Sistemas de Produção: Estudos de Casos

Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção

Sistemas de Produção I
Prof. Dalvio Ferrari Tubino, Dr.
Estudo de Caso 5
A Redução dos Lead Times Produtivos

Objetivo:

Este estudo de caso tem por finalidade analisar os principais pontos em um sistema de produção que
interferem na composição dos lead times produtivos. Para tanto, foi criado um modelo no software
de simulação Arena que permite analisar o desempenho de um sistema produtivo repetitivo em lotes
frente a variações nos tamanhos de lotes, tempos de setups, distâncias entre máquinas, a existência
ou não de gargalos e o processo de inspeções sucessivas ou inspeção final.

Modelo:

O estudo de caso 5 trabalha com um sistema produtivo repetitivo em lotes que fabrica dois produtos
(produto 1 e produto 2) a partir de um mesmo roteiro de fabricação, com início na máquina 1,
passando para a máquina 2 e finalizando na máquina 3. Os tempos produtivos para os dois produtos
são iguais e podem estar nivelados nas três máquinas ou podem estar desnivelados com um gargalo
na segunda máquina. A idéia é de estudar o efeito dos gargalos no lead time em função das filas
geradas. Na simulação dos tempos nivelados, eles seguem uma distribuição normal de média 1
minuto e desvio padrão de 0,1 minutos por unidade em cada uma das três máquinas. Já na
simulação do gargalo na segunda máquina, os tempos produtivos nessa máquina seguem uma
distribuição normal de média 1,1 minutos e desvio padrão de 0,1 minutos, enquanto que os tempos
produtivos nas máquinas 1 e 3 seguem uma distribuição normal com média 0,95 minutos e desvio
padrão de 0,1 minutos. A Figura 1 apresenta a tela que é mostrada durante a animação da simulação
do sistema produtivo proposto.

Para analisar o efeito dos tamanhos dos lotes e dos tempos de setups na composição dos lead times
produtivos, o sistema simulado admite a fabricação de três tamanhos de lotes diferentes: 10, 100 e
1000 unidades, dependendo da escolha do tomador de decisões. Sempre que entrar em uma
máquina um lote com produtos diferentes da que estava sendo produzido, ocorrerá uma operação de
setup na máquina. Esse setup poderá consumir, dependendo do tomador de decisões, 180, 18 ou 1,8
minutos. Uma vez escolhido o tamanho dos lotes, eles darão entrada no sistema, via fila da máquina
1, a intervalos de tempo seguindo uma distribuição normal de média 1 minuto e desvio padrão 0,1
minutos vezes o tamanho do lote. Por exemplo, para lotes de 100 unidades, o tempo entre entradas
de lotes no sistema se dará em média a cada 100 minutos (Normal (1, 0,1) minutos vezes 100
unidades) com um desvio de 10%. A definição do mix de produção, ou seja, se o lote de entrada
será do produto 1 ou do produto 2, seguirá uma aleatoriedade baseada em uma distribuição discreta
com 50% de probabilidade para cada um dos produtos. Para evitar o aumento excessivo da fila de
entrada na máquina 1, sempre que houver mais do que quatro lotes nessa fila, não será permitida a
entrada de um novo lote no sistema.

Com relação à disposição física das máquinas, para analisar o efeito da movimentação dos lotes nos
lead times produtivos, o tomador de decisões poderá escolher três alternativas. As máquinas podem
estar dispostas próximas, como células, com 4 metros de distância entre elas, ou em departamentos,
com 40 metros de distância entre elas, ou ainda, em setores fisicamente distantes com 400 metros
entre eles. Para movimentar os lotes entre as máquinas será usado um transporte. Uma empilhadeira
com velocidade de 20 metros por minuto será empregada nas distâncias de 40 e 400 metros, e para

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distâncias de 4 metros será usado um carrinho manual com velocidade de 10 metros por minuto. Os
tempos de carregamento e descarregamento serão sempre de 0,1 minutos por unidade. Para
representar essa dinâmica, na tela do sistema produtivo simulado as máquinas não mudarão de
lugar, mas internamente no modelo as distâncias entre elas e o tipo de transporte serão alterados.
Um quadro na tela de animação informa qual a distância que está sendo simulada.

Figura 1 Tela do sistema produtivo simulado.

Além dessas variáveis, o modelo simulado foi projetado para incluir na análise dos lead times
produtivos a questão da forma de inspeção da qualidade nos produtos. O modelo permite trabalhar
com o sistema de inspeção da qualidade de duas formas: auto inspeção ou inspeção final. No
processo de auto inspeção o próprio operador da máquina faz a inspeção 100% dos produtos no
contexto da autonomação, ou seja, existe um dispositivo que identifica imediatamente os lotes
defeituosos, rejeitando em média 2% dos lotes. Os lotes rejeitados retornam para a fila da máquina
1 para serem corrigidos. Já no processo de inspeção final existe um inspetor que, depois da terceira
máquina, faz a inspeção 100% dos produtos, gastando um tempo que segue uma distribuição normal
de média 0,1 minutos e desvio padrão de 0,01 minutos por unidades. Ele rejeita em média 6% dos
lotes inspecionados, que retornam para a fila da máquina 1 para serem corrigidos. Tentou-se manter
uma equivalência teórica nos percentuais de rejeito para as duas situações, ou seja, 2% de defeitos
vezes três máquinas de inspeção equivalem, matematicamente, a 6% de rejeitos no fim do processo,
apesar de se saber que em inspeções sucessivas o índice de rejeito tende a diminuir a medida em
que as inspeções se sucedem.

Definidas as opções, o sistema produtivo será simulado sempre para um período de seis meses, ou
57600 minutos (480 minutos/dia * 5 dias/semana * 4 semanas * 6 meses), com um tempo de
aquecimento para descarte de 2400 minutos. Na tela de animação do estudo de caso 5, durante a

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visualização da animação da dinâmica do sistema produtivo, são apresentados os valores das

decisões tomadas com relação ao tamanho dos lotes, tempo de setup e distância entre máquinas,
além dos valores em unidades da produção total, do retrabalho e das filas de entrada das máquinas,
bem como os lead times médio, máximo e mínimo, em minutos, dos lotes concluídos até o
momento.

Resultados:

Ao final dos seis meses (57600 minutos) de simulação do sistema produtivo com os parâmetros
escolhidos é apresentada uma tela com o relatório físico dos dados de entrada e dos dados de saída
referentes ao desempenho da alternativa simulada. A Figura 2 mostra essa tela. No relatório de
saída podem-se ver seis quadros de respostas: Produção, Setups, Dados de Entrada, Taxa de
Ocupação, Lead Times e Estoque Médio.

Figura 2 Tela do relatório de saída da simulação.

Alguns dos valores apresentados no relatório de saída do estudo de caso 5 são apenas transcrições
dos dados de entrada escolhidos para uma determinada alternativa a ser simulada. Eles servem para
identificar e relacionar os resultados com a alternativa simulada. O quadro de resposta Dados de
Entrada apresenta esses valores. Nesse quadro se podem ver os valores selecionados para o
tamanho dos lotes, o tempo de setup, as distâncias entre as máquinas, a existência, ou não, de
gargalo produtivo, e a forma de inspeção da qualidade.

O quadro de resposta Produção do relatório de saída informa qual foi a produção total dos dois
produtos, em unidades, obtida durante o período simulado, bem como qual foi a quantidade dentro

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desse total que foi retrabalhada. Por exemplo, na tela de saída da Figura 2 pode-se ver que a
produção total durante os seis meses de simulação foi de 50200 unidades, sendo que dessas 3100
unidades foram rejeitadas durante a inspeção (auto inspeção) e passaram pelo processo de
retrabalho a partir da máquina 1.

O quadro de respostas Setups do relatório de saída informa a quantidade de setups que foi realizada
em cada máquina durante o período simulado. Por exemplo, na Figura 2 pode-se ver que durante os
seis meses na máquina 1 foram realizados 256 setups, na máquina 2 foram 246 setups e na máquina
3 foram 244 setups.

O quadro de respostas Taxa de Ocupação do relatório de saída fornece a taxa média de ocupação,
durante os seis meses, das três máquinas e do equipamento de movimentação empregados no
sistema simulado. O tempo gasto com os setups para troca de tipo de produto não está incluído na
taxa média de ocupação das máquinas. Por exemplo, na tela de saída da Figura 2 pode-se ver que a
máquina 1 teve, em média, uma ocupação de 92,00% do seu tempo, a máquina 2 uma ocupação
média de 90,57%, a máquina 3 uma ocupação média de 87,88%, e o transporte (uma empilhadeira)
uma ocupação média de 41,97% do seu tempo disponível.

O quadro de respostas Estoque Médio apresenta o valor do estoque médio, em unidades, presente
nas filas das três máquinas durante o período simulado. Por exemplo, na tela de saída da Figura 2
pode-se ver que valor dos estoques médios nas filas de entrada das três máquinas ficou em 453
unidades.

Finalmente, o quadro de respostas Lead Times fornece os valores, em minutos, dos lead times
médio, máximo e mínimo consumidos pelos lotes produzidos durante o período simulado. Por
exemplo, na tela de saída da Figura 2 pode-se ver que o lead time médio dos lotes produzidos
durante os seis meses de simulação ficou em 920,31 minutos. Enquanto que o lote que demorou
menos tempo para passar pelo processo (lead time mínimo) gastou 498,04 minutos, e o lote que
demorou mais tempo para ser completado (lead time máximo) consumiu 2146,87 minutos.

Uma vez entendidos os dados físicos fornecidos pelo relatório de saída da Figura 2, pode-se passar
para a apresentação das questões para a discussão do assunto proposto no estudo de caso 5, ou seja,
como determinadas variáveis influenciam no desempenho do sistema produtivo, em particular, na
composição dos lead times produtivos.

Questões para Discussão:

O estudo de caso 5 foi desenvolvido no sentido de analisar os principais pontos em um sistema de

produção que interferem na composição dos lead times produtivos. Entre os fatores levados em
consideração no modelo montado está o tamanho dos lotes, sem dúvida o maior responsável pelos
altos lead times nos sistemas convencionais, os tempos de setups, o posicionamento físico dos
recursos produtivos, a existência de gargalos no sistema, e a forma de inspeção da qualidade
utilizada.

Mantendo o princípio de estabelecer uma situação básica inicial e depois ir mexendo nas variáveis,
uma a uma, para verificar seus efeitos sobre o lead time do sistema produtivo, propõem-se como
alternativa básica inicial um lote de 100 unidades, setups de 18 minutos, com 40 metros de distância
entre máquinas (layout departamental), capacidade de produção nivelada e auto inspeção da
qualidade pelos operadores das máquinas.

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A partir da simulação dessa proposta inicial, pode-se sugerir as seguintes questões para discussão
das principais variáveis que interferem na formação dos lead times produtivos.

1. A partir da situação básica inicial, simule uma diminuição no tamanho dos lotes para 10
unidades. Qual o efeito dessa mudança para os lead times do sistema? E para os demais
indicadores do sistema produtivo? Justifique com os dados simulados.
2. A partir da situação básica inicial, simule um aumento no tamanho dos lotes para 1000
unidades. Qual o efeito dessa mudança para os lead times do sistema? E para os demais
indicadores do sistema produtivo? Justifique com os dados simulados.
3. A partir da situação básica inicial, simule uma diminuição nos tempos de setup para 1,8
minutos. Qual o efeito dessa mudança para os lead times do sistema? E para os demais
indicadores do sistema produtivo? Justifique com os dados simulados.
4. A partir da situação básica inicial, simule um aumento nos tempos de setup para 180 minutos.
Qual o efeito dessa mudança para os lead times do sistema? E para os demais indicadores do
sistema produtivo? Justifique com os dados simulados.
5. A partir da situação básica inicial, simule uma redução simultânea no tamanho dos lotes para 10
unidades e nos tempos de setup para 1,8 minutos. Qual o efeito dessa mudança para os lead
times do sistema? E para os demais indicadores do sistema produtivo? Compare com os valores
obtidos nas questões anteriores e justifique as diferenças encontradas com os dados simulados.
6. A partir da situação básica inicial, simule uma diminuição das distâncias físicas entre as
máquinas para 4 metros. Qual o efeito dessa mudança para os lead times do sistema? E para os
demais indicadores do sistema produtivo? Justifique com os dados simulados.
7. A partir da situação básica inicial, simule um aumento das distâncias físicas entre as máquinas
para 400 metros. Qual o efeito dessa mudança para os lead times do sistema? E para os demais
indicadores do sistema produtivo? Justifique com os dados simulados.
8. A partir da situação básica inicial, simule uma redução simultânea no tamanho dos lotes para 10
unidades, nos tempos de setup para 1,8 minutos e nas distâncias físicas entre as máquinas para 4
metros. Qual o efeito dessa mudança para os lead times do sistema? E para os demais
indicadores do sistema produtivo? Compare com os valores obtidos na questão cinco e
justifique as diferenças encontradas com os dados simulados.
9. A partir da situação básica inicial, simule a existência de gargalo na segunda máquina. Qual o
efeito dessa mudança para os lead times do sistema? E para os demais indicadores do sistema
produtivo? Justifique com os dados simulados.
10. A partir da situação básica inicial, simule a existência de gargalo na segunda máquina com uma
redução simultânea no tamanho dos lotes para 10 unidades, nos tempos de setup para 1,8
minutos e nas distâncias físicas entre as máquinas para 4 metros. Qual o efeito dessa mudança
para os lead times do sistema? Compare com os valores obtidos na questão oito e justifique as
diferenças encontradas com os dados simulados.
11. A partir da situação básica inicial, simule a inspeção 100% no final do processo. Qual o efeito
dessa mudança para os lead times do sistema? E para os demais indicadores do sistema
produtivo? Justifique com os dados simulados.
12. A partir da situação básica inicial, simule a inspeção 100% no final do processo com uma
redução simultânea no tamanho dos lotes para 10 unidades, nos tempos de setup para 1,8
minutos e nas distâncias físicas entre as máquinas para 4 metros. Qual o efeito dessa mudança
para os lead times do sistema? Compare com os valores obtidos na questão oito e justifique as
diferenças encontradas com os dados simulados.

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