Capítulo 1

CONTROLE GEOMÉTRICO
O controle geométrico trata basicamente dos procedimentos de determinação de dimensões, forma e posição de elementos sólidos. Para isto deve-se considerar o comportamento metrológico do sistema de medição e a condição do objeto a medir. Deve-se ter em mente que na fabricação de uma peça não se consegue obter a forma geométrica perfeita, assim ao usinar um cilindro tem-se erros de circularidade na seção transversal. Se este cilindro foi usinado em um torno comum, um torno de precisão ou uma retifica, naturalmente e de se esperar que os erros de circularidade sejam, respectivamente, de valor decrescente. Quanto mais sofisticado o processo de fabricação, menor será o valor da tolerância de fabricação estipulada para a geometria em questão. Desse modo, para garantir que os desvios de fabricação não prejudiquem a montagem e o funcionamento perfeito das peças, o controle geométrico passa a ser necessário e é realizado através de especificações de tolerâncias geométricas.

1.1

TOLERÂNCIA GEOMÉTRICA

Os desvios geométricos permissíveis para a peça são previamente indicados, aplicando-se tolerâncias geométricas que são os limites dentro dos quais as dimensões e formas geométricas possam variar sem que haja comprometimento do funcionamento e intercambiabilidade das peças. Tais desvios podem ser macrogeométricos, sendo desvios macroscópicos como retilineidade, planeza, dimensões nominais e desvios microgeométricos, sendo desvios superficiais microscópicos como rugosidade e aspereza. A figura 1.1 ilustra os tipos de tolerâncias que compõem as tolerâncias geométricas. Tolerâncias Geométricas

Tolerância Dimensional

Desvios de Forma

Tolerância de Orientação

Tolerância de Localização

Tolerância de Movimento

Tolerância de Forma

Tolerância de Ondulação

Rugosidade

Figura 1.1 – Quadro geral das Tolerâncias Geométricas.

1

1.1.1

Tolerâncias Dimensionais (Tolerâncias de Fabricação)

Os limites de erros (tolerâncias dimensionais) que uma peça pode apresentar em sua geometria, são estabelecidos pelo projetista da mesma, em função da aplicação prevista para a peça. A determinação destas tolerâncias é um problema de projeto mecânico e não será abordado neste curso. Esta determinação exige grande experiência e/ou o conhecimento de procedimentos normalizados. Existem sistemas de tolerância e ajustes normalizados para os elementos geométricos rotineiramente utilizados, como: elementos unidimensionais (eixo/furo, cones, parafuso/rosca, engrenagens, etc. A seguir, serão apresentados alguns conceitos sobre as tolerâncias dimensionais do sistema eixo/furo: • • • • • • Dimensão nominal (D ou d): dimensão teórica indicada no desenho ou projeto. Dimensão efetiva (De ou de): dimensão real da peça obtida através de instrumentos de medição. Linha zero (Lz): nos desenhos de peças que se faz necessária a indicação dos limites permissíveis para a dimensão efetiva, indica-se linha zero, que é uma linha tracejada, colocada exatamente na posição correspondente à dimensão nominal. Dimensão máxima (Dmax ou dmax): dimensão máxima permitida para a dimensão efetiva sem que a peça seja rejeitada. Dimensão mínima (Dmin ou dmin): dimensão mínima permitida para a dimensão efetiva sem que a peça seja rejeitada. Afastamento superior (A S ou aS): diferença entre a dimensão máxima e a dimensão nominal. AS = DMAX - D (para furos) • e aS = dMAX - d (para eixos)

Afastamento inferior (A i ou ai): diferença entre a dimensão mínima e a dimensão nominal. Ai = DMIN - D (para furos) e Ai = dMIN - d (para eixos)

tolerância dimensional (t): variação permissível da dimensão, podendo ser dada pela diferença entre as dimensões máxima e mínima ou pela diferença entre os afastamentos superior e inferior. t = dMAX – dMIN ou t = as – a i ou t = DMAX – DMIN t = As - Ai

2

pode ser obtido a partir da tabela da Tabela 1. ExempIos: 1) O eixo com ajuste 48 g7. para menos.026 mm. isto é.1. diâmetro mínimo: 48.026 mm t 3 .2 – Esquema dos afastamentos superiores e inferiores (eixos e furos).0. qualidade 7. A posição do campo de tolerância em relação a dimensão nominal (para mais.000 + 0. o afastamento é negativo. o afastamento correspondente é positivo. Exemplo: Um eixo de 48 mm de diâmetro. Escolhido o nível de qualidade a ser adotado na fabricação de um elemento da peça.051 mm + 0. O sistema de tolerâncias e ajustes para eixo/furo. terá uma tolerância de fabricação de 25 µm.991 mm 2) Eixo com ajuste 48 p7: 48.2. distribuído em relação ao mesmo ou outro) é um problema de ajuste.ai as t As Ai Linha zero dimensão nominal eixo furo Figura 1.966 mm diâmetro máximo: 47. terá como limites de dimensão: 48. por exemplo.0. isto é. diâmetro mínimo: 47.000 . prevê 18 níveis de qualidade. O posicionamento do campo de tolerância para os diferentes ajustes. diz respeito ao tipo de encaixe que deverá ser assegurado. Os afastamentos superiores e inferiores podem ser positivos ou negativos.034 mm. em função do grupo de dimensão em que se enquadra.009 mm . isto é. a tolerância dimensional pode ser obtida pelo quadro da Tabela 1. Quando a dimensão máxima ou mínima está acima da linha zero. caso a dimensão máxima ou mínima esteja abaixo da linha zero.051 mm diâmetro máximo: 48.

a dimensão máxima do furo é superior à dimensão máxima do eixo.5 1.0 1.5 0. poderá existir uma interferência ou folga conforme as dimensões efetivas das peças.Roscas : (DIN 13) 4 .Cones : (DIN 229) .8 1.5 3 4 0.8 0.2 1.0 2.5 3.5 2.6 0.0 2.8 1.5 0.4 0.0 2.Grupos de dimensões ≥1 > 1≤3 > 3≤6 > 6 ≤ 10 > 10 ≤ 18 > 18 ≤ 30 > 30 ≤ 50 > 50 ≤ 80 > 80 ≤ 120 > 120 ≤ 180 > 180 ≤ 250 > 250 ≤ 315 > 315 ≤ 400 > 400 ≤ 500 Qualidade IT (µm) (µ 01 0 0. caracterizando-se pela dimensão mínima do eixo superior à dimensão máxima do furo.0 2.5 3. Exemplo: .0 1.5 2.5 1. Outros elementos geométricos caracterizados por duas ou mais dimensões tem seus próprios sistemas de tolerância e ajuste.3 0.0 3.2 1.5 2.5 2. incertos: entre dois elementos a serem acoplados.5 6 7 8 2 1.5 0.1 – Qualidade de fabricação IT e grupos de dimensões.5 3 4 5 7 8 9 10 3 2.5 2.0 2. O ajuste é o acoplamento de dois elementos com a mesma dimensão nominal caracterizandose pelas tolerâncias adotadas. grau de acabamento exigido para a execução das peças e pela diferença das dimensões efetivas do eixo e furo.8 1.0 1.5 4.6 0. as quais devem manter-se entre os limites impostos.0 4 4 5 6 8 10 12 13 15 4 3 3 4 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20 5 4 4 5 6 8 9 11 13 15 18 20 23 25 27 6 6 6 8 9 11 13 16 19 22 25 29 32 36 40 7 10 10 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57 63 8 14 14 18 22 27 33 39 46 54 63 72 81 89 97 9 25 25 30 36 43 52 62 74 87 100 115 130 140 155 10 11 12 13 40 40 48 58 70 84 100 120 140 160 185 210 230 250 60 60 75 90 110 130 160 190 220 250 290 320 360 400 100 120 150 180 210 250 300 350 400 460 520 570 630 140 180 220 270 330 390 460 540 630 720 810 890 970 14 250 300 360 430 520 620 740 870 1000 1150 1300 1400 1550 15 400 480 580 700 840 1000 1200 1400 1600 1850 2100 2300 2500 16 600 750 900 1100 1300 1600 1900 2200 2500 2700 3200 3600 4000 Tabela 1. enquanto que a dimensão mínima do furo é inferior à dimensão máxima do eixo.6 0. com Interferência: são aqueles que sempre apresentam uma resistência ao acoplamento.2 2.2 1.2 1. Para que ocorra o ajuste incerto.3 0.6 0.0 4 5 6 mm 1 0.4 0.0 1.0 1. de forma que o eixo pode girar ou deslizar dentro do furo. Existem três condições de ajuste: • • • com folga: são aqueles que sempre apresentam um jogo efetivo entre os elementos.

Grupo de dimensões mm 0a1 >1≤3 >3≤6 > 6 ≤ 10 > 10 ≤ 14 > 14 ≤ 18 > 18 ≤ 24 > 24 ≤ 30 > 30 ≤ 40 > 40 ≤ 50 > 50 ≤ 65 > 65 ≤ 80 > 80 ≤ 100 > 100 ≤ 120 > 120 ≤ 140 > 140 ≤ 160 > 160 ≤ 180 > 180 ≤ 200 > 200 ≤ 225 > 225 ≤ 250 > 250 ≤ 280 > 280 ≤ 315 > 315 ≤ 355 > 355 ≤ 400 > 400 ≤ 450 > 450 ≤ 500 Posição a b c cd d e ef f fg g h js j5 j6 -2 -2 -2 -2 -3 -3 -4 -4 -5 -5 -7 -7 -9 -9 -11 -11 -11 -13 -13 -13 -16 -16 -18 -18 -20 -20 j7 j8 k4 a k7 0 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 5 5 k<3 k>7 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 m n p r s t u v x y z za zb zc -60 -270 -270 -280 -290 -290 -300 -300 -310 -320 -340 -360 -380 -410 -460 -520 -580 -660 -740 -820 -920 -1050 -1200 -1350 -1500 -1650 -140 -140 -150 -150 -150 -160 -160 -170 -180 -190 -200 -220 -240 -260 -280 -310 -340 -380 -420 -480 -540 -600 -680 -760 -840 -60 -70 -80 -95 -95 -110 -110 -120 -130 -140 -150 -170 -180 -200 -210 -230 -240 -260 -280 -300 -330 -360 -400 -440 -480 -34 -34 -46 -56 -20 -20 -30 -40 -50 -50 -65 -65 -80 -80 -100 -100 -120 -120 -145 -145 -145 -170 -170 -170 -190 -190 -210 -210 -230 -230 -14 -14 -20 -25 -32 -32 -40 -40 -50 -50 -60 -60 -72 -72 -85 -85 -85 -100 -100 -100 -110 -110 -125 -125 -135 -135 -10 -10 -14 -18 -6 -6 -10 -13 -16 -16 -20 -20 -25 -25 -30 -30 -36 -36 -43 -43 -43 -50 -50 -50 -56 -56 -62 -62 -68 -68 -4 -4 -6 -8 -2 -2 -4 -5 -6 -6 -7 -7 -9 -9 -10 -10 -12 -12 -14 -14 -14 -15 -15 -15 -17 -17 -18 -18 -20 -20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -4 -4 -4 -5 -6 -6 -8 -8 -10 -10 -12 -12 -15 -15 -18 -18 -18 -21 -21 -21 -26 -26 -28 -28 -32 -32 -6 2 2 4 6 7 7 8 8 9 9 11 11 13 13 15 15 15 17 17 17 20 20 21 21 23 23 4 4 8 10 12 12 15 15 17 17 20 20 23 23 27 27 27 31 31 31 34 34 37 37 40 40 6 6 12 15 18 18 22 22 26 26 32 32 37 37 43 43 43 50 50 50 56 56 62 62 68 68 10 10 15 19 23 23 28 28 34 34 41 43 51 54 63 65 68 77 80 84 94 98 108 114 126 132 14 14 19 23 28 28 35 35 43 43 53 59 71 79 92 100 108 122 130 140 158 170 190 208 232 252 41 48 54 66 75 91 104 122 134 146 166 180 196 218 240 268 294 330 360 18 18 23 28 33 33 41 48 60 70 87 102 124 144 170 190 210 236 258 284 315 350 390 435 490 530 39 47 55 68 81 102 120 146 172 202 228 252 284 310 340 385 425 475 530 595 660 20 20 28 34 40 45 54 64 80 97 122 146 178 210 248 280 310 350 385 425 475 525 590 660 740 820 63 75 94 114 144 174 214 254 300 340 380 425 470 520 580 650 730 820 920 1000 26 26 35 42 50 60 73 88 112 136 172 210 258 310 365 415 465 520 575 640 710 790 900 1000 1100 1250 32 32 42 52 64 77 98 118 148 180 226 274 335 400 470 535 600 670 740 820 920 1000 1150 1300 1450 1600 40 40 50 67 90 108 136 160 200 242 300 360 445 525 620 700 780 890 960 1050 1200 1300 1500 1650 1850 2100 60 60 80 97 130 150 188 218 274 325 405 480 585 690 800 900 1000 1150 1250 1350 1550 1700 1900 2100 2400 2600 Tabela 1.2 – Valores de afastamentos de referência para eixos ( µm). os afastamentos da tabela são superiores. Observações: • • • Para eixos com ajustes de “a até j”. os afastamentos da tabela são inferiores. de “j até zc” são inferiores. de “J até ZC” são inferiores. os afastamentos são iguais aos valores negativos dos tabelados. Para furos com ajustes de “A até H”. 5 . Para furos.

3 – Tolerâncias de Posição – simbologia.1.1 Desvios de forma Tolerâncias de Posição Fig. distantes no valor especificado e dispostos simetricamente em relação ao eixo (ou plano) de referência. plano) em relação a sua posição teórica. 1. • Tolerância de simetria: o campo de tolerância é limitado por duas retas paralelas. Fig.2. • Tolerância de posição: definida como desvio tolerado de um determinado elemento (ponto.1. 1. ou por dois planos paralelos. reta. 1.1.5 – Tolerância de simetria – especificação em desenho e interpretação. Fig.2 1.4 – Tolerância de posição – especificação em desenho e interpretação. 6 .

1. 1.2 Tolerância de orientação Fig.• Tolerância de concentricidade: define-se concentricidade como a condição segundo a qual os eixos de duas ou mais figuras geométricas.2.. cones etc.1. 7 . tais como cilindros.7 – Tolerâncias de orientação – simbologia. são coincidentes. • Tolerância de paralelismo: é a condição de uma linha ou superfície ser equidistante em todos os seus pontos de um eixo ou plano de referência. 1.8 – Tolerância de paralelismo – especificação em desenho e interpretação. 1. Fig.6 – Tolerância de concentricidade – especificação em desenho e interpretação. Fig.

ou uma reta. 8 .1.3 Tolerância de forma Fig. tomado como referência o ângulo reto entre uma superfície. 1. 1.Tolerâncias de forma – simbologia. Fig.9 – Tolerância de perpendicularidade – especificação em desenho e interpretação.10 – Tolerância de inclinação – especificação em desenho e interpretação. e tendo como elemento de referência uma superfície ou uma reta.2. 1.11 . 1. Fig. e inclinados em relação à superfície de referência do ângulo especificado. respectivamente. cuja distância é o valor da tolerância. • Tolerância de inclinação: o campo de tolerância é limitado por dois planos paralelos.• Tolerância de perpendicularidade: é a condição pela qual o elemento deve estar dentro do desvio angular.

Fig.13 – Tolerância de planeza – interpretação. Fig. • Tolerância de circularidade: condição pela qual qualquer círculo deve estar dentro de uma faixa definida por dois círculos concêntricos. 1. distantes no valor da tolerância especificada. Fig.14 – Tolerância de circularidade. compreendida entre dois planos paralelos. 1. 9 . 1.• Tolerância de retilineidade: é a condição pela qual cada linha deve estar limitada dentro do valor de tolerância especificada. • Tolerância de planeza: é a condição pela qual toda superfície deve estar limitada pela zona de tolerância “t”.12 – Tolerância de retilineidade – especificação em desenho e interpretação. distantes de “t”.

Tolerância de batimento axial: é definida como o campo de tolerância determinado por duas superfícies.16 – Tolerância de forma de cilindricidade – especificação em desenho e interpretação. 1. sempre referida a seu eixo de rotação. dentro do qual deverá estar a superfície real quando a peça efetuar uma volta. • Tolerância de cilindricidade: é a condição pela qual a zona de tolerância especificada é a distância radial entre dois cilindros coaxiais.2. Fig. 10 . 1. Fig.1.15 – Tolerância de forma de superfície – especificação em desenho e interpretação.4 • • Tolerância de movimentação Tolerância de batimento radial: é definida como um campo de distância t entre dois círculos concêntricos.• Tolerância de forma de superfície: o campo de tolerância é limitado por duas superfícies envolvendo esferas de diâmetro igual à tolerância especificada e cujos centros estão situados sobre uma superfície que tem a forma geométrica correta. 1. paralelas entre si e perpendiculares ao eixo de rotação da peça. medidos em um plano perpendicular ao eixo considerado.

aparência. possibilidade de ajuste do acoplamento forçado.17 – Tolerância de batimento radial e axial.1. resistência oferecida pela superfície ao escoamento de fluidos e lubrificantes. resistência ao desgaste. Essas irregularidades podem ser avaliadas com aparelhos eletrônicos. 11 . O parâmetro de rugosidade mais usado baseia-se nas medidas de profundidade da rugosidade. qualidade de aderência que a estrutura oferece às camadas protetoras. Pode ser calculado da seguinte forma: Ra = 1 L ⋅ y ⋅ dx L ∫ 0 ou Ra = A Lc onde: A = média da soma das áreas acima e abaixo da linha média. Ra é a média aritmétrica dos valores absolutos das ordenadas do perfil efetivo em relação à linha média num comprimento de amostragem.Fig. pequenas saliências e reentrâncias que caracterizam uma superfície. A rugosidade desempenha um papel importante no comportamento dos componentes mecânicos. transferência de calor. Lc = comprimento analisado para a obtenção de A. 1. vedação. a exemplo do rugosímetro. 1. qualidade de superfícies de padrões e componentes ópticos.2. resistência à corrosão e à fadiga.5 Rugosidade É o conjunto de irregularidades. isto é. Ela influi na: • • • • • • • • • • qualidade de deslizamento.

meio ambiente: variação de temperatura. para se alcançar a resultado da medição. considerando-se. ou seja. mão de obra: erros de interpretação. Caso o problema a ser resolvido é saber se a peca se enquadra nos limites de tolerância especificados no projeto. 2 MEDIÇÃO DE UM COMPRIMENTO Na determinação de um comprimento ou de um ângulo de uma peça. falta de treinamento. sendo os principais (conhecidos por 6M) listados a seguir: • • • • • • material da peça: usinabilidade. as fontes de erro ligados a medição de comprimentos a serem analisados neste capitulo. máquina-ferramenta: ferramenta de corte.18 – Rugosidade: ilustração esquemática para obtenção de Ra. defeitos nas guias. 1 . método: processo de fabricação para obtenção da peça.Fig. parâmetros de corte. 1.1. conformabilidade ou dureza. Nesta verificação a 12 . Segue-se aqui as orientações dada no capítulo 7 da apostila 1 de metrologia e controle geométrico. limpeza do local de trabalho. realizar a verificação se as peças produzidas tem dimensões dentro das especificações do projeto. 3 CONTROLE DE UMA DIMENSÃO Após a fabricação das peças inicia-se o trabalho do metrologista. 1 . a 1. adequação do instrumento ao mensurando. Trata-se da execução de um controle dimensional. adicionalmente. o encaminhamento do problema é distinto.3 Causas dos desvios de forma Os desvios de forma que afetam as dimensões nominais das peças podem ser ocasionados por diversos fatores. meio de medição: incerteza de medição. erros de posicionamento. procede-se da mesma forma como na determinação de qualquer outra grandeza física.

Legenda: LIT: limite inferior da tolerância LST: limite superior da tolerância USM : incerteza do sistema de medição Conforme demonstra a figura 1. e a faixa de tolerância do mesmo é mostrada na figura 1. No entanto nem sempre dispomos de um processo de medição cuja incerteza de medição é inferior a um décimo do intervalo de tolerância. 1. considera-se o processo de medição como perfeito. No primeiro caso (quadrado na figura 1. 13 . A partir do valor da tolerância de fabricação (IT ou t).USM + USM valor nominal tolerância Fig. Rejeição Dúvida Aprovação Dúvida Rejeição LIT LST . Pelo fato da incerteza de medição ser um décimo do intervalo de tolerância IT.19 é possível acontecer 4 casos diferentes de resultado da medição (resultado corrigido e incerteza associada) em relação aos limites de tolerância. é possível afirmarmos que o produto deve ser refugado pois o resultado de medição apresenta-se integralmente fora dos limites de tolerância.peça será classificada como boa ou refugo.19). no controle do diâmetro de determinado eixo.19 . A relação entre a incerteza de medição do processo de medição. sentido da esquerda para direita.19 Para efeito de aprovação ou rejeição da peça toma-se simplesmente a indicação dada pelo sistema de medição utilizado no processo de medição. especifica-se qual o máximo erro admissível que pode ocorrer na medição da grandeza em questão.Controle de uma dimensão.

Por outro lado.4.8 até 1. Nesta situação podemos afirmar com segurança que o produto atende as especificações com relação a tolerância de fabricação. devido a incerteza de medição. No relógio comparador comum usa-se a força de medição entre 0.5 N. É possível afirmar somente que existe grande probabilidade do mesmo apresentar-se fora dos limites de tolerância. Neste caso não é possível afirmar com segurança que o produto está fora de tolerância para a dimensão medida. No quarto caso (triângulo). está numa região de dúvida deste limite. Uma certa força é necessária para que o apalpador possa penetrar (ou deslocar para o lado) camadas de sujeira. eletroindutivo ou eletrocapacitivo não há contato mecânico direto e inexiste a força de medição. na faixa entre 5 a 10 N. Ao contato mecânico está associada uma força. A força de medição está. a força de medição provoca no objeto.19. caracterizando uma região de dúvida acerca dos resultados dentro dessa faixa de valores. em consideração nas correções. No caso de medição por processo óptico. Isto porque a incerteza do sistema de medição está abrangendo o valor da medida. No entanto. É possível afirmar somente que existe grande probabilidade do mesmo apresentar-se dentro dos limites de tolerância. de gases aderentes e semelhantes que aderem nas superfícies de contato. 1. por exemplo. isto é. o resultado corrigido do processo de medição está dentro do limite especificado para a tolerância do produto. No terceiro caso (cruz) da figura 1. adicionalmente.Já no segundo caso (círculo). eventualmente. Neste caso não é possível afirmar com segurança que o produto está dentro de tolerância para a dimensão medida. o resultado corrigido do processo de medição está acima do limite superior de tolerância do produto. deformações de vários tipos introduzindo assim erros de medição. que o mesmo deveria ser refugado. bem como no sistema de medição e demais componentes mecânicos utilizados no processo. está associado a um contato mecânico entre os sensores do SM (apalpadores) e o objeto a medir. mantê-la constante ao máximo possível para se poder levar. o resultado corrigido e a incerteza associada estão dentro do limite de tolerância. de óleo. é necessário manter-se a força de medição em valores mínimos necessários ao funcionamento dos SM e. de graxa. no caso de um micrômetro externo.1 CAUSAS DE ERROS NAS MEDIÇÕES DE COMPRIMENTO Fatores de Natureza Mecânico a) Força de Medição Na maioria dos casos o processo de medição a realização da medição. Assim. na forma de retroação.4 1. denominada força de medição. com variação 14 .

4 N no máximo.1) Variação de comprimento: A variação elástica de comprimento L em (mm) calcula-se com base na lei de Hooke: ∆L = onde: F (N): L (mm): E (N/mm2): A (mm2): Força atuante Comprimento sujeito a variação Módulo de elasticidade Área da seção transversal F .15 a 0. Interessante é que deixando-se descer a haste do relógio comparador bruscamente de um altura de 20 mm apenas. ou por outro lado.L E. sofrerá encurtamento. de caráter permanente. A Exemplo numérico: Uma régua de E = 21. pelo peso próprio. apenas 0. ∆L =(10). de flexão. também. Deformações indesejáveis podem ocorrer.15 µm 15 .40 N. b. no caso de alguns relógios comparadores. quer do objeto a medir especialmente se for usado apoio inadequado para os mesmos. sendo carregada axialmente por uma força de medição de 10 N. mas sim. As deformações podem ter caráter de variação de comprimento (encurtamento ou alongamento). Os limites admissíveis das deformações dependem das correspondentes exigências quanto a incerteza de medição máxima permitida para o processo. 104 N/mm2.(21. quer do sistema de medição. As inevitáveis deformações ou são mantidas dentro de determinados limites através de dimensionamento adequado da peça.104 ) = 0.5.da mesma de 0. elásticas. A = 315 mm2.(1000)/(315). de aço com dimensões 9 x 35 mm.000147 mm = 0.5. b) Deformações Deformações que ocorrem na medição não devem ser. ou são isoladas e convenientemente consideradas (correções introduzidas) no resultado da medição. L = 1000 mm. sob hipótese alguma. ocorre um ‘pico’ de força de medição dinâmica de até 70 N apesar da força estática ser de somente algumas unidades de N. a força de medição é de 3 até 6 N. exclusivamente. Deste ponto de vista há certo perigo nas áreas de contato entre o sensor (especialmente o de forma arredondada) e o objeto quando ocorrer um choque dinâmico. de distorção ou de achatamento na região de contato.

proporciona o encurtamento mínimo do comprimento total L (figura 1. e d (mm) é o diâmetro do mandril. na distância de a = 0. L (figura 1. pode-se obter deflexões mais convenientes. cuja parte vertical tem o comprimento L = 200 mm e a parte horizontal em balanço de comprimento a = 70 mm. na sua extremidade em balanço. A mesma distância entre apoios é recomendável para escalas. e densidade = 0. cujas divisões são gravados na linha neutra da seção transversal. O mesmo mandril.L3 E. podem ser calculadas em casos simples usando-se as fórmulas para vigas sobre dois apoios ou engastadas.20a) (onde L é o comprimento total do bloco) manterá ambos os planos extremos (superfícies de medição) paralelos apesar da deflexão transversal. de diâmetro d = 30 mm flete. recua verticalmente. sendo a seção transversal das duas partes circular. 16 .b. por escolha adequada dos pontos de apoio. A flecha devido ao peso próprio do mesmo mandril de aço com módulo de elasticidade (E = 21.20b). apoiado em dois cutelos colocados a uma distância das extremidades de a = 0. sob força de medição de 1 N.2113 . com divisões na parte superior da régua.d 4 onde P (N) é a força de medição atuando na metade do comprimento L (mm) entre apoios.078 (N/cm 3) calcula-se pela fórmula: L4 Y = 7.2) Flexão: As deformações transversais de elementos dos sistemas de medição ou objetos. de diâmetro d = 20 mm. 104 N/mm2.6 um. sob força de medição de 1 N flete no meio em 0. Um suporte de relógio comparador. calcular-se-á pela fórmula: Y = 425 ⋅ P. em 0. de aço. de comprimento L = 500 mm.22031 L.3 µm. por peso próprio no meio em 5 µm.5 . um bloco padrão longo. Para as escalas. Por exemplo. entre pontas de medição. o apoio em "pontos de Bessel". • Em alguns casos.6 ⋅ 2 ⋅ 10 −8 d Para se ter uma idéia sobre valores absolutos observar-se-ão alguns exemplos numéricos: • O mandril de aço. A flecha máxima y (µm) de um mandril cilíndrico apoiado pelas extremidades.

pelas equações de Hertz. 17 .20c). No caso de uma régua ser usada em seu comprimento total. em função da ação de uma força de medição. Neste caso a deformação transversal na região entre os apoios será pequena.L dos extremos. sendo igual a zero na metade da distância (figura 1.L das extremidades. Nas fórmulas que seguem.3) Achatamento: Por achatamento se entende a aproximação que ocorre ente o sensor do sistema de medição e a peça após o primeiro contato físico.20d). = força de medição que aperta uma superfície contra a outra = diâmetro da esfera ou do cilindro. 1. Pode ser calculado.22315. para os casos simples de contato. obtém-se a deflexão transversal mínima. b.20 – Deformações devido ao peso próprio. sendo a deformação nos extremos igual à flecha no meio da régua (figura 1. com coeficientes estabelecidos experimentalmente. é vantajoso colocar os cutelos de apoio na distância de a = 0. Se a régua for usada apenas na sua parte central entre os apoios. porém. recomenda-se que os pontos de apoio estejam ajustados de a = 0.2386. = comprimento de contato (se aplicável).Fig. Neste caso. tem-se: a (µm) F (N) d (mm) L (mm) = valor do achatamento.

Recomenda-se então. c) Desgaste: O desgaste ocorre nas superfícies de medição de um instrumento sempre quando há um movimento relativo entre as superfícies em contato e. eliminação adicional do desgaste. camadas de cromo duro. evitar o movimento da superfície de medição sobre a peça e/ou reduzir o atrito. minerais (por exemplo: ágata).52575 ⋅ d 3 .5 µm. muito difícil e as superfícies desgastadas dão origem a erros de medição. e semelhantemente.047 ⋅ F 3 L ⋅ L d F2 d Para ilustração. pois. 4173 ⋅ 3 Cilindro sobre um plano a = 0. o desgaste não decorre nas superfícies uniformemente: superfícies planas tornam-se côncavas ou convexas. 18 . providenciar elementos e/ou mecanismos que possibilitem ajustagem e. quando se tem atrito. entretanto. consequentemente. guias apresentam folgas maiores apenas em certos lugares. Deve-se pois. O usuário por sua vez deve inspecionar os sistemas de medição periodicamente e. se necessário. fazer a reajustagem. mas todas as superfícies móveis de um SM. tem-se de contar para as superfícies em contato dos instrumentos de medição. Em muitos casos. A eliminação completa do desgaste ocorrido torna-se. materiais de alta resistência ao desgaste: aços de ferramentas com liga especial. Não só as superfícies de medição estão sujeitas ao desgaste. se F = 3 N e d = 5 mm. dentro do possível. um apalpador semi esférico atuando sobre um bloco padrão provoca um achatamento a = 0. nas quais ocorre atrito. já por ocasião do projeto. ou cilíndricos cruzados F2 a = 0.Esfera sobre um plano a = 0. O problema é que em virtude da interação de diversos fatores. portanto.As fórmulas que seguem são válidas para peças e sensores de aço: .Duas esferas iguais.

21 – Erros macrogeométricos em peças. Os desvios da forma geométrica geral (retilineidade.. planeza de superfícies) são denominados erros da macrogeometria. Isto exige que se meça de tal modo que os desvios macrogeométricos possam ser identificados. A figura 1. b1. b a2 b1 a3 a2 a1 a1 b2 Fig. a2. Os desvios macrogeométricos afetam o processo de medição e por isso as relações geométricas de posição entre o sistema de medição e peça devem ser conhecidas. em dois lugares a e b. num desenho técnico.21b). etc.erroneamente . Assim. a1.1. com clareza. (por exemplo. não só diverge deste ideal em suas dimensões mas. tendo-se. sempre em sua forma ideal e com dimensões nominais. cilindricidade.22 apresenta alguns exemplos esquemáticos. para evitar erros de medida.4. uma placa retangular fabricada . De acordo com a técnica utilizada na fabricação a superfície apresenta diferentes rugosidades.21a) e tomando-se a medida em dois sentidos perpendiculares. por exemplo.2 Fatores de Natureza Geométrica a) Forma geométrica da peça a medir: Uma peça mecânica é representada. que são chamadas de erros microgeométricos. Para identificar os erros de forma geométrica da peça é necessário medi-la em vários lugares. obtém-se. 1.) e o operador não perceberá o desvio da forma. Peças cilíndricas. asperezas. podem afastar-se da forma circular em vários pontos de sua secção transversal. apenas. eixos ou pinos. a3.em forma de um quadrilátero (figura 1. a2. a1. etc. além disso. por exemplo. também. em sua forma geométrica. 19 . b2 na figura 1. A peça depois de executada. para a medida a um valor completamente deliberado (que dependerá do lugar da medida. afastar-se da forma cilíndrica reta em vários pontos na direção axial.

um iso-espesso E.23a) então pode-se determinar o diâmetro máximo e mínimo da mesma com duas superfícies de medição paralelos. b. a diferença B entre os diâmetros apresenta-se apenas em proporção reduzida (sendo B < A). por outro lado. figura 1.24. 20 . 1. Se em lugar da forma circular exata ocorre uma forma oval (figura 1. a medição entre planos paralelos não registrará o erro de circularidade. a) b) A a B<A b prisma Fig. um prisma (figura 1. obtendo-se a diferença A ("ovalidade").Fig. neste caso.22 – Erros macrogeométricos em peças cilíndricas. a.23b) como apoio para a medição com um relógio comparador R. O melhor resultado oferece o prisma cujo ângulo é relacionado com o número n de lados do isoespesso de acordo com a fórmula.23 – Erros geométricos de circularidade – ovalidade. num paquímetro. etc. O registro da excentricidade faz-se com auxílio de prisma. por exemplo. micrômetro. Usando-se. Se ocorrer. 1.

2. apesar de que não constar na tabela acima.α = 180° − k ⋅ 360° n onde k são os números inteiros 1..24 – Erros macrogeométricos de circularidade – iso-espesso. jamais basta uma única medida. 21 . 1. obtém-se a seguinte tabela: NÚMERO DE LADOS DO IS0-ESPESSO 3 5 7 9 ÂNGULO DO PRISMA EM (º ) 60 108 ou 36 128. a medição procede-se entre dois planos paralelos e depois pelo menos em dois prismas diferentes. Os problemas da influência da forma geométrica estão intimamente relacionados com as dimensões das medidas e das tolerâncias. O ângulo de 90o. é suficientemente perto dos valores 108o ou 77. . não se sabe se se trata do oval (ou alguma forma do mesmo com o número par dos lados) ou de iso-espesso (cujo número de lados é desconhecido). deve ficar claro que.1 140 ou 100 ou 160 Fig. Quando se suspeita da presença de algum desvio da forma circular.1o citados. bem como a relação entre as mesmas. . porém. respectivamente. mas que sempre é necessário considerar várias medidas.6 ou 77. de ângulos 60o e 90o. 3.. Para a técnica de medição de comprimentos. para a determinação da configuração real de uma peça. assim.

gerando efetivamente erros de medição significativos. ou seja. de forma mais segura pelo emprego do método da substituição. A dimensão da peça é captada com auxilio de um dispositivo e depois comparado a padrões de medição colocados exatamente no lugar e na posição da peça. não podem ocorrer erros de posição devidos a movimentação de cursores (não perfeição de guias) ou problemas semelhantes. enunciado por Ernst Abbé. devem ter a forma correspondente a configuração da peça. 1. a) b) peça c) peça β B peça A Erro de contato Fig.25 – Contato entre sensor do sistema de medição e a peça a medir. o sensor de medição é geralmente esférico. Este é um exemplo típico de situação que acontece. quando não há recobrimento geométrico entre a superfície plana da peça A e a superfície plana de medição B de modo que as duas tocam uma a outra em ângulo (fortemente exagerado no desenho). por exemplo. Ambos. Se o contato entre a peça a medir e a superfície de medição. os sensores de medição. deve-se ao menos obedecer ao princípio de ABBE.25c tem-se o erro de contato em sua forma mais simples. trecho a 22 . figura 1. usam-se sensores planos de medição.b) Erro de Contato Os elementos do instrumento de medição que tocam a peça a medir. figura 1. a fim de que se obtenha o contato geometricamente bem definido: se a peça a medir é plana. Na figura 1. Se por outro lado. correspondente ao recobrimento geométrico desejado. que exige que “o trecho a medir deve constituir o prolongamento retilíneo da escala que serve como dispositivo de medição”. a peça é esférica ou cilíndrica. c) Relações Geométricas de Posição: Erros geométricos de posição de medição são evitados. A maioria dos problemas com erro de contato elimina-se por uma forma geométrica impecável das superfícies de medição. Assim. cilíndrica ou esférica. quando medimos uma peça com um micrômetro ou uma máquina de medir em que os sensores de medição apresentam erros de paralelismo acentuado. devido a erros de forma de uma ou de outra não tem uma relação geométrica exata. Se o método da substituição não puder ser aplicado. acontece então o que denominamos de erro do contato.25b.25a. Na medição de roscas utilizam-se pontas sensoras de forma cônica.

Já no caso de um micrômetro (figura 1. que o princípio de Abbé não é respeitado na configuração do instrumento o que implica na menor confiabilidade dos resultados: o trecho a medir "dA" (diâmetro de uma peça) encontra-se paralelo a escala de medição. já que ocorrem somente os de 2o ordem. 23 . Respeitado o princípio de Abbé. Observa-se que no instante da medição ocorre um erro em função da distância S entre a escala do instrumento e o ponto de contato entre os sensores de medição e a peça.26. No esquema de um paquímetro na figura 1. reduzir o erro de medição. 1.medir. Nestes casos devese realizar as medições posicionando-se a peça a medir o mais próximo possível da escala do instrumento de medição.27) o trecho a medir “L” situa-se no prolongamento retilíneo da escala de medição que. bem como o padrão de medida. e portanto.26 – Erro de primeira ordem – disposição paralela do padrão com a peça. observa-se. de modo a diminuir a distância S. fica realizada pelo parafuso de medição do micrômetro. devem ser dispostos no mesmo eixo um atrás do outro. neste caso. obtém-se resultados com substancial minimização de erros. dA S φ EI Erro de 1a ordem EI = S * tan φ Fig.

27 – Erro de segunda ordem – disposição alinhada do padrão com a peça.3 Fator de Natureza Física Deformação térmica: Como o volume dos materiais metálicos sofre alteração com a variação da temperatura. é extremamente importante estabelecer uma temperatura de referência. Nas medições de comprimento é necessário dar uma atenção toda especial à temperatura em virtude da deformação térmica sofrida pelos instrumentos. A temperatura de 20.0 oC é hoje adotada internacionalmente como temperatura de referência para apresentação de resultados de medição ou calibração de instrumentos de medição da Área de Metrologia Dimensional. os resultados da calibração de uma Máquina de Medir por Coordenadas.0 oC. 1. 1. são válidos para a temperatura de 20.Variação de comprimento (encurtamento ou alongamento do comprimento L). ∆t . os resultados do comprimento de blocos padrão. alguns dispositivos utilizados no processo de medição. além das deformações sofridas pelas próprias peças sujeitas a medição. A variação de comprimento é calculada pela fórmula: ∆L = L ⋅ ∆t ⋅ α onde: ∆L .θ L’ L cos θ = L L' ERRO DE 2O ORDEM 0 – 25 mm 0. padrões. entre outros.coeficiente de expansão térmica. 24 . α .a diferença de temperaturas.01mm E= L ⋅θ 2 2 Fig. L . Assim.4.comprimento original.

Evidentemente isto só ocorrerá se ambos. mas também erros de forma.Exemplo: Um bloco prismático de aço de comprimento de 1 metro a 20.0 oC.0 oC) já que o padrão se deforma na mesma proporção que a peça a medir. além disso houver ainda diferença de temperatura entre peça e padrão (instrumento de medição utilizado no processo de medição). 6 = 1000. O quadro apresentado a seguir sintetiza as diversas possibilidades de combinações entre 25 . o erro de medição ∆L para um comprimento L será: ∆L = L ⋅ ( ∆t 1 ⋅ α1 − ∆t 2 ⋅ α2 ) Do anterior exposto. 10-6 . apesar de serem mais baratos e bastante resistentes ao desgaste.5 µm/m.069 mm. respectivamente.5 .). peça e padrão/instrumento estiverem na mesma temperatura (o que pode ser obtido deixando-se peça e padrão/instrumento estabilizando termicamente por um período de tempo suficiente para atingir-se o equilíbrio térmico). Favoravelmente influi se ambos elementos repousam sobre a mesma base metálica.069 mm Para o aço. o coeficiente α = 11. mesmo quando a medição se efetua em temperatura diferente da de referência (20. Por razões semelhantes não se utilizam calibradores e padrões de vidro. Semelhantemente. terá na temperatura ambiente de 26.K Se a peça a medir tem o mesmo coeficiente de expansão térmica do padrão usado (escala. com o qual será comparado.0 oC. já que L+∆I = I000 + 1000 . e da diferença inicial de temperaturas. Se o tempo para equalização de temperaturas foi insuficiente corre-se o risco de que diversas partes da peça ou do padrão apresentem diferenças de temperaturas entre si. padrão de aço e peça de latão. variando para as peças usuais entre 4 e 24 horas. bloco padrão. Deve-se assegurar que a temperatura da peça e do sistema de medição sejam próximas tanto quanto possível da temperatura de referência. podem ocorrer erros ponderáveis de medição devidos a efeitos térmicos. conclui-se uma aplicação importante para a prática de medição.0 oC o comprimento de 1000. Se a peça tiver um coeficiente de expansão térmica distinto do padrão (o que às vezes é inevitável). o que provocará não só erros em dimensões. 11. não ocorrerá erro de medição por razões térmicas. Se. etc. então ocorrerá um erro quando a temperatura de medição diferir da temperatura de referência de 20. como por exemplo. deve-se impedir que ocorram variações de temperatura durante a própria medição. Este é o motivo pelo qual os metais leves só podem ser usados em instrumentos de medição mediante cuidados especiais a não ser no caso particular em que as próprias peças são de metal leve. Se as temperaturas do padrão e da peça a medir diferirem de 20 oC em ∆t1 e ∆t2 e se os coeficientes de expansão térmica forem α 1 e α 2. Isto se obtém deixando ambos durante certo tempo num ambiente a 20 oC. O tempo necessário para a equalização da temperatura depende do porte e tipo de cada um dos elementos.

α B(t-20)]L α A = coeficiente de dilatação térmica do material A (µm/m.K) L = comprimento medido (m) O erro é determinado em µm.materiais e temperatura: CASO 1 2 3 4 5 6 Onde: PEÇA SM ERRO MATERIAL TEMPERATURA MATERIAL TEMPERATURA A 20 OC A 20 OC O A T ≠ 20 C A T A T A t≠T α A(T-t)L O O A 20 C B 20 C O A B T T ≠ 20 C [α A(T-20) . 26 .K) α B = coeficiente de dilatação térmica do material B (µm/m.α B(T-20)]L A T B t≠T [α A(T-20) .

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