Manual Do Treinamento de SDSC - AH Cunje

Empresa Pública de Produção de Electricidade
Direcção da Produção Hídrica
Centro de Formação Eng. Eurico Mandslay
MANUAL DE APOIO A FORMAÇÃO
SISTEMA DIGITAL DE SUPERVISÃO E CONTROLE - SDSC
Marcelino Zeferino Ferreira Chau
PRODEL – AH LAÚCA
18 DE MAIO DE 2023
Centro de Formação
Ver. MF01/2022
Eng. Eurico Mandslay
ÍNDICE
LISTA DE FIGURAS ........................................................................................................ 3
LISTA DE TABELAS......................................................................................................... 5
OBJETIVOS ................................................................................................................... 6
INTRODUÇÃO .............................................................................................................. 7
Automação do sistema de energia ..................................................................... 7
Histórico dos sistemas de automação .............................................................. 7
Evolução dos sistemas de automação ............................................................. 9
1. O que é um Sistema Digital de Supervisão e Controle? ............................... 11
SDSC na geração de energia .......................................................................... 11
1.1 Sensores e atuadores .................................................................................. 14
1.2 Principais Interface do Usuário do Sistema Digital e Supervisão e
Controle ............................................................................................................. 19
1.3 Controle PID ................................................................................................. 20
1.4 Redes de comunicação............................................................................. 22
1.5 Armazenamento de dados ........................................................................ 24
1.6 Segurança cibernética para usina hidroeléctrica ................................... 24
2. Vantagens do uso do sistema de controle e automação digital ................ 26
2.1 No Aspecto Operacional ........................................................................... 28
2.2 No Aspecto de Engenharia ........................................................................ 28
2.3 No Aspecto da Segurança ........................................................................ 29
2.4 No Aspecto da Manutenção..................................................................... 29
2.5 No Aspecto de redução de custo de instalação e manutenção ......... 29
3. Casos de sucessos com a implementação do sdsc ..................................... 29
4. Subsistemas do sdsc ......................................................................................... 31
4.1 Sistema de supervisão e aquisição de dados (SCADA) .......................... 32
4.2 Sistema de gestão de energia (EMS) ........................................................ 33
4.3 Sistema de automação de manufatura (MAS) ........................................ 34
4.4 Sistema de controlo de distribuidos (DCS) ................................................ 34
5. VISÃO GERAL DO SCADA ................................................................................. 36
5.1 Componentes dos sistemas SCADA .......................................................... 37
5.2 SCADA em sistemas de energia ................................................................ 38
5.3 Funções básicas do SCADA ....................................................................... 38
Centro de Formação Pág. 1

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5.4 Funções do aplicativo SCADA ................................................................... 39

5.5 Vantagens do SCADA em sistemas de energia ....................................... 41
6. Tipos de dados e sinais no sistema de energia .............................................. 45
6.1 Sinais analógicos ......................................................................................... 45
6.2 Sinais digitais ................................................................................................ 47
6.3 Sinais de pulso .............................................................................................. 48
7. fluxo de dados do campo para o centro de controle SCADA .................... 48
8. PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DO SCADA ..................................................... 49
9. Blocos de construção de sistemas SCADA..................................................... 51
9.1 Unidade de terminal remoto (RTU) ............................................................ 52
10 Dispositivos eletrônicos inteligentes (IEDs)...................................................... 62
10.1 Evolução dos IEDs ...................................................................................... 62
10.2 Diagrama de blocos funcionais do IED ................................................... 63
11. Exemplo de Funcionamento do SDSC do AH Laúca .................................. 67
11.1 Modos e Níveis de Operação .................................................................. 67
11.2 Modo de Operação ................................................................................. 67
11.3 Sequência de Partida e Parada .............................................................. 69
11.4 Sincronização das Unidades Geradoras ................................................. 74
12. MANUTENÇÃO E ENGENHARIA ...................................................................... 76
12.1 AULAS PRÁTICAS ........................................................................................ 76
REFERÊNCIAS .......................................................................................................... 78

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LISTA DE FIGURAS
Figura 1 Escalabilidade do Sistema de Supervisão .............................................................. 10
Figura 2. Esquema de Sistestema de Supervisão e Controle .............................................. 12
Figura 3 Exemplo de Arquitetura de um Sistema Digital de Supervisão em uma
Subestação................................................................................................................................ 13
Figura 4. Sensor de Temperatura do tipo Pt100 .................................................................... 14
Figura 5. Termómetros bimetal ................................................................................................ 15
Figura 6. Sensores de Pressão .................................................................................................. 15
Figura 7. Manómetros ............................................................................................................... 16
Figura 8. Sensor de Fluxo .......................................................................................................... 16
Figura 9. Sensor de Nível .......................................................................................................... 17
Figura 10. Sensor de Entreferro ................................................................................................ 17
Figura 11. Sensor de Proximidade ........................................................................................... 18
Figura 12. Válvula de Controle ................................................................................................ 18
Figura 13. Motor Electrico da Siemens ................................................................................... 18
Figura 14. Válvula de Segurança ............................................................................................ 19
Figura 15 Diferentes Interface do Operador ......................................................................... 20
Figura 16 Controlador PID do Sistema de Excitação ........................................................... 21
Figura 17 Sistema para armazenamento de registros dos RDP’s para análise remota ... 22
Figura 18 Lista de Alarmes e Eventos ...................................................................................... 27
Figura 19 Excel Reports ............................................................................................................. 27
Figura 20 Estrutura de um sistema SCADA ............................................................................. 37
Figura 21 Componentes do Sistema SCADA ......................................................................... 38
Figura 22 Uso de SCADA em sistemas de potência. ............................................................ 40
Figura 23 Uma Subestação típica ........................................................................................... 42
Figura 24 Registo de Eventos ................................................................................................... 43
Figura 25 Curvas de Capabilidade do Gerador (PQ) ......................................................... 44
Figura 26 Medidor de facturamento de Energia .................................................................. 44
Figura 27 Controlo do Fornecimento de Energia ................................................................. 45
Figura 28 A curva de saída do transdutor em 4 a 20 mA. ................................................... 46
Figura 29 Conversão analógica para digital. ....................................................................... 47
Figura 30 Aquisição de dados do ponto de status. ............................................................. 48
Figura 31 Transferência de dados do barramento para a IHM do centro de controle. . 49
Figura 32 Componentes de sistemas SCADA. ....................................................................... 52
Figura 33 RTU moderno com os módulos de aquisição de sinais digitais e analógicos .. 53

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Figura 34 Componentes da UTR. ............................................................................................. 54

Figura 35 RTU típica em uma subestação. (Cortesia de GE.) ............................................. 54
Figura 36 Subsistema lógico RTU (básico). ............................................................................. 56
Figura 37 Dispositivo dos circuitos de paragem de emergência (Trip) ............................. 59
Figura 38 UTR com placas extraíveis para comunicação, entradas e saídas analógicas
e digitais, e unidades lógicas e de alimentação. ................................................................ 60
Figura 39 Funcionalidade RTU avançada do subsistema lógico. ..................................... 61
Figura 40 Diagrama em bloco de um IED ............................................................................ 64
Figura 41 Visão funcional do IED moderno. .......................................................................... 65
Figura 42 IEDs de relé ................................................................................................................ 65
Figura 43 Opções de comunicação do IED ......................................................................... 66
Figura 44 Programação do display LCD gráfico para lógica de operação do disjuntor.
..................................................................................................................................................... 66
Figura 45 Modos e Níveis de Operação ................................................................................ 67
Figura 46 Exemplo de Modo Manual ..................................................................................... 68
Figura 47 Exemplo de Modo Automático .............................................................................. 68
Figura 48 Sequência de Partida e Paradada da Unidade ................................................. 70
Figura 49 Modo de Sequência ................................................................................................ 72
Figura 50 Estados Estáveis ........................................................................................................ 73
Figura 51 Relé de sincronismo ................................................................................................. 75
Figura 52 Diagrama básico do Controle Conjunto de Potência Ativa ............................. 75
Figura 53 Histórico de Diagnóstico de Falha do GH-03 (PSU-U3) do AH Laúca ............... 76
Figura 54 Lógica para ligar a Bomba do Sistema de Esgotamento do AH Laúca .......... 77
Figura 55 Utilizando o recurso do acesso remoto o PSU-U3 do AH Laúca durante a
Parada do GH-03 ...................................................................................................................... 77

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LISTA DE TABELAS
Tabela 1 Sistemas e sincronismo de tempo associado ....................................................... 24
Tabela 2 Modos de comunicação dos IEDs ......................................................................... 64

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OBJETIVOS
Capacitar e actualizar os profissionais sobre as funcionalidades

existentes no Sistema Digital de Supervisão e Controle. Conhecer o que significa
SDSC e como ele está integrado com todos os outros sistemas e equipamento
de uma Central Hidrelétrica e de uma Subestação, auxiliando assim as
atividades que serão desenvolvidas pelas equipes de Operação e Manutenção.
Trazer fundamentos do Sistema SCADA aplicado no sector eléctrico visando
garantir a uniformização e o nivelamento de conhecimento de todos os
formandos.
Realizar aulas práticas de Diagnósticos das CPU’s e Interpretação das

Falhas, Acesso a Lógica Online e Acesso Remoto do IHM do Controlo da
Unidade.

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INTRODUÇÃO
O único objetivo de uma usina de energia é atender plenamente às

demandas de eletricidade por um período máximo de tempo com o menor custo
possível. Portanto, eficiência, confiabilidade e disponibilidade são cruciais, e é
da maior importância que as máquinas sejam mantidas operando em condições
ideais. Um fator chave para atender a essas demandas é ser capaz de suportar
técnicas de deteção precoce de falhas e manutenção preventiva.
A demanda global de eletricidade está crescendo em ritmo acelerado,

tornando inevitáveis os requisitos para sistemas de transmissão e distribuição
mais confiáveis, ecologicamente corretos e eficientes. As redes e subestações
tradicionais não são mais aceitáveis para o desenvolvimento sustentável e
fornecimento de energia ecologicamente correto. Assim, as concessionárias
estão se movendo em direção à rede de próxima geração incorporando as
inovações em diversos campos da tecnologia, permitindo assim que os usuários
finais tenham escolhas mais flexíveis e também capacitando as concessionárias
a reduzir a demanda de pico e as emissões de dióxido de carbono para se
tornarem mais eficientes em todos aspectos.
No mundo de hoje com recursos limitados e necessidades energéticas

crescentes, a otimização dos recursos disponíveis é absolutamente essencial.
Os recursos convencionais de geração de energia, como carvão, água e
combustíveis nucleares, estão esgotando ou levantando preocupações
ambientais. As fontes renováveis também devem ser utilizadas criteriosamente.
Daí a necessidade de otimizar o uso de energia e reduzir o desperdício. A
automação de sistemas de energia é uma solução para esse objetivo, e todos
os setores do sistema de energia, da geração à transmissão e distribuição ao
cliente, estão sendo automatizados hoje para obter o uso ideal de energia e
recursos.
AUTOMAÇÃO DO SISTEMA DE ENERGIA
HISTÓRICO DOS SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO
Os sistemas de controle supervisório e aquisição de dados (SCADA) são

amplamente utilizados para automação do setor elétrico e representam um
campo em evolução, com novos produtos e serviços adicionados diariamente. O
estudo detalhado dos sistemas SCADA é essencial para que o pessoal de
automação de energia entenda a integração dos dispositivos, entenda a

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comunicação entre os componentes e para o monitoramento e controle

adequados do sistema em geral.
Havia, sem dúvida, muitos métodos de controle remoto inventados pelos

pioneiros no campo de controle de supervisão que há muito foram esquecidos.
O controle provavelmente começou com um operador lendo uma medição e
realizando alguma ação de controle mecânico como resultado dessa medição.
A maioria das primeiras patentes de controle de supervisão foram

emitidas entre 1890 e 1930. Essas patentes foram concedidas principalmente a
engenheiros que trabalhavam para telefonia e outras indústrias de comunicação.
Quase todas as patentes envolvendo controle remoto seguiram de perto as
técnicas da primeira central telefônica automática instalada em 1892 pela
Automatic Electric Company.
De 1900 até o início da década de 1920, muitas variedades de sistemas

de controle remoto foram desenvolvidas. A maioria deles, no entanto, era de
apenas uma classe ou outra (ou seja, controle remoto ou supervisão remota
[monitoramento apenas]). Um dos primeiros precursores do moderno sistema
SCADA foi um sistema projetado em 1921 por John B. Harlow. O sistema de
Harlow detectou automaticamente uma mudança de status em uma estação
remota e relatou essa mudança a um centro de controle. Em 1923, John J.
Bellamy e Rodney G. Richardson desenvolveram um sistema de controle remoto
empregando um equivalente da nossa moderna técnica de “verificação antes de
operar” para garantir a validade de um ponto de controle selecionado antes que
o controle real fosse iniciado. O operador também pode solicitar um “check” de
ponto para verificar seu status.
O primeiro sistema de registro foi projetado por Harry E. Hersey em 1927.

Esse sistema monitorava as informações de um local remoto e imprimia qualquer
alteração no status do equipamento juntamente com a hora e a data relatadas
em que a alteração ocorreu.
À medida que o escopo das aplicações de controle de supervisão mudou,

muitos dos fundamentos da tecnologia de controle de supervisão também
mudaram.
Durante os primeiros anos, todos os sistemas eram eletromecânicos. Os
sistemas supervisórios evoluíram para o uso de componentes de estado sólido,
sensores eletrônicos e conversores analógico-digitais. Nesta evolução, no
entanto, foi mantida a mesma configuração da unidade terminal remota (UTR).
As empresas que fabricam as UTRs apenas atualizaram sua tecnologia sem
buscar formas alternativas de executar as funções da UTR. Na década de 1980,

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as empresas de controle de processos começaram a aplicar sua tecnologia e

abordagem técnica ao mercado de concessionárias de energia elétrica. Como
resultado, as RTUs usaram lógica baseada em microprocessador para executar
funções expandidas. A aplicação de microprocessadores aumentou a
flexibilidade dos sistemas supervisórios e criou novas possibilidades tanto de
operação quanto de capacidades.
EVOLUÇÃO DOS SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO
A evolução dos sistemas de automação pode ser rastreada até a primeira

revolução industrial (1750-1850), quando o trabalho realizado pelo músculo
humano foi substituído pelo poder das máquinas. Durante a segunda revolução
industrial (1850-1920), o controle de processos foi introduzido e as funções
rotineiras da mente humana e a presença contínua foram assumidas por
máquinas. A mente humana foi aliviada do volume e das atividades físicas e
mentais tediosas. Michael Faraday inventou o motor elétrico em 1821, e James
Clark Maxwell ligou eletricidade e magnetismo em 1861-1862. Na parte final do
século XIX, houve rápidos desenvolvimentos em eletricidade e fornecimento de
energia elétrica com gigantes como Siemens, Westinghouse, Nikola Tesla,
Alexander Graham Bell, Lord Kelvin e muitos outros contribuindo imensamente.
Em 1891, a primeira linha de transmissão trifásica de longa distância de alta
potência foi apresentada na Exposição Eletrotécnica Internacional em Frankfurt.
Junto com os desenvolvimentos na geração, transmissão e distribuição de
energia elétrica para os clientes, a automação, incluindo monitoramento e
controle remoto dos sistemas elétricos, tornou-se inevitável.
O equipamento de controle inicial consistia em dispositivos analógicos

grandes e volumosos, e as salas de controle tinham painéis enormes com
inúmeros fios que iam do campo ao centro de controle. O operador não podia
fazer uso das informações disponíveis, pois durante uma emergência, vários
eventos ocorriam simultaneamente e era impossível lidar com todos eles, pois
não havia processamento inteligente de alarmes. Custo excessivo foi associado
a uma reconfiguração ou expansão do sistema. A necessidade de espaço caro
também foi uma restrição no caso de controle analógico, pois os painéis de
controle eram grandes. O armazenamento de informações também foi um
problema, pois para os sistemas de energia a análise pós-evento é crucial.
Com a introdução de computadores no cenário de automação, a

automação tornou-se mais amigável ao operador, embora inicialmente o uso do
computador fosse restrito ao armazenamento de dados e à alteração de pontos
de ajuste para controladores analógicos. Os primeiros computadores digitais
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tinham sérias desvantagens, como memória mínima, baixa confiabilidade e

programação escrita em linguagem de máquina.
Dois grandes desenvolvimentos levaram ao advento do controle

distribuído: os avanços nos circuitos integrados e nos sistemas de comunicação.
Os sistemas de controle distribuído eram de estrutura modular, com menus pré-
programados, possuindo uma ampla seleção de algoritmos de controle para
execução. A autoestrada dos dados tornou-se possível com a introdução de
novas técnicas e meios de comunicação. A redundância em qualquer nível era
possível, devido à disponibilidade de componentes a preços mais baratos, e
extensas ferramentas de diagnóstico passaram a fazer parte dos sistemas de
controle supervisório e aquisição de dados (SCADA).
Figura 1 Escalabilidade do Sistema de Supervisão

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1. O QUE É UM SISTEMA DIGITAL DE SUPERVISÃO E CONTROLE?
O sistema digital de supervisão e controle é uma solução tecnológica que

permite monitorar e gerenciar processos industriais, equipamentos e sistemas
em tempo real. Ele é composto por um conjunto de dispositivos eletrônicos e
software especializado que permite coletar, processar e exibir informações
relevantes para o controle de processos e operações.
Os sistemas digitais de supervisão e controle podem ser usados em

diversas áreas, tais como indústria química, petroquímica, alimentícia,
automotiva, de energia, entre outras. Eles são capazes de monitorar e controlar
variáveis como temperatura, pressão, fluxo, nível de líquidos e gases, velocidade
de motores, entre outras.
Os sistemas de supervisão e controle geralmente são compostos por uma

interface gráfica amigável, que permite aos operadores visualizar os dados em
tempo real e interagir com o sistema através de comandos e ajustes. Além disso,
esses sistemas podem incluir alarmes para indicar situações de risco ou
anormalidades nos processos, bem como históricos de dados que permitem
análises e diagnósticos de falhas.
A integração do sistema de supervisão e controle com outros sistemas,

como os de automação industrial e de gerenciamento de energia, é uma
tendência crescente na indústria. Isso permite uma gestão mais eficiente dos
processos produtivos, redução de custos, aumento da produtividade e melhoria
da qualidade dos produtos.
SDSC NA GERAÇÃO DE ENERGIA

O sistema digital de supervisão e controle (SDSC) é amplamente utilizado
na geração de energia elétrica para monitorar e controlar os processos que
ocorrem na usina. Ele é um sistema computacional que é capaz de coletar e
processar dados em tempo real, permitindo que os operadores monitorem e
controlem a geração de energia de forma mais eficiente.
O SDSC é composto por uma variedade de dispositivos eletrônicos e

software, incluindo sensores, atuadores, controladores, monitores e sistemas de
comunicação. Esses dispositivos são interconectados por meio de uma rede de
comunicação, que permite que os dados sejam transmitidos em tempo real entre
os dispositivos e o centro de controle da usina.

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Figura 2. Esquema de Sistema de Supervisão e Controle
O SDSC é projetado para se integrar com outras tecnologias utilizadas na

usina, como turbinas, geradores, sistemas de refrigeração e sistemas de controle
de emissões. Ele é capaz de monitorar e controlar essas tecnologias, ajustando
o fluxo de energia e o desempenho do processo para maximizar a eficiência e a
confiabilidade da usina.
Além disso, o SDSC pode ser integrado a sistemas de gerenciamento de

energia, como sistemas de gerenciamento de demanda e sistemas de
armazenamento de energia, para ajudar a otimizar a geração e o uso da energia
elétrica.

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Figura 3 Exemplo de Arquitetura de um Sistema Digital de Supervisão em uma Subestação
O sistema digital de supervisão e controle (SDSC) é um sistema que permite

monitorar e controlar processos ou sistemas em tempo real utilizando
tecnologias digitais. Algumas noções básicas desse sistema são:
Sensores e atuadores: Os sensores coletam dados sobre o processo ou

sistema a ser monitorado, enquanto os atuadores controlam o processo
ou sistema. Os dados são enviados para um computador central que
analisa as informações e envia comandos para os atuadores.
Interface do usuário: A interface do usuário é a forma como o operador

interage com o sistema. Pode ser uma tela de computador, um painel de
controle ou até mesmo um dispositivo móvel. A interface do usuário
permite que o operador visualize e controle o processo ou sistema em
tempo real.
Controle PID: O controle PID é uma técnica utilizada para controlar

sistemas dinâmicos em tempo real. É baseado em um algoritmo que usa
feedback para ajustar a saída do sistema de acordo com a entrada. Isso
permite que o sistema mantenha uma resposta precisa e rápida às
mudanças no processo ou sistema que está sendo monitorado.
Redes de comunicação: Os sistemas digitais de supervisão e controle

geralmente utilizam redes de comunicação para conectar os
componentes do sistema. As redes de comunicação permitem que os
dados sejam transmitidos em tempo real e facilitam a coordenação dos
componentes do sistema.

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Armazenamento de dados: Os sistemas digitais de supervisão e controle

geralmente armazenam os dados coletados para posterior análise. Os
dados podem ser usados para identificar problemas, melhorar o
desempenho do sistema ou para fins de análise de dados.
1.1 SENSORES E ATUADORES
Sensores e atuadores são componentes críticos em um sistema digital de

supervisão e controle (SDSC) utilizado na geração de energia elétrica. Os
sensores são dispositivos que convertem informações físicas, como
temperatura, pressão e fluxo, em sinais elétricos, enquanto os atuadores são
dispositivos que convertem sinais elétricos em ações físicas, como abrir ou
fechar uma válvula ou ajustar a velocidade de uma turbina.
Existem muitos tipos diferentes de sensores e atuadores utilizados na

geração de energia elétrica, incluindo:
1.1.1 SENSORES:
Sensores de temperatura: medem a temperatura de componentes como turbinas

e geradores.
Figura 4. Sensor de Temperatura do tipo Pt100

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Figura 5. Termómetros bimetal
Sensores de pressão: medem a pressão em dutos e tubulações.
Figura 6. Sensores de Pressão

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Figura 7. Manómetros
Sensores de vazão: medem a taxa de fluxo de líquidos ou gases.
Figura 8. Sensor de Fluxo
Sensores de nível: medem o nível de líquidos em tanques e reservatórios.

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Figura 9. Sensor de Nível
Sensores de vibração: medem a vibração em componentes como turbinas e

geradores, para detectar problemas de desgaste ou desalinhamento.
Figura 10. Sensor de Entreferro

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Figura 11. Sensor de Proximidade
1.1.2 ATUADORES:
Válvulas de controle: ajustam o fluxo de líquidos ou gases em dutos e

tubulações.
Figura 12. Válvula de Controle
Motores elétricos: ajustam a velocidade de componentes como turbinas e

bombas.
Figura 13. Motor Electrico da Siemens

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Válvulas de segurança: fecham automaticamente em caso de emergência para

proteger o sistema.
Figura 14. Válvula de Segurança
Dispositivos de injeção de água: adicionam água ao combustível em

turbinas a gás para resfriá-las e aumentar a eficiência.
Além disso, existem outros tipos de sensores e atuadores utilizados em

aplicações específicas, como sensores de detecção de chama em caldeiras ou
atuadores de controle de emissões em sistemas de filtragem de gases de
escape.
1.2 PRINCIPAIS INTERFACE DO USUÁRIO DO SISTEMA DIGITAL E

SUPERVISÃO E CONTROLE
As principais interfaces do usuário em um sistema digital de supervisão e

controle (SDSC) para usinas de energia são:
Interface de operação e controle: essa interface permite que os

operadores monitorem e controlem os processos de geração de energia
elétrica em tempo real. Eles podem visualizar informações como a
temperatura e a pressão em componentes críticos, a taxa de fluxo de
líquidos e gases e a velocidade das turbinas. Os operadores também
podem ajustar as configurações do sistema, como a velocidade das
turbinas, a abertura de válvulas e o fluxo de ar.
Interface gráfica do usuário (GUI): a GUI é uma interface visual que
apresenta informações do sistema em gráficos e diagramas. Isso permite
que os operadores visualizem rapidamente o desempenho do sistema e
identifiquem problemas potenciais. A GUI também pode incluir recursos

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como botões para ajustar as configurações do sistema e alertas de alarme

para indicar problemas.
Interface de diagnóstico: essa interface permite que os operadores
examinem o histórico de operações do sistema e identifiquem problemas
potenciais. Eles podem visualizar dados de sensor e atuador, bem como
registrar e analisar eventos e alarmes.
Interface de relatórios: essa interface permite que os operadores gerem
relatórios sobre o desempenho do sistema, incluindo dados como a
eficiência da geração de energia e a frequência de manutenção.
Interface de gerenciamento de energia: essa interface permite que os
operadores gerenciem a geração e o uso de energia elétrica em toda a
usina. Eles podem visualizar informações como a demanda atual de
energia, a carga de energia e o uso de energia por unidade. A interface
de gerenciamento de energia também pode incluir recursos para otimizar
a geração e o uso de energia, como programas de gerenciamento de
demanda e sistemas de armazenamento de energia.
Figura 15 Diferentes Interface do Operador
1.3 CONTROLE PID
O controle PID (Proporcional-Integral-Derivativo) é um dos métodos de

controle mais comuns e amplamente utilizados em sistemas de controle
industriais e em outras aplicações de automação. Ele é um algoritmo que utiliza
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as informações de erro entre a saída do sistema e a referência para ajustar as

variáveis de controle.
A ideia principal do controle PID é ajustar a variável de controle (por

exemplo, a velocidade de um motor elétrico) para reduzir o erro entre a saída do
sistema e o valor desejado (ou setpoint). O controle PID é composto de três
termos diferentes: proporcional, integral e derivativo.
O termo proporcional é responsável por ajustar a variável de controle de

acordo com a magnitude do erro atual. Quanto maior o erro, maior o ajuste.
O termo integral é responsável por ajustar a variável de controle de

acordo com o histórico do erro. Ele é usado para corrigir erros que persistem por
um longo período de tempo e garantir que o sistema alcance o setpoint.
O termo derivativo é responsável por ajustar a variável de controle de

acordo com a taxa de variação do erro. Ele é usado para prever e evitar
oscilações no sistema e para ajudar a estabilizar a resposta do sistema.
O controle PID é uma técnica muito flexível e pode ser aplicado a uma
ampla variedade de sistemas de controle. Ele pode ser implementado em
hardware ou software, e pode ser facilmente ajustado para diferentes requisitos
de controle, como resposta transitória rápida ou estabilidade robusta. No
entanto, a sua implementação requer uma boa compreensão da dinâmica do
sistema controlado e habilidades avançadas de matemática e programação.
Figura 16 Controlador PID do Sistema de Excitação

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1.4 REDES DE COMUNICAÇÃO
Existem várias redes de comunicação utilizadas no sistema digital de

supervisão e controle para a usina, dependendo das necessidades específicas
da aplicação e dos dispositivos envolvidos. Alguns exemplos incluem:
Rede Ethernet: é uma rede de comunicação de alta velocidade,

amplamente utilizada em sistemas de controle e automação industrial,
incluindo o sistema digital de supervisão e controle para a usina.
Modbus: é um protocolo de comunicação serial amplamente utilizado em
sistemas de automação industrial, que permite a comunicação entre
dispositivos em rede, como controladores lógicos programáveis (CLP’s) e
equipamentos de campo.
Profibus: é uma rede de comunicação de campo aberto, que permite a
comunicação entre equipamentos de campo, sensores e atuadores, e
controladores lógicos programáveis (CLP’s).
CAN (Controller Area Network): é uma rede de comunicação serial
amplamente utilizada em sistemas de controle de veículos e em outras
aplicações automotivas.
DeviceNet: é uma rede de comunicação de campo aberto, que permite a
comunicação entre dispositivos em rede, como sensores e atuadores, e
controladores lógicos programáveis (CLP’s).
HART (Highway Addressable Remote Transducer): é um protocolo de
comunicação bidirecional usado em equipamentos de campo, que permite
a comunicação digital sobre um sinal analógico.
Figura 17 Sistema para armazenamento de registros dos RDP’s para análise remota
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1.4.1 PROTOCOLOS DE COMUNICAÇÃO
Existem vários protocolos de comunicação que podem ser usados em

sistemas de supervisão e controle, dependendo das necessidades e dos
requisitos específicos do sistema. Alguns dos protocolos de comunicação mais
comuns incluem:
Modbus: o protocolo Modbus é um dos protocolos de comunicação mais

populares usados em sistemas de supervisão e controle. Ele é usado para
estabelecer comunicação entre dispositivos eletrônicos, como controladores de
automação, medidores de energia e sistemas de controle de processos.
OPC (OLE for Process Control): O OPC é um padrão de comunicação que

permite a troca de dados entre sistemas de controle e aplicativos de software. É
frequentemente usado em sistemas de supervisão e controle para coletar e
analisar dados em tempo real.
DNP3 (Distributed Network Protocol): o protocolo DNP3 é comumente

usado em sistemas de supervisão e controle de energia elétrica e água. Ele
permite a troca de dados entre dispositivos em redes de distribuição de energia
elétrica e sistemas de automação de subestações.
BACnet: O BACnet é um protocolo de comunicação projetado

especificamente para sistemas de automação predial, como aquecimento,
ventilação e ar condicionado (HVAC). Ele permite que os sistemas de controle
de HVAC se comuniquem entre si e com outros sistemas de automação predial.
EtherNet/IP: o protocolo EtherNet/IP é um protocolo de comunicação de

dados em tempo real projetado para sistemas de automação industrial. Ele
permite a comunicação entre dispositivos em uma rede Ethernet, incluindo
controladores, sensores e atuadores.
Cada protocolo de comunicação tem suas próprias características e

vantagens, e a escolha do protocolo de comunicação dependerá das
necessidades e requisitos específicos do sistema de supervisão e controle em
questão.

2023
Tabela 1 Sistemas e sincronismo de tempo associado
1.5 ARMAZENAMENTO DE DADOS
Existem várias formas de armazenamento de dados no sistema digital de

supervisão e controle da usina de energia. Alguns exemplos incluem:
Banco de Dados Relacional (RDBMS): é um sistema de gerenciamento

de banco de dados que armazena dados em tabelas relacionais. Esses
bancos de dados são amplamente utilizados em sistemas de controle e
automação industrial para armazenar dados de processo, históricos e de
alarme.
Armazenamento em Nuvem: é um tipo de armazenamento de dados que
permite acessar os dados de qualquer lugar, a qualquer momento. A
nuvem é uma infraestrutura de armazenamento de dados baseada em
rede que permite o acesso remoto aos dados por meio da internet.
Sistemas de Arquivos: são sistemas de armazenamento de dados que
permitem a organização de dados em pastas e arquivos. Eles são
amplamente utilizados em sistemas de controle e automação industrial
para armazenar logs e arquivos de configuração.
Armazenamento em Memória: é um tipo de armazenamento de dados que
utiliza a memória RAM do computador para armazenar dados
temporariamente. Esse tipo de armazenamento é utilizado para
aplicações que requerem acesso rápido aos dados, como em sistemas de
controle de tempo real.
Armazenamento em Dispositivos Removíveis: é um tipo de
armazenamento de dados que utiliza dispositivos externos, como discos
rígidos externos e unidades flash USB, para armazenar e transportar
dados.
1.6 SEGURANÇA CIBERNÉTICA PARA USINA HIDROELÉCTRICA

2023
A segurança cibernética é extremamente importante para as usinas

hidrelétricas, pois um ataque bem-sucedido pode causar interrupções no
fornecimento de energia e afetar a segurança da infraestrutura crítica. Aqui estão
algumas medidas de segurança cibernética que devem ser implementadas em
uma usina hidrelétrica:
Firewall: um firewall deve ser configurado para proteger a rede da usina

contra acessos não autorizados e ataques externos. O firewall deve ser
atualizado regularmente e configurado adequadamente para evitar
vulnerabilidades.
Autenticação de Usuário: os usuários do sistema digital de supervisão e

controle da usina devem ser autenticados antes de acessar os sistemas. Senhas
fortes devem ser exigidas e atualizadas regularmente para garantir que apenas
usuários autorizados tenham acesso aos sistemas.
Atualizações de segurança: o sistema digital de supervisão e controle da

usina deve ser atualizado regularmente com as últimas atualizações de
segurança para proteger contra vulnerabilidades conhecidas.
Monitoramento de rede: a rede da usina deve ser monitorada

regularmente para detectar possíveis ameaças e ataques cibernéticos. O
monitoramento de rede deve ser capaz de detectar comportamentos anormais e
atividades suspeitas.
Testes de penetração: testes de penetração devem ser realizados

regularmente para identificar possíveis vulnerabilidades no sistema. Os
resultados desses testes devem ser usados para fortalecer a segurança
cibernética do sistema.
Backup de dados: é importante fazer backup regularmente dos dados do

sistema de supervisão e controle da usina para evitar perda de informações
críticas em caso de ataque cibernético.
Treinamento de segurança cibernética: todos os usuários do sistema de

supervisão e controle da usina devem ser treinados em segurança cibernética
para garantir que possam identificar possíveis ameaças e agir adequadamente
em caso de ataque.
Essas medidas de segurança cibernética são apenas algumas das muitas

práticas que devem ser implementadas para proteger uma usina hidrelétrica
contra possíveis ameaças cibernéticas. A segurança cibernética é uma
preocupação constante e deve ser uma parte integral do planejamento e
operação de uma usina hidrelétrica.

2023
2. VANTAGENS DO USO DO SISTEMA DE CONTROLE E AUTOMAÇÃO

DIGITAL
Existem diversas vantagens em utilizar um sistema de supervisão e

controle em processos industriais, tais como:
Melhoria da eficiência: O sistema de supervisão e controle pode monitorar

e controlar diversas variáveis do processo em tempo real, permitindo ajustes
imediatos e otimização da produção, reduzindo desperdícios e melhorando a
eficiência do processo.
Aumento da segurança: O sistema pode monitorar as condições de

operação e detectar rapidamente falhas ou condições de risco, reduzindo o risco
de acidentes e aumentando a segurança dos trabalhadores.
Redução de custos: Com o monitoramento e controle mais precisos, é

possível reduzir desperdícios de matéria-prima, energia e outros recursos,
gerando economias significativas para a empresa.
Melhoria da qualidade: Com o controle mais preciso, é possível garantir a

qualidade dos produtos, evitando falhas e rejeições, melhorando a reputação da
empresa e a satisfação do cliente.
Maior flexibilidade: O sistema pode ser configurado para adaptar-se a

diferentes condições de produção e realizar ajustes em tempo real, permitindo
maior flexibilidade no processo produtivo.
Monitoramento remoto: O sistema pode ser monitorado e controlado

remotamente, permitindo que a equipe de operação gerencie o processo a partir
de qualquer localização, o que pode ser especialmente útil em situações de
pandemia ou distanciamento social.
Coleta de dados e geração de relatórios: O sistema pode coletar dados

em tempo real e gerar relatórios que podem ser utilizados para aprimorar o
processo produtivo e planejar a manutenção preventiva de equipamentos.
Um sistema de supervisão e controle geralmente possui diversas

características técnicas que permitem monitorar e controlar variáveis específicas
de um processo industrial. Algumas dessas características podem incluir:
Capacidade de monitorar e controlar variáveis específicas: O sistema

deve ser capaz de monitorar e controlar variáveis específicas do processo
industrial, como temperatura, pressão, vazão, nível de líquido, entre outras.

2023
Interface do usuário: O sistema deve possuir uma interface de usuário

amigável e intuitiva, que permita a fácil visualização e controle das variáveis do
processo. Essa interface pode ser apresentada em uma tela de computador,
tablet ou smartphone.
Recursos de alarme: O sistema deve ter recursos de alarme que alertem

os operadores em caso de falhas, condições de risco ou desvios de processo.
Esses alarmes podem ser visuais, sonoros ou por meio de mensagens de texto
ou e-mail.
Figura 18 Lista de Alarmes e Eventos
Relatórios: O sistema deve ter recursos de relatórios que permitam a geração de

informações detalhadas sobre o processo, incluindo dados históricos e
tendências. Esses relatórios podem ser gerados automaticamente ou
configurados manualmente.
Figura 19 Excel Reports

2023
Integração com outros sistemas: O sistema de supervisão e controle deve

ser capaz de se integrar com outros sistemas de automação e controle, como
sistemas de controle de processos, sistemas de automação industrial, sistemas
de gestão empresarial, entre outros.
Comunicação em rede: O sistema deve permitir a comunicação em rede,

permitindo que diferentes usuários tenham acesso às informações e aos
recursos de controle de processo, conforme suas permissões de acesso.
Sistema de backup: O sistema deve ter um sistema de backup que permita

a recuperação dos dados em caso de falhas ou perda de dados. Essa
característica é essencial para manter a integridade dos dados do processo e
garantir a continuidade das operações.
2.1 NO ASPECTO OPERACIONAL
• Simplificação e aceleração das sequências operativas; avaliação mais

rápida e completa de todas as informações de medidas.
• Facilitar a execução de intertravamentos.
• Seleção/filtragem das informações nos níveis hierárquicos inferiores, de
modo que sejam apresentados ao operador somente os dados relevantes.
• Maior flexibilidade operativa.
• Possibilidade de operação dos equipamentos mais próximo de seus
limites, em função de melhor monitoração dos mesmos, obtendo-se
economia de investimentos.
• Possibilidade de utilização do conceito de adaptabilidade, através do qual
os sistemas de proteção e controle poderão se adequar às mudanças na
configuração do sistema elétrico, da subestação ou usina.
2.2 NO ASPECTO DE ENGENHARIA

• Realização das tarefas mais próximas ao processo, resultando na
redução do fluxo de dados.
• Possibilidade de uso de soluções não convencionais, porém mais
econômicas para o sistema elétrico, em função dos maiores recursos
oferecidos pelos sistemas de proteção, supervisão e controle digitais.
Como por exemplo, pode-se citar o uso de chaveamento automático
sequencial após faltas ou durante manobras.

2023
2.3 NO ASPECTO DA SEGURANÇA
• Capacidade de reconhecer situações anormais e rapidamente iniciar as

medidas adequadas para a instalação voltar ao normal.
• Capacidade de auto teste e auto diagnose.
• Tolerância a falha - uso de redundância, permitindo que um equipamento,
ou parte dele, assuma as funções de outro equipamento que tenha
apresentado falha.
2.4 NO ASPECTO DA MANUTENÇÃO
• Detecção imediata das falhas, em razão dos programas de auto teste e

auto diagnose.
• Relatórios mais completos sobre as condições dos circuitos e
equipamentos antes, durante e após as falhas.
• Aumento da vida média dos equipamentos em função de uma
monitoração mais completa e efetiva.
• Possibilidade de analisar o histórico de operação e desempenho de cada
equipamento antes de iniciar a manutenção.
2.5 NO ASPECTO DE REDUÇÃO DE CUSTO DE INSTALAÇÃO E

MANUTENÇÃO
• É possível reduzir sensivelmente o número de cabos e das estruturas

necessárias para contê-los (canaletas, dutos, bandejas, etc.).
• Custos e tempo de instalação grandemente reduzidos, pois o sistema é
extensivamente testado previamente através de programas de simulação.
O comissionamento é facilitado pela possibilidade de verificação de cada
circuito de entrada ou saída das UTRs, isolada e independentemente dos
demais.
• Quase eliminação da necessidade de manutenção periódica e calibração
dos equipamentos e dispositivos, em razão da capacidade de auto teste
e auto diagnose e pelo fato de os ajustes, curvas e parâmetros, por
software, não sofrerem alteração com o tempo.
3. CASOS DE SUCESSOS COM A IMPLEMENTAÇÃO DO SDSC
Existem muitos casos de sucesso em que sistemas de supervisão e

controle foram implantados em processos industriais, trazendo melhorias
significativas em eficiência, qualidade e segurança. Aqui estão alguns exemplos:

2023
Sistema de supervisão e controle de produção de papel: Uma empresa de

produção de papel implementou um sistema de supervisão e controle para
monitorar a qualidade do papel em tempo real. O sistema controlava variáveis
como umidade, temperatura e pressão em diferentes estágios do processo e
alertava os operadores em caso de desvios. Isso permitiu uma melhoria
significativa na qualidade do papel e uma redução nos custos de produção.
Sistema de supervisão e controle de processos químicos: Uma empresa

química implementou um sistema de supervisão e controle para monitorar
variáveis como temperatura, pressão e vazão em diferentes etapas do processo
de produção de polímeros. O sistema permitiu uma otimização do processo,
reduzindo o tempo de ciclo e o consumo de matéria-prima, além de melhorar a
qualidade do produto.
Sistema de supervisão e controle de sistemas de energia: Um hospital

implementou um sistema de supervisão e controle para monitorar e controlar os
sistemas de energia, incluindo geradores, UPS e sistemas de ar condicionado.
O sistema permitiu uma melhoria significativa na confiabilidade e eficiência dos
sistemas de energia, reduzindo o tempo de inatividade e garantindo a segurança
dos pacientes e funcionários.
Sistema de supervisão e controle de processos de fabricação: Uma

empresa de fabricação de componentes eletrônicos implementou um sistema de
supervisão e controle para monitorar variáveis como temperatura, umidade e
fluxo de ar em diferentes estágios do processo de fabricação. O sistema permitiu
uma melhoria na qualidade do produto e uma redução nos custos de produção,
além de melhorar a segurança dos trabalhadores.

2023
4. SUBSISTEMAS DO SDSC
O sistema de supervisão e controle é composto por vários subsistemas

que trabalham juntos para garantir que o sistema de automação funcione
corretamente e de maneira eficiente. Alguns dos principais subsistemas incluem:
Sistema de Aquisição de Dados (SCADA - Supervisory Control and Data

Acquisition): é responsável por coletar dados de sensores e dispositivos de
campo, como temperatura, pressão, nível e fluxo, para permitir que os
operadores monitorem e controlem os processos.
Sistema de Controle Distribuído (DCS - Distributed Control System): é

responsável pelo controle de processos complexos, como plantas de produção
industrial, refinarias de petróleo, usinas de energia e sistemas de transporte de
petróleo e gás. Ele permite que os operadores monitorem e controlem o processo
de produção em tempo real, ajustando os parâmetros de controle para garantir
a eficiência e segurança.
Sistema de Automação Predial (BAS - Building Automation System): é

responsável pelo controle de sistemas de iluminação, ar condicionado,
ventilação e aquecimento em edifícios comerciais e residenciais. Ele ajuda a
reduzir os custos de energia, aumentar o conforto dos ocupantes e garantir a
segurança dos ocupantes.
Sistema de Gerenciamento de Energia (EMS - Energy Management

System): é responsável por controlar e monitorar o consumo de energia em uma
instalação ou edifício. Ele ajuda a identificar áreas de desperdício de energia e
a implementar medidas de eficiência energética para reduzir os custos de
energia e as emissões de gases de efeito estufa.
Sistema de Gerenciamento de Alarme: é responsável por monitorar as

condições do sistema em tempo real e gerar alarmes quando ocorrem eventos
anormais ou perigosos. Ele ajuda os operadores a responder rapidamente a
situações de emergência e a minimizar os danos ao sistema ou à instalação.
Cada subsistema tem seus próprios recursos e funcionalidades

específicos, mas todos trabalham juntos para garantir a operação segura,
confiável e eficiente do sistema de supervisão e controle.

2023
4.1 SISTEMA DE SUPERVISÃO E AQUISIÇÃO DE DADOS ( SCADA)
SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) é um sistema utilizado

para monitorar e controlar processos industriais. Os conceitos básicos do
SCADA incluem:
Supervisão: O SCADA permite que os operadores supervisionem e

monitorem os processos industriais em tempo real. Isso inclui monitorar o status
de dispositivos e equipamentos, como válvulas, sensores e motores.
Controle: O SCADA permite que os operadores controlem os processos

industriais, como ajustar a velocidade de uma bomba ou abrir ou fechar uma
válvula.
Aquisição de Dados: O SCADA coleta dados de sensores, dispositivos e

equipamentos conectados ao sistema. Esses dados são usados para monitorar
e controlar os processos industriais.
Interface de Usuário: O SCADA apresenta os dados coletados e as

informações de controle em uma interface de usuário que os operadores podem
usar para interagir com o sistema.
Comunicação: O SCADA se comunica com dispositivos e equipamentos

conectados ao sistema por meio de protocolos de comunicação específicos.
Também pode enviar e receber dados para outros sistemas, como sistemas de
gerenciamento de energia ou sistemas de gerenciamento de estoque.
Esses são alguns dos conceitos básicos do SCADA. O sistema é usado

em uma ampla variedade de setores, incluindo manufatura, energia, água e
saneamento, e transporte.
4.1.1 RELAÇÃO QUE EXISTE ENTRE O SCADA E O SISTEMA DIGITAL DE S UPERVISÃO

E CONTROLO
O Sistema Digital de Supervisão e Controlo (SDSC) é um sistema que

integra diversos sistemas de controle e automação em uma única plataforma
para melhorar a eficiência e a gestão de processos industriais. O SCADA é uma
das tecnologias comumente integradas no SDSC.
A integração do SCADA no SDSC permite que os operadores tenham uma

visão geral mais ampla dos processos industriais, pois podem monitorar e
controlar várias áreas e equipamentos em um único sistema. Além disso, o
SDSC pode fornecer recursos adicionais, como análise de dados e ferramentas

2023
de tomada de decisão, para ajudar a melhorar o desempenho e a eficiência do

processo industrial.
Em resumo, o SCADA é uma das partes integrantes do SDSC, que é uma

plataforma mais ampla que pode incluir outros sistemas de controle e
automação, e a integração do SCADA no SDSC pode fornecer recursos
adicionais para melhorar a eficiência e a gestão de processos industriais.
4.2 SISTEMA DE GESTÃO DE ENERGIA (EMS)

Um sistema de gestão de energia (EMS) é um sistema que ajuda a
gerenciar e otimizar o uso de energia em uma instalação, como uma fábrica,
edifício ou complexo industrial. O EMS geralmente é implementado como uma
plataforma de software que coleta, analisa e relata dados relacionados ao
consumo de energia em tempo real, permitindo que as organizações controlem
e monitorem o uso de energia em suas instalações.
Algumas das principais funções de um EMS incluem:
Monitoramento de energia: O EMS pode monitorar o consumo de energia

em tempo real em diferentes áreas de uma instalação e identificar onde estão
sendo utilizados mais recursos e onde há oportunidades de economia de
energia.
Controle de energia: O EMS pode controlar o uso de energia em diferentes

equipamentos e dispositivos, como iluminação, aquecimento, ventilação e ar-
condicionado (HVAC) e sistemas de refrigeração, para otimizar o uso de energia.
Análise de dados: O EMS coleta e analisa dados sobre o uso de energia

em uma instalação e fornece insights para ajudar a identificar tendências, pontos
críticos e oportunidades de melhoria.
Relatórios e gerenciamento de informações: O EMS pode fornecer

relatórios e informações em tempo real sobre o consumo de energia em uma
instalação, permitindo que os gerentes monitorem e gerenciem o uso de energia
em sua organização.
Integração de sistemas: O EMS pode ser integrado a outros sistemas,

como sistemas de automação de edifícios e sistemas de gestão de produção,
para permitir um controle mais eficiente do uso de energia em toda a instalação.

2023
4.3 SISTEMA DE AUTOMAÇÃO DE MANUFATURA (MAS)

Um sistema de automação de manufatura (MAS) é um sistema que usa
tecnologias de automação para controlar e gerenciar processos de fabricação.
O MAS é geralmente implementado como uma plataforma de software que
conecta equipamentos e dispositivos de fabricação em uma rede, permitindo que
as operações de produção sejam automatizadas e gerenciadas de forma
eficiente.
Algumas das principais funções de um MAS incluem:
Controle de processo: O MAS pode monitorar e controlar processos de

fabricação em tempo real, ajustando automaticamente variáveis de processo,
como temperatura, pressão e velocidade, para garantir que os produtos finais
atendam às especificações de qualidade e segurança.
Controle de produção: O MAS pode controlar o fluxo de produção,

garantindo que as matérias-primas e os recursos sejam utilizados de forma
eficiente para maximizar a produção e reduzir o tempo de inatividade.
Monitoramento e diagnóstico de equipamentos: O MAS pode monitorar o

desempenho de equipamentos de fabricação, identificando falhas e problemas
de manutenção em potencial antes que ocorram, reduzindo o tempo de
inatividade e o custo de manutenção.
Gerenciamento de qualidade: O MAS pode coletar e analisar dados de

qualidade em tempo real, permitindo que os gerentes monitorem a qualidade do
produto e implementem medidas de correção e prevenção de problemas.
Integração de sistemas: O MAS pode ser integrado a outros sistemas,

como sistemas de gerenciamento de estoque e sistemas de planejamento de
produção, permitindo que a produção seja planejada e gerenciada de forma mais
eficiente.
4.4 SISTEMA DE CONTROLO DE DISTRIBUIDOS (DCS)

Um sistema de controle de processo (DCS) é um sistema de automação
industrial usado para monitorar e controlar processos em uma planta industrial.
O DCS é projetado para controlar processos complexos, como aqueles
encontrados em refinarias, usinas de energia, indústrias químicas e
petroquímicas, por exemplo.
Algumas das principais funções de um DCS incluem:

2023
Controle de processos: O DCS pode monitorar e controlar processos de

produção em tempo real, ajustando automaticamente variáveis de processo,
como temperatura, pressão e vazão, para garantir que os produtos finais
atendam às especificações de qualidade e segurança.
Controle de equipamentos: O DCS pode controlar equipamentos de

produção, como bombas, compressores e válvulas, permitindo que a produção
seja planejada e gerenciada de forma mais eficiente.
Monitoramento e diagnóstico de equipamentos: O DCS pode monitorar o

desempenho de equipamentos de produção, identificando falhas e problemas de
manutenção em potencial antes que ocorram, reduzindo o tempo de inatividade
e o custo de manutenção.
Gerenciamento de alarmes: O DCS pode gerenciar alarmes e notificações

em tempo real, permitindo que os operadores identifiquem e respondam
rapidamente a problemas de produção.
Integração de sistemas: O DCS pode ser integrado a outros sistemas,

como sistemas de gerenciamento de estoque e sistemas de planejamento de
produção, permitindo que a produção seja planejada e gerenciada de forma mais
eficiente.
Em resumo, um DCS ajuda a monitorar e controlar processos complexos

em uma planta industrial, garantindo que os produtos finais atendam às
especificações de qualidade e segurança, maximizando a produção e reduzindo
o tempo de inatividade e o custo de manutenção.

2023
5. VISÃO GERAL DO SCADA
A automação é usada em todo o mundo em uma variedade de aplicações,

desde a indústria de gás e petróleo, automação de sistemas de energia,
automação predial, até automação de pequenas unidades de fabricação. A
terminologia SCADA é geralmente usado quando o processo a ser controlado
está espalhado por uma ampla área geográfica, como sistemas de energia. Os
sistemas SCADA, embora O Sistema Digital de Supervisão e Controlo (SDSC)
é um sistema que integra diversos sistemas de controle e automação em uma
única plataforma para melhorar a eficiência e a gestão de processos industriais.
O SCADA é uma das tecnologias comumente integradas no SDSC.
A integração do SCADA no SDSC permite que os operadores tenham uma

visão geral mais ampla dos processos industriais, pois podem monitorar e
controlar várias áreas e equipamentos em um único sistema. Além disso, o
SDSC pode fornecer recursos adicionais, como análise de dados e ferramentas
de tomada de decisão, para ajudar a melhorar o desempenho e a eficiência do
processo industrial.
A implementação do SCADA envolve, assim, duas atividades principais:

aquisição de dados (monitoramento) de um processo ou equipamento e o
controle supervisório do processo, levando à automação completa. A automação
completa de um processo pode ser alcançada automatizando o monitoramento
e o controle das ações.
Automatizar a parte de monitoramento se traduz em um operador em uma
sala de controle, podendo “ver” o processo remoto no console do operador,
completo com todas as informações necessárias exibidas e atualizadas nos
intervalos de tempo apropriados. Isso envolverá as seguintes etapas:
Colete os dados do campo.
Converta os dados em formato transmissível.
Agrupe os dados em pacotes.
Transmitir os pacotes de dados pelos meios de comunicação.
Receba os dados no centro de controle.
Decodifique os dados.
Exiba os dados nos pontos apropriados nas telas de exibição do
operador.
Automatizar o processo de controle garantirá que o comando de controle

emitido pelo operador do sistema seja traduzido na ação apropriada no campo e
envolverá as seguintes etapas:

2023
Figura 20 Estrutura de um sistema SCADA
O operador inicia o comando de controle.

Agrupe o comando de controle como um pacote de dados.
Transmita o pacote pelo meio de comunicação.
O dispositivo de campo recebe e decodifica o comando de controle.
A ação de controle é iniciada em campo usando a atuação do dispositivo
apropriado.
5.1 COMPONENTES DOS SISTEMAS SCADA
SCADA é uma tecnologia integrada composta pelos seguintes quatro

componentes principais:
1. UTR / RTU serve como olhos, ouvidos e mãos de um sistema SCADA.

A RTU adquire todos os dados de campo de diferentes dispositivos de campo,
pois os olhos e ouvidos humanos monitoram os arredores, processam os dados
e transmitem os dados relevantes para a estação mestra. Ao mesmo tempo,
distribui os sinais de controle recebidos da estação mestra para os dispositivos
de campo, à medida que a mão humana executa as instruções do cérebro. Hoje,
os Dispositivos Eletrônicos Inteligentes (IED’s) estão substituindo as UTRs.

2023
Figura 21 Componentes do Sistema SCADA
2. Sistema de comunicação: refere-se aos canais de comunicação

empregados entre o equipamento de campo e a estação mestra. A largura de
banda do canal limita a velocidade de comunicação.
3. Estação principal: esta é uma coleção de computadores, periféricos e

sistemas apropriados de entrada e saída (E/S) que permitem aos operadores
monitorar o estado do sistema de energia (ou um processo) e controlá-lo.
4. Interface homem-máquina (IHM): HMI refere-se à interface necessária

para a interação entre a estação mestra e os operadores ou usuários do sistema
SCADA.
5.2 SCADA EM SISTEMAS DE ENERGIA
Os sistemas SCADA estão em uso em todas as esferas de operação do

sistema de energia, desde a geração, transmissão, distribuição e utilização de
energia elétrica. As funções SCADA podem ser classificadas como funções
básicas e avançadas de aplicação.
5.3 FUNÇÕES BÁSICAS DO SCADA
As funções básicas do SCADA incluem aquisição de dados, controle

remoto, interface homem-máquina, análise de dados históricos e redação de
relatórios, comuns aos sistemas de geração, transmissão e distribuição.
A aquisição de dados é a função pela qual todos os tipos de dados –

analógicos, digitais e de pulso – são adquiridos do sistema de energia. Isso é
feito pelo uso de sensores, transdutores e informações de ponto de status
adquiridas em campo.

2023
O controle remoto envolve o controle de todas as variáveis necessárias

pelo operador da sala de controle. Em sistemas de potência, o controle é
principalmente de posições de comutação; portanto, os pontos de saída do
controle digital são abundantes, como as posições do disjuntor e do isolador e
as posições de ligado e desligado do equipamento.
A análise de dados históricos é uma função importante desempenhada

pelo sistema de potência, onde a análise pós-evento é feita utilizando os dados
disponíveis após a ocorrência do evento. Um exemplo é a análise pós
interrupção, onde os dados adquiridos pelo sistema SCADA podem fornecer
informações sobre a sequência de eventos durante a interrupção, o mau
funcionamento de qualquer dispositivo do sistema e a ação tomada pelo
operador. Esta pode ser uma ferramenta poderosa para o planejamento futuro e
é amplamente utilizada pelo pessoal de engenharia de energia.
O sistema de energia requer que uma série de relatórios sejam gerados

para consumo em diferentes níveis da gestão e de diferentes departamentos da
concessionária. Assim, a geração de relatórios é essencial de acordo com os
requisitos das partes e departamentos envolvidos.
5.4 FUNÇÕES DO APLICATIVO SCADA
A figura 22 ilustra o uso do SCADA em sistemas de energia, com o bloco

SCADA inicial descrevendo as funções básicas. A seção direita da figura ilustra
o SCADA de geração, representado pelo SCADA/ AGC (Controle Automático de
Geração), implementado nos centros de controle de geração em todo o mundo.
Além disso, o SCADA de transmissão é mostrado como SCADA/EMS (Sistemas
de Gerenciamento de Energia) onde as funções básicas são complementadas
pelas funções do sistema de gerenciamento de energia. Isso é implementado
nos centros de controle de transmissão.

2023
Figura 22 Uso de SCADA em sistemas de potência.
5.4.1 FUNÇÕES DO SCADA NA GERAÇÃO DE ENERGIA
Conforme discutido anteriormente, a geração SCADA, além das funções

básicas discutidas anteriormente, incluirá as seguintes funções de aplicação.
Controle Automático de Geração (AGC): um compêndio de equipamentos

e programas de computador que implementam controle de realimentação
em malha fechada de frequência e intercâmbio de rede.
Cálculo de Despacho Econômico (EDC): o agendamento de energia de
todas as fontes disponíveis de forma a minimizar o custo dentro de algum
limite de segurança.
Agendamento de transações de intercâmbio (ITS): garante que energia e
capacidade suficientes estejam disponíveis para satisfazer os requisitos
de energia e capacidade de carga.
Avaliação de Transação (TE): avalia a economia de transações usando
os resultados do compromisso unitário como condição base.
Compromisso da Unidade (UC): produz a programação horária de
inicialização e carregamento que minimiza o custo de produção por até
uma semana no futuro.
Previsão de Carga de Curto Prazo (STLF): produz a carga horária do
sistema por até uma semana no futuro e é usado como entrada para o
programa de compromisso de unidade.

2023
Coordenação hidrotermal: a programação de energia de toda a geração

hidrelétrica disponível de forma a minimizar o custo dentro das restrições
(por exemplo, níveis do reservatório).
5.5 VANTAGENS DO SCADA EM SISTEMAS DE ENERGIA
Automatizar um sistema traz muitas vantagens, e o caso dos sistemas de

energia não é diferente. Algumas das vantagens são as seguintes:
Maior confiabilidade, pois o sistema pode ser operado com contingências
menos severas e as interrupções são resolvidas rapidamente
Custos operacionais mais baixos, pois há menos envolvimento de pessoal
devido à automação
Restauração mais rápida da energia em caso de falha, pois as falhas
podem ser detectadas mais rapidamente e as medidas tomadas
Melhor gerenciamento de energia ativa e reativa, pois os valores são
capturados com precisão no sistema de automação e as ações
apropriadas podem ser tomadas
Custo de manutenção reduzido, pois a manutenção pode ser feita de
forma mais eficaz (transição de manutenção baseada em tempo para
manutenção baseada em condição) com monitoramento contínuo do
equipamento
Redução da influência humana e erros, pois os valores são acessados
automaticamente, e a leitura do medidor e erros relacionados são
evitados
Tomada de decisão mais rápida, pois uma riqueza de informações é
disponibilizada ao operador sobre as condições do sistema para auxiliar
o operador na tomada de decisões precisas e adequadas
Operação otimizada do sistema, pois algoritmos de otimização podem ser
executados e parâmetros de desempenho apropriados escolhidos
Alguns dos benefícios adicionais da implementação do sistema SCADA

são discutidos abaixo.

2023
5.5.1 DESPESAS DE CAPITAL DIFERIDAS
Com uma visão em tempo real do carregamento em várias linhas de

transmissão, alimentadores, transformadores, disjuntores e outros
equipamentos, e a capacidade de controle a partir de um local central, as
concessionárias podem obter o balanceamento de carga adequado no sistema,
evitando sobrecarga desnecessária de equipamentos e garantindo uma vida útil
mais longa para os componentes. Melhor monitoramento de equipamentos e
balanceamento de carga podem estender a vida econômica do equipamento
primário e, assim, adiar certos gastos de capital em ativos. Mais capacidade
pode ser extraída do equipamento existente com monitoramento adequado;
portanto, a expansão adicional pode ser adiada por um tempo quando a carga
aumenta.
5.5.2 CUSTOS DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO OTIMIZADOS
As concessionárias podem obter economias significativas nos custos de

operação e manutenção (O&M) por meio da implementação do SCADA.
Funções como manutenção preditiva, controle volt-var, programas de
autodiagnóstico e acesso aos dados de automação ajudam a concessionária a
otimizar seus custos, permitindo que ela tome decisões mais bem informadas
sobre estratégias de O&M baseadas em dados operacionais abrangentes e
precisos, em vez de do que regras de ouro.
Figura 23 Uma Subestação típica
5.5.3 MONITORAMENTO DA CONDIÇÃO DO EQUIPAMENTO (ECM)
Ao implementar o monitoramento da condição do equipamento, os

parâmetros vitais do equipamento são rastreados automaticamente para
2023
detectar anormalidades e, com manutenção e cuidados adequados, a vida útil

de equipamentos caros pode ser estendida.
Dispositivos eletrônicos inteligentes (IEDs) estão disponíveis para

monitorar continuamente a saúde do equipamento. Isso ajuda a resolver
problemas nos estágios preliminares, e não mais tarde, e, portanto, grandes
falhas de equipamentos e interrupções no serviço podem ser evitadas.
Transformadores de potência, buchas, comutadores e baterias de subestações
são alguns dos equipamentos do sistema de potência monitorados pelos IEDs
do ECM.
5.5.4 GRAVAÇÃO DE SEQUÊNCIA DE EVENTOS (SOE)
Eventos cruciais no sistema são marcados com hora para análise pós-
evento, e isso fornece dados cruciais sobre os padrões de carregamento do
sistema. Mais tarde, é fácil recriar eventos na mesma sequência em que
ocorreram no sistema, o que ajuda bastante os planejadores a projetar as novas
linhas de transmissão, alimentadores e redes para o futuro.
Figura 24 Registo de Eventos
5.5.5 MELHORIA DA QUALIDADE DE ENERGIA
Dispositivos de monitoramento de qualidade de energia (PQ) podem ser

conectados à rede e monitorados centralmente para monitorar harmônicos,
afundamentos de tensão, aumentos e desequilíbrios. Medidas corretivas, como
comutação de bancos de capacitores e reguladores de tensão podem ser

2023
implementados para melhorar a qualidade da energia, para que o cliente receba

sempre uma fonte de alimentação de qualidade.
Figura 25 Curvas de Capabilidade do Gerador (PQ)
5.5.6 ARMAZENAMENTO DE DADOS PARA CONCESSIONÁRIAS DE ENERGIA
A introdução de IED’s e a disponibilidade de sistemas de comunicação de

alta velocidade tornaram possível transportar os dados operacionais para a
estação mestre SCADA e os dados não operacionais, incluindo as formas de
onda digitalizadas, para o data warehouse corporativo. Os dados são arquivados
e a análise dos dados é impulsionada pelo desejo de garantir um fornecimento
mais confiável ao cliente e tornar a operação do sistema mais competitiva. Os
principais benefícios da análise de dados incluem explicar por que os sistemas
se comportam de forma anormal, restaurar interrupções mais rapidamente, evitar
problemas de escalada, operar equipamentos com mais eficiência, tomar
decisões informadas sobre reparo e substituição de infraestrutura, manter o
equipamento saudável e prolongar a vida útil do equipamento, melhorar a
confiabilidade e a disponibilidade, maximizar a utilização dos ativos existentes,
melhorar a eficiência dos funcionários e aumentar a lucratividade.
Figura 26 Medidor de facturamento de Energia

2023
Os principais grupos de usuários identificados em uma concessionária de

energia que se beneficiarão do armazenamento de dados são o departamento
de operações, o departamento de planejamento, o departamento de proteção, o
departamento de engenharia, o departamento de manutenção, o departamento
de gerenciamento de ativos, o departamento de qualidade de energia, o
departamento de compras, o departamento de marketing, o departamento de
segurança. departamento e departamento de apoio ao cliente.
Assim, a automação traz um novo conjunto de soluções para uma melhor

gestão dos ativos para a satisfação do cliente e operação confiável do sistema.
Assim, as concessionárias de todo o mundo estão adotando os sistemas SCADA
e colhendo os benefícios associados.
Figura 27 Controlo do Fornecimento de Energia
6. TIPOS DE DADOS E SINAIS NO SISTEMA DE ENERGIA
Na parte de monitoramento dos sistemas SCADA, os dados adquiridos

podem ser amplamente classificados em duas categorias: analógicos e digitais.
Os dados de pulso também são adquiridos, conforme a necessidade, no caso de
uma função de acumulação de contagem, como dados do medidor de energia.
6.1 SINAIS ANALÓGICOS
Os dados analógicos envolvem todos os sinais contínuos e variantes no

tempo do campo e geralmente são considerados em um contexto elétrico;

2023
entretanto, sistemas mecânicos, pneumáticos, hidráulicos e outros também

podem transmitir sinais analógicos. Exemplos são tensão, corrente, pressão,
nível e temperatura, para citar alguns. Em sistemas de energia, os
transformadores de tensão reduzem as tensões do nível de quilovolts para 110
V, e o transdutor de tensão converte os sinais físicos para a faixa de corrente de
miliamperes (normalmente 4 a 20 mA), que é então usada para transmissão
adicional. A saída de corrente é preferida para transdutores devido à facilidade
de transmissão em longas distâncias e porque é menos propensa a distorções
por interferências. A saída de um transdutor que mede a potência é mostrada na
Figura 28 onde a faixa é de 4 a 20 mA. O valor limite de 4 mA foi escolhido por
duas razões. A primeira razão é que a entrada zero corresponde a 4 mA, não a
zero amperes, o que ajuda a identificar um fio rompido, que também se
manifestará como uma saída zero. A outra razão é que a curva de saída do
transdutor é linear ao longo da porção de 4 a 20 mA, como visto na figura, o que
dá uma saída precisa.
Erros são introduzidos na medição devido à saturação dos
transformadores de corrente e tensão, o que cria um grande problema na
medições de magnitude e ângulo de fase. Erros também podem ocorrer devido
aos baixos níveis de precisão dos transformadores do instrumento. As
características podem se deteriorar com o tempo, temperatura e fatores
ambientais.
Figura 28 A curva de saída do transdutor em 4 a 20 mA.

2023
6.1.1 SISTEMAS DE AQUISIÇÃO DE DADOS
A aquisição de dados é o processo de amostragem de condições físicas

do mundo real e conversão das amostras resultantes em valores numéricos
digitais que podem ser manipulados por um computador. Os sistemas de
aquisição de dados (DAS’s) normalmente envolvem a conversão de formas de
onda analógicas em valores digitais para processamento. Os componentes dos
sistemas de aquisição de dados incluem o seguinte:
Sensores/transdutores que convertem parâmetros físicos em sinais

elétricos (4 a 20 mA geralmente)
Circuito de condicionamento de sinal para converter os sinais do sensor
em um formato que pode ser convertido em valores digitais
Conversores analógico-digitais, que convertem sinais de sensores
condicionados em valores digitais
Figura 29 descreve um diagrama de blocos de circuito de conversão analógico

para digital típico.
Figura 29 Conversão analógica para digital.
6.2 SINAIS DIGITAIS
Um sinal de dados digital é um sinal descontínuo que muda de um estado

para outro em etapas discretas, geralmente representadas em binário, ou dois
níveis, baixo e alto. Os sinais digitais incluem posições de chave e posições de
isolador e disjuntor em um sistema de energia.
Os sinais digitais podem ser acessados diretamente pelo sistema de
automação; no entanto, para isolamento físico, todos os sinais digitais entram no
sistema por meio de relés de interposição. A interposição de relés inicia a ação
em um circuito em resposta a alguma mudança nas condições desse circuito ou

2023
de algum outro circuito, conforme ilustrado na Figura 30. Os contatos livres

potenciais são usados para trazer os dados do campo, como pode ser visto na
Figura 30. O acoplamento é eletromagnético dos contatos do disjuntor para a
UTR, de modo que não a fiação física do campo chega ao equipamento de
controle. Erros podem ser introduzidos aqui devido à oxidação dos contatos ou
mau funcionamento.
Figura 30 Aquisição de dados do ponto de status.
6.3 SINAIS DE PULSO
Os dados de pulso referem-se às informações periódicas a serem

adquiridas do campo. Os dados de pulso capturam a duração entre as mudanças
no valor de um sinal. Isso inclui os dados de energia, chuva e assim por diante,
e as saídas podem ser os sinais de pulso do motor de passo.
7. FLUXO DE DADOS DO CAMPO PARA O CENTRO DE CONTROLE

SCADA
O fluxo de informações em um sistema SCADA pode ser rastreado

analisando o fluxo de um sinal analógico do campo para a tela de exibição de
um despachante, conforme mostrado na Figura 26. Como exemplo, é ilustrada
a exibição de uma tensão de barramento, digamos 220 kV, na tela de mímica de
um operador.
A partir do barramento da subestação no campo, o transformador de

potencial conectado ao barramento converte os 220 kV em 110 V. Esses 110 V

2023
são convertidos em um sinal analógico de 4 a 20 mA por um transdutor de

tensão. Conforme explicado, este sinal analógico precisa ser convertido em um
sinal digital para transmissão à estação mestra. O sinal analógico de 4 a 20 mA
é convertido em sinal digital pelo módulo de entrada analógica (AI) da RTU. Além
disso, este sinal digital obtido é empacotado em um pacote de dados na RTU,
de acordo com o protocolo de comunicação existente entre a RTU e a estação
mestra. Os pacotes de dados são então transmitidos para a estação mestra ao
longo do meio de comunicação disponível. Na estação mestra, os pacotes são
recebidos pelo processador front-end/front-end de comunicação (FEP/CFE),
decodificados e os dados recuperados. Ciclo de monitoramento
Figura 31 Transferência de dados do barramento para a IHM do centro de controle.
A mesma sequência poderia ser retraçada da estação mestra até o

campo, no caso de um comando de controle emitido pelo operador, para ser
executado em campo.
O uso de UTRs com E/S cabeada e comunicações seriais, antes

predominantes em todos os equipamentos de campo, migrou para
concentradores de dados conversando com IED’s com comunicações digitais em
rede. Onde as subestações costumavam ter 100% de seus pontos cabeados, as
novas subestações hoje têm 5% ou menos de seus pontos cabeados. Assim,
pode-se ver a transição da UTR convencional para o concentrador de dados.
8. PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DO SCADA
Os sistemas SCADA são complexos e requerem uma variedade de hardware e

software perfeitamente integrados em um sistema que possa realizar a operação
de monitoramento e controle do grande processo envolvido. A comunicação
entre os dispositivos é a chave para a implementação bem-sucedida do SCADA
em sistemas de energia modernos.

2023
Tradicionalmente, a maioria dos fornecedores no cenário de automação

estabeleceu sua própria maneira exclusiva (“proprietária”) de comunicação entre
dispositivos. Fazer com que os dispositivos proprietários de dois fornecedores
se comuniquem corretamente é uma tarefa complexa e cara. A possível solução
para o problema se dá por meio de duas abordagens básicas:
1. Compre tudo de um fornecedor.

2. Faça com que os fornecedores concordem com uma interface de comunicação
padrão.
A primeira proposta foi amplamente utilizada, pois os produtos

proprietários anteriores foram utilizados para implementações SCADA e grandes
projetos turnkey foram encomendados por um único fornecedor. Isso criou um
monopólio de produtos e processos, e tornou-se cada vez mais difícil manter ou
expandir os sistemas SCADA estabelecidos.
A última abordagem, fazer com que todos os fornecedores concordem

com uma interface de comunicação padrão, é o objetivo fundamental do
movimento de “sistemas abertos”. Isso levou ao conceito de sistemas abertos
não proprietários, que criou condições equitativas para todos os participantes da
indústria de automação. Os sistemas interoperáveis estão se tornando populares
devido às enormes vantagens que oferecem aos fabricantes, fornecedores e
usuários finais.
Um sistema aberto é um sistema de computador que incorpora padrões

independentes de fornecedores para que o software possa ser aplicado em
muitas plataformas diferentes e possa inter-operar com outros aplicativos em
sistemas locais e remotos.
Os sistemas abertos são, portanto, um meio evolutivo para um sistema de

controle, baseado no uso de interfaces de hardware e software não proprietárias
e padrão, que permite que atualizações futuras estejam disponíveis de vários
fornecedores a custos reduzidos e integrados com relativa facilidade e baixo
risco.
As vantagens dos sistemas abertos são múltiplas, evoluindo a partir da

definição:
• Plataformas independentes de fornecedores para implementação de
projetos podem ser usadas, evitando depender de um único fornecedor.
• São usados produtos interoperáveis. Projetos turnkey em que um
fornecedor fornece e implementa o projeto completo não são mais
necessários, pois é possível o uso de hardware e software de diferentes
fornecedores.

2023
• Software padrão que pode ser usado para programar hardware diferente
pode ser usado.
• Ode jure (por lei) ede fato(de fato ou de fato) os padrões podem ser
usados.
Sistemas e dispositivos eletrônicos inteligentes (IED’s) de fornecedores

concorrentes terão elementos comuns que permitem o intercâmbio e o
compartilhamento de informações.
• Os sistemas abertos são atualizáveis e expansíveis.
• Eles têm uma vida útil mais longa do sistema.
• Existem componentes de terceiros prontamente disponíveis.
Como as seções a seguir discutem os blocos de construção dos sistemas

SCADA, é evidente que todos os componentes discutidos agora usam sistemas
abertos e as implementações SCADA são propostas interessantes com
hardware e software adquiridos de vários fornecedores de acordo com os
requisitos funcionais de cada sistema.
9. BLOCOS DE CONSTRUÇÃO DE SISTEMAS SCADA
O sistema SCADA possui quatro componentes, sendo o primeiro a

unidade terminal remota (UTR) ou concentrador de dados, que é a ligação do
sistema de controle ao campo, para aquisição dos dados dos dispositivos de
campo e passando os comandos de controle da estação de controle para os
dispositivos de campo. Os sistemas SCADA modernos estão incompletos sem
os concentradores de dados e dispositivos eletrônicos inteligentes (IED’s) que
estão substituindo as UTRs convencionais por seus pontos de entrada e saída
(E/S) com fio.
O segundo componente é o sistema de comunicação que transporta os
dados monitorados da UTR para o centro de controle e os comandos de controle
da estação mestra para a UTR ou concentrador de dados a serem transportados
para o campo. O sistema de comunicação é de grande importância no SCADA
em geral e na automação de energia especificamente, como o campo do sistema
de energia é amplamente distribuído pela paisagem, e as informações críticas
que são limitadas no tempo devem ser comunicadas à estação mestra e as
decisões de controle ao campo.
O terceiro componente do sistema SCADA é a estação mestra onde o
operador monitora o sistema e toma decisões de controle a serem transportadas
para o campo.

2023
O quarto componente é a interface do usuário (UI), também conhecida

como interface homem-máquina (IHM), que é a interação entre o operador e a
máquina. A Figura 32 fornece uma representação pictórica dos componentes de
um sistema SCADA. Todos os sistemas de automação possuem essencialmente
esses quatro componentes, em proporções variadas, dependendo dos requisitos
do processo.
Os sistemas SCADA do sistema de energia estão focados nas estações
mestras e a HMI é de grande importância, enquanto a automação de processos
é focada em controladores, e a estação mestra e a IHM tem menos importância.
As seções a seguir detalharão como os componentes do sistema SCADA
funcionam de forma coesa para realizar o monitoramento e o controle do
processo para obter o desempenho ideal do sistema.
Figura 32 Componentes de sistemas SCADA.
9.1 UNIDADE DE TERMINAL REMOTO (RTU)
A RTU são os olhos, ouvidos e mãos do sistema SCADA. Antigamente, a

RTU era uma escrava da estação mestra, mas agora as RTUs estão equipadas
com recursos internos de computação e otimização. A RTU coleta dados dos
dispositivos de campo, processa os dados e envia os dados para a estação
mestra através do sistema de comunicação para auxiliar no monitoramento do
sistema de energia como “olhos” e “ouvidos” da estação mestra. Ao mesmo
tempo, a UTR recebe comandos de controle da estação mestra e transmite
esses comandos aos dispositivos de campo, justificando assim a comparação
com as “mãos” da estação mestra.

2023
Figura 33 RTU moderno com os módulos de aquisição de sinais digitais e analógicos
9.1.1 COMPONENTES DA UTR
A RTU possui os seguintes componentes principais para realizar as

tarefas de monitoramento e controle dos dispositivos de campo:
1. Subsistema de Comunicação: O subsistema de comunicação é a

interface entre a rede de comunicação SCADA e a lógica interna da RTU. Este
subsistema recebe mensagens do mestre, interpreta as mensagens, inicia ações
dentro da UTR que por sua vez inicia alguma ação no campo. A RTU também
envia uma mensagem apropriada para a estação mestra na conclusão da tarefa.
Ele também coleta dados do campo e processa e transmite dados relevantes
para a estação mestra. A RTU pode reportar a um único mestre ou a vários
mestres.
2. Subsistema Lógico: O subsistema lógico consiste no processador

principal e banco de dados e trata de todos os principais processamentos –
manutenção de tempo e detecção de controle. O subsistema lógico também trata
das conversões analógico/digitais e da otimização computacional, na maioria
dos casos.
3. Subsistema de Rescisão: O subsistema de terminação fornece a

interface entre RTU e equipamentos externos, como linhas de comunicação,
fonte primária e dispositivos de subestação. A lógica da RTU precisa ser
protegida do ambiente hostil da subestação.

2023
4. Subsistema de Fonte de Alimentação: A fonte de alimentação converte

a energia primária, geralmente da bateria da subestação, para os requisitos de
alimentação dos outros subsistemas da UTR.
5. Subsistema de teste/IHM: Este subsistema abrange uma variedade de

componentes, testes de hardware/firmware integrados e indicadores visuais,
dentro da UTR, e painéis ou visores de teste/manutenção integrados ou
portáteis. Figura 34 mostra os componentes da RTU e as seções a seguir
fornecerão detalhes de cada um dos componentes da RTU. Figura 16 apresenta
uma UTR típica em uma subestação.
Figura 34 Componentes da UTR.
Figura 35 RTU típica em uma subestação. (Cortesia de GE.)
9.1.1.1 SUBSISTEMA DE COMUNICAÇÃO
O subsistema de comunicação é a interface entre a rede de comunicação

SCADA e a lógica interna da RTU. As mensagens da estação mestra são
recebidas e interpretadas pelo subsistema de comunicação e a ação necessária
2023
é iniciada dentro da UTR. A RTU então inicia a ação de controle necessária no

campo, na conclusão da qual uma mensagem apropriada é transmitida para a
estação mestra. O subsistema de comunicação recebe dados do campo,
processa os dados, agrupa os dados relevantes no protocolo apropriado e
transmite os dados para a estação mestra, através da rede de comunicação
SCADA. Assim, fica evidente que o subsistema de comunicação da UTR é
responsável por interpretar as mensagens da estação mestra, bem como
formatar as mensagens a serem transmitidas ao mestre, incluindo a segurança
da mensagem. O subsistema de comunicação RTU lida com as seguintes
funções:
PROTOCOLOS DE COMUNICAÇÃO
Existe uma grande variedade de protocolos de comunicação no sistema

de energia, e o sistema de comunicação RTU é projetado para formatar e
interpretar os dados no protocolo necessário. Detalhes da estrutura do protocolo
de comunicação e os protocolos usados no sistema de potência são discutidos
no Capítulo 3. Os protocolos de comunicação SCADA geralmente “reportam por
exceção” ou fornecem informações sobre os pontos que mudaram desde a
última varredura, para reduzir a carga do sistema de comunicação. Para pontos
analógicos, isso significa mudar além de sua banda morta entre varreduras.
SEGURANÇA DA MENSAGEM
Os dados tratados pelo sistema SCADA são críticos e qualquer corrupção

nos dados pode levar a sérias consequências. A verificação de paridade é o
método mais simples, onde um único bit é adicionado à mensagem para que a
soma seja sempre ímpar. A verificação de redundância cíclica (CRC) é outro
mecanismo de verificação de erros usado, que é mais confiável. Aqui, cada bloco
de dados é dividido por um polinômio de 16 graus; o restante da divisão é
adicionado ao final do bloco de mensagem. A mensagem terá um preâmbulo de
comprimento fixo de caracteres de overhead, dependendo do protocolo usado,
do endereço da estação, do código de função e de outros detalhes. O código
CRC é calculado separadamente para o preâmbulo e o bloco de dados.
COMUNICAÇÃO MULTIPORTAS
As RTUs modernas precisam se comunicar com a hierarquia SCADA mais

alta para mais de uma estação mestra e, ao mesmo tempo, comunicar-se com
as RTUs e IED’s de mesmo nível em uma variedade de protocolos. O subsistema
de comunicação deve ser projetado para lidar com esse recurso.
9.1.1.2 SUBSISTEMA LÓGICO
O subsistema lógico é a unidade central de processamento e controle da

UTR. As UTRs modernas executam várias funções avançadas para
2023
descarregar a estação mestra, além das duas funções principais: coleta e

processamento de dados e seleção e execução de pontos de controle.
As funções primárias da UTR são cronometragem e aquisição e

processamento de dados, conforme mostrado na Figura 28.
Figura 36 Subsistema lógico RTU (básico).
MANUTENÇÃO DO TEMPO
O registro de sequência de eventos (SOE) ou marcação de tempo de

eventos é de grande importância em sistemas de energia, e o subsistema lógico
lida com essa tarefa na UTR. A UTR também tem que executar muitas funções
em uma base de tempo. A RTU suporta sincronização de tempo além de manter
o tempo. A sincronização de tempo da UTR e da estação mestra ocorre através
dos receptores GPS que garantem um sincronismo perfeito (resolução de 1 ms).
Algumas das RTUs são sincronizadas no tempo da estação mestra (resolução
de ±6 a 8 ms, pelo menos). Para um registro efetivo de sequência de eventos, a
RTU deve ser capaz de medir o tempo dentro de 1 ms. Esse grau de precisão
requer um clock preciso e um processador controlado por interrupção.
AQUISIÇÃO E PROCESSAMENTO DE DADOS
Os dados SCADA vêm em formas analógicas e digitais. O processamento

de aquisição de dados do subsistema lógico coleta e relata os dois tipos de
dados. Os valores analógicos são adquiridos de transdutores conectados aos
dispositivos de campo, sendo um exemplo os valores de corrente e tensão das
linhas de transmissão ou transformadores. A geração anterior de RTUs tinha o
módulo de conversão analógico/digital como parte da RTU, exigindo que os fios
fossem trazidos do campo para a RTU.
Com os avanços nas técnicas de conversão analógico-digital e redes de

comunicação, os dispositivos de campo estão se tornando “inteligentes” e podem
fornecer dados digitais diretamente para uma LAN que, por sua vez, pode ser
adquirida pela UTR.
Atualmente, os IED’s são implantados extensivamente no campo para

aplicações SCADA e transmitem todos os dados em formato digital. A aquisição
de dados foi discutida na Seção 1.6.3.

2023
AQUISIÇÃO DE DADOS DIGITAIS
Os dados digitais são um status ou entrada de contato que tem dois

estados e geralmente é recebido como um contato real/fechamento de chave ou
um sinal de tensão/sem tensão.
Este sinal indica o status atual de um sistema, como ligado/desligado ou
aberto/fechado.
A aquisição de dados digitais é feita de quatro maneiras:

1. Status atual
2. Status atual com deteção de memória - número de alterações de contato
desde o último relatório
3. Sequência de eventos (SOE) - com etiqueta de tempo
4. Valor do acumulador - uma contagem do número de fechamentos de contato
durante um período de tempo (geralmente usado para geradores de pulso de
medidor de energia)
A aquisição de dados digitais geralmente é feita de duas maneiras,

varredura em alta velocidade de todos os pontos de entrada, enquanto algumas
UTRs varrem os pontos de entrada analógicos e usam interrupção do
microprocessador para alterações de status. Somente RTUs com interrupção de
microprocessador são adequados para registro de sequência de eventos (SOE)
e podem marcar eventos com uma precisão de 1 ms.
Os logs SOE são usados por engenheiros de planejamento de sistema e/ou de
proteção de sistema para verificar se o sistema de proteção funcionou conforme
projetado.
AQUISIÇÃO DE DADOS ANALÓGICOS
Os sinais analógicos, geralmente uma tensão ou corrente que muda ao

longo de um período de tempo e também dentro de uma certa faixa, são
geralmente convertidos em um sinal de 4 a 20 mA pelos transdutores
apropriados. Alguns utilitários também usam – 1 a +1 mA. O circuito conversor
analógico-digital converte esses sinais em valores binários para posterior
transmissão ou análise pela RTU. Os sinais analógicos devem estar livres de
ruído e interferência eletromagnética. Os sinais de loop de corrente de 4 a 20
mA são geralmente imunes a fontes de ruído elétrico e são a entrada padrão
mais preferida para os conversores A/D. O limite de 4 mA é dado para considerar
uma interrupção no circuito, que mostrará um zero, e o valor mínimo medido
mostrará 4 mA. O subsistema lógico da RTU moderna também é capaz de lidar
com muitas outras funções, como filtragem, linearização, relatório por exceção e
verificação/alarme de limite, para descarregar o canal de comunicação e a
estação mestra. A multiplexação das entradas é feita para utilizar a capacidade
dos conversores A/D.
SAÍDAS ANALÓGICAS
As saídas analógicas são utilizadas para variar os pontos de operação

das variáveis do processo, como a mudança de nível, motores e inversores de
2023
velocidade variável. Este será geralmente um sinal constante de miliamperes

proporcional à quantidade digital especificada em um comando da estação
mestra. As saídas analógicas usadas para acionar registradores de gráfico de
tira no centro de controle raramente são usadas pela indústria de automação de
sistemas de energia.
SAÍDA DIGITAL (CONTATO)
As saídas de contato são o comando de controle emitido pela UTR para

abertura ou fechamento de qualquer tipo de chave, seja disjuntor, seccionador
ou chave simples. Isso geralmente é alcançado por uma operação de relé
eletromecânico (relé de interposição), iniciada pela UTR, para operar o
equipamento. A indústria de processo e sistemas de energia usam esse tipo de
saída extensivamente.
As saídas de contato são travadas e permanecem nessa posição até que
outro comando específico seja dado. As saídas momentâneas são ligadas e
desligadas após um tempo específico definido por um único comando. Nas RTUs
modernas, o on time é definido pelo usuário e é variável, enquanto nas RTUs
anteriores, o horário era
predefinido.
Em sistemas de energia, as saídas de contato suportam relés de disparo
e fechamento separados, e há uma provisão de segurança de seleção antes de
operar (SBO) e circuitos para garantir que um, e apenas um, relé de controle na
RTU seja operado. O recurso SBO fornece uma verificação do sistema de ponta
a ponta pela qual a estação mestra envia uma mensagem de seleção de ponto
e recebe uma mensagem de verificação antes de enviar uma mensagem de
operação e receber uma mensagem de verificação. A lógica de controle reinicia
completamente após a conclusão de uma operação ou quando um defeito é
detectado.
ENTRADAS DE PULSO
As entradas de pulso produzem um valor numérico, como as entradas

analógicas; no entanto, eles são considerados como uma classe especial e têm
duas classificações — pulsos que são contados continuamente e pulsos que são
contados em um intervalo de tempo específico. Cada pulso representará uma
quantidade específica de uma entrada, como 1 mm de chuva, um quilowatt de
energia e assim por diante. Assim, contando os pulsos, pode-se chegar à
quantidade total durante um período de tempo, a precipitação durante um dia, a
energia consumida por horas específicas e assim por diante. As entradas de
pulso são usadas no sistema de energia SCADA para contabilização de energia,
com entradas dos medidores de energia. As RTUs modernas não requerem
hardware especial, pois as entradas de pulso podem ser detectadas pelo
hardware de entrada de status.

2023
SAÍDAS DE PULSO
As saídas de pulso são uma classe especial de saídas de contato onde a

saída muda entre ligado e desligado por um número específico de vezes. Estas
podem ser consideradas como uma classe especial de saídas digitais. Eles eram
usados principalmente por indústrias de processo e agora raramente são
usados, mas esta seção foi incluída por uma questão de integridade dos
componentes.
9.1.1.3 SUBSISTEMA DE RESCISÃO (PARAGEM DE EMERGÊNCIA-TRIP MATRIX)
O subsistema de terminação é a interface entre a RTU, que é um

dispositivo eletrônico, e o mundo físico, que geralmente é perigoso para a RTU.
A principal função do subsistema de terminação é proteger a RTU do ambiente
de campo hostil. O ambiente da subestação é hostil devido a muitos fatores,
como surtos, raios, sobretensão e tensão reversa, descarga eletrostática (ESD)
e interferência (EMI). No caso da indústria de processo, o ambiente perigoso
incluirá temperatura, umidade e fumaça. As provisões reais de isolamento entre
o subsistema lógico RTU e o campo dependerão do fabricante individual; no
entanto, o resultado final é que a UTR terá de ser protegida do ambiente
perigoso.
Figura 37 Dispositivo dos circuitos de paragem de emergência (Trip)
TERMINAÇÕES DIGITAIS
As entradas digitais para a UTR são provenientes das várias formas de
interruptores em campo e se originam dos contatos eletromecânicos em quadros
de distribuição e dispositivos de medição.
Geralmente a detecção de contato é feita por um relé de interposição alimentado
por uma bateria, que fornece isolamento do campo. Isoladores ópticos também
são predominantes, que fornecem isolamento completo. Se a entrada de contato
vier de um dispositivo de medição, então o firmware contém detecção de
mudança e lógica de acumulação de pulso.

2023
TERMINAÇÕES ANALÓGICAS
As entradas analógicas são provenientes dos transdutores, sensores,
transmissores, termopares e dispositivos de resistência, que fornecem
isolamento elétrico. Os sinais de 4 a 20 mA desses dispositivos chegam à
unidade de conversão analógico-digital através de fusíveis e são aterrados na
UTR.
9.1.1.4 TESTE E SUBSISTEMA DE INTERFACE HOMEM-MÁQUINA (IHM)
As UTRs localizadas em locais remotos geralmente não são tripuladas e

podem não ter um sistema de exibição ou HMI associado a elas. O painel da
UTR terá uma série de LED’s que indicam o estado das várias placas e
funcionalidades da UTR, dando ao pessoal uma ideia do estado da UTR.
A UTR terá rotinas próprias que podem testar o hardware e software e dar
indicações no painel. Os resultados do teste e as informações relacionadas
serão repassados ao mestre. O monitoramento contínuo do firmware e software
da UTR é feito para que falhas e problemas possam ser identificados e corrigidos
instantaneamente. O software de diagnóstico no nível do cartão pode ser
executado no nível da estação mestra para identificar os cartões defeituosos e a
ação corretiva apropriada pode ser iniciada. Conjuntos de teste plug-in que
podem simular uma estação mestra e testar as UTRs também são usados pelos
técnicos para um melhor diagnóstico de problemas relacionados à UTR.
Com a disponibilidade de displays de LED e LCD de baixo custo, as UTRs podem
ser equipadas com painéis de exibição que fornecerão os valores medidos pela
UTR para transmitir informações ao pessoal presente no chão de fábrica ou na
subestação, se necessário.
Figura 38 UTR com placas extraíveis para comunicação, entradas e saídas analógicas e digitais, e unidades
lógicas e de alimentação.

2023
9.1.1.5 FONTES DE ALIMENTAÇÃO
A UTR terá uma unidade de fonte de alimentação separada, que é

alimentada por uma fonte CC adequada. Os níveis de tensão mais comuns em
uso são 24 VCC, 48 VCC e 125 VCC. Às vezes, até 250 VCC podem ser usados
em sistemas. As UTRs do sistema de transmissão e distribuição estão
localizadas na subestação e são alimentadas pela bateria da subestação. Essas
baterias estão flutuando para que uma única falha em ambos os lados da bateria
não cause mau funcionamento, danos ao equipamento ou perigo para seres
humanos. Muitas instalações terão dois níveis de tensão, digamos 24 VCC e 48
VCC, e a alimentação da RTU pode ser facilmente alternada de uma para outra,
tornando o sistema mais confiável.
9.1.2 FUNCIONALIDADES AVANÇADAS DE RTU
Com o advento da tecnologia de microprocessadores e com os

dispositivos baseados em circuitos integrados cada vez mais baratos, as UTRs
também ganharam funcionalidade e versatilidade. As CPUs ficaram mais
rápidas, com mais memória e cálculos avançados possíveis. A evolução do
recurso RTU também variou para diferentes indústrias de acordo com o
segmento de mercado. No setor de energia, os principais avanços foram nos
seguintes aspetos, conforme mostrado na Figura 34.
Figura 39 Funcionalidade RTU avançada do subsistema lógico.
9.1.3 INTERFACE DIGITAL PARA OUTROS DISPOSITIVOS ELETRÔNICOS

As concessionárias de energia elétrica atualmente utilizam muitos
dispositivos eletrônicos inteligentes, com capacidade de aquisição e
processamento de dados para aplicações de controle, proteção e medição. Os
dados desses dispositivos podem ser integrados à RTU para processamento e
transmissão posterior em níveis mais altos na hierarquia.
Cada um desses IEDs terá diferentes interfaces elétricas e protocolos de

comunicação; portanto, a UTR deve estar equipada para lidar com esses dados
2023
digitalizados. Geralmente são utilizadas interfaces seriais que incluem RS 232 e

RS 485 para tal comunicação, havendo um limite quanto ao número de portas
seriais que são suportadas na UTR e o número de IEDs que podem ser
suportados. Além disso, a RTU é capaz de suportar apenas dados operacionais,
enquanto o concentrador de dados pode suportar dados operacionais e não
operacionais.
9.1.4 OUTRAS FUNÇÕES
A marcação de tempo de valores analógicos e digitais para gravação de

sequência de eventos é implementada nas UTRs. Outras funções que podem
ser implementadas na UTR incluem automação de distribuição, controle volt-
ampere reativo (VAR) e detecção de falhas, isolamento e restauração de serviço,
conforme explicado em capítulos posteriores.
Assim, fica evidente que as UTRs modernas são casas de força que, além
de adquirir os dados do campo e executar as ações de controle, são capazes de
desempenhar diversas outras funções e são componentes integrantes do
sistema SCADA.
10 DISPOSITIVOS ELETRÔNICOS INTELIGENTES (IEDS)
A definição padrão da indústria de um IED é “Qualquer dispositivo que

incorpore um ou mais processadores com a capacidade de receber ou enviar
dados/controle de ou para uma fonte externa (por exemplo, medidores
eletrônicos multifuncionais, relés digitais e controladores)”.
Os IED’s foram implantados extensivamente em sistemas de automação

de energia recentemente, e a mudança de RTUs para IED’s é evidente devido
aos recursos de integração e interoperabilidade dos IED’s. É necessário neste
ponto discutir detalhadamente a funcionalidade do IED para apresentar uma
visão holística da automação em sistemas de potência.
10.1 EVOLUÇÃO DOS IEDS
Os IEDs foram introduzidos no início dos anos 80 com recursos de

controle baseados em microprocessadores. A implantação de IED’s está
revolucionando a proteção, automação de subestações e distribuição e funções
de captura e análise de dados de uma concessionária de energia elétrica. O relé
de proteção migrou de tipos eletromecânicos convencionais de função única
para multifunção relés baseados em microprocessadores e começaram a
incorporar diferentes funções de proteção no mesmo relé, em vez de usar relés
individuais para cada aplicação.

2023
Economias consideráveis foram alcançadas nos custos do painel de relés

e do painel de distribuição pela adoção dos relés baseados em
microprocessadores multifuncionais.
No entanto, a revolução dos IEDs começou quando outras

funcionalidades, como medição precisa de fasores de tensão e corrente, captura
de forma de onda e medição, estavam sendo incorporadas aos relés.
O crescimento da infraestrutura de comunicação, padronização de

protocolos e interoperabilidade foram os principais fatores que levaram à
explosão dos IEDs. Os IEDs são agora os olhos, ouvidos e mãos dos sistemas
de automação em uma concessionária de energia. IED equipado com recursos
completos de controle e monitoramento e com análise de dados de relatórios de
falhas podem gerenciar subestações sem intervenção humana. O disparo errado
de circuitos pode ser evitado utilizando ao máximo as capacidades dos IEDs.
Com IEDs altamente integrados, as concessionárias e plantas industriais

têm um enorme potencial de economia de custos. Essas economias podem ser
resumidas nas seguintes categorias:
1. Menor custo de instalação e montagem do painel

2. Menor tempo de comissionamento e manutenção
3. Menor tempo de recuperação do sistema após uma perturbação
4. Menos perda de receita devido a configurações erradas e mau funcionamento
do IED
5. Maior confiabilidade do sistema devido à automação, integração e
configurações adaptáveis
6. Melhor aproveitamento da capacidade instalada
7. Melhor justificativa de novos investimentos
8. Casas de controle menores
A integração dos IED’s e a análise adequada dos dados de falhas levarão
a tempos muito curtos de restauração do sistema após um blecaute, e as perdas
de receita das concessionárias serão minimizadas.
10.2 DIAGRAMA DE BLOCOS FUNCIONAIS DO IED
A arquitetura moderna do IED garante que o dispositivo seja

multifuncional, modular por natureza, flexível e adaptável, e tenha recursos de
comunicação robustos. Os recursos de comunicação incluem vários protocolos
selecionáveis, recursos multi-drop com várias portas e resposta rápida para
dados em tempo real. Os IED’s também possuem uma tremenda capacidade de
processamento de dados para uma variedade de funções, para várias
aplicações, como proteção e medição. Os IED’s têm capacidade de gravação de
eventos que pode ser muito útil para análise pós-evento, para registro de forma
de onda de falha e para medições de qualidade de energia. Isso elimina
gravadores digitais de falhas adicionais e monitores de qualidade de energia. Os
2023
IED’s também podem aceitar e enviar sinais analógicos e digitais com

classificações selecionáveis, tornando os IED’s versáteis.
Figura 40 Diagrama em bloco de um IED
Tabela 2 Modos de comunicação dos IED’s
No que diz respeito à implantação do IED em campo, a Figura 32

apresenta uma visão completa da integração do IED com os dispositivos
conectados e as funcionalidades tratadas pelos IED’s.

2023
Figura 41 Visão funcional do IED moderno.
O IED traz um painel de relés com muitos relés eletromecânicos de função

única, chaves de controle, fiação extensa e muito mais em uma única caixa. Além
disso, o IED lida com recursos adicionais, como monitoramento de circuito
próprio e externo, sincronização em tempo real do monitoramento de eventos,
acesso a dados locais e de subestação, funcionalidade de controlador lógico
programável e toda uma gama de ferramentas de software para
comissionamento, teste, relatório de eventos e análise de falhas.
Figura 42 IED’s de relé

2023
Figura 43 Opções de comunicação do IED
Figura 44 Programação do display LCD gráfico para lógica de operação do disjuntor.

2023
11. EXEMPLO DE FUNCIONAMENTO DO SDSC DO AH LAÚCA
11.1 MODOS E NÍVEIS DE OPERAÇÃO
A supervisão do estado da usina independe do local onde os dados serão

visualizados. As ordens de parada de emergência ou disparo de disjuntores
também não têm restrições. Porém, levando em conta a natureza da execução
dos comandos do operador e o local de origem dos mesmos, podem ser
definidos tanto o Modo como o Nível de operação da unidade geradora e seus
subsistemas.
Considerando se a execução é supervisionada ou não por uma UAC,
classifica-se a natureza ou “Modo de Operação”.
Entretanto, se analisados somente os comandos executados no modo
automático, haverá uma diferença que depende do local de origem da ordem de
comando. Surge assim, o conceito de “Nível de Operação”.
Figura 45 Modos e Níveis de Operação
Fonte: Documento número AHL-ET4-00D21-8700 do projeto AH Laúca. JUN. 2015
11.2 MODO DE OPERAÇÃO
Os modos de operação são definidos principalmente pela origem das

ordens que atuam sobre os sistemas da usina. Estas origens sempre são
baseadas em decisões do operador, mas restringidas por intertravamentos de
2023
segurança intrínseca (lógica convencional nos quadros locais ou CCM) ou por

intertravamento remoto (UAC’s do SDSC).
Dependendo da posição das chaves 43LR localizadas nos painéis de
controle local situados próximos a cada subsistema, o sistema operará nos
seguintes modos:
11.2.1 MANUAL
Neste modo, os equipamentos são acionados de forma individual de

acordo com a necessidade do subsistema, respeitando os critérios essenciais de
intertravamento e segurança. Estes acionamentos e interbloqueios são feitos na
caixa de comando local de cada subsistema e definidos pelo fabricante do
equipamento. A segurança na operação também depende, em segunda
instância, do critério e experiência do operador.
Figura 46 Exemplo de Modo Manual
O modo de operação manual está associado à posição Local da seletora

43LR do equipamento no painel local do respectivo subsistema.
11.2.2 AUTOMÁTICO
Neste modo de operação todo acionamento e/ou desligamento dos

equipamentos é realizado de forma controlada pela UAC a partir de uma ação
realizada pelo operador. São considerados os intertravamentos de segurança
remota. A segurança intrínseca continua sendo avaliada, sempre, no painel local
ou CCM.
Figura 47 Exemplo de Modo Automático

2023
O modo de operação automático está associado à posição Remoto da

seletora 43LR do equipamento no painel local do respectivo subsistema.
O modo de operação automático é aplicável (mas não exclusivo) às sequências
de Partida e Parada das unidades geradoras. Na execução de Partida ou
Parada, os comandos são dependentes do passo das sequências e
supervisionados por tempo.
11.3 SEQUÊNCIA DE PARTIDA E PARADA
O sistema de controle da unidade operando em automático permite

realizar as sequências de partida e parada de uma forma segura e confiável.
Emprega para tal fim, passos de execução de programa, os quais são
executados em tempos pré-fixados. O sistema gera alarmes em caso de falha
da execução de ações sobre os equipamentos.
Qualquer falha na sequência de partida automática gera alarme de tempo
de partida excedido do sistema em questão e executa todos os passos para o
retorno da unidade até o último estado estável. A unidade permanece em uma
condição segura e estável, possibilitando ao operador continuar com a
sequência de partida ou selecionar a parada da unidade. Todos os bloqueios 86
estão habilitados durante as sequências de partida.
A sequência de partida não considera a tomada de carga. O controle do
regulador de tensão é alterado de tensão para potência reativa, caso necessário.
Na sequência de parada, a execução dos passos atende às condições de
velocidade da máquina. Não é possível cancelar a sequência de parada uma vez
que o regulador de velocidade recebe a ordem de parada total. Estando a
máquina sincronizada no momento em que recebe uma ordem de parada
normal, uma descarga de potência ativa e reativa são executadas antes de abrir
o disjuntor de unidade.
Existe um comando de Cancelar Sequência, sempre habilitado, mas que
na prática tem sentido somente para a sequência de partida. Não é possível
interromper ou cancelar paradas de emergência.

2023
Figura 48 Sequência de Partida e Paradada da Unidade
11.3.1 ENUMERAÇÃO DOS PASSOS DAS SEQUÊNCIAS DE PARTIDA E PARADA
A sequência de partida da unidade geradora deve ser precedida da

verificação das suas pré-condições de partida. Estas habilitam a partida da
unidade certificando de que todos os sistemas participantes da sequência
estejam disponíveis e prontos para entrarem em serviço à solicitação.
Garantidas as pré-condições, a sequência de partida automática pode ser
ativada executando os passos listados abaixo:
• Estabelecer a refrigeração da unidade;
• Estabelecer a lubrificação da unidade;
• Estabelecer sistema de óleo de alta pressão dos mancais
• Abertura da válvula cilíndrica/borboleta, quando aplicável;
• Desaplicar os freios;
• Desbloquear isolamento do circuito hidráulico da regulação;
• Partir o regulador de velocidade;
• Desligar o sistema de óleo de alta pressão dos mancais com n>90%;
• Fecha a seccionadora de isolamento da unidade, quando aplicável;
• Ligar a excitação;
• Executar o sincronismo da unidade e fechar o disjuntor selecionado para
sincronismo;
Com a finalização da sequência de partida automática, o operador está

em condições de ordenar a tomada de carga da respectiva unidade.

2023
Os passos da sequência listados estão resumidos e contêm outras ações

que são detalhadas apenas no projeto executivo, mais especificamente no
diagrama lógico.
A sequência de parada automática considera os seguintes comandos:
• Retirar unidade do Controle Conjunto. Esta verificação é mantida mesmo
com unidade operando em Controle Individual;
• Retirada de carga de potência ativa;
• Abertura do disjuntor selecionado para sincronismo;
• Desligar excitação;
• Parar regulador de velocidade;
• Bloquear isolamento do circuito hidráulico da regulação;
• Ligar bomba de alta pressão de óleo com n < 90%;
• Aplicar freios com n < 30%;
• Desligar o sistema de óleo de alta pressão dos mancais com máquina
parada;
• Desligar sistema de lubrificação da unidade;
• Desligar sistema de refrigeração da unidade;
• Fechamento da válvula cilíndrica/borboleta, quando aplicável;
• Abrir a seccionadora de isolamento da unidade, quando aplicável.
Quando a unidade geradora está totalmente parada e com seus auxiliares

desligados, é dito que se encontra no estado estável de máquina parada. Neste
estado estável, a unidade permanece com os freios aplicados e comportas de
tomada d’água e do tubo de sucção abertas.
11.3.2 MODO AUTOMÁTICO DAS SEQUÊNCIAS
Opera em tempo real e em condições normais. Os passos das sequências

de partida e parada normais são executados sequencialmente, cabendo ao
operador apenas o comando para desencadear a sequência e seu
acompanhamento pelas telas. A ordem de início de sequência pode ser originada
desde os centros remotos, desde as salas de controle das centrais através das
OP’s ou ainda nas IHM’s de cada uma das unidades, dependendo da posição
das chaves 43LM-LA-REM, 43SCE-SCP e 43SCP-COCR-COSN.
São disponibilizados ao operador cinco estados estáveis da unidade: “Parada”,
“Pronta para Giro”, “Giro Mecânico”, “Excitada” e “Sincronizada”. Ver parágrafo
específico.

2023
Figura 49 Modo de Sequência

A transição de Máquina Parada para Pronta para Giro implica no comando

da maior parte dos auxiliares da unidade. Cada comando requer a confirmação
do operador na tela.
11.3.4 FUNÇÕES RELACIONADAS COM AS SEQUÊNCIAS
A UAC da Unidade tem a programação das lógicas que são definidas nos
respectivos diagramas lógicos, incluindo:
• Pré-condições de partida;
• Seleção do modo de execução: Automático ou Passo a Passo;
• Seleção do modo de sincronismo: automático ou manual;
• Controle do estado e direção da sequência, com verificação do tempo
excedido;
• Sequência de partida automática e passo a passo;
• Ativação do sincronismo automático e seleção de banco de parâmetros;
• Sincronismo manual com verificador de sincronismo do relé de proteção;
• Sequência de parada normal automática;
• Supervisão das sequências de paradas de emergência.
Não é possível operar, partir nem parar normalmente a unidade sem ao

menos uma das CPU’s de controle da UAC principal. A partida e o sincronismo
da unidade serão possíveis apenas se ambas as CPU’s redundantes estiverem
em operação. Em caso de falha dupla da CPU de controle (perda total da UACP
da unidade), o SDSC comanda uma parada mecânica com bloqueio mecânico
86M. Nesse caso, a parada de emergência é executada pela lógica
convencional.

2023
Com a conclusão de qualquer sequência de parada, normal ou

emergência, a máquina permanece com os freios aplicados até a próxima partida
e válvula cilíndrica fechada. Em caso de movimentação indevida (creeping), a
UAC liga a bomba CA de alta pressão e aplica freios. O fechamento de
emergência da tomada d’água será realizado em caso de atuação do 86H, a
comporta cilíndrica ou o distribuidor não fecharem totalmente e atuação do
tempo longo de parada da unidade. Esta medida de segurança garante a
proteção dos mancais e freios. Com a aplicação dos freios, a velocidade diminui
até zerar, momento em que o sistema de alta pressão é desligado.
11.3.5 ESTADOS ESTÁVEIS, TRANSIÇÕES E PASSOS.
Qualquer transição entre os cinco estados estáveis é permitida, seja na direção

de partida ou de parada da máquina.
Figura 50 Estados Estáveis

Nota-se que existe diferença de conceito entre os “Estados Estáveis”,

“Transições” e os “Passos” executados na sequência. Como exemplo,
considerar a transição entre os estados estáveis Máquina Parada Giro
Mecânico. A transição é composta por vários passos, correspondentes à partida
da maior parte dos auxiliares mecânicos. No modo Passo a Passo todos os
comandos para acionar individualmente os auxiliares mecânicos e subsistemas
devem ser confirmados pelo operador. No modo automático a confirmação dos
passos intermediários é executada pela própria sequência.
11.3.5.1 ESTADO ESTÁVEL
Um estado estável é definido como uma condição da unidade geradora,

onde a mesma pode operar em segurança por tempo indefinido. São conhecidos
os seguintes estados estáveis:
• Máquina Parada (PAR) – velocidade zero e auxiliares desligados
• Máquina Pronta para Giro Mecânico (AUX) – velocidade zero e auxiliares
ligados
• Giro Mecânico (MEC) – velocidade nominal e tensão zero

2023
• Máquina Excitada (EXC) – velocidade e tensão nominais

• Máquina Sincronizada (SIN) – interligada ao sistema
11.3.5.1 TRANSIÇÃO
Uma transição é definida como o conjunto de ações a serem tomadas

para levar a unidade desde um estado estável a outro adjacente. Baseados nesta
definição são conhecidas as seguintes transições:
• PAR → AUX
• AUX → MEC
• MEC → EXC
• EXC → SIN
Em todas as estações de operação, é liberada ao operador a execução
automática de quaisquer transições.
11.3.5.3 PASSO
Um passo é definido como a ação num sistema auxiliar ou principal

específico da unidade. O conjunto de passos cadenciados define uma
sequência. Assim, comandos individuais e isolados não representam passos.
Um passo tem restrições determinadas pela sequência e
intertravamentos. A ação é executada na forma de um comando originado na
UAC em função da ativação de uma sequência. Esta ativação pode ser
consequência de um comando do operador solicitando o início de uma
sequência, ou de automatismos, partindo uma sequência automática.
11.4 SINCRONIZAÇÃO DAS UNIDADES GERADORAS
A operação de sincronização é feita pelo Verificador de Sincronismo 25 e

Sincronizador Automático 25A. Aqui, dá-se ênfase no funcionamento do
sincronismo desde o ponto de vista da operação.

2023
Figura 51 Relé de sincronismo
Figura 52 Diagrama básico do Controle Conjunto de Potência Ativa


2023
12. MANUTENÇÃO E ENGENHARIA
12.1 AULAS PRÁTICAS
12.1.1 DIAGNÓSTICO E INTERPRETAÇÃO DE FALHAS
Figura 53 Histórico de Diagnóstico de Falha do GH-03 (PSU-U3) do AH Laúca

2023
12.1.2 DIAGNÓSTICO E INTERPRETAÇÃO DE FALHAS
Figura 54 Lógica para ligar a Bomba do Sistema de Esgotamento do AH Laúca
12.1.3 ACESSAR REMOTAMENTE O IHM DO CONTROLE DA UNIDADE DURANTE A

MANUTENÇÃO
Figura 55 Utilizando o recurso do acesso remoto o PSU-U3 do AH Laúca durante a Parada do GH-03

2023
REFERÊNCIAS
Power system SCADA and smart grids (Mini S Thomas John D Mcdonald)
(zlib.org).pdf
http://bacana.one/o-que-e-front-end-processor
Caderno de Encargo do Sistema de Supervisão, Controle e Proteção do AH
Laúca.
Manual de SDSC de Capanda
Manual de SDSC de Cambambe I e Gove
Manual de SDSC Cambambe II
Manual de SDSC de Laúca

2023

Manual Do Treinamento de SDSC - AH Cunje

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Direcção da Produção Hídrica

Centro de Formação Eng. Eurico Mandslay

MANUAL DE APOIO A FORMAÇÃO

SISTEMA DIGITAL DE SUPERVISÃO E CONTROLE - SDSC

Marcelino Zeferino Ferreira Chau

Centro de Formação Pág. 1

5.4 Funções do aplicativo SCADA ................................................................... 39

Centro de Formação Pág. 2

Centro de Formação Pág. 3

Figura 34 Componentes da UTR. ............................................................................................. 54

Centro de Formação Pág. 4

Centro de Formação Pág. 5

Capacitar e actualizar os profissionais sobre as funcionalidades

Realizar aulas práticas de Diagnósticos das CPU’s e Interpretação das

Centro de Formação Pág. 6

O único objetivo de uma usina de energia é atender plenamente às

A demanda global de eletricidade está crescendo em ritmo acelerado,

No mundo de hoje com recursos limitados e necessidades energéticas

AUTOMAÇÃO DO SISTEMA DE ENERGIA

HISTÓRICO DOS SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO

Os sistemas de controle supervisório e aquisição de dados (SCADA) são

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comunicação entre os componentes e para o monitoramento e controle

Havia, sem dúvida, muitos métodos de controle remoto inventados pelos

A maioria das primeiras patentes de controle de supervisão foram

De 1900 até o início da década de 1920, muitas variedades de sistemas

O primeiro sistema de registro foi projetado por Harry E. Hersey em 1927.

À medida que o escopo das aplicações de controle de supervisão mudou,

Centro de Formação Pág. 8

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EVOLUÇÃO DOS SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO

A evolução dos sistemas de automação pode ser rastreada até a primeira

O equipamento de controle inicial consistia em dispositivos analógicos

Com a introdução de computadores no cenário de automação, a

tinham sérias desvantagens, como memória mínima, baixa confiabilidade e

Dois grandes desenvolvimentos levaram ao advento do controle

Figura 1 Escalabilidade do Sistema de Supervisão

Centro de Formação Pág. 10

1. O QUE É UM SISTEMA DIGITAL DE SUPERVISÃO E CONTROLE?

O sistema digital de supervisão e controle é uma solução tecnológica que

Os sistemas digitais de supervisão e controle podem ser usados em

Os sistemas de supervisão e controle geralmente são compostos por uma

A integração do sistema de supervisão e controle com outros sistemas,

SDSC NA GERAÇÃO DE ENERGIA

O SDSC é composto por uma variedade de dispositivos eletrônicos e

Centro de Formação Pág. 11

Figura 2. Esquema de Sistema de Supervisão e Controle

O SDSC é projetado para se integrar com outras tecnologias utilizadas na

Além disso, o SDSC pode ser integrado a sistemas de gerenciamento de

Centro de Formação Pág. 12

Figura 3 Exemplo de Arquitetura de um Sistema Digital de Supervisão em uma Subestação

O sistema digital de supervisão e controle (SDSC) é um sistema que permite

Sensores e atuadores: Os sensores coletam dados sobre o processo ou

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Controle PID: O controle PID é uma técnica utilizada para controlar

Redes de comunicação: Os sistemas digitais de supervisão e controle

Centro de Formação Pág. 13

Armazenamento de dados: Os sistemas digitais de supervisão e controle

1.1 SENSORES E ATUADORES

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Existem muitos tipos diferentes de sensores e atuadores utilizados na

Sensores de temperatura: medem a temperatura de componentes como turbinas