Controle de Sistema de Dosagem Industrial

João P. B. Rodrigues*. Thiago R. Silva**

Laura M. B. Ribeiro***

*Discente do curso de Tecnologia em Mecatrônica Industrial – Instituto Federal de Ciência e Tecnologia do Amazonas
(IFAM-CMDI) (e-mail: jpbraga53@gmail.com).
** Discente do curso de Tecnologia em Mecatrônica Industrial – Instituto Federal de Ciência e Tecnologia do Amazonas
(IFAM-CMDI) (e-mail: thiago_ramossilva@outlook.com)
*** Docente do curso de Tecnologia em Mecatrônica Industrial – Instituto Federal de Ciência e Tecnologia do Amazonas
(IFAM-CMDI) (e-mail: autor@snu.ac.kr)}

Abstract: This work presents a proposal for optimizing processes in a hypothetical industry, very similar
to the current reality in a small industrial scenario, where activities that do not add value to the final
result can be identified and solutions are presented to eliminate them - instead of have negative
consequences. Furthermore, representative modeling of the tasks in this process enables the goal of
developing a more flexible and efficient approach to this system than the existing system in comparison.
Resumo: Este trabalho apresenta uma proposta de otimização de processos numa indústria hipotética,
muito semelhante à realidade atual em um cenário industrial de pequeno porte, onde atividades que não
agregam valor ao resultado final podem ser identificadas e soluções são apresentadas para eliminá-las –
ao invés de terem consequências negativas. Além disso, a modelagem representativa das tarefas neste
processo, possibilitam o objetivo de desenvolver uma abordagem mais flexível e eficiente para este
sistema do que o sistema existente em comparação.
Keywords: Optimizing processes; Modeling; Industry; Flexible; Efficient.
Palavras-chaves: Otimização de processos; Modelagem; Industria; Flexibilidade; Eficiência.

responsáveis por medir a quantidade de cada substancia e

1. INTRODUÇÃO
leva-las ao misturador. Somente quando as três substancias,
O conceito de otimização de processos sempre esteve devidamente dosadas estiverem dentro do misturador, um
inerente à maior produtividade e eficiência possível, quarto operador aciona o misturador, e posteriormente, leva a
controlando e medindo criteriosamente outras variáveis que mistura para ser estocada no reservatório, como podemos
podem ser medidas no processo de otimização de uma observar na Figura 1.
indústria.
O aumento escalar da eficiência operacional, dos processos e
operações automatizadas, o aumento progressivo na
velocidade desses processos junto com a agilidade na
distribuição de trabalho e atribuições traz significativamente
uma redução progressiva dos custos dos processos e
operações. Baseado nesta perspectiva, o controle de sistemas
torna-os maiores em produtividades, consequentemente,
redução nos erros humanos e maior conformidade e risco
reduzido.
A proposta deste artigo baseia-se na redução dos recursos de Fig. 1 Representação do processo de mistura de substâncias.
mão de obra, o desperdício de matéria-prima e/ou resíduos
que podem ser desperdiçados entre as etapas do processo 2.1 Modelagem do Sistema, em Redes de Petri Antes da
baseado na padronização. Otimização

2. DEFINIÇÃO DO PROBLEMA E PROPOSTA DE De acordo com os estudos presentes nos artigos de

OTIMIZAÇÃO DO PROCESSO FRANCÊS (2003), as redes de Petri foram criadas por Carl
Adam Petri, e constituem basicamente em uma técnica de
Em uma fábrica hipotética, é realizado o trabalho de misturar modelagem que nos permite visualizar sistemas, utilizando
três substâncias da seguinte forma: Três operadores, são como base a matemática. Esse estilo de modelagem nos
permite moldar sistemas paralelos, concorrentes, assíncronos
e não determinísticos. BARROSO (2013), afirma que as
redes de Petri são como uma ferramenta gráfica para uso
geral. Ela possui a capacidade de aliar ferramentas gráficas e
matemáticas, permitindo assim a modelagem do
comportamento de sistemas dinâmicos a eventos discretos,
além de caracterizar as relações de condições e eventos, e
mostrar propriedades como paralelismo, sincronização e o
compartilhamento de recursos. O programa utilizado para a
modelagem e representação da rede de Petri em questão, foi o
Visual Object Net ++, através dele foi possível criar um
ambiente onde pode-se visualizar todas as etapas do processo,
de forma detalhada. Para termos uma visão mais técnica de
como se dá este processo, faremos uma análise da rede de
Petri presente na Figura 2.
Fig. 2 Redes de Petri do processo.
Através da rede de Petri, podemos observar que a substância
1 está em maior quantidade no misturador, pois a cada um
segundo, o operador 1, mensura uma certa quantidade de
substancia, e quando atinge o total de 3 vezes a medida
inicial, ele movimenta essa substancia para o misturador. Os
operadores 1 e 2 apenas movimentam suas substancias uma
vez a cada três segundos. O misturador só será acionado com
a intervenção do operador 4. E enquanto ocorre o processo de
transporte da mistura para o reservatório, os operadores 1, 2 e
3, já estão mensurando suas substancias para reiniciar o
processo de mistura.
É necessário esclarecer que essas unidades de medidas de
tempo, foram apenas utilizadas no Software para visualização
do processo, pois na prática, sabemos que o tempo para
mensurar e mover uma substancia de um lugar ao outro, seria
muito superior a 3s, e como depende exclusivamente da
disposição dos operadores, esse tempo não seria padronizado,
ocorrendo diversas variações durante a jornada de trabalho.
A proposta inicial é reduzir o número de operadores, reduzir
o tempo de processamento, os desperdícios de matéria-prima
ou resíduos que acabam sendo desperdiçados na
movimentação entre as etapas do processo. Dessa forma,
tornando o sistema mais eficiente e eficaz, reduzindo custos
de mão de obra e maximizando a utilização de matéria-prima,
e consequentemente buscando padronizar o processo.
3. ESTILO MATEMÁTICO
3.1 Característica do Sistema de Manufatura
O layout de produção, nada mais é do que a forma geral e
natural em que os recursos produtivos são dispostos e
organizados, como podemos ver nos estudos de CORRÊA E
CORRÊA (2013). Os autores também destacam que qualquer
tipo de empresa pode se basear em quatro principais tipos de
básicos de arranjos físicos: a) posicional; b) por processo; c)
celular; e d) por produto.
Por outro lado, CARLO ET AL. (2013), dissertam que
existem quatro tipos de layout, sendo um deles o de linha de
fluxo, onde as máquinas, equipamentos e estações de trabalho
são dispostos de acordo com a sequência em que serão
montados os produtos. Este tipo de arranjo proporciona uma
maior produtividade, mas possui um alto custo de instalação
e pouca flexibilidade para montagem e produção de produtos
diferentes.
Podemos também citar o layout tipo job shop que consiste em
agrupar no mesmo espaço, todos os processos ou
equipamentos do mesmo tipo e função, desse modo os
materiais e produtos se deslocam e são processados no
momento certo. Nesse tipo de layout a produtividade é
considerada reduzida, porém, os custos de implementação são
razoavelmente baixos além de possuir maior flexibilidade,
podendo atender a demandas inesperadas e menos constantes.
O Sistema de layout posicional combina as vantagens
encontradas nos arranjos funcional e linear. Sua principal
característica é organizar as máquinas, equipamentos,
processos e mão de obra em um único local, proporcionando
a fabricação completa do produto na mesma célula. A
matéria-prima se locomove dentro da célula em busca dos
processos produtivos necessários para sua fabricação.
Por fim o layout de posição fixa é o do tipo em que o produto
permanece parado durante todo o processo de produção, os
recursos para sua modificação composição e transformação
necessária se deslocam ao seu redor. Nesse tipo de layout o
produto processado não se movimenta, como por exemplo
produção de navios, casa e aviões.
Fig. 3 Classificação do sistema de manufatura
Portanto, podemos definir que o controle de sistema de
dosagem industrial se encaixa nas características de sistema
de layout posicional, pois todas as maquinas e equipamentos
utilizados no processo de produção estão posicionados dentro
do mesmo espaço, e ocorre apenas a movimentação da
matéria, no caso os fluidos, por todas as máquinas e
equipamentos, sendo o processo iniciado e finalizado na
mesma célula de manufatura.
4. DESENVOLVIMENTO DO SISTEMA DE DOSAGEM
INDUSTRIAL
Como podemos ver na Figura 4, temos uma representação de
como deverá ser executado todo o processo de mistura dos
Fluidos e sua posterior armazenagem. Utilizamos um
Controlador Lógico Programável (CLP) para fazer o controle
da planta, e também foram utilizados bombas e motores, que
serão responsáveis pelo transporte desses fluidos. É notável
que todo o processo de produção, ou seja, o resultado da
mistura desses fluidos, pode e deverá ser feito em uma única
célula de produção. Dessa forma, reafirmando que a planta se
encaixa nas diretrizes de layout de manufatura posicional.
Fig 4. Esquema de contrele do processo do sistema de
dosagem industrial.
4.1 Modelagem do Sistema de Controle de Dosagem
Industrial
Utilizamos as ‘Places’ discretas para exemplificarmos os
reservatórios com os fluidos 1, 2 e 3, e as transições discretas
para representar os motores e bombas dentro da planta
industrial.
Existe um ponto negativo ao se utilizar o Visual Object Net
++, pois o mesmo não possui recursos para que possa
exemplificar a utilização de um sensor de nível, portanto só
poderemos contar com essa variável, quando estivermos
tratando da lógica de programação no CLP, utilizando a
linguagem em Ladder.
Fig. 5 Modelagem da planta em redes de Petri
Na figura 5, podemos visualizar uma rede de Petri, projetada
especificamente para a resolução do problema em questão e
ter uma base de como dar-se o processo de mistura desses
fluidos. A place m1 está designada para representar o
reservatório do fluido 1, a place m2 está designada para
representar o reservatório do fluido 2, a place m3 esta
designada para representar o reservatório do fluido 3, a place
m4 representa o misturador, onde serão depositados os
fluidos durante o processo e a place m5 representa o
reservatório e consequentemente o fim do processo.
A transição da esquerda, será ativada a cada 1s, a transição do
meio e a da direita, serão ativadas a cada 3 segundos.
Portanto, podemos ver que o processo de mistura ocorre a
cada 3s, e sabemos que o fluido 1 estará em maior
quantidade, se comparado aos demais fluidos presentes no
processo. Quando for detectado 3 doses de m1 e uma dose de
m2 e m3, o misturador é ativado e posteriormente despeja o
resultado da mistura no reservatório m5.
4.2 Linguagem de Programação Ladder
ALMEIDA (2003), afirma que a linguagem de programação
Ladder é baseada em uma simbologia gráfica de arranjos.
Essa linguagem utilizada pelos controladores lógicos
programáveis (CLPs), tem como base a representação do
fluxo de corrente elétrica. Traz em sua bagagem, símbolos
que representam contatos abertos ou fechados, timers e entre
outros que representam dados no mundo real e símbolos que
irão representar o comportamento de uma determinada saída,
de acordo com as mudanças em suas entradas.
Para a lógica desenvolvida, utilizamos o programa chamado
MasterTool. Este programa tem como principal finalidade
promover um ambiente de programação em ladder, onde
podemos testar estas variáveis de saída e entrada de dados,
antes de serem postas em prática no mundo real.
Fig 6. Tabelas com as variáveis utilizadas na programação
ladder.
A Figura 6, apresenta as tabelas com todas as variáveis de
entrada e saída utilizadas no processo de programação do
CLP, contando com um total de 4 variáveis de sensores de
nível, um botão de start, 3 saídas para a movimentação dos
fluidos 1, 2 e 3, uma saída para acionar o misturador, uma
saída para encaminhar o resultado da mistura para o
reservatório e um botão de emergência.
Demos início a lógica de programação em ladder, onde
podemos ver na Figura 7, na primeira linha do programa, o
processo é startado em I00, ativando Q00 e liberando o fluido
1 para o misturador. Na segunda linha do programa podemos
compreender, que ao ser emitido um sinal pelo sensor 1 (I01),
será liberado o fluido 2 (Q01) para o misturador e
simultaneamente na linha 1, será aberto o contato paralelo
(Q01) que energiza e possibilita a liberação do fluido 1,
impedindo o fluxo do fluido 1 para o misturador.
motores, e a direita temos o diagrama de comando, que
contêm as informações dos equipamentos de acionamentos
das cargas ou motores, as variáveis de proteção do circuito.

Fig. 7 Lógica ladder completa.

Seguindo a lógica, na linha 3, entende-se que o sensor 2 (I02) Fig. 8 Circuitos de comando e potência para uma partida
emitirá um sinal, assim energizando Q03 e liberando o Fluido direta do motor – por Henrique Mattede.
3, e simultaneamente abrindo o contato Q03 na linha 2 da
figura 7, impossibilitando o fluxo do Fluido 2 para o 5. RESULTADOS
misturador. Ainda na Figura 7, podemos ver que o sensor 3
(I03), emite um sinal para energizar Q04, ativando o 5.1 Antes da Implementação
misturador, ao mesmo tempo em que abre o contator Q04 na
linha 3, impossibilitando o fluxo do fluido 3 para o Antes da implementação do sistema de dosagem industrial, a
misturador. produção funcionava da seguinte maneira: o tempo de
produção disponível seria de 13h/dia. E sabemos que a
Na linha 6, o misturador (Q04) aciona um timer de 5s, ou
movimentação do fluido 1 para o misturador dura 1min30s, e
seja, durante 5s o misturador estará ativo, depois disso, será
os demais fluidos demoram apenas 1min para serem
ativada a saída Q05, que envia a mistura para o reservatório.
despejados no misturador. O misturador por sua vez funciona
Para que essa saída não fique ligada por tempo
durante 2min, e o transporte da mistura do misturador para o
indeterminado, o sensor 4 (I04) emite um sinal quando o
reservatório é de 2min, totalizando um Time de 7min30s. Ou
misturador estiver vazio, acionando I00, reiniciando o
seja, a cada 7min30s são produzidos 50L de mistura das
processo e simultaneamente abrindo o contator I00 na linha
substancias, totalizando 5200L por dia.
5, desligando a saída Q05.
• Cada dia possui 2 turnos, sendo cada turno de 8h;
Portanto, podemos verificar todo o processo que ocorre
dentro do controlador logico programável (CLP), que ao ser • 1h de almoço e 30min de descanso, por turno;
iniciado ficará funcionando em loop, a menos que o botão de
emergência I05 seja acionado paralisando toda a produção • O misturador comporta 50L;
independente da etapa do processo em que se encontra.
Calculando quantidade de tempo disponível por dia:
5. DIAGRAMA DE PARTIDA DAS BOMBAS

Esquemas Elétricos das bombas e motores utilizados, para a

locomoção dos fluidos 1, 2 e 3 e a movimentação do
resultado da mistura para o reservatório, presentes na Figura Fig. 9 Calculo de minutos por dia, disponíveis.
8, onde podemos visualizar como são feitos os esquemas
elétricos de uma partida direta de motor. A esquerda, temos o Calculando quantas vezes o processo é repetido por dia:
diagrama de força responsável por conter todas as
informações de cargas presentes no circuito, ou seja, os

Fig. 10 Calculo de quantidade de repetições ao dia
Calculando o volume de substancia produzido ao dia:
Fig. 11 Calculo de Volume ao dia.
5.2 Depois da Proposta de implementação
Com a implementação do sistema de dosagem industrial,
houve algumas mudanças significativas no processo. A soma
do tempo de deslocamento dos fluidos para o misturador
passou a ser 1min30s, o misturador continua com o mesmo
tempo de processamento, e o tempo de deslocamento da
mistura para o reservatório totaliza 1min30s. Portanto, a cada
5min são produzidos 50L de mistura, utilizando apenas um
operador, que terá apenas 1h de almoço por turno podendo
assim produzir 8400L de mistura ao dia.
Calculando quantidade de tempo disponível por dia:
REFERÊNCIAS
CARLO, F. D.; ARLEO, M. A.; BORGIA, O.; TUCCI, M.
Layout design for a low capacity manufacturing line: a case
study. International Journal of Engineering Business
Management Special Issue on Innovations in Fashion
Industry, v.5, n. 35, p. 1-10, 2013. CORRÊA, H. L.;
CORRÊA, C. A. Administração de Produção e Operações. 2.
Ed. São Paulo: Ed. Atlas, 2013 FRANCÊS C R L. Introdução
às Redes de Petri. Pará, PA, 2003. BARROSO N M C.
SOARES J M. BARROSO G C. MOTA J C M. NETO H B.
Modelagem de conceitos e processos matemáticos por Redes
de Petri coloridas: o caso da integrabilidade de funções reias.
Bolema vol. 27 no 45. Rio Claro. 2013. ALMEIDA, De
Alexandre Sidnei, PROTÓTIPO DE AMBIENTE LADDER
PARA OS MICROCONTROLADORES 8051 E
PIC16F873,2003 .77 f. Trabalho de Conclusão de Curso
(Bacharel em Ciência da Computação) – Universidade
Regional de Blumenau,2003.

Fig. 12 Calculo de minutos por dia disponíveis, pós

implementação.
Calculando quantas vezes o processo é repetido por dia:

Fig. 13 Calculo de repetições ao dia, pós implementação

Calculando o volume de substancia produzido ao dia:

Fig. 14 Calculo de volume ao dia, pós implementação.

Como apresentado nos cálculos, temos um ganho de 3200L a
mais que serão produzidos por dia. Levando em consideração
um cálculo com um período de um mês de 30 dias, termos 22
dias uteis, removendo os sábados e domingos do mês. Antes
da aplicação do sistema de dosagem industrial seriam
produzidos 114.400L/mês e depois da aplicação teríamos
184.800L/mês.
Com isso, podemos concluir que a produção será maior,
necessitando apenas de um único operador para supervisionar
o processo, e utilizando o máximo de tempo disponível para a
produção, evitando perdas de tempo, matéria-prima, e espera
entre as etapas do processo.