Os espumantes qumicos geralmente tem a forma de p e sua boa disperso essencial na

qualidade da espuma. Em processamentos como extruso e injeo os ps so simplesmente

misturados a frio com os grnulos ou p do polmero, se depositando na superfcie deste.

- Quanto maior a rea superficial (menor tamanho de partcula) maior a taxa de decomposio
observada, sendo este efeito mais importante para o caso de expanso livre, tendo pouco
influencia em processos envolvendo presso externa, como na injeo.

A obteno de um material de clula aberta ou fechada no depende do tipo de agente de

expanso e sim das condies de processo.

Exemplo: uma composio de borracha, onde o grau de expanso (clula aberta ou fechada)
depende da viscosidade da massa (que funo do grau de reticulao e temperatura) durante
a etapa de expanso/vulcanizao.

1. Processamento de espumas

A princpio, em qualquer tipo de processamento podem ser utilizados agentes qumicos ou

fsicos de expanso. Alguns deles exigem grandes modificaes, enquanto outros s requerem
pequenas mudanas nos parmetros de operao. A seguir sero resumidamente descrito
alguns mtodos de obteno de polmeros expandidos.

1.1 Expanso in situ (foam-in-place)

Este processo utilizado principalmente com o poliestireno e consiste da utilizao de
poliestireno expansvel, isto , previamente impregnado com um agente fsico de expanso
para a produo de peas com partculas coladas, cujo principal nome comercial isopor.
Exemplos de aplicaes so: recipientes para proteo, isolao trmica e acstica,
flutuadores (pranchas), etc.
O processo iniciado com a pr-expanso do poliestireno expansvel (EPS) atravs de
aquecimento com vapor em at 40x seu tamanho original. Esta etapa realizada a 100 C
em tanques de armazenagem e deve ser muito bem controlada para que o espumante no
volatilize-se totalmente.
O segundo passo o armazenamento das prolas. No resfriamento da etapa anterior o
espumante e o vapor condensam dentro das clulas causando uma presso parcial. O
armazenamento por 24 h permite a difuso do ar para dentro das clulas de modo a se
alcanar o equilbrio.
O terceiro estgio a prpria operao de moldagem a vapor, em que as prolas pr-
expandidas so alimentadas a um ambiente confinado (molde) onde o vapor soprado em
 uma temperatura um pouco acima de Tg (ou Tm) do material. As prolas ento amolecem,
o agente tende a volatilizar expandindo o material e, quando as diversas prolas se tocam,
ocorre a unio. Com o resfriamento obtm-se um bloco slido. Neste processo os
principais espumantes utilizados so o penteno e o cloreto de metila, que so agentes
fsicos de expanso.

1.2 Extruso
A extruso pode ser utilizada na obteno de diversos materiais expandidos como
filmes, tubos e perfis. Existem basicamente duas tcnicas que podem ser empregadas (i)
utilizando-se espumantes qumicos ou (ii) com espumantes fsicos
O processamento com agentes qumicos de expanso utiliza o mesmo equipamento
para extruso convencional e emprega-se at 10% em peso de espumante. Exige-se um
bom controle de temperatura e utiliza-se preferencialmente uma rosca com seo de
mistura. O espumante decomposto na zona de plastificao e quando o produto
liberado da matriz, ocorre a expanso para formar um material celular. Normalmente a
densidade das espumas produzidas por este mtodo acima de 0,25 g/cm3. Os resduos
de decomposio dos espumantes qumicos provocam efeitos adversos nas propriedades
pois atuam como cargas.
A extruso com espumantes fsicos muito mais complicada de operar. Consiste
basicamente em se injetar sob presso o agente de expanso (como CFC) no canho da
extrusora, em um ponto em que o polmero j esteja fundido O selador objetiva evitar a
passagem do gs de volta para o funil de alimentao, enquanto a seo de mistura
homogeniza o polmero e o espumante.
Ao se introduzir o espumante no melt, ocorre uma grande diminuio na viscosidade
do material, o que resultaria na formao de estrutura de clula aberta com a passagem
pela matriz. Como normalmente se deseja clula fechada, torna-se necessrio aumentar a
viscosidade do material para evitar a expanso livre. Para isto preciso diminuir a
temperatura da massa, o que conseguido com uma extrusora suficientemente longa com
um desenho de rosca caracterstico para evitar cisalhamento ou com um sistema de
extrusoras conjugadas, em que o material plastificado em uma extrusora e transferido
para outra em temperatura mais baixa com a funo de efetuar a troca trmica.
Chapas produzidas por extruso podem ser utilizadas na moldagem por
termoformagem, como na produo de recipientes para ovos.

1.3 Injeo
Na fabricao de peas de espuma estrutura por injeo pode-se empregar agentes
fsicos ou qumicos de expanso. De modo semelhante extruso, quando se utiliza agente
fsico este bombeado aps o polmero estar plastificado. Uma variante recente a
injeo a gs (gas injetion moulding), onde o agente fsico de expanso introduzido
diretamente no molde por uma via no canal de injeo.
O mais comum a utilizao do espumante qumico, que alimentado junto com o
polmero e se decompe no cilindro de injeo. Injeta-se uma quantidade menor do que a
necessria para o preenchimento total do molde, para permitir a expanso. A velocidade
de injeo deve ser muito alta para se ter um produto homogneo. O material que toca no
molde frio tem expanso inibida enquanto o interior expande livremente at a compresso
da pele, de modo que se tem ao final uma estrutura composta de pele slida e ncleo
expandido, conforme o esquema da figura abaixo. Os principais materiais utilizados na
injeo de espumas so: ABS, policarbonato, polipropileno, poliamidas, etc.
As principais vantagens do processo em comparao com a injeo usual so:
Menor presso de injeo e menor fora de fechamento. A presso de injeo de
cerca de 4 MPa, contra 140 MPa convencional
Moldes mais leves e mais baratos
Ausncia de rechupes e tenses residuais. Isto ocorre mesmo sem a aplicao do
recalque, uma vez que o gs em expanso responsvel por manter um contato
ntimo entre o molde e o material em solidificao
Produtos com menor orientao molecular e com maior relao rigidez/peso

A baixa presso de injeo implica em menor consumo de energia e na possibilidade

de se moldar peas de grandes tamanhos utilizando-se menor fora de fechamento. Por
outro lado tem-se algumas desvantagens em comparao com a injeo convencional:
Rugosidade superficial devido ao colapso das clulas na superfcie. Em muitas
aplicaes esta caracterstica inadequada
Necessidade de alta velocidade de injeo pode exigir vrios pontos de injeo
Espessura mnima de 5 mm para se ter expanso razovel
Linhas de solda de baixa resistncia, pois a presso de injeo baixa
Longo tempo de resfriamento devido baixa condutividade trmica do material

O processo descrito o de baixa presso, o mais usual. Existe tambm o de alta

presso, em que o molde preenchido completamente e se desloca para permitir a
expanso do material. Este menos usual devido ao alto custo do molde (chamado de
molde de expanso).