PROPOSTA DE OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS EM UMA INDÚSTRIA

DE PRODUÇÃO DE FIOS ATRAVÉS DA IDENTIFICAÇÃO DO

GARGALO E SIMULAÇÃO DINÂMICA

Maria C. Pariz1, Thais Onofre de Oliveira2, Fernanda Cavicchioli Zola³, Evelyn

de Morais Galvão4, Ageu de Araújo Machado5
1 Universidade Estadual de Maringá (UEM)
2 Universidade Estadual de Maringá (UEM)

³ Universidade Estadual de Maringá (UEM)

4 Universidade Estadual de Maringá (UEM)
5 Universidade Estadual de Maringá (UEM)

mariac_pariz@hotmail.com; thays_onofre@hotmail.com; fczola2@uem.br;

evelyn.mgalvao@gmail.com; ageu.mga@gmail.com

Resumo: O presente trabalho teve como objetivo simular o processo produtivo de

uma indústria de produção de fios a fim de determinar quais são os gargalos
produtivos e propor melhorias para o processo. A simulação dinâmica de processos
produtivos é uma solução cada vez mais utilizada pelas empresas, uma vez que a
relação custo-benefício é muito alta por não envolver mudanças antes que a eficácia
e eficiência da proposta sejam analisadas previamente. Dessa forma, foi utilizado o
Software Flexsim para modelar e simular o processo produtivo e a partir da
simulação, identificar o gargalo. Definido o gargalo foram simulados alguns cenários
a fim de identificar qual é a melhor solução para otimização do processo.
Palavras-Chave: Indústria de Fios; Gargalo; Simulação 3D.

1. Introdução

Devido as constantes mudanças na economia mundial, as empresas estão se

tornando cada vez mais competitivas e globalizadas e, por isso, a gestão vem
passando por diversas mudanças significativas. A competitividade há poucos anos,
era apenas um fator de diferenciação, hoje é fator de sobrevivência (CARVALHO
apud WASTOWSKI, 2001).
 Segundo Junior e Scandelari (2009), um processo é uma sequência de
atividades, funções ou tarefas que possuem o intuito de realizar um trabalho que
agregue valor a um produto ou serviço. A atividade que agrega valor é aquela que
modifica o produto/serviço, é realizada certa da primeira vez, e que o cliente tem
interesse.
Para Volpato et al (2011) um processo recebe uma ou mais entradas (input),
agrega valor ao produto ou serviço que resulta em saídas para os clientes internos
ou externos. Para a tomada de decisões eficazes é muito importante que a gerência
conheça todos os seus processos, não podendo assim, tomar decisões sem saber
como acontecem as atividades e quem são os responsáveis diretos.
A Simulação de Sistemas sendo uma técnica da Pesquisa Operacional é
muito utilizada para análises de projetos e operações de sistemas quando não é
recomendável e possível a aplicação experimental em um sistema real, pela
demanda de tempo, custo alto ou até mesmo dificuldades com a prática. Outra
utilização também importante é quando não há possibilidades para o
desenvolvimento de um modelo de otimização de solução.
Banks (1998) afirma que simulação é uma representação de um processo ou
de um sistema, pré-definido do mundo real, por um tempo determinado. Law e
Kelton (2000) confirmar que a simulação foca na modelagem de um sistema por
meio de representações que possuem variáveis que tem seu estado alterado
instantaneamente em diferentes pontos no tempo, onde é identificada a ocorrência
de eventos. E Mellor et al (2005), define que modelos são grupos de elementos que
representam uma realidade física em questão, podendo ser abstrata ou hipotética.

Segundo Ávila (2006), pode-se utilizar a reengenharia de processos em

sistemas produtivos, que se fundamenta em realizar análise crítica do sistema,
desenvolver medidas de otimização e a criar novos planos. No entanto, existem
riscos de não se atingir os objetivos esperados na realidade, gerando uma
resistência na tomada de decisões frente às mudanças de cenários e tempos de
resposta.

De acordo com Aragão et al (2010), a simulação de processos é uma

ferramenta que pode ser usada para analisar sistemas por meio da modelagem
computacional. Neste caso, o modelo necessita representar o sistema real
observado, para realizar o estudo do comportamento do sistema e traçar métodos
estratégicos de melhoria.

` Dessa forma, através da simulação pode-se imitar o fluxo e o funcionamento

do sistema real, tornando viável a análise do comportamento da produção através
de dados obtidos, como por exemplo recursos necessários para a produção e
tempos da produção (DAVENPORT, 2000).

Segundo Chwif e Medina (2010), os sistemas reais normalmente são mais

complexos por conta da sua natureza dinâmica e aleatória. Os modelos simulados
tem o potencial de reter com mais exatidão tais características, através da repetição
do mesmo comportamento que o sistema manifestaria se fosse submetido às
mesmas condições de contorno, em um computador. Ainda ressalta que o modelo
de simulação é usado, especialmente, como um instrumento para obtenção de
respostas de indagações como “o que aconteceria se...”, tornando-se, assim, uma
poderosa ferramenta para tomada de decisão.

A simulação de processos tem como objetivo mensurar, gerir

sistematicamente e melhorar os processos de uma empresa a partir da
documentação, da visão sobre o fluxo, da atribuição de responsabilidades, do
aperfeiçoamento das métricas para garantir qualidade ao produto e ao seu
desempenho. Dessa forma, o presente trabalho tem como objetivo simular o
processo produtivo de uma indústria de produção de fios a fim de determinar quais
são os gargalos produtivos e propor melhorias para o processo.
O Software escolhido para a realização das simulações foi o Flexsim, que
auxilia na concepção e implementação do modelo a ser analisado e otimizado a
partir do mapeamento dos processos e capacidades da indústria.

2. Metodologia

Para a realização do estudo primeiramente foram realizadas visitas in loco

para compreender melhor o processo e para levantamento de dados.
Posteriormente, foi construído um fluxograma produtivo no software Bizagi e este foi
validado com os responsáveis pelo setor. A partir do fluxograma foram coletados os
tempos de ciclo de cada processo para poder iniciar a construção da simulação.
 Com o fluxograma e os dados coletados foi possível iniciar a modelagem do
processo no software escolhido, o FlexSim, por se tratar de um software, segundo
Queiroz et al (2015), poderoso, com fácil manuseio e aprendizado, apresentando
uma interface gráfica 3D e que possui disponível gratuitamente um bom material
didático em português.

Depois de modelado, o processo foi simulado por 24hs e então foi validado o
processo. O próximo passo foi a análise e identificação do gargalo do processo
através da teoria das filas que segundo Fogliatti e Mattos (2007), um sistema com
filas é qualquer processo em que os usuários de uma determinada população
aguardam para receber um serviço ou produto e deixam o sistema após a conclusão
do serviço.

Com o gargalo definido foi utilizada a ferramenta Expermenter do Flexsim

para simular três cenários diferentes para solucionar o problema do gargalo, tendo
como parâmetro de analise o conteúdo médio da fila anterior ao processo. A partir
da análise foi possível identificar qual seria a melhor solução para o gargalo
produtivo.

3. Estudo de Caso

A Indústria de Fios estudada é uma indústria de grande porte situada na

região noroeste do estado do Paraná tendo seu horário de funcionamento de 24
horas por dia. Na indústria, as paradas para manutenção preventiva são planejadas
e ocorrem no início do ano, quando o fluxo de pedidos diminui e a capacidade do
estoque é suficiente para supri-los.

A fábrica trabalha com quatro equipes diferentes, as quais trabalham por 12

horas e descansam 36 horas, visto que ao término da jornada de trabalho de uma,
inicia-se a jornada de trabalho da outra.

Foi definido para o estudo, o processo produtivo do fio convencional cardado,

entretanto a empresa produz outros tipos de fios, porém que não possuem o mesmo
processo produtivo. No entanto, a empresa roda apenas um tipo de fio por ordem de
produção.
 O processo apresentado se caracteriza pelas etapas relacionadas no
fluxograma apresentado na figura 1.

Figura 1: Fluxograma do Processo Produtivo

Fonte: Elaborado pelo Autor
 O recebimento dos fardos de algodão se dá em um armazém fora da fábrica,
e o mesmo é transportado através de caminhões de circulação interna conforme a
demanda projetada para a fábrica.

O primeiro processo ao qual é submetido é a abertura que acontece na Sala

de Abertura, composta por um conjunto de máquinas com a finalidade de abrir,
limpar, misturar e uniformizar as fibras têxteis. A abertura consiste na transformação
das camadas retiradas dos fardos (plumas) em flocos.

Em sequência, os flocos seguem para as cardas que são máquinas com

finalidade de abrir, limpar, paralelizar e estirar o material em processo. É na carda
que começa o primeiro processo de paralelização e separação das fibras quase que
individualmente, transformando os flocos de fibras em fita através da estiragem.

Após este processo, a fita segue para as passadeiras que são máquinas que
tem como finalidade realizar a dublagem das fitas (uniformizar o peso/unidade de
comprimento), paralelizar as fibras, efetuar a estiragem do produto, uniformizar as
fitas retirando os ganchos oriundos do processo de cardagem e corrigir o título da
fita.

Depois disso, segue para as maçaroqueiras que são máquinas que tem a
finalidade de estirar a fita (afinar o produto, paralelizando as fibras) proveniente das
passadeiras e aplicar uma pré-torção transformando-a em pavio. Seu produto de
saída é o pavio.

No filatório convencional ocorre a estiragem, a paralelização e a torção

(aplicação de torção final ao final singelo, conferindo resistência ao fio) do pavio
proveniente das maçaroqueiras. Segue então para as conicaleiras, que são
máquinas com finalidade de purgar o fio, ou seja, retirar os defeitos existentes e
transferir o fio das espulas para as bobinas ou cones de papelão.

Seguindo para a vaporização dos fios, que tem como finalidade estabilizar os
fios e aliviar as tensões internas dos mesmos. Com isso, segue para a inspeção dos
fios que é realizada na sala de luz negra e é necessária para verificar se há
problemas nas bobinas, tais como barramentos, contaminações ou misturas de
materiais.

A embalagem tem a finalidade de proteger as bobinas, sendo colocadas em

sacos plásticos e depois em caixas de papelão. A pesagem de fios é feita na
balança e tem por objetivo mensurar a produção de fios, identificar as caixas de
embalagem de acordo com o título/partida e destinar para a pilha de
armazenamento no Armazém de Fios.

Na Figura 2 é possível visualizar o esquema utilizado para a elaboração do

modelo de simulação disponibilizado pela indústria. Neste contém informações de
fluxo, quantidade de funcionários, máquinas e suas respectivas capacidades.
Industria de Fios
-Produção diária: 22.656 kg/dia
-Nº de Funcionarios : 318
-Nº de fusos convencional : 25.300
-Nº de fusos Open-End : 1.200
-Produtor
Algodão
Legenda
Fio Convencional Cardado
Preparação
Fluxo Ilustrado da Indústria de Fios
Armazém Abertura
BDT
GBR, BOW, CS047 e KNZ
Embarque
-Capacidade:
3 cargas/dia Limpador Grosso
Misturador
Armazém de Fibras Misturador Fino
- Processo: Receber,
pesar os fardos, empilha r
(estoque), preparar a
mistura e embarcar para
Industria de Fios.
- Capacidade Instalada :
3 mil toneladas
- Descarga: 3 Abertura da Indústria de Fios
caminhões/dia - 6 abridores (1 BDT, 2 GBR, 1
- Nº Funcionários: 3 BOW, 1 CS047 e 1 KNZ)
- Processo: Abrir, limpar e
misturar o algodão e fibras
sintéticas.
- Produção BDT: 1.500 Kg/h
- Produção GBR: 336 Kg/h
- Produção BOW: 100 Kg/h
- Produção CS047 : 100 Kg/h
- Produção KNZ: 54 Kg/h
- Nº Funcionários: 4
Cardas
Cardas
- 42 cardas
- Cotônia (Resíduo)
- Processo: Transformar
algodão em flocos em
cabo, paralelizando as
fibras.
- Produção 1.487 Kg/h
- Nº Funcionários: 4
Passadores(2ª Passagem)
Passadores(1ª Passagem)
Passadores 1º Passagem
- 8 passadores
- Processo: Misturar o
algodão e tirar ganchos.
- Produção 2.124 Kg/h
- Nº Funcionários: 3
Maçaroqueiras Filatórios Expedição
Maçaroqueiras
- 8 maçaroqueiras
- 4 Maçaroqueiras Fasa
e 4 Maçaroqueiras
Toyota
- Processo: Transformar
fita em pavio através da Expedição
-Nº Funcionarios: 3
estiragem.
-Produção: 738 Kg/h - Processo: Estocar e
- Nº Funcionários: 3 enviar o produto até o
Filatórios Convencionais/ cliente.
Anel -Capacidade Instalada:
- 31 Filatórios 1.032 toneladas
- 14 Toyota e 17 Fasa Embalagem e Pesagem
Processo: Transformar
pavio em fio através da
estiragem e torção.
-Produção Toyota: 382
Kg/h (Ne 30/1)
- Produção Fasa: 214 Kg/h
(Ne 24/1)
- Nº Funcionários: 21
Embalagem e Pesagem
do Fio
- Processo: Dispor o
Passadores 2º Passagem Conicaleira
- 8 passadores produto em embalagens
- Processo: Regularizar a adequadas, anexando
fita através da duplicação as informações da
pesagem na etiqueta.
e estiragem.
- 6 Trutzschler e 2 Toyota - Capacidade: 1.700
Kg/h
- Produção Toyota: 885
Kg/h - Nº Funcionários: 2
Conicaleiras
- Produção Trutzschler:
- 17 Coninaleiras
1.106,25 Kg/h Vaporização
- Sendo 14 Conicaleiras
- Nº Funcionários: 3
linkadas com os
filatórios Toyota.
- Processo: Transportar
o fio das espulas para a
bobina, eliminando
pontos grossos e
pontos. finos
(Purgagem).
-Parafina (Malharia) Vaporização de Fios
- Produção Murata 21C: - 1 Vaporizador
510 Kg/h - Processo: Fixar torção
(Ne 30/1) e recuperar umidade dos
- Produção Murata 72: fios.
255 Kg/h (Ne 24/1) - Produção: 1.400 Kg/h
- Nº Funcionários: 9 - Nº Funcionários: 1

Figura 2: Fluxo da Industria de fios

Fonte: Elaborado pelo Autor

Ao modelar o processo produtivo na ferramenta Flexsim através de

informações reais coletadas na Indústria, obteve-se o modelo apresentado nas
Figuras 3 e 4, que é composto pela quantidade real de máquinas e colaboradores,
assim como a respectiva capacidade de cada setor.

Figura 3: Modelo do processo com as ligações

 Fonte: Elaborado pelo Autor

Figura 4: Modelo do processo sem ligações

Fonte: Elaborado pelo Autor

Com isso, foi realizada a simulação de um funcionamento de 86400

segundos, ou seja, 24 horas, sendo possível identificar que o gargalo do processo
produtivo era o setor de cardas, visto que possuía a maior fila anterior ao processo,
demonstrando a ineficiência do respectivo setor.

A pesagem também poderia ser observada como um segundo gargalo,

conforme mostra a Figura 5. No entanto, este processo não agrega valor ao produto,
sendo apenas um controle, e que pretende-se eliminar ou, pelo menos, selecionar
amostras nos lotes para a realização. Logo, este não se encaixaria como um gargalo
efetivo no setor.

Figura 5: Modelo simulado durante 24hs

Fonte: Elaborado pelo Autor

A partir desta identificação, realizou-se a simulação por mais 86400

segundos, considerando três cenários para o setor de cardas, conforme a Figura 6.
O primeiro cenário seria de acrescentar mais uma carda, o segundo seria
acrescentar mais 10 cardas e o terceiro seria de acrescentar mais 18 cardas,
visando reduzir a fila de estoque entre os processos.

Figura 6: Cenários analisados na ferramenta Experimenter

Fonte: Elaborado pelo Autor

Para a simulação, foi analisada a fila “Queue77” e seu conteúdo médio

(“Avarage Content”), para então ser comprovada a redução de estoque entre
processo, como pode ser observado na tela de configuração na Figura 7.

Figura 7: Performance analisada nos cenários

Fonte: Elaborado pelo Autor

Os resultados obtidos estão ilustrados na Figura 8.

 Figura 8: Resultado gerado pela ferramenta Experimenter
Fonte: Elaborado pelo Autor

A partir dos resultados obtidos na simulação dos cenários, que pode ser
observado na figura 8, foi montada uma tabela de comparação do “Average
Content”, relacionando a capacidade produtiva para todos os cenários, para o atual
e os que foram simulados, como pode ser observado na Quadro 1.

Quadro 1: Capacidade Produtiva

Fonte: Elaborado pelo Autor

Com isso, pode-se observar que adicionando apenas uma carda, haveria um
aumento significativo de 22% da produção/dia, diminuindo o estoque desta etapa do
processo, a qual foi identificada como o gargalo da produção. No entanto, isto
impactaria na necessidade de contratação de um novo colaborador, o que
acarretaria em novos custos para a empresa.

Acrescentando-se 10 cardas, que pode ser visto no cenário 2, haveria um

aumento de 29%, 9% a mais que a adição de apenas uma carda. Além de
representar um investimento auto para a empresa, também necessitaria da
contratação de um novo colaborador para controlar as novas máquinas.

Logo, o último cenário é muito mais inviável, o qual necessitaria da

contratação de dois novos colaboradores e compra de 18 novas cardas, sendo um
investimento muito mais alto que o primeiro e o segundo cenário.
5. Considerações Finais

Com o estudo de caso foi possível identificar que a carda é o gargalo

produtivo e então analisar e propor melhorias para o problema. A partir dos dados
obtidos, a melhor solução para o gargalo seria a compra de uma nova carda e a
procura de um colaborador que pudesse se tornar responsável por essa nova carda,
em paralelo com suas atividades já exercidas, buscando evitar a necessidade de
uma nova contração e a otimização de seus recursos.

Referências

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JUNIOR, E. H. P.; SCANDELARI, L. Pessoas e Mapeamento de Processos como fatores críticos de

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