Base Com Nervuras

Caldeireiro
Base com nervuras

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Caldeireiro
Base com nervuras
© SENAI-SP, 2006
Trabalho organizado, atualizado e editorado pelo Núcleo de Meios Educacionais da Gerência de

Educação da Diretoria Técnica em parceria com os CFPs 1.06, 1.24, 1.25, 2.02, 3.01, 5.10 para o Curso
de Aprendizagem Industrial Caldeireiro.
Organização e atualização Amarildo Antonio Noga Azevedo (5.10)

Claudio Ferrúcio (5.10)
Juliano Neves Panão (1.24)
Leonardo Casanova C. Junior (1.06)
Luiz Alecio Muniz (2.02)
Marcelo dos Santos (1.06)
Roberlei Dias de Souza (5.10)
Valdeliro Guimarães de Farias (3.01)
Valdir Lune Sobral (1.25)
Vanderlei José de Almeida (3.01)
Lucas José da Silva (1.23)
Leitura Técnica Antonio Nascimento Alves (1.24)

Valdemir de Oliveira Primo (1.24)
Luiz José dos Santos (1.25)
Gilberto Carlos de Lima (1.25)
Roberto Rodrigues da Silva (3.01)
Nemilson Luiz Pereira Porto (1.06)
Desenho Técnico Flavio Alves Dias (GED)

Marcos Antonio Oldigueri (GED)
Editoração Priscila Ferri (GED)
Material para validação
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Base com nervuras
SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Departamento Regional de São Paulo
Av. Paulista, 1313 - Cerqueira Cesar
São Paulo - SP
CEP 01311-923
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Telefax (0XX11) 3146-7230
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Base com nervuras
Sumário
Tecnologia
Introdução 9
Chapas de aço 11
• Chapas grossas 12
• Chapas finas 13
• Fieiras para chapas finas de aço e fios 16
• Tabela de conversão de unidades de comprimento 19
• Barras de aço 20
• Barras quadradas 22
• Barras redondas 23
• Barras sextavadas 24
• Barra chata 25
• Cantoneiras 25
• Barra em “T” com canto arredondado 28
• Barra em “I” 29
• Barra em “U” 30
Cálculo para dobramento I e II 31

• Cálculo para dobramento I 31
• Cálculo para dobramento II 34
Laminação 39
• Uma grande ajuda: as propriedades dos materiais 39
• Conformação por laminação 41
• A máquina de laminar chama-se... 42
• Laminando um produto plano 46
• Características e defeitos dos produtos laminados 47
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Dobramento e curvamento 49
• Deformação por flexão 49
• Dobramento 50
• Curvamento 55
• Elementos da calandra 56
• Tipos de calandra 57
Máquinas de corte abrasivo 61

• Máquina de corte com disco abrasivo 61
• Disco de corte abrasivo 62
• Funções das partes da máquina com disco abrasivo 64
• Funcionamento da máquina com disco abrasivo 65
• Máquina de corte com disco de aço 65
Corte plasma 67
• Plasma 67
• O surgimento do processo de corte a arco plasma 68
• Características do arco plasma 69
• O corte plasma convencional 69
• Corte plasma com ar comprimido 70
• Segurança no processo 71
Corte com laser 73

• Laser é luz 74
• Como é gerado o laser 75
• Equipamento de corte a laser: o futuro que já é presente 77
• Fatores que afetam o corte a laser 79
• Quando usar e quando não usar o corte a laser 80
• Vantagens e desvantagens do laser 81
Corte com jato de água 83

• Primeiras aplicações 84
• Como funciona o jato de água 85
• Por que usar abrasivos 86
• Equipamentos para corte com jato de água e abrasivo 88
• Variáveis que afetam o corte por jato de água e abrasivo 89
• Analisando os prós e contras 91
• Segurança do operador 92
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Tesoura guilhotina 93
• Guilhotinas 93
• Tesouras portáteis 94
• Apreciação do trabalho 94
• Normas de segurança 96
Operações
Cortar na tesoura guilhotina 97
Cortar na máquina de corte abrasivo 99
Tarefa 103
Referências 105
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Base com nervuras
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Base com nervuras
Introdução
Nesta unidade será feito o estudo para a limagem de um prisma.
O objetivo desta unidade é habilitá-lo a:

• Traçar com traçador vertical;
• Limar superfícies planas em ângulo;
• Limar superfícies planas paralelas.
Essas operações são executadas em trabalhos que requerem ajustes precisos como
confecção de matrizes, montagem de peças e outros.
Nesta unidade, serão estudados os seguintes assuntos:

• Traçador vertical
• Acessórios de traçagem;
• Paquímetro.
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10 SENAI-SP - INTRANET
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Chapas de aço
O aço obtido em conversores, a partir do ferro gusa líquido, é lingotado. Os lingotes de

aço, a seguir, são encaminhados para os fornos de aquecimento e desses para os
laminadores de chapas e perfis.
Obtêm-se, dessa maneira, os produtos semimanufaturados do aço: trilhos e

acessórios, perfilados, chapas grossas, chapas finas, folhas, etc.
Abaixo, mostramos uma ilustração bastante simplificada do processo utilizado para

obter os produtos semimanufaturados do aço.
Base com nervuras
Entre os produtos semimanufaturados de aço, estudaremos agora, as chapas de aço

grossas e finas.
Segundo a NBR-6215/1986, define-se chapa como o produto laminado plano de aço,

com largura superior a 500mm, sendo fornecido, em bobinas ou em placas
retangulares, pelas companhias siderúrgicas.
Há duas classes importantes de chapas de aço: as grossas e as finas.
Chapas grossas
As chapas grossas de aço são obtidas por meio da laminagem a quente e apresentam
espessura superior a 5mm.
NA CSN (Companhia Siderúrgica Nacional), as chapas grossas de aço são fabricadas

com espessura variando de 5,1 a 76,2mm; largura de 600 a 1 220mm; comprimento de
2 000 a 16 400mm. Contudo, para espessura de 5,1 até6,3mm, o comprimento
máximo é de12 000mm.
A seguir, é apresentada uma tabela da CSN contendo as dimensões-padrão das

chapas grossas por ela fornecida.
Dimensões-padrão de chapas grossas da CSN

Espessuras-padrão Larguras-padrão Comprimentos-padrão
mm mm mm
1000 2000
6,3
1100 3000
8,0
e e
9,5
1200 6000
12,5
16,0
19,0
1000 6000
22,4
25,0
e e
31,5
37,5
1200 12000
50,0
63,0
75,0
Base com nervuras
As chapas grossas podem ser fornecidas com bordas naturais ou aparadas. Quando
fornecidas em bobinas, as bordas devem ser naturais enquanto a espessura pode ir
até 12,7mm.
As chapas grossas também podem conter relevos na superfície, sendo designadas,

nesse caso, pelos nomes de: chapas de piso ou chapas xadrez.
As chapas de piso são aplicadas em degraus de escadas, em rampas de acesso, em

pisos de ônibus, etc. A função dos relevos, além da estética, é evitar derrapagens.
A CSN fabrica chapas de piso com espessura de 5,1 a 9,5mm. Os relevos variam de
fabricante para fabricante.
A seguir, são mostrados dois tipos de relevo.
Chapas finas
As chapas finas apresentam a espessura compreendida entre 0,3 e 5mm e são obtidas
por laminagem a quente ou frio.
As chapas finas laminadas a quente, produzidas pelas CSN, apresentam a espessura

compreendida entre 1,52 e 5mm; largura de 600 a 1 220mm e comprimento entre 1500
e 6 100mm, sendo fornecidas em chapas ou bobinas.
Base com nervuras
Abaixo, são dadas as dimensões-padrão das chapas finas a quente fornecidas pela
CSN.
Dimensões-padrão de chapas finas a quente da CSN
Larguras- Comprimentos- Largura máxima Largura

Espessuras-
mm
padrão padrão padrão mínima
mm Bordas Bordas
mm mm naturais aparadas mm
1,90
2,00
1000 1120 1070
2,25
2,65
2000
3,00 600
3000
3,35 em todos
1000 e
3,75 os casos
1100 6000
4,25 1220 1170
e
4,50
1200
4,75
5,00
As chapas finas a quente podem ser fornecidas em bobinas com bordas naturais ou
aparadas. Além disso, cortadas ou em bobinas, podem se fornecidas decapadas ou
oleadas. Nesse caso, torna-se necessário um entendimento prévio entre o usuário e o
fabricante.
As chapas finas a quente também podem ser fornecidas com relevos na superfície.
Nesse caso, são chamadas de chapas de piso ou chapas xadrez. As fabricadas pela
CSN apresentam uma espessura compreendida entre 3,15 e 5mm e uma largura de
600 a 1 220mm.
Base com nervuras
As chapas finas a frio são laminadas a frio. Na CSN, essas chapas são produzidas
com espessura variando de 0,3 a 1,90mm; largura de 600 a 1 220mm e comprimento
de 901 a 4 600mm. São fornecidas em chapas ou em bobinas. A CSN fornece as
chapas finas a frio conforme dimensões-padrão da tabela a seguir.
Dimensões-padrão de chapas finas a frio do CSN

Espessuras- Larguras- Comprimentos- Largura Largura
padrão padrão padrão Máxima Mínima
mm mm mm mm
mm
0,30
1000
0,38
0,45
1070
0,60
1000
0,75 2000
1117 600
0,85 2500
em todos
0,90 e
os casos
1,06 3000
1,20 1000
1,50 1220
1100
1,70 e
1,90 1200
As chapas finas a frio têm duas bordas aparadas, antes da redução a frio, na saída da
decapagem contínua . Elas são, pois, fornecidas com bordas naturais da laminação a
frio.
As chapas finas a frio podem ser aplainadas por estiramento. O processo consiste em
dar uma deformação permanente com tracionamento longitudinal em que é
ultrapassado o limite de escoamento do aço, com a finalidade de aprimorar o
aplainamento do material. Esse acabamento não pode ser aplicado a bobinas.
As chapas finas a frio, tanto em bobinas como em chapas, podem ser fornecidas
oleadas.
O oleamento é adequado para proteger o aço contra a oxidação durante o transporte e

um razoável período de armazenagem (três meses).
Base com nervuras
Segundo a NBR-6658/1981, as chapas finas a frio podem apresentar três tipos de

superfícies, designadas pelas letras A, B e C, com as seguintes características:
• Superfícies tipo A: indicada para emprego em peças expostas onde o aspecto da
superfície tem importância decisiva, não podendo ocorrer defeitos que obriguem a
trabalho de recondicionamento para sua utilização. Por exemplo: lataria de
veículos.
• Superfície tipo B: são permitidos defeitos de superfície esparsos que não
impeçam o emprego do material no uso previsto. Sua aplicação em peças expostas
pode implicar trabalho de recondicionamento leve. Por exemplo: painéis,
tubulações.
• Superfície tipo C: não indicada para peças expostas. São tolerados defeitos leves
e moderados que, para a utilização das chapas, podem acarretar um maior
trabalho de recondicionamento. A superfície pode ser azulada e conter manchas
escuras. Por exemplo: partes internas de estruturas de máquinas.
Quanto ao acabamento, as chapas finas a frio poder ser fornecidas segundo os dados
da tabela a seguir. Os valores da rugosidade indicados podem variar. O acabamento
de superfície brilhante só se aplica à superfície A ou à superfície B.
Dados de acabamento de chapas finas a fria

Acabamento Rugosidade
Indicações de uso
de superfície µm
Adequado para revestimento por eletrodeposição
Brilhante 0,6 máx.
ou acabamento em que se deseja brilho.
Fosco 0,8 a 1,8 Adequado para fosfatização e pintura.
Áspero 1,5 a 2,5 Aplicável quando se deseja superfície rugosa.
Fieiras para chapas finas de aço e fios
As fieiras são instrumentos de aço temperado utilizados na verificação e medição de

diâmetros de fios, arames, machos, parafusos e brocas, bem como na verificação e
medição da espessura de chapas finas de aço e de não-ferrosos.
As fieiras são normalizadas segundo padrões americanos e ingleses.
Neste texto, estudaremos as fieiras utilizadas para medir e verificar a espessura de

chapas finas de aço e o diâmetro de fios.
Base com nervuras
Observe a ilustração a seguir:
A ilustração mostra um tipo de fieira americana que utiliza a norma AWG (American
Wire Gauge = medida de fios americana). Cada ranhura da fieira apresenta um número
que vai de 0 a 36. Cada número corresponde a uma dada espessura e a um dado
diâmetro
A medição ou verificação do diâmetro de um fio ou da espessura de uma chapa fina de

aço consiste em procurar, por tentativas, a ranhura que se ajusta ao fio ou à chapa.
Os diâmetros dos fios e das chapas finas de aço são verificados ou medidos quando
introduzidos entre as faces paralelas dos rasgos da ranhuras.
Ao lado, observe como se efetua a verificação ou medição da espessura de uma

chapa fina de aço por meio da fieira.
Base com nervuras
A seguir, é apresentada uma tabela comparativa compreendendo os números de fieira

de 10 a 30, com as medidas das espessuras ou dos diâmetros correspondentes em
milímetros, segundo normas americanas e inglesas.
Medidas de Fieiras Americanas e Inglesas

No Fieiras americanas Fieiras inglesas
da fieira W&M USG B&S ou AWG MSG BGW BG SWG
10 3,429 3,571 2,588 3,42 3,404 3,175 3,251
11 3,061 3,175 2,304 3,04 3,048 2,827 2,946
12 2,680 2,779 2,052 2,66 2,769 2,517 2,642
13 2,324 2,380 1,829 2,28 2,413 2,240 2,337
14 2,032 1,984 1,628 1,90 2,108 1,994 2,032
15 1,829 1,786 1,450 1,71 1,829 1,775 1,829
16 1,588 1,588 1,290 1,52 1,651 1,588 1,626
17 1,372 1,429 1,148 1,37 1,473 1,412 1,422
18 1,207 1,270 1,024 1,21 1,245 1,257 1,219
19 1,041 1,111 0,912 1,06 1,067 1,118 1,016
20 0,884 0,953 0,813 0,91 0,889 0,996 0,014
21 0,805 0,873 0,724 0,84 0,813 0,886 0,813
22 0,726 0,794 0,643 0,76 0,711 0,794 0,711
23 0,655 0,714 0,574 0,68 0,635 0,707 0,610
24 0,584 0,635 0,511 0,61 0,559 0,629 0,559
25 0,518 0,555 0,455 0,53 0,508 0,560 0,508
26 0,460 0,476 0,404 0,46 0,457 0,498 0,457
27 0,439 0,436 0,361 0,42 0,406 0,443 0,417
28 0,411 0,397 0,320 0,38 0,356 0,396 0,378
29 0,381 0,357 0,287 0,34 0,330 0,353 0,345
30 0,356 0,318 0,254 0,31 0,305 0,312 0,315
• W&M = Washburn e Moen. É a marca do fabricante da fieira.

• USG = United States Standard Gauge = medida-padrão americana.
• B&S = Brown e sharpe. É a marca de fabricante da fieira.
• MSG = Manufacturer’s Standard Gauge = medida-padrão de fabricantes.
• BWG = Birmingham Wire Gauge = medida-padrão de fio de Birmingham.
• BG = Birmingham sheet and Hoop Iron Gauge = medida-padrão de chapa e
tira de ferro de Birmingham.
• SWG = British imperial Standard Wire Gauge = Medida-padrão inglesa de fio.
Interpretação da tabela
Uma chapa de aço no 16 numa fieira W&M terá uma espessura de 1,588mm. Numa
fieira B&S, a espessura da chapa corresponderá a 1,290mm. Se a fieira utilizada for
MSG, a espessura valerá 1,52mm e assim por diante.
Base com nervuras
Cuidados
As fieiras não devem sofrer choques ou quedas e devem ser limpas com uma flanela
após o uso. Devem ser guardadas em locais apropriados e recobertas com uma fina
camada de óleo para não sofrerem oxidação.
O manuseio exige cuidados redobrados para não ocorrer danos ranhuras, o que
inutilizaria o calibre.
Tabela de conversão de unidades de comprimento
Segundo a regulamentação metrológica vigente no Brasil, devemos utilizar as

unidades do Sistema Internacional de Unidades (SI). Contudo, no mundo mecânico,
ainda é muito comum o uso de certas unidades não pertencentes ao SI. É o caso da
unidade inglesa de comprimento conhecida pelo nome de polegada. Assim, torna-se
necessário saber transformar polegadas em milímetros e vice-versa.
Na tabela a seguir, encontra-se a equivalência entre polegadas e decimais de

polegadas com milímetro. A tabela é para ser consultada sempre que necessário.
Por exemplo, se tivermos uma medida cujo valor seja 3/4” e desejarmos saber quanto
essa medida vale decimais de polegada ou milímetros, bastará verificarmos na tabela
conde encontra-se 3/4”. A seguir, bastará buscar a equivalência em decimais de
polegadas e em milímetros. Encontraremos os seguintes valores: 0,75” e 19,050mm.
Com treino e uso você acabará decorando muitos valores da tabela.
Base com nervuras
Equivalência entre polegadas e decimais de polegadas com milímetros

Decimais de Decimais de
Polegadas Milímetros Polegadas Milímetros
polegadas Polegadas
1/64 .015625 0.397 33/64 .515625 13.097
1/32 .03125 0.794 17/32 .53125 13.494
3/64 .046875 1.191 35/64 .546875 13.891
1/16 .0625 1.588 9/16 .5625 14.287
5/64 .078125 1.985 37/64 .578125 14.684
3/32 .09375 2.381 19/32 .59375 15.081
7/64 .109375 2.778 39/64 .609375 15.478
1/8 .125 3.175 5/8 .625 15.875
9/64 .140625 3.572 41/64 .640625 16.272
5/32 .15625 3.969 21/32 .65625 16.669
11/64 .171875 4.366 43/64 .671875 17.065
3/16 .1875 4.762 11/16 .6875 17.462
13/64 .203125 5.159 45/64 .703125 17.859
7/32 .21875 5.556 23/32 .71875 18.256
15/64 .234375 5.953 47/64 .734375 18.653
1/4 .25 6.350 3/4 .75 19.050
17/64 .265625 6.747 49/64 .765625 19.447
9/32 .28125 7.144 25/32 .78125 19.843
19/64 .296875 7.541 51/64 .796875 20.240
5/16 .3125 7.937 13/16 .8125 20.637
21/64 .328125 8.334 53/64 .828125 21.034
11/32 .34375 8.731 27/32 .84375 21.430
23/64 .359375 9.128 55/64 859375 21.827
3/8 .375 9.525 7/8 .875 22.225
25/64 .390625 9.922 57/64 .890625 22.621
13/32 .40625 10.319 29/32 .90625 23.018
27/64 .421875 10.716 59/64 .921875 23.415
7/16 .4375 11.113 15/16 .9375 23.812
29/64 .453125 11.510 61/64 .953125 24.209
15/32 .46875 11.906 31/32 .96875 24.606
31/64 .484375 12.303 63/64 .984375 25.003
½ .5 12.700 1 1. 25.400
Barras de aço
Segundo a NBR-6215/1986, barra é um produto retilíneo, não-plano, cuja secção

transversal é constante com formato geométrico simples.
Base com nervuras
De acordo com essa definição, as barras de aço são identificadas pelos perfis que elas
apresentam.
Abaixo, são ilustradas as barras mais utilizadas. Observe que o perfil dá nome a cada
tipo de barra.
Barra quadrada Barra redonda Barra sextavada Barra chata
Cantoneira de Cantoneira de Barra em “T” Barra em “I” Barra em “U”

abas iguais abas desiguais
As barras são obtidas a partir dos lingotes de aço que passam por uma série de
operações de laminagem, segundo o perfil que se deseja obter. Os laminadores, no
caso, apresentam canaletas e perfis apropriados que conformarão os materiais
adequadamente. Todas as operações são efetuadas a quente.
Abaixo, é mostrado, esquematicamente, como se obtém uma barra com perfil em “U”,
partindo de um lingote de aço quadrado. No caso, conforme ilustração, foram
necessárias onze operações de laminagem.
Base com nervuras
Segundo as dimensões da secção tara transversal que as barras apresentam, elas são
classificadas em três grupos: as de perfil leve, as de perfil médio, as de perfil pesado.
Segundo a NBR-6215/1986, as barras de perfil leve apresentam a secção transversal

reta com dimensão nominal máxima de 80mm. As de perfil médio apresentam a
dimensão máxima da secção transversal reta compreendida entre 80 e 200mm. Acima
de 200mm, as barras são classificadas como de perfil pesado.
Barras quadradas
Os comprimentos usuais das barras quadradas fornecidas pelas companhias

siderúrgicas são as seguintes: 6 000mm, 9 000mm, 12 000mm.
As medidas dos lados dessas barras variam de 8 a 150mm, sendo tolerada a
existência de raios mínimos em seus cantos.
Esquematicamente, temos:
Base com nervuras
Segundo a NBR-11294 (barras de aço), o modo de designar uma barra quadrada com
40mm de lado, por exemplo, feita com aço 1020, é o seguinte: quadrado 40 NBR 5014
ABNT 1020.
Interpretação:
No sistema inglês, as barras quadradas apresentam a medida do lado expressa em

polegadas.
Exemplo
Barra quadrada com 1” de lado
As barras quadradas são utilizadas para construir, por exemplo, pequenas estruturas
metálicas.
Barras redondas
Assim, como as barras quadradas, as redondas apresentam comprimentos usuais de

6 000mm, 9 000mm e 12000mm com diâmetros que variam de 5 a 220mm, admitindo-
se pequenos afastamentos. Por exemplo, uma barras redonda de diâmetro nominal
com 8mm poderá apresentar esse diâmetro entre 7,6 a 8,4mm. Nesse caso, o
afastamento será ± 0,4mm.
Base com nervuras
Esquematicamente:
Segundo a NBR-11294, o modo de designar uma barra redonda, por exemplo, de

50mm de diâmetro, feita de aço 1030, e o seguinte: redondo 50 NBR 5015 ABNT 1030.
As barras redondas, de perfil leve, são utilizadas para construir gradis, portões, eixos,
etc.
Barras sextavadas
O comprimento usual das barras sextavadas também é de 6 000mm, 9 000mm 12

000mm, enquanto a distância entre as faces paralelas dessas barras varia de 8 a
100mm admitindo-se pequenos desvios ou afastamentos.
Esquematicamente:
Segundo a NBR-11294, o modo de designar uma barra sextavada, por exemplo, com
70mm de distância entre as faces paralelas, de aço ABNT 1040, é o seguinte:
sextavado 70 NBR 5013 ABNT 1040.
As barras sextavadas servem para fabricar ferramentas, porcas, etc.
Base com nervuras
Barra chata
É uma barra de secção retangular de cantos vivos (arredondados), com espessura

superior a 3mm até 60mm inclusive, e largura igual ou superior a 10mm e inferior a
300mm.
Esquematicamente:
As barras chatas são fornecidas em comprimentos variáveis, compreendidos entre

3 000 e 7 000mm. Outros comprimentos podem ser obtidos desde que haja acordo
entre o usuário e o fabricante.
Segundo a ABNT-NBR-5907/1982, as barras chatas podem ser especificadas por

quantidade de peças ou por peso.
Exemplos
• Barra chata NBR-6006 - 1020 - 12 x 8 NBR 5907
• 50 t barra chata - NBR-6006 - 1020 - 13 x 8 - NBR 5907
Nota: t = tonelada
As barras chatas são utilizadas para construções de estruturas em geral.
Cantoneiras
São barras laminadas cuja secção transversal reta do perfil assemelha-se à letra “L”.
Base com nervuras
As cantoneiras podem apresentar abas iguais ou desiguais; contudo, em ambos os

casos, a nomenclatura das suas partes é a constante do esquema a seguir:
As cantoneiras de abas iguais são representadas pelo símbolo enquanto as de abas

desiguais são representadas pelo L.
Segundo a NBR-6109/1983, as cantoneiras de abas desiguais apresentam a largura

das abas compreendida entre 15 e 200mm enquanto a espessura varia de 3 a 22mm.
Esquematicamente:
Base com nervuras
Exemplo de identificação:
No sistema inglês, as dimensões de uma cantoneira de abas iguais são expressas em

polegadas.
Exemplo:
4” x 4” 1/2”
Segundo a NBR-6352/1980, as cantoneiras de abas desiguais apresentam a aba maior

(a) com larguras entre 30 e 200mm enquanto a aba menor (b) apresenta larguras entre
20 e 150mm. A espessura (e) das abas varia de 3 a 18mm.
Esquematicamente:
Base com nervuras
No sistema inglês, as dimensões das cantoneiras de abas desiguais são expressas em

polegadas.
Exemplo:
L 6” x 4” x 1/2”
As cantoneiras são utilizadas na união de peças, em treliças, vigas, esquadrias, etc.
Barra em “T” com canto arredondado
É uma barra cuja secção transversal se assemelha à letra “T” com as faces da alma e
as faces das abas ligeiramente inclinadas e cantos arredondados.
A alma é a parte central e vertical que dá resistência ao perfil.
Esquematicamente:
O comprimento mais usual das barras em “T” é de 6 000mm. A espessura varia de 3 a

13mm enquanto as abas variam de 20 a 120mm
Base com nervuras
T-20 x 3 - NBR-7822-ABNT 1030
No sistema inglês, as dimensões das barras em “T” são expressas em polegadas.
Exemplo:
T 2” x 2” x 3/16”
As barras em “T” são bastante utilizadas para fabricar caixilhos.
Barra em “I”
Nas barras em “I”, as faces paralelas das abas apresentam dimensões menores que a
altura do perfil. O perfil dessas barras assemelha-se à letra I.
Esquematicamente:
As barras “I” apresentam comprimentos-padrão de 6 000mm, 9 000mm e 12 000mm. A

altura do perfil varia de 80 a 600mm enquanto sua espessura vai de 3,8 a 22,2mm. A
largura da aba varia de 46 a 220mm enquanto que sua espessura vai de 5,2 a
23,3mm.
Exemplo de identificação
Base com nervuras
Observe que na identificação não aparece a espessura da alma e nem a espessura da

aba . Tais dimensões são padronizadas segundo a largura da aba e segundo a altura
nominal do perfil.
Barra em “U”
A barra em “U” apresenta a secção transversal semelhante à letra U com as faces da

alma paralelas e as faces internas das abas ligeiramente inclinadas com cantos
arredondados.
Esquematicamente:
Dimensões-padrão
Altura nominal - de 75mm a 40mm
Largura das abas - de 40mm a 105mm
Espessura da alma - de 4,5mm a 20,7mm
Espessura média das abas - de 8,71mm a 16,51mm
U 254 x 22,7 - NBR-6351 - ABNT 1030
Observe que a espessura da alma e das abas são omitidas, pois são determinadas em
função da altura nominal e da largura das abas do perfil.
As barras “U” são utilizadas nos projetos de escadas, plataformas, terças, longarinas,
colunas, etc.
Referência
SENAI-SP. Pá de lixo. Por Selma Ziedas et alii. São Paulo, 1993. 122p. (Caldeireiro I, 6).
Base com nervuras
Cálculo para dobramento
Cálculo para dobramento I
Dobramento em cilindro ou em anel

Um curvamento correto depende da exatidão com que se calcula o tamanho do
material a ser curvado e do traçado feito com as medidas calculadas.
Para calcular a dimensão de uma chapa que será transformada em cilindro ou em anel
é necessário considerar três dados: o diâmetro interno, o diâmetro externo e a linha
neutra da curva a ser feita.
Quando se curvam chapas com até 12mm de espessura, nota-se que o raio de
curvatura é muito extenso em relação à espessura; por essa razão, considera-se que a
linha neutra passa pela metade da espessura da chapa.
O primeiro cálculo a ser feito é aquele que envolve a linha neutra.
A linha neutra, chamada diâmetro médio, é a medida obtida pela soma do diâmetro
interno e a espessura do material, isto é:
Dm = Di + E
Base com nervuras
Ou também o resultado da subtração entre o diâmetro externo e a espessura.
Observe:
Dm = De - E
Encontrado o diâmentro médio, calcula-se o comprimento linear, chamado C, da chapa

que quer se curvar. Esse cálculo é feito com a aplicação da fórmula:
C = Dm . π
Vejamos um exemplo:
Calcular o desenvolvimento de um corpo cilíndrico com as seguintes dimensões:

L = 1000 mm (comprimento do cilindro)
Di = 420 mm
E = 3mm
C = Dm . π
C = (420 + 3) . π
C = 423 . π
C = 1328mm
Portanto, as dimensões da chapa são: 3 x 1000 x 1328
Outro exemplo:
Calcular o desenvolvimento de um corpo cilíndrico para um reservatório de ar

comprimido com as seguintes dimensões:
L = 2000mm
Di = 900mm
E = 16m
Aplicando a fórmula, teremos:
C = Dm . π
C = (900 + 16) . π
C = 916 . 3,14
C = 2876mm
Base com nervuras
O comprimento da chapa a ser curvada é de 2876mm.
Quando se deseja calcular o desenvolvimento de meio corpo cilíndrico, utiliza-se o

mesmo cálculo dividido por 2. A fórmula será:
Dm . π
C=
2
Observe o exemplo:
Calcular o desenvolvimento de meio corpo cilíndrico com as seguintes dimensões:
L= 3000mm
Di = 1500mm
E = 20mm
Aplicando a fórmula, teremos:
Dm . π
C=
2
(1500 + 20) . π
C=
2
1520 . 3,14
C=
2
4772
C=
2
C = 2386,4mm
Base com nervuras
O comprimento da chapa para meio corpo cilíndrico será de 2386mm.
Como acabamos de ver, as fórmulas para calcular o desenvolvimento de um corpo

cilíndrico e de meio corpo cilíndrico são:
C = Dm . π
Dm . π
C=
2
A seguir, faça você mesmo os exercícios propostos sobre dobramento de chapas.
1. Calcular o desenvolvimento de meio corpo cilíndrico com as seguintes dimensões:

L = 1500mm
Di = 200mm
E = 5mm
2. Calcular o desenvolvimento de um vergalhão cilíndrico para anel com as seguintes

dimensões:
Di = 254mm
E = 12mm
Referência
SENAI-SP. Parafuso com olhal. Por Selma Ziedas et aliii. São Paulo, 1993. 58p. (Caldeireiro I,
12).
Cálculo para dobramento II
Dobramento em ângulo
O cálculo de dobramento em ângulo, assim como o cálculo de dobramento em cilindro
ou em anel, também envolve, como primeiro passo, o cálculo da linha neutra.
As chapas com até 12mm de espessura apresentam a linha neutra no centro. Em

chapas com espessura superior a 12mm, percebe-se um deslocamento da linha
neutra, sempre em direção à parte côncava da dobra.
Base com nervuras
Claro está que as medidas de até 12mm ou acima de 12mm não são rígidas. O
deslocamento da linha neutra se processa de modo gradativo; acontece que em
chapas com até 12mm de espessura esse deslocamento não é considerado no cálculo
da dobra porque se torna insignificante. Porém, a partir de 13mm já se percebe uma
mudança que vai influir decisivamente nos cálculos.
Consideremos então uma chapa de aço com 6mm de espessura na qual deverá ser
feita uma dobra com ângulo de 90o.
Em primeiro lugar, é preciso conhecer o diâmetro interno ou o externo e o diâmetro

médio. Quando esses dados não estão especificados é preciso encontrá-los.
O diâmetro interno é conhecido por meio da tabela que fornece o raio mínimo
multiplicando o coeficiente utilizado para o material, que neste caso é o aço, pela
espessura da chapa.
Rm = coef. . e
onde:
Rm → raio mínimo
coef. → coeficiente
e → espessura
Como o raio é metade de uma circunferência, temos que o diâmetro interno será o raio
mínimo multiplicado por 2. Ou:
Di = Rm . 2
Base com nervuras
O diâmetro médio é encontrado somando o diâmetro interno à espessura.
Dm = Di + e
Para o cálculo do diâmetro médio ou linha neutra, é necessário lembrar que quando a
linha neutra está na metade da espessura deve-se somar meia espessura de um lado
e meia do outro, o que dá uma espessura. Portanto, temos:
Dm = Di + e
No caso de a linha neutra estar a 1/3, somam-se 1/3 de cada lado, o que dá 2/3.
Portanto:
Dm = Di + 2/3 . e
Base com nervuras
Calculados esses dados, imaginemos agora uma circunferência na qual estaria inscrito
o ângulo de dobramento.
O diâmetro médio refere-se à circunferência inteira, isto é, a 360º. Como a parte que
nos interessa é apenas o ângulo de 90º, ou 1/4 da circunferência, constrói-se uma
regra de três, onde 360º está para Dm assim como o ângulo de dobra está para x.
Veja:
360º → Dm
α → x
onde α (lê-se alfa) é o ângulo de dobra.
Portanto,
α . Dm
x =
360 o
Agora, se acrescentarmos a fórmula de cálculo do comprimento de chapa a esse

raciocínio, teremos a seguinte fórmula:
α . Dm . π
C =
360 o
Essa fórmula se aplica para o cálculo de qualquer ângulo de dobra.
Base com nervuras
A seguir, faça você mesmo os exercícios propostos sobre dobramento de chapas.
1) Calcular o desenvolvimento de uma dobra em ângulo de 90º em uma chapa de aço

com 8mm de espessura.
2) Calcular o comprimento total da chapa de cobre necessária para obter o perfil

abaixo.
Referência
SENAI-SP. Caixa lateral de redutor. Por Selma Ziedas et alii. São Paulo, 1993. 40p.
(Caldeireiro I, 13).
Base com nervuras
Laminação
Panelas, fogões, geladeiras, fornos de microondas, microcomputadores, automóveis,

máquinas agrícolas, trens, navios, aviões, naves espaciais, satélites... Desde o produto
mais simples até o mais sofisticado, todos dependem de processos de fabricação
mecânica para existir. E eles são muitos. E se encadeiam para que o produto seja
fabricado.
Por mais simples que a peça seja, é sempre necessário usar máquinas e realizar mais
de uma operação para produzi-la. Começando pela fundição, seguindo pelos
processos de conformação mecânica como a laminação e a trefilação, passando pelo
torneamento, pela usinagem, as peças vão sendo fabricadas e reunidas para formar os
conjuntos mecânicos sem os quais a vida moderna seria impensável.
E pensando na fundição como início dessa cadeia, a etapa seguinte é, na maioria dos
casos, a laminação, um processo de conformação mecânica.
Uma grande ajuda: as propriedades dos materiais
Embora sem saber, você já deve ter conformado um metal em algum momento da sua
vida. Aí vem a pergunta: “Mas, como?!”
É simples. Ao dobrar um pedaço de arame, um fio de cobre, ou um pedaço de metal

qualquer, ao martelar um prego, você aplicou esforços sobre o material e, desse
esforço, resultou uma mudança de forma.
Em um ambiente industrial, a conformação mecânica é qualquer operação durante a
qual se aplicam esforços mecânicos em metais, que resultam em uma mudança
permanente em suas dimensões.
Base com nervuras
Para a produção de peças de metal, a conformação mecânica inclui um grande

número de processos: laminação, forjamento, trefilação, extrusão, estampagem...
Esses processos têm em comum o fato de que, para a produção da peça, algum
esforço do tipo compressão, tração, dobramento, tem que ser aplicado sobre o
material.
A segunda pergunta que você certamente fará é: “Mas, como é possível que materiais
tão rígidos como o aço, ou o ferro, possam ser comprimidos, puxados e dobrados para
adquirirem os formatos que o produto necessita?”
Os materiais possuem propriedades mecânicas. Algumas dessas propriedades são a

elasticidade e a plasticidade. A elasticidade é a capacidade que o material tem de se
deformar, se um esforço é aplicado sobre ele, e de voltar à forma anterior quando o
esforço para de existir. A plasticidade, por sua vez, permite que o material se deforme e
mantenha essa deformação, se for submetido a um esforço de intensidade maior e
mais prolongada. Essas duas propriedades são as que permitem a existência dos
processos de conformação mecânica.
Eles também são ajudados pelo reticulado cristalino dos metais, que está associado ao
modo como os átomos dos metais estão agrupados.
Materiais que têm estrutura CFC, ou seja, cúbica de face centrada, têm uma forma de
agrupamento atômico que permite o deslocamento de camadas de átomos sobre
outras camadas. Por isso, eles se deformam mais facilmente do que os que
apresentam os outros tipos de arranjos. Isso acontece porque, nessa estrutura, os
planos de escorregamento permitem que camadas de átomos “escorreguem” umas
sobre as outras com mais facilidade.
Como exemplo de metais que apresentam esse tipo de estrutura após a solidificação,
temos o cobre e o alumínio. Por isso, esses metais são mais fáceis de serem
trabalhados por conformação mecânica. A prova disso é que o alumínio pode ser
laminado até a espessura de uma folha de papel. Esse é o caso daqueles rolos de
folhas de papel-alumínio que você compra no supermercado.
Base com nervuras
Conformação por laminação
A laminação é um processo de conformação mecânica pelo qual um lingote de metal é

forçado a passar por entre dois cilindros que giram em sentidos opostos, com a mesma
velocidade. Assim consegue-se a redução da espessura do metal a cada passe de
laminação, que é como se chama cada passagem do metal pelos cilindros de
laminação.
Ao passar entre os cilindros, o material sofre deformação plástica. Por causa disso, ele
tem uma redução da espessura e um aumento na largura e no comprimento. Como a
largura é limitada pelo tamanho dos cilindros, o aumento do comprimento é sempre
maior do que o da largura.
Se você quer saber como isso funciona, pare numa pastelaria e veja como o pasteleiro
estica a massa. Observe como, a cada passada, ele reajusta a distância entre os
cilindros. Veja que a massa fica cada vez mais comprida e mais fina. Aproveite e coma
um pastel e tome um caldo de cana geladinho. Não existe nada mais gostoso...
A laminação pode ser feita a quente ou a frio. Ela é feita a quente quando o material a
ser conformado é difícil de laminar a frio ou quando necessita de grandes reduções de
espessura. Assim, o aço, quando necessita de grandes reduções, é sempre laminado a
quente porque, quando aquecido, sua estrutura cristalina apresenta a configuração
CFC que, como já vimos, se presta melhor à laminação. Além disso, nesse tipo de
estrutura, as forças de coesão são menores, o que também facilita a deformação.
Encruamento é o resultado de uma mudança na estrutura do metal, associada a uma

deformação permanente dos grãos do material, quando este é submetido à
deformação a frio. O encruamento aumenta a dureza e a resistência mecânica.
A laminação a frio se aplica a metais de fácil conformação em temperatura ambiente, o

que é mais econômico. É o caso do cobre, do alumínio e de algumas de suas ligas.
Base com nervuras
A laminação a frio também pode ser feita mesmo em metais cuja resistência à
deformação é maior. São passes rápidos e brandos cuja finalidade é obter maior
precisão nas dimensões das chapas. Em alguns casos, a dureza e a resistência do
material melhoram já que, nesse caso, ele fica “encruado”. Quando se necessita de
precisão dimensional e ductilidade, a chapa laminada a frio passa por um tratamento
térmico chamado recozimento.
Sendo a quente ou a frio, a laminação parte dos lingotes que, passando pelos
laminadores, pode se transformar em produtos de uso imediato como trilhos, vigas e
perfis. Pode se transformar também em produtos intermediários que serão usados em
outros processos de conformação mecânica.
É o caso de tarugos que passarão por forjamento, extrusão e trefilação e das chapas
que serão estampadas para a fabricação de automóveis, ônibus, fogões, geladeiras...
A máquina de laminar chama-se...
Isso mesmo, caro aluno, laminador. O laminador é o equipamento que realiza a

laminação.
Mas, não é só de laminadores que a laminação é composta. Um setor de laminação é

organizado de tal modo que a produção é seriada e os equipamentos são dispostos de
acordo com a seqüência de operações de produção, na qual os lingotes entram e, ao
saírem, já estão com o formato final desejado seja como produto final, seja como
produto intermediário.
Base com nervuras
As instalações de uma laminação são compostas por fornos de aquecimento e

reaquecimento de lingotes, placas e tarugos, sistemas de roletes para deslocar os
produtos, mesas de elevação e basculamento, tesouras de corte e, principalmente, o
laminador.
Ele é um conjunto mecânico bem parecido com a máquina do pasteleiro.
É composto de:
• Cadeira: é o laminador propriamente dito e que contém a gaiola, os cilindros e os
acessórios.
• Gaiola: estrutura que sustenta os cilindros.
Os cilindros são as peças-chave dos laminadores, porque são eles que aplicam os
esforços para deformar o metal. Eles podem ser fundidos ou forjados; são fabricados
em ferro fundido ou aço especial, dependendo das condições de trabalho a que eles
são submetidos. Podem ser lisos, para a produção de placas e chapas, ou com canais,
para a produção de perfis.
Base com nervuras
Os laminadores podem ser montados isoladamente ou em grupos, formando uma

seqüência de vários laminadores em série. Esse conjunto recebe o nome de trem de
laminação. Junto a esse conjunto, trabalham os equipamentos auxiliares, ou seja, os
empurradores, as mesas transportadoras, as tesouras, as mesas de elevação...
Os laminadores podem ser classificados quanto ao número de cilindros que eles

apresentam. Assim temos:
• Duo: composto de dois cilindros de mesmo diâmetro, que giram em sentidos

opostos, na mesma velocidade.
• Trio: três cilindros dispostos uns sobre os outros. Quando o material passa pela
primeira vez, ele passa entre o cilindro inferior e médio. Quando ele retorna, passa
pelo cilindro médio e superior.
Base com nervuras
• Quádruo: apresenta quatro cilindros: dois internos (de trabalho) e dois externos
(de apoio).
• Universal: apresenta quatro cilindros combinados: dois horizontais e dois verticais.

Ele é utilizado para a laminação de trilhos.
• Sendzimir: apresenta seis cilindros dos quais dois são de trabalho e quatro são de
apoio.
Base com nervuras
A laminação nunca é feita de uma só vez. Assim como o pasteleiro passa a massa pela
máquina várias vezes até que ela tenha a espessura desejada, o metal também é
passado diversas vezes pelo laminador a fim de que o perfil ou a chapa adquiram ou o
formato, ou a espessura adequada para o próximo uso.
Nessas passagens, você obtém inicialmente a laminação de desbaste, cuja função é

transformar os lingotes de metal em produtos intermediários ou semi-acabados como
blocos, placas e tarugos. Esses produtos passam depois pelos laminadores
acabadores onde são transformados em produtos acabados como perfilados, trilhos,
chapas, tiras.
Laminando um produto plano
Como já dissemos, para obter um produto laminado, ele tem que passar diversas
vezes pelos laminadores. Na verdade, esse processo tem várias etapas, porque além
da passagem pelos cilindros, algumas coisas vão acontecendo à medida que o produto
vai sendo laminado. Essas etapas são, em geral, as seguintes:
1. O lingote, pré-aquecido em fornos especiais, passa pelo laminador de desbaste e

se transforma em placas.
2. A placa é reaquecida e passa então por um laminador que quebra a camada de
óxido que se formou no aquecimento. Nessa operação usa-se também jato de
água de alta pressão.
3. Por meio de transportadores de roletes, a placa é levada a um outro laminador que
diminui a espessura e também aumenta a largura da placa original. Na saída dessa
etapa, a chapa também passa por um dispositivo que achata suas bordas e por
uma tesoura de corte a quente.
4. Finalmente, a placa é encaminhada para o conjunto de laminadores acabadores,
que pode ser formado de seis laminadores quádruos. Nessa etapa ela sofre
reduções sucessivas, até atingir a espessura desejada e se transformar finalmente
em uma chapa.
5. Quando sai da última cadeira acabadora, a chapa é enrolada em bobina por meio
de bobinadeiras.
Para a obtenção de espessuras ainda menores, a laminação prossegue, porém a frio.

Para isso, as bobinas passam por um processo de limpeza da superfície chamado de
decapagem.
Base com nervuras
Após a laminação a frio, que dá à superfície da chapa um acabamento melhor, ela é

rebobinada. A bobina resultante passa por um processo de tratamento térmico que
produz a recristalização do material e anula o encruamento ocorrido durante a
deformação a frio.
Além da grande variedade de produtos de aço que se pode fabricar por laminação,
esse processo de conformação mecânica também é aplicável ao cobre e suas ligas, ao
alumínio e sua ligas, à borracha e ao papel.
Características e defeitos dos produtos laminados
Cada produto industrial tem características que o diferenciam dos outros. Não é
diferente com relação aos produtos laminados.
Por exemplo, as formas desses produtos são muito simples: barras, perfis, chapas.
Seu comprimento é sempre muito maior que sua largura e, na maioria dos casos, as
espessuras também são reduzidas.
Os produtos laminados são empregados tanto na construção civil (casas,

apartamentos, prédios industriais, pontes, viadutos), quanto na indústria mecânica, na
usinagem para a produção em série de grandes quantidades de peças como
parafusos, brocas, pinos, eixos, barras de seções diversas e chapas trabalhadas
(furadas, cortadas, fresadas, retificadas). Em geral, o formato adequado do produto
laminado, próximo do produto final usinado, aumenta muito a produtividade dos
setores de usinagem.
Além das características, os produtos laminados apresentam defeitos que, geralmente,

originam-se dos defeitos de fabricação do próprio lingote. Assim, os defeitos mais
comuns dos produtos laminados são:
• Vazios: podem ter origem nos rechupes ou nos gases retidos durante a
solidificação do lingote. Eles causam tanto defeitos de superfície quanto
enfraquecimento da resistência mecânica do produto.
• Gotas frias: são respingos de metal que se solidificam nas paredes da lingoteira
durante o vazamento. Posteriormente, eles se agregam ao lingote e permanecem
no material até o produto acabado na forma de defeitos na superfície.
• Trincas: aparecem no próprio lingote ou durante as operações de redução que
acontecem em temperaturas inadequadas.
Base com nervuras
• Dobras: são provenientes de reduções excessivas em que um excesso de massa

metálica ultrapassa os limites do canal e sofre recalque no passe seguinte.
• Inclusões: são partículas resultantes da combinação de elementos presentes na
composição química do lingote, ou do desgaste de refratários e cuja presença pode
tanto fragilizar o material durante a laminação, quanto causar defeitos na superfície.
• Segregações: acontecem pela concentração de alguns elementos nas partes mais
quentes do lingote, as últimas a se solidificarem. Elas podem acarretar
heterogeneidades nas propriedades como também fragilização e enfraquecimento
de seções dos produtos laminados.
Além disso, o produto pode ficar empenado, retorcido, ou fora de seção, em

conseqüência de deficiências no equipamento, e nas condições de temperatura sem
uniformidade ao longo do processo.
Referência
SENAI-SP. Processos de fabricação 1. Módulos especiais mecânica. TC2000.263p.
Base com nervuras
Dobramento e curvamento
Nesta unidade você vai conhecer um pouco do processo pelo qual são produzidos
objetos dobrados de aspecto cilíndrico, cônico ou em forma prismática a partir de
chapas de metal. Vamos estudar as máquinas de dobrar e curvar, os cuidados a serem
tomados durante essas operações e como se efetuam essas operações em grande
escala.
Deformação por flexão
Dobramento é a operação que é feita pela aplicação de dobra ao material. Dobra é a

parte do material plano que é flexionada sobre uma base de apoio. Na ilustração ao
lado vemos uma chapa presa a uma morsa de bancada sendo dobrada com o auxílio
de um macete.
Curvamento é a operação feita pela aplicação de curva ao material produzido. Curva

é a parte de um material plano que apresenta uma curvatura ou arqueamento. Na
figura ao lado vemos uma operação de curvamento de uma chapa com o auxílio de um
dispositivo cilíndrico preso à morsa. O curvamento da chapa é obtido por meio das
pancadas de martelo.
Base com nervuras
Nas operações de curvamento e dobramento, o esforço de flexão é feito com

intensidade, de modo que provoca uma deformação permanente no material.
Dobramento
O dobramento pode ser feito manualmente ou à máquina. Quando a operação é feita

manualmente, usam-se ferramentas e gabaritos. Na operação feita à máquina, usam-
se as chamadas prensas dobradeiras ou dobradeiras. A escolha de utilização de um
ou outro tipo de operação depende das necessidades de produção.
A operação de dobramento é feita, na maior parte das vezes, a frio. Pode ainda ser
feita a quente, em casos especiais.
Deformação plástica e elástica

A operação de dobramento provoca uma deformação permanente no material
trabalhado. A deformação que é feita numa peça por meio do dobramento chama-se
deformação plástica. Antes desta deformação, porém, ocorre uma outra, chamada
deformação elástica, que não é permanente.
Todo processo de deformação acontece do seguinte modo: tomemos como exemplo

uma mola. Quando tracionamos com pouco esforço e a soltamos, ela volta à sua
posição inicial. Este tipo de deformação chama-se deformação elástica. Se,
entretanto, tracionarmos com muito esforço, o material ultrapassa sua resistência à
deformação e não retorna mais à sua forma inicial. Desse modo, o material é
deformado permanentemente. Chama-se a essa deformação, deformação plástica,
embora nessa fase o material também apresente certa recuperação elástica.
Portanto, ao se planejar uma operação de dobramento, é preciso calcular corretamente

o ângulo de dobramento que se quer. O ângulo deve ser calculado com abertura
menor do que a desejada, para que depois da recuperação elástica a peça fique com a
dobra na dimensão prevista.
Base com nervuras
Dobramento manual
No dobramento manual, o esforço de flexão é exercido manualmente, com o auxílio
de ferramentas e dispositivos como: martelo, morsa, cantoneira e calços protetores,
como mostra a figura a seguir.
Numa operação desse tipo, a escolha da ferramenta de impacto, como o martelo, tem
que ser adequada à espessura do material a ser dobrado. Além disso, para evitar
deformações, devem ser usados calços protetores para a peça a ser dobrada.
Dobradeiras manuais
As dobradeiras manuais ou viradeiras são máquinas acionadas manualmente e de
grande uso nas indústrias que produzem gabaritos, perfis, gabinetes de máquinas,
armários etc. Estas máquinas se movimentam pela aplicação da força de um ou mais
operadores.
Para operar essas máquinas, o trabalhador precisa ter conhecimentos de cálculo de

dobra, de preparação do material e de ajuste da dobradeira. Dependendo do trabalho a
ser executado, as dobras são feitas com o auxílio de dispositivos especiais, existentes
ou adaptados à viradeira. Essa operação é amplamente empregada na confecção de
perfilados, abas, corpos de transformadores etc.
Base com nervuras
Dobramento à máquina
O dobramento à máquina costuma ser executado numa prensa dobradeira. É uma
máquina que executa operações de dobramento em chapas de diversas dimensões e
espessuras, com medidas predeterminadas. É, geralmente, uma máquina de grandes
dimensões, formada por uma barra de pressão à qual é acoplado o estampo com
movimento vertical, e uma matriz localizada na mesa inferior da máquina. Grande
número de prensas dobradeiras apresenta a mesa inferior fixa e a barra de pressão
móvel. Entretanto, podem-se encontrar modelos que têm a barra fixa e a mesa inferior
móvel. Muitas dobradeiras chegam a atingir mais de 6 m de comprimento.
Base com nervuras
O trabalho é feito por meio da seleção de punções e matrizes, de acordo com as

medidas e o formato que se deseja dar à chapa. A dobradeira é empregada na
produção de perfilados, abas, corpos de transformadores etc.
A prensa dobradeira pode se movimentar por energia mecânica ou hidráulica. Alguns

modelos mais recentes têm comandos orientados por computador, que permitem
fazer uma série de dobras diferentes na mesma peça, reduzindo o manuseio e o
tempo de fabricação. A figura a seguir mostra diferentes tipos de dobra, feitos a partir
da seleção de punções e matrizes correspondentes.
Base com nervuras
Dobramento a quente
O dobramento a quente é sempre feito manualmente, quando a espessura do material
a ser dobrado é grande, acima de 5 mm. Quando se dobra à maquina, o processo é
sempre a frio, independentemente da espessura do material.
Quando se dobra o material com aplicação do calor, acontece o mesmo fenômeno que
ocorre quando se dobra a frio. As estruturas das fibras do lado externo da dobra são
esticadas e as fibras do lado interno da dobra, comprimidas. As fontes de calor usadas
para o aquecimento da peça são: a forja, o forno elétrico a gás ou a óleo e o maçarico.
A temperatura de aquecimento varia, dependendo do material com que se vai

trabalhar. No caso de aço, cobre e latão, existe uma tabela de cores para comparação
com o material a ser trabalhado. Cada cor corresponde a uma temperatura. Conforme
a temperatura, a cor do metal muda, e assim é possível saber quando a chapa está
pronta para a operação. Desse modo pode-se ter mais controle sobre o trabalho que
se faz.
Para um bom resultado, é preciso observar tudo aquilo que o trabalho envolve, como:
o metal de que a chapa é feita, a espessura da chapa, a quantidade de calor
necessária, a pressão que vai ser dada na dobra, os dispositivos adequados etc.
Base com nervuras
Curvamento
A operação de curvamento é feita manualmente, por meio de dispositivos e

ferramentas, ou à máquina, com auxílio da calandra, que é uma máquina de curvar
chapas, perfis e tubos.
Curvamento manual
O esforço de flexão para a operação de curvamento é feito à mão, com o auxílio de
martelo, grifa e gabaritos, sempre de acordo com o raio de curvatura desejado. Esta
operação permite fazer cilindros de pequenas dimensões, suportes, flanges para
tubulações etc. Na figura seguinte vemos o curvamento de uma barra com auxílio da
grifa fixa, presa à morsa, onde são aplicados esforços gradativos para se conseguir a
curvatura planejada, com ajuda da grifa móvel.
Curvamento a quente
O trabalho de curvar barras torna-se mais fácil quando o material recebe aquecimento.
Peças como anéis, flanges, elos etc. são executados com êxito a quente quando
observados cuidadosamente os componentes do processo como: calor aplicado no
local correto por meio de maçarico ou forja adequados à espessura da peça, pressão
exercida durante o curvamento e dispositivos adequados a cada tipo de trabalho.
Curvamento à máquina
A máquina usada para curvar chapas chama-se calandra. Na calandra são curvados
chapas, perfis e tubos. As peças podem ser curvadas de acordo com o raio desejado.
Nesse tipo de máquina é que se fabricam corpos ou costados de tanques, caldeiras,
trocadores de calor, colunas de destilação etc.
Base com nervuras
Elementos da calandra
A calandra é constituída por um conjunto de rolos ou cilindros, com movimento

giratório e pressão regulável. O material a ser curvado é colocado entre rolos que
giram e pressionam até que o curvamento esteja de acordo com as dimensões
desejadas.
Rolos fixos e móveis

A calandra permite curvar peças de acordo com o raio desejado. O curvamento é feito
por meio dos rolos, que podem ser fixos ou móveis. Rolo fixo é aquele que tem
apenas o movimento giratório. Rolo móvel é aquele que, além de girar, também pode
ser movimentado para cima e para baixo. Desse modo, o raio de curvatura varia de
acordo com a distância entre os rolos.
Base com nervuras
Nas calandras podem ser curvadas chapas de acordo com o raio desejado. Quando se
quer produzir um cone, cujos raios de curvatura são diferentes, recorre-se a um tipo
especial de calandra. Ela possui rolos inferiores que se deslocam inclinados entre si,
no sentido vertical.
Tipos de calandra
Existem calandras para chapas e calandras para tubos e perfis.
Calandras para chapas

Têm geralmente 3 ou 4 rolos. As de 3 rolos são as mais usadas na indústria e nelas os
rolos estão dispostos em formação de pirâmide, como mostra a ilustração seguinte. As
calandras para chapas com 4 rolos apresentam a vantagem de facilitar o trabalho de
pré-curvamento. Nas calandras de 3 rolos, o pré-curvamento é feito manualmente.
Base com nervuras
Calandras para tubos e perfis

Apresentam conjuntos de rolos ou cilindros sobrepostos, feitos de aço temperado, com
aproximadamente 200 mm de diâmetro. Podem curvar qualquer tipo de perfil: barras,
quadrados, cantoneiras, em T etc.
Quanto ao acionamento, as calandras podem ser: manuais, com um volante ou

manivela para fazer girar os rolos, ou mecânicas, com motor elétrico e redutor para
movimentar os rolos. As calandras mecânicas podem apresentar, além do motor
elétrico, um sistema hidráulico que imprime maior ou menor pressão aos rolos. Este
último tipo é usado para trabalhos de grande porte.
Calandra manual Calandra mecânica
Base com nervuras
Calandra mecânica com sistema hidráulico
Todos os tipos apresentam, em uma das extremidades, um dispositivo que permite

soltar o cilindro superior para retirar a peça calandrada.
Referência
SENAI-SP. Processos de fabricação 4. Módulos especiais mecânica. TC2000. 234p.
Base com nervuras
Base com nervuras
Máquinas de corte abrasivo
O corte de materiais metálicos e de não-metálicos também é feito por meio de dois

tipos de máquinas que apresentam discos de corte. esses discos podem ser abrasivos,
isto é, rebolos de pouca espessura, ou discos feitos de aço rápido.
Máquina de corte com disco abrasivo
A máquina de corte com disco abrasivo é utilizada para cortar aços, num curto espaço
de tempo. Observe a seguir as partes componentes de um modelo de máquina de
corte com disco abrasivo.
1. motor
2. alavanca
3. chave de comando
4. disco de corte
5. suporte do motor e do disco abrasivo
6. mesa
7. disco de regulagem angular
8. parafuso de fixação do disco de
regulagem angular
9. morsa
10. mordentes fixos
11. mordente móvel
12. haste roscada
13. manípulo
14. suporte da haste roscada
15. parafuso de fixação do suporte da
haste roscada
16. sulco de deslocamento do suporte da
haste roscada
17. guia do tubo
18. base ou suporte da máquina
Base com nervuras
A nomenclatura utilizada para designar as partes da máquina é comum para os dois

tipos, seja com disco abrasivo seja com disco de aço.
Disco de corte abrasivo
Os discos de corte, ou rebolos de pequena espessura, são fabricados com grãos

abrasivos e aglomerantes.
Os grãos abrasivos mais usuais na fabricação dos discos de corte são o carbeto de
silício e o óxido de alumínio.
Discos de corte à base de carbeto de silício são recomendados para o corte de ferro
fundido cinzento e outros materiais não-metálicos e não-ferrosos, ao passo que os
discos à base de óxido de alumínio são adequados para o corte de aços em geral,
ferro fundido nodular e ferro fundido maleável.
Os aglomerados utilizados na fabricação dos discos de corte são de dois tipos:

borracha e resinóide.
Os discos com aglomerante à base de borracha são flexíveis, resistentes e permitem

um corte de precisão em termos de paralelismo e rebarbas. Esses discos só podem
ser operados sob refrigeração constante pois, frente ao calor gerado pelo atrito, eles
amolecem e soltam os grãos abrasivos facilmente. Essa ocorrência é facilmente
percebida pelo odor característico de borracha queimada que impregna o ar ambiente.
Os discos à base de aglomerante resinóide são reforçados com uma ou várias telas de
fibra de vidro, em função dos esforços laterais e das diferentes velocidades de corte a
que são submetidos. As telas são colocadas internamente para que o calor provocado
pelo atrito não venham a prejudicar a qualidade das superfícies a serem trabalhadas.
A observação do perfil de um disco de corte, depois de um certo tempo de trabalho,

fornece indicações importantes para o operador avaliar a qualidade e os parâmetros do
corte.
É através da observação do perfil do disco de corte que o operador efetuará as

correções necessárias e eventuais troca do disco.
Base com nervuras
Abaixo mostraremos as principais indicações que o perfil de um disco de core pode

revelar.
Perfil arredondado, corte Perfil afiado, rebolo duro
de peças grandes
Defeituoso
Correto
Perfil reto, porém paredes Perfil côncavo, corte de tubos,

laterais brilhantes parede delgada
“empastadas”
Correto
Defeituoso
Perfil com desgaste

desuniforme
Defeituoso
A seleção dos discos de corte depende dos fatores dados no quadro abaixo.
Seleção dos discos de corte

Situação de trabalho Recomendações
→ E = área de contato
D → Discos com grãos abrasivos de média

Grande área de contato → E > dureza
3
D → Discos com grão abrasivos duros
Pequena área de contato → E <
3
Máquina com potência igual ou maior que 3CV → Discos com grãos abrasivos duros
Máquina com potência menor que 3CV → Discos com grãos abrasivos de
pequena e média dureza
Materiais duros → Discos com grãos abrasivos de
média dureza
Materiais de média dureza → Discos com grãos abrasivos duros
Acabamento superficial → Levar em consideração a dureza
dos grãos abrasivos do disco, a dureza
do material a ser cortado, a potência da
máquina, a espessura do disco, a
velocidade de corte e a necessidade ou
não de refrigeração. O corte, de acordo
com a necessidade, poderá ser
efetuado a seco ou com o emprego de
fluidos de corte.
Base com nervuras
A potência dos motores elétricos das máquinas aparece assinalada na etiqueta

metálica que os fabricantes colocaram em suas máquinas. É comum o uso do CV
(cavalo-vapor) como unidade de potência mecânica dos motores. No Sistema
Internacional de Unidades (SI) a potência mecânica ou elétrica é expressa em watt
(W). Equivalência: 1CV = 736W.
A especificação escrita que aparece nas etiquetas dos discos de corte encontrados no
mercado varia de fabricante para fabricante. Contudo, há fabricantes que utilizam as
mesmas especificações utilizadas para os rebolos. Por exemplo, consideremos o disco
corte A - 36 – Q – B - 5. A identifica que o abrasivo é um óxido de alumínio; 36 indica
uma granulação média; Q indica que o abrasivo é duro; B indica que o aglomerante é
do tipo resinóide e 5 indica a fórmula de liga utilizada pelo fabricante.
Diante disso recomenda-se consultar os catálogos dos fabricantes sempre que houver
necessidade de obter outros dados a respeito dos discos de corte a serem utilizados
na execução dos trabalhos. A mesma recomendação é válida quando se utilizam
discos de corte em lixadeira portáteis.
Funções das partes da máquina com disco abrasivo
• A chave de comando liga e desliga o motor da máquina de corte disco abrasivo.

• O disco abrasivo é responsável pelo corte.
• A alavanca, pressionada para baixo, leva o disco abrasivo até o material, cortando-o.
• A mesa e o disco de regulagem angular possuem graduações, em graus, para
regulagem do ângulo de corte.
• O disco de regulagem angular possui uma fenda para a passagem do disco
abrasivo quando o material estiver sendo cortado.
• No disco de regulagem angular está preso o suporte do motor e do disco abrasivo,
que giram juntos, durante a regulagem do corte.
• Os parafusos de fixação do disco de regulagem angular servem para fixá-lo após a
regulagem para o corte.
• O suporte da haste roscada desloca-se até que o mordente móvel fique na mesma
direção do mordente fixo.
• O parafuso de fixação do suporte da haste roscada é para fixá-lo após o seu
deslocamento.
• O manípulo é para girar a haste roscada.
• A haste roscada, quando girada, fixa o material entre o mordente móvel e o
mordente fixo.
• O guia do tubo serve para direcionar o tubo.
Base com nervuras
Funcionamento da máquina com disco abrasivo
A rotação do disco, de acordo com o modelo da máquina, pode variar entre 1.750 e
5.300rpm. A dimensão do disco também varia segundo o modelo e o fabricante da
máquina; existem discos com diâmetro entre 250 e 350mm.
Para executar o corte desejado, o operador atua sobre a alavanca.
A eficiência da operação dependerá, em grande parte, da habilidade do operador.
De fato, se o operador exerce uma pressão de avanço muito elevada, ocorrerá o

desprendimento dos grãos abrasivos do disco; por outro lado, se a pressão for muito
pequena ocorrerá a vitrificação do abrasivo.
O tato e a audição são duas referências de trabalho fundamentais para o operador de

máquina de corte. É através do tato e da audição que o operador avalia:
• A rigidez do conjunto peça-máquina durante a operação;
• O comportamento do sistema de fixação do material;
• O comportamento do material trabalhado.
Máquina de corte com disco de aço
Esta máquina também conhecida como serra circular, apresenta um disco de corte
feito de aço rápido temperado e é especial para cortes rápidos em alumínio, embora
também possa ser usada para cortar materiais ferrosos.
Base com nervuras
A serra circular permite cortes em perfis de formas diversas, com ângulos de 450 a 900.
A rotação do disco é de 1.750rpm; o diâmetro do disco varia entre 250 e 275mm.
Durante o uso, o disco de corte deve ser lubrificado e refrigerado com lubrificante
adequado. Após o uso, deve-se limpar e lubrificar a máquina.
Tanto a máquina com disco abrasivo quanto a máquina com disco de aço têm
capacidade de corte que varia de acordo com o fabricante.
Referência
SENAI-SP. Tubo curvado com flange. Por Selma Ziedas et alii. São Paulo, 1995. 66p.
(Caldeireiro II, 15).
Base com nervuras
Corte plasma
Plasma
Sabemos que a matéria pode se apresentar nos estados sólido, líquido e gasoso.
Entretanto, há um estado chamado plasma, conhecido também como o quarto estado
da matéria.
Para uma visão geral de como se produz o plasma, pode-se tomar como exemplo a
água.
Considerando os três estados físicos da matéria, sólido, líquido e gasoso, tem-se o

gelo, a água e o vapor. A diferença básica entre esses três estados é o quanto de
energia existe em cada um deles. Se adicionarmos energia sob forma de calor ao gelo,
ele se transforma em água. E se adicionarmos mais energia a essa água, ela se
transformará em vapor, separando-se em dois gases: hidrogênio e oxigênio.
Se continuar a adição de energia ao vapor, algumas de suas propriedades são

alteradas, como a temperatura e características elétricas. Esse processo é chamado
ionização, e quando isso acontece os gases tornam-se plasma.
Base com nervuras
O plasma é um condutor elétrico, e quanto menor for o local em que ele se encontrar,
tanto maior será sua temperatura. Para entendermos melhor como isso ocorre,
podemos tomar como exemplo uma corrente elétrica passando por um fio. Se
estreitarmos o fio por onde passa a corrente elétrica, a resistência à passagem da
corrente aumenta, aumentando também a tensão entre os elétrons e,
conseqüentemente, a temperatura do fio.
O surgimento do processo de corte a arco plasma
Em 1950, o processo TIG (gás inerte de tungstênio) de soldagem estava implantado

como um método de alta qualidade para soldar metais nobres. Durante o
desenvolvimento desse processo, os cientistas envolvidos no trabalho descobriram
que se reduzissem o diâmetro do bocal por onde saía a tocha de gás para soldagem,
as propriedades do arco elétrico do equipamento de soldagem ficavam bastante
alteradas. A redução do diâmetro de saída comprimia o arco elétrico, aumentando a
velocidade e a temperatura do gás. O gás, ionizado, ao sair pelo bocal, em vez de
soldar, cortava metais.
Nessa figura, os dois arcos estão operando com uma corrente elétrica de 200
ampères. O bocal de jato plasma está apertado e por isso opera com o dobro da
tensão. Produz um plasma muito mais quente que o bocal do arco TIG. Se a mesma
corrente (200 ampères) é forçada a passar pelo bocal do plasma, a tensão e a
temperatura aumentam e uma energia cinética do gás sai pelo bocal, provocando o
corte do metal.
Base com nervuras
Características do arco plasma
As características do arco plasma variam de acordo com:
• O tipo de gás de corte;

• A quantidade de vazão;
• O diâmetro do bocal (bico de corte);
• A tensão do arco elétrico.
Esses elementos precisam ser controlados e usados segundo princípios técnicos para
se obter bom rendimento do trabalho.
Desse modo, se é usada uma baixa vazão de gás, o jato de plasma apresenta alta
temperatura e concentra grande quantidade de calor na superfície. Esta é a situação
ideal para soldagem.
Ao contrário, se a vazão de gás é aumentada, a velocidade do jato de plasma é tão

grande que empurra o metal fundido através da peça de trabalho, provocando o corte
do material.
O corte plasma convencional
O corte plasma, utilizado no mesmo estado em que foi descoberto, é atualmente

chamado de corte plasma convencional. Pode ser aplicado a cortes de vários metais
com espessuras diferentes. É muito usado, por exemplo, para cortar aço inoxidável,
aço-carbono e alumínio. Para se obter um bom rendimento do trabalho, é preciso
utilizar o gás adequado para corte de cada material, controlar a vazão do gás e a
tensão do arco elétrico, levar em conta a capacidade de condução de corrente da
tocha de plasma e as propriedades do metal a ser cortado.
Base com nervuras
Uma tocha mecanizada com capacidade para 1.000 ampères pode cortar até 250 mm
de aço inoxidável ou alumínio. Entretanto, habitualmente, na indústria, a espessura de
corte não ultrapassa 50 mm.
Essa técnica de corte foi introduzida na indústria em 1957 e, inicialmente, era usada
para cortar qualquer metal a altas velocidades de corte. As chapas a serem cortadas
variavam de 0,5 mm até 250 mm.
Corte plasma com ar comprimido
Esse tipo de corte incorpora em seu processo o ar comprimido como um elemento que
substitui gases industriais de alto custo, como hidrogênio e hélio e proporciona um
corte mais econômico. O oxigênio presente no ar fornece uma energia adicional que
aumenta a velocidade de corte em 25%. Esse processo pode ser usado para corte de
aço inoxidável e alumínio. Entretanto, a superfície desses materiais tende a ficar
fortemente oxidada, o que não é adequado para certas aplicações.
A principal desvantagem desse processo de corte é a rápida erosão do eletrodo. Um

eletrodo de tungstênio, por exemplo, desgasta-se em poucos segundos se o gás de
corte contiver oxigênio. Por isso, é necessária a utilização de eletrodos especiais feitos
de zircônio, háfnio ou ligas de háfnio. Mesmo com o emprego de eletrodos especiais, a
vida útil deles é bem menor que a dos eletrodos do processo de plasma convencional.
Base com nervuras
Segurança no processo
Durante a realização do corte plasma produz-se uma elevada concentração de calor,

que é própria do processo. Além disso, as altas correntes utilizadas geram intenso
nível de ruído e as operações produzem fumaça e gases tóxicos. Por isso, é preciso
que haja nessas áreas de trabalho boa ventilação e sejam utilizados protetores de
ouvido. Roupas apropriadas e uso de óculos escuros são também necessários, por
causa da radiação ultravioleta.
Na tentativa de diminuir esses problemas de segurança, foi desenvolvida uma camada

protetora com água ao redor da tocha de plasma conhecida como mufla d´água. Seu
uso faz com que:
• O nível de ruído do processo de corte seja reduzido;
• A fumaça e os gases tóxicos fiquem confinados na barreira d´água;
• A intensidade de luz do arco plasma seja reduzida a níveis que não prejudiquem os
olhos;
• A radiação ultravioleta seja reduzida.
Referência
Base com nervuras
Base com nervuras
Corte com laser
Até bem pouco tempo atrás, quando se ouvia a expressão “raio laser” (lê-se lêiser), as
imagens que vinham à nossa cabeça estavam associadas aos filmes de ficção
científica: criaturas de outros planetas usando armas poderosas, que emitiam raios
mortais, dispostas a tudo para conquistar a Terra.
Mais recentemente, entretanto, algumas aplicações na área médica e odontológica

contribuíram para colocar a palavra “laser” na boca do povo. O velho e irritante
motorzinho do dentista já pode ser encontrado em sua versão laser. O bisturi perdeu a
lâmina e virou laser. Já se usa o laser para destruir acúmulos de gordura no interior de
veias e artérias... Enfim, essa tecnologia pulou das telas dos cinemas para dentro da
nossa vida. Deixou de ser uma arma de morte para se tornar, nas mãos de hábeis
cirurgiões, um instrumento de vida.
Mas você já deve estar se perguntando o que tudo isso tem a ver com processos de
fabricação.
Tem muito a ver. Na indústria, essa tecnologia é usada na soldagem, no tratamento

térmico e no corte de metais.
Essa última aplicação é a que vai nos interessar nesta unidade. Você vai ficar sabendo
como o laser é utilizado para cortar diversos tipos de aço, alumínio e suas ligas e
outros materiais metálicos e não-metálicos.
E, para que você não confunda laser com lazer, vamos começar explicando o que é o
laser, afinal.
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73
Base com nervuras
Laser é luz
O nome Laser é uma sigla formada pelas letras iniciais das palavras “Light
amplification by stimulated emission of radiation”, que em português quer dizer:
amplificação da luz por emissão estimulada da radiação.
O uso do laser pode ser entendido mais facilmente se você imaginar o que acontece
quando focalizamos raios de sol através de uma lente, para produzir uma fonte
concentrada de energia, na forma de calor, sobre uma folha de papel.
Embora desse método resultem apenas uns poucos buracos queimados no papel, ele
nos mostra que a luz é realmente uma fonte de energia, com potencial e condições de
ser processada e explorada do ponto de vista industrial.
Laser é um sistema que produz um feixe de luz concentrado, obtido por excitação dos
elétrons de determinados átomos, utilizando um veículo ativo que pode ser um sólido
(por exemplo, o rubi) ou um líquido (por exemplo, o dióxido de carbono). Este feixe de
luz produz intensa energia, na forma de calor.
Excitação: processo em que se transfere energia para um sistema.
Veículo ativo: material utilizado para converter energia elétrica em energia de

radiação.
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74
Base com nervuras
A incidência de um feixe de laser sobre um ponto da peça é capaz de fundir e

vaporizar até o material em volta desse ponto. Desse modo, é possível furar e cortar
praticamente qualquer material, independente de sua resistência mecânica.
Atualmente, o tipo mais comum de laser usado na indústria utiliza o dióxido de carbono
(CO2) como veículo ativo. Outros gases, como o nitrogênio (N2) e o hélio (H), são
misturados ao dióxido de carbono, para aumentar a potência do laser.
O grande inconveniente do laser é que se trata de um processo térmico e, portanto,

afeta a estrutura do material cortado.
Como é gerado o laser
Os elétrons dos átomos de carbono e oxigênio, que compõem o CO2, ocupam

determinadas posições dentro da estrutura do átomo. Essas posições são chamadas
de orbitais. Os orbitais podem ser entendidos como “endereços” dos elétrons dentro
dos átomos.
Um dispositivo chamado soprador faz circular CO2 dentro de uma câmara, como
mostra a figura.
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75
Base com nervuras
Essa câmara tem dois eletrodos ligados a uma fonte de alta-tensão. Esses eletrodos
criam um campo elétrico que aumenta a energia do gás dentro da câmara.
Em razão desse acréscimo de energia, os elétrons dos átomos que formam o CO2 se
excitam e mudam de orbital, passando a girar em órbitas mais externas.
Após algum tempo, os elétrons voltam ao seu nível energético original. Nessa volta,
eles têm de eliminar a energia extra adquirida.
Existem duas maneiras de se perder energia: por colisão e na emissão espontânea.

No primeiro caso, quando o elétron se choca com outro, sua energia é consumida.
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76
Base com nervuras
Na emissão espontânea, ocorre uma liberação de energia na forma de luz. Esta luz
emitida estimula a emissão contínua, de modo que a luz seja amplificada.
Essa luz é guiada e novamente amplificada por meio de espelhos, até que, no
cabeçote da máquina, é concentrada, através de lentes, num único ponto: o foco. O
direcionamento permite a concentração de energia em um ponto inferior a 0,25 mm de
diâmetro.
O sistema de corte a laser combina o calor do raio focado com a mistura de gases
(dióxido de carbono, nitrogênio e hélio) para produzir uma potência que chega a cerca
de 3000 watts por centímetro quadrado, capaz de vaporizar a maioria dos metais. O
hélio auxilia ainda na dissipação do calor gerado pelo campo elétrico.
Equipamento de corte a laser: o futuro que já é presente
Os sistemas de corte a laser não podem ser operados manualmente, pois o processo
envolve alta concentração de energia, uma vez que o feixe deve ser muito concentrado
e preciso e o corte ocorre a velocidades muito altas.
O equipamento mais comum consiste em mesas móveis, com capacidade de

movimentação segundo os eixos x, y e z. Os eixos x e y determinam as coordenadas
de corte, enquanto o eixo z serve para corrigir a altura do ponto focal em relação à
superfície da peça, pois, durante o corte, esta distância é afetada por deformações
provocadas na chapa, pelo calor decorrente do próprio processo.
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77
Base com nervuras
As coordenadas de deslocamento geralmente são comandadas por um sistema CAD

(Computer Aided Design ou, em português, projeto assistido por computador),
acoplado à mesa de corte.
Nas máquinas de corte a laser, como a que é mostrada a seguir, o material a ser
cortado normalmente encontra-se em forma de chapas, embora existam máquinas que
se destinam ao corte de tubos.
Observe, que a chapa é colocada sobre uma espécie de “cama de pregos”, apoiando-
se em vários pontos.
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78
Base com nervuras
Sobre ela, o cabeçote laser movimenta-se em duas direções: longitudinal e transversal.

Esses movimentos são transmitidos por motores elétricos, controlados por
computador.
Pelo cabeçote laser flui um gás, chamado gás de assistência, que tem por função,
entre outras, remover o material fundido e óxidos da região de corte. O gás
normalmente usado para esta finalidade é o oxigênio, porque ele favorece uma reação
exotérmica, isto é, libera calor, aumentando ainda mais a temperatura do processo e,
por conseqüência, a velocidade de corte.
Entretanto, o nitrogênio pode ser preferido como gás de assistência, quando forem
necessárias superfícies livres de óxidos, como no corte de aços inoxidáveis.
As máquinas de corte a laser podem cortar chapas de aço-carbono de até 20 mm de

espessura. Ao contrário do que se poderia pensar, sua capacidade de corte de chapas
de alumínio, por exemplo, é bem menor: corta chapas de 6 mm, no máximo. Isso se
explica pela tendência do alumínio ao empastamento e à reflexão da luz.
Fatores que afetam o corte a laser
Os gases para corte a laser são, normalmente, fornecidos em cilindros de gases puros,
mas também podem ser entregues pré-misturados. As impurezas na mistura de gases
podem baixar o desempenho do laser de CO2, diminuindo a potência de saída,
tornando a descarga elétrica instável ou aumentando o consumo dos gases.
A potência do feixe é outro fator que determina a capacidade do laser de interagir

com o material a ser cortado e iniciar o corte. Em geral, o aumento da potência permite
cortar com velocidades maiores, mantendo a qualidade de corte inalterada, ou cortar
materiais de maiores espessuras.
A velocidade de corte deve ser determinada em conjunto com a potência e a pressão

e vazão do gás de assistência. Valores muito elevados de velocidade tendem a
produzir estrias na superfície de corte, rebarbas na parte posterior da superfície
atingida pela radiação e até mesmo impossibilidade de realizar o corte. Velocidades
baixas, por outro lado, produzem um aumento da zona termicamente afetada e um
decréscimo na qualidade de corte.
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79
Base com nervuras
O gás de assistência deve ter vazão suficiente para remover o material fundido,
proveniente do corte. Materiais como plásticos, madeiras ou borrachas permitem
utilizar vazões mais elevadas.
O ponto focal é o ponto de concentração máxima de energia do feixe. No caso de

chapas finas, deve ser colocado na superfície. Se as chapas forem grossas, o ponto
focal deve ser ajustado para regiões ligeiramente abaixo da superfície, desde que não
ultrapasse 1/3 da espessura da chapa.
Quando usar e quando não usar o corte a laser
O uso de máquinas de corte a laser é recomendado quando as peças apresentarem

formas complicadas e for exigido um acabamento superficial praticamente livre de
rebarbas, na região de corte. Como esse processo não requer estampos de corte, é
possível produzir rapidamente lotes pequenos e diversificados.
O fato de os lasers de CO2 gerarem uma imensa intensidade de calor não significa que
eles possam vaporizar e cortar todos os metais conhecidos, pois cada material reage
de forma diferente a esse tipo de energia.
A seguir são apresentados comentários sobre o comportamento de alguns materiais

em relação ao corte por laser.
Aços não ligados

Podem ser facilmente cortados por laser, principalmente se o gás de assistência for o
oxigênio. A qualidade de corte é boa, produzindo pequenas larguras de corte e bordas
retas, sem rebarbas e livre de óxidos.
Aços inoxidáveis
Chapas finas podem ser cortadas com excelente resultado. Não é possível cortar
chapas tão espessas como as de aços não ligados.
Aços-ferramenta
São difíceis de cortar por outros métodos convencionais, por causa do alto teor de
carbono, mas apresentam boa qualidade de superfície, quando cortados a laser.
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80
Base com nervuras
Alumínio e suas ligas

A espessura máxima que pode ser cortada por laser situa-se por volta de 4 mm a 6
mm pois, como já foi dito, o alumínio reflete a luz e é bom condutor de calor,
dificultando a concentração de energia.
Cobre e suas ligas

Assim como o alumínio, também apresenta tendência a refletir a luz. Para o corte de
peças não-planas, é extremamente importante a proteção contra radiação refletida.
Titânio e suas ligas

Pode ser cortado a laser, desde que a zona de corte seja protegida por um gás inerte
(CO2 , He, N2), que evita a oxidação pelo ar. Na face posterior do corte deve ser
injetado um gás igualmente inerte, que ajuda a eliminar as gotas de metal fundido
aderentes.
Outros materiais
O laser corta ainda vários outros materiais não-metálicos como: polímeros, têxteis,
couro, cerâmica, rochas etc.
Vantagens e desvantagens do laser
Por ser uma forma de energia concentrada em pequena área, o corte a laser
proporciona cortes retos, pequena largura de corte, zona mínima afetada pelo calor,
mínima distorção e arestas de excelente qualidade.
Por ser uma luz, não entra em contato direto com a peça, não causando distorções e
não se desgastando.
É um sistema de fácil automatização, permite cortar peças de formas complexas e não

requer a troca de “ferramenta de corte” cada vez que é substituído o material a ser
cortado.
Do lado das desvantagens, pode-se destacar: o alto custo inicial do sistema; a

pequena variedade de potências disponíveis, que limitam o corte a espessuras
relativamente baixas e a materiais que apresentem baixa reflexão da luz; a formação
de depósitos de fuligem na superfície, no corte de materiais não-metálicos como
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81
Base com nervuras
madeira, couro etc.; a formação de produtos tóxicos (ácido clorídrico), no caso de corte
de PVC.
O laser representa uma tecnologia nova e pouco familiar para uma boa parte das
empresas metalúrgicas, acostumadas aos sistemas convencionais de corte. Mas a
superação das limitações atuais e a construção de sistemas mais adequados às
necessidades e disponibilidades financeiras das pequenas e médias empresas são
perspectivas que tornam o laser uma tecnologia de grande potencial para o futuro
próximo.
Referência
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Base com nervuras
Corte com jato de água
Você certamente já ouviu o ditado “água mole em pedra dura, tanto bate até que fura”.
Então, furar pedra usando água você já sabe que dá, não é mesmo? Basta um pouco
de persistência.
Mas... e acrílico, alumínio, vidro? E chapas de aço doce de 100 mm de espessura?

Agora você não está mais tão confiante. Mas, acredite. Também é possível.
Embora seja ainda um processo bastante raro na indústria, já existem máquinas que
cortam todos os materiais citados, e muitos outros mais, usando jato de água a
pressões elevadíssimas.
A água, combinada com a areia, já era usada pelos egípcios, na Antigüidade, em

atividades de mineração e limpeza. Foi também utilizada nas minas de ouro da
Califórnia, no século passado, para cortar rochas impregnadas de ouro. No nosso
século, jatos de areia em conjunto com vapor de água a alta pressão têm sido
freqüentemente empregados para limpeza e remoção de tintas.
Mas o uso industrial moderno da tecnologia do jato de água é relativamente recente.

Data do final dos anos 60 a concessão da primeira patente de um sistema de corte que
utilizava água a uma pressão muito alta.
De lá para cá, muita água já correu. Mesmo assim, no dizer dos especialistas, estamos
apenas começando a formar uma idéia do potencial do corte com jato de água.
Nesta unidade você terá a oportunidade de conhecer as características básicas desta

nova e competitiva tecnologia de corte. Vai aprender como funciona o sistema de jato
de água puro e o sistema com abrasivo. Poderá analisar as vantagens e as
desvantagens desse processo de corte e saberá quais são as exigências de
segurança, para a proteção do trabalhador que opera sistemas manuais de corte por
jato de água.
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83
Base com nervuras
Primeiras aplicações
Em 1970, o corte por jato de água sob pressão foi desenvolvido para cortar materiais
metálicos e não-metálicos. A água tinha de ser levada a uma pressão variando de
30.000 a 50.000 psi.
Psi: forma abreviada de pound square inch, que quer dizer libra por polegada
quadrada.
O primeiro equipamento comercial de corte por jato de água foi vendido em 1971, para
cortar peças de móveis de madeira laminada, material difícil de ser processado pelas
serras.
Em 1983, o processo para cortar metais foi modificado, com a adição de abrasivos,
entre os quais se destacam as partículas de sílica e de granada.
Granada: mineral homogêneo, sem adição de produtos químicos em sua formulação,

composto por diversos óxidos.
Corte de chapa com jato de água
Desde a sua comercialização, no início dos anos 80, o jato de água com abrasivos
vem sendo aceito como ferramenta de corte por um número cada vez maior de
indústrias, incluindo as aeroespaciais, nucleares, fundições, automobilísticas, de
pedras ornamentais, de vidros e de construção.
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Base com nervuras
Como funciona o jato de água
O processo funciona basicamente da seguinte maneira:
Tratamento da água
A água precisa ser filtrada, para ficar livre de impurezas que poderiam ocasionar
entupimento dos bicos de corte. A impureza da água afeta o desempenho e a
manutenção do sistema de alta pressão.
Elevação da pressão da água

Bombas bastante poderosas elevam a pressão da água a aproximadamente 4000 bar,
ou seja, cerca de 4000 vezes a pressão atmosférica ao nível do mar. A água
pressurizada é armazenada num acumulador, que regulariza o fluxo de saída do fluido.
Depois é levada por tubulações até um bocal feito de safira, que é um material com
elevada resistência ao desgaste.
bar: unidade de pressão que eqüivale a 14,5 psi ou 1,02 kgf/cm2
Agregação de material abrasivo

Acoplado ao bocal, existe um reservatório contendo material abrasivo em pó. Assim, a
água, ao passar pelo bocal, arrasta o material abrasivo, o que faz o jato, agora
formado por uma mistura de água e abrasivo, ter uma potência de corte maior.
Corte do material
O jato com alta pressão é expelido em direção ao material a ser cortado, pelo bocal. O
corte ocorre quando a força do jato supera a resistência à compressão do material.
Dependendo das características do material a ser cortado, o corte pode resultar de
erosão, cisalhamento ou tensão localizada. Um sistema de movimentação permite
manipular o jato em torno da peça. Esses movimentos são realizados por motores
elétricos controlados por computador.
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85
Base com nervuras
Outra possibilidade é a movimentação manual da peça sobre uma mesa estacionária

onde passa um jato vertical de água.
Sistema de dosagem de abrasivo
Coleta e descarte da água

Após atravessar o material, o jato de água é amortecido num tanque, contendo água e
esferas de aço ou pedras britadas, que fica sob a mesa do equipamento. Em alguns
equipamentos, a água e armazenada em uma unidade coletora móvel. O processo não
produz efluentes tóxicos, portanto o descarte pode ser feito normalmente. A limpeza
regular do tanque de água é tarefa que não oferece perigo nem para o operador, nem
para o meio ambiente.
Por que usar abrasivos
Quando se utiliza a tecnologia do jato de água com abrasivo para cortar metais e
outros materiais duros, 90% do corte, na realidade, é feito pelo abrasivo e não pela
água. O abrasivo produz uma ação de cisalhamento que permite cortar materiais de
grande dureza até a espessura de 152,4 mm. Esse tipo de corte é eficaz tanto para
materiais duros como para peças que passaram por endurecimento superficial.
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Base com nervuras
O sistema de corte com jato de água e abrasivo produz um jato cortante mais potente.
Esse jato deixa o cabeçote de corte através de um tubo de misturação, feito de
material cerâmico, como a safira.
Cabeçote de corte com abrasivo
Os modelos mais recentes de misturadores incorporam aperfeiçoamentos que

possibilitam a manutenção da largura do corte constante, durante todo um turno de
trabalho. A diferença da largura de corte no início e no fim de um turno de trabalho é de
apenas alguns milésimos de polegadas, o que confere grande confiabilidade ao
sistema de corte por jato de água e abrasivo.
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Base com nervuras
Equipamentos para corte com jato de água e abrasivo
Os sistemas de corte com jato de água e abrasivo podem ser instalados em diferentes
tipos de sistemas de movimentação e controle.
Existem equipamentos manuais que trabalham em posições fixas, nos quais o

movimento é feito pelo operador.
Operador utilizando equipamento de corte manual
Atualmente, há dois tipos de controle de movimentação manual: um em que o operador

guia o sistema de corte e a recepção do jato sobre uma peça mantida fixa e outro, em
que o operador guia a peça sobre uma mesa, em torno de um jato que é mantido em
posição fixa.
Os sistemas de corte por água e abrasivo podem ser instalados, também, em robôs tipo
pórtico de 5 ou 6 eixos, utilizados para fazer perfis complexos, peças aeroespaciais e
componentes automotivos.
Equipamento para corte com jato de água e abrasivo
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Base com nervuras
Outro equipamento disponível são as mesas X-Y, controladas por CNC, em várias
configurações.
Nesse sistema, a peça é normalmente colocada sobre um tanque, que receberá o jato
de água após o corte, e todos os movimentos são realizados pelo cabeçote, que se
desloca sobre o pórtico e pela mesa.
A maior parte dos sistemas de corte utiliza tanques cheios de água e algumas vezes
outros meios para absorver a energia do jato depois do corte do material. Para cortes
feitos no sentido vertical, ou próximo do vertical, são usados tanques com fundo
coberto por pedras britadas.
Mesa X-Y
Em sistemas de 5 eixos, normalmente é necessário utilizar um recipiente móvel, que

se movimenta junto com o cabeçote de corte, com um furo numa das extremidades,
por onde penetra o jato de água com abrasivo. Esse recipiente é parcialmente cheio
com esferas de aço inox, que absorvem e dissipam a força do jato. Essas esferas
devem ser substituídas periodicamente, pois acabam destruídas pelo processo.
Variáveis que afetam o corte por jato de água e abrasivo
Vários fatores influenciam o corte por jato de água e abrasivo. Para usinagem com jato
de água, os principais parâmetros são:
Pressão
A pressão determina o nível de energia das moléculas de água. Quanto maior a
pressão, mais fácil fica vencer a coesão das moléculas do material que se pretende
cortar.
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Base com nervuras
Fluxo
O fluxo de água determina o índice de remoção do material. Há dois modos de
aumentar o fluxo de água: aumentando a pressão da água ou aumentando o diâmetro
do orifício da safira.
Diâmetro do jato
O diâmetro do bico de corte para sistemas de corte por água pura varia de 0,5 mm a
2,5 mm. Jatos de diâmetros menores também podem ser produzidos, para aplicações
específicas. Para o corte de papel, por exemplo, o diâmetro do jato é de 0,07 mm.
Quando se trata do corte por jato de água e abrasivo, os menores diâmetros situam-se
em torno de 0,5 mm.
Abrasivo
A velocidade de corte do sistema é aumentada quando se aumenta o tamanho da
granulação do abrasivo. Em compensação, abrasivos com menores tamanhos de
grãos produzem uma superfície cortada com melhor qualidade. Porém partículas muito
finas de abrasivo são praticamente ineficientes.
O abrasivo mais utilizado é a granada. Ocasionalmente são utilizados outros abrasivos

como a sílica, o óxido de alumínio, o metal duro granulado e o nitrato de silício. Para
usinar metais cerâmicos muito duros podem ser usados abrasivos à base de carbeto
de boro.
Carbeto de boro: substância negra, cristalina, muito dura, de ponto de fusão 2.450° C.
Quanto mais duro for o abrasivo, mais rapidamente se desgasta o bico de corte. Fluxos
elevados de abrasivos também aceleram o desgaste do bico de corte.
O fluxo alto de abrasivos acarreta um custo operacional elevado, pois o custo do

abrasivo representa uma parcela importante no custo total dos sistemas de corte por
jato de água.
Distância e velocidade de corte

À medida que sai do bico, o jato de água se abre. O jato de água com abrasivo
apresenta maior abertura, por ser menos uniforme. Isso explica porque a distância
entre o bico e o material é sempre muito pequena, abaixo de 1,5 mm. A abertura do
jato pode ser reduzida, com a diminuição da velocidade do corte.
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Base com nervuras
Analisando os prós e contras
Você já conheceu alguns tipos de cortes nos livros anteriores deste módulo. E ainda
conhecerá outros, nas próximas aulas. Todos eles apresentam vantagens e limitações.
Como nada neste mundo é perfeito, no caso do corte por jato de água e por jato de
água e abrasivo não é diferente. Ao lado de muitas vantagens, o sistema também
apresenta algumas limitações, que tornam seu uso seletivo.
Um dos principais atrativos desse corte é que ele não produz problemas de efeito
térmico, isto é, decorrentes da geração de calor, como ocorre em muitos outros
processos de corte.
Além disso, é uma tecnologia “limpa”, que não polui o meio ambiente e é aplicável a
uma vasta gama de materiais, permitindo fazer o corte em qualquer direção, nas mais
variadas formas.
É a tecnologia ideal para cortar certos materiais duros como placas blindadas ou
alguns materiais cerâmicos, que normalmente levam a grande desgaste de
ferramentas nos sistemas de corte tradicionais.
Pode ser aplicado sem problemas a materiais do tipo sanduíches de múltiplas

camadas como laminados de madeira, sem produzir delaminação.
Quanto às limitações, a principal delas é a velocidade do processo. Nesse aspecto, o

corte por jato de água perde feio para os sistemas de corte com chama, encarecendo o
processo.
O abrasivo escolhido deve ser mais duro que o material que irá cortar.
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Base com nervuras
Chapas de metal de pequena espessura tendem a sofrer esforços de dobramento,

apresentando rebarbas na face de saída.
Materiais cerâmicos têm sua resistência diminuída após o corte com jato de água e
abrasivo.
Vidros temperados, projetados para quebrar a baixas pressões, também não podem
ser cortados por esse sistema.
Entretanto, a expectativa das empresas produtoras de sistemas de corte por jato de

água é que apresentar soluções às exigências do crescente mercado consumidor é
uma questão de tempo.
Segurança do operador
Se você já tomou uma ducha com esguicho, é bem capaz de avaliar o impacto da água
sobre o corpo humano. Imagine, então, o que aconteceria aos ossos e órgãos se
fossem atingidos por um jato de água ou um jato de água com abrasivo, capaz de
cortar chapas de metal de mais de 200 mm de espessura!
O ruído excessivo, que é proporcional ao diâmetro do jato e à distância do corte,

também pode afetar o trabalhador, se este não usar um protetor auricular adequado.
Por isso, nos equipamentos em que se faz manualmente o corte, é indispensável que o
operador trabalhe protegido, usando luvas, óculos e protetores auriculares.
Os equipamentos de corte por jato de água e abrasivo já incorporam dispositivos de

segurança construídos pelos próprios fabricantes. Por exemplo, se ocorrer a ruptura de
alguma tubulação, uma proteção externa ao tubo evita a descarga da água a alta
pressão e um sistema de segurança desliga o equipamento.
Referência
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92
Base com nervuras
Tesoura guilhotina
Guilhotinas
São máquinas de corte construídas em diversos formatos e dimensões, sendo

encontradas em duas versões: mecânica e hidráulica.
As lâminas das guilhotinas apresentam um comprimento que varia de 1 a 6m e podem

cortar chapas de aço de até 25mm de espessura.
Ao operar com guilhotinas, devem-se tomar todos os cuidados para evitar acidentes
com as mãos. As modernas guilhotinas apresentam dispositivos que protegem as
mãos dos operadores contra o decepamento.
Base com nervuras
Tesouras portáteis
São encontradas no mercado em duas versões: elétrica e pneumática e são utilizadas

para cortar chapas metálicas de aço-carbono de até 4,5mm de espessura, o que
depende do modelo de tesoura portátil a ser usada.
A grande vantagem das tesouras portáteis é a versatilidade que elas apresentam no

corte em curvas. Além dessa vantagem, tais tesouras permitem o corte de materiais
nas próprias linhas de montagem, o que evita o incômodo de deslocar o material a ser
cortado para outros locais.
Apreciação do trabalho
Sendo um profissional, o caldeireiro também deve saber apreciar o seu trabalho de

corte e perceber e corrigir as possíveis falhas que podem ocorrer, tanto em termos de
equipamento quanto em termos de material.
A seguir, mostramos algumas falhas comuns que ocorrem quando se manuseiam

tesouras e máquinas de corte.
Base com nervuras
Defeitos comuns que ocorrem quando se manuseiam tesouras e máquinas de corte.

Defeitos Causas Correções
Lâminas não estão afiadas. As Afiar as lâminas. regular a
Há formatação de rebarbas lâminas, durante o corte, não tesoura. Ao utilizar uma
no corte das chapas finas. deslizam constantemente uma tesoura manual, aplicar força
contra a outra em toda a sua de forma tal que as lâminas
longitude. mantenham-se em contato.
O corte efetuado com uma
Em sua posição mais alta, a Introduzir uma cunha entre a
tesoura de bancada não
lâmina superior se separa da lâmina inferior e a mesa e
segue exatamente a linha
inferior. Em cada corte, após o levantar a lâmina inferior.
do traçado.
avanço da chapa, produz-se um Montar novamente as
novo corte em qualquer direção. lâminas.
A borda cortada dica fora de

As lâminas estão afiadas. O
esquadro. Aparecem
fixador está demasiadamente Afiar as lâminas. Colocar o
rebarbas.
alto não foi utilizado. As fixador na altura correta.
lâminas estão separadas em Ajustar as lâminas.
demasia
Há pouca ou nenhuma
rebarba; porém, a borda
Não se utilizou o fixador ou, se
cortada está fora de Colocar o fixador na altura
foi utilizado, ele foi instalado
esquadro. adequada.
muito alto.
A superfície de corte
apresenta a zona de As lâminas não estão afiadas;
Afiar as lâminas.
ruptura demasiadamente o corte foi insuficiente.
extensa.
Uma das lâminas (ou ambas)
apresenta deformação
As bordas do material
localizada causada pelo corte
cortado apresentam
de material redondo ou de Afiar as lâminas.
deformações localizadas.
material muito duro em
relação à dureza do material
que constitui as lâminas.
Base com nervuras
Normas de segurança
• Usar óculos de segurança e luvas para proteger as mãos ao efetuar operações de

corte com tesouras manuais, de bancada, tesourões, guilhotinas e tesouras
portáteis.
• Após o corte devem-se eliminar as rebarbas com uma lima apropriada.
• As tesouras manuais, após o uso, devem ser limpas com uma estopa e recobertas
com uma fina película de óleo e guardadas em locais apropriados. As tesouras
manuais não devem sofrer choques, pancadas e quedas.
• Materiais metálicos temperados não devem ser cortados com as tesouras.
• Ao operar com a tesoura de bancada ou com o tesourão de bancada, verificar se
há pessoas dentro da área de segurança. Se houver, pedir para que elas saiam de
dentro da área para não serem atingidas pelas alavancas.
• Consultar, sempre, os catálogos e os manuais dos fabricantes para conhecer a
capacidade de corte das ferramentas e máquinas e os cuidados necessários.
Referência
SENAI-SP. Pá de lixo. Por Selma Ziedas et alii. São Paulo, 1993. 122p. (Caldeireiro I, 6).
Base com nervuras
Cortar na tesoura guilhotina
Cortar na tesoura guilhotina é a operação de executar corte em uma chapa

previamente traçada ou em várias chapas de uma só vez, sem necessidade de
traçado. Esta operação facilita o corte de chapas em tempo reduzido e com
acabamento uniforme. É largamente empregada nos trabalhos de caldeiraria, na
execução de pontes rolantes, tubulações, transformadores, painéis, isto é, na maioria
dos trabalhos que envolvem chapas de várias espessuras.
Processo de execução
1. Verifique as condições de trabalho da máquina e a capacidade de corte

consultando tabela.
2. Regule a folga da lâmina de acordo com a espessura do material a cortar.
Observação
• Nas guilhotinas modernas existe também um dispositivo para regulagem de acordo
com o tipo de material a ser cortado.
3. Ligue o motor da tesoura guilhotina
Base com nervuras
Observação
• Antes de ligar, verifique se o pedal de acionamento está livre.
• Se o número de chapas a ser cortado for grande e o formato regular, regule o
limitador.
4. Coloque a chapa sobre a mesa da guilhotina, introduza-a entre as facas e corte

acionando o pedal.
Observações
• Se a chapa for traçada, faça coincidir o traçado com o fio da lâmina inferior.
• Se for usado o limitador, faça com que a chapa encoste em toda a extensão do
limitador.
Precauções
• Ao introduzir a chapa, conserve as mãos fora do alcance das lâminas.
• Use luvas de raspa de couro.
• Ao acionar o pedal, afaste as mãos da chapa.
• Certifique-se de que não haja ninguém atrás da tesoura guilhotina.
5. Retire as chapas da tesoura guilhotina e desligue o motor da máquina.
Referência
SENAI-SP. Caixa lateral de redutor. Por Selma Ziedas et alii. São Paulo, 1993. 40p.
(Caldeireiro I, 13).
Base com nervuras
Cortar na máquina de corte

abrasivo
Cortar peça na máquina de disco abrasivo é uma operação que consiste em cortar
perfis de diversos formatos e tamanhos, de acordo com a capacidade da máquina.
Por intermédio de um dispositivo de regulagem e aperto, conseguem-se cortes de boa

qualidade em ângulos variados.
Esta máquina é muito utilizada em trabalhos gerais de oficinas pois possibilita alta
produção.
Processo de execução
1. Marque o comprimento da peça a ser cortada.
Observação
• A marcação na peça deve ficar bem visível.
2. Ajuste o disco de regulagem angular para o ângulo de corte desejado.
Precaução
• Verifique se a máquina está em condições de uso.
3. Coloque a peça entre os mordentes de fixação.
Base com nervuras
Observação
Se a peça for de grande dimensão, use um suporte de apoio para facilitar a operação.
4. Coloque o equipamento de proteção individual.
Precaução
• Coloque avental de raspa de couro, luvas e protetor facial.
5. Puxe a alavanca com uma das mãos até que o disco abrasivo se aproxime da
peça.
6. Desloque a peça com a outra mão até que a marcação feita para o corte fique sob
o disco.
Observações
• Encoste o disco levemente sobre a peça, observando se a linha de corte coincide
com o disco.
• Quando se tratar de cortes em série, deve-se adaptar uma régua de apoio à
máquina e fixar um dispositivo para obter a medida desejada.
7. Leve a alavanca à posição inicial e fixe a peça.

Base com nervuras
8. Ligue a máquina e abaixe a alavanca para cortar a peça.
Observações
• A alavanca deve ser puxada gradativamente, com pressão moderada.
• O disco deve iniciar o corte suavemente.
• Ao se aproximar o fim do corte, deve-se diminuir a pressão dada à alavanca.
9. Desligue a chave de comando e retire a peça da máquina.
Referência
SENAI-SP. Tubo curvado com flange. Por Selma Ziedas et alii. São Paulo, 1995. 66p.
(Caldeireiro II, 15).

Base com nervuras

Base com nervuras
Referências
As referências deste material didático estão no final de cada Unidade de

Conhecimento.

Base com nervuras

Plano de Trabalho
Ocupação: Caldeireiro Tarefa: 12 – Base com nervuras
Aluno: Turma:
Seqüência
Processo de trabalho, tecnologia e Máquinas, ferramentas, instrumentos e

precauções acessórios
Peça 1
Seqüência
Processo de trabalho, tecnologia e Máquinas, ferramentas, instrumentos e
precauções acessórios
Peça
Operações novas CFP: ________

Cortar na tesoura guilhotina Instrutor: ___________________________
Preparar equipamento para cortar pelo processo Data: _____/_____/_______
plasma Tempo previsto: ________
Cortar pelo processo plasma Tempo realizado: ________
Cortar na máquina de corte abrasivo Visto: ______________________________

Base Com Nervuras

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Caldeireiro

Base com nervuras

Trabalho organizado, atualizado e editorado pelo Núcleo de Meios Educacionais da Gerência de

Organização e atualização Amarildo Antonio Noga Azevedo (5.10)

Leitura Técnica Antonio Nascimento Alves (1.24)

Desenho Técnico Flavio Alves Dias (GED)

Editoração Priscila Ferri (GED)

Material para validação

SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Telefone (0XX11) 3146-7000

Cálculo para dobramento I e II 31

Máquinas de corte abrasivo 61

Corte com laser 73

Corte com jato de água 83

Nesta unidade será feito o estudo para a limagem de um prisma.

O objetivo desta unidade é habilitá-lo a:

Nesta unidade, serão estudados os seguintes assuntos:

O aço obtido em conversores, a partir do ferro gusa líquido, é lingotado. Os lingotes de

Obtêm-se, dessa maneira, os produtos semimanufaturados do aço: trilhos e

Abaixo, mostramos uma ilustração bastante simplificada do processo utilizado para

Entre os produtos semimanufaturados de aço, estudaremos agora, as chapas de aço

Segundo a NBR-6215/1986, define-se chapa como o produto laminado plano de aço,

Há duas classes importantes de chapas de aço: as grossas e as finas.

NA CSN (Companhia Siderúrgica Nacional), as chapas grossas de aço são fabricadas

A seguir, é apresentada uma tabela da CSN contendo as dimensões-padrão das

Dimensões-padrão de chapas grossas da CSN

As chapas grossas também podem conter relevos na superfície, sendo designadas,

As chapas de piso são aplicadas em degraus de escadas, em rampas de acesso, em

A seguir, são mostrados dois tipos de relevo.

As chapas finas laminadas a quente, produzidas pelas CSN, apresentam a espessura

Dimensões-padrão de chapas finas a quente da CSN

Larguras- Comprimentos- Largura máxima Largura

Dimensões-padrão de chapas finas a frio do CSN

O oleamento é adequado para proteger o aço contra a oxidação durante o transporte e

Segundo a NBR-6658/1981, as chapas finas a frio podem apresentar três tipos de

Dados de acabamento de chapas finas a fria

Fieiras para chapas finas de aço e fios

As fieiras são instrumentos de aço temperado utilizados na verificação e medição de

As fieiras são normalizadas segundo padrões americanos e ingleses.

Neste texto, estudaremos as fieiras utilizadas para medir e verificar a espessura de

Observe a ilustração a seguir:

A medição ou verificação do diâmetro de um fio ou da espessura de uma chapa fina de

Ao lado, observe como se efetua a verificação ou medição da espessura de uma

A seguir, é apresentada uma tabela comparativa compreendendo os números de fieira

Medidas de Fieiras Americanas e Inglesas

• W&M = Washburn e Moen. É a marca do fabricante da fieira.

Tabela de conversão de unidades de comprimento

Segundo a regulamentação metrológica vigente no Brasil, devemos utilizar as

Na tabela a seguir, encontra-se a equivalência entre polegadas e decimais de

Equivalência entre polegadas e decimais de polegadas com milímetros

Segundo a NBR-6215/1986, barra é um produto retilíneo, não-plano, cuja secção

Barra quadrada Barra redonda Barra sextavada Barra chata

Cantoneira de Cantoneira de Barra em “T” Barra em “I” Barra em “U”

Segundo a NBR-6215/1986, as barras de perfil leve apresentam a secção transversal

Os comprimentos usuais das barras quadradas fornecidas pelas companhias

No sistema inglês, as barras quadradas apresentam a medida do lado expressa em

Assim, como as barras quadradas, as redondas apresentam comprimentos usuais de

Segundo a NBR-11294, o modo de designar uma barra redonda, por exemplo, de

O comprimento usual das barras sextavadas também é de 6 000mm, 9 000mm 12

As barras sextavadas servem para fabricar ferramentas, porcas, etc.

É uma barra de secção retangular de cantos vivos (arredondados), com espessura

As barras chatas são fornecidas em comprimentos variáveis, compreendidos entre

Segundo a ABNT-NBR-5907/1982, as barras chatas podem ser especificadas por