 46 - Vista Geral do Sistema de Ancoragem de Teto Suspenso
g) Cuidados adicionais na aplicação
Durante um serviço de alvenaria refratária, atentar para as seguintes

recomendações:
- planejar e programar cada etapa do serviço, procurando, inclusive, pré-fabricar

as peças que formarão as juntas de dilatação;
- não utilizar pedaços de tijolos com menos de 63 mm, em qualquer dimensão;
- não reaproveitar restos de argamassa caídos no chão;
- não adicionar água na argamassa para reamolece-la;
- não tirar a diferença com mais espessura de argamassa;
- todos os tijolos-guia, devem ser prumados e nivelados;
- na montagem de arcos, abóbadas ou tetos, a qualidade do cimbramento é
fundamental para sua correta execução.
8.3 - Controle de Qualidade
8.3.1 - Antes do Serviço
Verificar:
- Qualidade do material tanto do tijolo quanto da argamassa

- Experiência do pedreiro;
- Equipamentos e instrumentos necessários para o serviço;
- Desenhos detalhados e aprovados.
página 91
8.3.2 - Durante o Serviço
- Correta instalação da ancoragem

- Acompanhamento da preparação da argamassa
- Correto Assentamento
- Posicionamento das juntas de dilatação
- Espessura da argamassa de assentamento
8.3.3 - Após a Execução
- Inspeção geral visual de todo o revestimento verificando principalmente:

- Nível / prumo e posicionamento das juntas de dilatação.
Independente desses pontos à inspecionar, é importante que o aplicador tenha um
8.3.3 - Após a Execução
- Inspeção geral visual de todo o revestimento verificando principalmente:

- Nível / prumo e posicionamento das juntas de dilatação.
Independente desses pontos à inspecionar, é importante que o aplicador tenha um

sistema de qualidade que garanta o nível de qualidade do serviço em todas as
fases de execução.
página 92
9 - ISOLAMENTO TÉRMICO
9.1 - Definição
Isolantes Térmicos são materiais que possuem coeficientes de condutividade

térmica, densidade e resistência mecânica menores que tijolos e concretos
refratários.
Normalmente os materiais isolantes são instalados externamente aos

equipamentos, visando, principalmente, conservação de energia e proteção
pessoal. A exceção a essa regra é a fibra cerâmica, que é instalada internamente
a equipamentos, principalmente fornos e dutos, a exemplo de revestimentos
refratários.
Os materiais isolantes possuem, também, menor resistência à vazão de gases e à

vibração.
9.2 - Descrição dos Principais Materiais
Podemos classificar os materiais quanto a sua forma física em:
- Isolantes térmicos rígidos

- Sílica diatomácea
- Silicato de Cálcio
- Poliuretano
- Perlita Expandida
- Isolantes térmicos flexíveis

- Lã de vidro
- Lã de rocha
- Fibra Cerâmica
- Sílica diatomácea
Existem outros materiais tais como: vidro celular, espuma Fenólica, aerogel de
sílica, etc que são menos utilizados.
A seguir, descrevemos um resumo dos principais materiais:
Sílica Diatomácea - É um pó constituído de esqueletos fosforizados de algas

marinhas. Esses esqueletos são constituídos basicamente de sílica pura que
apresentam baixa densidade. No Brasil, as principais reservas são no Rio Grande
do Norte, Ceará e Rio de Janeiro. Na Califórnia (EUA) estão localizadas as
principais reservas mundiais.
A sílica diatomácea na forma rígida é fabricada a partir do pó de sílica diatomácea
e amianto. É utilizada até 1100ºC.
página 93
Silicato de Cálcio - É um material sintético a base de silicato hidratado de cálcio e

fibras minerais. O produto é moldado em forma de tubos, calhas, segmentos e
placas e podem ser utilizados até 800 ºC, dependendo da fibra de reforço. É
recomendado para aplicações nas de média e alta temperaturas em tubulações
industriais e vasos de pressão.
Poliuretano - É um plástico celular rígido, termoestável e produzido por reações

químicas entre um poli - Isocianato e um poliol na presença de agentes químicos
específicos. Ë um material de condutividade muito baixa. Pode ser encontrada na
forma de espuma e injetável. A temperatura de utilização vai de - 40º a 80º C.
Perlita Expandida - A perlita é uma rocha vulcânica, que, quando moida e

aquecida rapidamente ocorre uma expansão dos grãos. Esses grãos formam
esferas brancas semelhantes a pequenas pérolas, produzindo um material com
baixa condutividade térmica. Normalmente é produzido em calhas como substituto
do Silicato de Cálcio, fabricados na Argentina e Chile.
Lã de Vidro - São fibras produzidas à partir de vidro fundido, de forma contínua e

controlada por um jato de ar ou vapor. O diâmetro da fibra e sua flexibilidade
determinam as características do produto final. São encontrados nas formas de
feltros, painéis, tubos, mantas ou em flocos. São peças bastante flexíveis e se
amoldam com facilidade as superfícies curvas. A fibra de vidro é um material ideal
para médias temperaturas, quando a resistência mecânica não é um fator
importante.
Lã de Rocha: É produzida pela fusão de rochas balsáticas, de baixo ponto de

fusão, ou de escórias de fornos siderúrgicos. As fibras são produzidas pela ação
de um jato de vapor ou por disco rotativo. São utilizadas em médias e altas
temperaturas onde outro material é caro ou pesado.
Fibra Cerâmica - É fabricado através do processo de eletrofusão (1750ºC a 2000

ºC) de caulim calcinado e silicato de alumínio. A matéria prima eletrofundida é
bruscamente resfriada com ar comprimido a alta pressão, formando as fibras. São
produzidas em forma de mantas ou em papel. São utilizadas até 1200 ºC e
aplicadas internamente em fornos e dutos.
página 94
As características da fibra cerâmica estão definidas pelas normas ABNT em

função das seguintes classes de Fibra Cerâmica:
ANÁLISE QUÍMICA LIMITE DE USO

CLASSE AL2O3 Si2O2 (ºC)
(%) (%)
A 42 a 52 49 a 53 1260
B 46 a 56 43 a 52 1426
NOTA(1): Massa específica aparente: 64kg/m3, 96kg/m3,128kg/m3 ou 192kg/m3.

(2): Massa específica aparente: 96kg/m3 ou 128kg/m3.
TABELA 18 - Classes e Caraterísticas de Mantas de Lã Cerâmica.
As características e desempenho da lã cerâmica sofre influência da densidade,

quantidade de shots e do fenômeno de recristalização.
página 95
Com relação a influência da densidade na condutividade térmica, a fibra cerâmica

possui um comportamento diferente do concreto.
Conforme pode ser observado abaixo, a condutividade térmica cai com o aumento
da densidade devido a maior quantidade de barreiras à transmissão de calor. Para
após a densidade crítica, a condutividade aumenta devido a maior quantidade de
fibras que funcionavam como uma ponte para transmissão do calor.
FIGURA 47 – Esquema de transferência de calor pela fibra cerâmica
Outro ponto de destaque que merece atenção durante a fabricação é o

aparecimento de partículas chamadas SHOTS, oriundas da eletrofusão deficiente
página 96
das fibras deficientes, que alteram a qualidade do produto. Usualmente a

quantidade de SHOTS não deve ultrapassar 25% em peso com diâmetros de até
212 micrometros.
O desempenho em operação do revestimento é influenciado, também, pelo

fenomeno de RECRISTALIZAÇÃO que ocorre a altas temperaturas operacionais
acima de 1000 C, onde ocorre a recristalização da Mulita (3Al2O3-2SiO2,) e
acima de 1300 C onde a Cristobalita (SiO2) também sofre o mesmo fenômeno.
Nestas condições, haverá alteração no volume (dilatação) e o conseqüente
aparecimento de frestas. A figura 48 abaixo mostra o tempo necessário paras a
recristalização em função do aumento de temperatura de operação
FIGURA 48 – Recristalização das Fibras cerâmicas
A aplicação de fibra cerâmica em fornos e dutos apresenta as seguintes

vantagens: menor condutividade térmica e maior facilidade de instalação. Porém,
apresenta limitações que são: menor resistência ao ataque de gases que contem
Enxofre e Vanádio e menor resistência à erosão devido a alta velocidade dos
gases.
A seguir informamos os valores recomendados por fabricantes e normalizados

pela norma API 560 (norma do American Petroleum Institute sobre projeto de
fornos e dutos).
página 97
Valores de Velocidade Recomendados por Fabricantes

manta: 15 a 21 m/s
manta c/ enrijecedor superficial: 30 a 40 m/s
manta úmida: 40 a 55 m/s
módulo: 30 a 50 m/s
módulo c/ enrijecedor superficial: 60 a 70 m/s
Valores de Velocidade Recomendados pelo API 560

manta: máx. 12.2 m/s
manta úmida ou módulo: 24.4 m/s
acima 24,4 m/s - é requerido refratário
8.3 - Condutividades Térmica e Temperatura Máxima de Utilização
A título de comparação, a Tabela 19 abaixo mostra a condutividade térmica a 200ºC dos

principais materiais, bem como a temperatura máxima de uso em operação.
NORMA CONDUTIVIDADE LIMITE DE

MATERIAL
TÉRMICA A 200ºC (1) TEMPERATURA (ºC)
ABNT
LÃ DE VIDRO NBR 11351 (2) 0,050 230
SILICATO DE NBR 10662 0,067 815
CALCIO
PERLITA ASTM C 610 0,078 815
LÃ DE ROCHA NBR 13047 (2) 0,069 450
FIBRA CERÂMICA NBR 9688 (2) 0,059 1426
NOTA (1) Kcal / mhºC
(2) Norma ABNT referente a manta.
TABELA 19 - Condutividade Térmica e Temperatura Limite de Materiais

Isolantes
Podemos observar nessa Tabela que o grande fator diferencial entre os

materiais é o limite de temperatura de utilização, já que as diferenças entre as
condutividades térmicas são pequenas.
8.4 - Seleção do Material por tipo de Equipamentos
Somente o conhecimento das características térmicas de materiais, não é

suficiente para a correta seleção do material à utilizar. As características
operacionais de cada tipo de equipamento influenciam no desempenho do
isolamento térmico.
A Tabela 20 abaixo, mostra uma recomendação da seleção do tipo de material

isolante e sua forma com o tipo de equipamento.
página 98
EQUIPAMENTOS OU TUBULAÇÕES
TANQUES TUBULAÇÕES TORRES, VASOS E BOMBAS, TURBINAS E
PERMUTADORES DE ACESSÓRIOS DE CALDEIRAS
TETO COSTADO AÉREAS ENTERRADAS CALOR TUBULAÇÃO
LÃ DE VIDRO, LÃ DE ROCHA X X X X
E LÃ CERÂMICA EM MANTA
SILICATO DE CÁLCIO X X X X X X X
LÃ DE VIDRO EM FELTRO DE X X X X X
LAMELAS
ESPUMA RÍGIDA DE X X X X
POLIURETANO
LÃ DE VIDRO, LÃ DE ROCHA X X X
E LÃ CERÂMICA EM PAINEL
SÍLICA DIATOMÁCEA X X X X X X X
LÃ DE VIDRO, LÃ DE ROCHA X X
E LÃ CERÂMICA EM TUBO
LÃ DE VIDRO, LÃ DE ROCHA
E LÃ CERÂMICA EM FLOCOS (1) X
EMBALADOS EM SACOS
TÉRMICOS OU NÃO
Nota: (1) - Para Válvulas.
TABELA 20 - Seleção de Materiais Isolantes por tipo de Equipamento
página 99
10 - INSPEÇÃO EM SERVIÇO
10.1 - Fatores que afetam o desempenho do revestimento
O desempenho de qualquer equipamento refratado depende de diversos fatores

tais como:
a) Correto critério de projeto
É durante a fase de projeto, que se deve identificar corretamente o processo de

deterioração previsto, visando a escolha de materiais que possuem características
compatíveis para resistir a esse processo de deterioração.
Essa definição depende do conhecimento técnico do projetista, obtido,

principalmente, do “FEEDBACK” da realidade do campo. Pode acontecer que, as
premissas utilizadas no projeto não correspondam a realidade operacional do
equipamento e necessitem ser alteradas para os futuros projetos.
b) Condições operacionais
Por outro lado, se ocorrerem variações operacionais não previstas nos critérios de
projeto da unidade, provavelmente a vida útil prevista do equipamento irá reduzir.
Condições não previstas durante a campanha da unidade tais como: aumento de
velocidade de gás, disparos de temperatura ou ciclos de paradas e partidas, são
fatores que aumentam a probabilidade de falhas.
c) Correta instalação do material
Outro ponto importante, é a qualidade do material instalado. Os cuidados durante

a aplicação e o controle de qualidade, principalmente a execução de testes
mecânicos do material na condição testemunha da aplicação, são necessários
para que se tenha certeza do nível de qualidade real do revestimento aplicado.
A seguir descrevemos os principais processos de deterioração normalmente

encontrados na Indústria Petroquímica. As falhas encontradas em outras
Indústrias, tais como a Siderúrgica, não serão abordadas nessa apostila.
10.2 - Tipos de Falhas
As falhas na industria petroquímica, podem ser divididas por tipo de origem,

conforme abaixo:
página 100
ORIGEM TIPOS DE FALHAS

a) Erosão
MECÂNICAS b) Tensões mecânicas oriundas de sobrecarga ou dilatações
diferenciais.
c) Vibração
a) Ataque por coque
QUÍMICAS b) Ataque compostos de enxofre e vanádio
c) Cinzas de combustão
d) Ataque por hidrogênio
TÉRMICAS a) Incidência de chama
b) Choque Térmico
TABELA 21 - Tipo de Falhas por Origem
10.3 - Falhas de Origem Mecânica
10.3.1 - Erosão
O processo erosivo é provocado pela incidência de partículas de pequena

granulometria, que são transportadas a altas velocidades por meio fluído. É um
processo que ocorre com freqüência em unidades de Craqueamento Catalítico
(UFCC) de Refinarias, devido a incidência de partículas de catalisador.
Quando a taxa de erosão é elevada, ocorre redução de espessura do

revestimento devido a remoção da matriz de cimento, provocando a possível
exposição do material metálico do casco do equipamento.
A taxa de erosão depende dos seguintes fatores:
 velocidade dos gases (acima de 15 m/s): A taxa de desgaste é grosseiramente

proporcional ao cubo da velocidade;
 dureza e formato do particulado;
 angulo de incidência: em torno de 30º provoca maior desgaste;
 resistência do concreto;
 temperatura de operação.
Para condições agressivas, utiliza-se concretos de alta alumina com pega

química. Esse material tem melhor resistência à erosão que materiais de pega
hidráulica.
Como já comentado, o ensaio de erosão de laboratório não traduz a realidade do

processo erosivo no campo, mas serve como comparativo entre os materiais.
Concreto de pega química apresentam resultados de perda de erosão em torno de

4 a 6,0 cm³; já concretos de pega hidráulica apresentam faixa de 15 a 20 cm³.
página 101
Concretos, que operam em atmosferas redutoras e que ficam impregnados com

coque durante a campanha operacional, apresentam uma maior resistência a
erosão, apesar de apresentarem outros danos característicos da ação do coque,
que serão descritos no item 10.4.
10.3.2 - Tensões mecânicas oriundas de sobrecarga ou dilatações

diferenciais
Em situações onde o nível de tensões atuantes supera o limite mecânico do

material, é de se esperar a falha do revestimento. Na maioria das situações, essa
sobrecarga é decorrente do aparecimento de tensões internas provocadas por
dilatações diferenciais.
Materiais cerâmicos possuem reduzidos coeficientes de dilatação à alta

temperatura bem como resistência à tração.
As principais dilatações térmicas diferenciais são:
- Entre concreto e conjunto metálico (ancoragem e casco)

- Entre ancoragem e casco do equipamento
- Entre concretos sujeitos a gradientes de temperaturas.
a) Dilatações entre concreto e conjunto metálico
Durante o aquecimento do revestimento (concreto + ancoragem) ocorre elevação

de tensões devido ao diferencial de coeficientes de dilatação entre concreto e o
metal. Em temperaturas elevadas, o casco e as ancoragens dilatam muito mais
que o concreto, resultando no aparecimento de trincas e eventual queda do
revestimento. A figura 39 mostra a diferença de dilatação térmica linear entre os
materiais refratários e os materiais metálicos. Podemos observar a diferênça entre
duas regiões , uma junto à interface casco do equipamento e o revestimento
refratário aço carbono x refratário a 120 C (região 1 do gráfico) e outra na região
das extremidades das ancoragens aço inox x refratário a 400 C (região 2 do
gráfico).
Fica evidente que a maior dilatação diferencial é a região 2 devido principalmente

ao maior coeficiente de dilatação do aço inoxidável (ancoragem) em relação ao
concreto.
página 102
NOTA: Região 1: Junto ao casco do equipamento

Região 2: Junto a extremidade da ancoragem
FIGURA 49 – Diferença de dilatação térmica entre os materiais refratários e os

materiais metálicos
Pode-se adotar alguns cuidados que visam reduzir o efeito deletério dessas
dilatações diferencias, que são:
 Evitar excesso de ancoragens: Quanto maior o número de âncoras, maiores

serão as tensões aplicadas sobre o revestimento. Deve-se definir a
quantidade âncoras suficientes para suportar o revestimento.
 Distribuição das âncoras. As âncoras devem ser dispostas de tal forma que as
tensões sejam distribuídas nos mais diversos planos e direções possíveis. As
âncoras próximas entre si não devem ser instaladas na mesma direção.
 Avaliação da configuração do equipamento: incluir nos critérios de projeto
configurações que visam reduzir o deslocamento do casco, acima de valores
limites.
 Tipos de âncoras: as âncoras devem ter seu formato definido com o objetivo
de evitar concentração de tensões na mesma direção.
 Revestimento dos grampos. Deve-se revestir as extremidades dos grampos
com parafina, fita crepe, resina orgânica ou mangueira do plástico, que
voltalizam durante o aquecimento, visando assegurar folga entre o refratário e
a âncora.
b) Dilatações entre ancoragem e metal base (casco)
página 103
Falhas devido a essa dilatação são encontradas em ancoragem contínua

(malha hexagonal ou articulada), oriundas da diferença de coeficiente de dilatação
dos materiais envolvidos (ancoragem e o casco do equipamento).
Soluções:
 Substituição de ancoragem contínua por grampo “S” ou coroa, onde for

possível;
 Reforçar a soldagem da malha hexagonal/articulada conforme figura 35.
c) Dilatações de Materiais sujeitos a gradientes de temperatura
Nos projetos denominados parede fria, o revestimento apresenta um gradiente de

temperaturas ao longo de sua espessura, provocado pelo coeficiente de
condutividade do concreto.
Como o refratário não é totalmente elástico, surgem tensões de compressão na

face quente e tração na face fria junto ao casco do equipamento, tornando-se
crítico em refratários de alta espessura. Nessas condições é necessário definir
materiais com maior resistência mecânica para suportar essas tensões existentes.
10.3.3 - Vibração
A vibração ocorre, normalmente, em local onde existe turbulência no escoamento

de gases devido à configuração geométrica ou vazão excessiva.
Quando a freqüência de pulsação do gás é próxima da freqüência natural de

vibração do revestimento, a amplitude aumenta muito (ressonância), provocando o
despreendimento de malha hexagonal ou do material propriamente dito. Em
medições realizadas em uma Refinaria dos EUA, indicaram oscilações de pressão
com amplitudes de 1 a 3 psi e freqüência de 10 ciclos por minuto em um
equipamento onde ocorreu falhas em 7 meses de operação.
A seguir, indicamos alguns fatores que estão relacionados com a aplicação do

material, que podem favorecer as falhas relacionadas com a vibração:
- Má compactação e baixa resistência do concreto;

- Soldagem da ancoragem de má qualidade;
- Espaçamento excessivo dos grampos;
- Alta dureza das regiões conformadas dos grampos de ancoragem.
Normalmente, os materiais refratários não possuem elevada resistência à

vibração. A aplicação de grampos de ancoragem com o objetivo de possibilitar
maior resistência no revestimento devem ser empregados. Existem relatos de
refinarias da Europa, que estão utilizando com sucesso os Grampos V com perna
onduladas, além de materiais aplicados por derramamento (onde for possível).
página 104
10.4 - Falhas de Origem Química
10.4.1 - Ataque pelo Coque
Em atmosferas redutoras, ocorrem falhas decorrentes da penetração de coque

para o interior do revestimento. Tanto revestimentos espessos e delgados são
afetados por esse processo de deterioração. Essas falhas ocorrem em Reatores e
Risers de Conjuntos Conversores de Unidades de Craqueamento Catatítico.
Existem, basicamente, os seguintes tipos de falhas:
a) Penetração de coque em trincas ou vazios de concreto monolíticos (alta

espessura) e antierosivos com malha hexagonal, provocando aumento de
tensões internas e queda de material.
O coque penetra no concreto, alojando-se, principalmente, entre o revestimento e

o equipamento. Durante o processo de parada do equipamento, o revestimento
não teria mais espaço para retornar a sua posição original, devido ao coque que
se formou, durante a campanha da unidade, aumentada, assim, o nível de tensão
interna. Em revestimentos monolíticos, esse coque provoca queda de todo o
material, principalmente nas regiões de juntas frias. Em revestimentos em malha
hexagonal, provoca o encavalamento de painéis e rompimento da soldagem da
malha com o casco.
b) Penetração de coque pelo material e redução de espessura por lascamentos

superficiais (SPALING).
O coque penetra no interior do material, principalmente em isolantes, onde se

observa uma nítida linha divisória entre material coqueado e não coqueado, em
torno de 350ºC. Essa linha se desloca para o interior do revestimento, a partir do
momento em que ocorre lascamento superficial da área coqueada e conseqüente
redução de espessura. Esse processo é contínuo até a perda total de espessura
do revestimento e aquecimento da chaparia.
Atualmente, não há uma teoria clara que explique esse processo de deterioração,
porém suspeita-se que ocorre um coqueamento interno de gases que penetram no
revestimento devido a redução de temperatura no interior do revestimento. No
mercado, ainda não temos um material específico que resista a esse tipo de
ataque.
Pesquisas nos EUA mostram que a permeabilidade e porosidade são

características importantes de controle, porém, não é informado quais são os
valores recomendados. Vale lembrar que a penetração do coque irá sempre
ocorrer e é apenas um fator de tempo em função da permeabilidade do material.
Após recente levantamento de históricos de unidades de UFCC em Refinarias,
destacamos os seguintes pontos:
página 105
- As falhas são agravadas por dilatações existentes em cascos de equipamentos

onde apresentam geometria complexa (tais como regiões cônicas), devido a
maior possibilidade de aparecimento de trincas;
- Ciclos excessivos de parada e partida de equipamentos, também reduzem a

vida útil do revestimento;
- Materiais isolantes ou semi-isolantes são os materiais que estão apresentando

melhor desempenho. Porém, em regiões onde existe a possibilidade de
erosão, o material mais recomendado é o Antierosivo C;
- Materiais que foram aplicados com agulhas, tem apresentado melhor

desempenho que os sem agulhas;
- Deve-se utilizar materiais que apresentam valores de variação dimensional

(VDL) próximas de ZERO;
- Não existe no mercado um material desenvolvido especificamente para esse

tipo de aplicação
Até termos materiais especificamente desenvolvidos para resistirem à esse

processo de falha, deve-se seguir as seguintes recomendações:
Revestimentos monolíticos
- Utilizar preferencialmente materiais isolantes ou semi isolantes em regiões de

coque. No caso de Riser utilizar Antierosivo C com vibração externa;
- Os materiais devem possuir baixo VDL e devem ser aplicados

preferencialmente por derramamento.
Revestimentos com malha hexagonal
- Utilizar soldagem em todas os hexágonos, na região de emenda das tiras

metálicas (ver figura 28 ).
10.4.2 - Ataque por Compostos de Enxofre e Vanádio
Esse processo de deterioração ocorre freqüentemente no interior de fornos e

caldeiras que utilizam queimadores à óleo combustível. Se o óleo possuir teores
elevados desses compostos, ocorrerá ataque preferencial no cimento de
Aluminato de Cálcio, tornando o revestimento totalmente friável e sem função
isolante, acima do ataque químico na chaparia e ancoragem.
página 106
Os compostos mais comuns são:
Na2 SO4 (Sulfato de Sódio)

H2 S4 O6 (Ácido Politiônico)
V2 O6 (Pentóxido de Vanádio)
H2 SO4 (Ácido Sulfírico)
A presença de Vanádio cataliza a seguinte transformação:

V
2SO2 + O2  SO3
Em presença de umidade, é formado o ácido sulfúrico em fase vapor.
SO3 + H2O  H2 SO4
Quanto maior a quantidade de compostos de enxofre no óleo combustível dos

queimadores de fornos e caldeiras, maior é a quantidade de ácido e maior é o
ponto de orvalho presente nos gases.
FIGURA 50 - Efeito do Teor de Enxofre no Óleo Combustível
página 107
Em função do nível de enxofre, o ponto de orvalho pode ser alcançado,

provocando a condensação do ácido sulfúrico tanto na superfície do refratário
quanto na régua interna (principalmente junto a chaparia).
O ácido sulfúrico ataca o cimento de Aluminato de Cálcio, formando gesso e

desagregando o revestimento, conforme a seguinte reação.
CaO + H2 SO4 - Ca SO4 + H2O
O ataque por compostos de Enxofre e Vanádio torna-se crítico em partes mais

frias de fornos e caldeiras, tais como:
- Chaparia;
- Pré Aquecedores de ar;
- Juntas de Expansão
Existem materiais refratários resistentes a esse ataque que são chamados de anti-
ácidos. Pela experiência de campo, o concreto semi-isolante tem apresentado
menor desempenho que concretos isolantes. Pelo lado do processo, deve-se
utilizar, sempre que possível, óleos combustíveis tipo BTE (baixo teor de enxofre).
Com relação a chaparia, em condições críticas, deve ser instalado revestimento

anticorrosivo ou verificação de alteração no projeto para aumento da temperatura
de parede.
10.4.3 - Ataque pelas cinzas de combustão
A queima de óleos combustíveis com altos teores de enxofre produzirá cinzas de

combustão com altas quantidades de Na2O, Na2SO, e óxidos de Vanádio cujas
temperaturas de fusão podem ser muito baixas. Dependendo da composição das
mesmas e das condições de operação, as cinzas podem se fundir sobre a
superfície do refratário, formando escórias que são absorvidas pelo mesmo.
Nessa condição, inicia um processo de lascamento do revestimento devido a

expansão diferencial entre os produtos da reação com o refratário. Os efeitos dos
compostos de enxofre são acelerados na presença de sódio e demais alcalis. O
processo é contínuo, provocando a redução de espessura do revestimento.
Mais uma vez, o melhor método de minimizar esse processo de deterioração, é

investir na melhoria do óleo combustível e do processo operacional do forno ou da
caldeira. Em condições críticas, substituir os queimadores à óleo por queimadores
à gás, que minimizam as cinzas de combustão.
10.4.4 – Ataque por Hidrogênio
Revestimentos que operam em ambientes que possuem elevados teores de

hidrogênio, podem ser atacados conforme a seguinte reação:
página 108
SiO2 (S) + H2 (g) = SiO (g) + H2O (g)
Como os produtos gasosos são arrastados pelo processo, ocorre um

empobrecimento do revestimento em Sílica. Dependendo da temperatura, a
reação pode se inverter e a sílica deposita sob a forma sólida, causando
incrustações em permutadores e contaminações do produto.
Estudos específicos foram realizados para avaliar o quanto que uma atmosfera
rica em hidrogênio afeta a resistência e estabilidade dos refratários.
As principais conclusões foram:
Os refratários sílicosos perdem peso e resistência quando estão em presença de

hidrogênio puro ou misturado com nitrogênio acima de 1150 0C
As perdas de peso geralmente aumentam com o acréscimo do teor de Sílica do

refratário, teor de H2 na atmosfera e aumento de temperatura. A presença de
vapor d´água retarda estas perdas
Os refratários que contem sílica não devem ser utilizados em processos contendo
hidrogênio acima de 10950C.
10.5 - Falhas de Ocorrências Térmicas
10.5.1 - Incidência de Chama

Em equipamentos sujeitos à chamas, tais como: fornos e caldeiras, o material
refratário pode ficar exposto à temperaturas superiores ao seu limite de uso, com
a conseqüente formação excessiva de fase vítrea, esfoliações e trincas.
Esse problema atinge principalmente blocos refratários que são instalados junto à
queimadores desregulados e/ou desalinhados.
10.5.2 - Choque Térmico
A elevação ou redução brusca da temperatura do refratário, durante a operação

do equipamento, provoca o choque térmico no revestimento.
Esse choque térmico pode ocorrer em situações de:
- Parada de emergência da unidade;

- Injeção brusca de água, quando o revestimento opera em temperatura elevada.
- Aquecimento ou resfriamento descontrolado;
- Aquecimento em potes de secagem.
página 109
Tanto as condições de aumento ou redução brusca de temperatura, levam ao

aumento de tensões internas e consequentemente laminações do revestimento
refratário.
Uma das formas de contornar este problema é utilizar materiais com agregado de
sílica fundida (contração zero) ou materiais com fibras orgânicas (XPR), que criam
maior porosidade no revestimento facilitando a retirada da água nas situações de
injeção de vapor d’água ou em potes de selagem.
10.6 - Métodos de Inspeção em Serviço
10.6.1 - Durante a Operação
a) Parede Fria
Falhas que levam à queda de parte do revestimento refratário, não são aceitáveis,
em qualquer situação, devido a elevação na temperatura da chaparia do
equipamento, acima dos limites do material metálico.
Os principais métodos, em operação, são:
- Termografia: Através do espectro infravermelho, obtém-se imagens térmicas

(chamadas termogramas), que permitem uma análise quantitativa para
determinação de identificação de níveis isotérmicos. Um detector transforma a
energia radiante na faixa do infravermelho em outra forma mensurável de
energia. A queda do refratário e, conseqüente, aumento da temperatura da
chaparia aumenta o nível de radiação da região, acusando diferentes valores ou
imagens no detetor.
- Skin point: São instalados permanentemente em pontos pré determinados do

equipamento, onde a probabilidade de falha é maior, informando de forma
continua, na Casa de Controle, a temperatura da chaparia. Pode ser instalado
especificamente em regiões com histórico de desgaste do revestimento interno.
- Mancha na pintura: Como as tintas normalmente utilizadas na pintura dos

equipamentos são de natureza orgânica, quando expostas a temperaturas
superiores a 120ºC, carbonizam-se e perdem a aderência, indicando queda de
revestimento refratário na região manchada.
- Tinta indicadora de temperatura: São tintas a base de resina silicone

modificadas e pigmentadas com materiais instáveis a ação da temperatura.
Existem em disponibilidade no mercado nacional dois tipos: uma que muda da
cor azul para a branca acima de 260 ºC e a outra que muda da cor verde para
a branca, conforme tabela abaixo:
página 110
TEMPERATURA ºC TEMPO DE VIRADA

400 Após 3 horas
315 Após 18 horas
290 Após 03 semanas
TABELA 22 - Temperatura e Tempo de Virada para Tinta Indicadora de

Temperatura
- Termômetro de contato: Faz leitura direta da temperatura da chapa na região

com suspeita de queda do revestimento interno. Utilizada muito para
acompanhamento da evolução falha após sua manifestação.
- Lápis de fusão: À semelhança do termômetro de contato, indica diretamente na

região da chapa, qual nível de temperatura alcançado. O miolo do lápis derrete,
quando a temperatura da chapa excede o seu ponto de fusão. Assim como o
termômetro de contato, é utilizado para acompanhamento da falha após sua
manifestação e para delimitação de áreas com problema.
- Deformação e/ou furos na chaparia: A chaparia, quando exposta a

temperaturas elevadas apresenta deformação e empenamento, pois não foram
projetadas para estas temperatura, denunciando facilmente que no local houve
falha do revestimento.
b) Parede Quente
O acompanhamento em operação de equipamentos projetados como parede

quente é de difícil execução. Esses equipamentos possuem isolamento térmico
externo que impedem a inspeção visual ou termográfica durante a operação.
Além disso, componentes internos de reatores, que são projetados como parede
quente, não possuem qualquer acesso para inspeção.
O acompanhamento do desempenho do revestimento nessas condições, só pode

ser feito de forma indireta, através do acompanhamento operacional (velocidade
dos gases, temperatura, eficiência da unidade, etc).
10.6.2 – Em Manutenção (Equipamento Parado)
a) Inspeção visual em 100% da superfície, visando detectar:
- Perda de Espessura
- Trincas
- Desintegração
- Queda de Material
página 111
- Erosão
- Laminações, etc.
b) Teste de martelamento por meio de um martelo de bola de aço de 250 g de

massa, com no máximo 1m de distância entre pontos de impacto em 100% da
área refratada, visando detectar vazios ou compactação deficientes.
10.7 - Critérios de Aceitação
Não existe um critério de aceitação consolidado por norma nacional ou

estrangeira. A norma API 936 informa a sistemática de inspeção e a norma
Petrobrás N-1951 define critérios de aceitação:
a) Trincas em revestimentos com concretos de pega hidráulica:
As trincas superficiais são medidas por meio de escala milimétrica e/ou fio de
arame delgado, determinando-se sua profundidade, largura, comprimento e
distribuição.
As trincas não superficiais podem ser localizadas pelo teste de percussão,

usando-se um martelo de bola de cerca de 250 gramas. Os diferentes efeitos
sonoros obtidos denunciarão a existência ou não de descontinuidades.
Não existem critérios normativos para aceitação de trincas. Deve-se ficar atento,
porém, nos seguintes pontos:
1. trincas com larguras menores que 1,6 mm são normais. O inspetor deve se
preocupar com aberturas das trincas, principalmente em regiões onde ocorrem
penetração de gases e formação de depósitos;
2. Deve se preocupar com o estado geral do revestimento na região próximas as

trincas, através de martelamento. Caso a região esteja fragilizada, a mesma
deve ser reparada;
3. Trincas que possuem aberturas de 4 a 5 mm e com profundidades

correspondente à espessura do revestimento (passantes) são passíveis de
reparo. Deve-se ficar atento para trincas provenientes de dilatações
diferenciais normais do equipamento em regiões de geometria complexa.
Essas trincas, caso sejam reparadas, fatalmente reaparecerão quando o
equipamento retornar à operação;
4. Trincas em revestimento de concreto de pega química não são muito

significativas, pois temos sempre a malha interrompendo a propagação da
trinca de um hexágono para outro, perdendo assim a continuidade.
b) Erosão:
página 112
A inspeção visual e dimensional são as técnicas utilizadas para avaliação de

revestimento que tenha sofrido desgaste por erosão.
Recomenda-se remoção total e aplicação de novo revestimento se o desgaste

comprometer 1/3 ou mais da espessura total do revestimento ou as linguetas que
travam as tiras dos dispositivos de ancoragem malha hexagonal, estiverem
aparecendo.
c) Ataque químico:
A desintegração do revestimento por agentes químicos, quando não provocam

queda, deixam-no friável a ponto de permitir a penetração de um estilete metálico
em profundidade superior a 1/3 da espessura original do refratário. O estilete deve
ser de aço pontiagudo e possuir um diâmetro de 3 a 5 mm, pode ser feito com
eletrodo de 1/8”. Neste caso, deve-se efetuar a remoção total do refratário em toda
a área afetada.
O aparecimento de furos na chaparia é uma indicação de falha por ataque
químico. Esta falha é observada em revestimento de fornos ou caldeiras que
queimem óleo.
d) Esfoliações (laminações)
As esfoliações do revestimento refratário, são detectadas de forma visual. Para

determinar regiões que já laminaram mas ainda não caíram, utilizar o ensaio de
percussão com martelo de 250 gr, avaliando o som, como descrito anteriormente.
O reparo normalmente é recomendado se a espessura do material remanescente

ficar inferior a 1/4 da espessura original, neste caso as extremidades dos grampos
de ancoragem tipo V devem estar aparecendo.
e) Contaminação por coque
A contaminação por coque é um caso específico de laminação.

Existem casos onde a laminação é generalizada por todo o revestimento. Uma
forma prática para definição é com a utilização de marreta de 1 Kg ao invés de
martelo de 250 gr, pois desta forma o ensaio já define as áreas através da queda
das regiões laminadas (demolição) e depois deve ser avaliada, conforme critério
descrito no item anterior (esfoliações).
As áreas laminadas com coque são de difícil remoção e o martelo de 250 g não
é suficiente para remoção das laminações e a posterior avaliação da espessura.
10.8 - Qualificação do Material
Geralmente, os proprietários de Indústrias Petroquímicas possuem um sistema de

qualificação de material em função do seu desempenho em serviço. Para todo
página 113
novo material que aparece no mercado, é executado um painel independente com

a instalação na unidade antes da decisão da utilização desse novo material na
unidade, principalmente materiais instalados em componentes críticos.
Após, no mínimo, uma campanha, o painel é inspecionado e caso apresente bom

desempenho, o mesmo é considerado aprovado. Esse sistema, também é
executado no exterior (EUA e EUROPA).
página 114
11 - BIBLIOGRAFIA
a) Barradas, R.S - Aspectos Técnicos das Fibras Cerâmicas, 1997
b) Carvalho, H.M - Conhecimentos Técnicos básicos de Refratários, V Curso

Funcional Refratários, Petrobrás, 1991
c) Chainho, J. A - Processo de Deterioração de Equipamentos, IBP,1996
d) Cortez, G.W.K - Tecnologia dos Cimentos de Aluminato de Cálcio, 1985
e) Crowley, M.S – A Comparison of rhe Thermal-Mechanical Proprieties of “as

Installed” vs “Coke Filled “ Refractories for Fluid Catalist Cracking Units,
1998
f) Etter, J. A - Desempenho de Revestimento Refratários, Petrobrás, 1998
g) Lobo, A.C - Isolantes Térmicos e Refratários, Volume II, Instituto Bahiano

de Aperfeiçoamento Profissional.
h) Pessoa, D.A - Aplicação de Concretos Refratários, Petrobrás, 1998
i) Porto Alegre, M. - Inspeção e Manutenção de Revestimentos Refratários,

Instituto Santista de Qualidade Industrial
j) Refractories Handbook, The Technical Association of Refractories, Japan, 1998
k) Resende, Waldir; Introdução aos Produtos Refratários; Instituto Brasileiro do

Petróleo, 2004
l) Salles, M; Silva, C. – Aplicação de Concreto por Vibração Externa na

Unidade de Craqueamento Catalítico da REDUC, Petrobras, 1986
m) Sallum, J. L. Alvenaria Refratária, Petrobrás, 1998
n) Normas Petrobrás, ABNT e ASTM
o) Catálogos de Fabricantes Morganite, IBAR, Resco e Habbison Walker
página 115

Apostila Refratários e Isolantes

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Apostila Refratários e Isolantes

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

REFRATÁRIOS E ISOLANTES

2 - INTRODUÇÃO AOS MATERIAIS REFRATÁRIOS

3 - CLASSIFICAÇÃO DE MATERIAIS REFRATÁRIOS

3.1- QUANTO À NATUREZA QUÍMICA E MINEROLÓGICA DOS

4 – INFORMAÇÕES GERAIS SOBRE OS PRINCIPAIS MATERIAIS

4.1 – REFRATÁRIOS À BASE DE SÍLICA

5 – NOÇÕES DE PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

5.1 - MATERIAIS CONFORMADOS

6.1 - CORRELAÇÃO ENTRE PROPRIEDADES E ENSAIOS

7.1 - PRINCIPAIS DEFINIÇÕES (PEGA, CURA E SECAGEM)

10.1 - FATORES QUE AFETAM O DESEMPENHO EM SERVIÇO

Essa apostila visa descrever informações gerais sobre fabricação, instalação e

2 - INTRODUÇÃO AOS MATERIAIS REFRATÁRIOS

- Cerâmica vermelha: tijolos, telhas e blocos para construção civil;

Portanto, materiais refratários são materiais cerâmicos multifásicos, fabricados a

Os materiais refratários devem possuir um conjunto de características que o

 Alta refratariedade (temperatura de amolecimento e máxima de uso);

Os materiais refratários são formulados utilizando, principalmente, os seguintes

SILICOSOS: Alta Sílica:> 90 % Si O2

ALUMINOSOS: AL2 O3> 48%

CARBETO DE SILÍCIO: SiC , dentre outros

Existem diversas especificações de materiais refratários no mercado e a correta

As principais propriedades dos materiais estão relacionadas aos objetivos

OBJETIVOS PRINCIPAIS PROPRIEDADES

TABELA 1: Principais Objetivos de Materiais Refratários, aplicados a Industria

O grande desafio tecnológico, principalmente dos fabricantes de materiais, é

Dos objetivos descritos na Tabela 1, o principal deles é o isolante térmico. A

Uma dos cuidados quanto se utiliza revestimentos isolantes é o desempenho

Para evitar o risco mencionado acima, pode-se projetar os equipamentos sem o

Considerando as vantagens e desvantagens mencionadas acima, a grande

Outro tipo de material amplamente utilizado na Indústria Petroquímica é o material

É de suma importância, portanto, que os revestimentos refratários sejam

3 - CLASSIFICAÇÃO DE MATERIAIS REFRATÁRIOS

A norma ABNT 10237 detalha todas as classificações descritas abaixo de

3.1 - NATUREZA QUÍMICA E MINERALÓGICA DOS CONSTITUINTES

a) ÁCIDOS – Predominam os materiais Si O2 (Silicosos) ou ZrO2 - compatíveis

b) NEUTROS - Predominam os materiais AL2 O3 ou Cr2 O3 - compatíveis com

c) BÁSICOS - Predominam os materiais MgO (Magnesianos ou Cromo-

d) ESPECIAIS – Carbeto de Silício, Mulita, etc

Esta classificação não está atrelada ao pH do material e sim a resistência química

3.2 - CLASSIFICAÇÃO QUANTO À FORMA

a) FORMADOS (MOLDADOS E QUEIMADOS) - TIJOLOS

 ARGAMASSAS – são materiais para assentamento de tijolos e peças

 CONCRETOS HIDRÁULICOS – são produtos multifásicos constituídos por

3.3 – CLASSIFICAÇÃO QUANTO AO PROCESSO DE FABRICAÇÃO

 QUEIMADOS – temperatura de queima acima de 13000C

PRODUTOS NÃO FORMADOS

3.4 – Classificação Quanto Ao Processo De Conformação

 PRENSADOS – uso de prensas mecânicas ou hidráulicas

3.5 - CLASSIFICAÇÃO QUANTO À CONDUTIVIDADE TÉRMICA

TIPOS DENSIDADE CONDUTIVIDADE

2. SEMI-ISOLANTES 1400 a 1700 0,3 a 0,9

3. ISOLANTES 500 a 1300 0,1 a 0,3

TABELA 2: Classificação de Materiais quanto a Condutividade Térmica e

4 – INFORMAÇÕES GERAIS SOBRE OS PRINCIPAIS MATERIAIS

Conforme já comentado no capítulo anterior, existem diversas formas de

FAMÍLIA CLASSE COMPOS. FASES CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS

FAMÍLIA CLASSE COMPOS. FASES CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS

Magnésia MgO Periclase . Alta refratariedade sob carga

TABELA 3: Constituintes e propriedades dos materiais refratários

4.1- REFRATÁRIOS À BASE DE SÍLICA

Refratários a base de Sílica são os materiais que possuem em sua composição

A principal vantagem dos materiais silicosos é o bom desempenho em ambientes