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Apostila de Ferramentas de Análise de Risco

1ª parte

APRESENTAÇÃO

Esta apostila foi baseada no conteúdo do curso ITSEMAT do Brasil dos Serviços tecnológicos MAPFRE e tem por finalidade orientar os alunos do curso de Análise de Risco do 9º semestre do curso de Engenharia Ambiental da Universidade Federal de Alagoas.

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ÍNDICE

ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS (APR)....................................................4 1. DESCRIÇÃO.............................................................................................4 2. GUIA PARA UTILIZAÇÃO DO MÉTODO......................................................4 2.1. 2.2. 2.3. 2.4. REUNIR OS DADOS NECESSÁRIOS.......................................................................5 REALIZAR A ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS............................................................5 EXEMPLO...............................................................................................6 REGISTRO DOS RESULTADOS............................................................................7

ANÁLISE PERIGOS E OPERABILIDADE (HAZOP)........................................12 1. INTRODUÇÃO........................................................................................12 2. CONCEPÇÃO DO MÉTODO.......................................................................13 3. DESENVOLVIMENTO DO HAZOP.............................................................15 4. BENEFÍCIOS..........................................................................................18 5. PONTOS FRACOS...................................................................................18 6. APLICAÇÕES PRÁTICAS.........................................................................19 7. BIBLIOGRAFIA CONSULTADA................................................................23 ANÁLISE DE MODOS DE FALHAS E EFEITOS (AMFE)..................................24 1. INTRODUÇÃO........................................................................................24 2. ÂMBITO DE APLICAÇÃO.........................................................................25 3. DESENVOLVIMENTO E APLICAÇÃO........................................................25 4. EXERCÍCIOS..........................................................................................28 5. BIBLIOGRAFIA CONSULTADA................................................................32

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os efeitos e a gravidade dos acidentes. é uma precursora de outras análises.ambiente operacional. inclusive as plantas de processo. Estas fontes compreendem estudos de riscos de instalações semelhantes. Os elementos da planta . à medida que o projeto se desenvolve. que podem ser definidos neste estágio. os perigos principais podem ser eliminados. experiência operacional em processos similares e listagem de riscos. À medida que cada perigo é identificado.instalações.operações (teste. . 2. .efetuar a análise preliminar de riscos. é preciso aproveitar a experiência anterior. . produtos intermediários e finais e sua reatividade. Para que o trabalho seja completo. manutenção.interface entre componentes. . talvez com nome diferente. bem como as possíveis medidas corretivas e/ou preventivas. procedimentos de emergência. etc ). Ela não exclui a necessidade de outros tipos de avaliações de riscos. . proveniente do maior número possível de fontes diferentes. como definido no estágio de concepção ou do começo do projeto. A APR é própria para ser empregada na fase inicial de concepção e desenvolvimento das plantas de processo. . Ao contrário. Guia para utilização do método A análise preliminar de riscos compõe-se dos seguintes passos básicos: .matérias primas. Muitas empresas químicas possuem um método semelhante implantado .ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS (APR) 1.equipamentos de processo.equipamentos de segurança. É também possível usar a análise em questão para anteceder outros métodos mais detalhados de identificação de riscos a serem utilizados em outras oportunidades no decorrer da vida útil da planta. As principais vantagens da APR são: identificação com antecedência e conscientização dos perigos em potencial por parte da equipe de projeto e identificação e/ou desenvolvimento de diretrizes e critérios para a equipe de desenvolvimento do processo seguir. compreendem: . as causas em potencial. Assim.reunir os dados necessários. minimizados ou controlados logo de início. A APR é realizada mediante a listagem dos perigos associados aos elementos do sistema. 4 . são também descritas. Descrição A análise preliminar de riscos (APR) baseia-se na técnica definida e usada pelos militares nos programas de segurança de seus sistemas. . na determinação dos riscos que possam existir. na fase de desenvolvimento de todos os sistemas militares perigosos. Esta análise evidenciou-se altamente eficiente em relação ao custo.

mas utilize equipamentos e materiais similares.. por exemplo. dentre os poucos dados disponíveis. início de propagação de incêndios ou explosões e sistemas de controle ou parada. É evidente que é necessária uma certa experiência para realizar tais avaliações. proporcionadas pela experiência prévia com qualquer planta similar. os dados sobre a planta poderão ser escassos. por exemplo. antes de tudo. bem como os principais tipos de equipamentos. consta a concepção do processo. devem ser considerados os seguintes elementos: a – equipamentos e materiais perigosos da planta como. e outros eventos capazes de gerar conseqüências indesejáveis. b – interfaces entre equipamentos e substâncias da planta associadas à segurança como. vibração. dos dados disponíveis sobre a planta (ou sistema) em estudo. por exemplo. 5 . interações de materiais. eventos iniciadores em potencial. informações pertinentes.2. Quaisquer problemas que venham a ser identificados pela experiência prévia. poderão auxiliar na APR da planta em estudo. substâncias químicas altamente reativas. e então. c – fatores ambientais susceptíveis de influenciar o equipamento e os materiais da planta como. produtos químicos e reações básicas deverão ser conhecidos.registrar os resultados. principalmente itens de equipamentos especiais ou de longa vida. Como a APR destina-se especificamente à identificação antecipada dos riscos. por exemplo. temperaturas extremas. Na realização da APR. Realizar a análise preliminar de riscos O processo de execução da APR consiste em identificar os perigos. Além dos componentes da planta. No ponto do desenvolvimento do projeto em que a APR é de utilidade. combustíveis.1. substâncias tóxicas. ou mesmo com uma planta que trabalhe com processo diferente. É muito conveniente que se determine a existência de experiência prévia com as substâncias químicas e/ou a concepção do processo em estudo. terremotos. Assim. sistemas de alta pressão e outros sistemas de armazenamento de energia. descargas eletrostáticas e umidade. vasos. Reunir os dados necessários A APR requer a reunião. os objetivos operacionais desta e os requisitos básicos de desempenho são úteis à definição do contexto para os riscos e o ambiente no qual irá a planta operar. 2. 2. Os analistas devem igualmente identificar os critérios de projeto ou alternativas com possibilidades de eliminar ou reduzir os perigos capazes de determinar um nível de riscos excessivamente elevado para o empreendimento. trocadores de calor e tipo de construção das instalações.

disposição (ergonomia) dos controles de equipamentos e proteção contra acidentes com o pessoal.estudar um recipiente cilíndrico dotado de um sistema de inundação disparado por um detector de vazamentos. Estuda então as causas para esta liberação: . equipamentos de teste. para o primeiro item. Por exemplo. . mas distante do tráfego de outras plantas. 2. . Neste caso. importância dos erros humanos.desenvolver um procedimento de inspeção de cilindros .sugerir o desenvolvimento de um programa de treinamento para todos os empregados. armazenamento. por exemplo. treinamento e utilidades. por exemplo.ocorre um vazamento durante o recebimento do H2S na planta.d – procedimentos de operação. então. A tarefa seguinte consiste em oferecer orientação e critérios para os projetistas aplicarem no projeto da planta.o cilindro pressurizado vasa ou rompe-se. f – equipamentos relacionados com a segurança: sistemas de atenuação. redundância. 6 . vazamento no cilindro. . .instalar o cilindro de maneira a facilitar o acesso por ocasião das entregas. Exemplo Como exemplo.instalar um sistema de alarme na planta. O analista determina. a ser entregue a todos os empregados. funções a serem desempenhadas pelos operadores. o efeito dessas causas. . consideremos um processo que utilizará H2S líquido bombeado. antes da ativação inicial da planta e. subseqüentemente. O analista de APR só dispõe da informação de que este produto será usado no processo e nenhum outro detalhe do projeto. a todos os novos empregados. manutenção e atendimento à situações de emergência.estudar um processo que armazene substâncias alternativas de menor toxidez. . a respeito dos efeitos do H2S e das práticas de emergência. teste. capazes de gerar o H2S de acordo com as necessidades da operação. extintores de incêndio e equipamentos de proteção pessoal. sem excesso de manuseio ou de entregas como. poderão ocorrer mortes. O analista sabe que o H2S é tóxico e identifica sua liberação como um perigo. e – elementos de apoio das instalações como. armazenamento das necessidades de produção para um período de duas semanas a um mês. .3. havendo liberações maiores.as linhas de alimentação de H2S apresentam vazamento ou ruptura. reconhecendo cada um dos mecanismos de liberação em potencial significativos. o analista poderia recomendar: .o processo não consome todo H2S .minimizar o armazenamento local do H2S.

etc).4. categorias de freqüência e severidade e risco. 2.4.1) que mostra os perigos identificados. 2a coluna: Causa As causas de cada perigo são discriminadas nesta coluna. Estas causas podem envolver tanto falhas intrínsecas de equipamentos (vazamentos. 3a coluna: Modo de Detecção Os modos disponíveis na instalação para a detecção do perigo identificado na primeira coluna foram relacionados nesta coluna. odor. os perigos referem-se a eventos tais como liberação de material inflamável e tóxico.junto com um estudo de um programa semelhante para os vizinhos da planta. ao público ou ao meio ambiente. Fig.1.4. de temperatura. Registro dos resultados Os resultados da APR são registrados convenientemente num formulário (FIG 2. o modo de detecção. De uma forma geral. como através de percepção humana (visual. Portanto. 7 . as medidas corretivas/preventivas e o número do cenário. bem como erros humanos de operação e manutenção. rupturas. efeitos potenciais. aos operadores. Planilha da Análise Preliminar de Riscos 1a coluna: Perigo Esta coluna contém os perigos identificados para o módulo de análise em estudo. as causas. etc). 2. etc). os perigos são eventos acidentais que têm potencial para causar danos às instalações. falhas de instrumentação. A detecção da ocorrência do perigo tanto pode ser realizada através de instrumentação (alarmes de pressão.

um cenário de acidente é definido como o conjunto formado pelo perigo identificado. suas causas e cada um dos seus efeitos. 9a coluna: Identificador do Cenário de Acidente 8 . A letra (E) .Existente nesta coluna indica que as medidas já foram tomadas.3. • formação de nuvem tóxica. os cenários de acidentes foram classificados em categorias de freqüência. as quais fornecem uma indicação qualitativa da freqüência esperada de ocorrência para cada um dos cenários identificados. 8a coluna: Medidas/Observações Esta coluna contém as medidas que devem ser tomadas diminuir a freqüência ou severidade do acidente ou quaisquer observações pertinentes ao cenário de acidente em estudo. 6a coluna: Categoria de Severidade Também de acordo com a metodologia de APR adotada neste trabalho. De acordo com a metodologia de APR adotada neste trabalho.4. Exemplo de cenário de acidente possível: • Grande liberação de substância inflamável devido a ruptura de tubulação podendo levar à formação de uma nuvem inflamável tendo como conseqüência incêndio ou explosão da nuvem.4a coluna: Efeito Os possíveis efeitos danosos de cada perigo identificado foram listados nesta coluna. • explosão de nuvem.4. a qual fornece uma indicação qualitativa do nível de risco de cada cenário identificado na análise. conforme figura 2. as quais fornecem uma indicação qualitativa do grau de severidade das conseqüências de cada um dos cenários identificados. Os principais efeitos dos acidentes envolvendo substâncias inflamáveis e tóxicas incluem: • incêndio em nuvem. As categorias de severidade utilizadas no presente trabalho estão na tabela 2. 5a coluna: Categoria de Freqüência do Cenário No âmbito da APR.4.4. os cenários de acidentes foram classificados em categorias de severidade. 7a coluna: Categoria de Risco Combinando-se as categorias de freqüência com as de severidade obtêm-se a Matriz de Riscos. conforme tabela 2.2.

4 .Matriz de Classificação de Riscos Usada em APR 9 .3 . 2.4.4.4. Tabela 2.Esta coluna contém um número de identificação do cenário de acidente. Foi preenchida seqüencialmente para facilitar a consulta a qualquer cenário de interesse.2 .Categorias de Freqüências dos Cenários Usadas na APR Tabela 2.Categoria de Severidade dos Cenários da APR Fig.

3 10 .APRESENTAÇÃO DO RESULTADO DA APR DO EXEMPLO DO ITEM 2.

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o HazOp é uma técnica projetada para identificar perigos que possam gerar acidentes nas diferentes áreas da instalação. Durante quatro meses. gerando assim algumas críticas. além de perdas na produção em razão de descontinuidade operacional. a fim de detectar deficiências e investir da melhor forma possível. Este tipo de verificação individualizada melhora o projeto mas tem pouca chance de detectar perigos relacionados com a interação das diversas funções ou especialidades. se está satisfeito. o projeto foi cortado em muitos pontos.: O texto apresentado a seguir mostra o HazOp aplicável a plantas de processo contínuo. Exemplo: O engenheiro de instrumentação verifica os sistemas de controle e. Devido a problemas de custos. Também é objetivo da técnica identificar problemas que possam contribuir para a redução da qualidade operacional da instalação (operabilidade da mesma). na maioria dos trabalhos. Cabe lembrar que num HazOp a operabilidade é tão importante quanto a identificação dos perigos. mas também é capaz de identificar as mais sutis combinações que levam a eventos pouco esperados. Também conhecido como “Estudo de Perigos e Operabilidade”. três especialistas trabalharam no projeto. é particularmente importante suplementá-los com uma técnica imaginativa. Em 1964 foi estabelecida uma equipe para aplicação de um exame crítico no projeto da planta. Tem se tornado extremamente claro que. Portanto. aprova o projeto e o passa para o próximo especialista. O HazOp é efetivo na identificação de incidentes previsíveis. examinando detalhadamente todos os diagramas de linha da planta. perdendo algumas de suas características originais. O mesmo não contempla processos descontínuos (ou de batelada). ainda que seja possível fazê-lo com pequenas mudanças na técnica. 12 . surgindo assim a técnica HazOp. INTRODUÇÃO Em 1963 a Divisão de Química Orgânica Pesada da ICI estava projetando uma planta para produção de fenol. mas vem sendo realizada tradicionalmente com base em conhecimentos individuais de especialistas. Obs. sendo que. O termo HazOp origina-se do inglês “Hazard and Operability Study”. embora os códigos de práticas sejam de grande valia. encontram-se mais problemas de operabilidade quando comparados aos perigos. o princípio da técnica que se baseava em “encontrar alternativas” foi modificado para “identificar desvios”.ANÁLISE PERIGOS E OPERABILIDADE (HAZOP) 1. que antecipe os perigos quando novos projetos envolverem novas tecnologias. encontrando muitos perigos potenciais e problemas operacionais que não haviam sido previstos no projeto. A necessidade de identificar erros ou omissões de projeto tem sido reconhecida há muito tempo.

2. O líder da equipe orienta o grupo. parâmetros de processo e desvios: 13 . Seguem abaixo exemplos de palavras-guia. ou para plantas existentes ao ser planejado um remodelamento. por meio de uma série de reuniões. identificando perigos potenciais e/ou problemas de operabilidade. então são feitas as respectivas recomendações. o HazOp consiste na realização de uma revisão da instalação. caso sejam constatadas consequências consideradas relevantes. no momento em que o projeto está estável e documentado. usando palavras-guia. as de elevada probabilidade ou magnitude. neste ponto ainda é possível alterar o projeto sem grandes despesas. A principal vantagem desta discussão é que ela estimula a criatividade e gera idéias. Além disso. CONCEPÇÃO DO MÉTODO De maneira geral. ou seja. são avaliados os sistemas de proteção para determinar se estes são suficientes para controlar essas situações. Essa criatividade resulta da interação da equipe com diferentes formações. Do ponto de vista de custos. o HazOp é ótimo quando aplicado a novas plantas. A melhor ocasião para a realização de um estudo HazOp é a fase em que o projeto se encontra razoavelmente consolidado. que focalizam desvios fora dos parâmetros estabelecidos no processo ou na operação. através de um conjunto de perguntas estruturadas. durante as quais uma equipe multidisciplinar discute metodicamente o projeto da planta. A técnica é então repetida até que cada seção do processo ou equipamento de interesse tenham sido revisados. A equipe procura identificar as causas de cada desvio e. Se a equipe considerar que outras medidas ou dispositivos de segurança são necessários.

14 .Seguem alguns exemplos de desvios e suas possíveis causas.

tais como:         verificar a segurança do projeto. certificar-se de que a instrumentacão de segurança está reagindo da melhor forma possível. verificar os procedimentos operacionais e de segurança. considerar perdas de produção. a equipe deve se concentrar em outros itens importantes para o desenvolvimento do estudo. segurança pública e 15 . verificar a segurança dos empregados. considerar perda da planta ou de equipamentos.3. DESENVOLVIMENTO DO HAZOP Embora o objetivo geral consista na identificação dos perigos e problemas de operabilidade. melhorar a segurança de uma instalação existente.

manter o alto nível de energia. como por exemplo. Engenheiro de instrumentação. entre outros. Desenhos isométricos. via de 16 . Engenheiro eletricista. Os estudos HazOp devem ser realizados por uma equipe multidisciplinar. embora um contingente menor possa ser suficiente para a análise de uma planta pequena. Para a análise de um novo projeto a equipe pode ser composta por:              Engenheiro de projeto. Plantas de disposição física da instalação. O volume de trabalho exigido neste estágio depende do tipo da planta. como: não competir com os membros da equipe. Em plantas contínuas os preparativos são mínimos. engenheiro civil e farmacêutico-bioquímico. Engenheiro eletricista. Engenheiro de processo. Líder da equipe. A equipe deve ter um líder que tenha experiência na condução de estudos de HazOp e que tenha em mente fatores importantes para assegurar o sucesso das reuniões. Supervisor de operação. engenheiro elétrico. a unidade do grupo se perde e o rendimento tende a ser menor. Engenheiro de manutenção. Para a análise de uma planta em operação. Engenheiro de automação. Líder da equipe. Diagrama lógico de intertravamentos juntamente com a descrição completa. Fluxogramas de processo e balanço de materiais. Folha com os dados dos equipamentos. composta de 5 a 7 membros. tais como:        P & ID’s (diagramas de tubulação e instrumentação). a equipe pode ser composta por: Chefe de fábrica. Para que o estudo possa ser realizado. Os fluxogramas atualizados e desenhos de tubulações e instrumentos existentes contêm. Alguns projetos necessitarão da inclusão de diferentes disciplinas. ter o cuidado de ouvir a todos. Sendo a equipe numerosa demais. impactos ambientais. Memorial descritivo do projeto. Químico. não permitir que ninguém seja colocado na defensiva. fazendo pausas quando necessário. é importante que esteja disponível toda a documentação necessária.

sobretudo pela necessidade maior de operações manuais. etc. assim como as linhas de processo. seja analisado com auxílio das palavras-guia. Por exemplo. Além disso. diagramas lógicos ou diagramas seqüenciais de instrumentos. incluindo linhas de vapor.Um vaso com duas entradas. Havendo operadores fisicamente envolvidos no processo. 17 . da habilidade da equipe em usar uma aproximação como um auxílio a sua imaginação para visualizar desvios. contudo é importante que nenhuma idéia se perca. É importante também que todas as linhas de serviço.regra. a saber: fundamentalmente do grau de complementação e precisão dos documentos e outros dados para a fase de estudo. entre os quais encontram-se os componentes da planta como bombas.      sucesso do HazOp depende de vários fatores. em tais pontos. a palavra-guia alta combinada com o parâmetro pressão resulta num desvio de alta pressão. da habilidade da equipe em se concentrar nos perigos mais importantes entre aqueles que forem identificados. O HazOp requer a divisão da planta em nodos (nós) de estudo (pontos estabelecidos nos desenhos de tubulação. causas e conseqüências. duas saídas e um alívio deverá utilizar cerca de 1 hora e meia. aplicando palavras-guia em cada nodo de estudo. ar comprimido. como por exemplo alimentando vasos. identificando os problemas potenciais nesses pontos. instrumentação e procedimentos. informações suficientes para o estudo. vasos. bem como suas conseqüências. nitrogênio e drenagem sejam “hazopadas”. assim. cada tubulação principal alimentando um vaso utilizará em média 15 min do tempo da equipe. O processo de registro constitui uma parte importante do HazOp. É importante não deixar que faltem cópias dos desenhos. Estes dados operacionais podem ser obtidos nas instruções operacionais. da habilidade técnica e do discernimento da equipe. os preparativos são em geral mais extensos. as seqüências de operação constituem a maior parte do HazOp. torna-se possível efetuar uma estimativa com base no número de tubulações e de vasos a serem analisados. trocadores de calor. suas atividades deverão ser representadas pela instruções (ou protocolos) de fabricação. progredindo no sentido do seu fluxo natural. É impossível registrar todos os comentários e sugestões. O primeiro requisito consiste na avaliação das horas necessárias à realização do estudo. No caso de plantas descontínuas.) e que o processo. Nestas condições. deverá ser estudada cada parte isoladamente. água. A equipe analisa os efeitos desse desvio no ponto em questão e determina suas possíveis causas. A equipe de estudo começa pelo início do processo. Como regra geral. Como exemplo. deverão ser observadas pequenas derivações ou ramificações que podem não conter uma numeração.

É também conveniente que as sessões sejam gravadas para posterior transcrição. A menos que os membros da equipe estejam livres de recriminação e possam fazer declarações do tipo “aquele sistema de 18 . Líder inexperiente ou não adequadamente treinado: o líder de HazOp precisa ser tecnicamente forte e experiente na técnica. Outra forma de se documentar um HazOp é através de computadores. BENEFÍCIOS Revisão sistemática e completa: pode produzir uma revisão completa do projeto de uma instalação e sua operação. danos a equipamentos. Inexperiência da equipe: um HazOp realizado por equipes inexperientes pode não atingir os objetivos desejados quanto à identificação dos perigos. PONTOS FRACOS Pouco conhecimento dos procedimentos de aplicação do HazOp e dos recursos requeridos. entretanto. Falha em se estabelecer um ambiente “seguro” para os membros da equipe: um HazOp deve ser uma troca livre de informações a respeito de como a planta realmente é operada. 4. a pessoa encarregada pelo registro dos dados deve estar familiarizada com o programa e com a linguagem do computador. Um registro lento poderá aumentar o tempo gasto para a conclusão do estudo. ele pode auxiliar na identificação de cenários nos quais os operadores podem errar. de forma que os dados possam ser digitados correta e rapidamente. produtos fora de especificação. justificando medidas adicionais de proteção.É altamente recomendável que os integrantes da equipe revisem individualmente o relatório e depois se reunam para uma revisão final do mesmo. Avaliação das conseqüências dos erros operacionais: embora o HazOp não substitua uma análise completa de erro humano. bem como melhorias básicas na maneira pela qual a planta é operada. o HazOp pode descobrir cenários que levam a distúrbios na planta. Melhoria da eficiência da planta: além da identificação dos perigos. como bloqueios não planejados. ou ainda gerar recomendações não pertinentes. Melhor compreensão dos engenheiros e operadores com relação às operações da planta: uma série de informações detalhadas do projeto e da operação surgem e são discutidas durante um HazOp bem sucedido. 5. mas também pode identificar seqüências de eventos raros que possam acarretar incidentes que nunca ocorreram. Prognóstico de eventos: o HazOp pode ser efetivo na descoberta de incidentes previsíveis. Para isto. de forma a extrair os conhecimentos de todos os participantes. originando sérias conseqüências. O formulário HazOp que documenta os resultados da análise deve ser preenchido durante as reuniões do HazOp (vide exemplo na figura 2).

Unidade de produção de “DAP” 19 . Acreditar em medidas de proteção desnecessárias: é fundamental que o líder force a equipe a avaliar a eficácia de cada medida de proteção antes de requerê-la. uma APP . Se for acrescentada uma quantidade inferior de ácido fosfórico. Na prática. com produção de amônia. porém indesejável. para estudos que duram mais do que uma semana. produzindo uma substância inofensiva. o processo contínuo onde o ácido fosfórico e a amônia são misturados.Análise Preliminar de Perigos. um HazOp de cinco horas por dia poderá ser melhor executado. Num estágio inicial de um novo projeto. antes que os P & ID’s estejam estabelecidos. ou mesmo um “What if”. o fosfato de diamônio (DAP).bloqueio não foi testado em dois anos”. A equipe de HazOp recebe a incumbência de investigar “os perigos decorrentes da reação”. outras técnicas de identificação de perigos podem ser mais apropriadas. Se a amônia for adicionada em quantidade inferior. haverá produção de uma substância não perigosa. o HazOp não cobrirá algumas falhas sérias de projeto ou de operação da planta. APLICAÇÕES PRÁTICAS 1º Exemplo: Considere. as sessões são algumas vezes planejadas para cinco dias consecutivos ou mais. Extensas sessões de HazOp: na pressa pela conclusão do HazOp. em período integral. levando a equipe ao extremo consaço. a eficiência da equipe cai drasticamente. poderão ser mais adequados. os P & ID’s de instalações existentes não foram mantidos atualizados. 6. a reação será incompleta. como um exemplo simples. podendo causar atraso e aumento nos custos. Aplicação inadequada do HazOp para determinados sistemas: para alguns sistemas. sem o cansaço da equipe. A equipe pode falhar em identificar perigos importantes se os P & ID’s ou outros documentos estiverem imprecisos ou desatualizados. Para HazOp’s que duram o dia todo. Atualização deficiente do P & ID’s: em muitos casos.

Existe também uma válvula de alívio rápido (RV 1) no costado do reator com o objetivo de evitar a ruptura do vaso. TC 1 e TV 1. O alarme de temperatura (TA 1) alerta o operador quando a temperatura excede as condições operacionais estabelecidas. Ts 1. A temperatura da reação é controlada pelo ajuste da vazão de água através da malha de controle constituída pelos elementos TT 1.2º Exemplo: Uma reação exotérmica ocorre no reator EP 1. a válvula de "by pass" (H 1) deve ser aberta manualmente para aumentar a vazão de água de refrigeração. 20 . Nessa situação.

O alarme é acionado em 60º C. com ruptura do vaso. REAÇÃO: A + B = C + energia.Testes recentes indicam que poderá ocorrer uma reação descontrolada. caso a temperatura atinja um valor elevado. A reação é controlada em 50º C. A temperatura da água é de 5º C. Analisar o subsistema ÁGUA DE REFRIGERAÇÃO 21 .

22 .

1985.Análise de Perigos e Operabilidade. João C. Chemical Industries Association. Institution of Chemical Engineers.Brasil. London. ABGR e UFBA. 1992. 1994. Lessons from HazOp experiences. American Institute of Chemical Engineers . 23 . I Seminário Internacional de Engenharia e Análise de Riscos em Industrias Químicas e Petroquímicas. T. London. Salvador .. 1993. Hydrocarbon Processing. CETESB . IBP .Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental. Maria Cecília de. April.Instituto Brasileiro de Petróleo. de & LOPES. 1987. Estudos de Perigos e Operabilidade (Hazards and Operability Studies). HazOp and Hazan: Identifying and Assessing Process Industry Hazards. W. Curso de Engenharia da Confiabilidade. JONES. BIBLIOGRAFIA CONSULTADA KLETZ.7. A. A guide to Hazard and Operability Studies. Guidelines for Hazard Evaluation Procedures. ARAUJO E LIMA. São Paulo. D. 1987.3rd ed. 1992. G. Curso Técnicas de Análise de Risco. HazOp .AIChE. OLIVEIRA. Júlio C.

de forma a garantir danos mínimos aos sistemas. uma análise sistemática com ênfase nas falhas de componentes. de forma sistemática. a AMFEC. mas sim estabelecer como as falhas individuais podem afetar diretamente ou contribuir de forma relevante ao desenvolvimento de um evento indesejado que possa acarretar conseqüências significativas. ou seja. Determinação dos possíveis efeitos que as possíveis falhas de um determinado componente poderão causar em outros componentes do sistema em análise. 24 . na análise das falhas identificadas. Efeitos e Criticidade). portanto.ANÁLISE DE MODOS DE FALHAS E EFEITOS (AMFE) 1. em termos de importância ou prioridade para a definição do estabelecimento de modificações ou ações de gerenciamento das possíveis anormalidades. diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas indesejáveis. é. uma graduação do nível de criticidade dos efeitos decorrentes dessas falhas. permite analisar como podem falhar os diferentes componentes. de forma que possam ser determinados os possíveis efeitos decorrentes dessas falhas permitindo. Com base no acima exposto. cuja diferença fundamental consiste em considerar. uma lista de falhas com seus respectivos efeitos e pode ser de fácil aplicação e avaliação para a definição de melhorias de projetos ou modificações em sistemas ou plantas industriais. com o objetivo de avaliar os efeitos que eventuais falhas podem causar no comportamento de um determinado sistema. É importante ressaltar que também não é objetivo da AMFE estabelecer as combinações de falhas dos equipamentos ou a as seqüências das mesmas. propicia também a avaliação comparativa das diferentes falhas identificadas. Uma variação da AMFE é a AMFEC (Análise de Modos de Falhas. além dos objetivos e resultados obtidos com a aplicação da AMFE. INTRODUÇÃO A Análise de Modos de Falha e Efeitos (AMFE). Assim. não considerando falhas operacionais ou erros humanos. Portanto. em sistemas ou plantas industriais.  A AMFE é basicamente um método qualitativo que estabelece. equipamentos ou sistemas. a aplicação da técnica AMFE. do inglês Failure Modes and Effects Analysis (FMEA). definir alterações de forma a aumentar a confiabilidade dos sistemas em estudo. Determinação dos componentes cujas falhas possam redundar em efeitos críticos na operação do sistema em análise. conseqüentemente. é uma técnica para análise de riscos que consiste no exame de componentes individuais. pode-se concluir que os principais objetivos da AMFE são:   Revisão sistemática dos modos de falha de componentes.

por fim. da complexidade da instalação a ser analisada. assim como a influência destes nas demais partes ou sistemas de uma linha ou processo. intertravamentos. 3. podendo haver a necessidade de estudar cada equipamento. Em sistemas complexos o número de analistas é. deve-se dispor de:     Lista dos equipamentos e sistemas. obviamente. entre outros documentos e informações. De forma geral. bem como dos objetivos a serem alcançados. etc. DESENVOLVIMENTO E APLICAÇÃO Na aplicação da AMFE devem ser contempladas as seguintes etapas:      Determinar o nível de detalhamento da análise a ser realizada. Apontar as informações e recomendações. assim. para se garantir a efetividade na aplicação da técnica. dependerá. Diagramas elétricos. sistemas e planta industrial. O formato da tabela a ser utilizado está também associado ao tipo de análise e nível de detalhamento desejado. Definir o problema e as condições de contorno. Na etapa de projeto a técnica é útil para a identificação de proteções adicionais. Conhecimento das funções dos equipamentos. interfaces. incrementado. construção e operação. de acordo com a instalação ou processo a ser analisado. o que é bastante comum.2. Fluxogramas de processo e instrumentação (P&IDs). na seqüência estão apresentados 25 . que possam ser facilmente incorporadas para a melhoria e o aperfeiçoamento dos aspectos de segurança dos sistemas. Preencher a tabela da AMFE. Em geral a aplicação da AMFE pode ser realizada por dois analistas que conheçam perfeitamente as funções de cada equipamento ou sistema. Na fase de construção a AMFE pode ser utilizada para a avaliação das possíveis modificações que possam ter surgido durante a montagem de sistemas. de acordo com a complexidade e especificidades das instalações. O nível de detalhamento da análise a ser realizada na aplicação da AMFE. ÂMBITO DE APLICAÇÃO A AMFE pode ser utilizada nas etapas de projeto. Definir o formato da tabela e informações a serem apontadas. acessórios. para instalações já em operação a técnica é útil para a avaliação de falhas individuais que possam induzir a acidentes potenciais. se a análise tiver por finalidade definir a necessidade ou não de proteções ou sistemas de segurança adicionais (redundâncias) certamente a análise deverá ser mais detalhada e criteriosa. normalmente.

sendo o segundo.dois tipos de tabelas. O estabelecimento dos limites físicos dos sistemas. associados aos possíveis 26 . Figura 1 – Exemplo de Tabela – AMFE Figura 2 – Exemplo de Tabela – AMFEC A Tabela 1. apresenta um exemplo de classificação para a categorização do nível de severidade (criticidade). O reconhecimento das informações necessárias para a identificação dos equipamentos e suas relações como os demais sistemas da planta a ser analisada. de forma geral. como elementos mínimos devem ser considerados:    A identificação da planta e/ou dos sistemas a serem analisados. que segue. assim. o que implica normalmente na utilização de fluxogramas de engenharia. A definição do problema e das condições de contorno deve contemplar a determinação prévia do que efetivamente será analisado. um exemplo de tabela para a aplicação da AMFEC.

seguindo o fluxo (seqüência) normal do processo até a sua etapa final. nas situações que possam provocar conseqüências relevantes. uma falha possa gerar o vazamento de um líquido por um selo de uma bomba tem um efeito imediato ao redor desse equipamento e.efeitos decorrentes das falhas identificadas. por exemplo.   27 . Os analistas devem priorizar e se concentrar na análise. Descrever adequadamente e contemplar os diferentes modos de falha em relação ao modo normal de operação de cada equipamento considerado na análise. pode ser “falha em abrir ou falha fechada”. considerando suas denominações formais ou dados adicionais. acima apresentada. Inicia-se o preenchimento da tabela. conforme previsto na tabela da AMFEC. propiciando assim as condições para a redução de eventuais omissões nessa atividade. utiliza-se como referência um fluxograma de engenharia ou outros documentos adicionais. por exemplo. um modo de falha de uma válvula de controle que opera normalmente aberta. poderá ocasionar um incêndio afetando outros equipamentos da situados nas imediações. em especial. para tanto. a partir do primeiro componente (equipamento) considerado de interesse para os objetivos da análise a ser realizada. em geral. assim. Para cada modo de falha identificado deve-se procurar avaliara os efeitos em outros componentes ou no sistema. Tabela 1 – Exemplo de Categorias de Severidade O preenchimento da tabela deve ser realizado de forma sistemática. caso necessário. caso o produto seja inflamável. de acordo com a complexidade da instalação em análise. devendo-se considerar as seguintes recomendações:   Identificação adequada dos equipamentos.

que segue. apresentada na seqüência. 28 . 4. de forma simplificada e esquemática. Figura 3 – Esquema Simplificado de Caixa D’ Água A Tabela 2. para a qual foi desenvolvida uma AMFE. A Figura 2.Por fim. de forma a se estudar as possíveis perdas decorrentes de falhas de seus componentes. caso julgado necessário. mostra a aplicação da técnica AMFE para a caixa d’ água. EXERCÍCIOS Na seqüência estão apresentados dois exemplos de forma a ilustrar a aplicação da técnica AMFE. representa. uma caixa d’ água de uso domiciliar. para cada modo de falha e após a definição dos possíveis efeitos decorrentes da falha em questão devem ser apontadas eventuais recomendações.

relativa à aplicação da técnica. que tem a temperatura de reação controlada pela circulação de água.Tabela 2 – AMFE – Caixa D’ Água A Figura 4 apresenta um esquema simplificado de um processo industrial com um reator exotérmico. desta vez considerando também os modos de detecção das falhas e a severidade (criticidade) dos possíveis efeitos associados (AMFEC). na seqüência é mostrada a Tabela 3. 29 .

Figura 4 – Reator Exotérmico Tabela 3 – AMFEC – Reator Exotérmico 30 .

Tabela 3 – AMFEC – Reator Exotérmico (continuação) 31 .

FUNDACENTRO. 1994. 32 . 1985. M & BRAÑA. 1992. J. Análisis y Reducción de Riesgos en La Industria Química. 2nd Ed. Francesco & FANTAZZINI.Tabela 3 – AMFEC – Reator Exotérmico (continuação) 5. Introdução à Engenharia de Segurança de Sistemas. Guidelines for Hazard Evaluation Procedures. AIChE/CCPs. 1990. Dirección General de Protección Civil. BIBLIOGRAFIA CONSULTADA DE CICCO. Madri. São Paulo. Mário L.. New York. Madri. Fundación MAPFRE. SANTAMARIA RAMIRO. A. Guia Técnica: Métodos Cualitativos para el Análisis de Riesgos. P.