T-01 Chapa Traçada e Puncionada

Caldeireiro
Chapa traçada e puncionada

SENAI-SP - INTRANET
Caldeireiro
© SENAI-SP, 2006
Trabalho organizado, atualizado e editorado pelo Núcleo de Meios Educacionais da Gerência de

Educação da Diretoria Técnica em parceria com os CFPs 1.06, 1.24, 1.25, 2.02, 3.01, 5.10 para o Curso
de Aprendizagem Industrial Caldeireiro.
Organização e atualização Amarildo Antonio Noga Azevedo (5.10)

Claudio Ferrúcio (5.10)
Juliano Neves Panão (1.24)
Leonardo Casanova C. Junior (1.06)
Luiz Alecio Muniz (2.02)
Marcelo dos Santos (1.06)
Roberlei Dias de Souza (5.10)
Valdeliro Guimarães de Farias (3.01)
Valdir Lune Sobral (1.25)
Vanderlei José de Almeida (3.01)
Lucas José da Silva (1.23)
Leitura Técnica Antonio Nascimento Alves (1.24)

Valdemir de Oliveira Primo (1.24)
Luiz José dos Santos (1.25)
Gilberto Carlos de Lima (1.25)
Roberto Rodrigues da Silva (3.01)
Nemilson Luiz Pereira Porto (1.06)
Desenho Técnico Flavio Alves Dias (GED)

Marcos Antonio Oldigueri (GED)
Editoração Priscila Ferri (GED)
Material para validação
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SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Departamento Regional de São Paulo
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São Paulo - SP
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Sumário
Introdução 9
Tecnologia
Materiais 11
• Materiais metálicos 12
• Materiais não-metálicos 13
Noções de metalurgia 15
• Minérios 15
• Processos de separação 17
Noções de ligas metálicas 21

• Propriedades das ligas metálicas 22
Noções de siderurgia 25
Noções de ferro fundido 29
Noções de aço 33
• Aços – carbono 36
• Aços – liga 37
• Identificação dos aços 39
• Sistema de classificação dos aços 40
Limas 47
• Limas abrasivas 47
• Limas diamantadas 48
• Limas metálicas 48
• Apreciação do trabalho 53
Marreta 55
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Morsa de bancada 57
• Morsa de bancada de base fixa 58
• Morsa de bancada de base giratória 59
• Uso e conservação 60
Grampo 61
• Grampo paralelo ou grampo de ferramenteiro 61
• Grampo em “U” 62
• Grampo em “C” 63
• Grampo de carpinteiro 63
Alicate 65
• Alicate universal 66
• Alicate de corte frontal 66
• Alicate de corte frontal força dupla 67
• Alicate de bico chato 67
• Alicate de bico redondo rosário 68
• Alicate de pressão 68
• Alicate de pressão para soldar canos 69
• Alicate de corte lateral força dupla 69
• Alicate de articulação variável 69
Riscador, régua de aço e esquadro 71

• Conceito de traçagem 71
Régua graduada de precisão 75
Compassos mecânicos 77
• Compasso de pernas retas ou de pontas 77
• Compasso meia – lua 80
• Compasso externo de mola 81
• Traçagem de circunferência 82
• Dimensões comerciais 83
• Recomendações sobre o uso do compasso 84
Punção de bico 85
Trena 89
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Martelo 93
• Características das partes de um martelo 95
• Condições de um bom encabamento 95
• Modo de usar o martelo 95
Traçado em chapas I 97
Substâncias para recobrir superfícies a traçar 105

• Verniz 105
• Solução de alvaiade 105
• Giz escolar 106
• Tinta negra especial
Operações
Traçar retas no plano 107
Traçar circunferências 111
Puncionar 113
Tarefa 117
Referências 119
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Introdução
Você sabia que peça alguma pode ser executada na Caldeiraria sem que seja traçada
antes?
A operação de traçagem, portanto, é fundamental para que uma chapa possa depois
ser transformada em tanque de combustível para refinarias ou em um trocador de calor
ou ainda em uma carcaça de motor para uma usina hidrelétrica.
Também em peças pequenas como painéis e partes de transformadores é preciso

traçar antes. É isto que você vai aprender nesta unidade. Eis as informações
tecnológicas que você estudará:
• Instrumento de traçagem;
• Traçado em chapas;
• Trena;
• Martelo;
• Alicate;
• Grampo.
Você também executará as seguintes operações:

• Traçar retas no plano;
• Traçar circunferência;
• Puncionar.
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Materiais
Se examinarmos o mundo físico que nos rodeia, iremos encontrar uma enorme
variedade de materiais: aço, alumínio, cimento, ouro, madeira, petróleo, couro,
plásticos, vidro, tintas, etc.
Os materiais são utilizados pelos seres humanos para produzir os bens necessários
para o conforto de toda a sociedade, tais como: prédios, carros, aviões, máquinas,
ferramentas, equipamentos, utensílios, estradas pavimentadas, navios, computadores,
vestuário, calçados, remédios, etc.
E de onde provêm os materiais?
Os materiais provêm dos três reinos da natureza, ou seja, do reino mineral, do reino
vegetal e do reino animal.
Abaixo, mostramos exemplos de materiais provenientes dos três reinos da natureza.
Quando extraídos diretamente da natureza, os materiais recebem o nome de materiais

naturais. Por sua vez, sofrendo transformações, os materiais naturais dão origem aos
materiais artificiais.
Exemplos de materiais artificiais são dados no quadro abaixo.
Por sua vez, os materiais naturais e artificiais podem ser classificados em dois grandes
grupos: os materiais metálicos e os materiais não - metálicos.
Materiais metálicos
Os materiais metálicos são representados pelos metais como o ferro, o ouro, o cobre,
o alumínio, etc, e pelas ligas metálicas como o aço, o latão, o bronze, o monel, etc.
Os metais e as ligas metálicas caracterizam-se por exibir certas propriedades:

• Dureza normalmente elevada;
• Boa condutibilidade elétrica e térmica;
• Pontos de fusão normalmente elevados;
• Densidade geralmente elevada;
• Rigidez e estrutura cristalina;
• Volume constante e forma definida - os metais são sólidos, com exceção do
mercúrio que é um metal líquido;
• etc.
Materiais não - metálicos
Por outro lado, os materiais não - metálicos podem ser encontrados no estado físico,
líquido e gasoso e não exibem todas as propriedades que caracterizam os metais e as
ligas metálicas.
Exemplo de materiais não - metálicos são dados abaixo.
Materiais não - metálicos

Estado sólido Estado líquido Estado gasoso
enxofre Água oxigênio

carvão Acetona nitrogênio
diamante Querosene neônio
fósforo Éter hidrogênio
iodo Benzina cloro
Finalmente, os materiais metálicos e não - metálicos também podem ser classificados

em duas categorias: ferrosos e não - ferrosos.
Os materiais ferrosos são representados pelos ferros fundidos e pelos aços e os não -
ferrosos, pelos demais metais e ligas metálicas.
O esquema abaixo resume a classificação geral dos materiais tendo em vista a sua
utilização nos mais diversos setores industriais: metalúrgico, metal - mecânico, elétrico,
construção civil, etc.
Referência
SENAI-SP. Prisma com duas faces limadas. Por Selma Ziedas et alii. São Paulo, 1993, 70p.
(Caldeireiro I, 1).
Noções de metalurgia
Minerais são substâncias que se encontram na crosta terrestre.
Quando um mineral se concentra em determinada região do solo ou do subsolo, ele

forma uma jazida ou mina. Raramente um jazida é constituída por um único mineral,
mas por uma combinação de minerais.
Quando as jazidas apresentam minerais em quantidades suficientes que permitam

uma extração econômica, elas recebem o nome de jazidas de minério.
Minérios
Minérios são todos os minerais dos quais se pode extrair economicamente um ou mais
metais e também um ou mais não - metais, e o processo usado para isso chama-se
metalurgia.
Por exemplo, do minério conhecido pelo nome de galena, extrai-se o chumbo metálico,
cujo símbolo químico é Pb.
A galena é um composto constituído por chumbo (Pb) e enxofre (S) que os químicos
chamam de sulfeto de chumbo e cuja fórmula química é PbS.
Do minério conhecido pelo nome de fosforita, extrai-se o fósforo (símbolo químico P)

que é um não - metal. A fosforita é um composto constituído por fósforo (P). cálcio (Ca)
e oxigênio (O) que os químicos chamam de fosfato de cálcio e cuja fórmula química é
Ca3(PO4)2.
O fosfato de cálcio, usado em sua forma natural, é um excelente adubo inorgânico.

E como as jazidas de minérios são exploradas?
As jazidas de minérios podem ser a céu aberto ou subterrâneas e são exploradas por
meio de escavações, explosões, jatos d`água, etc.
Abaixo ilustramos uma mina de céu aberto e uma mina subterrânea.
Pois bem, quando um dado minério está sendo extraído (fase da colheita) de uma
mina, ele vem normalmente acompanhado de impurezas. Essas impurezas recebem o
nome de ganga.
A presença da ganga em um minério impede que ele seja encaminhado diretamente

para as usinas metalúrgicas para ser beneficiado. É preciso separar a ganga do
minério (fase da concentração). Como isso é feito?
Inicialmente o minério é fragmentado em pequenos pedaços por meio de britadores ou

trituradores.
O esquema seguinte mostra um triturador de minério.
Em seguida, dependendo da natureza do minério, podem-se empregar vários

processos de separação, sendo comuns a separação magnética, a levigação e a
flotação.
Processos de separação
A separação magnética só é aplicável quando o minério apresentar propriedades

magnéticas, isto é, ele pode ser atraído por ímãs e eletroímãs. É o caso, por exemplo,
da magnetita, um óxido de ferro de fórmula Fe3O4 do qual se obtém ferro.
O esquema abaixo mostra uma esteira conduzindo fragmentos de magnetita e ganga.
O rolete é um eletroímã que promove a separação entre a magnetita e a ganga.
A levigação consiste em submeter o minério triturado a uma corrente de água que

passa por calhas. A água arrasta a ganga consigo enquanto o minério deposita-se no
fundo das calhas. Isso ocorre porque a ganga é normalmente menos densa do que o
minério.
As figuras abaixo ilustram o que foi dito.
A flotação é um processo mais complexo, porém, muito importante para separar

minérios das gangas que os acompanham.
Basicamente, a flotação consiste em misturar o minério e a ganga finalmente triturados

em tanques especiais contendo água e óleos especiais, além de outras substâncias.
A mistura, a seguir, sofre forte agitação e é emulsionada por uma forte corrente de ar.
As partículas do minério encharcam-se de óleo, o mesmo fato não ocorrendo com a

ganga. Estando encharcadas de óleo, as partículas do minério tendem a subir
formando uma espuma enquanto a ganga deposita-se no fundo do tanque.
A seguir, a espuma é tratada e o minério concentrado segue para o beneficiamento.
Abaixo mostramos o esquema de um flotador.
Os processos metalúrgicos empregados para obter os metais e alguns não - metais

variam em função da natureza dos metais e não - metais a serem extraídos dos
respectivos minérios concentrados.
Por exemplo: a metalurgia do alumínio é diferente da metalurgia do zinco; a do zinco é

diferente da metalurgia do cobre; a metalurgia do cobre é diferente da metalurgia do
magnésio; e assim por diante. Em suma, para cada metal existe um processo
metalúrgico apropriado.
Apenas por curiosidade, observe no esquema abaixo como se obtém magnésio

metálico (Mg) a partir da dolomita. A dolomita é um carbonato duplo de cálcio e
magnésio (CaCO3.MgCO3):
Referência
(Caldeireiro I, 1).
Noções de ligas metálicas
As ligas metálicas são materiais metálicos resultantes da reunião íntima entre dois ou
mais elementos onde um, pelo menos, é metal.
Exemplos de ligas metálicas e sua constituição básica são dados no quadro abaixo:
Constituição básica de ligas metálicas

Ligas metálicas Constituição básica
latão cobre (metal) + zinco (metal)
bronze fosforoso cobre (metal) + estanho (metal) + fósforo (não - metal)
duralumínio alumínio (metal) + cobre (metal) + manganês (metal) +

magnésio (metal)
monel níquel (metal) + cobre (metal) + ferro (metal)
O principal método para obtenção das ligas metálicas é por meio de fusão dos metais,
isto é, os constituintes que irão compor a liga são misturados em proporções
adequadas e a mistura é aquecida até a fusão. Após a fusão, seguida de uma
homogeneização, a mistura é resfriada originando a liga metálica.
Esquematicamente:
As ligas metálicas nas quais o ferro participa como principal componente são
conhecidas pelo nome de ligas ferrosas.
As ligas ferrosas são representadas pelos ferros fundidos e pelos aços que serão
estudados mais adiante.
As demais ligas são chamadas de não - ferrosas. Salientemos que uma liga não -
ferrosa pode conter ferro; porém, ele não será o principal elemento da composição. É o
caso da liga monel (níquel + cobre + ferro) onde o níquel é o principal constituinte.
Tanto os metais quanto as ligas metálicas são essenciais no mundo moderno e a

escolha entre um metal e uma liga depende de vários fatores, especialmente dos
projetos de construção.
De qualquer forma, tanto os metais como as ligas metálicas devem apresentar

propriedades desejáveis para poderem ser úteis.
Propriedades das ligas metálicas
A seguir, definiremos algumas propriedades e capacidades que os materiais metálicos

exibem em maior ou menor grau, como também definiremos dois tipos de tratamentos
térmicos muito comuns aos aços: recozimento e têmpera.
Dureza
Resistência que um material oferece ao corte, à penetração e ao risco.
Tenacidade
Propriedade que o material apresenta em absorver energia de impacto antes de
romper.
Ductilidade
Propriedade que o material apresenta em se deformar permanentemente antes de
romper.
Forjabilidade
Capacidade que o material metálico apresenta em poder ser deformado, a quente, nas
operações de forja.
Tração
Forças que aplicadas em um material solicita-o ao alongamento. Um material deve
apresentar uma certa resistência à tração para não escoar.
Na figura abaixo mostramos a ação de forças de tração agindo em um material.
Corrosão
A corrosão é um ataque químico que os materiais podem sofrer. No caso dos metais e
suas ligas, esses materiais devem apresentar, em maior ou menor grau, uma
capacidade ou uma resistência à corrosão. Os agentes causadores da corrosão nos
metais são: o oxigênio do ar atmosférico, a umidade, os ácidos, os sais, etc.
O óxido de ferro (ferrugem) é um caso particular de corrosão metálica.
Recozimento
Tratamento térmico que envolve aquecimento e resfriamento com a finalidade de
diminuir a dureza do material.
Têmpera
Tratamento térmico que envolve aquecimento e resfriamento com a finalidade de
aumentar a dureza de um material.
Referência
(Caldeireiro I, 1).
Noções de siderurgia
Sem dúvida alguma o ferro (Fe) é um dos mais importantes metais existentes, pois
sem ele não seria possível obter o aço, a mais importante liga metálica de construção.
Na natureza, o ferro livre é muito raro; porém é encontrado em vários minérios que
ocorrem em grande escala em vários países do mundo. O Brasil é um país muito rico
em minérios de ferro e uma das suas maiores jazidas localiza-se na Serra dos Carajás,
no estado do Pará.
No quadro abaixo, encontra-se o nome dos principais minérios de ferro, suas fórmulas
químicas e os teores aproximados de ferro, em porcentagem, que eles apresentam.
Minérios de ferro
Minério Fórmula Teor de ferro
hematita Fe2O3 72%
magnetita Fe3O4 70%
limonita 2Fe2O3 . 3H2O 52% a 66%
siderita FeCO3 48%
A hematita, a magnetita e a limonita são óxidos de ferro, sendo que a limonita é um

óxido de ferro hidratado, isto é, com água em sua estrutura. A siderita é um carbonato
de ferro.
Pois bem, como o metal ferro é obtido?
A metalurgia do ferro recebe o nome particular de siderurgia e o ferro metálico é obtido

nas usinas siderúrgicas por meio de altos - fornos.
Inicialmente, os minérios de ferro são submetidos a processos de aglomeração para

aumentar o rendimento do alto - forno.
Esses processos são a sinterização e a pelotização.
A sinterização consiste em aglomerar o minério de ferro em uma mistura com

aproximadamente 5% de carvão finalmente dividido. A mistura é aquecida entre
1300°C e o produto obtido recebe o nome de sínter.
A figura abaixo mostra esquematicamente o processo de sinterização.
A pelotização consiste em produzir bolas ou pelotas cruas de minério com alto teor de
concentração. A seguir, as pelotas adiciona-se água (10%) e um aglomerante.
Logo após, as pelotas aglomeradas são queimadas em um forno.
Na operação de pelotização é comum acrecentar-se calcário (CaCO3 = carbonato de

cálcio) para aumentar a resistência das pelotas.
Ao minério de ferro sinterizado ou pelotizado adiciona-se coque siderúrgico que

executará as seguintes funções no alto - forno:
• Fornecer calor para a combustão;
• Fornecer carbono (c) para a redução ou retirada do oxigênio do minério;
• Fornecer carbono (c) para formar a liga - carbono.
O coque siderúrgico é obtido pelo processo de coqueificação que consiste no

aquecimento do carvão mineral, a elevadas temperaturas, em ausência de ar.
Além do minério de ferro sinterizado ou pelotizado e do coque siderúrgico, adiciona-se

o fundente à mistura. A função do fundente é combinar-se com a ganga do minério e
com as cinzas provenientes da queima do coque. O resultante é a obtenção de uma
escória facilmente separável do ferro. O principal fundente é o calcário (CaCO3).
Estando o minério de ferro beneficiado, o coque e o fundente preparados, o alto - forno

é carregado.
O carregamento de um alto - forno é feito através de sua abertura superior. Através

dessa abertura são colocadas camadas alternadas de coque, minério e fundente.
Estando carregado o alto - forno, o processo de obtenção do ferro propriamente dito

tem início. Ar quente é insuflado no alto - forno e reações de queima ou de combustão
se iniciam.
Dois movimentos ocorrem no interior do alto - forno: o movimento descendente de

carga em oposição ao movimento ascendente dos gases.
A temperatura, dentro do alto - forno, vai aumentando do topo para a base enquanto
reações químicas vão se sucedendo conforme a temperatura vai aumentando.
Ao redor dos 16000C já se obtém o ferro fundido que recebe o nome de ferro - gusa
ou ferro de primeira fusão.
A escória, sendo menos densa que o ferro - gusa, flutua sobre ele e é retirada por uma
saída própria, enquanto o ferro - gusa é retirado por outra saída.
A ilustração, a seguir, mostra a secção transversal de uma instalação de alto - forno,

incluindo o equipamento auxiliar principal.
O ferro - gusa, saindo do alto - forno, pode seguir dois caminhos: ser transformado em
aço ou em ferro fundido.
Quando destinado ao fabrico de aço, o ferro - gusa, no estado líquido, é colocado em

carros - torpedos que são dirigidos para a aciaria. No estado sólido, o ferro - gusa é a
matéria - prima das fundições que fabricam ferro fundido.
Referência
(Caldeireiro I, 1).
Noções de ferro fundido
Já vimos como o ferro - gusa ou ferro de primeira fusão é obtido. Vejamos, agora,
como se obtém o ferro fundido ou ferro de segunda fusão.
Observe a figura abaixo.
Como se pode observar, o ferro - gusa, no estado sólido, é enviado para um forno
conhecido pelo nome de cubilô.
No forno cubilô, o ferro - gusa sólido sofre nova fusão transformando-se em ferro
fundido.
Os ferros fundidos apresentam um teor de carbono (C) de 2 a 4,5%, além de pequenas

quantidades de silício (Si), manganês (Mn), fósforo (P) e enxofre (S).
A quantidade de silício (Si), independente do teor de carbono, faz o ferro fundido

tender para os tipos cinzento ou branco.
O ferro fundido branco apresenta elevados teores de silício (1,2 a 3%). Sua estrutura
apresenta carbono (C) em forma de veios de grafita.
O ferro fundido cinzento pode ser identificado pela cor escura que sua fratura
apresenta. Se a fratura for tocada com as mãos, elas se sujarão com a grafita.
O ferro fundido cinzento é fácil de ser usinado; é resistente à corrosão (ferrugem) e

apresenta boa capacidade para amortecer vibrações.
O ferro fundido cinzento é utilizado na fabricação de: anéis de pistão, tubos, rotores,
eixos, comandos de válvulas, virabrequins, etc.
O ferro fundido branco é assim chamado porque apresenta o carbono (C) quase que
inteiramente combinado com o ferro, formando carbonetos muito duros.
A fratura de um pedaço de ferro fundido branco é de cor esbranquiçada.
O ferro fundido branco é resistente ao desgaste; apresenta dureza elevada e é difícil

de ser usinado. Mesmo assim é utilizado na fabricação de: cilindros de laminação para
borracha, vidro, plásticos e metais, rodas de vagões, peças empregadas em
equipamentos para britamento de minerais, etc.
Há outros tipos de ferro fundido como o ferro fundido maleável e o ferro fundido
nodular.
O ferro fundido maleável resulta do ferro fundido branco, de composição adequada,

que sofre um tratamento térmico (operação de aquecimento e resfriamento) especial.
Esse tratamento confere maleabilidade, ductilidade e tenacidade ao ferro, permitindo
que ele venha a ser trabalhando.
Um exame estrutural de um pedaço de ferro fundido maleável nos revela uma estrutura
do tipo ilustrado abaixo.
O ferro fundido maleável é aplicado em:

• Indústrias mecânicas;
• Industrias elétricas;
• Materiais de construção;
• Tratores;
• Caixas de direção e de diferencial;
• etc
O ferro fundido nodular resulta de um tratamento efetuado com o ferro fundido

cinzento, que recebe magnésio (Mg) em sua estrutura. O magnésio influencia na
estrutura do ferro nodular, fazendo com que a grafita assuma a forma esférica.
O ferro nodular apresenta excelente resistência mecânica, tenacidade e ductilidade,

sendo aplicado em: compressores, virabrequins, mancais, polias, sapatas e tambores
de freio, etc.
A figura abaixo mostra a estrutura de uma amostra de ferro fundido nodular.
Referência
(Caldeireiro I, 1).
Noções de aço
Aço é a liga ferro - carbono contendo geralmente 0,008% até aproximadamente 2,11%
de carbono, além de certos elementos residuais, resultantes dos processos de
fabricação.
Na ilustração abaixo, mostramos uma chapa de aço na qual destacamos a união entre
os átomos de ferro e de carbono, principais elementos da liga que nos interessa, ou
seja, o aço.
E o que significa dizer que um aço possui, por exemplo, 1% de carbono?
Significa que cada tonelada (1000kg) do aço em questão apresenta 10kg de carbono
dissolvidos em 990kg de ferro. Se a amostra do aço em questão for de 100g, 1g será
de carbono e 99g serão de ferro. A porcentagem de carbono continua igual a 1%. A
porcentagem, no caso, é uma relação entre massas.
Mas, como se produz o aço?
O aço é obtido a partir do ferro - gusa líquido, produzido nos altos - fornos.
Saindo dos altos - fornos, o gusa líquido é encaminhado para as aciarias em carros -
torpedos.
Nas aciarias, o gusa líquido sofre uma descarbonetação, isto é, parte do carbono
existente no gusa é removido por oxidação. Além do carbono, outras substâncias como
o enxofre (S), fósforo (P), silício (Si) e manganês (Mn) também sofrem oxidação, sendo
removidas em grande parte, notadamente o enxofre (S) e o fósforo (P).
Como a descarbonetação é efetuada?
A descarbonetação é efetuada em aparelhos chamados conversores, em fornos a

arco elétrico, pelo processo Siemens - Martin ou por redução direta.
Nesse texto, citaremos apenas a obtenção do aço por conversores e por fornos a arco
elétrico apenas por uma questão de simplicidade. Nas boas literaturas, o estudante
interessado poderá estudar os outros processos.
Os conversores são aparelhos nos quais o ar ou oxigênio (agente oxidante) é injetado

pelo fundo, lateralmente, ou pelo topo, no seio do gusa líquido, conforme ilustrações
abaixo.
Dos conversores, os mais utilizados atualmente são os do tipo em que o sopro de

oxigênio é feito pelo topo, através de uma lança.
Esquematicamente:
Esses conversores apresentam um revestimento interno de dolomita ou magnesita que

facilita a eliminação ou redução do teor de todos os principais elementos contidos no
gusa líquido.
Nas modernas usinas siderúrgicas, todo o processo é controlado por computadores

carga, quantidade de oxigênio a ser injetada, duração da injeção de oxigênio, correção
da liga, etc.
No final do processo retira-se a escória e, em seguida, o aço líquido é colocado em

moldes apropriados nos quais ele se solidificará.
Nos fornos a arco elétrico, não há chamas oxidantes; contudo a temperatura interna
desses fornos é elevada. Isso permite a formação de escórias calcárias que
asseguram a quase completa eliminação do fósforo e enxofre
Abaixo ilustramos um forno a arco elétrico.
Os aços obtidos nas aciarias podem ser classificados em dois grandes grupos:
• Aços - carbono ou aços comuns;
• Aços - liga ou aços especiais.
Aços - carbono
Os aços - carbono, além dos elementos principais de liga (ferro e carbono),

apresentam quantidades mínimas de manganês (Mn), silício (Si), fósforo (P) e enxofre
(S).
Esses aços são especificados apenas em função do teor de carbono que eles
apresentam, sendo desprezados os resíduos dos outros elementos citados.
Assim, dependendo do teor de carbono, os aços - carbono subdividem-se em três

classes:
• Aços com baixos teores de carbono (0,008% a 0,3%);
• Aços com médios teores de carbono (0,3% a 0,7%);
• Aços com elevados teores de carbono (acima de 0,7%).
O carbono, sem dúvida nenhuma, é o elemento que define o tipo de aço. Sua
influência é decisiva na dureza, na resistência a tração e na maleabilidade dos aços.
Quanto mais carbono um aço contiver, mais duro ele será.
A influência dos demais elementos residuais que entram na composição dos aços -
carbono encontram-se no quadro a seguir.
Elemento residuais nos aços - carbono

Elementos Influências dos elementos nos aços - carbono
Em aços com pouco carbono a presença do manganês, em pequena
porcentagem, torna-se mais dúcteis e maleáveis. Em aços ricos em
manganês (Mn)
carbono, o manganês endurece-os e aumenta-lhes a resiliência
(resistência aos choques).
Contribui para o aumento da dureza e tenacidade. O silício evita a
silício (Si) porosidade e influi para que não apareçam falhas ou vazios na massa do
aço.
É prejudicial em teores elevados, pois torna o aço frágil e quebradiço.
fósforo (P) Sua presença deve ser reduzida ao mínimo possível, já que não se pode
eliminá-lo por completo.
É prejudicial ao aço, tornando-o granuloso e áspero, devido aos gases
enxofre (S) que produz na massa metálica. O enxofre enfraquece a resistência do
aço e deve ser reduzido ao mínimo.
Aços - liga
Os aços - liga ou aços especiais são obtidos mediante a adição e dosagem de certos
elementos ao aço - carbono quando esse está sendo produzido.
Os principais elementos que adicionam-se aos aços são os seguintes: alumínio (Al),
manganês (Mn), níquel (Ni), cromo (Cr), molibdênio (Mo), vanádio (V), silício (Si),
cobre (Cu), cobalto (Co) e tungstênio (W).
Com a adição desses elementos, de forma isolada ou combinada em porcentagens

variáveis, fabrica-se uma enorme variedade de aços - liga, cada qual com suas
características e aplicações. Por exemplo, os aços normalmente utilizados para
fabricar ferramentas de corte são conhecidos pelo nome de aços rápido. Esses aços
apresentam, em sua composição, porcentagens variáveis de cromo, tungstênio,
vanádio, cobalto, manganês e molibdênio. Por sua vez, os aços inoxidáveis
apresentam de 10,5 a 20% de cromo em sua composição, podendo conter
porcentagens variáveis de silício, manganês e níquel.
De um modo geral, ao introduzir elementos de liga nos aços visa-se aos seguinte
objetivos:
• Alterar as propriedades mecânicas;
• Aumentar a usinabilidade;
• Aumentar a temperabilidade;
• Conferir dureza a quente;
• Aumentar a capacidade de corte;
• Conferir resistência ao desgaste;
• Conferir resistência à corrosão;
• Conferir resistência à oxidação (ao calor);
• Modificar as características elétricas e magnéticas.
Na tabela, a seguir, mostramos o efeito dos elementos de liga mais comuns, que são
incorporados nos aços especiais, considerando a influência que eles exercem em
algumas propriedades que os aços especiais devam apresentar.
Efeito dos elementos incorporados nos aços - liga

Propriedades Elementos de liga
AI Mn Ni Cr Mo V Si Cu Co W
Dureza Ι ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ Ι ↑ ↑
Ductilidade ↑ ↑ ↑ ↓ ↑ Ι ↑ ↑ ↑ ↑
Resistência à tração Ι ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↓ І ↑ ↑
Tenacidade ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
Temperalidade b ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
Qualidade do recozido ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ І ↑ ↑
Forjabilidade ↑ ↑ ↓ І ↓ І ↓ ↓ ↓ ↓
Usinabilidade ↑ ↓ ↓ ↓ ↑ І ↓ І ↓ ↓
Resistência à abrasão І ↑ ↑ ↑ ↑ І ↑ ↑ ↑ ↑
Resistência à corrosão І І ↑ ↑ ↑ І ↑ ↑ ↑ І
atmosférica
Resistência ao calor І ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ І ↓ ↑
Soldabilidade ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↓ ↓ ↓
Legenda
↑ = aumenta
↓ = diminui
І = pouca influência
Identificação dos aços
Os ferros fundidos, os aços - carbono e os aços - liga podem ser identificados por
processos químicos (análises químicas) ou por meio da prova da centelha, que é um
processo físico.
A prova da centelha consiste em encostar, levemente, a amostrar de ferro ou aço no

rebolo de uma esmerilhadeira em funcionamento, de preferência no escuro. Isso
permite ao operador observar a cor, o aspecto e a luminosidade das centelhas, o que
exige bastante habilidade e prática.
Exemplos são dados a seguir.
Aço - carbono com baixo teor em carbono - a cor das

centelhas é amarelada e o feixe é moderado.
Aço - carbono com médio teor em carbono - os feixes são

curtos, mais brilhantes e abertos, formando estrelas.
Aço - carbono com alto teor em carbono - os feixes são

compridos e brilhantes, formando grande quantidade de
estrelas.
Ferro fundido cinzento - os feixes são curtos e poucos

brilhantes e de cor vermelho-escuro.
Aço inoxidável - os feixes são curtos, alaranjados e

estrelados.
Aço rápido - os feixes são curtos, de cor vermelho pardo e

sem estrelas.
Sistema de classificação dos aços
Dada a grande variedade de tipos de aço, criaram-se sistemas para a sua

classificação.
A classificação mais generalizada é a que considera a composição química dos aços

e, entre os sistemas de classificação conhecidos, destacamos o do Americam Iron and
Steel Institute (AISI) (Instituto Americano de Ferro e Aço) e o da Society of Automotive
de Engineers (SAE) (Sociedade Automotiva de Engenheiros), além dos sistemas da
Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), da American Society for Testing
and Materials (ASTM) ( Sociedade Americana para Testes e Materiais) e da Deustches
Institut für Normung (DIN) (Instituto Alemão para Normatização).
Inicialmente veremos as classificações AISI e SAE. Essas associações seguem,

aproximadamente, o mesmo método numérico de identificação e que, em linhas gerais,
é o seguinte:
São designados quatro algarismos para designar os aços;

• Os dois primeiros algarismos indicam o tipo e o teor aproximado dos elementos da
liga;
• Os dois últimos algarismos especificam o teor de carbono;
• As letras XX correspondem aos algarismos indicativos dos teores de carbono;
• A letra C (na classificação AISI) indica que o aço foi produzido pelo processo
Siemens-Martin;
• A letra E indica aço produzido em forno elétrico;
• A letra B designa aço ao boro;
• Quando o primeiro algarismo é 1, os aços são simplesmente aços - carbono,
desprezando-se seus teores mínimos de manganês, silício, fósforo e enxofre.
Nesse Caso, esse teores são considerados iguais a zero;
• Quando o primeiro algarismo for:
2 → trata-se de aço ao níquel
3 → trata-se de aço ao níquel - cromo
4 → trata-se de aço ao molibdênio
5 → trata-se de aço ao cromo
6 → trata-se de aço ao cromo - vanádio
7 → trata-se de aço ao tungstênio
8 → trata-se de aço ao níquel - cromo - molibdênio
9 → trata-se de aço ao silício - manganês
Abaixo mostramos a tabela de classificação dos aços, segundo os sistemas SAE e

AISI. Não é necessário decorar a tabela. Ela deve ser consultada quando necessário.
Classificação dos aços

Designação
Tipos de aços
SAE AISI
10 XX C 10 XX aços ao carbono comuns
11 XX C 11 XX aços de fácil usinagem com alto teor de enxofre
13 XX 13 XX aços - manganês com 1,75% de Mn
23 XX 23 XX aços - níquel com 3,5% de Ni
25 XX 25 XX Aços - níquel com 5% de Ni
31 XX 31 XX aços níquel - cromo com 1,25% de Ni e 0,65% de Cr
33 XX E 33 XX aços níquel - cromo com 3,5% de Ni e 1,57% de Cr
40 XX 40 XX aços - molibdênio com 0,25% de Mo
aços - cromo - molibdênio com 0,50% ou 0,95% de Cr e 0,12%; 0,20%
41 XX 41 XX
ou 0,25% de Mo
aços - níquel - cromo - molibdênio com 1,82% de Ni; 0,50% ou 0,80%
43 XX 43 XX
de Cr e 0,25% de Mo
aços - níquel - cromo - molibdênio com 1,05% de Ni;
46 XX 46 XX
0,45% de Cr e 0,20% de Mo
48 XX 48 XX aços - níquel - molibdênio com 3,50% de Ni e 0,25% de Mo
50 XX 50 XX aços - cromo com 0,27%; 0,40% ou 0,50% de Cr
51 XX 51 XX aços - cromo com 0,80% a 1,05% de Cr
511XX E 511XX aços de médio cromo para rolamentos com 1,02% de Cr
521XX E 521XX aços de alto cromo para rolamentos com 1,45% de Cr
aços - cromo - vanádio com 0,80% ou 0,95% de Cr e 0,10% ou 0,15%
61 XX 61 XX
de V no mínimo
aços - níquel - cromo - molibdênio com 0,55% de Ni; 0,50% ou 0,65%
86 XX 86 XX
de Cr e 0,20% de Mo
aços - silício - manganês com 0,65%, 0,82%, 0,85% ou 0,87% de Mn;
92 XX 92 XX
1,40% ou 2% de Si; 0%; 0,17; 0,32% ou 0,65% de Cr
aços - níquel - cromo - molibdênio com 3,25% de Ni; 1,20% de Cr e
93 XX 93 XX
0,12% de Mo
aços - níquel - cromo - molibdênio com 1% de Ni; 1,20% de Cr e 0,12%
98 XX 98 XX
de Mo
XX B XX XX B XX aços - boro com 0,0005% de B no mínimo
Exemplos usando a tabela 2 são dados a seguir. Acompanhe atentamente.
• Aço 1010. É um aço ao carbono SAE pertencente à categoria 10 XX.

Veja:
• Portanto, um aço 1010 é um aço ao carbono com aproximadamente 0,10% de

carbono. Observe que os elementos de liga foram desprezados, isto é, foram
considerados iguais a zero.
• Aço 2350. É um aço ao níquel SAE ou AISI pertencente à categoria 23 XX.
Logo, um aço 2350 é um aço ao níquel com aproximadamente 3% de níquel e 0,50%

de carbono.
• Aço 5130. É um aço ao cromo com aproximadamente 1% de cromo e 0,30% de

carbono. Veja, na tabela, que esse aço é do tipo 51 XX SAE ou AISI.
• Aço 9220. É um aço silício - manganês com aproximadamente 2% de silício e

manganês e 0,2% de carbono.
O sistema brasileiro da ABNT baseou-se nos sistemas SAE e AISI para elaborar seu
sistema de classificação.
A seguir, damos duas tabelas da ABNT: uma para classificação dos aços - carbono e
outra para classificação dos aços - liga. Em ambas, damos a porcentagem aproximada
dos elementos de liga.
Aço - carbono conforme ABNT

ABNT Limites de composição química, % na análise de panela SAE
C Mn P máx. S máx.
1005 0,06máx 0,35máx 0,040 0,050 -
1006 0,08máx 0,25 - 0,40 0,040 0,050 1006
1008 0,10máx 0,30 - 0,50 0,040 0,050 1008
1010 0,08 - 0,13 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1010
1011 0,08 - 0,13 0,60 - 0,90 0,040 0,050 -
1012 0,10 - 0,15 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1012
1013 0,11 - 0,16 0,50 - 0,80 0,040 0,050 -
1015 0,13 - 0,18 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1015
1016 0,13 - 0,18 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1016
1017 0,15 - 0,20 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1017
1018 0,15 - 0,20 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1018
1019 0,15 - 0,20 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1019
1020 0,18 - 0,23 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1020
1021 0,18 - 0,23 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1021
1022 0,18 - 0,23 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1022
1023 0,20 - 0,25 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1023
1025 0,22 - 0,28 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1025
1026 0,22 - 0,28 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1026
1029 0,25 - 0,31 0,60 - 0,90 0,040 0,050 -
1030 0,28 - 0,34 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1030
1035 0,32 - 0,38 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1035
1037 0,32 - 0,38 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1037
1038 0,35 - 0,42 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1038
1039 0,37 - 0,44 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1039
1040 0,37 - 0,44 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1040
1042 0,40 - 0,47 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1042
1043 0,40 - 0,47 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1043
1044 0,43 - 0,50 0,30 - 0,60 0,040 0,050 -
1045 0,43 - 0,50 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1045
1046 0,43 - 0,50 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1046
1049 0,46 - 0,53 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1049
1050 0,48 - 0,55 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1050
1053 0,48 - 0,55 0,70 - 1,00 0,040 0,050 -
1055 0,50 - 0,60 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1055
1060 0,55 - 0,65 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1060
1064 0,60 - 0,70 0,50 - 0,80 0,040 0,050 1064
1065 0,60 - 0,70 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1065
1069 0,65 - 0,75 0,40 - 0,70 0,040 0,050 -
1070 0,65 - 0,75 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1070
1074 0,70 - 0,80 0,50 - 0,80 0,040 0,050 1070
1075 0,70 - 0,80 0,40 - 0,70 0,040 0,050 -
1078 0,72 - 0,85 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1078
1080 0,75 - 0,88 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1080
1084 0,80 - 0,93 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1084
1085 0,80 - 0,93 0,70 - 1,00 0,040 0,050 -
1086 0,80 - 0,93 0,30 - 0,50 0,040 0,050 1086
1090 0,85 - 0,98 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1090
1095 0,90 - 1,03 0,30 - 0,50 0,040 0,050 1095
Observação: Aplicável somente a produtos semi-acabados para forjamento, barras

laminadas a quente, barras laminadas a quente e acabadas a frio, fio-máquina.
Classificação ABNT de aços - liga
Designação C, % Mn, % Si, % Cr, % Ni, % Mo, %
1340 0,38 - 0,43 1,60 - 1,90 0,20 - 0,35 - - -
4130 0,28 - 0,33 0,40 - 0,60 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - 0,15 - 0,25
4135 0,33 - 0,38 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - 0,15 - 0,25
4140 0,38 - 0,43 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - 0,15 - 0,25
4320 0,17 - 0,22 0,45 - 0,65 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 1,65 - 2,00 0,20 - 0,30
4340 0,38 - 0,43 0,60 - 0,80 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 1,65 - 2,00 0,20 - 0,30
5115 0,13 - 0,18 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 - -
5120 0,17 - 0,22 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 - -
5130 0,28 - 0,33 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - -
5135 0,33 - 0,38 0,60 - 0,80 0,20 - 0,35 0,80 - 1,05 - -
5140 0,38 - 0,43 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 - -
5160 0,55 - 0,65 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 - -
E52100 0,95 - 1,00 0,25 - 0,45 0,20 - 0,35 1,30 - 1,60 - -
6150 0,48 - 0,53 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - -
8615 0,13 - 0,18 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8620 0,18 - 0,23 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8630 0,28 - 0,33 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8640 0,38 - 0,43 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8645 0,43 - 0,48 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8650 0,48 - 0,53 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8660 0,55 - 0,65 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
E9315 0,13 - 0,18 0,45 - 0,65 0,20 - 0,35 1,00 - 1,40 3,00 - 3,50 0,08 - 0,15
O tipo 6150 tem 0,15% min. de vanádio.
Para finalizar, podemos dizer que os aços - carbono e os aços - liga ocupam um lugar
de destaque em termos de aplicações. Com eles constrõem-se: edifício, automóveis,
caminhões, navios, submarinos, pontes, motores, engrenagem, máquinas operatrizes,
utensílios domésticos e uma imensa variedade de objetos que a sociedade moderna
utiliza no dia - dia.
A existência de tantas coisas feitas em aço deve-se às propriedades que muitos tipos
de aços apresentam. De fato, veja a seguir como a grande maioria dos aços podem
ser.
Referência
(Caldeireiro I, 1).
Limas
As limas são ferramentas utilizadas para desbastar ou dar acabamento em superfícies

planas e curvas de materiais metálicos e não - metálicos, podendo ser operadas
manualmente ou por meio de máquinas limadoras.
As limas são classificadas em três grandes grupos: abrasivas, diamantadas e

metálicas.
Limas abrasivas
As limas abrasivas são construídas com materiais não - metálicos como o esmeril, por
exemplo. O esmeril é um composto constituído por alumina, quartzo e óxido de ferro.
Tais limas podem trabalhar materiais metálicos como ferro fundido, o bronze, o
alumínio, o latão, etc., e materiais não - metálicos como mármore, pedras, vidros,
porcelana, borracha, etc.
As limas abrasivas apresentam granulação média, fina ou grosa e seus comprimentos

variam entre 100 e 300mm. Comercialmente, as limas abrasivas são encontradas nos
seguintes formatos:
Limas diamantadas
As limas diamantadas são construídas com aços especiais temperados recobertos

com diamante sintético, um material duríssimo.
Essa lima são utilizadas em ferramentaria, na fabricação de ferramentas, moldes e

matrizes em geral, podendo trabalhar metais duros, materiais cerâmicos, etc.
As limas diamantadas são encontradas em vários formatos e tamanhos.
Limas metálicas
As limas metálicas são as limas mais comuns, sendo utilizadas em larga escala na
mecânica geral. São construídas em aço especial temperado e suas partes recebem a
nomenclatura conforme mostra a figura abaixo.
Quando utilizadas manualmente, a espiga recebe um cabo, normalmente de madeira.
As limas metálicas são classificados de acordo com número de dentes, picado e

formato.
De acordo com o número de dentes, as limas metálicas recebem os seguintes nomes:

murças, bastardinha e bastarda.
A lima murça apresenta de 20 a 24 dentes por centímetro; a bastardinha, de 12 a 16

dentes por centímetro e a bastarda, de 8 a 10 dentes por centímetro.
Quanto ao picado que uma lima pode apresentar, ele será simples ou cruzado.
Exemplos de limas murças, bastardinha e bastarda, com picados simples e cruzados

são mostrados abaixo.
De acordo com o formato, as limas murças, bastardinha e bastarda mais comuns

podem ser: chatas paralelas, chata, triangulares, quadradas, meia-cana, redonda e tipo
faca. Exemplos são mostrados abaixo.
No comércio, as limas bastarda, bastardinha e murça são encontradas nos

comprimentos de: 100mm, 150mm, 200mm, 250mm, 300mm, e 350mm.
Utilização das limas metálicas

O uso correto das limas metálicas está relacionado com três fatores: o formato da lima,
a inclinação do picado da lima e o tamanho dos dentes da lima.
A seguir, você poderá observar o relacionamento entre a utilização das limas com o
formato, a inclinação do picado e o tamanho dos dentes.
Utilização e formato das limas metálicas
Formato da lima Utilização
superfícies planas externas e superfícies internas em ângulo

reto ou obtuso
superfícies planas em ângulo reto; rasgos internos e

externos
superfícies côncavas e furos cilíndricos
superfícies côncavas e, excepcionalmente, superfícies

planas
superfícies em ângulo entre 600 e 900
superfície em ângulo menor que 600
Utilização e inclinação do picado das limas metálicas

Inclinação do
Utilização
picado
materiais metálicos não - ferrosos (alumínio, chumbo, cobre,
latão, etc.)
materiais metálicos ferrosos: ferro fundidos e aço
Utilização e o tamanho dos dentes das limas metálicas

Tamanho dos Utilização
dentes
desbaste grosso
desbaste médio
acabamento
Escolha da lima metálica

A escolha de uma lima metálica é feita em função da natureza do material a ser
limado, do grau de acabamento desejado e do tipo e dimensões da superfície a ser
limada.
As informações contidas nos quadros anteriores são muito úteis para selecionar as
limas metálicas.
Exemplo:
Que lima deve ser usada para desbastar uma superfície plana de aço de 100mm de
comprimento?
Solução:
Condições de limagem e características da lima
Condições de limagem Características da lima
Desbaste simples bastarda

100mm de superfície 250mm de comprimento
Superfície plana chata
Aço picado cruzado
O comprimento de uma lima deve ser tal que permita uma boa movimentação dos
braços durante a operação. Nunca se deve usar uma lima com comprimento inferior à
superfície a ser limada.
Além das limas metálicas citadas até agora, existe uma categoria especial que
apresenta o picado fresado.
As limas de picado fresado são utilizadas em trabalhos de acabamento de superfícies

de materiais metálicos como o alumínio, o cobre, o latão, chapas de aço, etc. Essas
limas apresentam a vantagem de não produzirem sulcos nas superfícies, pois o seu
picado é curvo, diferenciando-se do picado das demais espécies de limas metálicas.
As limas metálicas de picado fresado podem ser trabalhadas com cabo ou montadas
em suportes apropriados. Em funilaria, o uso de limas fresadas, montadas em suportes
apropriados, é muito comum.
Abaixo mostramos dois tipos de limas fresadas: uma sem o cabo e outra acoplada em
um suporte especial.
Conservação das limas metálicas

Antes do uso manual, é necessário verificar se as limas estão bem encabadas, limpas
e com picado em bom estado.
Para limpar o picado de uma lima, use uma vareta de ponta achatada ou uma barra,
ambas de metal macio como o cobre ou o latão.
Proteja as limas contra a umidade, para evitar oxidação.
Evite pancadas nas limas ou o contato delas com outras ferramentas, para não
danificar o picado.
Apreciação do trabalho
Todo profissional que executa operação de limagem deve saber apreciar seu próprio
trabalho, isto é, deve saber observar os efeitos de limagam e como corrigi-los, caso
eles surjam.
No quadro, mostramos alguns defeitos de limagem, suas causas e as correções que

devem ser efetuadas.
Defeitos de limagem
Defeitos Causas Correções
A distância do picado da lima

Utilizar uma lima com picado
é grande em relação ao
adequado.
acabamento desejado.
A superfície limada está
Limalhas encontram-se
excessivamente rugosa. Limpar as incrustações.
incrustadas no picado da lima.
A peça não está bem fixa na Fixar a peça

morsa adequadamente.
O tempo previsto para a

A lima não se encontra em
linguagem é executado, isto é, Trocar a lima gasta por outra
boas condições de uso; está
prolonga-se além do nova.
gasta.
necessário.
A linguagem foi efetuada com Limar a superfície

um número de golpes acima observando o número de
do recomendado. golpes por minuto.
Durante a limagem
Movimentar apenas os
movimentou-se o corpo
braços.
excessivamente.
A superfície limada não Encabar corretamente a

apresenta a planeza desejada. A lima está mal encabada.
lima.
A morsa não está na altura

Corrigir a altura
adequada.
A peça vibra porque está

fixada muito acima do Fixar a peça corretamente.
mordente da morsa.
Referência
(Caldeireiro I, 1).
Marreta
Semelhante ao martelo no funcionamento, é utilizada principalmente pelos ferreiros.

Aplica-se nas demolições e para golpear talhadeiras e ponteiros, dentro da construção
civil. As mais usadas são as de duas faces, identificadas no mercado pelo peso do
corpo, que varia de 500g a 5kg.
Precaução
Para sua utilização o corpo não deve possuir rebarbas e deformações; é necessário
também que o cabo se apresente em perfeitas condições e perfeitamente fixado no
corpo.
Referência
SENAI-SP. DMD. Instalação de ramal de esgoto primário com tubo de queda e ventilação.
2a ed. São Paulo, 1988. 48p. (Instalador de água, gás e esgoto 13).
Morsa de bancada
A morsa de bancada é um dispositivo de fixação. É constituída de uma mandíbula fixa

e outra móvel, fabricadas em aço ou ferro fundido.
A mandíbula móvel desloca-se por meio de um parafuso com manípulo e de uma luva
roscada, presa à base da mandíbula fixa.
As mandíbulas servem para prender a peça que será trabalhada. Apresentam

mordentes fixos de aço estriado e temperado que, além de protegê-las, permitem uma
melhor fixação da peça.
Em peças cujas faces não podem ser danificadas, é necessário recobrir os mordentes
fixos com mordentes de proteção, feitos de material menos duro que o material de
peça a proteger.
Os mordentes de proteção mais utilizados são de cobre, alumínio, latão, ouro e

madeira.
Há dois tipos de morsa de bancada:

• Morsa de bancada de base fixa;
• Morsa de bancada de base giratória.
Morsa de bancada de base fixa
A morsa de bancada de base fixa tem uma só base que é presa à bancada por meio
de parafusos.
Morsa de bancada de base giratória
A morsa de bancada de base giratória tem um parafuso de fixação especial e duas

bases: uma inferior e outra superior.
A base inferior da morsa de bancada de base giratória é fixada à bancada. A base

superior é presa à inferior por meio de dois parafusos de fixação especial que
permitem girar a morsa e colocá-la na posição desejada.
A morsa de base giratória é útil, pois evita o deslocamento constante do operador

durante a limagem, por exemplo.
Os tamanhos de morsa de bancada, encontrados no comércio, são indicados por um

número. Esse número está relacionado com a largura das mandíbulas e é expresso
em milímetros.
No da morsa Largura da mandíbula / mm

1 80
2 90
3 105
4 115
5 130
6 160
Uso e conservação
• A morsa deve estar sempre presa à bancada e na altura do cotovelo do operador.
• Ao final do trabalho, a morsa deve ser limpa e suas partes não pintadas devem ser
recobertas com uma fina camada de óleo, para evitar oxidação.
• O parafuso que movimentam a mandíbula móvel da morsa deve ser lubrificado com
graxa, de tempos em tempos, para permitir melhor deslocamento.
Referência
(Caldeireiro I, 1).
Grampo
Os grampos são ferramentas de aço usados para prender peças em operações de

bancada (traçagem, dobramento, corte, etc.) e para fixar peças na mesa da furadeira
de coluna.
Os tipos mais usuais de grampo são os seguintes:

• Grampo paralelo ou grampo de ferramenteiro;
• Grampo em "U";
• Grampo em "C";
• Grampo de carpinteiro.
Grampo paralelo ou grampo de ferramenteiro
Funcionamento: o parafuso 1 gira livremente no furo da mandíbula na qual fica preso

em virtude do pino, enquanto sua parte roscada atravessa um furo roscado existente
na mandíbula 2. O movimento do parafuso, conforme é acionado, aproxima ou afasta
as duas mandíbulas.
A parte roscada do parafuso 2 atravessa um furo roscado da mandíbula 2. Seu topo

liso fica em contato com o fundo do furo não passante existente na mandíbula 1.
Nessas condições, a manobra conveniente dos dois parafusos mantém o paralelismo
das faces das duas mandíbulas e produz o aperto enérgico da peça, ou das peças a
montar, entre as faces estriadas.
Grampo em "U"
O grampo em U tem a forma indicada abaixo ; o seu arco é feito em aço forjado.
Funcionamento: as saliências das extremidades do arco e o topo do parafuso são os

contatos do aperto. Entre esses pontos se colocam as peças ou a peça a apertar,
movendo-se o parafuso até conseguir perfeita fixação.
As saliências do grampo em "U" se prestam para o encaixe em ranhuras, assim como

para adaptação nas bordas das peças ou de calços de aperto. É o tipo de grampo
normalmente utilizado para fixar cilindros nos blocos em perfis em "V".
Grampo em "C"
Esse tipo de grampo apresenta o arco geralmente em aço fundido o que lhe confere
extraordinária resistência.
Funcionamento: pelo movimento do parafuso, aperta-se ou desaperta-se a peça entre

as mandíbulas. As faces das duas mandíbulas são estriadas, para impedir o
deslizamento das peças.
Grampo de carpinteiro
O grampo de carpinteiro é bastante utilizado em serviços de carpintaria e marcenaria;

porém, seu uso estende-se às oficinas mecânicas, pois apresenta a vantagem de
poder fixar e prender peças de grandes dimensões. Ele recebe o apelido de
"sargento."
Funcionamento: as peças são fixadas entre a mandíbula fixa da haste e a mandíbula

do parafuso. Esse parafuso encontra-se em um suporte deslizante.
Abaixo mostramos alguns usos dos grampos citados.
Grampos paralelos fixando três Grampos em "C", fixando

peças, na furação de orifícios chapas e cantoneiras a serem
coincidentes furadas juntas
Uso de grampos em "C" para Uso de grampo em "U" na

fixação de um gabarito de furos furação de um cilindro no bloco
com duas peças a serem furadas. em "V" para trabalho de traçar
ou furar.
Grampo de carpinteiro sendo

utilizado para desempenar um tubo
metálico de paredes finas.
Referência
SENAI-SP. Chapa traçada e puncionada. Por Selma Ziedas et aliii. São Paulo, 1993. 60p.
(Caldeireiro I, 2).
Alicate
O alicate é uma ferramenta de aço forjado composta de dois braços e um pino de

articulação. Em uma das extremidades de cada braço existem garras, cortes e pontas
que servem para segurar, cortar, dobrar, colocar e retirar peças de determinadas
montagens.
Existem vários modelos de alicate, cada um adequado a um tipo de trabalho.
Em serviços de caldeiraria e serralharia, os alicates mais usuais são os seguintes:

universal, de corte frontal, de corte frontal força dupla, de bico chato, de bico redondo
rosário, de pressão, de pressão para soldar canos, de corte lateral força dupla e alicate
de articulação variável.
A seguir, serão apresentadas as principais características de cada tipo de alicate e

suas aplicações.
Alicate universal
É o modelo mais conhecido e usado toda a família de alicates. Os tipos existentes no

mercado variam principalmente na parte de acabamento e formato da cabeça. Os
braços podem ser plastificados ou não. Quanto ao acabamento, esse alicate pode ser
oxidado, cromado, polido ou simplesmente lixado.
Quanto á resistência mecânica, o alicate universal pode ser temperado ou não

temperado. E, quanto ao comprimento, as medidas de mercado são as seguintes:
150mm, 165mm, 175mm, 190mm, 200mm, 210m e 215mm.
O alicate universal é utilizado para segurar, cortar e dobrar.
Alicate de corte frontal
Esse tipo de alicate é utilizado em operações de cortar fios e arames nos trabalhos de
mecânica e eletricidade. É encontrado no mercado nos comprimentos: 140mm e
150mm.
Alicate de corte frontal força dupla
Esse alicate é utilizado em mecânica no corte de arames duros, molas e pregos.

Possui dupla articulação com mola. Sua capacidade é de cortar arame mole até 3 mm
e arame duro até 2mm. Suas medidas de comprimento do mercado são: 150mm e
210mm.
Alicate de bico chato
Esse alicate é usado para segurar, puxar, dobrar, girar e cortar objetos dos mais
diversos formatos, especialmente fios e arames.
Seus bicos são serrilhados nas extremidades podendo ou não ter arestas de corte. É
encontrado no mercado nos comprimentos: 140mm, 150mm, e 160mm.
Alicate de bico redondo rosário
Esse alicate é especificamente utilizado no artesanato para confecção de bijuterias. No

mercado, ele é encontrado na versão única de 125mm.
Alicate de pressão
É uma ferramenta manual destinada a segurar, puxar, dobrar e girar objetos de

formatos variados. Em trabalhos leves, tem a função de uma morsa. Possui regulagem
de abertura das garras e variação no tipo de mordente, segundo o fabricante.
No mercado, o alicate de pressão aparece com os seguintes comprimentos: 225mm e

250mm.
Alicate de pressão para soldar canos
Esse tipo de alicate é utilizado na hidráulica e mecânica, principalmente na soldagem

de canos de diversos diâmetros. No mercado, ele aparece em versão única de 280mm
de comprimento.
Alicate de corte lateral força dupla
Esse tipo de alicate é utilizado para efetuar corte de arames duros, temperados ou
alambrados. Possui dupla articulação com mola. Sua capacidade é de até 4mm para
arames moles e 3mm para arames duros.
No mercado, ele aparece em versão única de 225mm de comprimento.
Alicate de articulação variável
Também denominado como "Ford" ou alicate de motorista, possui dupla regulagem

que possibilita a maior ou menor abertura de sua cabeça. É encontrado no mercado
nos seguintes comprimentos: 160mm, 165mm e 200mm.
Referência
(Caldeireiro I, 2).
Riscador, régua de aço e

esquadro
Conceito de traçagem
Traçagem é uma operação que consiste em reproduzir no material, a ser trabalhado,

as medidas e contornos necessários para a execução das outras operações que darão
origem à peça desejada.
As ilustrações, a seguir, mostram o que foi dito.
A traçagem de materiais, especialmente os metálicos, exige o uso de instrumentos de

traçagem adequados; substâncias apropriadas para recobrir as superfícies metálicas a
serem traçadas e cuidados especiais para o bom aproveitamento do material a ser
trabalhado.
Entre os vários instrumentos utilizados na traçagem estudaremos, agora, os seguintes:

• Riscador;
• Régua de aço;
• Esquadro.
Riscador
O riscador é um instrumento de aço, geralmente redondo, com diâmetro entre 5 e
10mm, comprimento entre 120 e 150mm e ponta de metal duro (carbeto de tungstênio
+ carbonitreto de tungstênio + nitreto de tungstênio) ou temperada.
Os dois tipos mais comuns são os seguintes:
Os riscadores, deslizando com ligeira pressão sobre uma superfície metálica, deixam
uma linha traçada. Essa linha traçada poderá ser uma semi-reta, desde que feita com
o auxílio de uma régua ou esquadro.
Os riscadores também podem ser usados para traçar contornos previamente definidos
por gabaritos (moldes ou modelos).
O corpo de muitos tipos de riscadores é recartilhado, o que permite uma boa

empunhadora.
Cada ponta existente no riscador deve ser sempre afilada na forna cônica, num ângulo
de 15º.
Quando se utiliza um riscador com duas pontas, a ponta que não será utilizada deverá
ser protegida com um pedaço de cortiça ou borracha, assim evitam-se acidentes
pessoais e danos na ponta.
Após o uso, os riscadores devem ser limpos cuidadosamente com um estopa,

lubrificados e guardados em locais apropriados, protegidos contra choques e
oxidações.
Régua de aço
A régua de aço é um lâmina de aço, sem escalas, de faces planas e paralelas, usada
como guia ou apoio para o riscador na traçagem de semi-retas.
Após o uso, a régua de aço deve ser limpa e lubrificada e guardada em local
adequado.
Esquadro
O esquadro metálico é um instrumento, com lâmina de aço, em forma de "L", usado
para traçar retas perpendiculares ou verificar ângulos de 90º.
A base do esquadro estiver montada na lâmina, tal esquadro recebe o nome de

esquadro de base; caso contrário, o esquadro recebe o nome de esquadro de
precisão.
Esquadro de base Esquadro de precisão
O esquadro de base é usado para traçar retas perpendiculares e também para verificar
ângulos retos de peças que exigem pouca precisão.
O esquadro de precisão tem fios retificados e é usado para verificar ângulos de peças
que exigem grande precisão.
O ângulo de 90º dos esquadros deve, de tempos em tempos, ser comparado com o
ângulo de 90º de um esquadro padrão para ser verificada sua exatidão.
Após o uso, os esquadros devem ser limpos e lubrificados e guardados em locais

apropriados.
Salientamos que todos os instrumentos de traçagem, de verificação e de medida

devem, durante o uso, ser colocados sobre um pano macio assentado sobre a
bancada. Essa medida evitará que ocorra danos com os instrumentos.
Referência
(Caldeireiro I, 2).
Régua graduada de precisão
A régua graduada de precisão é um lâmina de aço inoxidável, usada para medições

que admitem erros superiores a sua menor graduação. Essa graduação pode variar de
0,5mm a 1mm.
A escala dessa régua é graduada em unidades de comprimento do sistema métrico

(metro) e do sistema inglês (polegadas).
De tamanho variável, as réguas graduadas de precisão mais usuais são as de 150 a

305mm de comprimento.
Abaixo mostramos como se efetua a medição de uma superfície usando a régua

graduada de precisão com encosto de referência e sem encosto de referência.
Como todo instrumento de precisão, a régua graduada não deve sofrer quedas ou
receber pancadas. Durante o uso, sobre a bancada, deve ser apoiada sobre um pano
macio.
Após o uso, a régua deve ser limpa e guardada em local apropriado e jamais deverá
ser flexionada para não quebrar.
Referência
(Caldeireiro I, 2).
Compassos mecânicos
Os compassos mecânicos são instrumentos construídos em aço-carbono ou em aço-

especial , dotados de duas pernas que se abrem ou se fecham por meio de uma
articulação.
Esses instrumentos são representados por vários modelos, tipos e formatos para
atender as necessidades da mecânica.
Entre os vários tipos de compassos mecânicos, estudaremos apenas três: o compasso

de pernas retas ou de pontas; o compasso meia - lua e o compasso externo de mola.
Compasso de pernas retas ou de pontas
Esse compasso é constituído por um pino de manejo, um sistema de articulação e um

sistema de regulagem.
O sistema de articulação compreende um eixo e uma mola na qual está fixado o pino
de manejo.
O sistema de regulagem é composto de um parafuso e de uma porca tipo pinça que

abre a fecha.
A porca aberta ocorre livremente sobre o parafuso, permitindo aproximação rápida da

medida. A porca fechada fixa a abertura desejada e girando-a, obtém-se o ajuste fino.
Detalhe da porca de
regulagem
As pernas do compasso de pernas retas ou de pontas terminam em pontas

arredondadas, afiadas e temperadas com ângulo de 10º. Esse tipo de compasso
apresenta um limite máximo de abertura que é determinado pelo contato das faces
internas das partes superiores das pernas.
O compasso de pontas é utilizado para traçar circunferências; arcos de circunferência

com raios limitados pela sua abertura; transportar medidas lineares e dividir retas ou
circunferências em partes iguais, conforme mostram as próximas figuras.
Traçado de circunferência Traçado do arco de

circunferência
Transporte de medidas lineares
Divisão de uma reta em Divisão de uma circunferência em

partes iguais partes iguais
Compasso meia – lua
Esse compasso é bem mais robusto que o compasso de pernas retas ou de pontas.
Ele dispõe de um arco e de um parafuso de fixação e suas pernas se movem mediante
uma articulação.
O compasso meia - lua também serve para traçar circunferências, arcos de

circunferências, transportar medidas lineares, dividir uma reta em partes iguais e dividir
um circunferência em partes iguais.
Suas pontas também apresentam um ângulo de 10º e são afiadas e temperadas.
Seu ajuste é feito do seguinte modo:

• Solta-se ligeiramente o parafuso de fixação;
• Abrem-se suas pernas com ambas as mãos e toma-se a medida desejada em uma
régua graduada;
• Aperta-se o parafuso de fixação.
Se for necessário fazer um pequeno ajuste na medida, recomenda-se soltar

ligeiramente o parafuso de fixação e golpear levemente uma das pernas do compasso
contra as bordas laterais de uma tábua ou do próprio tampo da bancada de serviço.
Obtido o ajuste desejado, dá-se o aperto final no parafuso de fixação.
Compasso externo de mola
Esse compasso apresenta um sistema de articulação compreendido por uma mola e

um eixo e um sistema de regulagem constituído por um parafuso e uma porca tipo
pinça que abre e fecha.
Suas pernas, nas extremidades livres, são curvadas para dentro e suas pontas não
são afiladas, mas planas ou ligeiramente abauladas, constituindo os pontos de contato.
O compasso externo de mola é utilizado para verificação de diâmetros, larguras,

comprimentos, espessuras e, também, para transferir medidas.
Por exemplo, se o operador desejar saber a medida do diâmetro de uma arruela, ele
deverá ajustar e regular a abertura do compasso do diâmetro dessa arruela.
O cuidado a ser observado pelo operador é fazer com que os pontos de contato do
compasso passem suavemente pela periferia externa da arruela sem muita pressão e
esforço.
A seguir, o operador pode verificar a medida do diâmetro da arruela em uma régua

graduada.
Evidentemente, é possível fazer a operação inversa, isto é, ao construir uma arruela, o

operador quer saber se o seu diâmetro está ajustado. Nesse caso, regula-se o
compasso na medida desejada e faz-se a verificação do diâmetro da arruela.
Se os pontos de contato do compasso não estiverem passando pela periferia externa

da arruela, ela deverá ser ajustada até que os pontos de contato passem pela referida
periferia.
Traçagem das circunferências e arcos de circunferência
A traçagem de circunferência e arcos de circunferência exige certas habilidades e

certos cuidados do operador.
De fato, se o operador exercer pressão desigual sobre as pernas do compasso ou o

compasso estiver com as pernas desiguais, a perna central de apoio sairá do lugar e o
traçado ficará irregular.
Porém, se a pressão for bem distribuída entre as duas pernas do compasso e elas
tiverem o mesmo comprimento e ainda assim persistirem irregularidades no traçado, o
problema estará na ponta do compasso ou na ponta do punção utilizado para a
marcação dos pontos de apoio.
Ponta de compasso Ponta de punção

muito obtusa muito obtusa
Em ambas as situações, o traçado saíra irregular e o problema será resolvido com uma
afiação correta do compasso ou do punção ou de ambos.
Somente numa situação recomenda-se usar compassos que tenham uma ligeira
diferença no comprimento de suas pernas: no traçado de circunferência ou arcos de
circunferências de pequeno raio. Essa pequena diferença é compensada pela
profundidade do ponto deixado pelo punção.
Dimensões comerciais
Os compassos de pernas retas ou de pontas e os compassos externos de mola são

encontrados no comércio em dimensões que variam de 75 a 450mm enquanto o tipo
meia-lua varia de 152 a 304mm.
Recomendações sobre o uso do compasso
• Não deixar cair ou sofrer choques.

• Manter limpo e lubrificado após o uso.
• Afiar as pontas sempre que necessário.
• Cuidar para não ferir-se com as pontas.
• Usar o tipo adequado para cada trabalho.
Referência
(Caldeireiro I, 2).
Punção de bico
O punção de bico é um instrumento de aço - carbono, temperado, comprimento entre

100 e 125mm, com ponta cônica e corpo cilíndrico entre 100 e 125mm, com ponta
cônica e corpo cilíndrico ou octogonal (oito lados).
Punção de corpo cilíndrico Punção de corpo octogonal
A forma do corpo do punção (octogonal ou recartilhada) evita que o instrumento

deslize na mão quando empunhado para o uso.
O punção de bico é usado para marcar pontos de referência no traçado e centros para
furação de peças. A marcação é feita por meio de pancadas dadas com martelo na
cabeça do punção.
O punção é classificado de acordo com o ângulo da ponta. Existem punções de 30º,

60º, 90º e 120º.
Os punções de 30º e 60º são usados quando se deseja marcar com mais intensidade
os centros ou pontos de referência. Os punções de 90º e 120º são usados para fazer
marcações leves.
No quadro, a seguir, mostramos os tipos de punções enunciados e seus usos.
Punção de bico
Tipos Usos
Marca centros que servem de apoio do
compasso, evitando, assim, que ele saia do lugar
durante uma traçagem.
Marca traços de referência
Marca centros que servem de guia para pontas

de brocas.
O uso correto do punção de bico exige certa técnica e habilidade:

• Primeiramente, o punção deve ser apoiado sobre o ponto desejado e inclinado para
a frente, a fim de facilitar a visão do operador.
Em seguida, o punção deve ser colocado em posição perpendicular à peça, a fim de

receber o golpe do martelo. O golpe dado com o martelo deve ser único e sua
intensidade deve ser compatível com a marcação desejada e com a espessura do
material puncionado.
Referência
(Caldeireiro I, 2).
Trena
Trena é uma fita métrica de aço acondicionada dentro de uma caixa. É usada para
medição interna, externa e circular, tanto para dimensões grandes quanto para
pequenas.
Existem alguns tipos de trena que apresentam um sistema de trava, feito para impedir
que a fita seja automaticamente recolhida, ao mesmo tempo em que fixa a medida
desejada.
Existem outros três tipos de trena: um, com recolhimento manual, outro com suporte e
um terceiro com um lastro ou peso na ponta, usado para medir profundidade.
Quando se quer medir perímetro de cilindro usa-se a trena flexível plana, feita de aço
de qualidade para garantir maior flexibilidade.
A trena apresenta na extremidade uma pequenina chapa metálica dobrada em ângulo

de 90º. Esta chapa é chamada encosto de referência zero absoluto e pode servir
como encosto interno ou externo. O encosto zero absoluto apresenta uma pequena
folga que corresponde à espessura do material de que é feito, permitindo, assim, uma
medida de precisão.
Referência
(Caldeireiro I, 2).
Martelo
O martelo é uma ferramenta manual de impacto de uso freqüente nas oficinas. Serve
para produzir choques, cuja energia se aplica:
• A uma ferramenta de corte, fazendo-a atacar o material.
Exemplos: talhadeira, bedame.
• A peças em montagem ou desmontagem.

Exemplos: eixos, chavetas, pinos, cunhas.
• Para obter deformações permanentes.

Exemplos: trabalhos de forja, rebitagem, dobramento a frio.
Há vários tipos de martelos; porém, nas oficinas mecânicas, os mais utilizados são os
de bola e os de pena.
A seguir ilustramos um martelo de bola e três tipos de martelos de pena.
A nomenclatura que aparece na ilustração do martelo de bola é válida também para os

martelos de pena, bem como é válida para outros tipos de martelos.
Características das partes de um martelo
• Face de choque (também chamada pancada) ligeiramente abaulada.

• A bola (semi - esférica) e a pena (arredondada no extremo) são usadas para
trabalhos de rebitagem e de forja.
• O olhal, orifício de secção oval, onde se introduz a espiga do cabo, é geralmente
estreitado na parte central.
• A cabeça e a bola (ou a pena) são tratados termicamente, para terem a dureza
aumentada e para resistirem aos choques.
• Madeira do cabo deve ser flexível, sem defeitos, de boa qualidade.
• O estreitamento do cabo aumenta a flexibilidade e ajuda o golpe pois age como
amortecedor e diminui a fadiga do punho do operador.
• A secção oval do cabo possibilita maior firmeza na empunhadura.
• O engastamento do cabo no olhal é garantido por uma cunha de aço cravada no
extremo. Essa cunha abre as fibras da madeira e o extremo do cabo fica bem
apertado contra a superfície cônica do olhal.
Condições de um bom encabamento
• Madeira de boa qualidade, flexível, sem defeitos.

• Ajustamento forçado do extremo do cabo no olhal do martelo.
• Uso da cunha para aperto efetivo.
• Diâmetro do cabo de acordo com o peso do martelo e com as proporções da mão
de quem martela.
• Comprimento do cabo: de 30 a 35cm.
Modo de usar o martelo
A precisão do golpe é a condição essencial. Não se deve empregar muita força a fim
de evitar rápida fadiga.
A energia do golpe é bem aproveitada quando se segura o martelo pela extremidade

do cabo.
A figura acima mostra a posição correta de segurar o martelo, pois com uma alavanca
grande (distância D), consegue-se grande eficiência com pouco esforço.
No golpe, trabalha sobretudo o punho de quem martela. O antebraço auxilia apenas o

impulso. A amplitude do movimento do martelo é de cerca de um quarto de círculo, ou
seja, 90º.
Referência
(Caldeireiro I, 2).
Traçado em chapas I
A operação de traçar precede a maioria das operações que são executadas nas
indústrias e oficinas do ramo metal - mecânico.
O profissional que vai traçar uma peça em uma superfície plana como uma chapa
metálica ou que vai traçar diretamente em uma peça bruta para dar-lhe um
determinado formato espacial após as operações de usinagem, precisa conhecer as
regras básicas do desenho geométrico.
De fato, só é possível traçar, objetivando a obtenção posterior de uma peça acabada,

se as regras básicas do desenho geométrico forem aplicadas corretamente.
Uma traçagem correta, com certeza é um auxiliar valioso para obter as peças
desejadas dentro de dimensões preestabelecidas.
Em caldeiraria o profissional trabalha constantemente com chapas metálicas de várias

dimensões. Para traçar em chapas de pequenas dimensões, não há dificuldade
alguma, pois com o uso de esquadro e graminho traçador resolve-se o problema.
O problema é traçar em chapas de grandes dimensões nas quais o traçado com

esquadro e graminho não é viável. Como resolver o problema?
O traçado em chapas de grandes dimensões envolve saber usar os seguintes

instrumentos de traçagem: a régua de aço, o compasso e o riscador. As medidas, via -
de - regra, serão obtidas com escalas graduadas, trenas e metro articulado.
Por outro lado, antes de iniciar o traçado, o operador deverá ter decidido previamente
qual região da chapa que deverá receber o traçado.
Essa decisão fundamenta-se em dois fatores:
• Aproveitamento máximo da chapa em função do projeto;
• Direção de laminação sofrida pela chapa durante sua fabricação, tendo em vista as
possíveis operações de dobra a serem efetuadas posteriormente.
A direção de laminação é percebida a olho nu, observando-se a disposição de certas

linhas existentes nas faces ou nas superfícies maiores da chapa. Tais linhas são
causadas pelos próprios laminadores durante o processo de laminação.
Definida a região, o operador poderá iniciar o traçado. No caso de chapas, é muito

comum iniciar-se o traçado com a construção de duas semi - retas perpendiculares
entre si.
O ângulo formado entre duas semi - retas perpendiculares é de 90º.
E como se traça uma perpendicular? Há três procedimentos importantes que veremos

a seguir.
a) Traçar uma perpendicular pelo centro de um segmento de reta (mediatriz)
• Traça-se um segmento de reta na chapa, naquela região escolhida previamente.

Sobre o segmento, marcam-se dois pontos que vamos chamar de A e B. Com isso
obtém-se o segmento AB.
• Coloca-se a ponta do compasso no ponto A e abre-se o compasso de forma tal que

a abertura ultrapasse a metade do segmento AB. Quanto maior for essa abertura,
melhor será o resultado.
• Com centro no ponto A, traça-se um arco superior e um arco inferior. A seguir,

mantendo-se a mesma abertura do compasso, coloca-se sua ponta no ponto B que
passa a ser o novo centro e cortam-se os arcos traçados anteriormente. Obtêm-se
os pontos C e D.

• Unem-se os pontos C e D e obtém-se a perpendicular pretendida.
Esse procedimento, para obter uma perpendicular, pressupõe a existência de material

suficiente para permitir o traçado dos arcos superiores e inferiores.
b) Traçar uma perpendicular a partir de um ponto determinado em um segmento de

reta.
• Traça-se um segmento de reta na chapa, na região escolhida previamente. Sobre o

segmento, marca-se um ponto, a partir do qual será levantada a perpendicular.
Chamemos esse ponto de A.
• Abre-se o compasso com uma abertura qualquer mantendo sua ponta apoiada no
ponto A. Sobre o segmento de reta, determinam-se pontos que vamos chamar de B
e C.

Com centro em B, abre-se o compasso, de forma tal que a abertura ultrapasse o ponto
A, e traça-se um arco na parte superior. Mantendo a mesma abertura, coloca-se a
ponta do compasso no ponto C e traça-se outro arco superior, de forma que ambos se
interceptem. Obtém-se o ponto D. A partir do ponto D traça-se a perpendicular
desejada.
Esse procedimento é muito utilizado quando se deseja traçar uma perpendicular

estando o segmento de reta, que contém o ponto, próximo das bordas da chapa.
c) Traçar uma perpendicular a partir de um ponto situado na extremidade de um

segmento de reta.
• Traça-se um segmento de reta na chapa, na região escolhida previamente. Sobre o

segmento, marca-se um ponto (A) a partir do qual será levantada a perpendicular.
• Abre-se o compasso com uma abertura qualquer. Quanto maior for essa abertura,
melhor será o resultado.
• Com o centro em A, traça-se um arco de circunferência interceptando o segmento.

Obtém-se o ponto B. Além de interceptar o segmento, tal arco deverá ser dirigido
para a borda da chapa.

• Mantendo-se a mesma abertura e com centro em B, traça-se um pequeno arco

interceptando o arco anterior. Obtém-se o ponto C.
Ainda com a mesma abertura e com centro em C, traça-se um outro arco de

circunferência (DE) acima do primeiro arco traçado.
• Com a régua posicionada nos pontos B e C, traça-se um segmento interceptando o

arco DE e obtém-se o ponto F.
• Posicionando-se a régua nos pontos A e F, traça-se a perpendicular desejada.
Esse procedimento é muito útil quando se deseja traçar perpendiculares próximas às

bordas da chapa.
O traçado em chapas não envolve somente a construção de perpendiculares. O

profissional caldeireiro, muitas vezes, terá necessidade de traçar paralelas. Paralelas
são segmentos de reta que não se cruzam no mesmo plano.
Há vários modos de traçar paralelas; porém, o abaixo indicado resolve a situação

comum de ter-se que traçar um segmento de reta paralelo a um outro.

Os procedimentos são os seguintes:

• Traça-se um segmento de reta AB na chapa, na região previamente escolhida.
• Abre-se o compasso na medida desejada. Tal medida dará a distância que se

deseja obter entre ambos os segmentos paralelos.
• Coloca-se a ponta do compasso num ponto de segmento AB, o mais próximo da
extremidade A e traça-se um pequeno arco de circunferência perpendicular na
região superior ou inferior do segmento AB. Repete-se o procedimento colocando-
se o compasso próximo da extremidade B.
• Com a régua, traça-se uma tangente aos arcos traçados anteriormente. Tal
tangente será o segmento de reta paralelo ao segmento AB.
Referência
(Caldeireiro I, 2).

Substâncias para recobrir

superfícies a traçar
As substâncias para recobrir superfícies a traçar são representadas por produtos

químicos como: verniz, solução de alvaiade, giz escolar e tinta negra especial.
Esses produtos são utilizados para pintar as superfícies das peças que devem ser
traçadas, com a finalidade de obter um traçado mais nítido para facilitar a execução de
outras operações.
O tipo de produto a ser utilizado depende da superfície do material a ser traçado e da

precisão do traçado desejado.
Vejamos, agora, as características dos produtos químicos utilizados para recobrir

superfícies a traçar.
Verniz
O verniz é uma solução de goma-laca (resina vegetal) e álcool na qual adiciona-se um

corante artificial a base de anilina (composto orgânico de fórmula C6,H7N).
Solução de alvaiade
É uma solução obtida diluindo-se o alvaiade (óxido de zinco de fórmula ZnO) em água.
A solução apresenta a cor branca.
Giz escolar
O giz escolar é uma mistura de carbonato de cálcio (CaCo3) e gesso (sulfato de cálcio
hidratado de fórmula CaSo4. 1/2H2O).

Tinta negra especial
Os componentes dessa tinta constituem-se em um segredo de fabricação; contudo, um

de seus componentes é a anilina. Essa tinta é encontrada no comércio, pronta para
uso.
No quadro abaixo damos um resumo muito útil para a escolha do produto químico a
ser utilizado na traçagem, lembrando que a tinta negra especial é o produto que mais
se utiliza atualmente.
Produtos químicos e a superfície a traçar indicada

Produto químico Superfície a traçar Traçado
verniz lisa ou polida preciso
solução de alvaiade bruta sem precisão
giz escolar bruta pouca precisão
tinta negra metal claro, sem polimento qualquer
Referência
(Caldeireiro I, 2).

Traçar retas no plano
Traçar retas no plano é a operação pela qual são traçadas retas em superfícies planas,
em diversas posições, a partir de dois pontos ou de uma face de referência.
Essa operação é realizada como passo prévio para a execução de outras operações
como cortar, dobrar, ajustar e outras.
Processo de execução
1. Pinta a face da peça a ser traçada.
Observações
• Selecione o produto químico de acordo com a superfície do material e de acordo
com a precisão do traçado desejado.
• A face da peça deve estar lisa e isenta de gorduras.
2. Marque os pontos de referência pelos quais serão traçadas as retas.

Observação
• As medidas devem ser tomadas com a régua graduada de precisão em posição
perpendicular à aresta do plano.
3. Apoie a base do esquadro na face de referência ou use a régua de traçar para

retas a partir de dois pontos, quando na peça não houver face de referência.
4. Trace com riscador as retas, fazendo-as passar pelos pontos marcados.
Observações
• Ao traçar, incline o riscador no sentido do traço.

• Os traços devem ser finos, nítidos e feitos de uma só vez.

• Ao traçar chapas de alumínio e aço inoxidável, utilize lápis, para não danificar a
superfície do material.
• Para traçar retas oblíquas, utilize a suta.
Referência
(Caldeireiro I, 2).


Traçar circunferências
Traçar circunferências é a operação que permite traçar circunferências com raios

preestabelecidos por meio de um instrumento denominado compasso.
O compasso é apoiado por uma de suas pontas em um ponto denominado centro. Por
meio de um giro, a outra ponta do compasso traça a circunferência no local desejado.
Essa operação de traçar circunferências é aplicada na construção de peças em geral e

serve como referência para a execução de outras operações subseqüentes.
1. Pinte a face do material.
Observação
Selecione a substância de acordo com a superfície do material a ser trabalhado e com
a precisão do traçado.

2. Determine o centro.
Observação
O centro da circunferência é determinado pela intersecção de duas linhas.
3. Marque o centro com o punção de bico.
Observações
• Verifique o ângulo da ponta do punção de bico.
• Dê um golpe único no martelo, aplicando uma força adequada em função da
espessura do material e de acordo com a marcação desejada.
4. Abra o compasso na medida determinada.
5. Apoie uma das pontas do compasso no centro e trace a circunferência.
Observações
• Aplique pressão adequada sobre as pernas do compasso.
• Compasso deve girar no sentido horário.
Referência
(Caldeireiro I, 2).

Puncionar
Puncionar é uma operação que consiste em marcar pontos de referência no traçado ou

centros para furação de peças, por meio de pancadas na cabeça do punção de bico
com um martelo de peso apropriado.
Caso 1: Puncionar centros de furação e centros de raios
1. Trace a peça, conferindo o traçado com o paquímetro.
2. Apóie a peça sobre o cepo e escolha o punção em função do ângulo de ponta

(60°), verificando sua afiação e observando a concentricidade e regularidade.

3. Com a mão apoiada na peça, coloque o punção em posição inclinada sobre os

traços, deslocando-o até encontrar os cruzamentos das linhas.
Observação
Observe o posicionamento do punção na direção dos traços.
4. Faça uma leve pressão com o punção sobre a peça, posicione-o verticalmente e
bata o martelo com pequeno impacto.
Observações
• A marca do punção deve gerar um diâmetro de aproximadamente 0,3mm.
• O martelo deve ter uma massa entre 125 e 150g.
5. Com uma lupa, verifique se o puncionamento está correto.

Observação
A marca do punção deve ficar equidistante em relação às linhas de centro traçadas.
6. Utilizando o punção de 90o, confirme a marcação no tamanho desejado: de 0,6 a 1

mm de diâmetro.
Observação
Evite inclinar o punção no momento de confirmar para que não haja deslocamento da
furação.

Caso 2: Puncionar contornos
1. Trace a peça.
2. Apóie a peça sobre o cepo e escolha o punção em função do ângulo da ponta: 60°.
3. Coloque o punção em posição inclinada sobre os traços.
4. Posicione o punção verticalmente e bata com o martelo a fim de obter aproxima-

damente 0,6 mm de diâmetro para evitar marcação aparente na borda da peça a-
cabada.
Referência
SENAI-SP. Operações I Caminhão betoneira cara chata. São Paulo, 1997. 164p.

Referências
As referências deste material didático estão no final de cada Unidade de

Conhecimento.


Plano de Trabalho
Ocupação: Caldeireiro Tarefa: 01 Chapa traçada e puncionada
Aluno: Turma:
Seqüência
Processo de trabalho, tecnologia e Máquinas, ferramentas, instrumentos e

precauções. acessórios.
01 Rebarbar o material. Lima chata murça 10”.

Observação:
 Fixar a peça na morsa.
Precauções:
 Seguir as normas de segurança
individual e coletiva, conforme diálogo
de segurança.
 Cuidado para não se ferir com os cantos
vivos e arestas cortantes da peça.
02 Traçar conforme desenho. Riscador, esquadro, escala graduada,
Observações: régua de traçar, punção de bico, martelo
 Os traços devem ser nítidos e feitos de de bola, compasso de pontas e trena.
uma só vez.
 Iniciar o traçado pelas linhas paralelas.
Peça
 Marcar os centros, traçar as

circunferências e completar os formatos
de oblongos.
 Seguir rigorosamente as dimensões do
desenho.
03 Puncionar. Punção de bico, martelo de bola e macete.
Observações:
 Desempenar a chapa de acordo com a
necessidade.
 Utilizar punção com ângulo de 60°.
 Puncionar sobre a linha de referência.
 Manter o espaço entre o puncionamento
de aproximadamente 5 mm.
Seqüência
Processo de trabalho, tecnologia e Máquinas, ferramentas, instrumentos e
precauções acessórios
Peça
Operações novas CFP: ________

Rebarbar Instrutor: ___________________________
Traçar retas no plano Data: _____/_____/_______
Traçar arcos de circunferência Tempo previsto: ________
Puncionar Tempo realizado: ________
Visto: ______________________________

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Caldeireiro

Chapa traçada e puncionada

Trabalho organizado, atualizado e editorado pelo Núcleo de Meios Educacionais da Gerência de

Organização e atualização Amarildo Antonio Noga Azevedo (5.10)

Leitura Técnica Antonio Nascimento Alves (1.24)

Desenho Técnico Flavio Alves Dias (GED)

Editoração Priscila Ferri (GED)

Material para validação

SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Telefone (0XX11) 3146-7000

Noções de ligas metálicas 21

Noções de ferro fundido 29

Riscador, régua de aço e esquadro 71

Régua graduada de precisão 75

Substâncias para recobrir superfícies a traçar 105

Também em peças pequenas como painéis e partes de transformadores é preciso

Você também executará as seguintes operações:

E de onde provêm os materiais?

Abaixo, mostramos exemplos de materiais provenientes dos três reinos da natureza.

Quando extraídos diretamente da natureza, os materiais recebem o nome de materiais

Exemplos de materiais artificiais são dados no quadro abaixo.

Os metais e as ligas metálicas caracterizam-se por exibir certas propriedades:

Materiais não - metálicos

Exemplo de materiais não - metálicos são dados abaixo.

Materiais não - metálicos

enxofre Água oxigênio

Finalmente, os materiais metálicos e não - metálicos também podem ser classificados

Minerais são substâncias que se encontram na crosta terrestre.

Quando um mineral se concentra em determinada região do solo ou do subsolo, ele

Quando as jazidas apresentam minerais em quantidades suficientes que permitam

Do minério conhecido pelo nome de fosforita, extrai-se o fósforo (símbolo químico P)

O fosfato de cálcio, usado em sua forma natural, é um excelente adubo inorgânico.

Abaixo ilustramos uma mina de céu aberto e uma mina subterrânea.

A presença da ganga em um minério impede que ele seja encaminhado diretamente

Inicialmente o minério é fragmentado em pequenos pedaços por meio de britadores ou

O esquema seguinte mostra um triturador de minério.

Em seguida, dependendo da natureza do minério, podem-se empregar vários

A separação magnética só é aplicável quando o minério apresentar propriedades

O esquema abaixo mostra uma esteira conduzindo fragmentos de magnetita e ganga.

O rolete é um eletroímã que promove a separação entre a magnetita e a ganga.

A levigação consiste em submeter o minério triturado a uma corrente de água que

As figuras abaixo ilustram o que foi dito.

A flotação é um processo mais complexo, porém, muito importante para separar

Basicamente, a flotação consiste em misturar o minério e a ganga finalmente triturados

As partículas do minério encharcam-se de óleo, o mesmo fato não ocorrendo com a

A seguir, a espuma é tratada e o minério concentrado segue para o beneficiamento.

Abaixo mostramos o esquema de um flotador.

Os processos metalúrgicos empregados para obter os metais e alguns não - metais

Por exemplo: a metalurgia do alumínio é diferente da metalurgia do zinco; a do zinco é

Apenas por curiosidade, observe no esquema abaixo como se obtém magnésio

Noções de ligas metálicas

Constituição básica de ligas metálicas

latão cobre (metal) + zinco (metal)

bronze fosforoso cobre (metal) + estanho (metal) + fósforo (não - metal)

duralumínio alumínio (metal) + cobre (metal) + manganês (metal) +

monel níquel (metal) + cobre (metal) + ferro (metal)

Tanto os metais quanto as ligas metálicas são essenciais no mundo moderno e a

De qualquer forma, tanto os metais como as ligas metálicas devem apresentar

Propriedades das ligas metálicas

A seguir, definiremos algumas propriedades e capacidades que os materiais metálicos

Na figura abaixo mostramos a ação de forças de tração agindo em um material.

O óxido de ferro (ferrugem) é um caso particular de corrosão metálica.

A hematita, a magnetita e a limonita são óxidos de ferro, sendo que a limonita é um

Pois bem, como o metal ferro é obtido?