Capítulo 1

CONTROLE GEOMÉTRICO
O controle geométrico trata basicamente dos procedimentos de determinação de dimensões, forma e posição de elementos sólidos. Para isto deve-se considerar o comportamento metrológico do sistema de medição e a condição do objeto a medir. Deve-se ter em mente que na fabricação de uma peça não se consegue obter a forma geométrica perfeita, assim ao usinar um cilindro tem-se erros de circularidade na seção transversal. Se este cilindro foi usinado em um torno comum, um torno de precisão ou uma retifica, naturalmente e de se esperar que os erros de circularidade sejam, respectivamente, de valor decrescente. Quanto mais sofisticado o processo de fabricação, menor será o valor da tolerância de fabricação estipulada para a geometria em questão. Desse modo, para garantir que os desvios de fabricação não prejudiquem a montagem e o funcionamento perfeito das peças, o controle geométrico passa a ser necessário e é realizado através de especificações de tolerâncias geométricas.

1.1

TOLERÂNCIA GEOMÉTRICA

Os desvios geométricos permissíveis para a peça são previamente indicados, aplicando-se tolerâncias geométricas que são os limites dentro dos quais as dimensões e formas geométricas possam variar sem que haja comprometimento do funcionamento e intercambiabilidade das peças. Tais desvios podem ser macrogeométricos, sendo desvios macroscópicos como retilineidade, planeza, dimensões nominais e desvios microgeométricos, sendo desvios superficiais microscópicos como rugosidade e aspereza. A figura 1.1 ilustra os tipos de tolerâncias que compõem as tolerâncias geométricas. Tolerâncias Geométricas

Tolerância Dimensional

Desvios de Forma

Tolerância de Orientação

Tolerância de Localização

Tolerância de Movimento

Tolerância de Forma

Tolerância de Ondulação

Rugosidade

Figura 1.1 – Quadro geral das Tolerâncias Geométricas.

1

1.1.1

Tolerâncias Dimensionais (Tolerâncias de Fabricação)

Os limites de erros (tolerâncias dimensionais) que uma peça pode apresentar em sua geometria, são estabelecidos pelo projetista da mesma, em função da aplicação prevista para a peça. A determinação destas tolerâncias é um problema de projeto mecânico e não será abordado neste curso. Esta determinação exige grande experiência e/ou o conhecimento de procedimentos normalizados. Existem sistemas de tolerância e ajustes normalizados para os elementos geométricos rotineiramente utilizados, como: elementos unidimensionais (eixo/furo, cones, parafuso/rosca, engrenagens, etc. A seguir, serão apresentados alguns conceitos sobre as tolerâncias dimensionais do sistema eixo/furo: • • • • • • Dimensão nominal (D ou d): dimensão teórica indicada no desenho ou projeto. Dimensão efetiva (De ou de): dimensão real da peça obtida através de instrumentos de medição. Linha zero (Lz): nos desenhos de peças que se faz necessária a indicação dos limites permissíveis para a dimensão efetiva, indica-se linha zero, que é uma linha tracejada, colocada exatamente na posição correspondente à dimensão nominal. Dimensão máxima (Dmax ou dmax): dimensão máxima permitida para a dimensão efetiva sem que a peça seja rejeitada. Dimensão mínima (Dmin ou dmin): dimensão mínima permitida para a dimensão efetiva sem que a peça seja rejeitada. Afastamento superior (A S ou aS): diferença entre a dimensão máxima e a dimensão nominal. AS = DMAX - D (para furos) • e aS = dMAX - d (para eixos)

Afastamento inferior (A i ou ai): diferença entre a dimensão mínima e a dimensão nominal. Ai = DMIN - D (para furos) e Ai = dMIN - d (para eixos)

tolerância dimensional (t): variação permissível da dimensão, podendo ser dada pela diferença entre as dimensões máxima e mínima ou pela diferença entre os afastamentos superior e inferior. t = dMAX – dMIN ou t = as – a i ou t = DMAX – DMIN t = As - Ai

2

isto é. Quando a dimensão máxima ou mínima está acima da linha zero.009 mm . ExempIos: 1) O eixo com ajuste 48 g7. terá como limites de dimensão: 48. diâmetro mínimo: 48. A posição do campo de tolerância em relação a dimensão nominal (para mais. Exemplo: Um eixo de 48 mm de diâmetro. Escolhido o nível de qualidade a ser adotado na fabricação de um elemento da peça. para menos. isto é.991 mm 2) Eixo com ajuste 48 p7: 48.026 mm t 3 . Os afastamentos superiores e inferiores podem ser positivos ou negativos. em função do grupo de dimensão em que se enquadra.1. pode ser obtido a partir da tabela da Tabela 1.051 mm diâmetro máximo: 48. qualidade 7. diz respeito ao tipo de encaixe que deverá ser assegurado.966 mm diâmetro máximo: 47. isto é.000 .026 mm. a tolerância dimensional pode ser obtida pelo quadro da Tabela 1.051 mm + 0. terá uma tolerância de fabricação de 25 µm.034 mm.2.2 – Esquema dos afastamentos superiores e inferiores (eixos e furos).0.0. o afastamento é negativo. caso a dimensão máxima ou mínima esteja abaixo da linha zero. O sistema de tolerâncias e ajustes para eixo/furo. o afastamento correspondente é positivo.000 + 0.ai as t As Ai Linha zero dimensão nominal eixo furo Figura 1. diâmetro mínimo: 47. por exemplo. prevê 18 níveis de qualidade. distribuído em relação ao mesmo ou outro) é um problema de ajuste. O posicionamento do campo de tolerância para os diferentes ajustes.

0 1.4 0.6 0.5 0. de forma que o eixo pode girar ou deslizar dentro do furo.5 2.0 1.5 0.5 2.6 0.2 1.5 6 7 8 2 1.Cones : (DIN 229) .6 0. as quais devem manter-se entre os limites impostos.0 3. Exemplo: . Outros elementos geométricos caracterizados por duas ou mais dimensões tem seus próprios sistemas de tolerância e ajuste.0 2. poderá existir uma interferência ou folga conforme as dimensões efetivas das peças.5 2.2 1.Roscas : (DIN 13) 4 . Para que ocorra o ajuste incerto.8 1.5 2.0 2.6 0.5 3 4 0.1 – Qualidade de fabricação IT e grupos de dimensões.3 0.0 1. O ajuste é o acoplamento de dois elementos com a mesma dimensão nominal caracterizandose pelas tolerâncias adotadas.0 2.0 2. com Interferência: são aqueles que sempre apresentam uma resistência ao acoplamento. caracterizando-se pela dimensão mínima do eixo superior à dimensão máxima do furo.0 1.8 1.5 3.5 3 4 5 7 8 9 10 3 2.8 1.2 2.5 0.5 3.5 2. a dimensão máxima do furo é superior à dimensão máxima do eixo.3 0. enquanto que a dimensão mínima do furo é inferior à dimensão máxima do eixo. grau de acabamento exigido para a execução das peças e pela diferença das dimensões efetivas do eixo e furo.5 1.2 1. incertos: entre dois elementos a serem acoplados.0 4 4 5 6 8 10 12 13 15 4 3 3 4 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20 5 4 4 5 6 8 9 11 13 15 18 20 23 25 27 6 6 6 8 9 11 13 16 19 22 25 29 32 36 40 7 10 10 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57 63 8 14 14 18 22 27 33 39 46 54 63 72 81 89 97 9 25 25 30 36 43 52 62 74 87 100 115 130 140 155 10 11 12 13 40 40 48 58 70 84 100 120 140 160 185 210 230 250 60 60 75 90 110 130 160 190 220 250 290 320 360 400 100 120 150 180 210 250 300 350 400 460 520 570 630 140 180 220 270 330 390 460 540 630 720 810 890 970 14 250 300 360 430 520 620 740 870 1000 1150 1300 1400 1550 15 400 480 580 700 840 1000 1200 1400 1600 1850 2100 2300 2500 16 600 750 900 1100 1300 1600 1900 2200 2500 2700 3200 3600 4000 Tabela 1.Grupos de dimensões ≥1 > 1≤3 > 3≤6 > 6 ≤ 10 > 10 ≤ 18 > 18 ≤ 30 > 30 ≤ 50 > 50 ≤ 80 > 80 ≤ 120 > 120 ≤ 180 > 180 ≤ 250 > 250 ≤ 315 > 315 ≤ 400 > 400 ≤ 500 Qualidade IT (µm) (µ 01 0 0.8 0.0 1.2 1.0 4 5 6 mm 1 0. Existem três condições de ajuste: • • • com folga: são aqueles que sempre apresentam um jogo efetivo entre os elementos.5 4.4 0.5 1.0 2.

5 .2 – Valores de afastamentos de referência para eixos ( µm). Para furos. os afastamentos são iguais aos valores negativos dos tabelados.Grupo de dimensões mm 0a1 >1≤3 >3≤6 > 6 ≤ 10 > 10 ≤ 14 > 14 ≤ 18 > 18 ≤ 24 > 24 ≤ 30 > 30 ≤ 40 > 40 ≤ 50 > 50 ≤ 65 > 65 ≤ 80 > 80 ≤ 100 > 100 ≤ 120 > 120 ≤ 140 > 140 ≤ 160 > 160 ≤ 180 > 180 ≤ 200 > 200 ≤ 225 > 225 ≤ 250 > 250 ≤ 280 > 280 ≤ 315 > 315 ≤ 355 > 355 ≤ 400 > 400 ≤ 450 > 450 ≤ 500 Posição a b c cd d e ef f fg g h js j5 j6 -2 -2 -2 -2 -3 -3 -4 -4 -5 -5 -7 -7 -9 -9 -11 -11 -11 -13 -13 -13 -16 -16 -18 -18 -20 -20 j7 j8 k4 a k7 0 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 5 5 k<3 k>7 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 m n p r s t u v x y z za zb zc -60 -270 -270 -280 -290 -290 -300 -300 -310 -320 -340 -360 -380 -410 -460 -520 -580 -660 -740 -820 -920 -1050 -1200 -1350 -1500 -1650 -140 -140 -150 -150 -150 -160 -160 -170 -180 -190 -200 -220 -240 -260 -280 -310 -340 -380 -420 -480 -540 -600 -680 -760 -840 -60 -70 -80 -95 -95 -110 -110 -120 -130 -140 -150 -170 -180 -200 -210 -230 -240 -260 -280 -300 -330 -360 -400 -440 -480 -34 -34 -46 -56 -20 -20 -30 -40 -50 -50 -65 -65 -80 -80 -100 -100 -120 -120 -145 -145 -145 -170 -170 -170 -190 -190 -210 -210 -230 -230 -14 -14 -20 -25 -32 -32 -40 -40 -50 -50 -60 -60 -72 -72 -85 -85 -85 -100 -100 -100 -110 -110 -125 -125 -135 -135 -10 -10 -14 -18 -6 -6 -10 -13 -16 -16 -20 -20 -25 -25 -30 -30 -36 -36 -43 -43 -43 -50 -50 -50 -56 -56 -62 -62 -68 -68 -4 -4 -6 -8 -2 -2 -4 -5 -6 -6 -7 -7 -9 -9 -10 -10 -12 -12 -14 -14 -14 -15 -15 -15 -17 -17 -18 -18 -20 -20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -4 -4 -4 -5 -6 -6 -8 -8 -10 -10 -12 -12 -15 -15 -18 -18 -18 -21 -21 -21 -26 -26 -28 -28 -32 -32 -6 2 2 4 6 7 7 8 8 9 9 11 11 13 13 15 15 15 17 17 17 20 20 21 21 23 23 4 4 8 10 12 12 15 15 17 17 20 20 23 23 27 27 27 31 31 31 34 34 37 37 40 40 6 6 12 15 18 18 22 22 26 26 32 32 37 37 43 43 43 50 50 50 56 56 62 62 68 68 10 10 15 19 23 23 28 28 34 34 41 43 51 54 63 65 68 77 80 84 94 98 108 114 126 132 14 14 19 23 28 28 35 35 43 43 53 59 71 79 92 100 108 122 130 140 158 170 190 208 232 252 41 48 54 66 75 91 104 122 134 146 166 180 196 218 240 268 294 330 360 18 18 23 28 33 33 41 48 60 70 87 102 124 144 170 190 210 236 258 284 315 350 390 435 490 530 39 47 55 68 81 102 120 146 172 202 228 252 284 310 340 385 425 475 530 595 660 20 20 28 34 40 45 54 64 80 97 122 146 178 210 248 280 310 350 385 425 475 525 590 660 740 820 63 75 94 114 144 174 214 254 300 340 380 425 470 520 580 650 730 820 920 1000 26 26 35 42 50 60 73 88 112 136 172 210 258 310 365 415 465 520 575 640 710 790 900 1000 1100 1250 32 32 42 52 64 77 98 118 148 180 226 274 335 400 470 535 600 670 740 820 920 1000 1150 1300 1450 1600 40 40 50 67 90 108 136 160 200 242 300 360 445 525 620 700 780 890 960 1050 1200 1300 1500 1650 1850 2100 60 60 80 97 130 150 188 218 274 325 405 480 585 690 800 900 1000 1150 1250 1350 1550 1700 1900 2100 2400 2600 Tabela 1. os afastamentos da tabela são inferiores. Para furos com ajustes de “A até H”. Observações: • • • Para eixos com ajustes de “a até j”. os afastamentos da tabela são superiores. de “j até zc” são inferiores. de “J até ZC” são inferiores.

3 – Tolerâncias de Posição – simbologia.1 Desvios de forma Tolerâncias de Posição Fig. • Tolerância de posição: definida como desvio tolerado de um determinado elemento (ponto.2 1. reta.1. distantes no valor especificado e dispostos simetricamente em relação ao eixo (ou plano) de referência. plano) em relação a sua posição teórica. 1. 6 .1. 1. ou por dois planos paralelos. Fig.1. Fig. • Tolerância de simetria: o campo de tolerância é limitado por duas retas paralelas. 1.5 – Tolerância de simetria – especificação em desenho e interpretação.4 – Tolerância de posição – especificação em desenho e interpretação.2.

cones etc.6 – Tolerância de concentricidade – especificação em desenho e interpretação.2 Tolerância de orientação Fig.8 – Tolerância de paralelismo – especificação em desenho e interpretação. são coincidentes. 1..• Tolerância de concentricidade: define-se concentricidade como a condição segundo a qual os eixos de duas ou mais figuras geométricas.1. 1. Fig. Fig. 1.7 – Tolerâncias de orientação – simbologia. • Tolerância de paralelismo: é a condição de uma linha ou superfície ser equidistante em todos os seus pontos de um eixo ou plano de referência. tais como cilindros. 7 .2. 1.

Fig. tomado como referência o ângulo reto entre uma superfície.1. 1. 1. e inclinados em relação à superfície de referência do ângulo especificado.9 – Tolerância de perpendicularidade – especificação em desenho e interpretação.Tolerâncias de forma – simbologia. 8 .11 . cuja distância é o valor da tolerância.• Tolerância de perpendicularidade: é a condição pela qual o elemento deve estar dentro do desvio angular.10 – Tolerância de inclinação – especificação em desenho e interpretação. Fig. 1. e tendo como elemento de referência uma superfície ou uma reta. 1.2. • Tolerância de inclinação: o campo de tolerância é limitado por dois planos paralelos. ou uma reta. respectivamente.3 Tolerância de forma Fig.

distantes no valor da tolerância especificada. • Tolerância de circularidade: condição pela qual qualquer círculo deve estar dentro de uma faixa definida por dois círculos concêntricos.13 – Tolerância de planeza – interpretação. Fig. • Tolerância de planeza: é a condição pela qual toda superfície deve estar limitada pela zona de tolerância “t”.• Tolerância de retilineidade: é a condição pela qual cada linha deve estar limitada dentro do valor de tolerância especificada. 1. Fig. 1.14 – Tolerância de circularidade. Fig.12 – Tolerância de retilineidade – especificação em desenho e interpretação. 1. compreendida entre dois planos paralelos. distantes de “t”. 9 .

2.15 – Tolerância de forma de superfície – especificação em desenho e interpretação. medidos em um plano perpendicular ao eixo considerado.4 • • Tolerância de movimentação Tolerância de batimento radial: é definida como um campo de distância t entre dois círculos concêntricos. dentro do qual deverá estar a superfície real quando a peça efetuar uma volta. 1.• Tolerância de forma de superfície: o campo de tolerância é limitado por duas superfícies envolvendo esferas de diâmetro igual à tolerância especificada e cujos centros estão situados sobre uma superfície que tem a forma geométrica correta. 10 . Fig. • Tolerância de cilindricidade: é a condição pela qual a zona de tolerância especificada é a distância radial entre dois cilindros coaxiais. Tolerância de batimento axial: é definida como o campo de tolerância determinado por duas superfícies. paralelas entre si e perpendiculares ao eixo de rotação da peça. sempre referida a seu eixo de rotação.16 – Tolerância de forma de cilindricidade – especificação em desenho e interpretação. Fig. 1.1. 1.

Lc = comprimento analisado para a obtenção de A. possibilidade de ajuste do acoplamento forçado. Ra é a média aritmétrica dos valores absolutos das ordenadas do perfil efetivo em relação à linha média num comprimento de amostragem. Essas irregularidades podem ser avaliadas com aparelhos eletrônicos.2. pequenas saliências e reentrâncias que caracterizam uma superfície.5 Rugosidade É o conjunto de irregularidades.17 – Tolerância de batimento radial e axial. resistência ao desgaste. resistência oferecida pela superfície ao escoamento de fluidos e lubrificantes. a exemplo do rugosímetro.Fig. isto é. qualidade de superfícies de padrões e componentes ópticos. qualidade de aderência que a estrutura oferece às camadas protetoras. vedação. Ela influi na: • • • • • • • • • • qualidade de deslizamento. 1. aparência. O parâmetro de rugosidade mais usado baseia-se nas medidas de profundidade da rugosidade. A rugosidade desempenha um papel importante no comportamento dos componentes mecânicos. resistência à corrosão e à fadiga. 1. transferência de calor. Pode ser calculado da seguinte forma: Ra = 1 L ⋅ y ⋅ dx L ∫ 0 ou Ra = A Lc onde: A = média da soma das áreas acima e abaixo da linha média.1. 11 .

conformabilidade ou dureza. falta de treinamento.3 Causas dos desvios de forma Os desvios de forma que afetam as dimensões nominais das peças podem ser ocasionados por diversos fatores. mão de obra: erros de interpretação. o encaminhamento do problema é distinto. procede-se da mesma forma como na determinação de qualquer outra grandeza física. meio ambiente: variação de temperatura. meio de medição: incerteza de medição. adequação do instrumento ao mensurando. Nesta verificação a 12 . realizar a verificação se as peças produzidas tem dimensões dentro das especificações do projeto. Trata-se da execução de um controle dimensional. a 1. erros de posicionamento.18 – Rugosidade: ilustração esquemática para obtenção de Ra. ou seja. parâmetros de corte. limpeza do local de trabalho. máquina-ferramenta: ferramenta de corte.1. 2 MEDIÇÃO DE UM COMPRIMENTO Na determinação de um comprimento ou de um ângulo de uma peça. Segue-se aqui as orientações dada no capítulo 7 da apostila 1 de metrologia e controle geométrico. considerando-se. Caso o problema a ser resolvido é saber se a peca se enquadra nos limites de tolerância especificados no projeto. 1 . 1. defeitos nas guias. método: processo de fabricação para obtenção da peça. as fontes de erro ligados a medição de comprimentos a serem analisados neste capitulo. 1 .Fig. sendo os principais (conhecidos por 6M) listados a seguir: • • • • • • material da peça: usinabilidade. adicionalmente. para se alcançar a resultado da medição. 3 CONTROLE DE UMA DIMENSÃO Após a fabricação das peças inicia-se o trabalho do metrologista.

19 . No primeiro caso (quadrado na figura 1.Controle de uma dimensão.USM + USM valor nominal tolerância Fig. e a faixa de tolerância do mesmo é mostrada na figura 1.19). A relação entre a incerteza de medição do processo de medição. 13 . Rejeição Dúvida Aprovação Dúvida Rejeição LIT LST . é possível afirmarmos que o produto deve ser refugado pois o resultado de medição apresenta-se integralmente fora dos limites de tolerância.19 Para efeito de aprovação ou rejeição da peça toma-se simplesmente a indicação dada pelo sistema de medição utilizado no processo de medição. A partir do valor da tolerância de fabricação (IT ou t). sentido da esquerda para direita. No entanto nem sempre dispomos de um processo de medição cuja incerteza de medição é inferior a um décimo do intervalo de tolerância.19 é possível acontecer 4 casos diferentes de resultado da medição (resultado corrigido e incerteza associada) em relação aos limites de tolerância. no controle do diâmetro de determinado eixo. 1. Pelo fato da incerteza de medição ser um décimo do intervalo de tolerância IT.peça será classificada como boa ou refugo. considera-se o processo de medição como perfeito. especifica-se qual o máximo erro admissível que pode ocorrer na medição da grandeza em questão. Legenda: LIT: limite inferior da tolerância LST: limite superior da tolerância USM : incerteza do sistema de medição Conforme demonstra a figura 1.

com variação 14 . mantê-la constante ao máximo possível para se poder levar. deformações de vários tipos introduzindo assim erros de medição. de gases aderentes e semelhantes que aderem nas superfícies de contato. é necessário manter-se a força de medição em valores mínimos necessários ao funcionamento dos SM e. No entanto. eventualmente. No quarto caso (triângulo). 1. a força de medição provoca no objeto. É possível afirmar somente que existe grande probabilidade do mesmo apresentar-se dentro dos limites de tolerância. de óleo.Já no segundo caso (círculo). No relógio comparador comum usa-se a força de medição entre 0.5 N. na forma de retroação. Isto porque a incerteza do sistema de medição está abrangendo o valor da medida. de graxa.1 CAUSAS DE ERROS NAS MEDIÇÕES DE COMPRIMENTO Fatores de Natureza Mecânico a) Força de Medição Na maioria dos casos o processo de medição a realização da medição. que o mesmo deveria ser refugado.4 1. Neste caso não é possível afirmar com segurança que o produto está fora de tolerância para a dimensão medida. está associado a um contato mecânico entre os sensores do SM (apalpadores) e o objeto a medir. na faixa entre 5 a 10 N. A força de medição está. eletroindutivo ou eletrocapacitivo não há contato mecânico direto e inexiste a força de medição. No terceiro caso (cruz) da figura 1. Uma certa força é necessária para que o apalpador possa penetrar (ou deslocar para o lado) camadas de sujeira. É possível afirmar somente que existe grande probabilidade do mesmo apresentar-se fora dos limites de tolerância. o resultado corrigido do processo de medição está dentro do limite especificado para a tolerância do produto. no caso de um micrômetro externo. Neste caso não é possível afirmar com segurança que o produto está dentro de tolerância para a dimensão medida. por exemplo.8 até 1. está numa região de dúvida deste limite.19. isto é. Ao contato mecânico está associada uma força. Por outro lado.4. em consideração nas correções. adicionalmente. devido a incerteza de medição. Assim. Nesta situação podemos afirmar com segurança que o produto atende as especificações com relação a tolerância de fabricação. caracterizando uma região de dúvida acerca dos resultados dentro dessa faixa de valores. denominada força de medição. bem como no sistema de medição e demais componentes mecânicos utilizados no processo. o resultado corrigido do processo de medição está acima do limite superior de tolerância do produto. No caso de medição por processo óptico. o resultado corrigido e a incerteza associada estão dentro do limite de tolerância.

mas sim. também. As inevitáveis deformações ou são mantidas dentro de determinados limites através de dimensionamento adequado da peça. ∆L =(10). exclusivamente. ou são isoladas e convenientemente consideradas (correções introduzidas) no resultado da medição. de flexão. L = 1000 mm.5. sendo carregada axialmente por uma força de medição de 10 N. elásticas.104 ) = 0. As deformações podem ter caráter de variação de comprimento (encurtamento ou alongamento). ou por outro lado.000147 mm = 0. sofrerá encurtamento. Deste ponto de vista há certo perigo nas áreas de contato entre o sensor (especialmente o de forma arredondada) e o objeto quando ocorrer um choque dinâmico.L E. quer do objeto a medir especialmente se for usado apoio inadequado para os mesmos. A = 315 mm2. apenas 0. b) Deformações Deformações que ocorrem na medição não devem ser.(1000)/(315). 104 N/mm2. b. Os limites admissíveis das deformações dependem das correspondentes exigências quanto a incerteza de medição máxima permitida para o processo. de caráter permanente.(21.15 µm 15 . pelo peso próprio. no caso de alguns relógios comparadores.5. de distorção ou de achatamento na região de contato.4 N no máximo. de aço com dimensões 9 x 35 mm.40 N. Interessante é que deixando-se descer a haste do relógio comparador bruscamente de um altura de 20 mm apenas. A Exemplo numérico: Uma régua de E = 21.da mesma de 0.15 a 0. sob hipótese alguma. ocorre um ‘pico’ de força de medição dinâmica de até 70 N apesar da força estática ser de somente algumas unidades de N. a força de medição é de 3 até 6 N. quer do sistema de medição.1) Variação de comprimento: A variação elástica de comprimento L em (mm) calcula-se com base na lei de Hooke: ∆L = onde: F (N): L (mm): E (N/mm2): A (mm2): Força atuante Comprimento sujeito a variação Módulo de elasticidade Área da seção transversal F . Deformações indesejáveis podem ocorrer.

em 0. apoiado em dois cutelos colocados a uma distância das extremidades de a = 0.22031 L.20b). por peso próprio no meio em 5 µm. na sua extremidade em balanço. entre pontas de medição.5 . A flecha máxima y (µm) de um mandril cilíndrico apoiado pelas extremidades. de aço. de comprimento L = 500 mm. calcular-se-á pela fórmula: Y = 425 ⋅ P.6 um. um bloco padrão longo.b. L (figura 1.078 (N/cm 3) calcula-se pela fórmula: L4 Y = 7. de diâmetro d = 30 mm flete.3 µm. podem ser calculadas em casos simples usando-se as fórmulas para vigas sobre dois apoios ou engastadas. e densidade = 0. cuja parte vertical tem o comprimento L = 200 mm e a parte horizontal em balanço de comprimento a = 70 mm. O mesmo mandril. A mesma distância entre apoios é recomendável para escalas. sob força de medição de 1 N. Por exemplo. com divisões na parte superior da régua. 104 N/mm2. recua verticalmente. sendo a seção transversal das duas partes circular.2113 . proporciona o encurtamento mínimo do comprimento total L (figura 1. • Em alguns casos. Para as escalas. Um suporte de relógio comparador. sob força de medição de 1 N flete no meio em 0.2) Flexão: As deformações transversais de elementos dos sistemas de medição ou objetos.L3 E. 16 . pode-se obter deflexões mais convenientes. A flecha devido ao peso próprio do mesmo mandril de aço com módulo de elasticidade (E = 21. o apoio em "pontos de Bessel". na distância de a = 0.20a) (onde L é o comprimento total do bloco) manterá ambos os planos extremos (superfícies de medição) paralelos apesar da deflexão transversal. por escolha adequada dos pontos de apoio.6 ⋅ 2 ⋅ 10 −8 d Para se ter uma idéia sobre valores absolutos observar-se-ão alguns exemplos numéricos: • O mandril de aço. de diâmetro d = 20 mm.d 4 onde P (N) é a força de medição atuando na metade do comprimento L (mm) entre apoios. cujas divisões são gravados na linha neutra da seção transversal. e d (mm) é o diâmetro do mandril.

= comprimento de contato (se aplicável).3) Achatamento: Por achatamento se entende a aproximação que ocorre ente o sensor do sistema de medição e a peça após o primeiro contato físico. b.2386. é vantajoso colocar os cutelos de apoio na distância de a = 0. para os casos simples de contato. Neste caso a deformação transversal na região entre os apoios será pequena. sendo a deformação nos extremos igual à flecha no meio da régua (figura 1.L dos extremos. com coeficientes estabelecidos experimentalmente. Neste caso. Se a régua for usada apenas na sua parte central entre os apoios. porém. = força de medição que aperta uma superfície contra a outra = diâmetro da esfera ou do cilindro.L das extremidades. obtém-se a deflexão transversal mínima.22315. sendo igual a zero na metade da distância (figura 1.Fig. 17 . 1. Nas fórmulas que seguem.20c). em função da ação de uma força de medição. pelas equações de Hertz.20 – Deformações devido ao peso próprio.20d). tem-se: a (µm) F (N) d (mm) L (mm) = valor do achatamento. Pode ser calculado. No caso de uma régua ser usada em seu comprimento total. recomenda-se que os pontos de apoio estejam ajustados de a = 0.

dentro do possível. O problema é que em virtude da interação de diversos fatores. minerais (por exemplo: ágata). quando se tem atrito. portanto. entretanto. 4173 ⋅ 3 Cilindro sobre um plano a = 0. nas quais ocorre atrito. consequentemente.5 µm. o desgaste não decorre nas superfícies uniformemente: superfícies planas tornam-se côncavas ou convexas. Não só as superfícies de medição estão sujeitas ao desgaste. materiais de alta resistência ao desgaste: aços de ferramentas com liga especial.52575 ⋅ d 3 . ou cilíndricos cruzados F2 a = 0. eliminação adicional do desgaste. fazer a reajustagem. mas todas as superfícies móveis de um SM.Esfera sobre um plano a = 0. Deve-se pois. muito difícil e as superfícies desgastadas dão origem a erros de medição.Duas esferas iguais. um apalpador semi esférico atuando sobre um bloco padrão provoca um achatamento a = 0. e semelhantemente. O usuário por sua vez deve inspecionar os sistemas de medição periodicamente e. 18 . já por ocasião do projeto. se F = 3 N e d = 5 mm. guias apresentam folgas maiores apenas em certos lugares. Recomenda-se então. Em muitos casos. tem-se de contar para as superfícies em contato dos instrumentos de medição. A eliminação completa do desgaste ocorrido torna-se. pois. evitar o movimento da superfície de medição sobre a peça e/ou reduzir o atrito.As fórmulas que seguem são válidas para peças e sensores de aço: . camadas de cromo duro. providenciar elementos e/ou mecanismos que possibilitem ajustagem e. se necessário.047 ⋅ F 3 L ⋅ L d F2 d Para ilustração. c) Desgaste: O desgaste ocorre nas superfícies de medição de um instrumento sempre quando há um movimento relativo entre as superfícies em contato e.

obtém-se. não só diverge deste ideal em suas dimensões mas. tendo-se. 1.. b a2 b1 a3 a2 a1 a1 b2 Fig. eixos ou pinos.) e o operador não perceberá o desvio da forma. apenas.em forma de um quadrilátero (figura 1. a2. também. b1. Os desvios macrogeométricos afetam o processo de medição e por isso as relações geométricas de posição entre o sistema de medição e peça devem ser conhecidas. a2. com clareza. em sua forma geométrica. b2 na figura 1.2 Fatores de Natureza Geométrica a) Forma geométrica da peça a medir: Uma peça mecânica é representada. para evitar erros de medida. num desenho técnico. podem afastar-se da forma circular em vários pontos de sua secção transversal. por exemplo. a3. Para identificar os erros de forma geométrica da peça é necessário medi-la em vários lugares. A figura 1. por exemplo.21a) e tomando-se a medida em dois sentidos perpendiculares.22 apresenta alguns exemplos esquemáticos. planeza de superfícies) são denominados erros da macrogeometria. (por exemplo. que são chamadas de erros microgeométricos. uma placa retangular fabricada . A peça depois de executada. De acordo com a técnica utilizada na fabricação a superfície apresenta diferentes rugosidades. etc.4. cilindricidade. em dois lugares a e b. Assim. a1. Isto exige que se meça de tal modo que os desvios macrogeométricos possam ser identificados.21 – Erros macrogeométricos em peças. Os desvios da forma geométrica geral (retilineidade.erroneamente . para a medida a um valor completamente deliberado (que dependerá do lugar da medida. além disso. Peças cilíndricas. a1.1. etc. asperezas. afastar-se da forma cilíndrica reta em vários pontos na direção axial. sempre em sua forma ideal e com dimensões nominais.21b). 19 .

figura 1. a diferença B entre os diâmetros apresenta-se apenas em proporção reduzida (sendo B < A).23b) como apoio para a medição com um relógio comparador R. O melhor resultado oferece o prisma cujo ângulo é relacionado com o número n de lados do isoespesso de acordo com a fórmula.23 – Erros geométricos de circularidade – ovalidade. etc. num paquímetro. Se ocorrer. 20 . Se em lugar da forma circular exata ocorre uma forma oval (figura 1. a. obtendo-se a diferença A ("ovalidade"). 1. 1. micrômetro. um iso-espesso E.24. Usando-se. por outro lado. a medição entre planos paralelos não registrará o erro de circularidade.22 – Erros macrogeométricos em peças cilíndricas. neste caso. b. por exemplo.Fig. um prisma (figura 1. O registro da excentricidade faz-se com auxílio de prisma.23a) então pode-se determinar o diâmetro máximo e mínimo da mesma com duas superfícies de medição paralelos. a) b) A a B<A b prisma Fig.

é suficientemente perto dos valores 108o ou 77.. não se sabe se se trata do oval (ou alguma forma do mesmo com o número par dos lados) ou de iso-espesso (cujo número de lados é desconhecido).6 ou 77.1 140 ou 100 ou 160 Fig. . a medição procede-se entre dois planos paralelos e depois pelo menos em dois prismas diferentes. assim. obtém-se a seguinte tabela: NÚMERO DE LADOS DO IS0-ESPESSO 3 5 7 9 ÂNGULO DO PRISMA EM (º ) 60 108 ou 36 128. O ângulo de 90o. bem como a relação entre as mesmas. 1. Os problemas da influência da forma geométrica estão intimamente relacionados com as dimensões das medidas e das tolerâncias. 2.1o citados. mas que sempre é necessário considerar várias medidas.α = 180° − k ⋅ 360° n onde k são os números inteiros 1. para a determinação da configuração real de uma peça. de ângulos 60o e 90o. 21 . Quando se suspeita da presença de algum desvio da forma circular. porém. deve ficar claro que. Para a técnica de medição de comprimentos. jamais basta uma única medida. respectivamente.. . 3.24 – Erros macrogeométricos de circularidade – iso-espesso. apesar de que não constar na tabela acima.

c) Relações Geométricas de Posição: Erros geométricos de posição de medição são evitados. gerando efetivamente erros de medição significativos. A maioria dos problemas com erro de contato elimina-se por uma forma geométrica impecável das superfícies de medição. devem ter a forma correspondente a configuração da peça. A dimensão da peça é captada com auxilio de um dispositivo e depois comparado a padrões de medição colocados exatamente no lugar e na posição da peça. usam-se sensores planos de medição. que exige que “o trecho a medir deve constituir o prolongamento retilíneo da escala que serve como dispositivo de medição”.b) Erro de Contato Os elementos do instrumento de medição que tocam a peça a medir. os sensores de medição. cilíndrica ou esférica. 1. correspondente ao recobrimento geométrico desejado. o sensor de medição é geralmente esférico. quando não há recobrimento geométrico entre a superfície plana da peça A e a superfície plana de medição B de modo que as duas tocam uma a outra em ângulo (fortemente exagerado no desenho). deve-se ao menos obedecer ao princípio de ABBE.25a. acontece então o que denominamos de erro do contato. Se por outro lado. Se o método da substituição não puder ser aplicado. figura 1. ou seja.25b. Assim. a fim de que se obtenha o contato geometricamente bem definido: se a peça a medir é plana. a peça é esférica ou cilíndrica.25 – Contato entre sensor do sistema de medição e a peça a medir. Na medição de roscas utilizam-se pontas sensoras de forma cônica. Este é um exemplo típico de situação que acontece. Ambos. devido a erros de forma de uma ou de outra não tem uma relação geométrica exata. Se o contato entre a peça a medir e a superfície de medição.25c tem-se o erro de contato em sua forma mais simples. trecho a 22 . não podem ocorrer erros de posição devidos a movimentação de cursores (não perfeição de guias) ou problemas semelhantes. quando medimos uma peça com um micrômetro ou uma máquina de medir em que os sensores de medição apresentam erros de paralelismo acentuado. Na figura 1. figura 1. de forma mais segura pelo emprego do método da substituição. por exemplo. a) b) peça c) peça β B peça A Erro de contato Fig. enunciado por Ernst Abbé.

1. Nestes casos devese realizar as medições posicionando-se a peça a medir o mais próximo possível da escala do instrumento de medição. devem ser dispostos no mesmo eixo um atrás do outro. neste caso. observa-se. No esquema de um paquímetro na figura 1.26. fica realizada pelo parafuso de medição do micrômetro. 23 . reduzir o erro de medição. dA S φ EI Erro de 1a ordem EI = S * tan φ Fig.26 – Erro de primeira ordem – disposição paralela do padrão com a peça. de modo a diminuir a distância S. Já no caso de um micrômetro (figura 1.medir. que o princípio de Abbé não é respeitado na configuração do instrumento o que implica na menor confiabilidade dos resultados: o trecho a medir "dA" (diâmetro de uma peça) encontra-se paralelo a escala de medição. Respeitado o princípio de Abbé. Observa-se que no instante da medição ocorre um erro em função da distância S entre a escala do instrumento e o ponto de contato entre os sensores de medição e a peça. e portanto. já que ocorrem somente os de 2o ordem. obtém-se resultados com substancial minimização de erros. bem como o padrão de medida.27) o trecho a medir “L” situa-se no prolongamento retilíneo da escala de medição que.

além das deformações sofridas pelas próprias peças sujeitas a medição. Nas medições de comprimento é necessário dar uma atenção toda especial à temperatura em virtude da deformação térmica sofrida pelos instrumentos. são válidos para a temperatura de 20.3 Fator de Natureza Física Deformação térmica: Como o volume dos materiais metálicos sofre alteração com a variação da temperatura. é extremamente importante estabelecer uma temperatura de referência. os resultados do comprimento de blocos padrão. 1.4.27 – Erro de segunda ordem – disposição alinhada do padrão com a peça. 1. alguns dispositivos utilizados no processo de medição.0 oC é hoje adotada internacionalmente como temperatura de referência para apresentação de resultados de medição ou calibração de instrumentos de medição da Área de Metrologia Dimensional. A variação de comprimento é calculada pela fórmula: ∆L = L ⋅ ∆t ⋅ α onde: ∆L .Variação de comprimento (encurtamento ou alongamento do comprimento L). 24 . padrões.a diferença de temperaturas. A temperatura de 20. ∆t . Assim. os resultados da calibração de uma Máquina de Medir por Coordenadas.θ L’ L cos θ = L L' ERRO DE 2O ORDEM 0 – 25 mm 0. α .01mm E= L ⋅θ 2 2 Fig. L . entre outros.coeficiente de expansão térmica.0 oC.comprimento original.

5 . padrão de aço e peça de latão. O tempo necessário para a equalização da temperatura depende do porte e tipo de cada um dos elementos. 11. Se a peça tiver um coeficiente de expansão térmica distinto do padrão (o que às vezes é inevitável). Se as temperaturas do padrão e da peça a medir diferirem de 20 oC em ∆t1 e ∆t2 e se os coeficientes de expansão térmica forem α 1 e α 2. o que provocará não só erros em dimensões. terá na temperatura ambiente de 26. Este é o motivo pelo qual os metais leves só podem ser usados em instrumentos de medição mediante cuidados especiais a não ser no caso particular em que as próprias peças são de metal leve. já que L+∆I = I000 + 1000 . conclui-se uma aplicação importante para a prática de medição.0 oC. apesar de serem mais baratos e bastante resistentes ao desgaste.Exemplo: Um bloco prismático de aço de comprimento de 1 metro a 20. mesmo quando a medição se efetua em temperatura diferente da de referência (20. O quadro apresentado a seguir sintetiza as diversas possibilidades de combinações entre 25 . 6 = 1000. o coeficiente α = 11. deve-se impedir que ocorram variações de temperatura durante a própria medição.069 mm. respectivamente. com o qual será comparado. então ocorrerá um erro quando a temperatura de medição diferir da temperatura de referência de 20. como por exemplo. 10-6 . não ocorrerá erro de medição por razões térmicas. além disso houver ainda diferença de temperatura entre peça e padrão (instrumento de medição utilizado no processo de medição).0 oC) já que o padrão se deforma na mesma proporção que a peça a medir.). peça e padrão/instrumento estiverem na mesma temperatura (o que pode ser obtido deixando-se peça e padrão/instrumento estabilizando termicamente por um período de tempo suficiente para atingir-se o equilíbrio térmico). mas também erros de forma.0 oC o comprimento de 1000.0 oC. Isto se obtém deixando ambos durante certo tempo num ambiente a 20 oC. Deve-se assegurar que a temperatura da peça e do sistema de medição sejam próximas tanto quanto possível da temperatura de referência. Favoravelmente influi se ambos elementos repousam sobre a mesma base metálica. bloco padrão.5 µm/m.K Se a peça a medir tem o mesmo coeficiente de expansão térmica do padrão usado (escala. variando para as peças usuais entre 4 e 24 horas. Se o tempo para equalização de temperaturas foi insuficiente corre-se o risco de que diversas partes da peça ou do padrão apresentem diferenças de temperaturas entre si. podem ocorrer erros ponderáveis de medição devidos a efeitos térmicos.069 mm Para o aço. etc. Evidentemente isto só ocorrerá se ambos. o erro de medição ∆L para um comprimento L será: ∆L = L ⋅ ( ∆t 1 ⋅ α1 − ∆t 2 ⋅ α2 ) Do anterior exposto. Por razões semelhantes não se utilizam calibradores e padrões de vidro. Semelhantemente. e da diferença inicial de temperaturas. Se.

α B(T-20)]L A T B t≠T [α A(T-20) . 26 .materiais e temperatura: CASO 1 2 3 4 5 6 Onde: PEÇA SM ERRO MATERIAL TEMPERATURA MATERIAL TEMPERATURA A 20 OC A 20 OC O A T ≠ 20 C A T A T A t≠T α A(T-t)L O O A 20 C B 20 C O A B T T ≠ 20 C [α A(T-20) .K) L = comprimento medido (m) O erro é determinado em µm.α B(t-20)]L α A = coeficiente de dilatação térmica do material A (µm/m.K) α B = coeficiente de dilatação térmica do material B (µm/m.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful