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Prevenção e Controle de Perdas 2

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PREVENÇÃO E CONTROLE DE PERDAS

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PREVENÇÃO E CONTROLE DE PERDAS
Apostila
SENAC CAMPO GRANDE

Setor de

COTST
Coordenação do Curso Técnico de Segurança do Trabalho

Técnico de Segurança do Trabalho e Higienista Ocupacional Marcio Carvalho Alves Técnico de Segurança do Trabalho - Reg. RJ/003352.9 SSST/MTE Técnico de Edificações e Seg. Trabalho – Reg. 1993102194 CREA RJ Consultor Ambiental – Reg. 1717049 IBAMA Tel.: 55 (21) 3658-2749 Cel.: 55 (21) 9705-5701

E-mail: tst_alves@ou.com.br ou tst.alves@bol.com.br

CONTROLE DE REVISÕES
REV. A B C D E F G H I EO RG CÓD. DATA 00 / xxx / 00 DESCRIÇÃO E / OU FOLHA ATINGIDA EXECUÇÂO APROVAÇÃO

Emissão Original Revisão Geral

CÓDIGO / FINALIDADE DA REVISÃO PR Preliminar AP CT Para Cotação AT

Aprovado pelo Coordenador Atualização

Normas

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PREVENÇÃO E CONTROLE DE PERDAS SUMÁRIO

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1.  2.  3. 
3.1.  4. 

INTRODUÇÃO ............................................................................................3  CONCEITOS E DEFINIÇÕES ......................................................................4  FUNDAMENTOS DA PREVENÇÃO E CONTROLE DE PERDAS ...................7 
Fundamentos do Controle de Perdas ............................................................................ 10 

TECNICAS DE IDENTIFICAÇÃO DE PERIGOS, ANÁLISE E AVALIAÇÃO DE RISCOS ............................................................................................................ 14 

4.1.  Identificando a Situação e Técnica ou Método a Ser Aplicado ...................................... 15  4.2.  Exemplos de Métodos de Análise de Riscos Utilizados na Prevenção de Acidentes .... 15  4.2.1.  Métodos Gerais ........................................................................................................... 15  4.2.2.  Métodos Mais Detalhados ........................................................................................... 16  4.2.3.  Métodos de Árvores .................................................................................................... 16  4.3.  Comparação Entre as Técnicas ..................................................................................... 17  5.  TÉCNICAS DE IDENTIFICAÇÃO DE PERIGOS .......................................... 18  5.1.  TÉCNICAS DE INCIDENTES CRÍTICOS - TIC .................................................................. 18  5.2.  WHAT-IF (WI) - (Que – se) .............................................................................................. 19  5.3.  “BRAINSTORMING” (Juntando Idéias) .......................................................................... 20  5.4.  ANÁLISE DA MISSÃO (AM) ............................................................................................ 24  5.5.  DIAGRAMAS E ANÁLISE DE FLUXO (DAF).................................................................... 24  5.6.  MAPEAMENTO (M)......................................................................................................... 24  5.7.  ANÁLISE DO AMBIENTE (AA) ........................................................................................ 24  5.8.  ANÁLISE E REVISÃO DE CRITÉRIOS (ARC) .................................................................. 24  5.9.  ANÁLISE DE COMPONENTES CRÍTICOS (ACC) ............................................................ 24  5.10.  ANÁLISE DE PROCEDIMENTOS (AP) ............................................................................ 24  5.11.  ANÁLISE DE CONTINGÊNCIAS (AC).............................................................................. 24  5.12.  “CHEK LIST” – Lista de Verificação ............................................................................... 24  5.12.1.  Aplicações ............................................................................................................... 25  5.12.2.  Pessoal Necessário ................................................................................................. 25  5.12.3.  Dados Necessários para Elaboração da Lista .......................................................... 26  5.12.4.  Modelo de Lista de Verificação ................................................................................ 26  6.  TÉCNICAS DE ANÁLISE DE RISCOS ....................................................... 29  6.1.  ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS (APR) – Preliminary Hazard Analysis (PHA) .......... 29  Exemplo de Aplicação .............................................................................................................. 31  6.2.  ANÁLISE DE MODOS DE FALHA E EFEITOS (AMFE) – Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) ....................................................................................................................... 33  6.3.  ANÁLISE DE OPERABILIDADE DE PERIGOS – Hazard and Operability Studies (HAZOP)36  7.  TÉCNICAS DE AVALIAÇÃO DE RISCOS .................................................. 40  7.1.  ANÁLISE DE ÁRVORE DE EVENTOS (AAE) – Event Tree Analysis (ETA) ..................... 40  7.2.  ANÁLISE POR DIAGRAMA DE BLOCOS (ADB) ............................................................. 41  7.3.  ANÁLISE DE CAUSAS E CONSEQUÊNCIAS - ACC ........................................................ 42  7.4.  ANÁLISE DE ÁRVORE DE FALHAS (AAF) – Fault Tree Analysis (FTA) ......................... 43  7.5.  MANAGEMENTE OVERSIGHT AND RISK TREE - MORT ................................................ 55  7.6.  INDICES DOW e MOND .................................................................................................. 56  7.7.  ANÁLISE COMPARATIVA .............................................................................................. 57  7.8.  ANÁLISE PELA MATRIZ DE INTERAÇÕES .................................................................... 57  7.9.  INSPAÇÃO PLANEJADA ................................................................................................ 57  7.10.  REGISTRO E ANÁLISE DE OCORRÊNCIAS - RAO......................................................... 57  8.  BIBLIOGRAFIA ........................................................................................ 57  9.  QUETIONARIO ......................................................................................... 58  __________

/INTRODUÇÃO
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PCP INTRODUÇÃO

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1.

A utilização da Análise de Riscos, em atividades industriais ou não, tem como objetivo minimizar o potencial de ocorrência de acidentes, utilizando técnicas de prevenção e/ou de proteção. Com o desenvolvimento da era industrial pós-guerra e, principalmente, das indústrias químicas e petroquímicas, os potenciais de risco presentes em qualquer atividade industrial, sem dúvida nenhuma, aumentaram. Esses potenciais de risco aumentaram devido a natureza dos produtos químicos utilizados, bem como pela sofisticação dos processos operacionais empregados, como por exemplo: pressões e temperaturas elevadas. Com o objetivo de apresentar os principais conceitos da metodologia de análise de risco para aplicação dessas técnicas, o trabalho será subdividido em cinco partes: • • • • • Definições e conceitos; Identificação de perigos; Estimativa de freqüências de ocorrências de falhas; Estudo de conseqüências/vulnerabilidade; Avaliação de riscos e critérios de aceitabilidade.

Nesse estudo se desenvolverá a metodologia de Análise de Risco de Processos, estabelecendo uma seqüência lógica, aplicando e discutindo todas as técnicas de segurança de processos.

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/DEFINIÇÕES

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2.

CONCEITOS E DEFINIÇÕES

Acidente: é um evento que pode influir negativamente em qualquer um ou todos os fatores relacionados a seguir: • • • • • Ser humano (operadores, trabalhadores em geral, etc.); Meio ambiente; Equipamentos/construção (investimento industrial); Aspecto tecnológico (“know-how”); “imagem” da empresa.

Acidente: Toda ocorrência não-programada, que altera o curso normal de uma atividade, modifica ou põe fim à realização de um trabalho, e ou, que produz ou pode produzir perdas. Anomalias: Análise de Riscos: é um estudo de identificação, avaliação e recomendações aplicado para instalações industriais ou outras atividades que possam gerar riscos. Avaliação de Riscos: é o estudo que utiliza técnicas experimentais e/ou modelos matemáticos com a finalidade de prever quantitativamente as freqüências de ocorrências e as respectivas conseqüências do potencial de risco. Causa: É a origem de caráter humano ou material relacionada com o evento catastrófico (acidente), pela materialização de um risco, resultando danos. Cenário: é um conjunto de fatores ambientais, físicos, humanos e operacionais que compõe a situação no momento de um acidente. Conseqüências: é a medida dos efeitos adversos do potencial de ocorrência de um acidente industrial. Dano: severidade da lesão ou a perda física, funcional ou econômica, que podem resultar se o controle sobre um risco é perdido. Disponibilidade: é o intervalo de tempo em que um dispositivo e/ou sistema permanece operacional e sem falhas. Efeito: é a conseqüência decorrente de um evento indesejável. Efeito Dominó: é a conseqüência decorrente de uma sucessão de eventos indesejáveis que possam ocorrer após um evento inicial. Erro Humano: é a falha na realização de uma tarefa conhecida, ou a realização de uma tarefa não autorizada que, possa resultar em danos em pessoas, meio ambiente, equipamentos, propriedade ou falha em operações programadas. Explosão: é o fenômeno onde ocorre uma rápida, inesperada e violenta liberação de energia. Explosão Física: é um tipo de explosão com geração somente de efeitos físicos decorrentes da onda de choque.

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“Flash Fire”: é a ignição extremamente rápida de uma nuvem de vapor inflamável onde a massa envolvida não é suficiente para a ocorrência de uma explosão, porém causando danos pela intensidade da radiação térmica emitida. Freqüência de Ocorrência: é o número de ocorrências de um evento indesejável por unidade de tempo (no de ocorrências/ano). Gerenciamento de Riscos: é uma coleção de recomendações de segurança, visando a mitigação ou minimização dos riscos encontrados no estudo de análise de risco, seu planejamento de implantação, responsabilidades e cronograma. Indisponibilidade: é a falta de disponibilidade operacional de um dispositivo ou sistema. Jato de Fogo (“jet fire”): é o incêndio resultante do fenômeno entre o vazamento de um gás inflamável e o seu encontro com uma fonte de ignição próxima ao ponto de liberação do gás. Incidente: Qualquer evento ou fato negativo com potencial para provocar danos. É também chamado de ‘quase-acidente’, situação em que não há danos visíveis. Perda: Prejuízo sofrido por uma organização, sem garantia de ressarcimento por seguro ou outros meios. Perigo: é o potencial de causar danos aquilo que os seres humanos valorizam, e, expressa exposição relativa a um risco e favorece a sua materialização em danos. Plano de Ação de Emergência: é um planejamento de medidas de emergência a serem implantadas por ocasião da ocorrência de uma emergência em uma instalação industrial. Probabilidade: é a possibilidade de ocorrência de um evento específico, expresso em percentagem ou sob forma de fração. Risco: é a possibilidade (probabilidade) de que o perigo produza seus efeitos danosos no que os seres humanos valorizam. É função da probabilidade de ocorrência de um evento indesejado e dos seus respectivos danos. Uma ou mais condições de uma variável, com o potencial necessário para causar danos (lesões a pessoas, danos a equipamentos, perda de material em processo, ou redução da capacidade de desempenho de uma função predeterminada). Ou ainda a chance de perda ou perdas que uma empresa pode sofrer por causa de um acidente bem como uma série de acidentes. Risco Individual: é a probabilidade anual que um indivíduo tem de morrer após a ocorrência de um acidente. Risco Social: é o risco à população presente na zona de influencia de um acidente. Segurança: é a habilidade de se executar funções e/ou atividades sem ocorrência de acidentes. Isenção de riscos. Entretanto, é praticamente impossível a eliminação completa de todos os riscos. Segurança é, portanto, um compromisso com a proteção à exposição de riscos, é o antônimo de perigo.

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Sinistro: Prejuízo sofrido por uma organização, com garantia de ressarcimento por seguro ou outros meios. Taxa de Falha: é a possibilidade de ocorrência de uma falha em um determinado intervalo de tempo. Vulnerabilidade: é a medida da extensão dos efeitos danosos aos seres humanos e materiais, decorrentes de incêndio, explosão e emissão tóxica ocorridos em instalações industriais.

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/CONCEITOS

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3.

FUNDAMENTOS DA PREVENÇÃO E CONTROLE DE PERDAS

Inicialmente, em diversos países, surgiram e evoluíram ações tendentes a prevenir danos às pessoas decorrentes de atividades laborais. Foram elaboradas normas e disposições legais, enfim, toda uma legislação social de “reparação” de danos ( lesões ). Dessa forma, o Seguro Social ( Previdência Social ) realizava – e ainda realiza – ações assegurando o risco de acidentes, ou melhor dizendo, o risco de lesões. Por outro lado, estudiosos apontavam a necessidade de ações tão ou mais importantes que deveriam tender a prevenir os acidentes, além de assegurar também o risco de lesões. No princípio dos anos 30, o engenheiro H. W. Heinrich, em sua obra intitulada “Industrial Accident Prevention”, divulgou pela primeira vez a filosofia do acidente com danos à propriedade. Suas análises trouxeram como resultado a proporção de 1:29:300, isto é, para cada lesão incapacitante havia 29 leves e 300 acidentes sem lesões. Essa proporção originou a Pirâmide de Heinrich, que podemos visualizar abaixo:

Fonte: DE CICCO e FANTAZZINI (1993)
O engenheiro Frank E. Bird Jr., em seu trabalho “Damage Control” ( Controle de danos ), atualizou a relação de Heinrich, analisando mais de 90.000 acidentes na Siderúrgica Luckens Steel, durante o período de 1959 a 1966. Bird desenvolveu a proporção de 1:100:500, ou seja, para cada lesão incapacitante, havia 100 lesões leves e 500 acidentes com danos à propriedade. Observe a figura abaixo:

Fonte: DE CICCO e FANTAZZINI (1993)
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Tomemos agora um caso modelo e vejamos como pode ser realizado um estudo envolvendo a problemática dos custos de acidentes, aplicando a proporção de Bird. Consideremos uma empresa X e seus acidentes durante um ano. CASO MODELO Lesões incapacitantes Lesões que necessitaram assistência médica Lesões que necessitaram primeiros socorros Número de trabalhadores Horas-Homem trabalhadas Prêmios de Seguros CASO MODELO Custo Indireto Médio das Lesões: Por lesão incapacitante Por lesão – Assistência Médica Por lesão – Primeiros Socorros Aplicando estes custos em nosso caso temos: 71 lesões incapacitantes a US$ 52,00 416 lesões – Assistência Médica a US$ 21,50 9.706 lesões – Primeiros Socorros a US$ 3,10 TOTAL – CUSTO INDIRETO MÉDIO DAS LESÕES 71 416 9.706 2.580 3.750.000 US$ 208.300,00

US$ US$ US$

52,00 21,50 3,10

US$ US$ US$ US$

3.692,00 8.944,00 30.088,60 42.724,60

Assim, tendo-se em conta as estatísticas do caso modelo e aplicando-se a proporção de Bird, verifica-se que o número de acidentes com danos à propriedade é de 35.500 ( 71 X 500 ), ou 142 acidentes por dia de trabalho. CASO MODELO CUSTO DOS DANOS À PROPRIEDADE ( PROPORÇÃO DE BIRD )

Fonte: DE CICCO e FANTAZZINI (1993)
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71 35.500 142

Lesões incapacitantes Acidentes com danos à propriedade ( 71 X 500 ) Média de acidentes por dia US$ 325.545 por milhão de horas-homem trabalhadas ( Bird/1959 ) Caso modelo: 3.750.000 horas-homem Custo dos danos à propriedade ( US$ 325.545 X 10-6 X 3.750.000 ) Média por acidente ( 1.230.794,00 / 35.500 )

US$ 1.230.749,00

US$

34,67

CASO MODELO CUSTO TOTAL DOS ACIDENTES

Prêmios de Seguros Custo indireto das lesões Custo dos danos à propriedade Custo Total estimado

US$ 208.300,00 42.724,60 1.230.794,00 US$ 1.481.818,60

Parte do estudo de Bird compreendeu 4.000 horas de entrevistas com supervisores de linha abordando eventos que, sob circunstâncias um pouco diferentes, resultariam em lesões ou danos à propriedade – são os “quase acidentes” abordados por Heinrich ou os denominados INCIDENTES na moderna técnica de controle de perdas. Ampliando o referencial de seu estudo, Bird analisou acidentes ocorridos em 297 empresas, representando 21 grupos de indústrias diferentes com um total de 1.750.000 operários que trabalharam mais de 3 bilhões de horas durante o período de exposição, resultando na proporção de 1:10:30:600.

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Tais estudos são mostrados na figura a seguir:

Fonte: DE CICCO e FANTAZZINI (1993)
3.1. Fundamentos do Controle de Perdas

O processo pelo qual uma perda por acidente ocorre é uma série seqüencial de causas e efeitos que tem como resultado danos aos recursos humanos, materiais ou descontinuação operacional. Esse processo compõe-se de três fases distintas: condição potencial de perdas, acidente e perda real ou potencial.

Fonte: DE CICCO e FANTAZZINI (1993)

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CONDIÇÃO POTENCIAL DE PERDA: é a condição ou grupo de condições que tem a capacidade, sob certas circunstancias não planejadas, de efetivar a perda. Como condição ela é estática, de equilíbrio instável e, em momento não previsível, gerado em função de circunstancias que lhe são favoráveis, pode desencadear o acidente. ACIDENTE: é o acontecimento indesejado e inesperado ( não programado ) que produz ou pode produzir perdas. PERDA REAL OU POTENCIAL: perda real é o produto do acidente e pode manifestar-se como lesão ou morte de pessoas, danos a materiais, equipamentos, instalações e edificações ou mesmo a descontinuação do processo normal de trabalho. A perda potencial, também chamada de quase perda, é aquela que em circunstâncias um pouco diferentes poderia ter-se transformado em perda real. As perdas normalmente podem ser avaliadas em termos de custos – custos de reparo do equipamento danificado, despesas médicas e hospitalares, lucro cessante, aumento da taxa de seguro, etc. Porém torna-se muito discutível quando se trata da vida humana, uma vez que esta não tem preço, embora possa haver estipulação de valor para efeito de indenização de seguro. A extensão da perda por si só não determina a importância que deve ser dada ao controle das causas que a geraram. Somente uma análise criteriosa das causas do acidente e do seu potencial em gerar perdas, quer quanto à freqüência provável de ocorrência, quer quanto à extensão dos danos, deve determinar o grau de controle a ser adotado. Para entendermos melhor o pensamento moderno do Controle de Perdas e também identificar o que antecede o incidente a exemplo do que fez Heinrich, vamos usar as pedras do dominó.

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TIPO DE FALHA Contato / Incidente Administrativo / Falta de Controle Origens / Causa Básica Perdas / Gente – Propriedade Sintoma / Causa Imediata

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COR CINZA VINHO AMARELO VERDE VERMELHO

FALTA DE CONTROLE: representa uma falha administrativa que pode estar ligada ao planejamento, a aspectos de organização, à falta de tato diretivo-administrativo e à não existência, por exemplo, de padrões de controle. CAUSAS BÁSICAS: ocorrem quando não há um controle técnico administrativo adequado. Essas causas devem ser consideradas por nós como raízes, como causas reais e indiretas e, portanto, são aquelas que realmente devem ser analisadas, acima de tudo. CAUSAS IMEDIATAS: derivam da existência de atos e condições que transgridem algo preestabelecido e já aceito, resultando em perdas na operação industrial. Os acidentes acontecem quando uma série de fatores, sob certas circunstâncias se combinam. Em pouquíssimos casos existe só uma causa que dará origem àquele evento deteriorador, com conseqüências para a segurança, produção ou qualidade. A fim de entender melhor as circunstâncias que originam as causas dos incidentes, convém recordar os quatro elementos relacionados com os mesmos e que interagem: PESSOAS: o trabalhador é o que está diretamente envolvido na maioria dos acidentes, pois aquilo que faz ou deixa de fazer é considerado como fator casual imediato; EQUIPAMENTO: esse elemento constitui, desde os primórdios da prevenção de acidentes, a fonte principal de acidentes, o que deu origem à chamada “proteção de máquinas” e à necessidade de se treinar o trabalhador; MATERIAL: elementos de que as pessoas se beneficiam, usam, transformam e a fonte de causas de acidentes; AMBIENTE: formado por tudo aquilo que rodeia o trabalhador e, portanto, inclui o próprio ar que o trabalhador respira e as edificações que o abrigam. Convém atentar para o fato de que grande parte das empresas brasileiras tem construções antigas que fogem aos atuais preceitos das Normas Regulamentadoras, da Portaria 3.214, representando a fonte de causas de problemas que afligem a empresa brasileira nos dias atuais: reclamações trabalhistas, absentismo, doenças ocupacionais, baixa qualidade de trabalho, etc. Em 1970, no Canadá, John A Fletcher, prosseguindo a obra iniciada por Bird, propôs o estabelecimento de programas de “Controle Total de Perdas”, objetivando reduzir ou eliminar todos os acidentes que possam interferir ou paralisar um sistema. Esses programas incluíam ações de prevenção de lesões, danos a equipamentos, instalações e materiais, incêndios, contaminação do ar, entre outras. No entanto, pelo estudo dos Programas de “Controle de Danos” de Bird, e “Controle Total de Perdas” de Fletcher, concluiu-se que foram definidos como sendo unicamente práticas administrativas,

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quando, na realidade, os problemas inerentes à Prevenção de Perdas exigiam – e exigem – soluções essencialmente técnicas. Diante desta exigência, criou-se, a partir de 1972, uma nova mentalidade fundamentada nos trabalhos desenvolvidos pelo Engenheiro Willie Hammer, especialista em Segurança de Sistemas.

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4.

TECNICAS DE IDENTIFICAÇÃO DE PERIGOS, ANÁLISE E AVALIAÇÃO DE RISCOS

“A classificação do risco é um fator crítico em qualquer situação de Gerenciamento da Segurança, mas as técnicas que agora estão sendo disponibilizadas, auxiliadas pela crescente disponibilidade dos Bancos de Dados, permitirão, de agora em diante, a determinação dos riscos com uma exatidão cada vez maior. Qualquer risco poderá então ser calculado e otimizado para o bem da comunidade”. A.J. Herbert (1976)

Introdução Conforme foi descrito, o conforto e desenvolvimento trazidos pela industrialização produziram também um aumento considerável no número de acidentes, ou ainda das anormalidades durante um processo devido à obsolescência de equipamentos, máquinas cada vez mais sofisticadas, etc. Com a preocupação e a necessidade de dar maior atenção ao ser humano, principal bem de uma organização, além de buscar uma maior eficiência, nasceram primeiramente o Controle de Danos, o Controle Total de Perdas e por último a Engenharia de Segurança de Sistemas. Esta última, surgida com o crescimento e necessidade de segurança total em áreas como aeronáutica, aeroespacial e nuclear, trouxe valiosos instrumentos para a solução de problemas ligados à segurança. Com a difusão dos conceitos de perigo, risco e confiabilidade, as metodologias e técnicas aplicadas pela segurança de sistemas, inicialmente utilizadas somente nas áreas militar e espacial, tiveram a partir da década de 70 uma aplicação quase que universal na solução de problemas de engenharia em geral. As principais técnicas difundidas pela Engenharia de Segurança de Sistemas classificadas segundo a finalidade a que se propõem, são descritas neste capítulo.

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4.1.

Identificando a Situação e Técnica ou Método a Ser Aplicado

Com uma definição podemos dizer que são um conjunto de técnicas que visa estabelecer bases para a implementação de um sistema de gerenciamento de segurança tanto para os funcionários como para o público externo e o meio ambiente.

De uma forma simplificada o quadro a seguir mostra as técnicas aplicadas: TIPO DE OBSERVAÇÃO TÉCNICAS APLICADAS a. Listas de verificação (chek-lists) 1. Para Identificação de Perigos b. Análise história de Acidentes (AH) c. Análise Preliminar de Perigo (APP) d. Análise de Perigos e operabilidade (HAZOP) Para a Avaliação de Freqüência de Ocorrências de Cenários de acidentes Avaliação das Conseqüências de Acidentes a. Análise por Árvore de Falhas (AAF) b. Análise por Árvore de Eventos (AAE) a. Análise de Conseqüências

2.

3.

4.

Para Situações Especificas

a. Análise Qualitativa e Riscos b. Análise de Custo Beneficio

O objetivo específico deste trabalho será a abordagem de algumas técnicas para a identificação de perigos de forma a não só identificar além de avaliar os riscos que poderão estar presentes na sua fase operacional bem como identificar perigos e operabilidade de forma a auxiliar a complementar a elaboração da estratégia de controle da unidade em desenvolvimento.

4.2. 4.2.1.

Exemplos de Métodos de Análise de Riscos Utilizados na Prevenção de Acidentes Métodos Gerais

Check-Lists: Utilizados para identificar fontes de riscos e agravantes em processos e instalações já existentes, através de listas de especificações técnicas e operacionais dos processos, equipamentos e procedimentos. Análise preliminar de riscos: Método simplificado é utilizado para identificar fontes de riscos, conseqüências e medidas corretivas simples, sem aprofundamento técnico, resultando em tabelas de fácil leitura.

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Análise “What if”?: Normalmente utilizada nas fases iniciais de projetação. Trata-se de um método especulativo onde uma equipe busca responder o que poderia acontecer caso determinadas falhas surjam. Matriz de riscos: Consiste numa matriz onde se busca verificar os efeitos da combinação de duas variáveis. Um exemplo clássico é o das reações químicas, avaliando-se os efeitos da mistura acidental de duas substâncias existentes. 4.2.2. Métodos Mais Detalhados

Análise de modos de falhas e efeitos: Analisa como as falhas de componentes específicos de um equipamento ou subsistema do processo se distribuem ao longo do sistema, entendido este como um arranjo ordenado de componentes inter-relacionados. A estima quantitativa das probabilidades de falhas é feita pela técnica de árvore de falhas. HAZOP (Hazard and Operability Studies): É um dos métodos mais conhecidos na análise de riscos na indústria química, onde uma equipe busca, de forma criativa, identificar fatores de riscos e problemas operacionais em subsistemas do processo. Verifica-se, por exemplo, o que acontece quando se adiciona mais, menos ou nenhuma substância num tanque de reação. Supostamente, além de se ter um amplo diagnóstico dos riscos existentes, as instalações que passam pelo HAZOP aumentam seu nível de confiabilidade. Dow e mond index: Métodos desenvolvidos pela DOW CHEMICAL norte americana e ICI inglesa (divisão MOND) para identificar, quantificar e classificar as diferentes seções do processo de acordo com o potencial de risco de incêndios e explosões, providenciando informações para o projeto e gerenciamento de instalações perigosas.

4.2.3.

Métodos de Árvores

Análise de árvore de falhas: É um método dedutivo que visa determinar a probabilidade de determinados eventos finais. Busca-se construir a malha de falhas anteriores que culminam no evento final, atribuindo-se uma taxa de falha a cada item anterior que compõe a árvore, chegando-se então à probabilidade final, através da lógica tipo e/ou do uso da álgebra booleana. Análise de árvore de eventos: É um método similar ao anterior, porém indutivo, pois parte de falhas iniciais buscando identificar as possíveis implicações nos estágios mais avançados do processo. Análise de causa e efeito: É uma combinação dos dois métodos anteriores. Parte-se de um evento intermediário e, então, busca-se chegar ao conjunto de eventos anteriores (causas) e posteriores (efeitos). Análise de conseqüências: É considerada uma técnica final para se avaliar a extensão e gravidade de um acidente.

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A análise inclui a descrição do possível acidente, uma estimativa da quantidade de substância envolvida, e, quando for do tipo emissão tóxica, calcular a dispersão dos materiais – utilizando-se de modelos de simulação computadorizados – e avaliar os efeitos nocivos. Os resultados servem para estabelecer cenários e implementar as medidas de proteção necessárias. Fontes: Greenberg & Cramer, 1991; UNEP 4.3. Comparação Entre as Técnicas

A seguir, apresenta-se uma visão crítica sobre as vantagens e desvantagens na escolha dessas técnicas de identificação de perigos. Tabela 1 - Comparação entre as técnicas

TÉCNICAS
APP HAZOP

VANTAGENS
Necessidade análise prévia; classificação do risco. Fácil aplicação; muito aceito e padronizado; sem modelo matemático Fácil aplicação e geral; qualitativa, uso em projeto ou operações. Fácil aplicação; modelo padronizado; classificação de risco; analisa subsistemas. Avaliação p/ pontos; folha padronizada; muito usada por seguradoras. Avaliação por fatores de penalidades e de créditos; sistema de bônus; flexível; folha padronizada, muito útil em implantações físicas industriais.

DESVANTAGENS
Muito preliminar. consumo de tempo; equipe multidisciplinar treinada; conhecimento do processo; uso de P&I’s. Vários “check lists”, consumo de tempo. Examina falhas não perigosas; demorada; não considera falhas de modo comum ou combinação de falhas. Conservadora;

“WHAT - IF” FMEA

DOW

MOND

Consumo de tempo, detalhes do processo.

conhecimento

de

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5.

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5.1.

TÉCNICAS DE INCIDENTES CRÍTICOS - TIC

A Técnica de Incidentes Críticos, também conhecida em português como "Confissionário" e em inglês como "Incident Recall", é uma análise operacional, qualitativa, de aplicação na fase operacional de sistemas, cujos procedimentos envolvem o fator humano em qualquer grau. É um método para identificar erros e condições inseguras que contribuem para a ocorrência de acidentes com lesões reais e potenciais, onde se utiliza uma amostra aleatória estratificada de observadoresparticipantes, selecionados dentro de uma população. A TIC possui grande potencial, principalmente naquelas situações em que deseja-se identificar perigos sem a utilização de técnicas mais sofisticadas e ainda, quando o tempo é restrito. A técnica tem como objetivo a detecção de incidentes críticos e o tratamento dos riscos que os mesmos representam. Os observadores-participantes são selecionados dentre os principais departamentos da empresa, procurando representar as diversas operações da mesma dentro das diferentes categorias de risco. Um entrevistador os interroga e os incita a recordar e descrever os incidentes críticos, ou seja, os atos inseguros que tenham cometido ou observado, e ainda condições inseguras que tenham lhes chamado a atenção. Os observadores-participantes devem ser estimulados a descrever tantos incidentes críticos quantos possam recordar, sendo necessário para tal colocar a pessoa à vontade procurando, entretanto, controlar as divagações. A existência de um setor de apoio psicológico seria de grande utilidade durante a aplicação da técnica. Os incidentes pertinentes, descritos pelos entrevistados, devem ser transcritos e classificados em categorias de risco, definindo a partir daí as áreas-problema, bem como a priorização das ações para a posterior distribuição dos recursos disponíveis, tanto para a correção das situações existentes como para prevenção de problemas futuros. A técnica deve ser aplicada periodicamente, reciclando os observadores-participantes a fim de detectar novas áreas-problema, e ainda para aferir a eficiência das medidas já implementadas. Estudos realizados por William E. Tarrants apud DE CICCO e FANTAZZINI (1994c) revelam que a TIC detecta fatores causais, em termos de erros e condições inseguras, que conduzem tanto a acidentes com lesão como a acidentes sem lesão e ainda, identifica as origens de acidentes potencialmente com lesão. Assim sendo, a técnica descrita, por analisar os incidentes críticos, permite a identificação e exame dos possíveis problemas de acidentes antes do fato, ao invés de depois dele, tanto em termos das conseqüências com danos à propriedade como na produção de lesões. Resultados esperados a partir dessa técnica: • Revela com confiança os fatores causais, em termos de erros e condições inseguras, que conduzem a acidentes industriais; É capaz de identificar fatores causais, associados tanto a acidentes com lesão, como sem lesão;
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Revela uma quantidade maior de informações sobre causas de acidentes, do que os métodos atualmente disponíveis para o estudo de acidentes e fornece uma medida mais sensível de segurança; As causas de acidentes sem lesão, como as reveladas pelas TIC, podem ser usadas para identificar as origens de acidentes potencialmente com lesão; Permite identificar e examinar os problemas de acidentes antes e não depois do fato, em termos de suas conseqüências com danos à propriedade ou produção de lesões; Técnica de incidentes críticos fornece o conhecimento necessário para melhorar significativamente a nossa capacidade de controle e identificação dos problemas de acidentes.

O quadro a seguir sintetiza esta técnica de análise: TIPO: Análise operacional, qualitativa. APLICAÇÃO: Fase operacional de sistemas, cujos procedimentos envolvem o fator humano, em qualquer grau. OBJETIVOS: Detecção de incidentes críticos e tratamento dos riscos que representam. PRINCÍPIO/METODOLOGIA: Obtenção de dados sobre os incidentes críticos através de entrevistas com “observadores-participantes” de uma amostra aleatória estratificada. BENEFÍCIOS E RESULTADOS: Elenco de incidentes críticos presentes no sistema. Prevenção e correção dos riscos antes que os mesmos se manifestem através de eventos catastróficos. OBSERVAÇÕES: Simples aplicação e flexível com obtenção de informações sobre riscos que não seriam detectados por outras formas de investigação.

5.2.

WHAT-IF (WI) - (Que – se)

O procedimento What-If é uma técnica de análise geral, qualitativa, cuja aplicação é bastante simples e útil para uma abordagem em primeira instância na detecção exaustiva de riscos, tanto na fase de processo, projeto ou pré-operacional, não sendo sua utilização unicamente limitada às empresas de processo. A finalidade do What-If é testar possíveis omissões em projetos, procedimentos e normas e ainda aferir comportamento, capacitação pessoal e etc. nos ambientes de trabalho, com o objetivo de proceder a identificação e tratamento de riscos. A técnica se desenvolve através de reuniões de questionamento entre duas equipes. Os questionamentos englobam procedimentos, instalações, processo da situação analisada. A equipe questionadora é a conhecedora e familiarizada com o sistema a ser analisado, devendo a mesma formular uma série de quesitos com antecedência, com a simples finalidade de guia para a discussão. Para a aplicação o What-If utiliza-se de uma sistemática técnico-administrativa que inclui princípios de dinâmica de grupo, devendo ser utilizado periodicamente. A utilização periódica do

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procedimento é o que garante o bom resultado do mesmo no que se refere à revisão de riscos do processo. Da aplicação do What-If resultam uma revisão de um largo espectro de riscos, bem como a geração de possíveis soluções para os problemas levantados, além disso, estabelece um consenso entre as áreas de atuação como produção, processo e segurança quanto à forma mais segura de operacionalizar a planta. O relatório do procedimento fornece também um material de fácil entendimento que serve como fonte de treinamento e base para revisões futuras. Segundo DE CICCO e FANTAZZINI (1994b), nas culturas empresarias mais eficientes no controle de riscos, os procedimentos dos departamentos técnicos e as equipes de análise produzem revisões rápida e eficientemente. Os mesmos autores sugerem, ainda, alguns passos básicos quando da sua aplicação: a) Formação do comitê de revisão: montagens das equipes e seus integrantes; b) Planejamento prévio: planejamento das atividades e pontos a serem abordados na aplicação da técnica; c) Reunião Organizacional: com a finalidade de discutir procedimentos, programação de novas reuniões, definição de metas para as tarefas e informação aos integrantes sobre o funcionamento do sistema sob análise; d) Reunião de revisão de processo: para os integrantes ainda não familiarizados com o sistema em estudo; e) Reunião de formulação de questões: formulação de questões "O QUE - SE...", começando do início do processo e continuando ao longo do mesmo, passo a passo, até o produto acabado colocado na planta do cliente; f) Reunião de respostas às questões (formulação consensual): em seqüência à reunião de formulação das questões, cabe a responsabilidade individual para o desenvolvimento de respostas escritas às questões. As respostas serão analisadas durante a reunião de resposta às questões, sendo cada resposta categorizada como: - resposta aceita pelo grupo tal como submetida; - resposta aceita após discussão e/ou modificação; - aceitação postergada, em dependência de investigação adicional. O consenso grupal é o ponto chave desta etapa, onde a análise de riscos tende a se fortalecer; g) Relatório de revisão dos riscos do processo: o objetivo é documentar os riscos identificados na revisão, bem como registrar as ações recomendadas para eliminação ou controle dos mesmos.

5.3.

“BRAINSTORMING” (Juntando Idéias)

O brainstorming também conhecido como tempestade de idéias visa facilitar a produção de soluções originais e possui duas fases principais- a produção de idéias seguido da avaliação das idéias propostas. Tem como princípio básico o julgamento adiado, assim contribui para a produção de idéias, o uso da imaginação e a quebra de barreiras mentais. Desta forma passa a ser um libertador da criatividade por não existirem situações absurdas.
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O objetivo principal é produzir um maior número de idéias possíveis sobre um problema particular e necessariamente real. O problema deverá ser simples, e se aplicado a uma questão complexa esta deverá ser decomposta, desta forma poderá ser aplicado o brainstorming a cada uma das partes. A atmosfera é parecida com as ditas "conspirações" que as vezes improvisamos para pregar uma peça em alguém. Antes de voltarmos ao brainstorming analisemos porque reuniões de parentes e amigos nos permitem soltar a imaginação. Primeiro, o problema entregue ao grupo tem um único ponto focal que é logo compreendido e trabalhado pelos participantes. Segundo, ninguém vai receber nota. Como os resultados não são importantes nem sérios, ninguém se preocupa em avaliar as idéias assim que são apresentadas. Naquele momento o que importa não é saber se tal ou qual proposta vai dar certo. Na verdade, todos sentem como se toda e qualquer proposta fosse dar certo, antegozando lentamente a reação da pessoa em que se vai pregar a peça. Terceiro, o ambiente não é restritivo nem crítico. Já que ninguém vai avaliar se as idéias estão certas ou erradas, a mente de cada participante se volta para o tema. Não existindo temor do ridículo nem a fixação de hábitos, o processo ideativo esta livre para inventar combinações e confiá-las a um filtro - o grupo - que, por sua vez, não age de forma inibidora. Quarto, os próprios comentários e caronas vão gerando um clima autoestimulante. Se observarmos bem o que acontece com essas reuniões de brincadeira poderemos entender as regras básicas do brainstorming: Enuncie o problema em seus termos básicos, concentrando-se em único ponto focal; Não procure falha em qualquer idéia, nem deixe de explorá-la; Procure gerar qualquer tipo de idéia, mesmo que, em um primeiro momento lhe pareça remota ou ridícula; e De apoio e estímulo aos demais participantes, o que fará com que o grupo todo vá assumindo atitudes mais livres e menos judiciosas.

Organizando o brainstorming Numa sessão de brainstorming o grupo deverá ser de quatro a doze pessoas, sendo o número ideal de seis participantes. É recomendável que não haja diferenças sociais (essa técnica pode ser trabalhada individualmente). Depois de dividido, o primeiro passo é colocar diante do grupo com clareza e precisão o tema a ser trabalhado. Outro passo preliminar é a escolha do coordenador. Esta escolha é crucial, porque pode facilitar uma verdadeira sessão de brainstorming ou simplesmente destruí-la. É preferível que seja um facilitador do processo criativo.
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Em seguida deve-se escolher um ou dois escribas, conforme o tamanho do grupo, para anotar as idéias. Como é fundamental ao brainstorming que haja velocidade um grupo de sete participantes já exige dois escribas. Outra precaução volta-se para o ambiente e para o equipamento necessário. O ambiente deve ser o mais tranqüilo e o menos formal possível. Prevenir que não ocorram interrupções durante a sessão. O material necessário resume-se ao utilizado pelos escribas. Na escolha dos participantes, é sempre bom ter um grupo misto. Por exemplo é produtivo que participem homens e mulheres, sempre que isto seja possível. É proveitoso também incluir alguns membros que não estejam demasiado envolvidos com o problema. Parece que esse menor envolvimento torna-os mais isentos de idéias preconcebidas. É fundamental que o grupo esteja aquecido antes de iniciar a sessão, as pessoas precisam estar com o atitudinal propício. É como um alongamento mental. Pode ser uma sessão de slides um filme, um jogo etc.

O atitudinal no brainstorming No começo da sessão, antes mesmo de entregar o tópico que vai ser trabalhado, cabe ao coordenador lembrar ao grupo as quatro atitudes da sessão de brainstorming.

Adiar o julgamento Uma a uma as idéias vão sendo pronunciadas e anotadas, mas a crítica- positiva ou negativa é adiada para uma outra etapa. Esta é a principal regra a ser observada durante qualquer sessão de brainstorming. Concordamos com Lee H. Bristoi: "Deixar de suspender o julgamento durante um brainstorming é como tentar obter água quente e fria de uma mesma romeira ao mesmo tempo: as idéias não saem suficientemente quentes; a crítica não é adequadamente fria e, em conseqüência, os resultados são mornos". Durante a sessão, não se elogia, não se critica, não se zomba, nem se faz caretas de julgamento diante de nenhuma idéia. Apenas tenta-se tomar carona ou mesmo reconstruir a idéia do outro, sem porém lhe fazer qualquer referência.

Roda livre Vale tudo, idéias "loucas" ou cheias de humor são bem vindas, não se deve temer qualquer idéia que venha a cabeça por mais ridícula que possa parecer. Esta liberdade estimula a geração de idéias não somente em maior quantidade mas também com maior diferenciação. A crítica sensata terá sua hora. Não antecipe por nenhum motivo.

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Procure combinar e aperfeiçoar Além da contribuição individual de idéias, deve-se procurar sugestões de como melhorar as idéias dos outros participantes e como juntar duas ou mais para obter uma melhor.

Procurar a quantidade No brainstorming, não se está em busca da qualidade, mas sim da quantidade de idéias. Quanto maior o número de idéias, maiores serão depois as probabilidades de encontrar idéias boas. Será mais fácil podar uma longa lista de idéias alternativas do que engordar uma lista magrinha.

Críticas ao brainstorming Segundo Alencar (1996) em seu livro a Gerência da Criatividade, várias são as dificuldades que tem sido levantadas com relação ao brainstorming. Seguem-se algumas delas: Embora o julgamento externo seja proibido, o julgamento interno permanece, pois muitas pessoas tem dificuldade em suspender a avaliação com relação às próprias idéias. Nem sempre as soluções ocorrem de forma instantânea, exigindo, muitas vezes, uma pausa ou período para sua incubação. Muitas vezes as idéias são apresentadas de forma tão confusa que torna difícil o seu refinamento, desenvolvimento e avaliação. Mesmo sabendo que não se deve avaliar as idéias propostas, não é raro alguns membros se manifestarem ou pró ou contra algumas sugestões apresentadas, inibindo a produção do grupo.

Variações do brainstorming Brainstorming anônimo: As pessoas do grupo anotam, individualmente, as idéias e as entregam ao coordenador, que expõe para todos, para a produção de novas idéias. Brainstorming didático: Somente o coordenador conhece o problema e vai conduzindo o grupo em cada sessão à introdução de novas informações. Busca-se ao final somente uma idéia relativamente nova. Brainstorming construtivo/destrutivo: Aplica-se para revelar aspectos positivos e negativos de produtos, sistemas e projetos para depois propor soluções para os mesmos. O diferencial desta variação está na divisão de três fases distintas: primeiro aponta-se falhas ao produto em questão, segundo as falhas são organizadas e classificadas em grupos e terceiro procura-se soluções para os problemas levantados.

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5.4.

ANÁLISE DA MISSÃO (AM)

É a análise de todas as atividades de um sistema completamente desenvolvido operacionalmente tendo em vista os fatores com potencialidade de dano.

5.5.

DIAGRAMAS E ANÁLISE DE FLUXO (DAF)

As análises por diagramas são úteis principalmente para eventos seqüenciais, ajudando a conhecer o sistema. 5.6. MAPEAMENTO (M)

Técnica útil na delimitação de áreas perigosas. Exemplo: áreas de risco elétrico. 5.7. ANÁLISE DO AMBIENTE (AA)

É a análise completa do ambiente em seu senso amplo, engloba higiene industrial, climatologia etc. 5.8. ANÁLISE E REVISÃO DE CRITÉRIOS (ARC)

É a revisão de todos os documentos com informações de segurança, envolvidos num produto ou processo (especificações, normas, códigos, regulamentos de segurança). A partir daí, podem ser elaboradas "checklists", estabelecidas normas consistentes, e designadas tarefas no desenvolvimento do projeto.

5.9.

ANÁLISE DE COMPONENTES CRÍTICOS (ACC)

Analisa atentamente certos componentes e subsistemas de importância crítica para determinada operação ou processo. 5.10. ANÁLISE DE PROCEDIMENTOS (AP)

Revisão das ações a serem desempenhadas numa tarefa. 5.11. ANÁLISE DE CONTINGÊNCIAS (AC)

São analisadas as situações potenciais de emergência, derivadas de eventos não programados, erro humano ou causa natural inevitável. 5.12. “CHEK LIST” – Lista de Verificação

Estas listas têm como objetivo identificar os perigos através de uma avaliação padrão, realizando perguntas relativas aos sistemas ou unidade em análise, que visam detectar anomalias existentes ou potenciais que possam causar problemas operacionais ou danos a pessoas, equipamentos ou meio ambiente.

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Esta técnica visa averiguar se o sistema está ou não em concordância com as normas e procedimentos padrão. A técnica é utilizada para controlar o projeto desde o seu início até o termino de construção da unidade também para o acompanhamento da operação da planta, principalmente na execução de procedimentos operacionais

5.12.1.

Aplicações

5.12.1.1.

Projeto

Em todas as fases para uma rápida identificação dos perigos associados e os meios apropriados para se proceder com tais perigos 5.12.1.2. Construção e Montagem

Para verificar se o critério selecionado nesta fase, dado que reporta itens pendentes, itens que ainda necessitam ter o detalhamento desenvolvido, pendências ainda não solucionadas, desvios de especificação, etc. 5.12.1.3. Partida / Parada

É o método mais eficiente para o acompanhamento desta fase do projeto 5.12.1.4. Operação

O uso sistemático deste método é uma forma conveniente para avaliar a correta execução dos procedimentos operacionais padrão

5.12.2.

Pessoal Necessário

Coordenador: Pessoa responsável pelo evento que devera: • • • • • Definir a equipe responsável Definir a sistemática e o grau de detalhamento da lista a ser elaborada Reunir informações atualizadas, tais como: Fluxogramas de engenharia, especificações técnicas do projeto, etc. Distribuir material para a equipe programar e conduzir as reuniões

Especialistas: Pessoas que estarão ou não ligadas ao evento, mas que detém informações sobre a unidade ou o sistema a ser analisado ou possuem experiência adquirida em sistemas / unidades similares.

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Relator: Pessoa que tenha o poder de síntese para fazer anotações, de maneira que descreva de um modo sucinto o que ficou acertado nas reuniões 5.12.3. Dados Necessários para Elaboração da Lista

Padrões técnicos e normas Memorial descritivo das instalações Folhas de dados dos equipamentos Diagramas lógicos de intertravamentos / instrumentação, Lista de alarmes e intertravamentos Fluxograma de engenharia Fluxogramas de processos Fluxogramas de utilidades Lista de tudo que entra e sai da unidade Procedimentos operacionais Relatórios de ocorrências anormais • • •

Tempo I Custo -> A lista é fácil de ser elaborada, não onerando o empreendimento Natureza dos resultados -> Qualitativos tipo Sim / Não Apresentação da técnica

o

Reunião com participantes para apresentação dos padrões, procedimentos e linhas de ação

o o o

Estabelecimento do cronograma de atuação Visita "in loco" visando dirimir dúvidas a respeito do sistema Formulação das perguntas

5.12.4.

Modelo de Lista de Verificação

Modelo de lista de verificação Genérica para Empreendimentos • • • • • • • Qual a finalidade do empreendimento? Quais substâncias envolvidas no empreendimento? Alguma das substâncias utilizadas no empreendimento é tóxica /inflamável? Quais as vazões de cada substância classificada acima como tóxica ou inflamável? Existe a possibilidade de ocorrência de descontrole em qualquer fase do empreendimento gerando concentrações tóxicas ou inflamáveis? Existe alguma interface do empreendimento com demais sistemas / unidades na qual Possa haver liberação de produto tóxico I inflamável?

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• • •

O empreendimento possui alguma implicação sobre a segurança de outros sistemas I unidades? O empreendimento tem implicações de segurança / controle? Trata-se de um sistema de utilidades?

Modelo de Checklist contra incêndios • • • • Se o edifício tem paredes fechadas e se a construção ou suas instalações abrigam materiais combustíveis, foram providenciados sprinklers automáticos? Se o edifício tem paredes abertas e a construção ou suas instalações encerram materiais combustíveis, a proteção por irrigação de água prevista é adequada? Quais hidrantes servem a área ou projeto? Quais unidades de canhão (bocais) fixas ou portáteis (que fazem parte dos hidrantes ou não) foram fornecidas para proporcionar cobertura das irrigações ou estocagem em áreas abertas (não dentro de edifícios de paredes fechadas ou abertas)? As linhas principais subterrâneas foram expandidas, ou integradas em anel para suprir sistemas adicionais de sprinklers, hidrantes e unidades de canhão (bocais)? As extremidades mortas devem ser evitadas. Que válvulas de controle de ramais são disponíveis?

EXEMPLO DE TÓPICOS LEVANTADOS O problema abordado foi um novo projeto para armazenamento de tolueno a ser descarregado, desde caminhões tanque, para um tanque fixo não enterrado. O local de instalação seria próximo a um tanque existente de ácido nítrico. O grupo recebeu o layout das instalações, fichas de segurança do produto tolueno (que reage violentamente com o ácido nítrico) e o procedimento escrito de descarregamento, a ser seguido na operação das instalações. As perguntas (questionamentos) a seguir são reais, originadas da aplicação da técnica em grupos de treinamento para a técnica What-if: • • • • • • • • • • • • • • • • • • Por que instalar um tanque de tolueno próximo a um tanque de ácido nítrico? O dique construído concentrará todo o vazamento do tanque? Qual a distância segura entre os dois tanques e o caminhão? Quais os volumes armazenados? O tanque de ácido nítrico é atmosférico (ou pressurizado)? O operador tem treinamento de combate a incêndio? De que forma é coletado o resíduo do mangote do caminhão? Existe desnível capaz de levar um vazamento de ácido ao tanque do tolueno? E do caminhão ao ácido? Por que não construir bacia de contenção no tanque de ácido? Existe sistema de combate a incêndio? São utilizadas cunhas para trava das rodas do caminhão? O tanque é de teto frágil? Como são os dispositivos de indicação-alarme-intertravamento em caso de nível alto? Existe chuveiro de emergência e lava-olhos na área? Existe plano de emergência para situações imprevisíveis? Quais medidas para evitar a descarga em tanques trocados? Existe proteção dos tanques contra descargas elétricas atmosféricas/pára-raios? Existem instalações a prova de explosões?
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• • • • • • • • • •

O operador possui conhecimentos para manuseio seguro do produto? Quais os procedimentos em caso de contato acidental com o produto? Existe identificação e testes de estanqueidade no tanque reservatório e mangotes? Existe procedimentos-padrão para a operação e manutenção de válvulas? Em caso de vazamento do produto, existe norma de procedimento para concentração do produto vazado? No caso de contaminação do operador, qual o procedimento a ser tomado? O dique de contenção está realmente dimensionado para suportar um vazamento total do tanque? Qual o espaçamento mínimo entre os tanques (distância de segurança)? Como será feita a drenagem do dique de retenção do tolueno? Em caso de incêndio, como proceder? __________

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6.

TÉCNICAS DE ANÁLISE DE RISCOS

6.1.

ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS (APR) – Preliminary Hazard Analysis (PHA)

Também chamada de Análise Preliminar de Perigos (APP). De acordo com DE CICCO e FANTAZZINI (1994b), a Análise Preliminar de Riscos (APR) consiste no estudo, durante a fase de concepção ou desenvolvimento prematuro de um novo sistema, com o fim de se determinar os riscos que poderão estar presentes na sua fase operacional. A APR é, portanto, uma análise inicial "qualitativa", desenvolvida na fase de projeto e desenvolvimento de qualquer processo, produto ou sistema, possuindo especial importância na investigação de sistemas novos de alta inovação e/ou pouco conhecidos, ou seja, quando a experiência em riscos na sua operação é carente ou deficiente. Apesar das características básicas de análise inicial, é muito útil como ferramenta de revisão geral de segurança em sistemas já operacionais, revelando aspectos que às vezes passam desapercebidos. A APR teve seu desenvolvimento na área militar, sendo aplicada primeiramente como revisão nos novos sistemas de mísseis. A necessidade, neste caso, era o fato de que tais sistemas possuíam características de alto risco, já que os mísseis haviam sido desenvolvidos para operarem com combustíveis líquidos perigosos. Assim, a APR foi aplicada com o intuito de verificar a possibilidade de não utilização de materiais e procedimentos de alto risco ou, no caso de tais materiais e procedimentos serem inevitáveis, no mínimo estudar e implantar medidas preventivas. Para ter-se uma idéia da necessidade de segurança, na época, de setenta e dois silos de lançamento do míssil intercontinental Atlas, quatro deles foram destruídos quase que sucessivamente. Sem contar as perdas com o fator humano, as perdas financeiras estimadas eram de US$ 12 milhões para cada uma destas unidades perdidas. A APR não é uma técnica aprofundada de análise de riscos e geralmente precede outras técnicas mais detalhadas de análise, já que seu objetivo é determinar os riscos e as medidas preventivas antes da fase operacional. No estágio em que é desenvolvida podem existir ainda poucos detalhes finais de projeto e, neste caso, a falta de informações quanto aos procedimentos é ainda maior, já que os mesmos são geralmente definidos mais tarde. Os princípios e metodologias da APR consistem em proceder-se uma revisão geral dos aspectos de segurança de forma padronizada, descrevendo todos os riscos e fazendo sua categorização de acordo com a MIL-STD-882. A partir da descrição dos riscos são identificadas as causas (agentes) e efeitos (conseqüências) dos mesmos, o que permitirá a busca e elaboração de ações e medidas de prevenção ou correção das possíveis falhas detectadas. A priorização das ações é determinada pela categorização dos riscos, ou seja, quanto mais prejudicial ou maior for o risco, mais rapidamente deve ser solucionado. Desta forma, a APR tem sua importância maior no que se refere à determinação de uma série de medidas de controle e prevenção de riscos desde o início operacional do sistema, o que permite revisões de projeto em tempo hábil, no sentido de dar maior segurança, além de definir responsabilidades no que se refere ao controle de riscos.

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A APR é normalmente uma revisão superficial de problemas gerais de segurança; no estágio em que é desenvolvida, podem existir ainda poucos detalhes finais de projeto, sendo ainda maior a carência de informação quanto aos procedimentos, normalmente definidos mais tarde. Para análises detalhadas ou específicas, necessárias posteriormente, deverão ser usados os outros métodos de análise previstos. Uma descrição sintética da técnica é dada no quadro a seguir: TÉCNICAS DE ANÁLISE NOME: Análise Preliminar de Riscos (APR). TIPO: Análise inicial, qualitativa. APLICAÇÃO: Fase de projeto ou desenvolvimento de qualquer novo processo, produto ou sistema. OBJETIVOS: Determinação de riscos e medidas preventivas antes da fase operacional. PRINCÍPIO/METODOLOGIA: Revisão geral de aspectos de segurança através de um formato padrão, levantando-se causas e efeitos de cada risco; medidas de prevenção ou correção e categorização dos riscos para priorização de ações. BENEFÍCIOS E RESULTADOS: Elenco de medidas de controle de riscos desde o início operacional do sistema. Permite revisões de projeto em tempo hábil no sentido de dar maior segurança. Definição de responsabilidade no controle de riscos. OBSERVAÇÕES: De grande importância para novos sistemas de alta inovação. Apesar de seu escopo básico de análise inicial, é muito útil como revisão geral de segurança em sistemas já operacionais, revelando aspectos, às vezes, despercebidos. Segundo DE CICCO e FANTAZZINI (1994b), o desenvolvimento de uma APR passa por algumas etapas básicas, a saber:

a) Revisão de problemas conhecidos: Consiste na busca de analogia ou similaridade com outros sistemas, para determinação de riscos que poderão estar presentes no sistema que está sendo desenvolvido, tomando como base a experiência passada. b) Revisão da missão a que se destina: Atentar para os objetivos, exigências de desempenho, principais funções e procedimentos, ambientes onde se darão as operações, etc.. Enfim, consiste em estabelecer os limites de atuação e delimitar o sistema que a missão irá abranger: a que se destina o que e quem envolve e como será desenvolvida.

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c) Determinação dos riscos principais: Identificar os riscos potenciais com potencialidade para causar lesões diretas e imediatas, perda de função (valor), danos à equipamentos e perda de materiais. d) Determinação dos riscos iniciais e contribuintes: Elaborar séries de riscos, determinando para cada risco principal detectado, os riscos iniciais e contribuintes associados. e) Revisão dos meios de eliminação ou controle de riscos: Elaborar um brainstorming dos meios passíveis de eliminação e controle de riscos, a fim de estabelecer as melhores opções, desde que compatíveis com as exigências do sistema. f) Analisar os métodos de restrição de danos: Pesquisar os métodos possíveis que sejam mais eficientes para restrição geral, ou seja, para a limitação dos danos gerados caso ocorra perda de controle sobre os riscos. g) Indicação de quem levará a cabo as ações corretivas e/ou preventivas: Indicar claramente os responsáveis pela execução de ações preventivas e/ou corretivas, designando também, para cada unidade, as atividades a desenvolver. A APR tem grande utilidade no seu campo de atuação, porém, como já foi enfatizado, necessita ser complementada por técnicas mais detalhadas e apuradas. Em sistemas que sejam já bastante conhecidos, cuja experiência acumulada conduz a um grande número de informações sobre riscos, esta técnica pode ser colocada em by-pass e, neste caso, partir-se diretamente para aplicação de outras técnicas mais específicas. A Análise Preliminar de Riscos deverá ser sucedida por análises mais detalhadas ou específicas logo que forem possíveis. CATEGORIA
I

NOME
Desprezível • • • • • • • • •

CARACTERÍSTICAS
Não degrada o sistema, nem seu funcionamento; Não ameaça os recursos humanos. Degradação moderada/danos menores; Não causa lesões; É compensável ou controlável. Degradação crítica; Lesões; Dano Substancial; Coloca o sistema em risco e necessita de ações corretivas imediatas para a sua continuidade e recursos humanos envolvidos. Séria degradação do sistema; Perda do sistema; Mortes e lesões.

II

Marginal/ Limítrofe

III

Crítica

IV

Catastrófica

• • •

Exemplo de Aplicação No quadro a seguir, temos um exemplo de APR a um sistema já operacional, onde se pode ver sua utilidade como forma de revisão geral de riscos. Serviço de Instalações telefônicas em altura e em caixas subterrâneas.
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ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCO (APR)
RISCO
• Alta voltagem • • Queda pela escada •

CAUSA
Contato com equipamento de outra concessionária; Raios. Falta de amarração de escada; Não utilização de EPI (cinto) Animais em decomposição; Vazamento de concessionária de gás/esgotos. Presença de misturas explosivas e fontes de ignição. Inabilidade; Falta de atenção dos motoristas; Veículo em má condição de manutenção. Inabilidade; Falta de atenção; Má condição de manutenção. • • • • • • • • • • • • • • •

EFEITO
Choque elétrico; Queimadura grave; Morte. Lesão; Fratura; Morte. Mal-estar; Lesão; Morte.

CAT. RISCO
IV

MEDIDAS PREVENTIVAS
• • • • • • • • Treinamento; Supervisão; Uso de EPI; Construir terra adequada. Supervisão; Uso de EPI; Treinamento. Uso de detectores de gases; Supervisão; Ventilação. Uso de detectores de explosividade; Ventilação; Supervisão. Incentivo para reduzir acidentes com veículos; Manutenção preventiva; Treinamento.

IV

• Agentes Químicos (entrada em • caixas subterrâneas) • Explosão na caixa subterrânea • • Acidentes com veículos • • • •

IV

• • •

Queimadura grave; Fratura; Morte. Lesão; Fratura; Morte.

IV

• • • • • • •

IV

Maçarico

Queimaduras nas mãos ou no corpo.

Treinamento; Manutenção.

II

Os resultados da APP são apresentados em planilhas de análise elaboradas de acordo com as definições relacionadas a seguir: Perigo: condição com potencial para causar determinado dano. Causas: Possíveis: procedimentos ou condições que dão origem aos riscos. Categorias de Frequência: critério que estabelece o nível do valor da probabilidade de ocorrência da causa identificada e analisada. Consequências : degradação de origem humana e/ou material. Categorias de Consequência: critério que classifica o risco segundo quatro categorias conseqüências (desprezível, marginal, crítica e catastrófica). Medidas Preventivas/Corretivas Existentes: medidas gerais e específicas, a nível preventivo e/ou corretivo, já projetadas na instalação em estudo. Medidas Preventivas / Corretivas a Implantar: recomendações de melhoria operacional e/ou de segurança, a serem ainda implementadas na instalação em estudo.

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Avaliação Preliminar do Risco: critério de avaliação do potencial de risco encontrado com a aplicação da Matriz de Risco.

6.2.

ANÁLISE DE MODOS DE FALHA E EFEITOS (AMFE) – Failure Modes and Effects Analysis (FMEA)

A Análise de Modos de Falha e Efeitos é uma análise detalhada, podendo ser qualitativa ou quantitativa, que permite analisar as maneiras pelas quais um equipamento ou sistema pode falhar e os efeitos que poderão advir, estimando ainda as taxas de falha e propiciado o estabelecimento de mudanças e alternativas que possibilitem uma diminuição das probabilidades de falha, aumentando a confiabilidade do sistema. De acordo com HAMMER (1993), a confiabilidade é definida como a probabilidade de uma missão ser concluída com sucesso dentro de um tempo específico e sob condições específicas. A AMFE foi desenvolvida por engenheiros de confiabilidade para permitir aos mesmos, determinar a confiabilidade de produtos complexos. Para isto é necessário o estabelecimento de como e quão freqüentemente os componentes do produto podem falhar, sendo então a análise estendida para avaliar os efeitos de tais falhas. Apesar de sua utilização ser geral, a AMFE é mais aplicável às indústrias de processo, principalmente quando o sistema em estudo possui instrumentos de controle, levantando necessidades adicionais e defeitos de projeto, definindo configurações seguras para os mesmos quando ocorrem falhas de componentes críticos ou suprimentos. A técnica auxilia ainda na determinação e encadeamento dos procedimentos para contingências operacionais, quando o sistema é colocado em risco e a probabilidade de erro devido às ações não estruturadas é alta, dependendo da ação correta dos operadores. A AMFE é realizada primeiramente de forma qualitativa, quer na revisão sistemática dos modos de falha do componente, na determinação de seus efeitos em outros componentes e ainda na determinação dos componentes cujas falhas têm efeito crítico na operação do sistema, sempre procurando garantir danos mínimos ao sistema como um todo. Posteriormente, pode-se proceder à análise quantitativa para estabelecer a confiabilidade ou probabilidade de falha do sistema ou subsistema, através do cálculo de probabilidades de falhas de montagens, subsistemas e sistemas, a partir das probabilidades individuais de falha de seus componentes, bem como na determinação de como poderiam ser reduzidas estas probabilidades, inclusive pelo uso de componentes com confiabilidade alta ou pela verificação de redundâncias de projeto. Para proceder ao desenvolvimento da AMFE ou de qualquer outra técnica, é primordial que se conheça e compreenda o sistema em que se está atuando e qual a função e objetivos do mesmo, as restrições sob as quais irá operar, além dos limites que podem representar sucesso ou falha. O bom conhecimento do sistema em que se atua é o primeiro passo para o sucesso na aplicação de qualquer técnica, seja ela de identificação de perigos, análise ou avaliação de riscos. Conhecido o sistema e suas especificidades, pode-se dar seguimento a análise, cabendo à empresa idealizar o modelo que melhor se adapte a ela. O quadro abaixo mostra esquematicamente um modelo para aplicação da AMFE.

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Modelo de aplicação de uma AMFE

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Item

Modo de Falha

Causa Efeitos: Categoria de de -nos componentes -no sistema Falha Risco

Probabilidade de Ocorrência

Métodos de Detecção

Ações Possíveis

De acordo com DE CICCO e FANTAZZINI (1994c), um procedimento proposto para o preenchimento das várias colunas é o seguinte: a) Dividir o sistema em subsistemas que podem ser efetivamente controlados; b) Traçar diagramas de blocos funcionais do sistema e subsistemas, para determinar os interrelacionamentos existentes; c) Preparar um cheklist dos componentes de cada subsistema e sua função específica; d) Determinar através da análise de projetos e diagramas, os modos possíveis de falha que possam afetar outros componentes. Os modos básicos de falha devem ser agrupados em quatro categorias: I- falha em operar no instante prescrito; II- falha em cessar de operar no instante prescrito; III- operação prematura; IV- falha em operação; e) Indicar os efeitos de cada falha sobre outros componentes e como esta afeta a operação do mesmo; f) Estimar a gravidade de cada falha específica de acordo com as categorias de risco, conforme o quadro 4.1., para possibilitar a priorização de alternativas; g) Indicar os métodos usados para detecção de cada falha específica; h) Formular possíveis ações de compensação e reparos que podem ser adotadas para eliminar ou controlar cada falha específica e seus efeitos; i) Determinar as probabilidades de ocorrência de cada falha específica para possibilitar a análise quantitativa. Como descrito, a AMFE analisa de forma geral os modos de falha de um produto. Porém, em um produto podem existir certos componentes ou conjunto deles que sejam especificamente críticos para a missão a que se destina o produto ou para a segurança do operador. Portanto, de acordo com HAMMER (1993), a estes componentes críticos deve ser dada especial atenção, sendo mais completamente analisados do que outros. A análise, similar a AMFE, que se preocupa com a análise detalhada destes componentes críticos é conhecida como Análise de Criticalidade e Modos de Falha (FMECA – Failure Modes an Criticality Analysis).

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Tanto a AMFE como a FMECA são bastante eficientes quando aplicadas a sistemas mais simples e de falhas mais singelas, porém, quando a complexidade é maior, recomenda-se o uso de outras técnicas, como por exemplo a Análise de Árvore de Falhas. Análise de modos de falha e efeito (AMFE) Permite analisar como podem falhar os componentes de um equipamento ou sistema, estimar as taxas de falha, determinar os efeitos que poderão advir e estabelecer as mudanças que deverão ser feitas para aumentar a probabilidade de que o sistema ou equipamento realmente funcione de maneira satisfatória. Objetivos: • • • • Revisão sistemática dos modos de falha de um componente, para garantir danos mínimos ao sistema; Determinação dos efeitos que tais falhas terão em outros componentes; determinação dos componentes cujas falhas teriam efeito crítico na operação do sistema (falhas críticas); e determinação dos responsáveis para realizar as ações preventivas ou corretivas.

O quadro a seguir sintetiza esta técnica de análise: TIPO: Análise detalhada, qualitativa/quantitativa. APLICAÇÃO: Riscos associados a falhas em equipamentos. OBJETIVOS: Determinação de falhas de efeito crítico e componentes críticos; análise da confiabilidade de conjuntos, equipamentos e sistemas. PRINCÍPIO/METODOLOGIA: Determinar os modos de falha de componentes e seus efeitos em outros componentes e no sistema; determinar meios de detecção e compensação de falhas e reparos necessários; categorizar falhas para priorização das ações corretivas. BENEFÍCIOS E RESULTADOS: Relacionamento das contra-medidas e formas de detecção precoce das falhas, muito úteis em emergências de processos ou utilidades. Aumento da confiabilidade de equipamentos e sistemas através do tratamento de componentes críticos. OBSERVAÇÕES: De grande utilidade na associação das ações de manutenção e prevenção de perdas.

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Agora observe como, na prática, pode ser utilizada esta técnica, conforme tabela a seguir. Ela nos apresenta a aplicação da AMFE sobre uma caixa de água:
COMPONENTE FALHA EFEITOS OUTROS NO COMPONENTES SUBSIT. RISCO MÉTODOS DE DETEÇÃO AÇÕES DE COMPENSAÇÃO REPAROS OBS.

Flutuador (bóia)

Válvula entrada

em Válvula de entrada abre; Recipiente pode ir ao nível máximo. de Emperra; Flutuador fica Aberta ( submerso; falha recipiente pode quando o ir ao nível nível sobe) máximo Rachadura; colapso. nenhum

Falha flutuar

não

II

Observar saída do ladrão; consumo excessivo.

não

II

Recipiente (caixa)

Suprim ento cessa

IV

Excesso de água pelo ladrão (válvula de alívio); reparar ou substituir bóia; cortar suprimento. Observar saída Excesso de água pelo do ladrão; ladrão consumo (válvula de alívio); excessivo. reparar ou substituir válvula; cortar suprimento Umidade; Cortar suprimento; Infiltração; reparar ou substituir. choque nos registros; consumo excessivo.

6.3.

ANÁLISE DE OPERABILIDADE DE PERIGOS – Hazard and Operability Studies (HAZOP)

O estudo de identificação de perigos e operabilidade conhecido como HAZOP é uma técnica de análise qualitativa desenvolvida com o intuito de examinar as linhas de processo, identificando perigos e prevenindo problemas. Porém, atualmente, a metodologia é aplicada também para equipamentos do processo e até para sistemas. O método HAZOP é principalmente indicado quando da implantação de novos processos na fase de projeto ou na modificação de processos já existentes. O ideal na realização do HAZOP é que o estudo seja desenvolvido antes mesmo da fase de detalhamento e construção do projeto, evitando com isso que modificações tenham que ser feitas, quer no detalhamento ou ainda nas instalações, quando o resultado do HAZOP for conhecido. Vale ressaltar que o HAZOP é conveniente para projetos e modificações tanto grandes quanto pequenas. Às vezes, muitos acidentes ocorrem porque se subestima os efeitos secundários de pequenos detalhes ou modificações, que à primeira vista parecem insignificantes e é impossível, antes de se fazer uma análise completa, saber se existem efeitos secundários graves e difíceis de prever. Além disso, o caráter de trabalho em equipe que o HAZOP apresenta, onde pessoas de funções diferentes dentro da organização trabalham em conjunto, faz com que a criatividade individual seja estimulada, os esquecimentos evitados e a compreensão dos problemas das diferentes áreas e interfaces do sistema seja atingida. Uma pessoa, mesmo competente, trabalhando sozinha, freqüentemente está sujeita a erros por desconhecer os aspectos alheios a sua área de trabalho. Assim, o desenvolvimento do HAZOP alia a experiência e competência individuais às vantagens indiscutíveis do trabalho em equipe. Em termos gerais, pode-se dizer que o HAZOP é bastante semelhante à AMFE, contudo, a análise realizada pelo primeiro método é feita através de palavras-chaves que guiam o raciocínio dos grupos de estudo multidisciplinares, fixando a atenção nos perigos mais significativos para o sistema. As palavras-chaves ou palavras-guias são aplicadas às variáveis identificadas no processo (pressão, temperatura, fluxo, composição, nível, etc.) gerando os desvios, que nada mais são do que os perigos a serem examinados.

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A técnica HAZOP permite que as pessoas liberem sua imaginação, pensando em todos os modos pelos quais um evento indesejado ou problema operacional possa ocorrer. Para evitar que algum detalhe seja omitido, a reflexão deve ser executada de maneira sistemática, analisando cada circuito, linha por linha, para cada tipo de desvio passível de ocorrer nos parâmetros de funcionamento. Para cada linha analisada são aplicadas a série de palavras-guias, identificando os desvios que podem ocorrer caso a condição proposta pela palavra-guia ocorra.

Palavras-guias do estudo HAZOP e respectivos desvios PALAVRA-GUIA NENHUM MAIS MENOS MUDANÇAS NA COMPOSIÇÃO COMPONENTES A MAIS DESVIO Ausência de fluxo ou fluxo reverso Mais, em relação a um parâmetro físico importante. (Ex.: mais vazão, maior temperatura, mais pressão, etc.) Menos, em relação a um parâmetro físico importante. (Ex.: menos vazão, temperatura menor, menos pressão) Alguns componentes em maior ou menor proporção, ou ainda, um componente faltando. Componentes a mais em relação aos que deveriam existir. (Ex.: fase extra presente, impurezas,etc.)

Partida, parada, funcionamento em carga reduzida, modo OUTRA CONDIÇÃO alternativo de operação, manutenção, mudança de OPERACIONAL catalizador,etc. Fonte: KLETZ (1984?)

Modelo de relatório para um estudo HAZOP
PALAVRAGUIA DESVIO CAUSAS POSSÍVEIS CONSEQUÊNCIAS AÇÕES REQUERIDAS

Fonte: KLETZ (1984?)

Identificadas as palavras-guias e os desvios respectivos, pode-se partir para a elaboração das alternativas cabíveis para que o problema não ocorra, ou seja, mínimo. Convém, no entanto, analisar as alternativas quanto a seu custo e operacionalidade.

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Palavras-guias do estudo HAZOP e respectivos desvios

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PARÂMETRO

PALAVRA-GUIA NENHUM MENOS MAIS REVERSO TAMBÉM MENOS MAIS MENOS MAIS MENOS MAIS MENOS MAIS NENHUM MENOS MAIS REVERSO TAMBÉM

DESVIO NENHUM FLUXO MENOS FLUXO MAIS FLUXO FLUXO REVERSO CONTAMINAÇÃO PRESSÃO BAIXA PRESSÃO ALTA TEMPERATURA BAIXA TEMPERATURA ALTA NIVEL BAIXO NIVEL ALTO VISCOSIDADE BAIXA VISCOSIDADE ALTA NENHUMA REAÇÃO REAÇÃO INCOMPLETA REAÇÃO DESCONTROLADA REAÇÃO REVERSA REAÇÃO SECUNDÁRIA
Fonte: KLETZ (1984?)

FLUXO

PRESSÃO TEMPERATURA NÍVEL VISCOSIDADE

REAÇÃO

Modelo de relatório para um estudo HAZOP

Fonte: KLETZ (1984?) De acordo com KLETZ (1984?), no HAZOP "a operabilidade é tão importante quanto à identificação de perigos". Geralmente neste tipo de estudo são detectados mais problemas operacionais do que identificados perigos. Este não é um ponto negativo, muito pelo contrário, aumenta sua importância, pois a diminuição dos riscos está muito ligada à eliminação de problemas operacionais. A eliminação dos

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problemas operacionais recai numa conseqüente diminuição do erro humano, decrescendo assim o nível de risco, porém, é impossível eliminar qualquer perigo que seja, sem antes ter conhecimento do mesmo, o que pode ser detectado pelo HAZOP. Uma vez analisados todos os desvios, procede-se à escolha do próximo nó, prosseguindo com a análise. As recomendações oriundas da análise podem ser classificadas em três categorias: Categoria 1: Recomendações que exigem mudanças no projeto da instalação a nível de hardware envolvendo equipamentos ou componentes, podendo demandar tempo e custos maiores f ' para sua implementação. Categoria 2: Recomendações que exigem apenas modificações a nível de software, envolvendo, por exemplo, mudanças na lógica de atuação ou acréscimo de alarmes fornecidos por CLPs ou SDCDs. Em geral estas recomendações .são de baixo custo e de fácil implementação. Categoria 3: Recomendações relativas a elaboração de procedimentos operacionais, execução de manutenção e testes periódicos e a realização de estudos e avaliações complementares. As principais vantagens da análise por HAZOP estão relacionadas com a sistematicidade, flexibilidade e abrangência para identificação de perigos e problemas operacionais. Além disso, as reuniões de HAZOP promovem a troca de idéias entre os membros da equipe uniformizando o grau de conhecimento e gerando informações úteis para análises subseqüentes, principalmente, para Avaliações Quantitativas de Riscos (AQR). Além disso, o HAZOP serve para os membros da equipe adquirirem um maior entendimento do funcionamento da unidade em .condições normais e, principalmente, quando da ocorrência de desvios,funcionando a análise de forma análoga a um "simulador" de processo. __________

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7.

TÉCNICAS DE AVALIAÇÃO DE RISCOS

7.1.

ANÁLISE DE ÁRVORE DE EVENTOS (AAE) – Event Tree Analysis (ETA)

A Análise da Árvore de Eventos (AAE) é um método lógico-indutivo para identificar as várias e possíveis conseqüências resultantes de um certo evento inicial. Conforme ESTEVES (198-?), a técnica busca determinar as freqüências das conseqüências decorrentes dos eventos indesejáveis, utilizando encadeamentos lógicos a cada etapa de atuação do sistema. Nas aplicações de análise de risco, o evento inicial da árvore de eventos é, em geral, a falha de um componente ou subsistema, sendo os eventos subseqüentes determinados pelas características do sistema. Para o traçado da árvore de eventos as seguintes etapas devem ser seguidas: a) Definir o evento inicial que pode conduzir ao acidente; b) Definir os sistemas de segurança (ações) que podem amortecer o efeito do evento inicial; c) Combinar em uma árvore lógica de decisões as várias seqüência de acontecimentos que podem surgir a partir do evento inicial; d) Uma vez construída a árvore de eventos, calcularem as probabilidades associadas a cada ramo do sistema que conduz a alguma falha (acidente). A árvore de eventos deve ser lida da esquerda para a direita. Na esquerda começa-se com o evento inicial e segue-se com os demais eventos seqüenciais. A linha superior é NÃO e significa que o evento não ocorre, a linha inferior é SIM e significa que o evento realmente ocorre. O exemplo genérico do quadro abaixo representa esquematicamente o funcionamento da técnica de AAE um exemplo fictício para proceder à análise quantitativa pode ser tomado como o esquema do quadro abaixo, que investiga a probabilidade de descarrilhamento de vagões ou locomotivas, dado que existe um defeito nos trilhos. Esquema de funcionamento da AAE

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Como se pode observar no quadro abaixo., o descarrilhamento pode ser causado por qualquer uma das três falhas assinaladas e, portanto, a probabilidade de que um defeito nos trilhos produza descarrilhamento é a soma simples das três possibilidades, ou seja, 0,6%. Exemplo fictício da aplicação da AAE

7.2.

ANÁLISE POR DIAGRAMA DE BLOCOS (ADB)

A análise por diagrama de blocos se utiliza de um fluxograma em blocos do sistema, calculando as probabilidades de sucesso ou falha do mesmo, pela análise das probabilidades de sucesso ou falha de cada bloco. A técnica é útil para identificar o comportamento lógico de um sistema constituído por poucos componentes. Dependendo do sistema a análise pode ser feita em série ou em paralelo. a) Exemplo de uma ADB para um sistema em série: Exemplo da ADB em série

Os valores P(A), P(B) e P(C) da figura acima, representam as probabilidades de sucesso, ou seja, a confiabilidade de cada componente (bloco) do sistema. Desta forma, a probabilidade de sucesso ou a confiabilidade do sistema como um todo é dada por:

Na ilustração: P = P(A) x P(B) x P(C)

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Por conseqüência, a probabilidade de falha (insucesso) é:

Q = (1- P) = (1 -

) = 1 - P(A) x P(B) x P(C)

b) Exemplo de uma ADB para um sistema em paralelo: Exemplo da ADB em paralelo

A probabilidade de sucesso para o esquema da figura acima será dada por:

Na ilustração: P = 1 - [(1 - P(A)) x (1 - P(B))] A probabilidade de falha para um sistema em paralelo é, então, representada por:

Q = (1 - P) =

= [(1 - P(A)) x (1 - P(B))]

Definidas as probabilidades de falha, pode-se determinar o risco de cada sistema, juntando com estas, as perdas previstas devido a ocorrência das mesmas.

7.3.

ANÁLISE DE CAUSAS E CONSEQUÊNCIAS - ACC

A Análise das Causas e Conseqüências (AAC) de falhas se utiliza das mesmas técnicas de construção da AAE e da Análise da Árvore de Falhas (AAF) que será vista detalhadamente a seguir. Como descrito em HENLEY e KUMAMOTO (1981), o procedimento para construção de um diagrama de conseqüências inicia por um evento inicial, posteriormente cada evento desenvolvido é questionado: - Em que condições o evento induz a outros eventos?; - Quais as alternativas ou condições que levam a diferentes eventos?; - Que outro componentes o evento afeta? Ele afeta mais
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do que um componente?; - Quais os outros eventos que este evento causa?. De acordo com estes autores, "a tecnologia causa-conseqüência é um casamento da árvore de falhas (mostra as causas) e a árvore de eventos (mostra as conseqüências), todas elas tendo sua seqüência natural de ocorrência". Conforme DE CICCO (1989), trata-se de uma técnica que permite avaliar qualitativa e quantitativamente as conseqüências dos eventos catastróficos de ampla repercussão e verificar a vulnerabilidade do meio ambiente, da comunidade e de terceiros em geral. O processo consiste, sucintamente, em escolher um evento crítico, partindo-se para um lado, com a discretização das conseqüências e para outro, determinando as causas. A estruturação, a exemplo da árvore de falhas, também é feita através de símbolos.

7.4.

ANÁLISE DE ÁRVORE DE FALHAS (AAF) – Fault Tree Analysis (FTA)

Técnica dedutiva para a determinação tanto de causas potenciais de acidentes como de falhas de sistemas, além da estimação de probabilidades de falha. A Análise de Árvore de Falhas - AAF foi primeiramente concebida por H.A.Watson dos Laboratórios Bell Telephone em 1961/62, a pedido da Força Aérea Americana para avaliação do sistema de controle do Míssil Balístico Minuteman. A AAF é um método excelente para o estudo dos fatores que poderiam causar um evento indesejável (falha) e encontra sua melhor aplicação no estudo de situações complexas. Ela determina as frequências de eventos indesejáveis (topo) a partir da combinação lógica das falhas dos diversos componentes do sistema. Segundo LEE et alli (1985), o principal conceito na AAF é a transformação de um sistema físico em um diagrama lógico estruturado (a árvore de falhas), onde são especificados as causas que levam a ocorrência de um específico evento indesejado de interesse, chamado evento topo. O evento indesejado recebe o nome de evento topo por uma razão bem lógica, já que na montagem da árvore de falhas o mesmo é colocado no nível mais alto. A partir deste nível o sistema é dissecado de cima para baixo, enumerando todas as causas ou combinações delas que levam ao evento indesejado. Os eventos do nível inferior recebem o nome de eventos básicos ou primários, pois são eles que dão origem a todos os eventos de nível mais alto. De acordo com OLIVEIRA e MAKARON (1987), a AAF é uma técnica dedutiva que se focaliza em um acidente particular e fornece um método para determinar as causas deste acidente, é um modelo gráfico que dispõe várias combinações de falhas de equipamentos e erros humanos que possam resultar em um acidente. Consideram o método como "uma técnica de pensamento-reverso, ou seja, o analista começa com um acidente ou evento indesejável que deve ser evitado e identifica as causas imediatas do evento, cada uma examinada até que o analista tenha identificado as causas básicas de cada evento". Portanto, é certo supor que a árvore de falhas é um diagrama que mostra a inter-relação lógica entre estas causas básicas e o acidente.

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A diagramação lógica da árvore de falhas é feita utilizando-se símbolos e comportas lógicas, indicando o relacionamento entre os eventos considerados. As duas unidades básicas ou comportas lógicas envolvidas são os operadores "E" e "OU", que indicam o relacionamento casual entre eventos dos níveis inferiores que levam ao evento topo. As combinações seqüenciais destes eventos formam os diversos ramos da árvore. De acordo com DE CICCO e FANTAZZINI (1994d) a estrutura básica de construção de uma árvore de falhas pode ser sintetizada conforme a figura.

Fonte: HENLEY E KUMAMOTO (1981)

“And" e “or" são representados respectivamente pelos seguintes símbolos gráficos:

and

or

X

+

No ápice da Árvore está o evento indesejável ("evento tronco”). Nos vários braços, o mecanismo lógico de sua produção. Cada "braço” ou "ramo” é introduzido por uma “entrada” ("gate”) que poderá ser representada por "and” ou "or”. Usamos "and” quando são necessários dois fatores concomitantes para produção do evento indesejável. Usamos "or” quando o evento indesejável pode ser produzido por um ou outro fator. (Em outras palavras, não é necessário que eles estejam presentes concomitantemente. Basta um deles para que o evento se produza).

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REPRESENTAÇÃO

EQUAÇÃO

Matematicamente, quando se deseja quantificar os riscos correspondentes a cada evento (ou a cada "ramo”), "and” corresponderá a um produto de duas probabilidades e "or” a uma soma de duas probabilidades. Seguem algumas breves explicações sobre alguns símbolos gráficos que serão usados para representação de eventos. São estas:

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O método pode ser desenvolvido através dos seguintes passos: •

Seleciona-se o evento indesejável, ou falha, cuja probabilidade de ocorrência deve ser determinada; São revisados todos os fatores intervenientes, como ambiente, dados de projeto, exigências do sistema etc., determinando-se as condições, eventos particulares ou falhas que poderiam contribuir para a ocorrência do evento indesejado; É preparada uma "árvore", através da diagramação dos eventos contribuintes e falhas, de modo sistemático, que irá mostrar o inter-relacionamento entre os mesmos em relação ao evento "topo" (em estudo). O processo inicia-se com os eventos que poderiam diretamente causar tal fato, formando o "primeiro nível". À medida que se retrocede passo a passo, as combinações de eventos e falhas contribuintes irão sendo adicionadas. Os diagramas assim preparados são chamados "Árvores de Falha". O relacionamento entre os eventos é feito através de comportas lógicas; Através da Álgebra Booleana, são desenvolvidas expressões matemáticas adequadas, representando as "entradas" das árvores de falhas. Cada comporta lógica tem implícita uma operação matemática, e estas podem ser traduzidas, em última análise, por ações de adição ou multiplicação. A expressão é então simplificada o mais possível, através dos postulados da Álgebra Booleana; Determina-se a probabilidade de falha de cada componente, ou a probabilidade de ocorrência de cada condição ou evento presentes na equação simplificada. Esses dados podem ser obtidos de tabelas específicas, dados dos fabricantes, experiência anterior, comparação com equipamentos similares ou, ainda, obtidos experimentalmente para o específico sistema em estudo. As probabilidades são aplicadas à expressão simplificada, calculando-se a probabilidade de ocorrência do evento indesejável investigado; além do que, a AAF leva ao analista um grande
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número de informações e conhecimento muito mais completo do sistema ou situação em estudo, propiciando-lhe uma visão bastante clara da questão e possibilidades imediatas de atuação, no sentido da correção de condições indesejadas. Os corolários das árvores de falhas podem ser: a determinação da seqüência mais crítica ou provável de eventos, dentre os "ramos" da árvore que levam ao "topo”; a identificação de falhas singulares ou localizadas, importantes no processo; e o descobrimento de elementos sensores cujo desenvolvimento possa reduzir a probabilidade do contratempo em estudo. Normalmente, encontram-se certas seqüências de eventos, centenas de vezes, mais prováveis na indução do evento indesejado do que outras. Portanto. É relativamente fácil achar a principal combinação de eventos que precisa ser prevenida de modo a reduzir a probabilidade de ocorrência do evento em estudo. Estrutura básica de uma árvore de falhas (AF)

1) Falha do sistema ou acidente (evento-topo); 2) A AF consiste em seqüências de eventos que levam o sistema a falha ou a acidente; 3) As seqüências de eventos são construídas com auxilio de comportas lógicas: and (e), or (ou), etc; 4) Os eventos intermediários (eventos de saída) são representados por retângulos, com o evento descrito dentro deles; 5) As seqüências levam finalmente a falhas primarias (básicas) que permitem calcular a probabilidade de ocorrências do evento topo; 6) As falhas básicas são indicadas por circulo e representam o limite de resolução da AF.

A seguir, um exemplo da aplicação da análise apenas na forma qualitativa (sem cálculos de probabilidade, a título de ilustração do encadeamento lógico realizado na técnica e do uso das comportas. A situação em estudo á um “evento indesejado”. De Cicco e Fantazzini relatam que J. Fussell descreve, em sua obra, que uma Árvore de Falhas: • • • Direciona a análise para a investigação das falhas do sistema; Chama a atenção aos aspectos do sistema que são importantes para a falha de interesse; Fornece auxilio gráfico. através de visibilidade ampla. àqueles que devem administrar sistemas e que, por qualquer razão. não participaram das mudanças nos projetos desses sistemas; Fornece opções para análise quantitativa e qualitativa da confiabilidade de sistemas; Permite ao analista concentrar-se em uma falha específica do sistema num certo instante: e Permite compreender o comportamento do sistema.
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• • •

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A Análise de Árvores de Falhas (AAF) é, portanto, uma técnica dedutiva para a determinação tanto de causas potenciais de acidentes como de falhas de sistemas bem como para a estimação de probabilidades de falha.

A seguir temos alguns exemplos de árvore de falhas:

A AAF pode ser executada em quatro etapas básicas: definição do sistema, construção da árvore de falhas, avaliação qualitativa e avaliação quantitativa. Embora tenha sido desenvolvida com o principal intuito de determinar probabilidades, como técnica quantitativa, é muito comumente usada também por seu aspecto qualitativo porque, desta forma e de maneira sistemática, os vários fatores, em qualquer situação a ser investigada, podem ser visualizados. Segundo HAMMER (1993), os resultados da análise quantitativa são desejáveis para muitos usos, contudo, para proceder à análise quantitativa, deve ser realizada primeiramente a análise qualitativa, sendo que muitos analistas crêem que deste modo, obter resultados quantitativos não requer muitos esforços adicionais. Assim, a avaliação qualitativa pode ser usada para analisar e determinar que combinações de falhas de componentes, erros operacionais ou outros defeitos podem causar o evento topo. Já a avaliação

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quantitativa é utilizada para determinar a probabilidade de falha no sistema pelo conhecimento das probabilidades de ocorrência de cada evento em particular. Desta forma, o método de AAF pode ser desenvolvido através das seguintes etapas: a) Seleção do evento indesejável ou falha, cuja probabilidade de ocorrência deve ser determinada; b) Revisão dos fatores intervenientes: ambiente, dados do projeto, exigências do sistema, etc., determinando as condições, eventos particulares ou falhas que possam vir a contribuir para ocorrência do evento topo selecionado; c) Montagem, através da diagramação sistemática, dos eventos contribuintes e falhas levantados na etapa anterior, mostrando o inter-relacionamento entre estes eventos e falhas, em relação ao evento topo. O processo inicia com os eventos que poderiam, diretamente, causar tal fato, formando o primeiro nível - o nível básico. À medida que se retrocede, passo a passo, até o evento topo, são adicionadas as combinações de eventos e falhas contribuintes. Desenhada a árvore de falhas, o relacionamento entre os eventos é feito através das comportas lógicas; d) Através de Álgebra Booleana são desenvolvidas as expressões matemáticas adequadas, que representam as entradas da árvore de falhas. Cada comporta lógica tem implícita uma operação matemática, podendo ser traduzidas, em última análise, por ações de adição ou multiplicação; e) Determinação da probabilidade de falha de cada componente, ou seja, a probabilidade de ocorrência do evento topo será investigada pela combinação das probabilidades de ocorrência dos eventos que lhe deram origem.

Para proceder ao estudo quantitativo da AAF, é necessário conhecer e relembrar algumas definições da Álgebra de Boole. A Álgebra Booleana foi desenvolvida pelo matemático George Boole para o
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estudo da lógica. Suas regras e expressões em símbolos matemáticos permitem simplificar problemas complexos. É principalmente usada em áreas de computadores e outras montagens eletromecânicas e também em análise de probabilidades, em estudos que envolvem decisões e mais recentemente, em segurança de sistemas. A AAF não necessariamente precisa ser levada até a análise quantitativa, entretanto, mesmo ao se aplicar o procedimento de simples diagramação da árvore, é possível a obtenção de um grande número de informações e conhecimento muito mais completo do sistema ou situação em estudo, propiciando uma visão bastante clara da questão e das possibilidades imediatas de ação no que se refere à correção e prevenção de condições indesejadas. O uso da árvore de falhas pode trazer, ainda, outras vantagens e facilidades, quais sejam: a determinação da seqüência mais crítica ou provável de eventos, dentre os ramos da árvore, que levam ao evento topo; a identificação de falhas singulares ou localizadas importantes no processo; o descobrimento de elementos sensores (alternativas de solução) cujo desenvolvimento possa reduzir a probabilidade do contratempo em estudo. Geralmente, existem certas seqüência de eventos centenas de vezes mais prováveis na ocorrência do evento topo do que outras e, portanto, é relativamente fácil encontrar a principal combinação ou combinações de eventos que precisam ser prevenidas, para que a probabilidade de ocorrência do evento topo diminua. Além dos aspectos citados, a AAF encontra aplicação para inúmeros outros usos, como: solução de problemas diversos de manutenção, cálculo de confiabilidade, investigação de acidentes, decisões administrativas, estimativas de riscos, etc.

AAF – Simbologia Lógica

A
Módulo ou comporta AND (E).

Bi
Relação lógica AND-A. Output ou saída A existe apenas se todos os B1, B2....Bn existirem simultaneamente.

B1 – B2 A

Bn

Módulo ou comporta OR (OU).

Ai
Relação lógica inclusiva OR-A. Output ou saída A existe se qualquer dos B1, B2....Bn ou qualquer combinação dos mesmos existir

B1 – B2

....Bn

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Módulo ou comporta de inibição Gi Permite aplicar uma condição ou restrição à seqüência. A entrada ou input e a condição de restrição deve ser satisfeitas para que se

Identificação de um evento particular. Ri Quando contido numa seqüência, usualmente descreve a entrada ou saída de um módulo AND ou OR. Aplicada a um módulo, indica uma condição limitante ou restrição que deve ser satisfeita.

Xi

Um evento, usualmente um mau funcionamento, descrito em termos de conjuntos ou componentes específicos. Falha primária de um ramo ou série.

Um evento que normalmente se espera que ocorra; usualmente em evento que ocorre sempre, a menos que se provoque uma falha.

X1

Um evento “não desenvolvido”, mas a causa de falta de informação ou de conseqüência suficiente. Também pode ser usado para indicar maior investigação a ser realizada, quando se puder dispor de informação adicional.

X1

Indica ou estipula restrições. Com um módulo AND, a restrição deve ser satisfeita antes que o evento possa ocorrer. Com um módulo OR, a estipulação pode ser que o evento não ocorrerá na presença de ambos ou todos os inputs simultaneamente. Quando é usado com um módulo inibidor, a estipulação é uma condição variável
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Um símbolo de conexão a outra parte da árvore de falhas, dentro do mesmo ramo mestre. Tem as mesmas funções, seqüências de eventos e valores numéricos.

Idem, mas não tem valores numéricos.

Fonte: HAMMER (1993) O abaixo transcrito de HAMMER (1993), representa algumas das definições de álgebra booleana associadas aos símbolos usados na análise quantitativa da árvore de falhas. Em complemento, o quadro subseqüente apresenta as leis e fundamentos matemáticos da Álgebra de Boole.

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PREVENÇÃO E CONTROLE DE PERDAS Álgebra booleana e simbologia usada na árvore de falhas

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Módulo Símbolo

Explicação

Tabela Verdade 0 (F)

OR (OU)

O módulo OR indica que quando uma ou mais das entradas ou condições determinantes estiverem presentes, a proposição será verdadeira (V) e resultará uma saída. Ao contrário, a proposição será falsa (F) se, e somente se, nenhuma das condições estiver presente

A0011 + B0101

1 (V) 1 (V) 1 (V) 0 (F)

AND (E)

O módulo AND indica que todas as entradas ou condições determinantes devem estra presentes para que uma proposição seja verdadeira (V). Se uma das condições ou entradas estiver faltando, a proposição será falsa (F).

A0011* B0101

0 (F) 0 (F) 1 (V) 1 (V)

NOR (NOU)

O módulo NOR pode ser considerado um estado NO-OR (NÃOOU). Indica que, quando uma ou mais entradas estiverem A0011 + presentes, a proposição será falsa (F) e não haverá saída. Quando B0101 nenhuma das entradas estiver presente, resultará uma saída.

0 (F) 0 (F) 0 (F) 1 (V)

NAND (NE)

O módulo NAND indica que, quando uma ou mais das entradas ou A0011* condições determinantes não estiverem presentes, a proposição será verdadeira (V) e haverá uma saída. Quando todas as entradas estiverem presentes, a proposição será falsa (F) e não haverá B0101 saída.

1 (V) 1 (V) 0 (F)

Relacionamento e leis representativas da Álgebra de Boole
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RELACIONAMENTO A.1=A A.0=0 A+0=A A+1=1 (Ac)c = A A . Ac = 0 Relações complementares A + Ac = 1 A.A=A Leis de idempontência A+A=A A.B=B.A Leis comutativas A+B=B+A A . (B . C) = (A . B) . C Leis associativas A + (B + C) = (A + B) + C A . (B + C) = (A . B) + (A . C) Leis distributivas A + (B . C) = (A + B) . (A + C) A . (A + B) = A Leis de absorção A + (A . B) = A (A . B)c = Ac + Bc Lei de involução

LEI

Conjuntos complementos ou vazios

Leis de dualização ( Leis de Morgan) (A + B)c = Ac . Bc Fonte: HAMMER (1993)

Desta forma, para a árvore de falhas representada na figura as probabilidades dos eventos, calculadas obedecendo-se às determinações das comportas lógicas, resultam em: E = A intersec. D D = B união C E = A intersec. B união C P(E) = P(A intersec. B união C)

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PREVENÇÃO E CONTROLE DE PERDAS Esquema de uma árvore de falhas

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A AAF não necessariamente precisa ser levada até a análise quantitativa, entretanto, mesmo ao se aplicar o procedimento de simples diagramação da árvore, é possível a obtenção de um grande número de informações e conhecimento muito mais completo do sistema ou situação em estudo, propiciando uma visão bastante clara da questão e das possibilidades imediatas de ação no que se refere à correção e prevenção de condições indesejadas. O uso da árvore de falhas pode trazer, ainda, outras vantagens e facilidades, quais sejam: a determinação da seqüência mais crítica ou provável de eventos, dentre os ramos da árvore, que levam ao evento topo; a identificação de falhas singulares ou localizadas importantes no processo; o descobrimento de elementos sensores (alternativas de solução) cujo desenvolvimento possa reduzir a probabilidade do contratempo em estudo. Geralmente, existem certas seqüências de eventos centenas de vezes mais prováveis na ocorrência do evento topo do que outras e, portanto, é relativamente fácil encontrar a principal combinação ou combinações de eventos que precisam ser prevenidas, para que a probabilidade de ocorrência do evento topo diminua. Além dos aspectos citados, a AAF encontra aplicação para inúmeros outros usos, como: solução de problemas diversos de manutenção, cálculo de confiabilidade, investigação de acidentes, decisões administrativas, estimativas de riscos, etc.

7.5.

MANAGEMENTE OVERSIGHT AND RISK TREE - MORT

O método conhecido como MORT é uma técnica que usa um raciocínio semelhante ao da AAF, desenvolvendo uma árvore lógica, só que com a particularidade de ser aplicado à estrutura organizacional e gerencial da empresa, ilustrando erros ou ações inadequadas de administração. Segundo HAMMER (1993), o método pode ser também usado para esquematizar ações administrativas que possam Ter contribuído para um acidente, o qual já tenha ocorrido. Nesta árvore cada evento é uma ação do operador ou administrador, sendo que as falhas de equipamentos ou condições ambientais não são consideradas. A figura mostra um ramo de um estudo MORT, publicado por W.G. Johnson apud OLIVEIRA(1991).

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Esquema de um estudo MORT

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Fonte: OLIVEIRA (1991)

7.6.

INDICES DOW e MOND

Os Indices DOW e MOND foram respectivamente desenvolvidos pelas empresas DOW CHEMICAL norte americana e ICI inglesa (divisão MOND) para avaliar os potenciais de incêndio, explosão e toxicidade em instalações industriais. O Índice DOW foi considerado como uma das técnicas mais importantes para a avaliação de riscos industriais de instalações existentes e recomendado pelo “American Institute of Chemical Engineering - AIChE”, sob a forma de um manual técnico CEP. O Índice DOW é muito utilizado por companhias de seguro industrial contra incêndios, pois, é um método direcionado para estimar o potencial de fogo de instalações industriais ou não. A divisão MOND da empresa ICI percebeu em 1979 que o Indice DOW tinha uma importância muito grande na avaliação de potenciais de riscos em etapas iniciais de empreendimentos industriais. Dessa forma desenvolveu o que chamou de Índice MOND como um avanço do DOW e com possibilidade de ser utilizado também em instalações industriais existentes. Os principais avanços tecnológicos do Índice MOND sobre o DOW foram: facilitar o estudo de várias instalações de estocagem e processamento, abranger o processamento de produtos com propriedades explosivas, avaliar a toxicidade de produtos químicos e aplicar fatores fixos de penalidade para aspectos deficientes em segurança e fatores fixos de bonificação para aqueles aspectos considerados seguros no empreendimento. Ambos os métodos possuem o formato de um “check list” e os fatores fixos a serem aplicados conforme o caso, ao final da aplicação do método, alcança-se um determinado valor que é comparado a uma tabela de risco. A partir da localização do valor nessa tabela se concluí pelos níveis de distanciamento entre equipamentos e/ou unidades industriais.

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O Índice MOND é muito útil para se realizar implantações físicas (“lay-outs”) de instalações industriais. No próximo item são relacionados os documentos importantes para que haja sucesso na aplicação das técnicas de identificação riscos descrito anteriormente.

7.7.

ANÁLISE COMPARATIVA

7.8.

ANÁLISE PELA MATRIZ DE INTERAÇÕES

7.9.

INSPAÇÃO PLANEJADA

7.10.

REGISTRO E ANÁLISE DE OCORRÊNCIAS - RAO

__________

/XX

8.
8.1.

BIBLIOGRAFIA
Acccc Obbbb Ocbcbcb Ocbcbcb

8.1.1. 8.1.1.1. 8.1.1.1.1.

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PCP QUETIONARIO
Acccc Obbbb Ocbcbcb Ocbcbcb

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9.
9.1.

9.1.1. 9.1.1.1. 9.1.1.1.1.

Controle de Perdas
Exercícios 1. Qual a proporção que originou a Pirâmide de Heinrich ? R.: A proporção original foi 1:29:300, ou seja, para cada lesão incapacitante havia 29 lesões leves e 300 acidentes sem lesões. 2. Quais as fases que compõe o processo pelo qual uma perda por acidente ocorre ? R.: As fases são: a) Condição Potencial de Perda (CAUSA); b) Acidente (FATO); c) Perda Real ou Potencial (EFEITO) 3. Por que a perda potencial é chamada de quase perda ? R.: Porque em circunstâncias diferentes poderiam provocar perda real. 4. De acordo com uma das etapas do sistema de controle dos acidentes com danos à propriedade, responda: A investigação do acidente é feita inicialmente por quais profissionais da empresa ? R.: A investigação é feita pelo Técnico de Segurança do Trabalho com a participação do Encarregado e Técnicos das Áreas envolvidas. 5. Cite 4 elementos de controle de identificação das causas dos acidentes. R.: Inspeções de Segurança (programadas); Observação de Segurança; Permissão de Trabalho e Análise de Segurança do Trabalho. 6. Os elementos de controle de identificação das causas de acidentes foram baseados em qual NB da ABNT ? R.: NB-18 da ABNT 7. Cite 5 elementos de controle das causas dos acidentes do Programa de Prevenção de Perdas, e qual deles você considera o mais importante. R.: a) Projeto, arranjos físicos e proteção pessoal (o mais importante); b) Manutenção; c) Prevenção de Incêndio; d) Proteção Pessoal; e) Procedimentos e Normas. 8. O Programa de Prev. de Perdas deve ser estabelecido após terem sido implantadas quais fases ?

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R.: a) Estabelecimento de uma nova filosofia de segurança aprovada pelos dirigentes da empresa;
b) Conscientização de todos os empregados na prática de segurança; c) Controle dos acidentes com afastamento; d) Sistema programado de verificação de atos e condições inseguras; e) Prevenção dos acidentes sem afastamento.

9. Com relação ao Custo de Acidentes responda: o custo correspondente ao tempo de afastamento em conseqüência de acidentes com lesão é limitado há quantos dias? R.: É limitado em 15 dias. 10. Quanto à natureza dos riscos, quais são os tipos de riscos administrativos ? R.: a) Riscos de Mercado; b) Riscos Financeiros; c) Riscos de Produção. 11. De acordo com as Técnicas de Análise, qual delas é de grande utilidade na associação das ações de manutenção e prevenção de perdas ? R.: Análise de Árvore de Falhas. 12. De acordo com a Análise de Árvore de Falhas (AAF), desenhe as portas “AND” e “OR” e explique a diferença entre elas. R.: Desenho:

x

+

Usa-se “and” (e) quando são necessários dois fatores para a produção de um evento indesejável. Usa-se “or” (ou) quando o evento indesejável pode ser produzido por um ou outro fator. 13. Quais as atividades ou operações que serão consideradas insalubres, de acordo com a Lei 6514 de 22/12/77 ? R.: “Serão consideradas atividades ou operações insalubres aquelas que, por sua natureza, condições ou métodos de trabalho, exponham os empregados a agentes nocivos à saúde, acima dos limites de tolerância fixados em razão da natureza e da intensidade do agente e do tempo de exposição aos seus efeitos”. 14. Dois Técnicos de Segurança do Trabalho fizeram as seguintes leituras de temperatura em °C numa câmara frigorífica: 9, 10, 12, 11, 12, 11, 10, 12, 8, 8, 7 (Obs.: dados não agrupados). Calcule: a) Média aritmética = 10 b) Moda = 12 c) Mediana = 11 15. Complete a tabela abaixo e represente graficamente uma distribuição de 72 acidentes ocorridos na Empresa “DOFTCHF” no ano de 1997.
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GRUPOS DE CAUSAS Atos inseguros Condição insegura Outros TOTAL

FREQUENCIA 9 36 27 72

% 12,5 50 37,5 100

ÂNGULO CENTRAL 45 180 135 360

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Marcio C. Alves – Reg. RJ/003352.9 SSST/MTE

Gabriel Santos Maciel

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