ANLISE RAM+L: UM ESTUDO INTEGRADO DE VRIAS UNIDADE DE

PRODUO DE UMA REFINARIA

Eduardo Calixto (UFRJ-COPPE-PPE)

Rogrio Bretas(Petrobras-REGAP-EM)

Resumo
O objetivo da anlise RAM (confiabilidade, disponibilidade e mantenabilidade)
avaliar o desempenho de um equipamento ou sistema atravs da definio e melhoria
dos equipamentos crticos, para que o sistema atinja a disponibilidade necessria.
Para realizao da anlise RAM necessrio levantamento dos modos de falha dos
equipamentos, que causam perda para o sistema estudado, o histrico de falhas e o
tempo necessrio para reparar cada modo de falha. O segundo passo dessa anlise
modelar o sistema segundo a metodologia do Diagrama de blocos, que representa cada
equipamento considerado no sistema em srie ou em paralelo, dependendo da lgica de
perda gerada para o sistema. O terceiro passo a simulao direta, que descreve o
comportamento do sistema ao longo do tempo segundo as caractersticas de falha e
reparo de cada equipamento, dando o resultado de disponibilidade final do sistema,
sendo possvel observar a contribuio no percentual de perdas de cada equipamento no
sistema.
Apesar da grande aplicabilidade dessa metodologia, em alguns casos se faz necessrio
avaliar mais de uma unidade e a relao de perdas entre elas. Sob esse aspecto, a mesma
metodologia de diagrama de blocos pode ser utilizada. Assim, ,na maioria dos casos, as
Unidades estudadas so representadas em srie, pelo fato da perda de produo de uma
Unidade impactar diretamente em outra.
Existem alguns casos, que a perda de produo de uma Unidade no significa perda de
produo em outra unidade, ou seja, parte da produo destinada para algum tipo de
estoque antes de parar o sistema, ou parte do sistema continua produzindo algum tipo de
produto. Ao analisar sistemas complexos necessrio considerar as entradas e sadas
dos insumos e produtos para que se tenha um balao da produtividade do sistema em
relao aos produtos produzidos.
Para avaliar sistema complexos necessrio que seja considerada toda a logstica
envolvida, de forma a otimizar os recursos logsticos para maximizar o resultado do
sistema. Apesar do desenvolvimento de vrias ferramentas de simulao de sistemas
complexos, a maioria dos eventos de falhas determinstica, pois o principal foco desse
tipo de anlise o macro sistema.
Assim surge uma lacuna entre os detalhes dos equipamentos dos sistemas e o resultado
integrado dos sistemas para uma viso mais abrangente. Uma possvel soluo
ampliar a conhecida anlise RAM, integrando os diversos sistemas avaliados
separadamente em um sistema macro, considerando questes logsticas de forma a
reunir detalhes dos sistemas e seus componentes, identificando os verdadeiros recursos
crticos do sistema macro integrado.
Para isso preciso aplicar a metodologia do diagrama de blocos de confiabilidade a
sistemas produtivos complexos, no modelando o sistema pela lgica do fluxo de
processo.

Com objetivo de evidenciar essa aplicao, ser realizado um estudo de caso de um

sistema produtivo de uma refinaria, sendo representado por dois tanques de
alimentao, duas bombas de alimentao, Unidade de destilao Atmosfrica,
Unidade de destilao a vcuo, Unidade de gerao de hidrognio, Unidade de
hidrodessulfurao e unidade de DEA. Em cada Unidade representada ser considerado
seus equipamentos, totalizando mais de 200 equipamentos com seus modos de falha e
reparo. A simulao do sistema ser realizada no software TARO podendo evidenciar
qual a Unidade ou recurso logstico mais crtico para o sistema, assim como a
eficincia do sistema.
1 INTRODUO
A anlise de disponibilidade de um sistema fundamental para verificar as
possveis melhorias a serem realizadas nos subsistemas e equipamentos
crticos para manter a meta de disponibilidade de uma Unidade. A
disponibilidade influenciada pela confiabilidade e pela mantenabilidade ,
sendo fundamental a avaliao dos tempos de reparo e falha para definir os
equipamentos mais crticos, ou seja os que mais afetam a disponibilidade da
Unidade.
A anlise de confiabilidade dos sistemas crticos fundamental para que se
possa atuar de forma preventiva nas possveis falhas dos equipamentos. A
confiabilidade de um sistema a probabilidade do sistema funcionar sem
apresentar falhas segundo as caractersticas previstas, por um determinado
perodo de tempo. Para anlise de confiabilidade de sistemas necessrio
fazer a configurao segundo a lgica do diagrama de blocos, que podem
representar as falhas combinadas dos processos, componentes e
equipamentos.
Para realizar esta anlise necessrio delimitar as fronteiras do sistema.
Nesse caso, sero avaliados subsistemas, equipamentos e componentes cujas
falhas representem impactos ambientais, danos sade e a propriedade,
perda de produo, parada do sistema, etc. A configurao do sistema ter
como resultado um conjunto de blocos em srie e em paralelo como mostra a
Figura 1 abaixo.
1
B

Figura 1 Diagrama de blocos

No caso A, confiabilidade representada como:

R(t) = R1 x R2
No caso B, a confiabilidade ser:

R(t) = 1 ((1-R1)x(1-R2))
Esse mesmo conceito pode ser aplicado para a disponibilidade, sendo por
exemplo a disponibilidade de um sistema com dois subsistemas em srie o
produto das disponibilidades desses subsistemas, ou seja, D(t) = D1(t) x D(t) e
a disponibilidade de um sistema formado por dois subsistemas em paralelo a
equao D(t) = 1 ((1-D1(t))x(1-D2(t))).
Outro conceito importante para o estudo da disponibilidade de um sistema o
de mantenabilidade que a probabilidade de um dado equipamento ser
reparado em um perodo de tempo previsto. Isso ir impactar na disponibilidade
do equipamento, que pode ser entendida como a probabilidade do
equipamento estar disponvel em um determinado tempo. Na verdade a
disponibilidade impactada no s pela mantenabilidade, mas pela
confiabilidade dos equipamentos. Dessa forma, quanto maior a confiabilidade e
a mantenabilidade, maior ser a disponibilidade. As relaes da
mantenabilidade e confiabilidade com a disponibilidade so resumidas na
tabela 1 a seguir:
Confiabilidade

Mantenabilidade

Disponibilidade

Aumenta

Aumenta

Aumenta

Constante

Aumenta

Aumenta

Constante

Diminui

Diminui

Aumenta

Constante

Aumenta

Diminui

Constante

Diminui

Diminui

Diminui

Diminui

Tabela 1 Disponibilidade, mantenabilidade e confiabilidade.

De maneira geral, a anlise de um sistema deve levar em considerao a

confiabilidade e a mantenabilidade, pois estas afetaro a disponibilidade do
sistema. Por meio desta anlise possvel identificar quais so os
equipamentos crticos em termos de manuteno e falha, para que os gestores
possam tomar a melhor deciso para gerar a maior disponibilidade a um menor
custo.
Dessa forma, necessrio identificar qual a caracterstica de cada
equipamento e qual a sua curva caracterstica podendo ter falha prematura,
falha aleatria ou falha por desgaste para que sejam tomadas aes como:
treinamento, correo de projeto, reposio do equipamento quando falhar,
manuteno preventiva, preditiva e inspeo. Na Figura 2 podemos ver um
exemplo da curva PDF distribuio de Weibull que representa essas
situaes.

Falha
prematura

Falhas
aleatrias

Falha por
desgaste

Taxa de falhas

Taxa de falha constante

Tempo

Figura 2 Curva da banheira

Fonte: Lafraia , 2004

Assim, a modelagem levar em considerao os tempos de reparo e as

ocorrncias das falhas dos equipamentos dos sistemas e o amaciamento das
perdas de produo pelos tanques integrando todos os sistemas, possibilitando
uma avaliao do macro sistema. O resultado da simulao ser a
disponibilidade do macro sistema composto por cinco Unidades de produo e
dois tanques de produto. As metas de disponibilidade sero avaliadas assim
como as aes de melhoria de cada sistema para atingir tais metas.

2 METODOLOGIA
A Anlise RAM+L dividida em nove etapas: Definio do escopo, Formao
do banco de dados, Modelagem dos Sistemas, Simulao dos Sistemas,
Anlise Crtica e Aes de melhoria dos Sistemas, Modelagem do
Macrosistema, Simulao do Macrosistema, Anlise Crtica e Aes de
melhoria do Macrosistema e Concluso final.
A formao do Banco de dados tem como objetivo coletar os tempos de falha e
reparo dos equipamentos considerados crticos, ouseja, aqueles que causam
algum tipo de perda. Dessa forma, foram realizadas entrevistas com
trabalhadores da manuteno e operao que forneceram as informaes
sobre os equipamentos estticos e dinmicos considerados no estudo, assim
como levantados os histricos de falhas dos equipamentos para configurao
das PDF dos modos de falha de cada equipamento.
Os Sistemas considerados so UDA (Unidade de Destilao Atmosfrica), UDV
(Unidade de Destilao a Vcuo), UGH (Unidade de Gerao Hidrognio), HDT
(Unidade de Hidrodessulfurizao) e DEA (Unidade de Tratamento DEA di
etanolamina). Na etapa de modelagem cada subsistema configurado,
considerando seus equipamentos crticos pela metodologia RDB (diagrama de
blocos de confiabilidade). Essa metodologia modela os equipamentos dos
sistemas segundo a relao de suas falhas com as perdas diretas ou indiretas
de produo do Sistema, sendo cada equipamento configurado em srie ou em
paralelo.
O prximo passo a simulao de cada sistema cujo objetivo verificar se
cada sistema atinge a meta de disponibilidade .Atravs da simulao possvel
identificar a eficincia (Produo Total/Produo Total Mxima), a

disponibilidade operacional (%de tempo da Produo na mxima capacidade/%

de tempo total) e os equipamentos crticos.
A partir do resultado da simulao dos sistemas possvel identificar os
equipamentos crticos e propor aes de melhoria para que cada Subsistema
atinja sua meta (eficincia e disponibilidade).
Em uma Anlise RAM usual a etapa anterior seria a ltima, porm ao analisar
um macro sistema composto por vrios sistemas e recursos logsticos
necessria a modelagem segundo a metodologia do diagrama de blocos para
avaliar a eficincia e a disponibilidade do macro sistema. Aps realizar a
simulao do Macro sistema ser possvel identificar qual sistema o mais
critico, ou seja que tem a menor eficincia e disponibilidade, limitando a
eficincia e a disponibilidade do macro sistema. Assim, as aes de melhoria
no sistema crtico sero direcionadas para seus equipamentos crticos. O
desafio na Anlise RAM+L identificar a configuraes correta dos sistemas e
recursos logsticos (tanques, navios, pontos de atracagem) de forma a modello considerando as perdas dos Sistemas para o Macro sistema. Fazendo um
paralelo com a Teoria das Restries, o gargalo do Macro sistema ser o
sistema ou recurso logstico que tiver a menor disponibilidade ou eficincia,
devido ao fato dos sistemas estarem dispostos em srie pela configurao
RDB. Nesse caso, a disponibilidade do macro sistema ser menor que a menor
disponibilidade dos Sistemas considerados. Podemos verificar na figura 3
abaixo os nove passos da metodologia da Anlise RAM +L.
1-Definio do escopo da
2-Formao dos bancos de
dados
( Anlise qualitativa e
3- Modelagem
(configurao dos RDB dos
Sistemas)
4- Simulao
(Simulao dos
Sistemas)
5- Anlise crtica e Aes de
melhoria
(Simulao dos Sistemas)
6- Modelagem do Macro
Sistema
(Simulao dos Sistemas
7- Simulao do Macrosistema
(Simulao dos Sistemas
Integrados)
8- Anlise crtica do
Macrosistema
(Simulao dos Sistemas
9Concluso

Figura 3 Metodologia de Anlise RAM+L

Fonte: Autor, 2008.

3 FORMAO DO BANCO DE DADOS

Atualmente, uma das grandes barreiras para os estudos confiabilidade de
equipamentos, sistemas e macro sistemas nas organizaes a inexistncia
de uma base de dados confivel, que possa representar a realidade das falhas
e reparos dos equipamentos. Isso se deve a vrios fatores, sejam eles
estruturais, culturais, tecnolgicos dentre outros. Podemos verificar no estudo
em questo, que existe uma estrutura bem definida de coleta de dados de
falhas para equipamentos dinmicos e estticos. Algumas melhorias so
necessria como padronizao dos modos de falha e criao de algumas
ferramentas para facilitar a anlise dos dados de confiabilidade. Na verdade os
bancos de dados no so estruturados para realizao de anlise de
confiabilidade e sim para anlise de falhas para definio de polticas de
manuteno e inspeo.
Para garantir a representatividade dos dados coletados foram feitas entrevistas
com os profissionais de manuteno que tem conhecimento dos sistemas
estudados e foi feita uma anlise qualitativa dos tempos de falhas e de reparo.
Para definio dos equipamentos a serem qualificados, foi feita uma anlise
crtica dos equipamentos que causam indisponibilidade no sistema e seus
respectivos modos de falha crtica, padronizando os principais modos de falha
dos equipamentos que mais impactam os respectivos Sistemas. Em alguns
casos, para qualificao dos dados de reparo so considerados tempos
logstico, ou seja, o tempo necessrio para suprir o reparo de um equipamento
ou componente necessrio para no sistema, contando do pedido at a
disponibilidade do item na rea operacional.
O tempo total de reparo a soma do tempo de reparo e do tempo logstico,
sendo considerado trs cenrios de tempo, pessimista, mais provvel e
otimista. No estudo em questo podemos observar que os tempos de reparo
esto compatveis com os bancos de dados tericos. De fato, para modelagem
dos sistemas do estudo de caso ser considerado apenas o tempo de reparo
efetivo para reparar os equipamentos. O tempo logstico importante para
avaliar o atraso na compra de equipamentos e definir a poltica de estque
mnimo de um sistema, porm no ser aplicado nesse estudo.
O exemplo abaixo representa um trocador com seus respectivos modos de
falha e PDF (funo densidade probabilidade) de falha e reparo. Os modos de
falha so corroso interna, corroso externa e incrustao. Os tempos so
definidos em pessimista (P), mais provvel (MP) e otimista(O) e foram definidos
nas entrevistas com os tcnicos e engenheiros de manuteno.
Dados de falha (anos)
TAG REGAP

Modo de falha

Parametros

Distribuio

E-10

MTTR (horas)

MP

Parametro

Distribuio

MP

corroso interna

18

20

22

280

corroso externa

18

20

22

280

1,89

0,86

incrustao

Normal

Tabela 2 Dados de falhas e reparo qualitativos

Retangular

60 hs

80 hs

Da mesma forma, foram definidos as PDF dos modos de falhas e reparo dos
equipamentos dos demais Sistemas e
recursos logsticos analisados no
Macro sistema.
3 MODELAGEM

3.1 - Unidade de Destilao Atmosfrica (UDA)

Baseado nas premissas gerais, o diagrama de blocos da UDA formado por
cinco blocos em srie, que representam os subsistemas de Pr-aquecimento,
Dessalgao, Aquecimento, Dest Atm e Parada programada. Isso significa que
em caso de indisponibilidade em um dos subsistemas a UDA ficar
indisponvel. Dentro de cada subsistema foram considerados os equipamentos
crticos, que em caso de falha geram perdas parciais ou totais para seus
respectivos subsistemas.As premissas servem para introduzir no modelo
alguns parmetros operacionais, alm de indicar a influncia, em termos de
perda de carga, causadas pela falha de cada equipamento representado no
diagrama de blocos.
As principais premissas da UDA so:
Ser considerada na anlise disponibilidade de 100% no fornecimento dos
sistemas de utilidades e demais entradas.
Os equipamentos iro se comportar segundo as falhas apresentadas desde
1997 at 2006 de outras UDV.
A indisponibilidade de um dos subsistemas crticos como Pr-aquecimento,
Dessalgao, Resfriamento, Destilao Atmosfrica, indisponibiliza a UDA.
A meta de eficincia produtiva 98,2% em 5 anos;
A carga de referncia atual de 10.000 m3/dia.
Podemos ver o Diagrama de blocos da UDA na figura 4 abaixo.

Figura 4 RDB da Unidade de Destilao a Vcuo

Fonte: Autor, 2008.

3.2 Unidade de Destilao a Vcuo (UDV)

Processa a corrente de fundo da destilao atmosfrica, num nvel de presso
mais baixo, em torno de 20 mmHg, com objetivo com objetivo de obter mais
fraes leves. Baseado nas premissas gerais, o diagrama de blocos da UDV
formado por trs blocos em srie, que representam os subsistemas de
Destilao a Vcuo, gua temperada e parada Programada(Figura 4). Isso
significa que em caso de indisponibilidade em um dos subsistemas a UDV
ficar indisponvel. Dentro de cada subsistema foram considerados os
equipamentos crticos, que em caso de falha geram perdas parciais ou totais
para seus respectivos subsistemas. As premissas servem para introduzir no
modelo alguns parmetros operacionais, alm de indicar a influncia, em
termos de perda de carga, causadas pela falha de cada equipamento
representado no diagrama de blocos.
As principais premissas da UDV so:
Ser considerada na anlise disponibilidade de 100% no fornecimento dos
sistemas de utilidades e demais entradas.
Os equipamentos iro se comportar segundo as falhas apresentadas desde
1997 at 2006 de outras UDV.
A indisponibilidade de um dos subsistemas crticos como Destilao a
Vcuo, e gua Temperada indisponibiliza a UDV.
A meta de eficincia produtiva 98,2% em 5 anos.
A carga de referncia atual de 6.000 m3/dia.
Podemos verificar na figura 5 abaixo o RDB (Diagrama de blocos de
confiabilidade) da UDV

Figura 5 RDB da Unidade de Destilao a Vcuo

Fonte: Autor, 2008.

3.3 Modelagem da Unidade de Gerao de Hidrognio

A principal funo da UGH fornecer H2 para a Unidade de
Hidrodessulfurizao. Baseado nas premissas gerais, o diagrama de blocos da
Unidade de UGH formado por quatro blocos em srie, que representam os
subsistemas de Dessulfurizao, Reforma e Gerao de Vapor, Purificao e a
parada geral de manuteno, como mostra a Figura 6. Isso significa que em
caso de indisponibilidade em um dos subsistemas a UGH ficar indisponvel.
Dentro de cada subsistema foram considerados os equipamentos crticos, que
em caso de falha geram perdas parciais ou totais para seus respectivos
subsistemas. As premissas so parmetros operacionais que so introduzidos

no modelo de forma a indicar a influncia, em termos de perda de carga,

causados pela falha de cada equipamento representado no diagrama de
blocos.
As principais premissas da UGH so:
Ser considerada na anlise uma disponibilidade de 100% no fornecimento
dos sistemas de utilidades e demais entradas;
Os equipamentos iro se comportar segundo as falhas apresentadas nas
Unidades de Gerao de Hidrognio;
A indisponibilidade de um dos subsistemas Dessulfurizao, Reforma e
Gerao de Vapor e Purificao indisponibiliza a UGH;
A meta de eficincia produtiva de 98% em 3 anos;
Os equipamentos e subsistemas que no geram perda no sero
considerados no estudo.
A maioria dos equipamentos considerados no modelo, em caso de falha,
geram perda de 100% para o sistema, em alguns casos, existiram perdas
menor que 100%. No caso das bombas, por serem sempre dois equipamentos
em paralelo (A/B), necessrio que falhem os dois para causar parada no
sistema.
A produo nominal da UGH 1.100.000 Nm3/d.
Podemos verificar na figura 6 abaixo o RDB (Diagrama de blocos de
confiabilidade) da UGH.
Figura 6 Diagrama de Blocos da Unidade de UGH.

3.4 Modelagem da Unidade de Hidrodessulfurizao

A funo da Unidade de HDT especificao do diesel. Baseado nas
premissas gerais, o diagrama de blocos da Unidade de HDT formado por
sete blocos em srie, que representam os subsistemas de Carga, Separao
de O2, Reao, Make-up de H2, Reciclo de H2, Separao de diesel, Secagem
de diesel e parada geral de manuteno, como mostra a Figura 7. Isso significa
que em caso de indisponibilidade em um dos subsistemas a Unidade de HDT
ficar indisponvel. Dentro de cada subsistema foram considerados os
equipamentos crticos, que em caso de falha geram perdas parciais ou totais
para seus respectivos subsistemas.
As premissas so parmetros operacionais que so introduzidos no modelo de
forma a indicar a influncia, em termos de perda de carga, causados pela falha
de cada equipamento representado no diagrama de blocos.
As principais premissas da Unidade da HDT so:

Ser considerada na anlise uma disponibilidade de 100% no fornecimento

dos sistemas de utilidades e demais entradas;
Os equipamentos iro se comportar segundo as falhas apresentadas nas
Unidades de HDT conhecidas;
A indisponibilidade de um dos subsistemas crticos como Carga, Separao
de O2, Reao, Make Up, Reciclo de H2, Separao de Diesel e Secagem de
diesel indisponibiliza a Unidade de HDT;
A meta de eficincia produtiva de 98% em 3 anos;
Os equipamentos e subsistemas que no geram perda no sero
considerados no estudo.
A maioria dos equipamentos considerados no modelo, em caso de falha, geram
perda de 100% para o sistema, em alguns casos, devido a condio K/N
existiram perdas menor que 100%. No caso das bombas e compressores de
make-up, por serem sempre dois em paralelo (A/B), necessrio que falhem
os dois para causar parada nos sistemas.
Apesar do Subsistema Secagem de Diesel ser considerado no modelo, a perda
desse subsistema no causa impacto direto para a Unidade de HDT devido
possibilidade de manobra com os filtros de sal.
Podemos verificar na figura 7 abaixo o RDB (Diagrama de blocos de
confiabilidade) da HDT.
Figura 7 Diagrama de Blocos da Unidade de UDT.

3.5 Modelagem da Unidade de DEA

A funo da DEA retirada do H2s contido no gs combustvel gerado na
HDT. As premissas so parmetros operacionais que so introduzidos no
modelo de forma a indicar a influncia, em termos de perda de carga, causada
pela falha de cada equipamento representado no diagrama de blocos.
As principais premissas da Unidade da HDT so:
Ser considerada na anlise uma disponibilidade de 100% no fornecimento
dos sistemas de utilidades e demais entradas;

Os equipamentos iro se comportar segundo as falhas apresentadas nas

Unidades de DEA conhecidas;
A DEA no apresenta meta de eficincia produtiva, porm devido ao impacto
na HDT, ser considerado que quanto maior a EP da DEA melhor;
Os equipamentos que no geram perda no sero considerados no estudo.
A maioria dos equipamentos considerados no modelo, em caso de falha,
geram perda de 100% para o sistema, em alguns casos, existiram perdas
menor que 100%. No caso das bombas, por serem sempre dois em paralelo
(A/B), necessrio que falhem os dois para causar parada nos sistemas.
A carga de referncia atual de 996 m3/d;

3.6 Recursos logsticos

Recursos logstico tem como objetivo facilitar a movimentao de produtos,
materiais e equipamentos. A configurao desses recursos depende da
especificao e necessidade do sistema avaliado. No estudo em questo sero
considerados dois tanques para alimentao da UDA. A principal funo dos
tanques o amaciamento da produo, ou seja, em caso de falha de um
equipamento a perda de produo ocorrer quando o nvel dos tanques chegar
a um valor mnimo que no supra mais o processo. Se o tempo de suprimento
do tanque for maior que o tempo de reparo do equipamento no haver perda
de produo. Caso o tempo de reparo do equipamento seja maior que o tempo
de suprimento do tanque a perda de produo ser reduzida pelo tempo de
suprimento de tanque.
4 SIMULAO
A Simulao tem como objetivo, a verificao dos resultados da
disponibilidade, mantenabilidade e confiabilidade em um perodo de tempo
especifico, baseado na modelagem definida para cada sistema, subsistema e
equipamentos, considerando as funes densidades de falha e reparo dos
equipamentos. A simulao dos sistemas acima ocorrem separadamente para
avaliao das eficincias individuais de cada Sistema para posteriormente se
modelado o Macro sistema e avaliar a eficincia do todo considerando alm
dos Sistemas os recursos logsticos.
A simulao realizada utilizou os softwares de simulao dinmica MAROS
(Maintainability, Availability, Reliability, Operability Simulator) desenvolvido pela
empresa JARDINE Technology, bem como os softwares BlockSim 7.0 da
empresa Reliasoft.
A Simulao cria cenrios tpicos de ciclo de vida para os sistemas propostos,
utilizando tcnicas de simulao de eventos. Resumidamente, um cenrio de
ciclo de vida uma seqncia cronolgica de eventos que representam o
comportamento do sistema em tempo real. O algoritmo, conhecido como
simulao direta, opera na base do prximo evento, ou seja, a vida do sistema
simulada em passos, da ocorrncia de um evento at a ocorrncia do

prximo. A natureza dinmica da simulao vem da habilidade de alterar a

configurao do sistema medida que a simulao prossegue. As Unidades
de destilao(UDA e UDV) foram modeladas para um prodo de cinco anos e
as demais unidades (UGH,HDT,DEA) foram simuladas para o perodo de trs
anos. Na simulao do Macro sistema ser considerado o tempo de trs anos
para todas as Unidades. A tabela abaixo mostra as metas de eficincia e os
valores atingidos na simulao.
SISTEMA

EFICINCIA META

UDA
UDV
UGH
HDT
DEA

98,2%
98,2%
98,0%
96,5%
No tem

EFICINCIA
ATINGIDA
97,57%
98,6%
98,5%
96,3%
99,1%

Tabela 3 Eficincia dos Sistemas

Podemos verificar na tabela acima que o sistema HDT o mais crtico por
apresentar a menor eficincia, ou seja a eficincia do sistema ser menor que
96,3%.

5 ANLISE CRTICA
Baseado nos dados da simulao os sistemas HDT e UDA so os mais crticos
por apresentarem eficincia menor que a meta. Assim as aes de melhoria
nos equipamentos crticos desses sistemas para aumento de eficincia so:
HDT:
Os equipamentos estticos mais crticos so os reatores R-01, R-02, os
trocadores E-05 A-C, o resfriador E-13 e o resfriador do K-01, sendo
vazamento o modo de falha crticos dos reatores e incrustao por sais e gua
dos permutadores e resfriadores respectivamente.
A melhor soluo para os resfriadores a gua a instalao do sistema
automtico de limpeza por inibir o modo de falha incrustao ao longo da
campanha, evitando o custo de manuteno corretiva e a exposio ao risco na
limpeza.
Em relao aos equipamentos estticos crticos, como os reatores R-01 e R02, e os trocadores de calor E-05 A-C, tm-se como proposta de melhoria a
definio de procedimentos para aperto de flanges com a tabela de torques
para os bocais e conexes de acordo com a recomendao dos projetistas e
calibrao das mquinas de torqueamento, alm de treinamento para essas
operaes.
UDA:
As aes de melhorias nos equipamentos crticos tm como objetivo gerar uma
melhoria de confiabilidade gerando aumento na eficincia desses
equipamentos acima dos valores mnimos para que o valor mnimo de
eficincia da UDA (98,2%) seja atingido. Essa hiptese considera que as aes
de melhoria vo possibilitar essa melhoria de confiabilidade. Os equipamentos
estticos crticos so o C-01 (Torre Atmosfrica - 15,3 % de perda de

produo) e o F-01 (Forno da Destilao Atmosfrica - 35,2% de perda de

produo). As aes de melhoria nos equipamentos crticos so:
Melhoria da especificao dos materiais internos da torre de destilao
atmosfrica;
Melhoria da especificao dos queimadores do forno de destilao
atmosfrica para liberao de carga trmica adequada ao tipo de petrleo
especificado para unidade;
Alm dessas aes nos sistemas crticos, outras aes de melhoria foram
feitas nos outros sistemas como:
A instalao de sistema automtico de limpeza para inibir a incrustao nos
resfriadores dos sistemas UGH e DEA;
A instalao de vlvulas de alta confiabilidade na PSA da UGH;
A adequao dos materiais internos nos fornos e torres da UDV;
Essas aes possibilitam o aumento de eficincia dos sistemas como mostra a
tabela 4 abaixo:

SISTEMA

EFICINCIA
META

EFICINCIA
ATINGIDA

UDA
UDV
UGH
HDT
DEA

98,2%
98,2%
98,0%
96,5%
No tem

97,57%
98,60%
98,50%
96,30%
99,10%

EFICINCIA
ATINGIDA APS
MELHORIA
98,65%
99,70%
99,91%
98,10%
100%

Tabela 4 Eficincia dos Sistemas aps melhoria

Aps as aes de melhoria dos sistemas necessrio verificar qual a eficincia

do macro sistema considerando alm dos sistemas os recursos logsticos. Pela
metodologia RDB(Diagrama de Blocos de Confiabilidade) os sistemas esto
em srie , assim a eficincia do macro sistema ser menor que a menor
eficincia dos sistemas considerados. Nos estudos logsticos usuais, o fluxo do
processo a base para a modelagem do macro sistema. Na metodologia RAM
+ L a lgica da modelagem do macro sistema ser a metodologia RDB,
considerando os recursos logsticos como ser apresentado abaixo.
6 Anlise RAM +L

Aps a simulao de cada sistema necessrio realizar uma simulao com

todos os sistemas e recursos logsticos do macro sistema. A metodologia RDB
considera a configurao em srie ou paralelo de acordo com a relao de
perda que cada sistema e recurso logstico tem com o macro sistema. Assim,
se a perda do sistema ou recurso logstico causa uma perda direta no macro
sistema a configurao ser em srie e caso haja alguma relao de
dependncia com outro sistema ou recurso logstico a configurao ser em
paralelo.

A configurao do RDB sem os recursos logsticos ir dispor os sistemas em

srie. Ao considerar os recursos logsticos teremos duas bombas de carga em
paralelo, dois tanques de alimentao da UDA em paralelo e um tanque
recebendo produto da UDA. A eficincia calculada na metodologia RAM+L
representa todos os produtos do macro sistema, ou seja, os sistemas que
esto em srie geram perda direta de um produto especfico. No caso
estudado, esto sendo considerados produtos :
UDA - GLP, nafta leve e nafta pesada;
UDV resduo de vcuo e asfalto;
HDT - diesel especificado;
A eficincia do macro sistema com todas as melhorias nos sistemas 97,2%
em 3 anos. Isso significa 97,2% da capacidade mxima do macro sistema no
perodo de 3 anos, sendo o resultado final a eficincia de todos os produtos
produzidos. Havendo parada em alguns sistemas do Macro sistema (HDT,UGH
e DEA) parte da produo do sistema UDA ainda continuam sendo produzida.
Caso seja considerada apenas a produo dos sistemas UDA e UDV destinada
a HDT o macro sistema ter 97,73% de eficincia. O sistema que limita a
eficincia do Macro sistema a HDT por apresentar o menor valor de eficincia
(98,18% em 3 anos). O Macro sistema representado na figura 8 abaixo
considerando os tanques de alimentao e os sistemas. Ao comparar o
resultado da simulao do Macro sistema pela metodologia RAM e pela
metodologia RAM+L
temos como resultado final 97,73% e 97,2%
respectivamente. A pequena diferena dos resultados explicada pelo fato dos
recursos logsticos no serem crticos para o macro sistema em 3 anos.

Figura 8 Diagrama de Blocos da Unidade de UDT.

8 CONCLUSES
.A metodologia RAM+L permite avaliar a eficincia do macro sistema a partir
dos sistemas e recursos logsticos considerados. Essa metodologia considera a
eficincia dos produtos produzidos pelo macro sistema, diferente da anlise
RAM que considera apenas um produto produzido em um sistema.

Atravs dessa metodologia possvel definir os sistemas crticos para um

macro sistema, e uma meta de sistema caso no exista.
A maior dificuldade da metodologia RAM +L modelar os sistemas e conseguir
dados de falhas e reparos para cada equipamento considerado na anlise.
Essa dificuldade no impede a aplicao da metodologia RAM+L,
principalmente quando o foco da anlise for adequar os recursos logsticos ao
macro sistema.
Para otimizao de sistemas e recursos necessria a utilizao de modelos
matemticos para dar suporte a configurao do macro sistema.

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