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APOSTILA_PARTE_II_cap_1_Controle_Geometrico

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Capítulo 1

CONTROLE GEOMÉTRICO
O controle geométrico trata basicamente dos procedimentos de determinação de dimensões, forma e posição de elementos sólidos. Para isto deve-se considerar o comportamento metrológico do sistema de medição e a condição do objeto a medir. Deve-se ter em mente que na fabricação de uma peça não se consegue obter a forma geométrica perfeita, assim ao usinar um cilindro tem-se erros de circularidade na seção transversal. Se este cilindro foi usinado em um torno comum, um torno de precisão ou uma retifica, naturalmente e de se esperar que os erros de circularidade sejam, respectivamente, de valor decrescente. Quanto mais sofisticado o processo de fabricação, menor será o valor da tolerância de fabricação estipulada para a geometria em questão. Desse modo, para garantir que os desvios de fabricação não prejudiquem a montagem e o funcionamento perfeito das peças, o controle geométrico passa a ser necessário e é realizado através de especificações de tolerâncias geométricas.

1.1

TOLERÂNCIA GEOMÉTRICA

Os desvios geométricos permissíveis para a peça são previamente indicados, aplicando-se tolerâncias geométricas que são os limites dentro dos quais as dimensões e formas geométricas possam variar sem que haja comprometimento do funcionamento e intercambiabilidade das peças. Tais desvios podem ser macrogeométricos, sendo desvios macroscópicos como retilineidade, planeza, dimensões nominais e desvios microgeométricos, sendo desvios superficiais microscópicos como rugosidade e aspereza. A figura 1.1 ilustra os tipos de tolerâncias que compõem as tolerâncias geométricas. Tolerâncias Geométricas

Tolerância Dimensional

Desvios de Forma

Tolerância de Orientação

Tolerância de Localização

Tolerância de Movimento

Tolerância de Forma

Tolerância de Ondulação

Rugosidade

Figura 1.1 – Quadro geral das Tolerâncias Geométricas.

1

1.1.1

Tolerâncias Dimensionais (Tolerâncias de Fabricação)

Os limites de erros (tolerâncias dimensionais) que uma peça pode apresentar em sua geometria, são estabelecidos pelo projetista da mesma, em função da aplicação prevista para a peça. A determinação destas tolerâncias é um problema de projeto mecânico e não será abordado neste curso. Esta determinação exige grande experiência e/ou o conhecimento de procedimentos normalizados. Existem sistemas de tolerância e ajustes normalizados para os elementos geométricos rotineiramente utilizados, como: elementos unidimensionais (eixo/furo, cones, parafuso/rosca, engrenagens, etc. A seguir, serão apresentados alguns conceitos sobre as tolerâncias dimensionais do sistema eixo/furo: • • • • • • Dimensão nominal (D ou d): dimensão teórica indicada no desenho ou projeto. Dimensão efetiva (De ou de): dimensão real da peça obtida através de instrumentos de medição. Linha zero (Lz): nos desenhos de peças que se faz necessária a indicação dos limites permissíveis para a dimensão efetiva, indica-se linha zero, que é uma linha tracejada, colocada exatamente na posição correspondente à dimensão nominal. Dimensão máxima (Dmax ou dmax): dimensão máxima permitida para a dimensão efetiva sem que a peça seja rejeitada. Dimensão mínima (Dmin ou dmin): dimensão mínima permitida para a dimensão efetiva sem que a peça seja rejeitada. Afastamento superior (A S ou aS): diferença entre a dimensão máxima e a dimensão nominal. AS = DMAX - D (para furos) • e aS = dMAX - d (para eixos)

Afastamento inferior (A i ou ai): diferença entre a dimensão mínima e a dimensão nominal. Ai = DMIN - D (para furos) e Ai = dMIN - d (para eixos)

tolerância dimensional (t): variação permissível da dimensão, podendo ser dada pela diferença entre as dimensões máxima e mínima ou pela diferença entre os afastamentos superior e inferior. t = dMAX – dMIN ou t = as – a i ou t = DMAX – DMIN t = As - Ai

2

por exemplo. terá uma tolerância de fabricação de 25 µm. o afastamento correspondente é positivo. diâmetro mínimo: 48. ExempIos: 1) O eixo com ajuste 48 g7. qualidade 7. O sistema de tolerâncias e ajustes para eixo/furo. prevê 18 níveis de qualidade.000 . o afastamento é negativo. A posição do campo de tolerância em relação a dimensão nominal (para mais. pode ser obtido a partir da tabela da Tabela 1. isto é. Quando a dimensão máxima ou mínima está acima da linha zero. diz respeito ao tipo de encaixe que deverá ser assegurado. caso a dimensão máxima ou mínima esteja abaixo da linha zero. para menos. a tolerância dimensional pode ser obtida pelo quadro da Tabela 1.051 mm diâmetro máximo: 48.051 mm + 0.2. em função do grupo de dimensão em que se enquadra. isto é.0.034 mm.991 mm 2) Eixo com ajuste 48 p7: 48.966 mm diâmetro máximo: 47. Escolhido o nível de qualidade a ser adotado na fabricação de um elemento da peça.026 mm t 3 . distribuído em relação ao mesmo ou outro) é um problema de ajuste. diâmetro mínimo: 47.009 mm .000 + 0. O posicionamento do campo de tolerância para os diferentes ajustes. terá como limites de dimensão: 48.2 – Esquema dos afastamentos superiores e inferiores (eixos e furos).1.0. isto é.ai as t As Ai Linha zero dimensão nominal eixo furo Figura 1. Exemplo: Um eixo de 48 mm de diâmetro.026 mm. Os afastamentos superiores e inferiores podem ser positivos ou negativos.

5 6 7 8 2 1.5 4.3 0.Grupos de dimensões ≥1 > 1≤3 > 3≤6 > 6 ≤ 10 > 10 ≤ 18 > 18 ≤ 30 > 30 ≤ 50 > 50 ≤ 80 > 80 ≤ 120 > 120 ≤ 180 > 180 ≤ 250 > 250 ≤ 315 > 315 ≤ 400 > 400 ≤ 500 Qualidade IT (µm) (µ 01 0 0.0 1.6 0.Roscas : (DIN 13) 4 . a dimensão máxima do furo é superior à dimensão máxima do eixo.0 2.2 2. enquanto que a dimensão mínima do furo é inferior à dimensão máxima do eixo.5 0. caracterizando-se pela dimensão mínima do eixo superior à dimensão máxima do furo. Para que ocorra o ajuste incerto.4 0.1 – Qualidade de fabricação IT e grupos de dimensões.Cones : (DIN 229) .0 1.2 1.0 2. poderá existir uma interferência ou folga conforme as dimensões efetivas das peças.6 0.3 0. grau de acabamento exigido para a execução das peças e pela diferença das dimensões efetivas do eixo e furo.0 2.2 1.5 3.5 3.6 0.0 4 5 6 mm 1 0.4 0.8 1.2 1.0 2.2 1.0 1.5 2.5 0.5 1. incertos: entre dois elementos a serem acoplados.5 0. O ajuste é o acoplamento de dois elementos com a mesma dimensão nominal caracterizandose pelas tolerâncias adotadas. de forma que o eixo pode girar ou deslizar dentro do furo.0 2.5 2.6 0.5 3 4 0.0 4 4 5 6 8 10 12 13 15 4 3 3 4 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20 5 4 4 5 6 8 9 11 13 15 18 20 23 25 27 6 6 6 8 9 11 13 16 19 22 25 29 32 36 40 7 10 10 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57 63 8 14 14 18 22 27 33 39 46 54 63 72 81 89 97 9 25 25 30 36 43 52 62 74 87 100 115 130 140 155 10 11 12 13 40 40 48 58 70 84 100 120 140 160 185 210 230 250 60 60 75 90 110 130 160 190 220 250 290 320 360 400 100 120 150 180 210 250 300 350 400 460 520 570 630 140 180 220 270 330 390 460 540 630 720 810 890 970 14 250 300 360 430 520 620 740 870 1000 1150 1300 1400 1550 15 400 480 580 700 840 1000 1200 1400 1600 1850 2100 2300 2500 16 600 750 900 1100 1300 1600 1900 2200 2500 2700 3200 3600 4000 Tabela 1.5 3 4 5 7 8 9 10 3 2.5 1.8 1.8 1.0 1. Outros elementos geométricos caracterizados por duas ou mais dimensões tem seus próprios sistemas de tolerância e ajuste.5 2. Exemplo: .5 2.0 3.5 2. Existem três condições de ajuste: • • • com folga: são aqueles que sempre apresentam um jogo efetivo entre os elementos.8 0. as quais devem manter-se entre os limites impostos.0 1. com Interferência: são aqueles que sempre apresentam uma resistência ao acoplamento.

de “j até zc” são inferiores. Para furos. de “J até ZC” são inferiores.2 – Valores de afastamentos de referência para eixos ( µm). Observações: • • • Para eixos com ajustes de “a até j”. Para furos com ajustes de “A até H”. os afastamentos da tabela são inferiores. 5 . os afastamentos são iguais aos valores negativos dos tabelados.Grupo de dimensões mm 0a1 >1≤3 >3≤6 > 6 ≤ 10 > 10 ≤ 14 > 14 ≤ 18 > 18 ≤ 24 > 24 ≤ 30 > 30 ≤ 40 > 40 ≤ 50 > 50 ≤ 65 > 65 ≤ 80 > 80 ≤ 100 > 100 ≤ 120 > 120 ≤ 140 > 140 ≤ 160 > 160 ≤ 180 > 180 ≤ 200 > 200 ≤ 225 > 225 ≤ 250 > 250 ≤ 280 > 280 ≤ 315 > 315 ≤ 355 > 355 ≤ 400 > 400 ≤ 450 > 450 ≤ 500 Posição a b c cd d e ef f fg g h js j5 j6 -2 -2 -2 -2 -3 -3 -4 -4 -5 -5 -7 -7 -9 -9 -11 -11 -11 -13 -13 -13 -16 -16 -18 -18 -20 -20 j7 j8 k4 a k7 0 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 5 5 k<3 k>7 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 m n p r s t u v x y z za zb zc -60 -270 -270 -280 -290 -290 -300 -300 -310 -320 -340 -360 -380 -410 -460 -520 -580 -660 -740 -820 -920 -1050 -1200 -1350 -1500 -1650 -140 -140 -150 -150 -150 -160 -160 -170 -180 -190 -200 -220 -240 -260 -280 -310 -340 -380 -420 -480 -540 -600 -680 -760 -840 -60 -70 -80 -95 -95 -110 -110 -120 -130 -140 -150 -170 -180 -200 -210 -230 -240 -260 -280 -300 -330 -360 -400 -440 -480 -34 -34 -46 -56 -20 -20 -30 -40 -50 -50 -65 -65 -80 -80 -100 -100 -120 -120 -145 -145 -145 -170 -170 -170 -190 -190 -210 -210 -230 -230 -14 -14 -20 -25 -32 -32 -40 -40 -50 -50 -60 -60 -72 -72 -85 -85 -85 -100 -100 -100 -110 -110 -125 -125 -135 -135 -10 -10 -14 -18 -6 -6 -10 -13 -16 -16 -20 -20 -25 -25 -30 -30 -36 -36 -43 -43 -43 -50 -50 -50 -56 -56 -62 -62 -68 -68 -4 -4 -6 -8 -2 -2 -4 -5 -6 -6 -7 -7 -9 -9 -10 -10 -12 -12 -14 -14 -14 -15 -15 -15 -17 -17 -18 -18 -20 -20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -4 -4 -4 -5 -6 -6 -8 -8 -10 -10 -12 -12 -15 -15 -18 -18 -18 -21 -21 -21 -26 -26 -28 -28 -32 -32 -6 2 2 4 6 7 7 8 8 9 9 11 11 13 13 15 15 15 17 17 17 20 20 21 21 23 23 4 4 8 10 12 12 15 15 17 17 20 20 23 23 27 27 27 31 31 31 34 34 37 37 40 40 6 6 12 15 18 18 22 22 26 26 32 32 37 37 43 43 43 50 50 50 56 56 62 62 68 68 10 10 15 19 23 23 28 28 34 34 41 43 51 54 63 65 68 77 80 84 94 98 108 114 126 132 14 14 19 23 28 28 35 35 43 43 53 59 71 79 92 100 108 122 130 140 158 170 190 208 232 252 41 48 54 66 75 91 104 122 134 146 166 180 196 218 240 268 294 330 360 18 18 23 28 33 33 41 48 60 70 87 102 124 144 170 190 210 236 258 284 315 350 390 435 490 530 39 47 55 68 81 102 120 146 172 202 228 252 284 310 340 385 425 475 530 595 660 20 20 28 34 40 45 54 64 80 97 122 146 178 210 248 280 310 350 385 425 475 525 590 660 740 820 63 75 94 114 144 174 214 254 300 340 380 425 470 520 580 650 730 820 920 1000 26 26 35 42 50 60 73 88 112 136 172 210 258 310 365 415 465 520 575 640 710 790 900 1000 1100 1250 32 32 42 52 64 77 98 118 148 180 226 274 335 400 470 535 600 670 740 820 920 1000 1150 1300 1450 1600 40 40 50 67 90 108 136 160 200 242 300 360 445 525 620 700 780 890 960 1050 1200 1300 1500 1650 1850 2100 60 60 80 97 130 150 188 218 274 325 405 480 585 690 800 900 1000 1150 1250 1350 1550 1700 1900 2100 2400 2600 Tabela 1. os afastamentos da tabela são superiores.

5 – Tolerância de simetria – especificação em desenho e interpretação.1 Desvios de forma Tolerâncias de Posição Fig.4 – Tolerância de posição – especificação em desenho e interpretação.2 1. • Tolerância de posição: definida como desvio tolerado de um determinado elemento (ponto. 1. Fig. 1. reta. 6 . distantes no valor especificado e dispostos simetricamente em relação ao eixo (ou plano) de referência. ou por dois planos paralelos.1.1.1. 1. • Tolerância de simetria: o campo de tolerância é limitado por duas retas paralelas. Fig.2.3 – Tolerâncias de Posição – simbologia. plano) em relação a sua posição teórica.

1.2.8 – Tolerância de paralelismo – especificação em desenho e interpretação.• Tolerância de concentricidade: define-se concentricidade como a condição segundo a qual os eixos de duas ou mais figuras geométricas. cones etc.7 – Tolerâncias de orientação – simbologia.2 Tolerância de orientação Fig. 1.6 – Tolerância de concentricidade – especificação em desenho e interpretação. 1. Fig.1. Fig. são coincidentes. 7 .. • Tolerância de paralelismo: é a condição de uma linha ou superfície ser equidistante em todos os seus pontos de um eixo ou plano de referência. 1. tais como cilindros.

1. Fig. • Tolerância de inclinação: o campo de tolerância é limitado por dois planos paralelos. 1.3 Tolerância de forma Fig. 8 . ou uma reta. 1.2. respectivamente.• Tolerância de perpendicularidade: é a condição pela qual o elemento deve estar dentro do desvio angular. cuja distância é o valor da tolerância. e tendo como elemento de referência uma superfície ou uma reta.10 – Tolerância de inclinação – especificação em desenho e interpretação.Tolerâncias de forma – simbologia. 1. tomado como referência o ângulo reto entre uma superfície.11 . 1. e inclinados em relação à superfície de referência do ângulo especificado. Fig.9 – Tolerância de perpendicularidade – especificação em desenho e interpretação.

1. 9 .13 – Tolerância de planeza – interpretação.12 – Tolerância de retilineidade – especificação em desenho e interpretação.• Tolerância de retilineidade: é a condição pela qual cada linha deve estar limitada dentro do valor de tolerância especificada. Fig. 1. compreendida entre dois planos paralelos. 1. distantes no valor da tolerância especificada. • Tolerância de planeza: é a condição pela qual toda superfície deve estar limitada pela zona de tolerância “t”.14 – Tolerância de circularidade. • Tolerância de circularidade: condição pela qual qualquer círculo deve estar dentro de uma faixa definida por dois círculos concêntricos. Fig. Fig. distantes de “t”.

dentro do qual deverá estar a superfície real quando a peça efetuar uma volta. 10 . 1.15 – Tolerância de forma de superfície – especificação em desenho e interpretação. • Tolerância de cilindricidade: é a condição pela qual a zona de tolerância especificada é a distância radial entre dois cilindros coaxiais.• Tolerância de forma de superfície: o campo de tolerância é limitado por duas superfícies envolvendo esferas de diâmetro igual à tolerância especificada e cujos centros estão situados sobre uma superfície que tem a forma geométrica correta. 1. medidos em um plano perpendicular ao eixo considerado. paralelas entre si e perpendiculares ao eixo de rotação da peça. Fig.4 • • Tolerância de movimentação Tolerância de batimento radial: é definida como um campo de distância t entre dois círculos concêntricos. sempre referida a seu eixo de rotação.2.1.16 – Tolerância de forma de cilindricidade – especificação em desenho e interpretação. 1. Fig. Tolerância de batimento axial: é definida como o campo de tolerância determinado por duas superfícies.

1. Essas irregularidades podem ser avaliadas com aparelhos eletrônicos. A rugosidade desempenha um papel importante no comportamento dos componentes mecânicos. pequenas saliências e reentrâncias que caracterizam uma superfície. qualidade de superfícies de padrões e componentes ópticos. possibilidade de ajuste do acoplamento forçado.17 – Tolerância de batimento radial e axial. 1. resistência oferecida pela superfície ao escoamento de fluidos e lubrificantes. isto é. qualidade de aderência que a estrutura oferece às camadas protetoras. 1. transferência de calor. Lc = comprimento analisado para a obtenção de A. a exemplo do rugosímetro.2. 11 . Ra é a média aritmétrica dos valores absolutos das ordenadas do perfil efetivo em relação à linha média num comprimento de amostragem. resistência ao desgaste. aparência. O parâmetro de rugosidade mais usado baseia-se nas medidas de profundidade da rugosidade. Ela influi na: • • • • • • • • • • qualidade de deslizamento. Pode ser calculado da seguinte forma: Ra = 1 L ⋅ y ⋅ dx L ∫ 0 ou Ra = A Lc onde: A = média da soma das áreas acima e abaixo da linha média.5 Rugosidade É o conjunto de irregularidades. vedação.Fig. resistência à corrosão e à fadiga.

realizar a verificação se as peças produzidas tem dimensões dentro das especificações do projeto. meio de medição: incerteza de medição. limpeza do local de trabalho. 1 . máquina-ferramenta: ferramenta de corte. Segue-se aqui as orientações dada no capítulo 7 da apostila 1 de metrologia e controle geométrico. 1 . Nesta verificação a 12 . 1. falta de treinamento. 3 CONTROLE DE UMA DIMENSÃO Após a fabricação das peças inicia-se o trabalho do metrologista. método: processo de fabricação para obtenção da peça. erros de posicionamento. meio ambiente: variação de temperatura. defeitos nas guias. considerando-se. procede-se da mesma forma como na determinação de qualquer outra grandeza física. 2 MEDIÇÃO DE UM COMPRIMENTO Na determinação de um comprimento ou de um ângulo de uma peça.3 Causas dos desvios de forma Os desvios de forma que afetam as dimensões nominais das peças podem ser ocasionados por diversos fatores. mão de obra: erros de interpretação.1. ou seja. adicionalmente. o encaminhamento do problema é distinto. conformabilidade ou dureza. sendo os principais (conhecidos por 6M) listados a seguir: • • • • • • material da peça: usinabilidade. para se alcançar a resultado da medição. Trata-se da execução de um controle dimensional.Fig. parâmetros de corte. as fontes de erro ligados a medição de comprimentos a serem analisados neste capitulo.18 – Rugosidade: ilustração esquemática para obtenção de Ra. adequação do instrumento ao mensurando. Caso o problema a ser resolvido é saber se a peca se enquadra nos limites de tolerância especificados no projeto. a 1.

No entanto nem sempre dispomos de um processo de medição cuja incerteza de medição é inferior a um décimo do intervalo de tolerância. é possível afirmarmos que o produto deve ser refugado pois o resultado de medição apresenta-se integralmente fora dos limites de tolerância.19 Para efeito de aprovação ou rejeição da peça toma-se simplesmente a indicação dada pelo sistema de medição utilizado no processo de medição. Legenda: LIT: limite inferior da tolerância LST: limite superior da tolerância USM : incerteza do sistema de medição Conforme demonstra a figura 1. no controle do diâmetro de determinado eixo.19).USM + USM valor nominal tolerância Fig.19 . A relação entre a incerteza de medição do processo de medição.Controle de uma dimensão. Rejeição Dúvida Aprovação Dúvida Rejeição LIT LST .peça será classificada como boa ou refugo. 1. A partir do valor da tolerância de fabricação (IT ou t). No primeiro caso (quadrado na figura 1. sentido da esquerda para direita. e a faixa de tolerância do mesmo é mostrada na figura 1. especifica-se qual o máximo erro admissível que pode ocorrer na medição da grandeza em questão. considera-se o processo de medição como perfeito.19 é possível acontecer 4 casos diferentes de resultado da medição (resultado corrigido e incerteza associada) em relação aos limites de tolerância. Pelo fato da incerteza de medição ser um décimo do intervalo de tolerância IT. 13 .

está numa região de dúvida deste limite. Ao contato mecânico está associada uma força. por exemplo. em consideração nas correções. eventualmente. No relógio comparador comum usa-se a força de medição entre 0. na forma de retroação. está associado a um contato mecânico entre os sensores do SM (apalpadores) e o objeto a medir. adicionalmente. No caso de medição por processo óptico. Isto porque a incerteza do sistema de medição está abrangendo o valor da medida. deformações de vários tipos introduzindo assim erros de medição. Neste caso não é possível afirmar com segurança que o produto está fora de tolerância para a dimensão medida. com variação 14 .4. denominada força de medição. A força de medição está. no caso de um micrômetro externo. Uma certa força é necessária para que o apalpador possa penetrar (ou deslocar para o lado) camadas de sujeira. É possível afirmar somente que existe grande probabilidade do mesmo apresentar-se dentro dos limites de tolerância. é necessário manter-se a força de medição em valores mínimos necessários ao funcionamento dos SM e. Neste caso não é possível afirmar com segurança que o produto está dentro de tolerância para a dimensão medida. Assim. 1. No quarto caso (triângulo). eletroindutivo ou eletrocapacitivo não há contato mecânico direto e inexiste a força de medição. mantê-la constante ao máximo possível para se poder levar.1 CAUSAS DE ERROS NAS MEDIÇÕES DE COMPRIMENTO Fatores de Natureza Mecânico a) Força de Medição Na maioria dos casos o processo de medição a realização da medição. isto é.Já no segundo caso (círculo).4 1.19. o resultado corrigido do processo de medição está dentro do limite especificado para a tolerância do produto. caracterizando uma região de dúvida acerca dos resultados dentro dessa faixa de valores. que o mesmo deveria ser refugado. de graxa. No entanto.8 até 1. Nesta situação podemos afirmar com segurança que o produto atende as especificações com relação a tolerância de fabricação. de óleo. de gases aderentes e semelhantes que aderem nas superfícies de contato. É possível afirmar somente que existe grande probabilidade do mesmo apresentar-se fora dos limites de tolerância. o resultado corrigido e a incerteza associada estão dentro do limite de tolerância.5 N. a força de medição provoca no objeto. No terceiro caso (cruz) da figura 1. Por outro lado. devido a incerteza de medição. na faixa entre 5 a 10 N. o resultado corrigido do processo de medição está acima do limite superior de tolerância do produto. bem como no sistema de medição e demais componentes mecânicos utilizados no processo.

As deformações podem ter caráter de variação de comprimento (encurtamento ou alongamento). sob hipótese alguma. ou por outro lado. b) Deformações Deformações que ocorrem na medição não devem ser.15 µm 15 . de distorção ou de achatamento na região de contato. no caso de alguns relógios comparadores. sendo carregada axialmente por uma força de medição de 10 N. Interessante é que deixando-se descer a haste do relógio comparador bruscamente de um altura de 20 mm apenas. quer do sistema de medição.5. As inevitáveis deformações ou são mantidas dentro de determinados limites através de dimensionamento adequado da peça. mas sim. ocorre um ‘pico’ de força de medição dinâmica de até 70 N apesar da força estática ser de somente algumas unidades de N.da mesma de 0. Deste ponto de vista há certo perigo nas áreas de contato entre o sensor (especialmente o de forma arredondada) e o objeto quando ocorrer um choque dinâmico.5.40 N.1) Variação de comprimento: A variação elástica de comprimento L em (mm) calcula-se com base na lei de Hooke: ∆L = onde: F (N): L (mm): E (N/mm2): A (mm2): Força atuante Comprimento sujeito a variação Módulo de elasticidade Área da seção transversal F .104 ) = 0. apenas 0. a força de medição é de 3 até 6 N.000147 mm = 0. de aço com dimensões 9 x 35 mm. elásticas. exclusivamente. A = 315 mm2. sofrerá encurtamento.4 N no máximo. Os limites admissíveis das deformações dependem das correspondentes exigências quanto a incerteza de medição máxima permitida para o processo. L = 1000 mm. de caráter permanente. também. quer do objeto a medir especialmente se for usado apoio inadequado para os mesmos. A Exemplo numérico: Uma régua de E = 21.L E. de flexão. ou são isoladas e convenientemente consideradas (correções introduzidas) no resultado da medição. 104 N/mm2. pelo peso próprio.15 a 0. b. ∆L =(10).(21.(1000)/(315). Deformações indesejáveis podem ocorrer.

e d (mm) é o diâmetro do mandril.2) Flexão: As deformações transversais de elementos dos sistemas de medição ou objetos. por peso próprio no meio em 5 µm. A mesma distância entre apoios é recomendável para escalas. pode-se obter deflexões mais convenientes. de diâmetro d = 30 mm flete.20b). O mesmo mandril. na sua extremidade em balanço. por escolha adequada dos pontos de apoio.3 µm. cuja parte vertical tem o comprimento L = 200 mm e a parte horizontal em balanço de comprimento a = 70 mm.6 ⋅ 2 ⋅ 10 −8 d Para se ter uma idéia sobre valores absolutos observar-se-ão alguns exemplos numéricos: • O mandril de aço.L3 E. de aço. de diâmetro d = 20 mm. entre pontas de medição. e densidade = 0. podem ser calculadas em casos simples usando-se as fórmulas para vigas sobre dois apoios ou engastadas.6 um. sendo a seção transversal das duas partes circular. • Em alguns casos. em 0. de comprimento L = 500 mm.d 4 onde P (N) é a força de medição atuando na metade do comprimento L (mm) entre apoios. L (figura 1.b. apoiado em dois cutelos colocados a uma distância das extremidades de a = 0.078 (N/cm 3) calcula-se pela fórmula: L4 Y = 7. proporciona o encurtamento mínimo do comprimento total L (figura 1. Um suporte de relógio comparador.22031 L. calcular-se-á pela fórmula: Y = 425 ⋅ P. 104 N/mm2. A flecha devido ao peso próprio do mesmo mandril de aço com módulo de elasticidade (E = 21. sob força de medição de 1 N flete no meio em 0. Por exemplo. recua verticalmente. sob força de medição de 1 N. 16 . Para as escalas.2113 . A flecha máxima y (µm) de um mandril cilíndrico apoiado pelas extremidades. um bloco padrão longo.5 . o apoio em "pontos de Bessel".20a) (onde L é o comprimento total do bloco) manterá ambos os planos extremos (superfícies de medição) paralelos apesar da deflexão transversal. cujas divisões são gravados na linha neutra da seção transversal. na distância de a = 0. com divisões na parte superior da régua.

porém. para os casos simples de contato. obtém-se a deflexão transversal mínima.22315. Se a régua for usada apenas na sua parte central entre os apoios.L dos extremos. sendo igual a zero na metade da distância (figura 1. 1.2386.20 – Deformações devido ao peso próprio. recomenda-se que os pontos de apoio estejam ajustados de a = 0. Pode ser calculado.L das extremidades. No caso de uma régua ser usada em seu comprimento total. em função da ação de uma força de medição.20c). é vantajoso colocar os cutelos de apoio na distância de a = 0. = comprimento de contato (se aplicável). b. tem-se: a (µm) F (N) d (mm) L (mm) = valor do achatamento. 17 . Neste caso. Nas fórmulas que seguem. sendo a deformação nos extremos igual à flecha no meio da régua (figura 1.20d).3) Achatamento: Por achatamento se entende a aproximação que ocorre ente o sensor do sistema de medição e a peça após o primeiro contato físico. Neste caso a deformação transversal na região entre os apoios será pequena.Fig. com coeficientes estabelecidos experimentalmente. pelas equações de Hertz. = força de medição que aperta uma superfície contra a outra = diâmetro da esfera ou do cilindro.

quando se tem atrito. Não só as superfícies de medição estão sujeitas ao desgaste. minerais (por exemplo: ágata). eliminação adicional do desgaste. e semelhantemente. já por ocasião do projeto. A eliminação completa do desgaste ocorrido torna-se. nas quais ocorre atrito. se necessário. o desgaste não decorre nas superfícies uniformemente: superfícies planas tornam-se côncavas ou convexas.047 ⋅ F 3 L ⋅ L d F2 d Para ilustração. Deve-se pois.52575 ⋅ d 3 . se F = 3 N e d = 5 mm. c) Desgaste: O desgaste ocorre nas superfícies de medição de um instrumento sempre quando há um movimento relativo entre as superfícies em contato e. mas todas as superfícies móveis de um SM. camadas de cromo duro. Recomenda-se então. tem-se de contar para as superfícies em contato dos instrumentos de medição. muito difícil e as superfícies desgastadas dão origem a erros de medição. um apalpador semi esférico atuando sobre um bloco padrão provoca um achatamento a = 0.Esfera sobre um plano a = 0. fazer a reajustagem. entretanto.5 µm. materiais de alta resistência ao desgaste: aços de ferramentas com liga especial.As fórmulas que seguem são válidas para peças e sensores de aço: . guias apresentam folgas maiores apenas em certos lugares. O usuário por sua vez deve inspecionar os sistemas de medição periodicamente e. portanto. 18 . ou cilíndricos cruzados F2 a = 0. Em muitos casos. O problema é que em virtude da interação de diversos fatores. pois. evitar o movimento da superfície de medição sobre a peça e/ou reduzir o atrito.Duas esferas iguais. 4173 ⋅ 3 Cilindro sobre um plano a = 0. consequentemente. dentro do possível. providenciar elementos e/ou mecanismos que possibilitem ajustagem e.

em forma de um quadrilátero (figura 1. Os desvios da forma geométrica geral (retilineidade.21 – Erros macrogeométricos em peças. em dois lugares a e b. por exemplo. A figura 1. Para identificar os erros de forma geométrica da peça é necessário medi-la em vários lugares. obtém-se. b a2 b1 a3 a2 a1 a1 b2 Fig. De acordo com a técnica utilizada na fabricação a superfície apresenta diferentes rugosidades. (por exemplo. Isto exige que se meça de tal modo que os desvios macrogeométricos possam ser identificados. a2.erroneamente . além disso. não só diverge deste ideal em suas dimensões mas.1. num desenho técnico. sempre em sua forma ideal e com dimensões nominais. Os desvios macrogeométricos afetam o processo de medição e por isso as relações geométricas de posição entre o sistema de medição e peça devem ser conhecidas. b2 na figura 1.) e o operador não perceberá o desvio da forma. etc. com clareza. que são chamadas de erros microgeométricos. etc. apenas. para evitar erros de medida. por exemplo. Assim. uma placa retangular fabricada . Peças cilíndricas. 19 . A peça depois de executada. a3. 1.21a) e tomando-se a medida em dois sentidos perpendiculares. em sua forma geométrica.4. para a medida a um valor completamente deliberado (que dependerá do lugar da medida. a1. também. cilindricidade.2 Fatores de Natureza Geométrica a) Forma geométrica da peça a medir: Uma peça mecânica é representada. planeza de superfícies) são denominados erros da macrogeometria.21b). podem afastar-se da forma circular em vários pontos de sua secção transversal. eixos ou pinos. afastar-se da forma cilíndrica reta em vários pontos na direção axial. b1. asperezas. a1.. tendo-se.22 apresenta alguns exemplos esquemáticos. a2.

Se ocorrer. por exemplo. O melhor resultado oferece o prisma cujo ângulo é relacionado com o número n de lados do isoespesso de acordo com a fórmula. a medição entre planos paralelos não registrará o erro de circularidade. a) b) A a B<A b prisma Fig. neste caso. por outro lado.23 – Erros geométricos de circularidade – ovalidade.24.Fig.23b) como apoio para a medição com um relógio comparador R. 1. figura 1. Usando-se. um prisma (figura 1. a diferença B entre os diâmetros apresenta-se apenas em proporção reduzida (sendo B < A).22 – Erros macrogeométricos em peças cilíndricas. micrômetro. a. b. num paquímetro. Se em lugar da forma circular exata ocorre uma forma oval (figura 1. O registro da excentricidade faz-se com auxílio de prisma. 20 . etc. obtendo-se a diferença A ("ovalidade"). 1. um iso-espesso E.23a) então pode-se determinar o diâmetro máximo e mínimo da mesma com duas superfícies de medição paralelos.

bem como a relação entre as mesmas. apesar de que não constar na tabela acima.6 ou 77. obtém-se a seguinte tabela: NÚMERO DE LADOS DO IS0-ESPESSO 3 5 7 9 ÂNGULO DO PRISMA EM (º ) 60 108 ou 36 128. Para a técnica de medição de comprimentos. deve ficar claro que. Quando se suspeita da presença de algum desvio da forma circular. porém. 1. de ângulos 60o e 90o. é suficientemente perto dos valores 108o ou 77. assim.24 – Erros macrogeométricos de circularidade – iso-espesso. Os problemas da influência da forma geométrica estão intimamente relacionados com as dimensões das medidas e das tolerâncias.1 140 ou 100 ou 160 Fig. respectivamente.. a medição procede-se entre dois planos paralelos e depois pelo menos em dois prismas diferentes. 3. O ângulo de 90o. .. jamais basta uma única medida.α = 180° − k ⋅ 360° n onde k são os números inteiros 1. mas que sempre é necessário considerar várias medidas. para a determinação da configuração real de uma peça. 2. não se sabe se se trata do oval (ou alguma forma do mesmo com o número par dos lados) ou de iso-espesso (cujo número de lados é desconhecido). . 21 .1o citados.

trecho a 22 . 1. os sensores de medição. Se o contato entre a peça a medir e a superfície de medição. cilíndrica ou esférica. o sensor de medição é geralmente esférico. de forma mais segura pelo emprego do método da substituição. A dimensão da peça é captada com auxilio de um dispositivo e depois comparado a padrões de medição colocados exatamente no lugar e na posição da peça. Se o método da substituição não puder ser aplicado. não podem ocorrer erros de posição devidos a movimentação de cursores (não perfeição de guias) ou problemas semelhantes. devem ter a forma correspondente a configuração da peça.25 – Contato entre sensor do sistema de medição e a peça a medir. a fim de que se obtenha o contato geometricamente bem definido: se a peça a medir é plana. figura 1. quando medimos uma peça com um micrômetro ou uma máquina de medir em que os sensores de medição apresentam erros de paralelismo acentuado. quando não há recobrimento geométrico entre a superfície plana da peça A e a superfície plana de medição B de modo que as duas tocam uma a outra em ângulo (fortemente exagerado no desenho). Na medição de roscas utilizam-se pontas sensoras de forma cônica.b) Erro de Contato Os elementos do instrumento de medição que tocam a peça a medir. Assim. deve-se ao menos obedecer ao princípio de ABBE. enunciado por Ernst Abbé. Este é um exemplo típico de situação que acontece. Na figura 1. usam-se sensores planos de medição. ou seja. correspondente ao recobrimento geométrico desejado. gerando efetivamente erros de medição significativos. que exige que “o trecho a medir deve constituir o prolongamento retilíneo da escala que serve como dispositivo de medição”. figura 1.25a. A maioria dos problemas com erro de contato elimina-se por uma forma geométrica impecável das superfícies de medição. Ambos. Se por outro lado. devido a erros de forma de uma ou de outra não tem uma relação geométrica exata. acontece então o que denominamos de erro do contato. c) Relações Geométricas de Posição: Erros geométricos de posição de medição são evitados.25c tem-se o erro de contato em sua forma mais simples. a) b) peça c) peça β B peça A Erro de contato Fig.25b. a peça é esférica ou cilíndrica. por exemplo.

de modo a diminuir a distância S. obtém-se resultados com substancial minimização de erros.26. Nestes casos devese realizar as medições posicionando-se a peça a medir o mais próximo possível da escala do instrumento de medição. Respeitado o princípio de Abbé. fica realizada pelo parafuso de medição do micrômetro. já que ocorrem somente os de 2o ordem. No esquema de um paquímetro na figura 1. 23 . Já no caso de um micrômetro (figura 1. que o princípio de Abbé não é respeitado na configuração do instrumento o que implica na menor confiabilidade dos resultados: o trecho a medir "dA" (diâmetro de uma peça) encontra-se paralelo a escala de medição. devem ser dispostos no mesmo eixo um atrás do outro.26 – Erro de primeira ordem – disposição paralela do padrão com a peça. dA S φ EI Erro de 1a ordem EI = S * tan φ Fig. 1. neste caso. Observa-se que no instante da medição ocorre um erro em função da distância S entre a escala do instrumento e o ponto de contato entre os sensores de medição e a peça. bem como o padrão de medida. reduzir o erro de medição.27) o trecho a medir “L” situa-se no prolongamento retilíneo da escala de medição que.medir. e portanto. observa-se.

27 – Erro de segunda ordem – disposição alinhada do padrão com a peça.3 Fator de Natureza Física Deformação térmica: Como o volume dos materiais metálicos sofre alteração com a variação da temperatura. 24 .4. A variação de comprimento é calculada pela fórmula: ∆L = L ⋅ ∆t ⋅ α onde: ∆L .01mm E= L ⋅θ 2 2 Fig.0 oC é hoje adotada internacionalmente como temperatura de referência para apresentação de resultados de medição ou calibração de instrumentos de medição da Área de Metrologia Dimensional. α . 1. os resultados da calibração de uma Máquina de Medir por Coordenadas. os resultados do comprimento de blocos padrão. é extremamente importante estabelecer uma temperatura de referência. alguns dispositivos utilizados no processo de medição. padrões. ∆t .0 oC. Nas medições de comprimento é necessário dar uma atenção toda especial à temperatura em virtude da deformação térmica sofrida pelos instrumentos.coeficiente de expansão térmica. entre outros. 1.θ L’ L cos θ = L L' ERRO DE 2O ORDEM 0 – 25 mm 0. L . além das deformações sofridas pelas próprias peças sujeitas a medição. Assim. são válidos para a temperatura de 20.a diferença de temperaturas. A temperatura de 20.Variação de comprimento (encurtamento ou alongamento do comprimento L).comprimento original.

Deve-se assegurar que a temperatura da peça e do sistema de medição sejam próximas tanto quanto possível da temperatura de referência. não ocorrerá erro de medição por razões térmicas. como por exemplo. Se a peça tiver um coeficiente de expansão térmica distinto do padrão (o que às vezes é inevitável). etc.069 mm Para o aço. deve-se impedir que ocorram variações de temperatura durante a própria medição. o que provocará não só erros em dimensões.0 oC o comprimento de 1000.0 oC) já que o padrão se deforma na mesma proporção que a peça a medir.). então ocorrerá um erro quando a temperatura de medição diferir da temperatura de referência de 20. O quadro apresentado a seguir sintetiza as diversas possibilidades de combinações entre 25 . mesmo quando a medição se efetua em temperatura diferente da de referência (20. Evidentemente isto só ocorrerá se ambos. variando para as peças usuais entre 4 e 24 horas. o erro de medição ∆L para um comprimento L será: ∆L = L ⋅ ( ∆t 1 ⋅ α1 − ∆t 2 ⋅ α2 ) Do anterior exposto. já que L+∆I = I000 + 1000 . 6 = 1000.069 mm. e da diferença inicial de temperaturas. Este é o motivo pelo qual os metais leves só podem ser usados em instrumentos de medição mediante cuidados especiais a não ser no caso particular em que as próprias peças são de metal leve. terá na temperatura ambiente de 26. 11. mas também erros de forma.Exemplo: Um bloco prismático de aço de comprimento de 1 metro a 20. O tempo necessário para a equalização da temperatura depende do porte e tipo de cada um dos elementos. apesar de serem mais baratos e bastante resistentes ao desgaste. com o qual será comparado. Isto se obtém deixando ambos durante certo tempo num ambiente a 20 oC.5 µm/m. Se. Semelhantemente. Por razões semelhantes não se utilizam calibradores e padrões de vidro. além disso houver ainda diferença de temperatura entre peça e padrão (instrumento de medição utilizado no processo de medição). o coeficiente α = 11. Se o tempo para equalização de temperaturas foi insuficiente corre-se o risco de que diversas partes da peça ou do padrão apresentem diferenças de temperaturas entre si. Favoravelmente influi se ambos elementos repousam sobre a mesma base metálica. podem ocorrer erros ponderáveis de medição devidos a efeitos térmicos.K Se a peça a medir tem o mesmo coeficiente de expansão térmica do padrão usado (escala. padrão de aço e peça de latão. bloco padrão. conclui-se uma aplicação importante para a prática de medição. Se as temperaturas do padrão e da peça a medir diferirem de 20 oC em ∆t1 e ∆t2 e se os coeficientes de expansão térmica forem α 1 e α 2.0 oC. 10-6 .0 oC. peça e padrão/instrumento estiverem na mesma temperatura (o que pode ser obtido deixando-se peça e padrão/instrumento estabilizando termicamente por um período de tempo suficiente para atingir-se o equilíbrio térmico). respectivamente.5 .

α B(T-20)]L A T B t≠T [α A(T-20) .K) α B = coeficiente de dilatação térmica do material B (µm/m. 26 .K) L = comprimento medido (m) O erro é determinado em µm.α B(t-20)]L α A = coeficiente de dilatação térmica do material A (µm/m.materiais e temperatura: CASO 1 2 3 4 5 6 Onde: PEÇA SM ERRO MATERIAL TEMPERATURA MATERIAL TEMPERATURA A 20 OC A 20 OC O A T ≠ 20 C A T A T A t≠T α A(T-t)L O O A 20 C B 20 C O A B T T ≠ 20 C [α A(T-20) .

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