Capítulo 1

CONTROLE GEOMÉTRICO
O controle geométrico trata basicamente dos procedimentos de determinação de dimensões, forma e posição de elementos sólidos. Para isto deve-se considerar o comportamento metrológico do sistema de medição e a condição do objeto a medir. Deve-se ter em mente que na fabricação de uma peça não se consegue obter a forma geométrica perfeita, assim ao usinar um cilindro tem-se erros de circularidade na seção transversal. Se este cilindro foi usinado em um torno comum, um torno de precisão ou uma retifica, naturalmente e de se esperar que os erros de circularidade sejam, respectivamente, de valor decrescente. Quanto mais sofisticado o processo de fabricação, menor será o valor da tolerância de fabricação estipulada para a geometria em questão. Desse modo, para garantir que os desvios de fabricação não prejudiquem a montagem e o funcionamento perfeito das peças, o controle geométrico passa a ser necessário e é realizado através de especificações de tolerâncias geométricas.

1.1

TOLERÂNCIA GEOMÉTRICA

Os desvios geométricos permissíveis para a peça são previamente indicados, aplicando-se tolerâncias geométricas que são os limites dentro dos quais as dimensões e formas geométricas possam variar sem que haja comprometimento do funcionamento e intercambiabilidade das peças. Tais desvios podem ser macrogeométricos, sendo desvios macroscópicos como retilineidade, planeza, dimensões nominais e desvios microgeométricos, sendo desvios superficiais microscópicos como rugosidade e aspereza. A figura 1.1 ilustra os tipos de tolerâncias que compõem as tolerâncias geométricas. Tolerâncias Geométricas

Tolerância Dimensional

Desvios de Forma

Tolerância de Orientação

Tolerância de Localização

Tolerância de Movimento

Tolerância de Forma

Tolerância de Ondulação

Rugosidade

Figura 1.1 – Quadro geral das Tolerâncias Geométricas.

1

1.1.1

Tolerâncias Dimensionais (Tolerâncias de Fabricação)

Os limites de erros (tolerâncias dimensionais) que uma peça pode apresentar em sua geometria, são estabelecidos pelo projetista da mesma, em função da aplicação prevista para a peça. A determinação destas tolerâncias é um problema de projeto mecânico e não será abordado neste curso. Esta determinação exige grande experiência e/ou o conhecimento de procedimentos normalizados. Existem sistemas de tolerância e ajustes normalizados para os elementos geométricos rotineiramente utilizados, como: elementos unidimensionais (eixo/furo, cones, parafuso/rosca, engrenagens, etc. A seguir, serão apresentados alguns conceitos sobre as tolerâncias dimensionais do sistema eixo/furo: • • • • • • Dimensão nominal (D ou d): dimensão teórica indicada no desenho ou projeto. Dimensão efetiva (De ou de): dimensão real da peça obtida através de instrumentos de medição. Linha zero (Lz): nos desenhos de peças que se faz necessária a indicação dos limites permissíveis para a dimensão efetiva, indica-se linha zero, que é uma linha tracejada, colocada exatamente na posição correspondente à dimensão nominal. Dimensão máxima (Dmax ou dmax): dimensão máxima permitida para a dimensão efetiva sem que a peça seja rejeitada. Dimensão mínima (Dmin ou dmin): dimensão mínima permitida para a dimensão efetiva sem que a peça seja rejeitada. Afastamento superior (A S ou aS): diferença entre a dimensão máxima e a dimensão nominal. AS = DMAX - D (para furos) • e aS = dMAX - d (para eixos)

Afastamento inferior (A i ou ai): diferença entre a dimensão mínima e a dimensão nominal. Ai = DMIN - D (para furos) e Ai = dMIN - d (para eixos)

tolerância dimensional (t): variação permissível da dimensão, podendo ser dada pela diferença entre as dimensões máxima e mínima ou pela diferença entre os afastamentos superior e inferior. t = dMAX – dMIN ou t = as – a i ou t = DMAX – DMIN t = As - Ai

2

em função do grupo de dimensão em que se enquadra. terá uma tolerância de fabricação de 25 µm.051 mm diâmetro máximo: 48. prevê 18 níveis de qualidade. caso a dimensão máxima ou mínima esteja abaixo da linha zero. A posição do campo de tolerância em relação a dimensão nominal (para mais. distribuído em relação ao mesmo ou outro) é um problema de ajuste. para menos. O sistema de tolerâncias e ajustes para eixo/furo. o afastamento correspondente é positivo.966 mm diâmetro máximo: 47. Exemplo: Um eixo de 48 mm de diâmetro. O posicionamento do campo de tolerância para os diferentes ajustes.991 mm 2) Eixo com ajuste 48 p7: 48.2.051 mm + 0. Quando a dimensão máxima ou mínima está acima da linha zero.000 + 0. Escolhido o nível de qualidade a ser adotado na fabricação de um elemento da peça. terá como limites de dimensão: 48. por exemplo. a tolerância dimensional pode ser obtida pelo quadro da Tabela 1.009 mm .ai as t As Ai Linha zero dimensão nominal eixo furo Figura 1. isto é. diz respeito ao tipo de encaixe que deverá ser assegurado. isto é.034 mm.2 – Esquema dos afastamentos superiores e inferiores (eixos e furos). o afastamento é negativo. Os afastamentos superiores e inferiores podem ser positivos ou negativos.026 mm t 3 . diâmetro mínimo: 48. ExempIos: 1) O eixo com ajuste 48 g7. diâmetro mínimo: 47.026 mm. pode ser obtido a partir da tabela da Tabela 1.0.0.000 . isto é. qualidade 7.1.

8 1.5 3 4 0.5 2.5 3.Cones : (DIN 229) . de forma que o eixo pode girar ou deslizar dentro do furo.6 0.6 0.Roscas : (DIN 13) 4 . Outros elementos geométricos caracterizados por duas ou mais dimensões tem seus próprios sistemas de tolerância e ajuste. O ajuste é o acoplamento de dois elementos com a mesma dimensão nominal caracterizandose pelas tolerâncias adotadas.5 6 7 8 2 1.8 0. Existem três condições de ajuste: • • • com folga: são aqueles que sempre apresentam um jogo efetivo entre os elementos.2 1.0 4 5 6 mm 1 0. a dimensão máxima do furo é superior à dimensão máxima do eixo. grau de acabamento exigido para a execução das peças e pela diferença das dimensões efetivas do eixo e furo.0 1. caracterizando-se pela dimensão mínima do eixo superior à dimensão máxima do furo.5 0.5 3 4 5 7 8 9 10 3 2.2 1.3 0.6 0.2 2. poderá existir uma interferência ou folga conforme as dimensões efetivas das peças. com Interferência: são aqueles que sempre apresentam uma resistência ao acoplamento.0 2.5 0.0 2.0 2.1 – Qualidade de fabricação IT e grupos de dimensões.0 1.0 1.5 3.0 1.0 2.5 4.8 1.2 1.0 4 4 5 6 8 10 12 13 15 4 3 3 4 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20 5 4 4 5 6 8 9 11 13 15 18 20 23 25 27 6 6 6 8 9 11 13 16 19 22 25 29 32 36 40 7 10 10 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57 63 8 14 14 18 22 27 33 39 46 54 63 72 81 89 97 9 25 25 30 36 43 52 62 74 87 100 115 130 140 155 10 11 12 13 40 40 48 58 70 84 100 120 140 160 185 210 230 250 60 60 75 90 110 130 160 190 220 250 290 320 360 400 100 120 150 180 210 250 300 350 400 460 520 570 630 140 180 220 270 330 390 460 540 630 720 810 890 970 14 250 300 360 430 520 620 740 870 1000 1150 1300 1400 1550 15 400 480 580 700 840 1000 1200 1400 1600 1850 2100 2300 2500 16 600 750 900 1100 1300 1600 1900 2200 2500 2700 3200 3600 4000 Tabela 1.5 1. Para que ocorra o ajuste incerto.5 1.5 0.5 2.0 3.5 2.5 2.0 1.4 0.8 1.0 2.3 0. incertos: entre dois elementos a serem acoplados. Exemplo: .Grupos de dimensões ≥1 > 1≤3 > 3≤6 > 6 ≤ 10 > 10 ≤ 18 > 18 ≤ 30 > 30 ≤ 50 > 50 ≤ 80 > 80 ≤ 120 > 120 ≤ 180 > 180 ≤ 250 > 250 ≤ 315 > 315 ≤ 400 > 400 ≤ 500 Qualidade IT (µm) (µ 01 0 0.6 0.5 2. as quais devem manter-se entre os limites impostos. enquanto que a dimensão mínima do furo é inferior à dimensão máxima do eixo.2 1.4 0.

5 . Para furos. de “j até zc” são inferiores. Para furos com ajustes de “A até H”. os afastamentos da tabela são superiores. os afastamentos da tabela são inferiores.2 – Valores de afastamentos de referência para eixos ( µm). de “J até ZC” são inferiores.Grupo de dimensões mm 0a1 >1≤3 >3≤6 > 6 ≤ 10 > 10 ≤ 14 > 14 ≤ 18 > 18 ≤ 24 > 24 ≤ 30 > 30 ≤ 40 > 40 ≤ 50 > 50 ≤ 65 > 65 ≤ 80 > 80 ≤ 100 > 100 ≤ 120 > 120 ≤ 140 > 140 ≤ 160 > 160 ≤ 180 > 180 ≤ 200 > 200 ≤ 225 > 225 ≤ 250 > 250 ≤ 280 > 280 ≤ 315 > 315 ≤ 355 > 355 ≤ 400 > 400 ≤ 450 > 450 ≤ 500 Posição a b c cd d e ef f fg g h js j5 j6 -2 -2 -2 -2 -3 -3 -4 -4 -5 -5 -7 -7 -9 -9 -11 -11 -11 -13 -13 -13 -16 -16 -18 -18 -20 -20 j7 j8 k4 a k7 0 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 5 5 k<3 k>7 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 m n p r s t u v x y z za zb zc -60 -270 -270 -280 -290 -290 -300 -300 -310 -320 -340 -360 -380 -410 -460 -520 -580 -660 -740 -820 -920 -1050 -1200 -1350 -1500 -1650 -140 -140 -150 -150 -150 -160 -160 -170 -180 -190 -200 -220 -240 -260 -280 -310 -340 -380 -420 -480 -540 -600 -680 -760 -840 -60 -70 -80 -95 -95 -110 -110 -120 -130 -140 -150 -170 -180 -200 -210 -230 -240 -260 -280 -300 -330 -360 -400 -440 -480 -34 -34 -46 -56 -20 -20 -30 -40 -50 -50 -65 -65 -80 -80 -100 -100 -120 -120 -145 -145 -145 -170 -170 -170 -190 -190 -210 -210 -230 -230 -14 -14 -20 -25 -32 -32 -40 -40 -50 -50 -60 -60 -72 -72 -85 -85 -85 -100 -100 -100 -110 -110 -125 -125 -135 -135 -10 -10 -14 -18 -6 -6 -10 -13 -16 -16 -20 -20 -25 -25 -30 -30 -36 -36 -43 -43 -43 -50 -50 -50 -56 -56 -62 -62 -68 -68 -4 -4 -6 -8 -2 -2 -4 -5 -6 -6 -7 -7 -9 -9 -10 -10 -12 -12 -14 -14 -14 -15 -15 -15 -17 -17 -18 -18 -20 -20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -4 -4 -4 -5 -6 -6 -8 -8 -10 -10 -12 -12 -15 -15 -18 -18 -18 -21 -21 -21 -26 -26 -28 -28 -32 -32 -6 2 2 4 6 7 7 8 8 9 9 11 11 13 13 15 15 15 17 17 17 20 20 21 21 23 23 4 4 8 10 12 12 15 15 17 17 20 20 23 23 27 27 27 31 31 31 34 34 37 37 40 40 6 6 12 15 18 18 22 22 26 26 32 32 37 37 43 43 43 50 50 50 56 56 62 62 68 68 10 10 15 19 23 23 28 28 34 34 41 43 51 54 63 65 68 77 80 84 94 98 108 114 126 132 14 14 19 23 28 28 35 35 43 43 53 59 71 79 92 100 108 122 130 140 158 170 190 208 232 252 41 48 54 66 75 91 104 122 134 146 166 180 196 218 240 268 294 330 360 18 18 23 28 33 33 41 48 60 70 87 102 124 144 170 190 210 236 258 284 315 350 390 435 490 530 39 47 55 68 81 102 120 146 172 202 228 252 284 310 340 385 425 475 530 595 660 20 20 28 34 40 45 54 64 80 97 122 146 178 210 248 280 310 350 385 425 475 525 590 660 740 820 63 75 94 114 144 174 214 254 300 340 380 425 470 520 580 650 730 820 920 1000 26 26 35 42 50 60 73 88 112 136 172 210 258 310 365 415 465 520 575 640 710 790 900 1000 1100 1250 32 32 42 52 64 77 98 118 148 180 226 274 335 400 470 535 600 670 740 820 920 1000 1150 1300 1450 1600 40 40 50 67 90 108 136 160 200 242 300 360 445 525 620 700 780 890 960 1050 1200 1300 1500 1650 1850 2100 60 60 80 97 130 150 188 218 274 325 405 480 585 690 800 900 1000 1150 1250 1350 1550 1700 1900 2100 2400 2600 Tabela 1. os afastamentos são iguais aos valores negativos dos tabelados. Observações: • • • Para eixos com ajustes de “a até j”.

1. • Tolerância de simetria: o campo de tolerância é limitado por duas retas paralelas.5 – Tolerância de simetria – especificação em desenho e interpretação. ou por dois planos paralelos. distantes no valor especificado e dispostos simetricamente em relação ao eixo (ou plano) de referência.2 1.4 – Tolerância de posição – especificação em desenho e interpretação. • Tolerância de posição: definida como desvio tolerado de um determinado elemento (ponto. Fig. reta.1.1.1.1 Desvios de forma Tolerâncias de Posição Fig. plano) em relação a sua posição teórica. Fig. 1. 6 .2.3 – Tolerâncias de Posição – simbologia. 1.

1. 1. Fig. 1.7 – Tolerâncias de orientação – simbologia..8 – Tolerância de paralelismo – especificação em desenho e interpretação.6 – Tolerância de concentricidade – especificação em desenho e interpretação.2. tais como cilindros.1.2 Tolerância de orientação Fig. cones etc. 7 . Fig. são coincidentes. • Tolerância de paralelismo: é a condição de uma linha ou superfície ser equidistante em todos os seus pontos de um eixo ou plano de referência.• Tolerância de concentricidade: define-se concentricidade como a condição segundo a qual os eixos de duas ou mais figuras geométricas. 1.

Fig. • Tolerância de inclinação: o campo de tolerância é limitado por dois planos paralelos. ou uma reta. 1.1. cuja distância é o valor da tolerância. 1. 1.• Tolerância de perpendicularidade: é a condição pela qual o elemento deve estar dentro do desvio angular. respectivamente. e tendo como elemento de referência uma superfície ou uma reta.10 – Tolerância de inclinação – especificação em desenho e interpretação.Tolerâncias de forma – simbologia. e inclinados em relação à superfície de referência do ângulo especificado. Fig. 1.9 – Tolerância de perpendicularidade – especificação em desenho e interpretação.3 Tolerância de forma Fig. 8 .2. tomado como referência o ângulo reto entre uma superfície.11 .

distantes de “t”. 1. compreendida entre dois planos paralelos.13 – Tolerância de planeza – interpretação. Fig. Fig.14 – Tolerância de circularidade. • Tolerância de circularidade: condição pela qual qualquer círculo deve estar dentro de uma faixa definida por dois círculos concêntricos. 9 . • Tolerância de planeza: é a condição pela qual toda superfície deve estar limitada pela zona de tolerância “t”.12 – Tolerância de retilineidade – especificação em desenho e interpretação. distantes no valor da tolerância especificada. Fig. 1. 1.• Tolerância de retilineidade: é a condição pela qual cada linha deve estar limitada dentro do valor de tolerância especificada.

1. 1. paralelas entre si e perpendiculares ao eixo de rotação da peça.15 – Tolerância de forma de superfície – especificação em desenho e interpretação. Fig. medidos em um plano perpendicular ao eixo considerado. • Tolerância de cilindricidade: é a condição pela qual a zona de tolerância especificada é a distância radial entre dois cilindros coaxiais. 10 .16 – Tolerância de forma de cilindricidade – especificação em desenho e interpretação.1.4 • • Tolerância de movimentação Tolerância de batimento radial: é definida como um campo de distância t entre dois círculos concêntricos. sempre referida a seu eixo de rotação. dentro do qual deverá estar a superfície real quando a peça efetuar uma volta. Fig.• Tolerância de forma de superfície: o campo de tolerância é limitado por duas superfícies envolvendo esferas de diâmetro igual à tolerância especificada e cujos centros estão situados sobre uma superfície que tem a forma geométrica correta. Tolerância de batimento axial: é definida como o campo de tolerância determinado por duas superfícies.2. 1.

isto é. a exemplo do rugosímetro. A rugosidade desempenha um papel importante no comportamento dos componentes mecânicos.5 Rugosidade É o conjunto de irregularidades. resistência à corrosão e à fadiga. 1. qualidade de aderência que a estrutura oferece às camadas protetoras.1. aparência.Fig. resistência oferecida pela superfície ao escoamento de fluidos e lubrificantes. resistência ao desgaste. pequenas saliências e reentrâncias que caracterizam uma superfície.2. Pode ser calculado da seguinte forma: Ra = 1 L ⋅ y ⋅ dx L ∫ 0 ou Ra = A Lc onde: A = média da soma das áreas acima e abaixo da linha média. 11 . 1.17 – Tolerância de batimento radial e axial. Lc = comprimento analisado para a obtenção de A. Ra é a média aritmétrica dos valores absolutos das ordenadas do perfil efetivo em relação à linha média num comprimento de amostragem. possibilidade de ajuste do acoplamento forçado. Ela influi na: • • • • • • • • • • qualidade de deslizamento. vedação. O parâmetro de rugosidade mais usado baseia-se nas medidas de profundidade da rugosidade. transferência de calor. Essas irregularidades podem ser avaliadas com aparelhos eletrônicos. qualidade de superfícies de padrões e componentes ópticos.

para se alcançar a resultado da medição. adequação do instrumento ao mensurando. método: processo de fabricação para obtenção da peça. Segue-se aqui as orientações dada no capítulo 7 da apostila 1 de metrologia e controle geométrico. 1 . parâmetros de corte. limpeza do local de trabalho. a 1. meio de medição: incerteza de medição.3 Causas dos desvios de forma Os desvios de forma que afetam as dimensões nominais das peças podem ser ocasionados por diversos fatores. ou seja. Nesta verificação a 12 .Fig. 2 MEDIÇÃO DE UM COMPRIMENTO Na determinação de um comprimento ou de um ângulo de uma peça. adicionalmente. falta de treinamento. erros de posicionamento. 1 . conformabilidade ou dureza. sendo os principais (conhecidos por 6M) listados a seguir: • • • • • • material da peça: usinabilidade. Trata-se da execução de um controle dimensional.18 – Rugosidade: ilustração esquemática para obtenção de Ra. realizar a verificação se as peças produzidas tem dimensões dentro das especificações do projeto. Caso o problema a ser resolvido é saber se a peca se enquadra nos limites de tolerância especificados no projeto. 3 CONTROLE DE UMA DIMENSÃO Após a fabricação das peças inicia-se o trabalho do metrologista. mão de obra: erros de interpretação. defeitos nas guias. 1. máquina-ferramenta: ferramenta de corte. meio ambiente: variação de temperatura.1. as fontes de erro ligados a medição de comprimentos a serem analisados neste capitulo. considerando-se. o encaminhamento do problema é distinto. procede-se da mesma forma como na determinação de qualquer outra grandeza física.

USM + USM valor nominal tolerância Fig. A relação entre a incerteza de medição do processo de medição. é possível afirmarmos que o produto deve ser refugado pois o resultado de medição apresenta-se integralmente fora dos limites de tolerância.19 Para efeito de aprovação ou rejeição da peça toma-se simplesmente a indicação dada pelo sistema de medição utilizado no processo de medição. considera-se o processo de medição como perfeito. No entanto nem sempre dispomos de um processo de medição cuja incerteza de medição é inferior a um décimo do intervalo de tolerância. 13 . Rejeição Dúvida Aprovação Dúvida Rejeição LIT LST . 1. especifica-se qual o máximo erro admissível que pode ocorrer na medição da grandeza em questão.19). Pelo fato da incerteza de medição ser um décimo do intervalo de tolerância IT.Controle de uma dimensão. Legenda: LIT: limite inferior da tolerância LST: limite superior da tolerância USM : incerteza do sistema de medição Conforme demonstra a figura 1.19 é possível acontecer 4 casos diferentes de resultado da medição (resultado corrigido e incerteza associada) em relação aos limites de tolerância. A partir do valor da tolerância de fabricação (IT ou t). no controle do diâmetro de determinado eixo. No primeiro caso (quadrado na figura 1. sentido da esquerda para direita. e a faixa de tolerância do mesmo é mostrada na figura 1.19 .peça será classificada como boa ou refugo.

1. No terceiro caso (cruz) da figura 1. Neste caso não é possível afirmar com segurança que o produto está dentro de tolerância para a dimensão medida. No caso de medição por processo óptico. de gases aderentes e semelhantes que aderem nas superfícies de contato. É possível afirmar somente que existe grande probabilidade do mesmo apresentar-se fora dos limites de tolerância. de óleo.5 N.4.8 até 1. No relógio comparador comum usa-se a força de medição entre 0. Ao contato mecânico está associada uma força. devido a incerteza de medição. está numa região de dúvida deste limite. eletroindutivo ou eletrocapacitivo não há contato mecânico direto e inexiste a força de medição. adicionalmente. a força de medição provoca no objeto. É possível afirmar somente que existe grande probabilidade do mesmo apresentar-se dentro dos limites de tolerância. no caso de um micrômetro externo. Uma certa força é necessária para que o apalpador possa penetrar (ou deslocar para o lado) camadas de sujeira. deformações de vários tipos introduzindo assim erros de medição. bem como no sistema de medição e demais componentes mecânicos utilizados no processo.4 1. eventualmente. com variação 14 . caracterizando uma região de dúvida acerca dos resultados dentro dessa faixa de valores. de graxa. o resultado corrigido do processo de medição está dentro do limite especificado para a tolerância do produto. denominada força de medição. Por outro lado. na forma de retroação. na faixa entre 5 a 10 N. em consideração nas correções. por exemplo.1 CAUSAS DE ERROS NAS MEDIÇÕES DE COMPRIMENTO Fatores de Natureza Mecânico a) Força de Medição Na maioria dos casos o processo de medição a realização da medição. Nesta situação podemos afirmar com segurança que o produto atende as especificações com relação a tolerância de fabricação. que o mesmo deveria ser refugado. A força de medição está. No quarto caso (triângulo). o resultado corrigido e a incerteza associada estão dentro do limite de tolerância. No entanto. o resultado corrigido do processo de medição está acima do limite superior de tolerância do produto. isto é. Isto porque a incerteza do sistema de medição está abrangendo o valor da medida.Já no segundo caso (círculo). é necessário manter-se a força de medição em valores mínimos necessários ao funcionamento dos SM e. mantê-la constante ao máximo possível para se poder levar. Neste caso não é possível afirmar com segurança que o produto está fora de tolerância para a dimensão medida. Assim. está associado a um contato mecânico entre os sensores do SM (apalpadores) e o objeto a medir.19.

b) Deformações Deformações que ocorrem na medição não devem ser. sendo carregada axialmente por uma força de medição de 10 N. Os limites admissíveis das deformações dependem das correspondentes exigências quanto a incerteza de medição máxima permitida para o processo. também. de distorção ou de achatamento na região de contato. A Exemplo numérico: Uma régua de E = 21. Deste ponto de vista há certo perigo nas áreas de contato entre o sensor (especialmente o de forma arredondada) e o objeto quando ocorrer um choque dinâmico. quer do sistema de medição.1) Variação de comprimento: A variação elástica de comprimento L em (mm) calcula-se com base na lei de Hooke: ∆L = onde: F (N): L (mm): E (N/mm2): A (mm2): Força atuante Comprimento sujeito a variação Módulo de elasticidade Área da seção transversal F .(21. L = 1000 mm. pelo peso próprio. exclusivamente. 104 N/mm2. a força de medição é de 3 até 6 N. As inevitáveis deformações ou são mantidas dentro de determinados limites através de dimensionamento adequado da peça. A = 315 mm2. apenas 0.(1000)/(315).000147 mm = 0. ou por outro lado. quer do objeto a medir especialmente se for usado apoio inadequado para os mesmos. no caso de alguns relógios comparadores.15 a 0.4 N no máximo.da mesma de 0. As deformações podem ter caráter de variação de comprimento (encurtamento ou alongamento).15 µm 15 . b. de aço com dimensões 9 x 35 mm.5. ocorre um ‘pico’ de força de medição dinâmica de até 70 N apesar da força estática ser de somente algumas unidades de N. elásticas.5.104 ) = 0. mas sim. ∆L =(10). Interessante é que deixando-se descer a haste do relógio comparador bruscamente de um altura de 20 mm apenas. de caráter permanente. de flexão.L E.40 N. sob hipótese alguma. Deformações indesejáveis podem ocorrer. sofrerá encurtamento. ou são isoladas e convenientemente consideradas (correções introduzidas) no resultado da medição.

entre pontas de medição. Por exemplo. pode-se obter deflexões mais convenientes. em 0. com divisões na parte superior da régua. de diâmetro d = 20 mm. por escolha adequada dos pontos de apoio. de aço.20b). cujas divisões são gravados na linha neutra da seção transversal.6 um. de comprimento L = 500 mm. na sua extremidade em balanço.20a) (onde L é o comprimento total do bloco) manterá ambos os planos extremos (superfícies de medição) paralelos apesar da deflexão transversal. A flecha devido ao peso próprio do mesmo mandril de aço com módulo de elasticidade (E = 21. 16 . apoiado em dois cutelos colocados a uma distância das extremidades de a = 0.2) Flexão: As deformações transversais de elementos dos sistemas de medição ou objetos.078 (N/cm 3) calcula-se pela fórmula: L4 Y = 7. 104 N/mm2.22031 L. sob força de medição de 1 N. e densidade = 0. L (figura 1. cuja parte vertical tem o comprimento L = 200 mm e a parte horizontal em balanço de comprimento a = 70 mm.b. O mesmo mandril.5 . por peso próprio no meio em 5 µm. Um suporte de relógio comparador.L3 E. na distância de a = 0.3 µm.6 ⋅ 2 ⋅ 10 −8 d Para se ter uma idéia sobre valores absolutos observar-se-ão alguns exemplos numéricos: • O mandril de aço. recua verticalmente.d 4 onde P (N) é a força de medição atuando na metade do comprimento L (mm) entre apoios. de diâmetro d = 30 mm flete. podem ser calculadas em casos simples usando-se as fórmulas para vigas sobre dois apoios ou engastadas. e d (mm) é o diâmetro do mandril. proporciona o encurtamento mínimo do comprimento total L (figura 1. sendo a seção transversal das duas partes circular. A flecha máxima y (µm) de um mandril cilíndrico apoiado pelas extremidades. o apoio em "pontos de Bessel". Para as escalas. calcular-se-á pela fórmula: Y = 425 ⋅ P. • Em alguns casos. A mesma distância entre apoios é recomendável para escalas.2113 . um bloco padrão longo. sob força de medição de 1 N flete no meio em 0.

b. sendo igual a zero na metade da distância (figura 1.20d). = força de medição que aperta uma superfície contra a outra = diâmetro da esfera ou do cilindro. Se a régua for usada apenas na sua parte central entre os apoios. Neste caso a deformação transversal na região entre os apoios será pequena. Neste caso.2386. em função da ação de uma força de medição. para os casos simples de contato. = comprimento de contato (se aplicável). Pode ser calculado.L dos extremos.L das extremidades. tem-se: a (µm) F (N) d (mm) L (mm) = valor do achatamento. pelas equações de Hertz. com coeficientes estabelecidos experimentalmente.20 – Deformações devido ao peso próprio. recomenda-se que os pontos de apoio estejam ajustados de a = 0. Nas fórmulas que seguem.Fig.3) Achatamento: Por achatamento se entende a aproximação que ocorre ente o sensor do sistema de medição e a peça após o primeiro contato físico. obtém-se a deflexão transversal mínima. porém. 1. sendo a deformação nos extremos igual à flecha no meio da régua (figura 1.20c). é vantajoso colocar os cutelos de apoio na distância de a = 0. 17 . No caso de uma régua ser usada em seu comprimento total.22315.

tem-se de contar para as superfícies em contato dos instrumentos de medição. já por ocasião do projeto. e semelhantemente. se necessário. O problema é que em virtude da interação de diversos fatores. se F = 3 N e d = 5 mm.As fórmulas que seguem são válidas para peças e sensores de aço: . o desgaste não decorre nas superfícies uniformemente: superfícies planas tornam-se côncavas ou convexas. evitar o movimento da superfície de medição sobre a peça e/ou reduzir o atrito. minerais (por exemplo: ágata).047 ⋅ F 3 L ⋅ L d F2 d Para ilustração. Em muitos casos. mas todas as superfícies móveis de um SM. A eliminação completa do desgaste ocorrido torna-se. Não só as superfícies de medição estão sujeitas ao desgaste.5 µm. dentro do possível. fazer a reajustagem. muito difícil e as superfícies desgastadas dão origem a erros de medição. nas quais ocorre atrito. materiais de alta resistência ao desgaste: aços de ferramentas com liga especial. ou cilíndricos cruzados F2 a = 0. quando se tem atrito. camadas de cromo duro. pois. O usuário por sua vez deve inspecionar os sistemas de medição periodicamente e.Duas esferas iguais. c) Desgaste: O desgaste ocorre nas superfícies de medição de um instrumento sempre quando há um movimento relativo entre as superfícies em contato e.52575 ⋅ d 3 . 4173 ⋅ 3 Cilindro sobre um plano a = 0. Deve-se pois. um apalpador semi esférico atuando sobre um bloco padrão provoca um achatamento a = 0. providenciar elementos e/ou mecanismos que possibilitem ajustagem e. eliminação adicional do desgaste. portanto. entretanto. Recomenda-se então. consequentemente. guias apresentam folgas maiores apenas em certos lugares. 18 .Esfera sobre um plano a = 0.

. cilindricidade. b2 na figura 1. obtém-se.2 Fatores de Natureza Geométrica a) Forma geométrica da peça a medir: Uma peça mecânica é representada. sempre em sua forma ideal e com dimensões nominais. A peça depois de executada. Os desvios da forma geométrica geral (retilineidade. com clareza.21 – Erros macrogeométricos em peças. além disso. não só diverge deste ideal em suas dimensões mas. Isto exige que se meça de tal modo que os desvios macrogeométricos possam ser identificados. apenas. Os desvios macrogeométricos afetam o processo de medição e por isso as relações geométricas de posição entre o sistema de medição e peça devem ser conhecidas. b a2 b1 a3 a2 a1 a1 b2 Fig. b1. a2. por exemplo. por exemplo. tendo-se.4. 19 . a1.) e o operador não perceberá o desvio da forma. A figura 1. De acordo com a técnica utilizada na fabricação a superfície apresenta diferentes rugosidades. num desenho técnico.em forma de um quadrilátero (figura 1. etc.1. a3. asperezas. etc. (por exemplo. Para identificar os erros de forma geométrica da peça é necessário medi-la em vários lugares. a2. para evitar erros de medida. eixos ou pinos. 1. uma placa retangular fabricada .21b). também. Peças cilíndricas. em dois lugares a e b. afastar-se da forma cilíndrica reta em vários pontos na direção axial. em sua forma geométrica. para a medida a um valor completamente deliberado (que dependerá do lugar da medida. a1. Assim. planeza de superfícies) são denominados erros da macrogeometria.21a) e tomando-se a medida em dois sentidos perpendiculares. podem afastar-se da forma circular em vários pontos de sua secção transversal. que são chamadas de erros microgeométricos.erroneamente .22 apresenta alguns exemplos esquemáticos.

23 – Erros geométricos de circularidade – ovalidade. um prisma (figura 1. a medição entre planos paralelos não registrará o erro de circularidade. 20 . Se ocorrer.23b) como apoio para a medição com um relógio comparador R. um iso-espesso E. 1. Usando-se. por outro lado. O melhor resultado oferece o prisma cujo ângulo é relacionado com o número n de lados do isoespesso de acordo com a fórmula. a diferença B entre os diâmetros apresenta-se apenas em proporção reduzida (sendo B < A). figura 1.Fig. num paquímetro. etc. a.22 – Erros macrogeométricos em peças cilíndricas.24. por exemplo. a) b) A a B<A b prisma Fig. micrômetro. obtendo-se a diferença A ("ovalidade"). neste caso. O registro da excentricidade faz-se com auxílio de prisma.23a) então pode-se determinar o diâmetro máximo e mínimo da mesma com duas superfícies de medição paralelos. Se em lugar da forma circular exata ocorre uma forma oval (figura 1. 1. b.

O ângulo de 90o. .1 140 ou 100 ou 160 Fig. bem como a relação entre as mesmas. respectivamente. não se sabe se se trata do oval (ou alguma forma do mesmo com o número par dos lados) ou de iso-espesso (cujo número de lados é desconhecido).24 – Erros macrogeométricos de circularidade – iso-espesso. jamais basta uma única medida. Os problemas da influência da forma geométrica estão intimamente relacionados com as dimensões das medidas e das tolerâncias. porém. Quando se suspeita da presença de algum desvio da forma circular. obtém-se a seguinte tabela: NÚMERO DE LADOS DO IS0-ESPESSO 3 5 7 9 ÂNGULO DO PRISMA EM (º ) 60 108 ou 36 128.. Para a técnica de medição de comprimentos. de ângulos 60o e 90o. . 2. 1.α = 180° − k ⋅ 360° n onde k são os números inteiros 1. para a determinação da configuração real de uma peça. a medição procede-se entre dois planos paralelos e depois pelo menos em dois prismas diferentes. deve ficar claro que.1o citados. 21 . mas que sempre é necessário considerar várias medidas. assim.. 3.6 ou 77. apesar de que não constar na tabela acima. é suficientemente perto dos valores 108o ou 77.

figura 1.25b. por exemplo. correspondente ao recobrimento geométrico desejado. Ambos. Na medição de roscas utilizam-se pontas sensoras de forma cônica.25c tem-se o erro de contato em sua forma mais simples. devem ter a forma correspondente a configuração da peça. A dimensão da peça é captada com auxilio de um dispositivo e depois comparado a padrões de medição colocados exatamente no lugar e na posição da peça. Este é um exemplo típico de situação que acontece. Se o contato entre a peça a medir e a superfície de medição. c) Relações Geométricas de Posição: Erros geométricos de posição de medição são evitados. a fim de que se obtenha o contato geometricamente bem definido: se a peça a medir é plana. gerando efetivamente erros de medição significativos. devido a erros de forma de uma ou de outra não tem uma relação geométrica exata. os sensores de medição. Na figura 1.25a. cilíndrica ou esférica. a peça é esférica ou cilíndrica. o sensor de medição é geralmente esférico. ou seja. A maioria dos problemas com erro de contato elimina-se por uma forma geométrica impecável das superfícies de medição. usam-se sensores planos de medição. que exige que “o trecho a medir deve constituir o prolongamento retilíneo da escala que serve como dispositivo de medição”. quando não há recobrimento geométrico entre a superfície plana da peça A e a superfície plana de medição B de modo que as duas tocam uma a outra em ângulo (fortemente exagerado no desenho). enunciado por Ernst Abbé. 1. quando medimos uma peça com um micrômetro ou uma máquina de medir em que os sensores de medição apresentam erros de paralelismo acentuado. de forma mais segura pelo emprego do método da substituição. acontece então o que denominamos de erro do contato. deve-se ao menos obedecer ao princípio de ABBE.25 – Contato entre sensor do sistema de medição e a peça a medir.b) Erro de Contato Os elementos do instrumento de medição que tocam a peça a medir. Se o método da substituição não puder ser aplicado. figura 1. Assim. trecho a 22 . a) b) peça c) peça β B peça A Erro de contato Fig. não podem ocorrer erros de posição devidos a movimentação de cursores (não perfeição de guias) ou problemas semelhantes. Se por outro lado.

dA S φ EI Erro de 1a ordem EI = S * tan φ Fig. Observa-se que no instante da medição ocorre um erro em função da distância S entre a escala do instrumento e o ponto de contato entre os sensores de medição e a peça.26 – Erro de primeira ordem – disposição paralela do padrão com a peça. Respeitado o princípio de Abbé.26. Nestes casos devese realizar as medições posicionando-se a peça a medir o mais próximo possível da escala do instrumento de medição.medir. Já no caso de um micrômetro (figura 1. 23 . e portanto. que o princípio de Abbé não é respeitado na configuração do instrumento o que implica na menor confiabilidade dos resultados: o trecho a medir "dA" (diâmetro de uma peça) encontra-se paralelo a escala de medição. neste caso. obtém-se resultados com substancial minimização de erros. bem como o padrão de medida. reduzir o erro de medição. 1. devem ser dispostos no mesmo eixo um atrás do outro. já que ocorrem somente os de 2o ordem.27) o trecho a medir “L” situa-se no prolongamento retilíneo da escala de medição que. observa-se. fica realizada pelo parafuso de medição do micrômetro. No esquema de um paquímetro na figura 1. de modo a diminuir a distância S.

padrões. α .coeficiente de expansão térmica.Variação de comprimento (encurtamento ou alongamento do comprimento L).01mm E= L ⋅θ 2 2 Fig. os resultados da calibração de uma Máquina de Medir por Coordenadas. ∆t . Nas medições de comprimento é necessário dar uma atenção toda especial à temperatura em virtude da deformação térmica sofrida pelos instrumentos.4. são válidos para a temperatura de 20. Assim.0 oC é hoje adotada internacionalmente como temperatura de referência para apresentação de resultados de medição ou calibração de instrumentos de medição da Área de Metrologia Dimensional.0 oC. os resultados do comprimento de blocos padrão. 24 . entre outros.3 Fator de Natureza Física Deformação térmica: Como o volume dos materiais metálicos sofre alteração com a variação da temperatura. A variação de comprimento é calculada pela fórmula: ∆L = L ⋅ ∆t ⋅ α onde: ∆L . 1.comprimento original. é extremamente importante estabelecer uma temperatura de referência. L . além das deformações sofridas pelas próprias peças sujeitas a medição.θ L’ L cos θ = L L' ERRO DE 2O ORDEM 0 – 25 mm 0.27 – Erro de segunda ordem – disposição alinhada do padrão com a peça. 1.a diferença de temperaturas. A temperatura de 20. alguns dispositivos utilizados no processo de medição.

mas também erros de forma. apesar de serem mais baratos e bastante resistentes ao desgaste.5 . Evidentemente isto só ocorrerá se ambos.Exemplo: Um bloco prismático de aço de comprimento de 1 metro a 20. Por razões semelhantes não se utilizam calibradores e padrões de vidro. Se a peça tiver um coeficiente de expansão térmica distinto do padrão (o que às vezes é inevitável). e da diferença inicial de temperaturas. o erro de medição ∆L para um comprimento L será: ∆L = L ⋅ ( ∆t 1 ⋅ α1 − ∆t 2 ⋅ α2 ) Do anterior exposto. já que L+∆I = I000 + 1000 . terá na temperatura ambiente de 26. Favoravelmente influi se ambos elementos repousam sobre a mesma base metálica. 11.). Este é o motivo pelo qual os metais leves só podem ser usados em instrumentos de medição mediante cuidados especiais a não ser no caso particular em que as próprias peças são de metal leve. com o qual será comparado.069 mm. peça e padrão/instrumento estiverem na mesma temperatura (o que pode ser obtido deixando-se peça e padrão/instrumento estabilizando termicamente por um período de tempo suficiente para atingir-se o equilíbrio térmico). respectivamente. Se as temperaturas do padrão e da peça a medir diferirem de 20 oC em ∆t1 e ∆t2 e se os coeficientes de expansão térmica forem α 1 e α 2. o que provocará não só erros em dimensões. Se o tempo para equalização de temperaturas foi insuficiente corre-se o risco de que diversas partes da peça ou do padrão apresentem diferenças de temperaturas entre si.0 oC o comprimento de 1000.0 oC.069 mm Para o aço. então ocorrerá um erro quando a temperatura de medição diferir da temperatura de referência de 20. Deve-se assegurar que a temperatura da peça e do sistema de medição sejam próximas tanto quanto possível da temperatura de referência. etc. Se. Isto se obtém deixando ambos durante certo tempo num ambiente a 20 oC. como por exemplo. Semelhantemente. além disso houver ainda diferença de temperatura entre peça e padrão (instrumento de medição utilizado no processo de medição). não ocorrerá erro de medição por razões térmicas. o coeficiente α = 11. variando para as peças usuais entre 4 e 24 horas. bloco padrão. 6 = 1000. padrão de aço e peça de latão. mesmo quando a medição se efetua em temperatura diferente da de referência (20. O tempo necessário para a equalização da temperatura depende do porte e tipo de cada um dos elementos. deve-se impedir que ocorram variações de temperatura durante a própria medição.K Se a peça a medir tem o mesmo coeficiente de expansão térmica do padrão usado (escala.0 oC.5 µm/m. 10-6 . O quadro apresentado a seguir sintetiza as diversas possibilidades de combinações entre 25 . conclui-se uma aplicação importante para a prática de medição. podem ocorrer erros ponderáveis de medição devidos a efeitos térmicos.0 oC) já que o padrão se deforma na mesma proporção que a peça a medir.

materiais e temperatura: CASO 1 2 3 4 5 6 Onde: PEÇA SM ERRO MATERIAL TEMPERATURA MATERIAL TEMPERATURA A 20 OC A 20 OC O A T ≠ 20 C A T A T A t≠T α A(T-t)L O O A 20 C B 20 C O A B T T ≠ 20 C [α A(T-20) .K) L = comprimento medido (m) O erro é determinado em µm.α B(t-20)]L α A = coeficiente de dilatação térmica do material A (µm/m.α B(T-20)]L A T B t≠T [α A(T-20) .K) α B = coeficiente de dilatação térmica do material B (µm/m. 26 .

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