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Soldagem MIG/MAG
Apostila Soldagem MIGMAG
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Apostila Soldagem MIGMAG
INTRODUO
Na soldagem ao arco eltrico com gs de proteo (GMAW Gas Metal Arc Welding),
tambm conhecida como soldagem MIG/MAG (MIG Metal Inert Gas e MAG Metal Active Gas),
um arco eltrico estabelecido entre a pea e um consumvel na forma de arame. O arco funde
continuamente o arame medida que este alimentado poa de fuso. O metal de solda
protegido da atmosfera pelo fluxo de um gs (ou mistura de gases) inerte ou ativo. A Figura 1
mostra esse processo e uma parte da tocha de soldagem.
O conceito bsico de GMAW foi introduzido nos idos de 1920, e tornado comercialmente
vivel aps 1948. Inicialmente foi empregado com um gs de proteo inerte na soldagem do
alumnio. Consequentemente, o termo soldagem MIG foi inicialmente aplicado e ainda uma
referncia ao processo. Desenvolvimentos subsequentes acrescentaram atividades com baixas
densidades de corrente e correntes contnuas pulsadas, emprego em uma ampla gama de
materiais, e o uso de gases de proteo reativos ou ativos (particularmente o dixido de carbono,
CO2) e misturas de gases. Esse desenvolvimento posterior levou aceitao formal do termo
GMAW Gas Metal Arc Welding para o processo, visto que tanto gases inertes quanto reativos so
empregados. No entanto, quando se empregam gases reativos, muito comum usar o termo
soldagem MAG (MAG Metal Active Gas).
O processo de soldagem funciona com corrente contnua (CC),
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normalmente com o arame no plo positivo. Essa configurao conhecida como polaridade
reversa. A polaridade direta raramente utilizada por causa da transferncia deficiente do metal
fundido do arame de solda para a pea. So comumente empregadas correntes de soldagem de 50
A at mais que 600 A e tenses de soldagem de 15 V at 32 V. Um arco eltrico autocorrigido e
estvel obtido com o uso de uma fonte de tenso constante e com um alimentador de arame de
velocidade constante.
Melhorias contnuas tornaram o processo MIG/MAG aplicvel soldagem de todos os
metais comercialmente importantes como os aos, o alumnio, aos inoxidveis, cobre e vrios
outros. Materiais com espessura acima de 0,76 mm podem ser soldados praticamente em todas as
posies.
simples escolher equipamento, arame, gs de proteo e condies de soldagem capazes
de produzir soldas de alta qualidade com baixo custo.
Vantagens:
O processo de soldagem MIG/MAG proporciona muitas vantagens na soldagem manual e
automtica dos metais para aplicaes de alta e baixa produo. Suas vantagens combinadas
quando comparado ao eletrodo revestido, arco submerso e TIG so:
Captulo 1
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O metal transferido do arame poa de fuso apenas quando h contato entre os dois, ou
a cada curto-circuito. O arame entra em curto-circuito com a pea de 20 a 200 vezes por segundo.
A Figura 3 ilustra um ciclo completo de curto-circuito. Quando o arame toca a poa de fuso
(A), a corrente comea a aumentar para uma corrente de curto-circuito. Quando esse valor alto de
corrente atingido, o metal transferido. O arco ento reaberto. Como o arame est sendo
alimentado mais rapidamente que o arco consegue fundi-lo, o arco ser eventualmente extinguido
por outro curto (I). O ciclo recomea. No h metal transferido durante o perodo de arco aberto,
somente nos curtos-circuitos.
Para garantir uma boa estabilidade do arco na tcnica de curto-circuito devem ser
empregadas correntes baixas. A Tabela I ilustra a faixa de corrente tima para a transferncia de
metal por curto-circuito para vrios dimetros de arame. Essas faixas podem ser ampliadas
dependendo do gs de proteo selecionado.
Transferncia globular
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Dimetro do Arame
Tipo de arame Gs de proteo Corrente mnima de aerossol (A)
pol (") mm
0,030 0,76 150
0,035 0,89 165
Ao Carbono 0,045 1,10 98% Ar / 2% O2 220
0,052 1,30 240
0,062 1,60 275
0,035 0,89 170
Ao Inoxidvel 0,045 1,10 98% Ar / 1% O2 225
0,062 1,60 285
0,030 0,76 95
Alumnio 0,046 1,19 Argnio 135
0,062 1,60 180
0,035 0,89 180
Cobre desoxidado 0,045 1,10 Argnio 210
0,062 1,60 310
0,035 0,89 165
Bronze ao Silcio 0,045 1,10 Argnio 205
0,062 1,60 270
A soldagem em aerossol pode produzir altas taxas de deposio do metal de solda. Essa
tcnica de soldagem geralmente empregada para unir materiais de espessura 2,4 mm e maiores.
Exceto na soldagem de alumnio ou cobre, o processo de arco em aerossol fica geralmente restrito
apenas soldagem na posio plana por causa da grande poa de fuso. No entanto, aos
carbono podem ser soldados fora de posio usando essa tcnica com uma poa de fuso
pequena, geralmente com arames de dimetro 0,89 mm ou 1,10 mm.
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frequncia ficam entre 60 e 120 pulsos por segundo. Como a corrente de pico fica na regio de
arco em aerossol, a estabilidade do arco similar da soldagem em aerossol convencional. O
perodo de baixa corrente mantm o arco aberto e serve para reduzir a corrente mdia. Assim, a
tcnica pulsada em aerossol produzir um arco em aerossol com nveis de corrente mais baixos
que os necessrios para a soldagem em aerossol convencional. A corrente mdia mais baixa
possibilita soldar peas de pequena espessura com transferncia em aerossol usando maiores
dimetros de arame que nos outros modos. A tcnica pulsada em aerossol tambm pode ser
empregada na soldagem fora de posio de peas de grande espessura.
Captulo 2
EQUIPAMENTOS
Soldagem manual
Os equipamentos de soldagem MIG/MAG podem ser usados manual ou automaticamente.
Veja na Figura 6 o modelo de um equipamento para a soldagem manual.
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A tocha guia o arame e o gs de proteo para a regio de soldagem. Ela tambm leva a
energia de soldagem at o arame. Tipos diferentes de tocha foram desenvolvidos para proporcionar
o desempenho mximo na soldagem para diferentes tipos de aplicaes. Elas variam desde tochas
para ciclos de trabalho pesados para atividades envolvendo altas correntes at tochas leves para
baixas correntes e soldagem fora de posio. Em ambos os casos esto disponveis tochas
refrigeradas a gua ou secas (refrigeradas pelo gs de proteo), e tochas com extremidades retas
ou curvas. Geralmente so adicionados sistemas de refrigerao na tocha para facilitar o manuseio.
Nos casos em que so executados trabalhos com altas correntes possvel usar uma tocha mais
robusta.
A Figura 7 mostra as partes de uma tocha seca tpica (tocha convencional ou refrigerada
pelo gs de proteo) com extremidade curva, contendo os seguintes acessrios:
bico de contato;
bocal;
condute;
cabo.
A Figura 7 mostra as partes de uma tocha seca tpica (tocha convencional ou refrigerada
pelo gs de proteo) com extremidade curva, contendo os seguintes acessrios:
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Alimentador de arame
Fonte de soldagem
Quase todas as soldas com o processo MIG/MAG so executadas com polaridade reversa
(CC+). O plo positivo conectado tocha, enquanto o negativo conectado pea. J que a
velocidade de alimentao do arame e, portanto, a corrente, regulada pelo controle de soldagem,
o ajuste bsico feito pela fonte de soldagem no comprimento do arco, que ajustado pela tenso
de soldagem. A fonte de soldagem tambm pode ter um ou dois ajustes adicionais para uso com
outras aplicaes de soldagem (por exemplo, indutncia).
Quase todas as soldas com o processo MIG/MAG so executadas com polaridade reversa
(CC+). O plo positivo conectado tocha, enquanto o negativo conectado pea. J que a
velocidade de alimentao do arame e, portanto, a corrente, regulada pelo controle de soldagem,
o ajuste bsico feito pela fonte de soldagem no comprimento do arco, que ajustado pela tenso
de soldagem. A fonte de soldagem tambm pode ter um ou dois ajustes adicionais para uso com
outras aplicaes de soldagem (por exemplo, indutncia).
Soldagem automtica
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Captulo 3
SUPRIMENTO DE ENERGIA
A fonte de energia
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Variveis da fonte
Tenso do arco
Inclinao da curva
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Indutncia
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Captulo 4
GASES DE PROTEO
O ar atmosfrico expulso da regio de soldagem por um gs de proteo com o objetivo
de evitar a contaminao da poa de fuso. A contaminao causada principalmente pelo
nitrognio (N2), oxignio (O2) e vapor d'gua (H2O) presentes na atmosfera.
Como exemplo, o nitrognio no ao solidificado reduz a ductilidade1 e a tenacidade2 da
solda e pode causar fissurao. Em grandes quantidades o nitrognio pode causar tambm
porosidade.
O oxignio em excesso no ao combina-se com o carbono e forma o monxido de carbono
(CO), que pode ser aprisionado no metal, causando porosidade. Alm disso, o oxignio em excesso
pode se combinar com outros elementos no ao e formar compostos que produzem incluses no
metal de solda o mangans (Mn) e o silcio (Si), por exemplo.
Quando o hidrognio (H), presente no vapor d'gua e no leo, combina-se com o ferro (Fe)
ou com o alumnio (Al), resultar em porosidade e pode ocorrer fissurao sob cordo no metal de
solda.
Para evitar esses problemas associados com a contaminao da poa de fuso, trs gases
principais so utilizados como proteo: argnio (Ar), hlio (He) e dixido de carbono (CO2). Alm
desses, pequenas quantidades de oxignio (O2), nitrognio (N2) e hidrognio (H2) provaram ser
benficas em algumas aplicaes. Desses gases, apenas o argnio e o hlio so gases inertes3. A
compensao para a tendncia de oxidao dos outros gases realizada pelas formulaes
especiais dos arames.
O argnio, o hlio e o dixido de carbono podem ser empregados puros, em combinaes
ou misturados com outros gases para proporcionar soldas livres de defeitos numa variedade de
aplicaes e processos de soldagem.
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1. Ductilidade a capacidade de um material sofrer deformao plstica ou permanente sem se romper (carregamentos estticos).
2. Tenacidade a energia absorvida pelo material a uma determinada temperatura (carregamentos dinmicos)
3. Gases inertes so aqueles que no se combinam com outros elementos.
O argnio um gs inerte que usado tanto puro quanto em combinaes com outros
gases para alcanar as caractersticas de arco desejadas na soldagem de metais ferrosos e no
ferrosos. Quase todos os processos de soldagem podem utilizar o argnio ou misturas de argnio
para alcanar boa soldabilidade, propriedades mecnicas, caractersticas do arco e produtividade.
O argnio empregado puro em materiais no ferrosos como o alumnio, ligas de nquel, ligas de
cobre e materiais reativos que incluem o zircnio, titnio e tntalo. O argnio proporciona excelente
estabilidade ao arco no modo de transferncia por aerossol, boa penetrao e timo perfil do
cordo na soldagem desses metais. Algumas soldas em curto-circuito de materiais de pequena
espessura so tambm viveis. Quando usado na soldagem de metais ferrosos, o argnio
normalmente misturado com outros gases como o oxignio, hlio, hidrognio, dixido de carbono
e/ou nitrognio.
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O baixo potencial de ionizao do argnio cria uma excelente conduo da corrente e uma
estabilidade de arco superior. O argnio produz uma coluna de arco restrita a uma alta densidade
de corrente que faz com que a energia do arco fique concentrada em uma pequena rea. O
resultado um perfil de penetrao profunda possuindo a forma de um dedo perfil dediforme
(veja a Figura 17).
Figura 17 - Perfil dediforme obtido na soldagem MAG empregando arame slido cobreado e uma mistura Ar/CO2
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Hlio (He)
Misturas binrias
Argnio-oxignio
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Argnio / 5% O2 essa mistura proporciona uma poa de fuso mais fluida, porm
controlvel. a mistura argnio-oxignio mais comum empregada na soldagem em geral dos aos
carbono. O oxignio adicional tambm permite maiores velocidades de soldagem.
Argnio / 12-25% O2 misturas com nveis muito altos de oxignio tm sido empregadas
limitadamente, porm os benefcios do uso de 25% O2 contra 12% O2 so discutveis. A fluidez
excessiva da poa de fuso uma caracterstica desse gs. de se esperar sobre a superfcie do
cordo de solda uma camada espessa de escria e/ou carepa de difcil remoo. Soldas ntegras
podem ser confeccionadas a 25% O2 com pouca ou nenhuma porosidade. recomendada a
remoo da escria / carepa antes dos passes de solda subsequentes para assegurar a melhor
integridade da solda.
Argnio / 11-20% CO2 essa faixa de misturas tem sido empregada em diversas
aplicaes de soldagem MIG/MAG como chanfro estreito, soldagem fora de posio de chapas
finas e soldagem a altas velocidades. A maioria das aplicaes em aos carbono e de baixa liga.
Misturando o dixido de carbono nessa faixa, pode ser alcanada a produtividade mxima na
soldagem de peas de pequena espessura. Isso feito minimizando a possibilidade de furar a pea
e simultaneamente maximizando as taxas de deposio e as velocidades de soldagem. Menores
teores de dixido de carbono tambm melhoram a eficincia de deposio por meio da reduo das
perdas por respingos.
Argnio / 21-25% CO2 (C25) essa faixa universalmente conhecida como o gs usado na
soldagem MAG com transferncia por curto-circuito em aos doces. Foi originalmente formulado
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para maximizar a frequncia de curto-circuito em arames slidos de dimetros 0,8 mm e 0,9 mm,
mas, ao longo dos anos, tornou-se o padro de fato para a maioria dos dimetros dos arames
slidos e tambm dos arames tubulares mais comuns.
Essa mistura funciona bem em aplicaes de altas correntes em materiais espessos, e
pode alcanar boa estabilidade do arco, controle da poa de fuso e aparncia do cordo, bem
como alta produtividade (veja a Figura 18).
Argnio / 50% CO2 essa mistura utilizada quando so necessrios um alto aporte
trmico e uma penetrao profunda. As espessuras das peas devem ser acima de 3,2 mm e as
soldas podem ser executadas fora de posio. Essa mistura muito popular para a soldagem de
dutos empregando a transferncia por curto-circuito. Boa molhabilidade e bom perfil do cordo sem
fluidez excessiva da poa de fuso so as principais vantagens na soldagem de dutos. A soldagem
de peas finas apresenta maior tendncia a furar, o que limita a versatilidade em geral desse gs.
Durante a soldagem a altos nveis de corrente, a transferncia de metal mais parecida com a da
soldagem com dixido de carbono puro que as misturas anteriores, mas alguma reduo nas
perdas por respingos pode ser obtida graas adio de argnio (veja a Figura 18)
Argnio / 75% CO2 essa mistura algumas vezes empregada em tubulaes de paredes
grossas, e a melhor em termos de fuso lateral das paredes do chanfro e em profundidade de
penetrao. O argnio auxilia na estabilizao do arco e na reduo de respingos.
Argnio-hlio
Argnio / 25% He (HE-25) essa mistura pouco usada algumas vezes recomendada
para a soldagem de alumnio, onde procurado um aumento na penetrao, sendo a aparncia do
cordo da maior importncia.
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Argnio / 90% He (HE-90) essa mistura usada na soldagem do cobre com espessura
acima de 12,5 mm e do alumnio com espessura acima de 75 mm. Apresenta um aporte trmico
alto que melhora a coalescncia da solda e proporciona boa qualidade radiogrfica. tambm
empregada na transferncia por curto-circuito com metais de adio com alto teor de nquel.
Argnio-nitrognio (N2)
Pequenas quantidades de nitrognio tm sido adicionadas a misturas Ar / 1% O2 para se
obter uma microestrutura completamente austentica em soldas feitas com metais de adio
inoxidveis do tipo 347. Concentraes de nitrognio na faixa de 1,5% a 3% tm sido utilizadas.
Quantidades acima de 10% produziam muitos fumos, mas as soldas eram ntegras. Adies
maiores que 2% N2 produziam porosidade em soldas MIG monopasse realizadas em aos doces;
por outro lado, adies menores que 0,5% de nitrognio causavam porosidade em soldas
multipasses em aos carbono. Poucas tentativas foram feitas para empregar misturas de argnio
ricas em nitrognio na soldagem MIG do cobre e suas ligas, mas o ndice de respingos alto.
Misturas ternrias
Argnio-oxignio-dixido de carbono
Misturas contendo esses trs componentes so denominadas misturas universais devido a
sua capacidade de operar com os modos de transferncia por curto-circuito, globular, em aerossol
e pulsado. Diversas misturas ternrias esto disponveis, e sua aplicao depender do mecanismo
de transferncia desejado e da otimizao das caractersticas do arco.
Argnio / 5-10% CO2 / 1-3% O2 a principal vantagem dessa mistura ternria sua versatilidade
na soldagem de aos carbono, de baixa liga e inoxidveis de todas as espessuras empregando
qualquer modo de transferncia aplicvel. A soldagem de aos inoxidveis deve ser limitada
apenas ao arco em aerossol devido pouca fluidez da poa de fuso sob baixas correntes. A
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captura de carbono em aos inoxidveis tambm deve ser considerada em alguns casos. Em aos
carbono e de baixa liga essa mistura produz boas caractersticas de soldagem e de propriedades
mecnicas. Em materiais de pequena espessura o oxignio auxilia na estabilidade do arco sob
correntes muito baixas (30 a 60 A), permitindo que o arco seja mantido curto e controlvel. Isso
contribui para minimizar a possibilidade de furar a pea e de haver distores ao se reduzir o aporte
trmico total na regio de soldagem.
Argnio /10-20% CO2 / 5% O2 essa mistura produz uma transferncia quente por curto-circuito e
uma poa de fuso fluida. A transferncia em aerossol boa e parece gerar algum benefcio na
soldagem com arames trs vezes desoxidados, j que uma poa de fuso que se solidifica
lentamente caracterstica desses arames.
Argnio-dixido de carbono-hidrognio
Pequenas adies de hidrognio (1-2%) melhoram a molhabilidade do cordo de solda e a
estabilidade do arco quando se soldam aos inoxidveis com soldagem MIG pulsada. O dixido de
carbono mantido baixo tambm (1-3%) para minimizar a captura do carbono e manter uma boa
estabilidade do arco. Essa mistura no recomendada a aos de baixa liga porque poderiam se
desenvolver nveis excessivos de hidrognio no metal de solda e causar fissurao por hidrognio e
propriedades mecnicas ruins.
Argnio-hlio-dixido de carbono
Adies de hlio e dixido de carbono ao argnio aumentam o aporte trmico na regio de
solda e melhoram a estabilidade do arco. Consegue-se melhor molhabilidade e melhor perfil do
cordo de solda. Durante a soldagem de aos carbono e de baixa liga, as adies de hlio servem
para aumentar o aporte trmico e melhorar a fluidez da poa de fuso da mesma forma que
adicionado o oxignio, exceto que o hlio inerte, e ento a oxidao do metal de solda e a perda
de elementos de liga no chega a ser um problema. Durante a soldagem de um material de baixa
liga as propriedades mecnicas podem ser alcanadas e mantidas com mais facilidade.
Argnio / 10-30% He / 5-15% CO2 as misturas nessa faixa foram desenvolvidas e colocadas no
mercado para a soldagem pulsada em aerossol de aos carbono e de baixa liga. O melhor
desempenho em sees espessas e em aplicaes fora de posio onde so almejadas taxas de
deposio mximas. Boas propriedades mecnicas e controle da poa de fuso so caractersticas
dessa mistura. A soldagem por arco pulsado em aerossol a baixas correntes aceitvel, mas em
misturas com baixo teor de CO e/ou de O2 melhorar a estabilidade do arco.
60-70% He / 20-35% Ar / 4-5% CO2 essa mistura empregada na soldagem com transferncia
por curto-circuito de aos de alta resistncia, especialmente em aplicaes fora de posio. O teor
de CO2 mantido baixo para assegurar boa tenacidade ao metal de solda. O hlio proporciona o
calor necessrio para a fluidez da poa de fuso. Altos teores de hlio no so necessrios, j que
a poa de fuso pode se tornar excessivamente fluida e dificultar seu controle.
90% He / 7,5% Ar / 2,5% CO2 essa mistura largamente utilizada na soldagem por curto-circuito
de aos inoxidveis em todas as posies. O teor de CO2 mantido baixo para minimizar a captura
de carbono e garantir boa resistncia corroso, especialmente em soldas multipasse. A adio de
argnio e dixido de carbono proporciona boa estabilidade ao arco e boa penetrao. O alto teor de
hlio proporciona aporte trmico para superar a quietude da poa de fuso dos aos inoxidveis.
Argnio-hlio-oxignio
A adio de hlio ao argnio aumenta a energia do arco durante a soldagem de materiais
no ferrosos; sua adio a misturas argniooxignio tem o mesmo efeito na soldagem MIG de
materiais ferrosos. As misturas Ar-He-O2 tm sido usadas ocasionalmente na soldagem por arco
em aerossol e em revestimentos de aos inoxidveis e de baixa liga para melhorar a fluidez da
poa de fuso e o perfil do cordo, e reduzir a porosidade.
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Misturas quaternrias
Argnio-hlio-dixido de carbono-oxignio
Comumente conhecida como quad-mix, essa combinao mais popular na soldagem MIG
de alta deposio empregando uma caracterstica de arco que permita um tipo de transferncia de
metal de alta densidade. Essa mistura resultar em boas propriedades mecnicas e funcionalidade
por meio de uma larga faixa de taxas de deposio. Sua maior aplicao a soldagem de materiais
de base de alta resistncia e baixa liga, porm tem sido usada na soldagem de alta produtividade
de aos doces. Os custos da soldagem so uma importante considerao no uso desse gs para a
soldagem de aos doces, visto que outras misturas de menor preo esto disponveis para a
soldagem de alta deposio.
Independentemente do tipo de soldagem que precisa ser executado, existe sempre um gs
de proteo que melhor se adequar para soldar uma srie de materiais empregando-se os modos
de transferncia por curto-circuito ou em aerossol (veja a Tabela IV e a Tabela V).
Tabela V - Carta de seleo de gases de proteo para a soldagem MIG/MAG com transferncia por aerossol e
aerossol pulsado
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Captulo 5
ARAMES
Um dos mais importantes fatores a considerar na soldagem MIG a seleo correta do
arame de solda. Esse arame, em combinao com o gs de proteo, produzir o depsito qumico
que determina as propriedades fsicas e mecnicas da solda. Basicamente existem cinco fatores
principais que influenciam a escolha do arame para a soldagem MIG/MAG:
Materiais ferrosos
Antes de abordar os arames especficos para a soldagem MIG/MAG de materiais ferrosos,
existem similaridades bsicas que todo o arame ferroso compartilha nos elementos de liga
adicionados ao ferro. Na soldagem MIG/MAG de aos carbono a funo primria das adies de
elementos de liga controlar a desoxidao da poa de fuso e ajudar a determinar as
propriedades mecnicas da solda. Desoxidao a combinao de um elemento com o oxignio
da poa de fuso, resultando numa escria ou num filme vtreo sobre a superfcie do cordo de
solda. A remoo do oxignio da poa de fuso elimina a principal causa de porosidade no metal
de solda.
Silcio (Si) o elemento mais comum empregado como desoxidante em arames usados
na soldagem MIG/MAG. Geralmente os arames contm de 0,40% a 1,00% de silcio, dependendo
da aplicao. Nessa faixa percentual o silcio apresenta uma capacidade de desoxidao muito
boa. Quantidades maiores de silcio aumentaro a resistncia mecnica da solda com pequena
reduo na ductilidade e na tenacidade. No entanto, acima de 1,0-1,2% de silcio o metal de solda
pode tornar-se sensvel fissurao.
Mangans (Mn) tambm comumente utilizado como desoxidante e para aumentar a
resistncia mecnica. O mangans est presente com 1,00% a 2,00% dos arames de ao doce.
Teores maiores de mangans aumentam a resistncia do metal de solda com uma influncia maior
que o silcio. O mangans tambm reduz a sensibilidade fissurao a quente do metal de solda.
Alumnio (Al), titnio (Ti) e zircnio (Zr) esses elementos so desoxidantes poderosos.
So feitas algumas vezes adies muito pequenas desses elementos, usualmente no mais que
0,20% como teor total dos trs elementos. Nessa faixa obtido algum aumento na resistncia
mecnica.
Carbono (C) o carbono o elemento que apresenta a maior influncia nas propriedades
mecnicas e microestruturais. Na fabricao de arames de ao para a soldagem MIG/MAG o teor
de carbono dos arames geralmente mantido de 0,05% a 0,12%. Essa faixa suficiente para
proporcionar a resistncia necessria ao metal de solda sem afetar consideravelmente a
ductilidade, a tenacidade e a porosidade. Maiores teores de carbono no arame e no metal de base
tm o efeito de gerar porosidade, particularmente durante a soldagem com o gs de proteo CO2.
Quando o teor de carbono do arame e/ou da pea ultrapassar 0,12% o metal de solda perder
carbono na forma de CO. Esse fenmeno pode causar porosidade, porm desoxidantes adicionais
auxiliam a super-lo.
Outros nquel, cromo e molibdnio so frequentemente adicionados para melhorar as
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Apostila Soldagem MIGMAG
propriedades mecnicas e/ou a resistncia corroso. Em pequenas quantidades eles podem ser
adicionados aos arames de ao carbono para melhorar a resistncia e a tenacidade do depsito.
So adicionados em maiores quantidades nos arames de ao inoxidvel. Geralmente, quando a
soldagem realizada com argnio a 1-3% de oxignio ou com misturas de argnio contendo baixos
teores de dixido de carbono, a composio qumica do metal de solda no diferir muito da
composio qumica do arame. No entanto, quando o dixido de carbono usado como gs de
proteo, podem ser esperadas redues nos teores de silcio, mangans e outros elementos
desoxidantes. Os teores de nquel, cromo, molibdnio e carbono permanecero constantes.
Arames com teor de carbono muito baixo (0,04-0,06%) produziro, com o dixido de carbono como
gs de proteo, metais de solda com maior teor de carbono.
Arames de ao carbono
A Tabela VI lista os requisitos qumicos e as designaes para todos os arames de ao doce
cobertos pela especificao AWS A5.18. A Tabela VII mostra os valores mnimos das propriedades
mecnicas dos depsitos de solda na condio como soldados. Embora as propriedades
mecnicas e os requisitos de servio influenciem fortemente a seleo do arame em alguns casos,
consideraes mais genricas podero ser mais teis na maioria das aplicaes e dos projetos de
junta. Quando a corrente de soldagem, o tamanho da poa de fuso, a quantidade de oxidao, a
carepa de usina, e o leo encontrado na superfcie do metal de base aumentam, ou mesmo,
quando os teores de dixido de carbono ou de oxignio aumentam, os teores de mangans e de
silcio do arame devem tambm aumentar para proporcionar a melhor qualidade solda.
Tabela VI - Requisitos de composio qumica para arames de aos doces e de baixa liga
Arames de ao inoxidvel
Na escolha do arame adequado para a soldagem de aos inoxidveis existem geralmente alguns
aspectos a serem considerados:
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Apostila Soldagem MIGMAG
Materiais no ferrosos
AWS C Cr Ni Mo Nb+Ta Mn Si P S
ER308 0,08 19,5-22,0 9,0-11,0 1,0-2,5 0,25-0,60 0,03 0,03
ER308L 0,03 19,5-22,0 9,0-11,0 1,0-2,5 0,25-0,60 0,03 0,03
ER309 0,12 23,0-25,0 12,0-14,0 1,0-2,5 0,25-0,60 0,03 0,03
ER310 0,08-0,15 25,0-28,0 20,0-22,5 1,0-2,5 0,25-0,60 0,03 0,03
ER312 0,15 28,0-32,0 8,0-10,5 1,0-2,5 0,25-0,60 0,03 0,03
ER316 0,08 18,0-20,0 11,0-14,0 2,0-3,0 1,0-2,5 0,25-0,60 0,03 0,03
ER316L 0,03 18,0-20,0 11,0-14,0 2,0-3,0 1,0-2,5 0,25-0,60 0,03 0,03
ER317 0,08 18,5-20,5 13,0-15,0 3,0-4,0 1,0-2,5 0,25-0,60 0,03 0,03
ER318 0,08 18,0-20,0 11,0-14,0 2,0-3,0 8xC-1,0 1,0-2,5 0,25-0,60 0,03 0,03
ER320 0,07 19,0-21,0 32,0-35,0 2,0-3,0 8xC-1,0 2,5 0,60 0,04 0,03
ER347 0,08 19,0-11,0 9,0-11,0 8xC-1,0 1,0-2,5 0,25-0,60 0,03 0,03
O modo pelo qual os elementos so combinados para formar as diversas ligas empregadas
na soldagem MIG do alumnio aparecem na Tabela IX, que contm tambm as designaes de
todos os arames de alumnio listados na especificao AWS A5.10. No h requisitos de
propriedades mecnicas para o metal de solda.
A escolha de arames de alumnio influenciada pelas mesmas consideraes j feitas
anteriormente. Novamente a experincia da indstria da soldagem fez a seleo objetivamente. A
Tabela X relaciona os arames de alumnio adequados aos vrios materiais de base. Algumas
combinaes entre o arame e o metal de base no aparecem nessa tabela porque normalmente
resultam em soldas inferiores.
25
Apostila Soldagem MIGMAG
AWS Mg Fe-Si Fe Si Cu Mn Cr Zn Ni Ti
ER1100 --- 1,0 --- --- 0,05-20,0 0,05 --- 0,10 --- ---
ER1260 --- 0,40 --- --- 0,04 0,01 --- --- --- ---
ER2319 0,02 --- 0,30 0,20 5,8-6,8 0,20-0,40 --- 0,10 --- 0,10-0,20
ER4145 0,15 --- 0,80 9,3-10,7 3,3-4,7 0,15 0,15 0,20 --- ---
ER4043 0,05 --- 0,80 4,5-6,0 0,30 0,05 --- 0,10 --- 0,20
ER4047 0,10 --- 0,80 11,0-13,0 0,30 0,15 --- 0,20 --- ---
ER5039 3,3-4,3 ---- 0,40 0,10 0,03 0,30-0,50 0,10-0,20 2,4-3,2 --- 0,10
ER5554 2,4-3,0 0,40 --- --- 0,10 0,50-1,0 0,05-0,20 0,25 --- 0,05-0,20
ER5654 3,1-3,9 0,45 --- --- 0,05 0,01 0,15-0,35 0,20 --- 0,05-0,15
ER5356 4,5-5,5 0,50 --- --- 0,10 0,05-0,20 0,05-0,20 0,10 --- 0,06-0,20
ER5556 4,7-5,5 0,40 --- --- 0,10 0,50-1,0 0,05-0,20 0,25 --- 0,05-0,20
ER5183 4,3-5,2 --- 0,40 0,40 0,10 0,50-1,0 0,05-0,25 0,25 --- 0,15
R-CN4A 0,03 --- 1,0 1,5 4,0-5,0 0,35 --- 0,35 --- 0,25
R-CN42A 1,2-1,8 --- 1,0 0,70 3,5-4,5 0,35 0,25 0,35 1,7-2,3 0,25
R-SC51A 0,40-0,60 --- 0,80 4,5-5,5 1,0-1,5 0,5 0,25 0,35 --- 0,25
R-SG70A 0,20-0,40 --- 0,60 6,5-7,5 0,25 0,35 --- 0,35 --- 0,25
26
Apostila Soldagem MIGMAG
Notas da Tabela X:
NOTA 1: condies de servio como imerso em gua corrente ou salmoura, exposio a agentes qumicos ou a altas
temperaturas (acima de 65C pode limitar a escolha de metais de adio.
NOTA 2: as recomendaes dessa tabela aplicam-se aos processos com gs de proteo.
Para o gs de soldagem, apenas os metais de adio R1100, R1260 e R4043 podem ser normalmente utilizados.
NOTA 3: os metais de adio designados com o prefixo ER so listados na especificao AWS A5.10
a) metais de base das ligas 5652 e 5254 so usados para servios com perxido de hidrognio; o metal de adio
ER5654 empregado na soldagem de ambas as ligas para baixas temperaturas de servio (65C e abaixo);
b) os arames ER5183, ER5356, ER5554, ER5556 e ER5654 podem ser empregados; em alguns casos eles
proporcionam (1) melhor composio de cores depois do tratamento de anodizao, (2) a maior ductilidade da solda, e (3)
maior resistncia solda; o arame ER5554 adequado para servio a altas temperaturas;
c) o arame ER4043 pode ser utilizado em algumas aplicaes;
d) metais de adio com a mesma composio qumica do metal de base so algumas vezes empregados;
e) podem ser empregados os arames ER5183, ER5356 ou ER5556;
f) o arame ER4145 pode ser utilizado em algumas aplicaes;
g) o arame ER2319 pode ser utilizado em algumas aplicaes;
h) o arame ER5039 pode ser utilizado em algumas aplicaes;
i) o arame ER4047 pode ser utilizado em algumas aplicaes;
j) o arame ER1100 pode ser utilizado em algumas aplicaes;
k) refere-se apenas s extruses do 7005.
NOTA 4: onde no constar o metal de adio, a combinao entre os metais de base no recomendada para a
soldagem.
ERCu por causa do baixo teor de elementos de liga, os arames ERCu so restritos
soldagem do cobre puro. O cobre desoxidado e livre do oxignio pode ser soldado sem defeitos
internos e com boa resistncia. Entretanto, o cobre eletroltico no deve ser soldado com o arame
ERCu se houver requisitos de qualidade para a solda.
ERCuSi-A esse arame principalmente utilizado para soldar ligas de cobre-silcio, visto
que sua composio qumica combina melhor. Alm disso, pode ser empregado para soldar ligas
de cobre-zinco. Graas ao alto teor de silcio e resultante desoxidao da poa de fuso, o cobre
eletroltico pode ser adequadamente soldado. Nesse caso, a integridade e as propriedades
mecnicas sero superiores s das soldas feitas com arames ERCu. Os arames ERCuSi tambm
apresentam um desempenho similar ao dos arames de ao doce com respeito estabilidade do
arco e fluidez da poa de fuso. Assim, a soldagem de chapas de ao carbono e de ao
galvanizado pode ser realizadas com sucesso.
27
Apostila Soldagem MIGMAG
Mais uma vez, graas capacidade de desoxidao do fsforo, eles podem ser usados na
soldagem do cobre eletroltico. Entretanto, os arames ERCuSnA no proporcionam uma poa de
fuso fluida, de modo que pode ser necessrio um pr-aquecimento. Ligas de cobre-zinco tambm
podem ser soldadas.
NOME Total
AWS ESAB Zn Sn Mn Fe Si Ni+Co P Al Pb Ti
COMUM Outros
ERCU DEOX-CU COBRE --- 1,0 0,5 --- 0,5 --- 0,15 0,01 0,02 --- 0,50
COBRE-SILCIO
SI- 2,8-
ERCUSi (BRONZE AO --- 1,5 1,50 0,5 --- --- 0,01 0,02 --- 0,50
BRONZE 4,0
SILCIO)
ERCUSN- PHOS- COBRE- 4,0- 0,10-
--- --- --- --- --- 0,01 0,02 --- 0,50
A BRONZE C ESTANHO 6,0 0,35
ERCUSN- PHOS- (BRONZE 7,0- 0,05-
--- --- --- --- --- 0,01 0,02 --- 0,50
C BRONZE C FOSFOROSO) 9,0 0,35
0,40- 0,15-
ERCUNi --- COBRE - NQUEL --- --- 1,0 0,50 29,0 --- --- 0,02 0,50
0,75 1,00
AL
ERCUAl- 9,0-
BRONZE 0,02 --- --- 1,5 0,10 --- --- 0,02 --- 0,50
A2 COBRE- 11,0
AZ
ALUMNIO
3,0-
ERCUAl-B --- 0,20 --- --- 0,10 --- --- 11-12 0,02 --- 0,50
4,25
RESISTNCIA TRAO
AWS ESAB
psi MPa
ERCU DEOX-CU 25.000 175
ERCUSi SI-BRONZE 50.000 345
ERCUSN-A PHOS-BRONZE C 35.000 240
ERCUSN-C PHOS-BRONZE C 40.000 275
ERCUNi --- 50.000 345
ERCUAl-A2 AL BRONZE AZ 60.000 415
Tabela XII - Requisitos de resistncia trao dos arames de cobre e suas ligas
28
Apostila Soldagem MIGMAG
Captulo 6
SEGURANA
Fumos e gases
FUMOS e GASES podem prejudicar sua sade. Mantenha sua cabea longe dos fumos. No
respire os fumos e os gases causados pelo arco eltrico. Certifique-se de manter uma
ventilao suficiente. O tipo e a quantidade de fumos e gases dependem do equipamento,
das condies de trabalho e dos consumveis usados. Devem ser colhidas amostras de ar
em cada condio de trabalho para determinar quais equipamentos protetores so
necessrios.
Tome providncias para ter sempre uma ventilao suficiente sempre que forem realizadas
atividades de soldagem e corte. A ventilao adequada proteger o operador dos fumos e dos
gases nocivos desprendidos. O tipo de ventilao depender da atividade especfica de soldagem e
corte e variar com o tamanho da rea de trabalho, do nmero de operadores e do tipo de materiais
a serem soldados ou cortados. Podem existir materiais potencialmente perigosos em certos fluxos,
revestimentos e materiais de adio. Eles podem ser liberados para a atmosfera durante a
soldagem e o corte. Em alguns casos a ventilao natural pode ser adequada. Outras atividades
podem requerer ventilao forada, coifas de exausto, filtros individuais de respirao ou
mscaras com suprimento de ar. A soldagem dentro de tanques, caldeiras ou de outros espaos
confinados requerem procedimentos especiais tais como o uso de toucas ou mscaras com
suprimento de ar.
Verifique a atmosfera no ambiente de soldagem e o sistema de ventilao se os operrios
desenvolverem sintomas pouco comuns ou se fizerem alguma reclamao. Podem ser necessrias
algumas medies para determinar se est sendo proporcionada uma ventilao adequada. Um
profissional qualificado da rea de segurana do trabalho deve fiscalizar o ambiente e as atividades
de soldagem. Devem ser seguidas suas recomendaes para melhorar a ventilao da rea de
trabalho.
No se deve soldar em chapas sujas ou contaminadas com material desconhecido. Os
fumos e gases que se desprenderem podem ser prejudiciais sade. Tintas e revestimentos
galvanizados antes da soldagem. Todos os fumos e gases podem ser considerados como
potencialmente perigosos.
CHOQUE ELTRICO
O choque eltrico pode matar voc.
O choque eltrico deve ser evitado. Devem ser seguidas as recomendaes abaixo.
Instalao defeituosa, esmerilhamento inadequado, e operao e manuteno incorretas de
equipamento eltrico so sempre fontes de perigo.
29
Apostila Soldagem MIGMAG
Figura 20 - Aterramento
30
Apostila Soldagem MIGMAG
RADIAO E RESPINGOS
A radiao do arco eltrico e os respingos podem causar danos aos olhos e queimar a pele.
Use protees adequadas para os olhos, ouvidos e para o corpo.
A radiao do arco eltrico pode queimar os olhos e a pele da mesma forma que a luz forte
do sol. Arcos eltricos emitem tanto raios ultravioletas quanto infravermelhos. Os soldadores e as
pessoas prximas ao local de soldagem podem queimar os olhos e a pele aps breve exposio
radiao do arco eltrico. A vermelhido da pele causada pelos raios ultravioletas torna-se aparente
depois de sete ou oito horas. Longas exposies podem causar queimaduras graves na pele. Os
olhos podem ser gravemente queimados tanto pelos raios ultravioletas quanto pelos
infravermelhos. Respingos de solda quentes podem causar queimaduras dolorosas na pele e danos
permanentes aos olhos.
Para se ter certeza de uma completa proteo para os olhos contra a radiao e os
respingos, devem ser seguidas as precaues:
Aplicao
Lentes n *
MIG/MAG (arame slido e arame tubular)
60 - 160 A 11
160 - 250 A 12
250 - 500 A 14
* Como regra geral, inicie com uma lente que seja muito escura para enxergar a regio do arco. Mude ento de lente at enxergar o arco
sem causar tenses aos olhos.
31
Apostila Soldagem MIGMAG
Captulo 7
A corrente de soldagem
Um fato importante que deve ser observado na Figura 21 a forma de cada curva de
queima. Sob correntes mais baixas para qualquer dimetro de arame a curva quase linear. Em
outras palavras, para cada aumento da corrente de soldagem, ocorre um aumento proporcional (e
constante) na queima. No entanto, a maiores correntes de soldagem, particularmente com arames
de dimetros pequenos, a curva de queima torna-se no linear. Nessa regio, correntes de
soldagem mais altas causam maiores aumentos na queima. Isso devido ao aquecimento pela
resistncia passagem da corrente eltrica na extenso do eletrodo alm do bocal. Esse
aquecimento resistivo conhecido como efeito Joule (I2R), e quanto maior a corrente de soldagem,
maior o aquecimento resistivo.
32
Apostila Soldagem MIGMAG
Extenso do eletrodo
A tenso de soldagem
Embora j discutida no Captulo 3, deve ser enfatizado que o ajuste da tenso de soldagem
controla diretamente o comprimento do arco. Alm disso, necessria uma certa faixa para manter
a estabilidade do arco a qualquer nvel de corrente de soldagem.
33
Apostila Soldagem MIGMAG
Velocidade de soldagem
Tcnicas de soldagem
O ngulo relativo com a chapa para uma junta em ngulo mostrado na Figura 25
normalmente 45. Entretanto, para uma junta de topo biselada, esse ngulo pode ficar quase na
vertical para permitir uma molhabilidade adequada do metal de solda nas paredes do chanfro.
34
Apostila Soldagem MIGMAG
A segunda tcnica geral de soldagem que deve ser considerada o sentido de soldagem
quando esta deve ser realizada na posio vertical. Como a Figura 26 ilustra, existem duas
progresses pelas quais a soldagem pode ser executada - a ascendente e a descendente.
Essas informaes completam uma definio dos fatores que tornam controlveis as
tcnicas e os parmetros de soldagem. Enfoquemos agora o modo como cada um desses fatores
afetam certas caractersticas do cordo de solda.
35
Apostila Soldagem MIGMAG
Entretanto, tem sido observado que a corrente de soldagem pode ser variada sem alterao
da velocidade de alimentao do arame, particularmente atravs da variao da extenso do
eletrodo (distncia entre o bico de contato e a pea). O efeito da extenso do eletrodo na
penetrao da solda de natureza oposta ao da corrente de soldagem. Um aumento na extenso
do eletrodo diminuir a corrente de soldagem e a penetrao da solda e vice-versa. Em algumas
aplicaes muitos soldadores acham til recorrer a essa propriedade para controlar a penetrao.
Alteraes na extenso do eletrodo durante a soldagem evitam furar a raiz quando existirem
variaes na espessura da pea ou na abertura da raiz.
36
Apostila Soldagem MIGMAG
37
Apostila Soldagem MIGMAG
Taxa de deposio
A taxa de deposio descreve o quanto de metal de solda ser depositado numa hora de
arco aberto. Como o processo MIG/MAG muito eficiente, apenas uma pequena quantidade de
metal de solda ser perdida na forma de respingos. A taxa de deposio para qualquer arame
calculada pela Equao [2]:
A Tabela XIV informa a quantidade de metros por quilo de diversos tipos e dimetros de arame.
Dimetro
0,76 mm 0,80 mm 0,89 mm 1,00 mm 1,14 mm 1,18 mm 1,20 mm 1,58 mm 2,38 mm
Material
Ao doce 276,9 250,9 203,9 160,4 122,7 --- 111,5 64,4 28,8
Ao inoxidvel
272,2 --- 200,5 --- 120,7 --- --- 63,7 28,2
(3XX)
Alumnio 805,3 --- 592,1 --- --- 358,1 --- 188,4 83,8
Cobre 243,4 --- 178,4 --- 108,0 --- --- 57,0 24,1
Bronze ao Silcio 256,8 --- 188,4 --- 114,0 --- --- 59,7 26,8
38
Apostila Soldagem MIGMAG
Para alterar o tamanho do cordo de solda, deve ser mudada a quantidade de metal de
solda depositado (kg) por unidade de comprimento linear da solda (m). A corrente e a velocidade de
soldagem so os parmetros mais influentes no controle do tamanho do cordo de solda. Por
exemplo, quando a corrente de soldagem diminuda, o cordo de solda torna-se menor e vice-
versa. Essa relao pode ser observada na Figura 27.
O tamanho do cordo de solda tambm pode ser modificado variando-se a velocidade de
soldagem. Como pode ser observado na Figura 29, o tamanho do cordo de solda e a velocidade
de soldagem so inversamente relacionados. Uma diminuio na velocidade de soldagem resultar
num aumento da largura e da altura do cordo de solda e vice-versa. Novamente os quilos de metal
de solda depositado num metro linear de solda so aumentados (ou diminudos).
Tanto a corrente como a velocidade de soldagem possue um pequeno efeito na geometria
(forma) do cordo de solda. A largura e a altura do cordo de solda aumentam ou diminuem
conjuntamente.
A tenso de soldagem usada para controlar a forma do cordo de solda. Como pode ser
visto da Figura 28, quando a tenso do arco (ou o comprimento do arco) aumenta, a altura do
cordo de solda diminui e sua largura aumenta. Nesse caso o tamanho total do cordo de solda
permanece constante. Somente a forma ou o contorno do cordo modificado. Aumentando-se a
largura do cordo de solda, seu topo torna-se mais achatado e o metal de solda "molha" os
materiais de base mais eficientemente. Melhora a fuso do metal de base.
A extenso do eletrodo e a tcnica de soldagem empregada (puxando ou empurrando)
tambm afetam essas caractersticas, mas apenas at um certo limite. Quando so empregadas
longas extenses de eletrodo para aumentar a taxa de deposio, a altura do cordo de solda
aumentar numa proporo maior que sua largura. Embora mais largo, o cordo de solda torna-se
mais protuberante (topo mais convexo), como mostrado na Figura 34. A tcnica de soldagem
puxando tambm produzir cordes de solda altos e estreitos. Diminuindo- se o ngulo longitudinal
39
Apostila Soldagem MIGMAG
da tocha a altura do cordo de solda diminuir e sua largura aumentar. A tcnica de soldagem
empurrando garante o cordo de solda mais achatado e mais largo.
Esta seo apresentou os diversos efeitos dos vrios parmetros e tcnicas de soldagem.
Como um sumrio, a Tabela XV esboa esses parmetros e as modificaes necessrias para
alterar uma variedade de caractersticas da solda.
MANIPULAES DA TOCHA
Nenhuma discusso sobre tcnicas de soldagem seria completa sem alguma referncia aos
mtodos de manipulao da tocha. As recomendaes que se seguem servem apenas como um
guia a ser utilizado durante o treinamento de soldadores. medida que os soldadores
individualmente se tornarem mais proficientes no processo MIG/MAG, desenvolvero suas prprias
tcnicas para melhor adequar suas habilidades manuais ao trabalho.
Modificaes desejadas
Variveis de soldagem para Taxa de rea de seo reta do
Penetrao Largura do cordo
modificar deposio cordo
Corrente e vel. alim. arame + +
Tenso + + * * * *
Velocidade de soldagem + + * *
Extenso do eletrodo
Dimetro do arame * * + +
Gs de proteo %CO2 * * * * * *
puxando a
ngulo da tocha
25
empurrando * * * * puxando empurrando
40
Apostila Soldagem MIGMAG
Posio plana
Posio horizontal
Posio vertical
41
Apostila Soldagem MIGMAG
42
Apostila Soldagem MIGMAG
Posio sobrecabea
Captulo 8
CONDIES DE SOLDAGEM
Este captulo cobre especificamente a soldagem real de aos de baixo carbono, aos
inoxidveis, ligas de alumnio e ligas de cobre. o objetivo deste captulo estabelecer
procedimentos e condies gerais de soldagem recomendados para cada material.
As tabelas de condies de soldagem devem servir apenas como um ponto de partida
quando se iniciarem novas aplicaes. Elas no representam o nico bom caminho pelo qual as
soldas podem ser feitas. Modificaes nas condies de soldagem sero provavelmente causadas
pelas diferentes experincias dos soldadores, pela configurao exata da junta de solda e pelo
equipamento em uso. Para obter as condies timas de soldagem que melhor satisfazem aos
requisitos particulares de uma nova aplicao sempre aconselhvel conduzir os testes de
qualificao antes do incio da produo. Entretanto, esse o ponto bsico escolher uma boa e
estvel condio de soldagem, e ento ela provavelmente poder ser empregada em muitas
aplicaes.
Quando as modificaes nas condies de soldagem forem necessrias, devem ser feitas
cautelosamente. Como foi visto no captulo anterior, cada parmetro de soldagem tem seus efeitos
especficos nas caractersticas do cordo de solda e muitos desses efeitos so interdependentes.
Todos os ajustes devem ser feitos um de cada vez e registrados para referncias futuras.
A discusso que se segue a essas tabelas enfatizar os tpicos pertinentes e estabelecer
regras gerais que devem seguidas independentemente do procedimento de soldagem escolhido.
Cada tabela lista todas as condies necessrias para executar uma solda, baseada na espessura
do material, no projeto da junta e na posio de soldagem. Com respeito a essas tabelas, existem
vrios pontos importantes:
43
Apostila Soldagem MIGMAG
o material a ser soldado deve estar to limpo quanto possvel. Toda a graxa, leo e
lubrificantes devem ser removidos. Para se obter soldas de melhor qualidade a
carepa, a ferrugem e outras camadas de xidos devem ser mecnica ou
quimicamente removidas. Essa atividade de limpeza extremamente importante na
soldagem do alumnio;
na soldagem de chapas de ao carbono use apenas as combinaes arame-gs de
proteo recomendadas para os diversos tipos de ao: acalmados, semi-acalmados
ou efervescentes. Veja o Captulo 5 para as combinaes recomendadas;
evite, de um modo geral, as condies de soldagem que resultarem numa
solidificao muito rpida do cordo de solda, tais como velocidades de soldagem
muito altas. Os gases que se desprenderiam normalmente do metal de solda durante
um resfriamento mais lento podem ficar aprisionados e gerar porosidade;
mantenha um fluxo adequado de gs de proteo (como mostrado nas tabelas de
condies de soldagem) e proteja o local de soldagem de ventos e de correntes de
ar;
mantenha o arame de solda centralizado em relao ao fluxo de gs de proteo. A
curvatura do arame normalmente responsvel pelo fato de o arame de solda estar
fora de centro. Esse desalinhamento pode ser corrigido usando-se um dispositivo de
endireitamento do arame de solda colocado no alimentador de arame;
ao soldar por ambos os lados duma chapa, ou onde no houve penetrao total do
primeiro passe no material de base, certifique-se que o segundo passe penetrar
profundamente no primeiro. Quando o primeiro passe tiver penetrado
completamente, ou quando for empregada uma abertura na raiz, prtica comum
esmerilhar o outro lado para limpar o metal de solda antes que seja aplicado o
segundo passe. Essa prtica obrigatria na soldagem do alumnio e do cobre, e
quando so necessrias soldas de qualidade radiogrfica em aos carbono e
inoxidveis;
evite condies de soldagem nas quais o metal de solda fundido passe frente da
poa de fuso. Essa a principal causa de defeitos de falta de fuso,
particularmente na posio vertical com progresso descendente;
44
Apostila Soldagem MIGMAG
Projetos de junta
Independentemente do material a ser soldado, existem algumas poucas prticas gerais que
devem ser consideradas no projeto de juntas de solda.
Chapas de espessura at 4,8 mm podem ser soldadas de topo com chanfro reto utilizando a
transferncia por curto-circuito ou por aerossol com baixa corrente (alumnio) se for mantida uma
abertura de raiz at 0,8 mm. Chapas de espessura 4,8 mm e 6,5 mm podem ser soldadas em
juntas de topo com chanfro reto por meio de transferncia por aerossol quando for empregada uma
abertura de raiz de 0,8 - 2,4 mm. Em todos os casos, pode ser aplicado um nico passe se for
empregada uma chapa como cobre-juntas. Na soldagem na posio sobrecabea prtica usual
usar cobre-juntas em juntas de topo. Entretanto, se no for utilizado cobre-juntas na soldagem de
chapas de espessura 3,2 mm e acima, dois passes sero normalmente necessrios um de cada
lado. desejvel uma sobreposio maior que a abertura original da raiz para evitar porosidade na
linha de centro e falta de fuso. Consegue-se mxima sobreposio se for empregada no segundo
passe a tcnica de soldagem puxando.
Chapas de espessura 6,5 mm e acima necessitam normalmente de chanfros em "V" simples
ou duplo com ngulos de 45 at 70 dependendo do material de base e da espessura para
produzir soldas de boa qualidade. Utiliza-se um nariz at 1,6 mm e uma abertura de raiz at 0,8
mm. Em chanfros em "V" simples, onde no for empregado um cobre-juntas, ser normalmente
necessrio um passe de selagem depositado no lado oposto.
Recomendaes especficas
45
Apostila Soldagem MIGMAG
Tabela XVI - Condies de soldagem para aos de baixo carbono, transferncia por curto-circuito, arame ER70S-3
46
Apostila Soldagem MIGMAG
Tabela XVII - Condies de soldagem para aos de baixo carbono, transferncia por aerossol, arame ER70S-3
47
Apostila Soldagem MIGMAG
Aos inoxidveis
48
Apostila Soldagem MIGMAG
Tabela XVIII - Condies de soldagem para aos inoxidveis, transferncia por curto-circuito e aerossol
49
Apostila Soldagem MIGMAG
Nota dados para a posio plana; reduza a corrente em 10-20% para outras posies. Deve ser empregada a
transferncia por curto-circuito nas posies vertical e sobrecabea com arames de dimetro 0,8 - 0,9 mm.
1. Para juntas de topo e em ngulo. A espessura da pea tambm indica o tamanho do cordo de solda da junta em
ngulo.
2. Arames de alto teor de silcio so mais fluidos, produzindo cordes mais achatados.
3. Seleo do gs de proteo: Ar / 1-5% O2 somente posies plana e horizontal em ngulo; Ar / 25% CO2 todas as
posies, alguma absoro de carbono;
*He, Ar, CO2 para todas as posies de soldagem; CO2 onde puder ser tolerada a absoro de carbono.
* A vazo do gs de proteo deve ser aumentada em 50-100% para a mistura A1025. Para misturas de hlio, devem ser
previstos aumentos na tenso de 6 V a 7 V.
Alumnio
VELOCIDADE DE
PROJETO ARAME CORRENTE (5) GS NMERO
ESPESSURA ALIMENTAO
POSIO DE CC+ TENSO ARGNIO DE
DE ARAME
JUNTA (A) (V) PASSES
pol. mm pol. mm pol./min mm/sec. CFH Iph
1/8 (3.2) F,H,V,O(4) 1,4 .030 .76 130-140 19-21 18-22 8-9 35 991 2,1
1,4 3/64 1.19 140-150 19-21 35-40 15-17 35 991 2,1
1 3/64 1.19 180-190 22-24 21-26 9-11 40 1133 2
1/4 (6.4) F 2 3/64 1.19 160-170 20-22 28-33 12-14 40 1133 3
1 3/64 1.19 160-170 20-22 28-33 12-14 40 1133 2
H 2 3/64 1.19 200-210 22-24 32-36 13-15 40 1133 3
4 3/64 1.19 200-210 21-23 19-23 8-10 40 1133 1
1 3/64 1.19 150-160 19-21 28-33 12-14 45 1274 2
V & O(4) 2 3/64 1.19 200-210 22-24 32-36 14-15 45 1274 3
4 3/64 1.19 200-210 21-23 19-23 8-10 45 1274 1
3/8 (9.6) F 2 1/16 1.6 250-260 21-23 28-34 12-14 40 1133 3
2 1/16 1.6 240-250 21-23 26-31 11-13 40 1133 4
H 4 1/16 1.6 260-270 22-24 15-20 6-8 40 1133 1
V & O(4) 2 1/16 1.6 220-230 21-23 24-28 10-12 45 1274 4
4 1/16 1.6 220-230 21-23 24-28 10-12 45 1274 2
2 1/16 1.6 250-260 22-24 25-29 11-12 40 1133 4
1/2 (12.8) F 3 1/16 1.6 270-280 22-24 32-36 14-15 40 1133 4
2 1/16 1.6 250-260 22-24 25-29 11-12 40 1133 4
3 1/16 1.6 220-230 21-23 20-24 8-10 40 1133 6
H 4 1/16 1.6 270-280 22-24 22-26 9-11 40 1133 3
4 3/32 2.4 280-290 24-26 19-24 8-10 50 1416 2
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Apostila Soldagem MIGMAG
Tabela XIX - Condies de soldagem - alumnio, transferncia por aerossol, arame de alumnio, argnio
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Os cordes de solda devem ser depositados com a tcnica filetando ou com ligeira
oscilao. Grandes oscilaes devem ser evitadas, pois o cordo de solda pode tornar-se
excessivamente oxidado.
Cobre
O cobre, como o alumnio, tambm um material de alta condutividade trmica. Por isso, o
modo de transferncia por aerossol deve ser empregado para todas as posies de soldagem. Para
ajudar a superar a inrcia da poa de fuso de arames de cobre (E Cu), devem ser empregadas
misturas hlio-argnio (He / 25% Ar) em materiais mais espessos. Embora o argnio puro
proporcione melhor estabilidade ao arco, seu uso deve ficar restrito a materiais com espessura at
6,5 mm. Entretanto, o argnio pode ser utilizado nos seguintes materiais, j que o teor de liga
melhora a fluidez da poa de fuso:
Outra prtica utilizada para aumentar a fluidez da poa de fuso pr-aquecer inicialmente
a chapa antes da soldagem e manter uma alta temperatura entrepasses durante uma soldagem
multipasses.
A tcnica de soldagem empurrando deve ser aplicada para produzir um cordo de solda
com boa geometria. Como o arco est frente da poa de fuso, ocorrer um pr-aquecimento da
chapa, permitindo, portanto, uma melhor molhabilidade. A tcnica de soldagem puxando produzir
um cordo de solda mais convexo e fortemente oxidado.
A progresso ascendente tambm a tcnica recomendada para a soldagem do cobre. O
cordo de solda deve ser depositado filetando ou com pequena oscilao. Devem ser evitados
cordes de solda com oscilaes largas. A progresso descendente pode ser empregada em
materiais de espessura at 6,5 mm, porm so muito comuns de ocorrer com essa tcnica defeitos
de falta de fuso.
Diferentemente dos outros materiais mencionados, a soldagem na posio sobrecabea
extremamente difcil, embora possvel. Quando se consegue essa proeza, a geometria e a
molhabilidade do cordo so pobres. Esse tipo de soldagem deve ser evitado tanto quanto
possvel.
Condies representativas de soldagem para o cobre e suas ligas aparecem na Tabela XX.
A Figura 48 e a Figura 49 mostram as caractersticas de queima para diversos dimetros de arame
de cobre e de bronze ao silcio, e a Figura 50 e a Figura 51 mostram as taxas de deposio para as
mesmas velocidades de alimentao de arame.
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Captulo 9
DEFEITOS DE SOLDA
Suas causas e solues
Falta de penetrao
Esse tipo de defeito encontrado num dos trs casos (veja a Figura 52):
Falta de fuso
Falta de fuso ocorre onde no existir fuso entre o metal de solda e as superfcies do metal
de base. Este defeito pode ser observado na Figura 53. A causa mais comum de falta de fuso
uma tcnica de soldagem deficiente. Ou a poa de fuso fica muito larga (por causa de uma
velocidade de soldagem muito baixa) e/ou o metal de solda passou frente do arco. Mais uma vez,
o arco deve ser mantido na margem anterior da poa de fuso. Quando isso feito, a poa de
fuso no ficar muito larga e no poder "amortecer" o arco.
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Apostila Soldagem MIGMAG
Outra causa o uso de uma junta de solda muito larga. Se o arco for dirigido diretamente
para o centro da junta, o metal de solda fundido apenas fluir e fundir-se- contra as paredes do
chanfro sem, porm, fundi-las. O calor do arco deve ser usado tambm para fundir o metal de base,
o que alcanado tornando a junta mais estreita ou dirigindo o arco tambm para as paredes do
chanfro. Na soldagem multipasses de juntas espessas deve ser adotada uma tcnica de oscilao
sempre que possvel aps o passe de raiz. No entanto, cordes de solda muito largos ligando os
dois lados do chanfro devem ser evitados.
A falta de fuso tambm pode ocorrer na forma de uma gota fria. Esse defeito geralmente
causado por uma velocidade de soldagem muito baixa na tentativa de se depositar uma camada
em um nico passe de solda. Entretanto, muito frequentemente causado por uma tenso de
soldagem muito baixa. Como resultado, a molhabilidade do cordo de solda fica ruim.
Na soldagem do alumnio, a causa mais comum desse tipo de defeito a presena do xido
de alumnio, que refratrio e tem um ponto de fuso de aproximadamente 1.927C, alm de ser
insolvel no prprio alumnio. Se esse xido estiver presente nas superfcies a serem soldadas, a
fuso com o metal de solda ser prejudicada.
A melhor proteo contra a formao de xidos remov-los imediatamente antes da
soldagem.
Embora nos aos seja possvel soldar sobre o xido de ferro (ferrugem, carepa), uma
quantidade excessiva desse xido pode causar falta de fuso.
Mordedura
Como est ilustrado na Figura 54, a mordedura um defeito que aparece como um entalhe
no metal de base ao longo das bordas do cordo de solda. muito comum em juntas em ngulo
sobrepostas, porm pode tambm ser encontrada em juntas de topo e em ngulo. Esse tipo de
defeito mais comumente causado por parmetros de soldagem inadequados, particularmente a
velocidade de soldagem e a tenso do arco.
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Apostila Soldagem MIGMAG
Quando a velocidade de soldagem muito alta, o cordo de solda fica com uma crista por
causa da solidificao extremamente rpida. As foras da tenso superficial arrastaram o metal
fundido ao longo das margens do cordo de solda e empilharam-no ao longo de seu centro. As
partes fundidas do metal de base so afetadas da mesma maneira. O entalhe da mordedura fica
onde o metal de base fundido foi arrastado para a solda e no retornou devido rpida
solidificao. A diminuio da velocidade de soldagem reduzir gradualmente o tamanho da
mordedura e eventualmente elimin-la-. Quando esto presentes mordeduras pequenas ou
intermitentes, aumentar a tenso do arco ou soldar empurrando podem ser aes corretivas
eficazes. Em ambos os casos o cordo de solda ficar mais plano e a molhabilidade ser melhor.
Entretanto, quando a tenso do arco aumentada at nveis excessivos, a mordedura
poder aparecer novamente. Esse fato particularmente verdadeiro no modo de transferncia por
aerossol. Quando o arco se torna muito longo, tambm se torna muito largo, que resulta num
aumento da quantidade de metal de base fundido. No entanto, a transferncia de calor de um arco
longo ruim, e assim, na realidade, o arco no est transferindo mais calor para a regio da solda.
As reas mais externas se resfriam muito rapidamente e novamente no se consegue uma boa
molhabilidade. O comprimento do arco deve ser mantido curto, no s para evitar mordeduras, mas
tambm para aumentar a penetrao e garantir a integridade da solda.
Correntes de soldagem excessivas tambm podem causar mordeduras. A fora e o calor do
arco e a penetrao so to grandes que o metal de base sob o arco realmente "soprado" para
fora. Mais uma vez, as reas mais externas do metal de base so fundidas, mas se solidificam
rapidamente. A turbulncia da poa de fuso e a tenso superficial no permitem que a poa de
fuso molhe adequadamente o metal de base. sempre recomendvel permanecer dentro das
faixas de corrente especificadas para cada dimetro de arame.
Porosidade
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Trincas Longitudinais
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Como um guia de referncia rpida, a Tabela XXI lista todos os defeitos possveis, suas
causas e aes corretivas.
Verifique o gs de proteo.
Arco instvel Verifique o sistema de alimentao de arame.
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Captulo 10
Descrio do processo
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Figura 61 - Efeito da corrente de soldagem e tempo de penetrao - soldagem MIG/MAG pontual de aos de baixo
carbono
Necessidades de equipamento
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a promover a queima do arame por um comprimento predeterminado. Isso evita que o arame
agarre na poa de fuso quando a solda estiver terminada.
A nica novidade no sistema de soldagem um bocal diferente. Como est ilustrado na
Figura 62, esse bocal mais longo que o normalmente empregado na soldagem MIG/MAG
contnua, e necessrio que seja assim mais longo porque a solda feita dentro dele. As fendas
so necessrias para permitir a sada dos gases quentes. Bocais para a soldagem MIG/MAG
pontual encontram-se disponveis em diferentes tamanhos. Com o aumento da espessura das
chapas aumenta tambm o tamanho do cordo de solda e, consequentemente, o tamanho do bocal
tambm deve ser aumentado.
Figura 62 - Comparao entre o bocal normal e o bocal para a soldagem MIG/MAG pontual
Condies de Soldagem
A Tabela XXII e a Tabela XXIII listam as condies de soldagem MIG/MAG pontual para
aos de baixo carbono e alumnio. Alm disso, as soldas com aos inoxidveis podem ser
executadas em condies similares s da Tabela XXII. No entanto, devem ser empregados o gs
de proteo e o arame de solda adequados. Essas condies devem servir apenas como ponto de
partida.
Resistncia ao cisalhamento
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Durao
Tamanho
Arame Corrente Tenso do
do
(mm) (A) (V) arco
ponto (mm)
(s)
Numa solda pontual de penetrao total numa determinada espessura, a rea da interface
depender principalmente do gs de proteo e da tenso do arco. Soldas pontuais em aos de
baixo carbono, por exemplo, exibiro a rea mxima na interface se for empregado como gs de
proteo do dixido de carbono (CO2) e se a tenso do arco for aumentada at um nvel logo
abaixo do ponto em que a poa de fuso torna-se excessivamente turbulenta. A Tabela XXIV lista
valores tpicos de resistncia ao cisalhamento para a soldagem pontual de aos de baixo carbono e
de alumnio. Observe que variaes na condio de superfcie da pea, na fixao e na tenso do
arco podem modificar significativamente a resistncia ao cisalhamento.
Durao
Tamanho
Arame Corrente Tenso do
do
(mm) (A) (V) arco
ponto (mm)
(s)
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BIBLIOGRAFIA
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