UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO JOÃO DEL-REI

CAMPUS ALTO PARAOPEBA- CAP

BACHARELADO EM ENGENHARIA QUÍMICA

PROJETO DE HIDROCICLONE PARA O REJEITO DE MINERAÇÃO DISPOSTO

EM BARRAGEM

Ana Clara Cassin Cordeiro

Ana Rita Alencar Peixoto
Daniel de Morais Alves dos Santos
Marcela Abigail Pereira Bramante

Orientadora: Dr.ª Dalila Moreira da Silveira

Ouro Branco
Agosto de 2020
PROJETO DE HIDROCICLONE PARA O REJEITO DE MINERAÇÃO DISPOSTO
EM BARRAGEM

Ana Clara Cassin Cordeiro

Ana Rita Alencar Peixoto
Daniel Morais Alves dos Santos
Marcela Abigail Pereira Bramante

Trabalho de Contextualização e Integração

Curricular II, apresentado em cumprimento
às exigências do Bacharelado em Ciência
e Tecnologia da Universidade Federal de
São João del-Rei Campus Alto Paraopeba.

Orientadora: Dr.ª Dalila Moreira da Silveira

Ouro Branco
Agosto de 2020
 UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO JOÃO DEL-REI
CAMPUS ALTO PARAOPEBA- CAP
BACHARELADO EM ENGENHARIA QUÍMICA

PROJETO DE HIDROCICLONE PARA O REJEITO DE MINERAÇÃO DISPOSTO

EM BARRAGEM

Ana Clara Cassin Cordeiro

Ana Rita Alencar Peixoto
Daniel Morais Alves dos Santos
Marcela Abigail Pereira Bramante

A Banca Examinadora, composta pelos membros abaixo, avaliou este TCIC II:

___________________________________________________________________
Prof.ª Dr.ª Dalila Moreira da Silveira (Orientadora)

___________________________________________________________________
Prof. Dr. Reimar de Oliveira Lourenço (Avaliador)

Ouro Branco, ___/___/___

AGRADECIMENTOS

Neste momento gostaríamos de agradecer a todos que contribuíram nessa

caminhada.
Agradecemos primeiramente as nossas famílias, pelo amor e apoio
incondicional.
À nossa orientadora, Dr.ª Dalila Moreira da Silveira, pela oportunidade,
paciência e incentivo.
À Universidade Federal de São João del-Rei pelo ambiente criativo e amigável
que proporciona.
E aos nossos amigos e companheiros de trabalhos que fazem parte da nossa
formação e que nos ajudaram a fim do projeto ser entregue com perfeição.
 EPÍGRAFE

“Para uma tecnologia de sucesso, a realidade deve

ter prioridade sobre as relações públicas, pois a
Natureza não pode ser enganada.” FEYNMAN,
Richard.

“São as nossas escolhas, mais do que as nossas

capacidades, que mostram quem realmente
somos...” DUMBLEDORE, Albus.
 RESUMO

Existem rejeitos com diversas características geotécnicas, físico-químicas e

mineralógicas. Quando o minério passa por um processo de beneficiamento úmido,
os rejeitos são destinados a barragem e dessa forma podem proporcionar inúmeros
problemas socioambientais. Atualmente existem diversas maneiras de transformar um
rejeito úmido em seco. O presente trabalho apresenta a análise e caracterização de
duas famílias de hidrociclones: Rietema e Bradley. O hidrociclone é empregado
principalmente para separação de suspensões sólido-líquido. É um equipamento
amplamente utilizado em indústrias metalúrgicas na classificação de mineral, e
destaca-se por sua versatilidade, simplicidade, e por seu baixo custo de aquisição e
manutenção (CRUZ,2010). O aumento do número de acidentes envolvendo barragem
de rejeitos de minério, e a carência de pesquisas sobre hidrociclones, incentivaram a
realização deste trabalho que qualificou e quantificou as famílias de hidrociclones
citadas acima. Para isso, primeiramente, foi realizado um mapeamento das barragens
e suas características físico-químicas. Após isso, analisamos fisicamente - através do
método granulométrico de peneiramento- amostras de rejeito de minério de ferro da
saída do filtro prensa de uma barragem no estado de Minas Gerais. Foram feitos
cálculos a fim de definir qual família de hidrociclone apresentou maior eficiência
operacional. De forma geral, o hidrociclone Rietema apresentou uma melhor
performance, além de ser mais viável economicamente.

Palavras chaves: Hidrociclones; Rejeito; Barragens; Parâmetros.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1:Etapas na mineração. (Fonte: Autoria própria) ...................................................... 13

Figura 2: Processo de disposição dos minérios. (Fonte: Vale-ITV) ..................................... 14
Figura 3: Três métodos de disposição de minério. (Fonte: Vale-ITV) .................................. 15
Figura 4: Gráfico de número de barragens por município em Minas Gerais. (Fonte: Autoria
própria) ................................................................................................................................ 16
Figura 5: Gráfico qualitativo de Categoria de Risco (CRI) e Dano Potencial Associado (DPA).
(Fonte: Autoria própria) ........................................................................................................ 17
Figura 6: Gráfico de barras de volume de rejeito de diferentes barragens. (Fonte: Autoria
Própria) ................................................................................................................................ 17
Figura 7: Método de esvaziamento de uma barragem. (Fonte: G1-Reprodução)................ 18
Figura 8: Método de aterramento para disposição de minério. (Fonte: G1-Reprodução) .... 19
Figura 9: Representação de conjunto de peneiras em escala de laboratório. (Fonte:
Cremasco, 2009.). ............................................................................................................... 21
Figura 10: Aparelho de levigação de Schulze. (Fonte: Adaptado de Carvalho (1965). ........ 22
Figura 11: Esquema do funcionamento da pipeta de Andreasen. (Fonte: Adaptado de
Carvalho (1965)) .................................................................................................................. 23
Figura 12: Gráfico de distribuição RRB. (Fonte: Operações Unitárias 1, UFU.) .................. 25
Figura 13: Gráfico de distribuição Sigmóide. (Fonte: Operações Unitárias 1, UFU.) ........... 25
Figura 14:Escoamento de hidrociclone; (Fonte: CREMASCO, 2018) .................................. 27
Figura 15: Características básicas de um hidrociclone;(Fonte: CREMASCO, 2018) ........... 29
Figura 16: Uma amostra de minério de barragem de rejeitos. (Fonte: Autoria própria). ...... 31
Figura 17: Peneiras já montadas. (Fonte: Autoria Própria) ................................................. 32
Figura 18: Histograma de distribuição das partículas em função do diâmetro das peneiras.
(Fonte: Autoria própria) ........................................................................................................ 34
Figura 19: Plotação de gráfico para modelo sigmóide. ........................................................ 38
Figura 20: Gráfico no modelo RRB. .................................................................................... 38
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Configuração dos hidrociclones; (Fonte: CREMASCO, 2018) ............................. 30

Tabela 2: Parâmetros de configuração dos hidrociclones e condições operacionais; (Fonte:
CREMASCO, 2018) ............................................................................................................. 30
Tabela 3: Dados experimentais obtidos pela pesagem das peneiras antes e após o processo
de peneiramento .................................................................................................................. 32
Tabela 4: Valores calculados de massa retida, porcentagem retida e porcentagem passante.
............................................................................................................................................ 33
Tabela 5: Determinação do passante e diâmetro médio das malhas................................... 35
Tabela 6: Determinação do diâmetro de Sauter. ................................................................. 36
Tabela 7: Dados referentes a fração de passantes e diâmetro médio com os respectivos
logaritmos naturais a serem utilizados. ................................................................................ 37
Tabela 8: Resultado de cada eficiência individual. .............................................................. 40
Tabela 9: Dimensões nas duas famílias de hidrociclone. .................................................... 41
Tabela 10: Resultados dos experimentos............................................................................ 42
Tabela 11: Valor das variáveis das duas famílias de hidrociclone. ...................................... 43
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO....................................................................................................................11

2. OBJETIVO..........................................................................................................................12

2.1. Objetivos Gerais ........................................................................................................ 12

2.2. Objetivos Específicos ................................................................................................ 12

3. REVISÃO DE LITERATURA 12

3.1. Processo de geração da lama ................................................................................... 12

3.2. Barragens ................................................................................................................. 13

3.2.1. Tipos de Barragens............................................................................................. 13

3.2.2. Mapeamento ....................................................................................................... 16

3.2.3. Técnicas de descomissionamento ou descaracterização .................................... 18

3.3. Análise Granulométrica ............................................................................................. 19

3.3.1. Definição............................................................................................................. 19

3.3.2. Métodos Granulométricos ................................................................................... 20

3.3.3. Diâmetro médio da partícula ............................................................................... 23

3.3.4. Modelos de Distribuição Granulométrica ............................................................. 24

3.4. Hidrociclone .............................................................................................................. 26

3.4.1. Definição............................................................................................................. 26

3.4.2. Funcionamento ................................................................................................... 26

3.4.3. Classificação....................................................................................................... 27

3.4.4. Parâmetros ......................................................................................................... 27

3.4.5. Projeto de hidrociclone ....................................................................................... 28

4. MATERIAL E MÉTODOS 31

4.1. Análise de granulometria ........................................................................................... 31

4.1.1. Diâmetro médio de Sauter .................................................................................. 35

4.1.2. Modelo de distribuição sigmóide ......................................................................... 37

4.1.3. Modelo de distribuição RRB ................................................................................ 38

 4.2. Dados para construção do hidrociclone ..................................................................... 38

4.3. Projeto do equipamento ............................................................................................ 39

4.3.1. Eficiência individual de coleta. ............................................................................ 39

4.2.2. Eficiência global de coleta................................................................................... 40

4.2.3. Dimensões do projeto. ........................................................................................ 41

4.2.4. Potência do equipamento. .................................................................................. 42

5. RESULTADO E DISCUSSÃO 43

6. CONCLUSÃO 44

7. REFERÊNCIAS 45
1. INTRODUÇÃO

A mineração é uma prática muito antiga que está presente na humanidade

desde a pré-história, período este em que o homem extraia sedimentos rochosos
como forma de criar utensílios e armas rudimentares. Com o passar dos anos, devido
ao iminente avanço tecnológico, o entendimento dos minerais foi cada vez mais
procurado e como resultado a extração mineral tornou-se mais praticada. Após a
Revolução Industrial, aumentou-se ainda mais a demanda de insumos minerais e
consequentemente a disposição inadequada de rejeitos, surgindo a necessidade de
removê-los das áreas de produção para outros locais. Dessa forma, a alternativa mais
conveniente em termos econômicos foi optar pela construção de contenções para os
rejeitos, muitas vezes próximos a cursos hídricos, o que por sua vez, pode vir a gerar
inúmeros problemas ambientais e sociais.

Esses rejeitos gerados nas atividades de mineração estão relacionados ao

método de lavra a ser utilizado, tanto a céu aberto ou subterrâneo, e ao teor do mineral
de minério existente na rocha de interesse. Em minas subterrâneas os rejeitos são
gerados em menor quantidade, já que nessa condição o minério apresenta maior teor
e consequentemente a quantidade de material lavrado é menor. Em geral, os resíduos
gerados na mineração podem estar em pilhas de minérios pobres, estéreis, rochas,
sedimentos, solos, aparas e lamas das serrarias de mármore e granito, as polpas de
decantação de efluentes, as sobras da mineração artesanal de pedras preciosas e
semipreciosas.

A disposição de rejeitos em diques de contenção ou barragens são os métodos

mais comuns utilizados atualmente, pela maior facilidade e menor gasto de
implantação. Estas formas convencionais de disposição podem ser de solo natural ou
construções feitas com os próprios rejeitos. Um dos maiores problemas relacionados
a essa forma de despejo é que muitos rejeitos são dispostos com um alto teor de água,
o que pode acarretar em danos nocivos ao ser humano e ao meio ambiente se não
for feito um projeto adequado ou não realizar no prazo a manutenção requerida.

11
 Sendo assim, de modo a diminuir ou extinguir os problemas ocasionados pela
disposição de rejeitos da mineração, vários estudos vêm sendo desenvolvidos. Entre
as novas alternativas propostas, destacam-se o empilhamento de rejeito a seco e o
aproveitamento do rejeito para diversos fins, o que vai ser desenvolvido no trabalho
presente.

2. OBJETIVO

2.1. Objetivos Gerais

Avaliar a eficiência e viabilidade de duas famílias de hidrociclones (Rietema e

Bradley) como método de tratamento dos rejeitos da mineração do minério de ferro
alocados em barragens.

2.2. Objetivos Específicos

i. Caracterizar as amostras para compreensão das características físicas do

rejeito de minério de ferro presente na saída para os filtros prensa de uma mineradora
em Minas Gerais (análise granulométrica);
ii. Examinar as curvas de partições através do modelo Rosin, Rammler e
Bennet (RRB), e Sigmóide;
iii. Observar o comportamento dos hidrociclones de diferentes famílias,
quantificando e qualificando a eficiência da operação.

3. REVISÃO DE LITERATURA

3.1. Processo de geração da lama

O rejeito de mineração pode ser classificado conforme a granulometria de suas

partículas, as quais podem conter ferro, alumina, fósforo e sílica. Dessa forma, os
rejeitos classificam-se em granulares e finos.

O rejeito granular é composto por areias finas e médias não plásticas e com
baixa compressibilidade. O rejeito fino, também denominado de lama de rejeito, é
constituído por siltes e argilas, apresentando alta plasticidade e compressibilidade.

12
 O resíduo conhecido como lama, apresenta diâmetro de grão das partículas
menor ou igual a 0,074 mm. Esse tipo de rejeito provém das etapas de fragmentação
e concentração do minério, gerando grandes quantidades de resíduo argiloso, que é
armazenado em barragens.

Figura 1:Etapas na mineração. (Fonte: Autoria própria)

A geração dos rejeitos acontece nas etapas de deslamagem e flotação, para o

rejeito fino e granular, respectivamente.

No processo de deslamagem são utilizados ciclones a fim de recuperar a água

do processo. Sendo assim, o overflow de cada ciclone alimenta o espessador de
rejeitos e a lama obtida no underflow é encaminhada para barragens. A flotação
recebe o underflow da etapa de ciclonagem e também descarta o rejeito gerado na
barragem existente.

3.2. Barragens

3.2.1. Tipos de Barragens

As barragens têm como função armazenar uma suspensão de sólido-líquido

consequentes do processo de extração de minérios.

13
 Esses resíduos da mineração são oriundos do beneficiamento do minério, que
é uma série de processos (químico ou físico) que objetivam a separação do produto
concentrado, que tem um certo valor, da ganga/ rejeito (sem interesse econômico no
mercado).

Partículas muito finas constituem os rejeitos de minérios de ferro, e essas

partículas muitas das vezes contém elementos como Ferro, Alumina, Fósforo e Sílica
e são classificados de acordo com sua granulometria. O tipo de rejeito influencia
diretamente nas características e no modelo de barragem. De acordo com o Instituto
Tecnológico da Vale (ITV), existem basicamente dois tipos de rejeitos: Granular e
Fino.

Ainda de acordo com o ITV, os rejeitos dispostos nas barragens passam por
várias transformações físicas ao longo do tempo. São elas: sedimentação,
adensamento, compressão imediata, filtração, dessecação e dessaturação.

Figura 2: Processo de disposição dos minérios. (Fonte: Vale-ITV)

A barragem é como uma barreira. Ela suporta os rejeitos, formando uma polpa,
com uma parte líquida, porém com presença de sólidos em suspensão.

14
 Nas barragens, são três os principais métodos: alteamento à montante,
alteamento à jusante e método da linha de centro. Todos esses métodos são
semelhantes e necessitam da construção de um dique, porém a diferença é na direção
com que cada um é construído.

3.2.1.1. Método à montante

Ele consiste na construção inicial de um dique que servirá de base para os

próximos. Com o passar do tempo, os rejeitos começam a assentar e assim formarão
os outros diques. Como a base do dique desse método é pequena, há uma maior
possibilidade de rompimento, caracterizando-o como o método menos seguro, mas
mais barato e com maior incidência no Brasil.

3.2.1.2. Método à jusante

Nesse método, o dique é construído da direção em que corre a água. Neste

modelo, cada alteamento é independente da disposição do rejeito estruturalmente,
dessa forma, há uma melhora na estabilidade da construção. Como tem uma grande
base, é um dos melhores métodos de disposição, porém um dos mais caros.

3.2.1.3. Método da linha de centro

Esse sistema é o segundo mais seguro depois do método à jusante. Porém,

ele funciona a partir de um dique de partida e à medida que a barragem vai recebendo
mais rejeito, vai se construindo diques sucessivos sem mudar a simetria da barragem.
Uma má homogeneização de um dos diques, pode levar aos rompimentos também
dos seguintes.

Montante Jusante Linha de Centro

Figura 3: Três métodos de disposição de minério. (Fonte: Vale-ITV)

O rompimento de algumas barragens em Minas Gerais trouxe à tona algumas

discussões sobre encontrar outras alternativas para a mineração do país. Até então,
o processamento a seco de minério tem sido o mais adequado. Sabendo disso,
15
diversas mineradoras têm realizado o descomissionamento de suas barragens para
implementar esse método mais seguro.

3.2.2. Mapeamento

O mapeamento de barragens no estado de Minas Gerais foi realizado de modo

a compreender os diferentes processos utilizados na mineração e consequentemente
inferir sobre a possibilidade de aplicação da proposta do estudo presente. Para tal, foi
utilizada uma tabela proveniente da Agência Nacional de Mineração (ANM) com o
cadastro nacional de barragens, tendo a listagem das empresas de mineração bem
como informações referentes à categoria de risco (CRI) e dano de potencial associado
(DPA) de cada uma delas. Sendo assim, a fim de evidenciar e tornar claro o conteúdo
das informações, foi feito um Dashboard no software Power BI com todas essas
informações.

Figura 4: Gráfico de número de barragens por município em Minas Gerais. (Fonte: Autoria própria)

Analisando o gráfico é possível perceber que os municípios com maiores

números de barragens em Minas Gerais são Nova Lima, Congonhas, Brumadinho,
Itabirito, Itatiaiuçu e Ouro Preto.

A avaliação da segurança de uma barragem pode ser mensurada por alguns

parâmetros determinados de acordo com a Política Nacional de Segurança de
Barragens (PNSB), como a Categoria de Risco (CRI) e o Dano Potencial Associado
(DPA). O CRI refere-se às condições da barragem que possam desencadear

16
acidentes, o que leva em conta as questões estruturais da construção, tempo de
operação e manutenção e aspectos do projeto. O DPA é o dano proveniente de um
rompimento, vazamento, infiltração no solo ou mau funcionamento de uma barragem,
podendo ser mensurado pelos impactos ambientais, sociais e econômicos gerados,
bem como pelas perdas de vidas. Em suma, o CRI é um indicador no que se refere à
prevenção de riscos e o DPA um indicador do dano causado.

Figura 5: Gráfico qualitativo de Categoria de Risco (CRI) e Dano Potencial Associado (DPA). (Fonte: Autoria
própria)

A partir da figura 5 nota-se que, no geral, as barragens de Minas Gerais

apresentam poucas condições de riscos (CRI) e que mais da metade da análise das
barragens apresentou elevado DPA, ou seja, danos foram causados.

Figura 6: Gráfico de barras de volume de rejeito de diferentes barragens. (Fonte: Autoria Própria)

17
 Com esse gráfico é possível dizer que a barragem do Eustáquio, Santarém e
Santo Antônio apresentaram volumes maiores de rejeitos.

Tendo em vista o exposto pelos gráficos visuais gerados no Power BI, percebe-
se a grande necessidade de buscar por alternativas que possam diminuir os impactos
causados principalmente ao meio ambiente e à segurança humana, evidenciando o
quão importante pode vir a ser a proposta apresentada no trabalho em questão.

3.2.3. Técnicas de descomissionamento ou descaracterização

O descomissionamento ou descaracterização de barragens pode ser realizado

de duas maneiras: esvaziamento ou aterro.

No esvaziamento, o rejeito é retirado da barragem (dragagem) e transportado

até um centro de tratamento. É neste local em que o resíduo é separado em três
categorias:

1. O que pode ser reaproveitado;

2. No caso da água tratada, retornar para os rios;
3. Para resíduo sólido, encaminhado para um depósito a seco ou usado em outras
barragens ou para tapar cavas.

Após o rejeito ter sido retirado, ocorre o desmonte dos diques e a empresa faz
um trabalho de reflorestamento no local.

Drenagem e Transporte Centro de Tratamento Desmonte Reflorestamento

Figura 7: Método de esvaziamento de uma barragem. (Fonte: G1-Reprodução)

18
 Já no método de aterro, a terra é apenas colocada por cima da barragem como
mostra a imagem abaixo.

Figura 8: Método de aterramento para disposição de minério. (Fonte: G1-Reprodução)

Esse método é mais barato que o esvaziamento, porém é o que possui maior
risco de deslizamento, uma vez que a pressão dos rejeitos ainda existe e pode
proporcionar um deslizamento.

Por fim, é válido ressaltar que não existe nenhuma estrutura com risco zero, o
ideal é sempre estar monitorando.

3.3. Análise Granulométrica

3.3.1. Definição

A análise granulométrica consiste em uma técnica utilizada para a

determinação das dimensões de partículas presentes em uma amostra, uma vez que
na natureza existem depósitos sedimentares com partículas muito pequenas na
ordem do micrômetro (μm) a partículas com dimensões maiores com metros de
diâmetro.

Por meio da determinação do tamanho das partículas presentes em uma

amostra é possível obter várias informações importantes a respeito de como atribuir
aplicações ao material, definir as rochas que lhes deram origem, designar o tipo de
transporte utilizado e ainda compreender se houve alterações químicas. Nesse
contexto, é empregado o conceito de maturidade textural como forma de especificar
as alterações sofridas pelos grãos durante o transporte ou deposição. Os parâmetros
utilizados são o arredondamento e o conteúdo da matriz.

19
 Após a determinação granulométrica é feito o tratamento estatístico como
forma de averiguar a distribuição das partículas individuais, separando em classes de
peso e volume, para sedimentos com maiores dimensões. Para sedimentos menores
é feita uma separação mecânica em classes e em seguida determina-se o peso.
Quanto menor as amplitudes das classes, melhor é a descrição da variabilidade das
partículas.

3.3.2. Métodos Granulométricos

A escolha da melhor metodologia a ser utilizada deve levar em conta o tamanho

dos diâmetros das partículas, sendo que:
● Partícula grandes (Dp >1 mm): Feito com base no cálculo de volumes
ou com o auxílio de um micrômetro ou paquímetro e em seguida calcula-
se a média entre as medidas.
● Partículas intermediárias (1 mm >Dp > 40 µm): Utiliza-se o peneiramento
(Tyler).
● Partículas pequenas (Dp < 40 µm): Utilizam-se métodos indiretos, como
sedimentação, métodos microscópicos ou de difração a laser.
● Partículas que não tem tamanho uniforme: Recomenda-se o método de
peneiramento (Tyler) e métodos microscópios.

3.3.2.1. Peneiramento
Na metodologia de peneiramento a análise granulométrica é feita em um
conjunto de peneiras com diferentes aberturas de malha encaixadas em um suporte
metálico cilíndrico em ordem decrescente, sendo que no topo do aparato ficam retidas
as maiores partículas. Essa técnica separa as partículas até a dimensão de 0,074mm
e é representada com base na fração mássica das partículas que ficam retidas no
conjunto de peneiras.

O peneiramento baseia-se em distribuir a amostra a ser analisada na peneira

de maior abertura, submeter o conjunto de peneiras a uma agitação mecânica por
determinado intervalo de tempo e por fim pesar a quantidade de material que ficou
retido em cada uma delas. Na base do conjunto de peneiras coloca-se um fundo sem

20
aberturas, o qual é denominado “peneira cega” e retém as menores partículas da
amostra.

Figura 9: Representação de conjunto de peneiras em escala de laboratório. (Fonte: Cremasco, 2009.).

3.3.2.2. Sedimentação
Apesar do método de peneiramento ser mais simples de ser aplicado, o de
sedimentação é preferível em situações que necessitam analisar um elevado número
de amostras em um menor intervalo de tempo e quando é requerido uma precisão
maior. A sedimentação é baseada na Lei de Stokes, sendo que partículas num meio
aquoso se depositam com velocidades proporcionais aos seus diâmetros.
Basicamente, existem dois tipos de análises de granulometria por sedimentação, um
por acumulação, sendo que o material em sedimentação é medido volumetricamente
e o outro por decréscimo de concentração onde a queda do material particulado é
medido por pressão, por radiação luminosa ou por raios x.

3.3.2.3. Levigação
A metodologia da levigação consiste em uma separação granulométrica de
misturas heterogêneas por meio de diferenças de densidades dos sólidos presentes
na amostragem. Nessa técnica adiciona-se um líquido, geralmente água, como forma
de realizar o arraste dos componentes sólidos de menor densidade.

21
 O processo consiste em efetuar o arraste, através da adição de um líquido
corrente (normalmente água), dos componentes sólidos de menor densidade, sendo
que os sólidos mais densos ficam retidos no recipiente. Amplamente aplicado para a
separação de metais pesados. A técnica de levigação pode ser aplicada de forma
manual, que é muito utilizada em garimpos, ou em escala industrial. Essa última forma
de aplicação, por sua vez, emprega vários recipientes a fim de reter diferentes classes
dimensionais. A dimensão de cada recipiente e o fluxo hídrico tem que estar
dimensionados conforme a finalidade pretendida.

Figura 10: Aparelho de levigação de Schulze. (Fonte: Adaptado de Carvalho (1965).

3.3.2.4. Pipetagem
A pipetagem consiste em uma análise granulométrica que determina a
quantidade de material fino existente em fracções dimensionais previamente
estabelecidas, baseando-se a lei de Stokes para regime de escoamento laminar. O
modelo da pipeta de Andreasen é composto por um cilindro graduado que será
preenchido até uma marca estabelecida com a amostra a ser analisada e possui uma
haste conectada a um bulbo por meio de uma torneira de duas vias para coletar as
alíquotas.

22
 Figura 11: Esquema do funcionamento da pipeta de Andreasen. (Fonte: Adaptado de Carvalho (1965))

3.3.3. Diâmetro médio da partícula

A definição de diâmetro médio de partículas decorre do conhecimento da

distribuição de frequência de tamanhos de uma determinada amostra (Cremasco,
2014). Sendo assim, têm-se as seguintes definições para o diâmetro:

● Quando o diâmetro da partícula é igual ao volume médio de todas as partículas

da amostra:

1
𝑑𝑝3 = 𝑥𝑖 (Equação 1)
∑𝑛
𝑖=1( )
𝐷3
𝑖

● Quando o diâmetro da partícula é igual a média de todas as áreas superficiais

das partículas presentes na amostra:

𝑥
∑𝑛 𝑖
𝑖=1( )
𝐷𝑖
𝑑𝑝2 = 𝑥𝑖
(Equação 2)
∑𝑛
𝑖=1(𝐷3 )
𝑖

● Quando a relação de volume e superfície é a mesma para todas as partículas

23
 1
𝑑𝑝𝑠 = 𝑥𝑖 (Equação 3)
∑𝑛
𝑖=1(𝐷 )
𝑖

3.3.4. Modelos de Distribuição Granulométrica

Tendo em vista que em uma amostra podem conter diferentes tamanhos de

partículas e que o conhecimento do comportamento dessas partículas é crucial para
designar finalidades a elas, determinam-se diâmetros médios com base em modelos
de distribuição granulométrica. Existem várias distribuições de tamanhos de partículas
podendo ser do tipo de distribuição por números (análise de imagens), superfície e
massa (no caso do peneiramento) ou volume (difração a laser).

3.3.4.1. Distribuição de Rosin-Rammler-Bennet (RRB)

Para realizar o cálculo do modelo RRB utiliza-se o diâmetro médio das

partículas e da fração retida nas peneiras, que foi a metodologia de separação
empregada no presente estudo. A fórmula usada é a seguinte:

𝐷 𝑛 (Equação 4)
𝑋 = 1 − 𝑒 −(𝐷′ )

O modelo precisa ser linearizado para que os parâmetros D’ e n sejam

encontrados. Linearizando a equação acima, tem-se a seguinte fórmula:

1 (Equação 5)
𝑛[ln(𝐷) − ln(𝐷′ )] = 𝑙𝑛 [𝑙𝑛 (1−𝑋 )]

24
 O formato do gráfico de distribuição para este modelo é representado a seguir:

Figura 12: Gráfico de distribuição RRB. (Fonte: Operações Unitárias 1, UFU.)

3.3.4.2. Distribuição Sigmóide

A distribuição Sigmóide pode ser representada pela seguinte equação:

1
𝑋= 𝐷50 𝑝 (Equação 6)
1+( )
𝐷

O modelo precisa ser linearizado para que os parâmetros D’ e n sejam

encontrados. Linearizando a equação acima, tem-se a seguinte fórmula:

1 (Equação 7)
𝑝[ln(𝐷𝑖 ) − ln(𝐷50 )] = 𝑙𝑛 [𝑙𝑛 (1−𝑋)]

Tal distribuição é conhecida por representar um gráfico na forma de “S”:

Figura 13: Gráfico de distribuição Sigmóide. (Fonte: Operações Unitárias 1, UFU.)

25
 3.4. Hidrociclone

3.4.1. Definição

Os hidrociclones são equipamentos versáteis, de elevado potencial e ausência

de partes móveis. É amplamente utilizado nos setores petroquímicos, metalúrgico e
alimentício para separar e classificar partículas. Além do baixo custo, possuem pouca
necessidade de manutenção e pode ser operado em temperaturas e pressões altas
ou baixas.

3.4.2. Funcionamento

Um hidrociclone é composto basicamente por uma seção cilíndrica

acompanhada de uma seção cônica que detém, em seu vértice, um orifício chamado
apex, por onde é descarregado o underflow. A polpa é bombeada e inserida
tangencialmente à parte cilíndrica, onde encontra-se um tubo coaxial nomeado vortex
finder e é neste local em que ocorre o descarregamento do overflow (Carrisso, 2004).
Devido ao formato do hidrociclone, há uma movimentação rotacional descendente. As
partículas de diâmetros maiores e mais densas são propensas a preencher as zonas
mais próximas a parede do equipamento, contudo, as partículas menores e menos
densas, tendem a preencher a zona central.

Geralmente nos hidrociclones a alimentação é chamada de polpa, a polpa

alimentada é uma mistura de materiais com diferentes granulometrias, ocasionando
produtos como o underflow e o overflow. O primeiro possui a maior quantidade de
partículas grossas que foram alimentadas e o segundo possuí a maioria das partículas
finas.

Há uma alteração da seção cilíndrica para a cônica na parte central do

hidrociclone, e, dessa forma, a direção do escoamento é invertido. Nessa seção
cônica acontece o estreitamento no apex do cone, logo a maior parte da corrente, com
menor número de partículas, seja derramado na abertura oposta, o vortex finder, de
diâmetro comparativamente maior que o do apex. Assim é possível definirmos, uma
vez que a polpa da região central descarregada no overflow possui uma quantidade
de partículas finas maior em relação àquela descarregada pelo underflow. Nos

26
hidrociclones, as especificações são baseadas no escoamento de duas fases: sólida,
(partículas), e líquida (água). A figura abaixo mostra o esquema de escoamento de
um hidrociclone básico.

Figura 14:Escoamento de hidrociclone; (Fonte: CREMASCO, 2018)

3.4.3. Classificação

A maioria dos modelos de hidrociclones estudados são classificados de acordo

com as relações de suas dimensões básicas, são elas: diâmetro de corte, diâmetro e
comprimento do vortex finder, área do injetor (inlet), diâmetro do apex, comprimento
da parte cilíndrica e ângulo de cone (Mular, 2003). Os dois grupos mais conhecidos
de hidrociclones são de geometria Bradley e Rietema.

3.4.4. Parâmetros

Alguns parâmetros são de extrema influência na operação e eficiência dos

hidrociclones, um deles é o diâmetro de corte (D* ou d 50). O diâmetro de corte é um
diâmetro crítico de separação. Partículas com diâmetros superiores ao de corte (d p>
D*) são coletadas no underflow, enquanto partículas com diâmetro inferiores ao de
corte (dp< D*) são arrastadas para o overflow. (Cremasco, 2014)

Por meio da análise granulométrica de amostras dos fluxos de alimentação em

underflow é possível construir uma curva de partição, a partir desses dados define-se
27
experimentalmente o diâmetro de corte. Também existem alguns modelos empíricos
para o cálculo desse diâmetro conforme vimos na seção 3.4.3.

3.4.5. Projeto de hidrociclone

Segundo MASSARANI (1997), a equação geral para um projeto de hidrociclone

é representada por:

1
𝐷∗
𝑘 [𝑄(𝜇𝐷𝑐 2
𝐷𝑐
= 𝜌𝑠−𝜌)
] 𝑓(𝑅𝑙 )𝑔(𝐶𝑣 ) (Equação 8)

A equação acima relaciona o diâmetro de corte com o diâmetro da parte

cilíndrica do equipamento. Onde:

● k é uma constante que depende da configuração do sistema;

● Q é a vazão do fluido que alimenta o hidrociclone;
● 𝜌𝑠 é a densidade do sólido;
● 𝜌 é a densidade do fluido;
● 𝜇 é a viscosidade do fluido;
● 𝑓(𝑅𝑙 )𝑔(𝐶𝑣 ) são fatores de correção, sendo que:

1 (Equação 9)
𝑓 (𝑅𝑙 ) =
1+𝐴𝑅1

𝐷 𝐶 (Equação 10)
𝑅𝑙 = 𝐵 ( 𝑢 )
𝐷𝑐

1 (Equação 11)
𝑔(𝐶𝑣 ) = 1
[4,8(1−𝐶𝑣 )2 −3,8(1−𝐶𝑣)]2

Onde:

● Os parâmetros A, B e C estão relacionados com as configurações dos

hidrociclones;

28
 ● Cv é a concentração volumétrica da polpa.

A expressão clássica que relaciona a vazão e a queda de pressão na mecânica

dos fluidos em regime turbulento é também utilizada para os hidrociclones.

(−∆𝑃)
𝛽= 𝑢2 (Equação 12)
𝐶
𝜌
2

𝑄
𝑈𝑐 = 𝜋𝐷2 (Equação 13)
𝑐
4

Onde:

● 𝑈𝑐 é a velocidade média do fluido;

● 𝛽 é um parâmetro que depende da configuração do hidrociclone.

Em seguida uma representação de um hidrociclone e suas características

básicas.

Figura 15: Características básicas de um hidrociclone;(Fonte: CREMASCO, 2018)

29
 Como se sabe, os dois grupos mais conhecidos e estudados de hidrociclones
são de geometria Bradley e Rietema. Assim, os parâmetros que aparecem nas
equações anteriores assim como as condições de validade de operação encontram-
se nas tabelas abaixo:

Tabela 1: Configuração dos hidrociclones; (Fonte: CREMASCO, 2018)

Hidrociclone Rietema Bradley

Do/D 0,28 1/7
De/D 0,34 1/5
h/D - 1/2
H/D 5,00 -
S/D 0,40 1/3
B/D 0,10 - 0,30 0,07 – 0,15
ᶿ 10°- 20° 9°

Tabela 2: Parâmetros de configuração dos hidrociclones e condições operacionais; (Fonte: CREMASCO, 2018)

Modelo k A B C β Re
s
Bradley 0,016 1,73 55,3 2,63 7500 3x103<Re<2x104
Rietema 0,039 1,73 145 4,75 1200 5x103<Re<5x104

Por fim, outro fator a ser definido é a eficiência individual e global de coleta. A
primeira depende da configuração do equipamento, do regime de escoamento, do
fluido e da dinâmica da partícula. Já a segunda depende da distribuição
granulométrica do conjunto de partículas.

Eficiência individual:
5𝐷
𝑒𝐷∗ −1
𝜂= 5𝐷 (Equação 14)
𝑒 𝐷∗ +146

Eficiência global:
1,13𝑛
0,138+𝑛 𝐷′
𝐼=𝐽 𝐷′ (Equação 15)
1,44−0,279𝑛+( ∗) 𝐷∗
𝐷

D’ e n: modelo RRB.

30
4. MATERIAL E MÉTODOS

4.1. Análise de granulometria

Obtivemos 3 amostras de minério proveniente das barragens de minério de

ferro do estado de Minas Gerais. Com essas amostras, foi possível o cálculo do
diâmetro de interesse para a posterior utilização na modelagem do hidrociclone.

Figura 16: Uma amostra de minério de barragem de rejeitos. (Fonte: Autoria própria).

Para realização do experimento foi utilizado um conjunto de peneiras, vibrador

e balança.

Primeiramente, cada peneira foi pesada, incluindo o fundo. Posteriormente

foram montadas em ordem decrescente de abertura. A amostra a ser peneirada foi
transferida para a peneira superior e estas colocadas no vibrador.

Após decorrer o tempo de 5 minutos, as peneiras foram retiradas do vibrador e

pesadas separadamente para cálculo da massa retida em cada parte.

Uma vez cessado o peneiramento, as peneiras foram separadas e pesadas

novamente com as frações do sólido que ficaram retidas sobre cada uma. As massas
totais (peneira + sólido retido) foram anotadas. Com as massas totais, foi possível
obter as massas de sólido que se depositaram em cada peneira através da subtração
da massa da respectiva peneira pesada anteriormente. Por fim, as peneiras foram
limpas e o sólido moído descartado.

31
 Figura 17: Peneiras já montadas. (Fonte: Autoria Própria)

A distribuição estatística de tamanho de ou granulometria é expressa,

usualmente, em função da frequência relativa das partículas que detêm certo
diâmetro. No caso do peneiramento, a base de representação da distribuição de
tamanho de partícula é a massa da partícula, mais especificamente pela fração
mássica, na qual a distribuição de tamanho de partículas é associada a fração mássica
dentro de cada intervalo.

Após a agitação, as peneiras foram pesadas, e a diferença encontrada entre o

valor da massa da peneira antes e após o processo de peneiramento pode ser
expresso na Tabela 3, abaixo.

Tabela 3: Dados experimentais obtidos pela pesagem das peneiras antes e após o processo de peneiramento

Abertu Massa 1ª Massa 2ª Massa 3ª Massa Média

Peneiras ra da antes do depois do depois do depois do massa com
malha peneirame peneirament peneirament peneirament desvio
(mm) nto (g) o (g) o (g) o (g) padrão (g)

1 (Fundo) 0 334,7 347,72 348,73 349,74 348,73

(±1,01)

32
 2 0,075 334,42 348,66 348,55 348,44 348,55
(±0,11)

3 0,15 337,01 343,69 343,71 343,73 343,71

(±0,02)

4 0,25 345,16 349,52 349,39 349,65 349,52

(±0,13)

5 0,3 402,74 407,12 406,89 406,66 406,89

(±0,23)

6 0,5 346,32 350,59 350 349,41 350 (±0,59)

7 1,4 409,57 410,1 409,87 409,64 409,87

(±0,23)

Para cada intervalo de abertura foi calculada a massa retida, massa do

acumulado e suas respectivas porcentagens. A fim de realizar as devidas
manipulações dos dados de distribuição granulométrica, aplicou-se modelos
estatísticos de distribuição cumulativa, os quais relacionam o tamanho do sólido com
a quantidade de material. Como apresentado na Tabela 4.

Tabela 4: Valores calculados de massa retida, porcentagem retida e porcentagem passante.

Peneiras Massa do Fração de Fração % Massa %

sólido sólidos de Retido acumulad Acumulada
(Kg) retidos sólidos a (Kg) do Retido
atravess
ados

1 0,01403 0,296304 0 29,6304

(Fundo) 0,04735 100

33
 2 0,01413 0,298416 0,2963 29,8416 70,3695881
0,03332 7

3 0,0067 0,141499 0,5947 14,1499 0,01919 40,5279831

4 0,00436 0,09208 0,7362 9,208 0,01249 26,3780359

5 0,00415 0,087645 0,8283 8,7645 17,1700105

0,00813 6

6 0,00368 0,077719 0,9159 7,7719 8,40549102

0,00398 4

7 0,0003 0,006336 0,9336 0,6336 0,63357972

0,0003 5

A partir dos dados obtidos, foi possível apresentar a análise granulométrica em

forma de histograma, demonstrado na

Na figura abaixo, fica visível que a maior parte das partículas ficou retida na
peneira 0,075mm.

Figura 18: Histograma de distribuição das partículas em função do diâmetro das

peneiras. (Fonte: Autoria própria)

34
 A partir dos resultados, podemos determinar também qual é a abertura média
da malha e a porcentagem de passantes, como é visto na tabela 5. A partir daí será
possível o cálculo do diâmetro de Sauter.

Tabela 5: Determinação do passante e diâmetro médio das malhas.

Abertura da Abertura Massa retida Massa %

Malha (mm) média (Kg) Passante Passant
(mm) (Kg) e

0 0 0,01403 0 0

0,075 0,01413 29,63041

0,1125 0,01403 183

0,15 0,0067 59,47201

0,2 0,02816 69

0,25 0,00436 73,62196

0,275 0,03486 41

0,3 0,00415 82,82998

0,4 0,03922 944

0,5 0,00368 91,59450

0,95 0,04337 898

1,4 0,0003 99,36642

1,4 0,04705 027

4.1.1. Diâmetro médio de Sauter

35
 O diâmetro médio de Sauter é uma medida precisa para se encontrar o
diâmetro médio das partículas de uma determinada amostra, e pode ser representado
pela seguinte equação:

1
𝐷𝑠𝑎𝑢𝑡𝑒𝑟 = 𝑥 (Equação 16)
∑ 𝑖
𝑑𝑖

Onde D é o diâmetro médio de Sauter, Xi é a fração mássica retida e Di é o

diâmetro médio das aberturas das malhas.

Esse é o diâmetro médio de partícula mais utilizado em sistemas particulados.

A partir dos dados obtidos, a Tabela 6, a seguir, pode ser construída.

Tabela 6: Determinação do diâmetro de Sauter.

Xi Di D

0,29630 0,1125
4

0,59472 0,2
0

0,0831307
1
0,73622 0,275
1

0,82829 0,4
9

0,91594 0,95
5

0,99366
4 1,4

36
4.1.2. Modelo de distribuição sigmóide

Para determinação do diâmetro d50 ou diâmetro de corte, utilizou-se do método

pelo modelo sigmóide, utilizando-se a equação 6. Por meio da fração de passantes
(X) e diâmetro médio (Di), obtidos anteriormente, conseguimos calcular o d50. Na
linearização da equação 7, conseguiremos obter o gráfico de interesse.

E a partir dos dados da tabela 7, podemos correlacionar os valores de interesse

para produzirmos o gráfico mostrado na figura 19. Além disso, essa tabela servirá para
a obtenção de valores a partir do modelo RRB.

Tabela 7: Dados referentes a fração de passantes e diâmetro médio com os respectivos logaritmos naturais a
serem utilizados.

Peneira X ln[X/(1-X)] di ln di ln[ln(1/(1-X))]

2 0,296304 - 0,1125 -2,1848 -1,045804485

0,864959923

3 0,59472 0,383513221 0,2 -1,60944 -0,101836167

4 0,73622 1,026411716 0,275 -1,29098 0,287160808

5 0,8283 1,573625897 0,4 -0,91629 0,566452874

6 0,915945 2,388486139 0,95 -0,05129 0,906759453

7 0,993664 5,05518367 1,4 0,336472 1,621670711

37
 Com os dados da tabela, criou-se o gráfico a seguir que nos dará uma equação
para obter-se o d50 e p, que é a inclinação da reta após a linearização.

Figura 19: Plotação de gráfico para modelo sigmóide.

4.1.3. Modelo de distribuição RRB

No modelo de distribuição de Rosin-Rammler-Bennet ou RRB, temos a

seguinte equação 4. E obteremos o gráfico de interesse a partir da linearização com
a equação 5.

Figura 20: Gráfico no modelo RRB.

4.2. Dados para construção do hidrociclone

A partir da linearização do modelo sigmóide, proveniente da fração de sólidos

e diâmetro médio, obtemos a equação 17:
38
 𝑦 = 2,0253𝑥 + 3,5233 (Equação 17)

Deduz-se que p=2,053 e o diâmetro de corte (d50) é 0,176 mm.

Já na linearização do modelo RRB, temos a equação 18:

𝑦 = 0,9223𝑥 + 1,2511 (Equação 18)

Deduz-se a partir desse modelo que n=0,9223 e D’i=0,2576 mm.

4.3. Projeto do equipamento

Para a projeção do equipamento foi utilizados duas famílias de hidrociclones,

Bradley e Rietema, essas famílias foram escolhidas devido a ampla utilização das
mesmas no mercado e devido a sua operação e projeto serem bem definidos pelos
profissionais responsáveis.

4.3.1. Eficiência individual de coleta.

A eficiência individual de coleta é a mesma para qualquer projeto de

hidrociclone não importando a família do mesmo, sendo assim sabe-se que a
eficiência individual de coleta é representada pela letra grega η (eta) e é dada pela
equação 19.

Utilizando os dados obtidos na análise granulométrica é possível identificar a

eficiência individual para cada tamanho de partícula, como se mostra o cálculo a
seguir, o mesmo foi realizado para o primeiro diâmetro de partícula obtido na análise
granulométrica (D = 1,4 mm).

Sabe-se que o D* (diâmetro de corte) é 0,176 mm. O mesmo foi obtido através
do diâmetro médio encontrado na análise granulométrica

39
 5⋅1,4 1
( )
𝑒 0,176 − 11
𝜂 = 5⋅1,4 = 100% (Equação 19)
( )
𝑒 0,176 + 146

Realizando o mesmo procedimento para os outros diâmetros de partículas,

foram obtidos os resultados apresentados a seguir na tabela 8.

Tabela 8: Resultado de cada eficiência individual.

Resultado do cálculo de eficiências individuais de coleta

Diâmetro em mm Eficiencia individual

d1 1,4 n1 1

d2 0,5 n2 0,9999003864 99,99%

d3 0,3 n3 0,9715873241 97,16%

d4 0,25 n4 0,891969329 89,20%

d5 0,15 n5 0,3222889745 32,23%

d6 0,075 n6 0,0480545075 4,81%

4.2.2. Eficiência global de coleta

O cálculo da eficiência global em um hidrociclone se dá pela equação 20, como

mostrado a eficiência global depende de dois fatores obtidos através da análise
granulométrica RRB, esses fatores são o D’, n e D*. esses fatores foram determinados
anteriormente através do método RRB e possuem os seguintes valores:

D’= 0,2576
n = 0,9223
D* = 0,176

A eficiência global não depende da família do hidrociclone, sendo assim, pode-

-se utilizar a mesma equação para qualquer modelo de hidrociclone. Utilizando os
valores obtidos na análise granulométrica e aplicando na equação 20 temos:

40
 1,13⋅0,9223
0,138 + 0,9223 0,2576
𝐼 = ⋅ = 0,5436 (Equação 20)
1,44 −0,279⋅0,9223 +(0,2576/0,176) 0,176

Vimos então que para esse determinado diâmetro de partícula o equipamento

apresentou uma eficiência global de coleta de 54,36 % no underflow.

4.2.3. Dimensões do projeto.

As dimensões de cada hidrociclone depende da sua família, para os dois

grupos estudados as dimensões estão correlacionadas com o diâmetro da parte
cilíndrica do equipamento e estão apresentadas na tabela 3.

O diâmetro da parte cilíndrica do hidrociclone obedece a equação geral para o

equipamento, essa equação leva em consideração fatores de regime de movimento
bem como fatores do fluido e do particulado utilizados.
1
𝐷∗
𝑘 [𝑄(𝜇𝐷𝑐 2
𝐷𝑐
= 𝜌𝑠−𝜌)
] 𝑓(𝑅𝑙 )𝑔(𝐶𝑣 )
(Equação 21)

Para o projeto e comparação entre as duas famílias de hidrociclones foram

definidos alguns dados de projeto como a vazão de entrada e o diâmetro da parte
cilíndrica, esses valores foram pensados para que o equipamento tenha dimensões e
variáveis que condizem com a sua realidade operacional. Assim foram definidos o
diâmetro da parte cilíndrica como (D=1000 mm) e vazão de entrada como
(Q=0,001m3/s).

As dimensões das famílias Rietema e Bradley seguem o diâmetro da parte

cilíndrica como referência, essas associações se encontram na tabela 9. Para o
diâmetro de corte de 1000 mm obtém-se então as seguintes dimensões.

Tabela 9: Dimensões nas duas famílias de hidrociclone.

Hidrociclone Rietema Bradley

Do 280 mm 143 mm
De 340 mm 200 mm
h - 500 mm

41
 H 5000 mm -
S 400 333 mm
B 100 - 300 mm 70 – 150
ᶿ 10°- 20° 9°

Através de experimentos simples como medição de massa e volume e

secagem foi possível obter as variáveis de teor de umidade, Peso específico fluido
(utilizamos a água como referência) e peso específico do particulado (utilizamos o
material seco). Os resultados estão apresentados na tabela a seguir.

Tabela 10: Resultados dos experimentos.

Analise Resultado
Teor de umidade 37,2%
p (densidade água) 0,997 g/cm3
Pp (densidade particulado) 1,025 g/cm3

4.2.4. Potência do equipamento.

Para o cálculo da potência da bomba que fornece a força motriz para o

funcionamento do equipamento, é necessário conhecer a perda de carga existente no
equipamento, essa perda de carga é dada pela equação 22.

𝑢𝐶2 (Equação 22)

∆𝑃 = 𝑝 ⋅ 𝑘
2

Para encontrar a queda de pressão ∆𝑃 é necessário encontrar a velocidade

média do fluido, essa se dá segundo a equação 23.

4𝑄 (Equação 23)
𝑈𝑐 =
𝜋𝐷𝑐2

Sendo assim, aplicando os valores definidos para o diâmetro da parte cilíndrica

e a vazão de entrada, obtém-se a velocidade média do fluido na parte cilíndrica.

4 ⋅ 0,001 𝑚3 /𝑠 (Equação 24)

𝑈𝑐 = = 0,00127 𝑚/𝑠
𝜋 ⋅ 1 𝑚2

42
 Aplicando então os valores na equação de perda de carga obtém-se o resultado
para as duas famílias de hidrociclone.

Com os resultados das perdas de carga pode-se então calcular a potência

necessária de cada turbo máquina para a operação do equipamento. Para o cálculo
da potência das bombas utilizou-se um rendimento médio de projeto de 80%.

𝑄⋅∆𝑃 (Equação 25)

𝑊=
𝜂

Tabela 11: Valor das variáveis das duas famílias de hidrociclone.

Variável Rietema Bradley

𝑈𝑐 0,00127 m/s 0,00127 m/s

k 1200 7500
∆𝑃 0,96483678 Pa 6,003023 Pa

𝑊 0,001206 W 0,007503 W

5. RESULTADO E DISCUSSÃO

Com os dados obtidos por meio da análise granulométrica, conseguimos

alguns dados para a projeção das duas famílias de hidrociclones, como o diâmetro de
corte. Esses dados foram obtidos por meio de dois modelos de distribuição. Sigmóide
e RRB, com a linearização de ambos.

Esse diâmetro de corte ou d50, implica que na amostra analisada, há 50% de

partículas menores que 0,176 mm e a outra metade maior que o diâmetro de 0,176
mm. Então, com o d50 encontrado, podemos utilizá-lo para modelar nosso
hidrociclone para o melhor modelo disponível.

Como em ambos modelos sigmóide e RRB o coeficiente de correlação de

Pearson foi maior que 0,9, demonstraram uma correlação linear muito forte, podendo
os dados serem usados para o cálculo do hidrociclone.
43
 A eficiência individual para a partícula de diâmetro de corte é 100%, o que faz
sentido lógico por essa partícula ser extremamente grande. Para partículas menores,
a eficiência individual diminuiu.

Na eficiência global de coleta, que não depende da família de hidrociclone,

apresentou-se uma eficiência de 54,36 % no underflow. Considerando esse tipo de
equipamento, é um bom aproveitamento por ser tratar de resíduos.

A velocidade média do fluido para ambas famílias de hidrociclones são iguais,

porém a perda de carga no Bradley é muito maior, o que leva a uma consequente
maior utilização de potência e gasto de energia.

6. CONCLUSÃO

Observamos então que para a amostra utilizada na separação gravitacional por

hidrociclonagem, a família Rietema se encaixa melhor para as dimensões do projeto,
é observado que a mesma tem uma perda de carga menor e possui um consumo de
energia 84% menor que a do tipo Bradley.

Por isso, no tratamento dessa amostra de resíduos de mineração alocados na

barragem, o equipamento que seria melhor empregado para obter os melhores
resultados, é um hidrociclone e dentre as famílias, o do tipo Rietema é o recomendado.

44
7. REFERÊNCIAS

CREMASCO, Marco Aurélio. Operações Unitária em sistemas particulados e

fluidodinâmicos. Blucher. Ed.2. 2014.

R. M. F. Lima; J. A. M. Luz. Análise granulométrica por técnicas que se baseiam na

sedimentação gravitacional: Lei de Stokes. Escola de Minas. vol.54 no.2 Ouro Preto
Abril./Junho 2001

SAMPAIO, João; OLIVEIRA, Gerson; ODILON, Antonio, Ensaios de Classificação de

hidrociclones. Práticas laboratoriais- CETEM/ MCT. Disponível em:
<http://mineralis.cetem.gov.br/bitstream/cetem/1035/1/Cap%207%20Hidrociclone.pdf
>. Acesso: 12 de dezembro de 2019.

HIDROCICLONES: TEORIA. Laboratório de Operações Unitárias- LabOP UFMG.

Disponível em: <https://www.youtube.com/watch?v=sZh_CadrJ7A>. Acesso: 03 de
setembro de 2019.

SILVA, José Pedro, Caracterização dos hidrociclones utilizados nas etapas de

classificação dos concentradores I e II da Samarco Mineração. Repositório
Institucional Universidade Federal de Ouro Preto. Disponível em:
<https://www.repositorio.ufop.br/handle/123456789/4429>. Acesso: 08 de dezembro
de 2019.

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