Apostila de Moldes CEFET-RS PDF

CEFET-RS Fundamentos de projetos de ferramentas Prof.
Mauro Csar Rabuski Garcia
MOLDES PARA INJEO DE TERMOPLSTICOS
1. INTRODUO
Os moldes de injeo so hoje os mais largamente usados no processamento de polmeros.

Os primeiros moldes foram concebidos, ainda no sculo XIX, quando os irmos Hyatt, nos Estados
Unidos patentearam a primeira mquina de injeo para um material celulsico.
Um molde de injeo pode ser entendido como um conjunto de sistemas funcionais que per-
mitem que um espao em que a pea vai ser moldada, definido pela cavidade, sejam preenchidas
com o plstico fundido em condies controladas, pelos outros sistemas que garantem a qualidade
dimensional e estrutural das peas produzidas. Estes sistemas funcionais so:
A estrutura que assegura a solidez estrutural do molde;
O guiamento que mantm o perfeito alinhamento da cavidade com a bucha;
A alimentao (bucha, canais de alimentao e pontos de injeo), que permite o percurso
do fundido, desde o bico da injetora at cavidade;
O controle de temperatura que assegura que nas superfcies moldantes a temperatura seja to
uniforme quanto possvel e que o resfriamento se faa de forma rpida e eficiente;
A extrao que faz com que as peas sejam retiradas do molde.
Para alm destes sistemas, os moldes de injeo mais elaborados, podem ser dotados de sis-
temas especiais que assegurem os movimentos, a monitorao de temperatura e presso, a extrao
controlada com robs ou o controle independente da temperatura no sistema de alimentao (mol-
des de canais quentes).
A figura mostra exemplos de moldes de injeo.
Moldes de injeo
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Por sua vez o molde o sistema funcional da mquina de injeo diretamente associado a
um produto. Dependendo das peas a produzir, podem ser mais ou menos complicados. Os moldes
utilizados podem ser agrupados em trs tipos principais:
- Moldes convencionais ou de duas placas;
- Moldes de trs placas;
- Moldes de canais quentes.
Os moldes dos dois ltimos tipos so muito usados na produo de peas para embalagens,
por permitirem obter uma pea j separada do sistema de alimentao.
Nos moldes convencionais e nos de trs placas necessrio fazer-se a reciclagem do materi-
al do sistema de alimentao, mas, nos de canais quentes, tal operao desnecessria devido ao
sistema de alimentao permanecer sempre dentro do molde.
No sistema de alimentao so importantes: o tipo e a localizao dos pontos de injeo, que
so as entradas do material fundido na cavidade; o aspecto final das peas e a prpria maneira como
se faz a extrao desta zona do sistema de alimentao.
Em peas de grandes dimenses, como caixas ou tabuleiros, freqente fazer-se a injeo
direta, fazendo da bucha a ligao do bico da injetora cavidade. Tambm nas peas de grandes di-
menses freqente o enchimento da cavidade atravs de vrios pontos de injeo.
Os alimentadores devem ter preferencialmente seo circular, com dimetro da ordem de 9
mm para os alimentadores principais e, 6 e 7,5 mm para os secundrios.
O resfriamento assegurado, normalmente por gua circulante em canais (linhas de gua)
distribudos regularmente na bucha e na cavidade e acompanhando tanto quanto possvel a sua for-
ma. Para o caso de materiais de engenharia, moldados a temperaturas mais elevadas, como o poli-
carbonato, o fluido de resfriamento, funcionando acima de 100 C, um leo. Para que o controle
de temperatura do molde seja eficiente este fluido deve ser mantido a uma temperatura constante,
usando-se, para o efeito termo-reguladores (para as temperaturas acima de 40 50 C) ou refrigera-
dores para temperaturas abaixo da ambiente.
Durante a injeo, o ar existente dentro da cavidade deslocado pelo material plastificado.
Se este ar no sair da cavidade durante a injeo, a sua compresso provocar a necessidade de mai-
or presso de injeo, tempo de injeo mais longo e, mesmo, carbonizao do polmero por exces-
sivo aquecimento. Por isso, os moldes devero dispor de canais na superfcie de partio para o es-
cape do ar, geralmente colocados nas ltimas zonas a serem preenchidas.
Hoje, os moldes de injeo de termoplsticos so construdos em variados tipos de materiais
desde os aos de alta liga usados em moldes para sries muito longas e mais exigentes, at aos ao
carbono para peas menos crticas e sries muito curtas. Para alm disso, para sries prottipo ou
para sries muito curtas so usadas ligas de alumnio ou, mais recentemente, materiais no metli-
cos nas zonas moldantes, dando origem ao que se designa por moldes hbridos (isto , com materi-
ais metlicos e no metlicos). Tambm se comeam a utilizar moldes em que as buchas e cavida-
des so obtidas, quase diretamente, por recurso a tcnicas de prototipagem rpida que fazem a sinte-
rizao de partculas metlicas.
2. MOLDAGEM POR INJEO
O processo de moldagem por injeo foi patenteado em 1872 pelos irmos Hyatt. Ao longo
do sculo XX teve uma grande evoluo, cujos principais marcos foram a mquina hidrulica (anos
40), a mquina de parafuso alternativo (1951) e a mquina eltrica (1988).
Inicialmente desenvolvido para a transformao de resinas termoendurecveis, como uria-
formaldedo (comercialmente conhecido como Baquelite), o processo teve um enorme desenvolvi-
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mento com o advento dos materiais termoplsticos que se verificou aps a Segunda Guerra Mundi-
al.
Atualmente, a moldagem por injeo um dos principais processos de transformao de ma-
teriais de base polimrica, com enorme importncia nos grandes mercados consumidores, como,
embalagens, construo civil, automvel e material eltrico e eletrnico.
O grande sucesso desta tecnologia deve-se ao efeito combinado de uma srie de vantagens
comparativas, entre as quais se salientam: a elevada produo, a grande reprodutibilidade e preciso
dimensional, a grande flexibilidade em termos de geometria e dimenses das moldagens (a gama de
produo vai desde a micromoldagens, inferiores a 1mg, at peas com mais de 100 kg).
Podem ser moldados por injeo termoplsticos, termofixos e elastmeros vulcanizados
(borrachas e silicones). A moldagem por injeo tambm pode ser utilizada para a fabricao de pe-
as cermicas ou metlicas, a partir de compostos que utilizam um material polimrico como vetor.
A moldagem por injeo de termoplsticos obedece s etapas tpicas de transformao des-
tes materiais, envolvendo, sequencialmente, as etapas seguintes: aquecimento do material at este
adquirir uma viscosidade suficientemente baixa; conformao sobre presso; e resfriamento com
conseqente recuperao da rigidez.
Esta rotina exercida sobre compostos a moldar, com caractersticas especficas, sendo de
realar:
Baixa difusividade trmica: os plsticos so intrinsecamente maus condutores de calor, difi-

cultando as trocas trmicas necessrias sua transformao. Por isso, em moldagem por injeo
deve-se minimizar a espessura das peas a moldar.
Comportamento reolgico: os termoplsticos, quando no estado fundido, apresentam-se sob

a forma de fluidos de elevada viscosidade e com comportamento viscoelstico. A sua viscosidade
funo da taxa de deformao imposta pelo material, podendo ser relativamente baixa para veloci-
dades de deformao elevadas. Por isso, o preenchimento de cavidades tende a ser efetuado com ve-
locidades de injeo elevadas.
Elevada dependncia trmica da densidade: o modo de organizao das cadeias moleculares

constituintes de um sistema polimrico altamente dependente da temperatura. De fato, um aumen-
to da temperatura provoca o crescimento do volume livre intermolecular e a conseqente expanso
do material. Do ponto de vista prtico, este efeito traduz-se em valores elevados do coeficiente de
dilatao linear (cerca de 5 a 6 vezes superiores ao do ao para termoplsticos no reforados) e na
existncia do fenmeno da contrao, associado ao resfriamento de peas injetadas
O equipamento a utilizar e as estratgias a seguir para otimizar o processo devero conside-
rar a qualidade do produto final.
Em termos conceituais, o processo de moldagem por injeo de termoplsticos desenvolve-
se da seguinte forma:
1. O material plstico a transformar, originalmente no estado slido e normalmente sob a
forma de gros, carregado no funil da mquina de injetar e alimentado para o interior
do cilindro de plastificao onde aquecido a fim de tornar-se fluido e homogeneizado;
2. O aquecimento do material garantido pelo calor transmitido atravs das paredes do ci-
lindro por resistncias eltricas e pelo calor gerado por efeito de dissipao viscosa, em
resultado do esforo mecnico da rotao do parafuso;
3. O fundido resultante forado a fluir para o interior de um molde, o qual ir preencher a
respectiva cavidade e resfriar devido s trocas de calor com as superfcies moldantes;
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4. O processo conclui-se com a extrao da moldagem, que ocorre aps o perodo de resfri-
amento.
No caso da moldagem de termofixos ou de borrachas vulcanizadas o molde est a uma tem-

peratura mais elevada que a do cilindro, para garantir a reticulao do material aps a injeo.
O processo utiliza dois equipamentos essenciais: a injetora e o molde. Contudo, a moldagem
de qualidade pode exigir um conjunto adicional de equipamentos: dispositivos para transporte e ali-
mentao de matria-prima, rob/manipulador para manuseamento de moldagens ou sistemas de
alimentao, esteira transportadora, moinho granular (para reciclagem integrada de desperdcios) e
dispositivos para controle da temperatura do molde.
3. O CICLO DE MOLDAGEM
A moldagem por injeo um processo cclico. O conjunto de operaes necessrio pro-

duo de uma moldagem designa-se por ciclo de moldagem.
A otimizao deste ciclo fundamental para assegurar a competitividade econmica do pro-
cesso, dado o elevado investimento em capital, requerido para a instalao deste tipo de equipamen-
to (injetora, molde e equipamentos auxiliares).
Ciclo de moldagem
Na atividade industrial o objetivo produzir peas, conforme as respectivas especificaes,

no mais curto intervalo de tempo possvel. Para o efeito, condies de processamento tais como
presso de injeo, temperaturas do fundido e do molde, velocidade de injeo e contrapresso, ne-
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cessitam ser ajustadas tendo em conta as propriedades do material (o seu comportamento reolgico
e trmico), a geometria da moldagem e as especificaes do produto final.
As fases do ciclo de moldagem so praticamente independentes do tipo de mquina. Contu-
do a sua durao pode ser muito diversa, variando de tempos inferiores a 1 segundo para peas mui-
to finas, a dezenas de minutos para moldagens muito espessas.
Poder desenvolver-se segundo os regimes seguintes:
- Manual: a seqncia de operaes definida e acionada pelo operador (utiliza-se durante
as fases de ajuste do processo).
- Semi-automtico: a seqncia de operaes do ciclo desenvolve-se de uma forma auto-
mtica, mas o incio de um novo ciclo necessita da confirmao do operador (utiliza-se
quando o processo requer a interveno do operador, por exemplo, para ajudar a retirar
uma pea ou para colocar insertos).
- Automtico: O processo desenvolve-se integralmente segundo uma seqncia pr-defini-
da e sem a interveno do operador. A maximizao da produtividade e da repetibilidade
s conseguida em ciclo automtico, at porque muitas das funes do controle dos
equipamentos mais modernos s esto ativas neste tipo de funcionamento.
FASE 1 Fechamento
Esta operao corresponde ao incio do ciclo (quer o funcionamento seja em regime autom-
tico ou semi-automtico) deve ser to rpido quanto possvel. No entanto, existem limitaes
s velocidades a utilizar para o fechamento do molde resultantes de:
- A inrcia das grandes massas metlicas dos conjuntos molde / placas da mquina;
- A necessidade do encosto das duas partes do molde ser suave para evitar a danificao
das superfcies de ajustamento;
- Eventuais movimentos internos no molde, que se desenvolvam simultaneamente com o
avano do molde.
De fato, o tempo para esta operao depende da mquina e das caractersticas do molde e da
distncia a percorrer (curso de abertura). A sua otimizao implica a minimizao do intervalo de
abertura entre as metades dos moldes (ajustado ao valor mnimo necessrio para possibilitar a extra-
o do moldado) e o ajuste criterioso das velocidades de fechamento utilizadas.
FASE 2 Injeo e Pressurizao
A fase de injeo garantida pelo avano linear do fuso que, funcionando com um pisto,
fora o material fundido (previamente depositado sua frente) a entrar no molde e a fluir no interior
da cavidade.
A injeo inicia-se aps o cilindro ter encostado o bico ao molde (em alguns casos o bico de
injeo pode estar permanentemente encostado) e dever terminar quando a cavidade est preenchi-
da a 95% do respectivo volume.
A velocidade de injeo selecionada (ou idealmente o perfil de velocidades) deve correspon-
der a um compromisso entre rapidez (para assegurar o preenchimento global da impresso) e a qua-
lidade do produto final (velocidades muito elevadas podem gerar marcas na superfcie, efeitos de
jato ou superaquecimento da matria-prima).
De fato, para cada moldagem existir um ajuste de velocidade timo, correspondendo situ-
ao em que as especificaes do produto final so garantidas com um nvel mnimo da presso de
injeo.
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Aps o preenchimento da cavidade necessrio continuar a pressurizar o moldado para au-

mentar a sua densidade.
FASE 3 Recalque
A seguir ao preenchimento do molde e pressurizao, necessrio aplicar uma presso na

cavidade, a fim de reduzir o efeito da contrao por resfriamento e evitar o refluxo do fundido. No
entanto, esta presso no deve ser excessiva porquanto da podem advir danos pea (por exemplo,
desenvolvimento de tenses internas) e dificultar a sua extrao.
Esta fase termina logo que a entrada do material nas zonas moldantes (ponto de injeo), ou
a prpria pea, sejam suficientemente resfriados para inibir o fluxo de material.
O ajuste desta fase crtico para a qualidade do processo. De fato, o seu incio est associa-
do a uma mudana de regime de funcionamento do equipamento, que passa de uma fase de controle
da velocidade de injeo (fase dinmica), para uma fase de controle da presso (fase esttica).
Esta fase tambm pode ser designada por segunda presso ou ps-presso.
FASE 4 Resfriamento
Logo que tenha ocorrido a solidificao da entrada, o parafuso de plastificao pode come-
ar a girar iniciando a plastificao de material para o ciclo seguinte. Durante este processo, o para-
fuso obrigado a recuar por efeito da presso criada pelo material que se vai depositando na sua
frente. O moldado continua a resfriar no molde.
Quando o volume programado estiver dosado, o parafuso pra. Por vezes, segue-se o seu re-
cuo linear no sentido de aliviar a presso sobre o material fundido e evitar que este escorra pelo bico
(no caso de ser um bico aberto). Esta fase, opcional do ciclo de injeo, designa-se por descompres-
so.
A fase de resfriamento termina logo que a pea atinge uma temperatura que permita a des-
moldagem sem distoro. Esta parte do ciclo uma operao de troca de calor transportado pelo
material, dependendo sobretudo, da espessura do moldado e do projeto do molde. Velocidades de
resfriamento baixas (garantidas por temperaturas de molde elevadas) permitem reduzir as tenses
internas criadas pelo resfriamento, mas correspondem a aumentos significativos do tempo de ciclo.
FASE 5 Abertura e extrao
O tempo para esta operao uma funo da mquina utilizada, (caractersticas da unidade
de fechamento), do curso de abertura do molde e dos movimentos desta ferramenta necessrios para
garantir a extrao da moldagem. uma operao crtica do ponto de vista produtivo, pois em si-
multneo, e mediante a utilizao de mecanismos apropriados, pode ser efetuada a separao do ca-
nal de injeo dos canais de alimentao. cada vez mais freqente a utilizao de dispositivos au-
xiliares de manipulao para garantir um elevado grau de automatizao do processo.
FASE 6 Tempo de pausa (Tempo morto)
o perodo de tempo que decorre entre o fim da extrao e o incio do novo ciclo. alta-
mente desejvel que seja nulo, o que dever acontecer em situaes de funcionamento em regime
automtico. No entanto, pode ser prolongado nos casos em que a remoo da pea seja manual ou
tenha que ser feita a colocao de insertos. Pela sua prpria natureza, o tempo morto depende da ap-
tido do operador, do nvel de automatizao do molde e do tipo de afinao utilizada. Tempos
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mortos prolongados e com variao de ciclo para ciclo afetam drasticamente a reprodutibilidade do
processo.
4. INJETORAS
O sucesso da tecnologia de moldagem por injeo o resultado do efeito combinado de di-

versos fatores, como:
- as propriedades dos materiais plsticos;
- a existncia de equipamento de transformao de grande produtividade e confiabilidade;
- a capacidade de modelagem do processo com base em ferramentas informticas relativa-
mente amigveis.
A situao atual o resultado de um processo de evoluo contnuo e sistemtico verificado
na segunda metade do sculo XX. No entanto, foi ao longo das dcadas de 80 e de 90 que a molda-
gem por injeo se imps como um dos principais processos industriais de produo de componen-
tes para os mais diversos mercados consumidores, incluindo peas de elevadas tolerncias dimensi-
onais. A injetora um dos elementos chave do processo.
Injetora Arburg
As injetoras podem ser classificadas de diferentes maneiras, como:
Quanto natureza dos materiais a processar

Injetoras para termoplsticos, termoendurecveis ou borrachas
As injetoras so na grande maioria mquinas de processamento de termoplsticos. A molda-
gem de termoendurecveis ou de borrachas baseia-se na utilizao de temperaturas relativamente
baixas no cilindro de plastificao e de moldes muito quentes (cerca de 150 a 180C) para garanti-
rem o processo de cura/vulcanizao. Estas mquinas tm parafusos de comprimento reduzido, para
minimizar o tempo de residncia a evitar a cura prematura do composto a moldar.
Quanto ao tipo de acionamento

Injetoras hidrulicas, eltricas, pneumticas e mistas.
A grande maioria das injetoras atual baseada em potncia leo-hidrulica. Esta tecnologia
garante o ajuste de presses e de deslocamentos (com velocidades controladas). No entanto, uma
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tecnologia de baixo rendimento energtico e com dificuldades em garantir ambientes de trabalho de

elevada limpeza.
As mquinas eltricas tm vindo a ganhar importncia comercial desde os finais da dcada
de 80, com mquinas de pequena e mdia dimenso (at 4000 kN de fora de fechamento). Aliam
um baixo consumo energtico, ambiente de trabalho limpo e resposta muito rpida.
Alguns equipamentos de pequena dimenso so baseados em dispositivos pneumticos.
Recentemente, tm vindo a ganhar importncia as solues mistas que combinam aciona-
mento hidrulico e eltrico.
Quanto dimenso
Injetoras micro, pequenas, mdias e grandes.
As dimenses das injetoras so normalmente quantificada pela fora de fechamento, respec-
tivamente, assim:
Injetoras pequenas Menos de 1000 kN

Injetoras mdias 1000 a 5000 kN
Injetoras grandes Superiores a 5000 kN
As mquinas de maiores dimenses atingem 50 000 a 90 000 kN de fora de fechamento.

Existem igualmente injetoras capazes de injetar micropeas (moldagens com massa inferior a 0,1
g). Estas mquinas requerem uma unidade de injeo especial capaz de dosar e injetar quantidade
de materiais to reduzidos.
A constituio tpica de uma mquina de moldar por injeo ou injetora baseada em quatro
unidades:
Injetora
Unidade de potncia
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O conceito de unidade de potncia est indissociavelmente ligado mquina de acionamento

hidrulico. Os diversos atuadores so alimentados por leo a presso e vazo controlados, desenvol-
vendo os movimentos e as presses necessrias s diferentes funes do processo.
Fornece a energia adequada aos diversos atuadores da mquina. Est baseada num sistema
de presso leo-hidrulico, cuja bomba respectiva acionada por um motor eltrico.
Designam-se por atuadores os cilindros hidrulicos (que garantem movimentos lineares) e os
motores hidrulicos (que desenvolvem movimentos lineares).
O conceito de unidade de potncia caracterstico das injetoras baseadas em tecnologia
leo-hidrulica. De fato, esta a soluo tecnolgica utilizada e praticamente nica dos equipamen-
tos de grandes dimenses. Contudo, em injetoras at 400 toneladas de fora de fechamento tm vin-
do a ganhar importncia crescente s injetoras integral e diretamente acionadas por motores eltri-
cos.
A unidade de potncia envolve os elementos seguintes: bomba, reservatrio e sistema de
manuteno de leo, atuadores, vlvulas, tubulaes e acumuladores.
Unidade de Injeo
Promove o transporte, aquecimento, plastificao e homogeneizao do material (original-

mente em gro ou p), desde a base da tremonha (funil) at o bico de injeo. Tambm garante a
subseqente injeo e pressurizao do fundido.
Na grande maioria dos casos est baseada num parafuso sem-fim que garante os processos
de plastificao e injeo.
Os parafusos das injetoras apresentam relaes de comprimento/dimetro, L/D entre 18:1 e
22:1, sendo o valor tpico 20:1. O seu curso mximo de 4D.
Do ponto de vista construtivo, distinguem-se as principais variantes:
- injetora de rosca recproca;
- injetora de duas estaes.
A mquina de parafuso alternativo a soluo que se imps a partir da dcada de 60, corres-
pondendo grande maioria dos equipamentos industriais. Utiliza a capacidade de homogeneizao
e de plastificao de um parafuso de extruso em combinao com um movimento de translao
que garante a pressurizao do material.
Durante a fase de plastificao, o fuso animado de um movimento de rotao que provoca
um avano do material a moldar desde a base do funil at ao bico de injeo. A ao combinada do
calor, transmitido por conduo a partir das resistncias do cilindro, e do aquecimento provocado
pela dissipao viscosa associada a fenmenos de atrito garantem o aumento da temperatura neces-
sria a transformar o composto a moldar numa massa homognea de baixa viscosidade.
A deposio de material plastificado na frente da rosca (que ser injetado no ciclo seguinte),
desenvolve a presso necessria para provocar o recuo do fuso, numa extenso correspondente
qualidade de material a dosar.
Aps o incio de um novo ciclo com o fechamento e travamento do molde, o fuso animado
de um movimento linear e, funcionando como um pisto, injeta o material para o interior do molde.
As mquinas de duas estaes foram um conceito inicialmente utilizado para injetoras (nos
anos 50). Atualmente utilizam-se em situaes muito especficas onde se requer uma grande capaci-
dade de plastificao ou a injeo de quantidades muito pequenas de material. A plastificao efe-
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tuada por uma extrusora de funcionamento intermitente, e a injeo garantida por um pisto inde-
pendente.
A dimenso desta unidade quantifica-se pela capacidade de injeo (expressa em gramas de
poliestireno).
Unidade de Fechamento
Assegura a fixao e a movimentao do molde, devendo ser capaz de a manter fechado du-
rante as fases de injeo e de pressurizao. Integra tambm os dispositivos necessrios extrao
dos moldados.
Construtivamente, corresponde a uma prensa que ter de ser capaz de suportar a fora resul-
tante da injeo do plstico.
Existem vrias solues construtivas, sendo as mais comuns as unidades de articulaes ou
de fechamento hidrulico.
Quantifica-se pela fora de fechamento (normalmente expressa em kN ou toneladas).
Unidade de Comando
As operaes e os dispositivos necessrios para assegurar a monitorao e controle das di-

versas variveis do processo esto centralizadas nesta unidade. Assegura, igualmente, a interface
com o operador e as comunicaes com perifricos ou sistemas de gesto de informao.
As unidades de comando esto baseadas em microprocessadores que podem incluir funes
de gesto da produo, de diagnstico de processo e de controle auto-adaptativo.
EQUIPAMENTO AUXILIAR
Designa-se por equipamento auxiliar o conjunto de dispositivos que integram a clula de

moldagem por injeo, alm da injetora e do molde. Uma clula tpica composta por:
- Dispositivos para alimentao e preparao da matria-prima;

- Controlador de temperatura do molde;
- Rob / manipulador;
- Esteira transportadora.
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Rob Arburg trocador de moldes
Podero ainda existir equipamentos para controle de sistemas de moldes de canais quentes
(quando no integrados na prpria injetora), dispositivos para separao automtica de peas e siste-
mas de alimentao, equipamentos para operaes de controle de qualidade, etc.
Alimentao e preparao da matria-prima
Por questes de produtividade e qualidade, o circuito de alimentao e preparao de mat-

ria-prima deve ter um elevado grau de automatizao. Deste modo, minimizam-se as possibilidades
de contaminao e de erros humanos associados a formulaes.
A matria-prima deve ser alimentada automaticamente a partir de um sistema centralizado
ou de recipientes colocados junto injetora. Para o efeito, utilizam-se sistemas pneumticos (basea-
dos em redes de vcuo ou aspiradores eltricos independentes) ou mecnicos (baseados em espirais
metlicas flexveis).
A eventual adio de pigmentos (sob a forma de granulados de masterbatch, ps ou lquidos)
deve ser efetuada na mquina, antes do material entrar no cilindro de plastificao. Para o efeito po-
dem ser usados diferentes tipos de equipamentos dosadores e misturadores.
Os processos baseados em moldes de canais frios geram um desperdcio associado ao res-
pectivo sistema de alimentao. Sempre que as especificaes do produto final o permitam, alta-
mente recomendvel a reciclagem integrada deste desperdcio na clula produtiva. Para o efeito de-
vem ser utilizados moinhos granuladores insonorizados e dispositivos de dosagem (normalmente
vlvulas pneumticas proporcionais), para controlar a percentagem de incorporao.
Diversas matrias-primas requerem uma fase de secagem, antes da sua transformao, de
modo a serem desumidificadas. Esta operao poder ser efetuada em sistemas centralizados (com
subseqente transporte de material seco) ou junto da clula produtiva.
Controle da temperatura de moldes
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A temperatura das superfcies moldantes uma varivel crtica do processo, que deve ser
criteriosamente controlada por questes de produtividade e de qualidade do produto final. Depen-
dendo do tipo de matria-prima e das especificaes da moldagem, dever ser ajustada uma tempe-
ratura de molde (por vezes utilizam-se temperaturas distintas nas duas partes do molde) cujo contro-
le pode ser assegurado de diferentes modos.
Manuseamento automtico de moldados
A produo de peas que no possam cair do molde por gravidade (devido a questes estti-
cas ou logsticas) dever ser assistida por dispositivos automticos para garantir a sua completa ex-
trao do molde. Estes dispositivos designam-se por robs ou manipuladores consoante a sua solu-
o construtiva (baseada em cilindros pneumticos ou em motores eltricos servoatuadores) e o tipo
de programao que permitem. Por vezes utilizam-se manipuladores simples apenas para retirar o
sistema de alimentao, verificando-se a queda das peas para um recipiente ou tapete colocado de-
baixo do molde.
Normalmente, o rob/manipulador coloca a pea numa esteira transportadora, onde esta es-
tabiliza e , eventualmente, sujeita a operaes de controle, antes de ser embalada ou entrar nas fa-
ses subseqentes do respectivo processo produtivo.
5. O MOLDE
Um molde dever produzir peas de qualidade, num tempo de ciclo o mais curto possvel,
ter o mnimo de manuteno durante o tempo de servio e desempenhar corretamente as seguintes
funes:
- definir o(s) volume(s) com a forma da(s) pea(s) a produzir, assegurando a reprodutibili-
dade dimensional, de ciclo para ciclo;
- permitir o preenchimento desse(s) volume(s) com o polmero fundido;
- facilitar o resfriamento do polmero;
- promover a extrao da(s) pea(s).
A constituio dos moldes , assim, determinada pela necessidade de realizar adequadamen-
te as funes associadas execuo do ciclo de moldagem.
Nesta perspectiva, um molde pode ser considerado como uma estrutura (um conjunto de pla-
cas ou chapas) onde so montados os sistemas funcionais que, como o prprio nome indica, so os
sistemas que permitem que o molde cumpra as suas funes.
Os sistemas funcionais de um molde so:
- cavidades (zonas moldantes);
- sistema de alinhamento;
- sistema de alimentao;
- sistema de ventagem (escape de gases);
- sistema de resfriamento;
- Sistema de extrao.
As cavidades (zonas moldantes) o espao definido pela conjugao da cavidade e da bu-
cha, que dar a forma (s) pea(s) a produzir.
O sistema de alinhamento o sistema que permite, por um lado montar o molde na mquina,
e por outro ajustar as duas (ou mais) partes do molde, assegurando a reprodutibilidade dimensional
das peas.
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O sistema de alimentao o sistema que permite passagem do polmero fundido desde o ci-
lindro da injetora at s zonas moldantes, permitindo o seu preenchimento.
O sistema de escape de gases o sistema que permite que o ar existente nas zonas moldantes
possa sair, possibilitando o seu preechimento com o polmero fundido.
O sistema de resfriamento o que constitui para um resfriamento rpido das peas.
O sistema de extrao o que permite fazer a extrao das peas.
A estrutura de um molde um conjunto de placas e calos, cujo nmero depende do tipo de
molde.
Como exemplo, apresenta-se uma estrutura tpica de um molde de duas placas, que o tipo
de molde mais simples, e constitudo por uma parte fixa (ou lado da injeo) que formada por:
- placa base superior;
- placa porta cavidades.
E por uma parte mvel (ou lado da extrao) que compreende:
- placa porta cavidades;
- placa suporte;
- calos ou espaadores;
- placa base inferior;
- placa porta extratores;
- placa impulsora.
Na placa porta-cavidades superior (ou num postio montado nessa placa) usinada a cavida-
de parte fmea do molde que define a forma exterior da pea.
Na placa porta cavidades inferior (ou num postio nela montado) usinada a parte macho do
molde, que define a forma interior da pea.
Apesar do que foi dito, de notar que a cavidade e o macho podem estar situados indiferen-
temente na parte fixa ou na parte mvel do molde. No entanto, mais comum a configurao des-
crita em que a cavidade fica na parte fixa e o macho na parte mvel, j que esta configurao facili-
ta a extrao das peas.
Os calos ou espaadores permitem definir o espao necessrio aos movimentos do sistema
de extrao e podem contribuir para a altura mnima do molde, exigvel pela mquina onde vai ser
montado.
Para dar rigidez ao conjunto, as placas tm que ser aparafusadas e encavilhadas entre si, de
forma a criar tantas partes quantas as necessrias ao tipo de molde em questo.
TIPOS DE MOLDES
Apesar de existir alguma tipificao definida para uma pequena parte dos diferentes tipos de
moldes para injeo de plsticos, considera-se que ela insuficiente e inadequada, sendo necessrio
melhor-la alargando substancialmente a sua caracterizao.
A primeira grande diviso entre moldes slidos (MS) e moldes estruturados (ME). O fato
de moldes slidos de duas ou mais cavidades estarem suportados por placas que, tambm, faro par-
te de uma estrutura no retira esta lgica de diviso entre Moldes Slidos e Moldes Estruturados. J
que esta caracterizao tende a incluir sobre as placas que diretamente suportam as cavidades (zo-
nas moldantes).
Moldes Slidos 2 cavidades
Nos moldes slidos 2 cavidades o mais importante :

13
- centragem, ligao e encaixe da cavidade e do macho nas placas;

- travamento cavidades machos.
Molde slido duas cavidades
Os moldes de injeo de plsticos so montados na unidade de fechamento (placas mvel e

fixa) das injetoras. Durante o ciclo de moldagem as placas abrem e fecham promovendo-se assim a
remoo das peas do molde. Para garantir esta funcionalidade, existe a necessidade de ser recorrer
a um sistema de guiamento que permita um correto e rigoroso alinhamento das metades do molde,
assim como um fechamento preciso e ajustado. A ausncia de um tal sistema, contribuiria para de-
feitos e desvio nas espessuras das paredes das peas moldadas.
A centragem da cavidade e da bucha deve ser feita tendo em conta a produtividade, a resis-
tncia e a confiabilidade.
Os tipos de centragem podem ser: centragem em caixa, guiamento, rguas e cantos. Abaixo
exemplificaes de cada tipo.
14
Tipos de centragem
Em certas situaes o sistema de centragem por si s no suficiente para garantir um fun-

cionamento correto do molde, nesses casos o projetista ter de introduzir no molde sistemas de tra-
vamento. O travamento para alm da finalidade de guiamento e centragem, proporciona tambm um
melhor ajustamento e proteo s metades do molde, particularmente quando se trata de moldes de
grandes dimenses com cavidades profundas.
Moldes slidos mltiplas cavidades
Os moldes slidos podem permitir a moldagem de vrias peas. Como exemplo apresenta-se
um molde de copos de paredes finas de 4 cavidades, podendo estas ser redondas ou quadradas. Este
tipo de moldes com a cavidade e a bucha suficientemente rgidas, com travamento e com o sistema
de controle de temperatura bem concebido, permite produzir peas com qualidade. Se forem usados
anis, estes devem ter folga para permitir a dilatao das placas. A placa que aloja o sistema de inje-
o deve ter a temperatura controlada.
Molde slido multicavidades
15
Moldes estruturados
Fala-se de moldes estruturados quando a cavidade das zonas moldantes no so feitas direta-
mente nas placas (placas porta cavidades). Neste caso so abertas nas placas caixas, onde so intro-
duzidas as cavidades e os machos.
Os moldes estruturados podem ser de dois tipos:
- caixa
- aro
Os moldes estruturados caixa possuem as caractersticas a seguir: forte, econmico, caixa de
preciso mdia e no permite retificao.
Molde estruturados em caixa (esquerda) e em aro (direita)
Os moldes estruturados aro so mais fracos, sobretudo em moldes de grandes dimenses;

econmicos, maior preciso e permite retificao.
A escolha do tipo de molde estruturado deve ser feita relativamente resistncia s presses
e dilataes (melhor em caixa), ou preciso de retificao (melhor em aro).
O uso de um aro reforado uma boa opo. Para definir os canais de alimentao pode ser
necessrio o uso de insertos temperados.
Moldes Estruturados cavidades cilndricas
A nica diferena destes moldes que o formato das cavidades so cilndricos.
Molde com cavidades cilndricas

16
Moldes de trs placas (canais frios)
Relativamente aos moldes de trs placas (canais frios), so 3 tipos:

- o molde em que o bico da injetora vai dentro do molde;
- o molde com bico quente;
- o molde com mini canal de injeo.
Molde 3 placas canais frios com o bico da mquina dentro do molde
Molde 3 placas canais frios com bico quente
O acionamento das aberturas A e B, ver figuras, feito pelo sistema apresentado (1), ou por
outros sistemas normalizados existentes. A abertura limitada pelas peas (2) e (3). A quantidade
de sistemas acionamento, normalmente 2 ou 4, (1), depende da dimenso do molde, sendo, na
maioria dos casos, colocados lateralmente. Quando h rob ter-se- que verificar se existe interfe-
rncia.
O funcionamento do molde de trs placas o seguinte:
- extrao do canal de injeo da cavidade, abertura (A);
- extrao do canal de injeo, abertura (B);
17
- Abertura do molde, abertura ( C );

- Extrao das peas (D).
Molde com mini canal de injeo
Molde mini canal de injeo
Este tipo de molde apresenta algumas vantagens relativamente aos anteriores:

- So mais baratos e menos complexos, pois, em moldes multicavidades, no necessrio
colocar um distribuidor, como aconteceria num molde em que se utilize exclusivamente
sistema de canais quente;
- Na produo de peas de dimetro reduzido, por exemplo tampas de esferogrficas,
pode-se fazer um molde mais pequeno pois no necessrio colocar um bico quente em
cada cavidade;
- O material dos mini canais pode ser reutilizado/reciclado e entrar no processo produtivo
de forma automtica;
- O sistema de controle de temperatura mais simples, mais barato, e a energia consumida
no aquecimento menor.
Moldes de Canais Quentes
Relativamente aos moldes de canais quentes, h basicamente dois tipos:

- os moldes de bicos quentes;
- com bicos valvulados.
Moldes Famlia
O conceito de moldes famlia prende-se idia de no mesmo molde se poder moldar um

conjunto de peas distintas, otimizando-se assim sinergias ligadas capacidade produtiva do molde.
Sendo as vantagens bvias existe, no entanto, a necessidade de se balancear as distintas cavidades
para que o fluxo de matria plstica chegue ao mesmo tempo a todas elas.
18
Molde famlia
Split molde
O split molde caracteriza-se por ter os elementos mveis do lado da injeo (lado fixo do
molde) e poderem ser acionados simultaneamente com a abertura do molde usando sistemas pneu-
mticos, hidrulicos ou mecnicos. A aplicao de molas no aconselhvel devido sua fragilida-
de e baixa durabilidade.
Molde com cremalheira
O funcionamento do molde de desenroscamento com cremalheira descrito a seguir: o hi-

drulico aciona as cremalheiras (1) e as barras laterais (2). As barras (2) tm a inclinao da rosca
no percurso (3) no espao necessrio ao desenroscamento. No final do movimento, no espao (4), as
barras tm uma inclinao maior para se obter um impulso mais rpido para extrair a pea. A placa
de extrao (5), tambm pode ser acionada no fim do curso atravs de ligao extrao da mqui-
na.
Neste tipo de acionamento pode ser feito no interior da estrutura.
Molde em andares ( Molde Sandwich)
Neste tipo de molde possvel duplicar o nmero de peas a moldar utilizando-se a mesma
fora de fechamento da injetora.
A abertura do molde em andares (molde sandwich) faz-se com auxlio da abertura da injeto-
ra. O conjunto das cavidades (A), fica a meio dos conjuntos das buchas (B), resultado da aplicao
do sistema de cremalheiras.
Durante a abertura e fechamento do molde deve-se ter em ateno para que o conjunto de
cavidades (A), no saia do guiamento, como mostra a figura, para isso deve-se prever a utilizao
de barras de apoio no prprio molde ou nas colunas da mquina.
A extrao pode ser feita atravs do movimento de abertura da mquina utilizando-se tiran-
tes C.
19
Molde com cremalheira
Para que com a abertura da mquina a parte que suporta as cavidades fique a meio, os acio-
namentos podem ser efetuados atravs de:
- cremalheira e roda dentada;
- fusos e porcas helicoidais;
- hidrulicos;
- alavancas;
- tirantes.
O acionamento mais comum atravs de cremalheira e roda dentada.
Os sistemas de acionamento devem ser fortes e ajustados s dimenses do molde e sua
complexidade.
O movimento para a extrao das moldagens pode ser efetuado atravs de:
- tirantes, que corresponde ao exemplo apresentado, apesar de ser pouco habitual;
- hidrulico, que o mais utilizado;
- braos ligados a processos de alavancas.
20
Molde em andares (molde sandwich)
Molde bi-material
O molde para a tcnica de injeo de bi-material um tipo de molde que corresponde mol-
dagem de dois ou mais materiais. Os materiais podem ser diferentes (compatveis ou no) ou o mes-
mo material, mas com cores diferentes. A moldagem bi-material pode ser efetuada, atravs dos se-
guintes processos:
- transferindo as moldagens de uma mquina para outra atravs de robs;
- transferindo as moldagens da 1 posio de injeo para a 2 posio, no mesmo molde,
atravs de robs;
- por rotao incorporada no molde ou na placa da mquina que tem duas, ou mais, unida-
des de injeo.
Os processo indicados so escolhidos de acordo com os seguintes fatores:

- economia;
- produtividade;
- tipo de produto;
- equipamento disponvel.
21
6. MATERIAIS PARA MOLDES
No projeto e fabricao de um produto essencial que os materiais e os processos sejam

compreendidos. Os materiais so um elemento chave dos sistemas de produo. Compreender as
suas propriedades, caractersticas, aplicabilidade e usinabilidade essencial para a competitividade
das empresas industriais.
Como todos os produtos incorporam materiais, fundamental o conhecimento das suas pro-
priedades de modo a poder selecionar os mais aptos para cada aplicao e que, simultaneamente,
determinam custos de produo mais baixos. Os aspectos econmicos na sua seleo so to impor-
tantes como as consideraes de ordem tecnolgica relativas s suas propriedades.
A crescente introduo no mercado de uma vasta gama de novos materiais plsticos com ca-
ractersticas tcnicas especficas determina, por vezes, um desgaste anormal por abraso e corroso
qumica dos equipamentos de produo. Neste contexto, os fabricantes de moldes so confrontados
com a necessidade de encontrar solues para incrementar a resistncia dos seus produtos e, simul-
taneamente, com nveis de exigncia para a qualidade final dos produtos cada vez mais elevados.
O endurecimento superficial das peas um conceito amplo e um fator muito importante
para o controle de desgaste das peas. Pode-se dividir os processos de endurecimento das superfci-
es em trs grupos: revestimentos, tratamentos termoqumicos e tratamento trmico superficial.
Por exemplo, a utilizao dos modernos revestimentos PVD nos moldes, permite um melhor
controle do desgaste provocado pelos movimentos cclicos de partes metlicas que entram em con-
tato diretamente umas com as outras, o controle de desgaste provocado por abraso de alguns mate-
riais plsticos, particularmente os materiais reforados com fibras, o controle do desgaste provocado
por corroso qumica das superfcies moldantes e a reduo das foras de extrao que, se forem
muito elevadas, podem introduzir elevados nveis de tenso nas peas.
Aos
Os aos usados na fabricao de moldes devem ser resistentes s tenses e fceis de usinar.
A resistncia s tenses necessria devido s altas presses empregadas durante a molda-
gem, que podem ser de 300 a 1400 kgf/cm2, bem como pela necessidade de suportar as tenses de
flexo e as cargas de compresso, exigindo que a resistncia no ncleo de ao seja alta enquanto se
mantm uma dureza superficial adequada.
Uma dureza superficial adequada permite:
- suportar efeitos de eroso dos materiais termoplsticos rgidos nas zonas do molde em
que o fluxo restrito ou obstrudo,
- resistir ao desgaste, especialmente em grandes produes,
- manter na superfcie um alto grau de polimento, que facilite a extrao do produto e lhe
proporcione um bom acabamento.
Alm da resistncia mecnica e facilidade de usinar outras caractersticas importantes so:
tratamento trmico sem problemas, resistncia ao calor, alta condutividade trmica, resistncia
corroso e caractersticas que permitam usinagem econmica.
Como regra geral, as partes do molde em contato com o material plstico fundido e os ele-
mentos mveis que suportam atrito devem ser tratadas. As partes do molde que compem sua estru-
tura so de ao com baixo teor de carbono no tratadas.
A escolha do mtodo de tratamento varia de acordo com o tipo de ao empregado, a dureza
necessria para a aplicao, alm da complexidade e preciso do molde.
Os mtodos usados para tratamento superficial so a tmpera ao ar, em leo e a cementao.
22
A tmpera ao ar geralmente empregada para assegurar uma deformao mnima, enquanto

que a cementao usada para obter uma dureza mxima superficial.
Devido a limpeza, a tmpera em leo facilita o polimento das partes onde o produto mol-
dado.
Alm dos requisitos fundamentais, importante que o ao seja de fcil usinagem e tenha a
estrutura homognea que pode ser conseguida atravs de recozimento.
Tabela orientativa dos aos recomendados para molde de injeo
Componentes do molde Aos recomendados Tratamento Dureza RC

trmico
Placa fixao inferior e
superior
Coluna ou espaador
Porta extratores
Placa suporte -
ABNT 1020 a 1040 -
Anel de centragem
Placa extratora
Placa de montagem dos
postios
Placa impulsora
Bucha-guia 54 a 58
Coluna-guia Ao Cromo-Nquel ABNT 3310 54 a 58
Bucha de injeo 58 a 60
Postios fmeas 58 a 60
Postios machos 58 a 60
Cementado
Camisa extratora 54 a 58
e Temperado
Pinos extratores 54 a 58
Ao Cromo-Nquel ABNT 3310
Extrator de canal 54 a 58
Parafusos limitadores 50 a 56
Lminas extratoras 50 a 56
Pinos de retorno
Classes de ao, segundo normas ABNT

- ao de baixo teor de carbono ABNT 1008 a 1010
- Ao de mdio teor de carbono ABNT 1020 a 1040
- Ao de alto teor de carbono ABNT 1050 a 1090
- Aos especiais
SELEO DE TRATAMENTOS TRMICOS E DE TRATAMENTO DE SUPERFCIE
No processo de injeo de plsticos h uma ampla variedade de produtos, de matria-prima, e de

produo que no possvel fixar um padro de poucas combinaes de aos e tratamentos. Dife-
rentemente, por exemplo, do processo de injeo de alumnio, no qual uma vez fixada e controlada
as variveis de processo de injeo, restam poucas opes para tipos de ao, tratamento trmico e
tratamento de superfcie.
23
A produo de lentes de faris para automveis em policarbonato exige muito mais do mol-
de do que manteigueiras fabricadas em PS de uso geral, mas, tambm porque a quantidade de lentes
produzida maior do que as da outra pea. Assim, o ferramental utilizado para fabricar as lentes
ser muito mais sofisticado em termos de aos e tratamentos trmicos do que no caso das mantei-
gueiras.
Outros fatores a considerar, para a seleo do ao e dos tratamentos trmicos, so o que se
pode chamar de Requisitos Especiais, em particular a resistncia corroso e a polibilidade, con-
dio muito importante neste segmento em funo das necessidades do produto. Estas propriedades
esto intimamente relacionadas com a qualidade do ao utilizado e com o tratamento trmico apli-
cado.
Para sua orientao e para determinar a combinao das variveis produo, abrasividade
do polmero e requisitos especiais, foi elaborada a tabela a seguir, combinando aos e tratamen-
tos trmicos.
Tabela I Abrasividade do polmero
Abrasividade Material
PEBD
PEBDL
PEAD
PP
GPPS
Baixa HIPS
PA 6, PA 6.6
POM
ASA
SAN
ABS
PET
Mdia PBT
PPO
PC
PEEK
PPS
Alta ASA/PC
Materiais com carga: fibra de vidro,
microesfera de vidro, CaCO3, dixido
de titnio, antichama
24
Tabela II Recomendaes para seleo de aos, tratamentos trmicos e tratamentos de superfcie
Produo desejada
Baixa Mdia Alta
Ao: ao carbono Ao: ABNT 4340 ou

Baixa Ao: ao carbono
(1020/1045) P20
(1020/1045)
TT: nenhum TT:nenhum
TT: nenhum
TS: Nitrocarbonetao TS: Nitrocarbonetao
Ao: Classe Precipitati-
Ao: ao carbono
on Hardening
Abrasividade do produto
(1020/1045) Ao: ABNT 4340 ou P20

Seleo Padro
Mdia
TT: envelhecimento
TT: nenhum TT: nenhum
TS: Nitrocarbonetao
TS: Nitrocarboneta- TS: Nitrocarbonetao
/ Nitretao a plasma/
o
PVD
Alta
Ao: Classe Precipi-

tation Hardening
Ao: ABNT H13 Ao: ABNT H13
(PH)
TT: Tmpera a vcuo TT: Tmpera a vcuo
TT: envelhecimento
TS: Nitrocarbonetao TS: Nitrocarbonetao
TS: Nitrocarboneta-
/PVD / PVD
o/Nitretao a plas-
ma
Requisitos Especiais
Polibilidade: Ao: P20 ou ABNT 420; TT: Tmpera a vcuo (420) e nenhum (P20); TS:
PVD
Corroso: Ao: P20 ou ABNT 420; TT: Tmpera a vcuo (420) e nenhum (P20); TS: PVD
Baixa Deformao: Ao P20 ou ABNT 420; TT: Tmpera a vcuo (420) e nenhum (P20)
Aos indicados
Os aos indicados na Tabela III a seguir so os de uso corrente no Brasil e so oferecidos por fabri-
cantes nacionais e tambm por importadores. A relao apresenta as principais caractersticas dos
aos indicados e a dureza com que utilizada aps tratamento trmico.
importante notar que os aos indicados so para a seleo padro para moldes de injeo
de plstico. Em funo de requisitos especiais, o mercado de aos oferece outras opes. Por exem-
plo, nas famlias dos inoxidveis martensticos, h grande variedade disposio do mercado que
apresenta polibilidade superior ao 420 convencional. Em funo da necessidade de polimento,
pode-se alterar a seleo do ao inox 420 para outro da mesma famlia, mas com polibilidade supe-
rior.
25
Tabela III Aos padro para injeo de plsticos
Ao Equivalncias Caractersticas Dureza de utilizao

SAE 1020/1045 Ao carbono comum Utilizado no estado de
fornecimento (recozi-
do)
AISI 4340 VM40 (Villares) Ao carbono baixa liga. Utilizado no estado de
Fornecido no estado fornecimento pr-bene-
pr-beneficiado ficiado com durezas de
28/32 HRC
AISI P20 VP20IM (Villares) Ao ferramenta, espec- Utilizado no estado de
P20 (Gerdau) fico para moldes plsti- fornecimento, pr-be-
IMPAX (Uddeholm) cos. Alta polibilidade. neficiado com durezas
M200 (Boehler) Fornecido no estado de 28/32 HRC
THYROPLAST 2311 pr-beneficiado
(Thyssen)
CLASSE PH VP50IM (Villares) Aos ferramenta endu- VP50IM e M261 EX-
ADINOX 41 VAR recveis por tratamento TRA 38/42 HRC
(Thyssen) trmico por precipita- ADINOX41 38/42
M261EXTRA o HRC
(Boehler) Elevada polibilidade. CORRAX 46/48
CORRAX (Uddeholm) Corrax e Adinox 41 so HRC
inoxidveis. Deforma- Todos aps tratamento
o no tratamento tr- trmico de envelheci-
mico menor do que nos mento
temperveis
AISI H13 VH13IM (Villares) Ao ferramenta para Utilizado no estado
W302 (Boehler) trabalho a quente temperado para 50/52
ORVAR (Uddeholm) Endurecvel por HRC
H13 (Gerdau) tmpera
THYROTHERM 2344
(Thyssen)
AISI 420 VP420IM (Villares) Ao inoxidvel marten- Utilizado no estado
M310 ISOPLAST stico temperado para 50/52
(Boehler) Alta polibilidade (varia HRC
STAVAX (Uddeholm) de acordo com a quali- A polibilidade varia
420 (Gerdau) dade) com o processo de tra-
THYROPLAST 2083 Endurecvel por tamento trmico e a
(Thyssen) tmpera qualidade do ao.
26
Aos para moldes caractersticas gerais
Caractersticas VP20 ISO VP20 IM VP50 IM VP 420 IM VH13 IM

Boa, tanto re- Boa, tanto re-
Usinabilidade cozido como cozido como Excelente Boa Boa
beneficiado beneficiado
Soldabilidade Boa Boa Excelente Difcil Mdia
Polibilidade Excelente Excelente Excelente Excelente Excelente
Boa
Boa
Recozido, du-
Solubilizado,
reza de 200
Boa Boa dureza de Boa
Reprodutibilidade HB ou na
Beneficiado Beneficiado 30/35 HCR. Recozido, du-
Condio Normal verso VP420
para 30/34 para 30/34 Pode ser entre- reza mxima
de entrega TIM tempera-
HRC HRC gue envelheci- de 197 HB
do e revenido
do com 40/42
para 28/32
HCR
HCR
Moldes para
injeo de ter-
moplsticos
Mandris e ou-
Moldes para Moldes para no clorados Moldes para
tros compo-
injeo de ter- injeo de ter- Matrizes para plsticos cor-
nentes de ex-
moplsticos moplsticos extruso de rosivos (clo-
trusoras
no clorados no clorados termoplsticos rados) acetato
Moldes para
Aplicaes tpi- Matrizes para Matrizes de no clorados e PVC
injeo de ter-
cas extruso de extruso para Moldes para Resistncia a
moplsticos
termoplsticos termoplsticos termoplsticos atmosferas
no clorados
no clorados no clorados reforados midas
que requer alto
Moldes para Moldes para com carga. Moldes para
grau de poli-
sopro sopro Plsticos de sopro
mento
Engenharia
Moldes para
sopro
Nitretao Sim Sim Sim No Sim
Sim, antes de Sim, antes de
Cementao No No No
temperar temperar
27
Aos UDDEHOLM para moldes.
28
29
Ao Poroso - Porcerax II
O Porcerax II um metal parecido com a pedra de pomes com uma porosidade que varia en-
tre 20 e 30% por volume. Um sistema de poros interligados com um dimetro mdio de 7 m
(0,007 mm) encontra-se distribudo por todo o material.
30
O Porcerax II pode ser usado como uma parte do material do molde (postio), permitindo a
liberao do gs num ponto especfico selecionado. Pode-se ainda usinar o molde e postio monta-
dos, pois o Porcerax II possui tima usinabilidade.
O no-preenchimento do material plstico ocorre geralmente quando uma camada de ar ou
gs fica presa a superfcie do molde e do material injetado. O Porcerax II permite a sada deste gs,
evitando problemas de preenchimento e brilho no uniforme causadas pela adeso irregular do pls-
tico superfcie do molde.
Materiais metlicos no-ferrosos
Ligas de Cobre-berlio
As ligas constitudas de teores de berlio acima de 1,7% apresentam melhoria nas proprieda-
des mecnicas e reduo nas propriedades trmicas. A resistncia trao acima de 1200 MPa e
dureza de 440 HB, sendo que uma dureza de 330 a 360 HB suficiente. uma liga dctil, possvel
de polimento, temperado e pode ser temperada.
Por outro lado as ligas com menos de 1,7% de berlio so usadas em trocadores de calor,
pois so resistentes a corroso. Podem ser recobertas com nquel ou cromo. Podem ter a dureza au-
mentada para at 780 HB, temperatura de tratamento 400C, podem soldados, usinados ou fundi-
dos.
TRATAMENTOS TRMICOS
O tratamento trmico tem como principal funo conferir propriedades mecnicas elevadas
ao ao. No entanto, por atuar diretamente na microestrutura do ao, ele acarreta sempre indesejvel
deformao.
Esta deformao inevitvel e na maior parte dos casos imprevisvel, razo pela qual ab-
solutamente imprescindvel que seja deixado sobremetal. H muitas situaes em que no h neces-
sidade de executarmos tmpera nas ferramentas em funo da baixa solicitao mecnica do proces-
so de injeo. Nestas situaes, o que ocorre, em geral, uma elevada solicitao ao desgaste, que
pode, facilmente, ser resolvido com tratamento de superfcie.
Existem ainda situaes em que, em funo da baixa produo e/ou baixa abrasividade do
polmero, no necessria a tmpera ou mesmo tratamento de superfcie, podendo a ferramenta ser
usada na condio bruta de usinagem.
Envelhecimento
um tratamento de endurecimento, aplicado em uma classe especfica de aos, que tem

como caracterstica a baixa temperatura de tratamento (em geral, variando de 480C a 570C);
Apresenta vantagem em relao a tmpera devido as temperaturas so abaixo da temperatura
crtica, no ocorrem deformaes devido a transformaes microestruturais, e se restringem, portan-
to, aquelas causadas pelo efeito de temperatura apenas. Conseqentemente, as deformaes so
substancialmente menores e permitem que se deixe o mnimo de sobremetal, ou at mesmo nenhum
resqucio, dependendo da geometria e do processo de tratamento adotado.
Na maioria dos casos interessante utilizar diretamente a nitretao por terem temperaturas
bem prximas, conferindo simultaneamente endurecimento e camada de alta resistncia ao desgas-
te.
31
Tmpera em vcuo
A tmpera em vcuo um processo conhecido de endurecimento. No caso especfico de

moldes de injeo de plstico, recomenda-se o tratamento em fornos a vcuo devido a ausncia de
dano na superfcie, diferentemente dos tratamentos em banho de sais fundidos ou mesmo em fornos
sem atmosfera controlada. Pela ausncia de oxignio, no ocorre oxidao da superfcie dos moldes.
No caso de banho de sais fundidos ou fornos sem atmosfera, comum a ocorrncia de absoro
de sal ou impurezas nas porosidades naturais da superfcie do ao, o que, necessariamente, prejudi-
car o posterior polimento.
A tmpera em vcuo, alm da melhoria na qualidade superficial, apresenta tambm melhor
homogeneidade no que se refere a aquecimento e resfriamento. Naturalmente que melhorando a ho-
mogeneidade microestrutural aps a tmpera, h influncia direta no desempenho da ferramenta, em
especial naquelas que tm elevados requisitos de solicitaes mecnicas em trabalho.
REVESTIMENTOS DE SUPERFCIE
Os metais tendem a voltar sua fase inicial como se encontram na natureza, da a sua deteri-
orao progressiva. neste sentido que preciso encontrar solues para a sua proteo. Os custos
econmicos de uma proteo so bastante elevados, mas a degradao prematura dos materiais e
suas conseqncias, muitas vezes ocasionando perda de vidas humanas, so incalculveis.
Os tratamentos de superfcies constituem um dos meios que permitem melhorar significati-
vamente a resistncia das peas metlicas ao desgaste e corroso. Mais recentemente, o desenvolvi-
mento de novas tecnologias, como por exemplo, barreiras trmicas, permitem obter importantes ga-
nhos de energia e de matrias-primas.
Atualmente, o domnio da aplicao dos tratamentos de superfcies est consideravelmente
alargado. Com efeito, as tcnicas atuais permitem, no apenas, realizar revestimentos protetores (re-
vestimentos eletrolticos e qumicos, depsitos qumicos e fsicos em fase de vapor, revestimentos
projetados...), mas tambm, modificar o estado das superfcies, tanto do ponto de vista mecnico,
qumico ou microestrutural.
Na maior parte dos casos, o projetista e o prtico so sempre confrontados com dois proble-
mas, a saber:
- escolha do revestimento;
- escolha do processo de produo.
A escolha ditada pelas condies de explorao industrial, designadamente, o custo, pro-
dutividade e limitaes processuais.
As diversas tcnicas de tratamento e revestimento de superfcies podem ser agrupadas, de
um ponto de vista lgico, em quatro grandes grupos, cada um dos quais com um mecanismo funda-
mental, a saber:
- os tratamentos superficiais com transformao estrutural, sem material de adio;
- os tratamentos termoqumicos com difuso;
- os tratamentos por converso qumica;
- os revestimentos, ou depsitos.
32
Classificao de tratamentos de superfcie
Tabela Tratamentos por transformao estrutural
33
34
Cementao
Consiste no enriquecimento superficial de carbono de peas de ao de baixo carbono. A

temperatura de aquecimento superior temperatura crtica e as peas devem ser envolvidas por
um meio carbonetante que pode ser slido (carvo), gasoso (atmosferas ricas em CO) ou lquido
(banhos de sal base de cianetos). A pea cementada deve ser posteriormente temperada.
Nitretao
Consiste no enriquecimento superficial de nitrognio, que se combina com certos elementos

dos aos formando nitretos de altas dureza e resistncia ao desgaste. As temperaturas de nitretao
so inferiores s da zona crtica e os aos nitretados no exigem tmpera posterior. O tratamento
feito em atmosfera gasosa, rica em nitrognio ou em banho de sal.
Carbonitretao
Endurecimento superficial que consiste na introduo simultnea na superfcie do ao de

carbono e nitrognio em atmosfera gasosa.
Filmes finos
35
A definio de filmes finos no unnime. No entanto, uma definio prtica pode ser ex-
pressa como sendo aqueles revestimentos e tratamentos com uma espessura ou profundidade de pe-
netrao inferior a 3 micrometros. Os filmes finos mais utilizados so os revestimentos de TiN-
TiCN e semelhantes, aplicados por PVD ou CVD.
A aplicao de diamante-carbono, diamante, TiN, carbonitreto de titnio, verses melhora-
das destes revestimentos, nas quais so includas camadas de cermicas, outros metais ou uma com-
binao de vrios outros materiais. O revestimento de TiN comeou a ser aplicado no final dos anos
80, em ferramentas de corte.
Estes revestimentos so escolhidos para aumentar a dureza dos substratos, e a sua espessura
normal de 2 micrometros. Os substratos mais aconselhveis so aqueles que possam suportar tem-
peraturas na ordem dos 425C. O revestimento de TiN significativamente mais duro que o cromo.
Muitos revestimentos de TiN tm uma significativa rugosidade inerente ao processo de de-
posio. Esta rugosidade no se apresenta como um problema, se a superfcie revestida for submeti-
da, apenas, a abraso provocada por abrasivos ligeiros. Por outro lado, se a superfcie revestida for
colocada em contato com superfcies muito lisas, pode provocar um desgaste muito rpido das lti-
mas.
Existe um outro tipo de filmes finos cuja importncia est a aumentar, os revestimentos de
diamante. Este tipo de revestimentos pode ser aplicado por PVD ou CVD. A nica limitao atual
prende-se com a dificuldade em aplicar em certos substratos metlicos revestimentos aderentes. Al-
guns revestimentos de diamante s apresentam boa aderncia sobre nitretos de silcio, outros apenas
sobre carbonetos.
Os utilizadores deste tipo de revestimento tm necessidade de investigar a sua aderncia a
diferentes substratos, sempre que seja necessrio avaliar potenciais fornecedores destes revestimen-
tos.
Processos de aplicao de filmes finos
CVD (Chemical Vapour Deposition)
Processo que permite a deposio de um produto slido numa superfcie aquecida mediante
reaes qumicas.
Os filmes mais vulgarmente depositados so os seguintes;
TiCN, TiN, DLC, Diamante, TiC, CrC e Al2O3
Tem como vantagens, a baixa tenso interna do revestimento, o que permite a deposio de
espessuras elevadas com aderncia muito elevada.
Como desvantagens, a elevada temperatura (cerca de 1000C) em que decorre, limitando
significativamente o tipo de substratos.
PVD (Phisycal Vapour Deposition)
Processo que permite a deposio de um produto slido num substrato, por meios fsicos e
em estado vapor.
Este processo pode ser aplicado atravs das seguintes tcnicas:
Sputtering;
Evaporao por feixe de eltrons;
Evaporao por arco voltaico.
Sputtering
36
uma tcnica de deposio inica que consiste em produzir um plasma metal-vapor, a partir
de um ctodo slido, fazendo nele, ons de gs com alta energia.
Depositam-se filmes de TiN, TiAIN, CrN, TiZrN e Tic, para metalizao de isoladores, pro-
teo antidesgaste e anticorroso.
Evaporao por feixe de eltrons
Nesta tcnica de deposio, a fonte de eltrons ao incidir sobre o metal fundido produz um
plasma onde se ioniza o metal a depositar.
Depositam-se filmes de Ti-Au; Al; Al-Cu-Si, para metalizao de cermicos, SiO; MgF2,
em aplicaes pticas (propriedades reflexivas, anti-reflexivas e resistncia abraso).
Evaporao por arco catdico
Esta tcnica permite depositar filmes de TiN, TiAlN, CrN, TiCN, ZrN, para proteo anti-
desgaste em instrumentos cirrgicos.
7. PROCESSOS DE FABRICAO
Os processos de alterao das formas que no contexto da indstria de moldes tm mais im-
portncia, por acrescentarem mais valor, so os processos de remoo de material, com especial n-
fase para a usinagem em geral, eletroeroso e retificao.
Fresagem
Numa operao de fresagem, a ferramenta de corte gira em torno de um eixo enquanto a

pea se desloca segundo um determinado movimento, linear ou circular. Existe uma coordenao de
movimentos entre a ferramenta, com uma ou vrias arestas de corte, e a pea a usinar.
O desenvolvimento a que assistimos nos ltimos anos, quer dos aspectos construtivos das
mquinas (fresadoras ou centros de usinagem), quer dos comandos CNC e dos sistemas de CAM,
quer das ferramentas de corte, permitem a execuo de vrias operaes com uma eficincia e qua-
lidade impensveis no passado.
Fresamento
37
O corte em fresagem emprega u ou a combinao dos seguintes mtodos:

Fresagem de topo uma combinao da ao de corte realizada pelas arestas de corte da
periferia e da face frontal. O movimento da pea faz-se segundo uma direo perpendicular ao eixo
da ferramenta e a superfcie da pea perpendicular ao eixo da ferramenta.
Fresagem perifrica O corte executado pelas arestas de corte da periferia da ferramenta.
A fresa gira num eixo paralelo ao avano tangencial e a superfcie da pea paralela ao eixo da fre-
sa.
Fresagem com avano axial Avano paralelo ao eixo de rotao, uma operao tpica de
furao.
Torneamento
um processo de corte que consiste em gerar formas de revoluo com uma ferramenta de
uma s aresta de corte, geralmente sem movimento de rotao. O movimento e corte dado pela ro-
tao da rvore da mquina com movimento simultneo da ferramenta seguindo uma diretriz defini-
da no mesmo plano do eixo da pea. um processo que est bastante otimizado, mas requer uma
anlise exaustiva de determinados fatores para as diferentes aplicaes.
O torneamento a combinao do movimento de rotao da pea e o movimento de avano
da ferramenta segundo, normalmente, dois eixos lineares independentes: o eixo Z com a direo do
eixo da rvore da mquina e o eixo X normal ao anterior. Esta soluo construtiva permite gerar
formas cilndricas, cnicas e interpolaes circulares.
Os centros de torneamento podem ter mais um eixo linear normal aos outros dois, um ou
dois eixos rotativos controlados por CNC, e mais do que uma torre para fixar ferramentas. Esta con-
figurao de mquina permite a execuo, no mesmo tempo, de operaes de torneamento, fresa-
gem, furao e roscagem na direo radial e axial das peas ou uma combinao das duas. Por ex-
emplo, roscas interrompidas impossveis de executar em modo torno, so exeqveis pelos centros
de torneamento.
Quando a dureza dum material aumenta como resultado dum tratamento trmico ou mecni-
co (at 63 HRC), a sua usinabilidade diminui como conseqncia de mecanismos de desgaste que
esto particularmente ativos para cargas e temperaturas bastante elevadas. A qualidade das superf-
cies e a sua integridade podem, igualmente, ser um problema. A retificao tem sido a tecnologia
que melhor resposta dava a este problema. Hoje, o torneamento com ferramentas ultraduras (HPT
hard part turning), como o nitreto cbico de boro policristalino, so uma alternativa com vanta-
gens tecnolgicas e econmicas.
Na indstria dos moldes, este mtodo pode ser aplicado em desbastes simples ou acabamen-
tos de materiais com durezas na ordem de 40 a 63 HRC. Quando o torneamento pode ser aplicado,
por substituio da retificao, a seqncia operacional vem, por vezes, simplificada por eliminao
de algumas fases de fabricao ou reduo dos custos de produo.
Furao
Furao o termo utilizado para descrever todos os mtodos de execuo de furos cilndri-
cos em peas, usando ferramentas de corte em geral multicortantes. O termo furao serve para de-
signar subseqentes usinagens, tais como mandrilagem, escareamento e roscagem e determinadas
formas de acabamento. Em todos estes processos comum um movimento rotativo principal da fer-
ramenta ou da pea combinado com um movimento de avano linear, segundo uma diretriz retilnea
coincidente com o eixo de rotao.
38
A furao uma combinao de dois movimentos: um movimento principal de rotao e um

movimento linear de avano. Na furao normal em mquinas convencionais, a forma mais comum
de trabalho consiste em ambos os movimentos de rotao e de avano serem realizados pela ferra-
menta. No entanto, a utilizao de tornos ou centros de torneamento com controle CNC, para execu-
o de furao normal, levaram a um aumento na utilizao da combinao entre pea rotativa e
ferramenta com movimento linear, ou pea rotativa e ferramenta com movimento rotativo e linear.
Usinagem em alta velocidade (high speed)
Na indstria de moldes, a essncia da usinagem a alta velocidade, consiste em fazer a maior

quantidade de movimentos com pequenos passos, em alta velocidade. Esta estratgia funciona em
operaes de desbaste mas, sobretudo, em operaes de acabamento.
Esta nova tecnologia d suporte a operaes de torneamento, furao, rosqueamento, no en-
tanto, a grande rea de aplicao a fresagem.
Em operaes de desbaste, uma menor profundidade no corte com avanos superiores per-
mitem obter uma maior remoo de material por unidade de tempo. O tempo de vida da ferramenta
pode ser incrementado como resultado da maior estabilidade do processo de corte.
Para velocidades de corte elevadas, so produzidas alteraes no comportamento plstico
dos materiais, isto , a formao do cavaco produz-se aps ruptura frgil com a conseqente forma-
o do cavaco curto.
Altas temperaturas na zona de corte primrias ajudam a acelerar o processo de deformao
plstica que resulta na formao do cavaco. Devido alterao do comportamento plstico dos ma-
teriais, no corte a alta velocidade verifica-se uma diminuio na fora de corte necessria para re-
mover o cavaco.
A percentagem de calor que retirada pelo cavaco superior ao verificado em usinagem a
velocidades convencionais. Este fato resulta das maiores velocidades de avano que no do tempo
do calor se dissipar pelo material que est a ser usinado.
Retificao
A retificao um processo tecnolgico em que o material removido por ao de um rebo-

lo abrasivo. O rebolo permite a remoo de micro cavacos, e conseguem-se bom acabamento super-
ficial e tolerncias dimensionais pequenas.
Os abrasivos convencionais: xido de alumnio e carboneto de silcio.
Super abrasivos: nitreto cbico de boro e diamante policristalino
O rebolo uma ferramenta empregue para conferir acabamento s peas de grande dureza
em que as tolerncias dimensionais so pequenas e/ou exigncias para os estados de superfcie mui-
to apertadas.
A retificao plana o tipo mais comum de retificao. Tipicamente gera formas planas e as
peas so seguras, normalmente, por um prato magntico. O rebolo montado na rvore horizontal
ou vertical da mquina podendo a mesa ser rotativa.
A retificao cilndrica serve para gerar formas de revoluo e algumas geometrias especfi-
cas como os filetes duma rosca.
A retificao sem centros um processo de alta produo para superfcies cilndricas exteri-
ores e interiores em que a pea no apoiada entre centros, trabalha entre dois rebolos e suportada
por uma lmina ou por rolos.
Honing um processo de baixa velocidade porque o material removido acontece para velo-
cidades mais baixas do que na retificao tradicional. O calor e presso so baixas, resultando ex-
39
celentes tolerncias dimensionais, acabamento de superfcie e um bom controle metalrgico da su-

perfcie.
Eletroeroso por penetrao
A eletroeroso um processo de corte que utiliza a energia eltrica para remoo de material
da pea. O material removido por ao de uma sucesso de descargas eltricas entre um eletrodo e
a pea que esto imersas num fluido dieltrico.
A forma do eletrodo assim reproduzido negativamente na pea medida que o eletrodo pe-
netra na pea. Cada descarga gera uma quantidade de energia trmica que provoca a fuso e ebuli-
o dos materiais da pea e do eletrodo.
No existe contato entre o eletrodo e a pea que esto distanciadas dum intervalo designado
por gap.
Uma das grandes vantagens deste processo tecnolgico reside no fato das foras de corte se-
rem nulas. Sendo assim, determinadas caractersticas mecnicas do material a erodir, como a dure-
za, no tem influncia no processo.
Este processo tem grande aplicao no processamento de materiais duros, como o metal
duro, materiais endurecidos por tratamento trmico, peas com geometrias complexas e cavidades
difceis de realizar por outro processo e com a vantagem de no deixar rebarbas.
Eletroeroso por penetrao
Eletroeroso a fio
uma tcnica complementar do procedimento de usinagem por eletroeroso em que o ele-

trodo tem a forma de um fio. Em vez de imprimir na pea a forma negativa do eletrodo, as mqui-
nas de eletroeroso por fio utilizam um eletrodo metlico com a forma de um fio.
A pea a cortar fixa sobre uma mesa em que os deslocamentos relativos do eletrodo fio
permitem definir os movimentos em funo do contorno a cortar.
40
Eletroeroso a fio
8. SISTEMA DE ALIMENTAO COM CANAIS FRIOS
O sistema de alimentao constitudo por uma srie de canais geralmente usinados numa
ou mais placas do molde pelo qual o polmero plastificado transportado desde o bico de injeo
at cada zona moldante (impresso).
O polmero entra no molde pelo canal de injeo que pode comunicar-se diretamente com a
cavidade ou ramificar-se num sistema de alimentadores fazendo a ligao do canal de injeo s ca-
vidades. A entrada do polmero fundido nas cavidades feita atravs das entradas ou pontos de inje-
o.
O canal de injeo
O canal de injeo tronco-cnico divergente, com um ngulo de abertura de 2 a 5, que liga

o bico da injetora aos alimentadores ou prpria cavidade (no caso de moldes com uma s cavida-
de). Esta conicidade necessria para facilitar a sua extrao.
Normalmente, este canal no usinado diretamente nas placas do molde, mas num compo-
nente chamado injetor principal ou bucha de injeo. Este componente deve ter um dimetro de en-
trada ligeiramente superior e possuir uma concavidade com raio superior ao do bico da injetora.
O injetor principal apresenta algumas vantagens como, por exemplo, a possibilidade de
substituio em caso de desgaste. Este desgaste pode ser causado pelo prprio fluxo do material, es-
pecialmente se forem injetados materiais reforados com fibras e/ou pelo encosto repetido do bico
de injeo da mquina.
41
Canal de injeo
= 1 3
Ds = Dn + 1,0 mm
De modo a garantir a extrao do canal de injeo freqente considerar um puxador do ca-

nal no lado da extrao. Durante a abertura do molde, a contra-sada obriga a sada do canal de inje-
o. Em alguns casos, a usinagem da contra-sada do lado da extrao cria um poo-frio, o qual re-
tm o material mais frio durante a injeo, evitando que este entre na cavidade ou obstrua as restan-
tes zonas do sistema de alimentao.
Canais de alimentao
Os alimentadores, ou canais de alimentao ligam o canal de injeo s entradas das cavida-

des e, em moldes simples, esto situados na superfcie de partio.
A disposio dos alimentadores depende principalmente do nmero e da forma das cavida-
des, do tipo de molde e do tipo de entrada.
Considerando como exemplo um alimentador circular, tanto o dimetro como o comprimen-
to, afetam a resistncia ao fluxo. Quanto maior for o dimetro do alimentador, menor ser a resis-
tncia ao fluxo, ou seja, menor ser a queda de presso. No entanto, o tempo necessrio para o res-
friamento aumenta. Deste modo, dever existir um compromisso entre a minimizao da queda de
presso e a reduo do tempo de resfriamento. Isto especialmente importante para o aumento da
produtividade, uma vez que o tempo de resfriamento, representa, freqentemente, 50 75% do tem-
po de ciclo. Outro aspecto importante que o projetista de moldes deve considerar a reduo do
material a reciclar, uma vez que a reciclagem implica custos adicionais.
Canais de alimentao
O dimetro do alimentador principal pode ser estimado recorrendo a algumas regras empri-
cas com base no peso e espessura da moldagem. As curvas dos grficos das figuras representam o
dimetro do alimentador em funo do peso de cada moldagem com espessuras de 1 a 5 mm.
Exemplo:
- o molde produz 8 peas em cada ciclo,
- cada moldagem tem um peso de 25 g,
- o alimentador para cada moldagem tem 30 mm de comprimento,
- o material a injetar o PP,
- as moldagens tm 2 mm de espessura.
42
Cada alimentador injeta um peso de 25 g. Atravs da figura seguinte e com base na peso in-
jetado pelo alimentador pode-se determinar o dimetro do alimentador sem a correo do compri-
mento.
d = 4,1 mm
Dimetro recomendado para PE, PA, PC e POM (sem correo)
Dimetro recomendado para PS, ABS e SAN
Como o alimentador tem 30 mm de comprimento, o fator de correo de 1,05. Deste

modo, o alimentador (dR2) dever ter um dimetro 4,3 mm.
dR2 = d . Cf
dR2 = 4,1 . 1,05 = 4,3 mm
Os dimetros dos restantes alimentadores podem ser determinados utilizando a seguinte re-
gra emprica.
D = dR . n[1/3]
43
Em que:
dR = dimetro do alimentador ramificado
n = nmero de ramificaes
d = dimetro do alimentador a ramificar
O alimentador R1 foi ramificado em dois alimentadores R2. Logo dimetro do alimentador
:
dR1 = 4,1 . 2[1/3] = 5,2 mm
O alimentador principal foi ramificado em dois alimentadores R1:

DP = 5,2 . 2[1/3] = 6,6 mm
Fator de correo em funo do comprimento do alimentador
Alternativamente, para moldagens at 200 g e espessuras at 3 mm, pode ser utilizada uma
expresso emprica, recomendada por R.G. W. Pye que permite estimar o dimetro dos alimentado-
res e do canal de injeo a partir do peso da moldagem a jusante e do comprimento do alimentador.
(ou do canal de injeo).
4
P2L
d=
3,7
onde:
d dimetro do alimentador (ou mdio do canal de injeo) (mm)
P peso da moldagem a jusante (g)
L comprimento do alimentador (ou canal de injeo) (mm)
Regras de projeto
- Nos canais trapezoidais utilizar um ngulo de sada entre 5 - 15,

- O dimetro mnimo de um alimentador de 1,5 mm,
- Para a maior parte dos plsticos, os canais de alimentao devem ser polidos de modo a
facilitar o fluxo e a extrao.
44
- recomendado a colocao de extratores ao longo do percurso do sistema de alimenta-

o,
- Todas as interseces dos canais devem ter um poo frio de forma a captar o material
mais frio que se encontra na frente de fluxo. O comprimento do poo frio deve ser igual
ao dimetro do canal.
Regras de projeto
Tipos
O canais de alimentao podem ser classificados quanto seo transversal. Podendo ser:
- Circulares,
- Trapezoidais,
- Trapezoidais ramificados,
- Semicirculares
- Retangulares
Tipos de canais
O canal circular o tipo de canal mais eficiente. A resistncia ao fluxo deste tipo de canais
relativamente menor comparada com os outros. A queda de temperatura do fundido durante o pre-
enchimento tambm menor. A nica desvantagem a necessidade de ser usinado nas duas meta-
des do molde.
Por outro lado, o canal trapezoidal modificado a melhor aproximao ao canal circular e
tem a vantagem de ser usinado em apenas um dos lados do molde. Deste modo, bastante utilizado
para todos os tipos de moldes, pois tem a melhor relao custo/benefcio. Ou seja, custos de usina-
gem e propriedades fluxo. Existem moldes, em que a usinagem dever ser realizada s numa meta-
de do molde como por exemplo nos moldes com placa extratora ou de 3 placas.
Os canais com seo semicircular e retangular devero ser evitados sempre que possvel.
Balanceamento
Os moldes com mais de uma cavidade produo de peas distintas durante o mesmo ciclo
de injeo so chamados moldes famlia. Por vezes, o tempo de preenchimento de cada cavidade
diferente, originando diferenas de compactao. Ou seja, no momento em que uma das cavidades
45
est completamente cheia, compactada durante o preenchimento da(s) outra(s). As diferenas de

contrao de cada pea, conduzem a variaes dimensionais e por isso, o balanceamento do preen-
chimento especialmente importante neste tipo de moldes.
O balanceamento pode ser conseguido atravs da variao do dimetro de cada alimentador /
entrada induzindo diferenas intencionais de resistncia ao fluxo. Os efeitos de cada variao po-
dem ser simulados atravs da utilizao de um software apropriado de previso de preenchimento.
As figuras seguintes ilustram como a variao do dimetro dos alimentadores pode influen-
ciar o preenchimento. Nesta caso trata-se de um molde de duas cavidades distintas. O dimetro ini-
cial considerado para cada alimentador de 8 mm.
Atravs da variao do dimetro do sistema de alimentao, possvel garantir que ambas as
cavidades encham ao mesmo tempo. Deste modo, a compactao semelhante para as duas molda-
gens. O dimetro do alimentador para a pea mais pequena foi reduzido para 6,5 mm.
Outra forma de proporcionar um preenchimento simultneo de todas as cavidades (no caso
de moldes de cavidades iguais) fazer com que o fundido percorra sempre a mesma distncia desde
o canal de injeo at cada uma das cavidades.
Alimentao equilibrada em moldes com diferentes nmeros de cavidades
Entradas
A entrada uma constrio entre os alimentadores e as cavidades e tem como finalidades:

- Sujeitar o fundido a uma taxa de corte suficientemente elevada para que o aquecimento
resultante da dissipao viscosa mantenha essa passagem, de pequena seo, aberta du-
rante o preenchimento e a fase de pressurizao. No entanto o aumento excessivo da
temperatura poder provocar a degradao do material. A entrada deve solidificar a tem-
po de permitir que o cilindro da injetora possa recuar sem perigo de refluxo do material;
- Facilitar o controle do preenchimento, principalmente em moldes de vrias cavidades ou
de cavidades com mais de uma entrada;
46
- Permitir a separao fcil da pea e do sistema de alimentao (eventualmente automti-

ca), no deixando uma marca muito pronunciada.
O dimetro mnimo do ataque pode ser estimado utilizando o grfico abaixo. Este grfico re-
presenta o dimetro da entrada em funo da vazo injetada, considerando as taxas de corte mxi-
mas permitidas para cada material.
Regras de projeto
A posio das entradas deve ser tal que permita controlar/minimizar/evitar alguns defeitos
de preenchimento. O ponto de injeo deve ser localizado.
- Preferencialmente nas zonas mais espessas da pea, de forma a evitar vazios ou rechupes
nas peas moldadas.
- De modo a garantir um preenchimento equilibrado da moldagem;
- De modo a evitar ou minimizar a fragilidade das linhas de solda;
- O mais afastado das zonas de hesitao devido diferena de resistncia ao fluxo;
- De forma a evitar o efeito de jato.
Efeito da hesitao
A hesitao um defeito causado pela estagnao do fundido numa zona com variaes sig-
nifcativas de resistncia ao fluxo. Isto , quando o fundido injetado numa cavidade com grandes
variaes de espessura tende a encher primeiro as zonas que oferecem menor resistncia ao fluxo,
ou seja, as zonas mais espessas. Assim, o fluxo pode estagnar nas zonas mais frias resfriando a me-
dida que o fundido enche as restantes zonas da cavidade. No final do enchimento e dependendo do
estado de solidificao do material, a presso de injeo pode no ser suficiente para fazer o fundi-
do fluir da zona de hesitao. Mesmo que isto no acontea pode ficar sempre uma marca na super-
fcie da pea devido hesitao.
Influncia da localizao do ponto de injeo na hesitao
Efeito de jato
O efeito de jato ocorre quando o material plstico injetado a uma grande velocidade atra-
vs de uma entrada para uma zona espessa, em bater nas paredes prximas do ponto de injeo.
47
Efeito de jato
Alguns fatores que podem influenciar a localizao do ponto de injeo so referidos na se-
guinte tabela.
Comprimento de fluxo
Espessura
Pea
Fatores dimensionais
Aparncia
Viscosidade
Temperatura
Material a injetar Caractersticas de fluxo
Cargas
Contrao
Empeno
Linhas de solda
Processo Facilidade de desmoldagem
Fora de fechamento
Balanceamento
Outros Custo
Tipos de entradas
Canal de injeo direto
Este tipo de injeo pode ser utilizado em moldes de uma s cavidade. Uma das vantagens
a queda de presso no sistema de alimentao ser relativamente baixa. Alm disso, o tempo de com-
pactao normalmente depende do tempo de solidificao da moldagem, e no tempo de solidifica-
o do sistema de alimentao. Por isso, este tipo de injeo deve ser utilizado para a injeo de pe-
as com grande espessura (> 4 mm) de modo a garantir uma compactao adequada. A desvanta-
gem principal a dificuldade de separao do canal de injeo sem deixar marcas significativas na
superfcie da moldagem.
48
Entrada lateral a cavidade
Este tipo de entrada mais comum e tem, geralmente, uma seo retangular. As principais
vantagens deste tipo de entrada so:
- facilidade de usinagem e conseqente baixo custo;
- a grande exatido dimensional e a facilidade de variao das suas dimenses. Assim, a
velocidade de preenchimento da cavidade pode ser controlada independente do tempo de
solidificao do ataque e permitir moldar todos os materiais comuns;
- pode ser facilmente alterado durante o try-out do molde.
Desvantagem de deixar marca na superfcie visvel da pea, em particular se a moldagem for
simplesmente partida pela entrada sem operaes secundrias.
- comprimento recomendado (L): 0,5 1 mm
- Largura recomendada (W): 1,6 12,7 mm
- Espessura recomendada (h): 6 75% da espessura nominal da pea
Entrada em Flash
Este tipo de injeo utilizado principalmente em peas planas, a alimentao feita atravs
de uma fenda ao longo da borda da pea, permitindo, assim, um preenchimento uniforme da cavida-
de. Tem o inconveniente de ser mais fcil de partir (freqentemente tem de se recorrer a dispositi-
vos especiais, por exemplo, facas quentes) e deixa uma marca visvel na borda da pea.
- Comprimento recomendado (L): 0,5 1 mm
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- Espessura recomendada (h): 20 50% da espessura nominal da pea
Entrada em leque
Neste tipo de entrada a alimentao feita atravs de uma fenda de um orifcio. Permite um
preenchimento mais uniforme do que o ataque lateral mas menos uniforme do que a entrada em
flash, constituindo, por isso, uma soluo de compromisso entre os dois tipos de entrada referidos.
utilizado em peas com grandes superfcies e paredes finas. Como permite criar uma fren-
te de fluxo uniforme, em alguns casos, minimiza o efeito de empenamento devido orientao mo-
lecular.
Largura (W): 6,4 mm 25% a largura da moldagem
Espessura mxima (h): 75% da espessura nominal da moldagem
Entrada em disco
A entrada em disco pode ser utilizada em moldagens com geometria circular para reduzir a
fragilidade das peas devido a linha de solda. semelhante a entrada em anel mas, neste caso, a ali-
mentao feita interiormente.
Espessura recomendada: 0,25 1,27 mm
50
Entrada em anel
A entrada em anel tambm pode ser utilizada para peas com geometria circular. Tal como a
injeo em disco uma das vantagens deste tipo de injeo a uniformidade da espessura ao longo
do permetro da pea, permitindo o preenchimento da cavidade com um fluxo paralelo e sem linhas
de solda.
Espessura recomendada: 0,25 1,6 mm
Entrada em estrela
A entrada em estrela pode ser utilizada para a injeo de peas com geometrias tubulares.
No entanto, no se evitam as linhas de solda e difcil conseguir peas perfeitamente circulares de-
vido a diferenas de compactao ao longo do permetro.
51
Entrada capilar
Este tipo de injeo caracterstico de moldes de trs placas. Uma das vantagens deste tipo
de injeo a possibilidade de colocar o ponto de injeo no centro de superfcies cuja normal pa-
ralela direo de extrao, permitindo a retirada automtica do canal de injeo.
Dimetro recomendado: 0,25 1,6 mm
Entrada submarina ou submersa
A injeo submarina, geralmente de forma circular, uma variante do ataque lateral e usa-
do em retirada do canal de injeo automtico em moldes de duas placas, sem necessidade de recur-
so ao molde de trs placas. Esta entrada tem o inconveniente deixar uma marca muito visvel na
parte lateral das peas, principalmente em peas coloridas (a deformao plstica que o material so-
fre quando se remove o canal de injeo leva ao aparecimento de marca esbranquiada na zona de
entrada, o que em muitos casos pode comprometer a sua aplicao.
Dimetro recomendado da entrada: 0,25 2 mm
A distncia d dever ser superior altura da entrada, de modo a permitir o movimento guia-
do do sistema de alimentao durante a extrao.
52
Entrada submarina curva
Este tipo de entrada uma variante da entrada submarina, com a vantagem de permitir es-
conder a marca do ataque. Tem no entanto a grande desvantagem de uma maior complexidade de
construo e uma maior risco de uma extrao deficiente (devido grande deformao que o mate-
rial tem de sofrer durante a extrao, podendo este partir ficando uma parte dentro da entrada com o
seu conseqente entupimento).
Dimetro recomendado do ataque: 0,25 1,5 mm
Injeo num extrator
Este tipo de entrada uma variante do anterior e permite esconder-se a marca da entrada. A
injeo num extrator tem menor complexidade de construo e menor risco de extrao insuficiente.
Apresenta no entanto o inconveniente deixar parte do canal de alimentao na pea.
53
Seguidamente so apresentados alguns tipos de disposio mais utilizados em cavidades de

moldes de injeo.
9. SISTEMA DE ALIMENTAO COM CANAIS ISOLADOS
Os moldes com canais frios originam desperdcio de material no final do ciclo, pois para
alm da pea existem os canais frios atravs dos quais se realizou o preenchimento das zonas mol-
dantes. Neste caso, a quantidade de material consumida em cada ciclo de injeo corresponde
soma de material necessrio para preenchimento das peas e dos respectivos canais frios. Os moldes
com canais isolados, pelo contrrio, no exigem a extrao do canal, desde que para isso o tempo de
ciclo seja suficientemente curto. Para tal, os canais so de espessura suficientemente elevada de for-
ma a evitar o resfriamento do material, de ciclo para ciclo, no centro do canal.
O material solidificado na periferia do canal funciona como isolamento trmico que contri-
bui para diminuir o resfriamento no centro do canal. Os moldes com canais isolados so adequados
para materiais com ndice de fluidez elevado e para tempos de ciclo relativamente curtos (menores
que 20s).
Para que o material no canal isolado seja renovado de ciclo para ciclo, o volume de material
fundido no canal tem que ser inferior ao volume da pea.
Em termos cronolgicos, os moldes com canais isolados so anteriores aos moldes de canais
quentes, sendo uma soluo tcnica especialmente apropriada para ser empregado em moldes multi-
cavidades de baixo custo. Os moldes com canais isolados sem sistema de aquecimento apresentam
semelhana dos moldes de 3 placas, um plano de partio adicional para extrao do canal frio an-
tes do arranque da produo, ou alternativamente (e mais usual) a abertura do molde segundo o pla-
no de partio adicional, para a remoo do canal solidificado.
54
Moldes com canais isolados
As limitaes inerentes aos sistemas baseados em canais isolados motivaram o aparecimento

de solues mistas baseadas em canais isolados com aquecimento. A prxima figura apresenta um
detalhe de um sistema de alimentao mista baseada em canais isolados e bico aquecido.
Detalhe de molde com canais isolados com aquecimento
A seguir so apresentadas as vantagens e desvantagens econmicas e tecnolgicas, da utili-

zao de sistemas de alimentao de canais isolados.
Econmicas
Vantagens Desvantagens
Baixo custo para sistemas multicavidade Nveis de produtividade baixos durante o arran-
que da ferramenta
Tecnolgicas
Projeto e fabricao de moldes simples Reduzido controle trmico sobre os canais.
Limitao de utilizao moldes com tempos de
55
ciclo curtos.
Tempos de estabilizao da ferramenta longos
Propenso ao desbalanceamento dos canais.
10.SISTEMA DE ALIMENTAO COM CANAIS QUENTES
Os sistemas de alimentao de moldes baseados no emprego de canais controlados termica-

mente para o processamento de materiais termoplsticos so denominados sistema de canais quen-
tes. A sua funo manter o material no estado fundido desde o bico da injetora at zona moldan-
te, evitando a solidificao prematura no sistema de alimentao. A temperatura no canal quente
sempre superior ao nvel trmico mdio do molde respectivo. No caso de materiais reativos, a mol-
dagem de peas no obtida atravs do resfriamento do material na cavidade, mas sim atravs de
um processo de cura do material no molde a uma temperatura superior de injeo. Neste caso, a
temperatura dos canais do sistema de alimentao inferior ao nvel trmico mdio do molde res-
pectivo. Nestes casos, o sistema de alimentao denominado de sistema de canais frios.
Os moldes de canais quentes permitem a obteno de peas sem extrao do sistema de ali-
mentao, tendo despertado um interesse crescente nos transformadores de materiais plsticos (prin-
cipalmente, quando usam moldes de mltiplas cavidades) e conseqentemente nos fabricantes de
molde de injeo.
Os sistemas de canais quentes so adequados maioria dos materiais termoplsticos, inclusi-

ve materiais reforados e espumas estruturais. No entanto, as maiores limitaes esto associadas a
materiais termodegradveis e materiais carregados com retardantes de chama.
As vantagens do uso de sistemas de canais quentes relativamente a sistemas de canal frio em
moldes de trs placas dependem de um conjunto alargados de fatores, como:
- da geometria da pea;
- do nmero de peas a produzir;
- do material a processar;
- da qualidade do sistema de canais quentes utilizado;
- do equipamento auxiliar.
De uma maneira geral, o uso de moldes de canais quentes permite o emprego de injetoras
mais reduzidas devido ao menor volume de dosagem e menor queda de presso requeridos. Adicio-
nalmente, os moldes de trs placas originam canais de injeo e canais frios que requerem granula-
o posterior. No caso de sistemas de grandes dimenses, a dimenso dos canais frios pode dificul-
tar a sua rpida granulao, obrigando ao emprego de mo-de-obra para operaes de corte antes de
granulao. No entanto, os custos de projeto e de fabricao de um molde com canais quentes ge-
ralmente superior devido sua maior complexidade e maior custo de componentes.
Os moldes de canais quentes, devem operar com tempos de ciclo mais curtos que os moldes
de trs placas equivalentes. A ttulo genrico, os moldes de trs placas so mais competitivos eco-
nomicamente para produes pequenas (<10000 peas/ano), enquanto que para produes elevadas
(>100.000 peas/ano) os moldes de canais quentes so mais competitivos.
56
Configuraes tpicas de moldes de canais quentes
A estrutura dos moldes de canais quentes semelhante dos moldes de trs placas. No en-
tanto, por razes de rendimento energtico, a zona em que se encontra implantado o sistema de ali-
mentao foi individualizado na forma de um componente que caracterstico deste tipo de molde.
Designa-se por distribuidor e o elemento que contm o sistema de alimentao permanente fundi-
do durante a operao do molde.
Detalhe de molde de canais quentes:

A) injetor principal; B) Distribuidor; C) Bicos quentes
57
Os moldes de canais quentes podem apresentar vrios tipos de configuraes genricas a se-
guir resumidas:
Distribuidores
O distribuidor possui a funo de assegurar o transporte do fundido desde o bico da unidade

de injeo at aos bicos quentes. Os distribuidores so usualmente usinados a partir de blocos de
ao. Os canais quentes dentro do distribuidor devem ter raios de curvatura elevados nas mudanas
de direo do fundido de forma a evitar zonas de estagnao do fundido. Em moldes multicavida-
des, os canais quentes do distribuidor no mesmo plano devem apresentar comprimentos e dimetros
idnticos para que a queda de presso seja idntica para cada cavidade do molde.
A figura apresenta configuraes tpicas de distribuidores. A configurao do distribuidor
mais adequada e as dimenses respectivas dos canais para um determinada aplicao devem ser
ajustadas com base em estudos de simulao de escoamento. Dimetros dos canais mais reduzidos
aumentam a queda de presso e as tenses de corte, mas reduzem os tempos de injeo e os tempos
de necessrios para mudana de cor. Em contrapartida, dimetros mais elevados dos canais so ade-
quados a materiais termicamente sensveis e a situaes que requeiram presses mais elevadas.
58
Configuraes tpicas de distribuidores
O aquecimento do distribuidor assegurado por resistncias de cartucho ou tubulares. As re-

sistncias de cartucho so adequadas para moldes de canais quentes em que os bicos so aquecidos
indiretamente pelo distribuidor. Esta soluo permite o aquecimento individual de zonas especficas
do molde. A distncia da resistncia ao canal quentes normalmente igual ao dimetro da resistn-
cia. As resistncias de cartucho asseguram potncias bastante elevadas (at 130 W/cm 2), mas apre-
sentam maior suscetibilidade a avarias e a superaquecimentos localizados do molde. Os valore m-
ximos recomendados variam entre 15 a 25 W/cm2.
As resistncias tubulares so recomendadas para moldes de canais quentes, com bicos aque-
cidos diretamente, sempre que se pretenda um aquecimento uniforme do distribuidor. A resistncia
revestida com um material condutor e inserida num canal usinado no distribuidor (superdimensio-
nado face ao dimetro da resistncia), e recoberta com uma folha metlica. As resistncias tubulares
apresentam potncias tpicas at 30 W/cm2.
59
De forma a garantir o isolamento trmico do distribuidor no molde, deve ser aberta uma cai-
xa que garanta uma folga de a 5 mm do distribuidor face caixa. De forma a garantir o isolamento
adicional, pode ser inserida folha de alumnio.
Bicos quentes
Nos moldes de canais quentes, os bicos so de especial importncia, assegurando a ligao

entre as zonas moldantes e o distribuidor. Os requisitos de funcionamento dos bicos so:
- transportar isotermicamente o fundido desde o distribuidor at a zona moldante;
- impedir a solidificao prematura na ponteira dos bicos;
- providenciar uma barreira trmica entre o distribuidor quente e a cavidade moldante fria;
- assegurar a separao (sem formao de fio) entre o material fundido e o solidificado na
cavidade;
- vedar as zonas de transio entre o distribuidor e a cavidade.
A necessidade de assegurar um conjunto alargado de funes motivou o aparecimento de um
conjunto vasto de bicos com ampla gama de especificaes. Trs famlias genricas podem
ser definidas:
- Bicos para entrada indireta as ponteiras terminam num pequeno canal frio;
- Bicos para entrada direta as ponteiras terminam na zona moldante;
- Bicos com acionamento por vlvula
Bicos para ataque indireto
O uso de bicos para ataque indireto feito quando:

- a injeo da pea realizada atravs de ataques frios;
- h impedimentos estticos da pea ao ataque direto;
- existe imposies de forma e posicionamento dos ataques na prpria pea;
- os vrios ataques na pea estejam to prximos que seja impraticvel o emprego de vri-
os bicos quentes.
a) bico para ataque indireto de canal aberto

b) bico para ataque indireto com torpedo
60
Os bicos usualmente empregados para este fim apresentam um pequeno canal injeo frio
cujas dimenses dependem da dimenso do bico e do material a moldar.
Estes bicos podem ser utilizados para ataque direto na pea sempre que a presena do canal
de injeo seja admissvel e so os adequados para injeo em canal frio, pois permitem taxas de
compactao elevadas.
Os bicos de canal aberto so especialmente indicados para materiais com janelas de proces-
samento pequenas, chamados de materiais termicamente sensveis ou carregados com retardadores
de chama.
- boa capacidade de compactao, baixas quedas - requer remoo da entrada slida
de presso - eventuais custos associados recuperao e
- baixas taxas de corte granulao dos canais frios.
- adequado para peas de volume elevado
Bicos para ataque direto
Os bicos para entrada direta terminam na prpria zona moldante, ao contrrio dos bicos indi-
retos que terminam num pequeno canal frio. Como conseqncia, deixam uma marca na pea inje-
tada, cuja dimenso depende da geometria da ponteira e das propriedades do material. Quanto me-
nor for a sensibilidade ao entalhe, maior a dimenso da marca de injeo no supere a superfcie
da pea.
A figura apresenta alguns exemplos de ponteiras tpicas para este tipo de bicos. A utilizao
de um torpedo assegura a conduo de calor e a inrcia trmica na zona de ataque, prevenindo a so-
lidificao na zona da ponteira. De modo a garantir a temperatura elevada nesta zona, so empre-
gues materiais de elevada condutibilidade, como cobre ou cobre-berlio.
Tipos de ponteiras para bicos para ataque direto
De forma a garantir uma boa separao do bico da pea injetada, existe uma grande varieda-
de de ponteiras adequadas especificidade de cada material. Os ataques de geometria anelar garan-
tem, de forma geral, taxas de cisalhamento e velocidades de escoamento de fundido mais baixas que
os bicos com ponteira. A este propsito, o projetista sempre consultar as indicaes especficas do
fabricante selecionado.
Em termos do sistema de aquecimento dos bicos, podem-se distinguir trs tipos:
- bicos aquecidos indiretamente
- bicos aquecidos internamente
- bicos aquecidos externamente
61
Bicos aquecidos indiretamente

Nos bicos aquecidos indiretamente o calor transmitido por conduo a partir do distribui-
dor. O controle de temperatura do bico requer controle trmico individual da zona a que o bico per-
tence no distribuidor. Nestas situaes, o aquecimento do bico feito atravs de resistncias de car-
tucho ao longo do canal do distribuidor.
Este tipo de bico apresenta a desvantagem de, se houver variaes trmicas, requerer um au-
mento elevado de temperatura do distribuidor.
Bicos aquecidos internamente

Os bicos aquecidos internamente requerem resistncias de cartucho. As dimenses das resis-
tncias so determinadas pela dimenso do bico.
Bicos aquecidos externamente

Os bicos aquecidos externamente baseiam-se na utilizao de resistncias tubulares. A me-
nor potncia deste tipo de resistncias limita a sua aplicao.
Para peas muito pequenas, os bicos de vrias ponteiras (multi-point) permitem a injeo si-
multnea de vrias peas. Este tipo de bico mostra-se competitivo para peas onde seja necessrio
um acabamento superficial elevado, um controle rigoroso das condies de processamento e uma
produtividade elevada.
Este tipo de bico permite com um nico controle trmico a injeo de vrias peas, possibili-
tando a construo de moldes mais compactos. So comuns bicos de 3 a 4 ponteiras com distncias
entre 7 a 30 mm. A figura apresenta o esquema de um bico com vrias ponteiras.
Bico para ataque direto de vrias ponteiras
Bicos valvulados
Nestes tipos de bicos, uma vlvula de acionamento mecnico (normalmente com acionamen-
to pneumtico) pode encerrar o ataque no final do tempo de compactao da pea, requerido. O en-
cerramento do ataque pode ocorrer antes da solidificao do material na zona da ponteira, tornando
o tempo do ciclo independente da solidificao do material.
Ao contrrio dos outros bicos, os bicos de vlvula no originam vestgios na pea, originan-
do apenas uma pequena marca circular. Este fato torna esta soluo especialmente indicada para pe-
as que requerem um bom acabamento superficial. O acionamento por vlvula permite obter abertu-
ras do bico bastante elevadas durante a injeo e compactao da pea o que garante quedas da
62
presso e taxas de cisalhamento mais baixas face aos sistemas concorrentes. Os bicos de vlvula so
tambm adequados para materiais especialmente exigentes em termos de janela de processamento,
permitindo volumes de injeo elevados e tempos de injeo reduzidos.
a) exemplo de bico com acionamento por vlvula b) exemplos de configuraes de ponteiras
Apesar dos bicos com aquecimento por vlvula apresentarem bastantes vantagens face aos
demais bicos, o seu uso limitado pelo seu elevado preo. O campo de aplicao por excelncia
deste tipo de bicos a injeo de peas de grande dimenso e elevada exigncia superficial, onde a
injeo tenha que ser feita com vrios pontos de injeo e a existncia de linhas de solda no seja
permissvel. Neste caso, a abertura seqencial dos bicos quentes permite assegurar o enchimento da
pea, retardando a abertura dos bicos face passagem da frente de enchimento na zona moldante
durante a fase de injeo, evitando o aparecimento de linhas de solda.
A tabela seguinte avalia as diferenas relativas entre os bicos para ataque direto, indireto e
acionados por vlvula em relao a vrios fatores. A seleo do melhor compromisso
tcnico/econmico durante o projeto de molde assegura a melhor soluo.
Tabela Comparao entre bicos para ataque direto, indireto e valvulados
63
11. SISTEMA DE ESCAPE DE GASES OU SISTEMA DE VENTAGEM
Este sistema, muitas vezes negligenciado, fundamental para um funcionamento correto do

molde. Durante o preenchimento do molde muito importante que na cavidade do molde existam
sadas de gases eficientes, de forma a permitir que o ar saia quando a massa fundida entrar nas zo-
nas moldantes.
As sadas de gases devero estar localizadas nas direes de fluxo do material. Para isso, o
molde deve ser dotado de um sistema de escape de gases que permita no s a eficiente sada do ar,
mas tambm, de eventuais elementos volteis libertados pelo fundido.
Sadas ineficientes ou mal localizadas podero resultar num mau preenchimento da pea, li-
nhas de solda e contrao irregular da moldagem. Esses problemas tornam-se mais crticos em pea
de paredes finas quando se usam velocidades de injeo altas.
Na maioria dos casos o ar pode escapar pelo plano de partio do molde. Contudo, devido
elevada preciso de ajustamento entre as duas partes do molde o escape de gases por este plano no
eficiente, devendo ser usinados pequenos rasgos para facilitar a sua sada.
Estes rasgos para escape de gases devem ser colocados ao longo de toda a pea, sendo parti-
cularmente importantes nas zonas onde se d o fim do enchimento ou a confluncia de frentes de
fluxo. A sua localizao pode, em peas mais complexas, ser de difcil determinao. Para ultrapas-
sar este problema recomenda-se o uso de software de previso de enchimento, que normalmente
permitem a obteno de bons resultados. A profundidade do canal deve permitir a sada do ar mas
ser suficientemente pequena para que o fundido no possa sair criando rebarba.
A seguir indicam-se profundidades tpicas para alguns dos plsticos mais comuns.
Material Profundidade (mm)

ABS, SAN 0,051 0,076
POM 0,013 0,038
PMMA 0,038 0,076
PA 0,013 0,025
PA Reforado 0,013 0,064
PC 0,025 0,076
PE 0,025 0,051
PP 0,025 0,051
PPS 0,013 0,025
PS 0,025 0,076
PVC Rgido 0,025 0,076
PVC - Flexvel 0,013 0,051
No caso de materiais com aditivos retardadores de chama, recomendado a construo de

sadas de gases contnuas, mais eficientes que as convencionais.
Contudo, em alguns casos, os gases podem ficar presos em reas onde no possvel fazer o
escape de gases pelo plano de partio da pea.
Nestes casos particularmente recomendada em peas com nervuras. Como estas devem ter
uma espessura menor que a pea, para evitar rechupes, so, normalmente, as ltimas zonas a encher.
A colocao de extratores, no s promove o escape de gases, devido folga existente, como, tam-
bm, facilita a sua extrao.
64
Podem ser uma espcie de falsos extratores ou terem formas especiais como, por exemplo,
serem constitudos por lminas com fendas para o escape de gases.
Materiais especiais, tais como o ao poroso, tambm pode ser utilizado para a sada de ga-
ses.
65

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CEFET-RS Fundamentos de projetos de ferramentas Prof.

Mauro Csar Rabuski Garcia

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2. MOLDAGEM POR INJEO

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FASE 5 Abertura e extrao

FASE 6 Tempo de pausa (Tempo morto)

O sucesso da tecnologia de moldagem por injeo o resultado do efeito combinado de di-

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Quanto natureza dos materiais a processar

Quanto ao tipo de acionamento

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As mquinas de maiores dimenses atingem 50 000 a 90 000 kN de fora de fechamento.

O conceito de unidade de potncia est indissociavelmente ligado mquina de acionamento

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As operaes e os dispositivos necessrios para assegurar a monitorao e controle das di-

Designa-se por equipamento auxiliar o conjunto de dispositivos que integram a clula de

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Moldes Slidos 2 cavidades

Nos moldes slidos 2 cavidades o mais importante :

- centragem, ligao e encaixe da cavidade e do macho nas placas;

Molde slido duas cavidades

Os moldes de injeo de plsticos so montados na unidade de fechamento (placas mvel e

Em certas situaes o sistema de centragem por si s no suficiente para garantir um fun-

Moldes slidos mltiplas cavidades

Molde slido multicavidades

Molde estruturados em caixa (esquerda) e em aro (direita)

Os moldes estruturados aro so mais fracos, sobretudo em moldes de grandes dimenses;

Moldes Estruturados cavidades cilndricas

A nica diferena destes moldes que o formato das cavidades so cilndricos.

Molde com cavidades cilndricas

Moldes de trs placas (canais frios)

Relativamente aos moldes de trs placas (canais frios), so 3 tipos:

Molde 3 placas canais frios com o bico da mquina dentro do molde

Molde 3 placas canais frios com bico quente

- Abertura do molde, abertura ( C );

Molde com mini canal de injeo

Molde mini canal de injeo

Este tipo de molde apresenta algumas vantagens relativamente aos anteriores:

Moldes de Canais Quentes

Relativamente aos moldes de canais quentes, h basicamente dois tipos:

O conceito de moldes famlia prende-se idia de no mesmo molde se poder moldar um

Molde com cremalheira

O funcionamento do molde de desenroscamento com cremalheira descrito a seguir: o hi-

Molde em andares ( Molde Sandwich)

Molde com cremalheira

Molde em andares (molde sandwich)

Os processo indicados so escolhidos de acordo com os seguintes fatores: