TREINAMENTO

PROCESSO DE CORTE A
PLASMA
Por Cristian Mônego
 TREINAMENTO CORTE A PLASMA.

O treinamento divide-se em 4 tópicos principais

1- Tipos de cortes industriais
2- Processos
3- Consumíveis
4- Manutenção Autônoma e Básica
TIPOS DE CORTES INDUSTRIAIS
 TIPOS DE CORTE INDUSTRIAIS
• Corte a Frio.

• Corte Químico.

• Corte Térmico.

• Corte Termoquímico.
 CORTE A FRIO
• Cisalhamento - Tipo de corte no qual uma lamina de metal duro força
o cisalhamento da chapa de metal.
Ex: guilhotinas ou puncionadeiras
• Abrasão - Corte com jato d'água: neste tipo de corte, um jato de água
faz com que o abrasivo seja impulsionado contra a chapa, assim,
efetivando o corte
• Abrasão - Discos abrasivos neste tipo de corte um disco contendo
material abrasivo é forçado contra o material a ser cortado. Ex:
esmerilhadeira.
 CORTE QUÍMICO
• Normalmente confundido com corte térmico por utilizar o calor como
acelerador da reação, o corte químico é efetuado pela reação de
oxidação entre o oxigênio e a chapa.
• Com presença de oxigênio e em temperatura ambiente, o ferro se
oxida lentamente. À medida que a temperatura sobe, esta oxidação
se acelera, tornando-se instantânea a 1350°C.
• Nesta temperatura, chamada de temperatura de oxidação viva, o
calor fornecido pela reação é suficiente para liquefazer o óxido
formado e realimentar a reação. O óxido no estado líquido se escoará,
permitindo o contato do ferro devidamente aquecido com Oxigênio
puro, dando continuidade ao processo.
 CORTE TÉRMICO
Neste tipo de corte, um feixe de calor de elevada
potencia é concentrado em uma pequena área.
Um exemplo é o corte a laser.
Desta forma, quando entra em contato com este feixe,
o material é derretido de imediato. Vale também para
plasma convencional sem adição de oxigênio.
 CORTE TERMOQUÍMICO
Este tipo de corte, nada mais é, do que a mescla dos
dois últimos processos, pois, utiliza o calor do plasma
juntamente com a oxidação gerada pela reação
Oxigênio – Carbono.
O corte plasma de alta definição é o melhor exemplo
de corte termoquímico.
 MÁQUINAS DE CORTE A PLASMA
Desde sua invenção na metade da década de 50, o processo de corte por plasmase
mantém como um dos principais métodos de corte de metais.
Porém, até poucos anos atrás, o processo detinha uma reputação duvidosa na indústria de
corte de metais devido ao elevado consumo dos itens componentes do sistema, o ângulo
de corte e a inconsistência do processo.
Nos sistemas mecanizados, utilizados principalmente em manipuladores XYZ comandados
por (CNC), foram incorporam tecnologias que aumentam a consistência do processo e
prolongam a vida útil dos componentes consumíveis através de um controle mais eficiente
dos gases e do sistema de refrigeração respectivamente.
As fontes plasma mais modernas são equipadas com dupla constrição de jato de gás de
proteção, que afina mais o arco plasma, permitindo um corte mais rápido e com menos
ângulo. O projeto de escudo frontal (bocal) protege os consumíveis internos (bico e
eletrodo) e, permite cortar mais próximo a chapa mesmo em correntes na ordem de 400A.
 MÁQUINAS DE CORTE A PLASMA
Geralmente as maquinas de corte a plasma são compostas de:
Fonte plasma: Responsável pelo fornecimento da energia que mantém
o arco plasma;
Mesa de corte: Mesa onde apoia-se a chapa ou material a ser cortado.
Pode ser a exaustão ou com água;
Mecânica controlada por CNC: A máquina em si. Composta
normalmente de 3 eixos que deslocam-se comandados pelo CNC,
obedecendo a uma rota ou desenho previamente determinada pela
programação.
 MÁQUINAS DE CORTE A PLASMA
As máquinas de corte podem variar bastante de acordo com a tecnologia de movimento.
Entender como os aspectos mecânicos, o controle (CNC) e a programação afetam o
resultado do corte é fundamental para compreender a qualidade de corte obtida.
Alguns parâmetros da máquina de corte que contribuem para o sucesso do corte da peça
incluem:
Aspectos mecânicos: Suavidade do Movimento, Vibração, Aceleração e Desaceleração
folgas mecânicas etc.
Controle (CNC): Precisão dimensional, repetição de pontos, THC atuante.
Programação: Loopings, mudanças na velocidade em corte de perfis internos e cantos,
comprimento e tipos de entradas e saídas.
Estes fatores acima descritos influenciam a qualidade de corte que também é dependente
de outras variáveis e condições, relacionadas diretamente com os fatores citados a seguir.
MÁQUINAS DE CORTE A PLASMA
PROCESSOS
O QUE É O PLASMA?
 OS ESTADOS DA MATÉRIA

• Os primeiros três estados da matéria são sólido, líquido e

gasoso.
• Para a substância mais conhecida, H2O (água), estes estados
são Gelo, Água e Vapor.
• Quando a energia, em forma de calor, é aplicada ao gelo,
este se derrete convertendo-se em água.
• Se continuamos aplicando energia, a água se transforma em
vapor. Finalmente, quando mais calor é aplicado os gases se
ionizam formando o plasma, o quarto estado da matéria.
 ENTÃO OQUE É O PLASMA?

O plasma nada mais é do que gás ionizado, ou, gás ao

qual foi aplicado alta dose de calor.
Um exemplo clássico de plasma, é o raio. Trata-se de
uma descarga elétrica na ordem de milhares de volts
que rompe o dielétrico (isolação elétrica do ar) e ioniza
o meio por onde passa tornando o ar um condutor de
eletricidade.
 FORMAÇÃO DO ARCO PLASMA

A ionização dos gases gera elétrons livres e

íons positivos entre os átomos de gás.
Quando isto ocorre, o gás torna-se
eletricamente condutor, isto é, passa a ter
capacidade de transportar corrente elétrica.
Então, este se transforma em plasma.
 FORMATO DO ARCO PLASMA
O formato do arco plasma é
definido basicamente pela
regulagem dos gases e pelos
consumíveis e assemelha-se a
uma vela de cabeça para
baixo.
***O formato do arco define o
formato do corte.***
 CONTROLE DO ARCO PLASMA
O corte plasma é um processo que utiliza um bico e um
bocal como se fosse uma torneira calibrada para a
constrição de um gás ionizado que se encontra a
elevada temperatura, a fim de controla-lo e usá-lo
para fundir e seccionar metais condutores.
 CONTROLE DO ARCO PLASMA
Um gás eletricamente condutor proveniente do
difusor (swirl ring) envolve o eletrodo formando um
vórtex é usado para transferir energia fornecida pela
fonte, da tocha ao material a ser cortado e sai pelo
bico de modo que o arco não encoste nas bordas do
mesmo.
Outro gás sai da tocha passando por fora do bico
fazendo uma segunda constrição no arco afim de
afina-lo mais promovendo o resfriamento dos
consumiveis e melhorando a capacidade de
penetração no material a ser cortado.
 ALTURA DA TOCHA
Como podemos ver na imagem ao lado, o
arco de plasma possui formato de vela e é
possível alterar o ângulo de chanfradura
aumentando ou diminuindo a altura da
tocha.
Isto é feito ajustando-se a configuração da
Tensão do Arco nos sistemas de plasma
dotados de THC. (torch height control, ou
sensor de altura de corte).
Se o ângulo não estiver igual em todos os
lados de uma parte cortada, é possível que
a tocha não esteja em ângulo reto em
relação à chapa e precise ser ajustada, ou,
pode haver algum problema com os
consumíveis.
RELAÇÃO VELOCIDADE DE CORTE X TENSÃO DE
ARCO
Velocidade de deslocamento ou velocidade de corte: É a velocidade
com a qual tocha se desloca por sobre a peça de trabalho com arco
transferido cortando um desenho. É normalmente expressa em
milímetros por minuto (mm/min) ou polegadas por minuto (in/min).

Tensão de arco: é a diferença de potencial entre a ponta do eletrodo e

o ponto central da superfície a ser cortada.
Os módulos controles de altura e os CNCs usam medir a diferença de
potencial entre o eletrodo e a chapa, e, baseando-se nessa informação,
atuam ajustando a distância da tocha em relação a peça de trabalho
(obra).
 RELAÇÃO VELOCIDADE DE CORTE X
TENSÃO DE ARCO
Deve-se sempre buscar o centro da espessura do material a ser
cortado como ponto de referência para o tal medição.
Portanto:
Corte em velocidade alta, eleva este ponto provocando a subida da
tocha.
Corte em velocidade baixa faz com que esse ponto desça obrigando
a tocha a descer.
A composição do material pode alterar este comportamento mas,
geralmente, a tabela de corte traz a tensão correta para cada
espessura dentro de um processo.
RELAÇÃO VELOCIDADE DE CORTE X
TENSÃO DE ARCO

Sentido de corte
 ALTURA DE PERFURAÇÃO
Assim como a altura de corte correta, a altura de perfuração adequada é
fundamental para que os consumíveis tenham vida útil longa, para a
qualidade do corte e para evitar falha no disparo:
A altura de perfuração deve ter de 1,5 a 2 vezes a altura de corte da
tocha.
Se a perfuração for feita muito perto da chapa, a escória do blowback
(refluxo) poderá entrar na tocha. Isto danificará os consumíveis e,
possivelmente, também a tocha.
Se a perfuração for feita de uma altura excessiva, o arco piloto se
arqueará demais. Isto provocará o desgaste excessivo do bico.
 SENTIDO DE CORTE
Devido ao vórtex do gás de plasma, um dos lados
do corte sempre terá um ângulo de chanfradura.
Este é chamado o “lado ruim” do corte.
Para que se obtenha o mínimo de chanfradura nas
peças, é preciso que a tocha se desloque no
sentido correto.
O “lado bom” fica sempre a direita do sentido de
corte.
A direção do vórtex pode ser revertido mediante o
uso dos diferentes distribuidores de gás existentes
em alguns modelos para atingir o resultado oposto
(usados para cortar peças com imagens
espelhadas).
 SENTIDO DE CORTE
Portanto:
Corte de perfis externos devem ser
sempre no sentido horário;
Corte de perfis internos ou furos
devem ser sempre em sentido
anti-horário.
 ESCÓRIA
Escória de alta velocidade
São sobras de escórias finas que se grudam à
borda inferior. Para limpar, é necessário bater
ou esmerilhar. Reduza a velocidade de corte
para reduzir a escória de alta velocidade.

Escória de baixa velocidade

É uma escória arredondada, que se forma em
grandes depósitos, mas que sai com grande
facilidade, em pedaços graúdos. Aumente a
velocidade de corte para reduzir a escória de
baixa velocidade.
 TIPO, COMPOSIÇÃO E ACABAMENTO DA
SUPERFÍCIE
A eficiência do processo de corte a plasma depende muito das
seguintes variáveis: tipo, composição e acabamento de superfície.
Estas variáveis devem ser levadas em consideração ao definir as
expectativas em relação as peças cortadas.
Tipo do material: Aço-carbono, Aço inoxidável, Alumínio, Aços especiais
(ligas);
Composição: magnetização, teor de carbono;
Acabamento da superfície: Ferrugem, galvanizado, zincado, pintura,
película plástica).
CONSUMÍVEIS
 CONSUMÍVEIS

Consumíveis são bens ou produtos destinados a serem gastos

(consumidos) na sua própria utilização.
No caso dos sistemas de corte a plasma alta definição, os consumíveis
que compõe um kit completo para corte são da esquerda para a direita:
Capa externa, bocal, capa interna, bico, difusor, eletrodo e tubo d'água.
*** Tocha, receptáculo e cabo trama (cabo de tocha ou mangote)
também são consumíveis. ***
NOME E FUNÇÃO DE CADA UM DOS
CONSUMÍVEIS
- Tubo d'água (water tube):
Responsável por canalizar o líquido de
arrefecimento pela parte interna do
eletrodo até a parte posterior do enxerto de
háfnio.
Este componente dificilmente deteriora-se,
visto que, apenas conduz o liquido e não
sofre esforço.
 DEFEITOS TUBO D’ÁGUA

Os únicos casos que podem acontecer,

envolvem o uso extremo do eletrodo a
ponto de romper a ponta, fazendo com
que o arco de plasma atinja a ponta do
tubo d’agua, ou quando o anel o’ring se
resseca ou é danificado por falta de
lubrificação.
NOME E FUNÇÃO DE CADA UM DOS
CONSUMÍVEIS
- Eletrodo (electrode):
Responsável pelo contato elétrico
entre tocha e obra, e, pela condução
da corrente elétrica necessária a
formação do arco plasma.
Possui em sua ponta um enxerto de
háfnio, um metal que é usado em
filamentos de lâmpadas, eletrodos e
em barras de controle de reatores
nucleares por causa da sua resistência
a corrosão e a altas temperaturas.
Ponto de fusão aproximado: 2230°C
 NOME E FUNÇÃO DE CADA UM DOS
CONSUMÍVEIS
- Difusor de gases (swirl ring):
Também chamado de distribuidor de gases,
é uma peça normalmente de material
cerâmico ou polimérico, com formato
cilíndrico e furos direcionais calibrados.
Responsável pela característica de sentido
de corte tem como função criar uma
rotação no gás envolvido no processo ,
entre bico e eletrodo que faz com que o
arco plasma seja direcionado e controlado.
 NOME E FUNÇÃO DE CADA UM DOS
CONSUMÍVEIS
- Bico (nozzle):
Tem como função principal, a
primeira constrição do arco elétrico,
que auxilia no controle do arco
plasma que é altamente instável e
faz com que a capacidade de corte
seja aumentada.
O diâmetro do furo do bico está
diretamente relacionado com a
corrente utilizada: Quanto maior a
corrente, maior deverá ser o
diâmetro do bico
NOME E FUNÇÃO DE CADA UM DOS
CONSUMÍVEIS
- Capa Interna (retaining cap int.)
Também chamada de capa de
retenção, a capa interna é a
responsável pela dupla constrição
do arco.
Esta característica é a diferença
entre plasma convencional e
plasma de alta definição.
Outra função é manter alinhados e
fixos os demais consumíveis.
NOME E FUNÇÃO DE CADA UM DOS
CONSUMÍVEIS
Bocal (shield):
Responsável por proteger o os
consumíveis internos dos
respingos gerados durante a
perfuração.
Alguns modelos de bocal, tem
orifícios para resfriamento que
evitam a adesão da escória.
NOME E FUNÇÃO DE CADA UM DOS
CONSUMÍVEIS
Capa externa (retaining cap):
Protege os consumíveis da escória
resultante do corte, da perfuração
e dos demais agentes externos .
Tem juntamente com a capa
interna, função de manter os
demais consumíveis corretamente
fixados e alinhados na tocha.
NOME E FUNÇÃO DE CADA UM DOS
CONSUMÍVEIS

Silicone para lubrificação:

Silicone industrial não condutivo, usado
em pequenas porções para lubrificação
dos anéis o'ring, que estão presentes na
maioria dos consumíveis.
O correto da aplicação é criar uma fina
película, apenas dando brilho aos anéis.
Sua utilização em quantidade excessiva,
conforme se vê ao lado, causa arco
adjacente, diminuindo a potência do
corte.
 REGRAS DE SUBSTITUIÇÃO
Como saber quando trocar os consumíveis?

Som?
Cor do Arco?
Qualidade do corte?
Numero de aberturas?
 REGRAS DE SUBSTITUIÇÃO
Bico e eletrodo
devem ser
substituídos aos
pares SEMPRE!!!
 REGRAS DE SUBSTITUIÇÃO
Distribuidor: Trocar se danificado ou a cada 10 trocas de bico/eletrodo.
Trocá-lo caso não seja solucionado um problema de corte com a troca
do eletrodo e bico.
Capa de interna retenção: Trocado se houver vazamento interno, se o
anel plástico da ponta estiver queimado ou se danificado.
Bocal: trocar se houver muita escoria grudada, ovalização do orifício ou
dano por batida (amassado)
Capa de proteção externa: Trocado se se estiver danificado, ou com
algum furo. Inspecionar regularmente
 REGRAS DE SUBSTITUIÇÃO
Médias de trocas:

Bicos/Eletrodos: 6 horas de arco aberto ou 1200 perfurações;

Capa de retenção int.: 1 para cada 50 trocas de Bico /Eletrodo;
Bocal: 1 para cada 2 a 3 trocas de Bico/Eletrodo;
Distribuidor: 1 para cada 10 trocas de Bico/Eletrodo;
Tubo d'água e capa externa de proteção: somente se estiverem
danificadas.
 MANUSEIO E VIDA ÚTIL DOS
CONSUMIVEIS
Além de um ajuste e de uma operação adequados, a vida útil
dos consumíveis pode ser melhorada quando se toma as
seguintes medidas:

Sempre que for manusear a tocha, o operador, ou responsável

pela troca dos consumíveis deve estar com as mãos limpas.
Toda troca, montagem e desmontagem de tocha e
consumíveis deve ser feita em local limpo.
 ESTIRAMENTO DE ARCO
Estiramento de arco nada mais é do que deixar que o arco escape da superfície de corte.
Costuma ocorrer em cortes de perfis internos quando ao termino do corte, o miolo cai e o arco
tende a seguir o material separado, em bordas de corte muito estreitas ou nas laterais das
chapas.
Isto faz com que o processo long life seja interrompido, causando redução da vida útil dos
consumíveis e até danos instantâneos aos mesmos.
Na maioria dos sistemas, cada erro equivale a cerca de 10 ou 15 perfurações.
Os processos HyDefinition são mais sensíveis a esses erros; cada erro equivale a uma perda de
mais de 15 perfurações.
Nota: A vida útil média dos consumíveis tem relação com o número de perfurações e com o
comprimento do corte.
 LONG LIFE
O desligamento abrupto da corrente elétrica sem manter uma pressão positiva na
câmara entre bico e eletrodo, provoca uma redução considerável na vida do
eletrodo, devido ao háfnio estar em estado líquido durante o corte.
Para resolver esse problema, criou-se o processo chamado Long Life. Este, trata-se
de uma sequência lógica pré-programada onde há uma alteração nos ajustes de
parâmetros específicos de corrente, vazão e pressão de gás nos intervalos de início
e final de corte afim de aumentar a vida útil dos consumíveis, principalmente nos
processos com o uso do oxigênio como gás de plasma.
Esta tecnologia cria rampas para ligar e desligar o arco elétrico, juntando fluxos de
gás com pressões diferenciadas conforme o diagrama a seguir:
LONG LIFE
 VIDA ÚTIL DOS CONSUMIVEIS
Para fins de estudo e observando todas as condições ideais de corte, podemos levar a tabela a seguir em
consideração:
 GASES UTILIZADOS
A seleção do gás adequado ao material que vai ser cortado é de fundamental importância para obter um corte
de qualidade. Sempre são dois fluxos de gás envolvidos no processo, sendo um o gás de plasma e o outro o gás
de proteção, embora o mesmo gás possa estar presente em ambos.

Gás de plasma: Também é chamado de “gás de corte”. Este fluxo de gás que é ionizado durante o processo de
plasma sai pelo orifício do bico. Exemplos: Ar, N2, O2, F5 e H35.

Gás de proteção: É o gás secundário do processo de plasma. Ele envolve o arco constringe-o além de auxiliar no
resfriamento dos componentes internos e da tocha. Também cria o ambiente de corte, o qual afeta, entre
outras coisas, a qualidade da borda. Exemplos: Ar, Ar-CH4, CO2, N2, O2.

A qualidade do gás é de fundamental importância para o bom funcionamento dos sistemas de corte a plasma e
para um corte com qualidade. Qualquer contaminante pode provocar falha no disparo, má qualidade de corte
ou afetar a vida útil dos consumíveis. Esses contaminantes podem ser as impurezas do gás, umidade, óleo,
sujeira, contaminantes do sistema de tubulação ou gases inadequados.
 TIPOS DE GASES
Ar comprimido: É o gás mais comumente usado e o mais versátil para corte plasma com corrente mais
baixa e funciona bem para a maioria dos metais com espessura até 1 polegada. Também pode ser usado
para goivagem de plasma em aço carbono. No entanto, uma preocupação com o plasma de ar é a
soldabilidade da aresta de corte. O uso do ar causa nitretação na superfície de corte- isso pode causar
porosidade nas soldas.

Oxigênio: É usado quando os cortes mecanizados da mais alta qualidade são desejados em aço-carbono
com espessura de 1 a 1/4 de polegada. A face cortada é lisa e a escória é fácil de remover, também pode
ser usado em aço inoxidável e alumínio, mas produz uma face de corte mais áspera e escura. O gás
plasma de oxigênio reage com o aço carbono para produzir um spray mais fino de metal fundido, cada
gota tendo uma tensão superficial mais baixa. Este spray derretido é mais facilmente ejetado do corte.
Nitrogênio: É frequentemente usado para sistemas de plasma de corrente mais alta e para cortar materiais
com até 3 polegadas de espessura, embora para algo com mais de uma polegada de espessura considere o uso
de argônio-hidrogênio. É a melhor escolha se você cortar muito alumínio e aço inoxidável. Produz cortes de
excelente qualidade na maioria dos materiais.

H35: 65% Argônio e 35% Hidrogênio: geralmente usado para cortar aço inoxidável e alumínio (> 1/2″).
Eles produzem uma face de corte limpa e de alta qualidade. O Hidrogênio com Argônio é o gás plasma mais
quente e fornece a capacidade máxima de corte. Alguma escória irregular pode ocorrer ao longo da borda
inferior. A desvantagem dessa combinação é o custo.

F5 - 95% Nitrogênio e 5% Hidrogênio: é usado principalmente para o corte de aço inoxidável. A mistura F5
fornece cortes rápidos e isentos de óxido, no entanto, o gás Hidrogênio introduz muito calor no material. Como
resultado, maior formação de escórias, sendo que as peças cortadas geralmente precisam de limpeza antes de
seguir para operações de solda ou pintura. A principal desvantagem do uso do gás F5 é o custo.

H2O – bom acabamento para corte em alumínio, aumenta consideravelmente a vida útil do bico e constringe
melhor o arco.
 PROCESSOS DISPONÍVEIS PARA XPR
• Console core - O2/ar - O2/O2 (aço carbono), N2/N2 (inox), Ar/Ar -
N2/N2 (alumínio)

• Console VWI - O2/ar - O2/O2 (aço carbono), N2/N2 - N2/H2O - F5/N2

(inox), Ar/Ar – N2/H2O(alumínio)

• Console Optimix - O2/ar - O2/O2 (aço carbono), N2/N2 - N2/H2O -

F5/N2 – Gás combustível misto/N2 (inox), Ar/Ar - N2/H2O – Gás
combustível misto/N2(alumínio)
CORTE DE MATERIAIS EXÓTICOS
MANUTENÇÃO BASICA
OPERACIONAL