Erx KMSX

Manual de Oficina

Transpaleteira
ERX - KMSX

TRIAL MODE − Click here for more information
ANOTAÇÕES


Manual de Oficina da ERX\KMSX 27
STILL Brasil, 2014
Trabalho Elaborado pela KION SOUTH AMÉRICA
Segunda Edição, 2014.
Elaborado: Marcos Tausendfreund
Revisado: Jairo Rodrigues Tozi
KION SOUTH AMÉRICA
Fabricação de Equipamentos par Armazenagem Ltda.
R: Gen. Izidoro Dias Lopes, 141 – Vl. Paulicéia.
São Bernardo do Campo - SP - CEP: 09687-100
Tel.: (0xx11) 4066-8100
CNPJ: 42.365.296\0001-94

1


MODIFICAÇÃO AUTOR DATA

REVISÃO 1 JAIRO RODRIGUES JANEIRO\2014
1


Capítulo 00 - Geral
Capítulo 01 – Manual de Preventiva
Capítulo 01.1 – Ferramentas Especiais
Capítulo 02 – Diagnostico de Falhas
Capítulo 10 – Motor
Capítulo 20 – Transmissão
Capítulo 31 – Chassi
Capítulo 42 – Sistema de Direção
Capítulo 46 - Roda
Capítulo 49 – Freio Eletromagnético
Capítulo 50 – Elemento de Controle de Tração
Capítulo 60 – Componentes Elétricos
Capítulo 60.1 - Leitura e Interpretação de Esquema Elétrico
Capítulo 70 – Hidráulica
Referencia Bibliográfica

1


CONTEÚDO
Página
Descrição.......................................... ........................................02
Descrição do número de série.......................................................03
Comparação com versão anterior..................... .............................04
KMSX Selecionadora................................. ...................................05
Manutenção segura do equipamento...............................................06
Troca de Bateria................................... .......................................07

00-1


Descrição:
1 Chassi 9 Controlador eletrônico
2 Timão 10 Buzina
3 Freio eletromagnético 11 Indicador Multifunção
4 Acelerador eletrônico 12 Chave de c ontato
5 Roda de tração 13 Bateria tracionár ia
6 Motobomba para elevação 14 Motor co rrente alternada
7 Rodas de carga 15 Micro acionamento freio
8 Teclas de acionamento de
subida e descida dos garfos.
00-2


00-3


Comparativo entre ER e ERX/KMSX
ER ERX e KMSX
Controlador apenas para tração Controlador único para tração e

(Curtis) elevação (Zapi).
Motor de elevação com acionamento
gradual(rampa de aceleração).
Novo motor de tração em AC
(corrente alternada)
Eliminação do contactor para
elevação
Indicador de carga da bateria e Indicador de carga da bateria e
horimetro da curtis horimetro da Zappi (MDI)
Código de falhas no controlador Código de falhas através do
controlador via lap top ou Hand set
e através do indicador de carga da
bateria (MDI).
Abaixo segue o detalhe interno das máquinas
ER - 20 ERX e KMSX
00-4


KMSX Selecionadora
Existe uma KMSX com plataforma elevatória, para suspender o operador

ao lado das prateleiras com o objetivo de fazer PICK.
A plataforma eleva cerca de 1190 mm além da elevação da patola.
Houve modificação interna na máquina em comparação com a KMSX

convencional, contudo as peças principais continuam as mesmas.

00-5


Cuidados com Manutenção
Ao realizar qualquer tipo de intervenção no equipamento, tome o máximo

de cuidado com a sua segurança. Não se esqueça de calçar a máquina
para que a roda de tração fique elevada do piso, desligar o cabo da
bateria e caso seja necessário elevar o equipamento com uma
empilhadeira, trave a plataforma no garfo da empilhadeira e coloque calço
na torre da empilhadeira para evitar acidentes.
Para realizar manutenção no sistema de articulação, o ideal é retirar os

óleos e tombar a máquina de lado, ou utilizar cavaletes de aço para apoiar
a máquina.
Calce a máquina elevando a roda de tração para evitar acidentes.
00-6


Troca de Bateria
A bateria fica alojada na maquina sobre roletes, e para realizar a troca da

bateria é utilizado carro suporte ou suportes fixos.
Para substituir a bateria com carro suporte é necessário:
Ajustar a altura da máquina com relação ao carro suporte;
Apoiar o carro suporte utilizando o pé e a mão, para evitar que ele
desloque e caia a bateria;
Com a outra mão puxe a bateria para cima do carro suporte.
Caso seja necessário içar a bateria deve-se exercer uma força vertical
para não apertar a caixa da bateria e consequentemente danificar os
vasos.

00-7


CONTEÚDO
Página
O que é Manutenção................................. ...............................02 – 03
Normas Regulamentadoras............................ ..........................04 - 06
Segurança do Mantenedor............................ ............................07 – 09
Ferramentas de medições elétricas.............................................10 - 14
Software........................................... ......................................15 - 21
Ferramentas de Medições Mecânicas e Hidráulicas........................22 - 24
Roteiro de Manutenção Preventiva................... ...........................24 - 30
01-1


Manutenção
O termo manutenção pode ser definido como todas as ações necessárias
para que um equipamento, máquina ou componente seja conservado ou
restaurado de modo a poder permanecer de acordo com as
condições em que ele saiu da fábrica.
Podemos dividir a história da manutenção, de forma geral, em três

períodos distintos:
Primeiro período – Anterior a 2ª Guerra Mundial, denominado como

manutenção da primeira geração onde a disponibilidade dos equipamentos
e a preocupação pela prevenção das falhas não era prioridade. Os
equipamentos eram superdimensionados, os projetos eram simples e o
seu reparo de fácil execução sendo, portanto, mais confiáveis. A limpeza e
a lubrificação eram suficientes, não havendo necessidade de fazê-los de
forma sistemática.
Segundo período – Denominado manutenção da 2ª geração, iniciou-se na

década de 1950, onde o pós-guerra gerou crescente demanda por
produtos impulsionando a mecanização das indústrias, com máquinas
numerosas e complexas. Planos de manutenção preventiva eram
elaborados e passou a existir a preocupação com os tempos de parada
dos equipamentos produtivos.
O conceito de manutenção preventiva surge, então, aparecendo também a
consideração de que as falhas nos equipamentos podiam e deviam ser
previstas. Os custos de manutenção elevaram-se sendo necessário maior
controle.
Terceiro período – Iniciado em meados da década de 1970, foi

denominado manutenção da 3ª geração. Neste período buscou-se novas
maneiras de maximizar a vida útil dos equipamentos produtivos, passando
a existir a preocupação com alta disponibilidade e confiabilidade, sem
proporcionar nenhum dano ao ambiente, ter maior segurança, maior
qualidade do produto e custos sob controle.
01-2


Tipos de Manutenção
Existem basicamente três tipos de manutenção, a manutenção corretiva, a
manutenção preventiva e a manutenção preditiva.
Manutenção Corretiva
Trata-se de uma manutenção não periódica que variavelmente poderá

ocorrer, a mesma possui suas causas em falha e erros. Trata-se da
ocorrência dos danos atuais e não iminentes. Por exemplo: a máquina de
repente parou de tracionar ou de acionar o sistema hidráulico, neste caso
se faz necessária a manutenção corretiva do equipamento.
Manutenção Preventiva
A manutenção preventiva é uma manutenção planejada que previne a

ocorrência da corretiva. Ela obedece a um padrão previamente
esquematizado que estabelece paradas periódicas com a finalidade de
permitir o ajuste e a inspeção do equipamento, assegurando assim o
funcionamento perfeito da maquina por um período predeterminado. Os
programas mais constantes da manutenção preventiva são: limpeza,
lubrificação, ajustes, e inspeção.
Manutenção Preditiva
A manutenção preditiva é o acompanhamento periódico dos

equipamentos, baseado na análise de dados coletados através de
monitoramento ou inspeção em campo. As técnicas de monitoração na
preditiva são baseadas em análise de vibrações, inspeção visual,
ultrassom, monitoramento de processos, monitoramento de temperatura
entre outras técnicas de analise.
01-3


Normas Regulamentadoras
Abaixo temos um resumo de algumas Normas Regulamentadoras do Ministério
do Trabalho, que são pertinentes ao nosso ramo de atividade.
NR 10 - SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES E SERVIÇOS EM ELETRICIDADE
10.2 - MEDIDAS DE CONTROLE
10.2.9.3 É vedado o uso de adornos pessoais nos trabalhos com instalações

elétricas ou em suas proximidades.
10.6 - SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES ELÉTRICAS ENERGIZADAS
10.6.1 As intervenções em instalações elétricas com tensão igual ou superior a

50 Volts em corrente alternada ou superior a 120 Volts em corrente contínua
somente podem ser realizadas por trabalhadores que atendam ao que estabelece
o item 10.8 desta Norma.
10.6.1.1 Os trabalhadores de que trata o item anterior devem receber
treinamento de segurança para trabalhos com instalações elétricas energizadas,
com currículo mínimo, carga horária e demais determinações estabelecidas no
Anexo II desta NR.
10.8 - HABILITAÇÃO, QUALIFICAÇÃO, CAPACITAÇÃO E AUTORIZAÇÃO DOS

TRABALHADORES
10.8.1 É considerado trabalhador qualificado aquele que comprovar conclusão de

curso específico na área elétrica reconhecido pelo Sistema Oficial de Ensino.
10.8.2 É considerado profissional legalmente habilitado o trabalhador
previamente qualificado e com registro no competente conselho de classe.
10.8.3 É considerado trabalhador capacitado aquele que atenda às seguintes
condições, simultaneamente:
a) receba capacitação sob orientação e responsabilidade de profissional
habilitado e autorizado; e
b) trabalhe sob a responsabilidade de profissional habilitado e autorizado.
10.8.3.1 A capacitação só terá validade para a empresa que o capacitou e nas
condições estabelecidas pelo profissional habilitado e autorizado responsável pela
capacitação.
10.8.4 São considerados autorizados os trabalhadores qualificados ou
capacitados e os profissionais habilitados, com anuência formal da empresa.
NR 11 - Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de

Materiais
11.1.5. Nos equipamentos de transporte, com força motriz própria, o operador

deverá receber treinamento específico, dado pela empresa, que o habilitará
nessa função. (111.008-0 / I1)
11.1.6. Os operadores de equipamentos de transporte motorizado deverão ser

habilitados e só poderão dirigir se durante o horário de trabalho portar um cartão
de identificação, com o nome e fotografia, em lugar visível. (111.009-8 / I1)
01-4


11.1.6.1. O cartão terá a validade de 1 (um) ano, salvo imprevisto, e, para a

revalidação, o empregado deverá passar por exame de saúde completo, por
conta do empregador. (111.010-1 / I1)
11.1.7. Os equipamentos de transporte motorizados deverão possuir sinal de

advertência sonora (buzina). (111.011-0 / I1)
11.1.8. Todos os transportadores industriais serão permanentemente

inspecionados e as peças defeituosas, ou que apresentem deficiências, deverão
ser imediatamente substituídos. (111.012-8 / I1)
NR 12 - SEGURANÇA NO TRABALHO EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
Manutenção, inspeção, preparação, ajustes e reparos.
12.111. As maquinas e equipamentos devem ser submetidos à manutenção

preventiva e corretiva, na forma e periodicidade de terminada pelo fabricante,
conforme as normas técnicas oficiais nacionais vigentes e, na falta destas, as
normas técnicas internacionais.
12.111.1. As manutenções preventivas com potêncial de causar acidentes do

trabalho devem ser objeto de planejamento e gerenciamento efetuado por
profissional legalmente habilitado.
12.112. As manutenções preventivas e corretivas devem ser registradas em

livro próprio, ficha ou sistema informatizado, com os seguintes dados:
a) cronograma de manutenção;
b) intervenções realizadas;
c) data da realização de cada intervenção;
d) serviço realizado;
e) pecas reparadas ou substituídas;
f) condições de segurança do equipamento;
g) indicação conclusiva quanto às condições de segurança da maquina; e
h) nome do responsável pela execução das intervenções.
12.112.1. O registro das manutenções deve ficar disponível aos trabalhadores

envolvidos na operação, manutenção e reparos, bem como a Comissão Interna
de Prevenção de Acidentes - CIPA, ao Serviço de Segurança e Medicina do
Trabalho - SESMT e a fiscalização do Ministério do Trabalho e Emprego.
12.113. A manutenção, inspeção, reparos, limpeza, ajuste e outras intervenções

que se fizerem necessárias devem ser executadas por profissionais capacitados,
qualificados ou legalmente habilitados, formalmente autorizados pelo
empregador, com as maquinas e equipamentos parados e adoção dos seguintes
procedimentos:
12.115. Nas manutenções das maquinas e equipamentos, sempre que detectado
qualquer defeito em peça ou componente que comprometa a segurança, deve
ser providenciada sua reparação ou substituição imediata por outra peça ou
01-5


componente original ou equivalente, de modo a garantir as mesmas

características e condições seguras de uso.
NR-35 TRABALHO EM ALTURA
35.1.1 Esta Norma estabelece os requisitos mínimos e as medidas de proteção

para o trabalho em altura, envolvendo o planejamento, a organização e a
execução, de forma a garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores
envolvidos direta ou indiretamente com esta atividade.
35.1.2 Considera-se trabalho em altura toda atividade executada acima de 2,00

m (dois metros) do nível inferior, onde haja risco de queda.
35.3.2 Considera-se trabalhador capacitado para trabalho em altura aquele que

foi submetido e aprovado em treinamento, teórico e prático, com carga horária
mínima de oito horas, cujo conteúdo programático deve, no mínimo, incluir:
35.4.1 Todo trabalho em altura deve ser planejado, organizado e executado por
trabalhador capacitado e autorizado.
35.4.1.1 Considera-se trabalhador autorizado para trabalho em altura aquele

capacitado, cujo estado de saúde foi avaliado, tendo sido considerado apto para
executar essa atividade e que possua anuência formal da empresa.
01-6


Segurança do Mantenedor
Na realização de qualquer tipo de intervenção nas maquinas, é necessário
levar em conta um aspecto de grande importancia que é a segurança do
mantenedor.
Algumas das medidas de segurança que devem ser tomadas são, sempre
utilizar os EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAIS (E.P.I’s), tais
como sapato de segurança, óculos de proteção, protetor auricular entre
outros conforme a exigencia da empresa em que está sendo realizado o
serviço de manutenção e do tipo de serviço que está sendo realizado. A
norma que regulamentariza o uso do E.P.I’s é a NR-06.
Outro cuidado importante é com o circuito elétrico, pois dependendo do

tipo de serviço realizado não se pode esquecer de DESLIGAR o conector
da bateria, para evitar possiveis curto-circuitos. Muitas vezes
subestimamos os perigos da energia elétrica, por não ser um perigo
visível, como ocorre com a mecânica por exemplo. Mas a passagem da
corrente elétrica pelo corpo humano pode ser perigosa dependendo da sua
intensidade, do caminho por onde ele circula e do tipo de corrente
elétrica. Assim uma pessoa suporta durante um curto período de tempo,
uma corrente de até 40 mA. Em seguida veremos uma tabela com os
efeitos da corrente elétrica no corpo humano.
A norma que regulamenta o trabalho em circuitos elétrico é a NR-10,

segundo esta norma todos que trabalha com tensão acima ou igual a 50
Volts em Corrente Alternada ou de 120 Volts em Corrente Contínua
obrigatoriamente tem que fazer o treinamento da NR-10 e seguir as
orientações desta norma regulamentadora.
01-7


Cuidados Necessários
Além dos cuidados já citados não se deve esquecer que as máquinas

possuem partes móveis, e que se não forem tomadas as devidas
precauções podem causar graves acidentes. Por este motivo nunca se
deve esquecer-se de colocar calços quando necessário.
Também é importante calçar a máquina de tal forma que a roda de tração

fique elevada, diminuindo um possível risco para o mantenedor. E caso
seja necessário elevar o equipamento com outra máquina, não se esqueça
de calçar o mastro da máquina que está sendo utilizada e travar a
transpaleteira nos garfos desta máquina.
01-8


Cuidado com o posicionameno do corpo no momento da manutenção dos

equipamento, pois muitas lesões são ocasionadas devido a postura
incorreta do mantenedor, principalmente lesões na coluna. Para evitar
lesões é aconselhado não se expor a exforços estremos, sempre que
necessário solicite ajude. E utilize ferramentas que possam auxiliar a
realização do trabalho, como talhas, macacos hidráulicos, pressas,
alavancas e etc.
Outro detalhe importante é sinalizar o locar onde está sendo realizado a

intrevenção no equipamento com cones ou fitas zebradas para evitar
possiveis atropelamentos.
01-9


Instrumentos de Medições Elétricas

O Multímetro digital é um instrumento dotado de múltiplas funções: com
ele é possível fazer medições de tensão, corrente, resistência. O
multímetro automotivo mede além destas funções mais as funções de:
rotação do motor, pressão, freqüência do bico injetor, temperatura e
diodos. Com a utilização do Multímetro digital a leitura dos valores é
rápida e fácil, pois eles aparecem no visor digital.
Antes de efetuar qualquer medição, deve-se ajustar o seletor na função

desejada (tensão, corrente, resistência etc.) E a escala no valor superior
ao ponto observado. Quando não se sabe o valor a ser medido devemos
colocar a escala de maior valor, e de acordo com o valor observado ir
diminuindo até o valor ideal.
Nunca se deve mudar de escala ou de função quando o instrumento

estiver conectado a um circuito ligado, pois isto poderá causar a queima
do instrumento.
Para a medição de TENSÃO elétrica as pontas de provas do instrumento

deveram ser conectadas aos pontos a serem medidos, ou seja, em
PARALELO.
01-10


Já nas medições de CORRENTE elétrica o circuito devera ser interrompido

e o instrumento ser inserido nesta parte do circuito. Ficando assim em
SERIE com o circuito.
Para medição de RESISTÊNCIA, o resistor desconhecido devera ser

retirado do circuito para ser feita a medição. Pois se for medido no lugar o
restante do circuito aparecera como resistência dando uma medida
incorreta. Além disto, se o circuito estiver energizado, pode queimar o seu
instrumento.
01-11


Multímetro Automotivo
O Multímetro Automotivo possui as mesmas funções que um Multímetro

digital comum, além de funções especifica para serem utilizadas em
automóveis.
Ele possui quatro terminais de entrada dos cabos que são protegidos
contra sobrecarga para os limites mostrados nas especificações.
A função que mais utilizamos em um multímetro automotivo na nossa

área de atuação, é a de % DUTY, que faz a medição da porcentagem de
trabalho de determinado componente. Esta função é utilizada para fazer a
medição dos sensores de giro que vão nos motores elétricos.
Observação: Iremos utilizar o Multímetro da FULKE para ilustra o

funcionamento do aparelho. Caso a marca do seu Multímetro seja
diferente ou você tenha alguma duvida consulte o manual do seu
aparelho.
ATENÇÃO: NUNCA execute uma medição de TENSÂO se a ponta de prova

estiver conectada a um terminal de medição de corrente elétrica.
01-12


Alicate Amperímetro
O alicate amperímetro é uma ferramenta de grande utilidade,
pois além de realizar as mesmas medições de um multímetro,
ele faz a medição de altas correntes elétricas sem ter que ser
colocado em série com o circuito. Para realizar a medição só é
necessário selecionar o tipo de corrente que há de ser medida,
C.C ou C.A, e fazer o condutor passe por dentro da garra do
alicate amperímetro.

IBI
O IBI é um equipamento desenvolvido para a medição da resistência de

isolamento das Baterias, das Empilhadeiras e dos Motores das Maquinas.
Ele é fornecido para tensões de 24V, 48V, 80V e um que trabalha com as
três tensões. Antes de utilizá-lo é necessário verificar qual é a tensão do
mesmo. As suas medições têm como referencia 1KOhm por Volts.
Adaptadores para Medições Elétricas
Para realizar testes no circuito elétrico das máquinas são utilizados

adaptadores que permitem fazer medições elétricas com a máquina em
funcionamento. Basta desconectar o chicote geral da máquina ou do
01-13


componente em que se quer fazer alguma medição, e liga-lo ao adaptador

e o chicote do adaptador liga-lo ao conector do componente.
Abaixo é possível ver o adaptador MARK ll (fig.1), utilizado para medição

de sensores, e ao lado o SAAP 42 (fig. 2), utilizado para medir os sinais de
entrada e saída do inversor da ERX.
Densímetro e Termômetro
Estas ferramentas são utilizadas para ser feito a análise e manutenção de
baterias tracionária. A densidade é o peso específico do eletrólito sendo
que o valor nominal de uma bateria plenamente carregada é de 1280 10
g/dm3 a 30°C e a tensão por elemento fica em torno de 2,15 v.p.e, já
uma bateria com meia carga o valor da densidade está em torno de 1200
g/dm3 a 30°C e a tensão por elemento fica em torno de 2,06 v.p.e, e uma
descarregada fica em torno de 1140 g/dm3 a 30°C com uma tensão de 2
v.p.e.
01-14


Acesso ao Controlador ZAPI
Existem duas formas para se conectar com EGV / ERX / KMSX, através do
STEDS com um Lap Top ou utilizando o Hand Set da ZAPI.
Conexão com a máquina através do STEDS.
Para se conectar com a máquina é necessário um computador com o

STEDS 8.13 instalado, o cabo de conexão da ZAPI código IR000170436, o
cabo adaptador NR0002316270 que será ligado no conector do MDI e o
cabo adaptador USB\SERIAL código IR0000173832 conforme foto abaixo.
Após realizar a ligação dos cabos é necessário acessar o STEDS através do

ícone Navigator que está na área de trabalho, como foi visto acima.
01-15


Na tela inicial do STEDS deve-se selecionar:
O ícone Diagnosis, do lado esquerdo da tela;

Na janela do Tipo de máquina, selecionar Maquina de
conductor acompanante ;
E do lado direito da tela selecionar EGV 0239-0241 0248-
0250 (ZAPI PcConsole).
Após Clicar no programa de acesso da máquina, se abrirá a tela abaixo

aonde se deve clicar no botão START, para se ter acesso ao controlador
da máquina.
01-16


Nesta tela inicial se visualiza o controlador eletrônico que está sendo

acessado, juntamente com a versão do software, a tensão nominal, a
corrente nominal e o horímetro do controlador.
Na parte superior do programa ZAPI PC Console existem os comandos de

acesso. Destes comandos o mais utilizado é o de Function. Pois nele se
encontram o acesso aos Parâmetros, Teste, Alarmes, Programa de VACC
(não utilizado na EGV) e Motor Data (não utilizado).
Parâmetros: É utilizado para realizar modificações no

comportamento do equipamento com relação à velocidade, rampa
de aceleração etc. Obs. devem-se manter os parâmetros originais
da maquina, que estão na lista de parâmetros anexa a este manual,
caso solicitado pelo cliente nós abaixamos a velocidade mas nunca
aumentamos além dos parâmetros da fábrica.
01-17


Ao abrir a tela dos parâmetros é necessário clicar em Receive (receber)

para baixar os parâmetros do controlador para o computador,
possibilitando a leitura e a mudança caso necessário. Para mudar algum
parâmetro, é só clicar sobre o parâmetro desejado e na janela do lado
direito deve-se modificar o valor do mesmo.
Alarmes de Falhas: Permite a visualização das falhas

armazenadas no histórico de falhas do controlador Eletrônico. Nesta
tela é possível salvar estas falhas (Print), e apagá-las da memória
do controlador eletrônico (Clear), a tecla Update é utilizada para
baixar as falhas. Obs. Quando existe alguma falha em andamento, a
mesma é mostrada na parte superior ACTUAL ALARM e também
na tela inicial.
OBS: Houve alguns relatos que o software EGV 0239-0241 0248-0250

(ZAPI PC Console), não pode ser acessado pelo Navegador do STEDS
8.13.
Caso isto ocorra, é necessário acessar o software Zpconsole diretamente
em C:\steds\apps\ZAPI Montataire\en e criar um atalho no Desktop
(área de trabalho) do arquivo zpconsole.exe, para poder acessar
facilmente quando necessário.
01-18


Conexão com a máquina através do Hand Set
Para acessar o controlador eletrônico com o Hant Set, é necessário o Hand

Set da ZAPI código IA0002305182 e o cabo adaptador NR0002316270
que será ligado no conector do MDI.
Após conectar o Hand Set na máquina e ligar o equipamento, na tela

inicial aparecerão as informações do controlador eletrônico.
COMBI-S – Nome do Controlador;

SX 1.23 – Versão do Software;
24 V – Tensão de alimentação;
220 A – Corrente nominal;
00000 – Horímetro do controlador.
01-19


Estando na tela inicial, ao clicar a tecla ENTER se tem acesso às opções

que estão descritas na etiqueta do próprio Hand Set. E utilizando a tecla
ROLL para cima ou para baixo, será selecionada a opção desejada.
PARAMETER: Ao selecionar a opção PARAMETER CHANGE e

clicar a tecla ENTER se tem acesso aos parâmetros do controlador,
conforme aparece na lista de parâmetros do manual de
manutenção.
01-20


Para modificar o valore dos parâmetros é necessário utilizar a tecla ROLL para cima ou para
baixo, para selecionar o parâmetro desejado. E com as teclas PARAM e SET, é possível
aumentar e diminuir o valor do parâmetro selecionado, este novo valor é registrado na frente
LEVEL (nível) conforme exemplo abaixo.
Alarms: Esta opção é utilizada para visualizar as falhas

armazenadas na memória do controlador. Para isto é necessário
selecionar a opção Alarms e clicar na tecla ENTER.
Ao acessar esta opção é possível verificar:

_ O nome da falha, na parte superior da tela;
_ O valor do horímetro no momento da falha, na parte inferior esquerda;
_ A quantidade de vezes que ocorreu esta falha, na parte central;
_ A temperatura do controlador, na parte inferior direita da tela.
Utilizando as teclas Parm e Set é possível verificar todas as falhas da

memória. Quando aparecer a tela abaixo significa que as falhas acabaram.
Ou quando acessar esta opção e só aparecer a tela abaixo significa que
não tem falha armazenada na memória.
Estando na opção Alarmes, no momento que clicar a tecla OUT para sair,
se perguntar se quer apagar o histórico de falhas. Caso queira é só clicar
na tecla ENTER, caso não queira é só clicar na tecla OUT.
Caso tenha clicado na tecla ENTER da tela acima, é necessário clicar na

tecla OUT,após ter apagado o histórico de falhas, para voltar ao menu
principal.
01-21


Torquímetro
O que é torque?
De uma forma bem simplificada, torque é a resultante de uma força aplicada em
um determinado braço de alavanca. Sua fórmula é: (T = F X L) sendo,
T = torque, F = força e L = comprimento da alavanca.
Onde se aplica o torque?
Em parafusos e prisioneiros que fixam peças, componentes, conjuntos, etc.
Que efeito produz o torque num parafuso?
A aplicação de torque no parafuso produz uma tensão linear (esticamento) e,
consequentemente, um alongamento do mesmo (deformação elástica). A
elasticidade do material do parafuso faz com que esse pretenda voltar a sua
forma original fixado, assim, o conjunto.
O torque excessivo pode ocasionar?

1 – Espanar os fios de rosca do parafuso;
2 – Quebrar o parafuso;
3 – Empenar um conjunto fixado por parafusos, impedindo seu funcionamento
normal;
4 – Esmagar juntas ou gaxetas, provocando assim vazamento de gases e
líquidos;
5 – Trincar o parafuso, fazendo-o falhar mais tarde, pondo em risco vidas
humanas e patrimônio.
O torque insuficiente pode ocasionar?
1 – Fazer cair o parafuso devido a vibrações da máquina ou do equipamento;

2 – Alterar a vedação (junta), o que provoca o vazamento de gases e líquidos
entre componentes de máquinas, etc.
3 – Comprometer o desempenho da máquina ou equipamento em função da falta
de alinhamento e suporte dos seus componentes entre si;
4 – Causar acidentes e danos ao patrimônio;
5- Ocasionar aquecimento em conexões elétrico.
01-22


Torque de Aperto
Abaixo temos duas tabelas com o torque máximo de aperto que os
parafusos suportam.
Rosca Métrica Grossa
Rosca Métrica Fina
01-23


Manômetro de Medição Hidráulico

O manômetro é utilizado para verificar a pressão hidráulica e ajustar a
válvula reguladora de pressão do sistema hidráulico. Para utiliza-lo é
necessário instalar o conector no sistema hidráulico e conectar o
manômetro a este conector. Observação, antes de utilizar o manômetro
confira a sua capacidade de medição para evitar danificar o mesmo.
Roteiro de Manutenção Preventiva ERX 0137 -
KMSX 1033
Descrição dos Itens que estão no Roteiro de Manutenção

Preventiva
• Item 1.1 - Antes de qualquer intervenção se deve verificar o estado de

funcionamento do equipamento, para evitar futuro mal entendidos com o
cliente;
• Item 1.2 – Conferir as plaquetas de identificação e confirmar que as

mesmas correspondem ao equipamento;
• Itens 2.1 – Fazer medição da tensão total e de cada elemento;
• Item 2.2 – Utilizar o IBI conforme o item 11.1;
• Item 2.3 - Conferir o estado dos componentes;
• Item 2.4 - Verificar o estado da trava e realizar limpeza e lubrificação dos

roletes;
01-24


• Itens 3.1 – Realizar limpeza do equipamento tomando os devidos cuidados,

para não molhar os motores e os componentes elétricos, caso seja
necessário à utilização de água;
• Item 4.1 – Utilizar ar comprimido para tirar o resíduo de pó de carvão de

dentro do motor;
• Item 4.2 - A escova do Motor Bomba deve ser trocada ao atingir o

cumprimento de 11 mm. Verificar o estado do coletor;
• Item 4.3 – Conferir a fixação dos motores e aperto das conexões elétricas;
• Item 5.1 – Verificar se a patola não esta subindo torcida, caso esteja deve-
se ajustar as hastes de elevação conforme imagem. A altura do piso até a
parte superior da patola é de 85 mm;
• Item 5.2 – Verificar a existência de torções, trincas ou outro tipo de

anormalidade na estrutura;
• Item 5.3 – Conferir estado das buchas e eixos e substituir caso necessário;
• Item 5.4 - Utilizar Spray de graxa líquida alta pressão para correntes;
• Item 6.1 – Analise estrutural e do acabamento inclusive estado dos

adesivos;
• Item 7.1 – Elevar a roda e observar a existência de ruídos anormais;
• Item 7.2 – Verificar a existência de vazamento e conferir nível do óleo

através do bujão superior (2), o óleo deve está na parte inferior da
abertura;
01-25


• Item 7.3 – Conferir o aperto;
• Item 7.4 Realizar a lubrificação do rolamento direcional a cada 500 horas, ou

três meses. Obs. dependendo da agressividade da operação este intervalo de
tempo deve ser reduzido. Para realizar a lubrificação é necessário erguer a
roda do chão, e ir aplicando graxa até sair toda a graxa velha e começar sair
graxa nova, em seguida mudar o rolamento de posição e repetir o processo. O
objetivo é substituir a graxa e não apenas completar.
• Item 7.5 - O óleo deve ser trocado com 2000 h para maquinas que
trabalham em temperatura ambiente (SAE 90). E 1000 h para máquinas
frigoríficas (ATF - Donax TM);
• Item 8.1 – Torque da roda de tração 105 Nm. E a roda de tração deve ser
substituída com 228 mm de diâmetro, este valor equivale a 10% de
desgaste da roda;
• Item 8.2 – Este ajuste é realizado através de lâminas de calços (2)

conforme imagem. Estacione a máquina em um local nivelado. Solte os
parafusos de fixação (1). Ajuste a altura da roda através das lâminas (2)
de forma que a roda de tração não fique sem aderência e que a máquina
não fique sem estabilidade. As rodas de apoio devem ser substituídas com
85 mm de diâmetro, o que corresponde a 10% do valor de uma nova;

01-26


• Item 8.3 – Verificar o estado e substituir com 75 mm de diâmetro, o que

corresponde a 10% do valor de uma roda nova;
• Item 9.1 - – Conferir o perfeito funcionamento do sistema;
• Item 9.2 - Utilizar Spray de graxa líquida alta pressão para correntes;
• Item 10.1 – Realizar teste de acionamento. Altura de referencia com

relação a plataforma, 1324mm timão elevado e 663 mm timão todo
abaixado;
• Item 10.2 - Deve ser ajustado com uma medida de 0,2 a 0,5 mm, para isto
é utilizado um calibre de lâmina;
• Item 10.3 – Verificar estado do conector e cabos;
• Item 10.4 - O disco deve ser substituído quando atingir uma medida de 4
mm;
• Item 11.1 - Utilizar o IBI;
Teste em Bateria
1. Espete o terminal vermelho (positivo) no cabo positivo da bateria;
2. Espete o terminal preto (negativo) no cabo negativo da bateria; Acendera

o led ligado;
3. Morder com o terminal jacaré qualquer ponto exposto da caixa da bateria;
4. Pressione a tecla positiva para saber se há baixa de isolamento para o

positivo. Em caso afirmativo acendera o led POS.
5. Pressione a tecla negativo para saber se há baixa de isolação para o

negativo. Em caso afirmativo acendera o led NEG.
01-27


Teste em Maquinas

o led ligado;
3. Morder com o terminal jacaré qualquer ponto exposto do chassi da

Maquina;


6. Com a roda de tração elevada acione a tração e verifique se há baixa

isolação no motor de tração ou controlador.
7. Acione o circuito hidráulico e verifique se há baixa isolação no motor

bomba ou controlado do motor, caso tenha um controlador para o motor
bomba;
Teste de Motor
Quando o Motor ou outro dispositivo não estiver instalado, deve-se proceder da

seguinte maneira:

o led ligado;
3. Morder com o terminal jacaré qualquer ponto exposto do Motor ou outro

dispositivo que será testado;
4. Ligue um cabo com sinal negativo da bateria no motor;

01-28




• Item 11.2 – Verificar o estado dos contatos do K1. Conferir o estado dos
cabos e as fixações, pois os mesmos trabalham em constante movimento;
• Item 11.3 – Verificar o funcionamento dos botões de acionamento da placa

do timão e da botoeira auxiliar;
• Item 11.4 – Conforme o item 11.3;
• Item 11.5 – Tracionar a máquina e testar o “botão de barriga”;
• Item 11.6 – Ajustar a altura de corte de elevação conforme imagem

abaixo. Este ajuste é realizado através do atuador do micro;
• Item 10.7 - Conferir o torque e lacrar;
• Item 11.8 – Conferir o funcionamento dos ventiladores do inversor;
• Item 11.9 - Conferir o funcionamento;
• Item 11.10 – Os valores dos fusíveis são: F2=10 A, F3=10 A e 1F1=425 A,
01-29


• Item 11.11 – Para o teste dos diodos é necessário desconectar o inversor.
• Item 12.1 – Conferir a fixação e a estanqueidade;
• Item 12.2 – Conferir os apertos;
• Item 12.3 – Verificar o nível do óleo, capacidade do reservatório 1,5 litros;
• Item 12.4 – Utilizando o manômetro hidráulico ajustar a válvula para 130

Bar;
• Item 12.5 - HLP46 HM Din 515224;
• Item 13.1 - Conferir os parâmetros e apagar histórico de falhas;
• Item 14.1 – Conectar uma bateria carregada no carregador, e utilizando

um alicate amperímetro e um multímetro, medir a tensão e a corrente no
primeiro e no segundo estágio. E comparar os valores apresentados no
display do carregador;
• 15.1 – Realizar teste de elevação e translação com carga nominal;
• 15.2 – Realizar demonstração do equipamento para o responsável;
01-30


Número de série: Data: / /
Horímetro: Número OS:
Nome do técnico: Nome Legível do cliente:
1) Operacional > Verificar: Ok Rp Mr 10) Freio > Verificar/Realizar: Ok Rp Mr
1.1 Funcionamento operacional da máquina; 10.1 Acionamento;
1.2 Verificar placas serial e de cap. residual; 10.2 Ajuste da abertura de ar da bobina;
2) Bateria Ok Rp Mr 10.3 Conexões elétricas;
2.1 Tensão; 10.4 (*) Desgaste do disco do freio;
2.2 Teste de isolação; 11) Sistema elétrico > Verificar: Ok Rp Mr
2.3 Conectores, cabos e válvulas; 11.1 (*) Fuga de corrente elétrica;
2.4 Trava da bateria e roletes; 11.2 Contato do K1 e cabos elétricos;
3) Geral > Realizar: Ok Rp Mr 11.3 Interruptores e micro switch;
3.1 Limpeza geral; 11.4 Dispositivos de advertência (Buzina);
4) Motores da Bomba > Verificar: Ok Rp Mr 11.5 Botão anti-esmagamento;
4.1 Limpeza dos motores; 11.6 Sensor de limitação de altura;
4.2 (*) Escovas de carvão e coletores; 11.7 Torque e estado dos cabos e conectores;
4.3 Fixação do motor e a conexão dos cabos; 11.8 Funcionamento dos ventiladores;
5) Sistema de elevação > Verificar/Realizar: Ok Rp Mr 11.9 Funcionamento do MDI;
5.1 Ajuste das hastes de elevação; 11.10 (*) Valor dos fusíveis;
5.2 Estrutura das patolas; 11.11 Diodos;
5.3 Buchas e eixos; 12) Sistema hidráulico > Verificar: Ok Rp Mr
5.4 (*) Lubrificar partes móveis; 12.1 Cilindro quanto a fixação e estanqueidade
6) Chassi > Verificar/Realizar: Ok Rp Mr 12.2 Aperto das conexões hidráulicas;
6.1 Trincas, amassados, painel e pintura; 12.3 Nível de óleo;
7) Transmissão > Verificar: Ok Rp Mr 12.4 (*) Ajuste da válvula limitadora de pressão;
7.1 Transmissão quanto a ruído; Item a ser trocado a cada 2000 h ou 1 Ano Ok Rp Mr
7.2 Vazamento e nível de óleo; 12.5 (*) Troque o óleo hidráulico;
7.3 Torque de fixação do motor de tração; 13) Programação > Verificar: Ok Rp Mr
7.4 Lubrificar rolamento direcional; 13.1 Parâmetros e apagar histórico de falhas;
Item a ser trocado a cada 2000 h ou 1 Ano Ok Rp Mr 14) Carregador > Verificar: Ok Rp Mr
7.5 (*) Troque o óleo da transmissão; 14.1 Tensão e corrente de saída;
8) Rodas > Verificar: Ok Rp Mr 15) Demostração OK Rp Mr
8.1 (*) Torque da roda de tração e desgaste; 15.1 Faça um teste com carga nominal;
8.2 Ajuste das rodas de apoio e desgaste; 15.2 Demonstrar para a pessoa responsável;
8.3 Estado das rodas de carga; Legenda
9) Direção > Verificar: Ok Rp Mr (*) Ver manual de manutenção preventiva.
9.1 Partes mecânicas da árvore de direção; Ok - Em Condições de Trabalho
9.2 Engraxar partes móveis; Rp - Necessita Reparo. Mr - Material Requisitado.
Comentários:
A Manutenção Preventiva para equipamentos que trabalham em ambiente frigorífico, deve ser realizada a
cada 250 horas. E a substituição dos lubrificantes a cada 1000 horas ou 6 mêses. Para equipamentos que
trabalham em temperatura ambiente, a Manutenção Preventiva deve ser realizada a cada 500 horas. E a
substituição dos lubrificantes a cada 2000 horas ou 1 ano.
Obs. Dependendo da severidade da operação, o intervalo de tempo indi cados para Manutenção Preventiva devem ser diminuidos. 01/2014

Número de série: Data: / /
Horímetro: Número OS:
Nome do técnico: Nome Legível do cliente:
1) Operacional > Verificar: Ok Rp Mr 10) Freio > Verificar/Realizar: Ok Rp Mr
1.1 Funcionamento operacional da máquina; 10.1 Acionamento;
1.2 Verificar placas serial e de cap. residual; 10.2 Ajuste da abertura de ar da bobina;
2) Bateria Ok Rp Mr 10.3 Conexões elétricas;
2.1 Tensão; 10.4 (*) Desgaste do disco do freio;
2.2 Teste de isolação; 11) Sistema elétrico > Verificar: Ok Rp Mr
2.3 Conectores, cabos e válvulas; 11.1 (*) Fuga de corrente elétrica;
2.4 Trava da bateria e roletes; 11.2 Contato do K1 e cabos elétricos;
3) Geral > Realizar: Ok Rp Mr 11.3 Interruptores e micro switch;
3.1 Limpeza geral; 11.4 Dispositivos de advertência (Buzina);
4) Motores da Bomba > Verificar: Ok Rp Mr 11.5 Botão anti-esmagamento;
4.1 Limpeza dos motores; 11.6 Sensor de limitação de altura;
4.2 (*) Escovas de carvão e coletores; 11.7 Torque e estado dos cabos e conectores;
4.3 Fixação do motor e a conexão dos cabos; 11.8 Funcionamento dos ventiladores;
5) Sistema de elevação > Verificar/Realizar: Ok Rp Mr 11.9 Funcionamento do MDI;
5.1 Ajuste das hastes de elevação; 11.10 (*) Valor dos fusíveis;
5.2 Estrutura das patolas; 11.11 Diodos;
5.3 Buchas e eixos; 12) Sistema hidráulico > Verificar: Ok Rp Mr
5.4 (*) Lubrificar partes móveis; 12.1 Cilindro quanto a fixação e estanqueidade
6) Chassi > Verificar/Realizar: Ok Rp Mr 12.2 Aperto das conexões hidráulicas;
6.1 Trincas, amassados, painel e pintura; 12.3 Nível de óleo;
7) Transmissão > Verificar: Ok Rp Mr 12.4 (*) Ajuste da válvula limitadora de pressão;
7.1 Transmissão quanto a ruído; Item a ser trocado a cada 2000 h ou 1 Ano Ok Rp Mr
7.2 Vazamento e nível de óleo; 12.5 (*) Troque o óleo hidráulico;
7.3 Torque de fixação do motor de tração; 13) Programação > Verificar: Ok Rp Mr
7.4 Lubrificar rolamento direcional; 13.1 Parâmetros e apagar histórico de falhas;
Item a ser trocado a cada 2000 h ou 1 Ano Ok Rp Mr 14) Carregador > Verificar: Ok Rp Mr
7.5 (*) Troque o óleo da transmissão; 14.1 Tensão e corrente de saída;
8) Rodas > Verificar: Ok Rp Mr 15) Demostração OK Rp Mr
8.1 (*) Torque da roda de tração e desgaste; 15.1 Faça um teste com carga nominal;
8.2 Ajuste das rodas de apoio e desgaste; 15.2 Demonstrar para a pessoa responsável;
8.3 Estado das rodas de carga; Legenda
9) Direção > Verificar: Ok Rp Mr (*) Ver manual de manutenção preventiva.
9.1 Partes mecânicas da árvore de direção; Ok - Em Condições de Trabalho
9.2 Engraxar partes móveis; Rp - Necessita Reparo. Mr - Material Requisitado.
Comentários:
A Manutenção Preventiva para equipamentos que trabalham em ambiente frigorífico, deve ser realizada a
cada 250 horas. E a substituição dos lubrificantes a cada 1000 horas ou 6 mêses. Para equipamentos que
trabalham em temperatura ambiente, a Manutenção Preventiva deve ser realizada a cada 500 horas. E a
substituição dos lubrificantes a cada 2000 horas ou 1 ano.
Obs. Dependendo da severidade da operação, o intervalo de tempo indi cados para Manutenção Preventiva devem ser diminuidos. 01/2014

Console digital
Com o Console Digital ZAPPI (IA0002305182) é possível se comunicar

com os inversores da ERX, KMSX, EGV além de outros. Através dele é
possível realizar a programação dos parâmetros, o ajuste do estado do
potenciômetro para a leitura dos inversores, visualizar as falhas dos
inversores e apaga-las e realizar testes em tempo real dos componentes
eletroeletrônicos da maquina.
IBI
O IBI (24 V - IR0002313786) é um equipamento desenvolvido pelo
laboratório da STILL para a medição da resistência de isolamento das
Baterias, das Empilhadeiras e dos Motores das Maquinas.

01.1-1


Decímetro e Termômetro
Estas ferramentas são utilizadas para ser feito a análise e manutenção de

baterias tracionária. A densidade é o peso específico do eletrólito sendo
que o valor nominal de uma bateria plenamente carregada é de 1280 10
g/dm3 a 30°C e a tensão por elemento fica em torno de 2,15 v.p.e, já
uma bateria com meia carga o valor da densidade está em torno de 1200
g/dm3 a 30°C e a tensão por elemento fica em torno de 2,06 v.p.e, e uma
descarregada fica em torno de 1140 g/dm3 a 30°C com uma tensão de 2
v.p.e.
Adaptador SAAB 42
O adaptador SAAB 42 (IR0008426527) é utilizado para realizar medições

elétricas na entrada do inversor, sem ter que danificar os cabos do chicote
da máquina. Para utiliza-lo é só desconectar o adaptador do chicote, que
está ligado no inversor e liga-lo no adaptador e o conector do adaptador
ligar no inversor.
01.1-2


Adaptador Mark II
Para realizar medições elétricas nos sensores de giro e de temperatura do

motor de tração é utilizado o adaptador Mark II (IR0000149862).
Ponta de Prova para Multímetro
Como opção para quem não possui os adaptadores citados acima, no

mercado existem ponta de prova que perfuram os cabos para serem feitas
medições elétricas.

01.1-3


Manômetro de Medição Hidráulico
O manômetro é utilizado para verificar a pressão hidráulica e ajustar a

válvula reguladora de pressão do sistema hidráulico. Para utiliza-lo é
necessário instalar o conector no sistema hidráulico e conectar o
manômetro a este conector. Observação antes de utilizar um manômetro
confira a sua capacidade de medição para evitar danificar o mesmo.
Multímetro Automotivo
O Multímetro automotivo permite a leitura do sensor de giro do motor de tração

através da escala de % duty.
01.1-4


Calibre de Lâmina
Este calibre possue várias lâminas com diversas medidas que são utilizadas para
realizar ajustes no freio eletromagnético da máquina.
Cabo de Comunicação
É possível acessar o inversor utilizando um computador com o STEDS instalado,

para isto é necessário os cabos de comunicação entre o computador e o inversor.

01.1-5


Conteúdo
Página
Lista dos avisos de falha...........................................................02 - 13
Conectar a máquina através do STEDS.......................................13 – 19
Conectar a máquina através do Hand Set....................................19 - 24

02-1


Listagem de aviso de falhas
Visualização do Possíveis
Código Observação Ação Imediata
Aviso de Falha problemas
1 EVP NOT OK Não encontra Válvula Testar:
válvula magnética mal ou - Fusível F3
magnética ou não conectada - Fiação para a válvula
válvula ou válvula magnética
magnética não magnética não - Conector do chicote da
controlada está sendo válvula
pelo controlada pelo - Bobina da válvula.
controlador controlador e por - se o motor bomba não está
isso uma falha na em curto entre B+ e P.
divisão de - Se a controladora não tem
controle que ser trocada devido ao
hidráulico. curto entre B+ e P
2 BRAKE DRIVER KO Tensão errada Freio Testar:
no conector da eletromagnético
bobina de freio mal ou não - Conexões do freio
conectado e/ou eletromagnético
curto circuito em - Estado da bobina do freio
algum cabo do eletromagnético
freio - Se não a curto circuito
eletromagnético entre os cabos de potencia
do motor e os cabos do freio
eletromagnético
- se não há curto entre os
cabos do freio e do interruptor
no pé do braço do timão
Atenção: este problema pode
vir da chapa que fixa os
cabos ao motor
3 VFIELD NOT OK Oscilação da F1 ou F2 Testar:

tensão do desconectados - Estado dos cabos da
motor ou curto circuito armadura e do campo.
entre armadura e - Isolação do motor.
campo do motor - Se os cabos do motor
estão firmemente conectados
- possivelmente curto circuito
na controladora; trocar
controladora
4 UP / DOWN NOT OK Sinal do Acionamento Testar:
potenciômetro simultâneo das - se as teclas de subir e
de elevação e teclas de subir e descer não estão acionadas
descida está descer simultaneamente.
com desvio - Placa do timão com o Lap
em relação ao top
habilitador de - Tensão dos dados com Lap
funcionamento top
- talvez trocar a placa do
timão
02-2


5 SERIAL ERROR #2 Sem Avaria do cabo Testar:
Transmissão do timão ou placa - Estado do cabo do timão
para a placa do timão - Funcionamento da placa do
do timão defeituosa timão
- Eventualmente trocar a
placa do timão.
6 SERIAL ERROR #1 Sem Avaria do MDI ou Testar:

transmissão do respectivo - O cabo do MDI.
para o MDI cabo - Eventualmente trocar o MDI
(Esta falha não impede o
funcionamento da máquina)
- Eventualmente trocar a
controladora.
8 WATCHDOG Problema no Controladora Tentar um reset, através da

auto teste da chave de contato,se o defeito
controladora persistir,trocar a controladora.
13 EEPROM KO Problema de Controladora Tentar um reset, através da

EPROM chave de contato,se o defeito
persistir,trocar a controladora.
15 OUT OF RANGE TR Problema de Valor do Verificar a faixa de atuação

região de potenciômetro de do potenciômetro, verificar o
atuação do tração está fora funcionamento da placa do
potenciômetro de escala. timão e se o problema
de tração persistir, trocar a placa do
timão.
16 OUT OF RANGE Problema de Valor do Verificar a faixa de atuação

PU região de potenciômetro de do potenciômetro, verificar o
atuação do hidráulica está funcionamento da placa do
potenciômetro fora de escala. timão e se o problema
de hidráulica persistir, trocar a placa do
timão.

02-3


18 LOGIC FAILURE #2 Potenciômetro Cabo do Verificar a conexão dos
do hidráulico ENABLE cabos e os próprios cabos.
se distanciou interrompido Verificar os estado dos
do sinal de contatos da tecla com o Lap
habilitação. top, se a entrada ENABLE
estiver em ordem então trocar
a placa do timão.
19 LOGIC FAILURE #1 Informações Problema com a Verificar o cabo da placa do
da placa do transmissão timão.
timão não serial na placa de Eventualmente trocar a placa
puderam ser timão do timão.
lidas.
32 VMN NOT OK (VMN = Contator está Testar o contato do contator,
Tensão desligado ou se ele não estiver sujo e
negativa do fusível estiver fechando bem,verificar
motor) A quebrado,ou os terminais da bateria,
controladora algum motivo que tensão da bateria, testar a
compara a gere variação de densidade da bateria...
tensão entre tensão no motor Testar a bobina do contator,
B+ e T. A ao andar. cabos de potencia da bateria
diferença não para o controlador.
deve ser maior Testar a controladora pois
que 2 V caso podem haver MOSFETs em
contrário a curto circuito.
controladora
desliga o
contator
principal
37 CONTATOR Contator Contator é Verificar se o contato do
CLOSED permanece desligado contator está colando ou se a
fechado mola de retorno do contato
está quebrada.
49 I ARM = 0 EVER Nenhuma Motor defeituoso Testar cabos do motor e o
tração ou cabos próprio motor. Se a falha
Corrente de interrompidos continuar, trocar a
armadura = 0 controladora.
Atenção: O problema pode
ter a haver com a abraçadeira
dos cabos.
53 STBY I ARM HIGH Corrente de Controladora Trocar a controladora, mas
armadura testar também o motor e seu
muito alta cabo (limpeza do pó no
interior do motor,...)
02-4


57 HIGH FIELD CUR. Corrente de Controladora Trocar a controladora, mas
armadura testar também os cabos do
muito alta motor e o próprio motor
(poeira no motor,...)
58 NO FIELD CUR. Medição de Cabo do campo Testar os cabos do motor e

corrente = 0 do motor do contator.
interrompido ou Verificar a tensão da bateria e
curto circuito seu potencial de corrente.
entre F1 e F2 ou Verificar o conector de
a bobina do bateria.
contator não
fechou direito ou
contator abriu .
60 CAPACITOR Capacitor não Cabo da Testar o cabo do motor
CHARGE carrega armadura do
motor rompido
66 BATERY LOW Carga de Bateria Nível de carga de bateria

bateria menor descarregada <20% . Verificar com um
que 20%. As multimetro, se a tensão
funções de estiver em ordem, então
elevação verificar com o Lap top o
serão parâmetro AJUSTMENT
desligadas AJUSTES.
67 TH. PROTECTION Temperatura Sobre Verificar se foi posto pasta

do controlador aquecimento do térmica sob a controladora,
> 75°C controlador verificar se as aletas de
ventilação do motor não
estão entupidas gerando um
sobre aquecimento no motor
e uma sobrecarga
73 POWER FAILURE Curto circuito Curto circuito no Verificar fiação geral dos
#1 freio seguintes componentes:
eletromagnético - Freio eletromagnético;
ou no contator - Contator principal;
principal ou na - interruptor na base do
fiação do freio timão;
com interruptor - armadura do motor
do braço do - Campo do motor
timão ou com os
fios da bobina de
campo
74 MC DRIVER SHORT Curto circuito Controladora Verificar contator principal, se

no contator persistir, trocar a
principal controladora.

02-5


75 MC DRIVER OPEN Contator não Controlador Testar contator principal, se
fecha o problema persistir troque o
controlador.
78 FORW / BACK NOT Sinal do Falta o sentido Verificar com o Lap top o
OK potenciômetro de direção na contato de sentido de
frente e ré em placa do timão. direção da placa do timão.
ordem, mas Eventualmente trocar a
nenhum sentido placa do timão.
de direção é
possível
79 INCORRECT Seqüência Interruptor ao pé Resetar a máquina através
START errada de do braço do do desligamento da chave
iniciação > Ligar, timão de contato.
abaixar o timão demorando a Verificar o estado do contato
e só então abrir ou curto no interruptor ao pé do
acionar o circuito. braço do timão com Lap top.
acelerador. Verificar o estado do
chicote.
Verificar se um dos sentidos
de direção está atuado ou
não atua.
Se não resolver trocar a
placa do timão.
80 FORW + BACK Sentido de 2 sinais de Testar se os 2 sinais de
direção sentido de sentido de direção estão
direção atuados sendo atuados ao mesmo
simultaneamente tempo. Se o problema
persistir trocar a placa do
timão.
81 LIFT / LOW REQ Elevação e Elevação e Verificar as teclas de subida
descida atuadas descida estão e descida;
simultaneamente atuadas ao Se o problema persistir troca
mesmo tempo a placa de timão.
=> as teclas
estão colando
82 AUX LIFT / LOW Elevação e Elevação e Teste as teclas de elevação

REQ descida do inicial descida do inicial e descida do inicial;
estão estão atuados = Se o problema persistir
simultaneamente > as teclas estão troque a placa do timão.
acionados. colando
83 STD+AUX L/L REQ Teclas de subida Teclas de subida Testar teclas de subida e
e descida da e descida da descida da elevação inicial e
elevação inicial e elevação inicial e principal, se persistir, troque
principal principal atuadas a placa do timão.
atuadas. => Teclas
prendendo...
02-6


Código Visualização do Observação Possíveis Ação Imediata

84 LIFT / AUX LIFT Elevação Elevação Testar as teclas de elevação
REQ principal e principal e inicial principal e inicial; se o
inicial atuadas atuadas => problema persistir, troque a
teclas prendendo placa do timão.
85 LOW / AUX LOW Teclas de Teclas de Testar as teclas de descida

REQ descida do descida do do principal e do inicial; se o
principal e do principal e do problema persistir, troque a
inicial estão inicial estão placa do timão.
atuadas atuadas = > As
teclas estão
presas
88 TILLER INC. START Seqüência Ligar mesmo Resetar a máquina
incorreta de estando o desligando a chave geral e
acionamento interruptor verificar o estado do
de partida = > ativado interruptor no pé do braço do
Ligar a timão. Testar o cabo do pé
máquina então do timão.
abaixar o Testar se não existe um
timão sentido de direção ativado
ou ocupado.
Se necessário trocar a placa
do timão
89 BELLY INC. START Seqüência Interruptor de Verificar se o interruptor de
incorreta de segurança de segurança de barriga está
acionamento barriga foi na situação de
de partida = > erradamente funcionamento normal livre
Ligar a acionado ao ligar ou se a tampa vermelha está
máquina sem a máquina ou / e travada ou prendendo.
atuar o interruptor ao pé
interruptor de do braço do
segurança de timão.
barriga.
94 MDI está Na troca da Se aparecer a falha 94 após
comparando controladora ou uma troca de controlador,
seu horimetro do MDI os dois reter a máquina e conectar o
com o do comparam entre Lap top. Você tem somente
controlador si os valores dos um minuto, para trocar o
horimetros. Parâmetro AUX FUNCTION
Um deles tem o # 1 para ON que fará
horimetro em 0 então o MDI impor sobre o
hs e o outro tem controlador seu valor de
o estado atual da horimetro, caso contrário o
máquina. MDI receberá o horimetro do
controlador.
Se aparecer a falha 94 após
uma troca do MDI, aguardar
1 minuto para que então o
controlador envie seu
horimetro para o MDI.

02-7


Código Visualização do Observação Possíveis Ação Imediata

98 IMPUT ERROR #2 2 sinais do Defeito do Testar a placa de timão com
interruptor de interruptor de o Lap top, de outra forma
barriga barriga trocar a placa de timão.
99 IMPUT ERROR #1 Defeito da tecla / Testar a placa de timão com

botão de o Lap top, de outra forma
segurança de trocar a placa de timão.
antiprensagem.
LED vermelho do Proteção para Quando a bomba Aguardar 20 segundos e em

MDI fica ligado a lubrificação é atuada 3 x de seguida o equipamento
ininterruptamente da bomba 10 segundos ou estará novamente com as
mais, em um funções hidráulicas
minuto funcionando.
LED vermelho do Corte das Bateria Carregar bateria
MDI piscando funções descarregada
hidráulicas
LEDs verdes piscam Nenhuma O marcador de Verifique as células da

no MDI função de descarga efetuou bateria.
hidráulica ou um reset devido Verifique se a bateria colou
tração a uma recarga placas, se a curtos em
disponível parcial baixa da células ou se existem pontes
bateria. sobre células.
De outra forma recarregue a
bateria completamente.
86 Throttle Falt Acelerador ou Fiação do Verificar placa de

fiação acelerador com acelerador, chicote do
90 problema. timão. E na ERX verificar o
chicote e a botoeira
Potenciômetro auxiliar.
com defeito.
02-8


CODIGO DE
ERROS ESTATUS
MESTRE DO CODIGOS DE DA
CONTROLADO ERROS MÁQUINA PROCEDIMENTO
R RELACIONADOS DESCRIÇÃO CONSEQUENCIA APÓS TESTE DE REINICIO
CAPACITOR Esperando pelo Tensão dos Válvula, Liga Verificar válvula,
CHARGE control tração capacitores da bomba, tração motor bomba ou
tração não parada, LC tração
aumenta aberto e EB
desligado.
VMN low Esperando pelo Tensão de Válvula, Liga Verificar válvula,
control tração saída menor bomba, tração motor bomba ou
que a esperada parada, LC tração
aberto e EB
desligado.
VMN high Esperando pelo Tensão de Válvula, Liga Verificar válvula,
control tração saída maior bomba, tração motor bomba ou
que a esperada parada, LC tração
aberto e EB
desligado.
Power MOS Esperando pelo Curto circuito Válvula, Liga Verificar válvula,
FETs shorted control tração nos mosfets bomba, tração motor bomba ou
parada, LC tração
aberto e EB
desligado.
Coil short hw Esperando pelo Problemas no Válvula, Liga Verificar válvula,
ko control tração Hardware que bomba, tração motor bomba ou
controla curto parada, LC tração
circuitos nas aberto e EB
bobinas Lc/Eb desligado.
Coil shorted Esperando pelo Curto circuito Válvula, stand-by, Verificar válvula,
control tração na bobina LC bomba, tração tração motor bomba ou
ou EB parada, LC tração
aberto e EB
desligado.
Driver Esperando pelo Exitador da Válvula, Ligar, Verificar válvula,
shorted control tração bobina esta em bomba, tração stand-by, motor bomba ou
curto, não parada, LC tração tração
capaz de abrir aberto e EB
o Lc desligado.
Contactor Esperando pelo Exitador da Válvula, stand-by, Verificar válvula,
driver control tração bobina esta bomba, tração tração motor bomba ou
danificado, não parada, LC tração
capaz de aberto e EB
fechar o Lc desligado.
Contactor Esperando pelo A bobina do Lc Válvula, stand-by, Verificar válvula,
open control tração foi exitada bomba, tração tração motor bomba ou
porem o Lc parada, LC tração
não fecha aberto e EB
desligado.
Contactor Esperando pelo Contato Lc Válvula, Ligar Verificar válvula,
closed control tração esta preso ou bomba, tração motor bomba ou
colado parada, LC tração
aberto e EB
desligado.

02-9


CODIGO DE
ERROS MESTRE CODIGOS DE ESTATUS DA
DO ERROS MÁQUINA PROCEDIMENTO
CONTROLADOR RELACIONADOS DESCRIÇÃO CONSEQUENCIA APÓS TESTE DE REINICIO
Aux driv shrt Esperando pelo Quando o Válvula, Ligar, Verificar
control tração MOSFET do EB bomba, tração stand-by válvula,
está em curto parada, LC sem marcha motor bomba
42 aberto e EB ou tração
desligado.
Aux driv open Esperando pelo Exitador da Válvula, stand-by Verificar
control tração bobina Eb bomba, tração tração válvula,
esta parada, LC motor bomba
danificado aberto e EB ou tração
(não fecha) desligado.
Pos aux short Esperando pelo A saída Válvula, Ligar Verificar
control tração interna no bomba, tração válvula,
Smart Driver, parada, LC motor bomba
que fornece o aberto e EB ou tração
positivo da desligado.
bobina do Eb,
é elevada (=
+batt) quando
chave tiller é
aberta.
Logic Failure Esperando pelo Alta/Baixa Válvula, Ligar, stand- Verificar
#1 control tração voltagem é bomba, tração by, tração válvula,
detectada parada, LC motor bomba
aberto e EB ou tração
desligado.
Logic Failure Esperando pelo Circuitos de Válvula, stand-by Verificar
#2 control tração voltagem do bomba, tração imediato válvula,
motor estão parada, LC após motor bomba
danificados aberto e EB fechamento ou tração
desligado. do Lc
Logic Failure Esperando pelo Falha na Válvula, Ligar, stand- Verificar
#3 control tração proteção de bomba, tração by válvula,
alta corrente parada, LC motor bomba
HW do circuito aberto e EB ou tração
desligado.
Stand-by i Esperando pelo Em Stand-by Válvula, Ligar, stand- Verificar
high control tração (nenhuma bomba, tração by válvula,
corrente parada, LC motor bomba
aplicada ao aberto e EB ou tração
motor) os desligado.
dados atuais
são fora da
escala
permitida
Wrong set Esperando pelo A voltagem da Válvula, stand-by Verificar
Battery control tração bateria esta bomba, tração imediato válvula,
muito baixa parada, LC após motor bomba
ou muito alta aberto e EB fechamento ou tração
(<0,8V ou desligado. do Lc
>1,2
02-10


CODIGO DE
ERROS MESTRE CODIGOS DE ESTATUS DA
DO ERROS MÁQUINA PROCEDIMENTO
CONTROLADOR RELACIONADOS DESCRIÇÃO CONSEQUENCIA APÓS TESTE DE REINICIO
Analog Input Esperando pelo Problemas no Válvula, Ligar, stand- Verificar
control tração conversor A/D bomba, tração by, tração válvula,
do uC central parada, LC motor bomba
desligado.
Encorder Error Esperando pelo Problemas no Válvula, Ligar, stand- Verificar
control tração codificador bomba, tração by, tração válvula,
parada, LC motor bomba
desligado.
Tiller Error Esperando pelo Incoerência Válvula, Ligar, stand- Verificar
control tração entre sinal do bomba, tração by, tração válvula,
interruptor do parada, LC motor bomba
timão e sinal aberto e EB ou tração
do timão desligado.
Watchdog Esperando pelo Erro de Válvula, Ligar, stand- Desligar e
control tração protocolo de bomba, tração by, tração Ligar a chave
transmissão parada, LC
de dados aberto e EB
desligado.
Hw Fault Esperando pelo uC central Válvula, stand-by Desligar e
control tração detectou que bomba, tração imediato Ligar a chave
uC aux não é parada, LC após
capaz de aberto e EB fechamento
parar a tração desligado. do Lc
No can msg N5 Esperando pelo Não há Válvula, Ligar, stand- Desligar e
control tração comunicação bomba, tração by, tração Ligar a chave
com o Uc parada, LC
auxiliar aberto e EB
desligado.
Wrong Set Esperando pelo uC central Válvula, Normal Desligar e
Point control tração detectou que bomba, tração Ligar a chave
o uC aux está parada, LC
com funções aberto e EB
hidráulicas de desligado.
setpoint
incorretas
Safety Esperando pelo Falha na Válvula, Normal Desligar e
Feedback control tração comunicação bomba, tração Ligar a chave
entre uC parada, LC
central e EVP aberto e EB
driver. desligado.
Obs: LC = Contator Principal ou Contator de Linha

EB = Freio Eletrico
uC = Micro processador

02-11


CODIGO DE
CODIGOS DE ESTATUS DA
ERROS MESTRE PROCEDIMENTO
ERROS DESCRIÇÃO CONSEQUENCIA MÁQUINA APÓS
DO DE REINICIO
RELACIONADOS TESTE
CONTROLADOR
Pump Warning Alerta no uC aux
Erro nos Parada na Start-up, Requer tração
Slip profile parâmetros de tração stand-by,
ajuste do perfil tração
Os cursores são Parada na Start-up, Requer tração
ativados ao tração stand-by,
Foward+Backw mesmo tempo tração
ard nos dois sentidos
(frente e ré)
Seqüência de Parada na Start-up, Requer tração
Incorrect start inicialização tração stand-by,
incorreta tração
A aceleração é Parada na Start-up, Requer tração
maior que o tração stand-by,
menor valor tração
permitido, e as
Vacc not OK
chaves de
direção e
presença são
acionadas
O controlador Controlador de Continua
atingiu a tração reduz a funcionando
Hight
temperatura corrente
temperature
máxima de 85ºC máxima linear
até 0A ????
Bateria esta com A corrente Continua
10% de sua máxima é funcionando
capacidade reduzida a
Battery low
metade e há
uma redução
na velocidade
Erro é detectado Controlador Continua
no eeprom trabalha funcionando
Eeprom KO usando
parâmetros de
fábrica
Sensor de A corrente Continua
temperatura do máxima é funcionando
motor é reduzida a
Motor acionado (se metade e há
temperature digital) ou uma redução
alcança o ponto na velocidade
de 150ºC (se
analógico)
A saída do A corrente Continua
sensor térmico máxima é funcionando
Thermic sens do controlador reduzida a
KO esta fora da metade e há
escala. uma redução
na velocidade
02-12


CODIGO DE
CODIGOS DE ESTATUS DA
ERROS PROCEDIMENTO
ERROS DESCRIÇÃO CONSEQUENCIA MÁQUINA APÓS
MESTRE DO DE REINICIO
RELACIONADOS TESTE
CONTROLADOR
Check up Manutenção
needed
Data O procedimento Parada na Stand-by Requer tração
acquisition de ajuste atual tração
máximo esta
em andamento
(NOTA: este
procedimento
tem que ser
feito somente
pelo
departamento
de teste de
Zapi)
Pedal wire A tensão Parada na Start-up, Requer tração
KO negativa do tração stand-by,
"poti" de tração
Acelerador
(Npot) está fora
da escala
(menos do que
0,3V ou > 2V)
Tiller open O equipamento Abertura LC Stand-by Requer
esta em Stand- bomba,
by com a chave válvula ou
do timão aberta tração
por mais de 30s
Current gain Os parâmetros Controladores start-up,
máximos do funcionam, stand-by
ganho atual são mas com
@ os valores de menor
defeito, que corrente
significa que o máxima
procedimento
de ajuste atual
máximo não
foram realizado
ainda.
Waiting for uC aux está na Continua
node condição de funcionando
alarme, uC
mestre está
esperando-a
para resolver
sua condição de
erro.

02-13


Conexão com a Máquina
Existem duas formas para se conectar com ERX e KMSX, através do

STEDS com um Lap Top ou utilizando o Hand Set da ZAPI.
Conexão com a máquina através do STEDS.
Para se conectar com a máquina é necessário um computador com o

STEDS 8.13 instalado, o cabo de conexão da ZAPI código IR000170436, o
cabo adaptador NR0002316270 que será ligado no conector X 12 (MDI) e
o cabo adaptador USB\SERIAL código IR0000173832 conforme foto
abaixo.
Após realizar a ligação dos cabos é necessário acessar o STEDS através do

ícone Navigator que está na área de trabalho.
02-14


Após selecioná-lo se abre uma tela solicitando a senha de acesso.
Na tela inicial do STEDS deve-se selecionar:
O ícone Diagnosis, do lado esquerdo da tela;

Na janela do Tipo de máquina, selecionar Maquina de conductor
acompanante;
E do lado direito da tela selecionar EGV 0239-0241 0248-0250
(ZAPI PcConsole).

02-15


Após Clicar no programa de acesso da máquina, se abrirá a tela abaixo

aonde se deve clicar no botão START, para se ter acesso ao controlador
da máquina.
Nesta tela inicial se visualiza o controlador eletrônico que está sendo

acessado, juntamente com a versão do software, a tensão nominal, a
corrente nominal e o horímetro do controlador.
Na parte superior do programa ZAPI PC Console existem os comandos de
acesso conforme imagem abaixo.
02-16


Destes comandos de acessos o mais utilizado é o de Function. Pois nele

se encontram o acesso aos Parâmetros, Teste, Alarmes, Programa de
VACC (não utilizado neste equipamento) e Motor Data (não utilizado).
Parâmetros: É utilizado para realizar modificações no

comportamento do equipamento com relação à velocidade, rampa
de aceleração etc. Obs. devem-se manter os parâmetros originais
da maquina, que estão na lista de parâmetros no capítulo 8 página
18 deste manual, caso solicitado pelo cliente nós abaixamos a
velocidade mas nunca aumentamos além dos parâmetros da frabica.
Ao abrir a tela dos parâmetros é necessário clicar em Receive (receber)

para baixar os parâmetros do controlador para o computador,
possibilitando a leitura e a mudança caso necessário. Para mudar algum
parâmetro, é só clicar sobre o parâmetro desejado e na janela do lado
direito deve-se modificar o valor do mesmo.
Testes: É utilizado para realizar testes em tempo real de alguns

componentes da máquina. Ele permite a visualização de quatro
componentes por vez, e para substituir o componente que está
sendo visualizado, na janela do lado direito, é só clicar sobre o
mesmo na lista do lado esquerdo da tela. Abaixo da janela de
visualização do teste existe uma tecla chamada Save Rec. que
permite salvar a lista dos testes que foram feitos, e a tecla

02-17


Advanced que configura a forma que será exibida esta lista de

testes.
Alarmes de Falhas: Permite a visualização das falhas armazenadas

no histórico de falhas do controlador Eletrônico. Nesta tela é
possível salvar estas falhas (Print), e apagá-las da memória do
controlador eletrônico (Clear), a tecla Update é utilizada para baixar
as falhas. Obs. Quando existe alguma falha em andamento, a
mesma é mostrada na parte superior ACTUAL ALARM e também
na tela inicial.
02-18


Outro comando de acesso que aparece na tela principal é o Extras,

que possibilita a mudança do valor do horímetro que aparece no MDI.
Ao selecionar Set 2nd Hour Meter, abre-se uma janela que permite a
mudança do valor do horímetro que aparece para o operado, porém o
valor real continua gravado no controlador eletrônico.
DADOS IMPORTANTES:
- Porta de comunicação serial a ser selecionada = Com Port 1
- Velocidade de transmissão = 1200 bps
- Os parâmetros “Ajustes Especiais” e “Ajustes de Hardware” não são

utilizados.
Conexão com a máquina através do Hand Set
Para acessar o controlador eletrônico com o Hant Set, é necessário o Hand

Set da ZAPI código IA0002305182 e o cabo adaptador NR0002316270
que será ligado no conector X 12 do MDI.

02-19


Após conectar o Hand Set na máquina e ligar o equipamento, na tela

inicial aparecerão as informações do controlador eletrônico.
COMBI-S – Nome do Controlador;

SX 1.23 – Versão do Software;
24 V – Tensão de alimentação;
220 A – Corrente nominal;
00000 – Horímetro do controlador.
Estando na tela inicial, ao clicar a tecla ENTER se tem acesso às opções

que estão descritas na etiqueta do próprio Hand Set. E utilizando a tecla
ROLL para cima ou para baixo, será selecionada a opção desejada.
02-20


PARAMETER: Ao selecionar a opção PARAMETER CHANGE e clicar a tecla

ENTER se tem acesso aos parâmetros do controlador, conforme aparece
na lista de parâmetros do manual de manutenção.
Para modificar o valore dos parâmetros é necessário utilizar a tecla ROLL

para cima ou para baixo, para selecionar o parâmetro desejado. E com as
teclas PARAM e SET, é possível aumentar e diminuir o valor do parâmetro
selecionado , este novo valor é registrado na frente LEVEL (nível)
conforme exemplo abaixo.
Este mesmo princípio para seleção se aplica em todas as outras opções.

02-21


TESTER: Ao acessar a opção teste é possível visualizar em tempo

real o comportamento de alguns componentes da máquina,
conforme tabela de testes que se encontra no manual de
manutenção. Abaixo se encontra alguns exemplos.
Valor da Tensão da Bateria
Variação do Potenciômetro do acelerador
SAVE: Utilizando esta opção é possível salvar os parâmetros

gravados no controlador. Para isto é necessário clicar na tecla
ENTER, nesta opção e selecionar o endereço no qual será salvo os
parâmetro.
Endereço Selecionado: Mod06
Após selecionar o endereço e clicar na tecla ENTER, o Hand Set irá gravar
os parâmetros conforme imagem abaixo.
Restore: Esta opção é utilizada para gravar o que está salvo no

Hand Set para o controlador, o qual se está acessando. Para isto é
necessário clicar na tecla ENTER, nesta opção, selecionar o endereço
desejado e clicar na tecla ENTER novamente. Neste momento se
fará a pergunta: OVERWRITE DATA (SOBRESCREVER DADOS), caso
02-22


seja confirmado com a tecla ENTER, irá salvar os parâmetros do

Hand Set no controlador.
Alarms: Esta opção é utilizada para visualizar as falhas

armazenadas na memória do controlador. Para isto é necessário
selecionar a opção Alarms e clicar na tecla ENTER.
Ao acessar esta opção é possível verificar:

• O nome da falha, na parte superior da tela;
• O valor do horímetro no momento da falha, na parte inferior
esquerda;
• A quantidade de vezes que ocorreu esta falha, na parte central;
• A temperatura do controlador, na parte inferior direita da tela.
Utilizando as teclas Parm e Set é possível verificar todas as falhas da

memória. Quando aparecer a tela abaixo significa que as falhas acabaram.
Ou quando acessar esta opção e só aparecer a tela abaixo significa que
não tem falha armazenada na memória.

02-23


Estando na opção Alarmes, no momento que clicar a tecla OUT para sair,
se perguntar se quer apagar o histórico de falhas. Caso queira é só clicar
na tecla ENTER, caso não queira é só clicar na tecla OUT.
Caso tenha clicado na tecla ENTER da tela acima, é necessário clicar na

tecla OUT,após ter apagado o histórico de falhas, para voltar ao menu
principal.
Program Vcc: Esta opção é utilizada para realizar o TEACH-IN

(calibração) do potenciômetro de aceleração.
Motor Data: Esta opção não é utilizada nas máquinas da STILL.
02-24


Conteúdo
Página
Dados do motor de tração........................... ............................02
Tabela Grau de Proteção (IP)...................................................03
Funcionamento motor de tração...................... .........................04
Sensor de velocidade............................... ...............................05
Teste do sensor de velocidade...................................................06 - 07
Sensor de temperatura.............................. .............................08
Motor de tração desmontado......................... ..........................09
Dados motor hidráulico............................. ................................10 - 11

10-1


Dados técnicos do Motor de Tração

Motor Tração
Marca JULI
Tipo Trifásico Corrente Alternada
Tensão nominal 14V
Corrente Nominal 140ª
Potencia 2,5Kw
Giro 3500 RPM
Freqüência 120 Hz
Norma EM 1175
Isolação Classe F
Fator de segurança IP 00/21
Código 1011154
Classe de Isolação
As classes de isolamento utilizados em máquinas

elétricas e os respectivos limites de temperatura
conforme a norma 7094 são as seguintes:
CLASSE A – 105ºC
CLASSE E – 120°C
CLASSE B – 130ºC
CLASSE F – 155°C
CLASSE H – 180ºC
10-2


TABELA DE GRAU DE PROTEÇÃO
Trata-se do grau de proteção (IP), apresentado na norma NBR IEC 60529

- “Graus de proteção para invólucros de equipamentos elétricos (códigos
IP)”.
Tab. I - Graus de proteção contra a penetração de objetos sólidos

estranhos indicados pelo primeiro numeral característico
Numeral Descrição sucinta do grau de proteção
0 Não protegido
1 Protegido contra objetos sólidos de Ø 50 mm e maior
2 Protegido contra objetos sólidos de Ø 12 mm e maior
3 Protegido contra objetos sólidos de Ø 2,5 mm e maior
4 Protegido contra objetos sólidos de Ø 1,0 mm e maior
5 Protegido contra poeira
6 Totalmente protegido contra poeira
Tab. II - Graus de proteção contra a penetração de água

indicados pelo segundo numeral característico
Numeral Descrição sucinta do grau de proteção
0 Não protegido
1 Protegido contra gotas d'água caindo verticalmente
Protegido contra queda de gotas d'água caindo verticalmente
2
com invólucro inclinado até 15°
3 Protegido contra aspersão d'água
4 Protegido contra projeção d'água
5 Protegido contra jatos d'água
6 Protegido contra jatos potentes d'água
7 Protegido contra efeitos de imersão temporária em água
8 Protegido contra efeitos de imersão contínua em água
Fonte: Revista Eletricidade Moderna (EM), julho, 2005

10-3


Funcionamento Motor de Tração
O motor de tração é um motor de corrente alternada de 3 fases (motor

assíncrono com rotor de construção tipo gaiola). É controlado por um
Inversor que gera voltagem alternada de 3 fases senoidal da voltagem da
bateria.O campo rotatório do estator de 3 fases gera voltagem no rotor de
gaiola (1) rompendo linhas de campo magnéticas (no princípio da indução
de voltagem). Essa voltagem induzida entra em curto-circuito pelos anéis
de curto-circuito (2). A energia assim gerada, por sua vez, gera um
campo magnético no rotor. Esse campo no rotor tenta acompanhar o
campo rotatório do estator, isto é, a velocidade de rotação do campo do
estator é superior àquela do campo do rotor (assíncrono). Essa diferença
na velocidade de rotação é conhecida como deslizamento ou
escorregamento.
Esse princípio funcional implica em que as escovas de carvão não mais

sejam necessárias no motor, e conseqüentemente a sujeira dentro do
motor feita pela escova de carvão não é mais um problema.
Através da alteração da frequência do campo girante ou rotórico também
se altera o giro do campo do estator (frequência da voltagem alternante),
ou seja, a velocidade pode ser alterada, e mudando a voltagem a corrente
pode ser alterada indiretamente, e conseqüentemente o torque pode ser
alterado e controlado.
10-4


Sensor de Velocidade
A velocidade é detectada por um sensor de velocidade integrado ao

motor, que está conectado diretamente ao Inversor.
O sensor de velocidade é um sensor indutivo, isto é percebe a

proximidade de metal, ele é acionado por um atuador que é fixado no eixo
do rotor, na parte superior do motor.
O sensor é conectado diretamente ao Inversor, que fornece uma energia

de alimentação de
12 V.
Os dois canais de sinal (sinal A e sinal B) também são enviados ao
Inversor.
O Inversor precisa das informações do sensor para regular a velocidade
do motor de tração.
Se nenhum sinal chegar ao Inversor, o motor só será controlado em um
grau mínimo.
Comentário: O inversor não gera sozinho, um código de erro se o sensor

estiver com defeito.

10-5


Teste do Sensor de Velocidade
Para realizar teste no sensor de giro do motor, utilizamos um multímetro

automotivo selecionado na escala de % DUTY (ciclo de trabalho). Ao girar
o motor os valores dos canais devem está entre 40% de DUTY e 60% de
DUTY e a diferença entre os canais não pode ultrapassar 3% de DUTY.
Para realizar o teste é necessário:
Eleve a roda de tração;

Conecte o adaptador MARK II entre o sensor e o chicote;
Selecionar a escala de tensão contínua no multímetro;
Testar alimentação de energia entre 1X7.1(12V) e 1X7.3 (GND) no
sensor de velocidade;
Caso esteja normal, selecionar a escala de %DUTY;
Conectar a ponta de prova preta no 1X7.3 (0 V) e a ponta de prova
vermelha no 1X7.4 que é o canal A (com o motor em movimento o
valor deve ser entre 45% a 60% DUTY);
Deixar a ponta de prova preta no 1X7.3 (0 V) e a ponta de prova
vermelha no 1X7.2, que é o canal B (com o motor em movimento o
valor deve ser entre 40% a 60% DUTY) ;
Obs. A diferença em %DUTY entre o canal A e o canal B não pode

ultrapassar 3% DUTY. Caso a diferença seja maior que 3% entre os canais
ou o valor medido não esteja entre 40% a 60% DUTY o sensor está com
defeito.
10-6


Quando o sensor está danificado o Motor de tração gira lento, a corrente

elétrica sobe muito, a ponto de aquecer os cabos, e a tensão diminui.
OBS. Caso não tenha um multímetro com escala de % DUTY, é possível

verificar através de tensão, contudo o valor não é tão exato com em %
DUTY. Para realizar a verificação é só fazer a medição dos canais usando o
negativo como referencia, e o valor em tensão deve ser entre 40 a 60 %
do valor da alimentação.

10-7


Sensor de Temperatura
A temperatura do motor é sentida por um sensor de temperatura

integrado diretamente à espiral do estator (1)
O sensor de temperatura trabalha com o mesmo princípio do resistor PTC

(aumento da temperatura = aumento do valor de resistência), porém essa
versão especial (sensor de silicone) possui um curso quase linear.
O sensor de temperatura é alimentado pelo Inversor com uma corrente
constante de I=2 mA, no pino X1:12.
Assim, a temperatura medida é enviada de volta para o Inversor como um
valor de voltagem. A 20ºC, isso representa uma voltagem de
aproximadamente 1,14Volts de queda de tensão no sensor.
Em caso de excesso de temperatura, emite um código de erro, que é
enviada para o painel. O resultado é uma redução na força.
Temperatura > 145°C, 50% de redução de força = 2,5km/h:

Temperatura > 150°C, o motor é desligado. Sensor de temperatura com
defeito ou conector desligado o motor é
desligado.
Teste do Sensor
Para testar o sensor, o conector 1X11 do motor

deve ser desconectado.
Uma medição de resistência deve ser realizada
no lado do sensor do conector entre 1X11:1 e
1X11:2. Por fim, a temperatura no gabinete do
motor deve ser medida.
Os valores medidos devem corresponder àqueles
apresentados na tabela à direita ± 20Ω.
10-8


A seguir o motor se encontra instalado no equipamento onde percebe-se

as aletas de dissipação de calor e os pólos de fixação dos cabos trifásicos.
A fixação do motor é feita através de parafusos Allen cabeça cilíndrica

diretamente no conjunto da transmissão. Abaixo é possível ver o motor
desmontado.
Rotor
Estator

10-9


Motor Hidráulico
Dados do Motor:
Motor Hidráulico: Still
Código Motor: 476875
Potência: 2,2Kw
Tensão nominal: 24Vdc
Isolação: Classe F
Fator de Proteção: IP 43
Pressão de trabalho ERX e KMSX: 130 bar
Limitação de elevação por Interruptor elétrico – fim de

curso.
10-10


O motor responsável pelo acionamento da bomba hidráulica é um motor

de C.C de excitação tipo compound (série\paralelo).
Em todas as preventivas se faz necessário à limpeza deste motor com ar
comprimido, para retirar o resíduo das escovas de carvão que ficam
dentro do motor, evitando assim a fuga de corrente para o chassi da
máquina. Além de conferir o estado do coletor, a pressão das molas das
escovas e o tamanho das escovas de carvão.
As escovas devem ser trocadas ao atingir o valor de 11 mm, para isto se
faz necessário abrir a tampa superior do motor soltando os dois parafusos
Phillips.
Este motor possui duas bobinas no estator, uma com cabo de bitola fina e
outra com cabo de bitola mais grosso. O fechamento das bobinas e do
induzido do motor é feito internamente, e por isto, mesmo invertendo os
cabos de alimentação o motor, ele sempre vai girar no mesmo sentido.
Estator Rotor

10-11


Conteúdo
Pagina
Lubrificação do rolamento direcional.......................................02
Troca de óleo da Transmissão...............................................03
Verificação do nível de óleo da Transmissão.............................04
Desmontagem da transmissão.................................................05
Ajuste de folga das engrenagens............................................06
Componentes da Tranmissão.................................................07 - 08

20-1


Lubrificação do rolamento direcional
Geral
O rolamento direcional deve ser lubrificado a

cada 500 horas ou 3 meses, para que tenha um
funcionamento otimizado e uma longa vida
sejam alcançados. Dependendo da
agressividade da operação este intervalo de
tempo deve ser diminuído.
Procedimento
- Levantar a máquina
- Retirar a carenagem.
- Injetar graxa nos dois bicos de graxeira (1 e 2) que se encontram

em aberturas no chassis ao lado do motor.
Tipo de graxa:
As graxas para uso em temperatura ambiente e para utilização em

temperatura negativa (máquinas frigoríficas) estão descritas na
tabela de lubrificantes, no manual de operação.
A ERX vem montada com uma transmissão de marca KORDEL AG,

com identificação legível por placa.
- Engrenagem do motor para transmissão KORDEL, com uma

relação de 19,03 voltas do motor para uma da roda.
20-2


Troca do óleo da transmissão
A troca de óleo deve ser feita a cada 2000 horas trabalhadas, ou

em metade do tempo se em uso frigorífico.

O óleo utilizado em temperatura ambiente é o SAE 90.
Para máquinas frigoríficas utiliza-se o Shell Donax TM - ATF (-35 ºC).
Obs. No manual de operação existe uma tabela como opções de marcas

de óleos compatíveis.
O parafuso (1) foi concebido para a troca de óleo como sendo o

parafuso de escoamento do óleo.
Lembrete: O óleo de transmissão deve ser trocado à temperatura

de trabalho.
ATENÇÃO: Perigo de queimaduras.
A temperatura máxima permitida é de 80 graus Celsius.
- Calçar as rodas de carga de forma segura;
- Colocar uma bacia com capacidade de
2 Litros sob a transmissão. Girar o timão em
sentido horário até o batente.
- Através da abertura (3) existente na
estrutura de sustentação da transmissão,
retirar o parafuso de entrada do óleo (2).
- Retirar o parafuso de escoamento do óleo
(1) e escoar o óleo.
- Colocar o parafuso de escoamento no seu lugar, atentando para

colocação de uma nova arruela de vedação de latão.
- Colocar através da abertura da estrutura de sustentação da

transmissão o novo óleo, com uma bomba manual (mais ou menos
1,8 litros).
O nível de óleo está certo, quando o óleo estiver na borda inferior

da abertura de nível (2).

20-3


Atenção: Recolocar o parafuso do orifício de verificação com um

novo anel de vedação.
Verificação de Nível de Óleo da Transmissão
- Desligar o conector de bateria.
- O nível correto do óleo é indicado pelo pouco escoar de óleo

quando se abrir o parafuso de nível (2).
- Para um correto nível de óleo, colocar óleo até 1/3 da

engrenagem do eixo do pinhão.
20-4


Retirada da Transmissão
Atenção: Na desmontagem da roda de tração o equipamento fica

sem freio. Por tanto é necessário que se calce o equipamento a fim
de que o mesmo não se movimente.
1. Desconectar o conector da bateria.
2. Elevar a paleteira contra uma parede, cerca de 230 mm.
3. Desmontar a roda de tração(3 no desenho abaixo).
4. Retirar o motor de tração(1)
Atenção: Os cabos de ligação não devem ser desligados!
5. Deixar escorrer o óleo da transmissão(veja pg 3).
6. Amarrar a transmissão com uma cinta.
7. Soltar os últimos 6 parafusos e descer com segurança a

transmissão.
8. Retirar a transmissão.
Atenção: Tampar a transmissão para que não entre
sujeira.
Montagem da Transmissão
A montagem é executada em ordem inversa
a desmontagem.
Atenção: Antes da instalação da transmissão é
prudente verificar A limpeza do respiro e das
aletas de dissipação de calor.

20-5


Ajuste da folga
Na troca do par coroa\pinhão, é fundamental a correta ajustagem entre os

dentes das engrenagens, pois o seu nível de ruído e de vida útil depende
desta ajustagem. Verificar a folga entre as engrenagens e ajustar quando
estas estiverem fora do valor especificado. A folga, entre os dentes, deve
esta entre os valores de 0,15 a 0,20 mm, ou conforme o manual da
máquina.
O valor da folga pode ser modificado pela variação do número de calços
do pinhão e da coroa.
Para a primeira tentativa, mantenha a quantidade de calços que existia.
Pinte as laterais próximas de dois dentes com tinta de traçarem. Feche a
caixa, e gire várias voltas nos dois sentidos, abra a caixa. E observe as
áreas que ficaram brilhantes (onde a tinta foi removida pelo movimento) e
compare com o quadro abaixo.
ȱ
20-6


Transmissão de uma Transpaleteira ERX
ȱ
ȱ

20-7


20-8


CONTEÚDO

Página
Geral.............................................. .......................................02
Coberturas......................................... ....................................03
Sistema de Elevação................................ .................................04 - 06

31-1


Geral
O chassi dos modelos ERX e KMSX são de ferro com recortes em oxi-corte
ou plasma e soldas em equipamento MIG-MAG.
31-2


Coberturas
As carenagens de são de plástico ABS.
O tapete é ergonômico para minimizar o stress por impacto da coluna.
A cobertura é composta basicamente dos três seguintes grupos:
- Painel Frontal (3)
- Tampa do micro do Freio (5)
- Capa superior (4)
- Tapete (2)
A tampa do micro do freio (5) é fixada por dois parafusos (9) ao suporte
do timão.
A tampa superior (4) é fixada por 2 parafusos M6.
A tampa frontal (3) é fixada por quatro parafusos M6.

31-3


Sistema de Elevação
O sistema de elevação é composto do cilindro de elevação (8), das hastes

(1), das alavancas superiores (5) e inferiores (3), dos suportes das rodas
de apoio (6), além de outros componentes que compõem este sistema.
Conforme ilustração abaixo é possível notar que existem vários pontos

para engraxar, além de uma grande quantidade de buchas e eixos. Na
manutenção preventiva é necessário verificar o estado destes
componentes e engraxar estas partes moveis, utilizando as graxeira (ex:
5.3) e Spray de graxa líquida alta pressão.
Através das porcas (19 e 20), é possível realizar o ajuste da altura da

patola com relação ao piso, quando a patola estiver abaixada. Para isto é
necessário utilizar uma chave combinada de 36 mm conforme foto que
veremos mais adiante.
E através da alavanca de acionamento do micro de corte da elevação é

possível ajustar a altura máxima de elevação da patola.
31-4


Com a patola abaixada a altura deve ser de 85 mm entre ela e o piso, e

com ela elevada a altura é de 225 mm.
Para ajustar a altura da patola é utilizado uma chave combinada de 36

mm, utilizando o lado da chave fixa ajustamos as porcas (20) que ficam
do lado da transmissão. E com o lado estrela da chave é ajustado às
porcas do lado do suporte das rodas de carga, para isto é necessário
elevar um pouco a patola para encaixar a chave.
Obs. Este ajuste é feito nas duas hastes de elevação, para que os dois
lados subam e desçam iguais, sem que aja torção da patola quando se
elevar ou desça.

31-5


Caso a patola esteja com a altura maior do que o indicado ele vai quebrar
os paletes quando for pegar.
Ou se a patola estiver com a altura menor do que a indicada a roda de

carga fica exposta, podendo ocasionar a danificação da bandagem.
O Ajuste da patola elevada é feito através do acionador do micro de corte

de elevação.
Abaixo temos a foto dos suportes que trabalham com a haste de elevação.
31-6


Conteúdo
Página
Desmontagem do interruptor do Timão..........................................02
Sistema do Timão................................... ....................................02
Montagem e desmontagem do conjunto mecânico...........................03
Batentes da direção................................ ....................................03
42-1


Desmontagem do interruptor do timão
- Desconectar a bateria.
- Remover a cobertura da base do timão.
- Desconectar os dois fios do interruptor.
- Soltar e retirar os dois parafusos do interruptor.
Montagem:
A montagem é feita em ordem inversa a da

desmontagem.
ATENÇÃO: O interruptor deve ser ajustado

corretamente a fim de se obter o correto ângulo
de acionamento conforme o folheto técnico da máquina. Para este ajuste
é necessário posicionar o cames (1) através do parafuso que o fixa ao
eixo.
Sistema do Timão
O timão (1) possui na sua base uma mola (12)

responsável pelo retorno do mesmo a sua posição
de descanso.
Existe um batente de borracha (3) que amortece o
retorno do timão e outro batente (4) responsável
pelo amortecimento quando o timão é totalmente
abaixado pelo operador.
Desmontagem
Para desmontar o timão é necessário retirar o eixo

(18).
Montagem
A montagem é feita em ordem inversa a da

desmontagem.
42-2


Desmontagem do conjunto mecânico
Antes de qualquer outra coisa, por força de regra

escrita, deve-se desconectar o cabo do timão.
- Desconectar o cabo da placa do timão.
- Retirar o cabo que passa por dentro do braço do

timão para fora.
- Soltar a braçadeira de fixação e tirá-la do cabo.
- Após a marcação dos dois terminais do interruptor,

desconectá-lo.
- Desparafusar os 3 parafusos (3) com os quais

O suporte do timão esta fixado no motor de tração.
- Tirar a unidade mecânica.
Limitações mecânicas da Direção
Os batentes mecânicos do giro da direção (12) encontram-se em ambos

os lados do suporte do timão.
Os batentes têm formato necessário para suportar a carga inercial do giro.
42-3


CONTEÚDO
Página
Troca da roda de tração............................................................02

Ajuste e desmontagem das Rodas de apoio..................................03
Rodas de carga..................................... ...................................04

46-1


Troca da roda de tração
Medida da roda nova: 254x100mm
A roda deve ser trocada quando:

- Quando a roda estiver quebradiça ou ovalizada.
- Quando a medida da roda for <10% < 228 mm.
Desmontagem
1. Desconectar o conector da bateria..

2. Encostar a máquina contra uma parede e levantá-la 230 mm.
3. Virar a roda de tração (1) de tal formo que as 5 porcas(2) da roda
possam ser soltas.
5. Soltar as porcas e retirá-las.
6. Retirar a roda de tração.
46-2


Montagem
1. Antes da montagem, verifique o perfeito estado do assento da roda e

limpe-o.
2. Colocar a roda no lugar e apertar os 5 parafusos com a mão.
3. Apertar todos os parafusos com um
torquimetro e o torque específico.
4. Retirar o calço de madeira.
Medida das porcas da roda: A 12x1,5

DIN 74361,
Troque de aperto das porcas da roda:
105 Nm.
RODAS DE APOIO
AJUSTE DE RODA DE APOIO
1. Parafusos de fixação do suporte da roda

de apoio.
2. Soltar os parafusos sextavados.
3. Colocar laminas de calço o suficiente para

manter a máquina nivelada e sem balanço
excessivo para um dos lados
4. Aperte os 4 (quatro) parafusos de fixação.
Verificar as medidas das rodas de apoio:

95 x 50mm. As rodas devem ser
substituídas caso estejam danificadas ou
com desgaste maior que 10% = medida
mínima de 85mm.
Atenção: Após a montagem do conjunto,

testar o funcionamento. Ao se fazer uma
inversão de sentido de tração,
o conjunto da roda de apoio deve girar em
um curto espaço em sentido contrário.

46-3


OBS: Imagem extraída do catalogo de peças, somente para percepção de

detalhes.
46-4


Rodas de carga
Geral
Medida de roda nova (mm) 83 x 160.

A roda de carga deve ser trocada quando:
- Estiverem quebradas ou não mais redondas,

- Sua medida for menor do que 75 mm,
- Seus rolamentos estiverem danificados.
Roda de carga simples
Desmontagem
- O lado no qual for feita a manutenção devem ser elevados 100 mm, e
de forma segura.
- Extrair o pino elástico (7).
- Retirar o eixo (3).
- Se necessário trocar a roda (2), o rolamento(6) e as buchas (4 e/ou 5).
A montagem é feita em ordem inversa.

46-5


Roda Tandem
Além do sistema de roda de carga simples é possível encontrar suporte de

roda TANDEM código 2316143 (1).
46-6


Freio Eletromagnético
O Freio usado na ERX é do tipo magnético. Os componentes do freio são
mostrados abaixo:
Funcionamento
Quando o freio é liberado a bobina é energizada atraindo o disco da
posição (Pos. 2), fazendo com que o disco de freio (Pos. 3) esteja
liberado.
Quando a bobina é desligada, isto é, o freio é atuado, as molas (Pos. 1)

atuam sobre o disco (Pos. 2) pressionando o disco de freio(Pos. 3) contra
a tampa do motor.
Sabendo que o disco de freio esta fixado no eixo do motor, este é parado
fazendo com que pare a roda de tração. Ao atuar o freio, o motor é
desligado para evitar que a máquina possa andar freada.
Regulagem do freio
A regulagem do freio é feita através da porca da Posição 7.
Afrouxe o parafuso da Posição 6 e regule a folga “a” para o valor de 0,2

mm a 0,5 mm.
Troca do Disco do Freio

O Disco do freio deve ser trocado ao atingir o valor de 4 mm.
49.4-1


Regulagem do Micro do Freio

O Micro do freio é regulado de forma que, com o timão na posição vertical
ou totalmente baixo, a máquina esteja freada e a tração seja cortada. As
alturas abaixo são utilizadas como referencial.
Freio Magnético sem Ajuste

Além do freio magnético com ajuste da abertura entre a bobina e o platô,
com já foi visto. Existe também o sistema de freio sem ajuste como
veremos abaixo.
A gravura abaixo mostra o freio não energizado, ou seja, freado.
As molas de compressão (2 e 3) pressionam o disco de freio (6)

axialmente contra o platô do freio (4) e esta compressão é adiante
também aplicada contra o flange do motor (5).
Quando se tira o timão de sua posição de repouso, trazendo-o para a

posição de trabalho, o interruptor ao pé do braço do timão é atuado. O
interruptor envia um sinal liberador de tração para o controlador, que por
sua vez manda tensão para a bobina do freio magnético.
O circuito magnético se fecha através do platô do freio e da bobina do

freio.
O platô de freio é atraído pela magnetização e o espaço de ar “a” se reduz

a “zero”, deixando o disco de freio (4) livre.
49.4-2


O espaço de ar neste freio não é ajustável. De fábrica este espaço de ar

é ajustado em 0,2 mm e não pode ultrapassar 0,8mm de “entre-ferro”.
1 Bobina de freio 5 Flange do motor

2 Mola 6 Platô do disco
3 Mola 7 Trava de freio ajustável
4 Disco de freio 8 Placa de aço inoxidável
ALERTA: A placa de aço inoxidável impede que o disco de freio cole

(especialmente em função de umidade).
Teste da Folga do Freio
1º Soltar o freio.
2º Verificar a folga do freio com um calibre de lâmina.
Folga <<a>> = 0,2 até 0,8 mm
Espessura mínima permissível do disco do freio.....................4mm
49.4-3


ATENÇÃO: O disco do freio deve ser substituído quando a folga do freio

ultrapassar a medida de 0,8 mm. No caso de uma folga muito grande não
se pode garantir que a bobina consiga soltar o freio.
Verificação da Força do Freio

1º Carregue a empilhadeira com carga nominal.
ATENÇÃO: Libere a área para fazer a frenagem e dê uma grande margem

de segurança.
2º Acelere a máquina a 5 km\h.
3º Atuar o freio e medir o espaço de frenagem.
Espaço máximo de frenagem 1,05 metros. Em caso de espaço maior

necessita-se trocar o freio.
ATENÇÃO: Nunca utilize uma empilhadeira com freios danificados ou

deficientes.
ALERTA: Quando uma bobina de freio em uma folga de freio < 1 mm não
conseguir mais atracar o platô deve-se verificar a tensão da bateria.
Uma bateria que não está em seu estado perfeito de trabalho,

prejudica o bom funcionamento de liberação do freio .
49.4-4


CONTEÚDO
Página
Timão: Geral, descrição das peças................................................02
Desmontagem da Placa do Timão.................................................03
Interruptores de segurança e sentido de direção.............................04
Uso da elevação inicial................................................................05
Potenciômetro de aceleração.......................................................06

50-1


Timão
Geral
O timão nos é posto de forma encapsulada, no qual são

Integrados uma placa, 3 teclas (elevação, descida e buzina),
2 manípulos de aceleração e um interruptor de segurança
com tecla de acionamento integrada.
Em um defeito de funcionamento do timão, troca-se a

placa do timão.
Ao acionarmos um manipulo de aceleração estaremos

ativando um potenciômetro de forma proporcional à
variação do acionamento do manipulo.
O acionamento das teclas de elevação, descida e da
buzina é feito por micro interruptor.
A comunicação entre o cabeçote do timão e a controladora

é feita através cabos.
Disposição das peças do Cabeçote do timão
1 : Micro interruptor de segurança (interruptor de barriga)
2 : Placa de controle do timão completa.
3 : Acionadores de aceleração
4 : Tecla de buzina.
5 : Tecla de elevação dos garfos.
6 : Tecla de descida dos garfos.
50-2


Desmontagem do timão
- Desconectar a bateria.
- Soltar e retirar os quatro parafusos BTR

(DIN 912, M6 x 12 – 8,8) (5).
- Tirar a tampa (1).
- Para soltar a tecla / botoeira de segurança, deve-se

somente puxá-la para cima. Esta tecla é somente
encaixada.
- O conector desta placa que se encontra debaixo dela

deve ser solto.
Marcar o sentido da conexão.
Em seguida soltar a segunda parte do corpo do
timão (6), soltando os 3 parafusos BTR (FHC M8 x 12 x 12) (8).
- Desta forma está desmontado o timão.
Desmontagem da placa do timão
Soltar os parafusos BTR (DIN 912, M6 x 35 – 88) (2) que

fixam a placa.
- Tirar a placa de controle (3) do timão de cima de seus 3

pontos de apoio.
Desmontagem do acionador de sentido de tração
Sacar as duas “borboletas” de acionamento do acelerador

com um extrator. As borboletas de acionamento de sentido
de tração somente podem ser desmontados após a retirada
da placa de dentro do corpo do timão.
Montagem
A montagem é feita em ordem inversa a da desmontagem.
ATENÇÃO: No momento da montagem dos acionamentos de

aceleração, atentar para o correto posicionamento das borboletas
e seu travamento.
O espaçador (9) deve ser necessariamente montado para haver o

contato entre o corpo do timão e as teclas de elevação e descida.

50-3


Interruptor de segurança (Interruptor de barriga)
A interruptor de barriga (1) é acionado através da tecla típica

de segurança (2) e tem que estar submetida é uma diretriz de
segurança.
Portanto seu livre e bom funcionamento devem ser verificados a

cada serviço de preventiva.
No caso de um acionamento do interruptor de segurança de

barriga, acontece a inversão de sentido de frente para ré.
Tão logo o botão de segurança deixe de ser acionado, a máquina
para.
Para colocar novamente a máquina em movimento,

existem somente duas possíveis soluções:
1 . Colocar a chave de contato em desligado e ligar de

novo.
2 . Colocar o timão em posição de freado.
Ao lado mostra-se uma foto que mostra o principio de

funcionamento do interruptor de barriga.
ATENÇÂO: No serviço com o timão é proibido trocar a

tecla por outra de uma máquina antiga. Este procedimento
estaria colocando em risco o livre e bom funcionamento do
interruptor, devido ao fato de os ganchos de fixação (3) e (4)
serem diferentes. Diante do fato de as duas teclas serem
diferentes quanto a seus encaixes, diferenciou-se também a
cor interna das teclas (a nova é vermelha (3) por dentro e a
velha é preta (4) por dentro).
50-4


Usando a “elevação” de garfos
Ao acionarmos a tecla “elevação” (1), o interruptor (3) emite o sinal de

controle de liberação para a função de “elevação”.
Usando o “descer” de garfos
Ao acionarmos a tecla de “descer”(2), o interruptor (4) emite o sinal de

controle de liberação para a função de “descer”.
ATENÇÂO: É impossível executar duas funções ao mesmo tempo; isto é

demonstrado como falha.
Potenciômetro

50-5


O primeiro segmento em 5 graus (1) corresponde à região neutra de

aceleração. Quando este ponto é ultrapassado o sentido de direção (2) é
selecionado. De 7,5 a 43 graus o potenciômetro está ativo (3); de 43 a 47
graus é enviado um sinal fixo de valor máximo (4).
LEGENDA:
A Região de seleção de sentido de B Região de variação (P1)

direção (1S1) 13 Posição de repouso (amarelo)
10 Cursor do potenciômetro 14 sentido Ré (branco)
(vermelho) 15 Sentido Frente (preto)
11 Posição “acelerador total”
(verde)
12 Entrada de controle (azul)
Desenho em corte com o cursor Visão externa do potenciômetro
50-6


Conteúdo
Página
Dados técnicos do inversor.......................................................02
Diagrama elétrico.................................. ...................................03 - 04
Descrição das conexões do inversor............................................05 - 07
Tabela dos parâmetros padrões..................................................08 - 16
Descrição do Menu de Teste......................................................16 - 18
MDI - Indicador Digital Multi-funções........................................19

64-1


Dados Técnicos do Inversor Combinado
Inversor Combinado Tração e elevação
Tipo de motor de tração Corrente Alternada para até 3,5Kw

Corrente continua, controle série
Tipo de motor de bomba
até 7Kw
Corrente Máxima 350 A (RMS) máximo 2’
Tensão 24 V
Freqüência de operação do
8 KHz
Inversosr
Freqüência do regulador de campo 800 Hz
Corrente máxima de saída 300 A
Temperatura de trabalho ambiente - 40°C á +40°C
Temperatura interna do controlador 85°C

230 x 150 x 128dissip (L x I x h)
Medidas
em mm
O Inversor controla a potencia dos

transistores dependendo do
comando de entrada até seu nível
máximo parametrizado.
Para controle da rotação e da
potencia dos motores de 0% a
100% varia o pulso de controle dos
transistores.
O Inversor é dotada de um
monitoramento de segurança
interno e externo, que pode desligar
a controladora por funcionamento
irregular.
O diagnóstico de falhas é feito
facilmente através do MDI (6P20)
(2), que se encontra no painel
frontal.
Os ajustes no Inversor são feitos
pelo Notebook ou pelo Hand Set.
Para acessar o Inversor e todos os
outros componentes elétricos é
necessário a retirada da carenagem
frontal.
64-2


64-3


64-4


Conexões do Inversor Combi AC
O conector usado no Inversor é o AMPSAAB 42 pinos, o mesmo dos

equipamentos ETV-FM e máquinas da Série R.
A1 NCLTXD Pino negativo de comunicação sérial.

A2 PCLTXD Pino positivo de comunicação sérial.
A3 NEVP Negativo da eletroválvula proporcional.
A4 PAUX Fonte positiva da eletroválvula. Esse conector deve receber positivo
do contactor principal e deve fornecer a todas eletroválvulas.
A5 DESCENT Requisição de descida. Ativado com sinal alto.
A7 TILLER Entrada do sinal do micro-interruptor do timão. Ativo com
sinal alto (+VB).
A8 ENC A Motor de tração, fase A do encoder.
A9 PENC Entrada positiva do codificador (+5 or +12Vdc)
A10 NENC Entrada negativa do codificador.
A11 CUTBACK Entrada #1 da chave redutora de velocidade. Sinal baixo ativo
(chave aberta)
A12 THMOT Entrada do sensor térmico do motor de tração. O PULL-UP
interno é fixo em 2mA (Max 5V) corrente da fonte.
A13 +KEY Entrada do sinal da chave de contato.
A14 NEV1 Saída do excitador da eletroválvula 1 (condução à - bat)


64-5



A17 NMC Saída da linha de excitação da bobina do contator (condução
à - bat)
A18 FW Entrada do sinal de tração Frente. Ativo com sinal alto (+VB).
A19 BACK Entrada do sinal de tração Ré. Ativo com sinal alto (+VB).
A21 HORN Entrada da chave da Buzina. Ativo com sinal alto(+VB).
A22 ENC B Motor de tração, fase B do sensor encoder.
A23 NPOT Negativo do potenciômetro de aceleração, teste para o
diagnostico da desconexão do fio.
A24 CPOTTR Alavanca de contado do potenciômetro de aceleração.
A25 CPOTL Alavanca de contado do potenciômetro de elevação.
A26 PPOT Positivo dos potenciômetros; saída 10 volts; mantêm a carga
maior que 1kohm.
A27 CANH Nível alto da voltagem do CAN-BUS I/O.
A28 NEV4 Saída do excitador da eletroválvula 4 (condução à bateria)
A29 NCLRXD Pino negativo da recepção em série.
A30 PEB Positivo da bobina do freio eletromecânico.
A31 NEB EB saída da bobina de freio; PWM controla 2A contínuo
(condução à - bat).
A32 NEV5/HORN OUT Saída da eletroválvula 5/excitador da Buzina (condução
à - bat).
A33 BELLY Entrada da função inversão rápida, deve ser conectado ao
interruptor anti-prensagem do operador. Ativo com sinal alto (+VB).
A36 LIFT SW Entrada da chave de elevação. Ativo com sinal alto (+VB).
A37 LIFTING CUTOUT Entrada da parada de elevação. Ativo com sinal baixo.
A38 IN12 Entrada do sinal digital # 12.
A41 GND Negativo do potenciometro de elevação.
A42 CANL Nível baixo da voltagem do CAN-BUS I/O.
64-6


Descrição das conexões de potencia do Inversor Comb i AC1
-B Negativo da bateria.
+B Positivo da bateria.
+BF Positivo da bateria, antes do fusível.
-P Saída do motor da bomba.
U; V; W Barras da conexão das três fases do
motor; siga esta seqüência e a indicação
no motor.

64-7


Tabela de ajuste de parâmetros
Nome do Inversor = AD1M2B SB0.02
Data de Memória = Segunda-feira, 23 de Junho

2008 as 15:23:00
Valor em
[Code Name Position Menu Valor escala
0 ACCELER. DELAY Aceleração em seg. 0 0 35 3,5
Desaceleração em
11 RELEASE BRAKING seg 1 0 40 4
248 TILLER BRAKING Desacel freio Timão 2 0 5 0,5
Desacel por
12 INVERS. BRAKING reversão 3 0 10 1
Desacel por soltar
251 DECEL. BRAKING acelerador 4 0 90 9
= Desac freio
13 PEDAL BRAKING Timão 5 0 10 1
Desacel quando
16 SPEED LIMIT BRK. tartaruga 6 0 28 2,8
Máx vel sentido
30 MAX SPEED FORW Tração 7 0 100 100%
Máx vel sentido
31 MAX SPEED BACK garfos 8 0 100 100%
21 CUTBACK SPEED 1 Veloc reduzida 1 9 0 30 30%
Veloc reduzida
248 HS CUTBACK digital 10 0 10 10%
Mínima veloc em
245 FREQUENCY CREEP Hz 11 0 6 0,60 Hz
MAXIMUM Corrente máxima
63 CURRENT 12 0 100 100%
Comportamento
251 ACC SMOOTH acel 13 0 10 1
Comportamento
252 INV SMOOTH desac 14 0 10 1
253 STOP SMOOTH Comport fim aceler 15 0 10 10 Hz
Comport fim
241 BRK SMOOTH desacel 16 0 10 1
243 STOP BRK SMOOTH Comport após o fim 17 0 10 10 Hz
Tempo aux ação
56 AUXILIARY TIME ramp 18 0 4 0,4
246 TILLER SWITCH Interrup timão 0 1 0 HANDLE
125 HOUR COUNTER Horimetro 1 1 1 KEYON
121 BATTERY CHECK Teste bateria 2 1 2 LEVEL = 2
247 STOP ON RAMP Parada em rampa 3 1 1 ON
119 AUX OUTPUT #1 Saída auxiliar 4 1 0 BRAKE
100 QUICK INVERSION Reversão rápida 5 1 1 BELLY
241 SET Ajuste temp motor 6 1 2 ANALOG
64-8


MOT.TEMPERAT
254 HANDBRAKE Freio de mão 7 1 0 ABSENT
252 CONNECTED TO Conectado a 0 2 2 TRACTION
145 SET BATTERY TYPE Tipo de bateria 0 3 0 24V
Ajuste tensão
140 ADJUST BATTERY bateria 1 3 119 25,05 V
Área morta do
249 THROTTLE 0 ZONE aceler 2 3 5 5%
Variação X
252 THROTTLE X POINT acelerador 3 3 32 32%
Variação Y
253 THROTTLE Y POINT acelerador 4 3 32 32%
Ajuste mínimo
248 BAT. MIN ADJ. bateria 5 3 5 LEVEL = 5
Ajuste máximo
247 BAT. MAX ADJ. bateria 6 3 3 LEVEL = 3
LOAD HM FROM Carregar dados do
248 MDI MDI 7 3 0 OFF
Preventiva
242 CHECK UP DONE executada 8 3 0 OFF
243 CHECK UP TYPE Tipo de preventiva 9 3 0 LEVEL = 0
Tensão no contator
251 MAIN CONT. VOLT K1 10 3 80 80%
Tesão no freio
241 AUX OUTPUT VOLT elétrico 11 3 80 80%
Reset MDI
159 ADJUSTMENT #01 descarga 0 131 64 103%
158 ADJUSTMENT #02 Corte de elefação 1 131 60 96%
Parâmetro sem
142 SET CURRENT acesso 2 131 35 350 A
Parâmetro sem
141 SET TEMPERATURE acesso 3 131 99 18 °C
Parâmetro sem
242 HIGH ADDRESS acesso 4 131 0 0
Parâmetro sem
249 TOP MAX SPEED acesso 0 129 150 150 Hz
Parâmetro sem
53 COMPENSATION acesso 1 129 1 ON
Parâmetro sem
241 SLIP CONTROL acesso 2 129 1 ON
DC-LINK Parâmetro sem
241 COMPENS. acesso 3 129 1 ON
Parâmetro sem
242 SAT FREQUENCY acesso 4 129 90 90 Hz
Parâmetro sem
14 BRAKING MODUL. acesso 5 129 100 100 Hz
Parâmetro sem
254 MINIMUM VOLTAGE acesso 6 129 8 3,10%
Parâmetro sem
250 BOOST AT LO FREQ acesso 7 129 26 26%
243 BOOST AT HI FREQ Parâmetro sem 8 129 38 38%

64-9


acesso
BOOST CORNER Parâmetro sem
244 FRE acesso 9 129 55 55 Hz
Parâmetro sem
245 BRAKING BOOSTER acesso 10 129 0 0%
MOTOR Parâmetro sem
252 RESISTANCE acesso 11 129 0 LEVEL = 0
Parâmetro sem
246 SLIP COEFFICIENT acesso 12 129 0 LEVEL = 0
Parâmetro sem
251 MAXSLIP RESET acesso 13 129 6 0,60 Hz
Parâmetro sem
247 MAXSLIP 0 acesso 14 129 35 3,5 Hz
Parâmetro sem
Parâmetro sem
252 FREQSLIP 1 acesso 16 129 45 45 Hz
Parâmetro sem
Parâmetro sem
Parâmetro sem
Parâmetro sem
Parâmetro sem
Parâmetro sem
Parâmetro sem
242 MAXSLIP 0 BRK acesso 23 129 28 2,8 Hz
Parâmetro sem
Parâmetro sem
247 FREQSLIP 1 BRK acesso 25 129 40 40 Hz
Parâmetro sem
Parâmetro sem
Parâmetro sem
Parâmetro sem
Parâmetro sem
Parâmetro sem
Parâmetro sem
93 OPTION 07 acesso 32 129 1 LEVEL = 1
Parâmetro sem
92 OPTION 08 acesso 33 129 6 LEVEL = 6
94 OPTION 06 Parâm. s/ acesso 34 129 6 LEVEL = 6
64-10


Chopper_Name=AD1S2B SB0.02
User_Comment=máquina de treinamento
prototipo
Save_Date=Thu Jun 26 11:06:51
2008
[Code Name Position Menu Value Scaled Value]

65 PUMP IMAX 0 0 9 LEVEL = 9
1 PU. ACCELER. DEL 1 0 15 1,5
6 PU. DECELER. DEL 2 0 1 0,1
26 SPEED LIMIT 3 0 100 100%
27 CREEP SPEED 4 0 10 10%
53 COMPENSATION 5 0 10 10%
48 HYD SPEED FINE 6 0 16 16%
49 HYDRO COMPENS. 7 0 10 10%
20 CUTBACK SPEED 8 0 255 100%
253 MIN EVP 9 0 16 6,3
252 MAX EVP 10 0 249 97,6
251 MIN EV1 11 0 16 6,3
250 MAX EV1 12 0 249 97,6
245 EVP OPEN DELAY 13 0 0 0
244 EVP CLOSE DELAY 14 0 0 0
243 EV1 OPEN DELAY 15 0 0 0
242 EV1 CLOSE DELAY 16 0 0 0
125 HOUR COUNTER 0 1 0 RUNNING
243 EVP TYPE 1 1 1 ANALOG
242 EV1 TYPE 2 1 0 DIGITAL
141 SET TEMPERATURE 3 1 0 NONE
84 MODEL TYPE 0 2 5 PUMP
253 THROTTLE 0 POINT 0 3 0 0%
252 THROTTLE X POINT 1 3 32 12%
251 THROTTLE Y POINT 2 3 32 12%
159 ADJUSTMENT #01 0 131 95 95%
142 SET CURRENT 1 131 35 350 A
119 AUX OUTPUT #1 2 131 15 LEVEL = 15
118 AUX OUTPUT #2 3 131 15 LEVEL = 15
250 HIGH ADDRESS 4 131 0 0
245 DITTER AMPLITUDE 5 131 5 7,00%
244 DITTER FREQUENCY 6 131 5 31,2 Hz
[End]

64-11


Lista de funções do menu “TESTE ”.
1) CORRENTE DO MOTOR Ampere. É a corrente do motor

controlada pelo
Slave do combiac1.
2) VOLTAGEM DO MOTOR
É a voltagem do motor controlado pelo Slave do combiacI1,
expressa como uma porcentagem da voltagem máxima.
3) POTENCIA DO MOTOR
Watt. Valor estimado da potencia do motor de tração. Este
parâmetro é usado pelo Slave µC a fim de executar testes
de segurança nas funções da tração (controladas pelo
Master µC).
4) CODIFICADOR Hz. Velocidade do motor de tração. Este

parâmetro é
usado pelo Slave µC a fim de executar testes de
segurança nas
funções da tração (controladas pelo Master µC).
5) SLIP Hz. Estimativa do deslizamento do motor de tração. Este

parâmetro
é usado pelo Slave µC a fim de executar testes de
segurança nas
funções da tração (controladas pelo Master µC).
6) TEMPERATURA DO MOTOR
°C. Temperatura medida no motor da bomba.
7) CONTROLE DE LEVANTAMENTO
Volt. Medida do potenciometro de elevação (sinal
CPOTLIFT: CNA#25 no conector AmpSaab, CNA#30 no
conector AmpSeal).
8) HANDLE/SEAT SW Liga/Desliga: determina se o tiller é ativado

ou não (CNA#7 em AmpSaab, CNA#20 em AmpSeal).
9) INPUT 1 DIGITAL Liga/Desliga: determina se o input 1 é

ativado ou não (Lowering switch, CNA#5 em AmpSaab,
CNA#20 em AmpSeal).
10) DIGITAL INPUT 2 Liga/Desliga: determina se o input 2 é

ativado ou não (Redução da velocidade #1 , CNA#11 em
AmpSaab, CNA#6 em AmpSeal).
64-12



ativado ou não (Avanço, CNA#18 em AmpSaab, CNA#32 em
AmpSeal).

ativado ou não (Reverso, CNA#19 em AmpSaab, CNA#31 em
AmpSeal).

ativado ou não (CNA#20 em AmpSaab, CNA#19 em
AmpSeal).

ativado ou não (Belly switch, CNA#33 em AmpSaab, CNA#7
em AmpSeal).

ativado ou não (Redução da velocidade #3, CNA#34 em
AmpSaab, CNA#35 em AmpSeal).

ativado ou não (Homem morto, CNA#35 em AmpSaab,
CNA#17 em AmpSeal).

ativado ou não (H&S switch, CNA#6 em AmpSaab, CNA#29
em AmpSeal).

ativado ou não (Horn switch, CNA#21 em AmpSaab).
19) SET POINT EVP Este parâmetro mostra o set ponto da válvula
EVP
20) EV1 Mostra a porcentagem da voltagem aplicada na válvula

Ev1.
21) EV2 Liga/Desliga: determina se a válvula esta aberta ou

fechada.

fechada.

fechada.

64-13



fechada.

fechada.

fechada.
64-14


Indicador Digital Multifunção
Este painel de instrumentos pode

mostrar diversas funções da
empilhadeira.
Medidor de Descarga
O Medidor de Descarga trabalha tão

logo a bateria é conectada a
empilhadeira.
Tão somente, é necessário lhe permitir
fazer o check inicial completo, para
somente então, poder operar o
equipamento.
Ele monitora a descarga da bateria e a
protege de uma descarga profunda.
Quando a bateria estiver com um resto
de capacidade de carga de 20% ele
desligará a elevação.
Quando a bateria estiver totalmente

carregada, brilham todos os LEDs de
cor VERDE (1, 2, 3 e 4). Conforme for
havendo a descarga da bateria a
indicação vai desligando os LEDs para a
esquerda (primeiro o 1,depois o 2,
depois o 3, e depois o 4).
Quando atingir uma descarga de 80%
da bateria, brilhará somente o LED
VERMELHO (5). As funções hidráulicas
serão desligadas e a bateria terá que
ser carregada.
Quando os LEDs piscarem,veja de
forma individual cada falha no Grupo
Construtivo 31, onde está a lista de
Aviso de Alarmes.
Horímetro
O contador (6) conta as horas trabalhadas pela transpaleteira (tração e

elevação) até 99999.
Tão logo a máquina é ligada a ampuleta (relógio de areia) (9) começa a
piscar e a mostrar que o horímetro está trabalhando.
Código de Falhas
A janela (6) pode mostrar códigos sucessivos. Para ver descrição de falhas
individuais, veja Lista de Aviso de Alarmes, no capítulo 02.

64-15

΀/ŶĨŽ΁
ZydZK
ŚŽƉƉĞƌͺEĂŵĞсϭDϮ^Ϭ͘ϭϬ
hƐĞƌͺŽŵŵĞŶƚс/EsZd/Zd/KEK&&
^ĂǀĞͺĂƚĞсDŽŶ&ĞďϬϮϬϴ͗ϰϮ͗ϯϬϮϬϬϵ
EĂŵĞ sĂůƵĞ ^ĐĂůĞĚsĂůƵĞ΁

>Z͘>z ϯϱ ϯ͕ϱ
Z>^Z</E' ϰϬ ϰ
d/>>ZZ</E' ϱ Ϭ͕ϱ
/EsZ^͘Z</E' ϭϬ ϭ
>͘Z</E' ϵϬ ϵ
W>Z</E' ϭϬ ϭ
^W>/D/dZ<͘ Ϯϴ Ϯ͕ϴ
Dy^W&KZt ϭϬϬ ϭϬϬй
Dy^W< ϭϬϬ ϭϬϬй
hd<^Wϭ ϯϬ ϯϬй
,^hd< ϭϬ ϭϬй
&ZYhEzZW ϲ Ϭ͕ϲϬ,ǌ
Dy/DhDhZZEd ϭϬϬ ϭϬϬй
^DKKd, ϭϬ ϭ
/Es^DKKd, ϭϬ ϭ
^dKW^DKKd, ϭϬ ϭϬ,ǌ
Z<^DKKd, ϭϬ ϭ
^dKWZ<^DKKd, ϭϬ ϭϬ,ǌ
hy/>/Zzd/D ϰ Ϭ͕ϰ
d/>>Z^t/d, Ϭ ,E>
,KhZKhEdZ ϭ <zKE
ddZz,< Ϯ >s>сϮ
^dKWKEZDW ϭ KE
hyKhdWhdηϭ Ϭ Z<
Yh/</EsZ^/KE ϭ >>z
/EsZd/Zd/KE Ϭ K&&
^dDKd͘dDWZd Ϯ E>K'
,EZ< Ϭ ^Ed
KEEddK Ϯ Ϯ
^dddZzdzW Ϭ Ϯϰs
:h^dddZz ϭϭϵ Ϯϯ͕ϴϱs
d,ZKdd>ϬKE ϱ ϱй
d,ZKdd>yWK/Ed ϰϬ ϰϬй
d,ZKdd>zWK/Ed ϲϬ ϲϬй
d͘D/E:͘ ϱ >s>сϱ
d͘Dy:͘ ϯ >s>сϯ
>K,D&ZKDD/ Ϭ K&&
,<hWKE Ϭ K&&
,<hWdzW Ϭ >s>сϬ
D/EKEd͘sK>d ϭϬϬ ϭϬϬй
hyKhdWhdsK>d ϭϬϬ ϭϬϬй

:h^dDEdηϬϭ ϲϮ ϭϬϬй
:h^dDEdηϬϮ ϱϵ ϵϱй
^dhZZEd ϯϱ ϯϱϬ
^ddDWZdhZ ϭϬϭ ϯϬΣ
,/',Z^^ Ϭ Ϭ
dKWDy^W ϭϱϬ ϭϱϬ,ǌ
KDWE^d/KE ϭ KE
^>/WKEdZK> ϭ KE
Ͳ>/E<KDWE^͘ ϭ KE
^d&ZYhEz ϵϬ ϵϬ,ǌ
Z</E'DKh>͘ ϭϬϬ ϭϬϬ,ǌ
D/E/DhDsK>d' ϴ ϯ͕ϭϬй
KK^dd>K&ZY Ϯϲ Ϯϲй
KK^dd,/&ZY ϯϴ ϯϴй
KK^dKZEZ&Z ϱϱ ϱϱ,ǌ
Z</E'KK^dZ Ϭ Ϭй
DKdKZZ^/^dE Ϭ >s>сϬ
^>/WK&&//Ed Ϭ >s>сϬ
Dy^>/WZ^d ϲ Ϭ͕ϲϬ,ǌ
Dy^>/WϬ ϯϱ ϯ͕ϱ,ǌ
Dy^>/Wϭ ϯϱ ϯ͕ϱ,ǌ
&ZY^>/Wϭ ϰϱ ϰϱ,ǌ
Dy^>/WϮ ϯϴ ϯ͕ϴ,ǌ
&ZY^>/WϮ ϲϬ ϲϬ,ǌ
Dy^>/Wϯ ϰϯ ϰ͕ϯ,ǌ
&ZY^>/Wϯ ϭϭϬ ϭϭϬ,ǌ
Dy^>/Wϰ ϰϳ ϰ͕ϳ,ǌ
&ZY^>/Wϰ ϭϯϬ ϭϯϬ,ǌ
Dy^>/WϬZ< Ϯϴ Ϯ͕ϴ,ǌ
Dy^>/WϭZ< Ϯϴ Ϯ͕ϴ,ǌ
&ZY^>/WϭZ< ϰϬ ϰϬ,ǌ
Dy^>/WϮZ< Ϯϴ Ϯ͕ϴ,ǌ
&ZY^>/WϮZ< ϲϬ ϲϬ,ǌ
Dy^>/WϯZ< ϰϯ ϰ͕ϯ,ǌ
&ZY^>/WϯZ< ϭϭϬ ϭϭϬ,ǌ
Dy^>/WϰZ< ϯϴ ϯ͕ϴ,ǌ
&ZY^>/WϰZ< ϭϯϱ ϭϯϱ,ǌ
KWd/KEϬϳ ϭ >s>сϭ
KWd/KEϬϴ ϲ >s>сϲ
KWd/KEϬϲ ϲ >s>сϲ
΀ŶĚ΁
΀sĂůŝĚĂƚŝŽŶ΁
ŽĚĞс&ϰϱ
΀^ƚŽƉ΁

΀/ŶĨŽ΁ <D^ydZK
ŚŽƉƉĞƌͺEĂŵĞсϭDϮ^Ϭ͘Ϭ
!"! "# #
$ % &#'()*)(
+, '+ &+,

- ! -. /( /0(
! - !1 2 * *
"-- !!1 2 ( 0(
!!1 2
-!1 2 3 3
4 -!1 2
4 -"!1 0
54 6#!% 7
54 1 7
"14 / /7
8"1 7
6! 9 .! 4 : 0:8;
5!! " 7
##"8
##"8
"#4##"8 8;
!1##"8
"#4!1##"8 8;
5-!." * 0*
"-- !%"8 8 -
8#!# " ! 1 .#
"" !.8 1 - -
"#4# !4 #
5#"4"< !1
91 !# --.
!"! "# #
"#"" 4 !" -#2
8 !1 "
# " "# "!"#
""" !.".4 *
=""" !. 3 *0
"8!#""- ># ( (7
"8!#""- 54# " * *7
"8!#""- .4# " : :7
" = ( - -(
"5= / - -/
-#86!# #66
8 14# #66
8 14".4 - -
# "#-" 7
5#"4"#-" 7

=" "< :* /7
=" "< : 7
"!! " /( /(
"" 4 !"! 3 /?
828!
"#454 ( (8;
#4 "# #
-4# "!#- #
@- 1#4 #
"6! 9 . 3 38;
!1 2#- 8;
#-"2 /07
##""-#6! 9 : :7
##""86! 9 / /7
##"#! !6! (( ((8;
!1 2##" ! 7
#"#!! " - -
-4# 66 " - -
5-4! " : 0:8;
5-4 /( /0(8;
5-4 /( /0(8;
6! 9-4 *( *(8;
5-4 / /08;
6! 9-4 : :8;
5-4/ */ *0/8;
6! 9-4/ 8;
5-4* *A *0A8;
6! 9-4* / /8;
5-4!1 08;
5-4!1 08;
6! 9-4!1 * *8;
5-4!1 08;
6! 9-4!1 : :8;
5-4/!1 */ *0/8;
6! 9-4/!1 8;
5-4*!1 / /08;
6! 9-4*!1 /( /(8;
#4"# A - -
#4"# : - -:
#4"# : : - -:
&
+B&B
& 6*


΀/ŶĨŽ΁ Zy<D^y,/Zh>/
ŚŽƉƉĞƌͺEĂŵĞсϭ

!"#$"%%
&'( )' *&'(

++, % -.&.-%
+.-./.- 0 10
+..-./.- 1
+..-2 3
/..++.. 3
4+. 24 3
56+.. . 7 73
56/44+. 3
28+.. 00 3
.&+ 7 71#
,.&+ 9% %$17
.& 7 71#
,.& 9% %$17
.&+4+. .-6
.&+-4..-6
.&4+. .-6
.&-4..-6
54/4 2./ / :
.&+26+. -4:
.&26+. :2-
.22.+./2/. 4 .
4.-26+. 0 0
25/422-.+4 2 3
25/422-.,+4 2 # 3
25/422-.6+4 2 # 3
;2. 2< %0 %03
.2//. 2 #0 #0
,42+2< 0 -.&.-0
,42+2< 0 -.&.-0
5:5/.
22./+-2. 0 $13
22.//.=. 6 0 #15>

ERX TRAÇÃO
Chopper_Name=AD1M2B SB0.11
Save_Date=Mon Feb 03 08:42:30 2014
Name Value Scaled Value

ACCELER. DELAY 35 3,5
RELEASE BRAKING 40 4
TILLER BRAKING 5 0,5
INVERS. BRAKING 10 1
DECEL. BRAKING 90 9
PEDAL BRAKING 10 1
SPEED LIMIT BRK. 28 2,8
MAX SPEED FORW 100 100%
MAX SPEED BACK 100 100%
CUTBACK SPEED 1 30 30%
HS CUTBACK 10 10%
FREQUENCY CREEP 6 0,60 Hz
MAXIMUM CURRENT 100 100%
ACC SMOOTH 10 1
INV SMOOTH 10 1
STOP SMOOTH 10 10 Hz
BRK SMOOTH 10 1
STOP BRK SMOOTH 10 10 Hz
AUXILIARY TIME 4 0,4
Set Options
TILLER SWITCH 0 HANDLE
HOUR COUNTER 1 KEYON
BATTERY CHECK 2 LEVEL = 2
STOP ON RAMP 1 ON
AUX OUTPUT #1 0 BRAKE
QUICK INVERSION 1 BELLY
INVERT DIRECTION 0 OFF
SET MOT.TEMPERAT 2 ANALOG
HANDBRAKE 0 ABSENT
Set Model
CONNECTED TO 2 2 Traction
Adjustments
SET BATTERY TYPE 0 24V
ADJUST BATTERY 119 24,85 V
THROTTLE 0 ZONE 5 5%
THROTTLE X POINT 40 40%
THROTTLE Y POINT 60 60%
BAT. MIN ADJ. 5 LEVEL = 5
BAT. MAX ADJ. 3 LEVEL = 3
LOAD HM FROM MDI 0 OFF
CHECK UP DONE 0 OFF
64-21


CHECK UP TYPE 0 LEVEL = 0

MAIN CONT. VOLT 100 100%
AUX OUTPUT VOLT 100 100%
Special Adjust – Hardware Settings
ADJUSTMENT #01 62 108%
SET CURRENT 35 350 A
SET TEMPERATURE 101 23 °C
HIGH ADDRESS 0 0
TOP MAX SPEED 150 150 Hz
COMPENSATION 1 ON
SLIP CONTROL 1 ON
DC-LINK COMPENS. 1 ON
SAT FREQUENCY 90 90 Hz
BRAKING MODUL. 100 100 Hz
MINIMUM VOLTAGE 8 3,10%
BOOST AT LO FREQ 26 26%
BOOST AT HI FREQ 38 38%
BOOST CORNER FRE 55 55 Hz
BRAKING BOOSTER 0 0%
MOTOR RESISTANCE 0 LEVEL = 0
SLIP COEFFICIENT 0 LEVEL = 0
MAXSLIP RESET 6 0,60 Hz
MAXSLIP 0 35 3,5 Hz
MAXSLIP 1 35 3,5 Hz
FREQSLIP 1 45 45 Hz
MAXSLIP 2 38 3,8 Hz
FREQSLIP 2 60 60 Hz
MAXSLIP 3 43 4,3 Hz
FREQSLIP 3 110 110 Hz
MAXSLIP 4 47 4,7 Hz
MAXSLIP 0 BRK 28 2,8 Hz
FREQSLIP 1 BRK 40 40 Hz
OPTION 07 1 LEVEL = 1
64-22


KMS-X TRAÇÃO
Chopper_Name=AD1M2B SB0.11

ACCELER. DELAY 35 3,5
RELEASE BRAKING 40 4
TILLER BRAKING 5 0,5
INVERS. BRAKING 10 1
DECEL. BRAKING 90 9
PEDAL BRAKING 10 1
SPEED LIMIT BRK. 28 2,8
MAX SPEED FORW 100 100%
MAX SPEED BACK 100 100%
CUTBACK SPEED 1 30 30%
HS CUTBACK 10 10%
FREQUENCY CREEP 6 0,60 Hz
MAXIMUM CURRENT 100 100%
ACC SMOOTH 10 1
INV SMOOTH 10 1
STOP SMOOTH 10 10 Hz
BRK SMOOTH 10 1
STOP BRK SMOOTH 10 10 Hz
AUXILIARY TIME 4 0,4
Set Options
TILLER SWITCH 0 HANDLE
HOUR COUNTER 1 KEYON
BATTERY CHECK 2 LEVEL = 2
STOP ON RAMP 1 ON
AUX OUTPUT #1 0 BRAKE
QUICK INVERSION 1 BELLY
INVERT DIRECTION 0 ON
SET MOT.TEMPERAT 2 ANALOG
HANDBRAKE 0 ABSENT
Set Model
CONNECTED TO 2 2
Adjustments
SET BATTERY TYPE 0 24V
ADJUST BATTERY 119 23,85 V
THROTTLE 0 ZONE 5 5%
BAT. MIN ADJ. 5 LEVEL = 5
BAT. MAX ADJ. 3 LEVEL = 3
LOAD HM FROM MDI 0 OFF
CHECK UP DONE 0 OFF
64-23


CHECK UP TYPE 0 LEVEL = 0

MAIN CONT. VOLT 100 100%
AUX OUTPUT VOLT 100 100%
Special Adjust – Hardware Settings
SET TEMPERATURE 101 30 °C
HIGH ADDRESS 0 0
TOP MAX SPEED 150 150 Hz
COMPENSATION 1 ON
SLIP CONTROL 1 ON
DC-LINK COMPENS. 1 ON
SAT FREQUENCY 90 90 Hz
BRAKING MODUL. 100 100 Hz
MINIMUM VOLTAGE 8 3,10%
BOOST AT LO FREQ 26 26%
BOOST AT HI FREQ 38 38%
BOOST CORNER FRE 55 55 Hz
BRAKING BOOSTER 0 0%
MOTOR RESISTANCE 0 LEVEL = 0
SLIP COEFFICIENT 0 LEVEL = 0
MAXSLIP RESET 6 0,60 Hz
MAXSLIP 0 35 3,5 Hz
MAXSLIP 1 35 3,5 Hz
FREQSLIP 1 45 45 Hz
MAXSLIP 2 38 3,8 Hz
FREQSLIP 2 60 60 Hz
MAXSLIP 3 43 4,3 Hz
MAXSLIP 4 47 4,7 Hz
64-24


ERX E KMSX HIDRAULICA

Chopper_Name=AD1S2B SB0.11
User_Comment=INVERT DIRECTION OFF

PUMP IMAX 9 LEVEL = 9
PU. ACCELER. DEL 15 1,5
PU. DECELER. DEL 1 0,1
SPEED LIMIT 100 100%
CREEP SPEED 10 10%
COMPENSATION 10 10%
HYD SPEED FINE 16 16%
HYDRO COMPENS. 10 10%
CUTBACK SPEED 255 100%
MIN EVP 16 6,3
MAX EVP 249 97,6
MIN EV1 16 6,3
MAX EV1 249 97,6
EVP OPEN DELAY 0 0
EVP CLOSE DELAY 0 0
EV1 OPEN DELAY 0 0
EV1 CLOSE DELAY 0 0
HOUR COUNTER 0 RUNNING
EVP TYPE 1 ANALOG
EV1 TYPE 0 DIGITAL
SET TEMPERATURE 0 NONE
MODEL TYPE 5 5
THROTTLE 0 POINT 0 0%
AUX OUTPUT #1 15 LEVEL = 15
AUX OUTPUT #2 15 LEVEL = 15
HIGH ADDRESS 0 0
DITTER AMPLITUDE 5 7,00%
DITTER FREQUENCY 5 31,2 Hz
64-25

Componentes Sinais do controlador
Nome Descrição Pino Sinal
1B1 ACELERADOR X1:1 NCLTXD
1M1 MOTOR DA TRAÇÃO X1:10 GND
1S1 MICRO DE SENTIDO FRENTE X1:11 LS
1S10 BOTÃO DE BARRIGA X1:12 THMOT
1S2 MICRO DE SENTIDO RÉ X1:13 KEY
1S9 HOMEM MORTO X1:14 HSLED
1TH1 TERMOSTATO DA TRAÇÃO X1:15 LSLED
1X7 ENCODER X1:16 NEV3
1Y44 FREIO ELETROMAGNÉTICO X1:17 NMC
2B1 SENSOR DO CORTE DE ELEVAÇÃO DA PLATAFORMA X1:18 NPOT
2M1 MOTOR DA BOMBA X1:19 NPOT
2S1 MICRO DE SUBIDA X1:2 PCLTXD
2S2 MICRO DE DESCIDA X1:20 IN5
2S44 MICRO DE CORTE DA ELEVAÇÃO DOS GARFOS X1:21 HORN SW
2S46 BOTÃO DE SUBIDA DA PLATAFORMA X1:22 STROBE B
2S47 BOTÃO DE DESCIDA DA PLATAFORMA X1:23 NPOT
2S48 BOTÃO DE FRENTE PLATAFORMA X1:24 CPOT
2S49 BOTÃO DE FRENTE PLATAFORMA X1:25 CPOTL
2S50 BOTÃO DE RÉ PLATAFORMA X1:26 PPOT
2S51 BOTÃO DE RÉ PLATAFORMA X1:27 NEV4
2Y1 VÁLVULA DE DESCIDA X1:28 NEV4
2Y2 VÁLVULA DOS GARFOS X1:29 NCLRXD
2Y3 VÁLVULA DA PLATAFORMA X1:3 NEVP
4H1 BUZINA X1:30 PEB
4P1 MARCADOR DE DESCARGA/HORÍMETRO X1:31 NEB
4S1 MICRO DA BUZINA X1:32 HORN OUT
9M1 VENTILADOR DO CONTROLADOR X1:33 BELLY SW
9M2 VENTILADOR DO CONTROLADOR X1:34 IN7
A10 CONTROLADOR (TRAÇÃO/BOMBA) X1:35 IN8
A9 TIMÃO X1:36 LIFT SW
F1 425A X1:37 LIFT CUT
F2 10A X1:38 HS
F3 10A X1:39 NEV6
J1 SELETOR DE SENTIDO DE TRAÇÃO X1:4 PAUX
K1 CONTACTOR PRINCIPAL X1:40 BOOTSTRAP
S1 CHAVE DE IGNIÇÃO X1:41 GND
S2 BOTÃO DE EMERGÊNCIA X1:42 NEV4
U10 PLACA DE DIODOS X1:5 DWN SW
X1:6 H&S INPUT
X1:7 HM
X1:8 STROBE A
X1:9 +12V

Diagramas Elétricos da STILL
O esquema elétrico é a representação do funcionamento de um circuito

através de um diagrama gráfico, aonde são inseridos símbolos que
representam os componentes do circuito e a sequência de funcionamento.
Logo abaixo está uma parte do esquema elétrico da máquina do modelo
FMX da STILL.
60.1-1

Para a realização da leitura e da interpretação de um esquema elétrico é
de fundamental importância conhecer o significado de cada símbolo
elétrico\eletrônico, e o funcionamento de cada um dos componentes que
estão sendo representados.
A STILL utiliza em seus esquemas elétricos uma sequência de números e
letras que identificam cada componente do esquema, além do símbolo do
componente, como veremos abaixo.
TABELA DE IDENTIFICAÇÃO DOS COMPONENTES DO

ESQUEMA ELÉTRICO DAS MAQUINAS STILL
Na identificação dos componentes dos esquemas aparecem:

Primeiro um NÚMERO, Segundo uma LETRA e em Terceiro outro
NÚMERO. Exemplo: 1A10 (Inversor Motor Tração), 4P1 (Painel
Mostrador), 3M1 (Motor Direção) etc. Cada um destes dígitos tem um
significado conforme mostra as tabelas abaixo.
Tabela do Primeiro Dígito (Número)
Identificação dos Grupos Construtivos

NÚMEROS GRUPO
1 TRAÇÃO
2 HIDRÁULICA
3 DIREÇÃO
4 SINALIZADOR VISUAL/AUDÍVEL
5 ILUMINAÇÃO
6 AUXILIAR
7 SEGURANÇA
9 VENTILADOR
60.1-2

Tabela do Segundo Dígito (Letra)
Identificação dos Componentes

LETRAS COMPONENTES
A Módulo, Controlador, Placas
B Potenciômetro, sensor Hall
C Capacitor
D Diodo
E Lâmpada
F Fusível
G Bateria
H Buzina
K Relé
L Indutor
M Motor
P Painel/Horímetro
Q Transistor de Potencia
R Resistor
S Chave Interruptora
T Disjuntor
U Inversor/Conversor
V Tiristor
W Fio
X Conector
Y Válvula
Z Supressor de Ruído
Obs: O Terceiro Dígito (Número) é o Seqüencial do Projeto.

Ex: O 4P1 (Painel Mostrador) e o 4P2 (Painel de Acessório).
Além das letras e números de identificação, como os demais esquemas

elétricos, são utilizados símbolos que identificam os componentes. Como
veremos abaixo.
60.1-3

Simbologia dos Motores e Geradores Elétricos
Motor C.C Excitação Independente
Motor C.C com Excitação

COMPORT
Motor C.C em Série
Motor de C.C com Ímã Permanente

Motor de Partida (CLX)
Motor de C.A Trifásico
Alternador (CLX)
Obs.: A simbologia dos Motores de C.C pode ser utilizada para Geradores
de C.C. Neste caso no lugar da letra (M) haverá a letra (G).
60.1-4

Simbologia de Contatos Elétricos
Conector
Chave de Contato
Chave de Partida (CLX)
Chave de Emergência
Chave Seletora de 3 Posições
Contato Normal Fechado (NF)
Contato Normal Aberto (NA)
Duplo Contato (NF e NA)
Botão Pulsante
Interruptor de Pisca-Alerta
Distribuidor de Ignição
60.1-5

Simbologia de Bobinas
Bobina de Campo
Bobina de Ignição
Indutor com Núcleo de Ar
Transformador
Contacto
Relé Auxiliar
Buzina
Freio Magnético
Válvula Solenoide
60.1-6

Simbologia Diversa
Bateria
Fusível
Ventilador
Limpador de Para-Brisa
Vela de Ignição
60.1-7

Simbologia de Componentes Eletrônicos
Capacitor
Capacitor Eletrolítico
Conversor de Tensão
Controlador (Curtis)
Diodo Semicondutor
Diodo Zener
Horímetro
Inversor
LED
Lâmpada
60.1-8

Simbologia de Componentes Eletrônicos
Marcador de Descarga
Potenciômetro
Resistor
Relé de Seta
Transistor Bipolar
Transistor (Mosfet)
Resistor SHUNT
60.1-9

Simbologia dos Sensores
Sensor Magnético
Sensor Indutivo
Termistor NTC (Temperatura)
Termistor PTC (Temperatura)
Sensor de Pressão (Pressostato)
Sensor de Rotação (Indutivo)
Sensor de Rotação (Encolder)
60.1-10

Chave fim de Curso
60.1-11

Conteúdo
Página
Unidade Hidráulica.....................................................................02
Valvula de Descida.....................................................................02
Reservatório e Óleo....................................................................03
Válvula de Alívio de Pressão.........................................................03
Instalação do Manômetro............................................................04
Ajuste de Pressão.......................................................................05
Identificação dos Componentes.....................................................06
Troca de Escova do Motor............................................................06
Cilindro de Elevação....................................................................07
Esquema Hidráulico ERX\KMSX......................................................08
KMSX Selecionadora....................................................................09
Esquema Hidráulico KMSX Selecionadora........................................10

70-1


Unidade Hidráulica
A unidade hidráulica é um conjunto contendo

motor, bomba filtro e válvula solenoide (1). Ela
é fixada no chassis através de dois parafuso (3)
na parte de trás da chapa.
Válvula de descida
O acionamento de descida é feito por

energização de uma válvula solenóide.
A resistência média deste válvula

é normalmente 40 Ohms.
70-2


Reservatório
O reservatório deve ser preenchido

com óleo hidráulico conforme tabela do manual
de operação e manutenção do equipamento.
A quantidade de óleo é 1,5 Litros.
A troca de óleo hidráulico deve ser feita no

máximo a cada dois anos ou 2000 horas, em
máquinas que trabalham em temperatura
ambiente.
Máquinas que trabalham e frigoríficos
este tempo é reduzido pela metade.
O Óleo Hidráulico utilizado é o:
ISO VG 46 HM / DIN 51524 PART 2 / HLP.
Shell Donax TM (ATF) – Maquinas Frigorífica ou similar, conforme tabela

do catálogo de peças.
Válvula de Alívio
É regulada para 10% acima da pressão de trabalho.

A Pressão de Referencia:
KMSX 27 – 130 Bar

ERX 27 – 130 Bar
Ajuste da Válvula de Alívio de Pressão.
A Válvula de Alívio é utilizada para proteger o circuito hidráulico de uma

pressão excessiva, que pode danificar os seus componentes.
E além de danificar os componentes, quando desajustada ela permite que
a máquina eleve uma carga acima do que a mesma foi projetada,
colocando a máquina em uma situação de risco, pois se ela elevar uma
carga acima do que foi projetada ela danifica os componentes mecânico e
hidráulico do sistema de elevação.

70-3


Quando esta válvula está ajustada para acionar com uma pressão abaixo
da pressão correta o equipamento não consegue elevar a carga nominal
para qual ele foi projetado.
Para evitar este problema é necessário verificar o ajuste da pressão do
circuito hidráulico através de um manômetro.
Instalação do manômetro:
Levar o equipamento para uma área reservada;

Abaixar a plataforma para tirar todo óleo do sistema;
Desligar a máquina e desconectar a bateria;
Soltar o bujão do bloco hidráulico (1);
Instalar o conector de derivação (2) para medição;
Verificar a capacidade de medição do Manômetro e
instalá-lo no conector;
Desconecte o cabo do micro de corte de elevação(3);
Elevar a plataforma até o final, para que seja atuada
a Válvula de Alivio de Pressão;
Verificar o valor da medição.
70-4


Caso necessário ajuste a Válvula de Alívio através do parafuso (3) que fica
no bloco do comando hidráulico, conforme foto abaixo. Para ajustá-lo é
necessário retirar a tampa de proteção do parafuso com uma chave
estrela de 17 mm. E com a mesma chave solte a contra-porca e ajuste a
válvula.
Girando o parafuso no sentido horário, aumenta a pressão necessária para
abrir a válvula. E girando o mesmo no sentido anti-horário diminui a
pressão necessária para abertura da válvula, o que permite a passagem
do óleo direto para o tanque.

70-5


Identificação dos componentes
1 Motor Elétrico da Bomba

2 Bomba Hidráulica
3 Filtro
4 Solenóide de Descida
5 Reservatório de Óleo
7 Válvula de Alivio
Troca da Escova do Motor Bomba

As escovas devem ser trocadas quando atingirem o valor de 11 mm, ou
50% do valor original.
Em todas as preventivas, deve ser aberto a tampa do superior do Motor, e
verificar as escovas de carvão, realizado limpeza nos motores através de
ar comprimido e observar o estado do coletor.
70-6


Cilindro de Elevação
O cilindro de elevação tem o mesmo principio funcional dos cilindros

usados na EGU.
Para desmontagem é necessário retirá-lo da máquina e desmontá-lo de
dentro para fora.
Para desmontar este cilindro é necessário retirar os itens 6 e 7 da primeira

figura e então deslocar o anel 5 da segunda figura para a cavidade mais
profunda da haste do cilindro. Este procedimento tem que ser feito com
uma chave de fenda através do orifício 7 da segunda figura.
OBS: Utilize uma ferramenta de metal macio para remover as vedações.

70-7


Diagrama Hidráulico ERX\KMSX
O diagrama hidráulico é a expressão gráfica de um circuito hidráulico, que

utiliza símbolos para representar os vários componentes do circuito.
Abaixo temos o circuito hidráulico da ERX\KMSX.
70-8


KMSX Selecionadora
A KMSX Selecionadora utiliza o mesmo conjunto Motor, Bloco e Bomba

Hidráulica da ERX (1). Contudo além destes componentes foi utilizado
outro bloco hidráulico externo (3), um reservatório maior de 2,5 litros (2)
e outro cilindro para elevar a plataforma do operador (10).
Existem duas válvulas direcionais, de duas vias duas posições, no bloco
externo que são acionadas por solenoide. A válvula K2 que é acionada
pela 2Y2 (8) é responsável pela elevação da patola, e a K1que é acionada
pela 2Y3 (7) é responsável pela elevação da plataforma do operador.
A mangueira (5) conduz o óleo da bomba para o bloco externo, a
mangueira (4) é responsável em conduzir o óleo da conexão X2 para o
cilindro de elevação da patola e a mangueira (6) conduz o óleo da
conexão X1 para o cilindro (10).
Válvula de Alívio
É regulada para 10% acima da pressão de trabalho. A medição é feita da

mesma forma que a ERX\KMSX.
A Pressão de Referencia:
KMSX Selecionadora – 130 Bar

70-9


70-10

manual de operação e manutenção

Índice
Capítulo 1 – NOTAS PRELIMINARES DAS INSTRUÇÕES DE OPERAÇÃO .....................................................5
1.1 - USO AUTORIZADO DE EMPILHADEIRAS/PALETEIRAS ......................................................................5
1.2 - INSTRUÇÕES DE PREVENÇÃO DE ACIDENTES ..................................................................................5
1.3 - INSTRUÇÕES PARA O PESSOAL DE OPERAÇÃO ...............................................................................5
1.4 - SEGURANÇA OPERACIONAL .................................................................................................................5
Capítulo 2 – REGRAS BÁSICAS DE SEGURANÇA ............................................................................................6

2.1 - MANDAMENTOS DO OPERADOR...........................................................................................................6
Capítulo 3 – DESCRIÇÃO DO EQUIPAMENTO .................................................................................................10

3.1 - GERAL......................................................................................................................................................10
3.2 - DESCRIÇÃO TÉCNICA DO EQUIPAMENTO STANDARD....................................................................10
3.3 - DESCRIÇÃO TÉCNICA DOS OPCIONAIS .............................................................................................11
3.4 - ELEMENTOS DE COMANDO – EQUIPAMENTO STANDARD .............................................................11
Capítulo 4 – OPERAÇÃO INICIAL ......................................................................................................................12

4.1 - RECEBIMENTO DO EQUIPAMENTO .....................................................................................................12
4.2 - ITENS FORNECIDOS EM VOLUME SEPARADO ..................................................................................12
4.3 - LOCAL DE OPERAÇÃO..........................................................................................................................12
4.4 - LIBERAÇÃO DO EQUIPAMENTO ..........................................................................................................12
Capítulo 5 – INSTRUÇÕES DE OPERAÇÃO......................................................................................................13

5.1 - PARTIDA DO EQUIPAMENTO................................................................................................................13
5.2 - ELEVAÇÃO DOS GARFOS.....................................................................................................................13
5.3 - DESLOCAMENTO DO EQUIPAMENTO .................................................................................................13
5.4 - FRENAGEM DO EQUIPAMENTO ...........................................................................................................14
5.5 - FREIO DE EMERGÊNCIA........................................................................................................................14
5.6 - SENTIDO DE MOVIMENTO.....................................................................................................................14
5.7 - VELOCIDADE DE MOVIMENTO .............................................................................................................14
5.8 - REVERSÃO ..............................................................................................................................................14
5.9 - HORÍMETRO/ MARCADOR DE DESCARGA.........................................................................................14
5.10 - BOTOEIRA DE REVERSÃO DE EMERGÊNCIA ..................................................................................16
5.11 - PARTIDA EM RAMPAS .........................................................................................................................16
5.12 - BUZINA...................................................................................................................................................16
5.13 - ESTACIONAMENTO DO EQUIPAMENTO ...........................................................................................16
5.14 - RECARGA DA BATERIA.......................................................................................................................16
5.15 - SUBSTITUIÇÃO DA BATERIA UTILIZANDO O CARRO SUPORTE ..................................................17
5.16 - SUBSTITUIÇÃO DA BATERIA UTILIZANDO TALHA .........................................................................17
5.17 - OPERAÇÃO DE CARGA E DESCARGA..............................................................................................18
Capítulo 6 – MANUTENÇÃO ...............................................................................................................................19

6.1 - GERAL......................................................................................................................................................19
6.2 - SERVIÇO ..................................................................................................................................................19
6.3 - MEDIDAS ESPECIAIS A SEREM TOMADAS QUANDO DA EXECUÇÃO DE OPERAÇÕES DE
MANUTENÇÃO E SERVIÇO............................................................................................................................20
6.4 - VERIFICAÇÃO PERIÓDICA ....................................................................................................................20
6.5 - USO DE ACESSÓRIOS ...........................................................................................................................22
Capítulo 7 - Apêndice A ......................................................................................................................................24

7.1 - PLANO DE MANUTENÇÃO ....................................................................................................................24
Capítulo 8 – Apêndice B .....................................................................................................................................26

8.1 - PLANO DE LUBRIFICAÇÃO ...................................................................................................................26
Capítulo 9 - Apêndice C ......................................................................................................................................29

9.1 - MEDIDAS E REGULAGENS....................................................................................................................29
Manual de operação e manutenção KMSX 3

Capítulo 10 - Apêndice D ....................................................................................................................................32
10.1 - GUIA PARA CORRETA OPERAÇÃO DE EMPILHADEIRAS/PALETEIRAS – TERMINOLOGIA E
DEFINIÇÕES. ...................................................................................................................................................32
Capítulo 11 - Apêndice E ....................................................................................................................................40

11.1 - USO DE ACESSÓRIOS .........................................................................................................................40
Capítulo 12 - Apêndice F.....................................................................................................................................41

12.1 - PROCEDIMENTO PARA OPERAÇÃO COM MÁQUINAS EM AMBIENTES FRIGORÍFICOS ...........41

Capítulo 1
NOTAS PRELIMINARES DAS INSTRUÇÕES DE
OPERAÇÃO
1.1 - USO AUTORIZADO DE EMPILHADEIRAS/PALETEIRAS
Os fabricantes ou importadores de equipamentos técnicos, incluindo empilhadeiras/paleteiras de baixa

elevação, somente podem liberar o equipamento para uso se for fornecida proteção adequada contra qualquer
risco à vida e a saúde do operador do equipamento e a outras pessoas, estendido ao uso autorizado do
equipamento.
A responsabilidade do operador inclui a observação às regras de prevenção de acidente, e quaisquer outras
regras de segurança, como instruções de operação, serviço e manutenção.
Estas instruções de operação especificam o uso autorizado, as regras e os regulamentos para o uso das
empilhadeiras/paleteiras de plataforma de baixa elevação.
Somente esta aplicação é válida como uso autorizado.
Os riscos decorrentes do uso incorreto são responsabilidade pura do operador.
1.2 - INSTRUÇÕES DE PREVENÇÃO DE ACIDENTES
As notas abaixo são válidas para instruções impressas em itálico nas páginas seguintes:
ADVERTÊNCIA: É impresso na frente das instruções de segurança, deve ser observado para evitar dano à
vida e partes do corpo.
CUIDADO: É impresso na frente das instruções, deve ser observado para evitar danos maiores.
NOTA: É impresso na frente das explicações ou referências cruzadas para outros capítulos, nas instruções de
operação.
1.3 - INSTRUÇÕES PARA O PESSOAL DE OPERAÇÃO
Todo pessoal que usa ou é responsável pela operação de empilhadeiras/paleteiras com plataforma de
elevação, devem se familiarizar com o conteúdo das instruções de operação. O gerente deve assegurar-se que
as instruções de operação foram entendidas.
Todos os usuários devem saber dos perigos do uso do equipamento nos locais de operação.
1.4 - SEGURANÇA OPERACIONAL
Os procedimentos de verificação e operação descritos no capítulo “Manutenção” devem ser seguidos em

intervalos regulares por pessoal qualificado. Somente peças originais podem ser usadas nos reparos. Peças
usadas devem ser jogadas fora, de acordo com regulamentos ambientais aplicáveis.
O retorno ao serviço, após o trabalho de manutenção, somente pode ocorrer após terem sido verificados os
itens de segurança. É proibido fazer modificações na empilhadeira/paleteira em particular nos itens de
segurança.
Modificações ou acréscimos, que alterem ou melhorem a operação do equipamento, somente são permitidas,
com autorização escrita do fabricante. Adicionalmente pode ser necessário permissão das autoridades locais,
esta permissão não substitui a autorização do fabricante.

Capítulo 2
REGRAS BÁSICAS DE SEGURANÇA
Leia atentamente todas as instruções deste manual.
Somente após conhecer perfeitamente todos os componentes, funções e limites do equipamento você poderá
operá-lo de forma segura.
2.1 - MANDAMENTOS DO OPERADOR
Não iniciar seu turno de trabalho sem inspecionar

detalhadamente o equipamento.
Não operar com equipamentos defeituosos ou

“modificados” sem aprovação do fabricante.
Não operar o equipamento sob o efeito de medicação

forte ou bebidas alcoólicas.
Não permitir a passagem sob os garfos quando

elevados.

Não fumar no local de recarga da bateria.
Não transportar pessoas (caronas).
Não trafegar com braços e pernas fora do

equipamento.
Não permitir que pessoas não habilitadas operem seu

equipamento.
Não trafegar com velocidade acima do permitido para

o local.

Não frear bruscamente, sem necessidade,
principalmente quando estiver com carga.
Não levantar cargas somente com um dos garfos.
Não elevar cargas mais pesadas que as indicadas

nas plaquetas de identificação.
Não conduzir a empilhadeira com os garfos elevados.
Não operar sem visibilidade. Sempre que possível,

andar em sentido oposto aos garfos.

Não se deslocar em rampas acentuadas (nas rampas
a carga deve sempre estar voltada para o lado mais
alto da rampa).
Não estacionar ou abandonar o equipamento em local

não permitido.
Não abandonar o equipamento sem acionar o freio de

estacionamento.
Não estacionar com garfos elevados.

Capítulo 3
DESCRIÇÃO DO EQUIPAMENTO
3.1 - GERAL
A KMSX é uma paleteira elétrica que possui duas rodas de carga, uma roda de tração, com acionamento
elétrico por bateria, projetadas para transporte de bens paletizados.
Fabricada com limite de carga de 2750 kg e com centro de carga de 600 mm.
Uma grande atenção foi destinada à segurança do trabalho e disposição ergométrica do timão.
Os elementos de comando são dispostos para facilitar e assegurar o máximo de conforto.
A KMSX foi projetada para atender às exigentes normas internacionais de segurança em vigor e proporcionar o
máximo desempenho nas operações de movimentação de cargas.
A capacidade nominal da empilhadeira/paleteira é mostrada na plaqueta de identificação.
3.2 - DESCRIÇÃO TÉCNICA DO EQUIPAMENTO STANDARD
Chassi: De chapas soldadas (1),

projetado para ter baixo centro de
gravidade e grande rigidez.
Direção: Timão (2) direcional com
design ergonômico, com duplo controle de
aceleração, elevação, descida, buzina e
reversão automática de emergência. Com
ângulo de giro de 180 graus.
Freio: Eletromagnético (3) com atuação
no eixo do motor, acionado pelo pedal de
homem morto.
Controle motriz: Aceleração suave e
gradual, por meio de uma manopla (4) que
comanda o sistema eletrônico de
velocidade.
Roda de tração: Revestida de
poliuretano (5) com 254 mm de diâmetro e
100 mm de largura.
Elevação e descida: Acionamento
hidráulico por uma motobomba (6).
Elevação e descida por meio de botoeiras
(8).
Rodas de carga (7): Em poliuretano com
83 mm de diâmetro e 160 mm de largura,
montadas sobre rolamentos.
Controlador eletrônico de velocidade (9): Permite acelerações contínuas e progressivas, reduzindo

o consumo de energia da bateria e aumentando a autonomia do equipamento. Invertendo-se a posição da
manopla, o equipamento reduzirá a velocidade até a imobilidade e em seguida iniciará o deslocamento em
sentido contrário.
Instalação elétrica: Sistema de 24 V sem ligação à massa. O circuito incorpora buzina (10), horímetro e
medidor de descarga da bateria digitais (11), e chave de contato removível (12).
Bateria: Tracionária (13) 24 V, que proporciona autonomia para um turno completo de operação. Não
havendo necessidade de sua retirada para recarga. Tampa sobre a bateria articulável para inspeção diária.
Tração: Motor elétrico em regime alternado (14), de elevado torque e eficiência comprovada, capaz de
suportar sobrecargas instantâneas e temperaturas elevadas sem alterar suas características de isolamento.

Transmissão: Engrenagens de aço, temperadas e retificadas, formam um redutor de velocidade com dupla
redução, tipo coroa e pinhão, com lubrificação a óleo, garantindo excelente durabilidade.
Rodas de apoio: Em poliuretano com 95mm de diâmetro e 50mm de largura, montadas em suporte
ajustável e móvel.
3.3 - DESCRIÇÃO TÉCNICA DOS OPCIONAIS
Proteção IP 44: Sistema de proteção do equipamento contra materiais sólidos em suspensão de dimensões
superiores a 1 mm e contra respingos de líquidos.
Carro suporte para bateria: Acessório utilizado para retirada da bateria e seu transporte até o setor de
recarga.
Carregador de bateria: O carregador Still utiliza um retificador SCR e opera com limitação da corrente de
carga. Efetua equalização automática dos elementos da bateria, e desliga-se ao completar a carga da bateria.
3.4 - ELEMENTOS DE COMANDO – EQUIPAMENTO STANDARD
POSIÇÃO DESCRIÇÃO
1. Chave de contato
2. Manopla direcional
3. Botoeira da buzina
4. Botoeira de elevação dos
garfos
5. Botoeira de descida dos
garfos
6. Timão
7. Tomada da bateria
8. Marcador de descarga /
Horímetro
9. Botoeira de reversão de
emergência

Capítulo 4
OPERAÇÃO INICIAL
4.1 - RECEBIMENTO DO EQUIPAMENTO
Após a chegada do equipamento, todos os itens devem ser observados antes mesmo do desembarque do
mesmo. Caso seja constatada alguma divergência, falta ou avaria, esta deve ser imediatamente descrita no
relatório de recebimento que acompanha a nota fiscal.
Nota: Número de série e dados do equipamento estão gravados na plaqueta de localizada no chassi da
máquina.
4.2 - ITENS FORNECIDOS EM VOLUME SEPARADO
Cabos de bateria;
Cabos do carregador;
Chaves de contato;
Fusíveis sobressalentes;
Catálogo (Peças de reposição);
Manual de Operação e Manutenção.
4.3 - LOCAL DE OPERAÇÃO
Certificar-se de que o equipamento foi colocado em área adequada à operação.

Cuidado: Com as condições do piso, condições ambientais (Temperatura, umidade, atmosfera), altura mínima
das passagens e rampas com aclives acentuados.
4.4 - LIBERAÇÃO DO EQUIPAMENTO
Certificar-se de que o equipamento está montado, completo, com TODOS os itens originais recomendados
pela Still.
Nota: Utilizar somente baterias recomendadas pela Still. Baterias alternativas prejudicam a estabilidade, a
capacidade de carga do equipamento e sua autonomia.

Capítulo 5
INSTRUÇÕES DE OPERAÇÃO
Antes de colocar em operação a empilhadeira/paleteira, faça uma verificação visual do equipamento e seus
conjuntos, como parte do procedimento, deve ser executada uma verificação funcional de todo o conjunto e
das instalações de segurança.
Nota: As empilhadeiras/paleteiras somente devem ser operadas com a bateria. O cabo de bateria não deve
exceder 6 metros de comprimento.
5.1 - PARTIDA DO EQUIPAMENTO
Conectar a tomada da bateria à tomada do equipamento.

Inserir a chave no contato e girar para a direita.
Verificar se a faixa de leds verdes do marcador de descarga está acesa.
Se a faixa de leds vermelha estiver acesa, colocar a bateria para recarregar. Em caso de problemas na
instalação elétrica, verificar:
Se a tomada da bateria está encaixada.
Se os fusíveis estão em perfeito estado.
Advertência: Em caso de emergência e/ou manutenção, antes de abrir a tampa do sistema elétrico/hidráulico,
desligue o equipamento e solte a tomada da bateria.
Para maiores detalhes quanto à carga da bateria, vide item 5.9 – HORÍMETRO/MARCADOR DE DESCARGA.
5.2 - ELEVAÇÃO DOS GARFOS
Elevar os garfos pressionando a botoeira de elevação no timão.

Descer os garfos pressionando a botoeira de descida no timão.
Maiores detalhes quanto às botoeiras do timão, vide item 3.4 – ELEMENTOS DE COMANDO.
5.3 - DESLOCAMENTO DO EQUIPAMENTO
Pisar no pedal do homem morto (1), localizado no piso da plataforma do operador, a fim de liberar o freio.
Pressionar suavemente a manopla do timão (2) – fig. 2 – à frente ou à ré.
Para aumento de velocidade, acionar totalmente a manopla.
Verificar o funcionamento do freio, liberando o pedal de homem morto.

5.4 - FRENAGEM DO EQUIPAMENTO
Recomenda-se utilizar a frenagem por contracorrente girando-se a manopla direcional em direção contrária ao
sentido de deslocamento. Desta forma o equipamento reduzirá a velocidade até total imobilidade, quando a
manopla deverá ser liberada.
Advertência: Caso a manopla não seja liberada, o equipamento reduzirá a velocidade até a imobilidade e
iniciará o deslocamento em sentido contrário.
Ao liberar a manopla enquanto a máquina em movimento, esta freia mais suavemente.
5.5 - FREIO DE EMERGÊNCIA
Retirar o pé do pedal do homem morto.
5.6 - SENTIDO DE MOVIMENTO
Gire a manopla direcional para o sentido desejado (Frente ou Ré).
5.7 - VELOCIDADE DE MOVIMENTO
A velocidade do equipamento é controlada eletronicamente via atuação manual da manopla direcional. Quanto
mais se girar a manopla, maior será a velocidade de deslocamento. Recomenda-se pressionar lenta e
gradualmente a manopla.
5.8 - REVERSÃO
Durante o movimento, o sentido de deslocamento pode ser invertido através da manopla direcional. O
equipamento reduzirá sua velocidade até a imobilidade, quando iniciará o movimento em sentido oposto.
5.9 - HORÍMETRO/MARCADOR DE DESCARGA
5.9.a - Marcador de descarga

Cinco LEDs indicam a energia residual da bateria, quatro verdes e um vermelho. Quando a bateria está
totalmente carregada, todos os LEDs verdes ficam acesos. Conforme a bateria descarrega os LEDs verdes vão
apagando progressivamente, um após o outro, proporcionalmente à energia residual da bateria, até que atinja
80% de descarga. Nesse momento o LED vermelho começará a piscar indicando que a bateria está
descarregada. O medidor de descarga possui dispositivo que desliga o sistema hidráulico (elevação) quando a
bateria atingir 20% da carga residual, permitindo somente que o operador conduza o equipamento até o local
de recarga.

% DA CARGA Nº DE LEDs ACESOS
Entre 90 e 100% 4 LEDs VERDES
Entre 30 e 50% 1 LED VERDE
Abaixo de 30% 1 LED VERMELHO
A bateria deve ser recarregada quando o marcador indicar entre 30 e 10%. Isso aumentará a vida útil
da bateria.
5.9.b - Horímetro
O horímetro indica o tempo total em horas que o equipamento está com a chave ligada.
5.9.c - Alarmes
O mesmo display pode também mostrar códigos de erro. Para chamar a atenção do operados o LED vermelho
começará a piscar quando um código de erro for gerado. Os códigos de falha são indicados pelos códigos AL.
Listagem de aviso de falhas:
Código Observação Possível problema Solução

66 Carga da bateria menos que Bateria descarregada Recarregar bateria.
20%. As funções de elevação
serão desligadas.
78 Seqüência errada de Não foi obedecida a seqüência: Religar a máquina e só
inicialização. Ligar > acionar pedal homem acelerar depois de acionar
morto > Acionar o acelerador. pedal homem morto.
79 Seqüência errada de iniciação. Não foi obedecida a seqüência: Religar a máquina seguindo a
Ligar > acionar pedal homem seqüência de iniciação.
morto > Acionar o acelerador.
LED Funções hidráulicas serão Bateria descarregada. Carregar bateria.
vermelho cortadas.
piscando
No aparecimento de outros códigos ou ao persistirem as falhas, um técnico deverá ser contatado.
5.9.d - Outras informações

Três símbolos são usados para informar o operador:
Tartaruga:
Indica a ativação do modo “lento”. Velocidade e aceleração máxima são reduzidos.

Chave de Grife:
Indicador de erro.
Ampulheta:
Aparece quando o horímetro está acionado.
5.10 - BOTOEIRA DE REVERSÃO DE EMERGÊNCIA
Quando a botoeira de reversão de emergência é pressionada o equipamento se moverá imediatamente no

sentido oposto até que a mesma seja liberada.
Nota: Este dispositivo de segurança só é disponível quando se está deslocando o equipamento no sentido F.
5.11 - PARTIDA EM RAMPAS
Este equipamento é provido de um controlador eletrônico que evita que a paleteira mova-se rampa a baixo. É
admissível, porém que a mesma mova-se rampa a baixo numa velocidade muito baixa.
Proceda como a seguir:
Acione o pedal homem morto.
Gire a manopla direcional no sentido (F). A empilhadeira iniciará o movimento de subida.
Cuidado: A carga deve sempre estar apontada para o lado de subida da rampa independente do sentido de
deslocamento (subida ou descida).
5.12 - BUZINA
Pressione a botoeira da buzina.
Maiores detalhes sobre botoeiras do timão no item 3.4 – ELEMENTO DE COMANDO.
5.13 - ESTACIONAMENTO DO EQUIPAMENTO
Descer os garfos de carga para a posição de base.

Colocar a chave de contato na posição desligado.
Retirar a chave.
Desconectar a tomada da bateria.
5.14 - RECARGA DA BATERIA
Desligar a chave de contato.

Conectar a tomada do carregador à tomada da bateria.
Nota: Verificar as instruções do manual de operação do carregador de bateria.

5.15 - SUBSTITUIÇÃO DA BATERIA UTILIZANDO O CARRO SUPORTE – Fig. 5
5.15.a - Remoção da bateria

Girar a chave de contato (1) para posição de desligado.
Desconectar a tomada da bateria (2).
Posicionar o carro suporte (4) ao lado da bateria.
Retirar a chapa (3) trava de bateria.
Puxar a bateria para cima dos roletes do carro suporte.
Levar a bateria ao setor de recarga.
5.15.b - Recolocação da bateria

Posicionar o carro suporte da bateria (4) ao lado da bateria.
Empurrar a bateria para cima dos roletes do chassi.
Colocar a chapa (3) trava de bateria.
Conectar a tomada da bateria.
5.16 - SUBSTITUIÇÃO DA BATERIA UTILIZANDO TALHA
Figura 5A
5.16.a - Remoção da bateria

Girar a chave de contato para posição de desligado.
Levantar a tampa de proteção da bateria.
Içar a bateria utilizando o dispositivo apropriado (1) – fig. 5A.
Levar a bateria ao setor de recarga.
5.16.b - Recolocação da bateria

Posicionar a bateria no compartimento da mesma.
Baixar a tampa de proteção da bateria.
Conectar a tomada da bateria.

5.17 - OPERAÇÃO DE CARGA E DESCARGA
Parar a paleteira próximo ao palete
Posicionar devagar os garfos no

palete
Elevar a carga
Transportar a carga

Capítulo 6
MANUTENÇÃO
6.1 - GERAL
Siga rigorosa e estritamente as recomendações contidas neste manual. Somente desta forma serão
preservadas as características de segurança e desempenho do equipamento.
Utilize unicamente peças originais. Lembre-se que seu equipamento foi projetado, desenvolvido e testado,
peça por peça, pela Still. Só a Still tem condições de determinar e garantir a qualidade das peças destinadas à
reposição.
Imobilize imediatamente o equipamento quando notar qualquer anormalidade em seu funcionamento.
6.1.a - Pessoal de serviço

Somente pessoal qualificado e autorizado pode executar serviços no equipamento. A Still tem à disposição
técnicos de campo especialmente treinados. Nós, entretanto recomendamos um contrato de manutenção com
o serviço autorizado Still.
6.1.b - Peças de Reposição

Para garantir a operação plena e segura do equipamento e evitar acidentes somente devem ser usadas peças
de reposição Still.
6.1.c - Inspeção de Segurança

Pelo menos uma vez por ano, como também após qualquer incidente o equipamento deve ser inspecionado
por um inspetor qualificado. O inspetor deve fazer sua avaliação sem influência de condições técnicas e
econômicas, e deve ser guiado somente por condições de segurança. O inspetor deve ter conhecimento
adequado e experiência suficiente com empilhadeiras/paleteiras, de forma a ser capaz de julgar sua condição e
a eficiência das instalações de segurança de acordo com as regras técnicas aplicadas e regulamentos de
inspeção.
A inspeção deve incluir uma verificação completa da condição técnica do equipamento, com relação aos
aspectos de segurança. Os equipamentos devem ser rigorosamente inspecionados com relação a danos
possivelmente causados por negligência ou uso incorreto. As ocorrências devem ser registradas no relatório de
inspeção. O relatório de inspeção deve ser guardado pelo menos até a próxima inspeção a ser feita. O
operador tem que assegurar que todos os defeitos sejam imediatamente corrigidos.
6.1.d - Uso após operações de manutenção

Após a execução das operações de manutenção e serviço, todos os procedimentos de segurança devem ser
refeitos e os mesmos devem ser inspecionados quanto ao funcionamento seguro. Antes de colocar o veículo
em operação, deve ser feita uma verificação completa de desempenho.
6.2 - SERVIÇO
Um serviço completo e eficiente é um dos mais importantes requisitos para reativação segura do equipamento.
O descuido na manutenção regular, leva a indisponibilidades desnecessárias do equipamento e também a
perigo para o pessoal e para o trabalho. A descrição “manutenção” diz respeito a todo trabalho necessário para
preservar a operação segura e evitar desgastes ou falhas prematuras.
6.2.a - Freqüência e intervalos de serviços de manutenção

A manutenção dos equipamentos deve ser executada de acordo com nossas instruções de serviços ou por
nosso serviço de manutenção.
As instruções de serviço são baseadas em condições de operação normal e operação de um turno. No caso de
uso pesado ou operação de múltiplos turnos, as manutenções devem ser efetuadas com mais freqüência.

6.3 - MEDIDAS ESPECIAIS A SEREM TOMADAS QUANDO DA EXECUÇÃO DE
OPERAÇÕES DE MANUTENÇÃO E SERVIÇO
De maneira a evitar qualquer acidente quando da execução de operações de manutenção e serviços, todas as
medidas de segurança devem ser tomadas. Deve ficar assegurado que as empilhadeiras/paleteiras não podem
ser acidentalmente movimentadas ou colocadas em operação. Quando estiver ocorrendo a manutenção
desconecte o cabo da bateria. Quando for trabalhar sob garfos elevados lembre-se de apoiá-los para evitar
abaixamento.
6.3.a - Levantamento de equipamentos e apoio sobre macacos

Quando for necessário levantar um equipamento, os mecanismos de sustentação somente devem ser ligados
nos pontos especialmente fornecidos para este fim. Quando apoiar sobre macacos, medidas adequadas
devem ser tomadas para imobilizar o equipamento (calços, cunhas, batentes e etc).
6.3.b - Operações de limpeza

Não devem ser usados líquidos inflamáveis quando da execução de operações de limpeza. Medidas de
segurança adequadas devem ser tomadas para evitar qualquer arco causado por curto circuito (ex.:
desconexão da bateria). Os componentes elétricos e eletrônicos devem ser limpos usando-se aspirador de
baixa pressão, ar comprimido ou escovas não metálicas.
Se for usado jato de água ou vapor para limpeza, o equipamento e a bateria devem ser eletricamente isolados.
Todos os componentes sensíveis, especialmente conjuntos eletro-eletrônicos devem ser cuidadosamente
cobertos. Umidade pode causar mal funcionamento. Antes de colocar o equipamento em operação de novo,
deve ser assegurado que os componentes eletro-eletrônicos estejam secos. Se necessário, deve ser usado ar
comprimido para secagem. Antes de colocar o equipamento em operação, acione o freio repetidamente. Todas
as superfícies de deslizamento e correntes devem ser lubrificadas novamente.
As partes que são susceptíveis à corrosão devem ser adequadamente tratadas.
6.3.c - Operações nos sistemas elétricos

Qualquer operação em sistema elétrico, só pode ser efetuada após o sistema ter sido desenergizado.
Verificações funcionais, inspeções e ajustes em sistemas energizados, somente podem ser executados por
pessoas especialmente treinadas e autorizadas, observando os regulamentos de segurança aplicáveis. Anéis,
braceletes de metal, etc... devem ser removidos antes do início das operações nos conjuntos eletrônicos.
6.3.d - Operações de soldagem

Para evitar dano aos sistemas eletrônicos, todos componentes eletrônicos devem ser removidos do
equipamento antes de ser executada qualquer operação de soldagem.
6.3.e - Ajustes
Quando forem efetuados reparos ou substituição de conjuntos hidráulicos e/ou elétricos, é essencial que sejam
mantidos os ajustes específicos do equipamento. De modo algum devem ser alteradas as velocidades de
trabalho.
6.3.f - Rodas
A qualidade das rodas afeta a estabilidade e o comportamento da direção dos equipamentos. Somente podem
ser feitas mudanças após consultas ao fabricante. Quando substituir rodas, deve ficar assegurado que não
resultará nenhuma inclinação no equipamento (as rodas devem ser sempre trocadas em pares). No caso de
rodas com bandagem em duas partes, devem ser observadas as instruções especiais cobrindo a substituição
das bandagens.
6.4 - VERIFICAÇÃO PERIÓDICA
A freqüência e intervalo de serviço recomendados baseiam-se no equipamento operando em condições

normais com um turno de trabalho diário de 8 horas ou 2.000 horas por ano.

6.4.a - Sistema Hidráulico
Verificar o nível do óleo hidráulico do reservatório. Completar nível / substituir periodicamente elemento filtrante
e fluido hidráulico.
O óleo deve ser completado através do bocal de enchimento.
Verificar mangueiras quanto a vazamentos, fixação e aperto das conexões – Substituir mangueiras danificadas.
Verificar cilindro e válvulas hidráulicas quanto a vazamentos.
Verificar o motobomba quanto a fagulhamento no coletor, condições das escovas e rolamentos, cavitação e
ruídos estranhos na bomba.
6.4.b - Sistema de Tração

Verificar acoplamento da tração ao chassi que é feito pelo rolamento de sustentação da tração. Este
acoplamento não possui folga. Caso seja detectada, procurar imediatamente o Serviço Autorizado Still para
sua correção.
Verificar o estado da graxa da tração. Removendo-se os parafusos da tampa da tração a graxa ficará exposta.
Substituir a graxa periodicamente.
Observar ruídos estranhos ao funcionamento do conjunto de tração, que poderão indicar desgastes excessivos
ou danos nos rolamentos ou pares de engrenagens (coroa e pinhão).
6.4.c - Rodas de Tração

Verificar desgaste da roda de tração e possível achatamento após longas paradas. Neste caso deve-se
estacionar o equipamento em local apropriado e calçá-lo de modo que a roda de tração não permaneça em
contato com o piso. Substituir a roda, quando esta atingir sua tolerância, ou seja, 228 mm de diâmetro.
Reapertar periodicamente as porcas dos estojos da roda de tração com torque de 105Nm.
6.4.d - Rodas de Carga

Verificar o desgaste das rodas de carga. Substituí-las quando atingirem sua tolerância, ou seja, 75 mm de
diâmetro.
A substituição das rodas de carga deve ser feita em pares, e não separadamente, a fim de evitar desníveis no
equipamento.
6.4.e - Roda de apoio

Verificar o desgaste das rodas de apoio. Substituí-las quando atingirem sua tolerância, ou seja, 85 mm de
diâmetro.
A substituição das rodas de apoio deve ser feita em pares, e não separadamente, a fim de evitar desníveis no
equipamento.
6.4.f - Sistema de direção

Verificar folgas excessivas na fixação do timão. Estas folgas são perceptíveis com facilidade durante o giro do
timão, para ambos os lados ou na frenagem do equipamento.
Verificar o funcionamento das manoplas (se não estão travando).
Verificar o batente do timão, quanto à quebra ou avaria.
Verificar as condições da bandagem de tração.
6.4.g - Sistema de freio

O freio magnético é de atuação mecânica (por meio de molas) e liberado eletricamente.
Verificar a eficiência de frenagem do sistema durante a operação.
6.4.h - Sistema elétrico

Verificar chicotes e cabos desconectados e/ou carbonizados.
Verificar a atuação do micro que desativa o motor de tração quanto à instalação ou quebras.
Verificar o contator quanto ao atraque, fagulhamento nos contatos, contatos gastos ou soltos e aquecimento
exagerado.
Verificar o funcionamento dos componentes do painel: horímetro, marcador de descarga, manopla de reversão
e chave de contato. O perfeito funcionamento do horímetro é fundamental para o acompanhamento dos prazos
de manutenção e garantia.
Verificar se o chicote do timão está danificado ou mal conectado.
Verificar se a tomada de bateria está quebrada ou com dificuldade de conexão, bem como fusíveis, relés e
conectores.

Nota: Somente ligar o equipamento com bateria de tensão idêntica a especificada na plaqueta de identificação
do equipamento.
6.4.i - Chassi
Verificar se as chapas de proteção e tampas estão bem alinhadas e fixadas.
Verificar as plaquetas de identificação e adesivos indicadores de operação, se estão soltos ou ilegíveis e
efetuar sua substituição.
Verificar o timão e a tampa de comando se estão danificados ou soltos.
Verificar as pontas das patolas quanto a desgaste provocado pela redução do diâmetro das rodas de carga.
6.4.j - Sistema de elevação

Efetuar a lubrificação periodicamente.
Verificar folgas excessivas durante a operação.
6.4.k - Bateria
Baterias têm função importante na estabilidade do equipamento, sua substituição deve ser feita por outra de
mesmo peso.
Não retirar contra pesos adicionais.
A recarga da bateria deve ser efetuada sempre ao término dos serviços, conforme manual do fabricante da
bateria.
O nível da solução deve ser observado diariamente, em todos os elementos da bateria.
Normalmente só é necessário completar o nível uma vez por semana com água destilada.
O nível da solução deve ser mantido conforme manual do fabricante da bateria.
Uma bateria nunca deve ser deixada sem carga por mais de duas horas.
Mantenha sempre a bateria limpa e seca externamente. Ela pode ser lavada em suas partes externas
superiores com uma solução de bicarbonato de sódio a 10% em água comum (estando as tampas de
ventilação colocadas no lugar) e depois seca com jato de ar comprimido e pano seco. Deve-se efetuar esse
tipo de limpeza nos bornes e terminais. Se for necessário mantenha os terminais de molho na solução de água
+ bicarbonato de sódio por 30 minutos e em seguida seque e lubrifique-os com vaselina em pequena
quantidade.
A limpeza do estrado da bateria deve ser feita com água corrente seguida de jato de ar comprimido e
lubrificação dos roletes com graxa comum em pequenas quantidades. Para maiores informações, consulte o
manual do fabricante da bateria.
Cuidado: Sais de chumbo são venenosos. Ácido sulfúrico é corrosivo. Os gases desprendidos são explosivos.
6.5 - USO DE ACESSÓRIOS
6.5.a - Geral
Somente deverão ser usados acessórios em tarefas para as quais eles foram especialmente projetados. As
instruções de operações publicadas pelo fabricante devem ser observadas, e o operador deve ter sido treinado
na operação dos acessórios.
6.5.b - Compatibilidade
Quando os acessórios não forem fornecidos pelo fabricante do equipamento, junto ao mesmo, somente devem
ser usados se puder ser obtida operação segura, observando a capacidade de carga e estabilidade do
conjunto.
6.5.c - Fixação dos acessórios

Muito cuidado deve ser tomado com relação a fixação dos acessórios e a ligação da fonte de energia
respectiva para acessórios eletro-mecânicos. Sempre que o acessório tiver sido montado, deverá ser
executada uma verificação funcional, antes de iniciar as operações de elevação de carga.
6.5.d - Capacidade de carga

A capacidade de carga admissível dos acessórios e a capacidade de carga reduzida da combinação
acessório/equipamento não deve ser excedida. A inclinação mudará quando elevar cargas excêntricas, quando

alterar o centro de gravidade de carga e quando mover uma carga através do acessório. Todas as instruções
de capacidade de carga do equipamento ou dos acessórios devem ser observadas.
6.5.e - Recolhimento de cargas através dos acessórios

As cargas somente devem ser transportadas através dos acessórios, quando puderem ser seguramente
mantidas. Se necessário, as cargas devem ser especialmente presas para evitar qualquer escorregamento,
rolamento, queda, oscilação ou inclinação.

Capítulo 7 - Apêndice A
7.1 - PLANO DE MANUTENÇÃO
HORAS PROCEDIMENTO DE MANUTENÇÃO

50 100 500 1000 2000 Chassi
x Comprove o perfeito funcionamento da plataforma de elevação.
x Verifique todas as conexões parafusadas
Transmissão
x Verifique a transmissão quanto a ruído e vazamento
x Verifique o nível de óleo da transmissão
k x Troque o óleo da transmissão
Rodas
x Verifique quanto a desgaste e danos [a]
k x Verifique os rolamentos
Sistema de direção
x Verifique partes mecânicas da árvore de direção e engraxar partes
móveis
Sistema de freio
K x Comprovar funcionamento e efetuar ajustes
x Verifique o desgaste das lonas de freio
Sistema de elevação
k x Verifique as condições e lubrificação dos rolamentos, elementos de
elevação e batentes
k x Verifique os garfos e suportes quanto a desgaste e danos
Sistema hidráulico
k x Verifique o desempenho
k x Verifique todas as conexões quanto a vazamentos e danos [b]
k x Verifique o cilindro quanto à fixação, vazamentos. Reaperte as conexões
k x Verifique o nível de óleo
k x Troque o óleo hidráulico
k x Troque o elemento do filtro hidráulico [c]
Sistema elétrico
x Verifique o desempenho
x Verifique o aperto de todos os cabos e conexões elétricas. Verifique
eventuais danos causados aos cabos.
x Verifique a amperagem correta dos fusíveis
x Verifique o contator e substitua se necessário
x Verifique funcionamento de interruptores e microchaves.
k x Verifique os dispositivos de advertência quanto ao funcionamento
Motores elétricos
x Verifique o desgaste da escova de carvão do motobomba
k x Aspirar o motor e verificar eventual desgaste no coletor
x Verifique a fixação dos motores
Bateria
kx Verifique a densidade, nível do eletrólito e a tensão da célula
k x Verifique as conexões de aperto dos terminais
k x Limpe os conectores da bateria e verifique o encaixe rígido
x Limpe e verifique as tomadas quanto a danos e fixação aos cabos
x Lave e lubrifique o gabinete da bateria
x Verifique os cabos da bateria quanto a dano, troque se necessário
Medições gerais
x Verifique se há fuga à terra no sistema elétrico
x Verifique a velocidade de condução e distância de frenagem
x Verifique os dispositivos de segurança e de parada de emergência

Demonstração
x Faça um teste com carga nominal
k x Após a execução do serviço demonstre-o para a pessoa responsável
x: Máquinas standard
k: Máquinas frigoríficas
[a]: As porcas da roda de tração devem ser verificadas nas primeiras 100 horas de trabalho, aperte-as se
necessário.
[b]: Conexões hidráulicas devem ser inicialmente verificadas quanto à vazamento, após 100 horas de trabalho,
aperte-as se necessário.
[c]: Primeira troca com 500 horas.
Notas:
Máquinas que operam em câmaras frigoríficas necessitam de óleo e graxa específicos para este tipo
de manutenção. Verificar especificações dos lubrificantes em tabela específica enviada em anexo.
Os intervalos de manutenção são para condições normais de serviço. Em condições mais severas os
intervalos devem ser devidamente reduzidos.

Capítulo 8 – Apêndice B
8.1 - PLANO DE LUBRIFICAÇÃO
Detalhe A1: Entrada de óleo hidráulico;

Detalhe A2: Indicador de nível do óleo hidráulico (1,5L);
Detalhes B, C, D, E e G: Graxeiras;
Detalhe F1: Bujão de Nível da Transmissão (2L);
Detalhe F2: Bujão de dreno.
8.1.a - LUBRIFICANTES
Manuseio de materiais de serviço: O manuseio de materiais de serviço deve ser feito sempre de maneira
apropriada. As instruções do fabricante devem ser observadas.
O manuseio impróprio é prejudicial à saúde, à vida e ao meio ambiente. Materiais de serviço devem ser
armazenados em recipientes adequados e limpos. Eles podem ser inflamáveis e por isso não devem entrar em
contato com componentes quentes e com fogo.
É proibido misturar materiais de serviço de diferentes qualidades e categorias, exceto se a mistura for
expressamente recomendada nestas instruções de operação. Evite o derramamento. O líquido derramado
deve ser removido imediatamente com um reagente adequado e a mistura do reagente com o material de
serviço deve ser descartada de acordo com as normas.
Cuidado: O nível só deve ser verificado com os garfos completamente abaixados e a máquina desligada.
A tabela a seguir mostra os óleos recomendados para cada aplicação. Ao escolher o óleo à utilizar, favor
atentar à temperatura de trabalho do equipamento.

Manual de operação e manutenção KMSX
Especificação
DIN
AGIP MOBIL FUCHS TEXACO PETROQUIM SHELL ESSO CASTROL IPIRANGA APLICAÇÃO / APLICACIÓN
Especificación
DIN
Sistema hidráulico, correntes,
temperatura negativa até -40C[1].
ROTRA MOBIL TITAN TEXAMATIC HYDRAFLUID DONAX ESSO TQ AT FLUIDO tipo
ATF Sistema hidráulico, cadenas,
FTA ATF 200 ATF 10 ATF TQ A TM ATF tipo A A
temperatura negativa hasta -40C.
(0967064)
Rolamentos sem pontos de

lubrificação, articulações, temperatura
positiva.
MOBILUX EP2 RENOLIT SPECIAL Long TIME
- - - - - - Rodamientos sin puntos de
(-29C a 110C) FLM 2 GREASE ICE PD2
lubrificación, articulaciones,
temperautra positiva.
(0967058)
Guias e graxeiras em geral, rolamentos
sem pontos de lubrificação,
temperatura negativa até -20C.
MOBILUX EP2 RENOLIT SPECIAL MOLUB ALLOY
- - - - - - Guías y graseras en general,
(-29C a 110C) FLM 2 GREASE ICE 860220 2
rodamientos sin puntos de
lubrificación, temperatura negativa
hasta -20C.(0967058)
FLUIDO P/FREIO
AKO MOBIL BREAKE SHELL RESPONSE SUPER Sistema de freio. Sistema de freno.
- - - - FLUIDO P/
4 FLUID DOT 4 DOT 4 DOT 4 Premium (0967065)
FRENO
TRICORR ULTRA
MOBIL EXTRA
ou/o GERALYN MEROPA Correntes, temperatura positiva.
BLASIA HECLA SUPER HYDRAN OMALA CYLESSO ALPHA IPIRANGA SP
FOOD GRADE 150 - Cadenas, temperatura positiva.
150 CYLINDER OIL SP 150 150 TK 100 SP-150 100
SPRAY 20 (0967066)
MINERAL
(-40ºC)
MOBILGREASE
Guias e graxeiras em geral,
MP
LITHOLINE MP GRAXA / GRASA temperatura positiva.
MP (temp. positiva) RENOLIT MULTIFAK TARGA AERO GRAXA /
- ou / o “E” Guias y graseras en general,
GREASE ou/o 2 EP2 35 SHELL GRASA EPL 2
IPIFLEX 2 DIN 51825 temperatura positiva
MOBIL GREASE
(0967067)
28

articulações, temperatura negativa até
GRAXA / GRASA -40C.
MOBIL GREASE 28 RENOLIT SPECIAL OPTITEMP
- - - - - “F” Guías y graseras en general,
(-55C a 200C) JP1619 GREASE ICE TT1 (-60C)
DIN 51825 Rodamientos sin puntos de
temperautra negativa hasta -40C.
(0979442)
Transmissão, temperatura positiva.

BLASIA MOBILGEAR 600 RENOLIN UNIVERSAL HYDRAN OMALA SPARTAN EP OPTIGEAR IPIRANGA CLP 100
Transmissión, temperatura positiva.
100 P 100 COMPOUND 103 EP SAE80W SP 100 100 100 BM100 SP100 DIN 51517
(0979452)
RENOLIN B15 HYDRAN AW 46 Sistema hidráulico, temperatura

OSO MOBIL (-20C) ou/o RANDO TELLUS NUTO HYSPIN IPITUR H-LP 46 positiva.
46 DTE 25 RENOLIN MR15T HDB 46 HIDRÁULICO 46 H 46 AWS 46 AW 46 DIN 51524 Sistema hidráulico, temperatura
(-40C) AW 46 positiva. (2300615)
Caixa de redução da direção alétrica

NOTROPEEN até -40C ou temperaturas positivas.
MOBILITH SPECIAL LONG TIME G 00 G
- LXG00 - - - - Caja de reducción de la dirección
SHC 007 GREASE ICE PD 00 DIN 51826
(-40C) eléctrica hasta -40C o temperaturas
27
positivas. (2303861)
Manual de operação e manutenção KMSX
de servicio (C)
Temperatura de serviço / Temperatura
Classe / Clase NLGI
Penetração / Penetración a 25C
Ponto de gota / Punto de gota (C)
Saponificação / Saponificación
Graxa / Grasa
[1] Usado em transmissões temperatura -40ºC (FRIGORÍFICAS)

PROMAX PETROBRÁS MOLIKOTE APLICAÇÃO / APLICACIÓN
Usado en transmisiones temperatura -40ºC (FRIGORIFICAS)

Sistema hidráulico, correntes,
temperatura negativa até -40C[1].
MAXLUB LUBRAX
- Sistema hidráulico, cadenas,
ATF ATF
temperatura negativa hasta -40C.
(0967064)
Rolamentos sem pontos de

lubrificação, articulações, temperatura
LUBRAX positiva.
- INDUSTRIAL BR2 Rodamientos sin puntos de
GCL-2-EP lubrificación, articulaciones,
temperautra positiva.
(0967058)
LUBRAX temperatura negativa até -20C.
- INDUSTRIAL BR2 Guías y graseras en general,
GCL-2-EP rodamientos sin puntos de
lubrificación, temperatura negativa
hasta -20C.(0967058)
FLUIDO PARA
-35/+120
2
265-295
185
Lítio
E
Sistema de freio. Sistema de freno.
DOT 4 FREIOS -
(0967065)
ESPECIAL BR
LUBRAX Correntes, temperatura positiva.

MAXLUB
INDUSTRIAL - Cadenas, temperatura positiva.
MA 90 EP
CM 680 (0967066)
-52/+100
1
310-340
x
x
F
Guias e graxeiras em geral,
LUBRAX temperatura positiva.
MAXLUB
INDUSTRIAL - Guias y graseras en general,
GP
GCL-2-EP temperatura positiva
(0967067)

articulações, temperatura negativa até
TTF 52 ou/ o
-40C.
FOODSLIP
- - Guías y graseras en general,
LOW TEMP.
Rodamientos sin puntos de
GREASE
temperautra negativa hasta -40C.
(0979442)
LUBRAX Transmissão, temperatura positiva.

MAXLUB
INDUSTRIAL - Transmissión, temperatura positiva.
MA-80 EP
GF-100-PS (0979452)
Sistema hidráulico, temperatura

LUBRAX
MAXLUB positiva.
INDUSTRIAL -
MA-15 Sistema hidráulico, temperatura
HR-46-EP
positiva. (2300615)
Caixa de redução da direção alétrica

até -40C ou temperaturas positivas.
TTF
- - Caja de reducción de la dirección
52
eléctrica hasta -40C o temperaturas
28
positivas. (2303861)
Capítulo 9- Apêndice C
9.1 - MEDIDAS E REGULAGENS
9.1.a - FREIO
Folga 1 mínima: 0,3mm
Folga 1 máxima: 0,8mm
Verificar a cada 100 horas – 50h em ambientes frigoríficos – a folga 1 – fig. 6. Seu valor deve ser 0,3 mm
podendo com o desgaste da lona de freio chegar a 0,8 mm. O valor da folga deve ser necessariamente igual
em todo o diâmetro. Para garantir isto se deve verificar a folga com uma lâmina calibrada, no mínimo em 3
pontos do diâmetro.
Figura 6
Trocar a lona de freio quando a folga máxima for atingida.
Testando a força de frenagem:
Em linha reta, coloque a máquina a 6 km/h;

acione o freio até a parada total da máquina;
meça a distância do acionamento do freio à parada.
Distância máxima de frenagem: 1,2 m
9.1.b - RODAS
Porcas de fixação da roda de tração: 105Nm
Tração: Diâmetro mínimo: 228 mm;
Carga: Diâmetro mínimo: 75 mm;
Apoio: Diâmetro mínimo: 85 mm.
Ao atingirem o diâmetro mínimo as rodas deverão ser substituídas.
9.1.c - FUSÍVEIS
Circuito de controle: F2 e F3 = 10A
Potência: 425A
9.1.d - CAPACIDADE DE LUBRIFICANTES

Transmissão: 2 litros de óleo

Reservatório de óleo hidráulico: 1,5 litros
9.1.e - ESCOVA
Motobomba de elevação: Comprimento mínimo: 11 mm
9.2 - DADOS TÉCNICOS
'HDFRUGRFRPDVQRUPDV9',HVWDHVSHFLILFD©¥RVHDSOLFDDSHQDVDRPRGHORSDGU¥R%DQGDJHQVHWLSRVGHPDVWUR
DOWHUQDWLYRVRXHTXLSDPHQWRVDX[LOLDUHVSRGHPUHVXOWDUHPYDORUHVGLIHUHQWHV
)DEULFDQWH 67,//

0RGHOR .06;
&DUDFWHU¯VWLFDV
&DUDFWHU¯VWLFDV
6XSULPHQWRGHHQHUJLD %DWHULD

7LSRGHFRQWUROH 2SHUDGRUDERUGRHPS«
&DSDFLGDGHGHFDUJD 4 NJ
&HQWURGHFDUJD F PP
'LVW¤QFLDGDFDUJD [ PP
'LVW¤QFLDHQWUHDVURGDVGDEDVH \ PP
3HVR FRPDEDWHULD .J
3HVR
3HVR
&DUJDQRVHL[RV FRPFDUJD WUD©¥RFDUJD NJ

&DUJDQRVHL[RV VHPFDUJD WUD©¥RFDUJD NJ
5RGDV SROLXUHWDQR
%DQGDJHQV
5RGDV%DQGDJHQV
%DQGDJHQV
7DPDQKRGDURGDGHWUD©¥R PP Ø [

7DPDQKRGDVURGDVGHFDUJD PP Ø [
7DPDQKRGDVURGDVGHDSRLR PP Ø [
5RGDVQ¼PHUR [ URGDGHWUD©¥R WUD©¥RFDUJD [
5RGDV
/DUJXUDHQWUHURGDVGHDSRLR E PP

/DUJXUDHQWUHURGDVGHFDUJD E PP
(OHYD©¥RP£[LPDGRVJDUIRV K PP
$OWXUDGRFK¥R¢SODWDIRUPD K PP
$OWXUDGRFK¥RDRWLP¥RP¯QLPRP£[LPR K PP
$OWXUDGRFK¥RDRVJDUIRVDEDL[DGRV K PP
&RPSULPHQWRWRWDO , PP
'LPHQV·HV
'LPHQV·HV
'LVW¤QFLDGRFKDVVLDW«DIDFHGRVJDUIRV , PP

/DUJXUDWRWDO % PP
'LPHQV¥RGRVJDUIRV VHO PP
/DUJXUDVREUHRVJDUIRV E PP
(VSD©RHQWUHRFK¥RHRVJDUIRVQRFHQWURGDEDVH P PP
/DUJXUDGRFRUUHGRUGHWUDEDOKRFRPSDOHWHGH[ $VW PP
5DLRGHJLUR :D PP
9HORFLGDGHGHGHVORFDPHQWRFRPFDUJDVHPFDUJD NPK
7HPSRGHHOHYD©¥RFRPFDUJDVHPFDUJD V
'HVHPSHQKR
'HVHPSHQKR
7HPSRGHDEDL[DPHQWRFRPFDUJDVHPFDUJD V

&DSDFLGDGHGHYHQFHUUDPSDVFRPFDUJDVHPFDUJD
7HPSRGHDFHOHUD©¥R SHUFXUVRGHP FRPFDUJDVHPFDUJD V
)UHLRGHVHUYL©R regenerativo
)UHLRGHHVWDFLRQDPHQWR eletromagnético
0RWRUHV(O«WULFRV
0RWRUHV(O«WULFRV
0RWRUGHWUD©¥RUHJLPH6 PLQ N:

0RWRUGHHOHYD©¥RUHJLPH6 N:
9ROWDJHPGDEDWHULDFDSDFLGDGHQRPLQDO. 9$K YHUWDEHOD
3HVRGDEDWHULD GHSHQGHQGRGRIDEULFDQWH NJ YHUWDEHOD

&RQWUROHGDWUD©¥R HOHWU¶QLFR
2XWURV
2XWURV
1¯YHOGHUX¯GR¢DOWXUDGRVRXYLGRVGRRSHUDGRU G% $

0HGLGDVSDUDJDUIRVGHPP
&DOFXORFRQVLGHUDQGRJDUIRVHRSHUDGRUFRPNJ
$ODUJXUDGRFRUUHGRU$VWLQFOXLXPDIROJDGHRSHUD©¥RGHPP
&DOFXORFRQVLGHUDGRFRPEDWHULD$K
Tabela 1
&DSDFLGDGH $K 7HQV¥R 9ROW 3HVR .J 'LPHQV·HV FRPSODUJDOWXUD


Capítulo 10 - Apêndice D
10.1 - GUIA PARA CORRETA OPERAÇÃO DE EMPILHADEIRAS/PALETEIRAS –

TERMINOLOGIA E DEFINIÇÕES.
10.1.a - INTRODUÇÃO
O fabricante ou distribuidor de equipamentos que requerem alguma técnica, incluindo empilhadeiras/paleteiras,
deve somente colocar o equipamento no mercado funcionando conforme foi projetado, de tal forma que,
nessas condições e com uso adequado, não haverá danos ao usuário ou a terceiros.
Qualquer dano resultante de uso impróprio ou incorreto é de responsabilidade do operador, e não do
fabricante.
O uso adequado e correto refere-se ao modo como as empilhadeiras/paleteiras devem ser operadas.
Escopo
O objetivo desse manual é informar ao operador de empilhadeira/paleteira os limites dentro dos quais as
mesmas devem ser usadas com segurança, e quais regulamentos de segurança foram observados. O manual
fornecido ao operador deve estar disponível para a equipe encarregada da operação e manutenção da
empilhadeira/paleteira. Caso regulamentos suplementares sejam introduzidos para o uso adequado e projeto
específico da empilhadeira/paleteira, os mesmos também devem ser observados. Qualquer regulamento
nacional excedente ao escopo desse manual atual, se torna aplicável sem restrição.
Definições
Empilhadeiras/paleteiras: são, conforme coberto por esse manual, todos os veículos motorizados com rodas,
com exceção de veículos em trilhos, os que são projetados para transportar, empurrar, puxar, levantar,
empilhar, depositar ou remover delas cargas de todo tipo, e que são guiadas por pessoas a pé ou operadas por
um operador que senta num assento especialmente fornecido para este, preso ao chassi, ou ainda em pé
numa posição própria para operar a empilhadeira/paleteira.
Acessórios: são partes do equipamento a serem fixos ao suporte dos garfos ou ao dispositivo de elevação de
carga da empilhadeira/paleteira. Eles são usados para mover ou segurar cargas e são projetados para
aumentar a flexibilidade das empilhadeiras/paleteiras.
Corredor: É uma passagem entre as prateleiras de um depósito, para ser usado exclusivamente pelas
empilhadeiras/paleteiras que o atendem. Os corredores não devem ser usados por veículos ou pessoas. A
largura do corredor é determinada pela máxima largura da empilhadeira/paleteira usada, ou pela carga
utilizada. Nos corredores a distância de segurança é menor do que 500 mm de cada lado.
Operações de abastecimento de prateleiras: As operações de abastecimento de prateleiras, como coberto

pelo manual, são empilhamentos e desempilhamentos de cargas, como também remoção de pequenas
quantidades ou componentes individuais (seleção de pedidos).
Usuário: usuário de empilhadeira/paleteira, como definido nesse manual, é qualquer pessoa física ou jurídica,
que use a empilhadeira/paleteira. Em casos especiais, como arrendamento ou contratação de
empilhadeiras/paleteiras, o usuário é a pessoa cuja responsabilidade é assegurar que as instruções descritas
no manual sejam observadas, de acordo com o contrato entre o proprietário e o usuário da
empilhadeira/paleteira.
Supervisor: O supervisor é a pessoa apontada pelo proprietário para instruir o operador a operar a
empilhadeira/paleteira de acordo com as instruções de operação aplicáveis, e quem, senão estipulada de outra
forma, organizará as operações de revisão e o desempenho das operações regulares de manutenção e
inspeção.

Operador: O operador é a pessoa indicada pelo usuário, ou seu representante, ou por qualquer outra pessoa
contratualmente estipulada, encarregada do uso adequado e responsável pelas empilhadeiras/paleteiras.
Operador pedestre: O operador pedestre é a pessoa que controla a empilhadeira/paleteira, ao lado do

veículo, com a sua velocidade não excedendo a velocidade de caminhada.
10.1.b - REGULAMENTOS DE SEGURANÇA APLICÁVEIS À OPERAÇÃO DAS

EMPILHADEIRAS/PALETEIRAS COM GARFO.
Para garantir condições seguras de trabalho relacionadas com o uso das empilhadeiras/paleteiras, deve ser
assegurado que o equipamento e a área de trabalho estejam em condições satisfatórias. A operação da
empilhadeira/paleteira deve ser tal que não resulte em perigo às pessoas, ou danos à carga.
Os pontos seguintes são transcritos de cláusulas legais e manuais publicados por Federações e Associações
Alemã e Internacional.
Permissão para operar
Assento do operador e posição do operador: As empilhadeiras/paleteiras equipadas com assento de

operador ou posição de operador, somente devem ser dirigidas por pessoas qualificadas, com pelo menos 18
anos de idade, que tenham sido treinadas na operação de empilhadeiras/paleteiras, que tenham mostrado ao
usuário ou seu representante, habilidade de dirigir tais veículos e operar com cargas, e que tenham sido
expressamente autorizados por ele para operá-las.
Veículos operados por pedestre: Os veículos operados por pedestres somente devem ser dirigidos por
pessoas treinadas adequadamente para este propósito e que tenham provado para o proprietário ou seu
representante, habilidade para operar veículos deste tipo.
Uso específico dos veículos
As empilhadeiras/paleteiras somente devem ser usadas em tarefas para as quais elas foram especificamente
projetadas. Elas não devem ser usadas para puxar veículos, nem empurrar veículos ou cargas de qualquer
tipo. Esta restrição não se aplica a empilhadeiras/paleteiras que foram especificamente projetadas ou
equipadas para atividades deste tipo.
Estabilidade
A estabilidade das empilhadeiras/paleteiras foi testada de acordo com os regulamentos técnicos aplicáveis.
Esses regulamentos levam em consideração somente as forças de inclinação dinâmicas e estáticas, que são
encontradas durante condições de operação normal e quando o veículo é usado corretamente. O perigo de
exceder os limites de inclinação por operação negligente ou incorreta do veículo, não consegue ser eliminado
mesmo pelas condições de estabilidade mais rigorosas. Sem a aprovação do fabricante, nenhuma modificação
deve ser executada para aumentar a capacidade, pois isso afetaria a estabilidade do veículo.
Capacidade de carga
A capacidade de carga, conforme indicado para as empilhadeiras/paleteiras, não pode ser excedida. A
capacidade de carga é função do centro de gravidade da carga e da altura de elevação. Todas as informações
fornecidas em etiquetas no veículo, devem ser respeitadas. O acréscimo de peso extra ou inclusão de outra
pessoa a bordo com a finalidade de aumentar a capacidade de carga, é proibido.
Proteção do operador
O operador deve ter proteção especial (grade de proteção), quando existir a possibilidade de materiais
empilhados no garfo caírem sobre o operador. Uma tela de proteção deve ser instalada quando fizer transporte
de pequenos itens, capazes de cair sobre o operador.

Percursos de transporte
Sempre que tiver que ser feito percurso de transporte, o equipamento de elevação de carga deve ser abaixado
e o mastro inclinado para trás, tanto quanto possível. No caso de mastros com retração, o mesmo deve ser
completamente retraído. Somente quando estiverem sendo feitas operações de empilhamento ou
desempilhamento o veículo pode ser operado com carga elevada. O veículo deve ser dirigido lentamente e
com máximo cuidado. O mastro somente deve ser inclinado para frente quando posicionado na área de
empilhamento, a menos que o veículo tenha sido especialmente projetado e testado para tais operações.
10.1.c - Operação em vias públicas

Todas as empilhadeiras/paleteiras projetadas para uso em estradas públicas devem respeitar os requisitos
especiais aplicáveis no país onde elas irão operar. A permissão de operação deve ser obtida das autoridades
competentes.
Condições ambientais
As empilhadeiras/paleteiras a serem operadas sob condições extremas de temperatura, clima ou outras

condições ambientais tais como, instalações frigoríficas ou veículos que têm que agir de acordo com os
regulamentos de proteção contra explosão e supressão de ruído, devem ser especialmente certificados, se
requerido.
Dano ou defeito
Qualquer dano ou defeito identificado no veículo ou seus acessórios, deve imediatamente ser relatado para o
seu encarregado. As empilhadeiras/paleteiras e acessórios que não estiverem seguros para operar, não devem
ser usados até que todos os defeitos sejam satisfatoriamente corrigidos. Os dispositivos de segurança e as
chaves não devem ser removidas ou desativadas. Os ajustes fixos ou permanentes não devem ser alterados.
Área perigosa
Nenhuma pessoa deve ser autorizada a utilizar a área de perigo das empilhadeiras/paleteiras. Área de perigo,
é considerada qualquer área na qual pessoas correm risco pelo movimento do veículo, seus componentes, seu
equipamento de elevação de carga ou pela própria carga. Isto também inclui a área onde uma pessoa poderia
se ferir por queda de cargas ou ainda queda de equipamentos e/ou acessórios. É portanto, estritamente
proibido permanecer ou andar sob garfos e acessórios levantados, independentemente se o veículo estiver em
funcionamento ou não. É estritamente proibido subir ou escalar conjuntos móveis de empilhadeira/paleteira
(como a torre de elevação, equipamento transversal, acessórios, equipamentos de elevação de carga, etc.).
Empilhadeiras/paleteiras deixadas sem uso
Antes de deixar o veículo, o operador deve verificar se o motor de tração está desligado, se o freio de
estacionamento está aplicado, com os garfos totalmente abaixados e que todos os controles estejam
desligados ou na posição neutra.
Transporte de empilhadeiras/paleteiras
Devem ser observadas todas as instruções de operação do veículo indicadas pelo fabricante quando do
transporte de empilhadeiras/paleteiras. Quando levantar empilhadeiras/paleteiras ou acessórios individuais, os
equipamentos de elevação devem ser presos nos pontos especialmente fornecidos para esse fim pelo
fabricante.

10.1.d - REGRAS APLICÁVEIS AOS CORREDORES E LOCAIS DE TRABALHO
Somente as áreas para este propósito, devem ser usadas pelo usuário ou seu representante. O usuário ou o
encarregado tem que assegurar que nenhuma pessoa não autorizada entre na área de trabalho. Cargas,
somente devem ser armazenadas em locais especialmente definidos para esse propósito.
Condições dos pisos
A superfície dos pisos deve ser suficientemente firme e nivelada tanto quanto possível. Valas de dreno,
cruzamentos com trilho, etc., devem ser nivelados de alguma maneira, possivelmente com rampas que possam
ser usadas pelo veículo, com pequeno solavanco. Todas as pistas devem ser claramente marcadas e devem
ser mantidas livres de obstáculos. As faixas de tráfego não devem ser usadas para armazenagem. O piso das
áreas de armazenagem de carga deve ser liso, nivelado e firme. Qualquer dano, obstáculos e defeitos que
impeçam o tráfego devem ser mencionados à pessoa encarregada e devem ser corrigidos e eliminados
imediatamente.
Dimensões das pistas
As pistas devem ser construídas em locais sem curvas fechadas, sem inclinações excessivas e sem
passagens estreitas e pequenas. A largura mínima das faixas de tráfego é função da largura da
empilhadeira/paleteira, ou da carga (a maior delas). Adicionar à largura da empilhadeira/paleteira, ou da carga,
uma margem lateral de 500 mm para cada lado para tráfego com velocidade de até 20km por hora ao longo de
uma faixa. Em caso de tráfego em duas faixas deve ser acrescida uma margem adicional de 400 mm. O
operador deve verificar se a distância vertical de no mínimo 200 mm é mantida entre a parte mais alta do seu
veículo, ou carga, e quaisquer partes da construção, ponto de iluminação, tubulação, etc... Se por exemplo,
existem vigas ou similares na área de elevação, a velocidade do veículo em tais locais deve ser muito pequena
e todo cuidado deve ser tomado.
Pontos perigosos
Os pontos perigosos devem ser claramente indicados por sinais de tráfego habitualmente usados para tais
propósitos, ou se necessário, por sinais de advertência suplementares. Deve ser tomada atenção à tempo com
obstáculos, antes de alcançá-los e os mesmos devem ser claramente identificados. A altura das passagens
deve ser adequada aos veículos que as usam, mas nunca deve ser menor que 2.500 mm. A altura de qualquer
passagem deve ser claramente e visualmente indicada.
Áreas perigosas
As empilhadeiras/paleteiras que operam em áreas onde exista perigo de explosão ou fogo devem ser
especialmente equipadas para esse tipo de trabalho. Tais áreas perigosas devem ser claramente marcadas
com sinais de aviso.
Inclinações
As inclinações ou rampas utilizadas por empilhadeiras/paleteiras devem ter uma superfície suficientemente
áspera e a inclinação não deve exceder 8%. Em ambos os lados, superior ou inferior das inclinações ou
rampas, devem ser feitas áreas de transição adequadas para evitar que a carga bata no solo e evitar dano ao
chassi do veículo.
Acesso às áreas de armazenagem
Nas áreas de armazenagem somente devem entrar pessoas autorizadas. Medidas adequadas como sinais,
linhas limites, isolamentos etc., devem ser usadas para manter as pessoas não autorizadas afastadas.

10.1.e - DIREITOS, DEVERES E PRÁTICAS DOS OPERADORES DE
EMPILHADEIRAS/PALETEIRAS
Antes de ser concedida permissão para operação da empilhadeira/paleteira, os operadores devem ser
instruídos sobre seus direitos e deveres, como também na operação de seu veículo. Devem ser concedidos os
direitos devidos aos operadores.
Prevenção contra uso não autorizado do veículo
O operador é responsável pela empilhadeira/paleteira durante as horas de trabalho e deve impedir que
qualquer pessoa não autorizada dirija ou opere as empilhadeiras/paleteiras. Ele também deve assegurar que
nenhuma pessoa não autorizada suba nas empilhadeiras/paleteiras, suba nos garfos ou acessórios, a menos
que o veículo seja especialmente projetado e equipado para o transporte de pessoas. O número de pessoas
oficialmente permitido nas empilhadeiras/paleteiras não deve ser excedido.
Pessoas presentes em áreas de perigo
Antes de começar qualquer trabalho, o operador deve assegurar que ninguém esteja presente dentro da área
de perigo e deve manter as pessoas não autorizadas longe dessa área. A ninguém deve ser permitido
permanecer ao alcance de qualquer parte móvel. Um sinal de aviso deve ser dado a tempo quando existir
qualquer possibilidade de perigo pessoal. O operador deve parar todas as operações de imediato e dar
segurança ao veículo contra uso não autorizado se apesar de seu aviso a pessoa não abandonar a área
perigosa.
Verificações anteriores ao início do trabalho
Antes de colocar o veículo em operação o operador tem que assegurar que este está em condição de
operação segura. Cada vez que for começar o trabalho deve ser verificado:
Se os freios de serviço e de estacionamento funcionam corretamente;
Se a chave geral, que evita o uso não autorizado do veículo funciona corretamente;
Se o dispositivo de segurança que evita a elevação e deslocamento do garfo funciona corretamente;
Se o dispositivo de elevação de carga está livre de danos visíveis (deformação, trincas ou desgaste
excessivo);
Se as correntes de carga estão uniformemente tensionadas;
Se o dispositivo de advertência funciona corretamente;
Se o sistema de iluminação e luzes de freio estão funcionando;
Se os pneus estão em boas condições e com a pressão necessária;
Se os pedais estão seguros para operação;
Se o jogo de direção não é excessivo;
Se a proteção do operador está bem presa e sem dano;
Se a proteção de carga (se fornecida) está instalada e bem apertada;
Se os movimentos de carregamento (elevação, descida, inclinação e, caso haja, acessórios) funcionam
corretamente;
Se o sistema de proteção contra colisão funciona corretamente no caso de veículos operados por
pedestre;
Se a conexão de carga da bateria e as conexões do cabo da bateria estão em ordem e se as tampas
dos elementos estão secas e limpas;
Se o conector da bateria está conectado seguramente;
Se qualquer dispositivo de segurança suplementar está instalado em ordem (coberturas, protetores,
chaves de segurança, lâmpadas de advertência).
Regras de tráfego
Dentro do perímetro da companhia a direção está sujeita às mesmas regras e regulamentos aplicados ao
tráfego normal. A velocidade do veículo deve ser selecionada de acordo com as condições de tráfego.
Condução lenta é obrigatória quando passar por vigas, passagens estreitas, portas, pontos cegos ou
superfícies desiguais. O operador deve sempre manter uma distância segura do veículo da frente e deve

sempre estar com controle completo do veículo. Frenagem brusca, giro rápido e ultrapassagens em pontos
cegos ou perigosos devem ser evitados. As empilhadeiras/paleteiras equipadas com assento para operador
não devem ser operadas do piso (isto não se aplica a veículos com plataforma e também equipado com timão,
projetado para operação alternativa). Quando o veículo está em movimento, é proibido:
Manter braços e pernas para fora do veículo;
Estender o corpo além da margem do veículo;
Transferir-se de um veículo para outro diretamente, ou do veículo para estruturas sólidas.
Campo de visão
O operador deve sempre olhar para onde está dirigindo e deve ter visão adequada sobre a área de trabalho. O
operador deve estar absolutamente seguro de que a área atrás está livre, quando reverter a direção. Cargas
que impeçam o campo de visão do operador devem ser transportadas com o operador na frente ou, quando
não for possível, uma segunda pessoa deve andar na frente do veículo agindo como guia. Em tais casos o
operador deve dirigir em velocidade lenta e com extremo cuidado.
Dirigindo em ladeiras e inclinações
Quando dirigir para baixo em ladeiras ou para cima em rampas, a carga deve sempre ser carregada apontando
para cima. O operador deve somente usar seu veículo em rampas ou inclinações, quando estas forem
marcadas como pistas e quando a especificação técnica do veículo permitir a utilização nas mesmas. Ele deve
verificar se o solo está limpo e se permite um bom movimento das rodas. Não é permitida a direção diagonal
para cima ou para baixo, ou manobra em rampas, como também o estacionamento de veículos. A velocidade
do veículo deve ser reduzida quando este for dirigido rampa abaixo.
Dirigindo sobre pontes de carregamento
Antes de dirigir sobre pontes de carregamento, o operador deve estar consciente de que a ponte está em
ordem, é segura e também que a ponte de carregamento tem a capacidade de carga necessária. As pontes de
carregamento devem ser atravessadas lentamente e com cuidado.
Recolhimento de cargas
Para assegurar que as cargas estejam arrumadas no garfo, o operador deve verificar se os garfos estão
espaçados o suficiente e que estejam tanto quanto possível passando por baixo da carga. A carga não pode
sobressair significativamente das extremidades do garfo (não mais que 50 mm). O operador deve verificar se
carga está em condição satisfatória. Somente cargas corretamente alinhadas devem ser transportadas.
Transporte de estrados (paletes)
Como regra geral, estrados devem ser transportados individualmente. Somente é admissível o transporte de
cargas múltiplas se:
A pessoa encarregada tiver dado instruções específicas para este transporte;
Respeitadas as condições técnicas exigidas para tal transporte.

Aplicações especiais das empilhadeiras/paleteiras
Sempre que o veículo tiver que ser usado para operações além do escopo das aplicações normais da
empilhadeira/paleteira, e o operador não tiver certeza de que tais operações possam ser feitas com segurança,
deve ser obtida permissão do encarregado. Em casos especialmente difíceis, como no uso simultâneo de dois
veículos para transporte de cargas pesadas ou volumosas, o encarregado deve estar presente para coordenar
as operações.
Quando empilhadeiras/paleteiras forem usadas para operação de montagem, uma plataforma de trabalho
instalada com proteções adequadas (grade, guarda joelho e guarda pés) deve ser fixada ao equipamento de
elevação de carga. A plataforma deve ser imobilizada para evitar inclinamento e deslize. O sistema de
elevação, especialmente as correntes de elevação e o garfo, devem ser inspecionados quanto a danos,
desgaste e conexão segura, antes de pessoas serem elevadas.
Reparos
Sem treinamento especial e autorização, não é permitido ao operador executar nenhum reparo ou qualquer
modificação na empilhadeira/paleteira ou seus acessórios. Sob nenhuma circunstância deve ser neutralizado
qualquer dispositivo de segurança ou alterado qualquer ajuste.
10.1.f - ACIONAMENTO ELÉTRICO POR BATERIA

Quando instalar e operar estações de carregamento de bateria, todos os regulamentos legais pertinentes
devem ser observados. Os seguintes regulamentos de segurança se aplicam ao serviço, carregamento e
substituição de baterias:
Medidas de proteção contra incêndio
São proibidos o fumo e o uso de chamas quando se manusear baterias. Substâncias combustíveis e materiais
capazes de produzir arco, não devem ser mantidas dentro de uma distância de 2 metros dos veículos
estacionados para recarregamento ou para troca de bateria. Locais usados para carregamento de bateria
devem ser bem ventilados e devem estar disponíveis equipamentos de combate a incêndio.
Estacionamento seguro de veículos
O veículo deve ser deixado com segurança antes de qualquer trabalho na bateria. O veículo só deve ser posto
em operação de novo, após todas as tampas terem sido recolocadas e todas as conexões refeitas.
Peso e dimensões de bateria
O peso e as dimensões da bateria têm uma responsabilidade na estabilidade do veículo. Baterias só podem
ser substituídas por outra do mesmo tipo. Pesos extras não devem ser removidos e sua posição não deve ser
alterada.
Fixação das baterias
Após cada substituição de bateria, deve ser verificado se as baterias estão bem fixadas a fim de evitar danos
causados por movimentos acidentais.
Danos a cabos
Quando da instalação ou remoção de baterias, deve ser assegurado que nenhum dano seja causado aos
cabos da bateria. Antes de começar a operação de recarga, o cabo da bateria e o cabo do recarregador devem
ser inspecionados e substituídos se necessário.

Manutenção da bateria
As coberturas dos elementos da bateria devem ser mantidas secas e limpas. Ácido de bateria espirrado deve
ser neutralizado imediatamente. Bornes e terminais devem ser mantidos limpos e cobertos levemente com
graxa. As conexões devem estar bem apertadas.
Recarga da bateria
Os conectores e terminais somente devem ser separados após o veículo e o carregador de bateria terem sido
desligados. Durante a recarga da bateria a superfície superior dos elementos da bateria, devem estar livres
para assegurar ventilação adequada. Não devem ser colocados objetos metálicos sobre as baterias.

Capítulo 11 - Apêndice E
11.1 - USO DE ACESSÓRIOS
11.1.a - Geral
Somente deverão ser usados acessórios em tarefas para as quais eles foram especialmente projetados. As
instruções de operações publicadas pelo fabricante devem ser observadas, e o operador deve ter sido treinado
na operação dos acessórios.
11.1.b - Compatibilidade
Quando os acessórios não forem fornecidos pelo fabricante do equipamento, junto ao mesmo, somente devem
ser usados se puder ser obtida operação segura, observando a capacidade de carga e estabilidade do
conjunto.
11.1.c - Fixação dos acessórios

Muito cuidado deve ser tomado com relação à fixação dos acessórios e à ligação da fonte de energia
respectiva para acessórios eletro-mecânicos. Sempre que o acessório tiver sido montado, deverá ser
executada uma verificação funcional, antes de iniciar as operações de elevação de carga.
11.1.d - Capacidade de carga

A capacidade de carga admissível dos acessórios e a capacidade de carga reduzida da combinação
acessório/equipamento não deve ser excedida. A inclinação mudará quando elevar cargas excêntricas, quando
alterar o centro de gravidade de carga e quando mover uma carga através do acessório. Todas as instruções
de capacidade de carga do equipamento ou dos acessórios devem ser observadas.
11.1.e - Recolhimento de cargas através dos acessórios

As cargas somente devem ser transportadas através dos acessórios, quando puderem ser seguramente
mantidas. Se necessário, as cargas devem ser especialmente presas para evitar qualquer escorregamento,
rolamento, queda, oscilação ou inclinação.

Capítulo 12 - Apêndice F
12.1 - PROCEDIMENTO PARA OPERAÇÃO COM MÁQUINAS EM AMBIENTES

FRIGORÍFICOS
12.1.a - Introdução:
As empilhadeiras Still frigoríficas são construídas com componentes e proteções específicas para uso em
ambiente frigorífico, devendo ser operadas em conformidade com os itens abaixo.
12.1.b - Proteção:
Todos os componentes metálicos, assim como os eletro-eletrônicos são protegidos contra oxidação, exceto
componentes móveis eletro-mecânicos tais como: microchaves, relês, contatos e potenciômetros, nos quais
suas partes móveis devam permanecer livres de graxas ou silicones (protetores contra oxidação).
12.1.c - Operação:
As máquinas devem ser operadas continuamente dentro das câmaras frigoríficas ou entre a câmara frigorífica
e sua antecâmara.
As máquinas devem ser operadas somente se todos os componentes específicos para uso em ambiente
frigorífico estiverem presentes e perfeitamente operantes, tais como: resistências de aquecimento, termostatos
(quando existirem), graxa específica, etc.
As máquinas não devem permanecer estacionadas no interior da câmara frigorífica.
Após a jornada de trabalho o equipamento deverá ser deslocado para a antecâmara com temperatura abaixo
de -2ºC, devendo permanecer neste local até a próxima jornada sem bateria ou com bateria totalmente
carregada.
A exposição do equipamento à temperatura ambiente superior a 0ºC, em caso de extrema necessidade, deve
se limitar a um período de tempo em que não ocorra a condensação da água. Em caso da ocorrência da
condensação, a máquina somente deverá retornar a operação no interior da câmara ou antecâmara, quando
estiver completamente seca, inclusive partes internas.
12.1.d - Troca de bateria:

A troca de bateria deverá ocorrer na antecâmara com temperatura abaixo de -2ºC.
12.1.e - Carga de baterias:

A carga da bateria deve ser realizada em temperatura ambiente (de 0 à 40ºC), em locais de ventilação e
exaustão suficientes para evitar o acúmulo de H2 (hidrogênio), que é altamente explosivo quando em contato
com o fogo, centelhas ou faíscas elétricas.
12.1.f - Garantia:
A não observação dos procedimentos acima provoca oxidação do equipamento, deterioração prematura dos
componentes, falhas elétricas ou eletrônicas, etc.A ocorrência freqüente de condensação de água ou vestígios,
acarretará na suspensão da garantia ao produto.
12.1.g - Observações gerais:

A autonomia da bateria utilizada em ambientes frigoríficos é tanto menor quanto menor for a temperatura do
frigorífico.
A freqüência de lubrificação do equipamento é tanto maior quanto menor for a temperatura do frigorífico ou da
antecâmara. Consulte o manual de manutenção para informações a respeito dos lubrificantes a utilizar.
Em ambientes frigoríficos, quanto menor a temperatura maior a probabilidade de congelamento do eletrólito
(ácido da bateria), com a empilhadeira desligada.
Sugerimos a construção de um pequeno quarto no interior da câmara frigorífica mantendo a temperatura entre
-2 e -3ºC. Quando o equipamento não for usado, deverá ser estacionado no interior desse quarto a fim de
evitar sua retirada da câmara frigorífica.
Num quarto como este é possível manter-se o equipamento por até 10 horas.


DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA
INFORMAÇÃO DE MANUTENÇÃO No: IM_08.112

Data: 29/01/09 - Revisão: A
Assunto: Unificação dos controladores
Equipamento: ERX / EWR Active / KMSX / N Active
Problema: Havia um software/controlador para cada tipo de máquina
Solução: Novo software que permite configuração para os dois modelos
A partir da versão 0.08 do controlador COMBIAC1 usado nestes modelos de

máquina, será possível utilizar o mesmo controlador para qualquer um destes dois modelos.
Nas primeiras máquinas produzidas haviam duas versões de softwares distintas. A versão
0.02 era utilizada no modelo ERX / EWR Active. A versão 0.04 era utilizada no modelo
KMSX / N Active.
Nesta nova versão em máquinas do modelo ERX/EWR Active basta deixar o Jumper
que conecta o KEY+ ao X1:35 aberto (ver figura abaixo) e o parâmetro INVERT DIRECTION
em OFF (Menu SET OPTIONS).
Modelo ERX / EWR Active
Elaborado por: Leonardo R Coelho – Engenharia Aprovado por: Márcio Perre – Engenharia
Pág: 1 / 2
CIRCULAR ESTA IM ENTRE SEUS TÉCNICOS
SUJEITO A ALTERAÇÕES
INFORMAÇÃO DE MANUTENÇÃO No: IM_08.112

Data: 29/01/09 - Revisão: A
Em máquinas do modelo KMSX/N Active basta deixar o Jumper que conecta o KEY+
ao X1:35 fechado (ver figura abaixo) e o parâmetro INVERT DIRECTION em ON (Menu SET
OPTIONS).
Modelo KMSX / N Active
Elaborado por: Leonardo R Coelho – Engenharia Aprovado por: Márcio Perre – Engenharia
Pág: 2 / 2
CIRCULAR ESTA IM ENTRE SEUS TÉCNICOS
SUJEITO A ALTERAÇÕES
INFORMATIVO DE MANUTENÇÃO No: IM_09010

Data: 16/08/12 - Revisão: 00
(TXLSDPHQWR(5;.06;1(:5

3URFHGLPHQWR6XEVWLWXLomRGRVSDUDIXVRVSRUWLUDQWHV

2%-(7,92 5HIRUoDU D HVWUXWXUD HP UHODomR D %$6( H R 02725 FRP R REMHWLYR GH HYLWDU D
TXHEUDGDFDUFDoDGHDOXPtQLRGRPRWRU
8WLOL]DURFRQMXQWR&21-$'$37$'25'27,5$17('202725

PORCA DIN934 M8

(3X) cód. 530003

DIN127
ARRUELA
A8.4(3X)
cód. 560003

MASCARA
PARA
FURAÇÃO
cód. 2322168

GUIAR POR
ESTES FUROS

MASCARA PARA
FURO FURAÇÃO 2322168.
PASSANTE
Ø8.5 FURO OBS: A
PASSANTE FINALIDADE DA
Ø8.5 MÁSCARA É DE
APENAS DE
ORIENTAR NA
FURAÇÃO DA
FLANGE DO
FURO
MOTOR.
PASSANTE
Ø8.5
TIRANTE 2322167
VIDE AO LADO.
PORCA DIN934 M8
(3X) cód. 530003
TIRANTE 2322167
Elaborado por: Renan Oliveira - Engenharia. Aprovado por: Márcio Perre - Engenharia

Cliente/Operação: Data:
Local: Número O.S:
Técnico: Nome do Responsável:
Fabricante
Fulguris Modelo da Bateria:
Saturnia Nº de série da Bateria:
Moura
Estado Geral:
Bateria em condições de Sim
uso? Não Motivo:
Válvulas Caixa Elementos Cabos/Conector Critério
Ótimo Ótimo Ótimo Ótimo і Sem danos aparentes
Regular Regular Regular Regular і Necessita de Man. Preventiva
Ruim Ruim Ruim Ruim і Necessita de Reparos
Péssimo Péssimo Péssimo Péssimo і Necessita de troca/reparos Urg.
Observações Complementares:
Verificação da Densidade e da Tensão:

Tensão Total Livre:_____________________ V Situação da carga: Carga Completa
Temperatura Média (vaso central):________ ºC Em uso
Teste de Isolação da Caixa com o IBI: Ok Descarregada
Com Fulga S/Informação
Nº Vaso Tensão Densidade (g/dm3)

Densidade
(VOLTS) Corrigida
1º
2º
3º
4º
5º
6º
7º
8º
9º
10º
11º
12º
13º
14º
15º
16º
17º
18º
19º
20º
21º
22º
23º
24º rev.01/2014
Referência Bibliográfica
TAUSENDFREUND, Marcos. Manual de Oficina ERX\KMSX-STILL.
São Paulo, 2008.
TOZI, Jairo Rodrigues. Curso Básico de Manutenção-STILL.São

Paulo, 2012.
WWW.Stillbrasil.com.br

Erx KMSX

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Erx KMSX

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

TRIAL MODE − Click here for more information

Manual de Oficina da ERX\KMSX 27

STILL Brasil, 2014

Trabalho Elaborado pela KION SOUTH AMÉRICA

Segunda Edição, 2014.

Elaborado: Marcos Tausendfreund

Revisado: Jairo Rodrigues Tozi

KION SOUTH AMÉRICA

Fabricação de Equipamentos par Armazenagem Ltda.

R: Gen. Izidoro Dias Lopes, 141 – Vl. Paulicéia.

São Bernardo do Campo - SP - CEP: 09687-100

Tel.: (0xx11) 4066-8100

MODIFICAÇÃO AUTOR DATA

Capítulo 01 – Manual de Preventiva

Capítulo 01.1 – Ferramentas Especiais

Capítulo 02 – Diagnostico de Falhas

Capítulo 42 – Sistema de Direção

Capítulo 49 – Freio Eletromagnético

Capítulo 50 – Elemento de Controle de Tração

Capítulo 60 – Componentes Elétricos

Capítulo 60.1 - Leitura e Interpretação de Esquema Elétrico

Descrição do número de série.......................................................03

Comparação com versão anterior..................... .............................04

KMSX Selecionadora................................. ...................................05

Manutenção segura do equipamento...............................................06

Troca de Bateria................................... .......................................07

Comparativo entre ER e ERX/KMSX

Controlador apenas para tração Controlador único para tração e

Abaixo segue o detalhe interno das máquinas

Existe uma KMSX com plataforma elevatória, para suspender o operador

Houve modificação interna na máquina em comparação com a KMSX

Cuidados com Manutenção

Ao realizar qualquer tipo de intervenção no equipamento, tome o máximo

Para realizar manutenção no sistema de articulação, o ideal é retirar os

Calce a máquina elevando a roda de tração para evitar acidentes.

A bateria fica alojada na maquina sobre roletes, e para realizar a troca da

O que é Manutenção................................. ...............................02 – 03

Normas Regulamentadoras............................ ..........................04 - 06

Segurança do Mantenedor............................ ............................07 – 09

Ferramentas de medições elétricas.............................................10 - 14

Ferramentas de Medições Mecânicas e Hidráulicas........................22 - 24

Roteiro de Manutenção Preventiva................... ...........................24 - 30

TRIAL MODE − Click here for more information

Podemos dividir a história da manutenção, de forma geral, em três

Primeiro período – Anterior a 2ª Guerra Mundial, denominado como

Segundo período – Denominado manutenção da 2ª geração, iniciou-se na

Terceiro período – Iniciado em meados da década de 1970, foi

TRIAL MODE − Click here for more information

Trata-se de uma manutenção não periódica que variavelmente poderá

A manutenção preventiva é uma manutenção planejada que previne a

A manutenção preditiva é o acompanhamento periódico dos

TRIAL MODE − Click here for more information

NR 10 - SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES E SERVIÇOS EM ELETRICIDADE

10.2 - MEDIDAS DE CONTROLE

10.2.9.3 É vedado o uso de adornos pessoais nos trabalhos com instalações

10.6 - SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES ELÉTRICAS ENERGIZADAS

10.6.1 As intervenções em instalações elétricas com tensão igual ou superior a

10.8 - HABILITAÇÃO, QUALIFICAÇÃO, CAPACITAÇÃO E AUTORIZAÇÃO DOS

10.8.1 É considerado trabalhador qualificado aquele que comprovar conclusão de

NR 11 - Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de

11.1.5. Nos equipamentos de transporte, com força motriz própria, o operador

11.1.6. Os operadores de equipamentos de transporte motorizado deverão ser

TRIAL MODE − Click here for more information