Insights

Metrológicos

Por : Vinícius Lira

Temperatura de Referência
Esta temperatura está definida na norma ISO-1, que estabelece:
A temperatura de referência padronizada para a especificação e verificação geométrica de produtos está
definida em 20º C.

Lembre-se da regra do jogo: 20º C

É muito importante se ter claro que a temperatura de 20º C é um requisito técnico normalizado (ISO1) e um
aspecto importantíssimo para assegurar confiabilidade nos resultados das medições. Em várias salas de
medidas de empresas isto não parece estar claro e, por vezes, gestores menos envolvidos com as
atividades de medição acreditam que o “frio” da metrologia é ajustado por razões de conforto térmico dos
metrologistas.

Reconstrução Matemática
Mínimo Quadrados
Também conhecido como Least Square, Ajuste Gaussiano ou simplesmente Best Fit.
A partir dos pontos, o elemento geométrico é ajustado de tal forma que o somatório quadrático dos desvios
residuais de cada ponto ao elemento ajustado é o menor possível. O resultado é um elemento médio, em
que todos os pontos disponíveis são utilizados no cálculo.
É a condição default dos softwares de medição 3D.

Mínimo Circunscrito
Ajuste realizado para geometrias externas (eixos). A partir dos pontos, o software determina quais os 3
pontos que determinam a maior circunferência possível.
Corresponde ao menor furo que consegue circunscrever este eixo, sendo uma forma de ajuste mais
funcional no aspecto da montagem. Independentemente da quantidade de pontos apalpados, somente 3
determinam o resultado.
Máximo Inscrito
Ajuste realizado para geometrias internas (furos). A partir dos pontos, o software determina quais os 3
pontos que determinam a menor circunferência possível.
Corresponde ao maior eixo que consegue se inscrever neste furo, sendo uma forma de ajuste mais
funcional no aspecto da montagem. Independentemente da quantidade de pontos apalpados, somente 3
determinam o resultado.

A ISO10360-2 E O MPEE
MPEE = Maximum Permissible Error
Erro máximo volumétrico permitido à máquina ao medir um determinado comprimento no seu volume de
trabalho de acordo com sua especificação, que deve estar definida de um dos 3 formatos abaixo:

MPEE = ± A
MPEE = ± (A + L/K)
MPEE = mínimo entre ± A e ± (A + L/K)

O erro permissível deve ser menor do que um valor fixo, para qualquer que seja o comprimento medido.
O erro permissível parte de um valor fixo, sendo tolerados erros maiores para comprimentos maiores. O erro
permissível deve ser menor do que A ou A+L/K, o que for menor para o comprimento avaliado.

Forma de especificação onde o erro máximo tolerado independe do comprimento medido. Comumente
especificada para máquinas de medir por coordenadas sem eixos cartesianos, como braços de medição,
laser trackers, etc. A norma ISO1360 não aborda especificamente estes tipos de equipamentos, que são
normatizados por documentos como a norma americana ASME B89.4.22/2004.
Forma de especificação onde o erro máximo tolerado é composto de uma parcela fixa, adicionada a uma
parcela que depende do comprimento. É a forma mais frequente de especificação utilizada pelos fabricantes
de máquinas.

Forma de especificação onde o erro máximo tolerado parte de uma parcela inicial fixa, cresce com o
comprimento medido até um valor máximo, que se mantém constante até o fim da faixa de medição da
máquina. É especificado em algumas máquinas de medir de grande porte, onde o fabricante assegura que o
erro máximo não supera um dado valor acima de certo comprimento medido.

VERIFICAÇÃO DO MPEE
Para orientar fabricantes e usuários de máquinas de medir por coordenadas, a ISO10360 define um
procedimento experimental, empregando padrões que sejam medidos com apalpação bi-direcional. A
medição de vários comprimentos destes ladrões deve ocorrer em diversas posições no volume de trabalho
da máquina de medir, e, em qualquer destas posições, os erros de indicação da máquina devem estar
abaixo do MPEE especificado para a máquina.
CONFIANÇA METROLOGICA

O conhecimento é a base para um bom “relacionamento” com o seu processo de medição. O lema “Confio
porque conheço” vale perfeitamente para a confiabilidade metrológica de processos de medição.

CONHEÇA BEM O SEU PROCESSO DE MEDIÇÃO.

TERMINOLOGIA MANUAL MSA

Medição é definida como “a atribuição de números [ou valores] às coisas materiais para representar as
relações existentes entre elas, no que diz respeito às suas propriedades particulares”. Esta definição foi
criada por C. Eisenhart em 1963. O processo de atribuição de números é definido como processo de
medição, e o valor atribuído é definido como valor da medição.
Dispositivo de Medição é qualquer dispositivo utilizado para obter medições; este termo é frequentemente
utilizado para descrever especificamente os dispositivos usados no chão de fábrica; inclui calibradores
passa/não-passa (também, ver bibliografia: ASTM E456-96).
Sistema de Medição é o conjunto de instrumentos ou dispositivos de medição, padrões, operações,
métodos, dispositivos de produção, software, pessoal, ambiente e premissas usadas para quantificar uma
unidade de medição ou corrigir a avaliação da característica sendo medida; o processo completo utilizado
para obter medições.
Questões Relativas à Medição (MANUAL MSA)
Três questões fundamentais devem ser consideradas quando avaliamos um sistema de medição:

1) O sistema de medição deve demonstrar sensibilidade adequada.

Em primeiro lugar, o instrumento (e o padrão) tem discriminação adequada? A discriminação (ou classe) é
determinada pelo projeto e serve como ponto de partida para a escolha do sistema de medição.

Geralmente tem sido aplicada a Regra dos Dez, a qual estabelece que a discriminação do
instrumento deva dividir a tolerância (ou a variação do processo) em dez partes ou mais.

Em segundo lugar, o sistema de medição demonstra uma resolução efetiva? Com relação à discriminação,
determinar se o sistema de medição tem a sensibilidade de detectar mudanças no produto ou na variação
do processo para suas aplicações e condições.

2) O sistema de medição deve ser estável.

Sob condições de repetitividade, a variação do sistema de medição é devida apenas às causas comuns e
não às causas especiais (ou caóticas).
O analista de medição deve sempre considerar a significância prática e estatística.

3). As propriedades estatísticas (erros) são consistentes em relação a amplitude de medição esperada e
adequadas ao propósito da medição (controle do produto ou controle do processo).
A antiga tradição de relatar o erro de medição somente como uma porcentagem da tolerância é inadequada
para os desafios do mercado que enfatiza a estratégia e a melhoria contínua do processo. Como os
processos mudam e melhoram, o sistema de medição deve ser reavaliado quanto a sua finalidade. É
essencial para a organização (gerência, planejador da medição, operador de produção, e analista da
qualidade) compreender a finalidade da medição e aplicar a avaliação adequada.
ALINHAMENTO

A Regra 3-2-1
•. Um corpo tem seis possibilidades de movimento (graus de liberdade) no espaço tridimensional.
• São três movimentos de rotação (indicados em cinza) em torno dos eixos coordenados e três de translação
(indicados pelas setas verdes).

• A fim de fixar um corpo no espaço (impedindo qualquer movimento), todos os 6 graus de liberdade
precisam ser "travados". Isto pode ser implementado conforme exemplo abaixo:

3 Dispositivos de fixação (RPS) em z;

2 Dispositivos de fixação (RPS) em y;
1 Dispositivo de fixação (RPS) em x.

• A opção pela distribuição dos pontos depende da forma da peça.

•. De preferência, sobra a maior superfície projetada são colocados 3 pontos RPS, sobre a segunda maior 2
pontos e sobre a menor 1 ponto.
CARTESIANO X GD&T?

SISTEMA CARTESIANO
É um sistema onde se usa dimensão linear e angular com tolerâncias (+ / -) para definir uma peça e suas
possíveis variações. Este sistema existiu de forma predominante por aproximadamente 150 anos.

SISTEMA GD&T
É um sistema onde se usa uma simbologia adequada, para cada requisito da peça e suas possíveis
variações. Este sistema existe de uma forma básica desde 1944 e começou a ser usado há pouco tempo
pelos projetistas brasileiros, principalmente pelas montadoras de veículos.

Principais problemas sistema cartesiano

• Utiliza o uso de faixa de tolerância retangular ou quadrada.

• Faixas fixas de tolerância, não considera o bônus.
• Não define claramente os referenciais para inspeção, possibilitando erros de interpretação.
• Não assegura funcionalidade das peças por não prever desvios individuais dos elementos ou erros
de forma.
• Não garante a montagem por não fornecer informações suficientes a menos que sejam utilizadas
notas que garantam os erros de orientação e localização.

COMPARAÇÃO
POSIÇÃO
Cálculo Tolerância de Posição Diametral
(Aplicada quando a tolerância de posição é indicada)