Processos de usinagem

Jorge Diniz
Processos de usinagem

Sumário

• Definição
• Tolerâncias
• Grandezas
• Limites
Processos de usinagem

definição

Segundo a DIN 8580, aplica-se a todos os processos de fabricação onde ocorre a remoção de material
sob a forma de cavaco.
Usinagem - operação que confere à peça: forma, dimensões ou acabamento superficial, ou ainda uma
combinação destes, através da remoção de material sob a forma de cavaco.

Exemplos:
Parafusos, eixos, engrenagens, etc.
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Processos mecânicos de usinagem

Como o processo mecânico de usinagem, entende-se o processo mecânico que, mediante a remoção
do cavaco por ação de corte de algum tipo de ferramenta (fratura), visa conferir a uma peça a forma,
as dimensões, ou acabamento especificado, ou ainda a combinação desses três fatores.
Quando o processo empregar abrasivos para a remoção de material, podendo ser estes agregados ou
soltos, denomina-se usinagem por abrasão.
O conhecimento e o emprego correto da terminologia técnica é fundamental para o entendimento de
qualquer ramo tecnológico. A incorreção ou a imprecisão pode gerar retrabalho, custos adicionais,
perdas de tempo, etc.
O uso da linguagem técnica adequada é fundamental nesse aspecto.
A ABNT TB-83 trata da nomenclatura, define e classifica os processos mecânicos de usinagem,
estabelecendo bases para o estudo das máquinas operatrizes e das ferramentas e se aplica a materiais
metálicos e não metálicos.
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Tolerâncias de fabricação

As tolerâncias não são escolhidas ao acaso. Em 1926, entidades internacionais organizaram um

sistema normalizado que acabou sendo adotado no Brasil pela ABNT: o sistema de tolerâncias e
ajustes ABNT/ISO (NBR 6158).
O sistema ISO consiste num conjunto de princípios, regras e tabelas que possibilita a escolha racional
de tolerâncias e ajustes de modo a tornar mais econômica a produção de peças mecânicas
intercambiáveis.
Este sistema foi estudado, inicialmente, para a produção de peças mecânicas com até 500 mm de
diâmetro; depois, foi ampliado para peças com até 3150 mm de diâmetro. Ele estabelece uma série de
tolerâncias fundamentais que determinam a precisão da peça, ou seja, a qualidade de trabalho, uma
exigência que varia de peça para peça, de uma máquina para outra.
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Tolerâncias de fabricação
Para que os defeitos que ocorrem durante a fabricação de cada peça não prejudiquem a montagem e
o seu funcionamento, em relação ao conjunto de peças que compõem as máquina se equipamentos,
são utiliza das tolerâncias (limites admissíveis de erro).
As tolerâncias são aplicadas tanto no controle das variações de forma geométrica como também nas
variações de dimensões.
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Tolerâncias de fabricação
Para que os defeitos que ocorrem durante a fabricação de cada peça não prejudiquem a montagem e
o seu funcionamento, em relação ao conjunto de peças que compõem as máquina se equipamentos,
são utiliza das tolerâncias (limites admissíveis de erro).
As tolerâncias são aplicadas tanto no controle das variações de forma geométrica como também nas
variações de dimensões.
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Tolerâncias de fabricação
Medida nominal – é a medida de referência da peça. Esta nunca é conseguida, mas na verdade essa
medida nominal sozinha, não nos diz muita coisa.
Um furo de 25 mm de diâmetro nominal, pode ter:
25,1 mm
25,01 mm
25,001
24,9 mm
24,99 mm
24,999 mm
Etc.
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Intercambiabilidade
É a característica de montagem, encaixe ou substituição entre dois ou mais componentes interligados
ou que interajam e que não dependam de ajustes na eventual substituição de um ou mais destes para
que a função do substituído ou dos substituídos seja plena.
Ou seja, possibilita que peças sejam fabricadas em locais diferentes e eventualmente por processos
diferentes, e mesmo assim a montagem final seja garantida.
Exemplo:
Peças do brinquedo lego
Peças de reposição de automóveis.
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Tolerância
Tolerância dimensional é o valor da variação permitida na dimensão de uma peça. Em termos práticos
é a diferença tolerada entre as dimensões máxima e mínima de uma dimensão nominal. A tolerância é
aplicada na execução de peças em série e possibilita a intercambiabilidade delas.
Entendemos como tolerância a fabricação de peças, de mesma dimensão nominal, dimensões estas
compreendidas entre a maior e a menor medida encontrada, mantendo condições satisfatórias de
funcionamento.
Por exemplo:
O engenheiro especifica a dimensão de um eixo como 50  0,030 mm

Para que seja conseguida essa tolerância dimensional, deve-se conseguir definir uma sequencia de
processos e parâmetros adequados, tais como:
- Processos e máquinas adequadas;
- Ferramental adequado
- Controle dimensional pós fabricação
- Processos que garantam a uniformidade e reprodutividade, mesmo em alta produção.
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Padronização do sistema de Tolerâncias

O sistema padronizado pelo ISO R 286 (International Organization of Standardization) é constituído por
uma série de princípios, regras e tabelas que permitem a escolha racional das tolerâncias adequadas
para cada caso.
Esse assunto é tratado pela ABNT NB 86.
O sistema ISO considera todas as dimensões compreendidas entre 1 e 500 mm, subdivididas em
grupos para efeito de cálculo da unidade de tolerância ( i ).
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Padronização do sistema de Tolerâncias

Qualidade de Trabalho
Fabricação das peças de um paquímetro ou de qualquer outro instrumento de medição deve conter
erros menores que as peças de um motor de automóvel, que por sua vez deve conter erros menores
que as peças de uma betoneira.
Erros menores implica em tolerâncias menores e melhor acabamento superficial.
O sistema ISO estabelece 18 qualidades de trabalho (graus de tolerância) designadas IT 01, IT 0, IT 1
até IT 16 (I de ISO e T de Tolerância) para atender as diversas finalidades de construção de peças em
geral.
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Padronização do sistema de Tolerâncias

Cada classificação IT possui uma faixa de tolerância

aplicável, para cada diâmetro, conforme tabela.
Exemplo:
Eixo de 60 mm IT5
Medida: 60, com tolerância de 13µm ou 0,013 mm
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Sistema de ajustes

Quando falamos de ajustes, estamos nos referindo ao encaixe entre eixo e furo. Sendo portanto necessário estabelecer o
sistema de referência.
Foram então estabelecidos dois sistema, sendo que em cada projeto deve ser referenciado a um desses, e todas as
medidas derivadas devem ter este como referência.
Os sistemas são:

Eixo Base e furo base.

Opta-se preferencialmente pelo sistema furo-base, uma vez que é mais fácil ajustar o eixo ao furo do que o furo ao eixo.
Considerando que usinagens externa são mais fáceis que as usinagens internas.
Furo base – maior precisão, maior facilidade de ajuste
Eixo base – menor precisão, maior dificuldade de ajuste
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Sistema furo base (H)

O sistema furo base tem como referência zero o diâmetro menor, ou seja, as medidas mínimas do furo são as medidas
nominais.
É representado pela letra maiúscula e a medida nominal
Exemplo:
Furo 60 H8 –
60 mm de diâmetro nominal
IT 8 – tolerância do furo de 46µm, ou 0,046
Medida menor do furo = 60,000 mm
Medida maior do furo = 60,046 mm
Furo H – representação de sistema furo base sem afastamento (H em maiúsculo)
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Sistema eixo base (h)

O sistema eixo base tem como referência zero o diâmetro maior, ou seja, as medidas máximas do eixo são as medidas
nominais.
É representado pela letra maiúscula e a medida nominal
Exemplo:
Eixo 60 h8 –
60 mm de diâmetro nominal
IT 8 – tolerância do eixo de 46µm, ou 0,046
Medida maior do eixo = 60,000 mm
Medida menor do eixo = 59,954 mm (60,000 mm – 0,046 mm)
Eixo h – representação de sistema eixo base sem afastamento (h em minúsculo)
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Tipos de ajuste
Ajuste é o encaixe obtido entre duas peças de formato inverso (MACHO e FÊMEA), sem que se tenha verificado durante o
processo construtivo, o comportamento de uma em relação à Outra.
Na produção em série as peças não são todas absolutamente iguais, mas dentro de limites estabelecidos pelas
tolerâncias os ajustes sempre terão o mesmo resultado.
Na construção de vários conjuntos,
considerando uma peça em relação à
outra, sempre ocorrerá o tipo de ajuste
especificado, desde que este seja
corretamente definido e representado.
Os ajustes limites são o justes móvel ou
com folga até o ajuste fixo ou com
interferência.
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Ajuste – posição ou afastamento

Posição ou afastamento do ajuste é a representação e padronização da tolerância, considerando a necessidade de ajustes
diferentes em cada condição, mantendo às tolerâncias.
O gráfico ao lado representa o
posicionamento do afastamento em
relação aos tipos de ajuste.
Note que é tomado como referência
sem afastamento a letra H (furo) ou h
(eixo).
Desta forma alia-se às tolerância ao
afastamento, para definir dentro de
um padrão específico desejado de
montagem, às tolerância e
afastamentos específicos.
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Ajuste – posição ou afastamento

Tabela de padronização dos afastamentos
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Tipos de ajuste
Exemplo
Nominal 50 mm
H7 – IT7 = 0,050 mm
Menor = 50,000
Maior = 50,050
It 7 = 0,050 mm

Eixo – f7-0,030-0,060
Maior = 50-0,030=49,970 mm
Menor = 50-0,060=49,940 mm

Eixo – g6-0,010-0,029
Maior = 50-0,010=49,990 mm
Menor = 50-0,029=49,971 mm

Eixo – h6-0,000-0,019
Maior = 50-0,000=50,000 mm
Menor = 50-0,019=49,981 mm
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Tipos de ajuste
Exemplo
Nominal 50 mm
H7 – IT7 = 0,050 mm
Menor = 50,000
Maior = 50,050
It 7 = 0,050 mm

Eixo – j6+0,012-0,007
Maior = 50+0,012=50,012 mm
Menor = 50-0,007=49,993 mm

Eixo – n6+0,039+0,020
Maior = 50+0,039=50,039 mm
Menor = 50+0,020=50,020 mm

Eixo – s6+0,072+0,053
Maior = 50+0,072=50,072 mm
Menor = 50+0,053=50,053 mm