Revista SODEBRAS – Volume X

N° XX - XXXXX/ 2020

IMPLANTAÇÃO DA SUPERVISÃO AUTOMÁTICA DO ABASTECIMENTO

DE ÁGUA NO PROCESSO DE INJEÇÃO PLÁSTICA

IMPLANTATION OF THE AUTOMATIC SUPERVISION OF THE WATER

SUPPLY IN THE PLASTIC INJECTION PROCESS

DENIS ALEXANDRE RAMOS¹; EMILIANO AUGUSTO REIS CORREA²; DORIEDSON SOUSA DIAS3;
NOME44
1;2;3 – UNINORTE SER EDUCACIONAL; 4 – INSTITUIÇÃO4

denis.ramosss@gmail.com , doriedsondias@gmail.com , xxxx@xxxx

Resumo – O controle e gerenciamento das paradas de produção
em um processo produtivo fabril é de extrema importância para
garantir a competitiva de uma indústria. Este artigo tem como
objetivo apresentar o desenvolvimento de um projeto focado no
processo de supervisão automática através de um sistema
supervisório dedicado ao abastecimento de água na área de
injeção plástica de um ambiente fabril a fim de garantir a
supervisão de todo sistema de abastecimento de água fabril em
tempo real, de maneira automática, através de uma automação
com interface de usuário, minimizando ao máximo a falta de
água no processo produtivo e garantir ao gestor rápidas tomadas
de decisões. Desta forma, utilizou-se como metodologia, além de
realização de pesquisas bibliográfica para compreensão teórica
sobre assunto abordado, também apresenta uma pesquisa
exploratória com um estudo de caso para implementação de um
sistema supervisório que utiliza máquinas de injeção plástica no
processo produtivo fabril, a fim de evitar a falta de água no
processo de produção das máquinas. Bem como, com a utilização
do supervisório, pretende-se reduz a interferência humana,
minimiza erros, garante a supervisão automática de todo sistema
de abastecimento de água em tempo real e antecipar as tomadas
de decisões em caso de falhas nas injetoras. No âmbito deste
estudo, é possível concluir que a implantação do projeto
proposto, torna-se viável eliminar 100% das paradas das
máquinas injetoras por falta de água, aumentando a
confiabilidade do processo e conseguindo reduzir um total de
desperdício anual de aproximadamente 25.8 toneladas de
matéria-prima.
Palavras-chave: Gerenciamento das Paradas. Supervisão
Automática. Supervisório. Máquinas Injetoras. Abastecimento de
Água.
Abstract - The control and management of production stops in a
production process is extremely important to ensure the
competitiveness of an industry. This article aims to present the
development of a project focused on the automatic supervision
process through a supervisory system dedicated to water supply in
the plastic injection area of a factory environment in order to
guarantee the supervision of the entire factory water supply
system. in real time, automatically, through automation with a
user interface, minimizing the lack of water in the production
process as much as possible and guaranteeing quick decisions to
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the manager. In this way, it was used as methodology, in addition
to conducting bibliographic research for theoretical
understanding of the subject addressed, it also presents an
exploratory research with a case study for the implementation of
a supervisory system that uses plastic injection machines in the
manufacturing production process, the in order to avoid the lack
of water in the production process of the machines. As well as,
with the use of the supervisory, it is intended to reduce human
interference, minimize errors, guarantee automatic supervision
of the entire water supply system in real time and anticipate
decision making in case of failure in the injectors. In the scope of
this study, it is possible to conclude that the implementation of
the proposed project, it becomes feasible to eliminate 100% of the
injection machine stops due to lack of water, increasing the
reliability of the process and managing to reduce a total annual
waste of approximately 25.8 tons of raw material.
Keywords: Stoppages Management. Automatic Supervision.
Supervisory. Injection Machines. Water Supply.
I. INTRODUÇÃO
Desde os tempos mais remotos o homem
desenvolve estratégias e mecanismos que lhe permitam
libertar-se de trabalho de origem muscular, animal, tarefas
pesadas, rotineiras, perigosas e pouco precisas.
Onde, se tratando de processos produtivos, tem
conseguido maiores velocidades na execução das tarefas,
mitigação dos tempos dos processos, menor número de
acidentes e a maior qualidade dos produtos produzidos.
A automação pode ser definida como um conjunto
de técnicas que podem ser aplicadas sobre um processo
objetivando torná-lo mais eficiente, maximizando a
produção com menor consumo de energia, menor emissão
de resíduos e melhores condições de segurança, através de
técnicas computadorizadas. Para tanto, é de fundamental
importância que o processo seja devidamente mapeado.

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1.1 – Mapeamento de possessos
Um processo é um grupo de atividades realizadas
numa sequência lógica com o objetivo de produzir um bem
ou um serviço que tem valor para um grupo específico de
clientes (OLIVEIRA, 2017). O Mapeamento de Processo é
uma ferramenta gerencial e de comunicação que tem a
finalidade de ajudar a melhorar os processos existentes ou
de implantar uma nova estrutura voltada para processos
(MELLO; SALGADO, 2005). O mapeamento auxilia a
empresa a enxergar claramente os pontos fortes e fracos
(pontos que precisam ser melhorados tais como:
complexidade na operação, reduzir custos, gargalos, falhas
de integração, atividades redundantes, tarefas de baixo valor
agregado, retrabalhos, excesso de documentação e
aprovações), além de ser uma excelente forma de melhorar o
entendimento sobre os processos e aumentar a performance
do negócio.
Aplicação de monitoramentos manuais de
processos industriais, resulta na lentidão das tomadas de
decisões, ineficiência da gestão, e o impacto é observado em
prejuízos, perdas ou na forma de retrabalho nos processos
produtivos.
Segundo (PAVANI; SCUCUGLIA, 2011), o
mapeamento de processos e o desenho de processos são
diferentes sob o aspecto de que o desenho é o “ato de definir
novas características ao processo”. Já a modelagem é o “ato
de representá-lo graficamente”. Isto os difere, pois um
modelo nunca representa integralmente um processo real.
Ainda segundo os autores anteriormente citados, o
mapeamento, conhecido também como modelagem de
processos, trata-se de uma atividade que tem por função
fazer uma representação gráfica de forma clara e objetiva,
de modo a viabilizar a modelagem dos processos. A
modelagem é definida como uma forma de retratar a
situação presente da empresa e descrever a visão futura dos
processos a fim de otimizá-los. A fase inicial do
mapeamento é representada pela Figura 1.1.
Figura 1.1– Fases do Mapeamento de Processo. Fonte: (PAVANI;
SCUCUGLIA, 2011).
1.2 – Fluxograma para o mapeamento de processo
Segundo (MEDEIROS; GUTIERREZ 2015), os
fluxogramas representam, graficamente e de forma
detalhada, a sequência lógica dos processos, permitindo a
representação de ações e desvios. O fluxograma é o início
da padronização e umas das primeiras tarefas dentro do
mapeamento dos processos. Esta ferramenta possui um
baixo custo, mas oferece um alto impacto, já que, analisa
fluxos de trabalho e identifica oportunidades de melhoria. O
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fluxograma permite uma ampla visualização do processo e
facilita a participação das pessoas na decisão de implantar
qualquer modificação.
No gerenciamento de processos, o fluxograma tem
como objetivo garantir a qualidade e aumentar a
produtividade, através da documentação do fluxo das
atividades, utilizando diversos símbolos diferentes para
identificar os diferentes tipos de atividades. Bem como, com
a utilização do fluxograma é possível identificar restrições
no sistema e propor sugestões de melhoria.
Figura 1.2 – Fluxograma com representação de um processo.
Fonte: RIBEIRO (2009).
1.3 – Monitoramento e as ferramentas para análise de
possesso
Um dos principais problemas que acontece no
ambiente fabril é a deficiência de monitoramento de
processos chaves, que acarretam prejuízos expressivos na
linha de produção do produto.
Segundo (SOUZA 2014), o monitoramento de
processos só se faz presente quando se visualiza o mesmo.
Para que tal visualização seja possível, é necessário que o
mapeamento seja realizado, representando as diversas
tarefas necessárias e a sequência que as mesmas devem ser
executadas de forma a realizar e entregar, com qualidade,
um produto ou serviço.
Desta forma, torna-se necessário a utilização de
ferramentas que possibilitem identificar o caminho ideal
para a produção dos produtos ou realização dos serviços.
Dentre essas ferramentas, pode-se citar o fluxograma.
Pois, a utilização das ferramentas para análise de
processos é uma das formas mais eficiente e eficaz para
realização do diagnóstico do processo.
Conforme (SASDELLI, 2013), a aplicação das
ferramentas ou técnicas de identificação de causa dos
problemas exige que haja um debate entre as partes
interessadas e que a decisão se fundamente em resultados da
análise dos registros de informação relevante, visitas,
estudos e reuniões técnicas, inquéritos e entrevistas, entre
outros. Este procedimento conduz os gestores a tomada de
decisões fundamentadas e baseadas em fatos. Para tanto,
pode-se destacar a ferramenta de análise 5W2H.
1.4 – Ferramenta 5W2H
A ferramenta 5W2H pode ser um suporte para
implementação, controle e gestão de processos em uma
empresa, pois permite de forma simples a garantia de que as
informações básicas sejam claramente definidas e as ações
propostas sejam minuciosas executadas (SILVA; VILELA;
MUNIZ, 2013). Pois, o método 5W2H é útil na análise das
situações em há necessidade de verificar a ocorrência de um
problema e no desenvolvimento de um plano de ação. Ainda
segundo os autores, com relação aos benefícios de utilização
do método 5W2H destacam-se a agregação de valor aos
produtos, garantia de qualidade, aumento de vendas e
desenvolvimento geral dos setores.
Figura 1.3 – 5H2H Plano de Ação para Empreendedores.
Fonte: NAKAGAWA (2017).
1.5 – Ferramenta de causa e efeito ishikawa
Outra técnica muito importante para análise de
processos, também pode ser realizada com a ferramenta do
diagrama de causa e efeito (Ishikawa), que é uma
representação gráfica de relacionamento entre um efeito
(problema ou não-conformidade) e sua causa potencial. É
bastante utilizado quando se necessita identificar e explorar
as causas possíveis de um problema ou fatores que afetam
um processo; bem como classificá-los por categorias.
Segundo (LIMA, 2016), o objetivo desta
ferramenta é a determinação das causas de problemas e
permite que a equipe entenda e visualize através do gráfico,
as muitas causas que contribuem para o efeito.
Figura 1.4 – Diagrama Ishikawa. Fonte: (PEREIRA, 2017).
1.6 – Sistema supervisório
Atualmente, é quase impossível tomar decisões
gerenciais sem acesso a informações de qualidade. Pois,
além de levar a conclusões equivocadas, esse tipo de
trabalho é mais custoso, pois exige muito tempo para
produzir análises de criticidade.
A exigência por sistemas de supervisão utilizados
no monitoramento de variáveis de controle de processos
industriais, capazes de implementar funções de controle
complexas, gerenciar as informações do sistema e guardá-
las em banco de dados é cada vez maior, pois as aplicações
modernas necessitam de uma alta interatividade e de
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sistemas abertos que sejam rapidamente atualizados para o
uso em diversas aplicações (RIBEIRO, 1999).
Segundo (SILVA, 2009), em vista da necessidade
de automação dos vários processos existentes em uma
indústria com a finalidade de poder centralizar o máximo de
informações no menor tempo possível e integrar diversos
dispositivos que pertencem ao processo, foram
desenvolvidos softwares para adquirir dados e fornecer
informações ao operador do processo, reduzindo as
dimensões dos painéis que existiam e melhorando a
interface humano/máquina.
O objetivo desse trabalho é garantir a supervisão de
todo sistema de abastecimento de água fabril em tempo real,
de maneira automática, através de uma automação com
interface de usuário, minimizando ao máximo a falta de
água no processo produtivo e garantir ao gestor rápidas
tomadas de decisões. Pois, com um sistema de
monitoramento que possibilite a eliminação ou minimize a
falta de água no processo produtivo garante uma melhor
gestão do processo.
Haja isto, com a utilização do monitoramento e a
supervisão de variáveis e dispositivos de controle de um
abastecimento de água, que podem ser visualizados e
manipulados por um operador em tempo real, através da
interface de usuário, produz melhores resultados.
Este estudo está delimitado em realizar o
monitoramento automatizado de todo abastecimento da água
fabril, buscando minimizar ao máximo a falta de água no
processo produtivo das injetoras a fim de evitar as paradas
de produção e, consequentemente, geração de refugos, perda
de matéria-prima, retrabalhos, perdas financeiras, perda de
competitividade, dentre outras perdas .
Esta proposta limita-se em realizar o
monitoramento automatizado e, será possível visualizar
alarmes e ocorrências de anormalidades onde, as tomadas de
decisão dependerão da gestão em visualizar as ocorrências e
realizar as tratativas necessárias.
Em suma o sistema proposto visa monitorar,
identificar e sinalizar as falhas do processo a fim de reduzir
as paradas de produção no processo de injeção plástica por
motivo de falta de água no processo produtivo, substituindo
o atual monitoramento da água de processo que se
demonstra totalmente ineficiente e propondo um
monitoramento que seja simples, eficaz e que reduza as
paradas do processo produtivo.
II. METODOLOGIA
Neste estudo, além da metodologia bibliográfica, que é
caracterizada como uma pesquisa que se utiliza de dados e
informações de obras existentes que ajudam na análise e
interpretação de um determinado tema ou problema,
também foi utilizado a metodologia de pesquisa exploratória
de campo, com aplicação de um estudo de caso para o
monitoramento com a implantação da supervisão automática
do abastecimento de água no processo de injeção plástica de
um processo fabril.
2.1 – Descrição da empresa
Empresa sediada no Polo Industrial de Manaus
(PIM) desde 2002 cuja missão é oferecer a melhor solução
em embalagens plásticas flexíveis onde, possui treze
máquinas no segmento de injeção plástica que possibilitam
ao empreendimento ter como produto final as preformas de
resina Polietileno (PET) que são comercializadas por
empresas fabricantes de bebidas, na fabricação de garrafas
plásticas que servirão para armazenagem de água,
refrigerantes, sucos, etc.
Empresas do mesmo segmento da empresa deste
estudo, lidam com problemas semelhantes no ambiente
industrial. Pois, a criticidade do problema relaciona-se com
máquinas que requerem resfriamento, onde o componente
primordial nesse processo é a água.
2.2 – Processo produtivo de injeção plástica
A moldagem por injeção é um processo dinâmico e
cíclico que pode ser dividido em seis etapas sucessivas:
fechamento do molde, dosagem, preenchimento, recalque,
resfriamento e extração. O resfriamento ocorre quando a
peça é mantida no molde fechado, para resfriamento e,
consequentemente, para complementação da sua
solidificação. As injetoras são munidas de um molde que,
conforme exigência do fabricante deve ser resfriado
uniformemente através da circulação de água no molde.
Ainda, conforme a exigência do fabricante, todas as
máquinas injetoras possuem sistemas hidráulicos onde o
óleo deve estar com temperatura adequada.
No estudo em questão é a água que realiza todo o
processo de resfriamento do molde e garante a temperatura
adequada do óleo hidráulico através da troca de calor no
trocador de calor, conforme apresentado na figura a seguir.
Figura 2.1 – Máquina injetora Nestal Pet-Line 3500-6600R. Fonte:
Autores.
2.3 – Delimitação do Processo de Abastecimento de Àgua
Em relação ao abastecimento de água, a empresa
foco deste estudo, possui três segmentos distintos de
abastecimentos o âmbito fabril: A) Abastecimento de água
do processo produtivo: refere-se a todo processo de
abastecimento de água que atende a demanda das trezes
máquinas injetoras, fornecendo ao processo produtivo os
requisitos necessários para produção do produto acabado
com qualidade. B) Abastecimento de água das utilidades:
refere-se ao abastecimento de água para atender as
utilidades da fábrica, como por exemplo: banheiros,
refeitórios etc. C) Abastecimento de água do sistema de
combate incêndio: esse sistema é dimensionado obedecendo
todas as normas regulamentadoras vigentes, para atender
todos os hidrantes da fábrica, garantindo todos os subsídios
para um eventual sinistro.
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O estudo de caso está delimitado no abastecimento
de água relacionado ao processo produtivo das treze
injetoras, onde o monitoramento é ineficiente e gera grandes
impactos e drásticas consequências aos negócios da
empresa.
2.4 – População e amostra
Empresa de injeção plástica possui diversos
equipamentos caracterizados como periféricos e, que são
responsáveis de entregar as máquinas de injeção plástica
todos os insumos adequados para que elas consigam
produzir com eficiência e qualidade. Dentre os
equipamentos periféricos pode-se citar: compressor de ar
comprimido, sistema de abastecimento de água, secadores
de resina, desumidificador de ar etc., sem esses
equipamentos não é possível realizar a produção nas
máquinas injetoras com qualidade.
Nesta pesquisa, a classificação da amostra será
definida apenas para o abastecimento de água do processo
produtivo, que é responsável em entregar como insumo, a
água, para produção das treze máquinas injetoras.
2.5 – Requisitos técnicos de temperatura do molde e do óleo
hidráulico das injetoras
A água, componente fundamental para propiciar os
parâmetros admissíveis para o pleno funcionamento da
máquina injetora, é responsável pelo resfriamento do molde.
Onde, conforme instruções técnicas contidas no manual do
fabricante, o molde da injetora deve ser resfriada a uma
temperatura entre 9 ºC a 10 ºC, sendo realizado o
resfriamento através da circulação de água gelada no molde,
caso não haja, um sensor de fluxo da máquina injetora
detecta e desarma a máquina, impossibilitando seu
funcionamento casos as temperaturas necessárias não
estejam adequadas.
Figura 2.2 – Temperatura de Resfriamento dos Moldes do Fabricante
Husky. Fonte: Autores.
Para o controle da temperatura do óleo hidráulico, a
injetora tem um sistema hidráulico que, conforme
recomendações do fabricante o óleo deve estar em
condições aceitáveis para operação da máquina na faixa
admissível de 47ºC à 53ºC. Onde, tem-se no trocador de
calor do sistema hidráulico da injetora, o fluxo dos dois
componentes (água e óleo) que faz com que ocorra a troca
de calor necessário para garantir a temperatura adequada do
óleo hidráulico.

Figura 2.3 – Componente Hidráulico e Especificações Técnicas do
Fabricante Husky. Fonte: Autores.
2.6 – Disposição do processo produtivo
O processo produtivo é composto com a disposição
de treze máquinas de injeção plástica em um galpão situado
a uma distância de 900 metros do setor de abastecimento de
água da empresa que implica em grande deslocamento aos
operadores.
Ao ser questionado os responsáveis do setor na
empresa a com relação a grande distância do local do
abastecimento de água até galpão produtivo, foi
argumentado por eles que houve um estudo técnico em
vários pontos na empresa a fim de avaliar onde seria o
melhor local para a construção de um poço artesiano.
Porém, conforme os resultados do estudo, o único local
apropriado foi onde atualmente está instalado.
Figura 2.4 – Disposição das máquinas injetoras na empresa a uma distância
de 900 m do ponto de abastecimento de água. Fonte: Autores.
2.7 – Monitoramento manual do abastecimento de água
O monitoramento manual é realizado por três
operadores nomeados como líderes durante três turnos
contínuos em regime de produção de vinte e quatro horas e
sete dias por semana. Onde, em cada turno, a frequência da
atividade é cada colaborador realizar duas inspeções
manuais durante seu turno todos os dias, totalizando seis
inspeções por dia no sistema de abastecimento de água.
A duração de cada inspeção realizada no setor de
abastecimento de água é de aproximadamente cinquenta
minutos, totalizando por turno um tempo de inspeção de
uma hora e quarenta minutos, gerando por dia nos três
turnos, cinco horas dedicadas exclusivamente a supervisão
manual do sistema de abastecimento de água (Figura 2.5).
Analisando as inspeções diárias realizadas no
abastecimento de água (Figura 2.5), pode-se constatar um
total de seis inspeções por dia, um total de dez mil e
oitocentos metros de percursos percorridos, um total de
cinco horas dedicadas ao monitoramento manual e a geração
diária de uma ficha de inspeção que também será arquivada
de forma manual.
Em trinta dias tem-se trinta fichas de inspeções
(checklist), que serão arquivadas manualmente e, em um ano
temos trezentos e sessenta e cinco fichas geradas e
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arquivadas que, dificulta a rastreabilidade devido ao
processo ser estritamente manual.
Figura 2.5 – Dados quantitativos das inspeções manuais. Fonte: Autores.
Observa-se que é muito expressivo o empenho e
dedicação nessa atividade, pois em um ano tem-se duas mil
cento e sessenta inspeções realizadas, dedicando um tempo
de mil e oitocentas horas (correspondente a setenta e cinco
dias), gerando e arquivando trezentas e sessenta e cinco
fichas de inspeções. Além de haver registros de extravios
das fichas de inspeções e alta demanda de tempo para
rastreabilidade de uma ficha de inspeção específica, quando
necessário.
2.8 – Panorama do departamento de manutenção com o
monitoramento manual
Em geral, o departamento da manutenção enfrenta
diversos problemas, tais como: Indisponibilidade de
máquinas para manutenção preventiva; Manutenções
preventivas não atingem as metas; Alto índice de
manutenções corretivas; Gestão manual das ordens de
serviços.
Neste estudo, foi analisado a situação atual do
departamento de manutenção da empresa e, visualizou-se as
dificuldades e problemas que setor enfrenta. Dentre elas:
Indisponibilidade de máquinas injetoras para realização
da manutenção preventiva pelos técnicos do setor de
manutenção. Haja visto, para realização adequada das
manutenções preventivas, é necessário que as máquinas
injetoras fiquem inoperantes e indisponíveis para produção
e, disponíveis para setor de manutenção.
As manutenções preventivas não atingem as metas
previamente planejadas pois, mesmo havendo um
planejamento (cronograma anual de manutenção preventiva)
para realização das manutenções das injetoras, no qual
informa as máquinas que necessitam de manutenção
preventiva (mensal), mesmo assim, as manutenções
planejadas não são realizadas devido a não paralização e
disponibilização das máquinas por parte do setor de
produção.
Alto índice de manutenções corretivas devido as
paradas previstas para as manutenções preventivas
programadas não serem totalmente cumpridas, acarretam
problemas em desajustes de sensores devido a vibração da
máquina; ausência de lubrificação nos pontos necessários;
obstrução de filtros, devido falta de periodicidade de
limpeza; vazamentos de ar-comprimidos agravados, devido
não corrigidos em preventivas; problemas gerados por folga
de correias, afrouxamento de abraçadeiras metálicas, etc.
2.9 – Manutenções no sistema de abastecimento de água de
processo
Devido ao fato de o setor de abastecimento de água
ser primordial para fornecer água de modo contínuo ao
processo produtivo das injetoras, a manutenção busca
fornecer atenção especial as manutenções preventivas no
setor de abastecimento de água. Porém, as manutenções
preventivas não são suficientes para evitar a grande
demanda anual de ocorrências de paradas produtivas.
O grande problema para a equipe técnica da
manutenção é quando os profissionais deste setor, são
acionados pelo setor de produção para resolver o problema
de abastecimento de água somente quando ocorre a ausência
total de água nas injetoras, tendo assim as caixas d´água
esvaziadas, sem ter visualizado o problema na inspeção.
Este problema (equipe de manutenção acionada
somente quando já faltou cem por cento do abastecimento
de água para resfriamento das injetoras), torna-se
extremamente agravante pois, em virtude da falta de água
pare esfriamento das injetoras, todo processo produtivo já se
encontra paralisado, gerando inúmeras perdas e,
permanecerá totalmente parada a produção até que seja
solucionado o problema, com o retorno de água para o
processo (Figura 2.6).
Ressalta-se que se o checklist no sistema de
abastecimento de água fosse realizado corretamente, esse
problema (falta de água), não ocorreria, haja visto, seria
detectado durante a realização do checklist e, tomado as
devidas ações para correção do problema, evitando-se
assim, a paralização da produção.
Figura 2.6 – Quantitativo das manutenções corretivas do setor
abastecimento de água. Fonte: Autores.
2.10 – Paradas produtivas e perdas matéria-prima
Apresenta-se o documento com o registro de
número ocorrências de paradas geral na produção em todas
as máquinas injetoras, conforme apresentado na figura 2.7.
Figura 2.7 – Registro das paradas geral das injetoras. Fonte:
Autores.
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Através de entrevistas com os responsáveis do
setor, que afirmam que a parada geral das injetoras acarreta
perdas de matéria-prima, geração de refugos, retrabalhos,
não atendimento do plano de produção mensal etc. (Figura
2.8).
Figura 2.8 – Registro das perdas por paradas geral das injetoras.
Fonte: Autores.
2.11 – Análise do problema com a utilização do
monitoramento manual
Foi verificado todas as falhas ocasionadas no
processo de monitoramento manual do abastecimento de
água, atentado para os mínimos detalhes, abordado
minuciosamente as inspeções manuais realizadas pelos
operadores, e quantificado as falhas durante as inspeções.
Surgiu assim a confirmação da grande incidência de eventos
negativos, a evidência da dificuldade de execução, das
outras atribuições do operador (checagem da qualidade da
matéria-prima e do produto acabado, do controle dos
refugos gerados em cada máquina, dos parâmetros de cada
máquina, dos equipamentos periféricos: compressores,
chillers, torres resfriamento, secadores resina,
desumidificador, etc.), conforme o diagrama fabril do
abastecimento de água apresentado na figura 2.9.
Figura 2.9 – Diagrama de abastecimento de água fabril. Fonte:
Autores.
2.12 – Mapeamento do processo de monitoramento manual
Foi utilizado a ferramenta de fluxograma para
mapear o processo de monitoramento manual do
abastecimento de água fabril. Na qual, esta atividade, é
realizada por três operadores (nomeados como líderes),
sendo um de cada turno, cuja frequência da atividade é cada
colaborador realizar duas inspeções manuais durante seu
turno todos os dias, conforme apresentado na figura 2.10 a
seguir.
 Figura 2.10 – Fluxograma para mapeamento do monitoramento Figura 2.12 – Avaliação e sugestão das propostas. Fonte: Autores.
manual de abastecimento de água. Fonte: Autores.
Com base nos resultados do estudo das propostas
2.13 – Avaliação do monitoramento manual técnicas, pode-se constatar (Figura 2.13) que a proposta de
monitoramento por meio de um supervisório (Proposta 3 da
Constata-se que o monitoramento manual utilizado figura 2.13) é a que melhor atende a técnica e preço para a
para gestão e controle das informações do processo é solução do problema de abastecimento de água para o
totalmente ineficaz, pois as variáveis ficam à mercê do refrigeração das injetoras.
operador. Fato que não gera qualidade ao processo e muito
menos ao produto, tornando cada vez mais instável a
capacidade da empresa para progredir e se manter em meio
a um mercado competitivo.
O monitoramento manual gera alto índice de
parada geral das máquinas injetoras, contribui com o alto
índice de manutenções corretivas no sistema de
abastecimento de água e baixo índice de manutenções
preventivas nas máquinas injetoras, acarretando a
indisponibilidade das máquinas para produção. Fator este
(baixa disponibilidade das máquinas injetoras) que afeta
diretamente o plano de manutenções preventivas, as
manutenções preventivas programadas não são todas
realizadas, conforme observa-se na figura 2.11.
Figura 2.13 – Avaliação das propostas. Fonte: Autores.

IV. CONCLUSÃO
A técnica utilizada neste estudo...

V. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

LIMA, F. C. A. Gestão e Melhoria de Processos em uma

Figura 2.11 – Gráfico de manutenções preventivas programadas versus
realizadas. Fonte: Autores.
2.14 – Estudo e avaliação de proposta de automação do
processo de monitoramento do abastecimento de água
Foi necessário realizar estudos para avaliar qual a
solução técnica que melhor se aplicaria para a solução
definitiva da gestão e controle do abastecimento de água
para resfriamento das injetoras. Nestes estudos, foi
verificado várias alternativas para a automatização do
processo de monitoramento do abastecimento de água no
ambiente fabril.
Onde, chegou-se à conclusão e apresentação de três
propostas que, considerasse a viabilidade técnica e
econômica, a eficiência e eficácia, a confiabilidade dessas
propostas. Desta forma, poderia ser possível classificar qual
proposta técnica seria capaz de atender os objetivos
propostos para o monitoramento do abastecimento de água
para resfria as injetoras (Figura 12).
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VI. COPYRIGHT

Direitos autorais: O(s) autor(es) é(são) o(s) único(s)

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Volume 8 – n. XX – XXXXX/2020

ISSN 1809-3957