Formacao Planeamento Avancado Da Qualidade Do Produto

Manual de APQP – 2ª Edição
SUNVIAUTO, S.A
Formação FMEA/APQP/PPAP Módulo APQP

Maurício Meireles 2009
Abertura
 O Planeamento Avançado da Qualidade do Produto (Advanced
Product Quality Planning - APQP) é um dos requisitos das normas
QS-9000 e ISO TS 16949 e consiste na utilização de ferramentas
de gestão e planos de controlo que visam produzir um plano da
qualidade do produto, para suporte do processo de
desenvolvimento de produtos que atendam às necessidades dos
clientes.
 A meta do APQP é facilitar a comunicação entre todos os

envolvidos e assegurar que todos os passos necessários ao
desenvolvimento foram finalizados dentro do prazo estipulado.

Abertura
 O processo de APQP é definido pelo Manual de APQP da AIAG

(Automotive Industry Action Group), o qual é parte de uma série de
documentos relacionados, actualizados e publicados pela AIAG. A
base de criação de Plano de Controlo é o Manual da APQP. Os
manuais incluem:
 O Manual FMEA
 O Manual SPC (Statistical process control)
 O Manual MSA (Measurement Systems Analysis)
 O Manual PPAP (Production Part Approval Process)

Introdução ( APQP – Metas, Benefícios e Estrutura)
 O propósito do Manual de APQP é uma efectiva comunicação
dentro da organização (interna e externa) e fornecedores no
desenvolvimento do produto integrando todos os componentes dos
grupos que vierem a ser formados, com responsabilidade nesse
processo.
 O Manual proporciona linhas de orientação designadas a produzir
um plano da qualidade do produto que irá suportar o
desenvolvimento de um produto ou serviço que irá satisfazer o
cliente.
 Os benefícios expectáveis quando utilizadas essas linhas de
orientação são:
 Uma redução na complexidade do planeamento da qualidade do
produto para o cliente a para a organização
 Uma forma para as organizações comunicarem facilmente aos
fornecedores os requisitos do planeamento da qualidade do produto
Ciclo do planeamento da qualidade do produto

 Esse manual de referência contém linhas de orientação que suportam os
requisitos descritos na ISO/TS 16949 e requisitos específicos do cliente
aplicáveis.

 Matriz de responsabilidade do planeamento da qualidade do produto
A matriz abaixo mostra as funções do planeamento da qualidade do produto para três tipos de
organização
* Responsável * Só processo de * Serviços,
pelo Disign manufactura armazenamento,
transporte, etc
Definir o campo de aplicação X X X
Planeamento e definição do X
programa – Cap. 1.0
Design e desenvolvimento do X
produto – Cap. 2.0
Secção de Fazibilidade – Cap. 2.13 X X X
Design e desenvolvimento do X X X
processo – Cap. 3.0
Validação do produto e do processo X X X
– Cap. 4.0
Feedback, avaliação e acção X X X
correctiva – Cap. 5.0
Metodologia do plano de controlo – X X X
Cap. 6.0
Formação FMEA/APQP/PPAP Módulo APQP * Referente à secção 1 “Scope” da ISO/TS 16949

0. Fundamentos do planeamento da qualidade do produto
 O planeamento da qualidade do produto é um método estruturado
de definir e estabelecer os passos necessários para assegurar que
o produto satisfaz o cliente.
 O APQP traz ainda como benefícios:
 Direccionamento dos recursos através da satisfação do cliente

 Identifica antecipadamente as mudanças dos requisitos
 Evita mudanças no desenvolvimento do produto após o seu
lançamento
 Alcance da qualidade do produto num menor prazo a um custo mínimo
 As práticas de trabalho, ferramentas e técnicas analíticas descritas no manual são listadas numa
sequência lógica para tornar fácil de seguir. O tempo actual e sequência de execução dependem
das necessidades do cliente e expectativas e/ou outras matérias práticas. O aliar uma prática de
trabalho, ferramenta, e/ou técnica analítica pode ser implementado melhor no ciclo de
planeamento da qualidade do produto.

(0.) Organização da equipa
 O primeiro passo do APQP é designar um “owner” (dono) do

projecto. Adicionalmente, designar responsabilidades bem definidas
a uma equipa multidisciplinar. Esta equipa deve incluir
representantes da engenharia, produção, controlo de materiais,
compras, qualidade, vendas, serviços de campo, subcontratados e
clientes, conforme adequado.

(0.) Definição do campo de aplicação
 É importante para a organização da equipa de APQP num estado
inicial de produção do programa, identificar as necessidades,
requisitos e expectativas do cliente. No mínimo a equipa deve ir ao
encontro de:
 Seleccionar um líder da equipa de projecto para supervisionar o

processo de planeamento (pode ser vantajoso rodar o líder durante o
ciclo de planeamento)
 Definir as regras e responsabilidades de cada sector representado
 Identificar os clientes internos e externos
 Definir os requisitos do cliente
 Seleccionar as disciplinas, individuais, e/ou fornecedores que devem
ser adicionados à equipa, e aqueles não requeridos
 Expectativas do cliente entendidas, p.ex design, nº de testes
(continua)
(0.) Definição do campo de aplicação
(continuação)
 Avaliação de fazibilidade do design proposto, processo de produção e

requisitos de performance
 Identificação de custos, tempos ou prazos, e constrangimentos
considerados
 Identificação de custos, tempos ou prazos, e constrangimentos
considerados
 Determinar a assistência requerida pelo cliente
 Identificar processo de documentação ou método

(0.) Equipa-a-equipa
 A equipa de APQP da organização deve estabelecer linhas de

comunicação com a equipa da organização do cliente. Isto deve
incluir reuniões regulares entre as equipas. A extensão dos
contactos da equipa-a-equipa depende acima de tudo das questões
que necessitam de resolução.

(0.) Treino (Formação)
 O sucesso de um planeamento da qualidade do produto depende

acima de tudo de um programa de treino (formação) onde são
comunicados todos os requisitos e desenvolvimento de
competências para satisfazer as expectativas e necessidades do
cliente.

(0.) Cliente e envolvimento da organização
 O cliente primário deve iniciar o processo de planeamento da

qualidade com uma organização. Contudo, a organização tem uma
obrigação de estabelecer uma equipa funcional multidisciplinar para
gerir o processo de planeamento da qualidade do produto. As
organizações devem esperar a mesma performance dos seus
fornecedores.

(0.) Engenharia simultânea
 Engenharia simultânea é um processo onde uma equipa funcional

multidisciplinar esforça-se por um objectivo comum. Isto substitui as
séries sequenciais de fases onde os resultados são transmitidos
para o seguinte sector para execução. A proposta é tornar expedita
a introdução cedo de produtos de qualidade. As equipas de APQP
garantem que outros sectores/equipas de planeamento e
actividades de execução apoiam o objectivo ou objectivos.

(0.) Planos de controlo
 Os planos de controlo têm descrições escritas dos sistemas para
controlar as peças e processos. Planos de controlo separados
devem cobrir três fases distintas:
 Protótipo – Uma descrição das medições dimensionais e material e

testes de performance devem ocorrer durante a construção do
protótipo
 Pré-lançamento - Uma descrição das medições dimensionais e
material e testes de performance devem ocorrer após a construção do
protótipo e antes da produção de plena cadência
 Produção - Uma compreensível documentação das características do
produto/processo, processo de controlo, testes, sistemas de medição
devem ocorrer durante a produção em massa (série)

(0.) Resolução de assuntos
 Durante o processo de planeamento, a equipa irá encontrar design

de produto e/ou assuntos de processamento. Esses assuntos
devem ser documentados numa matriz com responsabilidades
atribuídas e timings. São recomendados em situações difíceis,
métodos disciplinados de resolução de problemas. As técnicas
analíticas descritas no Anexo B do manual devem ser usadas
quando apropriadas.

(0.) Plano de timings da qualidade do produto
 A primeira ordem de trabalho das actividades organizacionais de
seguimento do negócio da equipa de APQP deve ser o
desenvolvimento de um plano de timings. O tipo de produto,
complexidade e expectativas do cliente, devem ser considerados
na selecção dos elementos de timings e planeado em gráfico. Os
elementos da equipa devem de estar de acordo com cada
actividade, acção e timing. Um gráfico de tempos bem organizado
deve listar tarefas, nomeações e/ou outras actividades.
 Para facilitar o reporte do status, cada actividade deve ter uma data
de “início” e um “fim” com o registo do actual ponto de progresso. O
reporte do status efectivo apoia o programa de monitorização com
uma focagem onde identifica items que requerem especial atenção.

(0.) Planos relativos ao gráfico de tempos
 O sucesso de qualquer programa depende de conhecer as
necessidades e expectativas do cliente numa forma atempada a
um custo que represente valor. O gráfico de tempos do
planeamento da qualidade do produto e o ciclo de planeamento da
qualidade do produto (PDCA) requerem um planeamento de equipa
para concentrar os esforços na prevenção de problemas. A
prevenção de problemas é conduzida pela performance da
Engenharia Simultânea através do trabalho concorrente das
actividades de engenharia de produção e produto. Deve ser
preparado planeamento de equipas para modificar planos da
qualidade do produto para ir ao encontro das expectativas do
cliente. A equipa de APQP é responsável por assegurar que os
tempos vão ao encontro ou excedem (no sentido de exceder as
expectativas) o plano de tempos do cliente.

(0.) Gráfico de tempos do planeamento da qualidade do
produto

1. Planear e definir o programa
Conceito
Início / Aprovação
Aprovação do
Programa Protótipo Piloto Lançamento
Planeamento Planeamento
Design e desenvolvimento do produto
Design e desenvolvimento do processo
Validação do produto e do processo
Produção
Feedback, avaliação e acção correctiva
Capítulo 1 Planear e Verificação do Verificação do Validação do Feedback,

desenvolvimento desenvolvimento produto e do avaliação e acção
definir o e design do e design do processo correctiva
programa produto processo
OUTPUTS:
. Objectivos de design . Objectivos de confiabilidade e qualidade
. Lista preliminar de materiais . Fluxograma preliminar do processo
. Lista preliminar de características especiais do produto e processo . Plano de garantia do produto
. Suporte da gestão

(1.) Introdução
 Este capítulo (Fase) descreve como é que as necessidades e
expectativas do cliente são hiper-ligadas para planear e definir um
programa da qualidade. O objectivo de qualquer programa de
produto é ir ao encontro das necessidades do cliente enquanto
proporciona valor competitivo. O passo inicial do processo de
planeamento da qualidade do produto é assegurar que as
necessidades e expectativas do cliente são claramente entendidas.
 Os inputs (entradas) e outputs (saídas) aplicáveis ao processo de

planeamento podem vaiar de acordo com o processo de
desenvolvimento de produto e necessidades e expectativas de
clientes. Algumas recomendações discutidas nesta fase são as
seguintes:
(continua)

(1.) Introdução
(continuação)
Inputs:
 Voz do cliente
 Plano de negócios / estratégia de marketing
 Registos de benchemark de produto e processo
 Premissas do produto e processo
 Estudos sobre a confiabilidade do produto
 Inputs do cliente
(continua)

(1.) Introdução
(continuação)
Outputs (como inputs da fase 2):
 Objectivos de design
 Objectivos de confiabilidade e qualidade
 Lista preliminar de materiais
 Fluxograma preliminar do processo
 Lista preliminar de características especiais do produto e processo
(HCPP)
 Plano de garantia do produto
 Suporte da gestão (incluindo programa de tempos e planeamento para
recursos e staff para suportar a capacidade requerida)

1.1 Voz do Cliente
 A “Voz do Cliente” abrange objecções, recomendações, dados e
informação obtida clientes internos e/ou externos. Nos pontos
seguinte encontram-se alguns métodos para reunir essa
informação.
 1.1.1 Pesquisas de mercado

 A equipa de planeamento da organização da qualidade do produto
pode ter necessidade de obter dados de pesquisa de mercado e
informação que reflicta a Voz do Cliente. As fontes abaixo podem
ajudar na identificação das preocupações e vontades e traduzir
essas preocupações para as características do produto e processo:
 Entrevistas a clientes
 Levantamentos e questionários a clientes
 Testes de mercado e relatórios de posicionamento

(continua)
1.1 Voz do Cliente
(continuação)
 Nova qualidade de produto e estudos de confiabilidade
 Melhores práticas
 Lições de aprendizagem
 1.1.2 Garantia do historial e informação da qualidade

 A lista do histórico das preocupações e vontades do cliente deve
estar preparada para avaliar o potencial de repetição durante o
design, produção, instalação e uso do produto. Estas devem ser
consideradas como uma extensão de outros requisitos de design e
incluídos na análise das necessidades do cliente. Muitos dos itens
abaixo podem ajudar a equipa na identificação das preocupações e
vontades e do cliente e priorizando as resoluções apropriadas :
 Melhores práticas.
(continua)
1.1 Voz do Cliente
(continuação)
 Lições de aprendizagem
 Relatórios de garantia
 Indicadores de capabilidade
 Relatórios da qualidade de fornecedores internos
 Relatórios de resolução de problemas
 Rejeições e retornos do cliente interno
 Análises de retorno de produtos da especialidade
 1.1.3 Experiência da equipa

 Quando apropriado, a equipa pode usar quaisquer fonte de
qualquer informação, incluindo a seguinte:
 Input de elevado nível de sistema ou projectos passados de aplicação
de funções da qualidade (QFD)
(continua)
1.1 Voz do Cliente
(continuação)
 Análises e comentários Media: Lojas e relatórios de jornais, etc
 Notícias e sugestões de clientes
 Melhores práticas
 Lições e aprendizagem
 Comentários de comerciantes
 Comentários de operadores de frota
 Relatórios de serviço de campo
 Evoluções internas usando clientes substitutos
 Trilhos (orientações)
 Comentários de gestão ou direcções
 Problemas e questões reportadas por clientes internos
 Requisitos estatutários e regulamentares
 Revisão de contratos

1.2 Plano de negócios e estratégia de marketing
 O plano de negócios do cliente e a estratégia de marketing irá

preparar o enquadramento para o plano de qualidade do produto. O
plano de negócios pode colocar constrangimentos (p.ex. timings,
custos, investimentos, posicionamento do produto, recursos de
investigação e desenvolvimento (R&D)) na equipa afectando a
direcção tomada. A estratégia de marketing definirá o cliente alvo,
os pontos de venda chave e concorrentes chave.

1.3 Dados de benchmark produto/processo
 A utilização de benchemarking (referido no Anexo B do manual) irá

proporcionar input para estabelecer alvos de performance
produto/processo. Investigação e desenvolvimento também podem
proporcionar benchmarks e conceito de ideias. Um método para o
sucesso do benchmarking é:
 Identificar o benchemark apropriado

 Entender a razão para o intervalo o seu status corrente e o benchmark
 Desenvolver um plano para fechar o intervalo, ligar o benchmark, ou
exceder o benchmark

1.4 Presunções de produto/processo
 Irá haver presunções quando o produto tem certas características,

design ou conceitos de processo. Isto inclui inovações técnicas,
materiais avançados, avaliação de confiabilidade e novas
tecnologias. Todas devem ser utilizadas como inputs.

1.5 Estudos de confiabilidade do produto
 Este tipo de dados considera frequência de reparação ou

substituição de componentes em períodos designados de tempo e
de resultados de testes de confiabilidade/durabilidades a longo
termo.

1.6 Inputs do cliente
 Os futuros utilizadores do produto podem proporcionar valiosa

informação relacionada com as suas necessidades e expectativas.
Adicionalmente os futuros utilizadores do produto podem ter já
conduzido algumas ou todos os estudos e revisões supracitadas.

1.7 Objectivos de design
 Os objectivos de design são uma tradução da Voz do Cliente em

objectivos mesuráveis de design. A correcta selecção de objectivos
de design garante que a Voz do Cliente não é perdida nas
subsequentes actividades de design. A Voz do Cliente também
inclui requisitos reguladores tais como reportes da composição de
materiais e marcação de peças poliméricas.

1.8 Objectivos de confiabilidade e qualidade
 Os objectivos de confiabilidade são estabelecidos baseados nas

vontades e expectativas do cliente, programa de objectivos e
benchmark de confiabilidade. Um exemplo de vontade e
expectativa de cliente pode incluir isenção de falhas de segurança.
Algum benchmark pode ser confiabilidade do produto da
concorrência, dados de garantia, ou frequência de reparação fora
de um período pré estabelecido. Os objectivos da qualidade podem
ser baseados em métricas tais como ppm’s (partes por milhão),
níveis de problemas ou redução de sucata.

1.9 Construção preliminar de material
 A equipa deve estabelecer uma construção preliminar de material

baseada nas presunções de produto/processo e incluir uma lista de
fornecedores potenciais. Por forma a identificar as características
preliminares de produto/processo é necessário haver selecção do
processo apropriado de design e produção.

1.10 Fluxograma preliminar do processo
 O processo de produção antecipado deverá ser descrito utilizando

um fluxograma de processo desenvolvido para uma construção
preliminar de materiais e suposição do processo do produto.

1.11 Lista preliminar de características especiais do
produto e processo
 As características especiais do produto e processo são

identificadas pelo cliente adicionadas às seleccionadas pela
organização através do conhecimento do produto e do processo.
Os exemplos de inputs para identificação de características
especiais incluem:
 Suposição do produto baseado na análise das necessidades e

expectativas do cliente
 Identificação de objectivos de caonfiabilidade e requisitos
 Identificação de características especiais do processo vindas do
processo de produção antecipado
 Idem para FMEAS’s

1.12 Plano de garantia do produto
 O plano de garantia do produto traduz objectivos de design dentro
de requisitos de design e baseados nas necessidades e
expectativas do cliente. Este manual não requer um método
específico para preparar um plano de garantia do produto. O plano
de garantia do produto pode ser desenvolvido em qualquer formato
entendido pela organização e deverá incluir:
 Suposição do produto baseado na análise das necessidades e
expectativas do cliente
 Descrever as principais ideias dos requisitos do programa
 Identificação de confiabilidade, durabilidade, e divisão
proporcional/alocação de objectivos e/ou requisitos
 Avaliação de nova tecnologia, complexidade, materiais, aplicações,
meio ambiente, embalagem, serviço, e requisitos de produção ou/e
outros factores que podem por o programa em risco
 Utilização de FMEA
 Desenvolvimento de requisitos preliminares de engenharia
1.13 Suporte da gestão
 Uma das chaves do sucesso do planeamento avançado da
qualidade do produto é o interesse, comprometimento e suporte da
gestão de topo. A participação pela gestão em reuniões de
planeamento da qualidade do produto é vital para assegurar o
sucesso do programa. A gestão deverá acompanhar até à
conclusão de qualquer fase do planeamento para reforçar o seu
comprometimento e suporte. Actualizações e/ou pedidos de
assistência podem ocorrer com mais frequência quando solicitado.
 Um objectivo primário do APQP é manter o suporte da gestão

demonstrando que todos os requisitos do planeamento foram ao
encontro e/ou assuntos documentados e programas para
resolução, incluindo programa de timings e planeamento de
recursos e pessoal suportam a capacidade requerida.

2. Design e desenvolvimento do produto
OUTPUTS:
. Design FMEA Conceito
. Design para produção e Início / Aprovação
Aprovação do
montagem Programa Protótipo Piloto Lançamento
. Verificações do design
. Revisões do design
. Construção de protótipo – Planeamento Planeamento
Plano de controlo Design e desenvolvimento do
. Desenhos de engenharia produto
(incluindo dados
matemáticos) Design e desenvolvimento do processo
. Especificações de
engenharia Validação do produto e do processo
. Especificações de material
. Alterações de desenhos e Produção
especificações
OUTPUTS DE APQP:
. Requisitos de novos
equipamentos, ferramentas Planear e Verificação do Verificação do Validação do Feedback,
e instalações definir o desenvolviment produto e do avaliação e
. Características especiais programa desenvolvimen o e design do processo acção correctiva
de produto e processo to e design do processo
. Requisitos para produto
equipamentos de
medição/teste
. Comprometimento da Capítulo 2
equipa com a fazibilidade e
suporte de gestão

(2.) Introdução
 Este capítulo discute os elementos do processo de planeamento
durante o qual, design de atributos e características são
desenvolvidos internamente próximo da forma final. Todos os
factores de design devem ser considerados pela organização no
processo de APQP mesmo que o design seja possuído pelo cliente
ou parte. Os passos incluem construção de protótipo para verificar
que esse produto ou serviço vai ao encontro dos objectivos da Voz
do Cliente. Um design fazível deve permitir encontrar volumes de
produção e programas e ser consistente com a aptidão para ir ao
encontro de requisitos de engenharia, juntamente com qualidade,
confiabilidade, custos de investimento, peso, custo unitário e
objectivos de tempo.
(continua)

(2.) Introdução
(continuação)
 Embora estudos de fazibilidade e planos de controlo sejam

preliminarmente baseados em desenhos de engenharia e requisitos
especificados, valiosa informação pode ser derivada de
ferramentas analíticas descritas neste capítulo para futura definição
e priorização de características que podem necessitar de controlos
especiais de produto e processos.
 Neste capítulo o processo de planeamento da qualidade do produto
é designado para assegurar uma compreensiva e revisão crítica de
requisitos de engenharia e outra informação técnica relacionada.
Neste estádio do processo uma análise de fazibilidade preliminar
será feita para avaliar os problemas potenciais que podem ocorrer
durante a produção.
(continua)
(2.) Introdução
(continuação)
Os inputs e outputs aplicáveis a este capítulo são os seguintes:

Inputs (derivados dos outputs do Capítulo 1)
 Objectivos de design
 Objectivos de confiabilidade e qualidade
 Lista preliminar de materiais
 Fluxograma preliminar do processo
 Lista preliminar de características especiais de produto e processo
(HCPP)
 Plano de garantia do produto
 Suporte da gestão
(continua)
(2.) Introdução
(continuação)
Outputs (como inputs para o Capítulo 3)
 Design FMEA
 Design para produção e montagem
 Verificações do design
 Revisões do design
 Construção de protótipo – Plano de controlo
 Desenhos de engenharia (incluindo dados matemáticos)
 Especificações de engenharia
 Especificações de material
 Alterações de desenhos e especificações
(continua)
(2.) Introdução
(continuação)
Outputs de APQP (como inputs para o Capítulo 3)
 Requisitos de novos equipamentos, ferramentas e instalações

 Características especiais de produto e processo (HCPP)
 Requisitos para equipamentos de medição/teste
 Comprometimento da equipa com a fazibilidade e suporte da gestão

2.1 Design FMEA
 O design FMEA (Modo de falhas e análise dos efeitos) (DFMEA) é
uma técnica analítica disciplinada que avalia a probabilidade de
falhas assim como o efeito dessas falhas. O DFEA é um
documento vivo de actualização contínua como os requisitos e
expectativas do cliente. O DFMA é um input importante para o
processo de APQP que pode incluir previamente seleccionadas
características de produto e processo. O manual FMEA proporciona
orientação para preparação de um DFEA. O checklist de DFMEA
no anexo A-1 deverá ser também revisto para garantir que as
características apropriadas de design foram consideradas.

2.2 Design para produção e montagem
 O design para produção e montagem é um processo de
Engenharia simultânea designado para optimizar as relações entre
função de design, manufacturabilidade e facilidade de montagem.
O campo de aplicação das necessidades e expectativas do cliente
definidas no Capítulo 1 vão determinar a extensão da organização
da equipa de planeamento da qualidade do produto envolvida nesta
actividade. Este manual não inclui ou refere um método formal de
preparação de um plano de produção e montagem. Num mínimo,
os items listados aqui deverão ser considerados pela equipa:
 Design, conceito, função, sensibilidade para a variações de produção

 Processos de produção e montagem
 Tolerâncias dimensionais
 Requisitos de performance
(continua)
2.2 Design para produção e montagem
(continuação)
 Número de componentes
 Processos adjacentes
 Manipulação de material
 A esta lista podem ser aumentados argumentos baseados no

conhecimento da equipa, experiência, regulamentos
governamentais de produto/processo e requisitos do serviço.

2.3 Verificações do Design
 As verificações do design verificam se o design do produto vai ao

encontro dos requisitos do cliente derivado das actividades
descritas no Capítulo 1.

2.4 Revisões do Design
 As revisões do design são reuniões regularmente programadas e
lideradas pelas actividades de design de engenharia da
organização que pode incluir outras áreas afectadas. A revisão do
design é um método efectivo para prevenir problemas e mal
entendidos; e também quando se proporciona um mecanismo para
monitorizar o progresso, reporte à gestão, e obter aprovação do
cliente quando requerido.
 As revisões do design são uma série de actividades de verificação
muito mais que uma inspecção de engenharia. No mínimo a
revisão do design deve incluir avaliação de:
 Considerações de requisitos design/funcional
 Objectivos formais de confiabilidade e confiança
 Componentes/ subsistemas / sistemas / ciclos de sistema de taxas
 Simulação computorizada e resultados de banco de testes
 DFMEAS’s
(continua)
2.4 Revisões do Design (continuação)
 Revisão do design para esforços de produção e montagem
 Design de experiências (DOE) e resultados da variação da construção
da montagem (referente ao Anexo B)
 Falhas de teste
 Uma maior função de revisão do design é fazer a trajectória do
progresso da verificação do design. A organização deve traçar o
progresso da verificação do design através do uso de um plano e
formato de relatório, referido como Relatório e Plano de Verificação
do Design (DVP&R) por alguns clientes. O plano e relatório é um
método formal para garantir:
 Verificação do design
 Validação do produto e processo de componentes e montagens
através da aplicação de um relatório e plano compreensivo
 A equipa não está limitada pelos items listados. A equipa pode
considerar e utilizar quando apropriado técnicas analíticas listadas
no Anexo B.
2.5 Construção de protótipo – Plano de controlo
 Os planos de controlo do protótipo são uma descrição de medições

dimensionais e testes funcionais que irão ocorrer durante a
construção do protótipo. A equipa deverá assegurar que é
preparado um plano de controlo do protótipo. A metodologia de
plano de controlo está descrita no Capítulo 6. Um checklist plano
de controlo é proporcionado nesse capítulo 6 e Anexo A-8 para
ajudar na preparação do plano de controlo do protótipo.
(continua)

2.5 Construção de protótipo – Plano de controlo
(continuação)
 A produção de peças protótipo proporciona uma excelente

oportunidade para a equipa e o cliente avaliarem como produto ou
serviço vão ao encontro dos objectivos da Voz do Cliente. É da
responsabilidade da equipa rever protótipos como o seguinte:
 Garantir que o produto ou serviço vai ao encontro de especificações e

dados reportados como requerido
 Assegurar que é dada particular atenção às características especiais
de produto e processo
 Utilizar dados e experiência para estabelecer parâmetros preliminares
do processo e requisitos de embalagem
 Comunicar ao cliente qualquer assunto, desvio e/ou impacto de custo

2.6 Desenhos de engenharia (incluindo dados matemáticos)
 Os designs do cliente não excluem a responsabilidade da equipa

em rever os desenhos de engenharia da seguinte forma. Os
desenhos de engenharia podem incluir características especiais
(regulamentos governamentais e segurança) e isso terá que ser
mostrado no plano de controlo. Quando os desenhos de
engenharia do cliente são inexistentes, o controlo de desenhos
deverá ser revisto pela equipa para determinar quais as
características que afectam forma, função, durabilidade e/ou
regulamentação governamental e segurança.
(continua)
2.6 Desenhos de engenharia (incluindo dados matemáticos)
(continuação)
 Os desenhos deverão ser revistos para determinar se existe

informação suficiente para um layout dimensional de peças
individuais. O controlo ou referenciais de superfície/localização
deverá ser identificado claramente para que possam ser
designados calibres funcionais apropriados e equipamento para
progressivos controlos. As dimensões devem ser avaliadas para
garantir fazibilidade e compatibilidade com produção industrial e
medições standard. Se apropriado, a equipa deverá garantir que os
dados matemáticos são compatíveis com os sistemas do cliente
para uma comunicação a duas vias.

2.7 Especificações de engenharia
 Uma revisão detalhada e compreensiva das especificações de

controlo ajudará a equipa a identificar requisitos funcionais,
durabilidade e aparência do componente referente ou montagem. O
tamanho da amostra, frequência e critérios de aceitação desses
parâmetros, são geralmente definidos na secção processo de teste
das Especificações de Engenharia. Caso contrário, o tamanho da
amostra e frequência são determinados pela organização e listados
no plano de controlo. Em ambos os casos a organização deve
determinar quais as características que afectam o ir ao encontro
dos requisitos funcionais, durabilidade e aparência.

2.8 Especificações de material
 Adicionalmente aos desenhos e especificações de performance as

especificações de material deverão ser revistas para requisitos de
características especiais de propriedades físicas, performance,
meio ambiente, manipulação e armazenagem. Estas características
deverão também ser incluídas no plano de controlo.

2.9 Alterações de desenhos e especificações
 Onde sejam requeridas alterações de desenhos e especificações, a

equipa dever assegurar que as alterações são prontamente
comunicadas e apropriadamente documentadas para todas as
áreas afectadas.

2.10 Requisitos de novos equipamentos, ferramentas e
instalações
 O DFMEA, Plano de garantia do produto e revisões do design

podem identificar novos equipamentos e instalações incluindo ir ao
encontro dos requisitos de capacidade. A equipa deverá endereçar
esses requisitos adicionando os items ao gráfico de tempos. A
equipa deverá garantir que isso é um processo para determinar que
os novos equipamentos e ferramentas são capazes e entregues a
tempo. O progresso das instalações deverá ser monitorizado para
garantir conclusão antes do planeamento da produção de arranque.
No Anexo-A-3 refere um checklist para novo equipamento,
ferramentas e equipamento de teste.

2.11 Características especiais de produto e processo (HCPP)
 No Planear e definir o programa (Capítulo 1) a equipa identificou
características especiais preliminares de produto e processo. A
equipa deverá construir o que está listado e alcançar consenso
através da avaliação da informação técnica. A organização deverá
referir os requisitos especiais do cliente apropriados para detalhes
adicionais no uso de características especiais de produto e
processo. O consenso será documentado no plano de controlo
apropriado. No capítulo 6 encontram-se métodos para documentar
e actualizar características especiais. A organização pode utilizar
qualquer formato para ir ao encontro dos requisitos da
documentação. Referir requisitos específicos do cliente para
aprovação única de requisitos.

2.12 Requisitos para equipamentos de medição/teste
 Os requisitos para equipamentos de medição/teste podem ser

identificados ao mesmo tempo. A equipa pode adicionar estes
requisitos as gráfico de tempos. O progresso deverá ser
monitorizado para garantir que se vai ao encontro dos timing’s
requeridos.

2.13 Comprometimento da equipa com a fazibilidade e
suporte da gestão
 A equipa deve avaliar a fazibilidade do design proposto

atempadamente. As relações com o dono do design do cliente não
podem excluir as obrigações da organização em avaliar a
fazibilidade do design. A equipa deverá satisfazer que o disign
proposto possa ser produzido, montado, testado, embalado e
entregue em quantidade suficiente e no tempo a um custo aceitável
para o cliente.
 Os anexos A-2 e D do manual dão orientações e recomendações

para o desenvolvimento deste tema (suporte e registo).

3. Design e desenvolvimento do processo
Conceito
Aprovação do
Produção
Capítulo 3 Planear e Verificação do Verificação do

Validação do Feedback,
definir o desenvolviment produto e do avaliação e acção
programa o e design do desenvolvimento e processo correctiva
produto design do processo
OUTPUTS:
. Standards de embalagem & especificações
. Revisão do sistema da qualidade do produto e processo . Fluxograma do processo
. Layout das instalações . Matriz de características
. FMEA do processo (PFMEA) . Plano de controlo de pré-lançamento
. Instruções do processo . Plano de análise do sistema de medição
. Plano de estudo preliminar da capabilidade . Suporte da gestão

(3.) Introdução
 Este capítulo discute os maiores atributos de desenvolvimento de
um sistema de produção e a sua relação com o plano de controlo
para atingir a qualidade do produto. A tarefa para realizar este
passo do processo de planeamento da qualidade do produto
depende sobretudo da conclusão com sucesso dos estádios
contidos nas duas primeiras secções. O próximo passo é
designado para assegurar o desenvolvimento compreensivo de um
sistema efectivo de produção. O sistema de produção deve garantir
que se vai ao encontro dos requisitos, necessidades e expectativas
do cliente.
(continua)

(3.) Introdução (continuação)
 Design FMEA
 Design para produção e montagem
 Verificações do design
 Revisões do design
 Construção de protótipo – Plano de controlo
 Desenhos de engenharia (incluindo dados matemáticos)
 Especificações de engenharia
 Especificações de material
 Alterações de desenhos e especificações
 Requisitos de novos equipamentos, ferramentas e instalações
 Características especiais de produto e processo (HCPP)
 Requisitos para equipamentos de medição/teste
 Comprometimento da equipa com a fazibilidade e suporte da gestão
Formação FMEA/APQP/PPAP Módulo APQP (continua)

 Standards de embalagem & especificações
 Revisão do sistema da qualidade do produto e processo
 Fluxograma do processo
 Layout das instalações
 Matriz de características
 FMEA do processo (PFMEA)
 Plano de controlo de pré-lançamento (incluindo dispositivos à prova de
erro)
 Instruções do processo
 Plano de análise do sistema de medição
 Plano de estudo preliminar da capabilidade
 Suporte da gestão incluindo staff operacional e plano de treino
(formação)

3.1 Standards de embalagem e especificações
 O cliente irá usualmente ter requisitos de embalagem que deverão
ser incorporados em qualquer especificação de embalagem para o
produto. Se nada for proporcionado, o design de embalagem
deverá assegurar integridade do produto até ao ponto de utilização.
A equipa deverá assegurar que a embalagem individual do produto
(incluindo separadores interiores) é designada e desenvolvida.
Embalagens standard do cliente ou requisitos genéricos de
embalagem deverão ser utilizados quando apropriado. Em todos os
casos o design de embalagem deve garantir que a performance e
características do produto se mantêm inalteráveis durante a
embalagem, transito e desembalagem. A embalagem deverá ser
compatível com todos os equipamentos de manipulação de
materiais identificados, incluindo robots.

3.2 Revisão do sistema da qualidade do produto e
processo
 A equipa deverá rever o sistema de gestão da qualidade dos locais

de produção. Quaisquer controlos adicionais e/ou alterações
procedimentais requeridas proceder o produto deverá ser
actualizado, documentado e incluído no plano de controlo. Isto é
uma oportunidade para a equipa melhorar o sistema da qualidade
existente, baseado nos inputs do cliente, perícia da equipa e
experiencia prévia. O anexo A-4 do manual pode ser utilizado pela
equipa para verificar a integridade.

3.3 Fluxograma do processo
 O fluxograma do processo é uma representação esquemática com

o fluxo do processo actual ou proposto. Ele pode ser utilizado para
analisar fontes de variação de máquinas, materiais, métodos, e
força humana do princípio ao fim do processo de produção ou
montagem. Isto é utilizado para enfatizar o impacto das fontes de
variação no processo. O fluxograma ajuda na análise do processo
total até ao passo individual no processo. O fluxograma ajuda a
equipa a focar-se no processo quando conduz o PFMEA e desenha
o plano de controlo. O anexo A-6 do manual pode ser utilizado pela
equipa para verificar a integridade.

3.4 Layout das instalações
 O layout das instalações deverá ser desenvolvido e revisto para
determinar a aceitação de items de controlo importantes, tais como
pontos de inspecção, localização de cartas de controlo,
aplicabilidade de ajudas visuais, estações interinas de reparação,
áreas de armazenamento para conter material não conforme. Todo
o fluxo de material deverá ser chavetado ao fluxograma e ao plano
de controlo. O anexo A-5 do manual pode ser utilizado pela equipa
para verificar a integridade.
 O fluxograma do processo deverá ser desenvolvido de forma a

optimizar o transporte de material, manipulação e uso do valor
acrescentado do espaço de fábrica e deverá facilitar o sincronismo
do fluxo de materiais ao longo do processo.

3.5 Matriz de características
 Uma matriz de características é uma técnica analítica recomendada

para mostrar as relações entre os parâmetros de processo e
estações da produção. Ver anexo B para mais detalhe.

3.6 FMEA do processo (PFMEA)
 Um PFMEA deverá ser conduzido durante o planeamento da
qualidade do produto e antes de iniciar a produção. É uma análise
e revisão disciplinada de um novo ou revisto processo e é
conduzido para antecipar, resolver e monitorizar problemas
potenciais do processo para um novo ou revisto produto. Para
informação mais completa consultar o manual de FMEA. O anexo
A-7 do manual pode ser utilizado pela equipa para verificar a
integridade.

3.7 Plano de controlo de pré-lançamento
 O plano de controlo de pré-lançamento é uma descrição das
medições dimensionais e materiais e testes funcionais que
ocorrerão após o protótipo e antes da produção de plena cadência.
O plano de controlo de pré-lançamento deverá incluir controlos
adicionais de produto/processo a serem implementados enquanto o
processo de produção é validado. O propósito do plano de controlo
de pré-lançamento é conter potenciais não conformidades durante
ou antes de correr a produção inicial. São exemplos de realce no
plano de controlo de pré-lançamento:

Mais frequência de inspecção
 Mais pontos de controlo final e durante o processo
 Avaliação estatística robusta
 Auditorias de realce
 Dispositivos de identificação de prova de erros
 O anexo A-8 do manual pode ser utilizado pela equipa para verificar a
integridade
3.8 Instruções do processo
 A equipa deverá assegurar que as instruções do processo
proporcionam entendimento suficiente e detalhe para todo o
pessoal que tem responsabilidade directa na operação do
processo. Essas instruções deverão ser desenvolvidas com base
nas seguintes fontes:
 FMEA’s
 Plano(s) de controlo
 Desenhos de engenharia, especificações de performance,
especificações de materiais, padrões visuais e padrões industriais
 Standards de embalagem e especificações
 Parâmetros do processo
(continua)
3.8 Instruções do processo
(continuação)
 Perícia e conhecimento organizado do processo e produto

 Requisitos de movimentação
 Operadores do processo.
 As instruções do processo para procedimentos de operações

standard deverão ser colocadas e deverá incluir parâmetros de set-
up tais como: velocidade da máquina, alimentações, tempos de
ciclo e ferramentas e deverão estar disponíveis aos operadores e
supervisores.

3.9 Plano de análise do sistema de medição
 A equipa deverá assegurar que é desenvolvido um plano completo
de análise do sistema de medição, incluindo ajudas de
confirmação. Esse plano deverá incluir, no mínimo, um laboratório
com campo de aplicação apropriado para as medições e testes
requeridos, a responsabilidade para assegurar a linearidade,
exactidão, repetitibilidade, reproductibilidade de calibres e
correlação para duplicação de calibres. Como referência o MSA.

3.10 Plano de estudo preliminar da capabilidade
 A equipa deverá assegurar o desenvolvimento de um plano de

estudo preliminar da capabilidade. As características identificadas
no plano de controlo servirão de base para o plano de estudo
preliminar da capabilidade. Utilizar o manual PPAP e SPC como
referência.

3.11 Suporte da gestão
 A equipa deverá programar uma revisão formal designada para

reforçar o comprometimento da gestão até à fase de conclusão de
desenvolvimento e design do processo. Essas revisões são críticas
para manter a gestão de topo informada assim como ganhar
assistência para ajudar na resolução de qualquer questão aberta.
Suporte da gestão inclui confirmação do planeamento e
proporcionar os recursos e pessoal para ir ao encontro da
capacidade requerida.

4. Validação do produto e do processo
Conceito
Aprovação do
Produção

definir o desenvolvimento desenvolvimento avaliação e acção
programa e design do e design do
produto e do correctiva
produto processo processo
OUTPUTS:
. Produção significativa série . Análise do sistema de medição
. Estudo da capabilidade preliminar do processo . Aprovação de peças da produção
. Teste de validação da produção . Avaliação da embalagem
. Plano de controlo da produção
. Fecho/comprometimento do planeamento da qualidade e suporte da gestão

(4.) Introdução
 Este capítulo discute os maiores atributos de validação do processo
de produção através de uma avaliação de uma produção
significativa série (Run). Durante uma produção significativa série a
equipa deverá validar que para o plano de controlo e fluxograma do
processo existe seguimento e os produtos vão ao encontro dos
requisitos do cliente. Os assuntos adicionais devem ser
identificados com investigação e resolução antes da regular
produção série.
(continua)

 Standards de embalagem & especificações
 Revisão do sistema da qualidade do produto e processo
 Fluxograma do processo
 Layout das instalações
 FMEA do processo (PFMEA)
 Plano de controlo de pré-lançamento (incluindo dispositivos à prova de
erro)
 Instruções do processo
 Plano de análise do sistema de medição
 Plano de estudo preliminar da capabilidade
 Suporte da gestão
(continua)
 Produção significativa série

 Análise do sistema de medição
 Estudo da capabilidade preliminar do processo
 Aprovação de peças da produção
 Teste de validação da produção
 Avaliação da embalagem
 Plano de controlo da produção
 Fecho/comprometimento do planeamento da qualidade e suporte da
gestão

4.1 Produção significativa série
 A produção significativa série deverá ser conduzida usando
ferramentas de produção, equipamento de produção, meio
ambiente de produção (incluindo operadores de produção),
instalações, equipamentos de controlo de produção e análise de
produção. A validação da eficácia do processo de produção inicia-
se com uma produção série significativa (de acordo com o manual
PPAP ou requisitos específicos do cliente). É usual a quantidade
mínima para uma produção significativa série ser definida pelo
cliente, mas, pode ser excedida pela equipa.
(continua)

4.1 Produção significativa série
(continuação)
 Os outputs de uma produção significativa série são utilizados para:
 Estudo da capacidade preliminar do processo

 Demonstração da produção série
 Revisão do processo
 Testes de validação da produção
 Produção de peças para aprovação
 Capabilidades instantâneas
 Fecho/comprometimento do planeamento da qualidade
 Amostras de peças de produção
 Amostras padrão (se requeridas)

4.2 Análise do sistema de medição
 Os dispositivos de medição e monitorização especificados deverão

ser utilizados para verificar as características identificadas no plano
de controlo das especificações de engenharia e avaliação do
campo de aplicação do sistema de medição, durante ou antes da
produção significativa série. Referente ao manual MSA.

4.3 Estudo da capabilidade preliminar do processo
 O estudo da capacidade preliminar do processo deverá ser levado

a cabo para as características identificadas no plano de controlo. O
estudo proporciona uma avaliação da preparação do processo para
produção. Referente ao manual PPAP, manual SPC e requisitos
especificados pelo cliente.

4.4 Aprovação de peças da produção
 O propósito dos PPAP’s é proporcionar a evidência que os registos

de design de engenharia do cliente e requisitos especificados são
perfeitamente entendidos pela organização e que o processo de
produção tem potencial para produzir produto e consistentemente ir
ao encontro desses requisitos durante uma actual produção
significativa série para uma análise da quota de produção (Run at
Rate). Referente ao manual PPAP.

4.5 Teste de validação da produção
 O teste de validação da produção é referente a testes de

engenharia que validam os produtos feitos com ferramentas de
produção e processos que vão ao encontro dos standards de
engenharia do cliente, incluindo requisitos de aparência.

4.6 Avaliação da embalagem
 Todas as cargas de teste (quando requerido) e métodos de teste

devem avaliar a protecção do produto contra danos normais de
transporte e factores adversos do meio ambiente. Embalagem
especificada pelo cliente não exclui o envolvimento da equipa em
avaliar a eficácia da embalagem.

4.7 Plano de controlo da produção
 O plano de controlo da produção é uma descrição escrita do
sistema para controlar produção de peças e processos. O plano de
controlo da produção é um documento vivo e deverá ser
actualizado para reflectir a adição ou retiro de controlos baseados
na experiência adquirida ao produzir peças. (Pode ser requerida
aprovação pelo representante autorizado do cliente). O plano de
controlo da produção é uma extensão lógica do plano de controlo
de pré-lançamento. A produção série proporciona à organização a
oportunidade para avaliar o output, rever o plano de controlo e
fazer alterações apropriadas. O capítulo 6 anexo A-8 apresenta
uma metodologia e um checklist para verificação complementar.

4.8 Fecho/comprometimento do planeamento da
qualidade e suporte da gestão
 A equipa deverá levar a cabo uma revisão no local (ais) de
produção e coordenar um fecho/comprometimento formal. O
fecho/comprometimento do planeamento da qualidade indica à
gestão que as actividades apropriadas do APQP foram finalizadas.
O fecho/comprometimento ocorre antes da primeira produção
carregada e inclui uma revisão do seguinte:
 Fluxograma do processo. Verificar que o fluxograma do processo existe
e está sendo seguido
 Planos de controlo. Verificar que esses planos existem, estão
disponíveis, e são sempre seguidos para todas as operações
afectadas.
 Informações do processo. Verificar que todos esses documentos
contêm todas as características especiais especificadas no plano de
controlo e todas as recomendações endereçadas no PFMEA.
Comparar as instruções do processo, PFMEA e fluxogama do processo
com o plano de controlo
Formação FMEA/APQP/PPAP Módulo APQP (continua)
4.8 Fecho/comprometimento do planeamento da
qualidade e suporte da gestão
(continuação)
 Dispositivos de medição e monitorização. Onde calibres especiais,
fixações, equipamentos de teste ou dispositivos são requeridos pelo
plano de controlo, verificar o R&R e uso apropriado. Para mais
informação consultar o manual MSA.
 Demonstração da capacidade requerida. Utilizando processos de
produção, equipamento e pessoal.
 Após completar o fecho/comprometimento (sign-off), deverá ser

programada uma revisão com a gestão para informar a gestão do
status do programa e obter dela o suporte para qualquer questão
aberta. O sumário do planeamento da qualidade do produto e
relatório de aprovação mostrado no anexo E é um exemplo da
documentação requerida para suportar um fecho/comprometimento
do planeamento da qualidade eficaz.
5. Feedback, avaliação e acção correctiva
Conceito
Aprovação do
Produção

definir o desenvolvimento desenvolvimento produto e do
programa e design do e design do processo
avaliação e
produto processo acção correctiva
OUTPUTS:
. Variação reduzida . Satisfação do cliente melhorada
. Entrega e serviço melhorado . Uso efectivo de lições aprendidas/melhores práticas

(5.) Introdução
 O planeamento da qualidade não finaliza com a validação do
processo e instalação. Ele é um estádio da produção do
componente onde o output pode ser avaliado quando todas causas
comuns e especiais de variação estão presentes. Isto é também a
altura parar avaliar a eficácia dos esforços do planeamento da
qualidade do produto. O plano de controlo da produção é a base
para avaliar o produto e serviço neste estádio. Os dados de
variáveis e atributos devem ser avaliados. Devem ser tomadas
acções apropriadas conforme descritas no manual de SPC. As
organizações com processo de APQP implementado
completamente e eficaz estarão em melhor posição para ir ao
encontro dos requisitos do cliente incluindo qualquer característica
especial especificada pelo cliente. Os inputs e outputs aplicáveis
aos passos do processo neste capítulo são os seguintes:
(continua)
 Produção significativa série
 Estudo da capabilidade preliminar do processo
 Aprovação de peças da produção
 Teste de validação da produção
 Plano de controlo da produção
 Fecho/comprometimento do planeamento da qualidade e suporte da
gestão
Outputs
 Variação reduzida
 Satisfação do cliente melhorada
 Entrega e serviço melhorado
 Uso efectivo de lições aprendidas/melhores práticas

5.1 Variação reduzida
 Cartas de controlo e outras técnicas estatísticas deverão ser
utilizadas como ferramentas para identificar variações no processo.
Devem ser utilizadas análises e acções correctivas para reduzir a
variação. A melhoria contínua requer atenção não somente para as
causas especiais de variação mas entendimento das causas
comuns e procura de formas para reduzir essas fontes de variação.
As propostas deverão ser desenvolvidas incluindo custos, timings,
e melhoria antecipada para revisão do cliente.
 A redução ou eliminação de uma causa comum pode proporcionar

benefício adicional ou baixar custos. As organizações deverão
utilizar ferramentas tais como análise do valor e redução da
variação para melhorar a qualidade e reduzir custos. Referente ao
manual SPC para detalhes de capabilidade a longo prazo, de
variação das causas especiais e comuns.
5.2 Satisfação do cliente melhorada
 As actividades de planeamento detalhadas e a capabilidade do
processo demonstrada para um produto ou serviço são
componentes importantes para a satisfação do cliente. Contudo, o
produto ou serviço continua a ter performance na melhoria do
cliente. Este estádio de utilização do produto requer participação da
organização. Neste estádio muito se pode aprender com a
organização e o cliente. A eficácia dos esforços de planeamento da
qualidade do produto também pode ser avaliada neste estádio.
 A organização e o cliente tornam-se parceiros na feitura das

alterações necessárias para corrigir qualquer deficiência e para
melhorar a satisfação do cliente.

5.3 Entrega e serviço melhorado
 O estádio de entrega e serviço do planeamento da qualidade
continuam as relações da organização e cliente na resolução de
problemas e melhoria contínua. A substituição de peças de cliente e
operações de serviço, deverão também ir ao encontro dos
requisitos de qualidade, custos, e entrega. O objectivo é qualidade
em primeiro, Contudo, onde ocorram problemas ou deficiências no
preenchimento é essencial que a organização e o cliente formem
uma relação eficaz para corrigir o problema e satisfazer o cliente
final utilizador.
 A experiência ganha neste estádio proporciona ao cliente e à

organização o conhecimento necessário para reduzir processos,
inventários, e custos de qualidade e para proporcionar o
componente correcto ou sistema para o próximo produto.

5.4 Uso efectivo de lições aprendidas/melhores práticas
 Uma lição aprendida ou portfolio de melhores práticas é benéfico
para capturar, reter ou aplicar conhecimento. O input para lições
aprendidas e melhores práticas podem ser obtidos através de uma
variedade de métodos, incluindo:
 Revisão de Coisas Feitas Correctamente/Coisas Feitas

Incorrectamente (TGR/TGW)
 Dados de garantia ou outra performance métrica
 Planos de acção correctiva
 Referência cruzada entre produtos e processos similares
 Estudos de DFMEA e PFMEA

6. Metodologia do plano de controlo
 Não considerado para esta acção de formação. Para conhecimento

consultar o capítulo 6 do manual.

ANEXO A. Checklists do planeamento da qualidade do
produto
 Os checklists que se seguem proporcionam uma ajuda à equipa de

planeamento da qualidade do produto da organização de forma a
verificar que o processo de APQP é tanto completo como correcto.
Estes checklists não têm a intenção de definir totalmente ou
representar todos os elementos do processo de APQP. A utilização
de checklists é um dos muitos passos do processo e não tenciona
ser uma actividade de “caixa de verificação” ou exercício para
circunscrever a aplicação completa do processo de APQP.
(continua)

ANEXO A. Checklists do planeamento da qualidade do
produto
(continuação)
 Checklists:
 A-1 Design FMEA
 A-2 Informação de Design
 A-3 Novo equipamento, ferramentas, e equipamento de teste
 A-4 Qualidade do produto/processo
 A-5 Instalações
 A-6 Fluxograma do processo
 A-7 FMEA do processo
 A-8 Plano de controlo

ANEXO B. Técnicas analíticas
 Análise da variação da construção e montagem
 Benchmarking
 Diagrama de causa e efeito
 Método do caminho crítico
 Design de experiências
 Design para manufacturabilidade e montagem
 Plano de verificação do disign e relatório
 Prova de engano/prova de erro
 Gráfico de fluxo de processo
 Desenvolvimento da função qualidade

ANEXO C. Material de referência
ANEXO D. Comprometimento de equipa na
fazibilidade
ANEXO E. Sumário do planeamento da qualidade

do produto e aprovações

BOM TRABALHO
SUNVIAUTO, S.A
(Maurício Meireles)


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Manual de APQP – 2ª Edição

Formação FMEA/APQP/PPAP Módulo APQP

 A meta do APQP é facilitar a comunicação entre todos os

Formação FMEA/APQP/PPAP Módulo APQP

 O processo de APQP é definido pelo Manual de APQP da AIAG

Formação FMEA/APQP/PPAP Módulo APQP

Formação FMEA/APQP/PPAP Módulo APQP

Formação FMEA/APQP/PPAP Módulo APQP

Definir o campo de aplicação X X X

Secção de Fazibilidade – Cap. 2.13 X X X

Formação FMEA/APQP/PPAP Módulo APQP * Referente à secção 1 “Scope” da ISO/TS 16949

 Direccionamento dos recursos através da satisfação do cliente

Formação FMEA/APQP/PPAP Módulo APQP

 O primeiro passo do APQP é designar um “owner” (dono) do

Formação FMEA/APQP/PPAP Módulo APQP

 Seleccionar um líder da equipa de projecto para supervisionar o

 Avaliação de fazibilidade do design proposto, processo de produção e

Formação FMEA/APQP/PPAP Módulo APQP

 A equipa de APQP da organização deve estabelecer linhas de

Formação FMEA/APQP/PPAP Módulo APQP

 O sucesso de um planeamento da qualidade do produto depende

Formação FMEA/APQP/PPAP Módulo APQP

 O cliente primário deve iniciar o processo de planeamento da

Formação FMEA/APQP/PPAP Módulo APQP

 Engenharia simultânea é um processo onde uma equipa funcional

Formação FMEA/APQP/PPAP Módulo APQP

 Protótipo – Uma descrição das medições dimensionais e material e

Formação FMEA/APQP/PPAP Módulo APQP

 Durante o processo de planeamento, a equipa irá encontrar design

Formação FMEA/APQP/PPAP Módulo APQP

Formação FMEA/APQP/PPAP Módulo APQP

Formação FMEA/APQP/PPAP Módulo APQP

Formação FMEA/APQP/PPAP Módulo APQP

Design e desenvolvimento do produto

Design e desenvolvimento do processo

Validação do produto e do processo

Feedback, avaliação e acção correctiva

Capítulo 1 Planear e Verificação do Verificação do Validação do Feedback,

Formação FMEA/APQP/PPAP Módulo APQP

 Os inputs (entradas) e outputs (saídas) aplicáveis ao processo de

Formação FMEA/APQP/PPAP Módulo APQP

Formação FMEA/APQP/PPAP Módulo APQP

Outputs (como inputs da fase 2):

Formação FMEA/APQP/PPAP Módulo APQP

 1.1.1 Pesquisas de mercado

Formação FMEA/APQP/PPAP Módulo APQP

 1.1.2 Garantia do historial e informação da qualidade

 1.1.3 Experiência da equipa

Formação FMEA/APQP/PPAP Módulo APQP

 O plano de negócios do cliente e a estratégia de marketing irá

Formação FMEA/APQP/PPAP Módulo APQP

 A utilização de benchemarking (referido no Anexo B do manual) irá

 Identificar o benchemark apropriado

Formação FMEA/APQP/PPAP Módulo APQP

 Irá haver presunções quando o produto tem certas características,

Formação FMEA/APQP/PPAP Módulo APQP

 Este tipo de dados considera frequência de reparação ou

Formação FMEA/APQP/PPAP Módulo APQP

 Os futuros utilizadores do produto podem proporcionar valiosa

Formação FMEA/APQP/PPAP Módulo APQP

 Os objectivos de design são uma tradução da Voz do Cliente em

Formação FMEA/APQP/PPAP Módulo APQP

 Os objectivos de confiabilidade são estabelecidos baseados nas