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Robson Pache

PROPOSTA DE ARRANJO FSICO PARA UMA INDSTRIA DE


TRANSFORMAO DE TERMOPLSTICOS BASEADO NOS
CONCEITOS DE MANUFATURA ENXUTA

Horizontina
2012

Robson Pache

PROPOSTA DE ARRANJO FSICO PARA UMA INDSTRIA DE


TRANSFORMAO DE TERMOPLSTICOS BASEADO NOS
CONCEITOS DE MANUFATURA ENXUTA

Trabalho Final de Curso apresentado como


requisito parcial para a obteno do ttulo de
Bacharel em Engenharia de Produo, pelo
Curso de Engenharia de Produo da Faculdade
Horizontina.

ORIENTADOR: Vilmar Bueno Silva, Meng.

Horizontina
2012

FAHOR - FACULDADE HORIZONTINA


CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUO
A Comisso Examinadora, abaixo assinada, aprova a monografia:
Proposta de arranjo fsico para uma indstria de transformao de plsticos
baseado nos conceitos de manufatura enxuta

Elaborada por:

Robson Pache

Como requisito parcial para a obteno do grau de Bacharel em


Engenharia de Produo

Aprovado em: dd/mm/20aa


Pela Comisso Examinadora

________________________________________________________
Titulao. Nome do orientador
Presidente da Comisso Examinadora
Orientador

_______________________________________________________
Titulao. Nome do Examinador Interno
FAHOR Faculdade Horizontina

______________________________________________________
Titulao. Nome do Examinador Interno
FAHOR Faculdade Horizontina

Horizontina
2012

AGRADECIMENTO.
A Deus por ter me oferecido a oportunidade de viver.
A minha me Gessi por seu amor e apoio, que permitiu o
cumprimento bem sucedido de mais uma etapa de minha vida.
Ao Professor Vilmar Bueno Silva por sua valorosa orientao,
por seu incentivo e por sua amizade.
A minha namorada Marciane Tais Ames por seu apoio e por ter
estado do meu lado nos momentos que precisei.
Polistar Indstria e Comrcio de Plsticos, em especial ao Sr.
Joo Assuno de Lemos pela abertura das portas para a
realizao desse trabalho.
Aos grandes amigos Cleber e Marconi pelas inmeras
contribuies e aprendizado conjunto.
A todos aqueles que de alguma forma colaboraram para que
este trabalho alcanasse o que se props.

A competitividade de um pas no comea na


indstria ou nos laboratrios de engenharia, ela
comea na sala de aula.
(Lee Lacocca)

RESUMO

A busca pela otimizao dos processos e consequente agregao de valor,


traz a tona a necessidade de investimentos por parte das empresas, a melhoria dos
resultados destas esta intimamente ligada a eficincia dos seus processos e tambm
seu capital humano. Reduzir perdas e aumentar os ganhos se configura como um
dos grandes objetivos das organizaes. Neste trabalho apresentam-se os principais
tipos de layout, suas aplicaes, como tambm as vantagens e desvantagens de
cada um. O mtodo utilizado para a elaborao deste trabalho foi o da pesquisaao, sendo que o objetivo principal desenvolver uma proposta de arranjo fsico,
aplicando nesta conceitos bsicos de manufatura enxuta para uma indstria do setor
de plsticos. Os resultados obtidos demonstram a melhor opo de arranjo fsico,
considerando o tipo de processo da empresa e levando em conta a estratgia de
flexibilidade desta. Ainda se apresenta a anlise de perdas que tem-se com o
arranjo atual, e a partir da proposta estima-se ganhos no fluxo do processo produtivo
que a empresa poder vir a ter com a implementao da proposta de arranjo.

Palavras-chaves:
Processos Arranjo Fsico Manufatura enxuta

ABSTRACT

The search for process optimization and consequent added value, brings out
the need for investments by enterprises, improvement of these results is closely
linked to the efficiency of their processes and also their human capital. Reduce
losses and increase gains configures itself as one of the major goals of the
organizations. This paper presents the main types of layout, its applications, as well
as the advantages and disadvantages of each. The method used for the preparation
of this study was action research, where the main objective is to develop a proposal
for this physical arrangement applying basic concepts of lean manufacturing industry
for the plastics industry. The results show the optimal physical arrangement
considering the type of business process and taking into account the flexibility of this
strategy, it still shows the analysis of losses that has been with the current
arrangement, and from the proposal is estimated gains in the flow of the production
process that the firm might have with the implementation of the proposed
arrangement.

Keywords:
Processes - Physical Arrangement - Lean manufacturing

LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Objetivos dos Layouts de Instalaes. ..........................................................................18


Figura 2: Etapas da metodologia para elaborao de propostas de layout. . ...........................20
Figura 3: A deciso do arranjo fsico.. ..............................................................................................23
Figura 4: Relao entre tipos de processo e tipos bsicos de arranjo fsico. ............................23
Figura 5: Faixas de volume e variedade.. .......................................................................................24
Figura 6: Layout por processo...........................................................................................................25
Figura 7: Layout por produto.. ...........................................................................................................26
Figura 8: Layout celular.. ....................................................................................................................27
Figura 9: Layout fixo ou posicional.. .................................................................................................27
Figura 10: A Casa Lean Manufacturing. . ........................................................................................30
Figura 11: Esquema de representao dos passos do 5S. .........................................................34
Figura 12: Cadeia produtiva do plstico. . .......................................................................................34
Figura 13: As Geraes da cadeia produtiva dos plsticos.. .......................................................35
Figura 14: Fluxograma do delineamento da pesquisa.. ................................................................37
Figura 15: Organograma organizacional da empresa. . ................................................................39
Figura 16: Organograma organizacional da manufatura. . ...........................................................40
Figura 17: Layout dos setores de extruso e manufatura.. ..........................................................41
Figura 18: Layout atual do setor de usinagem. . ............................................................................42
Figura 19: A estrutura da fbrica.. ....................................................................................................43
Figura 20: Organograma funcional da manufatura e processos.. ...............................................44
Figura 21: Mquina extrusora ram. .................................................................................................45
Figura 22: Mquinas de chanfro, esquadrejadeira e Fresadora.. ................................................45
Figura 23: Micronizador e triturador.. ...............................................................................................46
Figura 24: Injetoras e Desumidificador. ...........................................................................................46
Figura 25: Mapa de fluxo de valor a partir do layout atual............................................................47
Figura 26: Exemplo de clculo de rea para posto de trabalho com uma aresta viva.. ..........52
Figura 27: Macro fluxo e interao entre os processos.. ..............................................................53
Figura 28: Proposta documentada de arranjo fsico. ....................................................................54
Figura 29: Mapa de fluxo de valor a partir da proposta documentada. . ....................................55

LISTA DE QUADROS

Quadro 1: Vantagens e desvantagens dos tipos bsicos de arranjo fsico. . ........................ 28


Quadro 2: Clculos do mapeamento de fluxo de valor.. ....................................................... 48
Quadro 3: Fatores de perda em relao as 7 perdas de Ohno. . ......................................... 50
Quadro 4: Clculos do mapeamento de fluxo de valor do layout proposto.. ......................... 57
Quadro 5: Vantagens a partir da manufatura enxuta. .......................................................... 59

SUMRIO

1. INTRODUO ............................................................................................................................................... 12
1.1 PROBLEMA DA PESQUISA ...................................................................................................................... 12
1.2 JUSTIFICATIVA ........................................................................................................................................... 13
1.3 OBJETIVOS ................................................................................................................................................. 14
1.3.1 OBJETIVO GERAL ........................................................................................................................................ 14
1.3.2 DEFINE-SE COMO OBJETIVOS ESPECFICOS............................................................................................... 14
1.4 ESCOPO E DELIMITAO DO TRABALHO .......................................................................................... 15
1.5 ESTRUTURA DO TRABALHO .................................................................................................................. 15
2 REFERENCIAL TERICO ........................................................................................................................... 17
2.1 CARACTERIZAO DE ARRANJO FSICO ........................................................................................... 17
2.2 ETAPAS PARA A ELABORAO DO LAYOUT ...................................................................................... 19
2.3 TIPOS DE LAYOUT ..................................................................................................................................... 22
2.3.2 LAYOUT EM LINHA OU POR PRODUTO .......................................................................................................... 25
2.3.3 LAYOUT CELULAR OU DE GRUPO ................................................................................................................. 26
2.3.4 LAYOUT FIXO OU POSICIONAL ...................................................................................................................... 27
2.4 VANTAGENS E DESVANTAGENS DE CADA TIPO DE LAYOUT ....................................................... 28
2.5 PRNCIPIOS DA MANUFATURA ENXUTA.............................................................................................. 28
2.6 FERRAMENTAS DA MANUFATURA ENXUTA (VSM, 5S, SMED) ...................................................... 32
2.6.1 VALUE STREAM MAPPING (VSM) ............................................................................................................... 32
2.6.2 SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE (SMED) ............................................................................................... 32
2.6.3 CONCEITUAO DOS 5S ............................................................................................................................. 33
3 METODOLOGIA ............................................................................................................................................ 36
3.1 ESTRATGIA DE PESQUISA .................................................................................................................... 36
3.1.1 DELINEAMENTO DA PESQUISA..................................................................................................................... 37
4 APRESENTAO E ANLISE DOS RESULTADOS................................................................................ 39
4.1 APRESENTAO DA EMPRESA ............................................................................................................. 39
4.2 DIAGNSTICO DO ARRANJO FSICO ATUAL ...................................................................................... 40
4.2.1 OS SETORES E MQUINAS DA MANUFATURA ............................................................................................... 43
4.2.2 VSM A PARTIR DO ARRANJO FSICO ATUAL (VALUE STREAM MAPPING) ................................................... 47
4.3 PROPOSTA DO NOVO ARRANJO FSICO E DO FLUXO DOS PROCESSOS ............................... 51
4.3.3 MACRO FLUXO E INTERAO ENTRE OS PROCESSOS ................................................................................ 53
4.3.4 PROPOSTA DOCUMENTADA DO ARRANJO FSICO ........................................................................................ 53
4.4 VANTAGENS A PARTIR DA MANUFATURA ENXUTA ......................................................................... 57
CONSIDERAES FINAIS .............................................................................................................................. 60
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS............................................................................................................... 62
APNDICE A LISTA DE MQUINAS POR PROCESSO ........................................................................ 64
ANEXO A PROPOSTA DOCUMENTADA DE ARRANJO FSICO ........................................................ 64
............................................................................................................................................................................... 65

1. INTRODUO
Neste captulo sero abordados o problema de pesquisa, a justificativa do
trabalho, seus objetivos como tambm o escopo e delimitao, por ltimo a estrutura
que compem todo o trabalho.

1.1 PROBLEMA DA PESQUISA


Com o aumento da demanda dos mercados e o desenvolvimento acelerado
nos sistemas de produo, as empresas comearam a buscar alternativas de
reduo de custos internos, buscando reduo de desperdcios, otimizao de
recursos, melhora no fluxo e consequente, ganho no desempenho do sistema como
um todo.
Aplicar conceitos que iro diminuir a movimentao dos materiais e usar de
forma otimizada os recursos, torna-se parte fundamental da gesto das operaes
dentro das empresas, dessa forma um arranjo fsico planejado de forma inadequada
e sem a devida anlise do processo, pode fazer com que a empresa tenha
problemas que afetaro a produtividade, a qualidade dos produtos e seus processos
internos.
As perdas decorrentes do processo produtivo tm influncia direta nos
resultados finais da organizao, assim identificar e controlar essas perdas tarefa
imprescindvel porque permitir desenvolver processos que possibilitem otimizar os
nveis de entrega, de eficincia, de qualidade, entre outros. Nesse contexto a
definio do layout torna-se estrategicamente importante, pois permite a diminuio
de algumas perdas relacionadas ao fluxo de produo.
Na opinio de Borba (1998), definir o layout decidir onde colocar todas as
instalaes, mquinas, equipamentos e pessoal da produo, isto , planejar e
integrar os caminhos de um produto ou servio, buscando minimizar todas as perdas
durante o processo.
Como parte importante na reduo dos custos de produo, alguns
conceitos de manufatura enxuta sero aplicados no sentido de combater as sete
perdas, que segundo Shingo (1996) so: superproduo; transporte excessivo;
processos inadequados; esperas; inventrios desnecessrios; movimentao
desnecessria; produtos defeituosos.

13

A empresa estudada tem um alto custo dentro do seu processo, e uma das
causas o layout atual, no qual as movimentaes de produtos como matriasprimas, semiacabados, produtos prontos, nota-se que muitas movimentaes
internas que efetivamente no agregam valor so realizadas em vrias partes do
processo. Outras questes que precisam ser ressaltadas so o elevado ndice de
rudo das mquinas que contribui na reduo da produtividade, e as no
conformidades que ocorrem em virtude das movimentaes entre os setores.
Atualmente a manufatura da empresa composta pelos processos de
extruso, usinagem, reciclagem e injeo, pelo arranjo fsico atual existem perdas
decorrentes de movimentaes desnecessrias, por estoques, esperas, produtos
defeituosos e inventrios desnecessrios. Dessa forma, o estudo de uma nova
proposta de layout se faz necessrio, de modo que essas perdas possam ser
analisadas e a partir disso seja possvel configurar um arranjo que as elimine ou
diminua em porcentagem expressiva, vindo ao encontro da construo de uma nova
fbrica que tem previso de incio de construo na metade de 2013.
Segundo Slack, Chambers e Johnston (2002), a flexibilidade a capacidade
de mudar uma operao/processo sem alterar sua forma original, podendo essa
mudana ser em um produto/servio, mix, volume ou em uma entrega.
Sendo assim a questo abordada neste trabalho : Qual o layout mais
apropriado para uma empresa de transformao de termoplsticos utilizando-se dos
princpios da manufatura enxuta?

1.2 JUSTIFICATIVA
O estudo e anlise na melhoria dos arranjos fsicos, cada vez mais se
caracteriza como sendo um diferencial nas empresas que buscam o crescimento e
otimizao de seus processos produtivos. atravs desse estudo que as empresas
buscam

obteno

de

um

sistema

de

manufatura

mais

produtivo

consequentemente com menores ndices de perda.


As vantagens que um estudo adequado e a implementao de um layout
eficiente vo ao encontro do aumento da competitividade industrial, porque a
constante melhoria de seus processos produtivos incluindo as atualizaes do
arranjo fsico, vai possibilitar a minimizao dos custos relacionados aos processos
internos.

14

Deve-se observar que um processo implantado no local errado, com


capacidade insuficiente, com um arranjo fsico confuso ou desordenado, utilizando
tecnologia inadequada ou com pessoal incapaz, ou seja, sendo ineficaz, no pode
satisfazer os consumidores (SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2002).
Os fatores que justificam a elaborao de um novo layout segundo Costa
(2004), so: construo de nova planta; mudana no projeto dos produtos;
eliminao e/ou introduo de produtos; mudana na sequncia de produo;
compra e/ou reposicionamento de mquinas; mudanas na estrutura organizacional.
Para esse trabalho salienta-se a questo da diminuio das perdas
existentes nos processos, atravs da aplicao dos conceitos de manufatura enxuta
que podero ser observadas em algumas partes do processo.
A elaborao desse projeto justifica-se pelo fato de que a empresa requer tal
anlise, buscando alinhar sua estratgia de reduo de custos e compromisso com a
qualidade por meio da construo de uma nova planta fabril, que ter como objetivo
tornar os processos mais enxutos e proporcionar um ambiente mais adequado a
execuo das atividades. Tambm servir para o autor aplicar conhecimentos
adquiridos durante o curso e servir como base para queles que desejarem
desenvolver trabalhos nesse sentido.

1.3 OBJETIVOS
1.3.1 Objetivo geral
Desenvolver uma proposta de arranjo fsico aplicando conceitos de
manufatura enxuta para uma indstria do setor de plsticos.

1.3.2 Define-se como objetivos especficos


Diagnosticar a atual situao do layout da empresa estudada;
Identificar setores e mquinas que fazem parte da manufatura e definir atravs
dos conceitos de manufatura enxuta o fluxo do processo de produo;
Estimar os possveis ganhos com a implementao do novo layout para
algumas etapas do processo;
Apresentar a proposta de layout documentada.

15

1.4 ESCOPO E DELIMITAO DO TRABALHO


A pesquisa trata de uma anlise realizada dentro de uma empresa e os
aspectos relacionados ao seu arranjo fsico. Resumidamente procura abordar
questes inerentes aos processos produtivos da empresa, como tambm considerar
conceitos e ferramentas bsicas da manufatura dentro do contexto da empresa.
Neste processo de anlise e formatao do novo arranjo, considerando os
problemas existentes no arranjo atual, aplicaram-se conceitos bsicos de
manufatura enxuta, que sero importantes na estratgia de flexibilidade que a
empresa deseja adotar.
E vlido salientar que o autor trabalhou na empresa durante o perodo de 2
anos e tem conhecimento especfico dos processos existentes, e que por se tratar
de uma pesquisa-ao os resultados e concluses no podero ser aplicados para
outras empresas.
Ao final, tem-se a proposta do novo arranjo fsico, que considerou questo
das perdas, trazendo em sua nova formatao um fluxo contnuo dos processos
relatados pela anlise de fluxo de valor, abrangendo suas vantagens. Por ltimo
relevante destacar que os dados apresentados so reais mas com limitaes, visto
que se trata de uma proposta.

1.5 ESTRUTURA DO TRABALHO


Este relatrio est composto pelo presente captulo, no qual se apresenta o
problema da pesquisa, a justificativa, os objetivos e delimitaes do trabalho, e por
mais quatro captulos.
No captulo 2, tm-se os referencias tericos que nortearam as pesquisas
realizadas nesse trabalho, trazendo informao sobre o contedo exposto,
abrangendo todas as nfases s quais esse estudo props e apresentando
conceitos relevantes ao tema estudado.
No captulo 3, apresenta-se o mtodo de pesquisa utilizado no presente
trabalho. Ainda nesse captulo, a estratgia, o delineamento da pesquisa, e as
atividades realizadas, so discutidas detalhadamente.
No captulo 4, so apresentados os resultados e discusses obtidos com o
trabalho, trazendo informaes dos processos de manufatura da empresa, e o tipo
de processo predominante. Ainda pode ser analisado o layout atual da empresa, e

16

os estudos de desperdcios percebidos no arranjo atual. Na parte final do captulo,


apresentada a proposta de arranjo e posteriormente suas vantagens estimadas.
E na ltima parte do trabalho, apresentam-se as concluses da pesquisa,
discutem-se as perspectivas e os benefcios dessa anlise, bem como a contribuio
para com os estudos posteriores na rea e a aplicabilidade das ferramentas que
foram usadas.

17

2 REFERENCIAL TERICO
Neste captulo so citados conceitos pertinentes ao trabalho, como conceitos
de layout onde tambm so descrito alguns objetivos dos tipos de arranjo mais
comumente abordados, etapas para elaborao dos layouts, e as vantagens e
desvantagens de cada tipo. No final so abordados tambm conceitos relativos
manufatura levantando as ferramentas que sero utilizadas.
2.1 CARACTERIZAO DE ARRANJO FSICO
O arranjo fsico de uma operao produtiva preocupa-se com o
posicionamento fsico dos recursos de transformao. Colocado de forma simples,
definir o arranjo fsico decidir onde colocar todas as instalaes, mquinas,
equipamentos e pessoal da produo (SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2002).
Para Gaither e Frazier (2001), os layouts das instalaes atuais so
projetados com a meta ltima de produzir produtos e servios que atendam as
necessidades dos clientes. Isso significa que os layouts devem ser capazes de
produzir produtos rapidamente, a fim de entreg-los rapidamente ao cliente.
A anlise de layout auxilia tambm na obteno do arranjo fsico adequado
para cada empresa, uma vez que existem diversos tipos de layout, cada um deles
com suas vantagens e desvantagens. Se a organizao antecipa uma anlise, com
certeza, na hora de implantar, vai optar pelo modelo que melhor se adequa sua
empresa (CARVALHO et al., 2010).
De acordo com Borba (1998), o arranjo fsico ou layout visa harmonizar e
integrar equipamento, mo de obra indireta, enfim todos os processos os itens que
possibilitam sua manufatura. Atravs disso tem-se uma combinao tima das
instalaes industriais e de tudo que concorre para a produo, dentro de um
espao disponvel.
Em relao aos objetivos Sossanovicz (2010), comenta que existem dois
tipos, os de natureza qualitativa e aqueles de natureza quantitativa, os objetivos
qualitativos tratam de parmetros que no podem ser quantificados, ao passo que
dos objetivos quantitativos esto em minimizar o custo total, minimizar o maior custo,
minimizar o tempo de espera, minimizar o tempo total de lotes, entre outros.
Para Cury (2000), os objetivos de um projeto de layout devem ser:
Otimizar as condies de trabalho do pessoal nas diversas unidades
organizacionais;

18

Racionalizar os fluxos de fabricao ou de tramitao de processos;


Racionalizar a disposio fsica dos postos de trabalho, aproveitando todo
o espao til disponvel;
Minimizar a movimentao de pessoas, produtos, materiais e documentos
dentro da ambincia organizacional.
Segundo Martins e Laugeni (1999), somente aps a determinao da
capacidade e da quantidade de turnos de trabalho a serem utilizados que podem
ser iniciados os procedimentos para o desenvolvimento de layout.
Para Gaither e Frazier (2001), os objetivos dos layouts de operaes de
manufatura (Figura 01) atuam diretamente nas operaes de armazenamento,
servios e escritrio.

Figura 1: Objetivos dos Layouts de Instalaes. Fonte: Adaptado de Gaither e Frazier


(2001).

19

A Figura 1 ilustra de forma detalhada cada objetivo do layout para uma


instalao. Para fins de aplicao de proposta de arranjo fsico, esse trabalho leva
em conta o tipo de operao realizada pela empresa e as caractersticas da
atividade desempenhada. Observando-se o Quadro 1, nota-se que os objetivos
levam em considerao muitos aspectos, nesse contexto com vistas a atingir toda a
organizao, se faz necessrio seguir s normas regulamentadoras que para este
caso a NR17.
17.1 Esta Norma Regulamentadora visa estabelecer parmetros que
permitam a adaptao das condies de trabalho s caractersticas
psicofisiolgicas dos trabalhadores, de modo a proporcionar um
mximo de conforto, segurana e desempenho eficiente.
17.1.1 As condies de trabalho incluem aspectos relacionados ao
levantamento, transporte e descarga de materiais, ao mobilirio, aos
equipamentos e s condies ambientais do posto de trabalho e
prpria organizao do trabalho (MTE SIT, 2002, p. 63).

Segundo Cassel (1996), o avano tecnolgico no implica necessariamente


na aquisio de mquinas mais modernas e mais automatizadas, necessitando
menos mo de obra. Este avano pode ser em nvel de estrutura da empresa, de
uma mudana no processo ou de uma mudana na disposio do sistema produtivo.
Ou seja, essas mudanas podem ser feitas com uma simples e detalhada anlise de
layout.

2.2 ETAPAS PARA A ELABORAO DO LAYOUT


Para a elaborao de um layout necessrio seguir algumas etapas que
segundo Martins e Laugeni (1999), so:
Determinar a quantidade a produzir;
Planejar o todo e depois as partes;
Planejar o ideal e depois o prtico;
Seguir a sequncia: Layout global, Layout detalhado, implantar e
reformular sempre que necessrio (at onde for possvel);
Calcular o nmero de mquinas;
Selecionar o tipo layout e elaborar o layout considerando o processo e as
mquinas;
Planejar o edifcio;

20

Desenvolver instrumentos que permitam a clara visualizao do layout;


Utilizar a experincia de todos;
Verificar o layout e avaliar a soluo;
Vender o layout;
Implantar.

Conforme Joaquim, Yanagawa e Borba [s.d.] necessrio seguir uma


sequncia lgica na implementao do layout como se pode ver na Figura 02, as
etapas e suas subdivises para elaborao de propostas.
.

Figura 2: Etapas da metodologia para elaborao de propostas de layout. Fonte:


Joaquim, Yanagawa e Borba [s.d.].

Conforme Borba (1998), ao se elaborar um arranjo fsico, deve-se analisar o


material, as mquinas, a mo-de-obra, a movimentao, o armazenamento, os
edifcios, as mudanas e os servios auxiliares; conforme descreve-se na sequncia:
Material So considerados todos os materiais que so processados e
manipulados no setor: matria prima, material em processo, produto final,
embalagem. Estudam-se dimenses, pesos, quantidades, sendo relevante:
- que o fluxo do material esteja em conformidade com o processo;

21

- reduo do manuseio dos produtos com diminuio do risco de acidentes;


- reduo do percurso dos produtos e mo de obra;
Mquinas Considera-se todos os equipamentos utilizados na produo,
na manuteno, em medidas e controle no transporte, sendo necessrios os
seguintes requisitos:
- identificao do equipamento (nome, tipo, acessrio);
- dimenses e peso;
- reas necessrias para operao e manuteno;
- operadores necessrios;
- suprimento de energia eltrica, gs, gua, ar comprimido, vapor;
- calor, periculosidade, rudo;
- possibilidade de desmontagem das mquinas;
- ocupao prevista para a mquina;
- caractersticas operacionais: tipo de operao e velocidade;
Mo de obra Inclui todo o pessoal direto e indireto da fbrica,
observando-se as reas necessrias para o desenvolvimento do trabalho de cada
elemento, sendo necessrio:
- obter todas as informaes sobre as condies de trabalho (iluminao, barulho,
vibrao, limpeza, segurana, ventilao) e do pessoal necessrio (qualificao,
quantidade e sexo).
- dimensionar o banheiro, vesturio, servios auxiliares (restaurantes e/ou refeitrio),
bebedouros, considerando o nmero de pessoas;
- posicionar o banheiro, vesturio, considerando o fluxo das pessoas;
Movimentao Este um dos principais fatores na elaborao do arranjo
fsico, e devero ser analisados:
- o percurso seguido pelo material, mquinas e pessoal com as especificaes das
distncias;
- os tipos de transportes usados;
- o manuseio (frequncia, razo, esforo fsico necessrio, tempo utilizado);
- o espao existente para a movimentao;
- o dimensionamento da largura do corredor em funo dos equipamentos, meios de
transporte;
- a segurana dos funcionrios e visitantes;
- o acesso aos meios de combate de incndio, meios auxiliares;

22

Armazenamento Considera-se o armazenamento de todos os materiais,


inclusive aqueles em processo, nos seguintes aspectos: localizao, dimenses,
mtodos de armazenagem, tempo de espera, cuidados especiais, e para isso
fundamental:
- o dimensionamento em funo do material (em processo e final);
- o dimensionamento dos corredores do depsito;
- a diminuio da estocagem em processo;
- o dimensionamento dos corredores do depsito;
- a distncia das prateleiras com paredes;
Edifcio So estudados a rea, os compartimentos, as estruturas, a
cobertura, os acessos, as rampas, as escadas, os elevadores e outras
caractersticas do edifcio;
Mudanas Incluem todas as modificaes que afetam as condies
existentes (material, mquinas, homens, manuseio, estoques, servios e edifcios);
Servios auxiliares Incluem-se os espaos destinados manuteno,
controles e inspeo, escritrio (sala de espera, treinamento, conferncias),
laboratrios, equipamentos e linhas auxiliares (ar, vapor, gs), facilidades
(restaurantes, vestirios, lavatrios, relgio ponto, estacionamento).
importante salientar que uma anlise correta dos itens acima e com a
contemplao de todos os fatores far com que esse arranjo seja perfeitamente
adequado a todas s reas da manufatura, no comprometendo o fluxo produtivo da
organizao.
2.3 TIPOS DE LAYOUT
Segundo Costa (2004), as caractersticas dos diferentes nveis de volume e
variedade de produtos ou servios vo reduzir a escolha de cada tipo de arranjo
fsico. A deciso pela escolha influenciada por um entendimento correto das
vantagens e desvantagens de cada um.
Para Gaither e Frazier (2001) so cinco os tipos bsicos de layouts para
instalaes de manufatura: processo, produto, manufatura celular (MC) e posio
fixa e misto.
Borba (1998) comenta que o tipo de arranjo fsico a forma geral do arranjo
de recursos produtivos da operao e , em grande parte, determinado pelo tipo de
produto, o tipo de processo de produo e o volume de produo.

23

Slack, Chambers e Johnston (2002) descrevem que, na prtica a maioria


dos arranjos fsicos provm de quatro tipos bsicos de layout que so: posicional,
por processo, celular e arranjo fsico por produto, como ilustrado na Figura 03.

Figura 3: A deciso do arranjo fsico. Fonte: Adaptado de Slack, Chambers e Johnston


(2002).

Um tipo de processo no necessariamente implica na utilizao de um tipo


bsico de arranjo fsico em particular, essa relao que existe entre os tipos de
processo e os tipos bsicos de arranjo fsico no necessariamente determina a
escolha do layout como pode-se ver na Figura 04, (SLACK; CHAMBERS;
JOHNSTON, 2002).

Figura 4: Relao entre tipos de processo e tipos bsicos de arranjo fsico. Fonte:
Adaptado de Slack, Chambers e Johnston (2002).

24

A deciso de qual tipo de arranjo fsico adotar raramente envolve uma


escolha entre os quatro tipos bsicos. As caractersticas de volume e variedade de
uma operao vo reduzir a escolha. importante analisar essas caractersticas de
modo que quando o volume baixo e a variedade alta o fluxo no uma questo
central (Figura 05) sendo assim com volumes maiores e variedades menores a
importncia aumenta e a deciso do fluxo perpassa pela escolha do melhor arranjo
fsico (SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2002).

Figura 5: Faixas de volume e variedade. Fonte: Adaptado de Slack, Chambers e


Johnston (2002).

Fica evidenciado ento que, a deciso sobre qual arranjo especfico escolher
influenciada por um entendimento correto das vantagens e desvantagens que
cada um apresenta. Quando o volume aumenta, a importncia de se gerenciar bem
os fluxos e reduzir a variedade torna imprescindvel um arranjo fsico com fluxo
evidente regular (SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2002).
2.3.1 Layout funcional ou por processo
Layouts por processo, funcional ou job shops, como s vezes so
chamados, so projetados para acomodar a variedade de projetos de produto e
etapas de processamento, se a instalao de manufatura produzir uma variedade de
produtos

personalizados

em

lotes

relativamente

pequenos,

instalao

provavelmente usar um layout por processo, como pode-se ver na Figura 06, o

25

roteiro irregular, as tarefas possuem variao, sendo assim percorrem diferentes


roteiros de operao (GAITHER; FRAZIER, 2001).

Figura 6: Layout por processo. Fonte: Adaptado de Gaither e Frazier (2001).


2.3.2 Layout em linha ou por produto
De acordo com Sossanovicz (2010), os sistemas de produo que utilizam o
posicionamento orientado ao produto possuem a caracterstica de produzirem
produtos com pequenas variaes, porm que apresentam o mesmo processo
produtivo ou pelo menos parecido. Esta caracterstica afeta a variedade de produtos
que a planta pode produzir. Neste sistema os produtos visitam os postos de trabalho
que normalmente so arranjados em linha de produo contnua.
Os layouts por produto so projetados para permitir um fluxo linear de
materiais ao longo da instalao que faz os produtos. As montadoras de automveis
so bons exemplos de instalao que usam esse tipo de arranjo fsico. Esse tipo de
layout usam mquinas especializadas que so configuradas uma nica vez para
executar uma operao especfica durante um longo perodo de tempo em um
produto, como pode-se ver na Figura 7,(GAITHER; FRAZIER, 2001).

26

Figura 7: Layout por produto. Fonte: Adaptado de Gaither e Frazier (2001).


2.3.3 Layout celular ou de grupo
O arranjo fsico celular aquele em que os recursos transformados,
entrando na operao, so pr selecionados (ou pr selecionam-se a si prprios)
para movimentar-se para uma parte especfica da operao (ou clula) na qual todos
os

recursos

transformadores

necessrios

atender

as

necessidade

de

processamento se encontram (SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2002).


Segundo Carvalho et al. (2010), no arranjo celular no incio da produo
existe uma pr-seleo do produto que levado para uma clula - uma parte
especfica onde sofre transformaes, depois levado para outra clula,
localizado em um s local, onde as mquinas produzem o bem; flexvel quanto a
lotes (tamanho) e centralizado (Figura 08).

27

Figura 8: Layout celular. Fonte: Elaborado pelo autor.


2.3.4 Layout fixo ou posicional
No arranjo fsico posicional o maquinrio se adequa ao bem produzido, ou
seja, os equipamentos que vo at ele. Este tipo de arranjo fsico est sujeito a
adequaes referentes ao planejamento e controle, conhecido ainda como layout
por posio fixa (CARVALHO et al., 2010).
O objetivo do projeto detalhado de arranjo fsico posicional conceber um
arranjo que possibilite aos recursos transformadores maximizarem sua contribuio
potencial ao processo de transformao, prestando um bom servio aos recursos
transformados (SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2002).
Para produtos que na sua montagem mantm-se parados e so grandes
para serem movidos, utiliza uma rea muito grande e muita movimentao de
recursos e pessoas ao seu redor, demanda um layout fixo (Figura 09).

Figura 9: Layout fixo ou posicional. Fonte: Elaborado pelo autor.

28

2.4 VANTAGENS E DESVANTAGENS DE CADA TIPO DE LAYOUT


A deciso sobre qual arranjo especfico escolher influenciada por um
entendimento correto das vantagens e desvantagens de cada um, Slack, Chambers
e Johnston (2002), o Quadro 01 ilustra algumas das vantagens e desvantagens
associadas a cada tipo bsico de arranjo fsico.

Quadro 1: Vantagens e desvantagens dos tipos bsicos de arranjo fsico. Fonte:


Adaptado de Slack, Chambers e Johnston (2002).

2.5 PRNCIPIOS DA MANUFATURA ENXUTA


Segundo Figueiredo (2006), o termo Lean, que significa enxuto, surgiu na
literatura de negcios, para caracterizar o Sistema Toyota de Produo. O Sistema
tem a designao Lean por diversos motivos: exige menos esforos humanos para
projetar e produzir veculos, menos investimentos por unidade de capacidade de
produo, menos fornecedores, menos estoques, registro de menos defeitos,
nmero menor de acidentes de trabalho e reduo no tempo entre o pedido feito
pelo cliente e a entrega do produto.
O real objetivo desse sistema a eliminao total das perdas e reduo de
custos. As perdas so caracterizadas como qualquer atividade que no contribu

29

para as operaes, tais como espera, acumulao de peas semiprocessadas,


recarregamentos, passagens de materiais de mo em mo (SHINGO,1996).
De acordo com Almeida (2007), o conceito da filosofia Lean parte do
princpio de que h desperdcio em todos os lugares em uma organizao e ele
surge como um antdoto para se fazer cada vez mais com cada vez menos, e
sempre com o objetivo de oferecer aos clientes o que eles realmente desejam no
tempo que necessitarem.
O mesmo autor tambm destaca que, Lean Manufacturing, Manufatura
Enxuta ou ainda Sistema Toyota de Produo, surge como uma metodologia
fundamental s empresas, pois focaliza a reduo de desperdcio ao mesmo tempo
em que aumenta a flexibilidade da produo e garante a qualidade dos produtos e
servios.
Shingo (1996), afirma ainda que existem sete tipos de desperdcios, que
so:
Superproduo: produzir alm do que se precisa gera estoques,
aumentando o custo da produo e armazenamento, isto significa dinheiro parado;
Espera: as esperas so decorrentes da falta de materiais para serem
processados, e causam a ociosidade. Podem ser provocadas pela falta de matriaprima ou ainda pela falta de transporte ou permisso para a movimentao de um
posto de trabalho para outro;
Transporte: o deslocamento do produto no gera nenhuma criao de
valor, e ainda sistemas inadequados de transporte podem no atender a demanda
requerida pelo fluxo de produo ou danificar os produtos;
Estoque: o estoque requer investimento e muitos produtos quando ficam
por muito tempo em estoques, podem se deteriorar ou ainda serem obsoletados;
Processamento: algumas operaes do processo so desnecessrias e
tambm no agregam valor ao produto;
Movimentao: neste caso a movimentao est associada ao esforo
desnecessrio do operrio, ocasionado por mtodos inadequados de trabalho. Os
movimentos desnecessrios podem ocasionar refugos e retrabalhos;
Defeitos: ocasionam desperdcio de material e mo-de-obra. Os refugos
geram custos e perdas de tempo para a empresa.

30

Este trabalho prope um formato de arranjo fsico, que ser desenvolvido no


sentido de diminuir estas sete perdas; Os esforos sero direcionados para estimar
os ganhos nos processos em que h possibilidade de analisar as melhorias com a
reduo dos desperdcios internos, no que tange a estrutura de layout.
Na implementao da manufatura enxuta existem algumas ferramentas e
conceitos que so de extrema importncia e devem ser utilizados. Na Figura 10, que
denominada de casa Lean, podem ser visualizados esses conceitos como tambm
as principais ferramentas.

Figura 10: A Casa Lean Manufacturing. Fonte: Adaptado de Almeida (2007).


No topo da casa ou no telhado dela, est o que toda empresa busca com a
implantao do Lean Manufacturing, reduo dos custos e prazo, com melhora na
qualidade de seus produtos (ALMEIDA, 2007).
Nesse contexto, incorporar ferramentas Lean no desenvolvimento de uma
proposta de layout de fbrica, remete a necessidade de conceb-la de modo que
pouco ou nenhum transporte seja necessrio, como tambm o uso de mtodos mais
convenientes

para

conectar

processos

como,

por

exemplo,

uma

correia

transportadora (SHINGO, 1996).


Ainda segundo o mesmo, nas concepes de layout existem vrias etapas
quando se fala em metodologia Lean, as mquinas devem estar dispostas em

31

correspondncia com o fluxo de processamento do produto e existem algumas


disposies que precisam ser consideradas:
Linha de processo nico Para produo de um produto nico e um
modelo nico em grandes quantidades, no perodo de um ms;
Linha de processo comum Quando a produo de um nico produto no
suficiente para um fluxo mensal contnuo, mas os produtos A, B, C e D possuem
processos em comum que podem ser organizados em fluxo contnuo;
Linha de processos similar Produtos A, B, C, D, E e F, possuem alguns
processos em comum, de forma que apenas linhas parciais, com aqueles, processos
em comum, podem ser formadas.
Na grande maioria das plantas, existem menos fatores de processo comum
e devem adotar mtodos de linha similar, sendo assim essas aes na melhoria do
arranjo fsico resultariam em:
Eliminao de horas-homem de transporte;
Feedback de informaes referente qualidade de uma forma mais rpida,
para ajudar a reduzir os defeitos;
Reduo de horas-homem ao reduzir ou eliminar esperas de lote ou de
processo;
Ciclo de produo reduzido.
A manufatura enxuta procura alinhar seus mtodos e ferramentas ao cho
de fbrica trazendo para dentro do ambiente fabril o princpio do no custo, ou seja,
tem como premissa diminuir as fontes de desperdcio. Nesse contexto a concepo
do layout com base nessa metodologia possibilitar que todas as operaes da
fbrica estejam de acordo com as melhores prticas de manufatura hoje adotadas.
Agregar valor s atividades da fbrica significa maior eficincia nos processos
(SHINGO, 1996).

32

2.6 FERRAMENTAS DA MANUFATURA ENXUTA (VSM, 5S, SMED)


Neste captulo sero abordados conceitos pertinentes as ferramentas de
manufatura enxuta empregadas no trabalho, essas ferramentas foram escolhidas
levando em conta os processos produtivos da empresa de estudo.

2.6.1 Value Stream Mapping (VSM)


Para Nazareno (2001), o mapeamento do Fluxo de Valor (Value Stream
Mapping) o conjunto de todas as atividades que ocorrem desde a obteno de
matria prima at a entrega ao consumidor do produto final, ajuda a visualizar mais
do que simplesmente os processos individuais, possibilita enxergar o fluxo,
auxiliando a identificar mais do que os desperdcios. Mapeia o estado atual e ajuda a
identificar as fontes do desperdcio e fornece uma linguagem comum para tratar dos
processos de manufatura, torna as decises sobre o fluxo visveis, de modo que
possa discut-las, juntar conceitos e tcnicas enxutas e mostrar a relao entre o
fluxo de informao e o fluxo de material, colocando isso em prtica no estado
futuro.
Neste trabalho sero usadas algumas ferramentas Lean, enfatizando o
mapeamento de fluxo de valor, os 5Ss que sero utilizados e implementados na
nova proposta, e tambm o single minute exchange of die (SMED), que para dar
bom entendimento, seria a troca rpida de ferramenta, com essas, pretende-se na
nova proposta de layout diminuir desperdcios de produo, alm de aumentar a
capacidade dessa, e assim estimar esses ganhos.

2.6.2 Single minute exchange of die (SMED)


No Brasil difundiu-se o uso da sigla TRF, iniciais de troca rpida de
ferramentas, como traduo do SMED, Segundo Shigeo (2005) o termo setup no
se aplica apenas a preparao de uma operao de processamento: refere-se
tambm as operaes de inspeo de transporte e de espera. Consequentemente, o
mtodo ou seja, as etapas conceituais, os mtodos correspondentes e as tcnicas
especficas para as melhorias de setups podem ser aplicados exatamente da mesma
maneira em todas as operaes.
O mesmo autor ainda formulou a hiptese de que qualquer setup poderia ser
executado em menos de 10 minutos e chamou esse conceito de troca rpida de
ferramenta, ou TRF que uma metodologia que auxilia na mudana rpida de uma

33

linha de produo possibilitando, consequentemente, respostas rpidas diante das


necessidades do mercado. Apresenta grande vantagem quando aplicada na
produo de lotes pequenos de fabricao, pois permite reduzir os estoques
intermedirios e custos de inventrios.

2.6.3 Conceituao dos 5S


Segundo Nascimento (2002) os 5Ss so pr-requisitos para a implantao
da Gesto da qualidade total e enfoca o ambiente de trabalho da organizao, de
forma que este ambiente seja simplificado e o desperdcio reduzido, acarretando a
melhoria dos aspectos relacionados qualidade e segurana.
De acordo com Silva (2003), o Seiri (1 S) significa utilizao, arrumao,
organizao, seleo ou classificao. Ter senso de utilizao identificar materiais,
equipamentos, ferramentas, utenslios, informaes e dados necessrios e
desnecessrios, descartando ou dando a devida destinao quilo considerado
desnecessrio ao exerccio das atividades.
Ainda segundo Nascimento (2002), os quatro prximos sensos podem ser
conceituados conforme segue;
Seiton, ou ordenao, trata-se da ordenao das coisas necessrias de
forma sistemtica, possibilitando assim o fcil acesso ao que se
pretende utilizar.
Seiso, ou limpeza, eliminar sujeiras e manter a limpeza permanente.
Estas aes precisam ser encaradas como uma oportunidade de
reconhecer o ambiente.
Seiketsu, ou padronizao, tem por objetivo conservar a higiene fsica e
mental, tendo cuidado para que os outros princpios no retrocedam
porque, sem a prtica desse princpio, os velhos hbitos retornaro e
o processo de abandono vir tona.
Shitsuke, ou disciplina, finalmente, para manter funcionando os 45
anteriores, cumprindo rigorosamente os princpios de funcionamento
necessrio disciplina. O efeito da melhoria contnua proporcionar
menor desperdcio, melhor qualidade e ganhos significativos na
administrao do tempo.
Abaixo na Figura 11, pode ser visto o processo de evoluo da
implementao dos sensos.

34

Figura 11: Esquema de representao dos passos do 5S. Fonte: Elaborado pelo autor
2.7 CARACTERIZAO DAS INDSTRIAS DE TRANSFORMAO DE
TERMOPLSTICOS
O processo de transformao de termoplsticos acontece de forma bem
simples, a empresa compra a resina dos produtores e/ ou distribuidores e tambm
compra os masterbatches que so concentrados plsticos elaborados a partir de
diversos polmeros, utilizados para colorir (pigmentos) e aditivar todos os tipos de
resinas termoplsticas. Nesse caso, este transformador, com o devido auxlio do
produtor do masterbatch, adequa a resina s suas necessidades (PDAPL, 2007).
Na Figura 12, possvel ver todo o processo da indstria de transformao de
termoplstico (PDAPL, 2007).

Figura 12: Cadeia produtiva do plstico. Fonte: Adaptada de PDAPL, 2007.


Referente ao setor de plsticos, a Figura 13 mostra de forma mais
simplificada as geraes ou fases em que a cadeia produtiva de plsticos percorre:

35

Figura 13: As Geraes da cadeia produtiva dos plsticos. Fonte: Adaptada de PDAPL,
2007.

36

3 METODOLOGIA
Neste captulo descreve-se a estratgia usada para a realizao do trabalho,
como tambm conceitua-se o mtodo usado que se caracterizou como sendo de
pesquisa-ao. As informaes so colocadas de forma simples e sucinta.

3.1 ESTRATGIA DE PESQUISA


Para a realizao do trabalho proposto ser utilizado o mtodo da pesquisaao, que vai ao encontro de solues prticas para os problemas reais sucedidos
com a anlise do projeto de pesquisa.
Na concepo do mesmo autor, os pesquisadores participam de todas as
fases da pesquisa, desde a identificao da situao problema ao desenvolvimento
das etapas de implementao da soluo do mesmo, oferecendo diretivas junto a
empresa em estudo e conduzindo a organizao, para a melhoria do seu ambiente.
A pesquisa-ao pode ser definida conforme Gil (2002), como um tipo de
pesquisa com base emprica que concebida e realizada em estreita associao
com uma ao ou com a resoluo de um problema coletivo e no qual os
participantes esto envolvidos de modo mais cooperativo ou participativo.
importante que se reconhea a pesquisa-ao como um dos inmeros
tipos de investigao-ao, que um termo genrico para qualquer processo que
siga um ciclo no qual se aprimora a prtica pela oscilao sistemtica entre agir no
campo da prtica e investigar a respeito dela. Planeja-se, implementa-se, descrevese e avalia-se uma mudana para a melhora de sua prtica, aprendendo mais, no
correr do processo, tanto a respeito da prtica quanto da prpria investigao
(TRIPP, 2005).
O trabalho foi realizado com anlises feitas na prtica, efetivamente dentro
do ambiente fabril. Considerou-se os processos existentes, as mquinas, os
equipamentos, enfim, toda a estrutura. A literatura existente foi efetivamente utilizada
de forma a obter subsdios para o estudo tanto na teoria como na prtica. Nesse
contexto, na proposta de layout buscou-se incorporar conceitos de manufatura
enxuta, estimando nos processos onde foi possvel, os ganhos e melhorias na
comparao com o layout atual.

37

3.1.1 Delineamento da Pesquisa


O delineamento da pesquisa est organizado conforme o fluxograma
destacado pela Figura 14.

Figura 14: Fluxograma do delineamento da pesquisa. Fonte: Elaborado pelo autor.


1 Definio de Layout - Nessa fase o trabalhado consistiu em definir o tipo de
layout mais adequado, considerando os processos produtivos, as atividades
realizadas no contexto da produo, o meio ambiente, o espao disponvel, o tipo de
mquinas e a estratgia de qualidade e reduo de custos da empresa de estudo.

38

2 Estimativa de Ganhos Etapa do trabalho onde foram feitas as anlises no


sentido de estimar os ganhos com a proposta de layout nova, essas estimativas
foram voltadas a reduo das sete perdas dentro da metodologia enxuta. As aes
de reduo de custos e consequente ganho em produtividade e diminuio de
desperdcios, foram sugeridas e adaptadas para o projeto nos processos onde isso
foi possvel. Dentro dessa amplitude, a estimativa de ganhos foi feita nas partes
onde havia possibilidade dessas serem realizadas.
3 Novo Layout - Aps terem sido feitos a definio do tipo de layout a ser
proposto, e as estimativas de ganhos, foi desenvolvida a proposta de arranjo fsico
que posteriormente foi documentada. Nessa proposta contempla-se os princpios de
manufatura enxuta, naqueles locais onde foi possvel adequ-los.

4 APRESENTAO E ANLISE DOS RESULTADOS


Neste captulo so apresentados a empresa de estudo, seus processos e
mquinas, descrito o diagnstico do arranjo fsico atual, os desperdcios
encontradas em relao as 7 perdas, e apresentado o mapeamento de fluxo de
valor do arranjo fsico atual. Em relao proposta de layout tambm apresentado
o mapeamento de fluxo de valor agora considerando a instalao nova, a forma com
que foi feito o dimensionamento do arranjo, a definio do tipo de processo e ao final
descrito as vantagens que podem ser obtidas com a proposta de layout novo em
cada processo.

4.1 APRESENTAO DA EMPRESA


A Polistar Indstria e Comrcio de Plsticos Ltda. iniciou suas atividades em
maio de 2008. Tem atualmente em seu quadro de funcionrios 45 colaboradores. A
empresa est localizada em Santa Rosa no noroeste do estado do Rio Grande do
Sul, trabalha essencialmente com plsticos de engenharia com forte atuao no
mercado, com produtos produzidos pela resina UHMW (Ultra Heigh Molecular
Weight). Atualmente o sistema de manufatura da empresa trabalha com mquinas
extrusoras de projeto prprio, esquadrejadeiras de ltima gerao, assim como
injetoras, prensas excntricas, hidrulicas e pneumticas, mquinas CNC, entre
outras.
Em relao organizao da empresa, pode ser visto na Figura 15, abaixo
toda a sua estrutura organizacional.

Figura 15: Organograma organizacional da empresa. Fonte: Polistar Brasil Ind.de


Plsticos Ltda.

40

O setor de produo da empresa, a manufatura, est logo abaixo da gerncia


industrial, esse setor atualmente est composto por quatro principais processos,
conforme listagem abaixo:

Extruso;

Usinagem;

Injeo;

Reciclagem.

Abaixo na Figura 16, podemos ver o organograma organizacional da


manufatura da empresa, conforme pode ser visto, a organizao disposta de uma
forma bem simples.

Figura 16: Organograma organizacional da manufatura. Fonte: Elaborado pelo autor a


partir da empresa de estudo.

4.2 DIAGNSTICO DO ARRANJO FSICO ATUAL


Atualmente a empresa tem seus processos divididos em trs prdios, no prdio
de maior tamanho h o processo de reciclagem que separado do processo de
extruso e da injeo por uma parede, para a movimentao entre esses existe uma
abertura interna e tambm a externa, por esse fato, j o processo de usinagem se
encontra num outro prdio localizado do outro lado da rua, dessa forma a locomoo
pela rua inevitvel, o que tambm propicia a gerao de outros problemas, visto
que a rua de calamento e h a necessidade de movimentar o material entre os
prdios, o que muitas vezes acarreta em quedas do material em processo, enfim, o
espao do prdio da reciclagem j est limitado, porque nesse em que se
depositado os Big Bags de matria prima, como tambm mquinas grandes como o
micronizador e uma injetora que at ento est parada, ainda nesse prdio h o

41

triturador que junto com o micronizador produzem muito rudo e tambm o estoque
de matria prima da injeo e o estoque de produto acabado desse processo.
J no outro prdio, em que se encontra o processo de extruso e a injeo, os
operadores realizam vrias movimentaes que so para abastecer as mquinas
extrusoras, o que acarreta em quedas de matria prima visto que a movimentao
feita em sacos plsticos abertos. No processo de injeo, h tambm movimentao
na preparao da matria prima que fica no outro prdio. Para os setups, na
extruso as ferramentas no esto em local adequado, esto jogadas em cima das
mquinas, sem local especfico, o que acarreta em mais tempo nas trocas. H
gerao de estoque intermedirio na extruso, que fica na maioria das vezes, muito
tempo em espera, esse arranjo pode ser analisado pela Figura 17, abaixo.

Figura 17: Layout dos setores de extruso e manufatura. Fonte: Elaborado pelo autor a
partir da empresa de estudo.

O rudo gerado pelo micronizador e pelo triturador causa enorme desconforto,


com o nmero de extrusoras de hoje, nmero este que tende a crescer, o espao j
pequeno, reforando a necessidade de uma nova instalao, de um novo arranjo.
J para o processo de injeo, no h hoje um local definido para alocao das
mquinas, moldes e equipamentos auxiliares, dessa forma a necessidade da
elaborao de um novo arranjo fsico se torna muito importante, na medida em que

42

vai possibilitar a alocao de todas as mquinas, equipamento e ferramentas,


fazendo com que em haja um fluxo definido e constante.
Nesse sentido este novo arranjo fsico propiciar menor impacto a sade dos
colaboradores, remetendo ao rudo, as movimentaes com carregamento, muitas
vezes de volumes com um peso um pouco maior. Esse projeto de layout dar
condies melhores de trabalho, com menor insalubridade e consequentemente
maior produtividade.
Na Figura 18 abaixo, pode ser visto o layout atual do prdio onde est o setor
de usinagem, este prdio separado do prdio mostrado na figura acima por uma
rua, nesse trabalho, o autor traz toda a estrutura da fbrica da forma em que ela se
encontra atualmente.

Figura 18: Layout atual do setor de usinagem. Fonte: Elaborado pelo autor a partir da
empresa de estudo.

Neste outro prdio onde se localiza a usinagem que est na Figura 18, no h
um planejamento do ambiente, uma organizao baseada em princpios, o que
remete ao 5Ss, h criao de pequenos estoques que ficam pelo cho, para serem
destinados de forma no prevista ou planejada. Nesse sentido, outro fator que
prejudica so as peas que vm do outro prdio, ou seja da usinagem, onde os

43

operadores colocam-nas em locais no identificados, o que desordena todo o fluxo.


Nesse prdio h tambm o estoque de chapas prontas para venda, que esto em
prateleiras altas e em locais de difcil manejo, at pelo peso das mesmas, visto que
algumas somente se consegue retirar da prateleira com empilhadeira. Nesse
processo precisa haver organizao num sentido metodolgico, ou seja, com aes
previamente definidas que podem ser realizadas atravs dos 5 sensos, como
tambm precisa haver locais adequados de armazenamento dos materiais em
processo, o que remete ao estudo do melhor fluxo de trabalho.
Abaixo pode ser visto a Figura 19, onde o autor mostra a estrutura da fbrica,
colocando os dois prdios, pode ser visto que h uma rua que separa esses, de
modo que as movimentaes entre ambos sejam inevitveis.

Figura 19: A estrutura da fbrica. Fonte: Elaborado pelo autor a partir da empresa de
estudo.

4.2.1 Os setores e mquinas da manufatura


Os setores pertencentes manufatura da empresa podem ser vistos na
Figura 20. Em suma o processo de manufatura da empresa no complexo, visto
que so somente quatro principais processos, na anlise da Figura 19, visualiza-se a

44

localizao desses setores, bem como o espao utilizado pelos mesmos dentro da
estrutura fabril. A relao de todas as mquinas esta disponvel e relacionada
conforme o APNDICE A, que foi organizado na forma de mquina por processo.

Figura 20: Organograma funcional da manufatura e processos. Fonte: Elaborado pelo


autor a partir da empresa de estudo.

Desses quatro processos da empresa, trs deles possui relao direta, j o


processo de injeo se diferencia por ser um processo que produz produtos com
aplicaes e procedimentos diferentes, com outros tipos de matrias primas e outras
ferramentas, e evidentemente as mquinas so bastante diferentes, enfim o
processo distinto. Abaixo h informaes relevantes sobre esses.
Extruso O processo de extruso da empresa realizado quente,
semelhante ao processo de injeo, onde o produto injetado a alta presso na
mquina extrusora, mostrada na Figura 21, e em alta temperatura numa forma
vazada, ou passa atravs de um molde de injeo contnua, tomando a forma de
pea slida semi acabada ou tambm a forma de vergalho, para ser cortado
(fatiado) no comprimento desejado. Na mquina mostrada abaixo, alm desse corpo
principal, h em torno de 9m a mais de mesas que apoiam as chapas que vo sendo
extrudadas e saem pelo orifcio frontal.

45

Figura 21: Mquina extrusora ram. Fonte: Polistar Brasil Ind.de Plsticos Ltda.
Usinagem Processo posterior a extruso, onde so realizados processos
de corte, chanfragem, dobra, fresagem, estampagem e esquadrejamento de chapas.
Aps a chapa ser extrudada ela vai para a usinagem, onde l transformada em
peas, podendo essas, serem padres, ou peas definidas pelo cliente, ou seja, por
projeto, as mquinas utilizada so retratadas na Figura 22.

Figura 22: Mquinas de chanfro, esquadrejadeira e Fresadora. Fonte: Polistar Brasil


Ind.de Plsticos Ltda.

Reciclagem Processo posterior a usinagem, visto que ir reprocessar o


material que no foi utilizado durante a transformao da pea. Esse processo tem
grande importncia, pois todo esse material que reprocessado e de fato reutilizado
na extruso, diminuindo os custos de matria prima. As mquinas usadas nesse
processo podem ser vista na Figura 23. O grande detalhe que esse material

46

reprocessado, no tem muitas modificaes de caractersticas em relao ao


material usado pela primeira vez.

Figura 23: Micronizador e triturador. Fonte: Polistar Brasil Ind.de Plsticos Ltda.
Injeo O processo de injeo dentro da empresa, no tem relao com
os demais processos, ele um processo que vem para atender uma demanda de
peas

com

aplicaes

diferentes

com

materiais

diferentes.

Consiste

essencialmente no amolecimento do material num cilindro aquecido e sua


consequente injeo em alta presso para o interior de um molde relativamente frio,
onde endurece e toma a forma final, as mquinas podem ser vistas na Figura 24.
Ento, na verdade, um processo que soma, na medida em atende outras
especificaes e contribui com o faturamento da empresa numa parcela que tende a
crescer.

Figura 24: Injetoras e Desumidificador. Fonte: Polistar Brasil Ind.de Plsticos Ltda.

47

4.2.2 VSM a partir do arranjo fsico atual (Value Stream Mapping)


A partir da anlise do arranjo fsico atual, se faz necessrio realizar um mapa
de fluxo de valor, a fim de observar e estudar os pontos do fluxo onde esto
acontecendo as perdas e desperdcios e posteriormente, dentro da proposta de
layout futura, fazer as devidas sugestes com o objetivo de otimizar esse fluxo e
reduzir essas perdas.
No mapa de fluxo de valor atual que pode ser visto na Figura 25, escolheu-se o
fluxo de produo dos itens com maior giro na empresa e que tem grande
representatividade no faturamento dessa.

Figura 25: Mapa de fluxo de valor a partir do layout atual. Fonte: Elaborado pelo autor a
partir da empresa de estudo.

Para a elaborao desse mapa de fluxo de valor, foi considerando toda a


estrutura dos processos de manufatura da empresa, optou-se pelo processo
contnuo de um dos produtos com mais representatividade em termos de
faturamento e que passa por todos os processos de extruso e usinagem. Para a
elaborao desta anlise no foram considerados os processos de injeo, por ser
um processo separado da estrutura principal de manufatura, da mesma forma no

48

foi considerado o processo de reciclagem por se tratar de um processo posterior,


visto que aqui se procurou evidenciar o caminho do produto, da chegada da matria
prima at a sada para o consumidor final, ou seja, a transformao do produto
propriamente dita.
Os valores mostrados no VSM retratado na Figura 25 foram obtidos atravs de
medies realizadas efetivamente nos processos, observando o tempo decorrido em
cada uma dessas. Posteriormente as medies realizou-se os clculos que podem
ser observados no Quadro 02 abaixo.

Processo

Tempo de ciclo na
Mistura do mistura do
Material

Tempo de ciclo na
Extruso

Tempo de ciclo na
Usinagem

Capacidade na Mistura

Capacidade na
Extruso
Capacidade na
Usinagem

Clculo
Capacidade na mistura de
150 Kg.
Tempo de mistura= 20min +
6min para embalar (6 sacos
*25 Kg= 150 Kg)
20+6=26min.
Uma chapa=12,7Kg=6 peas
150 kg/12,7Kg= 11,81 chapas
* 6 peas = 71 peas por
chapa.
60 min para uma chapa de
3m= 6 peas=10min/p.
300 min de troca divididos
pelo lote de 71 peas=
4,22min.
15min de troca dividido por 6
peas = 2,5min por chapa.
Corte da chapa=15min como
em uma chapa so 6 peas=
2,5min.
150 Kg por mistura.
Uma mistura=20min+1min
por saco, sendo 6 sacos,
ento=26min.
60min/26min=2,3mistura
p/hora*150 kg
=346,15Kg.
Uma chapa de 3m tem
12,7Kg, a extrusora produz
3m/hora.
Duas chapas por hora, peso
de cada uma de 12,7Kg=
25 kg.

Resultado Final

26min/71ps=
0,366min/pea

10min + 4,22min=
14,22min

2,5min+2,5min=5min

346,15Kg

12,7Kg
25 kg 4 Kg de perdas=
21 Kg

Quadro 2: Clculos do mapeamento de fluxo de valor. Fonte: Elaborado pelo autor a


partir da empresa de estudo.

Os valores mostrados nos resultados, foram obtidos de forma que no Lead time
de entrega foram somados os valores 3h40min entre os processos de recebimento e
mistura, esse valor a soma do tempo de recebimento de 2 horas mais o tempo de

49

espera de 1 hora e mais os 40 minutos de limpeza da mistura. J o valor de


16h35min a soma de 5 horas de troca de ferramenta mais 6 horas de espera, mais
5 horas cronometradas na usinagem, e ainda com os 20 minutos da expedio,
somando com 15 minutos de troca de ferramenta na usinagem. Dessa forma os
valores de (3h40min + 16h35mim = 20h15min/lote) gerando o valor de lead time de
entrega do lote.
O valor da capacidade produo foi determinado considerando que h 220
horas produtivas no ms, onde aplicando a regra de trs simples que considera as
71 peas do lote, chegou-se ao valor de 775 peas/ms.
Em relao ao tempo de espera, o valor de 7 horas a soma de 1 hora de
espera entre o recebimento e a mistura com as 6 horas de espera entre o processo
de extruso e de usinagem. E por fim, o tempo de processamento formado pela
soma dos tempos de ciclo encontrados nos processo de mistura, extruso e
usinagem totalizando o valor de 19,6 minutos por pea.

4.2.3 Identificao dos desperdcios


A partir da anlise do VSM disposto na Figura 25, identifica-se alguns
desperdcios, que para fins deste trabalho sero relacionados s 7 perdas j
conceituadas anteriormente. Dessa forma pode-se avaliar essas, da forma que
segue abaixo.
Fatores de perda percebidos na empresa

Movimentao

Espera

Transporte

Os operadores realizam diversas movimentaes desnecessrias por


entre os prdios, o que gera maior esforo e retrabalhos;
H muitas movimentaes desnecessrias que so provenientes de
deslocamentos de matria prima, transferncia de peas em processo;
Existem mtodos inadequados de trabalho que fazem com que sejam
necessrias movimentaes, essas fazem aumentar as atividades sem
valor agregado.
H esperas por faltas de materiais em processo, o que causado pela
m disposio dos estoques pulmes entre os processos, principalmente
entre a extruso e a usinagem;
H tambm perdas nesse sentido relacionadas falta de matria prima o
que causa maior tempo de prazo de entrega em relao ao previsto, o
que percebido pelos tempos at a chegada de matria prima.
H muito deslocamento de produtos entre prdios e dentro dos prdios, o
que pode ser percebido em todos os processos, o que no agrega valor
ao produto;
Outra perda relacionada ao transporte so os meios de faz-lo que so
inadequados, como preciso fazer transferncia de produtos
semiacabados e acabados com empilhadeiras ou carrinhos que so
inadequadas para tal aplicao, visto que no possuem protees nas

50

extremidades, ou mesmo forma de "pegar" adequada, o que danifica o


produto.
H formao de muitos estoques intermedirios, onde muitas vezes h
perda de produtos, no sentido de gerao de no conformidades, peas
danificadas;
Os estoques gerados entre o processo de extruso e usinagem so altos
e ficam parados num tempo relativamente alto, o que faz com que o valor
real fique parado por muito tempo;
Estoque
Os estoques gerados na usinagem e aquele estoque de chapas
acabadas que esto alocados nesse prdio se perduram e se degradam,
demandando retrabalhos e investimentos;
Estoques gerados entre a usinagem e a expedio muitas vezes se
deteriora ou se danifica e permanece no local, ficando muitas vezes
obsoleto.
H muito desperdcio pela produo de chapas defeituosas ou no
conforme que so causadas por matria prima contaminada no
transporte ou na mistura;
Defeitos
H gerao de uma grande quantidade de refugos que consumiram
matria prima e mo de obra, o que muitas vezes acontece por erros no
processo em si.
Existem operaes entre os processos que no agregam nenhum valor,
na extruso o fato de ter que suprir a cada pouco os funis das extrusoras,
os ajustes do estoque com a empilhadeira a todo o momento;
Na reciclagem o corte de partes de chapas para colocao no triturador
uma atividade atordoante e que no agrega em nada, a limpeza do
Processamento micronizador e do triturador quando h necessidade de troca de cor, que
realizado a toda hora;
Na usinagem quando h necessidade de trocar a chapa na mquina
Router, a todo o momento o operador necessita retirar os calos que
prendem a chapa, atividade que tambm demanda tempo e no agrega
em nada.
A gerao de matria prima reciclada produzida de uma maneira maior
do que a necessria, ficando muito tempo parada. Isso significa perda e
dinheiro parado, o que acontece muitas vezes pela no visualizao
dessa superproduo;
Superproduo
Na usinagem, o estoque que gerado de chapas que em alguns casos
foi produzido a mais do que o pedido, o que realizado para evitar a
repetio da mesma no curto prazo, mas muitas vezes esse estoque a
mais fica parado por muito tempo.

Quadro 3: Fatores de perda em relao as 7 perdas de Ohno. Fonte: Elaborado pelo


autor a partir da empresa de estudo.

No Quadro 03, ilustrado acima, pode ser visto, as perdas que foram
identificadas a partir da anlise dos processos, essas perdas foram relacionadas
dentro das 7 perdas de Ohno. Atravs dessa anlise a formatao e estudo do novo
layout, pode ser analisada e configurada no sentido de diminuir essas incidncias
que devem ser tratadas como problemas, dessa forma as aes dentro da proposta
so conduzidas para a reduo dessas perdas e consequente diminuio dos
desperdcios levantados.

51

4.3 PROPOSTA DO NOVO ARRANJO FSICO E DO FLUXO DOS PROCESSOS


Posteriormente s anlises dos desperdcios percebidos no layout, anlises
essas que foram realizadas com todo o quadro de operadores que efetivamente
estavam inseridos no processo, chegou-se ento a concluso de que havia de fato a
necessidade da elaborao de um novo arranjo fsico para a nova empresa.
Todas as ideias e considerao sobre os problemas existentes e projetos de
melhoria do grande grupo foram levadas em considerao. Feito isso, definiu-se
todas as atividades, a comear pela definio do tipo de processo predominante da
empresa, que descrito no prximo subttulo.

4.3.1 Tipo de processo da empresa


No caso da empresa de estudo, levando em considerao as caractersticas
dos processos, os recursos existentes, percebeu-se que o tipo de processo em que
a empresa mais se adequa o de lotes de produo, visto a necessidade de
flexibilidade de processo e o alto custo envolvido. No que tange a variedade,
percebe-se que no h alta diferena em relao a tal caracterstica, da mesma
forma que no h uma baixa variedade, consequentemente tem-se um meio termo.
Em relao ao volume, pode-se dizer que tambm tem-se uma igualdade em
termos de variao, por ter uma demanda bastante oscilante, os volumes em
determinadas pocas do ano se alteram bastante.
As caractersticas comentadas at aqui podem ser analisadas tomando como
referncia a Figura 05, ilustrada no captulo 2, subttulo 2.3 deste trabalho.
Com isso a proposta de arranjo fsico ser norteada pela definio do tipo do
processo descrito, ou seja, considerando o processo de lotes, os recursos da
manufatura e os espaos necessrios. Obstante a isso, o ponto mais importante a
considerar na proposta que ser apresentada a estratgia preponderante da
empresa, que a flexibilidade. Nesse sentido a ocupao dos espaos, a
adequao aos processos, e a questo dos conceitos de manufatura enxuta, sero
introduzidos na proposta levando em conta esses aspectos.

4.3.2 Dimensionamento do layout


Para a elaborao do dimensionamento do layout, utilizou-se de conceitos
bsicos que segundo Peinado e Graeml (2007), buscam a elaborao de um bom

52

arranjo fsico, os mesmo enfatizam que os clculos das reas necessrias para cada
centro de trabalho deve ser feito conforme descrito na Figura 26:
Aresta viva Denomina-se aresta viva o lado ou a dimenso produtiva de um
equipamento, que na verdade o lado o qual o trabalhador opera a mquina.
Superfcie ou rea projetada (Sp): Que a rea correspondente projeo
ortogonal do contorno do equipamento em relao ao piso da fbrica.
Superfcie ou rea de operao (So): Corresponde a rea que necessria
para que o trabalhador possa operar o equipamento de forma segura e eficiente.
(0,5 2 metros).
Superfcie ou rea de circulao (Sc): Considerando a rea de operao, ser
necessrio prever outra rea para permitir a circulao do fluxo de produtos,
pessoas e materiais da operao produtiva, isso seria (50% da rea viva + So),
como limite mximo de 3 metros.
Corredores de passagem: So aquelas reas destinadas circulao comum
de pessoas, materiais e veculos que no fazem parte da direita do fluxo de
produo, (0,6 at a necessidade definida).

0,5+0,75+0,6=1,85m

Figura 26: Exemplo de clculo de rea para posto de trabalho com uma aresta viva.
Fonte: Adaptado de Peinado; Graeml (2007).

Partindo da anlise da figura acima, pode se ver que o clculo das


necessidades das reas de operaes foi realizado levando em considerao
apenas uma aresta viva, sendo esta na dimenso 1x1m. Esse mesmo procedimento
deve ser usado quando o nmero de aresta viva for maior que uma. vlido
salientar que a anlise deste fundamento feita de forma correta evita problemas
futuros relacionados movimentao de operadores e tambm dos materiais.

53

4.3.3 Macro Fluxo e interao entre os processos


Na Figura 27, ilustrado o macro fluxo e a interao existente entre os
processos. possvel analisar que todos os processos da empresa so
correlacionados, na medida em que procuram atender os requisitos do cliente, que
nesse caso pode-se citar alguns como, entrega no tempo certo, qualidade no
produto, bons prazos, enfim o que o cliente busca.
vlido salientar que nesse sentido a estratgia principal adotada pela
empresa a flexibilidade e agilidade em todos os processos, mas tomando o
cuidado de sempre considerar os fatores relacionados a qualidade.

Figura 27: Macro fluxo e interao entre os processos. Fonte: Polistar Brasil ind.de
Plsticos Ltda.

Com vistas a atender os requisitos do cliente, a empresa procura tornar seus


processos cada vez mais eficientes, projetando formas de atender seus clientes nos
prazos acertados e produzindo com qualidade, diante disso a busca por tornar os
processos cada vez mais enxutos vem ao encontro da nova proposta de layout.

4.3.4 Proposta documentada do arranjo fsico


Depois de realizada toda a anlise do processo e a definio das tarefas
essenciais para um bom desenvolvimento de um arranjo fsico, foi elaborada uma
proposta para a empresa estudada. Nessa considerou-se os desperdcios
percebidos juntamente com todo o grupo de colaboradores e que esto relacionados

54

no Quadro 03, como tambm foi concebida levando em considerao princpios


bsicos da manufatura enxuta.
A Figura 28 mostra de que forma ficaro dispostos todos os processos,
mquinas e equipamentos da fbrica, de forma que possvel verificar de que forma
ficaria o fluxo dos processos. Nesse trabalho no foi necessrio um estudo no
sentido de relacionar os processos e atividades, pois se identificou que tal processo
visivelmente claro e como no h tanta diversidade de mquinas, a montagem e
estruturao do fluxo de certa forma simples.
A rea disponvel para a alocao de todas as mquinas e equipamentos,
totaliza 5000m, sendo distribuda em 50x100m. Nessa proposta contempla-se toda
a estrutura de todos os processos da manufatura, essa proposta pode ser analisada
no ANEXO A.

Figura 28: Proposta documentada de arranjo fsico. Fonte: Elaborado pelo autor a partir
da empresa de estudo

Nessa proposta existe a possibilidade de ampliao da estrutura sem


comprometimento dos processos produtivos, bem como a aplicao de conceitos
mais complexos de Lean Manufacturing. Importante salientar que o layout proposto
foi desenvolvido levando em considerao as anlises realizadas pelo mapeamento
de fluxo de valor.

55

A questo estratgica de fato norteadora da forma com que o layout ser


estruturado, sendo assim considerando que a estratgia da empresa a
flexibilidade, esse novo arranjo busca ser flexvel no que tange a trocas de
ferramentas, o abastecimento de matrias primas, aos estoques intermedirios que
precisam fluir e tambm movimentao de mquinas.

4.3.4 VSM a partir da proposta de layout


A partir da elaborao da proposta realizou-se o mapeamento do fluxo de valor
agora considerando as alteraes propostas (Figura 29).

Figura 29: Mapa de fluxo de valor a partir da proposta documentada. Fonte: Elaborado
pelo autor a partir da empresa de estudo.

Analisando o mapeamento do fluxo de valor da proposta de arranjo fsico


ilustrado pela figura acima, tem-se que as grandes diferenas quantitativas em
relao a ganhos nos processos, esto na diminuio do lead time de entrega que
pode ter uma reduo de 37,71% em relao ao valor encontrado no layout atual.
Na capacidade de produo, atravs dos clculos, obteve um aumento de 62,25%,
ou seja, demonstra que pode haver um ganho expressivo em termos de
produtividade.

56

O tempo de espera considerando a estrutura do prdio, poder vir a ter uma


reduo de 62,86% em relao ao que se tem agora e o tempo de processamento
pode vir a ter uma reduo de 24,4%. Esses valores evidentemente so estimados,
e foram calculados atravs de simulao, considerando um fluxo contnuo dos
processos que o que o arranjo proposto possibilita. vlido salientar que mesmo
sendo valores estimados, eles so prximos aos da realidade, possveis de serem
atingidos, visto que todos os dados e anlises aqui apresentados so reais e
refletem todas as questes que fazem parte do contexto real dos processos da
manufatura da empresa.
Ao analisar o mapeamento do fluxo de valor ilustrado na Figura 29, pode ser
visto que os valores mostrados nos campos informativos, demonstram que em cada
um dos processos h valores otimizados, ou seja, em cada um deles pode haver
melhorias no que tange a reduo de tempos e aumento de produtividade.
Essas melhorias analisadas foram obtidas com a aplicao em partes chave
dos processos, como por exemplo, na questo do recebimento, onde h clara
identificao dos espaos, sendo que nesses, somente h equipamentos que so
estritamente necessrios. Essas mudanas remetem a implementao bsica dos
5Ss.
J na mistura do material, o projeto de distribuio disposto no ANEXO B,
agora, possibilitar que o processo seja automatizado, fazendo com que no seja
necessrio o abastecimento da matria prima pelos operadores, diminuindo o tempo
de ciclo e aumentando expressivamente a capacidade de mistura.
Na extruso com aplicao dos conceitos de troca rpida de ferramenta, onde
sero introduzidos entre mquinas, carrinhos completos para o setup, e tambm
com a questo da troca hidrulica de ferramenta, poder haver uma reduo
estimada de 93,33%, ou seja, um ganho enorme em termos de tempo, e tambm na
usinagem com a adoo de dispositivos simples de troca de ferramenta, poder ser
diminudo o tempo em 33%, no ANEXO C ilustra-se o projeto de troca rpida que
est sendo desenvolvido.
Os valores mostrados em cada processo no VSM retratado na Figura 29 foram
obtidos atravs de estimativas, realizadas atravs de anlises que consideraram as
redues que podem ser obtidas em relao as 7 perdas e tambm os projetos de
melhoria que estaro sendo implementados. No Quadro 04, observa-se de que
forma esses valores foram alcanados.

57

Processo

Clculo

Tempo de ciclo na
Mistura do mistura do
Material

Tempo de ciclo na
Extruso

Tempo de ciclo na
Usinagem

Capacidade na Mistura
Capacidade na Extrusora
Capacidade na
Usinagem

Resultado Final

Capacidade na mistura de
150 Kg.
Tempo de mistura= 20min,
nesse layout no haver
necessidade de
embalamento.
Uma chapa=12,7Kg=6 peas
150 kg/12,7Kg= 11,81 chapas
* 6 peas = 71 peas por
chapa.
60 min para uma chapa de
3m= 6 peas=10min/p.
20 min de troca divididos pelo
lote de 71 peas=0,28min.
15min de troca dividido por 6
peas = 2,5min por chapa.
Corte da chapa=10min como
em uma chapa so 6 peas=
1,66min.
Com a adoo do misturador
tem-se a capacidade total do
misturador.
Uma chapa de 3m tem
12,7Kg.
Duas chapas por hora, peso
de cada uma de 12,7Kg=
25 Kg.

20min/71ps= 0,282min/p

10+0,28=10,28min/p

2,5min+1,6min=4,16min/p

450 Kg
12,7Kg
25 Kg 4 Kg de perdas=
21Kg

Quadro 4: Clculos do mapeamento de fluxo de valor do layout proposto. Fonte:


Elaborado pelo autor a partir da empresa de estudo.

4.4 VANTAGENS A PARTIR DA MANUFATURA ENXUTA


Aps a anlise realizada sobre o novo arranjo fsico que culmina com a
apresentao da proposta documentada, como tambm pelos nmeros que se pode
ver pelo VSM exposto na Figura 29, observa-se muitas vantagens que podem ser
obtidas numa futura implementao desse arranjo. Essas podem ser estimadas
levando em conta o cenrio atual da empresa e os nmeros que se apresentam
atualmente, no Quadro 05 abaixo, apresenta-se estas estimativas.

Processos

Recebimento

5S

VSM

A clara visualizao em
100% do espao de
acondicionamento da MP;
A definio dos locais de
recebimento;

Atravs da anlise do VSM


foi possvel perceber os
problemas existentes;
Os tempo de espera de 1
hora que poder ser reduzido
em 50%;

A retirada dos materiais


desnecessrios que

SMED

58

ocupavam 20% da rea e


atrapalhavam o trnsito
da empilhadeira;
A limpeza do local que
agora realizada de
forma mais fcil.
Os locais de
processamento mais
limpos, podendo reduzir
em 75% problemas com
chapas com manchas;

Mistura e
abastecimento
de MP

Abastecimento
de MP
reciclada

As perdas por movimentao


reduzidas em 95%;

O trajeto do
abastecimento diminudo
em 100% visto que no
h necessidade de
operador para abastecer;
A ordenao dos
misturados com espao
adequando, facilitando a
movimentao do
operador.
As mesmas projees do
processo acima;

As perdas por defeitos


podem ser reduzidas em
75%;

As mesmas projees do
processo acima;

As mesmas
projees do
processo acima;

Os espaos entre as
extrusoras mais
adequados, facilitando as
movimentaes do
operador;
A total separao das
ferramentas necessrias
nas atividades padro;

A total visualizao dos


estoques que se formam;

A padronizao dos
procedimentos, sendo
mostrados de forma
clara.

Capacidade podendo ser


aumentada em 30%,
diminuindo o prazo e
aumentado o percentual de
entrega.

Definio dos locais de


armazenamento das
ferramentas, com
espaos definidos;
Utilizao das
ferramentas realmente
necessrias ao processo
e a tarefa.

Visualizao do tempo de
espera de peas
semiacabadas;

O projeto de TRF,
que poder
diminuir o tempo
de troca em
93,33%;
Adequao do
carrinho de TRF
no local, fazendo
com que haja
aumento de setup
externo e
diminuio do
interno com a
converso;
Todas as aes j
mencionadas no
SMED para este
processo vo
encontro da
flexibilidade.
Adaptao de
chapas na
estrutura da
Router que
contm calos
que se ajustam
de forma mais
fcil e rpida.

Possibilidade de reduo do
TR em 90%, indo ao encontro
da flexibilidade;

Extruso

Usinagem

Expedio

A implementao
do projeto do
Distribuidor de
MP, flexibilizando
e agilizando o
processo em
90%;

Definio dos locais de


construo das
embalagens, onde haver
mais liberdade para o

Possibilidade de aumento da
capacidade de 25%, visto
que a anlise de valor em
cima do processo ser
possvel eliminar os reduzir
as NAV.
Diminuio do tempo de
tarefa, visto que as
movimentaes ficaram mais
fceis;

59

trafego;

Da mesma forma, as
movimentaes de mquinas
como empilhadeira ficaro
mais fceis.

Quadro 5: Vantagens a partir da manufatura enxuta. Fonte: Elaborado pelo autor a


partir da empresa de estudo.

No Quadro 05, considera-se trs das metodologias existentes na manufatura e


que foram aplicadas no trabalho e projeta-se alguns ganhos com a adoo dessas,
evidentemente que esses ganhos foram mensurados e projetados nos pontos onde
isso possvel, levando em conta a estrutura atual da empresa e a anlise de valor
que foi realizada a partir da proposta documentada de layout.
Os processos de reciclagem no foram levantados porque no participam
nesse momento na anlise de valor, e para fins desta amostragem o autor
considerou mais relevante somente colocar os que esto dispostos.

60

CONSIDERAES FINAIS
Os esforos no sentido de melhorar e aperfeioar os processos so cada vez
mais necessrios e desafiadores, essa necessidade faz com que as empresas
busquem formas prprias de melhoria. A incessante demanda para a adequao
dos processos a uma forma enxuta cresce em propores enormes. Dessa forma os
estudos em cima de todo tipo de reduo de perda e otimizao dos processos
dentro do ambiente fabril so cada vez mais importantes.
O estudo do layout industrial nas indstrias, independente do ramo de atuao
cada vez mais uma necessidade que o mercado, de certa forma, impe as
empresas. Isso se deve a necessidade de flexibilidade, de maior qualidade, de
menores estoques entre os processos, enfim a vrios fatores. A definio correta de
como ser o processo, o fluxo fluindo de forma direta e visual aumenta muito os
ganhos na manufatura.
De acordo com os conceitos levantados e o conhecimento do autor sobre as
necessidades do mercado, pode se afirmar que a importncia do estudo referente a
esta atividade de fato importante para a permanncia da empresa no mercado e
consequente prosperidade.
O presente trabalho mostra etapas que devem ser seguidas para a elaborao
de uma proposta de layout, que traz em sua concepo os conceitos de manufatura
enxuta. Onde h necessidade de avaliar o tipo de processo, as mquinas, o fluxo, o
mercado, enfim fatores externos tambm. vlido salientar que a elaborao pode
evidentemente ser feita de outras formas, sendo imprescindvel avaliar a estratgia
da empresa.
O objetivo principal, atendido neste trabalho, foi o desenvolvimento de uma
proposta de arranjo fsico que considera os conceitos bsicos da manufatura enxuta
para uma indstria de transformao de plsticos. No desenvolvimento desse novo
arranjo foi analisado o layout atual, onde se diagnosticou a situao atual,
identificaram-se os desperdcios, o tipo de processo da empresa, o fluxo e dentro
disso foi realizado um mapeamento do fluxo de valor desse arranjo atual.
Posteriormente a isso, elaborou-se uma proposta, adequando nos processos
onde foi possvel, algumas ferramentas e metodologias da manufatura enxuta, aps
isso, mapeou-se o fluxo de valor em cima da proposta e analisou-se as vantagens a

61

partir da manufatura enxuta. As estimativas de ganhos foram realizadas nos


processos onde foi possvel analisar os ganhos com a utilizao das ferramentas.
Esse estudo realizado numa temtica que tem muita relao com as reas da
engenharia de produo, de fato vem ao encontro da necessidade da qualificao
prtica do autor nesse sentido. Essa aplicao pode tambm auxiliar e at mesmo
nortear trabalhos similares para empresas que julgarem necessrias as mudanas
para um novo arranjo fsico, contemplando ferramentas da manufatura enxuta, como
os cinco sensos, o mapeamento de fluxo de valor e a troca rpida de ferramenta.
Essa anlise se justifica, pois vai ao encontro da melhoria e otimizao dos
processos e resultados dentro das empresas, pelo fato de diminuir ou at mesmo
eliminar perdas, reduzindo estoques, movimentaes, defeitos, transporte, espera,
processamento e superproduo.

62

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
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64

APNDICE A Lista de Mquinas por Processo

Lista de Mquinas por processo


USINAGEM

Fresa CNC Router (fusos)


Fresa CNC Router (correias)
Serra Circular
Fresadora de bancada
Furadeira de bancada
Dobradeira Excntrica
Chanfradeira
Prensa estampadeira
Serra Fita
Chanfradeira 02
Esquadrejadeira

USI001
USI002
USI003
USI004
USI005
USI006
USI007
USI008
USI009
USI010
USI011

EXTRUSO

Extrusora 1000mm
Extrusora 750mm
Extrusora 460mm
Extrusora 500mm
Extrusora 1000mm
Extrusora 1000mm
Extrusora 1200mm
Extrusora 1200mm
Extrusora Perfis
Misturador simples
Misturador quadruplo

EXT001
EXT002
EXT003
EXT004
EXT005
EXT006
EXT007
EXT008
EXT009
EXT010
EXT011

INJEO

Injetora Romi
Injetora Arburg
Injetora Romi 300GTR
Moinho Mecanofar menor
Estufa (Autoclave)

INJ001
INJ002
INJ003
INJ004
INJ005

RECICLAGEM

Micronizador 150kg/h
Moinho Mecanofar maior

REC001
REC002

65

ANEXO A Proposta documentada de arranjo fsico

66

ANEXO B Projeto de distribuidor de matria prima

67

ANEXO C Projeto de Troca rpida de Ferramenta