Capítulo 1

CONTROLE GEOMÉTRICO
O controle geométrico trata basicamente dos procedimentos de determinação de dimensões, forma e posição de elementos sólidos. Para isto deve-se considerar o comportamento metrológico do sistema de medição e a condição do objeto a medir. Deve-se ter em mente que na fabricação de uma peça não se consegue obter a forma geométrica perfeita, assim ao usinar um cilindro tem-se erros de circularidade na seção transversal. Se este cilindro foi usinado em um torno comum, um torno de precisão ou uma retifica, naturalmente e de se esperar que os erros de circularidade sejam, respectivamente, de valor decrescente. Quanto mais sofisticado o processo de fabricação, menor será o valor da tolerância de fabricação estipulada para a geometria em questão. Desse modo, para garantir que os desvios de fabricação não prejudiquem a montagem e o funcionamento perfeito das peças, o controle geométrico passa a ser necessário e é realizado através de especificações de tolerâncias geométricas.

1.1

TOLERÂNCIA GEOMÉTRICA

Os desvios geométricos permissíveis para a peça são previamente indicados, aplicando-se tolerâncias geométricas que são os limites dentro dos quais as dimensões e formas geométricas possam variar sem que haja comprometimento do funcionamento e intercambiabilidade das peças. Tais desvios podem ser macrogeométricos, sendo desvios macroscópicos como retilineidade, planeza, dimensões nominais e desvios microgeométricos, sendo desvios superficiais microscópicos como rugosidade e aspereza. A figura 1.1 ilustra os tipos de tolerâncias que compõem as tolerâncias geométricas. Tolerâncias Geométricas

Tolerância Dimensional

Desvios de Forma

Tolerância de Orientação

Tolerância de Localização

Tolerância de Movimento

Tolerância de Forma

Tolerância de Ondulação

Rugosidade

Figura 1.1 – Quadro geral das Tolerâncias Geométricas.

1

1.1.1

Tolerâncias Dimensionais (Tolerâncias de Fabricação)

Os limites de erros (tolerâncias dimensionais) que uma peça pode apresentar em sua geometria, são estabelecidos pelo projetista da mesma, em função da aplicação prevista para a peça. A determinação destas tolerâncias é um problema de projeto mecânico e não será abordado neste curso. Esta determinação exige grande experiência e/ou o conhecimento de procedimentos normalizados. Existem sistemas de tolerância e ajustes normalizados para os elementos geométricos rotineiramente utilizados, como: elementos unidimensionais (eixo/furo, cones, parafuso/rosca, engrenagens, etc. A seguir, serão apresentados alguns conceitos sobre as tolerâncias dimensionais do sistema eixo/furo: • • • • • • Dimensão nominal (D ou d): dimensão teórica indicada no desenho ou projeto. Dimensão efetiva (De ou de): dimensão real da peça obtida através de instrumentos de medição. Linha zero (Lz): nos desenhos de peças que se faz necessária a indicação dos limites permissíveis para a dimensão efetiva, indica-se linha zero, que é uma linha tracejada, colocada exatamente na posição correspondente à dimensão nominal. Dimensão máxima (Dmax ou dmax): dimensão máxima permitida para a dimensão efetiva sem que a peça seja rejeitada. Dimensão mínima (Dmin ou dmin): dimensão mínima permitida para a dimensão efetiva sem que a peça seja rejeitada. Afastamento superior (A S ou aS): diferença entre a dimensão máxima e a dimensão nominal. AS = DMAX - D (para furos) • e aS = dMAX - d (para eixos)

Afastamento inferior (A i ou ai): diferença entre a dimensão mínima e a dimensão nominal. Ai = DMIN - D (para furos) e Ai = dMIN - d (para eixos)

tolerância dimensional (t): variação permissível da dimensão, podendo ser dada pela diferença entre as dimensões máxima e mínima ou pela diferença entre os afastamentos superior e inferior. t = dMAX – dMIN ou t = as – a i ou t = DMAX – DMIN t = As - Ai

2

diâmetro mínimo: 47. diâmetro mínimo: 48.034 mm. a tolerância dimensional pode ser obtida pelo quadro da Tabela 1. distribuído em relação ao mesmo ou outro) é um problema de ajuste. Escolhido o nível de qualidade a ser adotado na fabricação de um elemento da peça.2.009 mm . para menos. pode ser obtido a partir da tabela da Tabela 1. por exemplo. Os afastamentos superiores e inferiores podem ser positivos ou negativos. isto é.0.026 mm t 3 . isto é.0. O posicionamento do campo de tolerância para os diferentes ajustes. prevê 18 níveis de qualidade.ai as t As Ai Linha zero dimensão nominal eixo furo Figura 1. caso a dimensão máxima ou mínima esteja abaixo da linha zero. em função do grupo de dimensão em que se enquadra. O sistema de tolerâncias e ajustes para eixo/furo.991 mm 2) Eixo com ajuste 48 p7: 48. Exemplo: Um eixo de 48 mm de diâmetro. ExempIos: 1) O eixo com ajuste 48 g7.966 mm diâmetro máximo: 47. diz respeito ao tipo de encaixe que deverá ser assegurado.051 mm + 0. qualidade 7.026 mm. A posição do campo de tolerância em relação a dimensão nominal (para mais. isto é. Quando a dimensão máxima ou mínima está acima da linha zero.1. o afastamento é negativo. terá como limites de dimensão: 48. terá uma tolerância de fabricação de 25 µm.051 mm diâmetro máximo: 48. o afastamento correspondente é positivo.2 – Esquema dos afastamentos superiores e inferiores (eixos e furos).000 + 0.000 .

Para que ocorra o ajuste incerto.2 1.1 – Qualidade de fabricação IT e grupos de dimensões. Existem três condições de ajuste: • • • com folga: são aqueles que sempre apresentam um jogo efetivo entre os elementos.6 0.4 0. grau de acabamento exigido para a execução das peças e pela diferença das dimensões efetivas do eixo e furo.2 1.5 3.3 0.5 0.5 1.5 2. Exemplo: .2 1.2 1.5 2.5 2.0 2.6 0.8 1.5 3 4 0.0 1.5 6 7 8 2 1. caracterizando-se pela dimensão mínima do eixo superior à dimensão máxima do furo.0 1.0 4 4 5 6 8 10 12 13 15 4 3 3 4 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20 5 4 4 5 6 8 9 11 13 15 18 20 23 25 27 6 6 6 8 9 11 13 16 19 22 25 29 32 36 40 7 10 10 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57 63 8 14 14 18 22 27 33 39 46 54 63 72 81 89 97 9 25 25 30 36 43 52 62 74 87 100 115 130 140 155 10 11 12 13 40 40 48 58 70 84 100 120 140 160 185 210 230 250 60 60 75 90 110 130 160 190 220 250 290 320 360 400 100 120 150 180 210 250 300 350 400 460 520 570 630 140 180 220 270 330 390 460 540 630 720 810 890 970 14 250 300 360 430 520 620 740 870 1000 1150 1300 1400 1550 15 400 480 580 700 840 1000 1200 1400 1600 1850 2100 2300 2500 16 600 750 900 1100 1300 1600 1900 2200 2500 2700 3200 3600 4000 Tabela 1.0 2.0 1.8 1.0 1.0 1. a dimensão máxima do furo é superior à dimensão máxima do eixo.0 2.Cones : (DIN 229) . as quais devem manter-se entre os limites impostos. O ajuste é o acoplamento de dois elementos com a mesma dimensão nominal caracterizandose pelas tolerâncias adotadas.5 2.5 0. poderá existir uma interferência ou folga conforme as dimensões efetivas das peças.5 2.4 0. incertos: entre dois elementos a serem acoplados. Outros elementos geométricos caracterizados por duas ou mais dimensões tem seus próprios sistemas de tolerância e ajuste.5 4.0 2.8 1.5 0.Roscas : (DIN 13) 4 .Grupos de dimensões ≥1 > 1≤3 > 3≤6 > 6 ≤ 10 > 10 ≤ 18 > 18 ≤ 30 > 30 ≤ 50 > 50 ≤ 80 > 80 ≤ 120 > 120 ≤ 180 > 180 ≤ 250 > 250 ≤ 315 > 315 ≤ 400 > 400 ≤ 500 Qualidade IT (µm) (µ 01 0 0.2 2.0 2. de forma que o eixo pode girar ou deslizar dentro do furo.5 1.5 3 4 5 7 8 9 10 3 2. enquanto que a dimensão mínima do furo é inferior à dimensão máxima do eixo.0 3.8 0.6 0.0 4 5 6 mm 1 0.6 0.3 0.5 3. com Interferência: são aqueles que sempre apresentam uma resistência ao acoplamento.

os afastamentos da tabela são inferiores. Para furos com ajustes de “A até H”.2 – Valores de afastamentos de referência para eixos ( µm). os afastamentos da tabela são superiores. 5 . Observações: • • • Para eixos com ajustes de “a até j”.Grupo de dimensões mm 0a1 >1≤3 >3≤6 > 6 ≤ 10 > 10 ≤ 14 > 14 ≤ 18 > 18 ≤ 24 > 24 ≤ 30 > 30 ≤ 40 > 40 ≤ 50 > 50 ≤ 65 > 65 ≤ 80 > 80 ≤ 100 > 100 ≤ 120 > 120 ≤ 140 > 140 ≤ 160 > 160 ≤ 180 > 180 ≤ 200 > 200 ≤ 225 > 225 ≤ 250 > 250 ≤ 280 > 280 ≤ 315 > 315 ≤ 355 > 355 ≤ 400 > 400 ≤ 450 > 450 ≤ 500 Posição a b c cd d e ef f fg g h js j5 j6 -2 -2 -2 -2 -3 -3 -4 -4 -5 -5 -7 -7 -9 -9 -11 -11 -11 -13 -13 -13 -16 -16 -18 -18 -20 -20 j7 j8 k4 a k7 0 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 5 5 k<3 k>7 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 m n p r s t u v x y z za zb zc -60 -270 -270 -280 -290 -290 -300 -300 -310 -320 -340 -360 -380 -410 -460 -520 -580 -660 -740 -820 -920 -1050 -1200 -1350 -1500 -1650 -140 -140 -150 -150 -150 -160 -160 -170 -180 -190 -200 -220 -240 -260 -280 -310 -340 -380 -420 -480 -540 -600 -680 -760 -840 -60 -70 -80 -95 -95 -110 -110 -120 -130 -140 -150 -170 -180 -200 -210 -230 -240 -260 -280 -300 -330 -360 -400 -440 -480 -34 -34 -46 -56 -20 -20 -30 -40 -50 -50 -65 -65 -80 -80 -100 -100 -120 -120 -145 -145 -145 -170 -170 -170 -190 -190 -210 -210 -230 -230 -14 -14 -20 -25 -32 -32 -40 -40 -50 -50 -60 -60 -72 -72 -85 -85 -85 -100 -100 -100 -110 -110 -125 -125 -135 -135 -10 -10 -14 -18 -6 -6 -10 -13 -16 -16 -20 -20 -25 -25 -30 -30 -36 -36 -43 -43 -43 -50 -50 -50 -56 -56 -62 -62 -68 -68 -4 -4 -6 -8 -2 -2 -4 -5 -6 -6 -7 -7 -9 -9 -10 -10 -12 -12 -14 -14 -14 -15 -15 -15 -17 -17 -18 -18 -20 -20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -4 -4 -4 -5 -6 -6 -8 -8 -10 -10 -12 -12 -15 -15 -18 -18 -18 -21 -21 -21 -26 -26 -28 -28 -32 -32 -6 2 2 4 6 7 7 8 8 9 9 11 11 13 13 15 15 15 17 17 17 20 20 21 21 23 23 4 4 8 10 12 12 15 15 17 17 20 20 23 23 27 27 27 31 31 31 34 34 37 37 40 40 6 6 12 15 18 18 22 22 26 26 32 32 37 37 43 43 43 50 50 50 56 56 62 62 68 68 10 10 15 19 23 23 28 28 34 34 41 43 51 54 63 65 68 77 80 84 94 98 108 114 126 132 14 14 19 23 28 28 35 35 43 43 53 59 71 79 92 100 108 122 130 140 158 170 190 208 232 252 41 48 54 66 75 91 104 122 134 146 166 180 196 218 240 268 294 330 360 18 18 23 28 33 33 41 48 60 70 87 102 124 144 170 190 210 236 258 284 315 350 390 435 490 530 39 47 55 68 81 102 120 146 172 202 228 252 284 310 340 385 425 475 530 595 660 20 20 28 34 40 45 54 64 80 97 122 146 178 210 248 280 310 350 385 425 475 525 590 660 740 820 63 75 94 114 144 174 214 254 300 340 380 425 470 520 580 650 730 820 920 1000 26 26 35 42 50 60 73 88 112 136 172 210 258 310 365 415 465 520 575 640 710 790 900 1000 1100 1250 32 32 42 52 64 77 98 118 148 180 226 274 335 400 470 535 600 670 740 820 920 1000 1150 1300 1450 1600 40 40 50 67 90 108 136 160 200 242 300 360 445 525 620 700 780 890 960 1050 1200 1300 1500 1650 1850 2100 60 60 80 97 130 150 188 218 274 325 405 480 585 690 800 900 1000 1150 1250 1350 1550 1700 1900 2100 2400 2600 Tabela 1. de “J até ZC” são inferiores. Para furos. os afastamentos são iguais aos valores negativos dos tabelados. de “j até zc” são inferiores.

distantes no valor especificado e dispostos simetricamente em relação ao eixo (ou plano) de referência.2 1. 1.4 – Tolerância de posição – especificação em desenho e interpretação.1 Desvios de forma Tolerâncias de Posição Fig.5 – Tolerância de simetria – especificação em desenho e interpretação. reta.1. 6 . ou por dois planos paralelos.3 – Tolerâncias de Posição – simbologia. • Tolerância de simetria: o campo de tolerância é limitado por duas retas paralelas.1. 1.2. plano) em relação a sua posição teórica. Fig. • Tolerância de posição: definida como desvio tolerado de um determinado elemento (ponto. Fig. 1.1.

Fig. 1. cones etc. Fig..7 – Tolerâncias de orientação – simbologia.6 – Tolerância de concentricidade – especificação em desenho e interpretação. 7 . 1.2. tais como cilindros. 1.2 Tolerância de orientação Fig.1. são coincidentes.• Tolerância de concentricidade: define-se concentricidade como a condição segundo a qual os eixos de duas ou mais figuras geométricas.8 – Tolerância de paralelismo – especificação em desenho e interpretação. 1. • Tolerância de paralelismo: é a condição de uma linha ou superfície ser equidistante em todos os seus pontos de um eixo ou plano de referência.

Fig.• Tolerância de perpendicularidade: é a condição pela qual o elemento deve estar dentro do desvio angular. Fig.3 Tolerância de forma Fig.9 – Tolerância de perpendicularidade – especificação em desenho e interpretação. 1.10 – Tolerância de inclinação – especificação em desenho e interpretação.Tolerâncias de forma – simbologia. 1. tomado como referência o ângulo reto entre uma superfície. 1. e inclinados em relação à superfície de referência do ângulo especificado. e tendo como elemento de referência uma superfície ou uma reta. 8 . • Tolerância de inclinação: o campo de tolerância é limitado por dois planos paralelos.11 .2. cuja distância é o valor da tolerância. ou uma reta. 1.1. respectivamente.

13 – Tolerância de planeza – interpretação.14 – Tolerância de circularidade. 1. 1.12 – Tolerância de retilineidade – especificação em desenho e interpretação. distantes no valor da tolerância especificada. distantes de “t”. • Tolerância de circularidade: condição pela qual qualquer círculo deve estar dentro de uma faixa definida por dois círculos concêntricos.• Tolerância de retilineidade: é a condição pela qual cada linha deve estar limitada dentro do valor de tolerância especificada. Fig. 1. compreendida entre dois planos paralelos. 9 . Fig. Fig. • Tolerância de planeza: é a condição pela qual toda superfície deve estar limitada pela zona de tolerância “t”.

• Tolerância de cilindricidade: é a condição pela qual a zona de tolerância especificada é a distância radial entre dois cilindros coaxiais.• Tolerância de forma de superfície: o campo de tolerância é limitado por duas superfícies envolvendo esferas de diâmetro igual à tolerância especificada e cujos centros estão situados sobre uma superfície que tem a forma geométrica correta. 1.1. paralelas entre si e perpendiculares ao eixo de rotação da peça. 1. sempre referida a seu eixo de rotação. Fig. Fig. 1.2. Tolerância de batimento axial: é definida como o campo de tolerância determinado por duas superfícies. medidos em um plano perpendicular ao eixo considerado. dentro do qual deverá estar a superfície real quando a peça efetuar uma volta.16 – Tolerância de forma de cilindricidade – especificação em desenho e interpretação. 10 .15 – Tolerância de forma de superfície – especificação em desenho e interpretação.4 • • Tolerância de movimentação Tolerância de batimento radial: é definida como um campo de distância t entre dois círculos concêntricos.

qualidade de aderência que a estrutura oferece às camadas protetoras. O parâmetro de rugosidade mais usado baseia-se nas medidas de profundidade da rugosidade. Ra é a média aritmétrica dos valores absolutos das ordenadas do perfil efetivo em relação à linha média num comprimento de amostragem. 1. 1.5 Rugosidade É o conjunto de irregularidades. 11 . Ela influi na: • • • • • • • • • • qualidade de deslizamento.1. pequenas saliências e reentrâncias que caracterizam uma superfície. isto é. a exemplo do rugosímetro.2.Fig. resistência ao desgaste.17 – Tolerância de batimento radial e axial. transferência de calor. Essas irregularidades podem ser avaliadas com aparelhos eletrônicos. resistência à corrosão e à fadiga. qualidade de superfícies de padrões e componentes ópticos. Lc = comprimento analisado para a obtenção de A. Pode ser calculado da seguinte forma: Ra = 1 L ⋅ y ⋅ dx L ∫ 0 ou Ra = A Lc onde: A = média da soma das áreas acima e abaixo da linha média. vedação. possibilidade de ajuste do acoplamento forçado. A rugosidade desempenha um papel importante no comportamento dos componentes mecânicos. resistência oferecida pela superfície ao escoamento de fluidos e lubrificantes. aparência.

limpeza do local de trabalho. parâmetros de corte. realizar a verificação se as peças produzidas tem dimensões dentro das especificações do projeto.3 Causas dos desvios de forma Os desvios de forma que afetam as dimensões nominais das peças podem ser ocasionados por diversos fatores.18 – Rugosidade: ilustração esquemática para obtenção de Ra. 3 CONTROLE DE UMA DIMENSÃO Após a fabricação das peças inicia-se o trabalho do metrologista.Fig. as fontes de erro ligados a medição de comprimentos a serem analisados neste capitulo. adequação do instrumento ao mensurando. Trata-se da execução de um controle dimensional. 1 . 1 . Nesta verificação a 12 .1. considerando-se. o encaminhamento do problema é distinto. procede-se da mesma forma como na determinação de qualquer outra grandeza física. Caso o problema a ser resolvido é saber se a peca se enquadra nos limites de tolerância especificados no projeto. a 1. Segue-se aqui as orientações dada no capítulo 7 da apostila 1 de metrologia e controle geométrico. máquina-ferramenta: ferramenta de corte. defeitos nas guias. para se alcançar a resultado da medição. adicionalmente. meio de medição: incerteza de medição. 1. conformabilidade ou dureza. sendo os principais (conhecidos por 6M) listados a seguir: • • • • • • material da peça: usinabilidade. meio ambiente: variação de temperatura. ou seja. falta de treinamento. método: processo de fabricação para obtenção da peça. erros de posicionamento. 2 MEDIÇÃO DE UM COMPRIMENTO Na determinação de um comprimento ou de um ângulo de uma peça. mão de obra: erros de interpretação.

A partir do valor da tolerância de fabricação (IT ou t). 13 . No entanto nem sempre dispomos de um processo de medição cuja incerteza de medição é inferior a um décimo do intervalo de tolerância. sentido da esquerda para direita.Controle de uma dimensão. No primeiro caso (quadrado na figura 1.19 é possível acontecer 4 casos diferentes de resultado da medição (resultado corrigido e incerteza associada) em relação aos limites de tolerância.peça será classificada como boa ou refugo. Rejeição Dúvida Aprovação Dúvida Rejeição LIT LST . especifica-se qual o máximo erro admissível que pode ocorrer na medição da grandeza em questão. A relação entre a incerteza de medição do processo de medição. considera-se o processo de medição como perfeito.19 .19). e a faixa de tolerância do mesmo é mostrada na figura 1. Legenda: LIT: limite inferior da tolerância LST: limite superior da tolerância USM : incerteza do sistema de medição Conforme demonstra a figura 1. é possível afirmarmos que o produto deve ser refugado pois o resultado de medição apresenta-se integralmente fora dos limites de tolerância. no controle do diâmetro de determinado eixo.USM + USM valor nominal tolerância Fig. Pelo fato da incerteza de medição ser um décimo do intervalo de tolerância IT.19 Para efeito de aprovação ou rejeição da peça toma-se simplesmente a indicação dada pelo sistema de medição utilizado no processo de medição. 1.

caracterizando uma região de dúvida acerca dos resultados dentro dessa faixa de valores. no caso de um micrômetro externo.5 N. No quarto caso (triângulo). No relógio comparador comum usa-se a força de medição entre 0. Isto porque a incerteza do sistema de medição está abrangendo o valor da medida. No caso de medição por processo óptico.4 1. em consideração nas correções. mantê-la constante ao máximo possível para se poder levar.8 até 1. No terceiro caso (cruz) da figura 1. Neste caso não é possível afirmar com segurança que o produto está dentro de tolerância para a dimensão medida. que o mesmo deveria ser refugado. Neste caso não é possível afirmar com segurança que o produto está fora de tolerância para a dimensão medida. de óleo. Nesta situação podemos afirmar com segurança que o produto atende as especificações com relação a tolerância de fabricação. A força de medição está. Uma certa força é necessária para que o apalpador possa penetrar (ou deslocar para o lado) camadas de sujeira. com variação 14 .1 CAUSAS DE ERROS NAS MEDIÇÕES DE COMPRIMENTO Fatores de Natureza Mecânico a) Força de Medição Na maioria dos casos o processo de medição a realização da medição. na faixa entre 5 a 10 N. Por outro lado. está associado a um contato mecânico entre os sensores do SM (apalpadores) e o objeto a medir. eletroindutivo ou eletrocapacitivo não há contato mecânico direto e inexiste a força de medição.Já no segundo caso (círculo). deformações de vários tipos introduzindo assim erros de medição. É possível afirmar somente que existe grande probabilidade do mesmo apresentar-se fora dos limites de tolerância. devido a incerteza de medição.4. o resultado corrigido do processo de medição está acima do limite superior de tolerância do produto. a força de medição provoca no objeto. de graxa. Ao contato mecânico está associada uma força. está numa região de dúvida deste limite. É possível afirmar somente que existe grande probabilidade do mesmo apresentar-se dentro dos limites de tolerância. isto é. denominada força de medição. Assim.19. eventualmente. adicionalmente. de gases aderentes e semelhantes que aderem nas superfícies de contato. bem como no sistema de medição e demais componentes mecânicos utilizados no processo. é necessário manter-se a força de medição em valores mínimos necessários ao funcionamento dos SM e. No entanto. o resultado corrigido do processo de medição está dentro do limite especificado para a tolerância do produto. o resultado corrigido e a incerteza associada estão dentro do limite de tolerância. na forma de retroação. por exemplo. 1.

4 N no máximo. ou por outro lado.40 N.15 µm 15 . b. As inevitáveis deformações ou são mantidas dentro de determinados limites através de dimensionamento adequado da peça.(1000)/(315). Os limites admissíveis das deformações dependem das correspondentes exigências quanto a incerteza de medição máxima permitida para o processo. a força de medição é de 3 até 6 N.104 ) = 0. Interessante é que deixando-se descer a haste do relógio comparador bruscamente de um altura de 20 mm apenas.1) Variação de comprimento: A variação elástica de comprimento L em (mm) calcula-se com base na lei de Hooke: ∆L = onde: F (N): L (mm): E (N/mm2): A (mm2): Força atuante Comprimento sujeito a variação Módulo de elasticidade Área da seção transversal F . de flexão. elásticas. sendo carregada axialmente por uma força de medição de 10 N. ou são isoladas e convenientemente consideradas (correções introduzidas) no resultado da medição. quer do objeto a medir especialmente se for usado apoio inadequado para os mesmos. sofrerá encurtamento.15 a 0.L E. apenas 0. também. ∆L =(10). no caso de alguns relógios comparadores. mas sim. pelo peso próprio. Deformações indesejáveis podem ocorrer.(21. de aço com dimensões 9 x 35 mm. ocorre um ‘pico’ de força de medição dinâmica de até 70 N apesar da força estática ser de somente algumas unidades de N. de distorção ou de achatamento na região de contato.5. As deformações podem ter caráter de variação de comprimento (encurtamento ou alongamento).da mesma de 0. sob hipótese alguma. Deste ponto de vista há certo perigo nas áreas de contato entre o sensor (especialmente o de forma arredondada) e o objeto quando ocorrer um choque dinâmico.5. A Exemplo numérico: Uma régua de E = 21. A = 315 mm2.000147 mm = 0. exclusivamente. L = 1000 mm. 104 N/mm2. de caráter permanente. b) Deformações Deformações que ocorrem na medição não devem ser. quer do sistema de medição.

d 4 onde P (N) é a força de medição atuando na metade do comprimento L (mm) entre apoios. com divisões na parte superior da régua. cujas divisões são gravados na linha neutra da seção transversal.22031 L. Para as escalas. por escolha adequada dos pontos de apoio. 104 N/mm2. Um suporte de relógio comparador.3 µm.5 . um bloco padrão longo. de aço. o apoio em "pontos de Bessel". sob força de medição de 1 N flete no meio em 0.2113 . Por exemplo. na distância de a = 0. de comprimento L = 500 mm.b. cuja parte vertical tem o comprimento L = 200 mm e a parte horizontal em balanço de comprimento a = 70 mm. pode-se obter deflexões mais convenientes. apoiado em dois cutelos colocados a uma distância das extremidades de a = 0. de diâmetro d = 20 mm. O mesmo mandril. proporciona o encurtamento mínimo do comprimento total L (figura 1. em 0. e densidade = 0. na sua extremidade em balanço.L3 E. A flecha devido ao peso próprio do mesmo mandril de aço com módulo de elasticidade (E = 21. sendo a seção transversal das duas partes circular.2) Flexão: As deformações transversais de elementos dos sistemas de medição ou objetos. podem ser calculadas em casos simples usando-se as fórmulas para vigas sobre dois apoios ou engastadas.20a) (onde L é o comprimento total do bloco) manterá ambos os planos extremos (superfícies de medição) paralelos apesar da deflexão transversal.6 um. L (figura 1. calcular-se-á pela fórmula: Y = 425 ⋅ P.078 (N/cm 3) calcula-se pela fórmula: L4 Y = 7. A flecha máxima y (µm) de um mandril cilíndrico apoiado pelas extremidades. entre pontas de medição. A mesma distância entre apoios é recomendável para escalas. de diâmetro d = 30 mm flete. recua verticalmente.20b). • Em alguns casos. sob força de medição de 1 N. por peso próprio no meio em 5 µm.6 ⋅ 2 ⋅ 10 −8 d Para se ter uma idéia sobre valores absolutos observar-se-ão alguns exemplos numéricos: • O mandril de aço. 16 . e d (mm) é o diâmetro do mandril.

Se a régua for usada apenas na sua parte central entre os apoios. Nas fórmulas que seguem. recomenda-se que os pontos de apoio estejam ajustados de a = 0.L dos extremos. Neste caso a deformação transversal na região entre os apoios será pequena. com coeficientes estabelecidos experimentalmente. pelas equações de Hertz.22315. = força de medição que aperta uma superfície contra a outra = diâmetro da esfera ou do cilindro. sendo igual a zero na metade da distância (figura 1. porém.20d).2386. No caso de uma régua ser usada em seu comprimento total. obtém-se a deflexão transversal mínima. tem-se: a (µm) F (N) d (mm) L (mm) = valor do achatamento. b.20c). sendo a deformação nos extremos igual à flecha no meio da régua (figura 1.3) Achatamento: Por achatamento se entende a aproximação que ocorre ente o sensor do sistema de medição e a peça após o primeiro contato físico. 17 .20 – Deformações devido ao peso próprio.Fig. = comprimento de contato (se aplicável). em função da ação de uma força de medição. Pode ser calculado. Neste caso.L das extremidades. 1. é vantajoso colocar os cutelos de apoio na distância de a = 0. para os casos simples de contato.

tem-se de contar para as superfícies em contato dos instrumentos de medição. Deve-se pois.52575 ⋅ d 3 . Não só as superfícies de medição estão sujeitas ao desgaste. entretanto. consequentemente. nas quais ocorre atrito. Em muitos casos. pois. A eliminação completa do desgaste ocorrido torna-se.As fórmulas que seguem são válidas para peças e sensores de aço: . materiais de alta resistência ao desgaste: aços de ferramentas com liga especial. dentro do possível. o desgaste não decorre nas superfícies uniformemente: superfícies planas tornam-se côncavas ou convexas. guias apresentam folgas maiores apenas em certos lugares.047 ⋅ F 3 L ⋅ L d F2 d Para ilustração. e semelhantemente. evitar o movimento da superfície de medição sobre a peça e/ou reduzir o atrito.Esfera sobre um plano a = 0. camadas de cromo duro. mas todas as superfícies móveis de um SM. muito difícil e as superfícies desgastadas dão origem a erros de medição. Recomenda-se então. O problema é que em virtude da interação de diversos fatores. portanto. já por ocasião do projeto. c) Desgaste: O desgaste ocorre nas superfícies de medição de um instrumento sempre quando há um movimento relativo entre as superfícies em contato e. minerais (por exemplo: ágata). ou cilíndricos cruzados F2 a = 0. um apalpador semi esférico atuando sobre um bloco padrão provoca um achatamento a = 0.5 µm. se necessário. O usuário por sua vez deve inspecionar os sistemas de medição periodicamente e. providenciar elementos e/ou mecanismos que possibilitem ajustagem e. se F = 3 N e d = 5 mm. eliminação adicional do desgaste. fazer a reajustagem. quando se tem atrito. 4173 ⋅ 3 Cilindro sobre um plano a = 0. 18 .Duas esferas iguais.

planeza de superfícies) são denominados erros da macrogeometria. 19 . com clareza. em sua forma geométrica. sempre em sua forma ideal e com dimensões nominais. eixos ou pinos.) e o operador não perceberá o desvio da forma. A peça depois de executada. etc. etc. a3. obtém-se. que são chamadas de erros microgeométricos. Assim. Para identificar os erros de forma geométrica da peça é necessário medi-la em vários lugares. b a2 b1 a3 a2 a1 a1 b2 Fig. 1. Peças cilíndricas. para a medida a um valor completamente deliberado (que dependerá do lugar da medida. a2. a1.erroneamente . A figura 1. a2. De acordo com a técnica utilizada na fabricação a superfície apresenta diferentes rugosidades. tendo-se.2 Fatores de Natureza Geométrica a) Forma geométrica da peça a medir: Uma peça mecânica é representada.1.21b). podem afastar-se da forma circular em vários pontos de sua secção transversal.21 – Erros macrogeométricos em peças. por exemplo.em forma de um quadrilátero (figura 1. além disso. Os desvios da forma geométrica geral (retilineidade. b2 na figura 1. uma placa retangular fabricada .22 apresenta alguns exemplos esquemáticos.4. por exemplo. a1. cilindricidade. afastar-se da forma cilíndrica reta em vários pontos na direção axial.. b1. num desenho técnico. também. Isto exige que se meça de tal modo que os desvios macrogeométricos possam ser identificados. (por exemplo. Os desvios macrogeométricos afetam o processo de medição e por isso as relações geométricas de posição entre o sistema de medição e peça devem ser conhecidas. para evitar erros de medida. apenas. não só diverge deste ideal em suas dimensões mas.21a) e tomando-se a medida em dois sentidos perpendiculares. em dois lugares a e b. asperezas.

a. por outro lado. 1. por exemplo. O registro da excentricidade faz-se com auxílio de prisma. a diferença B entre os diâmetros apresenta-se apenas em proporção reduzida (sendo B < A). obtendo-se a diferença A ("ovalidade"). 20 .23 – Erros geométricos de circularidade – ovalidade. figura 1.23a) então pode-se determinar o diâmetro máximo e mínimo da mesma com duas superfícies de medição paralelos. a) b) A a B<A b prisma Fig. etc. um prisma (figura 1. Usando-se.Fig. micrômetro.23b) como apoio para a medição com um relógio comparador R. Se ocorrer. um iso-espesso E. Se em lugar da forma circular exata ocorre uma forma oval (figura 1. a medição entre planos paralelos não registrará o erro de circularidade. num paquímetro. b. 1. neste caso. O melhor resultado oferece o prisma cujo ângulo é relacionado com o número n de lados do isoespesso de acordo com a fórmula.24.22 – Erros macrogeométricos em peças cilíndricas.

3. bem como a relação entre as mesmas. porém.1 140 ou 100 ou 160 Fig. . para a determinação da configuração real de uma peça. 21 . 2.24 – Erros macrogeométricos de circularidade – iso-espesso. não se sabe se se trata do oval (ou alguma forma do mesmo com o número par dos lados) ou de iso-espesso (cujo número de lados é desconhecido). Para a técnica de medição de comprimentos. respectivamente.. O ângulo de 90o. Os problemas da influência da forma geométrica estão intimamente relacionados com as dimensões das medidas e das tolerâncias. deve ficar claro que. é suficientemente perto dos valores 108o ou 77. jamais basta uma única medida. a medição procede-se entre dois planos paralelos e depois pelo menos em dois prismas diferentes.1o citados.. apesar de que não constar na tabela acima. 1. .6 ou 77. de ângulos 60o e 90o. Quando se suspeita da presença de algum desvio da forma circular. assim. obtém-se a seguinte tabela: NÚMERO DE LADOS DO IS0-ESPESSO 3 5 7 9 ÂNGULO DO PRISMA EM (º ) 60 108 ou 36 128. mas que sempre é necessário considerar várias medidas.α = 180° − k ⋅ 360° n onde k são os números inteiros 1.

correspondente ao recobrimento geométrico desejado. o sensor de medição é geralmente esférico. Este é um exemplo típico de situação que acontece. figura 1.b) Erro de Contato Os elementos do instrumento de medição que tocam a peça a medir. Na figura 1. quando medimos uma peça com um micrômetro ou uma máquina de medir em que os sensores de medição apresentam erros de paralelismo acentuado. 1. Se o contato entre a peça a medir e a superfície de medição. A dimensão da peça é captada com auxilio de um dispositivo e depois comparado a padrões de medição colocados exatamente no lugar e na posição da peça. ou seja. a fim de que se obtenha o contato geometricamente bem definido: se a peça a medir é plana.25b. acontece então o que denominamos de erro do contato. deve-se ao menos obedecer ao princípio de ABBE. a) b) peça c) peça β B peça A Erro de contato Fig. A maioria dos problemas com erro de contato elimina-se por uma forma geométrica impecável das superfícies de medição. devido a erros de forma de uma ou de outra não tem uma relação geométrica exata. que exige que “o trecho a medir deve constituir o prolongamento retilíneo da escala que serve como dispositivo de medição”. a peça é esférica ou cilíndrica. trecho a 22 . Assim. não podem ocorrer erros de posição devidos a movimentação de cursores (não perfeição de guias) ou problemas semelhantes. quando não há recobrimento geométrico entre a superfície plana da peça A e a superfície plana de medição B de modo que as duas tocam uma a outra em ângulo (fortemente exagerado no desenho).25c tem-se o erro de contato em sua forma mais simples. os sensores de medição. Na medição de roscas utilizam-se pontas sensoras de forma cônica. devem ter a forma correspondente a configuração da peça. cilíndrica ou esférica. Se por outro lado. enunciado por Ernst Abbé. gerando efetivamente erros de medição significativos. Ambos.25a.25 – Contato entre sensor do sistema de medição e a peça a medir. c) Relações Geométricas de Posição: Erros geométricos de posição de medição são evitados. Se o método da substituição não puder ser aplicado. usam-se sensores planos de medição. de forma mais segura pelo emprego do método da substituição. figura 1. por exemplo.

devem ser dispostos no mesmo eixo um atrás do outro. Respeitado o princípio de Abbé. que o princípio de Abbé não é respeitado na configuração do instrumento o que implica na menor confiabilidade dos resultados: o trecho a medir "dA" (diâmetro de uma peça) encontra-se paralelo a escala de medição. 23 . já que ocorrem somente os de 2o ordem. dA S φ EI Erro de 1a ordem EI = S * tan φ Fig. observa-se. Nestes casos devese realizar as medições posicionando-se a peça a medir o mais próximo possível da escala do instrumento de medição. Observa-se que no instante da medição ocorre um erro em função da distância S entre a escala do instrumento e o ponto de contato entre os sensores de medição e a peça. neste caso. 1. bem como o padrão de medida. e portanto. de modo a diminuir a distância S.medir.26 – Erro de primeira ordem – disposição paralela do padrão com a peça. Já no caso de um micrômetro (figura 1. No esquema de um paquímetro na figura 1. reduzir o erro de medição.27) o trecho a medir “L” situa-se no prolongamento retilíneo da escala de medição que. fica realizada pelo parafuso de medição do micrômetro. obtém-se resultados com substancial minimização de erros.26.

A variação de comprimento é calculada pela fórmula: ∆L = L ⋅ ∆t ⋅ α onde: ∆L . entre outros. os resultados do comprimento de blocos padrão.Variação de comprimento (encurtamento ou alongamento do comprimento L). ∆t . 1. são válidos para a temperatura de 20.3 Fator de Natureza Física Deformação térmica: Como o volume dos materiais metálicos sofre alteração com a variação da temperatura. além das deformações sofridas pelas próprias peças sujeitas a medição. α . é extremamente importante estabelecer uma temperatura de referência. 1.coeficiente de expansão térmica. Nas medições de comprimento é necessário dar uma atenção toda especial à temperatura em virtude da deformação térmica sofrida pelos instrumentos. padrões. L . A temperatura de 20. os resultados da calibração de uma Máquina de Medir por Coordenadas.comprimento original.27 – Erro de segunda ordem – disposição alinhada do padrão com a peça.0 oC. Assim. alguns dispositivos utilizados no processo de medição. 24 .4.a diferença de temperaturas.01mm E= L ⋅θ 2 2 Fig.0 oC é hoje adotada internacionalmente como temperatura de referência para apresentação de resultados de medição ou calibração de instrumentos de medição da Área de Metrologia Dimensional.θ L’ L cos θ = L L' ERRO DE 2O ORDEM 0 – 25 mm 0.

10-6 . Favoravelmente influi se ambos elementos repousam sobre a mesma base metálica. o coeficiente α = 11. peça e padrão/instrumento estiverem na mesma temperatura (o que pode ser obtido deixando-se peça e padrão/instrumento estabilizando termicamente por um período de tempo suficiente para atingir-se o equilíbrio térmico). respectivamente. o que provocará não só erros em dimensões.0 oC o comprimento de 1000. bloco padrão.069 mm Para o aço. padrão de aço e peça de latão. podem ocorrer erros ponderáveis de medição devidos a efeitos térmicos. já que L+∆I = I000 + 1000 . o erro de medição ∆L para um comprimento L será: ∆L = L ⋅ ( ∆t 1 ⋅ α1 − ∆t 2 ⋅ α2 ) Do anterior exposto. Evidentemente isto só ocorrerá se ambos.5 µm/m.Exemplo: Um bloco prismático de aço de comprimento de 1 metro a 20. com o qual será comparado. Se a peça tiver um coeficiente de expansão térmica distinto do padrão (o que às vezes é inevitável). mas também erros de forma. 11. Deve-se assegurar que a temperatura da peça e do sistema de medição sejam próximas tanto quanto possível da temperatura de referência.0 oC. Isto se obtém deixando ambos durante certo tempo num ambiente a 20 oC. não ocorrerá erro de medição por razões térmicas. Semelhantemente. O tempo necessário para a equalização da temperatura depende do porte e tipo de cada um dos elementos. etc. variando para as peças usuais entre 4 e 24 horas. terá na temperatura ambiente de 26.0 oC) já que o padrão se deforma na mesma proporção que a peça a medir.0 oC. mesmo quando a medição se efetua em temperatura diferente da de referência (20. 6 = 1000. como por exemplo.069 mm. O quadro apresentado a seguir sintetiza as diversas possibilidades de combinações entre 25 .5 . apesar de serem mais baratos e bastante resistentes ao desgaste. Se as temperaturas do padrão e da peça a medir diferirem de 20 oC em ∆t1 e ∆t2 e se os coeficientes de expansão térmica forem α 1 e α 2. conclui-se uma aplicação importante para a prática de medição. Este é o motivo pelo qual os metais leves só podem ser usados em instrumentos de medição mediante cuidados especiais a não ser no caso particular em que as próprias peças são de metal leve.K Se a peça a medir tem o mesmo coeficiente de expansão térmica do padrão usado (escala. Por razões semelhantes não se utilizam calibradores e padrões de vidro. Se o tempo para equalização de temperaturas foi insuficiente corre-se o risco de que diversas partes da peça ou do padrão apresentem diferenças de temperaturas entre si.). Se. e da diferença inicial de temperaturas. além disso houver ainda diferença de temperatura entre peça e padrão (instrumento de medição utilizado no processo de medição). então ocorrerá um erro quando a temperatura de medição diferir da temperatura de referência de 20. deve-se impedir que ocorram variações de temperatura durante a própria medição.

α B(t-20)]L α A = coeficiente de dilatação térmica do material A (µm/m. 26 .α B(T-20)]L A T B t≠T [α A(T-20) .K) α B = coeficiente de dilatação térmica do material B (µm/m.K) L = comprimento medido (m) O erro é determinado em µm.materiais e temperatura: CASO 1 2 3 4 5 6 Onde: PEÇA SM ERRO MATERIAL TEMPERATURA MATERIAL TEMPERATURA A 20 OC A 20 OC O A T ≠ 20 C A T A T A t≠T α A(T-t)L O O A 20 C B 20 C O A B T T ≠ 20 C [α A(T-20) .

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