Capítulo 1

CONTROLE GEOMÉTRICO
O controle geométrico trata basicamente dos procedimentos de determinação de dimensões, forma e posição de elementos sólidos. Para isto deve-se considerar o comportamento metrológico do sistema de medição e a condição do objeto a medir. Deve-se ter em mente que na fabricação de uma peça não se consegue obter a forma geométrica perfeita, assim ao usinar um cilindro tem-se erros de circularidade na seção transversal. Se este cilindro foi usinado em um torno comum, um torno de precisão ou uma retifica, naturalmente e de se esperar que os erros de circularidade sejam, respectivamente, de valor decrescente. Quanto mais sofisticado o processo de fabricação, menor será o valor da tolerância de fabricação estipulada para a geometria em questão. Desse modo, para garantir que os desvios de fabricação não prejudiquem a montagem e o funcionamento perfeito das peças, o controle geométrico passa a ser necessário e é realizado através de especificações de tolerâncias geométricas.

1.1

TOLERÂNCIA GEOMÉTRICA

Os desvios geométricos permissíveis para a peça são previamente indicados, aplicando-se tolerâncias geométricas que são os limites dentro dos quais as dimensões e formas geométricas possam variar sem que haja comprometimento do funcionamento e intercambiabilidade das peças. Tais desvios podem ser macrogeométricos, sendo desvios macroscópicos como retilineidade, planeza, dimensões nominais e desvios microgeométricos, sendo desvios superficiais microscópicos como rugosidade e aspereza. A figura 1.1 ilustra os tipos de tolerâncias que compõem as tolerâncias geométricas. Tolerâncias Geométricas

Tolerância Dimensional

Desvios de Forma

Tolerância de Orientação

Tolerância de Localização

Tolerância de Movimento

Tolerância de Forma

Tolerância de Ondulação

Rugosidade

Figura 1.1 – Quadro geral das Tolerâncias Geométricas.

1

1.1.1

Tolerâncias Dimensionais (Tolerâncias de Fabricação)

Os limites de erros (tolerâncias dimensionais) que uma peça pode apresentar em sua geometria, são estabelecidos pelo projetista da mesma, em função da aplicação prevista para a peça. A determinação destas tolerâncias é um problema de projeto mecânico e não será abordado neste curso. Esta determinação exige grande experiência e/ou o conhecimento de procedimentos normalizados. Existem sistemas de tolerância e ajustes normalizados para os elementos geométricos rotineiramente utilizados, como: elementos unidimensionais (eixo/furo, cones, parafuso/rosca, engrenagens, etc. A seguir, serão apresentados alguns conceitos sobre as tolerâncias dimensionais do sistema eixo/furo: • • • • • • Dimensão nominal (D ou d): dimensão teórica indicada no desenho ou projeto. Dimensão efetiva (De ou de): dimensão real da peça obtida através de instrumentos de medição. Linha zero (Lz): nos desenhos de peças que se faz necessária a indicação dos limites permissíveis para a dimensão efetiva, indica-se linha zero, que é uma linha tracejada, colocada exatamente na posição correspondente à dimensão nominal. Dimensão máxima (Dmax ou dmax): dimensão máxima permitida para a dimensão efetiva sem que a peça seja rejeitada. Dimensão mínima (Dmin ou dmin): dimensão mínima permitida para a dimensão efetiva sem que a peça seja rejeitada. Afastamento superior (A S ou aS): diferença entre a dimensão máxima e a dimensão nominal. AS = DMAX - D (para furos) • e aS = dMAX - d (para eixos)

Afastamento inferior (A i ou ai): diferença entre a dimensão mínima e a dimensão nominal. Ai = DMIN - D (para furos) e Ai = dMIN - d (para eixos)

tolerância dimensional (t): variação permissível da dimensão, podendo ser dada pela diferença entre as dimensões máxima e mínima ou pela diferença entre os afastamentos superior e inferior. t = dMAX – dMIN ou t = as – a i ou t = DMAX – DMIN t = As - Ai

2

A posição do campo de tolerância em relação a dimensão nominal (para mais. por exemplo.0.009 mm . caso a dimensão máxima ou mínima esteja abaixo da linha zero.026 mm. isto é. isto é. o afastamento é negativo.991 mm 2) Eixo com ajuste 48 p7: 48. terá como limites de dimensão: 48. Exemplo: Um eixo de 48 mm de diâmetro. Escolhido o nível de qualidade a ser adotado na fabricação de um elemento da peça.2 – Esquema dos afastamentos superiores e inferiores (eixos e furos). isto é. o afastamento correspondente é positivo.034 mm.2. distribuído em relação ao mesmo ou outro) é um problema de ajuste.0.051 mm diâmetro máximo: 48. pode ser obtido a partir da tabela da Tabela 1.051 mm + 0.000 .000 + 0.1. a tolerância dimensional pode ser obtida pelo quadro da Tabela 1. terá uma tolerância de fabricação de 25 µm. em função do grupo de dimensão em que se enquadra. para menos. Quando a dimensão máxima ou mínima está acima da linha zero.966 mm diâmetro máximo: 47.ai as t As Ai Linha zero dimensão nominal eixo furo Figura 1. ExempIos: 1) O eixo com ajuste 48 g7. Os afastamentos superiores e inferiores podem ser positivos ou negativos. O posicionamento do campo de tolerância para os diferentes ajustes. qualidade 7. prevê 18 níveis de qualidade. O sistema de tolerâncias e ajustes para eixo/furo. diâmetro mínimo: 48. diâmetro mínimo: 47.026 mm t 3 . diz respeito ao tipo de encaixe que deverá ser assegurado.

de forma que o eixo pode girar ou deslizar dentro do furo.0 3. caracterizando-se pela dimensão mínima do eixo superior à dimensão máxima do furo.0 2.5 1. enquanto que a dimensão mínima do furo é inferior à dimensão máxima do eixo.0 2.0 4 5 6 mm 1 0.5 0.5 1.2 1.5 3.3 0.4 0.6 0.5 0. O ajuste é o acoplamento de dois elementos com a mesma dimensão nominal caracterizandose pelas tolerâncias adotadas. Outros elementos geométricos caracterizados por duas ou mais dimensões tem seus próprios sistemas de tolerância e ajuste. a dimensão máxima do furo é superior à dimensão máxima do eixo.5 2.0 1.2 1.5 2.5 3.2 2.5 2.Roscas : (DIN 13) 4 . Existem três condições de ajuste: • • • com folga: são aqueles que sempre apresentam um jogo efetivo entre os elementos.0 1.6 0.0 4 4 5 6 8 10 12 13 15 4 3 3 4 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20 5 4 4 5 6 8 9 11 13 15 18 20 23 25 27 6 6 6 8 9 11 13 16 19 22 25 29 32 36 40 7 10 10 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57 63 8 14 14 18 22 27 33 39 46 54 63 72 81 89 97 9 25 25 30 36 43 52 62 74 87 100 115 130 140 155 10 11 12 13 40 40 48 58 70 84 100 120 140 160 185 210 230 250 60 60 75 90 110 130 160 190 220 250 290 320 360 400 100 120 150 180 210 250 300 350 400 460 520 570 630 140 180 220 270 330 390 460 540 630 720 810 890 970 14 250 300 360 430 520 620 740 870 1000 1150 1300 1400 1550 15 400 480 580 700 840 1000 1200 1400 1600 1850 2100 2300 2500 16 600 750 900 1100 1300 1600 1900 2200 2500 2700 3200 3600 4000 Tabela 1.5 3 4 5 7 8 9 10 3 2.2 1.0 1.5 2.4 0.8 1.5 4.5 0.8 1. incertos: entre dois elementos a serem acoplados.0 2. com Interferência: são aqueles que sempre apresentam uma resistência ao acoplamento.5 2.6 0.0 2.Cones : (DIN 229) .3 0. Exemplo: .8 0.2 1.1 – Qualidade de fabricação IT e grupos de dimensões. poderá existir uma interferência ou folga conforme as dimensões efetivas das peças.5 6 7 8 2 1.5 3 4 0.8 1. grau de acabamento exigido para a execução das peças e pela diferença das dimensões efetivas do eixo e furo.0 2.0 1.0 1.6 0.Grupos de dimensões ≥1 > 1≤3 > 3≤6 > 6 ≤ 10 > 10 ≤ 18 > 18 ≤ 30 > 30 ≤ 50 > 50 ≤ 80 > 80 ≤ 120 > 120 ≤ 180 > 180 ≤ 250 > 250 ≤ 315 > 315 ≤ 400 > 400 ≤ 500 Qualidade IT (µm) (µ 01 0 0. Para que ocorra o ajuste incerto. as quais devem manter-se entre os limites impostos.

5 . de “j até zc” são inferiores.2 – Valores de afastamentos de referência para eixos ( µm). Observações: • • • Para eixos com ajustes de “a até j”. os afastamentos da tabela são superiores. Para furos. os afastamentos da tabela são inferiores. de “J até ZC” são inferiores.Grupo de dimensões mm 0a1 >1≤3 >3≤6 > 6 ≤ 10 > 10 ≤ 14 > 14 ≤ 18 > 18 ≤ 24 > 24 ≤ 30 > 30 ≤ 40 > 40 ≤ 50 > 50 ≤ 65 > 65 ≤ 80 > 80 ≤ 100 > 100 ≤ 120 > 120 ≤ 140 > 140 ≤ 160 > 160 ≤ 180 > 180 ≤ 200 > 200 ≤ 225 > 225 ≤ 250 > 250 ≤ 280 > 280 ≤ 315 > 315 ≤ 355 > 355 ≤ 400 > 400 ≤ 450 > 450 ≤ 500 Posição a b c cd d e ef f fg g h js j5 j6 -2 -2 -2 -2 -3 -3 -4 -4 -5 -5 -7 -7 -9 -9 -11 -11 -11 -13 -13 -13 -16 -16 -18 -18 -20 -20 j7 j8 k4 a k7 0 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 5 5 k<3 k>7 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 m n p r s t u v x y z za zb zc -60 -270 -270 -280 -290 -290 -300 -300 -310 -320 -340 -360 -380 -410 -460 -520 -580 -660 -740 -820 -920 -1050 -1200 -1350 -1500 -1650 -140 -140 -150 -150 -150 -160 -160 -170 -180 -190 -200 -220 -240 -260 -280 -310 -340 -380 -420 -480 -540 -600 -680 -760 -840 -60 -70 -80 -95 -95 -110 -110 -120 -130 -140 -150 -170 -180 -200 -210 -230 -240 -260 -280 -300 -330 -360 -400 -440 -480 -34 -34 -46 -56 -20 -20 -30 -40 -50 -50 -65 -65 -80 -80 -100 -100 -120 -120 -145 -145 -145 -170 -170 -170 -190 -190 -210 -210 -230 -230 -14 -14 -20 -25 -32 -32 -40 -40 -50 -50 -60 -60 -72 -72 -85 -85 -85 -100 -100 -100 -110 -110 -125 -125 -135 -135 -10 -10 -14 -18 -6 -6 -10 -13 -16 -16 -20 -20 -25 -25 -30 -30 -36 -36 -43 -43 -43 -50 -50 -50 -56 -56 -62 -62 -68 -68 -4 -4 -6 -8 -2 -2 -4 -5 -6 -6 -7 -7 -9 -9 -10 -10 -12 -12 -14 -14 -14 -15 -15 -15 -17 -17 -18 -18 -20 -20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -4 -4 -4 -5 -6 -6 -8 -8 -10 -10 -12 -12 -15 -15 -18 -18 -18 -21 -21 -21 -26 -26 -28 -28 -32 -32 -6 2 2 4 6 7 7 8 8 9 9 11 11 13 13 15 15 15 17 17 17 20 20 21 21 23 23 4 4 8 10 12 12 15 15 17 17 20 20 23 23 27 27 27 31 31 31 34 34 37 37 40 40 6 6 12 15 18 18 22 22 26 26 32 32 37 37 43 43 43 50 50 50 56 56 62 62 68 68 10 10 15 19 23 23 28 28 34 34 41 43 51 54 63 65 68 77 80 84 94 98 108 114 126 132 14 14 19 23 28 28 35 35 43 43 53 59 71 79 92 100 108 122 130 140 158 170 190 208 232 252 41 48 54 66 75 91 104 122 134 146 166 180 196 218 240 268 294 330 360 18 18 23 28 33 33 41 48 60 70 87 102 124 144 170 190 210 236 258 284 315 350 390 435 490 530 39 47 55 68 81 102 120 146 172 202 228 252 284 310 340 385 425 475 530 595 660 20 20 28 34 40 45 54 64 80 97 122 146 178 210 248 280 310 350 385 425 475 525 590 660 740 820 63 75 94 114 144 174 214 254 300 340 380 425 470 520 580 650 730 820 920 1000 26 26 35 42 50 60 73 88 112 136 172 210 258 310 365 415 465 520 575 640 710 790 900 1000 1100 1250 32 32 42 52 64 77 98 118 148 180 226 274 335 400 470 535 600 670 740 820 920 1000 1150 1300 1450 1600 40 40 50 67 90 108 136 160 200 242 300 360 445 525 620 700 780 890 960 1050 1200 1300 1500 1650 1850 2100 60 60 80 97 130 150 188 218 274 325 405 480 585 690 800 900 1000 1150 1250 1350 1550 1700 1900 2100 2400 2600 Tabela 1. os afastamentos são iguais aos valores negativos dos tabelados. Para furos com ajustes de “A até H”.

1.2. 1. distantes no valor especificado e dispostos simetricamente em relação ao eixo (ou plano) de referência. 6 .1. • Tolerância de posição: definida como desvio tolerado de um determinado elemento (ponto.3 – Tolerâncias de Posição – simbologia.1 Desvios de forma Tolerâncias de Posição Fig. reta. plano) em relação a sua posição teórica.1.1. • Tolerância de simetria: o campo de tolerância é limitado por duas retas paralelas.4 – Tolerância de posição – especificação em desenho e interpretação. 1. Fig. ou por dois planos paralelos. Fig.2 1.5 – Tolerância de simetria – especificação em desenho e interpretação.

são coincidentes. • Tolerância de paralelismo: é a condição de uma linha ou superfície ser equidistante em todos os seus pontos de um eixo ou plano de referência. cones etc.. Fig. 1. tais como cilindros.8 – Tolerância de paralelismo – especificação em desenho e interpretação. 1.6 – Tolerância de concentricidade – especificação em desenho e interpretação.1.• Tolerância de concentricidade: define-se concentricidade como a condição segundo a qual os eixos de duas ou mais figuras geométricas.2 Tolerância de orientação Fig. Fig.7 – Tolerâncias de orientação – simbologia. 1.2. 1. 7 .

8 .3 Tolerância de forma Fig. e inclinados em relação à superfície de referência do ângulo especificado. Fig.• Tolerância de perpendicularidade: é a condição pela qual o elemento deve estar dentro do desvio angular. Fig. 1. tomado como referência o ângulo reto entre uma superfície. e tendo como elemento de referência uma superfície ou uma reta.1. ou uma reta. 1. respectivamente. 1.9 – Tolerância de perpendicularidade – especificação em desenho e interpretação.2. • Tolerância de inclinação: o campo de tolerância é limitado por dois planos paralelos. 1.11 . cuja distância é o valor da tolerância.10 – Tolerância de inclinação – especificação em desenho e interpretação.Tolerâncias de forma – simbologia.

9 . • Tolerância de circularidade: condição pela qual qualquer círculo deve estar dentro de uma faixa definida por dois círculos concêntricos. distantes de “t”.13 – Tolerância de planeza – interpretação. distantes no valor da tolerância especificada.• Tolerância de retilineidade: é a condição pela qual cada linha deve estar limitada dentro do valor de tolerância especificada.14 – Tolerância de circularidade. Fig. 1. 1. 1.12 – Tolerância de retilineidade – especificação em desenho e interpretação. Fig. compreendida entre dois planos paralelos. Fig. • Tolerância de planeza: é a condição pela qual toda superfície deve estar limitada pela zona de tolerância “t”.

paralelas entre si e perpendiculares ao eixo de rotação da peça.15 – Tolerância de forma de superfície – especificação em desenho e interpretação. dentro do qual deverá estar a superfície real quando a peça efetuar uma volta. Tolerância de batimento axial: é definida como o campo de tolerância determinado por duas superfícies. sempre referida a seu eixo de rotação. 10 . medidos em um plano perpendicular ao eixo considerado. 1.4 • • Tolerância de movimentação Tolerância de batimento radial: é definida como um campo de distância t entre dois círculos concêntricos. 1.1. Fig. 1.• Tolerância de forma de superfície: o campo de tolerância é limitado por duas superfícies envolvendo esferas de diâmetro igual à tolerância especificada e cujos centros estão situados sobre uma superfície que tem a forma geométrica correta.16 – Tolerância de forma de cilindricidade – especificação em desenho e interpretação. • Tolerância de cilindricidade: é a condição pela qual a zona de tolerância especificada é a distância radial entre dois cilindros coaxiais.2. Fig.

1. 1. pequenas saliências e reentrâncias que caracterizam uma superfície.5 Rugosidade É o conjunto de irregularidades. transferência de calor.17 – Tolerância de batimento radial e axial. Pode ser calculado da seguinte forma: Ra = 1 L ⋅ y ⋅ dx L ∫ 0 ou Ra = A Lc onde: A = média da soma das áreas acima e abaixo da linha média.1. Essas irregularidades podem ser avaliadas com aparelhos eletrônicos. Ela influi na: • • • • • • • • • • qualidade de deslizamento.2. aparência. a exemplo do rugosímetro. isto é. A rugosidade desempenha um papel importante no comportamento dos componentes mecânicos. possibilidade de ajuste do acoplamento forçado. Lc = comprimento analisado para a obtenção de A. qualidade de aderência que a estrutura oferece às camadas protetoras. resistência ao desgaste. vedação. O parâmetro de rugosidade mais usado baseia-se nas medidas de profundidade da rugosidade. resistência oferecida pela superfície ao escoamento de fluidos e lubrificantes. resistência à corrosão e à fadiga. qualidade de superfícies de padrões e componentes ópticos.Fig. 11 . Ra é a média aritmétrica dos valores absolutos das ordenadas do perfil efetivo em relação à linha média num comprimento de amostragem.

falta de treinamento. 2 MEDIÇÃO DE UM COMPRIMENTO Na determinação de um comprimento ou de um ângulo de uma peça. sendo os principais (conhecidos por 6M) listados a seguir: • • • • • • material da peça: usinabilidade. meio ambiente: variação de temperatura. 1 . parâmetros de corte. adicionalmente.Fig.1. máquina-ferramenta: ferramenta de corte. adequação do instrumento ao mensurando. 1. meio de medição: incerteza de medição. erros de posicionamento. ou seja. Caso o problema a ser resolvido é saber se a peca se enquadra nos limites de tolerância especificados no projeto.18 – Rugosidade: ilustração esquemática para obtenção de Ra. as fontes de erro ligados a medição de comprimentos a serem analisados neste capitulo. conformabilidade ou dureza. o encaminhamento do problema é distinto. limpeza do local de trabalho.3 Causas dos desvios de forma Os desvios de forma que afetam as dimensões nominais das peças podem ser ocasionados por diversos fatores. a 1. para se alcançar a resultado da medição. método: processo de fabricação para obtenção da peça. Trata-se da execução de um controle dimensional. defeitos nas guias. 1 . realizar a verificação se as peças produzidas tem dimensões dentro das especificações do projeto. Nesta verificação a 12 . Segue-se aqui as orientações dada no capítulo 7 da apostila 1 de metrologia e controle geométrico. procede-se da mesma forma como na determinação de qualquer outra grandeza física. 3 CONTROLE DE UMA DIMENSÃO Após a fabricação das peças inicia-se o trabalho do metrologista. mão de obra: erros de interpretação. considerando-se.

sentido da esquerda para direita.USM + USM valor nominal tolerância Fig.peça será classificada como boa ou refugo. No entanto nem sempre dispomos de um processo de medição cuja incerteza de medição é inferior a um décimo do intervalo de tolerância. No primeiro caso (quadrado na figura 1. Rejeição Dúvida Aprovação Dúvida Rejeição LIT LST .19). é possível afirmarmos que o produto deve ser refugado pois o resultado de medição apresenta-se integralmente fora dos limites de tolerância. Pelo fato da incerteza de medição ser um décimo do intervalo de tolerância IT. 1. e a faixa de tolerância do mesmo é mostrada na figura 1.19 Para efeito de aprovação ou rejeição da peça toma-se simplesmente a indicação dada pelo sistema de medição utilizado no processo de medição. considera-se o processo de medição como perfeito. Legenda: LIT: limite inferior da tolerância LST: limite superior da tolerância USM : incerteza do sistema de medição Conforme demonstra a figura 1. A partir do valor da tolerância de fabricação (IT ou t).19 . especifica-se qual o máximo erro admissível que pode ocorrer na medição da grandeza em questão. A relação entre a incerteza de medição do processo de medição. no controle do diâmetro de determinado eixo.Controle de uma dimensão.19 é possível acontecer 4 casos diferentes de resultado da medição (resultado corrigido e incerteza associada) em relação aos limites de tolerância. 13 .

5 N.4 1. Neste caso não é possível afirmar com segurança que o produto está dentro de tolerância para a dimensão medida.4. Assim. deformações de vários tipos introduzindo assim erros de medição. por exemplo. Isto porque a incerteza do sistema de medição está abrangendo o valor da medida. está associado a um contato mecânico entre os sensores do SM (apalpadores) e o objeto a medir. No terceiro caso (cruz) da figura 1. adicionalmente. É possível afirmar somente que existe grande probabilidade do mesmo apresentar-se fora dos limites de tolerância. é necessário manter-se a força de medição em valores mínimos necessários ao funcionamento dos SM e. A força de medição está. o resultado corrigido do processo de medição está acima do limite superior de tolerância do produto. eletroindutivo ou eletrocapacitivo não há contato mecânico direto e inexiste a força de medição. Neste caso não é possível afirmar com segurança que o produto está fora de tolerância para a dimensão medida. É possível afirmar somente que existe grande probabilidade do mesmo apresentar-se dentro dos limites de tolerância. que o mesmo deveria ser refugado. isto é. a força de medição provoca no objeto. No entanto. Uma certa força é necessária para que o apalpador possa penetrar (ou deslocar para o lado) camadas de sujeira. No caso de medição por processo óptico. de óleo. Ao contato mecânico está associada uma força. mantê-la constante ao máximo possível para se poder levar.Já no segundo caso (círculo). 1. o resultado corrigido do processo de medição está dentro do limite especificado para a tolerância do produto. bem como no sistema de medição e demais componentes mecânicos utilizados no processo. na forma de retroação. com variação 14 . caracterizando uma região de dúvida acerca dos resultados dentro dessa faixa de valores. na faixa entre 5 a 10 N.1 CAUSAS DE ERROS NAS MEDIÇÕES DE COMPRIMENTO Fatores de Natureza Mecânico a) Força de Medição Na maioria dos casos o processo de medição a realização da medição. Nesta situação podemos afirmar com segurança que o produto atende as especificações com relação a tolerância de fabricação. denominada força de medição.19. de gases aderentes e semelhantes que aderem nas superfícies de contato. no caso de um micrômetro externo. No relógio comparador comum usa-se a força de medição entre 0. de graxa. está numa região de dúvida deste limite. eventualmente.8 até 1. Por outro lado. No quarto caso (triângulo). em consideração nas correções. o resultado corrigido e a incerteza associada estão dentro do limite de tolerância. devido a incerteza de medição.

∆L =(10).40 N.15 µm 15 .(1000)/(315). ocorre um ‘pico’ de força de medição dinâmica de até 70 N apesar da força estática ser de somente algumas unidades de N. Deste ponto de vista há certo perigo nas áreas de contato entre o sensor (especialmente o de forma arredondada) e o objeto quando ocorrer um choque dinâmico. no caso de alguns relógios comparadores. de aço com dimensões 9 x 35 mm.L E. de caráter permanente. de flexão. sob hipótese alguma. pelo peso próprio. A Exemplo numérico: Uma régua de E = 21. 104 N/mm2. de distorção ou de achatamento na região de contato. As inevitáveis deformações ou são mantidas dentro de determinados limites através de dimensionamento adequado da peça. ou por outro lado. sofrerá encurtamento. b) Deformações Deformações que ocorrem na medição não devem ser. Os limites admissíveis das deformações dependem das correspondentes exigências quanto a incerteza de medição máxima permitida para o processo. elásticas. a força de medição é de 3 até 6 N. ou são isoladas e convenientemente consideradas (correções introduzidas) no resultado da medição.5. quer do sistema de medição. apenas 0. As deformações podem ter caráter de variação de comprimento (encurtamento ou alongamento). exclusivamente.da mesma de 0.4 N no máximo. Deformações indesejáveis podem ocorrer. Interessante é que deixando-se descer a haste do relógio comparador bruscamente de um altura de 20 mm apenas. mas sim.104 ) = 0. quer do objeto a medir especialmente se for usado apoio inadequado para os mesmos.1) Variação de comprimento: A variação elástica de comprimento L em (mm) calcula-se com base na lei de Hooke: ∆L = onde: F (N): L (mm): E (N/mm2): A (mm2): Força atuante Comprimento sujeito a variação Módulo de elasticidade Área da seção transversal F . também.000147 mm = 0. b.15 a 0. L = 1000 mm. A = 315 mm2.5. sendo carregada axialmente por uma força de medição de 10 N.(21.

calcular-se-á pela fórmula: Y = 425 ⋅ P. L (figura 1. de diâmetro d = 20 mm. entre pontas de medição. O mesmo mandril. sendo a seção transversal das duas partes circular. 16 . em 0.6 ⋅ 2 ⋅ 10 −8 d Para se ter uma idéia sobre valores absolutos observar-se-ão alguns exemplos numéricos: • O mandril de aço.b. A flecha máxima y (µm) de um mandril cilíndrico apoiado pelas extremidades.20a) (onde L é o comprimento total do bloco) manterá ambos os planos extremos (superfícies de medição) paralelos apesar da deflexão transversal. na sua extremidade em balanço. o apoio em "pontos de Bessel". 104 N/mm2. apoiado em dois cutelos colocados a uma distância das extremidades de a = 0.3 µm.6 um.20b). A mesma distância entre apoios é recomendável para escalas. com divisões na parte superior da régua. A flecha devido ao peso próprio do mesmo mandril de aço com módulo de elasticidade (E = 21. cujas divisões são gravados na linha neutra da seção transversal. podem ser calculadas em casos simples usando-se as fórmulas para vigas sobre dois apoios ou engastadas.2113 . sob força de medição de 1 N.2) Flexão: As deformações transversais de elementos dos sistemas de medição ou objetos. proporciona o encurtamento mínimo do comprimento total L (figura 1.078 (N/cm 3) calcula-se pela fórmula: L4 Y = 7. e densidade = 0. por peso próprio no meio em 5 µm. de comprimento L = 500 mm.L3 E. • Em alguns casos.5 . pode-se obter deflexões mais convenientes. cuja parte vertical tem o comprimento L = 200 mm e a parte horizontal em balanço de comprimento a = 70 mm. sob força de medição de 1 N flete no meio em 0.d 4 onde P (N) é a força de medição atuando na metade do comprimento L (mm) entre apoios. de aço. Um suporte de relógio comparador. um bloco padrão longo. Por exemplo. de diâmetro d = 30 mm flete. e d (mm) é o diâmetro do mandril.22031 L. recua verticalmente. Para as escalas. por escolha adequada dos pontos de apoio. na distância de a = 0.

é vantajoso colocar os cutelos de apoio na distância de a = 0.Fig. sendo igual a zero na metade da distância (figura 1.2386.L das extremidades. = comprimento de contato (se aplicável). Neste caso. = força de medição que aperta uma superfície contra a outra = diâmetro da esfera ou do cilindro.L dos extremos. 1. 17 . obtém-se a deflexão transversal mínima. para os casos simples de contato. pelas equações de Hertz.20c). com coeficientes estabelecidos experimentalmente. Nas fórmulas que seguem. recomenda-se que os pontos de apoio estejam ajustados de a = 0.20d). Pode ser calculado. Se a régua for usada apenas na sua parte central entre os apoios.20 – Deformações devido ao peso próprio. b. Neste caso a deformação transversal na região entre os apoios será pequena. em função da ação de uma força de medição.3) Achatamento: Por achatamento se entende a aproximação que ocorre ente o sensor do sistema de medição e a peça após o primeiro contato físico. porém.22315. No caso de uma régua ser usada em seu comprimento total. sendo a deformação nos extremos igual à flecha no meio da régua (figura 1. tem-se: a (µm) F (N) d (mm) L (mm) = valor do achatamento.

ou cilíndricos cruzados F2 a = 0. Deve-se pois.As fórmulas que seguem são válidas para peças e sensores de aço: . tem-se de contar para as superfícies em contato dos instrumentos de medição.Duas esferas iguais. materiais de alta resistência ao desgaste: aços de ferramentas com liga especial. minerais (por exemplo: ágata). mas todas as superfícies móveis de um SM. guias apresentam folgas maiores apenas em certos lugares.047 ⋅ F 3 L ⋅ L d F2 d Para ilustração. Recomenda-se então. O problema é que em virtude da interação de diversos fatores. se necessário. eliminação adicional do desgaste. portanto. evitar o movimento da superfície de medição sobre a peça e/ou reduzir o atrito.52575 ⋅ d 3 . consequentemente. fazer a reajustagem. um apalpador semi esférico atuando sobre um bloco padrão provoca um achatamento a = 0. 4173 ⋅ 3 Cilindro sobre um plano a = 0. 18 . dentro do possível. Não só as superfícies de medição estão sujeitas ao desgaste. providenciar elementos e/ou mecanismos que possibilitem ajustagem e.Esfera sobre um plano a = 0. c) Desgaste: O desgaste ocorre nas superfícies de medição de um instrumento sempre quando há um movimento relativo entre as superfícies em contato e. pois. Em muitos casos. entretanto. quando se tem atrito. A eliminação completa do desgaste ocorrido torna-se. camadas de cromo duro. o desgaste não decorre nas superfícies uniformemente: superfícies planas tornam-se côncavas ou convexas. e semelhantemente. nas quais ocorre atrito. muito difícil e as superfícies desgastadas dão origem a erros de medição. já por ocasião do projeto. O usuário por sua vez deve inspecionar os sistemas de medição periodicamente e. se F = 3 N e d = 5 mm.5 µm.

sempre em sua forma ideal e com dimensões nominais. De acordo com a técnica utilizada na fabricação a superfície apresenta diferentes rugosidades. por exemplo. Para identificar os erros de forma geométrica da peça é necessário medi-la em vários lugares.22 apresenta alguns exemplos esquemáticos. podem afastar-se da forma circular em vários pontos de sua secção transversal. etc. eixos ou pinos.21a) e tomando-se a medida em dois sentidos perpendiculares. apenas. A figura 1. etc. Os desvios macrogeométricos afetam o processo de medição e por isso as relações geométricas de posição entre o sistema de medição e peça devem ser conhecidas. a3. a1. afastar-se da forma cilíndrica reta em vários pontos na direção axial. a1. para a medida a um valor completamente deliberado (que dependerá do lugar da medida. 1.21b). b a2 b1 a3 a2 a1 a1 b2 Fig. também. planeza de superfícies) são denominados erros da macrogeometria. Assim. não só diverge deste ideal em suas dimensões mas.. (por exemplo.1.21 – Erros macrogeométricos em peças. em sua forma geométrica. além disso. 19 . com clareza. tendo-se. para evitar erros de medida. A peça depois de executada.em forma de um quadrilátero (figura 1. em dois lugares a e b.erroneamente . Peças cilíndricas. que são chamadas de erros microgeométricos. a2. cilindricidade. uma placa retangular fabricada . Isto exige que se meça de tal modo que os desvios macrogeométricos possam ser identificados. asperezas.2 Fatores de Natureza Geométrica a) Forma geométrica da peça a medir: Uma peça mecânica é representada. Os desvios da forma geométrica geral (retilineidade. obtém-se. b1. num desenho técnico. por exemplo. b2 na figura 1.4. a2.) e o operador não perceberá o desvio da forma.

Se em lugar da forma circular exata ocorre uma forma oval (figura 1.23b) como apoio para a medição com um relógio comparador R.24. a diferença B entre os diâmetros apresenta-se apenas em proporção reduzida (sendo B < A). a) b) A a B<A b prisma Fig.22 – Erros macrogeométricos em peças cilíndricas. Usando-se. Se ocorrer. um prisma (figura 1. obtendo-se a diferença A ("ovalidade").Fig. etc. por outro lado. num paquímetro. a. micrômetro. 1. neste caso.23 – Erros geométricos de circularidade – ovalidade. por exemplo. b. figura 1.23a) então pode-se determinar o diâmetro máximo e mínimo da mesma com duas superfícies de medição paralelos. um iso-espesso E. 20 . 1. O registro da excentricidade faz-se com auxílio de prisma. O melhor resultado oferece o prisma cujo ângulo é relacionado com o número n de lados do isoespesso de acordo com a fórmula. a medição entre planos paralelos não registrará o erro de circularidade.

21 . não se sabe se se trata do oval (ou alguma forma do mesmo com o número par dos lados) ou de iso-espesso (cujo número de lados é desconhecido). Os problemas da influência da forma geométrica estão intimamente relacionados com as dimensões das medidas e das tolerâncias. para a determinação da configuração real de uma peça.α = 180° − k ⋅ 360° n onde k são os números inteiros 1. 1. Quando se suspeita da presença de algum desvio da forma circular. obtém-se a seguinte tabela: NÚMERO DE LADOS DO IS0-ESPESSO 3 5 7 9 ÂNGULO DO PRISMA EM (º ) 60 108 ou 36 128.6 ou 77. Para a técnica de medição de comprimentos. de ângulos 60o e 90o. assim. bem como a relação entre as mesmas. . apesar de que não constar na tabela acima. a medição procede-se entre dois planos paralelos e depois pelo menos em dois prismas diferentes. porém. 3.. . respectivamente. O ângulo de 90o. 2.1 140 ou 100 ou 160 Fig.. deve ficar claro que.1o citados. jamais basta uma única medida.24 – Erros macrogeométricos de circularidade – iso-espesso. mas que sempre é necessário considerar várias medidas. é suficientemente perto dos valores 108o ou 77.

25b. por exemplo.25c tem-se o erro de contato em sua forma mais simples. quando não há recobrimento geométrico entre a superfície plana da peça A e a superfície plana de medição B de modo que as duas tocam uma a outra em ângulo (fortemente exagerado no desenho). trecho a 22 . ou seja. o sensor de medição é geralmente esférico. gerando efetivamente erros de medição significativos.25a. enunciado por Ernst Abbé. que exige que “o trecho a medir deve constituir o prolongamento retilíneo da escala que serve como dispositivo de medição”. A maioria dos problemas com erro de contato elimina-se por uma forma geométrica impecável das superfícies de medição. 1. devem ter a forma correspondente a configuração da peça. acontece então o que denominamos de erro do contato. Se por outro lado.b) Erro de Contato Os elementos do instrumento de medição que tocam a peça a medir. a peça é esférica ou cilíndrica. Este é um exemplo típico de situação que acontece. Ambos. cilíndrica ou esférica. A dimensão da peça é captada com auxilio de um dispositivo e depois comparado a padrões de medição colocados exatamente no lugar e na posição da peça. figura 1. quando medimos uma peça com um micrômetro ou uma máquina de medir em que os sensores de medição apresentam erros de paralelismo acentuado. Na medição de roscas utilizam-se pontas sensoras de forma cônica. correspondente ao recobrimento geométrico desejado. a fim de que se obtenha o contato geometricamente bem definido: se a peça a medir é plana. usam-se sensores planos de medição. de forma mais segura pelo emprego do método da substituição. a) b) peça c) peça β B peça A Erro de contato Fig. Na figura 1. não podem ocorrer erros de posição devidos a movimentação de cursores (não perfeição de guias) ou problemas semelhantes. c) Relações Geométricas de Posição: Erros geométricos de posição de medição são evitados. deve-se ao menos obedecer ao princípio de ABBE. Se o contato entre a peça a medir e a superfície de medição. Assim. Se o método da substituição não puder ser aplicado.25 – Contato entre sensor do sistema de medição e a peça a medir. figura 1. os sensores de medição. devido a erros de forma de uma ou de outra não tem uma relação geométrica exata.

Nestes casos devese realizar as medições posicionando-se a peça a medir o mais próximo possível da escala do instrumento de medição. e portanto. Observa-se que no instante da medição ocorre um erro em função da distância S entre a escala do instrumento e o ponto de contato entre os sensores de medição e a peça. que o princípio de Abbé não é respeitado na configuração do instrumento o que implica na menor confiabilidade dos resultados: o trecho a medir "dA" (diâmetro de uma peça) encontra-se paralelo a escala de medição. observa-se.medir. reduzir o erro de medição. bem como o padrão de medida. Respeitado o princípio de Abbé. obtém-se resultados com substancial minimização de erros. 1. dA S φ EI Erro de 1a ordem EI = S * tan φ Fig.26 – Erro de primeira ordem – disposição paralela do padrão com a peça.27) o trecho a medir “L” situa-se no prolongamento retilíneo da escala de medição que. fica realizada pelo parafuso de medição do micrômetro. de modo a diminuir a distância S. devem ser dispostos no mesmo eixo um atrás do outro.26. Já no caso de um micrômetro (figura 1. já que ocorrem somente os de 2o ordem. No esquema de um paquímetro na figura 1. 23 . neste caso.

0 oC é hoje adotada internacionalmente como temperatura de referência para apresentação de resultados de medição ou calibração de instrumentos de medição da Área de Metrologia Dimensional.comprimento original.coeficiente de expansão térmica. L . alguns dispositivos utilizados no processo de medição. Nas medições de comprimento é necessário dar uma atenção toda especial à temperatura em virtude da deformação térmica sofrida pelos instrumentos.Variação de comprimento (encurtamento ou alongamento do comprimento L). é extremamente importante estabelecer uma temperatura de referência. 24 . 1. os resultados da calibração de uma Máquina de Medir por Coordenadas. A temperatura de 20. α .θ L’ L cos θ = L L' ERRO DE 2O ORDEM 0 – 25 mm 0.01mm E= L ⋅θ 2 2 Fig.27 – Erro de segunda ordem – disposição alinhada do padrão com a peça. os resultados do comprimento de blocos padrão.0 oC. Assim. entre outros. ∆t . são válidos para a temperatura de 20. além das deformações sofridas pelas próprias peças sujeitas a medição. A variação de comprimento é calculada pela fórmula: ∆L = L ⋅ ∆t ⋅ α onde: ∆L .4.a diferença de temperaturas. 1. padrões.3 Fator de Natureza Física Deformação térmica: Como o volume dos materiais metálicos sofre alteração com a variação da temperatura.

padrão de aço e peça de latão. com o qual será comparado.5 . O tempo necessário para a equalização da temperatura depende do porte e tipo de cada um dos elementos. conclui-se uma aplicação importante para a prática de medição. O quadro apresentado a seguir sintetiza as diversas possibilidades de combinações entre 25 . então ocorrerá um erro quando a temperatura de medição diferir da temperatura de referência de 20. 6 = 1000.0 oC. apesar de serem mais baratos e bastante resistentes ao desgaste. o erro de medição ∆L para um comprimento L será: ∆L = L ⋅ ( ∆t 1 ⋅ α1 − ∆t 2 ⋅ α2 ) Do anterior exposto. etc.0 oC. deve-se impedir que ocorram variações de temperatura durante a própria medição.5 µm/m.0 oC) já que o padrão se deforma na mesma proporção que a peça a medir. mas também erros de forma. peça e padrão/instrumento estiverem na mesma temperatura (o que pode ser obtido deixando-se peça e padrão/instrumento estabilizando termicamente por um período de tempo suficiente para atingir-se o equilíbrio térmico). Se as temperaturas do padrão e da peça a medir diferirem de 20 oC em ∆t1 e ∆t2 e se os coeficientes de expansão térmica forem α 1 e α 2. Se o tempo para equalização de temperaturas foi insuficiente corre-se o risco de que diversas partes da peça ou do padrão apresentem diferenças de temperaturas entre si. mesmo quando a medição se efetua em temperatura diferente da de referência (20.Exemplo: Um bloco prismático de aço de comprimento de 1 metro a 20.). respectivamente. Se a peça tiver um coeficiente de expansão térmica distinto do padrão (o que às vezes é inevitável). Este é o motivo pelo qual os metais leves só podem ser usados em instrumentos de medição mediante cuidados especiais a não ser no caso particular em que as próprias peças são de metal leve. já que L+∆I = I000 + 1000 . 11. e da diferença inicial de temperaturas. Favoravelmente influi se ambos elementos repousam sobre a mesma base metálica. bloco padrão. Por razões semelhantes não se utilizam calibradores e padrões de vidro. não ocorrerá erro de medição por razões térmicas. Evidentemente isto só ocorrerá se ambos. Deve-se assegurar que a temperatura da peça e do sistema de medição sejam próximas tanto quanto possível da temperatura de referência.069 mm.0 oC o comprimento de 1000.069 mm Para o aço. além disso houver ainda diferença de temperatura entre peça e padrão (instrumento de medição utilizado no processo de medição). 10-6 . variando para as peças usuais entre 4 e 24 horas. o que provocará não só erros em dimensões. Semelhantemente. como por exemplo. o coeficiente α = 11. terá na temperatura ambiente de 26.K Se a peça a medir tem o mesmo coeficiente de expansão térmica do padrão usado (escala. Isto se obtém deixando ambos durante certo tempo num ambiente a 20 oC. Se. podem ocorrer erros ponderáveis de medição devidos a efeitos térmicos.

K) α B = coeficiente de dilatação térmica do material B (µm/m.α B(T-20)]L A T B t≠T [α A(T-20) .materiais e temperatura: CASO 1 2 3 4 5 6 Onde: PEÇA SM ERRO MATERIAL TEMPERATURA MATERIAL TEMPERATURA A 20 OC A 20 OC O A T ≠ 20 C A T A T A t≠T α A(T-t)L O O A 20 C B 20 C O A B T T ≠ 20 C [α A(T-20) . 26 .α B(t-20)]L α A = coeficiente de dilatação térmica do material A (µm/m.K) L = comprimento medido (m) O erro é determinado em µm.