RELATÓRIO TÉCNICO

FALTA DE PENETRAÇÃO DE RAIZ NA SOLDAGEM TIG EM VASOS DE PRESSÃO

Data: 08/08/2016
Elaboração: Almir Teixeira da Silva

FALHA NA PENETRAÇÃO DE RAIZ NA SOLDAGEM TIG DE VASOS DE

PRESSÃO.

ALMIR TEIXEIRA DA SILVA

SANTA LUZIA
2016
 RELATÓRIO TÉCNICO
FALTA DE PENETRAÇÃO DE RAIZ NA SOLDAGEM TIG EM VASOS DE PRESSÃO
Data: 08/08/2016
Elaboração: Almir Teixeira da Silva

1. INTRODUÇÃO:

A soldagem enquanto processo de fabricação mecânica deve atender requisitos normativos em

nível de projeto e qualidade da junta soldada. O grau de responsabilidade do metal de solda está
diretamente ligado ao grau de responsabilidade do equipamento estando este em operação.

Acima de qualquer empirismo que possa ser dado ao assunto, deve-se ter sempre em mente que o
processo de soldagem é também um processo metalúrgico, logo, os problemas que podem surgir
em juntas soldadas devem ter abordagem em duas direções; fabricação e metalúrgica.

2. OBJETIVO:

O presente relatório busca investigar as causas da falta de penetração na raiz no processo GTAW
em juntas soldadas de separadores de líquidos, reservatórios de amônia e resfriadores
intermediários. Estes equipamentos são comuns em instalações frigorificas e recebem a tratativa
em nível de dimensionamento e detalhamento de projeto conforme a ASMEVIII DIV. 1.

3. ESCOPO DA FABRICAÇÃO – FUNDAMENTAÇÃO TEORICA E PRATICA:

3.1. Características gerais dos equipamentos:

Os nossos vasos de pressão são fabricados na norma de material SA-516 Grau 60 – “Pressure
vessel plates, carbon steel, for moderate – and lower temperature service”, a eficiência das
juntas varia entre 0,60 e 0,70, enquadrando os equipamentos no critério da subseção UW12
(c) da ASME VIII DIV.I.
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Os separadores podem trabalhar a uma temperatura entre -10ºC e -38ºC, o resfriador

intermediário pode chegar até -15ºC e o reservatório de amônia opera em temperatura
ambiente. Podemos considerar que os critérios de projeto de solda e inspeção devem levar em
consideração o risco de fratura frágil. A partir da primeira junta dos bocais dos vasos, o
projeto das soldas deve ser conforme ASME B31.5 – “Refrigeration piping and heat transfer
components”- CAP.V, também citado no item 9.1.7 ABNT NBR 16069 –Segurança em
instalações frigorificas.

Com relação ao projeto da junta entre casco e tampo, e da junta longitudinal do casco, é
recomendável a revisão dos desenhos considerando o nariz de solda igual a zero, quando se
tratar da soldagem de passe raiz no processo GTAW.

3.2. Critérios de projeto:

Vasos de pressão são equipamentos que devem ser projetados e construídos de forma a
evitar:
 Deformação elástica excessiva;
 Deformação plástica excessiva;
 Altas tensões localizadas;
 Fluência a alta temperatura;
 Fratura frágil a baixa temperatura **;
 Fadiga;
 Corrosão.

** Os critérios de avaliação da fratura frágil são baseados nas alterações de

temperatura e pressão de trabalho, contudo, possíveis alterações, se ocorrerem na
etapa de operação do equipamento podem ter o efeito de fratura potencializado
por uma junta soldada de qualidade ruim.
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Fratura frágil em um vaso de pressão.

O exemplo acima é de fratura frágil de um vaso de pressão em que o sinistro não ocorreu
diretamente na junta soldada, porém, é valido lembrar que as construções soldadas têm
como pontos frágeis exatamente as soldas.
Como boa pratica; os memoriais de cálculo de vasos que trabalham a baixas temperaturas
devem trazer estudos de CET (critical exposure temperature) e o valor de MAT
(minimum allowable temperature). A seção UCS-66 e UCS-66.1 da ASME VIII DIV.1,
trazem os critérios para determinação destes índices.
Para informação; a seção UCS das ASME VIII DIV.1 trata de “Requirements for
pressure vessels constructed of carbon and low alloy steels” e as subseções UCS65 a
UCS68 tratam de “Low temperature operation”.
A ASME VIII DIV 1; é uma norma que traz critérios de projetos do ponto de vista do
dimensionamento de cascos, tampos, flanges, reduções e reforços, mas também deixa
bem claro o que é permitido e não permitido na construção de vasos de pressão.
Atualmente na Engefril a nossa placa de identificação faz referência a esta norma, o que
significa que nossos vasos “devem” seguir rigorosamente todos os critérios estabelecidos
neste código.
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Placa de identificação com referência a ASMEVIII D.1 ED.2010 AD.2011.

A fim de deixar bem claro a extensão da aplicação do código na fabricação de nossos

equipamentos, seguem nas próximas linhas os pontos chaves da norma quanto às
construções soldadas.

3.2.1. PART UW – WELDING.

UW-2 : “(a) When vessels are to contain lethal substances, either liquid or gaseous, all
butt welded joints shall be fully radiographed, except under the provisions of UW-2(a)(2)
and UW-2(a)(3) below, and UW-11(a)(4)”.
Significa que vasos que trabalham com substâncias letais devem ter as juntas soldadas de
topo 100% radiografadas.
No mesmo trecho a norma abre brecha para que o fabricante, projetista ou agente
designado, determine se o fluido é letal ou não, somente se, quando misturado ao ar em
proporções pequenas é perigoso à saúde se inalado.
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Segundo FISPQ – BR (Petrobras) os danos causados pela amônia são:

“Tóxico se inalado. Provoca queimadura severa à pele com dor, formação de bolhas e
descamação da pele. A pele pode tornar-se branca ou amarelada, com aspecto de cera.
Provoca lesões oculares graves com lacrimejamento, dor, edema palpebral, ulceração da
córnea e atrofia da íris. Pode levar à cegueira. O contato do gás liquefeito com os olhos e
a pele pode causar “queimaduras pelo frio” (frostbite). Pode provocar sintomas alérgicos
ou asmáticos e dificuldades respiratórias com tosse e falta de ar. Suspeito de provocar
defeitos genéticos. Provoca danos aos pulmões com irritação, edema e hemorragia. Em
altas concentrações pode causar parada respiratória, arritmia cardíaca e morte por asfixia.
A exposição repetida e prolongada ao produto pode provocar danos pulmonar
permanente. ”
Conforme NR15 o limite de tolerância é de 20 PPM, sendo assim, se o fabricante do vaso
e/ou usuário final garantem que no caso de vazamento, misturado ao ar, estará dentro
deste limite, então o vaso pode ser enquadrado como equipamento que não trabalha com
substância letal.
UW-3 Welded joint category: Esta subseção classifica as juntas por localização no
equipamento em função das tensões atuantes de tração, devidas a pressão interna a que
estão submetidas, servindo de base para definir requisitos específicos e grau de inspeção.
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As soldas de categoria A; são solicitadas pelas maiores tensões, e as soldas de categoria

B são solicitadas pelas menores tensões.
UW-12: Esta subseção no formato de tabela, mostra em que condições de projeto de
junta e a categoria em função da eficiência; devem ou não ser aplicado ensaio de
ultrassom.

Podemos enquadrar os nossos vasos no tipo (2) e (3) considerando a coluna C, eficiência
da junta inferior a 0,70. Contudo a categoria (2) é considerando o uso de mata-junta e a
(3) para vasos em que a espessura da chapa seja no máximo 16 mm e diâmetro máximo
de 610mm.
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Os critérios para determinação da eficiência das juntas são encontrados em vários

parágrafos do código, como exemplo UG24 e UG27, o apêndice não-mandatório L –
“Examples illustrating the application of code formulas and rules” na subseção L1 –
“Application of rules for joint efficiency in shells and heads of vessel with welded joints”
informa o passo-a-passo para determinação da eficiência das juntas.
A norma também apresenta uma seção especifica e de regras alternativas para vasos que
trabalham a baixa temperatura, contudo, consideram os materiais “Higher allowable
stresses” e conforme a tabela ULT23 o AS-516 não está enquadrado.

3.3. Etapas do processo de fabricação:

3.3.1. Corte e preparação da junta:

O corte do material dos nossos vasos é executado por oxi-corte e o chanfro

preparado no mesmo processo, a qualidade em nível dimensional é excelente,
entretanto a preparação da junta estava totalmente incorreta para soldagem em que a
raiz é executada no processo TIG.
O referido processo exige juntas preparadas ao “metal brilhante” com o mínimo de
nariz e isento de qualquer impureza. Isto se faz necessário uma vez que no processo
GTAW o metal adição é depositado por fusão, mas este não participa da abertura do
arco, sendo necessária uma preparação da superfície da junta muito cuidadosa a fim
de que o metal de adição escoe totalmente para raiz da solda.
A necessidade de nariz é apenas para servir de referência de montagem e apoio da
vareta para o soldador, entretanto, nariz muito grande (acima de 2,0mm) impõem um
caminho muito longo para o metal de solda, este acaba fundindo antes de alcançar a
borda inferior da raiz. É justamente neste ponto que não conseguimos a penetração
total neste processo.
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Importante ressaltar que o termo “penetração total de raiz” ou “penetração total da

solda” significa que olhando do lado oposto da junta preparada do metal de base, o
metal de solda encobre totalmente a aresta da junta. Facilmente identificado por
qualquer soldador, mesmo os mais inexperientes assim como por qualquer inspetor.

Aresta da raiz visível, sem penetração total – Separador Agropeixe.

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Acabamento grosseiro no chanfro e nariz excessivo – Separador Agropeixe.

Outro fato de extrema importância na preparação da junta é a abertura de raiz, esta
deve ser suficiente de tal forma que a vareta passe pela abertura.

Abertura adequada – Acabamento da junta grosseiro com impurezas e mínimo de

nariz.
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Na foto acima, a montagem da junta estava adequada, contudo o acabamento estava

ruim e a limpeza também. Foi alcançada a penetração total, mas no reverso
verificamos porosidade e até formação de carepa (impurezas) que escoaram junto
com o metal de solda.

Acabamento ruim
na raiz e porosidade – Separador Agropeixe.
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Retrabalho – Solda derrubada por falta de penetração na raiz.

Acima, temos uma solda derrubada (removida) por falta de penetração na raiz de um
separador do Agropeixe. A falta de penetração foi identificada pelo PCP.
A falta de penetração também ocorre devido à alta velocidade de deposição da solda,
uma velocidade de deposição grande não dá tempo de o metal de solda escoar e ele
acaba fundindo antes de alcançar a raiz. Este aspecto foi observado na execução de
algumas juntas.
Observamos também que na preparação das juntas, não estava sendo respeitado o
ângulo do bisel. Nos desenhos de detalhamento, o ângulo é de 75º e nariz de
2,00mm, a preparação estava com ângulo variando entre 46º e 50º.
Com o ângulo nestas condições o bico da tocha não penetra adequadamente na junta
e com isso temos arco muito longo entre a ponta do eletrodo e raiz da solda,
impactando na qualidade da penetração do metal de adição.
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Ângulo do Bisel inadequado, impedindo a devida aproximação da tocha

3.3.2. Calandragem:

A qualidade dimensional da calandragem é fundamental para preparação da junta

longitudinal e da junta de montagem de tampo com o corpo.
No nosso processo, após a recalandragem, os nossos vasos apresentavam até 8% de
ovalização em relação ao diâmetro interno. Esta condição afetava significativamente
a montagem final, sendo os caldeireiros obrigados a corrigir a ovalização
conformando o casco com dispositivos de travamento e marreta.
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A seção UG80 “Permissible out-of-roundness of cylindrical, conical, and spherical

shells” diz: “The difference between the maximum and minimum inside diameters
at any cross section shall not exceed 1% of the nominal diameter at the cross section
under consideration. The diameters may be measured on the inside or outside of the
vessel. If measured on the outside, the diameters shall be corrected for the plate
thickness at the cross section under consideration.”

Isto significa que os vasos podem ter no máximo 1% de desvio, medidos entre dois
pontos, sendo estes os pontos máximos e mínimos em relação ao diâmetro interno.
A seção UG81 apresenta critérios de tolerância para tampos torisfericos, toricônicos
entre outros, nos casos dos tampos fornecidos pela Gian turco o desvio máximo
encontrado não excede a 3,00mm, atendendo perfeitamente a norma.
Com está informação, orientamos o nosso calandrista a trabalhar dentro da tolerância
especificada na norma e compramos uma trena digital a fim de controlarmos com
maior precisão o dimensional do vaso.
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Desta forma melhoramos significativamente a montagem de caldeiraria, reduzindo o

número de dispositivos de travamento. O apêndice L-4 da norma mostra passo-a-
passo de como aplicar a regra da subseção UG80.

3.3.3. Montagem de caldeiraria:

A montagem do casco com o tampo é utilizando a ponte-rolante, cantoneiras de

apoio ponteadas no casco e espaçadores de chapa de 3,00mm instalados entre o nariz
do casco e do tampo garantindo a abertura de raiz.
Há uma certa irregularidade (falta de planicidade), olhando o tôpo da superfície do
casco e do tampo, em que na montagem, não permite que abertura de raiz dada pelo
espaçador seja uniforme ao longo do perímetro do vaso.
Também temos que inevitavelmente trabalhar com a ovalização do corpo obtido no
processo de calandragem segundo as tolerâncias normativas. Como o processo
GTAW impõem uma montagem perfeita, em que o nariz do casco e do tampo devem
estar alinhados para obtenção da penetração total do metal de solda, os caldeireiros
seguem conformando; ora o tampo, ora o casco, com uso de dispositivos de
travamento. Para manter este travamento é necessário montar pequenas barras
redondas dentro do chanfro e ponteá-las ao longo do perímetro do vaso.
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Batoque montado dentro do chanfro.

Na montagem acima podemos observar que próximo do batoque há o fechamento da

abertura de raiz, observem também, que o batoque é ponteado. A utilização desta
barra redonda é para travamento do casco e tampo a fim de evitar que por efeito
mola o tampo ou casco voltem a estado dimensional de antes da montagem,
desalinhando dessa forma os narizes de solda, além disso, o processo GTAW exige
que a raiz não esteja contaminada, por exemplo, se pontearmos direto dentro do
chanfro, haverá a contaminação por outro metal de adição (arame tubular ou
eletrodo).
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Elaboração: Almir Teixeira da Silva

Dispositivos para alinhamento de nariz e espaçador

Conforme visto nas imagens acima, não se consegue com esta montagem uma
abertura de raiz uniforme ao longo do perímetro do vaso, dessa forma, os
caldeireiros após o vaso e tampo todo travado, abrem com lixadeira os pontos onde a
abertura de raiz ficou muito apertada, com está pratica, aumenta-se ainda mais o
nariz do bisel, impedindo que se obtenha penetração total de raiz.
Quando a calandragem estava sendo executado sem observar a tolerância máxima
permitida para ovalização o estado da montagem era ainda pior do que as imagens
acima mostram. A quantidade de batoques utilizados era dobro do que se usa
atualmente (hoje o máximo de 12 batoques). Na fase de execução do passe de raiz o
soldador parava várias vezes para lixar e retirar os batoques e limpar o local onde
estavam instalados, obviamente na retomada da solda, podemos ter descontinuidades
graves, que somente podem ser detectadas por ultrassom ou RX.
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A norma ASME VIII DIV.1 permite a utilização de mata-juntas nas soldas

circunferenciais e longitudinais de vasos, obviamente, que está aplicação tem
algumas regras a serem obedecidas do ponto de vista de projeto da geometria da
junta e processo utilizado.
No caso dos equipamentos que fabricamos e em função da eficiência das juntas
calculadas e demonstradas nos memoriais de cálculo, a nossa fabricação enquadra-se
perfeitamente na utilização de mata-juntas.
O mata- junta é uma tira que pode ser de metal (definitivo) ou cerâmica (removível),
que tem como objetivo suportar o metal de solda no reverso da junta. O uso de
mata-junta garante com certeza absoluta a penetração de raiz.
No nosso caso, fizemos testes em um separador de liquido em que utilizamos o
mata-junta de aço e o cerâmico. No caso do mata-junta de aço, a sua aplicação
permitiu uma montagem de caldeiraria sem a utilização de batoque dentro do
chanfro para travamento da montagem, podemos fazer o travamento ponteando
direto, outra vantagem é que a raiz pôde ser feita direto no processo FCAW (arame
tubular) ganhando em produtividade.
O mata-junta metálico ou back facilitou a montagem de caldeiraria, pois acabou
servindo de referência para alinhamento do nariz do tampo com o nariz do casco.

Junta com back metálico

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O back cerâmico nos testes se mostrou bastante eficaz apresentando o mesmo efeito
que o back metálico, a desvantagem é que deve ser removido após soldagem, desta
forma não podendo ser aplicada na solda de fechamento do vaso, mas ideal para
solda de longitudinal do casco e para solda de união das virolas do reservatório de
amônia.

Aplicação do mata-junta cerâmico

Outra vantagem obtida é que em único passe conseguimos raiz e enchimento ao

mesmo tempo, ganhando significativamente em produtividade.
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Solda após uso do mata-junta

3.3.4. Processos de soldagem:

Atualmente na Engefril, trabalhamos com os seguintes processos de soldagem:

 GTAW – TIG; soldagem de raiz dos vasos de pressão, tubulação das arvores de
boias, tubulação do arranjo de bombas, coletores de agua e de amônia de
condensadores, bandejas de evaporadores e desumidificadores.
 FCAW – Soldagem a arco com arame tubular; usado no passe de enchimento e
acabamento dos vasos, soldagem de estruturas em geral.
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 SMAW – Soldagem a arco com eletrodo revestido; usado na soldagem de

estruturas em geral, material de portas e em algumas partes dos blocos de
serpentina tubular.
 OFW – Soldagem oxiacetilênica; utilizado na soldagem de emenda dos tubos de
serpentinas dos blocos de condensadores.
É nítido que o principal processo de fabricação em que residem todas as
principais características de qualidade e segurança operacional de equipamentos
que trabalham pressurizados é o processo de soldagem. Além disso, é o processo
que implica em maior custo de produção, uma vez que além do profissional de
soldagem é necessário procedimentos específicos, inspetores com expertise
suficiente para detectar os desvios e os consumíveis de soldagem (varetas,
eletrodos, arames, gases e fluxos), por isso é um processo que merece atenção
especial tanto da qualidade quanto do gerenciamento da produção.

3.3.4.1. EPS – Especificação de procedimento de soldagem:

Temos hoje documentado duas EPS’s para produção soldada, EPS ENG-01/15 da
RQPS ENG-02/15, aplicada na construção dos vasos de pressão, este documento
trata da raiz na TIG e enchimento no arame tubular com temperatura de pré-
aquecimento de 15ºC e interpasse de 350ºC, as principais considerações com
relação a esta EPS são:

1) A EPS determina a medição de temperatura de pré-aquecimento e interpasse e

nossos soldadores não conheciam esta determinação e nem possuímos lápis
térmico para devida medição.
2) A EPS é qualificada para norma ASME IX – 2013, contudo o registro de
qualificação foi feito segundo a norma AWS D1.1 – 2010 , as duas normas
têm aplicações muito distintas.
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3) Segundo o registro RQPS o soldador utilizado executou os corpos de provas em

dois processos, arame tubular e TIG, e tal soldador somente solda no processo
arame tubular.
4) O RQPS diz que foi usado mata-junta, mas EPS deixa claro em nota que ela não
deve ser utilizada com mata-junta;
5) A RQPS determina o tipo de junta e a EPS abre para qualquer tipo de junta.

É sabido que várias EPS’s podem derivar de uma única RQPS, mas para uma
EPS pode ser necessário mais que uma RQPS, depende diretamente da mudança
de alguma variável essencial, no nosso caso a RQPS suporta a EPS na posição
3G vertical ascendente, mas a EPS está aberta para todas as posições, seria
necessário; peças de testes em outras posições para validar a EPS em questão.
A outra EPS que possuímos foi validada para o processo GMAW, no qual não
utilizamos no presente momento.
A análise deste documento de soldagem é fundamental, uma vez que o custo de
elaboração de uma EPS é alto, é necessário a elaboração de corpos de provas que
devem ser submetidos a ensaios em laboratórios homologados, a remoção dos
CP’s e o acompanhamento da execução de soldagem deve ser feito por inspetor
N1 qualificado e a análise dos resultados dos ensaios deve ser feito por inspetor
N2 qualificado, atualmente e considerando a crise pelo qual passa o país é difícil
conseguir elaborar uma EPS a um custo inferior a R$6000,00. Além disso, uma
vez que temos o procedimento validado temos que qualificar o soldador neste
procedimento, etapa muito similar ao da qualificação da EPS.
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3.3.4.2. Custo da soldagem:

É também objetivo do presente relatório, reunir argumentações com

embasamento técnico e experimental a fim de convencermos da necessidade de
abandonarmos o processo de soldagem TIG na raiz de vasos e utilizarmos
somente o arame tubular ou sólido com mata-junta. Para completarmos as
argumentações vamos apresentar uma resumida estimativa de custos.
No cálculo seguinte, iremos considerar o custo dos consumíveis e custo da
mão-de-obra. Para um cálculo mais apurado devemos também considerar o
custo da energia elétrica.
A) Processo com arame tubular x Raiz na TIG:
 Dimensão da junta:

SOLDA CIRCUFERENCIAL

 O diâmetro interno é de 1200,00mm, perímetro é de 3770,00mm,

teremos então o consumo de 10,00 Kg de solda.
 O arame utilizado é o E71T1-C OK TUBROLD 75 ULTRA. Preço
médio do rolo com 15Kg é de R$282,00;
 O preço médio da recarga de um cilindro de gás Co2 de 25kg/40l de
R$150,00, temos o custo por litro de R$3,75 por litro.
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Elaboração: Almir Teixeira da Silva
 O salário médio pago ao soldador é de R$1600,00, ou seja,
R$12,96/hora com encargos.
Para executarmos a junta deste exemplo, considerando uma taxa de deposição
de 1,25 Kg/h e a vazão do gás a 16 l/min teremos custo final de:

R$188,00 de arme + R$1800,00 gás + R$72,00 hora/homem = R$ 2060,00

Para fazer a junta acima.

No processo TIG gastamos o gás argônio que tem preço de recarga próximo do
Co2, a vareta de solda ER70S-3 e o eletrodo de tungstênio, considerando o
passe de raiz em uma altura de 6,00mm, custo da solda TIG representa em
torno de 15% no custo da solda MIG, dessa forma, teríamos uma economia de
R$309,00 no valor total acima para o exemplo em questão.
Fora a economia no tempo de montagem da junta e o aumento de produtividade
utilizando somente um processo de soldagem para juntas de vasos de pressão.
Os cálculos acima são apenas estimativas, estes números podem ser apurados
com rigor maior, mas serve aqui para nos dar noção da economia que faremos
em abolir um processo que é lento e requer um grau de preparação de junta e
inspeção antes e após soldagem bastante rigoroso.

4.0. CONSIDERAÇÕES FINAIS:

Todo levantamento realizado poderia ser facilmente identificado na simples ação de inspeção
diária que deve ocorrer antes de iniciar a soldagem, validando o processo para EPS em questão.
A inspeção de soldagem é fundamental para garantir que o processo ocorra de acordo com as
EPS’s válidas e deve ser continua e acontecer junto com o processo de fabricação, desde o
recebimento da matéria-prima (aço), recebimento e armazenagem dos consumíveis, corte e
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FALTA DE PENETRAÇÃO DE RAIZ NA SOLDAGEM TIG EM VASOS DE PRESSÃO
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Elaboração: Almir Teixeira da Silva
preparação das juntas, montagem de caldeiraria das juntas, no primeiro passe de raiz, primeiro
passe de enchimento e primeiro passe de acabamento.

Inspecionar a fim de encontrar apenas os erros e/ou desvio não é suficiente e nem é garantia de
um bom trabalho realizado no processo de soldagem, mas identificar os desvios e estuda-los a
fundo, lançando mão da literatura técnica disponível, da normatização estabelecida para o
processo e equipamento em questão, e sempre tendo a humildade de trocar ideias com outros
profissionais que possam de alguma forma contribuir para solucionar os problemas é o melhor
caminho.

Falhas em juntas soldadas quando estes estão em operação é um evento indesejado que pode
colocar em risco a vida de pessoas e que mancha o nome da empresa fabricante assim como dos
profissionais envolvidos na fabricação e quase sempre tem causas que poderiam ser bloqueados
pelo simples ato de inspecionar antes, durante e após o processo de soldagem.

5.0. QUE AÇÕES DEVEM SER TOMADAS

 Abandonar a soldagem TIG na raiz de vasos de pressão;

 Elaborar EPS para soldagem com mata-junta para vasos de pressão;
 Elaborar EPS para soldagem de estruturas metálicas;
 Elaborar EPS para soldagem dos bocais de vasos;
 Elaborar EPS para soldagem de blocos de serpentina;
 Definir sistemática de inspeção e validação das juntas desde a preparação até soldagem
final;
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REFERÊNCIAS

PETROLOG, Curso de avaliação de integridade-Fratura Frágil.

TELLES SILVA, P.C. VASOS DE PRESSÃO. 2001.302p. 2ED. RJ. LTC Livro técnico.

FALCÃO, C. PROJETO MEC. VASOS DE PRESSÃO E TROCADORES DE CALOR.

2008.203p. Fundação Biblioteca Nacional do Ministério da Cultura.

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