Tecnologia - Ajustagem - 262pg

Ajustador Mecânico
Tecnologia aplicada
SENAI-SP – INTRANET - AA321-10

Tecnologia aplicada
© SENAI-SP, 2010
Material didático organizado pelo núcleo de Meios Educacionais da Gerência de Educação, em parceria
com Escolas SENAI-SP, para o curso de Qualificação Ajustador Mecâncico da Formação Inicial e
Continuada da área de Metalmecânica, a partir de conteúdos extraídos da intranet.
Equipe responsável
Organização Flavio Alves Dias

José Joaquim Pecegueiro
Marcos Antonio Oldigueri
Meios Educacionais - GED
Eduardo Francisco Ferreira

Escola SENAI "Roberto Simonsen"
Antonio Varlese
Escola SENAI "Humberto Reis Costa"
Manoel Tolentino Rodrigues Filho

Escola SENAI "Mariano Ferraz"
Roberto Aparecido Moreno

José Carlos de Oliveira
Escola SENAI "A. Jacob Lafer"
Eugenício Severino da Silva

Escola SENAI "Almirante Tamandaré"
Rinaldo Afanasiev
Escola SENAI "Hermenegildo Campos de Almeida"
Celso De Hypólito
Escola SENAI "Roberto Mange"
Humberto Aparecido Marim

Escola SENAI "Mário Dedini"
José Serafim Guarnieri

Centro de Treinamento SENAI - Mogi Guaçu
Editoração Flavio Alves Dias

José Joaquim Pecegueiro
Marcos Antonio Oldigueri
Pricila Ferri
Meios Educacionais – GED
Os elaboradores estão relacionados ao final de cada capítulo.

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São Paulo – SP
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Sumário
11 Introdução
13 Morsas
13 • Morsa de bancada
14 • Morsa de bancada de base fixa
15 • Morsa de bancada de base giratória
17 Limas
19 • Classificação
23 • Limas especiais
25 • Utilização das limas metálicas
26 • Defeitos na limagem
27 Régua de verificação
31 Instrumentos de traçagem
31 • Instrumentos e materiais
33 • Desempeno
35 • Régua, riscador, esquadro
35 • Riscador e compasso
37 • Martelo e punção
40 • Soluções corantes
41 Serra manual
41 • Arco de serra
43 • Lâmina de serra
46 • Seleção da lâmina de serra
49 Esquadros
51 • Esquadro cilíndrico padrão
53 Ferramentas de corte
53 • Materiais das ferramentas
54 • Metal duro
65 • Cerâmica
55 • Ângulos da ferramenta de corte
58 • Ângulo de cunha β

58 • Ângulo de folga α
61 • Ângulo de saída γ
64 • Ângulo da ponta ε
64 • Ângulo de posição principal χ
66 • Ângulo de inclinação da aresta cortante λ
68 • Ângulos em função do material
71 Furadeiras
71 • Tipos de furadeiras
77 • Manuseio da furadeira
79 Mandril e buchas cônicas
79 • Mandril
80 • Buchas cônicas
81 • Extrator de mandril e buchas cônicas
82 • Mandril cone ISO
83 Morsa de máquina
83 • Morsa de máquina
84 • Características da morsa
85 Broca de centrar
89 Brocas
90 • Broca helicoidal com haste cilíndrica
90 • Broca helicoidal com haste cônica
92 • Características das brocas
96 • Modificações para aplicações específicas
97 • Brocas especiais
98 • Brocas com pastilha de metal duro para concreto
98 • Brocas de hélice rápida
99 • Brocas de hélice lenta
99 • Brocas de hélice lenta para plásticos termoestáveis
99 • Brocas para trabalhos pesados
100 • Brocas extracurtas
100 • Brocas em aço cobalto para aços-manganês
105 Reafiação de brocas
106 • Ângulo lateral de folga
107 • Redução da aresta transversal
108 • Erros comuns na afiação
110 • Reafiação de brocas de metal duro
112 • Precauções na reafiação
113 Verificadores e calibradores

113 • Verificador
118 • Calibrador
124 • Conservação dos calibradores
125 Esmerilhadora
125 • Esmerilhadora de pedestal
125 • Partes da esmerilhadora de pedestal
127 • Esmerilhadora de bancada
128 • Dressagem do rebolo
131 Escareador
135 Rebaixador
137 Rebites
139 Ferramentas para rebitagem
139 • Estampo
140 • Contra-estampo
141 • Repuxador
141 • Saca-pino
142 • Alargador
142 • Espina
143 Roscas
143 • Perfil do filete
145 • Nomenclatura da rosca
146 • Tipos de roscas triangulares
150 • Roscas whitworth
153 • Rosca americana
156 • Medição de roscas pelo processo dos três arames
157 • Medição de roscas com micrômetro
159 • Tolerância das roscas
161 Machos
162 • Tipos de canais
162 • Tipos de centros
162 • Aplicações
166 • Utilização do macho
167 • Ação cortante
168 • Recomendações de uso
170 • Tabelas
175 Desandadores
176 • Desandadores para machos e alargadores
180 • Porta-cossinete

183 Cossinete
183 • Tipos de cossinete
189 Máquinas de serrar e serras
189 • Máquina de serra de fita
189 • Máquina de serra de fita horizontal
190 • Máquina de serra de fita vertical
190 • Funcionamento da serra de fita
192 • Máquina de serra alternativa
194 • Máquina de serra circular
195 • Serras
195 • Lâmina
196 • Fita
196 • Dentes e travas da serra de fita
198 • Disco
201 Fresadoras
201 • Fresadora
205 • Tipos de fresadoras
209 Fresas (tipos e características)
212 • Tipos de fresas
216 • Trem de fresagem
216 • Fixação da fresa
219 Eixos porta-fresa
219 • Tipos de eixos
224 • Montagem das fresas
227 Retificadoras
227 • Partes da retificadora
227 • Base
228 • Mesa de trabalho ou porta-peça
228 • Cabeçote porta-rebolo
228 • Sistema de movimento
228 • Características da retificadora
229 • Acessórios da retificadora
229 • Condições de uso e manutenção
230 • Retificadora plana
232 • Acessórios especiais da retificadora plana
232 • Funcionamento da retificadora plana
233 • Retificadora cilíndrica
234 • Partes da retificadora cilíndrica

237 • Características da retificadora cilíndrica
237 • Acessórios da retificadora cilíndrica
237 • Funcionamento da retificadora cilíndrica
238 • Retificadora sem centro
239 Rebolo
239 • Classificação do rebolo
239 • Natureza do abrasivo
240 • Natureza do aglutinante
241 • Granulometria
242 • Dureza
242 • Porosidade
243 • Dimensão e formato do rebolo
244 • Especificação do rebolo
246 • Armazenagem
247 • Proteção pessoal
249 Alargadores
251 • Modo de ação
252 • Nomenclatura
254 • Alargadores manuais
254 • Alargadores de expansão
256 • Alargadores para máquinas
257 • Tabelas
259 • Recomendações de uso

Introdução
Você está iniciando o curso de qualificação profissional de Ajustador Mecânico da área

da Metalmecânica.
O curso de Qualificação Profissional Ajustador Mecânico tem por objetivo o

desenvolvimento de competências relativas ao manuseio de instrumentos e
equipamentos de medição de acordo com normas técnicas, ambientais e de
segurança.
Este material didático foi produzido especialmente para conter os conteúdos técnicos
necessários e úteis para o acompanhamento deste curso.
Ele é um meio para auxiliar o docente na promoção de atividades significativas de

aprendizagem que desenvolvam as competências necessárias para o desempenho da
profissão.
Você pode utilizá-lo como apoio à aprendizagem do conteúdo técnico, entendimento

de processos indispensáveis, consulta a procedimentos relevantes, revisão de pontos
importantes do assunto.
Bom proveito e bom estudo!!!!
11
12
Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007
Morsas
Morsa de bancada
A morsa de bancada é um dispositivo de fixação. É constituída de uma mandíbula fixa

e outra móvel fabricadas em aço ou ferro fundido.
A mandíbula móvel desloca-se por meio de um parafuso com manípulo e de uma luva
roscada, presa à base da mandíbula fixa.
As mandíbulas servem para prender a peça que será trabalhada. Apresentam

mordentes fixos de aço estriado e temperado que, além de protegê-las, permitem a
melhor fixação da peça.
13
Em peças cujas faces não podem ser danificadas, é necessário recobrir os mordentes
fixos com mordentes de proteção, feitos de material menos duro que o material da
peça a proteger.
Os mordentes de proteção mais usados são feitos de cobre, alumínio, latão, couro e
madeira.
Há dois tipos de morsa de bancada:

• Morsa de bancada de base fixa;
• Morsa de bancada de base giratória.
Morsa de bancada de base fixa
A morsa de bancada de base fixa tem uma só base que é presa à bancada por meio
de parafusos.
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Morsa de bancada de base giratória
A morsa de bancada de base giratória tem um parafuso de fixação especial e duas

bases: uma inferior e outra superior.
A base inferior da morsa de bancada de base giratória é fixada à bancada. A base

superior é presa à inferior por meio de dois parafusos de fixação que permitem girar a
morsa e colocá-la na posição desejada.
A morsa de base giratória é útil, pois evita o deslocamento constante do operador

durante a limagem.
Os tamanhos de morsa de bancada, encontrados no comércio, são indicados por um

número. Esse número está relacionado com a largura das mandíbulas e é expresso
em milímetro:
No da morsa Largura da mandíbula em mm

1 80
2 90
3 105
4 115
5 130
6 160
15
Uso e conservação
• A morsa deve estar sempre presa à bancada e na altura do cotovelo do operador;
• Ao final do trabalho, a morsa deve ser limpa e suas partes não pintadas devem ser
recobertas com uma fina camada de óleo para evitar oxidação;
• De tempos em tempos, o parafuso que movimenta a mandíbula móvel da morsa
deve ser lubrificado com graxa, para permitir melhor deslocamento.
Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007

Elaborador: Regina Célia Roland Novaes Carlos Eduardo Binati
Selma Ziedas José Roberto da Silva
Conteudista: Abilio José Weber Rogério Augusto Spatti
Adriano Ruiz Secco
Ilustrador: José Joaquim Pecegueiro
José Luciano de Souza Filho
Leury Giacomeli
Referência
SENAI. SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5. ed. São Paulo, 2010. 456 p.
16
Limas
Limas são ferramentas de corte usadas para desbastar ou dar acabamento em

superfícies planas e curvas de materiais metálicos e não-metálicos. Podem ser
operadas manualmente ou por máquinas limadoras.
As limas são classificadas em três grandes grupos: abrasivas, diamantadas e

metálicas.
Limas abrasivas
As limas abrasivas são construídas com grãos abrasivos naturais como o óxido de
alumínio, ou artificiais, como o carbeto de silício.
Esse tipo de lima pode trabalhar materiais metálicos como o ferro, o bronze, o alumínio, o
latão, etc., e materiais não-metálicos como o mármore, o vidro, a borracha.
As limas abrasivas apresentam grãos de tamanho fino, médio ou grosso e seus

comprimentos variam entre 100 e 30mm.
17
Comercialmente, as limas abrasivas são encontradas nos seguintes formatos:
Limas diamantadas
Para trabalhar com materiais de alta dureza como: metal duro, pedra, vidro e materiais
cerâmicos, materiais temperados e, em ferramentaria, para a fabricação de
ferramentas, moldes e matrizes em geral, são usadas as limas diamantadas, ou seja,
aquelas que apresentam o corpo recoberto com diamante sintético, um material
duríssimo, que é fixado por meio de aglutinantes.
Esse tipo de lima possibilita a limagem de aços temperados e metal duro.
Limas metálicas
As limas metálicas são as limas mais comuns. São utilizadas em larga escala na
mecânica geral. São geralmente fabricadas com aço-carbono temperado e suas faces
apresentam dentes cortantes chamados de picado.
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Quando usadas manualmente apresentam um cabo que pode ser de madeira ou outro
material. Uma lima e o nome das partes que a constituem é mostrada na ilustração a
seguir.
Classificação
As limas são classificadas pelo picado, o número de dentes, o formato e o

comprimento.
Quanto ao picado, que uma lima pode apresentar, ele será simples ou cruzado.
As limas de picado simples são empregada na usinagem de materiais moles como o

chumbo, o alumínio, o cobre e o estanho ou suas ligas.
As limas de picado cruzado são usadas para materiais duros como o aço, o aço
fundido e os aços-liga.
As limas utilizadas em madeira são feitas de aço-carbono e recebem o nome de

grosa.
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Esses diferentes tipos de picados determinam a rugosidade final da superfície da peça
que foi usinada.
De acordo com o número de dentes por centímetro, as limas metálicas recebem os

seguintes nomes: murça, bastardinha e bastarda.
A lima murça apresenta 20 a 24 dentes por centímetro linear; a bastardinha, de 12 a 16

dentes e a bastarda, de 8 a 10.
A lima bastarda, por apresentar a menor quantidade de dentes por centímetro, é usada
para desbastes grossos. A lima bastardinha é empregada para desbastes médios. A
lima murça é usada em operações de acabamento.
Exemplos dessas limas com picados simples e cruzados são mostrados na ilustração a
seguir:
20
Quanto ao formato, as limas mais comuns podem ser: chatas paralelas, chatas,
triangulares, quadradas, meia-cana, redonda e tipo faca.
21
Cada formato é indicado para um determinado tipo de trabalho. O quadro a seguir
demonstra essa correlação:
Formato da lima Utilização
Superfícies planas externas e superfícies

internas em ângulo reto ou obtuso
Chata
Superfícies planas em ângulo reto;

rasgos internos e externos
Quadrada
Superfícies côncavas e furos cilíndricos
Redonda
Superfícies côncavas e,
excepcionalmente, superfícies planas
Meia-cana
Superfícies em ângulo entre 60º e 90º
Triangular
Superfícies em ângulo menor que 60º
Faca
O comprimento da lima, conforme já foi dito, também é um elemento fundamental

para especificar a ferramenta juntamente com o formato e o tipo de picado.
No comércio, as limas metálicas são encontradas nos comprimentos de 100mm,

150mm, 200mm, 250mm, 300mm e 350mm.
22
Para a usinagem manual com lima, o comprimento deve ser maior do que o
comprimento da superfície a ser usinada.
Limas especiais
Existe um grupo especial de limas pequenas, inteiras de aço, chamadas de limas-

agulha. Elas são usadas em trabalhos especiais como, por exemplo, a limagem de
furos de pequeno diâmetro, a construção de ranhuras e o acabamento de cantos vivos
e outras superfícies de pequenas dimensões nas quais se requer rigorosa exatidão.
Quanto ao picado e ao formato, essas limas são semelhantes às limas comuns:
Para simplificar as operações de ajustagem, rebarbamento e polimento, usam-se as

limas rotativas ou limas-fresa, cujos dentes cortantes são semelhantes aos das limas
comuns.
23
Essas limas são acopladas a um eixo flexível e acionadas por meio de um pequeno
motor. Apresentam formatos variados como mostra a ilustração a seguir:
Veja nas ilustrações a seguir, outras limas que são usadas em máquinas:
24
Utilização das limas metálicas
O uso correto das limas metálicas está relacionado com três fatores:
• Formato da lima;
• Picado;
• O tamanho dos dentes.
Além disso, para que as limas tenham uma durabilidade maior, é necessário ter alguns
cuidados:
1. Usar as limas novas para limar metais mais macios como latão e bronze. Quando
ela perder a eficiência para o corte desses materiais, usá-la para trabalhar ferro
fundido que é mais duro;
2. Usar primeiramente um dos lados. Passar para o segundo lado somente quando o
primeiro já estiver gasto;
3. Não limar peças mais duras do que o material com o qual a lima foi fabricada;
4. Usar lima de tamanho compatível com o da peça a ser limada;
5. Quanto mais nova for a lima, menor deverá ser a pressão sobre ela durante o
trabalho;
6. Evitar choques e contato entre as limas, para que seu picado não se estrague;
7. Guardar as limas em suportes de madeira em locais protegidos contra a umidade.
Antes de usar uma lima, deve-se verificar se o cabo está bem preso e se o picado está
limpo e em bom estado.
Para limpar o picado da lima, usa-se uma vareta de ponta achatada ou uma barra,
ambas de metal macio como cobre e latão.
Pode-se usar, também, uma escova de aço, seguindo o ângulo de inclinação do

picado.
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A escolha da lima, por sua vez, é feita em função dos seguintes parâmetros:
• Material a ser limado;
• Grau de acabamento desejado;
• Tipo e dimensões da superfície a ser limada.
Defeitos na limagem
Todo o profissional que executa qualquer tipo de trabalho, deve ser capaz de avaliar
seu próprio trabalho, perceber os defeitos e corrigi-los.
O quadro a seguir mostra alguns defeitos de limagem, suas causas e as correções que
devem ser feitas.
Defeitos Causas Correções

A distância do picado da
Utilizar uma lima com
lima é grande em relação
picado adequado.
ao acabamento desejado.
Limalhas encontram-se
A superfície limada está
incrustadas no picado da Limpar as incrustações.
excessivamente rugosa.
lima.
A peça não está bem fixa Fixar a peça
na morsa. adequadamente.
O tempo previsto para a
A lima não se encontra em
limagem é ultrapassado, Trocar a lima gasta por
boas condições de uso;
isto é, prolonga-se além outra nova.
está gasta.
do necessário.
A limagem foi efetuada Limar a superfície
com um número de golpes observando o número de
acima do recomendado. golpes por minuto.
O corpo do operador
movimentou-se Movimentar apenas os
excessivamente durante a braços.
limagem.
A superfície limada não
O cabo da lima não está Colocar corretamente o
apresenta a planeza
bem fixado. cabo da lima.
desejada.
A morsa não está na
Corrigir a altura;
altura adequada
A peça vibra porque está
Fixar a peça
fixada muito acima do
corretamente.
mordente da morsa.

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5. ed. São Paulo, 2010. 456 p.
26
Adaptado pelo Comitê Técnico GED/FIC Metalmecânica/2010
Régua de verificação
As réguas de verificação são instrumentos construídos com granito, ferro fundido ou

aço carbono temperado, usado para a verificação de planeza de superfícies planas ou
do ajuste de peças.
De acordo com o material com o qual é fabricada, a régua de verificação pode ser de
três tipos:
• Régua de aço;
• Régua de granito;
• Régua de ferro fundido.
A régua de aço, também chamada de régua com fio, é fabricada com aço carbono
temperado e retificado. O fio, ou seja, a face de contato é lapidado para garantir sua
retitude.
Essa régua é empregada na verificação de superfícies planas de peças pequenas em

relação ao comprimento da régua. Essa verificação consiste em comparar a retitude da
régua com a planeza obtida observando-se a passagem da luz entre a régua e a peça
a ser verificada. Nessa tarefa, a régua deve ser maior do que a superfície sob
verificação.
A régua de aço com fio pode ser de dois tipos:

• Biselada;
• Triangular.
27
A régua com fio biselada tem o formato de faca. As faces são retificadas e o fio
ligeiramente abaulado e lapidado.
A régua de controle triangular apresenta canais côncavos e arestas de contato

arredondadas e lapidadas. Essa régua é indicada para verificar superfícies planas de
difícil acesso, nas quais não se pode utilizar a régua biselada.
Essa régua é fabricada em granito e tem as superfícies de uso lapidadas para manter
a planeza. Apresenta manípulos acoplados que facilitam o manuseio. É usada
principalmente para verificar a planeza de superfícies em guias de máquinas e
equipamentos.
28
Fabricada com ferro fundido submetido a um tratamento especial. Suas faces são
rasqueteadas para garantir a estabilidade dimensional e planeza. É usada na
verificação de planeza de barramentos e guias de máquinas.
O comprimento das réguas de aço com fio deve ser sempre maior que o da superfície
a ser verificada. As dimensões são encontradas em catálogos de fabricantes.
Após o uso, as réguas de aço e de ferro fundido devem ser limpas, lubrificadas e
guardadas em local apropriado.
Para que o fio ou a faca não sejam danificados, deve-se evitar o contato da régua com
outras ferramentas.
29
Créditos Comitê Técnico GED/FIC Metalmecânica/2010
Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes Antonio Varlese José Serafim Guarnieri
Selma Ziedas Celso de Hypólito Manoel Tolentino Rodrigues Filho
Conteudistas: Abilio José Weber Eduardo Francisco Ferreira Rinaldo Afanasiev
Adriano Ruiz Secco Eugenício Severino da Silva Roberto Aparecido Moreno
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro Humberto Aparecido Marim
José Luciano de Souza Filho José Carlos de Oliveira
Leury Giacomeli
Referência
SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. São Paulo, 1997. 456 p.
30
Instrumentos de traçagem
Antes que seja iniciada a usinagem de peças em bruto produzidas por forjamento ou por
fundição, ou de peças pré-usinadas, realiza-se uma operação que indica o local e a
quantidade de material a ser retirado. Essa operação se chama traçagem.
Instrumentos e materiais
Para realizar a traçagem, é necessário ter alguns instrumentos e materiais. Os

instrumentos são muitos e variados: desempeno, escala, graminho, riscador, régua de
traçar, suta, compasso, esquadro e cruz de centrar, punção e martelo, blocos
prismáticos, macacos de altura variável, cantoneiras, cubos de traçagem.
Para cada etapa da traçagem, um desses instrumentos ou grupos de instrumentos é

usado. Assim, para apoiar a peça, usa-se o desempeno.
SENAI-SP – INTRANET – AA321-10
31
Para medir, usa-se a escala e o goniômetro ou calibrador traçador. Para traçar,
usa-se o riscador, o compasso e o calibrador traçador.
Dependendo do formato da peça, e da maneira como precisa ser apoiada, é

necessário também usar calços, macacos, cantoneiras e/ou o cubo de traçagem.
32
Para auxiliar na traçagem, usa-se régua, esquadros com base, esquadro de
centrar, suta, tampões, gabaritos.
Para marcar, usam-se um punção e um martelo.
Desempeno
33
O desempeno é um bloco robusto, retangular ou quadrado, construído de ferro fundido
ou granito. Sua face superior é rigorosamente plana.
O plano de referência serve para traçado com calibrador traçador ou para a verificação
de superfícies planas.
Os desempenos são tecnicamente projetados e cuidadosamente construídos com ferro

fundido de qualidade especial. As nervuras são projetadas e dispostas de tal forma que
não permitem deformações, mantendo bem plana a face de controle.
Os desempenos apresentam, em geral, as dimensões mostradas no quadro a seguir.
Dimensões (mm)
400 x 250 1.000 x 1.000
400 x 400 1.600 x 1.000
630 x 400 2.000 x 1.000
630 x 630 3.000 x 1.000
1.000 x 630
Os desempenos devem ser manuseadas com o máximo cuidado e mantidos bem

nivelados com o auxílio dos pés niveladores. Além disso, não devem sofrer golpes que
possam danificar sua superfície.
34
É aconselhável alternar a superfície de uso do desempeno para que o desgaste seja
regular em todo o seu plano. Ele deve ser mantido limpo, untado com óleo anti-
corrosivo e protegido com um tampo de madeira.
Régua, riscador, esquadro
A régua de traçar é fabricada de aço-carbono, sem escala, com faces planas e

paralelas. Tem uma das bordas biselada, ou seja, chanfrada. Ela serve de guia para o
riscador, quando se traçam linhas retas.
O esquadro que serve de guia ao riscador quando são traçadas linhas

perpendiculares a uma face de referência, é chamado de esquadro com base. Ele é
constituído de aço-carbono retificado e, às vezes, temperado.
Riscador e compasso
O riscador também é fabricado com aço-carbono e tem a ponta temperada. Pode

também ter a ponta feita de metal duro afilada em formato cônico num ângulo de 15o.
35
Geralmente o riscador tem o corpo recartilhado para facilitar a empunhadura ao riscar.
Seu comprimento varia de 120 a 150mm.
Riscador Compasso
O compasso é um instrumento construído em aço-carbono ou em aço especial, dotado de

duas pernas que se abrem ou se fecham por meio de uma articulação. Ele é constituído
por um pino de manejo, um sistema de articulação e um sistema de regulagem que
permitem a fixação das pernas na abertura com a medida desejada.
Ele é usado para traçar circunferências e arcos de circunferências.
Para melhor conservação, após o uso, todos esses instrumentos devem ser limpos,
lubrificados e guardados em local apropriado livre de umidade e de contato com outras
ferramentas.
36
Martelo e punção
O martelo é uma ferramenta manual que serve para produzir choques. O martelo pode
ser de dois tipos: de pena e de bola.
Tanto o martelo de bola quanto o martelo de pena apresentam as partes mostradas na

ilustração a seguir.
A face de choque (pancada) é ligeiramente abaulada.
A bola (semi-esférica) e a pena (arredondada na extremidade) são usadas para

trabalhos de rebitagem e de forja.
O olhal, orifício de seção oval, onde se introduz a espiga do cabo é geralmente

estreitado na parte central.
A cabeça e a bola (ou a pena) são tratadas termicamente, para terem a dureza
aumentada e para resistirem aos choques.
37
A madeira do cabo deve ser flexível, sem defeitos e de boa qualidade. Sua seção é
oval para possibilitar maior firmeza na empunhadura. O comprimento vai de 30 a
35cm.
O engastamento no olhal é garantido por uma cunha de aço cravada na extremidade

do cabo. Essa cunha abre as fibras da madeira de modo que a ponta do cabo fique
bem apertada contra a superfície do olhal.
O estreitamento do cabo aumenta a flexibilidade e ajuda o golpe pois age como

amortecedor e diminui a fadiga do punho do operador.
A figura a seguir mostra a posição correta de segurar o martelo. A energia é bem

aproveitada quando a ferramenta é segurada pela extremidade do cabo.
O punho de quem martela é que faz o trabalho no martelamento. A amplitude do

movimento do martelo é de cerca de um quarto de círculo, ou seja, 90º.
O punção é outro instrumento usado na traçagem. É um instrumento fabricado de aço-

carbono, temperado, com um comprimento entre 100 e 125mm, ponta cônica e corpo
cilíndrico recartilhado ou octogonal (com oito lados).
O corpo do punção recartilhado ou octogonal serve para auxiliar a empunhadura da

ferramenta durante o uso, impedindo que ele escorregue da mão.
38
Essa ferramenta é usada para marcar pontos de referência no traçado e centros para
furação de peças. A marcação é feita por meio de pancadas dadas com martelo na
cabeça do punção.
O punção é classificado de acordo com o ângulo da ponta. Existem punções de 30º,

60º, 90º, 120º.
Os punções de 30º e 60º são usados quando se deseja marcar os centros e os pontos
de referência com mais intensidade. Os punções de 90º e 120º são usados para fazer
marcações leves e guias para pontas de brocas.
Tipos Usos
Marca traços de referência.
Marca centros que servem de guias

para pontas de brocas.
Para marcar, o punção deve ser apoiado sobre o ponto desejado e inclinado para a
frente, a fim de facilitar a visão do operador.
39
Em seguida, o punção é colocado na posição perpendicular à peça para receber o
golpe do martelo. Esse golpe deve ser único e sua intensidade deve ser compatível
com a marcação desejada e com a espessura do material puncionado.
Soluções corantes
Para que o traçado seja mais nítido, as superfícies das peças devem ser pintadas com
soluções corantes. O tipo de solução depende da superfície do material e do controle
do traçado.
O quadro a seguir resume as informações sobre essas soluções.
Substância Composição Superfície Traçado

Goma-laca, álcool,
Verniz Lisa ou polida Rigoroso
anilina.
Alvaiade, água ou
Solução de alvaiade Em bruto Sem rigor
álcool
Gesso, água, cola
comum de madeira,
Gesso diluído Em bruto Sem rigor
óleo de linhaça,
secante.
Gesso seco Gesso comum (giz) Em bruto Pouco rigoroso
Já preparada no
Tinta Lisa Rigoroso
comércio

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
40
Serra manual
Serra manual é uma ferramenta de corte. É provida de uma lâmina com dentes,
utilizada para separar ou seccionar um material. A serra manual é constituída de duas
partes: o arco de serra e a lâmina de serra.
Arco de serra
O arco de serra é uma armação feita de aço carbono, que pode ser inteiriça ou
apresentar um mecanismo ajustável ou regulável.
O arco de serra com mecanismo ajustável ou regulável tem a vantagem de permitir a

fixação de lâminas de serra com comprimentos variados.
41
O cabo do arco de serra é feito de madeira, de plástico rígido ou de alumínio, com
empunhadura adequada.
O arco de serra apresenta dois suportes de fixação: um fixo e outro móvel, sendo que
o móvel pode se localizar próximo ao cabo ou na outra extremidade, dependendo do
modelo do arco de serra. O suporte móvel é constituído por um pino, um esticador e
uma porca borboleta esticadora.
42
Quando acionada manualmente, a porca borboleta esticadora permite tensionar, isto é,
esticar a lâmina de serra para execução do trabalho.
Em todos os modelos de arco de serra, há um dispositivo nos extremos que permite

girar a lâmina num ângulo de 90º, de modo que o operador possa realizar cortes
profundos.
Lâmina de serra
A lâmina de serra para arcos é uma peça estreita e fina, com dentes em uma das
bordas, e feita de aço rápido ou aço carbono temperado. Quando a têmpera abrange
toda a lâmina, esta recebe o nome de lâmina de serra rígida e deve ser usada com
cuidado, pois quebra-se facilmente ao sofrer esforços de dobramento ou torção.
Quando apenas a parte dentada é temperada, a lâmina recebe o nome de lâmina de
serra flexível ou semiflexível.
A lâmina de serra caracteriza-se pelo comprimento, largura, espessura e número de

dentes por polegada (25,4mm).
As lâminas de serra mais comuns podem ser encontradas na tabela a seguir.
Comprimento Largura Espessura Número de dentes

203,2mm (8”) 12,7mm (1/2”) 0,635mm (.025”) 14, 18, 24 ou 32
254mm (10”) 12,7mm (1/2”) 0,635mm (.025”) 14, 18, 24 ou 32
304,8mm (12”) 12,7mm (1/2”) 0,635mm (.025”) 14, 18, 24 ou 32
43
Algumas lâminas de serra encontradas no comércio apresentam uma numeração em
uma das faces que as caracteriza em função do comprimento e do número de dentes.
A lâmina de serra funciona cortando por meio de atrito ou destacando pequenos

cavacos do material.
A forma ideal dos dentes de uma lâmina de serra é aquela que apresenta o ângulo de
cunha β igual a 65º; o ângulo de saída γ igual a 5º e o ângulo de folga α igual a 20º.
Contudo, nem sempre um dentado atende a todas as necessidades da operação de

serrar. Por exemplo, no caso de materiais duros como aço de alto teor de carbono e
ferros fundidos duros, o ângulo de cunha β da lâmina de serra deverá ser bem grande
para que os dentes não se engastem no material, rompendo-se pelo esforço e
inutilizando a lâmina.
Os dentes da lâmina de serra para trabalhar aços apresentam um ângulo de cunha

β = 50º e um ângulo de folga α = 40º. Nessas lâminas, o ângulo de saída γ não existe.
44
Para trabalhar metais leves e macios como alumínio e cobre, recomendam-se lâminas
de serra com dentes bem distanciados e grande ângulo de saída, a fim de permitir bom
desprendimento dos cavacos.
Os dentes das serras têm travas, que são deslocamentos laterais em forma alternada,
dados aos dentes.
As travas permitem um corte mais largo, de modo que a espessura do corte se torna
maior que a espessura da lâmina; isso facilita muito a operação de serrar, pois os
cavacos saem livremente e a lâmina não se prende no material.
45
O espaçamento ou passo entre os dentes tem uma influência importante no
desempenho da lâmina de serra. Com um número menor de dentes por polegada são
adequados para superfícies largas pois permitem corte rápido com espaço para
cavaco.
Por outro lado, um número maior de dentes por polegada são recomendados para
superfícies estreitas, pois pelo menos dois dentes estarão em contato com as paredes
do material, evitando que os dentes da lâmina se quebrem ou travem.
Seleção da lâmina de serra
A lâmina de serra deve ser escolhida de acordo com a espessura e o tipo de material a
ser trabalhado. Para auxiliar a seleção, observe-se o quadro a seguir.
Material a serrar Número de dentes por polegada (25,4mm)

Muito duro ou muito fino 32 dentes
Dureza ou espessura médias 24 dentes
Macio e espesso 18 dentes
Metais muito macios como chumbo, estanho e zinco não devem ser serrados com
lâminas de serra indicadas para aço porque acontece o encrustamento do material
entre os dentes, dificultando o corte; recomenda-se o uso de lâminas de serra com 10
a 14 dentes por polegada.
46
Cuidados a observar
Alguns cuidados devem ser tomados com a lâmina de serra para garantir sua
conservação:
• Ao tensionar a lâmina de serra no arco, usar apenas as mãos e não empregar
ferramentas;
• Evitar utilizar lâmina de serra com dentes quebrados.
47
Elaboradores: Regina Célia Roland Novaes Carlos Eduardo Binati
Conteudistas: Abilio José Weber Rogério Augusto Spatti
Adriano Ruiz Secco
Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro
Leury Giacomeli
Referência
48
Esquadros
Os esquadros são instrumentos de verificação em forma de ângulo reto, construídos

de aço carbono retificado às vezes, temperado, e com as superfícies de trabalho e fios
lapidados.
Esse tipo de instrumento é composto por uma lâmina de aço em forma de “L”. É usado
para traçar retas perpendiculares ou verificar ângulos de 90º.
A base do esquadro pode ser montada na lâmina ou constituir um prolongamento dela.
A norma brasileira NBR 9972 fixa as características e a nomenclatura dos esquadros

de aço. Segundo essa norma, os tipos de esquadros são os seguintes:
1. Esquadro plano (tipo A);
49
2. Esquadro com placa de apoio (tipo B). É usado para traçar retas perpendiculares a
um plano e também para verificar ângulos retos de peças que exigem pouca
exatidão;
3. Esquadro com base (tipo C). Tem a mesma aplicação do esquadro do tipo B;
4. Esquadro com fio (tipo D).
50
Devido ao pequeno contato proporcionado pelo raio lapidado de 0,2mm, o esquadro
com fio é empregado na verificação de peças que exigem exatidão.
A verificação com esse tipo de esquadro consiste em comparar a perpendicularidade

do esquadro com a perpendicularidade obtida na peça, observando a passagem de luz
entre o esquadro e a peça.
Nessa situação, é interessante que o comprimento da lâmina do esquadro seja maior

que a superfície sob verificação.
O angulo de 90º dos esquadros deve, de tempos em tempos, ser comparado com o
ângulo de 90º de um esquadro cilíndrico para ter sua exatidão verificada.
Esquadro cilíndrico padrão
O esquadro cilíndrico padrão é fabricado de aço carbono temperado e retificado.
Esse instrumento é usado para a verificação de superfícies em ângulo de 90º quando a

face de referência é suficientemente ampla para oferecer um bom apoio.
51
O esquadro cilíndrico padrão tem suas duas bases rigorosamente perpendiculares a
qualquer geratriz da sua superfície cilíndrica. A verificação é realizada de forma
indireta, por meio de escolha e introdução de pinos calibrados ou lâmina de folga entre
a peça e a geratriz do cilindro determinando o valor do desvio linear proposto pela
tolerância de perpendicularidade.
Uso e conservação
Durante o uso, todos os instrumentos de traçagem, de verificação e de medição devem
ser colocados sobre um pano macio assentado sobre a bancada.
Após o uso, os esquadros devem se limpos, lubrificados e guardados em locais

apropriados. Essas medidas evitam que ocorram danos nos instrumentos e prolongam
sua vida útil.

Selma Ziedas Celso De Hypólito Manoel Tolentino Rodrigues Filho
Leury Giacomeli
Referência
52
Ferramentas de corte
As ferramentas de corte são empregadas para cortar materiais metálicos e não

metálicos por desprendimento de cavaco. São constituídas de materiais com elevada
dureza, o que lhes permite cortar materiais de dureza inferior.
Existem dois fatores de influência nas ferramentas de corte: a dureza dos materiais de
que são feitas e o ângulo da geometria de corte da ferramenta.
Materiais das ferramentas
Normalmente os materiais das ferramentas de corte são aço carbono, aço rápido,
metal duro e cerâmica.
Aço carbono
O aço carbono utilizado para ferramentas de corte com teores de carbono que variam
entre 0,7 e 1,5%; é utilizado em ferramentas para usinagem manual ou em máquinas-
ferramenta como, por exemplo, limas, talhadeiras, raspadores e serras. As ferramentas
de aço carbono são utilizadas para pequenas quantidades de peças e não se prestam
a altas produções; são pouco resistentes a temperaturas de corte superiores a 250ºC,
daí a desvantagem de usar baixas velocidades de corte.
53
Aço rápido
As ferramentas de aço rápido possuem, além do carbono, vários elementos de liga,
tais como tungstênio (W), cobalto (Co), cromo (Cr), vanádio (Va), molibdênio (Mo) e
boro (B), que são responsáveis pelas propriedades de resistência ao desgaste e
aumentam a resistência de corte a quente até 550ºC, possibilitando maior velocidade
de corte em relação às ferramentas de aço carbono.
Outra vantagem das ferramentas de aço rápido é que são reafiáveis, além de que um
grande número de arestas de corte pode ser produzido numa mesma ferramenta. As
ferramentas de aço rápido são comercializadas em forma de bastões de perfis
quadrados, redondos ou lâminas, conhecidos como bites.
Metal duro
Metal duro ou carbeto metálico, conhecido popularmente como carboneto metálico,

compõe as ferramentas de corte mais utilizadas na usinagem dos materiais na
mecânica.
O metal duro difere totalmente dos materiais fundidos, como o aço; apresenta-se em
forma de pó metálico de tungstênio (W), tântalo (Ta), cobalto (Co) e titânio (Ti),
misturados e compactados na forma desejada, recebendo o nome de briquete. O
último estágio de fabricação do metal duro é a sinterização, em que os briquetes se
tornam uma peça acabada de metal duro em forma de pastilha, sob uma temperatura
entre 1.300 e 1.600ºC.
Todo esse processo garante ao metal duro grande resistência ao desgaste, com as
vantagens de alta resistência ao corte a quente, pois até uma temperatura de 800ºC a
dureza mantém-se inalterada; possibilidade de velocidades de corte de 50 a 500m/min,
até cinquenta vezes superior à velocidade do aço rápido.
54
Devido à alta dureza, os carbetos possuem pouca tenacidade e necessitam de suportes
robustos para evitar vibrações. As pastilhas de metal duro podem ser fixadas por
soldagem, sendo afiáveis, ou mecanicamente, por meio de suportes especiais que
permitem intercâmbio entre elas e neste caso não são reafiáveis; são apresentadas em
diversas formas e classes, adequadas a cada operação; a escolha das pastilhas é feita
por meio de consulta a tabelas específicas dos catálogos de fabricantes.
Cerâmica
As ferramentas de cerâmica são pastilhas sintetizadas, com uma quantidade

aproximada de 98 a 100% de óxido de alumínio; possuem dureza superior à do metal
duro e admitem velocidade de corte cinco a dez vezes maior. São utilizadas nas
operações de acabamento de materiais tais como ferro fundido e ligas de aço; sua
aresta de corte resiste ao desgaste sob temperatura de 1.200ºC.
Ângulos da ferramenta de corte
O fenômeno de corte é realizado pelo ataque da cunha da ferramenta; o rendimento

desse ataque depende dos valores dos ângulos da cunha, pois é esta que rompe as
forças de coesão do material da peça. Os ângulos e superfícies na geometria de corte
das ferramentas são elementos fundamentais para o rendimento e a durabilidade
delas.
55
A denominação das superfícies da ferramenta, dos ângulos e das arestas é
normalizada pela norma brasileira NBR 6163/90.
Superfícies, arestas e ponta de corte de uma ferramenta de barra
Para a compreensão dos ângulos das ferramentas, é necessário estabelecer um

sistema de referência que facilita consultas mais rápidas a catálogos técnicos. Esse
sistema de referência é constituído por três planos ortogonais, quer dizer,
perpendiculares entre si, e que são:
• Plano de referência - PR - é o plano que contém o eixo de rotação da peça e
passa pelo ponto de referência sobre a aresta principal de corte; é um plano
perpendicular à direção efetiva de corte.
56
• Plano de corte - PC - é o plano que passa pela aresta de corte e é perpendicular
ao plano de referência.
• Plano de medida - PM - é o plano perpendicular ao plano de corte e ao plano de

referência; passa pelo ponto de referência sobre a aresta principal de corte.
Os ângulos da ferramenta de corte são classificados em: de folga α (alfa), de cunha β

(beta), de saída γ (gama), de ponta ε (epsilon), de posição χ (chi) e de inclinação de
aresta cortante λ (lambda).
57
Ângulo de cunha β
Formado pelas superfícies de folga e de saída; é medido no plano de medida da cunha

cortante. Para tornear materiais moles, β = 40 a 50º; materiais tenazes, como aço, β =
55 a 75º; materiais duros e frágeis, como ferro fundido e bronze, β = 75 a 85º.
Ângulo de folga α
É o ângulo formado entre a superfície de folga e o plano de corte medido no plano de

medida da cunha cortante; influencia na diminuição do atrito entre a peça e a superfície
principal de folga. Para tornear materiais duros, o ângulo α deve ser pequeno; para
materiais moles, α deve ser maior. Geralmente, nas ferramentas de aço rápido α está
entre 6 e 12º e em ferramentas de metal duro, α está entre 2 e 8º.
58
Quer com ferramentas manuais (talhadeira, serra, lima, etc.) quer com ferramentas
acionadas mecânicamente, (ferramenta de torno, fresa, rebolo, etc), o corte dos
materiais é executado por uma ou mais pontas em forma de cunha.
Talhadeira Serra
Lima Ferram. de torno
Qualquer material oferece certa resistência ao corte. Essa resistência será tanto maior
quanto maiores forem a dureza e a tenacidade do material a cortar.
Uma cunha mais aguda facilita a penetração da aresta cortante da ferramenta.
Entretanto, a agudeza diminuiu a resistência da aresta cortante, podendo esta ser

danificada pela pressão de corte.
O ângulo de cunha de uma ferramenta depende da resistência que o material oferece

ao corte.
59
Exemplos
• A cunha de um formão pode ser bastante aguda porque a madeira oferece pouca
resistência ao corte.
• A cunha de uma talhadeira é mais aberta para poder penetrar no metal sem
quebrar ou desgastar rapidamente.
Portanto a cunha deve ter um ângulo capaz de vencer a resistência do material a cortar
sem que seja prejudicada a resistência da aresta cortante da ferramenta.
Exemplos dos ângulos de cunha de uma talhadeira.
Influência da posição da cunha

Não basta que a cunha tenha um ângulo adequado ao material a cortar. Sua posição
em relação à superfície a cortar também influi decisivamente nas condições do corte.
60
Exemplos
• A ferramenta de plaina da figura 10, possui uma cunha adequada a cortar
determinado material. Nota-se porém que há grande atrito entre o topo da
ferramenta e a superfície da peça.
• Na ferramenta da figura abaixo, existe um pequeno ângulo f que impede o topo da

ferramenta de atritar sobre o material. Este ângulo é determinado ângulo de folga
ou de incidência, apresentado na sequência.
Ângulo de saída γ
Formado pela superfície de saída da ferramenta e pelo plano de referência medido no

plano de medida; é determinado em função do material, uma vez que tem influência
sobre a formação do cavaco e sobre a força de corte.
61
Para tornear materiais moles, γ = 15 a 40º; materiais tenazes, γ = 14º; materiais duros,
γ = 0 a 8º. Geralmente, nas ferramentas de aço rápido, γ está entre 8 e 18º; nas
ferramentas de metal duro, entre - 2 e 8º.
A soma dos ângulos α, β e γ , medidos no plano de medida, é igual a 90º.

α + β + γ = 90º.
Influência do ângulo de saída

O ângulo de saída exerce grande influência nas condições de corte de ferramenta.
Dele depende um maior ou menor atrito na superfície de ataque da ferramenta e como

consequência maior ou menor calor da ponta da ferramenta.
62
O ângulo de saída pode ser positivo, nulo ou negativo.
Ângulo de saída positivo Ângulo de saída nulo
Ângulo de saída negativo
Para materiais macios que oferecem pouca resistência, adota-se ângulo de cunha
mais agudo e um ângulo de saída maior.
Materiais mais duros exigem cunha mais aberta e um ângulo de saída menor.
63
Para alguns tipos de plásticos e materiais metálicos com irregularidades na superfície,
adota-se ângulo de saída negativo.
Ângulo da ponta ε
É formado pela projeção das arestas lateral e principal de corte sobre o plano de
referência e medido no plano de referência; é determinado conforme o avanço. O
campo de variação situa-se entre 55 e 120º e o valor usual é 90º.
Ângulo de posição principal χ
Formado pela projeção da aresta principal de corte sobre o plano de referência e pela
direção do avanço medido no plano de referência. Direciona a saída do cavaco e
64
influencia na força de corte. A função do ângulo χ é controlar o choque de entrada da
ferramenta. O campo de variação deste ângulo está entre 30 e 90º; o valor usual é 75º.
Ângulo χs - é o ângulo formado entre a projeção da aresta lateral de corte sobre o

plano de referência e a direção de avanço medido no plano de referência; sua principal
função é controlar o acabamento; no entanto, deve-se lembrar que o acabamento
superficial também depende do raio da ferramenta.
65
A soma dos ângulos χ, ε e χs, medidos no plano de referência, é igual a 180º.
χ + ε +χs = 180º.
Ângulo de inclinação da aresta cortante λ
É o ângulo formado entre a aresta principal de corte e sua projeção sobre o plano de
referência medido no plano de corte.
Tem por finalidade controlar a direção do escoamento do cavaco e o consumo de

potência, além de proteger a ponta da ferramenta e aumentar seu tempo de vida útil; o
ângulo de inclinação pode variar de 10 a + 10º; em geral, λ = -5º.
66
Ângulo λ negativo - é usado nos trabalhos de desbaste e em cortes interrompidos de
peças quadradas, com rasgos ou com ressaltos, em materiais duros, quando a ponta
da ferramenta for a parte mais baixa em relação à aresta de corte. Nesta situação, o
cavaco se apresenta sob forma helicoidal a contínua.
Ângulo λ positivo - diz-se que λ é positivo quando a ponta da ferramenta em relação

à aresta de corte for a parte mais alta; é usado na usinagem de materiais macios, de
baixa dureza. Nesta situação, o cavaco se apresenta sob forma helicoidal contínua.
Ângulo λ neutro - diz-se que λ é neutro quando a ponta da ferramenta está na mesma
altura da aresta de corte; é usado na usinagem de materiais duros e exige menor
potência do que λ positivo ou negativo. O cavaco se apresenta espiralado e contínuo,
situação em que um grande volume pode ocasionar acidentes.
67
Ângulos em função do material
Experimentalmente, determinaram-se os valores dos ângulos para cada tipo de

material das peças; os valores de ângulo para os materiais mais comuns encontram-se
na tabela.
Ângulos recomendados em função do material
Ângulos
Material
α β γ
Aço 1020 até 450N/mm2 8 55 27
Aço 1045 420 a 700N/mm2 8 62 20
Aço 1060 acima de 700N/mm2 8 68 14
Aço ferramenta 0,9%C 6a 8 72 a 78 14 a 18
Aço hinos 8 a 10 62 a 68 14 a 18
FoFo brinell até 250HB 8 76 a 82 0a6
FoFo maleável ferrítico brinell até 150HB 8 64 a 68 14 a 18
FoFo maleável perflítico brinell de 160HB a 240HB 8 72 10
Cobre, latão, bronze (macio) 8 55 27
Latão e bronze (quebradiço) 8 79 a 82 0a3
Bronze para bucha 8 75 7
Alumínio 10 a 12 30 a 35 45 a 48
Duralumínio 8 a 10 35 a 45 37 a 45
Duroplástico
Celeron, baquelite 10 80 a 90 5
Ebonite 15 75 0
Fibra 10 55 25
Termoplástico
PVC 10 75 5
Acrílico 10 80 a 90 0
Teflon 8 82 0
Nylon 12 75 3
Além dos ângulos, também as pontas de corte são arredondadas em função do

acabamento superficial da peça; o raio é medido no plano de referência da ferramenta.
Alguns valores, em função do material da ferramenta, são:
p onde
aço rápido: rε = 4x s; ou rε ≥ ;
4 rε ⇒ raio da ponta da ferramenta
metal duro: s < 1,0mm/r ⇒ rε = 1mm s ⇒ avanço
s ≥ 1,0mm/r ⇒ rε = s p ⇒ profundidade
mm/r ⇒ unidade de avanço
68
A posição da aresta principal de corte indica a direção do avanço; segundo a norma
ISO 1832/85, a ferramenta pode ser direita, representada pela letra R (do inglês
“right”), esquerda, representada pela letra L (do inglês “left”), ou neutra, representada
pela letra N.
69
Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
70
Furadeiras
Furadeira é uma máquina-ferramenta que permite executar operações como furar,

roscar com machos, rebaixar, escarear e alargar furos. Essas operações são
executadas pelo movimento de rotação e avanço das ferramentas fixadas no eixo
principal da máquina.
O movimento de rotação é transmitido por um sistema de engrenagens ou de polias,

impulsionados por um motor elétrico. O avanço é transmitido por um sistema de
engrenagem (pinhão e cremalheira) que pode ser manual ou automático.
Tipos de furadeiras
A escolha da furadeira está relacionada ao tipo de trabalho que será realizado. Assim,
temos:
• Furadeira portátil;
• Furadeira sensitiva;
• Furadeira de bases magnética;
• Furadeira de coluna;
• Furadeira radial;
• Furadeira múltipla;
• Furadeira de fusos múltiplos.
71
A furadeira portátil é usada em montagens, na execução de furos de fixação de
pinos, cavilhas e parafusos em peças muito grandes como turbinas e carrocerias,
quando há necessidade de trabalhar no próprio local devido ao difícil acesso de uma
furadeira maior.
Esse tipo de furadeira também é usado em serviços de manutenção para a extração de

elementos de máquinas tais como parafusos e prisioneiros. Pode ser elétrica e também
pneumática.
A furadeira sensitiva é a mais simples das máquinas-ferramentas destinadas à

furação de peças. É indicada para usinagem de peças de pequeno porte e furos com
diâmetros de até 15mm.
Tem o nome de sensitiva porque o avanço é feito manualmente pelo operador, o qual
regula a penetração da ferramenta em função da resistência que o material oferece.
72
A furadeira de coluna tem esse nome porque seu suporte principal é uma coluna na
qual estão montados o sistema de transmissão de movimento, a mesa e a base. A
coluna permite deslocar e girar o sistema de transmissão e a mesa, segundo o
tamanho das peças. A furadeira de coluna pode ser:
a. de bancada (também chamada de sensitiva, porque o avanço da ferramenta é

dado pela força do operador) - tem motores de pequena potência e é empregada
para fazer furos de até 15mm de diâmetro. A transmissão do movimento é feita por
meio de sistema de polias e correias.
Furadeira de coluna de bancada
73
b. de piso - geralmente usada para a furação de peças grandes com diâmetros
maiores do que os das furadeiras de bancada. Possui uma mesa giratória que
permite maior aproveitamento em peças com formatos irregulares. Apresenta,
também, mecanismo para avanço automático do eixo árvore. Normalmente a
transmissão de movimento é feita por engrenagens.
Furadeira de coluna de piso
A furadeira radial é empregada para abrir furos em peças pesadas volumosas e

difíceis de alinhar. Possui um potente braço horizontal que pode ser abaixado e
levantado e é capaz de girar em torno da coluna. Esse braço, por sua vez, contém o
eixo porta-ferramenta que também pode ser deslocado horizontalmente ao longo do
braço. Isso permite furar em várias posições sem mover a peça. O avanço da
ferramenta também é automático.
74
A furadeira múltipla possui vários fusos alinhados para executar operações
sucessivas ou simultâneas em uma única peça ou em diversas peças ao mesmo
tempo. É usada em operações seriadas nas quais é preciso fazer furos de diversas
medidas.
A furadeira de fusos múltiplos é aquela na qual os fusos trabalham juntos, em feixes.

Cada um dos fusos pode ter uma ferramenta diferente de modo que é possível fazer
furos diferentes ao mesmo tempo na mesma peça. Em alguns modelos, a mesa gira
sobre seu eixo central. É usada em usinagem de uma só peça com vários furos, como
blocos de motores, por exemplo, e produzida em grandes quantidade de peças
seriadas.
75
Partes da furadeira de coluna
As principais partes de uma furadeira de coluna são: motor, cabeçote motriz, coluna,
árvore ou eixo principal, mesa porta-peças e base.
O motor fornece energia que impulsiona o sistema de engrenagens ou de polias.
O cabeçote motriz é a parte da máquina na qual se localiza o sistema de

engrenagens ou polias e a árvore (ou eixo principal). O sistema de engrenagens ou
polias é responsável pela transformação e seleção de rotações transmitidos à árvore
ou eixo principal.
A árvore (ou eixo principal), montada na cabeça motriz, é o elemento responsável pela
fixação da ferramenta diretamente em seu eixo ou por meio de um acessório chamado
de mandril. É essa árvore que transmite o movimento transformado pelo sistema de
engrenagens ou polias à ferramenta e permite que esta execute a operação desejada.
A coluna é o suporte da cabeça motriz. Dispõe de guias verticais sobre as quais

deslizam a cabeça motriz e a mesa porta-peça.
76
A mesa porta-peça é a parte da máquina onde a peça é fixada. Ela pode ter
movimentos verticais, giratórios e de inclinação.
A base é o plano de apoio da máquina para a fixação no piso ou na bancada. Pode ser
utilizada como mesa porta-peça quando a peça é de grandes dimensões.
O movimento de avanço de uma broca ou de qualquer outra ferramenta fixada no eixo

principal da furadeira de coluna pode ser executado manual ou automaticamente.
As furadeiras com avanço manual são as mais comuns. Nessas furadeiras, o avanço é
controlado pelo operador, quando se executa trabalhos que não exigem grande
precisão.
As furadeiras de coluna de piso, radiais, múltiplas e de fusos múltiplos têm avanço

automático. Isso permite a execução de furos com melhor acabamento. Elas são
usadas principalmente na fabricação de motores e máquinas.
Manuseio da furadeira
Para obter um bom resultado nas operações com a furadeira, a ferramenta deve estar
firmemente presa à máquina a fim de que gire perfeitamente centralizada. A peça, por
sua vez, deve estar igualmente presa com firmeza à mesa da máquina.
Se o furo a ser executado for muito grande, deve-se fazer uma pré furação com
brocas menores.
Uma broca de haste cônica não deve jamais ser presa a um mandril que é indicado
para ferramentas de haste cilíndrica paralela.
Para retirar a ferramenta deve-se usar unicamente a ferramenta adequada.
77
Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
78
Mandril e buchas cônicas
Mandril
Mandril é um acessório de aço carbono utilizado para a fixação de brocas, alargadores,

escareadores e machos. É formado por dois corpos que giram um sobre o outro. O
movimento giratório da bainha é dado por meio de uma chave que acompanha o
mandril ou pela bainha recartilhada, no caso de mandril de aperto rápido.
Quando a bainha gira, também gira o anel roscado que abre e fecha as três pinças ou
castanhas que prendem as ferramentas.
79
Buchas cônicas
Buchas são acessórios que servem para fixar mandril, broca ou alargador diretamente
no eixo da máquina. Suas dimensões estão normalizadas pelos diferentes sistemas de
medidas, tanto para os cones externos (machos) como para os cones internos
(fêmeas). Quando o cone interno da máquina for maior que o cone externo da
ferramenta, utilizam-se buchas cônicas de redução.
O cone morse é um tipo de bucha cônica dos mais utilizados em máquinas-ferramenta

e se encontra numerado de zero a seis. As buchas de redução se identificam pela
numeração que corresponde ao cone externo e ao cone interno, formando jogos de
cone de redução com uma numeração completa: 2-1; 3-1; 3-2; 4-2; 4-3; 5-3; 5-4; 6-4;
6-5.
Por exemplo, um cone de redução 4-3 significa que a parte externa é um cone-macho
número 4 e a interna é um cone-fêmea de número 3.
80
Extrator de mandril e buchas cônicas
É um acessório utilizado para retirar o mandril e a bucha cônica fixados no eixo

principal das máquinas-ferramentas. Por ter a forma de uma cunha, o extrator também
é conhecido por esse nome.
Para retirar o mandril e a bucha cônica do eixo principal introduz-se o extrator na

abertura do eixo. Com a ajuda de um martelo, golpeia-se o extrator até que a lingueta
terminal da bucha seja empurrada para baixo. Dessa forma são liberados a ferramenta,
o mandril e a bucha cônica.
81
Mandril cone ISO
Nas árvores das máquinas operatrizes adaptam-se cones fixos do tipo ISO com
conicidade de 1:3,429, padronizada pela norma DIN 2080, que significa que no
comprimento de 3,429mm, o diâmetro do cone diminui em 1mm. O cone ISO é
identificado pela classificação 50, 40, 30, em função da potência da máquina.
Para um ajuste correto e para garantir a concentricidade dos mandris, é preciso manter
os cones limpos, sem rebarbas e lubrificá-los após o uso.

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
82
Morsa de máquina
Morsa de máquina
Morsa de máquina é um acessório, geralmente de ferro fundido, composto de duas

mandíbulas, uma fixa e outra móvel. A mandíbula se desloca em uma guia por meio de
um parafuso e uma porca, acionados por um manípulo. Os mordentes são de aço
carbono, estriados, temperados e fixados nas mandíbulas.
Existem três tipos de morsa: de base fixa, de base giratória e de base universal.
Morsa de base fixa Morsa de basegiratória
Morsa de base universal esférica Morsa de base universal
83
Dentro de cada um desses tipos existem ainda as morsas hidráulicas, pneumáticas, de
aperto rápido, de precisão, etc e morsas de construção mais simples como as usadas
em furadeiras por exemplo.
A morsa é utilizada para fixação de peças em máquinas-ferramenta, tais como

furadeira, fresadora, plaina, afiadora de ferramentas e retificadoras.
Características da morsa
As morsas de máquinas caracterizam-se por suas formas e aplicações.
As morsas de bases fixa e giratória são identificadas no comércio pela capacidade de

abertura, largura e altura do mordente.
As inclináveis são identificadas por sua altura, pela largura do mordente, pela
capacidade máxima, pela inclinação em graus e pelas bases graduadas em graus.
Condições de uso e conservação

• Os mordentes devem estar bem apertados;
• As réguas da mandíbula móvel devem estar bem ajustadas nas guias;
• A morsa deve ser limpa e lubrificada.

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
84
Broca de centrar
Broca de centrar é uma ferramenta de corte confeccionada em aço rápido ou metal

duro que serve para fazer furos de centro. De acordo com a norma NBR 6386, pode
ser classificada em forma A, forma B e forma R. Graças a sua forma, essas brocas
executam, numa só operação, o furo cilíndrico, o cone, o escareado de proteção e o
raio.
A broca de forma A é uma broca de centrar simples, com um perfil sem chanfro de
proteção, que gera um furo cilíndrico seguido de um escareado a 60º.
A broca de forma B é uma broca de centrar com chanfro de proteção. O escareado de

proteção pode ter uma entrada escareada a 120º ou um rebaixo, com a finalidade de
proteger a parte cônica contra deformações ocasionadas por choques capazes de
prejudicar o rigor da centragem.
85
A broca de centro de forma R, que é a broca de centro com raio, é utilizada para
diminuir o atrito entre a contraponta e o furo de centro, no caso de desalinhamento da
contraponta no torneamento cônico de pequena conicidade.
A escolha da broca é feita em função dos diâmetros da ponta do eixo, segundo uma
tabela da norma ISO/R 866.
Centros para trabalhos entre pontas (ISO/R 866)

Forma A - sem chanfro de proteção Forma B - com chanfro de proteção
Diâmetro da ponta do
d d1 L1 d d1 d2 L2
eixo D
de 0 a 8 1 2,12 3 1 2,12 3,15 3,5
3 12 1,6 3,35 5 1,6 3,35 5 5,5
12 18 2 4,25 6 2 4,25 6,3 6,6
18 25 2,5 5,3 7 2,5 5,3 8 8,3
25 40 3,15 6,7 9 3,15 6,7 10 10
40 80 4 8,5 11 4 8,5 12,5 12,7
80 180 6,3 13,2 18 6,3 13,2 18 20
acima de 180 10 21,2 28 10 21,2 28 31
86
Centros para trabalhos entre pontas (ISO/R 866)
Forma R - com perfil curvo
Diâmetro da ponta do
d d1 L3
eixo D
De 0 a 6 1 2,12 3
6 10 1,6 3,35 5
10 16 2 4,25 6
16 25 2,5 5,3 7
25 40 3,15 6,7 9
40 63 4 8,5 11
63 80 6,3 13,2 18
acima de 180 10 21,2 28
Observação: L1, L2 e L3 representam o comprimento de corte quando o furo de centro deve desaparecer.
A representação simplificada de um furo de centro em desenho técnico é indicada pela

norma NBR - 12288; os três requisitos diferentes que geralmente podem ser definidos
em desenho técnico para a forma e a dimensão do furo de centro são:
• O furo de centro é necessário na peça acabada;
• O furo de centro pode permanecer na peça acabada;
• Não pode haver furo de centro na peça acabada.
87
Para interpretar a designação da broca de centro é necessário observar a forma, o
diâmetro da ponta cilíndrica e o diâmetro maior do cone.
Designação Interpretação da designação

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
88
Brocas
A broca é uma ferramenta de corte geralmente de forma cilíndrica, fabricada com aço
rápido, aço carbono, ou com aço carbono com ponta de metal duro soldada ou fixada
mecanicamente, destinada à execução de furos cilíndricos.
Essa ferramenta pode ser fixada em máquinas como torno, fresadora, furadeira,
mandriladora.
Nos tornos, as brocas são estacionárias, ou seja, o movimento de corte é promovido

pela peça em rotação. Já nas fresadoras, furadeiras e nas mandriladoras, o movimento
de corte é feito pela broca em rotação.
A broca do tipo helicoidal de aço rápido é a mais usada em mecânica. Por isso, é
preciso conhecer suas características de construção e nomenclatura.
As brocas são construídas conforme a norma NBR 6176. A nomenclatura de suas

partes componentes e seus correspondentes em termos usuais em mecânica estão
apresentados a seguir.
89
Broca helicoidal com haste cilíndrica
A broca de haste cilíndrica é colocada no mandril, que por sua vez está encaixado no
eixo principal da furadeira. Esse tipo de broca é usado para furos de pequeno diâmetro
que demandam pequeno esforço de corte.
Broca helicoidal de haste cilíndrica
Broca helicoidal com haste cônica
A broca de haste cônica é usada para fazer furos que demandam grande esforço de
corte. Essa broca é encaixada diretamente no eixo principal da furadeira, sob pressão:
desse modo, suporta grandes esforços.
Broca helicoidal de haste cônica
90
Vejamos a seguir, a nomenclatura das partes que compõem uma broca helicoidal,
conforme NBR 6176:
Nomenclatura Nomenclatura
Termos usuais Termos usuais
NBR 6176 NBR 6176
1. comprimento da ponta --- 12. superfície de saída ---
13. largura da
largura do
2. comprimento utilizável comprimento de corte superfície lateral de
rebaixo
folga
14. comprimento da
3. comprimento do canal --- superfície lateral de
folga
diâmetro do
4. comprimento da haste --- 15. guia
rebaixo
5. comprimento do
comprimento do pescoço 16. aresta transversal
rebaixo
6. comprimento total --- 17. diâmetro da broca filete cilíndrico
7. superfície principal de
superfície detalonada 18. quina centro morto
folga
8. ponta de corte --- 19. canal ---
20. espessura k do
9. largura da guia largura do filete cilíndrico ---
núcleo
21. superfície lateral
10. aresta lateral --- ---
de folga
11. aresta principal de
--- alma na porta
corte
Fonte: Manual Técnico SKF Ferramentas S/A, 1987, p. 7.
91
Para fins de fixação e afiação, a broca é dividida em três partes: haste, corpo e ponta.
A haste é a parte que fica presa à máquina. Ela pode ser cilíndrica ou cônica,
dependendo de seu diâmetro, conforme ilustrado anteriormente.
O corpo é a parte que serve de guia e corresponde ao comprimento útil da ferramenta.

Quando se trata de broca helicoidal, o corpo tem dois canais em forma de hélice
espiralada. Devido a esta forma helicoidal e ao giro da broca, os cavacos produzidos
pelas arestas cortantes são elevados e lançados para fora do furo. No caso de broca
canhão, ele é formado por uma aresta plana.
A ponta é a extremidade cortante que recebe a afiação. Forma um ângulo de ponta (σ)
que varia de acordo com o material a ser furado.
A broca corta com as suas duas arestas cortantes como um sistema de duas
ferramentas. Isso permite formar dois cavacos simétricos.
Além de permitir a saída do cavaco, os canais helicoidais permitem a entrada do

líquido de refrigeração e lubrificação na zona de corte.
As guias que limitam os canais helicoidais guiam a broca no furo. Elas são cilíndricas e
suficientemente finas para reduzir o atrito nas paredes do orifício. As bordas das guias
constituem as arestas laterais da broca.
A aresta principal de corte é constituída pela superfície de saída da broca e a

superfície de folga.
92
Características das brocas
A broca é caracterizada pelas dimensões, pelo material com o qual é fabricada e pelos
seguintes ângulos:
1. Ângulo de hélice (indicado pela letra grega γ, lê-se gama) - auxilia no

desprendimento do cavaco e no controle do acabamento e da profundidade do
furo. Deve ser determinado de acordo com o material a ser furado: para material
mais duro, ângulo mais fechado; para material mais macio, ângulo mais aberto. É
formado pelo eixo de simetriada broca e a linha de inclinação da hélice. Conforme
o ângulo γ a broca e classifica em N, H, W.
93
Classificação quanto ao Ângulo da
Ângulo da broca Aplicação
ângulo de hélice ponta (σ)
Materiais prensados,
80º ebonite, náilon, PVC,
mármore, granito.
Tipo H - para materiais Ferro fundido duro,
duros, tenazes e/ou que 118º latão, bronze, celeron,
produzem cavaco curto baquelite.
(descontínuo).
140º Aço de alta liga.
130º Aço alto carbono.
Tipo N - para materiais de

tenacidade e dureza
Aço macio, ferro
normais. 118º
fundido, aço-liga.
Tipo W - para materiais

Alumínio, zinco, cobre,
macios e/ou que produzem 130º
madeira, plástico.
cavaco longo.
2. Ângulo lateral de folga (representado pela letra grega α, lê-se alfa) - tem a função
de reduzir o atrito entre a broca e a peça. Isso facilita a penetração da broca no
material. Sua medida varia entre 6 e 27º, de acordo com o diâmetro da broca. Ele
também deve ser determinado de acordo com o material a ser furado: quanto mais
duro é o material, menor é o ângulo de folga.
94
3. Ângulo de ponta (representado pela letra grega σ, lê-se sigma) - corresponde ao
ângulo formado pelas arestas cortantes da broca. Também é determinado pela
resistência do material a ser furado.
É muito importante que as arestas cortantes tenham o mesmo comprimento e formem

ângulos iguais em relação ao eixo da broca (A = A').
Existem verificadores específicos para verificar o ângulo ε da broca.
95
Modificações para aplicações específicas
Quando uma broca comum não proporciona um rendimento satisfatório em um trabalho

específico e a quantidade de furos não justifica a compra de uma broca especial, pode-se
fazer algumas modificações nas brocas do tipo N e obter os mesmos resultados.
Pode-se, por exemplo, modificar o ângulo da ponta, tornando-o mais obtuso. Isso
proporciona bons resultados na furação de materiais duros, como aços de alto
carbono.
Para a usinagem de chapas finas são freqüentes duas dificuldades: a primeira é que
os furos obtidos não são redondos, às vezes adquirindo a forma triangular; a segunda
é que a parte final do furo na chapa apresenta-se com muitas rebarbas.
A forma de evitar esses problemas é afiar a broca de modo que o ângulo de ponta
fique mais obtuso e reduzir a aresta transversal de corte.
Para a usinagem de ferro fundido, primeiramente afia-se a broca com um ângulo

normal de 118º. Posteriormente, a parte externa da aresta principal de corte, medindo
1/3 do comprimento total dessa aresta, é afiada com 90º.
96
Para a usinagem de cobre e suas ligas, como o latão, o ângulo lateral de saída (ângulo
de hélice) da broca deve ser ligeiramente alterado para se obter um ângulo de corte de
5 a 10º, que ajuda a quebrar o cavaco. Essa alteração deve ser feita nas arestas
principais de corte em aproximadamente 70% de seu comprimento.
A tabela a seguir mostra algumas afiações especiais, conforme norma NBR 6176.
Afiações especiais Tipo de afiação Aplicações
Formato A
Para aços até 900N/mm2
Redução da aresta transversal
Formato B Aço com mais de 900N/mm2

Redução da aresta transversal Aço para molas
com correção da aresta principal Aço ao manganês
de corte Ferro fundido
Formato C
Aço com mais de 900N/mm2
Afiação em cruz
Formato D
Ferro fundido
Afiação com cone duplo
Ligas de alumínio, cobre e

Formato E zinco
Ponta para centrar Chapa fina
Papel
Brocas especiais
Além da broca helicoidal existem outros tipos de brocas para usinagens especiais.
Além das brocas helicoidais comuns com haste cilíndrica ou cônica, há, no comércio,
outros tipos de brocas para serviços especiais. Tais brocas também apresentam haste
cilíndrica ou cônica e alguns tipos são descritos a seguir.
97
Brocas com pastilha de metal duro para concreto
A ponta desses tipos de brocas é dimensionada para propiciar maior rendimento

possível, combinando a alta resistência à ruptura com a alta resistência ao desgaste.
O corpo dessas brocas é construído em aço-cromo temperado e seus canais são

projetados para assegurar um transporte fácil do pó, evitando o risco de obstrução e
aquecimento da broca.
O ângulo da ponta dessas brocas é de 115º e o comprimento da haste pode ser

normal, longo, extra-longo ou reduzido.
Brocas de hélice rápida
Estas brocas são indicadas para a usinagem eficiente de ligas de alumínio, cobre e
outros metais não-ferrosos, porém são indicadas somente nos casos em que as peças
encontram-se fixas enquanto as brocas giram.
A hélice rápida, por ter maior ângulo de corte nas arestas principais, melhora tanto o
rendimento como a rápida saída dos cavacos, o que evita a obstrução dos canais.
Os canais são mais largos que o normal, exatamente para evitar a obstrução, e as
guias da broca são mais estreitas a fim de reduzir o atrito e minimizar o incrustamento
de material.
98
Brocas de hélice lenta
São projetadas para usinar latão, bronze fosforoso, etc. A hélice lenta, por ter menor
ângulo de corte nas arestas principais, produz o cavaco desejado para essa classe de
materiais.
Como nas brocas com hélice rápida, as guias são mais estreitas e os canais mais
largos que os das brocas normais.
Brocas de hélice lenta para plásticos termoestáveis
Estas brocas possuem as mesmas características que as brocas de hélice lenta para
latão, exceção feita ao ângulo da ponta que, geralmente, é de 60º. São recomendadas
para furar baquelite, ebonite, vulcanite e outros tipos de plásticos termoestáveis, isto é,
plásticos que resistem às deformações causadas pelo aquecimento.
Brocas para trabalhos pesados
São indicadas para usinar aços inoxidáveis muito duros e outros aços de difícil
usinagem. Por terem o núcleo reforçado em relação às brocas normais, podem
suportar maiores esforços de corte.
A geometria dos canais assegura uma adequada saída dos cavacos, inclusive nos
casos em que se usinam furos com profundidades superiores a três vezes o diâmetro.
99
Brocas extracurtas
São brocas com corte à direita ou à esquerda cujo comprimento do canal é igual à
metade do comprimento do canal das séries curtas. Isso as torna mais robustas e
especialmente indicadas para uso em furadeiras manuais em que se requer uma maior
rigidez. Devido ao seu comprimento reduzido, estas brocas são preferencialmente
utilizadas em tornos revólver e tornos automáticos, em que o espaço é muito restrito.
Brocas em aço cobalto para aços-manganês
Estas brocas são utilizadas para usinar aços-manganês (12% a 14% de manganês), os
quais não podem ser usinados satisfatoriamente com brocas normais devido às
características de extrema dureza destes materiais. As brocas são fabricadas em aço-
rápido com teor de cobalto, haste cônica maior que o normal, comprimento de canal
curto, núcleo normal, hélice lenta e ângulo da ponta obtuso.
Este tipo de broca também pode ser utilizado para usinar chapa blindada e aços com
alta resistência à tração, sendo essencial à rigidez tanto da máquina como da fixação
da peça a ser usinada.
Elas são por exemplo:

1. Broca de centrar - é usada para abrir um furo inicial que servirá como guia no
local do furo que será feito pela broca helicoidal. Além de furar, esta broca produz
simultaneamente chanfros ou raios.
100
Ela permite a execução de furos de centro nas peças que vão ser torneadas, fresadas
ou retificadas. Esses furos permitem que a peça seja fixada por dispositivos entre
pontas e tenha movimento giratório.
2. Broca escalonada simples e múltipla - serve para executar furos e rebaixos em

uma única operação. É empregada em grande produção industrial.
3. Broca canhão - tem uma única aresta cortante. É indicada para trabalhos
especiais como furos profundos, garantindo sua retitude, onde não há possibilidade
de usar brocas helicoidais.
101
4. Broca com furo para fluido de corte - é usada em produção contínua e em alta
velocidade, principalmente em furos profundos. O fluido de corte é injetado sob alta
pressão. No caso de ferro fundido, a refrigeração é feita por meio de injeção de ar
comprimido que também ajuda a expelir os cavacos.
5. Broca com pastilha de metal duro para metais - é utilizada na furação de aços
com resistência à tração de 750 a 1.400N/mm2 e aços fundidos com resistência de
700N/mm2. è empregada também na furação de peças fundidas de ferro, alumínio,
latão.
6. Broca com pastilha de metal duro para concreto - tem canais projetados para
facilitar o transporte do pó, evitando o risco de obstrução ou aquecimento da broca.
Diferencia-se da broca com pastilha de metal duro para metais pela posição e
afiação da pastilha, e pelo corpo que não apresenta guias cilíndricas.
102
7. Broca para furação curta - é utilizada em máquinas-ferramenta CNC, na furação
curta de profundidade de até 4 vezes o diâmetro da broca. É provida de pastilhas
intercambiáveis de metal duro. Possui, em seu corpo, furos para a lubrificação
forçada. Com ela, é possível obter furos de até 58mm sem necessidade de pré-
furação.
8. Broca trepanadora - é uma broca de tubo aberto com pastilhas de metal duro
intercambiáveis. É utilizada na execução de furos passantes de grande diâmetro. O
uso dessa broca diminui a produção do cavaco porque boa parte do núcleo do furo
é aproveitada para a confecção de outras peças.
Existe uma variedade muito grande de brocas que se diferenciam pelo formato e
aplicação. Os catálogos de fabricantes são fontes ideais de informações detalhadas e
atualizadas sobre as brocas, ou quaisquer outras ferramentas.
103
Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
104
Reafiação de brocas
Uma broca bem afiada apresenta o comprimento igual nas arestas e os ângulos de
posição e de ponta também iguais. Em operação, essa broca produz um furo exato e
cavacos que saem por igual.
Para uma correta afiação das brocas, deve-se observar:
1. Ângulo da ponta correta e concêntrico;
105
2. Ângulo da aresta transversal (ψ) correto;
3. Ângulo lateral de folga (α) correto (medido somente na largura da guia);
4. Ângulo lateral de folga efetivo suficiente.
As brocas comuns devem ser afiadas com um ângulo da ponta de 118º, pois já foi
comprovado que este é o mais adequado para a realização de trabalhos normais.
Ângulo lateral de folga
Afiando-se a broca com um ângulo lateral de folga correto, e mantendo-se o ângulo da

aresta transversal de corte com 130º, o perfil da aresta principal de corte resultará reto
em todo o seu comprimento.
106
As duas arestas principais de corte deverão ter o mesmo comprimento e seus ângulos
em relação ao eixo da broca devem ser iguais.
Diâmetro da broca (mm) Ângulo lateral

acima de até de folga
- 1,00 21º - 27º
1,00 3,00 17º - 23º
3,00 6,00 14º - 18º
6,00 10,00 10º - 14º
10,00 18,00 8º - 12º
18,00 - 6º - 10º
Redução da aresta transversal
Geralmente as brocas são projetadas de tal forma que o diâmetro do núcleo aumenta
gradualmente desde a ponta até o final dos canais. Como resultado, obtém-se maior
rigidez da ferramenta.
Por causa disso, o comprimento da aresta transversal torna-se maior à medida que se
vai afiando a ferramenta. Por causa disso, quando aproximadamente 1/3 do
comprimento do canal é eliminado nas reafiações, torna-se necessária a redução da
aresta transversal.
Se isso não for feito, o esforço axial consideravelmente aumentado impedirá a broca
de autocentrar-se corretamente. Como resultado, os furos deixam de ser redondos e
apresentam medidas maiores do que as desejadas.
A operação de redução da aresta transversal pode ser feita com um rebolo dressado
na espessura da metade da largura do canal, ou na quina do rebolo normal.
As mesmas quantidades de material devem ser removidas de cada lado da aresta

transversal.
107
Como regra geral, na furação de aço, ferro fundido e materiais semelhantes, a redução
da aresta transversal é feita de tal forma que a espessura do núcleo (k) fica em torno
de 0,1 do diâmetro da broca.
Na furação de alumínio, latão e outras ligas mais macias, esse valor é da ordem de
0,07 do diâmetro da ferramenta. Ou seja, para furar aço com uma broca de 10mm, a
espessura do núcleo é igual a 1mm. A forma correta de reduzir a aresta transversal é
mostrada ao lado.
Erros comuns na afiação
Os erros mais comuns na afiação de brocas são:
1. Ângulo de corte muito agudo: Se o ângulo de ponta é muito menor do que o

original (118º), as arestas principais de corte adquirem a forma convexa;
2. Ângulo de corte muito obtuso: Quando a broca é afiada com um ângulo que
excede visivelmente o ângulo original (118º), as arestas principais de corte se
tornam côncavas, o que enfraquece a ponta de corte;
108
3. Ângulo da ponta desigual em relação ao eixo da broca: um dos ângulos
complementares é diferente do outro, embora a aresta transversal esteja sobre o
eixo da broca. Com isso, a aresta principal de corte com comprimento menor e
ângulo maior faz a maior parte do trabalho, forçando a broca para o lado oposto da
furação. Como resultado, há aumento do desgaste da guia oposta, furos com
diâmetro maior do que o desejado, quebra da broca;
4. Comprimentos das arestas principais de corte diferentes: neste caso, a broca

apresenta a aresta transversal excêntrica em relação ao eixo da broca. Com isso,
tanto a máquina quanto a ferramenta são submetidos a esforços excessivos; os
furos ficam com diâmetro maior do que o desejado e a aresta de corte perde o
corte rapidamente;
5. Ângulo de folga insuficiente na aresta principal de corte: a broca escorrega ao

invés de cortar. Isso pode resultar em uma trinca no núcleo da broca, no sentido
longitudinal;
109
6. Ângulo de folga insuficiente na aresta transversal: quando o ângulo é
consideravelmente menor do que 130º. A broca escorrega ao invés de cortar,
dificultando a penetração e diminuindo o poder de corte da ferramenta;
7. Ângulo de folga excessivo na aresta principal de corte: causa falta de apoio

das partes cortantes; as arestas se lascam ou quebram com avanços normais;
8. Ângulo de folga excessivo na aresta transversal: o ângulo é maior do que 130º.

Com isso, o comprimento da aresta aumenta e há dificuldade em centralizar a
broca. Os furos ficam ovalados e têm dimensões maiores do que as desejadas.
Reafiação de brocas de metal duro
A reafiação deve ser feita quando a broca apresenta o desgaste mostrado na figura a
seguir:
110
Veja a seguir os ângulos de uma broca para concreto:
Para materiais que produzem cavacos em fita, como aço, alumínio, madeira o formato
de corte da pastilha é o mostrado a seguir.
111
Para materiais duros, como concreto e mármore, e materiais quebradiços como latão e
bronze mole, a aresta de corte é chanfrada.
Precauções na reafiação
1. Utilizar o rebolo correto:

• rebolo de óxido de alumínio ⇒ brocas de aço rápido;
• rebolo de carbeto de silício ou diamantado ⇒ brocas de metal duro.
2. Afiar as brocas a seco ou com refrigeração constante, pois gotejar o refrigerante

causa minúsculas trincas produzidas pelas tensões impostas pelo aquecimento e
resfriamento repentinos. Isso pode ocasionar a quebra logo no primeiro uso,
oferecendo perigo ao operador;
3. Evitar resfriar a broca com água imediatamente após a reafiação.

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
112
Verificadores e calibradores
Verificadores e calibradores são instrumentos utilizados para medição indireta, quer

dizer, quando não se conhece o valor numérico da medida; a medição indireta consiste
em confrontar a peça que se quer medir com aquela de padrão ou de dimensão pré-
estabelecidos.
Nos verificadores, a verificação consiste em comparar o contorno do instrumento com

o contorno da peça, observando a passagem de luz entre o instrumento e a peça. Os
calibradores são confeccionados nos limites máximo e mínimo da peça; a verificação é
feita pelo método passa-não-passa.
Verificador
O verificador pode ser classificado em: verificador de raio, de rosca, de folga, de

ângulo, escantilhão e fieira.
Verificador de raio
O verificador de raio serve para verificar raios internos e externos. Em cada lâmina é
estampada uma medida de raio; suas dimensões variam, geralmente de 1 a 15mm ou
1" 1"
de a .
32 2
113
Verificador de rosca
Usa-se para verificar roscas em todos os sistemas. Em suas lâminas está gravado o
número de fios por polegada ou o passo da rosca em milímetros.
Verificador de folga
O verificador de folga é utilizado para medir folga nos mecanismos ou conjuntos; é
confeccionado de lâminas de aço temperado, rigorosamente calibradas em diversas
espessuras. As lâminas são móveis e podem ser trocadas.
De modo geral, o verificador de folga se apresenta em forma de canivete; em

ferramentas, entretanto, utiliza-se calibrador de folga em rolos. O verificador de folga
deve ser empregado com cuidado, pois a aplicação de esforço excessivo pode
danificar suas lâminas.
Verificador de ângulo
Verificador de ângulo é uma lâmina de aço temperado com ranhuras ou recortes em
ângulo, rigorosamente talhados nas bordas. É utilizado colocando-o em contato com a
ferramenta à qual se quer dar o ângulo desejado.
A verificação deve ser feita com rigor; se há contato entre o fio da lâmina e a face
inteira da ferramenta, o ângulo que se verifica está correto.
114
A ilustração mostra a verificação do ângulo de uma talhadeira.
Existem vários tipos de verificador de ângulo, adequados à ferramenta que se quer

examinar.
Verificador de ângulos universal - um único instrumento serve para conferir ângulos

de ferramentas de torno e brocas.
Verificador de ângulos com lâminas articuladas - apresenta dois jogos de lâminas:

as da direita para ângulos de 2º; 4º, 6º; 8º; 12º;20º; 30º; 45º; as da esquerda verificam
ângulos de 1º ;3º; 5º; 10º; 14º; 15º; 25º; 35º.
115
A ilustração mostra o uso de uma das lâminas para verificar o ângulo de folga nas
ferramentas de corte de torno e plaina.
Verificador de ângulos de ferramentas para roscar - este tipo de verificador permite

conferir ângulos da ferramenta de abrir rosca triangular e rosca quadrada.
Existem também verificadores de ângulos de 120º ou de perfil sextavado, e de ângulos

de 135º ou perfil oitavado; são usados, em geral, para ângulos de peças.
116
Escantilhão
É um tipo de verificador de ângulo utilizado para verificar e posicionar ferramentas de
roscar em torno mecânico.
Verificador de ângulo de broca - serve para a verificação de ângulo de 59o e para

medição da aresta de corte de brocas.
Fieira
Fieira é um tipo de verificador utilizado para conferir espessura e diâmetro de chapas e
de fios. É de aço temperado e retificado e caracteriza-se por uma série de entalhes;
cada entalhe corresponde, rigorosamente, a uma medida de diâmetro de fio ou
espessura de chapa, conforme a fieira adotada.
117
Calibrador
O calibrador pode ter formatos especiais, dependendo da aplicação, como, por

exemplo, medidas de roscas, furos e eixos.
Geralmente fabricado de aço carbono e com as faces de contato temperadas e

retificadas, o calibrador é empregado nos trabalhos de produção em série de peças
intercambiáveis, isto é, peças que podem ser trocadas entre si por constituírem
conjuntos praticamente idênticos. Quando isso acontece, as peças estão dentro dos
limites de tolerância, quer dizer, entre o limite máximo e o limite mínimo, ou passa-não-
passa.
O calibrador pode ser classificado em três tipos básicos: tampão, de boca e de rosca.
Calibrador tampão
Existem quatro tipos de calibrador tampão: calibrador tampão, calibrador chato, que
são utilizados para furos cilíndricos; calibrador tampão - anel cônico e calibrador
tampão - anel cônico morse, para furos e eixos cônicos.
O funcionamento do calibrador tampão é simples: o furo que será medido deve permitir
a entrada da extremidade mais longa do tampão (lado passa), mas não da outra
extremidade (lado não-passa); para facilitar a identificação, este lado tem uma marca
vermelha. Este tipo de calibrador é normalmente utilizado em furos e ranhuras de até
100mm.
118
Calibrador chato, ou calibrador de contato parcial - É usado para dimensões
internas, na faixa de 80 a 260mm, tendo em vista a redução de peso. Para dimensões
internas entre 100 e 260mm, usa-se o calibrador escalonado.
Com a finalidade de diminuir o peso do calibrador, para verificar dimensões acima de

260mm, usa-se o calibrador tipo vareta, que são hastes metálicas com pontas em
forma de calota esférica.
Calibrador tampão e anel cônico - Estes dois instrumentos formam um par, utilizado
para medição de duas peças de um conjunto cônico. Para a verificação simples do
cone, tenta-se uma movimentação transversal do padrão.
119
Quando o cone é exato, o movimento é nulo; em seguida, procede-se à verificação por
atrito, depois de ter estendido sobre a superfície do cone padrão uma camada muito
fina de tinta de contraste, que deixará traços nas partes em contato. Por fim, verifica-se
o diâmetro pela posição de penetração do calibrador. Esse método é muito sensível na
calibração de pequenas inclinações.
Calibrador tampão e anel cônico morse - também trabalham em pares; possibilitam

ajustes com aperto enérgico entre peças que serão montadas ou desmontadas com
freqüência. Servem para furos e eixos cônicos.
Calibrador de boca
O calibrador de boca pode ser de boca separada, de boca escalonada e de boca
ajustável. É utilizado geralmente 78% para eixos cilíndricos.
Este calibrador tem duas bocas para controle: uma passa, com a medida máxima, e a
outra não-passa, com a medida mínima.
120
O lado não-passa tem chanfros e uma marca vermelha; é normalmente utilizado para
eixos e materiais planos de até 100mm. O calibrador deve entrar no furo ou passar
sobre o eixo por seu próprio peso, sem pressão.
Calibrador de boca separada - para dimensões muito grandes, compreendidas entre

100 e 500mm, são utilizados dois calibradores de bocas separadas: um passa e o
outro não-passa.
Calibrador de boca escalonada ou de boca progressiva - É para verificações com

maior rapidez; O eixo deve passar no diâmetro máximo (Dmáx.) e não passar no
diâmetro mínimo (Dmín.). Sua utilização compreende dimensões de até 500mm.
121
Calibrador de boca ajustável - Tem dois ou quatro parafusos de fixação e pinos de
aço temperado e retificado. É feito de ferro fundido, em forma de ferradura. A dimensão
máxima pode ser ajustada entre os dois pinos anteriores, enquanto a dimensão
mínima é ajustada entre os dois pinos posteriores. Este calibrador normalmente é
ajustado com auxílio de blocos-padrão.
Calibrador de rosca
Um processo usual e rápido de verificar roscas consiste no uso do calibrador de rosca.
É uma peça de aço temperado e retificado, obedecendo a dimensões e condições de
execução para cada tipo de rosca. Pode ser fixo e regulável.
Calibrador fixo de rosca - um tipo de calibrador fixo de rosca é o composto por dois
anéis, sendo que um lado passa e o outro não passa, para verificação de rosca
externa.
Outro tipo de calibrador fixo é o modelo comum do tampão de rosca, servindo para
verificação de rosca interna.
A extremidade de rosca mais longa do calibrador tampão verifica o limite mínimo: ela
deve penetrar suavemente, sem ser forçada, na rosca interna da peça que está sendo
verificada; este é o lado passa. A extremidade de rosca mais curta, que é o lado não-
passa, verifica o limite máximo.
As ranhuras existentes dentro do anel servem para coletar os cavacos ou sujeira

aderidos aos filetes da rosca. É conveniente limpar cuidadosamente a rosca antes de
fazer a verificação.
122
Calibrador regulável de rosca - é geralmente de boca escalonada, o que torna a
operação muito rápida, não só porque é desnecessário virar o calibrador, mas também
porque o calibrador não á aparafusado à peça.
O calibrador em forma de ferradura pode ter quatro roletes cilíndricos ou quatro

segmentos de cilindro. Os roletes cilíndricos geralmente têm roscas ou sulcos
circulares, com perfil e passo iguais aos do parafuso que se vai verificar, e são
ajustados às dimensões máxima e mínima do diâmetro médio dos flancos da rosca.
As vantagens sobre o calibrador de anéis são: verificação mais rápida; desgaste

menor, pois os roletes giram; regulagem exata; uso de um só calibrador para vários
diâmetros.
123
Conservação dos calibradores
• Evitar choques e quedas.

• Limpar e passar um pouco de óleo fino após o uso.
• Guardar em estojo e em local apropriado.

Leury Giacomeli
Referência
124
Esmerilhadora
Esmerilhadoras são máquinas para esmerilhar materiais, principalmente para afiar

ferramentas. São constituídas, geralmente, de um motor elétrico com um eixo, em
cujos extremos se fixam dois rebolos: um, constituído de grãos médios, serve para
desbastar os materiais, e o outro, de grãos finos, para acabamento dos gumes das
ferramentas.
As esmerilhadoras podem ser de dois tipos: de pedestal e de bancada.
Esmerilhadora de pedestal
A esmerilhadora de pedestal é utilizada em desbaste comum, para preparar gumes de

ferramentas manuais e de máquinas operatrizes em geral. A potência do motor elétrico
é a de 735,5W ou 1cv (cavalo-vapor), girando com 1.450 ou 1.750rpm. Existem
esmerilhadoras de pedestal com motor de potência de até 2.942W ou 4cv, utilizadas
principalmente para desbastes grosseiros e para rebarbar peças de ferro fundido.
Partes da esmerilhadora de pedestal
As partes da esmerilhadora de pedestal são: pedestal, motor elétrico, caixa de

proteção do rebolo, protetor visual e recipiente de resfriamento.
• Pedestal
Estrutura de ferro fundido cinzento que serve de apoio para o motor elétrico.
• Motor elétrico
Faz girar os dois rebolos, que são montados um de cada lado de seu eixo
passante.
• Caixa de proteção do rebolo
Recolhe as fagulhas ou, na quebra do rebolo, evita que os pedaços causem
acidentes.
• Apoio da ferramenta
125
Pequena mesa que serve de apoio para o material que será esmerilhado. O apoio
tem um movimento linear e pode ter um movimento angular, regulável conforme a
necessidade do trabalho; o importante é manter, à medida que o diâmetro do
rebolo diminui, uma folga de 1 a 2mm, para evitar a introdução de peças pequenas
entre o rebolo e o apoio.
• Protetor visual
Anteparo de vidro com a função de proteger o rosto do operador contra as
fagulhas.
• Recipiente de esfriamento
Serve para esfriar o material que está sendo esmerilhado. Deve-se evitar o
aquecimento excessivo da ferramenta porque minúsculas trincas são produzidas
pelas tensões impostas pelo aquecimento e resfriamento repentinos.
Esmerilhadora de bancada
126
A esmerilhadora de bancada é fixada na bancada e seu motor elétrico tem a potência
de 183,87W ou 1/4cv até 367,75W ou 1/2cv com 1.450 a 2.800rpm. É utilizada para
dar acabamento e reafiar os gumes das ferramentas.
Condições de uso
• Ao montar o rebolo no eixo do motor, certificar-se de que as rotações indicadas no
rebolo são maiores do que as do motor;
• O furo do rebolo deve ser justo e deslizante com relação ao eixo do motor. Caso
isto não aconteça, montar buchas que proporcionem esse ajuste;
• O diâmetro externo do rebolo deve estar posicionado concentricamente ao eixo do
motor; caso contrário, ao ser ligado, o motor produzirá vibrações prejudiciais à
esmerilhadora e causará ondulações no material esmerilhado;
• O apoio deve ser reajustado sempre que a folga representar perigo para o
operador.
Dressagem do rebolo
127
Para dressar os rebolos, utilizam-se dressadores especiais de vários tipos:
dressadores com cortadores de aço temperado, em forma de discos ou de caneluras,
estrelados ou ondulado, dressador de bastão abrasivo e dressador de rebolos com
ponta de diamante.
Para uniformizar a superfície do rebolo, o dressador deve ser seguro com as duas
mãos e realizar movimentos na face de trabalho do rebolo.
Na dressagem de diâmetro do rebolo com ponta de diamante, deve-se observar a

posição e a inclinação do dressador e as passadas devem ser bem finas; o tamanho
128
do diamante deve ser sempre maior que o grão do abrasivo do rebolo, para evitar que
seja arrancado do suporte. Normalmente o diamante é utilizado na dressagem de
rebolos de granulação fina.
129
Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
130
Escareador
Em operações de usinagem de furos, nas quais existe a necessidade de executar rebai-

xos ou tirar rebarbas, e em montagem de máquinas, é necessário embutir parafusos que
não devem ficar salientes. Nesse caso, somente a furação com uma broca comum não é
suficiente, nem indicada. Para esse tipo de trabalho, usam-se ferramentas diferentes de
acordo com o tipo de rebaixo ou alojamento que se quer obter.
Para rebaixos cônicos, que alojam cabeças de parafusos e rebites, emprega-se uma
ferramenta chamada de escareador.
O escareador é uma ferramenta de corte usada para chanfrar a entrada de um furo

com determinado ângulo de modo a permitir a colocação da cabeça do parafuso, rebi-
tes, etc.
Os escareadores são fabricados em aço-rápido e são constituídos por um corpo, onde

estão as arestas cortantes, por uma haste e, eventualmente, por uma espiga.
O escareador é fixado no mandril porta-brocas ou diretamente na árvore da máquina-

ferramenta. É feito de aço rápido em dois formatos: com haste cilíndrica ou com haste
cônica.
131
Existem vários tipos de escareadores que apresentam diâmetros, ângulos de ponta e
número de arestas cortantes diferentes.
As normas NBR 6381, 6382, 6383 padronizam os escareadores conforme quadro a

seguir.
Escareadores Forma ângulo ∅ do corpo Arestas de corte
A 600 8 a 20mm 5a7
B 600 16 A 80mm 6 a 18
C 600 6,3 a 25mm 3
0
D 60 16 a 80mm 3
0
A 90 8 a 20mm 5a7
0
B 90 16 a 80mm 6 a 18
0
C 90 4,3 a 10,4mm 3
0
D 90 15 a 28mm 3
A 1200 16mm 6a7
B 1200 25 a 40mm 7 a 12
Os escareadores com mais arestas (entre seis e dezoito, por exemplo) são usados em
escareados de aços especiais. Já os escareadores com menos arestas cortantes (três,
por exemplo) são usados para cortar materiais macios como o alumínio, para evitar
que os cavacos possam aderir às arestas cortantes.
132
O ângulo de ponta do escareador e seu diâmetro nominal devem ser compatíveis com
o formato e dimensões da cabeça do parafuso ou do rebite para permitir um perfeito
alojamento desses elementos de fixação.
133
Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
134
Rebaixador
O rebaixador é uma ferramenta de aço-rápido e tem a função de rebaixar furos para

alojar parafusos de cabeça cilíndrica. Os rebaixadores têm a mesma função das bro-
cas escalonadas, porém possibilitam a confecção de rebaixos com maior diâmetro e
com acabamento com baixa rugosidade.
Os principais tipos de rebaixadores são:

• rebaixador de haste cilíndrica;
• rebaixador de haste cônica;
• rebaixador com piloto fixo ou móvel.
Os rebaixadores são normalizados pela norma DIN 373 e 375, conforme quadro a se-
guir.
Rebaixador Denominação Aplicação
Rebaixador com haste parale- Parafusos com rosca deM3 a M16 e

la (piloto fixo) 3/16” a 3/4”
Rebaixador com haste cônica Parafusos com rosca deM8 a NM36.

(piloto fixo ou móvel)
Além desses tipos de rebaixadores, existem outros para serviços específicos.
135
Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
136
Rebites
Os rebites são elementos de fixação utilizados para unir duas ou mais superfícies
metálicas como chapas e perfis. São construídos em aço, cobre, alumínio ou latão e
podem ser identificados e classificados pelo formato da cabeça.
O quadro, a seguir, mostra a classificação dos rebites em função do formato da cabeça

e seus empregos gerais.
Classificação dos rebites
cabeça redonda larga

São largamente utilizados pela resistência que
oferecem.
cabeça redonda estreita
São empregados em uniões que não admitem

cabeça escareada chata larga
saliências.
cabeça escareada chata estreita Oferecem estética à união.
cabeça escareada com calota São empregados em uniões que
cabeça tipo panela admitem pequenas saliências.
São usados nas uniões de chapas com

Cabeça cilíndrica
espessura máxima de 7mm.
A fabricação de rebites é padronizada. De fato, existe uma proporção entre o diâmetro

do corpo e o diâmetro da cabeça para cada tipo de rebite. Além dessa proporção, os
rebites de cabeça escareada apresentam determinados ângulos que servem como
orientação para o operador selecionar corretamente os escareadores a serem
utilizados.
No quadro, dado a seguir, mostramos as dimensões padronizadas para os rebites. Os

valores que aparecem nas ilustrações são constantes.
137
Dimensões padronizadas para os rebites
cabeça redonda larga
cabeça redonda estreita
cabeça escareada chata larga
cabeça escareada chata estreita
cabeça escareada com calota
cabeça tipo panela
cabeça cilíndrica
O que significa 2 x d para um rebite de cabeça redonda larga, por exemplo?
Significa que o diâmetro da cabeça desse rebite é duas vezes o diâmetro do seu
corpo. Se o rebite tiver um corpo com diâmetro de 5mm, o diâmetro de sua cabeça
será igual a 10mm, pois 2 x 5mm = 10mm.
Essa forma de interpretar as constantes legendadas é váIida para os demais rebites.

Conteudistas: Abílio José Weber Eduardo Francisco Ferreira Rinaldo Afanasiev
Leury Giocomeli
Referência
SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I – Trator. São Paulo, 1997. 284 p.
138
Avaliado pelo Comitê Técnico GED/FIC Metalmecânica/2010
Ferramentas para rebitagem
Para a rebitagem, além do martelo, são utilizadas as seguintes ferramentas: estampo,

contra-estampo, repuxador, saca-pino (paralelo e cônico), alargador e espina.
Estampo
É uma ferramenta usada para dar forma a uma peça; pode ser considerado como um
modelo ou matriz que dará origem a peças iguais a esse modelo ou matriz.
O estampo utilizado na rebitagem manual é feito de aço temperado e apresenta três

partes: cabeça, corpo e ponta.
Na ponta existe um rebaixo, utilizado para dar formato final à segunda cabeça do
rebite.
139
Contra-estampo
O contra-estampo é na verdade um estampo colocado em posição oposta à do

estampo. Também é de aço temperado e apresenta um rebaixo semi-esférico no qual
é introduzida a cabeça do rebite.
O rebaixo semi-esférico pode apresentar vários diâmetros a fim de alojar cabeças de

rebites de diversas dimensões.
Abaixo mostramos um modelo de contra-estampo.
No caso de peças pequenas, pode-se utilizar o contra-estampo fixo na morsa; no caso

de peças grandes, o contra-estampo pode ser apoiado no piso, sobre outra chapa de
proteção.
140
Repuxador
O repuxador é uma ferramenta usada para comprimir chapas para rebitagem. Também
é feito de aço temperado e apresenta três partes: cabeça, corpo a face. Na face,
encontra-se um furo onde se aloja a extremidade livre do rebite.
Saca-pino
O saca-pino é uma ferramenta usada para extrair pinos e rebites. Ele se apresenta em
dois modelos: cônico e paralelo.
Devido a sua forma cônica, o saca-pino cônico é usado no início do trabalho de

extração do pino ou rebite. Para a extração total, é usado o saca-pino paralelo.
141
Alargador
É uma ferramenta de corte utilizada para corrigir furos deslocados em chapas. O

alargador é colocado diretamente na árvore da furadeira e funciona como uma broca,
penetrando no furo e alinhando a furação por meio de desbaste do material.
Espina
É uma ferramenta que, como o alargador, serve para alinhar furos que tenham sofrido
desvio. A diferença entre um e outro é que o alargador é usado para alargar furos
acima de 6,4mm, enquanto o espina é usado para furos abaixo dessa medida.

Selma Ziedas Celso De Hypólito Rinaldo Afanasiev
Conteudistas: Abílio José Weber Eduardo Francisco Ferreira Roberto Aparecido Moreno
Adriano Ruiz Secco Eugenício Severino da Silva
Leury Giocomeli
Referência
SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I – Trator. São Paulo, 1997. 284 p.
142
Roscas
Vamos estudar os vários tipos de roscas e a técnica de medi-las.
Rosca é uma saliência em forma helicoidal que se desenvolve, externa ou

internamente, ao redor de uma superfície cilíndrica ou cônica. Essa saliência
chamamos de filete.
Perfil do filete
Determina-se o perfil de um filete seccionando-o por um plano que contém o eixo do

parafuso.
A seguir, os tipos de perfil e suas respectivas utilizações.
O perfil triangular é usado em parafusos e porcas de fixação, uniões e tubos.
143
O perfil trapezoidal é empregado nos órgãos de comando das máquinas operatrizes,
para obter uma transmissão de movimento suave e uniforme, e também nos fusos e
nas prensas de estampar.
O perfil quadrado, embora em desuso, ainda é aplicado em parafusos de peças

sujeitas a choques e grandes esforços, como nas morsas.
O perfil dente-de-serra é usado quando o parafuso exerce grande esforço num só

sentido, como nas morsas e nos macacos.
O perfil redondo é empregado em parafusos de grandes diâmetros e que devem

suportar grandes esforços.
Sentido de direção do filete

O filete pode ter dois sentidos de direção: à direita ou à esquerda.
144
A rosca direita é aquela em que o filete, visto de frente, é ascendente da direita para a
esquerda.
Na rosca esquerda, o filete é ascendente da esquerda para a direita.
Nomenclatura da rosca
Independente de seu uso, as roscas têm os mesmos elementos. O que varia são os
formatos e as dimensões.
D - diâmetro maior da rosca interna he - altura do filete da rosca externa

D1 - diâmetro menor da rosca interna hi - altura do filete da rosca interna
D - diâmetro externo P - passo
D1 - diâmetro interno (núcleo) α - ângulo do filete
d2 - diâmetro efetivo (diâmetro médio dos β - ângulo da hélice
flancos)
145
Tipos de roscas triangulares
Segundo o seu perfil, as roscas triangulares podem ser classificadas em:

• rosca métrica;
• rosca whitworth;
• rosca whitworth com folga nos vértices;
• rosca americana.
Esses são os tipos mais empregados na indústria, embora haja outros. Apresentamos,
a seguir, cada tipo e suas características principais.
Rosca métrica
Ângulo do perfil do filete: 60o
Passo: dado em milímetros
Perfil: triângulo eqüilátero, com vértice achatado e arredondado no fundo da rosca
Séries: rosca métrica normal e rosca métrica fina
Em um mesmo comprimento, a rosca métrica fina possui maior número de filetes do

que a rosca normal. Isso possibilita melhor fixação da rosca e evita o afrouxamento do
parafuso, no caso da vibração de máquinas, como em veículos.
146
Rosca métrica de perfil triangular ISSO
(Normalizada pela ABNT - NB 97)
D - diâmetro maior da rosca interna f - folga entre a raiz do filete da rosca

D1 - diâmetro menor da rosca interna interna, e a crista do filete da rosca
D2 - diâmetro efetivo da rosca interna externa
d - diâmetro maior da rosca externa he - altura do filete da rosca externa
(∅ normal) P - passo da rosca
d1 - diâmetro menor da rosca externa rre - raio de arredondamento da raiz do
(∅ do núcleo) filete da rosca externa
d2 - diâmetro efetivo da rosca externa rri - raio de arredondamento da raiz do
(∅ médio) filete da rosca interna
Para a rosca métrica de perfil triangular ISO, os valores são:

D = d + 2f;
D1 = d - 1,082 5P;
D2 = d2;
d1 = d - 1,2268P;
d2 = D2 = d - 0,649 5P;
f = 0,045P;
he = 0,613 43P;
rre = 0,144 34P;
rri = 0,063P;
α = 60o
147
Tabela 1: Rosca métrica de perfil triangular ISO - Série normal (ABNT - NB 97)
Externa Interna Externa e Interna
(parafuso) (porca) (parafuso e porca)
maior Menor altura do raio da raiz da maior menor raio da raíz da passo efetivo
(nominal) filete rosca externa rosca interna
d (mm) d1 (mm) he (mm) rre (mm) D (mm) D1 (mm) rri (mm) P (mm) d2D2 (mm)
*1 0,693 0,153 0,036 1,011 0,729 0,018 0,25 0,837
* 1,2 0,893 0,153 0,036 1,211 0,929 0,018 0,25 1,038
* 1,4 1,032 0,184 0,043 1,413 1,075 0,022 0,3 1,205
1,6 1,171 0,215 0,051 1,616 1,221 0,022 0,35 1,373
1,8 1,371 0,215 0,051 1,816 1,421 0,022 0,35 1,573

2 1,509 0,245 0,058 2,018 1,567 0,025 0,4 1,740
2,2 1,648 1,276 0,065 2,220 1,713 0,028 0,45 1,908
2,5 1,948 0,276 0,065 2,520 2,013 0,028 0,45 2,208
3 2,387 0,307 0,072 3,022 2,459 0,031 0,5 2,675

3,5 3,764 0,368 0,087 3,527 2,850 0,038 0,6 3,110
4 3,141 0,429 0,101 4,031 3,242 0,044 0,7 3,545
4,5 3,680 0,460 0,108 4,534 3,690 0,047 0,75 4,013
5 4,019 0,491 0,115 5,036 4,134 0,051 0,8 4,480

6 4,773 0,613 0,144 6,045 4,917 0,06 1 5,350
7 5,773 0,613 0,144 7,045 5,917 0,06 1 6,350
8 6,466 0,767 0,180 8,056 6,647 0,08 1,25 7,188
9 7,466 0,767 0,180 9,056 7,647 0,08 1,25 8,188

10 8,160 0,920 0,217 10,067 8,376 0,09 1,5 9,026
11 9,160 0,920 0,217 11,067 9,376 0,09 1,5 10,026
12 9,833 1,074 0,253 12,079 10,106 0,11 1,75 10,863
14 11,546 1,227 0,289 14,090 11,835 0,13 2 12,701

16 13,546 1,227 0,289 16,090 13,835 0,13 2 14,701
18 14,933 1,534 0,361 18,112 15,294 0,16 2,5 16,376
20 16,933 1,534 0,361 20,112 17,294 0,16 2,5 18,376
22 18,933 1,534 0,361 22,112 19,294 0,16 2,5 20,376

24 20,319 1,840 0,433 24,135 20,752 0,19 3 22,051
27 23,319 1,840 0,433 27,135 23,752 0,19 3 25,051
30 25,706 2,147 0,505 30,157 26,211 0,22 3,5 27,727
33 28,706 2,147 0,505 33,157 29,211 0,22 3,5 30,727

36 31,093 2,454 0,577 36,180 31,670 0,25 4 33,402
39 34,093 2,454 0,577 39,180 34,670 0,25 4 36,402
42 36,479 2,760 0,650 42,102 37,129 0,28 4,5 39,077
Observação
Os diâmetros assinalados com asterisco (*) não constam da NB 97 - ABNT, mas
constam da recomendação ISO - TCI de 1970, publicada posteriormente à Norma
Brasileira.
148
Tabela 2: Rosca métrica de perfil triangular ISO - Série fina (ABNT - NB 97)
Externa Interna Externa e Interna
(parafuso) (porca) (parafuso e porca)
Maior menor altura do raio da raiz da maior menor raio da raiz da passo efetivo
(nominal) filete rosca externa rosca interna
d (mm) d1 (mm) he (mm) rre (mm) D1 (mm) D1 (mm) rri (mm) P (mm) d2D2
(mm)
1,6 1,354 0,123 0,029 1,609 1,384 0,013 0,2 1,470
1,8 1,554 0,123 0,029 1,809 1,584 0,013 0,2 1,670
2 1,693 0,153 0,036 2,021 1,730 0,157 0,25 1,837
2,2 1,893 0,153 0,036 2,212 1,930 0,157 0,25 2,038
2,5 2,070 0,215 0,050 2,516 2,121 0,022 0,35 2,273

3 2,570 0,215 0,050 3,016 2,621 0,022 0,35 2,773
3,5 3,070 0,215 0,050 3,516 3,121 0,022 0,35 3,273
4 3,386 0,307 0,072 4,027 3,459 0,031 0,5 3,675
4,5 3,886 0,307 0,072 4,527 3,959 0,031 0,5 4,175

5 4,386 0,307 0,072 5,027 4,459 0,031 0,5 4,675
5,5 4,886 0,307 0,072 5,527 4,959 0,031 0,5 5,175
6 5,180 0,460 0,108 6,034 5,188 0,047 0,75 5,513
7 6,180 0,460 0,108 7,034 6,188 0,047 0,75 6,513

8 7,180 0,460 0,108 8,034 7,188 0,047 0,75 7,513
8 6,773 0,613 0,144 8,045 6,917 0,06 1 7,350
9 8,180 0,460 0,108 9,034 8,188 0,047 0,75 8,513
9 7,773 0,613 0,144 9,045 7,917 0,06 1 8,350

10 9,180 0,460 0,108 10,034 9,188 0,047 0,75 9,513
10 8,773 0,613 0,144 10,045 8,917 0,06 1 9,350
10 8,466 0,767 0,180 10,056 8,647 0,08 1,25 8,625
11 10,180 0,460 0,108 11,034 10,188 0,047 0,75 10,513

11 9,773 0,613 0,144 11,045 9,917 0,06 1 10,350
12 10,773 0,613 0,144 12,045 10,917 0,06 1 11,350
12 10,466 0,767 0,180 12,056 10,647 0,08 1,25 11,187
12 10,160 0,920 0,217 12,067 10,376 0,09 1,5 11,026

14 12,773 0,613 0,144 14,045 12,917 0,06 1 13,350
14 12,466 0,767 0,180 14,056 12,647 0,08 1,25 13,187
14 12,160 0,920 0,217 14,067 12,376 0,09 1,5 13,026
15 13,773 0,613 0,144 15,045 13,917 0,06 1 14,350

15 13,160 0,920 0,217 15,067 13,376 0,09 1,5 14,026
16 14,773 0,613 0,144 16,045 14,917 0,06 1 15,350
16 14,160 0,920 0,217 16,067 14,376 0,09 1,5 15,026
17 15,773 0,613 0,144 17,045 15,917 0,06 1 16,350

17 15,160 0,920 0,217 17,067 16,376 0,09 1,5 16,026
18 16,773 0,613 0,144 18,045 16,917 0,06 1 17,350
149
Roscas whitworth
Ângulo do perfil do filete: 55o.

Passo: 1 polegada dividida pelo número de filetes por polegada (25,4mm).
Perfil: triângulo isósceles, com o vértice e o fundo do vão do filete arredondado.
Séries: rosca whitworth normal e rosca whitworth fina, para abertura de rosca com
machos e cossinetes.
Rosca whitworth - Sério normal (B.S.W.)
\ D - diâmetro maior da porca he - altura do filete da rosca externa

D1 - diâmetro menor da rosca interna hi - altura do filete da rosca interna
D2 - diâmetro efetivo da rosca interna n - número de filetes por polegada
d - diâmetro maior da rosca externa P - passo da rosca
d1 - diâmetro menor da rosca externa rr - arredondamento da raiz do filete
d2 - diâmetro efetivo da rosca externa da rosca
F=f - folga na crista do filete da rosca rre - arredondamento da raiz do filete da
externa e da rosca interna rosca externa - passo normal
H1 - altura do contato α -ângulo do perfil da rosca
Fórmulas:
α = 55o
1"
P =
n° de filetes
150
hi = he = 0,640 3 . P
rri = rre = 0,137 3 . P
d=D
d1 = d - 2he
D2 = d2 = d - he
Tabela 3: Whitworth normal

D d n. de P h d1 r d2
Polegada mm filetes mm mm mm mm mm
1/16 1,588 60 0,423 0,271 1,045 0,058 1,316
3/32 2,381 48 0,529 0,339 1,074 0,073 2,043
1/8 3,175 40 0,635 0,407 2,362 0,087 2,769
5/32 3,969 32 0,794 0,508 2,952 0,109 3,460
3/16 4,763 24 1,058 0,678 3,407 0,145 4,085

7/32 5,556 24 1,058 0,678 4,201 0,145 4,879
¼ 6,350 20 1,270 0,813 4,724 0,174 5,537
5/16 7,938 18 1,411 0,914 6,131 0,194 7,034
3/8 9,525 16 1,588 1,017 7,492 0,218 8,509

7/16 11,113 14 1,814 1,162 8,789 0,249 9,951
½ 12,700 12 2,117 1,355 9,990 0,291 11,345
9/16 14,288 12 2,117 1,355 11,577 0,291 12,932
5/8 15,876 11 2,309 1,479 12,918 0,317 14,397

11/16 17,463 11 2,309 1,479 14,506 0,317 15,985
¾ 19,051 10 2,540 1,627 16,798 0,349 17,424
13/16 20,638 10 2,540 1,627 17,385 0,349 19,012
7/8 22,226 9 2,822 1,807 18,611 0,388 20,419

15/16 23,813 9 2,822 1,807 29,199 0,388 20,006
1 25,401 8 3,175 2,033 21,335 0,436 23,369
1 1/8 28,576 7 3,629 2,324 23,929 0,498 26,253
1¼ 31,751 7 3,629 2,324 27,104 0,498 29,428

1 3/8 34,926 6 4,233 2,711 29,505 0,581 32,215
1½ 38,101 6 4,233 2,711 32,771 0,581 35,391
1 5/8 41,277 5 5,080 3,253 34,771 0,698 38,024
1¾ 44,452 5 5,080 3,253 37,946 0,698 41,199

1 7/8 47,627 4,5 5,645 3,614 40,398 0,775 44,012
2 50,802 4,5 5,645 3,614 43,573 0,775 47,187
2 1/8 53,977 4,5 6,645 3,614 46,748 0,775 50,362
2¼ 57,152 4 6,350 4,066 49,020 0,872 53,080

2 3/8 60,327 4 6,350 4,066 52,195 0,872 56,261
2½ 63,502 4 6,350 4,066 55,370 0,872 59,436
2 5/8 66,677 4 6,350 4,066 58,545 0,872 62,611
2¾ 69,853 3,5 7,257 4,647 60,558 0,997 65,205

2 7/8 73,028 3,5 7,257 4,647 63,734 0,997 68,381
3 76,203 3,5 7,257 4,647 66,909 0,997 71,566
151
Rosca whitworth - Série fina (B.S.F.)
Fórmulas:
α = 55o
1"
P =
n° de filetes
hi = he = 0,640 3 . P
rri = rre = 0,137 3 . P
d=D
d1 = d - 2he
D2 = d2 = d - he
Tabela 4: Whitworth fina

d d N.º de P d2 d1
polegada mm filetes mm mm mm
7/32 5,5 28 0,9067 4,97 4,39
1/4 6,35 26 0,9779 5,72 5,08
9/32 7,14 26 0,9779 6,51 5,89
5/16 7,93 22 1,1545 7,18 6,45
3/8 9,52 20 1,270 8,71 7,89

7/16 11,11 18 1,411 10,21 9,29
1/2 12,7 16 1,588 11,68 10,66
9/16 14,28 16 1,588 13,26 12,24
5/8 15,87 14 1,814 14,70 13,53

11/16 17,46 14 1,814 16,29 15,13
3/4 19,05 12 2,117 17,67 16,33
13/16 20,63 12 2,117 19,27 17,91
7/8 22,22 11 2,309 20,73 19,26

1 25,40 10 2,54 32,77 22,13
1 1/8 28,57 9 2,822 26,76 24,95
1 1/4 31,75 9 2,822 29,93 28,13
1 3/8 34,92 8 3,175 32,89 30,85

1 1/2 38,1 8 3,175 36,06 34,03
1 5/8 41,27 8 3,175 39,24 37,21
1 3/8 44,45 7 3,629 42,12 39,80
2 50,80 7 3,629 48,47 46,15

2 1/4 57,15 6 4,234 54,43 51,73
2 1/2 63,50 6 4,234 60,78 58,07
2 3/4 69,85 6 4,234 67,13 64,42
3 76,20 5 5,080 72,94 69,69
152
Rosca americana
Ângulo do perfil do filete: 60o.

Passo:1 polegada dividida pelo número de filetes por polegada.
Perfil: triângulo equilátero, com vértice achatado e fundo da rosca também achatado.
Séries: rosca grossa (NC) e rosca fina (NF), utilizadas em automóveis.
NC: rosca americana - série grossa.
NF: rosca americana - série fina.
Rosca Americana Normal - (rosca unificada)
NC - Série grossa
D = d + 0,222 2he
D1 = d - 1,764 7
d1 = d - 2he
d 2 = d - he
e1 = p/8
e2 = p/24
H = 0,866P
h = 0,613 4P
he = 0,649 5P
hi = 0,541 25P
P = 1”: no de filetes/pol
153
Tabela 5: NC - Rosca americana - Série grossa
Diâm. maior Diâm. menor Diâm. efetivo Passo Rosca externa Rosca interna
Diâm. maior Diâm. menor
Desig.
mm mm mm mm mm mm mm
d d1 P p he D D1
N°1 1,854 1,338 1,598 0,396 7 0,257 8 1,911 28 1,424 59
N°2 2,184 1,595 1,889 0,453 6 0,294 6 2,249 46 1,693 00
N°3 2,515 1,826 2,172 0,529 1 0,343 7 2,591 37 1,942 28
N°4 2,845 2,019 2,433 0,635 0 0,412 5 2,936 65 2,157 65
N°5 3,175 2,349 2,764 0,635 0 0,412 5 3,266 65 2,487 65
N°6 3,505 2,474 2,989 0,793 7 0,515 6 3,619 56 2,645 85
N°8 4,166 3,134 3,649 0,793 7 0,515 6 4,280 56 3,306 85
N°10 4,826 3,452 4,138 1,058 4 0,687 3 4,978 71 3,680 32
N°12 5,486 4,112 4,798 1,058 4 0,687 3 5,638 71 4,340 32
1/4 6,350 4,699 5,524 1,270 0 0,825 0 6,533 31 4,975 28
5/16 7,938 6,104 7,020 1,411 2 0,916 4 8,141 62 6,410 42
3/8 9,525 7,462 8,494 1,587 5 1,031 0 9,754 08 7,806 58
7/16 11,113 8,755 9,934 1,814 3 1,178 3 11,374 81 9,149 08
1/2 12,700 10,102 11,430 1,953 8 1,268 9 12,981 94 10,585 07
9/16 14,288 11,537 12,913 2,116 6 1,374 9 14,593 50 11,996 85
5/8 15,875 12,875 14,376 2,309 1 1,499 9 16,208 27 13,375 47
3/4 19,050 15,750 17,399 3,540 0 1,649 7 19,416 56 16,300 54
7/8 22,225 18,560 20,391 2,822 2 1,833 1 22,632 31 19,170 07
1 25,400 21,275 23,337 3,175 0 2,062 2 25,848 22 21,963 67
1 1/8 28,575 23,861 26,218 3,628 6 2,356 9 29,098 70 24,647 16
1 1/4 31,750 27,036 29,393 3,628 6 2,356 9 32,273 70 27,822 16
1 3/8 34,925 29,426 32,174 4,233 4 2,749 5 35,535 93 30,342 49
1 1/2 38,100 32,601 35,349 4,233 4 2,749 5 38,710 93 33,517 49
1 3/4 44,450 37,851 41,151 5,080 0 3,299 5 45,183 14 38,951 07
2 50,800 43,467 47,135 5,644 4 3,666 2 51,614 62 44,690 13
2 1/4 57,150 49,817 53,485 5,644 4 3,666 2 57,964 62 51,040 13
2 1/2 63,500 55,250 59,375 6,350 0 4,124 4 64,416 44 56,626 33
2 1/4 69,850 61,600 65,725 6,350 0 4,124 4 70,766 44 62,976 33
3 76,200 67,950 72,075 6,350 0 4,124 4 77,116 44 69,326 33
3 1/4 82,550 73,300 78,425 6,350 0 4,124 4 83,466 44 75,676 33
3 1/2 88,900 80,650 84,775 6,350 0 4,124 4 89,816 44 82,026 33
3 3/4 95,250 87,000 91,125 6,350 0 4,124 4 96,166 44 88,376 33
4 101,600 93,475 97,475 6,350 0 4,124 4 102,516 44 94,726 33
Rosca Americana Normal - (rosca unificada)
NF - Série fina
154
D = d + 0,222 2he
D2 = d - 1,764 7
d1 = d - 2he
d 2 = d - he
e1 = p/8
e2 = p/24
H = 0,866P
h = 0,613 4P
he = 0,649 5P
hi = 0,541 25P
P = 1” : no de filetes/pol
Tabela 6: NF - Rosca americana - Série fina

Diâm. Diâm. Diâm. Rosca Rosca Diâm. maior Rosca interna
Passo
maior menor efetivo externa interna Diâm. menor
Desig. mm
mm mm mm mm mm mm mm mm
P
d d1 d2 = D2 he h D D1 D1
N°0 1,524 1,112 1,318 0,317 5 0,206 2 0,194 75 1,569 81 0,046 48 1,180 32
N°1 1,854 1,396 1,625 0,352 5 0,229 0 0,216 22 1,904 88 0,057 98 1,472 43
N°2 2,184 1,669 1,927 0,396 7 0,257 8 0,243 33 2,241 28 0,069 09 1,754 59
N°3 2,515 1,925 2,220 0,453 6 0,294 6 0,278 23 2,580 86 0,079 67 2,024 00
N°4 2,845 2,157 2,501 0,529 1 0,343 1 0,324 54 2,921 37 0,089 46 2,272 28
N°5 3,175 2,424 2,799 0,577 8 0,375 4 0,354 42 3,258 41 0,100 38 2,549 55
N°6 3,505 2,680 3,093 0,635 0 0,412 5 0,389 50 3,596 65 0,110 96 2,817 65
N°8 4,166 3,249 3,707 0,705 3 0,458 2 0,432 63 4,267 81 0,133 94 3,402 53
N°10 4,286 3,795 4,310 0,793 7 0,515 6 0,486 85 4,940 56 0,156 18 3,966 85
N°12 5,486 4,308 4,897 0,907 0 0,589 0 0,556 35 5,616 87 0,177 35 4,504 21
1/4 6,450 5,274 5,863 0,907 0 0,589 0 0,556 35 5,616 87 0,215 35 5,468 21
5/16 7,938 6,562 7,250 1,058 4 0,687 6 0,649 22 8,090 78 0,267 39 6,792 32
3/8 9,525 8,150 8,837 1,058 4 0,687 6 0,649 22 9,677 78 0,329 89 8,379 32
7/16 11,113 9,463 10,288 1,270 0 0,824 7 0,779 01 11,296 24 0,383 37 9,738 28
1/2 12,700 11,050 11,875 1,270 0 0,824 9 0,779 01 12,883 24 0,445 87 11,325 28
9/16 14,288 12,454 13,371 1,411 2 0,916 7 0,865 63 14,491 69 0,502 36 12,760 42
5/8 15,875 14,042 14,959 1,411 2 0,116 7 0,865 63 16,078 69 0,564 86 14,347 42
3/4 19,050 16,988 18,019 1,587 5 1,031 2 0,973 77 19,279 13 0,682 36 17,331 58
7/8 22,225 19,868 21,047 1,178 3 1,178 3 1,112 89 22,486 81 0,797 68 20,261 08
1 25,400 23,043 24,222 1,814 3 1,178 3 1,112 89 25,661 81 0,922 68 23,436 08
1 1/8 28,575 25,826 27,200 2,116 6 1,374 6 1,298 32 28,880 43 1,034 80 26,283 85
1 1/4 31,750 29,001 30,375 2,116 6 1,374 6 1,298 32 32,055 43 1,159 80 29,458 85
1 3/8 34,925 32,176 33,550 2,116 6 1,374 6 1,298 32 35,230 43 1,284 80 32,633 85
1 1/2 38,100 35,351 36,725 2,116 6 1,374 6 1,298 32 38,405 43 1,409 80 35,808 85
1 3/4(1) 44,450 41,701 43,075 2,116 6 1,374 6 1,298 32 44,755 43 1,659 80 42,158 85
2 (1) 50,800 48,051 49,425 2,116 6 1,374 6 1,298 32 51,105 43 1,909 80 48,508 85
2 1/4(1) 57,150 54,401 55,775 2,116 6 1,374 6 1,298 32 57,455 43 2,159 80 54,858 85
2 1/2(1) 63,500 60,751 62,125 2,116 6 1,374 6 1,298 32 63,805 43 2,409 80 61,298 85
2 3/4(1) 69,850 67,101 68,475 2,116 6 1,374 6 1,298 32 70,155 43 2,659 80 67,558 85
3 (1) 76,200 72,672 74,436 2,540 0 1,764 1 1,558 03 76,591 98 2,891 75 73,450 54
(1) Estas roscas pertencem às normas A.S.A. (American Standard Association) desde
10/02/1943.
(2) A série de roscas finas (1/4” a 1 1/2”, inclusive) são originárias da A.D.A.M. e, mais
tarde, da S.A.E. (Society of Automotive Engineers).
155
Medição de roscas pelo processo dos três arames
Esse processo de medição de rosca permite obter o valor M, utilizando arames calibrados.
P
β =
d2 . π
Como mostra as figuras seguintes, esses arames podem ser utilizados livres ou
adaptados a suportes especiais.
156
Nas medições com micrômetro, normalmente empregamos os arames adaptados a
suportes. Os arames “livres” são usados em máquinas de medir.
Medição de roscas com micrômetro
Nesse processo de medição de roscas, utiliza-se um micrômetro de contatos

intercambiáveis e munido de um parafuso micrométrico. A extremidade desse parafuso
é furada e recebe um contator com a ponta em forma de cone. O ângulo desse cone
corresponde ao do perfil da rosca que se vai medir. A ponta do cone é truncada, para
não tocar no fundo do filete. O lado oposto recebe um contator em forma de V, de
acordo com o ângulo do perfil da rosca. Dessa maneira, podemos medir o diâmetro
dos flancos com aproximação de 0,01mm.
157
Existem contatos intercambiáveis para vários tipos de roscas, de forma que um único
micrômetro, dentro de sua capacidade de medição, possa executar o controle.
Esse tipo de medição é feito diretamente sobre os flancos do filete, e o valor

encontrado corresponde ao cálculo teórico dos flancos.
Com o micrômetro de contatos intercambiáveis confere-se o diâmetro médio DM ou D2.
158
Determinamos os valores de M e DM (D2) através das fórmulas:
a. Rosca métrica internacional (American International Standard)
M = d - 1,515 5P + 3a
D2 = d - 0,649 51P
a (bom) = 0,577 35P
a (máx.) = 1,010 36P
a (mín.) = 0,505 118P
b. Rosca whitworth standard

M = d - 1,600 8P + 3,165 7a
D2 = d - 0,640 33P
a (bom) = 0,563 69P
a (máx.) = 0,857 24P
a (mín.) = 0,505P
c. Rosca A.C.M.E. 29o

⎛ α⎞
M = D2 = + a ⎜ 1 - sen ⎟
⎝ 2⎠
D2 = d - 0,5P
a (bom) = 0,516 45P
a (máx.) = 0,650 01P
a (mín.) = 0,487 25P
Tolerância das roscas
A tolerância das roscas é determinada pelo acabamento que recebem. Assim, temos:
Acabamento fino (rosca retificada).
2
T = 0,1 P .
3
Acabamento médio (rosca torneada).
T = 0,1 P
159
Acabamento grosso (rosca feita com macho ou cossinete).
5
T = 0,1 P .
3

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
160
Machos
Machos são ferramentas que têm a função de gerar roscas internas em furos para o
rosqueamento de parafusos, fusos ou prisioneiros. Essas ferramentas são fabricadas
de aço-rápido temperado e retificado que apresenta em seu corpo filetes de rosca
padronizados com canais longitudinais ou helicoidais, cuja função é alojar os cavacos
originados pelo processo.
A norma NBR 7260 define a terminologia empregada nos machos para roscar. Ela é
apresentada a seguir.
d1 - Diâmetro externo l3 - Comprimento aproveitável

d2 - Diâmetro da haste l4 - Comprimento (dado construtivo)
d3 - Diâmetro da entrada l5 - Comprimento de haste
d4 - Diâmetro do pescoço l6 - Comprimento de entrada
l - Comprimento do arraste quadrado l7 - Comprimento da parte cilíndrica
l1 - Comprimento total l8 - Comprimento do pescoço
l2 - Comprimento da rosca a - Lado do quadrado
161
Tipos de canais
z Número de canais
4 Canais retos
5 Canais helicoidais à direita
6 Canais helicoidais à esquerda
γx Ângulo lateral de saída
Tipos de centros
7 Pontas de centro
8 Furo de centro
Aplicações
O macho pode ser de aplicação manual ou em máquina. Os machos manuais, em

geral, são mais curtos que os machos para máquinas e compostos por jogos de duas
peças para rosca fina e três peças para roscas normais. No roscamento com macho
manual o movimento de corte giratório é feito com o auxílio de desandadores.
O macho para aplicação em máquina geralmente de uma única peça e o movimento

de corte giratório é feito por meio de cabeçotes rosqueadores.
162
Segundo a norma NBR 8191, baseada na norma DIN 2197, no conjunto de machos de
uso manual, o primeiro macho é denominado de macho de pré-corte, identificado com
um anel ou pela letra “V” escrita na haste.
O segundo macho é denominado de macho de semi-acabamento, identificado por

dois anéis ou pela letra “M” gravada na haste.
O terceiro macho é denominado de macho de acabamento, identificado pela letra “F”.

Não apresenta nenhum anel na haste.
Os machos podem também ser identificados pelo ângulo e comprimento de entrada.

Assim, o primeiro macho apresenta um ângulo de entrada de 4º com comprimento
maior que o segundo macho.
Este, por sua vez, apresenta um ângulo de entrada de 10º e comprimento de entrada
maior do que o do terceiro macho, cujo ângulo de entrada é de 20º.
Os machos manuais são classificados conforme o perfil em:

• Seriado;
• Completo.
Os machos de perfil seriado seguem a norma DIN e são fabricados em jogos cujos
diâmetros externos da rosca são diferentes entre si. Isso possibilita a divisão do
esforço de corte entre um macho e outro.
O macho de pré-corte de perfil seriado retira aproximadamente 55% do material da

rosca.
163
O macho de semi-acabamento retira 30% e o macho de acabamento retira os 15%
restantes para a confecção da rosca.
Os machos de perfil completo seguem a norma ANSI e diferenciam-se entre si pelo

comprimento e ângulo de entrada. A principal característica desses machos é que o
macho de pré corte já determina a medida final da rosca.
A função dos machos de semi-acabamento e de acabamento é de finalizar a

profundidade efetiva da rosca. Nessa situação o esforço de corte não é diluído o que
causa dificuldades quanto ao esquadrejamento da rosca e quebra do primeiro macho.
164
Os machos construídos segundo a norma ISO são de perfil completo, apresentando
diferenças no diâmetro do pescoço e no diâmetro da haste. Isso possibilita a confecção
de roscas com profundidade maior.
Os machos são caracterizados por:

• Sistemas de rosca que podem ser: métrico (em milímetro), Whithworth e americano
(em polegada), NPT;
• Aplicação: roscar peças internamente;
• Passo medido pelo sistema métrico, ou número de filetes por polegada:indica se a
rosca é normal ou fina;
• Diâmetro externo ou nominal: diâmetro da parte roscada;
• Diâmetro da haste cilíndrica: indica se o macho serve ou não para fazer rosca em
furos mais profundos;
• Sentido da rosca: à direita ou à esquerda.
As roscas podem ser classificadas pelo tipo de canal, ou ranhuras dos machos:
Tipo de canal Aplicação
De uso geral. É empregado nos machos manuais e para

máquinas como rosqueadeiras e tornos automáticos.
Para materiais que formam cavacos curtos.
Canais retos.
Usados em máquinas. Para materiais macios que formam

cavacos longos e para furos cegos, porque extraem os
cavacos no sentido oposto do avanço.
Canais helicoidais à direita.
Para roscar furos passantes na fabricação de porcas, em

roscas passantes de pequeno comprimento.
Canais helicoidais à esquerda.
Para roscar chapas e furos passantes.
Canais com entrada helicoidal curta.
165
Tipo de canal Aplicação
A função dessa entrada é eliminar os cavacos para a

frente durante o roscamento. São empregados para furos
passantes.
Canais com entradas helicoidais contínuas.
Usados em centros de usinagem, têm a função de

conduzir o lubrificante para a zona de formação do
cavaco.
Com canais de lubrificação, retos de pouca
largura.
São machos laminadores de rosca, trabalham sem

cavaco, pois fazem a rosca por conformação. São usados
em materiais que se deformam plasticamente.
Sem canais.
Utilização do macho
Antes de iniciar o trabalho com o macho, deve-se verificar cuidadosamente o diâmetro

do furo. Se o furo for maior que o diâmetro correto, os filetes ficarão defeituosos
(incompletos). Se for menor, o macho entrará forçado. Nesse caso, o fluido de corte
não penetrará e o atrito se tornará maior, ocasionando aquecimento e dilatação. O
resultado disso é o travamento do macho dentro do furo, ocasionando sua quebra.
Para evitar esse problema, deve-se consultar tabelas que relacionam o diâmetro da
broca que realiza o furo e a rosca que se quer obter. Por exemplo: suponhamos que
seja preciso fazer um furo para uma rosca M6 x 1 (rosca métrica com ∅ de 6mm e
passo de 1mm).
Consultando a Tabela ISO Métrica Grossa temos:
Diâmetro nominal da
Passo em mm ∅ Broca em mm
rosca
1 0,25 0,75
5 0,8 4,2
6 1 5 Í
7 1 6
166
Portanto, para a rosca M 6 x 1, o furo deve ser feito com a broca de ∅ 5mm.
Tabelas com esses dados podem ser consultadas em catálogos de fabricantes de
machos e em livros técnicos.
Por aproximação, podemos usar, na prática, as fórmulas:

d = D - passo (para ∅ menores que 8mm).
d = D - 1,2 passo (para ∅ maiores que 8mm).
Na haste cilíndrica dos machos estão marcadas as indicações sobre o sistema da

rosca, diâmetro nominal da rosca, o número de filetes por polegada ou passo da rosca.
Ação cortante
Quando o roscamento é manual, a ação cortante do macho é exercida por um

movimento circular de vaivém executado por meio do desandador.
O desandador deve ter um quadrado interno de lado a conforme a norma DIN 10 ou ter
castanhas reguláveis para possibilitar o encaixe do arraste quadrado do macho. O
comprimento do desandador deve ser compatível com o diâmetro da haste do macho
conforme norma específica NBR 6427.
167
O movimento circular do macho proporciona o avanço da ferramenta, gerando
resistência devido à formação do cavaco no pequeno alojamento do canal. Quando
isso acontecer, deve-se girar o macho em sentido contrário a fim de quebrar esses
cavacos.
Recomendações de uso
O macho de pré-corte deve ser colocado rigorosamente perpendicular à superfície na

qual está o furo. Se ele for mal colocado a rosca ficará fora do esquadro, ou provocará
a quebra do primeiro macho.
Todos os furos para roscas devem ser escareados com 90º para evitar que as entradas
de rosca formem rebarbas.
Para roscas com furos cegos, ou seja, não-vazados, a extremidade do macho jamais
deve bater contra o fundo do furo. Assim, sempre que possível, deve-se furar mais
profundo que o necessário para fazer a rosca a fim de que se obtenha um espaço para
reter os cavacos. Quando não for possível obter furos mais profundos, recomenda-se
remover com freqüência os cavacos que se alojam no fundo do furo.
168
Normalmente, para que a execução da rosca seja econômica, 1 x D é suficiente. Por
esse motivo, a profundidade de uma rosca interna não deve ter suas dimensões
maiores que 1,5 x D, lembrando que D é o diâmetro externo da rosca.
Entre dois metais diferentes, deve-se abrir o furo com o diâmetro previsto para roscar o
metal mais duro, caso contrário, o macho tenderá a se desviar para o metal mais
macio.
Para furos em metais leves como alumínio e suas ligas, ligas de magnésio, a
passagem de um único macho é suficiente. A gripagem é evitada, lubrificando-se
cuidadosamente o macho, para prevenir o arrancamento dos filetes.
Para furos vazados, quando o diâmetro da haste é inferior ao diâmetro da furação, a

operação de desatarraxar o macho não é necessária, uma vez que ele pode atravessar
completamente a peça.
Os machos devem estar bem afiados e com todos os filetes em perfeito estado.
Após o uso, é preciso limpar os machos com um pincel e guardá-los separadamente
em seus respectivos estojos.
169
Tabelas
A seguir são apresentadas tabelas referentes ao passo e ao diâmetro da broca para

roscar com machos.
MF Rosca Métrica Fina: ISO
Broca ∅ Broca ∅
D mm P mm D mm P mm Broca ∅mm D mm P mm
mm mm
M1 0,2 0,8 M 25 1 24 M 20 2 18
M 1,1 0,2 0,9 M 27 1 26 M 22 2 20
M 1,2 0,2 1 M 28 1 27 M 24 2 22
M 1,4 0,2 1,2 M 30 1 29 M 25 2 23
M 1,6 0,2 1,4 M 10 1,25 8,8 M 27 2 25
M 1,8 0,2 1,6 M 12 1,25 10,8 M 28 2 26
M2 0,25 1,75 M 14 1,25 12,8 M 30 2 28
M 2,2 0,25 1,95 M 12 1,5 10,5 M 32 2 30
M 2,5 0,35 2,15 M 14 1,5 12,5 M 33 2 31
M3 0,35 2,65 M 15 1,5 13,5 M 36 2 34
M 3,5 0,35 3,15 M 16 1,5 14,5 M 39 2 37
M4 0,5 3,5 M 17 1,5 15,5 M 40 2 38
M 4,5 0,5 4 M 18 1,5 16,5 M 42 2 40
M5 0,5 4,5 M 20 1,5 18,5 M 45 2 43
M 5,5 0,5 5 M 22 1,5 20,5 M 48 2 46
M6 0,75 5,2 M 24 1,5 22,5 M 50 2 48
M7 0,75 6,5 M 25 1,5 23,5 M 52 2 50
M8 0,75 7,2 M 26 1,5 24,5 M 30 3 27
M9 0,75 8,2 M 27 1,5 25,5 M 33 3 30
M 10 0,75 9,2 M 28 1,5 26,5 M 36 3 33
M 11 0,75 10 M 30 1,5 28,5 M 39 3 36
M8 1 7 M 32 1,5 30,5 M 40 3 37
M9 1 8 M 33 1,5 31,5 M 42 3 39
M 10 1 9 M 35 1,5 33,5 M 45 3 42
M 11 1 10 M 36 1,5 34,5 M 48 3 45
M 12 1 11 M 38 1,5 36,5 M 50 3 47
M 14 1 13 M 39 1,5 37,5 M 52 30 49
M 15 1 14 M 40 1,5 38,5 M 42 4 38
M 16 1 15 M 42 1,5 40,5 M 45 4 41
M 17 1 16 M 45 1,5 43,5 M 48 4 44
M 18 1 17 M 48 1,5 46,5 M 52 4 48
M 20 1 19 M 50 1,5 48,5
M 22 1 21 M 52 1,5 50,5
M 24 1 23 M 18 2 16
170
Rosca Métrica Grossa: ISO
Broca ∅
D mm P mm Broca ∅ mm D mm P mm
mm
1 0,25 0,75 12 1,75 10,2
1,1 0,23 0,85 14 2 12
1,2 0,25 0,95 16 2 14
1,4 0,2 1,10 18 2,5 15,5
1,6 0,35 1,25 20 2,5 17,5
1,8 0,3 1,45 22 2,5 19,5
2 0,4 1,6 24 3 21
2,2 0,45 1,75 27 3 24
2,5 0,45 2,05 30 3,5 26,5
3 0,5 2,5 33 3,5 29,5
3,5 0,6 2,9 36 4 32
4 0,7 3,3 39 4 35
4,5 0,75 3,7 42 4,5 37,5
5 0,8 4,2 45 4,5 40,5
6 1 5 48 5 43
7 1 6 52 5 47
8 1,25 6,8 56 5,5 50,5
9 1,25 7,8 60 5,5 54,5
10 1,5 8,5 64 6 58
11 1,5 9,5 68 6 62
M Perfil DIN
D mm P mm Broca ∅ mm
M 17 0,35 1,3
2,3 0,4 1,9
2,6 0,45 2,1
UNF Rosca Unificada Fina
D” in N/1” Broca ∅ mm D” in N/1” Broca ∅ mm

N.° 0 80 1,3 3/8 24 8,5
N.° 1 72 1,6 7/16 20 9,9
N.° 2 64 1,9 1/2 20 11,5
N.° 3 56 2,1 9/16 18 12,9
N.° 4 48 2,4 5/8 18 14,5
N.° 5 44 2,7 3/4 16 17,5
N.° 6 40 3 7/8 14 20,3
N.° 8 36 3,5 1 12 23,3
N.° 10 32 4,1 1 1/8 12 26,5
N.° 12 28 4,7 1 1/4 12 29,5
4 28 5,5 1 3/8 12 32,5
5/16 24 6,9 1 1/2 12 36
171
UNC Rosca Unificada Grossa
Broca ∅
D” in N/1” Broca ∅ mm D” in N/1”
mm
N.° 1 64 1,5 3/4 10 16,5
N.° 2 56 1,8 7/8 9 19,5
N.° 3 48 2,1 1 8 22,3
N.° 4 40 2,3 1 1/8 7 25
N.° 5 40 2,6 1 1/4 7 28,3
N.° 6 32 2,85 1 1/8 6 30,8
N.° 8 32 3,5 1 1/2 6 34
N.° 10 24 3,95 1 3/4 5 39,5
N.° 12 24 4,5 2 4 1/2 45
1/4 20 5,2 2 1/4 4 1/2 51,5
5/16 18 6,6 2 1/2 4 57,3
3/8 16 8 2 3/4 4 63,5
7/16 14 9,4 3 4 70
1/2 13 10,8 2 3/4 4 63,5
9/16 12 12,2 3 4 70
5/8 11 13,5
BSW Rosca Whitworth Grossa BSF Rosca Whitworth Fina

Broca ∅
D” in N/1” D” in N/1” Broca ∅ mm
mm
1/16 60 1,15 3/16 32 4
3/32 48 1,8 7/32 28 4,5
1/8 40 2,6 1/4 26 5,2
5/32 32 3,1 9/32 26 6
3/16 24 3,6 5/16 22 6,6
7/32 24 4,4 3/8 20 8,1
1/4 20 5,1 7/16 18 9,5
5/16 18 6,5 1/2 16 11
3/8 16 7,9 9/16 16 12,5
7/16 14 9,3 5/8 14 14
1/2 12 10,5 11/16 14 15,5
9/16 12 12 3/4 12 16,5
5/8 11 13,5 13/16 12 18,3
3/4 10 16,5 7/8 11 19,5
7/8 9 19,3 1 10 22,5
1 8 22 1 1/8 9 25,5
1 1/8 7 24,7 1 1/4 9 28,5
1 1/4 7 27,8 1 3/8 8 31,5
1 3/8 6 30,2 1 1/2 8 34,5
1 1/2 6 33,5 1 5/8 8 37,5
1 5/8 5 35,5 1 3/4 7 40,5
1 3/4 5 38,5 2 7 46,5
1 7/8 4 1/2 41,5
2 4 1/2 44,5
2 1/4 4 50
2 1/2 4 56,6
2 3/4 3 1/2 62
3 3 1/2 68
172
BSP Rosca Whitworth para Tubo
D” in N/1” Broca ∅ mm
G 1/8 28 8,8
G 1/4 19 11,8
G 3/8 19 15,3
G 1/2 14 19
G 5/8 14 21
G 3/4 14 24,5
G 7/8 14 28,3
G1 11 30,8
G1 1/8 11 35,3
G1 1/4 11 39,3
G1 3/8 11 41,7
G1 1/2 11 45,2
G1 3/4 11 51,1
G2 11 57
G2 1/4 11 63,1
G2 1/2 11 72,6
G2 3/4 11 78,9
G3 11 85,3
G3 1/4 11 91,6
G3 1/2 11 97,7
G3 3/4 11 104
G4 11 110,4
Rosca Standard Americana Cônica para Tubo e Paralela NPT NPTF
D” in N/1” Broca ∅ mm D” in N/1” Broca ∅ mm

1/16 27 6,3 1/16 27 6,3
1/8 27 8,5 1/8 27 8,6
1/4 18 11,2 1/4 18 11,2
3/8 18 14,5 3/8 18 14,7
1/2 14 18 1/2 14 18
3/4 14 23 3/4 14 23,5
1 11 1/2 29 1 11 1/2 29,5
1 1/4 11 1/2 38 1 1/4 11 1/2 38,5
1 1/2 11 1/2 44 1 1/2 11 1/2 44
2 11 1/2 56 2 11 1/2 56,3
2 1/2 8 67 2 1/2 8 67
3 8 83 3 8 83
173
Rosca Standard Americana Cônica para Tubo e Paralela
NPS NPSF
Broca ∅
D” in N/1” D” in N/1” Broca ∅ mm
mm
1/16 27 6,3 1/16 27 6,3
1/8 27 8,7 1/8 27 8,7
1/4 18 11,2 1/4 18 11,2
3/8 18 14,7 3/8 18 14,7
1/2 14 18,3 1/2 14 18,3
3/4 14 23,5 3/4 14 24,3
1 11 1/2 29,5 1 11 1/2 29,5
1 1/4 11 1/2 38,1
1 1/2 11 1/2 44
2 11 1/2 56,3
2 1/2 11 1/2 67

Conteudista: Abilio José Weber Rogério Augusto
Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
174
Desandadores
Desandador é um porta-ferramenta usado para imprimir movimentos giratórios a

machos, cossinetes e alargadores.
O desandador funciona como uma alavanca relacionando a força aplicada e a

distância do ponto de aplicação.
Esse porta-ferramenta é formado por um corpo central que apresenta um orifício com
formato quadrado ou circular.
175
Aqueles que apresentam o orifício com o formato quadrado são apropriados para
movimentar machos e alargadores, devido ao arraste quadrado próprio dessas
ferramentas.
Os desandadores que apresentam orifício com formato circular servem para fixar
cossinetes, que são ferramentas para abrir roscas externas.
Desandadores para machos e alargadores
Os desandadores para machos e alargadores apresentam-se nos seguintes tipos:

• Um braço fixo e outro móvel com abertura regulável no corpo;
• Ambos os braços fixos com abertura fixa no corpo;
• Em formato de “T” com abertura fixa ou regulável.
176
Os desandadores com um braço fixo e outro móvel apresentam duas castanhas, cuja
função é fixar os machos e alargadores. Uma das castanhas é fixa, outra é móvel.
No ponto de encontro das duas castanhas, forma-se uma abertura quadrada onde são
alojados e fixados por aperto os machos e alargadores.
Nesse tipo de desandador, o braço móvel tem duas funções:

1. Movimentar a castanha móvel;
2. Regular a abertura quadrada entre as castanhas, de acordo com o tamanho do
arraste quadrado do macho ou do alargador.
A tabela a seguir apresenta o comprimento e a aplicação dos quatro desandadores

com abertura regulável mais usados na prática.
Número Comprimento Recomendações

Para machos e alargadores com até
0 150mm
6mm de diâmetro.
Para machos e alargadores de 6 até
1 215mm
1mm.
Para machos e alargadores de 10 até 15mm de
2 275mm
diâmetro nominal.
Para machos e alargadores acima de
3 400mm
15mm de diâmetro nominal.
Os desandadores que apresentam braços fixos e abertura fixa no corpo, admitem um

único tipo de macho ou alargador.
177
Esses desandadores, formando conjuntos, possuem os braços e as aberturas com
dimensões adequadas aos diâmetros nominais dos machos e alargadores com os
quais trabalham.
Em comparação com os desandadores de abertura regulável, os desandadores de

abertura fixa impedem que o operador aplique esforço de torção superior ao limite de
resistência dos machos e alargadores empregados. Eles são recomendados para
ferramentas de pequeno diâmetro. Esses desandadores são apresentados em
dimensões padronizadas pela NBR 6427. O quadrado interno de lado a, todavia, é
normalizado pela norma DIN 10.
Lado do quadrado interno (a)

d1 d2 b l
mínimo máximo
1,62 1,68
2,02 2,08
12 5 6 110
2,52 2,58
3,18 3,25
4,03 4,1
18 7 8 190
5,03 5,01
6,34 6,43 28 10 11 290
10,04 10,13
140 15 17 460
12,55 12,66
16,05 16,16
60 22 24 660
20,06 20,19
25,06 25,19
80 30 34 1.000
31,58 31,74
(Fonte: Adaptado de NBR 6427/Din 10)
178
Os desandadores com formato em “T” possuem castanhas reguláveis que podem
acoplar machos e alargadores de até 5/16”.
Para facilitar o uso de machos e alargadores em locais de difícil acesso, existe um

outro tipo de desandador “T” que possui um corpo comprido usado como
prolongamento.
A caixa existente na extremidade do desandador em “T” que possui o corpo comprido é

fixa. Portanto, para cada tipo de macho ou alargador, deverá ser empregado um jogo
de desandadores cujas caixas sejam adequadas ao arraste quadrado dos machos e
alargadores.
179
Porta-cossinete
Porta-cossinete é, na verdade, um desandador constituído por um corpo central no

qual o cossinete é encaixado. Apresenta dois braços opostos com punhos
recartilhados que oferecem firmeza na empunhadura e três parafusos, sendo dois de
fixação e um de regulagem em um dos lados do alojamento.
O parafuso de regulagem atua na abertura do cossinete. Os parafusos de fixação

atuam no fechamento do cossinete e na sua fixação no porta-cossinete.
O porta-cossinete funciona como alavanca, transmitindo o movimento de rotação ao

cossinete para a execução da rosca.
180
O tamanho desse tipo de desandador normalizado pela NBR 6421 que padroniza as
dimensões (*) indicadas pela tabela a seguir.
d1H11 d2 d3 d4 d5 l1 l2 l3 L
16 25 12 M3 8 9 4,8 2,5 200
M3 `8 9 4,8 2,5 200
20 30 16
M5 10 12 6,5 3,2 250
25 36 20 M6 10 12 8,5 4,3 320
30 45 25 M6 12 14 10 4,8 400
38 55 32 M8 14 16 13 6,3 500
14 16 13 6,3 500
45 63 38 M8
16 20 17 8,3 630
55 75 48 M10 20 25 20 9,4 750
65 85 58 M10 20 28 23 11 800
75 100 68 M12 25 32 27 12,5 900
90 115 80 M14 25 38 33 15,5 1.000
105 130 95 M14 25 38 33 15,5 1.000
120 145 110 M14 25 38 33 15,5 1.000
Unid: mm (Fonte: NBR 6421)
O conjunto montado (cossinete + porta-cossinete) recebe o nome de tarraxa.
181
Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
182
Cossinete
Cossinete é uma ferramenta fabricada de aço rápido ou de aço de liga temperado e

retificado, com a função de gerar roscas externas em eixos, parafusos e tubos para
união com porcas, furos roscados e luvas roscadas. Possui um furo central com filetes
normalizados e também canais redondos periféricos ao furo roscado que formam as
arestas cortantes e servem para alojar os cavacos do material durante a execução da
rosca.
Tipos de cossinete
Dependendo da aplicação e do tipo de trabalho a ser realizado, pode-se encontrar

vários tipos de cossinetes: redondo aberto, redondo fechado, bipartido e de pente.
183
Cossinete redondo aberto
Este cossinete apresenta uma fenda radial chanfrada no sentido longitudinal da
espessura do cossinete. Nesta fenda é introduzido um parafuso com ponta cônica, com
a função de abrir o diâmetro do cossinete, facilitando o início da rosca em parafusos ou
eixos com diâmetros não calibrados.
Cossinete redondo fechado

Este tipo de cossinete é rígido, isto é, não permite regulagem, possibilitando a
execução de roscas normalizadas e calibradas. Exige que os diâmetros do parafuso e
do eixo sejam compatíveis com o cossinete, pois do contrário, corre-se o risco de os
filetes serem danificados devido ao excesso de material a ser tirado quando o
diâmetro do material for maior que o ideal. O cossinete redondo fechado também pode
ser com entrada helicoidal (“peeling”) e sem entrada helicoidal.
O cossinete com entrada helicoidal é ideal para roscar aço carbono, pois o cavaco
originado no processo geralmente é longo; assim, o cossinete desloca o cavaco da
região de corte, evitando o engripamento por acúmulo de material nos canais
periféricos.
184
O cossinete sem entrada helicoidal é usado para roscar materiais que originam
cavacos curtos e quebradiços, a exemplo do latão.
A execução de rosca externa com cossinete redondo, seja aberto ou fechado, pode ser
realizada por meio de desandador próprio, normalizado pela NBR 6421, manualmente
ou com auxílio de torno mecânico.
Em caso específico, o cossinete pode ser fixado diretamente na placa universal de três
castanhas do torno mecânico.
Cossinete bipartido
O cossinete bipartido é constituído de duas placas de aço temperado, com formato
retangular, tendo apenas duas arestas cortantes.
Esse cossinete também possui canais de saída por onde são eliminados os cavacos
produzidos durante a confecção da rosca.
185
O cossinete bipartido é montado em um porta-cossinete especial com regulagem de
um parafuso de ajuste, o qual fecha o cossinete nas sucessivas passadas, até a
formação do perfil da rosca desejada.
Cossinete de pente
Outro tipo de cossinete é o de pente, usado no roscamento com tornos revólver e
roscadeiras automáticas.
Os pentes são montados em cabeçotes com quatro ranhuras e aperto concêntrico e

simultâneo. Nas roscadeiras, para cada cabeçote existe um carrinho que faz a peça
avançar e recuar; esse tipo de cossinete tem um sistema próprio para aplicação de
fluido de corte, adequado à produção seriada de peças.
186
As tabelas a seguir indicam os valores máximos e mínimos de diâmetros de eixos e
parafusos para roscamento com cossinete.
BSW - Rosca Whitworth Grossa

Diâmetro Número de ∅ ext. recomendado
nominal fios por mm
polegada polegada Máx. Min.
W 3/32 48 2,31 2,25
W 1/8 40 3,09 3,03
W 5/32 32 3,88 3,82
W 3/16 24 4,67 4,60
W 7/32 24 5,46 5,39
W 1/4 20 6,18 6,00
W 5/16 18 7,77 7,60
W 3/8 16 9,32 9,10
W 7/16 14 10,31 10,70
W 1/2 12 12,45 12,20
W 9/16 12 14,04 13,79
W 5/8 11 15,65 14,40
W 3/4 10 18,78 18,50
W 7/8 9 12,92 21,60
W1 8 25,11 24,80
W 1 1/8 7 28,24 27,90
W 1 1/4 7 31,38 31,00
W 1 3/8 6 34,51 34,10
W 1 1/2 6 37,70 37,30
W 1 5/8 5 40,78 40,30
W 1 3/4 5 43,97 43,50
W2 41/2 50,29 49,80
M - Rosca Métrica Grossa: ISO
∅ ext. recomendado ∅ ext.

d P d P
mm recomendado mm
mm mm Máx. Mín. mm mm Máx Mín
M 2 0,4 1,94 1,89 M 10 1,5 9,87 9,74
M 2,2 0,45 2,14 2,08 M 11 1,5 10,87 10,74
M 2,3 0,4 2,24 2,19 M 12 1,75 11,85 11,71
M 2,5 0,45 2,44 2,38 M 14 2 13,64 13,96
M 2,6 0,45 2,54 2,48 M 16 2 15,84 15,69
M 3 0,5 2,93 2,88 M 18 2,5 17,82 17,63
M 3,5 0,6 3,42 3,36 M 20 2,5 21,82 21,63
M 4 0,7 3,91 3,84 M 22 2,5 21,82 21,82
M 4,5 0,75 4,41 4,34 M 24 3 23,79 23,58
M 5 0,8 4,91 4,83 M 27 3 26,79 26,58
M 6 1 5,89 5,80 M 30 3,5 29,76 29,53
M 7 1 6,89 6,80 M 33 3,5 32,76 32,53
M 8 1,25 7,88 7,76 M 36 4 36,73 35,47
M 9 1,25 8,88 8,76
187
MF - Rosca Métrica Fina
∅ ext, ∅ ext, recomendado

d P d P
recomendado mm mm
mm mm Máx. Mín. mm mm Máx. Mín.
M 3 0,35 2,94 2,90 M 16 1 15,89 15,80
M 3,5 0,35 3,44 3,40 M 16 1,5 15,87 15,74
M 4 0,35 3,94 3,90 M 18 1 17,89 17,80
M 4 0,5 3,93 3,88 M 18 1,5 17,87 17,74
M 4,5 0,5 4,43 4,38 M 18 2 17,84 17,69
M 5 0,5 4,93 4,88 M 20 1 19,89 19,80
M 6 0,5 5,93 5,88 M 20 1,5 19,87 19,74
M 6 0,75 5,91 5,84 M 20 2 19,84 19,69
M 7 0,75 6,91 6,84 M 22 1 21,89 21,80
M 8 0,5 7,93 7,88 M 22 1,5 21,87 21,74
M 8 0,75 7,91 7,84 M 22 2 21,84 21,69
M 8 1 7,89 7,80 M 24 1 23,89 23,80
M 9 0,75 8,91 8,84 M 24 1,5 23,87 23,74
M 9 1 8,89 8,80 M 24 2 23,84 23,69
M 10 0,75 9,91 9,84 M 27 1 26,89 26,80
M 10 1 9,89 9,80 M 27 1,5 26,87 26,74
M 10 1,25 9,88 9,76 M 27 2 26,84 26,69
M 11 1 10,89 10,80 M 30 1,5 29,87 29,74
M 12 1 11,89 11,80 M 30 2 29,84 29,69
M 12 1,25 11,88 11,76 M 30 3 29,79 29,58
M 12 1,5 11,87 11,74 M 33 1,5 32,87 32,74
M 14 1 13,89 13,80 M 33 2 32,84 32,69
M 14 1,25 13,88 13,76 M 33 3 32,79 32,58
M 14 1,5 13,87 13,74 M 36 1,5 35,87 35,74
M 15 1 14,89 14,80 M 36 2 35,84 35,69
M 15 1,5 14,87 14,74 M 36 3 35,79 35,58

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
188
Máquinas de serrar e serras
Máquinas de serrar são máquinas-ferramenta utilizadas no corte rápido e seriado de

materiais metálicos ferrosos e não-ferrosos e de materiais não-metálicos, como madeira e
plástico rígido. De acordo com o tipo de máquina de serrar, é possível cortar perfilados
metálicos em pedaços menores, destinados à posterior confecção de peças.
As máquinas de serrar se classificam em máquinas de serra de fita, de serra

alternativa e de serra circular.
Máquina de serra de fita
Máquina de serra de fita é uma máquina-ferramenta cuja fita de serra se movimenta

continuamente, pela rotação de volantes e polias acionados por um motor elétrico. Sua
estrutura é constituída de chapas soldadas; a mesa e os volantes são de ferro fundido
e as demais partes de aço carbono. A máquina de serra de fita pode ser de dois tipos:
horizontal e vertical.
Máquina de serra de fita horizontal
A máquina de serra de fita horizontal serve apenas para cortar materiais destinados a
produção seriada, com a vantagem de proporcionar um corte contínuo, econômico e
rápido, uma vez que não trabalha com movimento de vai-vem.
189
Máquina de serra de fita vertical
A máquina de serra de fita vertical é a mais apropriada e de melhor rendimento para

cortar contornos internos e externos em chapas, barras e peças. É de grande uso nas
oficinas mecânicas de produção não seriada
Funcionamento da serra de fita
O movimento da fita é conseguido por meio de dois volantes que contêm na periferia
uma cinta de borracha, cuja finalidade é evitar o deslizamento da fita. A regulagem de
tensão da fita é conseguida com o deslocamento do volante conduzido na direção da
posição da fita, por meio de um mecanismo apropriado.
190
A inclinação da mesa é feita por um mecanismo, localizado na sua parte inferior, que
permite inclinar a mesa em dois sentidos: à direita e à esquerda do operador.
As guias da fita são os órgãos responsáveis pela posição correta da fita durante o
corte. As guias são duas: superior e inferior. A guia superior, por ser móvel, permite o
ajuste da altura livre da fita acima da mesa, além de dar estabilidade à fita.
A velocidade de corte deve ser diferente para cada material das peças por cortar.
Para variar a velocidade de corte ou mudá-la, são usados dois mecanismos: um, com
polias em “V”, escalonadas, e outro com variadores de velocidade Entre os dois
mecanismos, o de variadores de velocidade é mais vantajoso, pois permite a
regulagem da mudança da velocidade com a máquina ligada, desde a mais baixa até a
mais alta. O outro não permite tal regulagem, pois seus valores são fixos.
O avanço do material é manual; existem máquinas que possuem avanço automático.
As máquinas de serrar de fita contêm dispositivo elétrico para soldar a fita;

possuem, também, uma tesoura cortadora de fita de serra e um rebolo para desbastar
a parte soldada.
191
Máquina de serra alternativa
A máquina de serra alternativa é uma máquina-ferramenta que secciona materiais

metálicos por meio de um movimento retilíneo alternativo da serra. Existem dois tipos
de serra alternativa, denominados pelo sistema de avanço: a serra mecânica e a serra
hidráulica.
O uso industrial da serra alternativa se restringe à preparação de materiais destinados a

trabalhos posteriores, pois não fornecem produtos acabados.
Características da serra alternativa

A maioria das partes componentes é construída de ferro fundido, com exceção dos
eixos e de algumas engrenagens, nas quais os esforços são acentuados, que são
feitas de aço carbono.
A potência do motor deve ser suficiente para movimentá-la quando o corte exige
maiores esforços.
192
O mecanismo de avanço mecânico segue o princípio do braço de alavanca: usa-se o
próprio peso do arco para conseguir a pressão de avanço constante e pode-se regular
a pressão por contrapeso.
O mecanismo de avanço hidráulico usa uma bomba hidráulica com uma válvula que
permite a regulagem de pressão de avanço progressivo e uniforme da lâmina; no
retorno do golpe, a lâmina se afasta; ao terminar o corte, a serra é desligada
automaticamente.
A capacidade de corte é limitada pela altura do arco e pelo comprimento da lâmina.
O número de golpes por minuto é determinado em função da velocidade de corte;

portanto, quanto maior for o número de golpes, maior será o rendimento obtido.
Um conjunto de polias ou engrenagens é usado para fazer transmissão e redução da

rotação do motor elétrico aos órgãos rotativos da serra.
O movimento alternado pelo qual a serra executa o trabalho é conseguido por meio de
um dispositivo denominado biela. Com esse dispositivo, faz-se a conversão do
movimento rotativo do motor em movimento retilíneo alternativo do arco de serra da
máquina.
193
Máquina de serra circular
A máquina de serra circular é uma máquina que executa seccionamento em materiais

pela ação de uma serra circular ou de disco.
Existem dois tipos básicos de máquina de serra de disco, que são classificados de
acordo com o sistema de avanço, manual ou hidráulico.
A máquina de serrar de disco com avanço manual, também conhecida como serra
policorte, é constituída de um motor que aciona a serra circular por meio de correia. É
empregada geralmente em serviços de serralharia para cortes de perfis de alumínio e
de materiais como latão, cobre, madeira. Em casos especiais, pode-se substituir a
serra circular por um disco abrasivo e realizar cortes em materiais como aço e ferro
fundido.
A máquina de serrar de disco com avanço manual tem seu avanço acionado por meio
de uma alavanca, na qual o operador aplica a força que determina o avanço de corte. a
capacidade de corte desta máquina é limitada ao raio da serra circular, descontando a
medida do raio do flange onde está montada.
A máquina de serrar de disco com acionamento hidráulico é geralmente empregada

em serviços de seccionamento de materiais como aço, latão e bronze. Esta máquina
apresenta um corpo mais robusto para execução de serviços maiores.
Devido à execução de cortes em materiais com maior resistência à tração, como o aço,
tanto o número de rotações como o avanço são menores; nesse caso, durante a
execução do corte é necessário o emprego do fluido de corte. Esta máquina
194
geralmente é utilizada em almoxarifados e empregada na preparação de materiais
para usinagem de produção.
Serras
As máquinas de serrar, segundo o tipo, utilizam lâmina, fita e disco como elementos de
corte.
Lâmina
Lâmina é uma ferramenta dentada para corte, com dentes inclinados lateralmente. É
feita de aço carbono ou de aço rápido e destinada a produzir rasgos, de modo a
possibilitar o corte do material metálico. A lâmina é utilizada em máquinas de serra
alternativas; quando se trata de serra alternativa horizontal, em que o corte se dá no
retorno da lâmina, esta é colocada com os dentes voltados para trás.
195
Cuidados no uso da lâmina
• Selecionar a lâmina para a serra alternativa de acordo com a espessura e a
natureza do material a ser cortado;
• Fixar a lâmina de serra no arco de serra da máquina, verificando seu
tensionamento.
Fita
A fita é uma lâmina caracterizada por comprimento e flexibilidade, sendo construída de

aço carbono e temperada apenas nos dentes. É usada em máquinas de serra de fita
vertical e horizontal, de movimento contínuo e sua colocação é feita com os dentes
voltados para o sentido do movimento de corte da máquina.
Dentes e travas da serra de fita
As serras de fita estão disponíveis no mercado com vários tipos de dentes e travas. Os
tipos de dentes são três: dente regular, dente com garganta e dente em gancho. As
travas também são de três tipos: regular, ondulada e alternada.
As serras de fita com dentes regulares são recomendadas para cortar todos os
materiais ferrosos, ao passo que as de dentes com garganta são recomendadas para
materiais metálicos macios não-ferrosos devido ao formato dos dentes que impedem o
acúmulo de cavacos.
196
As serras de fita com dentes em gancho assemelham-se às serras de fita com dentes
com garganta. O espaçamento é idêntico entre ambos os tipos de dentes, com uma
diferença especial na face inferior do dente em gancho, que além de cortar mais
eficazmente, auxilia o cavaco a se enrolar.
As serras de fita com trava regular proporcionam uma boa folga entre os cavacos e por
essa razão, são recomendadas para cortes longos em materiais com espessura acima
de 6mm. O travamento regular apresenta um dente travado à direita e outro à
esquerda, enquanto o do meio é mantido sem travamento.
O travamento ondulado apresenta um grupo de dentes travados à esquerda e à direita,

o que reduz o perigo de quebra dos dentes. Serras de fita com travamento ondulado
são recomendadas para cortar materiais com espessuras abaixo de 6mm, sendo úteis
no corte de tubos e perfilados.
No travamento alternado, cada dente é travado alternadamente à direita e à esquerda,

o que propicia cortes rápidos. Serras de fita com trava alternada são indicadas para
cortes de metais não ferrosos, plásticos, madeiras duras, compensados e
aglomerados.
197
Cuidados no uso da fita
• Pelo menos dois dentes deverão estar em contato com o material durante o corte;
• As secções pequenas ou pouco espessas requerem fitas com número maior de
dentes para reduzir o perigo de quebra desses dentes;
• Materiais macios e facilmente trabalháveis exigem serras de fita com poucos
dentes por polegada para garantir intervalos adequados na remoção dos cavacos;
• Materiais duros são melhor cortados por serras de fita com número maior de
dentes.
Disco
Disco é uma ferramenta multicortante utilizada nas máquinas de serra circular.

Apresenta-se em vários modelos que variam no diâmetro, na conicidade do disco, na
geometria dos dentes e até na furação do corpo para atender aos mais exigentes
sistemas de fixação.
Existem discos inteiriços, cujos dentes fazem parte da própria massa do disco, assim
como há discos com dentes incrustados na massa; esses dentes são fabricados de
metal duro.
Quando se trabalha com serra de disco, há dois fatores importantes que devem ser
considerados: o passo do disco em função dos material a ser trabalhado e em função
da secção de corte; e os ângulos de corte e de saída do disco, pois estes dois
parâmetros são essenciais para a reafiação.
Cuidados no uso do disco

• Escolher uma serra com diâmetro compatível com a máquina a ser utilizada; a
serra deverá ter um número de dentes adequados ao tipo e secção do material a
ser cortado;
• Verificar os ângulos e velocidade de corte em função do material;
198
• Selecionar corretamente o fluido de corte e aplicá-lo copiosamente, na forma de
jatos, na região do material que está sendo cortado;
• Fixar bem o material a ser cortado;
• Manter um avanço regular durante o corte e iniciá-lo com a máquina operando em
baixa rotação, com avanço reduzido;
• Evitar entrada violenta no início do corte e brusco aumento de avanço no final da
operação;
• Proceder imediatamente a uma reafiação do disco ao primeiro sinal de aumento de
esforço do corte;
• No caso de bloqueio da serra, parar o motor, desligar a máquina e rodar a serra
manualmente uns poucos milímetros para permitir o içamento do cabeçote porta-
serra e evitar golpes de baixo para cima que possam causar a quebra da serra.
199
Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
200
Fresadoras
A fresagem é uma operação de usinagem na qual o material é removido por meio de

uma ferramenta giratória chamada de fresa e que apresenta múltiplas arestas
cortantes. Cada aresta remove uma pequena quantidade de material a cada volta do
eixo no qual a ferramenta é fixada.
A máquina que realiza essa operação chama-se fresadora.
Fresadora
A fresadora é uma máquina-ferramenta de movimento contínuo que realiza a usinagem

de materiais por meio de uma ferramenta de corte chamada de fresa.
201
A fresadora permite realizar operações de fresagem de superfícies planas, côncavas,
convexas e combinadas.
A fresadora é constituída das seguintes partes principais: corpo, eixo principal, mesa,
carro transversal, suporte da mesa, caixa de velocidade do eixo principal, caixa de
velocidade de avanço, torpedo.
O corpo é uma espécie de carcaça de ferro fundido, de base reforçada e geralmente

de formato retangular na qual a máquina fica apoiada. Ele sustenta os demais órgãos
da fresadora.
A mesa serve de apoio para as peças que vão ser usinadas e que podem ser
montadas diretamente sobre elas, ou por meio de acessórios de fixação. Assim, a
mesa é dotada de ranhuras que permitem alojar os elementos de fixação.
O carro transversal é uma estrutura de ferro fundido de formato retangular sobre a

qual desliza e gira a mesa em plano horizontal.
202
Na base inferior, o carro transversal está acoplado ao suporte da mesa por meio de
guias. Com o auxílio de porca e fuso, ele desliza sobre o suporte e esse movimento
pode ser realizado manual ou automaticamente por meio da caixa de avanços. Ele
pode ser imobilizado por meio de um dispositivo adequado.
O suporte da mesa serve de base de apoio para a mesa e seus mecanismos de

acionamento. É uma peça de ferro fundido que desliza verticalmente no corpo da
máquina por meio de guias, e acionada por um parafuso e uma porca fixa. Quando
necessário, pode ser imobilizado por meio de dispositivos de fixação.
A caixa de velocidade do eixo principal é formada por uma série de engrenagens

que podem ser acopladas com diferentes relações de transmissão, fornecendo ao eixo
principal grande variedade de rotações de trabalho. Está alojada na parte superior do
corpo da máquina. Seu acionamento é independente do da caixa de avanços. Isso
permite determinar as melhores condições de corte.
A caixa de velocidade de avanço possui uma série de engrenagens montadas na

parte central do corpo da fresadora. Em geral, recebe o movimento diretamente do
acionamento principal da máquina.
As diversas velocidades de avanço são obtidas por meio do acoplamento de

engrenagens que deslizam axialmente. Em algumas fresadoras, a caixa de velocidade
de avanço está colocada no suporte da mesa com um motor especial e independente
do acionamento principal da máquina.
O acoplamento com o fuso da mesa ou do suporte da mesa é feito por meio de um

eixo extensível com articulação tipo “cardan”.
Características da fresadora
Para a usinagem de materiais na fresadora, utiliza-se a fresa, uma ferramenta de corte
de múltiplas arestas que é montada no eixo porta-fresas.
Isso permite que a fresadora realize uma grande variedade de trabalhos em superfícies
situadas em planos paralelos, perpendiculares ou formando ângulos diversos.
Permite também, construir ranhuras circulares e elípticas, além de fresar formatos

esféricos, côncavos e convexos, com rapidez e exatidão de medidas.
203
Funcionamento
Na fresadora, distinguem-se dois movimentos essenciais.
1. O movimento de corte (da ferramenta de rotação contínua);
2. O movimento de avanço da peça, que é fixada a uma mesa que se movimenta
segundo três eixos ortogonais, ou é dotada de movimento giratório por meio de
fixação em placas giratórias da mesa divisora e divisores.
O acionamento principal da máquina é produzido por um motor alojado na parte

posterior do corpo da máquina. Esse motor transmite o movimento para o eixo principal
por meio do sistema de engrenagens da caixa de velocidades.
O movimento de avanço automático é produzido pela caixa de avanços, através de um

eixo “cardan” que se articula com um mecanismo-sistema de coroa e parafuso sem fim.
O deslocamento vertical do suporte da mesa, o transversal do carro e o longitudinal da

mesa podem ser realizados manualmente por meio de manivelas acopladas a
mecanismos de porca e fuso.
O eixo principal é prolongado com o auxílio do eixo porta-fresas no qual as ferramentas

são montadas. Quando o eixo porta-fresas é longo, fica apoiado em mancais montados
no torpedo da máquina.
Condições de uso
Para que o rendimento do trabalho seja o melhor possível, a fresadora deve ser
mantida em bom estado de conservação.
Isso é conseguido observando-se as orientações do manual do fabricante

principalmente no que se refere à limpeza, à lubrificação adequada nas superfícies de
rotação e deslizamento; não submetendo a máquina a esforços superiores a sua
capacidade, e também tendo cuidado na montagem dos mecanismos, mantendo-os
sempre bem acoplados.
204
Tipos de fresadoras
As máquinas fresadoras são geralmente classificadas de acordo com a posição do

eixo-árvore em relação à mesa de trabalho e de acordo com o tipo de trabalho que
realizam. Assim, de acordo com a posição do eixo-árvore, elas podem ser:
• Horizontal;
• Vertical;
• Mista.
De acordo com o trabalho que realizam, elas podem ser:

• Copiadora;
• Geradora de engrenagens;
• Pantográfica;
• Universal.
A fresadora é horizontal quando seu eixo-árvore é paralelo à mesa da máquina.
Se o eixo-árvore é perpendicular à mesa da máquina, a fresadora é vertical.
205
A Fresadora copiadora trabalha com uma mesa e dois cabeçotes: o cabeçote
apalpador e o de usinagem. Essa fresadora realiza o trabalho de usinagem a partir da
cópia de um modelo dado.
A fresadora geradora de engrenagens permite a usinagem em alta produção de

engrenagens. Os processos de geração de engrenagens por meio desse tipo de
máquina-ferramenta são de três tipos condicionados ao tipo da máquina. Eles são:
• Processo Renânia, no qual o movimento giratório sincronizado entre a ferramenta
(denominada de “caracol”) e a peça possibilita maior produção com perfil exato da
evolvente;
• Processo Fellows e Maag, nos quais o movimento principal de corte da ferramenta
é linear (parecido com o da plaina vertical) e o movimento da peça é giratório.
Nesses processos, a produção é menor, mas possibilita a usinagem de
engrenagens escalonadas e internas.
A fresadora pantográfica também permite a usinagem a partir da cópia de um modelo.

A diferença nesse tipo de fresadora está no fato de que a transmissão do movimento é
coordenada manualmente pelo operador. Isso permite trabalhar detalhes como canais
e pequenos raios, mais difíceis de serem obtidos em uma fresadora copiadora.
206
Esse tipo de fresadora pode ser de dois tipos: bidimensional e tridimensional.
Fresadora Universal
Além das características comuns a todas as fresadoras, a fresadora universal
apresenta dois eixos-árvore: um horizontal e outro vertical.
O eixo horizontal está localizado no corpo da máquina.
O eixo vertical situa-se no cabeçote localizado na parte superior da máquina.

Alguns desses cabeçotes têm dupla articulação. Isso permite a inclinação do eixo
porta-fresa no ângulo desejado em relação à superfície da mesa.
207
Desse modo, a fresa pode ocupar qualquer posição no espaço e trabalhar em qualquer
ângulo, produzindo peças de perfis e formatos variados, mediante o emprego da fresa
adequada.
A mesa da fresadora universal é montada sobre uma base que permite girá-la no plano
horizontal até um ângulo de inclinação de 45º nos dois sentidos.
A essa mesa pode ser adaptado um aparelho divisor universal que permite a
fresagem de engrenagens cilíndricas ou cônicas de dentes retos ou helicoidais.
A fresadora universal apresenta também:

• Dispositivo para aplainamento vertical, com movimento retilíneo alternativo;
• Dispositivo para fresar cremalheiras;
• Mesa divisora (platô giratório) a 360º para fresagens especiais.
Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
208
Fresas (tipos e características)
Na fresagem, usa-se uma ferramenta multicortante chamada de fresa que retira

cavacos por meio de movimentos circulares enquanto a peça se desloca com
movimentos retilíneos.
Constituição e terminologia
As fresas, em geral, estão constituídas por um corpo de rotação na periferia, na qual
se acham os dentes talhados no próprio material ou postiço.
Destacaremos alguns aspectos de suas formas.
209
O corpo pode ser cilíndricos, cônicos, esféricos ou de combinações de formas.
Constroem-se de aço rápido e excepcionalmente de aço ao carbono.
Para cortar o material, os dentes da fresa têm forma de cunha que apresentam os
seguintes ângulos:
• Ângulo de saída ⇒ γ;
• Ângulo de cunha ⇒ β;
• Ângulo de folga ⇒ α.
O ângulo de cunha (β) é aquele que dá à ferramenta maior ou menor resistência à

quebra. Isso significa que, quanto maior é o ângulo de cunha mais resistente é a fresa.
De acordo com o ângulo de cunha (β), as fresas são classificadas em W, N e H.
210
A escolha do ângulo adequado está relacionada com o material e o tipo de peça a ser
usinada. Assim, para materiais não-ferrosos de baixa dureza, como o alumínio, o
bronze, o plástico, etc., as fresas do tipo W são empregadas por terem um ângulo de
cunha menor (β = 57º).
Para a fresagem de materiais de dureza média, como aço até 700 N/mm2, empregam-
se as fresas do tipo N, que têm um ângulo de cunha de valor médio (β = 73º).
Finalmente, para fresar materiais duros e quebradiços e aços com mais de 700 N/mm2,
emprega-se a fresa do tipo H, que têm um ângulo β = 81º.
Quanto à disposição dos dentes na ferramenta, estes podem estar paralelos ao eixo da
fresa ou possuir formato helicoidal.
211
As fresas de dentes retos apresentam um rendimento de corte reduzido devido à
dificuldade de liberação do cavaco.
As fresas de dentes helicoidais eliminam os cavacos lateralmente e trabalham mais

suavemente, já que quando um dente está saindo do material o outro está começando
a cortar. Nas fresas helicoidais os dentes podem cortar à direita ou à esquerda.
Características para requisitar uma fresa

• A forma da fresa;
• As dimensões (em milímetro ou polegada);
• As dimensões do furo ou da haste;
• O tipo de dentes;
• No caso de fresas especiais, indicar-se-ão todas as características que ajudem a
identificar a fresa. Por exemplo, para fresar rodas dentadas indicar-se-ão o módulo,
o número de dentes e o ângulo de pressão.
Tipos de fresas
Existem muitos tipos de fresas classificadas de acordo com critérios como operações
que realizam, formato e disposição dos dentes. Assim, temos:
• Fresas planas: são fresas usadas na usinagem de superfícies planas, na abertura
de rasgos e canais. As ilustrações a seguir mostram fresas planas.
Fresa cilíndrica tangencial. Fresa de topo para mandril com chaveta transversal
e longitudinal.
212
Fresa circular de corte de Fresa circular de corte de três
três lados e dentes retos lados e dentes alternados
• Fresas para rasgos: são fresas usadas na abertura de rasgos de chaveta,

ranhuras retas ou em perfil em T, como as das mesas de máquinas-ferramenta
(fresadoras, furadeiras, plainas).
Fresa de topo de haste reta.
Fresa de topo de haste cônica.
Fresa para ranhura em T ou Woodruff Fresa para ranhura em T ou Woodruff de

de haste reta. haste cônica.
213
• Fresas angulares: são fresas usadas na usinagem de perfis em ângulo, como
encaixes do tipo rabo-de-andorinha.
Fresa angular para rasgos retos Fresa de ângulo duplo.
• Fresas de perfil constante: são fresas usadas para abrir canais, superfícies
côncavas e convexas e gerar dentes de engrenagens.
Fresa de perfil constante para rasgos e canais.
Fresa angular com haste cilíndrica.
Fresa de perfil Fresa de perfil Fresa de perfil

constante para rasgos e constante semi-circular constante semi-circular
canais. convexa. côncava.
214
Fresa módulo Fresa caracol
• Fresas de dentes postiços (ou cabeçote para fresar): possuem dentes postiços
de metal duro.
As pastilhas de metal duro possuem um formato geométrico que proporciona a troca

das arestas de corte numa mesma pastilha. Isso possibilita o aumento da
produtividade devido à diminuição de parada de máquina para afiações.
Os cabeçotes para fresar são dotados de dispositivos para a fixação rápida da pastilha
que pode ser por molas, grampos, parafusos e pinos ou garras.
Na primeira montagem das pastilhas, estas devem ser calibradas para que um bom
acabamento seja obtido.
215
Trem de fresagem
Para a execução de fresagem de peças com perfis diferentes, pode-se montar um trem
de fresagem, se uma máquina com potência suficiente está disponível.
A montagem de um trem de fresagem traz uma grande economia de tempo, já que

várias operações podem ser executadas ao mesmo tempo.
As fresas que compõem um trem de fresagem devem ser afiadas em conjunto a fim de
manter as relações das dimensões entre os perfis.
Fixação da fresa
A fresa deve trabalhar concentricamente em relação ao eixo-árvore da máquina-

ferramenta.
Quando isso não acontece, as navalhas ou dentes mais salientes da fresa sofrem um
desgaste prematuro e um esforço demasiado que ocasiona ondulações na superfície
da peça e, conseqüentemente, diminuição da produtividade.
216
A fixação da fresa é feita por meio de mandris e porta-fresas adequadas.
Os modos de fixação das fresas também determina suas variadas denominações, ou
seja:
Fresa de topo com haste paralela, fixada por mandril porta-pinça.
Fresa de topo com haste cônica; fixada diretamente no eixo árvore com auxílio de
mandril cônico com tirante.
Fresa de topo tipo Chipmaster, com haste cilíndrica e rosca externa fixado por mandril
Clarkson.
Fresa cilíndrica tangencial e fresa circular com chaveta

longitudinal, fixado em eixos porta fresa haste longa.
Fresa cilíndrica frontal e cabeçote para fresa com chaveta transversal.

217
Condições de uso e conservação
As fresas são ferramentas de um custo elevado e delicadas, por esse motivo deve-se
tomar precauções para sua conservação. Alguns aspectos que se devem considerar
para terem melhores condições de uso e conservação são os seguintes:
a) Escolha a fresa de acordo com o trabalho a executar;
b) Trabalhe nas condições adequadas (velocidade de corte, profundidade de corte,
refrigeração);
c) Uma vez terminado o trabalho, verifique o estado das arestas cortantes e se
necessário, providencie o seu reafiamento;
d) Limpe-a e proteja-a com uma película de óleo ou graxa;
e) Guarde-a em lugar próprio evitando que as arestas de corte não recebam golpes.

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
218
Eixos porta-fresa
Eixos porta-fresa são acessórios da fresadora empregados para prender a fresa e

transmitir o movimento que recebe do eixo principal. Eles são construídos com aço-liga
(cromo-níquel), tratado termoquimicamente. O acabamento, a forma e as medidas
corretas proporcionam concentricidade e coaxialidade imprescindíveis para a qualidade
do trabalho em fresadoras.
Tipos de eixos
Os eixos porta-fresa são selecionados segundo o tipo de fresa a ser montado e o tipo
de trabalho a realizar. Eles classificam-se em:
• Eixos porta-fresa longos;
• Eixos porta-fresa curtos.
O eixo porta-fresa longo apresenta as seguintes partes:
O furo roscado no corpo cônico permite fixar, por meio do tirante, uma extremidade
do eixo porta-fresa. O corpo cônico garante a concentricidade entre o eixo principal e a
fresa.
219
As ranhuras do flange encaixam-se nas chavetas de arraste do eixo principal, evitando
que o eixo porta-fresa deslize ao transmitir o movimento que recebe da caixa de
velocidades através do eixo principal.
A fresa é colocada e fixada por meio da chaveta longitudinal ao longo de todo o corpo
cilíndrico. Isso permite que a ferramenta utilize a rotação e potência do eixo principal
sem deslizar ao entrar em contato com o material, quando é dada a profundidade de
corte.
A espiga roscada, na extremidade do eixo cilíndrico, recebe uma porca que aperta e
fixa a fresa em sua posição definitiva, através dos anéis separadores, impedindo que a
ferramenta se desloque axialmente no eixo.
Alguns elementos complementam o uso e montagem do eixo. Eles são:

• Tirante de fixação: é uma barra de aço com roscas nas extremidades que é
introduzida através do eixo principal de modo a ser aparafusado no furo roscado do
corpo cônico. Isso permite fixar o eixo porta-fresa ao eixo principal por meio da
contraporca existente na outra extremidade do tirante.
• Anéis separadores: são aros com rasgo de chaveta ajustados ao corpo cilíndrico.
Apresentam comprimentos variados a fim de permitir diversos posicionamentos da
fresa. Suas faces laterais são planas, paralelas e retificadas.
220
• Anéis-suporte: servem para apoiar o eixo porta-fresa e ajudam a evitar a flexão
excessiva decorrente dos esforços do trabalho de corte.
O eixo porta-fresa curto, também chamado de mandril porta-fresa tem a mesma

função do eixo porta-fresa longo, e pode ser empregado para fresas com furo e para
fresas com haste.
O mandril porta-fresa curto para fresas com furo pode ser de dois tipos:
1. Mandril porta-fresa com furo liso: com esse mandril a fixação da fresa é feita por
meio de parafuso ou porca conforme o mandril seja para fresas com rasgo de
chaveta transversal ou para fresas com rasgo de chaveta longitudinal.
O comprimento da espiga cilíndrica do mandril deve ser menor que o comprimento ℓ2

de fresa. Caso contrário, o comprimento ℓ2 da fresa é complementada com anéis
separadores, de acordo com o eixo porta-fresas, a fim de poder apertar a fresa contra
o mandril.
221
2. Mandril porta-fresa com furo roscado: tem a espiga roscada. Isso permite alojar e
fixar as fresas que têm furo roscado.
O mandril porta-fresa curto para fresas com haste pode ser de dois tipos:
1. Mandril porta-fresa curto com haste cônica: usado como bucha de redução entre a
haste da fresa e o eixo principal, quando as fresas de haste cônica não podem ser
fixadas diretamente ao eixo principal por diferenças de diâmetro ou de conicidade.
Para atender a tais necessidades, esse tipo de mandril é fabricado com diversas
conicidades. Assim, por exemplo, é possível usar um mandril que apresente ao
mesmo tempo conicidade interna Morse e externa cone ISO.
2. Mandril porta-fresa para fresa com haste cilíndrica pode ser de dois tipos:
a. mandril com furo cilíndrico: a haste da fresa é ajustada no furo cilíndrico e
fixada por meio de um parafuso “allen” apertado contra uma face plana
existente na haste da fresa.
222
b. mandril porta-pinça para fresa com a haste cilíndrica lisa: é um corpo cuja parte
externa cônica é fixada no eixo principal da fresadora.
No alojamento interno do mandril porta-pinça é introduzida a pinça que é fixada por

uma porca. O aperto da porca, além de fixar a pinça, provoca o seu fechamento devido
ao contato com o assento cônico interno do mandril.
A pinça é um corpo cônico na parte externa com ranhuras parciais no sentido

longitudinal e furo cilíndrico interno. É fabricada de aço cuja principal característica é a
elasticidade, para poder apertar e desapertar as ferramentas que são colocadas em
seu furo cilíndrico.
Os diversos tipos de pinças são fabricados em jogos de diferentes medidas em

milímetros e polegadas. Isso permite fixar ferramentas (brocas, fresas) na medida e
forma indicadas para cada caso.
O furo cilíndrico das pinças é usinado com formatos e dimensões exatos. Por isso,
deve-se selecionar a pinça para prender de forma adequada a respectiva ferramenta.
Assim, se a haste de uma ferramenta tem 10mm, a pinça deve ter 10mm. Se a haste
da ferramenta não tiver a mesma dimensão nominal da pinça, a tolerância de diâmetro
da haste deve ser de, no máximo, (-0,5mm).
223
Desse modo, não há perda da tolerância de forma e de força de fixação. A escolha
inadequada da pinça pode danificá-la, além de não fornecer um bom aperto da
ferramenta.
Pinça com diâmetro interno maior que o Pinça com diâmetro interno menor que o
diâmetro da ferramenta diâmetro da ferramenta
Devido ao movimento rotativo de corte das fresas, os mandris porta-pinça, acoplados

com pinças com ranhuras simples ou duplas, não evitam o deslizamento relativo ao
giro. Isso prejudica o trabalho de fresamento e pode provocar a quebra da ferramenta.
Para evitar esse problema, as hastes da fresa são confeccionadas com roscas e furos
de centro normalizados que são acoplados às pinças roscadas.
Montagem das fresas
As fresas podem ser montadas de duas maneiras:

• Com mancal;
• Com mandril.
224
Na montagem de fresas com mancal, normalmente as fresas cilíndricas de disco e de
perfil são fixadas em porta-fresas longos.
A fresa deve ser centrada após a montagem para verificação, não podendo ter um
batimento superior a 0,04mm.
A fresa deve estar localizada perto do corpo da máquina e do mancal. Nas fresas
helicoidais, o esforço é direcionado para o corpo da máquina.
Nas fresas pequenas de haste cônica, emprega-se a redução para que seja possível
fixá-la na árvore, prendendo-a com o auxílio do tirante.
As fresas cilíndricas frontais são montadas com mandris que podem possuir cone
Morse de fixação. O movimento é transmitido à fresa por intermédio da chaveta
longitudinal.
As fresas cilíndricas frontais também podem ser montadas em função da árvore da

máquina com cone ISO.
225
Em função da dimensão da fresa e do esforço solicitado, o mandril possui chavetas
transversais bem mais robustas.
Na montagem de fresas frontais de dentes postiços e com grandes diâmetros, várias

chavetas são empregadas, tanto na parte cilíndrica quanto na parte cônica do mandril.
Essas chavetas têm a função de evitar que a fresa gire em torno do cone do mandril
que, por sua vez, pode ser Morse ou ISO, de acordo com o eixo-árvore da máquina.
Cuidados no uso
O cuidado e a limpeza dos acessórios são essenciais para seu uso e conservação. Após
o uso os porta-fresa devem ser protegidos com uma camada de vaselina ou óleo
guardados em lugar próprio.

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
226
Retificadoras
Retificadora é uma máquina operatriz empregada na usinagem por abrasão de

materiais ou peças em estado natural ou tratados termicamente, que utiliza uma
ferramenta chamada rebolo.
A retificadora permite dar às superfícies das peças uma usinagem com baixa
rugosidade e com dimensões mais rigorosas em relação a outras máquinas, como
plaina, limadora, torno, fresadora; isso ocorre devido às múltiplas arestas de corte de
que é composto o rebolo; além disso, é possível montar rebolos de distintos tipos e
formas no eixo correspondente.
Partes da retificadora
A retificadora se compõe basicamente de quatro partes: base, mesa de trabalho ou

porta-peça, cabeçote porta-rebolo e sistema de movimento.
Base
A base da retificadora é fundida, sólida e bem proporcionada, com grande superfície de

apoio. É a parte que se apóia sobre o piso e serve de sustentação aos demais órgãos
da máquina. As guias de deslizamento excedem o comprimento de trabalho, impedindo
a flexão da mesa; as guias de deslizamento podem ser prismáticas, planas ou os dois
tipos combinados e são perfeitamente ajustadas a mão; sua lubrificação pode ser
automática ou não.
227
Mesa de trabalho ou porta-peça
Serve de apoio a peças a serem trabalhadas, diretamente montadas sobre ela ou por
meio de acessórios de fixação. É construída de ferro fundido e possui uma superfície
plana finamente acabada com ranhuras para a colocação dos parafusos de fixação.
Em sua parte inferior estão fixados uma cremalheira para receber o movimento manual
e os suportes para fixação do sistema de movimento automático. Na frente apresenta
uma ranhura longitudinal onde se alojam os topes móveis para limitar o curso da mesa.
Cabeçote porta-rebolo
É uma das partes mais importantes da máquina, pois serve de suporte do eixo porta-
rebolo, o qual é movimentado pelo motor. É fabricado de ferro fundido. O eixo pode ser
assentado sobre buchas de bronze ou sobre rolamentos e possui um sistema de
lubrificação que pode ser forçado ou de banho de óleo. Na parte onde estão as guias
de deslizamento também se encontram a porca para o sistema de movimento manual
e os suportes para fixação do sistema de movimento automático.
Sistema de movimento
No sistema manual, os movimentos da mesa e do cabeçote porta-rebolo são

comandados por parafusos e porcas e/ou engrenagem e cremalheira.
No sistema semi-automático, os movimentos são comandados por sistema hidráulico

e mecânico combinados.
No sistema automático, os movimentos são comandados por sistema hidráulico e

elétrico.
Características da retificadora
As características mais comuns da retificadora são:

• Dimensão da mesa;
• Curso máximo longitudinal;
• Curso máximo transversal;
• Velocidade do cabeçote porta-rebolo;
• Dimensão do rebolo;
228
• Potência do motor;
• Dimensão e peso da máquina.
Acessórios da retificadora
Os acessórios da retificadora são:

• Jogo de chaves de serviço;
• Equipamento para balancear rebolo
• Porta-diamante para dressar o rebolo
• Flange porta-rebolo
• Extrator para polias e flanges;
• Placa magnética;
• Placa arrastadora;
• Cabeçote contraponta;
• Ponta e contraponta;
• Lunetas;
• Arrastadores;
• Placa de três castanhas;
• Jogo de pinças.
Condições de uso e manutenção
Em razão de ser uma máquina idealizada para realizar trabalhos que exigem exatidão,
a fabricação da retificadora é feita com muito cuidado, fato que motiva um custo
elevado; portanto, se deduz a necessidade de conservá-la em ótimas condições de
uso.
Para isto, é preciso:

• Manter seu mecanismo bem acoplado;
• Lubrificar as superfícies de rotação e deslizamento;
• Revisar periodicamente o filtro da bomba com circuito hidráulico;
• Renovar o fluido de corte quando este não se encontra em condições normais,
procurando mantê-lo em bom estado de limpeza;
• Renovar o óleo do cabeçote porta-rebolo e o óleo do sistema hidráulico quando
atingirem o tempo limite previsto pelo fabricante;
• Fazer o aquecimento prévio do sistema hidráulico antes de iniciar qualquer
trabalho.
229
A retificadora pode ser classificada segundo o sistema de movimento e segundo a
operação que realiza. Com respeito ao sistema de movimento, pode ser classificada
em retificadora com movimento manual, com movimento semi-automático e com
movimento automático.
Quanto às operações que realiza, pode ser plana, cilíndrica e sem centro ou
”centerless”.
Retificadora plana
A retificadora plana ou máquina de retificar plano, como geralmente é conhecida,

permite retificar todos os tipos de superfície plana de uma peça, seja superfície
paralela, perpendicular ou oblíqua.
A posição do eixo porta-rebolo em relação à superfície da mesa determina os

processos de retificar e os dois tipos de retificadora plana: a tangencial de eixo
horizontal e a de topo de eixo vertical.
Na retificadora plana tangencial, o eixo porta-rebolo se encontra paralelo à superfície

da mesa, sendo a periferia do rebolo a superfície de corte; este tipo utiliza um rebolo
cilíndrico do tipo reto plano.
230
Na retificadora plana vertical, o eixo porta-rebolo se encontra perpendicular à
superfície da mesa; o rebolo utilizado é do tipo copo ou de segmentos, cuja superfície
de corte é a parte plana, em forma de coroa circular.
Tanto na retificadora plana tangencial quanto na vertical, o movimento da mesa pode

ser alternado (vaivém) ou circular; no caso de movimento alternado, a mesa é
retangular; quando o movimento é circular, a mesa também é circular.
Retificadora plana tangencial Retificadora plana vertical
Partes da retificadora plana

Além das partes básicas, a retificadora apresenta coluna e mesa transversal.
A coluna é de ferro fundido, convenientemente nervurada e montada sobre guias

transversais ou fixada rigidamente à base. Possui também guias em posição vertical
para o ajuste e deslocamento do cabeçote porta-rebolo.
231
A mesa longitudinal é uma parte apresentada pela maioria das máquinas, e que
permite o deslocamento longitudinal. É de ferro fundido e na sua parte superior possui
guias para o deslocamento da mesa de trabalho e em sua parte inferior tem guias
perfeitamente ajustadas para permitir seu deslizamento.
Características da retificadora plana

Além das características comuns, a retificadora plana também apresenta velocidade
longitudinal da mesa, velocidade do avanço transversal, que pode ser contínuo ou
passo a passo, e deslocamento vertical do cabeçote porta-rebolo.
Acessórios especiais da retificadora plana
A retificadora plana apresenta os seguintes acessórios:

• Dispositivo para dressar rebolo em ângulo;
• Mesa inclinável;
• Morsa de máquina;
• Morsa universal;
• Mesa de seno;
• Equipamento para balancear rebolo;
• Desmagnetizador.
Funcionamento da retificadora plana
Um motor aciona a bomba de circuito hidráulico, que dá o movimento longitudinal à

mesa de trabalho e ao avanço contínuo ou passo a passo da mesa transversal.
No movimento transversal, o controle da velocidade é efetuado por meio de uma

válvula que, aberta progressivamente, aumenta a velocidade da mesa transversal.
O avanço transversal contínuo se consegue acionando a válvula do movimento

transversal. O avanço passo a passo é sincronizado com o movimento longitudinal da
mesa. Em algumas máquinas, o avanço transversal é dado pelo cabeçote porta-rebolo,
sincronizado com o movimento longitudinal da mesa.
O eixo porta-rebolo recebe o movimento de rotação por meio de um motor, acoplado

diretamente ou por transmissão de correias.
Algumas máquinas possuem deslocamento rápido vertical do cabeçote porta-rebolo,

obtido por meio de um motor que aciona um fuso sem-fim e coroa.
232
Todas as retificadoras planas possuem uma bomba para o fluido de corte, movida por
um motor independente dos demais; a passagem do fluido é regulada por meio de um
registro que se encontra em lugar acessível ao operador.
Retificadora cilíndrica
Retificadora cilíndrica é a máquina utilizada na retificação de todas as superfícies

cilíndricas externas e internas, bem como superfícies cônicas externas e internas,
permitindo também em alguns casos a retificação de superfícies planas.
1. cabeçote porta-peça 10. movimento do cabeçote porta-rebolo

2. cabeçote para retificação interna 11. controle da velocidade da mesa
3. contraponto ou contra-cabeçote 12. inversão do movimento da mesa
4. limitadores 13. válvula de regulagem do avanço do
5. apoio do tope lateral cabeçote porta-rebolo
6. painel de comando 14. chave de comando geral
7. avanço micrométrico transversal 15. movimento manual da mesa
8. volante do avanço transversal 16. cabeçote porta-rebolo
9. fixação do anel graduado
233
Partes da retificadora cilíndrica
Além das partes básicas, a retificadora cilíndrica apresenta cabeçote porta-rebolo,

cabeçote porta-peça, cabeçote contraponta, cabeçote para retificação interna, mesa de
trabalho e mesa da máquina.
O cabeçote porta-rebolo é o conjunto da retificadora onde são montados o eixo porta-

rebolo e o motor que aciona este eixo. A transmissão da rotação do motor para o eixo
porta-rebolo é normalmente realizada por polia e correia plana. Este conjunto está
montado sobre uma base giratória que permite a inclinação do cabeçote porta-rebolo
para a realização de retificação em ângulo. No cabeçote porta-rebolo também são
encontrados o difusor de saída de fluido de corte e o registro, que são partes do
sistema se refrigeração, e a tampa da caixa do rebolo.
O cabeçote porta-peça é a parte responsável pela fixação da peça a ser retificada; os

dispositivos de fixação da peça estão montados no eixo principal. O cabeçote porta-
peça é constituído por base, corpo, eixo principal, caixa de mudança de rotações e
motor.
234
A base é de ferro fundido e serve para fixar o cabeçote à mesa de trabalho; é giratória
e apresenta uma escala em graus, que permite a inclinação do cabeçote porta-peça
para retificação cônica.
O corpo é de ferro fundido e tem no seu interior o eixo principal e a caixa de mudança
de rotações.
O eixo principal é vazado e de aço termicamente tratado e retificado; em seu extremo

direito, onde se montam os acessórios de fixação, existe um cone normalizado, que
permite a montagem das pontas.
A caixa de mudança de rotações é uma caixa de ferro fundido, dentro da qual estão
montadas polias e correias que modificam a rotação recebida do motor e a transmitem
ao eixo principal.
O motor é trifásico e tem a função de gerar movimento de rotação para o eixo principal.
O cabeçote contraponta é o elemento que serve de suporte para a contraponta

destinada a apoiar um dos extremos da peça a ser retificada. É de ferro fundido e
possui um mangote de aço com mola regulável; a função desta mola é regular a
pressão da contraponta na peça.
O cabeçote para retificação interna é constituído de base, corpo, eixo de retificação

interna e motor. Todo este conjunto está montado sobre o corpo do cabeçote porta-
rebolo.
A base é de ferro fundido e sua parte superior é plana para a fixação do motor; a parte
inferior possui um sistema de guias para posicioná-lo sobre o cabeçote porta-rebolo e a
parte frontal aloja o eixo de retificação interna.
235
O corpo é de ferro fundido e em sua parte inferior se encontra alojado o eixo principal;
o outro extremo se articula com o alojamento da base.
O eixo de retificação interna é de aço tratado termicamente e retificado; é montado

sobre rolamentos. Num dos extremos se encontra a polia que recebe movimento do
motor e no outro o alojamento para o mandril porta-rebolo.
A mesa de trabalho é a parte da máquina na qual se fixam o cabeçote porta-peça, o

cabeçote contraponta, lunetas e suportes para dressar rebolos. É de ferro fundido e
está fixada na mesa da máquina por meio de sapatas existentes em seus dois
extremos rebaixados; o eixo em seu centro permite inclinação horizontal angular. As
superfícies inferior e superior são retificadas, podendo esta última ter uma ranhura em
T para alojar os parafusos de fixação.
A mesa da máquina é a parte que suporta a mesa de trabalho com os cabeçotes

porta-peça e contraponta. É responsável pelo movimento longitudinal da peça em
relação ao eixo porta-rebolo. Na sua parte inferior existem guias prismáticas que ficam
apoiadas sobre as guias do corpo da retificadora.
236
Características da retificadora cilíndrica
As características da retificadora cilíndrica são:

• Inclinação máxima da mesa em ambos os sentidos;
• Inclinação máxima do cabeçote porta-rebolo;
• Inclinação máxima do cabeçote porta-peça;
• Rotações do cabeçote para retificação interna;
• Velocidade longitudinal da mesa;
• Avanço automático do cabeçote porta-rebolo.
Acessórios da retificadora cilíndrica
Os acessórios especiais da retificadora cilíndrica são:

• Pinças para rebolos com haste montada;
• Placa universal de três castanhas;
• Placa de castanhas independentes;
• Pinças para fixação de peças;
• Mandris porta-rebolo;
• Placa de arraste;
• Arrastadores;
• Ponta e contraponta.
Funcionamento da retificadora cilíndrica
Um motor aciona a bomba hidráulica que dá o movimento longitudinal à mesa e ao

avanço do cabeçote porta-rebolo; esse avanço pode ser somente hidráulico, somente
mecânico ou hidráulico e mecânico.
No movimento longitudinal, o controle de velocidade se efetua por meio de uma válvula

que, aberta progressivamente, aumenta a velocidade.
O avanço do porta-rebolo se obtém pela regulagem de um fuso micrométrico adaptado

ao mecanismo de avanço do cabeçote porta-rebolo.
O eixo do cabeçote porta-rebolo recebe movimento de rotação por meio de um motor;

este movimento é transmitido por polias e correia.
237
No cabeçote porta-peça, um motor gera o movimento de rotação; esse movimento é
transmitido ao eixo principal por meio de polias e correia, de modo que a peça montada
no eixo também recebe o movimento de rotação.
O cabeçote para retificação interna possui um motor que gera o movimento de rotação,
transmitido ao eixo principal por meio de uma correia plana. A bomba para o fluido de
corte é acionada por um motor independente dos demais, regulando-se a saída do
fluido por meio de um registro colocado em lugar acessível ao operador.
Retificadora sem centro
A retificadora sem centro ou “centerless” é um tipo de retificadora muito usado em

produção em série de peças cilíndricas e delgadas. A peça é conduzida pelo rebolo e
pelo rebolo de arraste.
O rebolo de arraste gira devagar e serve para imprimir movimento à peça e para
produzir o avanço longitudinal; por essa razão, o rebolo de arraste possui uma
inclinação de 3 a 5 graus, responsável pelo avanço da peça.

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
238
Rebolo
Rebolo é uma ferramenta abrasiva constituída de grãos abrasivos ligados por um

aglutinante ou liga, com formas e dimensões definidas e adaptável a um eixo.
Distingue-se das demais ferramentas de corte por ser auto-afiável. É utilizado nos
trabalhos de cortar, desbastar, retificar e afiar. O rebolo é constituído por abrasivo e
aglutinante.
Classificação do rebolo
O rebolo é classificado segundo as características de natureza do abrasivo, natureza

do aglutinante, granulometria ou tamanho do grão, dureza, porosidade, dimensão e
formato do rebolo.
Natureza do abrasivo
Segundo a norma ABNT NBR 6166, o abrasivo é um produto granulado, sintético ou

natural, usado de várias formas com a finalidade de remover o material das superfícies
das peças.
Abrasivo sintético
O abrasivo sintético é formado por componentes químicos com distintas
características. Os mais utilizados são os de óxido de alumínio (Al2O3) e os de
carboneto de silício (SiC).
O óxido de alumínio apresenta coloração que varia do rosa escuro ao branco e tem
vários graus de refinação, classificados segundo a pureza, cor e mistura do abrasivo; é
denominado pelas letras A, AA, DA e GA.
239
A - óxido de alumínio comum; de cor cinza ou marrom, é o menos refinado: 96% de
pureza.
AA - óxido de alumínio de cor branca ou rosa; é o mais refinado: 99% de pureza.
DA - óxido de alumínio combinado; de cor variada, porém geralmente rosa escuro;
mistura de A e AA.
GA - óxido de alumínio intermediário; marrom claro a cinza claro, com
aproximadamente 97% de pureza.
O carboneto de silício é mais duro que o óxido de alumínio e apresenta coloração do

cinza escuro ao verde claro; também tem vários graus de refinação. Os tipos mais
usados são três, simbolizados pelas letras C, GC e RC.
C - carboneto de silício cinza; coloração que varia do cinza escuro ou cinza claro; é o
menos refinado.
GC - carboneto de silício verde; de cor verde escura a verde clara, mais refinado,
sendo um dos abrasivos sintéticos mais duros que se conhecem.
RC - carboneto de silício combinado; de cor cinza esverdeada, é uma mistura de C e
GC.
Abrasivo natural
O abrasivo natural é extraído de minerais e pode ser classificado em esmeril, coríndon
e diamante.
O esmeril é de coloração negra a marrom, com um dureza inferior à do óxido de

alumínio. O coríndon é de coloração variada do rosa escuro ao branco e possui a
mesma dureza que o óxido de alumínio. O diamante é de cor negra ou clara e é o mais
duro dos materiais abrasivos.
Natureza do aglutinante
Segundo a norma ABNT NBR 6166, o aglutinante é um material orgânico ou mineral,

natural ou sintético, utilizado para ligar os grãos abrasivos, formando ferramentas
abrasivas.
240
Aglutinante natural
O aglutinante natural pode ser orgânico ou mineral. É simbolizado pelas letras V, S, R,
E e M.
V - ou vitrificado, é mineral, rígido e quebradiço.
S - ou silicato, é mineral, rígido e quebradiço.
E - tem como base a goma laca.
R - ou borracha, é orgânico, elástico e flexível.
M - ou metálico, é mineral, rígido e resistente.
Aglutinante sintético
O aglutinante sintético é mais elástico e resistente que o vitrificado. Apresenta dois
tipos, representados pelas letras B e O.
B - resinóide - tem como base a resina sintética.
O - tem como base o oxicloreto.
Granulometria
Granulometria é o processo de separação dos grãos por meio de peneiras com

diferentes malhas. Os grãos se classificam em ampla escala de tamanhos, obtidos
depois do processo de trituração do material abrasivo.
O número indicativo do tamanho do grão corresponde aos fios contidos em uma

polegada ou 25,4mm lineares da malha de uma peneira. Assim, um grão número 60
mede 0,42mm, ou seja, 25,4 ÷ 60 = 0,42. Os grãos de 220 a 600 separam-se por
decantação.
241
O quadro a seguir mostra a classificação dos grãos em grosso, médio, fino e extrafino.
Grosso Médio Fino Extrafino

8 46 100 240
10 54 120 320
12 60 150 400
14 70 180 500
16 80 220 600
20 - - 1.000
24 - - 1.200
30 - - -
36 - - -
Dureza
O termo dureza, quando aplicado ao rebolo, refere-se à tenacidade com que o

aglutinante retém as partículas cortantes ou grãos abrasivos.
O grau de dureza é designado por letras em ordem crescente, de A a Z.

Industrialmente são produzidos de E a V. A classificação do rebolo quanto à dureza é
dada pelo quadro a seguir.
Muito mole Mole Médio Duro Muito duro

E H L P S
F I M Q T
G J N R U
K O V
Porosidade
Porosidade ou estrutura é o espaço existente entre os grãos abrasivos e o aglutinante;

proporciona o ângulo de corte ao grão e está simbolizada por uma série de números
de 1 a 12.
De 1 a 4 - para rebolos de aglutinamento fechado dos grãos.

De 5 a 7 - para rebolos de aglutinamento médio dos grãos.
De 8 a 12 - para rebolos de aglutinamento aberto de grãos.
Acima de 12, os rebolos são classificados como superporosos.
242
Dimensão e formato do rebolo
A dimensão do rebolo se refere ao diâmetro externo, à espessura e ao diâmetro do

furo. As outras dimensões detalhadas de rebolos com forma especial encontram-se
especificadas nos desenhos de catálogos.
Existem vários formatos de rebolo, segundo a exigência do trabalho.
Os símbolos utilizados para identificação dos diversos formatos são:
RT - rebolo reto;
AN – anel;
UL - rebaixado de um lado;
DL - rebaixado dos dois lados;
CR - copo reto;
CC - copo cônico;
PR – prato;
PI – pires;
FA – faca;
OG – ogival;
DC - com depressão central.
243
Os perfis dos rebolos são indicados pelas letras A, B, C, D, E, F, G, H, I, J, K, L, N, O,
Y, Z.
Especificação do rebolo
A especificação ou identificação do rebolo deve ser feita na seguinte seqüência:

1. Qualidade do abrasivo;
2. Tamanho do grão;
3. Dureza;
4. Porosidade;
5. Aglutinante;
244
Para exemplificar a identificação de um rebolo segundo a norma, cita-se:
A - 54 - L - 7 - V, em que:
A - é o abrasivo (óxido de alumínio);
54 - é o tamanho do grão;
L - é a dureza do grão;
7 - é a porosidade entre os grãos;
V - é o aglutinante (para rebolo muito duro).
Os fabricantes de rebolo adotam um código universal para marcação, constituído de

letras e números, que identificam o rebolo por sua especificação e dimensões, não
incluídos os rebolos de diamante e pedras de mão.
Cuidados a observar
As normas ABNT NB 33 e NBR 6166 detalham toda a matéria em relação a
dimensões, características e conceitos sobre marcação, tipos e segurança no uso de
rebolos. Essas normas estão baseadas nas normas da FEPA (Fédération Europeénne
des Fabricants de Produits Abrasifs - Federação Européia de Produtos Abrasivos) e do
GWI (Grinding Wheel Institute - Intituto [norte-americano] de Rebolos).
Se observados todos os tópicos, a operação de remoção de material com abrasivos é

uma das mais seguras; porém, acidentes acontecem, motivados mais por
desconhecimento dos fatores envolvidos na operação do que por defeito de fabricação.
245
Na recepção e manuseio do rebolo, o usuário deve:
• Examinar o material recebido para verificar possíveis danos durante o transporte;
• Manter rígida disciplina no manuseio e estocagem dos rebolos, seguindo as
normas do fabricante;
• Efetuar constante controle do estado das máquinas;
• Operar as máquinas sempre com segurança.
Na recepção do material, o usuário deve observar:

• Inspeção visual;
• Inspeção teste de som;
• Inspeção dimensional;
• Características e marcação de rotações máximas;
• Colocação adequada na prateleira.
Na montagem da máquina, o usuário deve observar:

• Inspeção visual;
• Teste de som;
• Inspeção dimensional;
• Montagem sem forçar no eixo e nos flanges;
• Aperto de parafusos e porcas com torquímetro;
• Balanceamento.
Armazenagem
A armazenagem ou estocagem dos rebolos deve seguir as normas NB 33 e NBR 6166,

que determinam:
• Rebolos orgânicos e de pequena altura para corte devem ser empilhados sobre
superfície horizontal, plana, distante de calor excessivo para evitar empenamento;
• Quase todos os rebolos retos e rebaixados, de altura média, devem ser colocados
em prateleiras com divisões, permitindo o apoio em dois pontos;
• Anéis e copos retos, de grande diâmetro, podem ser empilhados, intercalados com
papel corrugado ou papelão, ou guardados em prateleiras com divisões, apoiados
em dois pontos;
• Rebolos pequenos de vários formatos podem ser guardados em gavetas ou caixas.
246
Proteção pessoal
O operador deve trabalhar óculos de segurança para proteger os olhos das fagulhas
que se desprendem durante o processo de usinagem.
Para evitar doenças provocadas pelo pó em operações a seco, é necessário ligar um

sistema de aspiração capaz de absorver pó e cavacos pequenos. Os rebolos de óxido
de alumínio, de carboneto de silício e superabrasivos não desprendem dióxido de
silício livre; portanto, não oferecem perigo de silicose.
Nas máquinas retificadoras deverá ser usado fluido de corte, sempre que possível com
sistema de filtragem.
247
Selma Ziedas Eduardo Gavira Bonani
Conteudista: Abilio José Weber José Roberto da Silva
Adriano Ruiz Secco Rogério Augusto Spatti
Leury Giacomeli
Referência
248
Alargadores
A execução de furos cilíndricos de formatos e dimensões exatas é um pré-requisito

exigido na produção em série de peças intercambiáveis.
O furo executado pela broca, geralmente não é exato a ponto de permitir o ajuste entre
peças. Isso acontece porque:
• A superfície do furo possui rugosidade elevada;
• O furo não é perfeitamente cilíndrico porque o eixo da máquina tem jogo (folga);
• O diâmetro não tem medidas exatas; é quase sempre maior que o diâmetro da
broca pela afiação imperfeita ou por deficiência da máquina, geralmente classe de
tolerância H12;
• O eixo geométrico do furo sofre, às vezes, ligeira inclinação.
O alargador é a ferramenta de corte para usinagem usada em acabamento de furos

que fornece medidas exatas e permitem ajustes de eixos, pinos, buchas, etc.
O alargador é capaz de dar ao furo:

• Rugosidade Ra da ordem de 0,8μm;
• Diâmetro de medidas exatas, geralmente a classe de tolerância H7;
• Correção, se ele estiver ligeiramente desviado.
O alargador é fabricado em aço-rápido. Muitas vezes apresenta as arestas cortantes

feitas de metal duro. Pode ser usado manualmente ou em máquinas.
SENAI-SP – INTRANET – AA32110
249
Os alargadores manuais apresentam navalhas cortantes mais compridas do que os
alargadores para máquinas. Sua haste é paralela com um arraste quadrado conforme
norma DIN 10.
Os alargadores para máquinas podem ter as hastes cilíndricas ou cônicas.
Para evitar marcas das navalhas no acabamento do furo, os alargadores têm um

número par de navalhas em uma distribuição angular desigual.
250
Modo de ação
O alargador é uma ferramenta de acabamento com múltiplas arestas cortantes.
As arestas de corte, endurecidas por meio de têmpera, trabalham por pressão, durante
o giro do alargador dentro do furo. Nesse processo, cortam minúsculos cavacos do
material, fazendo como que uma raspagem da parede interna do furo.
Na seção da navalha existem dois ângulos:
• O ângulo de folga (α), que deve ter aproximadamente entre 8º e 10º ;
• O ângulo de saída (γ) que deve ter aproximadamente de 0 a 15º conforme o tipo de
ferramenta.
251
Nomenclatura
De acordo com a norma NBR 7487 de agosto de 2005, as partes constituintes de um

alargador apresentam a seguinte nomenclatura:
A ponta do alargador que primeiro entra em contato com o furo chama-se entrada. A
entrada permite a introdução do alargador no furo e seu comprimento varia de acordo
com o trabalho a ser realizado. Assim, por exemplo, um alargador para máquina usado
para calibrar furos passantes ou furos em materiais mais macios, deve ter uma entrada
mais curta que a de um alargador que calibrará um furo em um material mais duro.
252
As ilustrações a seguir mostram diferentes formatos e ângulos da entrada.
Forma A Forma B Forma C
Forma D Forma E Forma F
Os canais do alargador são de vários tipos:
253
Alargadores manuais
Os alargadores manuais são construídos com aço rápido e podem ser de três tipos:
• Alargadores manuais para pinos cônicos.
• Alargadores manuais para cones Morse.
• Alargadores manuais propriamente ditos.
Alargadores de expansão
Esse tipo de alargador é fabricado com aço-carbono. Suas navalhas podem ser retas
ou helicoidais. Ele pode ser de dois tipos:
254
• Alargador expansível que permite uma pequeníssima variação de diâmetro: cerca
de 1/100 do diâmetro nominal da ferramenta. Seu funcionamento se baseia na
elasticidade (flexibilidade) do aço. O corpo desse tipo de alargador é oco e
apresenta várias fendas longitudinais.
Na extremidade da ferramenta, há um parafuso em cuja ponta há uma parte

cônica. Quando esse parafuso é apertado, a parte cônica causa uma ligeira
dilatação nas partes de aço que contêm as navalhas. Essa dilatação resulta na
variação do diâmetro da ferramenta.
• Alargador expansível de lâminas removíveis: pode ser rapidamente ajustado a

uma medida exata, pois as lâminas das navalhas deslizam no fundo de canaletas
inclinadas segundo um ângulo determinado.
Como as lâminas desse alargador são removíveis, estas podem ser facilmente
afiadas ou substituídas em caso de desgaste ou quebra. A calibração dessa
ferramenta atinge 0,01mm e a variação de seu diâmetro pode ser de alguns
milímetros.
255
Alargadores para máquinas
Os alargadores para máquina são de três tipos:

• Com haste cônica, que, por sua vez, pode ser:
de canais retos (Forma A).
de canais helicoidais à esquerda, corte à direita (Forma B).
de canais helicoidais à esquerda, corte à direita, para desbaste (Forma C).
• Com haste cilíndrica, que pode ser:
de canais retos (Forma A).
de canais helicoidais à esquerda, corte à direita (Forma B).
256
de canais retos em aço rápido (Forma C).
de canais helicoidais à esquerda, corte à direita (Forma D).
de canais helicoidais à esquerda, corte à direita, para desbaste.
• Com haste cônica, para furos para rebites
Tabelas
Para obter furos com diâmetros dentro dos limites desejados, formato cilíndrico,
perfeito acabamento e boa conservação do alargador, é necessário, antes de executar
a operação, observar os seguintes aspectos:
• Determinar corretamente a quantidade de material a ser removido, em função do
material a ser usinado e do diâmetro do furo;
• Observar rigorosamente a velocidade de corte em m/min, avanço em mm e o fluido
de corte adequado para cada tipo de material.
Para auxiliar o operador a atender a essas exigências, tabelas específicas devem ser
consultadas. Assim, as duas tabelas a seguir ajudam a encontrar os dados
necessários em função dos parâmetros já citados.
257
Quantidade de sobremetal em mm no diâmetro
Diâmetro do furo
Material a ser usinado
até 2mm 2 - 5mm 5 - 10mm 10 - 20mm acima 20mm
2
Aços até 700N/mm até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4
Aço acima de 700N/mm2
Aço inoxidável até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 0,3
Material sintético mole
Latão, Bronze até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3
Ferro fundido até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,5
Alumínio, Cobre eletrolítico até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4 0,4 - 0,5
Material sintético rígido até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,4 0,5
Parâmetros de corte para a operação de alargar

Avanço em mm/rotação
Material a ser Tipo de Velocidade de Fluido de
acima de
usinado alargador corte m/min. até 10mm até 20mm corte
20mm
Aço até Estrias retas ou
10 - 12 0,1 - 0,2 0,3 0,4 Emulsão
500N/mm2 à esquerda 45o
Aço de 500 a Estrias retas ou

8 - 10 0,1 - 0,2 0,3 0,4 Emulsão
700N/mm2 à esquerda 45o
Aço de 700 a Emulsão ou óleo

Estrias retas 6-8 0,1 - 0,2 0,3 0,4
900N/mm2 de corte
Aço acima de Emulsão ou óleo

Estrias retas 4-6 0,1 - 0,2 0,3 0,4
900N/mm2 de corte
Ferro fundido Emulsão ou óleo

Estrias retas 8 - 10 0,2 - 0,3 0,4 - 0,5 0,5 - 0,6
até 220HB de corte
Ferro fundido
Emulsão ou óleo
acima de Estrias retas 4-6 0,2 0,3 0,4
de corte
220HB
Estrias retas ou
Aço inoxidável eventualmente à 3-5 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,4 Óleo de corte
direita
A seco ou
Latão Estrias retas 10 - 12 até 0,3 0,4 0,5 - 0,6
emulsão
Estrias retas ou
Bronze eventualmente à 3-8 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,4 Emulsão
direita
Estrias retas ou
Cobre
eventualmente à 8 - 10 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,5 - 0,6 Emulsão
eletrolítico
direita
Estrias à
A seco ou
Alumínio esquerda 45º ou 15 - 20 até 0,3 0,4 0,5 - 0,6
emulsão
estrias retas
Material
Estrias retas 3-5 até 0,3 até 0,5 0,5 A seco
sintético rígido
Material
Estrias retas 5-8 até 0,4 até 0,5 0,6 A seco
sintético mole
258
Recomendações de uso
O resultado da operação de usinagem feita com alargador depende de vários fatores

que devem ser considerados tanto na escolha da ferramenta adequada, quanto nas
condições de utilização. Nesse caso, devem ser considerados:
• A aplicação: manual ou com máquina;
• As características do furo: profundidade, estado do pré-furo, espessura da parede
da peça, dimensões, grau de acabamento, se é passante ou cego, se é
interrompido;
• Material: resistência e usinabilidade;
• Velocidade de corte (para alargamento em máquina): como regra prática, o valor
inicial deve ser de 50% da velocidade usada para a furação do mesmo material;
• Avanço: geralmente 2,5 a 3 vezes o avanço usado para a furação do mesmo
material. A utilização de avanços muito baixos pode resultar em desgaste
excessivo do alargador. Avanços muito elevados resultam em furos fora da
tolerância e com acabamento de qualidade inferior. O ideal é usar o avanço mais
elevado possível e que resulte no acabamento e na tolerância desejados;
• Sobremetal: está intrinsecamente ligado ao tipo de material, ao acabamento
desejado, à profundidade do furo e à saída de cavacos do alargador;
• Alinhamento: o ideal é que o eixo da máquina, o alargador, a bucha de guia e o
furo a ser alargado estejam perfeitamente alinhados. Qualquer variação tende a
aumentar o desgaste da ferramenta e resultar em furos fora da tolerância. Furos
sobre dimensionados ou cônicos indicam mau alinhamento;
• Vibração: tem efeito prejudicial sobre a vida útil do alargador e no resultado do
acabamento do furo. Pode ser consequência de:
1. Avanço excessivo;
2. Ângulos de folga excessivos no alargador;
3. Rigidez insuficiente na máquina ou má fixação da ferramenta;
4. Má fixação da peça;
5. Comprimento excessivo do alargador ou do fuso da máquina;
6. Excessiva folga no cabeçote flutuante;
7. Avanço insuficiente.
• Fluido de corte: como o uso do alargador deve resultar em um bom acabamento, o
fluido de corte é escolhido em função de seu poder lubrificante e não refrigerante;
• Reafiação: para o máximo rendimento da ferramenta, não se deve permitir que ela
perca demasiadamente o corte, promovendo reafiações periódicas. Estas estão
restritas à entrada, observando-se que cada aresta de corte seja retificada
igualmente. É uma operação que não deve ser feita manualmente, pois não é
possível obter arestas de corte iguais dessa maneira.
259
Além dessas considerações, deve-se observar que, quando o alargamento é feito em
máquina, deve-se usar um cabeçote flutuante a fim de evitar que o diâmetro do furo
fique maior devido a um possível desalinhamento entre alargador e peça.
Os alargadores removem cavacos para melhorar o acabamento de furos pré-furados,

em que se deseja obter uma qualidade de tolerância 7. O resultado dessa operação
depende da furação anterior que deve ser do campo 10.
Portanto, como com brocas helicoidais, é possível obter uma qualidade 12, deve-se
incluir entre as operações de furar e alargar, uma etapa realizada com brocas
calibradoras, que são mais estáveis que as brocas normais e têm melhor guia no furo
devido ao número maior de arestas de corte.
No caso de furos até 8mm de diâmetro, a operação de calibrar pode ser dispensada, já
que a dimensão e a rugosidade do furo obtido com a broca são suficientes para o
alargamento.

Adriano Ruiz Secco
Leury Giacomeli
Referência
260
Referências
SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I – Caminhão betoneira Cara Chata. 5. ed. São

Paulo, 2010. 456 p.
SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Trator. 5. ed. São Paulo, 2010. 284 p.
261
262

Tecnologia - Ajustagem - 262pg

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Organização Flavio Alves Dias

Eduardo Francisco Ferreira

Manoel Tolentino Rodrigues Filho

Roberto Aparecido Moreno

Eugenício Severino da Silva

Humberto Aparecido Marim

José Serafim Guarnieri

Editoração Flavio Alves Dias

Os elaboradores estão relacionados ao final de cada capítulo.

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Telefone (0XX11) 3146-7000

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Você está iniciando o curso de qualificação profissional de Ajustador Mecânico da área

O curso de Qualificação Profissional Ajustador Mecânico tem por objetivo o

Ele é um meio para auxiliar o docente na promoção de atividades significativas de

Você pode utilizá-lo como apoio à aprendizagem do conteúdo técnico, entendimento

Bom proveito e bom estudo!!!!

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A morsa de bancada é um dispositivo de fixação. É constituída de uma mandíbula fixa

As mandíbulas servem para prender a peça que será trabalhada. Apresentam

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Há dois tipos de morsa de bancada:

Morsa de bancada de base fixa

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A morsa de bancada de base giratória tem um parafuso de fixação especial e duas

A base inferior da morsa de bancada de base giratória é fixada à bancada. A base

A morsa de base giratória é útil, pois evita o deslocamento constante do operador

Os tamanhos de morsa de bancada, encontrados no comércio, são indicados por um

No da morsa Largura da mandíbula em mm

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Créditos Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007

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Limas são ferramentas de corte usadas para desbastar ou dar acabamento em

As limas são classificadas em três grandes grupos: abrasivas, diamantadas e

As limas abrasivas apresentam grãos de tamanho fino, médio ou grosso e seus

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Esse tipo de lima possibilita a limagem de aços temperados e metal duro.

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As limas são classificadas pelo picado, o número de dentes, o formato e o

As limas de picado simples são empregada na usinagem de materiais moles como o

As limas utilizadas em madeira são feitas de aço-carbono e recebem o nome de

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De acordo com o número de dentes por centímetro, as limas metálicas recebem os

A lima murça apresenta 20 a 24 dentes por centímetro linear; a bastardinha, de 12 a 16

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Formato da lima Utilização

Superfícies planas externas e superfícies

Superfícies planas em ângulo reto;

Superfícies côncavas e furos cilíndricos

Superfícies em ângulo entre 60º e 90º

Superfícies em ângulo menor que 60º

O comprimento da lima, conforme já foi dito, também é um elemento fundamental

No comércio, as limas metálicas são encontradas nos comprimentos de 100mm,

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Existe um grupo especial de limas pequenas, inteiras de aço, chamadas de limas-

Quanto ao picado e ao formato, essas limas são semelhantes às limas comuns: