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Universidade Federal de Minas Gerais
Departamento de Engenharia Metalrgica e de Materiais
Introduo Metalurgia da Soldagem
Paulo J. Modenesi
Paulo V. Marques
Dagoberto B. Santos
Belo Horizonte, maio de 2006

Nota de Apresentao:
A soldagem o mais importante processo industrial de fabricao de peas metlicas.

Processos de soldagem ou processos afins so tambm utilizados na recuperao de peas
desgastadas, para a aplicao de revestimentos de caractersticas especiais sobre
superfcies metlicas e para corte. O sucesso da soldagem est associado a diversos fatores
e, em particular, com a sua relativa simplicidade operacional. Por outro lado, apesar desta
simplicidade, no se pode esquecer que a soldagem pode ser muitas vezes um processo
traumtico para o material, envolvendo, em geral, a aplicao de uma elevada densidade
de energia em um pequeno volume do material, o que pode levar a alteraes estruturais e
de propriedades importantes dentro e prximo da regio da solda.
O desconhecimento ou a simples desconsiderao das implicaes desta caracterstica

fundamental pode resultar em problemas inesperados e, em alguns casos, graves. Estes
problemas podem se refletir tanto em atrasos na fabricao ou em gastos inesperados,
quando o problema prontamente detectado, ou mesmo em perdas materiais e,
eventualmente, de vidas, quando o problema levado s suas ltimas consequncias.
Alm de aspectos metalrgicos, a engenharia de soldagem envolve conhecimentos em

diferentes reas como a fsica, qumica, eletricidade e eletrnica, mecnica, higiene e
segurana. Estes aspectos no sero considerados neste texto.
Este texto foi desenvolvido com base em diferentes disciplinas ministradas pelos autores
nos cursos de Graduao em Engenharia Metalrgica e de Ps-graduao em Engenharia
Metalrgica e de Minas da Universidade Federal de Minas Gerais. Os captulos 1 e 3
foram escritos em conjunto pelos professores P. J. Modenesi e P. V. Marques, o captulo 2
foi escrito por P. J. Modenesi e D. B. Santos e os captulos 4, 5 e 6 por P. J. Modenesi. Os
autores agradecem a todos que, ao longo de vrios anos, colaboraram e, tambm, queles
que venham a colaborar com sugestes e crticas para o aperfeioamento deste trabalho.
Paulo J Modenesi
Sumrio
1. Introduo
1.1. Mtodos de unio dos metais
1.2. Definio de soldagem
1.3. Pequeno histrico da soldagem
1.4. Formao da junta soldada
1.5. Processos de soldagem
1.6. Escopo da metalurgia da soldagem
1.7. Referncias bibliogrficas
2. Fundamentos de metalurgia fsica

2.1. Introduo
2.2. Estrutura cristalina
2.3. Diagrama de fases
2.4. Aspectos cinticos
2.5. Metalurgia fsica dos aos
2.5.1. Solidificao dos aos
2.5.2. Diagrama de equilbrio Fe-C
2.5.3. Estrutura dos aos resfriados lentamente
2.5.4. Distribuio dos elementos de liga nos aos
2.5.5. Influncia dos elementos de liga sobre os campos e
do diagrama Fe-C
2.5.6. Aspectos cinticos
2.5.7. Tratamento trmico dos aos
3. Fluxo de calor em soldagem

3.1. Introduo
3.2. Balano trmico na soldagem por fuso
3.3. Estudo terico do fluxo de calor
3.4. Mtodos experimentais
3.5. O ciclo trmico de soldagem
3.6. Influncia dos parmetros operacionais
3.7. Mtodos para o clculo da velocidade de resfriamento
3.8. Macroestrutura de soldas por fuso
4. Influncias metalrgicas no metal fundido

4.1. Introduo
4.2. Interaes metal-gs
4.3. Interaes metal-escria
4.4. Diluio e formao da zona fundida
4.5. Solidificao da poa de fuso
5. Influncias metalrgicas no metal base e no metal solidificado

5.1. Introduo
5.2. Formao da zona termicamente afetada
5.3. Tenses residuais e distoro
5.4. Fragilizao da zona termicamente afetada
6. Fissurao em juntas soldadas

6.1. Aspectos gerais
6.2. Trincas de solidificao
6.3. Trincas por liquao na zona termicamente afetada
6.4. Trincas por perda de dutilidade (ductility dip cracking)
6.5. Trincas pelo hidrognio
6.6. Decoeso lamelar
6.7. Tipos de fissurao em servio
6.8. Ensaios de fissurao
7. Aspectos do comportamento em servio de soldas

7.1. Introduo
7.2. Fratura frgil
7.3. Fratura por fadiga
7.4. Corroso de juntas soldadas
8. Tcnicas metalogrficas para soldas

8.1. Introduo
8.2. Macrografia
8.3. Micrografia
8.4. Tcnicas que envolvem feixes de eltrons
8.5. Exemplos de aplicao
Captulo 1
Introduo
1 - INTRODUO
A soldagem o mais importante processo industrial de fabricao de peas metlicas. Processos

de soldagem ou processos afins so tambm utilizados na recuperao de peas desgastadas,
para a aplicao de revestimentos de caractersticas especiais sobre superfcies metlicas e para
corte. O sucesso da soldagem est associado a diversos fatores e, em particular, com a sua
relativa simplicidade operacional. Por outro lado, apesar desta simplicidade, no se pode
esquecer que a soldagem pode ser muitas vezes um processo traumtico para o material,
envolvendo, em geral, a aplicao de uma elevada densidade de energia em um pequeno volume
do material, o que pode levar a importantes alteraes estruturais e de propriedades dentro e
prximo da regio da solda.
O desconhecimento ou a simples desconsiderao das implicaes desta caracterstica

fundamental pode resultar em problemas inesperados e, em alguns casos, graves. Estes
problemas podem se refletir tanto em atrasos na fabricao ou em gastos inesperados, quando o
problema prontamente detectado, ou mesmo em perdas materiais e, eventualmente, de vidas,
quando o problema levado s suas ltimas consequncias.
1.1 - Mtodos de Unio dos Metais
Os mtodos de unio dos metais podem ser divididos em duas categorias principais, isto ,
aqueles baseados no aparecimento de foras mecnicas macroscpicas entre as partes a serem
unidas e aqueles baseados em foras microscpicas (interatmicas ou intermoleculares). No
primeiro caso, do qual so exemplos a parafusagem e a rebitagem, a resistncia da junta dada
pela resistncia ao cisalhamento do parafuso ou rebite, mais as foras de atrito entre as
superfcies em contato. No segundo caso, a unio conseguida pela aproximao dos tomos e
molculas das partes a serem unidas, ou destas e um material intermedirio, at distncias
suficientemente pequenas para a formao de ligaes qumicas primrias (metlica, covalente
ou inica) ou secundrias (ligao de Van der Waals). Como exemplo desta ltima categoria
citam-se a soldagem, a brasagem e a colagem.
1.2 - Definio de Soldagem
Um grande nmero de diferentes processos utilizados na fabricao e recuperao de peas,

equipamentos e estruturas se encaixa no termo SOLDAGEM. Classicamente, a soldagem
considerada como um mtodo de unio, porm, na atualidade, muitos processos de soldagem ou
variaes destes so usados para a deposio de material sobre uma superfcie, visando a
recuperao de peas desgastadas ou para a formao de um revestimento com caractersticas
especiais. Diferentes processos intimamente relacionados com os processos de soldagem so
utilizados para o corte de peas metlicas. Os aspectos trmicos destas operaes de
recobrimento e corte so bastante semelhantes aos de soldagem e, por isso, muitos pontos
abordados na Metalurgia da Soldagem so vlidos para estas operaes.
Apresentam-se, abaixo, diferentes definies propostas para soldagem:
! "Processo de juno de metais por fuso".
Metalurgia da Soldagem -1.1

(Deve-se ressaltar que no s metais so soldveis e que possvel soldar metais sem
fuso).
! "Operao que visa obter a unio de duas ou mais peas, assegurando, na junta soldada, a
continuidade de propriedades fsicas, qumicas e metalrgicas".
(Aqui, o termo "continuidade" tem o mesmo significado da continuidade das funes
matemticas).
! "Operao que visa obter a coalescncia1 localizada, produzida pelo aquecimento at uma
temperatura adequada, com ou sem a aplicao de presso e de metal de adio."
(Esta definio meramente operacional e a adotada pela AWS - American Welding
Society).
! "Processo de juno de materiais no qual as foras de unio estabelecidas entre as partes

sendo unidas so de natureza similar quelas existes no interior das partes e responsveis
pela prpria existncia destas como slido (isto , as foras de ligao qumica)".
(Esta definio considera juntas a soldagem e a brasagem e as diferencia da colagem, a qual
baseada em foras de natureza diversa para a formao da junta).
1.3 - Pequeno Histrico da Soldagem
Embora a soldagem, na sua forma atual, seja basicamente um processo recente, com cerca de
100 anos, alguns processos, tais como a brasagem e a soldagem por forjamento, tm sido
utilizados desde pocas remotas. Existe, por exemplo, no Museu do Louvre, um pingente de
ouro com indicaes de ter sido soldado e que foi fabricado na Prsia por volta de 4000 AC.
O ferro, cuja fabricao se iniciou em torno de 1500 AC, substituiu o cobre e o bronze na
confeco de diversos artefatos. O ferro era produzido em fornos por reduo direta2 e
conformado por martelamento na forma de blocos com um peso de poucos quilogramas.
Quando peas maiores eram necessrias, estes blocos eram soldados por forjamento, isto , o
material era aquecido ao rubro, colocava-se areia entre as peas e martelava-se at a formao da
solda. Como um exemplo da utilizao deste processo, cita-se um pilar de cerca de sete metros
de altura e mais de cinco toneladas existente ainda hoje na cidade de Delhi, na ndia.
A soldagem foi tambm usada, na antiguidade e na idade mdia, para a fabricao de armas e
outros instrumentos cortantes. Isto ocorreu porque o ferro obtido por reduo direta tem um teor
de carbono muito baixo (inferior a 0.1%), no sendo, portanto, endurecvel por tmpera. Por
outro lado, o ao, com um teor maior de carbono, era um material escasso e de alto custo, tendo
de ser fabricado a partir da cementao de tiras finas de ferro. Assim, ferramentas eram
inicialmente fabricadas em ferro com tiras de ao soldadas nos locais de corte e endurecidas por
tmpera. Espadas de elevada resistncia mecnica e tenacidade foram fabricadas no oriente
mdio, na antiguidade, utilizando-se um processo semelhante, no qual tiras alternadas de ao e
ferro eram soldadas entre si e deformadas por compresso e toro. O resultado era uma lmina
com uma fina alternncia de regies de alto e baixo teor de carbono.
1
Segundo a AWS, coalescncia significa crescimento conjunto ou crescimento em um nico corpo dos
materiais sendo soldados.
2
Neste processo, o minrio de ferro era misturado com carvo em brasa e soprado. Desta forma, o xido de ferro
era reduzido pelo carbono, produzindo-se ferro metlico sem a fuso do material

Como se viu, a soldagem foi, durante este perodo, um processo importante na tecnologia
metalrgica, principalmente, devido a dois fatores: (1) a escassez e o alto custo do ao e (2) o
tamanho reduzido dos blocos de ferro obtidos por reduo direta.
Esta importncia comeou a diminuir com o desenvolvimento de tecnologia para a fabricao de

grandes quantidades de ferro fundido no estado lquido, atravs de utilizao da energia gerada
em rodas d'gua, nos sculos XII e XIII, e com o desenvolvimento do alto forno nos sculos XIV
e XV. Com isto, a fundio tornou-se um processo importante de fabricao, enquanto a
soldagem por forjamento foi substituda por outros processos de unio, particularmente a
rebitagem e parafusagem, mais adequados, naquela poca, para unio de peas. A soldagem
permaneceu como um processo secundrio de fabricao at o sculo XIX.
A partir deste sculo, a tecnologia de soldagem comeou a mudar radicalmente, principalmente

pelo desdobramento das experincias de Sir Humphrey Davy (1801-1806) com o arco eltrico,
com a descoberta do acetileno por Edmund Davy e com o desenvolvimento de fontes produtoras
de energia eltrica que possibilitaram o aparecimento dos processos de soldagem por fuso(1.1).
A primeira patente de um processo de soldagem, obtida na Inglaterra por Nikolas Bernados e

Stanislav Olszewsky em 1885, foi baseada em um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo
de carvo e a pea a ser soldada. Este processo ilustrado na figura 1.1.
Por volta de 1890, N. G. Slavianoff, na Rssia, e Charles Coffin, nos Estados Unidos,
desenvolveram independentemente a soldagem a arco com eletrodo metlico nu (isto , que no
possui um revestimento capaz de estabilizar o arco e fornecer um meio de proteo contra o ar
atmosfrico). At o final do sculo XIX, os processos de soldagem por resistncia, por
aluminotermia e a gs foram desenvolvidos. Em 1907, Oscar Kjellberg (Sucia) patenteia o
processo de soldagem a arco com eletrodo revestido. Em sua forma original, este revestimento
era constitudo de uma camada de cal, cuja funo era unicamente estabilizar o arco.
Desenvolvimentos posteriores tornaram este processo o mais utilizado no mundo.
Figura 1.1 Sistema para soldagem a arco com eletrodo de carvo de acordo com a patente
de Bernados.

Nesta nova fase, a soldagem teve inicialmente pouca utilizao, estando restrita principalmente
execuo de reparos de emergncia, at a ecloso da 1 grande guerra, quando, devido s
necessidades da poca, a soldagem passou a ser utilizada mais intensamente como processo de
fabricao.
A partir da, a soldagem se desenvolveu rapidamente. Os processos usados at ento foram

aperfeioados, novos processos foram desenvolvidos e novos equipamentos e tecnologias foram
incorporados soldagem. Paralelamente, desenvolvimentos em outras reas, como a
eletrotcnica, a eletrnica e a metalurgia tambm contriburam para o avano da soldagem.
Nos ltimos anos, tcnicas modernas de instrumentao e controle tambm foram absorvidas
pela soldagem, juntamente com os desenvolvimentos na rea de robtica e informtica. Modelos
tericos e principalmente empricos tm sido usados para uma melhor compreenso dos
fenmenos associados soldagem. Tudo isto possibilitou o desenvolvimento de sistemas com
maior grau de mecanizao e automao e, at mesmo, capacidade de tomada de deciso e
alterao dos parmetros de soldagem, durante o processo, independentemente do operador.
Estes novos equipamentos se tornaram menores e mais eficientes, com menor custo de
fabricao e manuteno.
Os consumveis para soldagem tambm evoluram, sendo adaptados para aplicao aos novos
materiais e equipamentos, de forma cada vez mais rpida e eficiente, contribuindo para uma
diminuio nos tempos e custos das operaes de soldagem. O resultado final um grande
aumento na qualidade e produtividade com menor dependncia de habilidade manual do
soldador.
Atualmente, mais de 50 diferentes processos de soldagem tm alguma utilizao industrial e a

soldagem o mais importante mtodo para a unio permanente de metais. Esta importncia
ainda mais evidenciada pela presena de processos de soldagem e afins nas mais diferentes
atividades industriais, incluindo desde segmentos de baixa tecnologia (a indstria serralheira, por
exemplo) at aqueles de elevada tecnologia e complexidade (as indstrias nuclear e aeroespacial,
por exemplo). Como consequncia, tem-se observado, ao longo das ltimas dcadas, uma
necessidade constante por novos tipos de ao e de outras ligas metlicas com uma
soldabilidade3 adequada para novas e mais exigentes aplicaes.
1.4 - Formao da junta soldada
De forma simplificada, pode-se considerar que uma pea metlica formada por um grande
nmero de tomos dispostos em um arranjo espacial caracterstico (estrutura cristalina, veja
captulo 2). tomos localizados no interior desta estrutura so cercados por um nmero de
vizinhos mais prximos, posicionados a uma distncia r0, na qual a energia do sistema mnima,
figura 1.2.
3
Capacidade de um material ser soldado, nas condies impostas em uma dada estrutura corretamente
projetada, e de se comportar adequadamente em servio.

E
n ro
e Distncia
r
g
i
a
Figura 1.2 Variao de energia potencial para um sistema composto de dois tomos em
funo da distncia de separao entre eles.
Nesta situao, cada tomo est em sua condio de energia mnima, no tendendo a se ligar
com nenhum tomo extra. Na superfcie do slido, contudo, esta situao no se mantm, pois
os tomos esto ligados a um nmero menor de vizinhos, possuindo, portanto um maior nvel de
energia do que os tomos no seu interior. Esta energia pode se reduzir caso os tomos
superficiais se liguem a outros. Assim, aproximando-se duas peas metlicas a uma distncia
suficientemente pequena, os tomos das superfcies destas podem, em princpio, interagir,
levando formao de uma ligao permanente, isto , uma solda seria formada entre as peas,
como ilustrado na figura 1.3. Este tipo de efeito pode ser obtido, por exemplo, colocando-se em
contato ntimo dois blocos de gelo.
Solda
Figura 1.3 Formao terica de uma solda pela aproximao das superfcies das peas.
Entretanto, sabe-se que isto no ocorre para duas peas metlicas, exceto em condies muito
especiais. A explicao est na existncia de obstculos que impedem uma aproximao efetiva
das superfcies at distncias da ordem de r0. Estes obstculos podem ser de dois tipos bsicos:
! As superfcies metlicas, mesmo as mais polidas, apresentam uma grande rugosidade em

escala microscpica e sub-microscpica, tabela 1.I e figura 1.4. Mesmo uma superfcie com
um acabamento cuidadoso apresenta irregularidades da ordem de 50 nm (5x10-8 m) de
altura, isto , cerca de 200 camadas atmicas. Isto impede uma aproximao efetiva das
superfcies, o que ocorre apenas em alguns poucos pontos de contato, de modo que o nmero
de ligaes formadas insuficiente para garantir qualquer resistncia para a junta.

200 camadas
atmicas ou
500 ngstrons
Figura 1.4 Representao esquemtica da superfcie metlica limpa.
! As superfcies metlicas esto normalmente recobertas por camadas de xidos, umidade,

gordura, poeira e outros materiais o que impede um contato real entre as superfcies,
prevenindo a formao de ligaes. Estas camadas resultam exatamente do maior nvel
energtico da superfcie metlica e, na presena da atmosfera, tendem a se formar
rapidamente (tabela 1.II).
Tecnologicamente, dois modos principais so utilizados para superar estes obstculos que, por
sua vez, originam os dois grandes grupos de processos de soldagem:
! Processos de soldagem por presso se baseiam na aplicao de presses elevadas de forma

a deformar plasticamente as superfcies metlicas permitindo a aproximao atmica a
distncias da ordem de r0. Em geral, as peas so aquecidas localmente para facilitar a sua
deformao. Esta forma de soldagem mostrada esquematicamente na figura 1.5.
Tabela 1.I Faixas de rugosidade mdia em funo do tipo de acabamento superficial.
Processo de Acabamento Rugosidade Mdia (m)

Super acabamento 0,05 - 0,2
Afiao 0,05 - 0,4
Polimento 0,1 - 0,8
Esmerilhamento 0,1 - 1,6
Torneamento com diamante 0,1 - 0,4
Torneamento 0,4 - 6,3
Perfurao 0,4 - 6,3
Mandrilagem 0,8 - 3,2
Fresagem 0,8 - 6,3
Perfilamento 1,6 - 12,5
Tabela 1.II Tempo necessrio para a formao de uma camada monomolecular de gs em

uma superfcie metlica em funo da presso do ar(1.2).
Presso (mm Hg) Tempo (s) Presso (mm Hg) Tempo (s)
760 2,4x10-9 10-6 1,8
100 1,8x10-8 10-7 18
10 1,8x10-7 10-8 180
10-2 1,8x10-4 10-9 1,8x103
10-5 0,18

Presso
xidos
Presso
Figura 1.5 Soldagem por presso (esquemtica).
! Processos de soldagem por fuso consistem na aplicao localizada de calor na regio de

unio para a sua fuso e do metal de adio (quando este for utilizado), produzindo a ligao
pela solidificao do metal fundido e, portanto, a destruio das interfaces, figura 1.6.
Metal de Adio Calor Solda
Metal de base
Figura 1.6 Soldagem por fuso (esquemtico).
1.5 - Processos de Soldagem
Alguns dos processos de soldagem de maior importncia tecnolgica sero discutidos

simplificadamente a seguir. Para uma apresentao mais completa destes, recomenda-se
consultar literatura tcnica(1.3-1.10).
1.5.1 - Processos de Soldagem por Presso
Este primeiro grupo inclui os processos de soldagem por ultrasom, por frico, por forjamento,
por resistncia eltrica, por difuso, por exploso, entre outros. Diversos destes processos, como
por exemplo, os processos de soldagem por resistncia, tm enorme importncia tecnolgica.
Contudo, como as alteraes de estrutura e propriedades mais importantes ocorrem na soldagem
por fuso e como este grupo engloba os processos de maior importncia na atualidade, os
processos de soldagem por presso no sero mais discutidos no presente trabalho.

1.5.2 - Processos de Soldagem por Fuso
Devido ao grande nmero de processos de soldagem por fuso, estes so normalmente separados
em sub-grupos. Uma classificao muito til e utilizada agrupa os processos de acordo com o
tipo de fonte de energia usada para fundir as peas. A tabela 1.III mostra alguns processos de
soldagem por fuso e suas caractersticas principais.
Dentre os processos de soldagem por fuso, aqueles que utilizam o arco eltrico como fonte de
energia so os mais utilizados industrialmente e, por isso, sero discutidos rapidamente a seguir.
Tabela 1.III Processos de soldagem por fuso(1.11).

TIPO DE
FONTES DE CORRENTE E AGENTE PROTETOR
PROCESSO CALOR OU DE CORTE OUTRAS CARACTERSTICAS APLICAES
POLARIDADE
Soldagem por Aquecimento Contnua ou Escria Automtica/Mecanizada. Junta na Soldagem de aos carbono, baixa e alta
eletro-escria por resistncia alternada vertical. Arame alimentado liga, espessura 50 mm. Soldagem de
da escria mecanicamente na poa de fuso. peas de grande espessura, eixos, etc.
lquida No existe arco
Soldagem ao Arco eltrico Contnua ou Escria e gases Automtica/mecaniz. ou semi- Soldagem de aos carbono, baixa e alta
Arco alternada. gerados automtica. O arco arde sob uma liga. Espessura 10 mm. Posio plana ou
Submerso Eletrodo + camada de fluxo granular horizontal de peas estruturais, tanques,
vasos de presso, etc.
Soldagem com Arco eltrico Contnua ou Escria e gases Manual. Vareta metlica recoberta Soldagem de quase todos os metais,
Eletrodos alternada. gerados por camada de fluxo exceto cobre puro, metais preciosos,
Revestidos Eletrodo + ou - reativos e de baixo ponto de fuso. Usado
na soldagem em geral.
Soldagem com Arco eltrico Contnua. Escria e gases O fluxo est contido dentro de um Soldagem de aos carbono com espessura
Arame Eletrodo + gerados ou fornecidos arame tubular de pequeno 1 mm. Soldagem de chapas
Tubular por fonte externa. Em dimetro. Automtico ou semi-
geral o CO2 automtico
Soldagem Arco eltrico Contnua. Argnio ou Hlio, Automtica/mecaniz. ou semi- Soldagem de aos carbono, baixa e alta
MIG/MAG Eletrodo + Argnio + O2, Argnio automtica. O arame slido liga, no ferrosos, com espessura 1 mm.
+ CO2, CO2 Soldagem de tubos, chapas, etc. Qualquer
posio
Soldagem a Arco eltrico Contnua. Argnio, Hlio ou Manual ou automtica. O arame Todos os metais importantes em
Plasma Eletrodo - Argnio + Hidrognio adicionado separadamente. engenharia, exceto Zn, Be e suas ligas,
Eletrodo no consumvel de com espessura de at 1,5 mm. Passes de
tungstnio. O arco constrito por raiz
um bocal
Soldagem TIG Arco eltrico Contnua ou Argnio, Hlio ou Manual ou automtica. Eletrodo Soldagem de todos os metais, exceto Zn,
alternada. misturas destes no consumvel de tungstnio. O Be e suas ligas, espessura entre 1 e 6 mm.
Eletrodo - arame adicionado separadamente. Soldagem de no ferrosos e aos inox.
Passe de raiz de soldas em tubulaes
Soldagem por Feixe Contnua. Vcuo (10-4mm Hg) Soldagem automtica. No h Soldagem de todos os metais, exceto nos
Feixe eletrnico Alta Tenso. transferncia de metal. Feixe de casos de evoluo de gases ou
Eletrnico Pea + eltrons focalizado em um pequeno vaporizao excessiva, a partir de 25 mm
ponto. de espessura. Indstria nuclear e
aeroespacial.
Soldagem a Feixe de luz Argnio ou Hlio Como acima Como acima. Corte de materiais no
Laser metlicos
Soldagem a Chama oxi- Gs (CO, H2, CO2, Manual. Arame adicionado Soldagem manual de ao carbono, Cu, Al,
Gs acetilnica H2O) separadamente Zn, Pb e bronze. Soldagem de chapas finas
e tubos de pequeno dimetro
Soldagem com Eletrodos Revestidos (Shielded Metal Arc Welding - SMAW) um processo
no qual a coalescncia dos metais obtida pelo aquecimento destes com um arco estabelecido
entre um eletrodo especial revestido e a pea.
O eletrodo formado por um ncleo metlico ("alma"), recoberto por uma camada de minerais
e/ou outros materiais (revestimento). A alma do eletrodo conduz a corrente eltrica e serve como
metal de adio. O revestimento gera escria e gases que protegem da atmosfera a regio sendo
soldada e estabilizam o arco. O revestimento pode ainda conter elementos que so incorporados

solda, influenciando sua composio qumica e caractersticas metalrgicas. A figura 1.7
ilustra o processo e a tabela 1.IV mostra suas vantagens, limitaes e aplicaes.
O equipamento necessrio ao processo consiste de porta-eletrodo, cabos e fonte de energia, que

pode ser de corrente contnua (CC) ou alternada (CA) dependendo do tipo de eletrodo e material
sendo soldado.
Eletrodo
Revestido
Proteo
por Gs
Escria
Solda
Metal de
Base
Poa de Fuso
Figura 1.7 Soldagem com eletrodos revestidos.
Tabela 1.IV Vantagens, limitaes e aplicaes da soldagem com eletrodos revestidos.
Vantagens e limitaes Aplicaes

Equipamento simples, porttil e barato. Soldagem de produo, manuteno e em
montagens no campo.
No necessita fluxos ou gases externos. Soldagem de aos carbono, baixa e alta liga.
Pouco sensvel presena de correntes de ar. Soldagem de ferro fundido.
Processo extremamente verstil em termos de Soldagem de alumnio, nquel e suas ligas.
materiais soldveis.
Facilidade para atingir reas de acesso restrito.
Aplicao difcil para materiais reativos.
Produtividade relativamente baixa.
Exige limpeza aps cada passe de soldagem.
Soldagem GTAW (Gas Tungsten Arc Welding - GTAW) ou, como mais conhecida no Brasil,
TIG (Tungsten Inert Gas) um processo no qual a coalescncia dos metais obtida pelo
aquecimento destes por um arco estabelecido entre um eletrodo no consumvel de tungstnio e
a pea. A proteo do eletrodo e da zona da solda feita por um gs inerte, normalmente o
argnio, ou mistura de gases inertes (Ar e He). Metal de adio pode ser utilizado ou no. A
figura 1.8 mostra esquematicamente o processo e a tabela 1.V mostra suas vantagens, limitaes
e aplicaes.

Tocha
Gs de
Proteo Metal de
Adio
Solda
Metal de
Base
Poa de Fuso
Figura 1.8 Soldagem GTAW.
A soldagem GTAW pode ser manual ou mecanizada. O processo GTAW considerado o mais
controlvel dos processos de soldagem a arco. As suas principais variveis so: corrente de
soldagem, composio, dimetro e forma do eletrodo, composio do gs de proteo e metal de
adio. O equipamento bsico do processo consiste de fonte de energia (de CC para a maioria
das ligas metlicas), tocha com eletrodo de tungstnio, fonte de gs de proteo (Ar ou He) e um
sistema para a abertura do arco (geralmente um ignitor de alta frequncia).
Tabela 1.V Vantagens, limitaes e aplicaes da soldagem GTAW.

Excelente controle da poa de fuso. Soldagem de preciso ou de elevada qualidade.
Permite soldagem sem o uso de metal de Soldagem de peas de pequena espessura e
adio. tubulaes de pequeno dimetro.
Pode ser usado para soldar a maioria dos Execuo do passe de raiz em tubulaes.
metais.
Produz soldas de alta qualidade e excelente Soldagem de ligas especiais, no ferrosas e
acabamento. materiais exticos.
Gera pouco ou nenhum respingo.
Exige pouca ou nenhuma limpeza aps a
soldagem.
Permite a soldagem em qualquer posio.
Produtividade relativamente baixa.
Custo de consumveis e equipamento
relativamente elevado.
Soldagem GMAW (Gas Metal Arc Welding - GMAW) um processo de soldagem a arco que
produz a coalescncia dos metais pelo aquecimento destes com um arco eltrico estabelecido
entre um eletrodo metlico contnuo (e consumvel) e a pea (figura 1.9). A tabela 1.VI mostra
as vantagens, limitaes e principais aplicaes do processo.

Tocha
Gs de
Proteo Eletrodo
Solda
Metal de
Base
Poa de Fuso
Figura 1.9 Soldagem GMAW (esquemtica).
Tabela 1.VI Vantagens, limitaes e aplicaes da soldagem GMAW.

Processo com eletrodo contnuo. Soldagem de ligas ferrosas e no ferrosas.
Permite soldagem em qualquer posio. Soldagem de carrocerias e estruturas de
veculos.
Elevada taxa de deposio de metal. Soldagem de tubulaes, etc.
Elevada penetrao.
Pode, em princpio, soldar diferentes ligas
metlicas.
Exige pouca limpeza aps soldagem.
Processo exige, em geral, menos habilidade do
soldador que a soldagem SMAW.
Processo de ajuste mais difcil e sensvel que o
processo SMAW.
Equipamento relativamente caro e complexo.
Pode apresentar dificuldade para soldar juntas
de acesso restrito.
Proteo do arco sensvel a correntes de ar.
Pode gerar elevada quantidade de respingos.
A proteo do arco e poa de fuso obtida por um gs ou mistura de gases. Se este gs inerte,
o processo tambm chamado de MIG (Metal Inert Gas). Se o gs for ativo, o processo
chamado de MAG (Metal Active Gas).
O processo normalmente operado de forma semi-automtica e apresenta elevada

produtividade. A transferncia de metal atravs do arco se d, basicamente, por trs
mecanismos: aerosol (spray), globular e curto-circuito, dependendo de parmetros operacionais,
tais como o nvel de corrente, sua polaridade, dimetro e composio do eletrodo, composio
do gs de proteo e comprimento do eletrodo.

O equipamento bsico para este processo consiste de tocha de soldagem, fonte de energia de
corrente constante, fonte de gs e alimentador de arame.
Soldagem com Arame Tubular (Flux Cored Arc Welding - FCAW) um processo no qual a
coalescncia dos metais obtida pelo aquecimento destes por um arco entre um eletrodo tubular
contnuo e a pea. O eletrodo tubular apresenta internamente um fluxo que desempenha as
funes de estabilizar o arco e ajustar a composio da solda.
O processo apresenta duas variaes principais: soldagem auto-protegida, em que o fluxo

interno fornece toda a proteo necessria na regio do arco, e soldagem com proteo gasosa,
em que a proteo fornecida por um gs, semelhante ao processo GMAW. Em ambas as
formas, o processo normalmente operado na forma semi-automtica, utilizando basicamente o
mesmo equipamento do processo GMAW. A tabela 1.VII mostra as vantagens, limitaes e
principais aplicaes do processo.
Tabela 1.VII Vantagens, limitaes e aplicaes da soldagem FCAW.

Elevada produtividade e eficincia. Soldagem de aos carbono, baixa e alta liga.
Soldagem em todas as posies. Soldagem de fabricao e de manuteno.
Custo relativamente baixo. Soldagem de partes de veculos.
Produz soldas de boa qualidade e aparncia. Soldagem de montagem no campo.
Equipamento relativamente caro.
Pode gerar elevada quantidade de fumos.
Necessita limpeza aps soldagem.
Soldagem a Arco Submerso (Submerged Arc Welding - SAW) um processo no qual a

coalescncia dos metais produzida pelo aquecimento destes com um arco estabelecido entre
um eletrodo metlico contnuo e a pea. O arco protegido por uma camada de material fusvel
granulado (fluxo) que colocado sobre a pea enquanto o eletrodo alimentado continuamente.
O fluxo na regio prxima ao arco fundido, protegendo o arco e a poa de fuso e formando,
posteriormente, uma camada slida de escria sobre o cordo. O fluxo fundido ajuda a
estabilizar o arco e desempenha uma funo purificadora sobre o metal fundido. Como o arco
ocorre sob a camada de fluxo, ele no visvel, da o nome do processo. A figura 1.10 ilustra o
processo e a tabela 1.VIII mostra as suas vantagens, limitaes e principais aplicaes.
O equipamento necessrio para o processo consiste normalmente de fonte de energia,

alimentador de arame, painel de controle, tocha de soldagem, porta fluxo e sistema de
deslocamento da tocha, que normalmente feito de forma mecanizada.

Fluxo Eletrodo
Escria
Solda
Metal de
Base
Poa de Fuso
Figura 1.11 Soldagem a Arco Submerso (esquemtica).
Tabela 1.VIII Vantagens, limitaes e aplicaes da soldagem a arco submerso.

Alta velocidade de soldagem e elevada taxa de Soldagem de aos carbono, baixa e alta liga.
deposio.
Produz soldas uniformes e de bom acabamento Soldagem de nquel e suas ligas.
superficial.
Ausncia de respingos e fumos. Soldagem de membros estruturais e tubos de
grande dimetro.
Dispensa proteo contra radiao uma vez que Soldagem em fabricao de peas pesadas de
o arco no visvel. ao.
Facilmente mecanizado. Soldagem de recobrimentos, manuteno e
reparo.
Elevada produtividade.
Soldagem limitada s posies plana e filete
horizontal.
Aporte trmico elevado pode prejudicar
propriedades da junta em alguns casos.
Necessidade de retirada de escria entre passes.
1.6 - Escopo da Metalurgia da Soldagem
Pelo que se apresentou at aqui, pode-se notar que a operao de soldagem causa alteraes
localizadas e bruscas de temperatura no material sendo soldado. Estas alteraes, por sua vez,
podem provocar mudanas estruturais e, consequentemente, nas propriedades do material. Em
geral, estas alteraes se do na forma de uma degradao nas propriedades, o que pode ter
importantes implicaes na futura utilizao da pea soldada. Existem duas maneiras de se
enfrentar este problema. A primeira desenvolver materiais que sejam menos sensveis
soldagem, isto , melhorar a "soldabilidade" dos materiais. A segunda controlar a operao de
soldagem (e, possivelmente, executar operaes complementares) de modo a minimizar, ou
remover, a degradao de propriedades da pea.
A metalurgia de soldagem visa estudar o efeito da operao de soldagem sobre a estrutura e

propriedades dos materiais para:

! Obter informaes que auxiliem no desenvolvimento de novos materiais menos sensveis
soldagem.
! Determinar os parmetros operacionais de soldagem de maior influncia nas alteraes da

estrutura e propriedades do material. Alternativamente, o desenvolvimento de operaes
complementares, seja para minimizar a degradao de propriedades, seja para reverter esta
degradao, pode ser procurado. A figura 1.11 ilustra este processo.
Parmetros Operacionais:
Corrente, tenso, velocidade, etc.
Consumveis: gs, arame, fluxo, etc
Ciclo trmico
Tenses e Velocidade de aquecimento e
Deformaes de resfriamento, temperatura de
pico, propriedades do material, etc.
Geometria da solda:
Largura, penetrao,
rea, diluio, etc.
Microestrutura: Zonas
fundida e termicamente
afetada, etc.
Propriedades mecnicas
qumicas, eltricas, etc.
Figura 1.11 Escopo da metalurgia de soldagem.
1.7 - Referncias Bibliogrficas:
1. MILLER ELECTRIC Welding and the World of Metals. Miller Electric Manufacturing
Company, Appleton, USA, 1969, 31p.
2. NIKOLAEV G., OLSHANSKY, N. Advanced Welding Processes. MIR Publishers,
Moscou, 1977, 245p.
3. MARQUES, P. V. Soldagem Fundamentos e Tecnologia. Editora UFMG, Belo
Horizonte, 2005, 362p.
4. QUITES, A. M. Introduo Soldagem a Arco Voltico. Soldasof, Florianpolis, 2002,
352p.

5. OKUMURA, T., TANIGUCHI, C. Engenharia de Soldagem e Aplicaes. LTC, Rio de
Janeiro, 1982, 461p.
6. DRAPINSKI, J. Elementos de Soldagem. Mc Graw-Hill, So Paulo, 1978, 280p.
7. WAINER, E. Soldagem, Associao Brasileira de Metalurgia e Materiais, So Paulo, 1979,
720p.
8. CARY, H. B. Modern Welding Technology. 4 edio, Prentice-Hall, Upper Saddle River,
USA, 1998, 736p.
9. WAINER, E., BRANDI, S. D. e MELLO, F. D. H de. Soldagem - Metalurgia e Processos.,
Edgard Blucher, So Paulo, 1992, 494p.
10. MACHADO, I. G. Soldagem & Tcnicas Conexas: Processos. Editado pelo autor, Porto
Alegre, 1997, 477p.
11. LANCASTER, J.F., Metallurgy of Welding, George Allen & Unwin, Londres, 1987, pp. 9-
11.
12. PARMAR, R.S. Welding Processes and Technology, Khanna Publishers, Delhi, 1995,
760p.

Captulo 2
Fundamentos de Metalurgia Fsica

2 - FUNDAMENTOS DE METALURGIA FSICA
2.1 - Introduo
A maioria dos metais de alguma importncia tecnolgica encontrada na natureza na forma de

compostos, principalmente xidos e sulfetos, e diferentes operaes precisam ser realizadas para
a sua reduo e refino. Estas operaes frequentemente envolvem a fuso e resultam em um
produto intermedirio, na forma de uma pea fundida ou lingote. Por exemplo, o processo mais
comum para a obteno dos aos envolve a reduo do minrio de ferro pelo monxido de
carbono, em um alto forno, resultando em uma liga impura de ferro e carbono (ferro gusa), a
qual refinada sobre um jato de oxignio em um convertedor. Nesta operao, o oxignio
queima o excesso de carbono, enquanto a escria formada ajuda a retirar elementos nocivos,
como enxofre e fsforo, do banho. Ao final do processo, elementos de liga e desoxidantes
podem ser adicionados e operaes complementares de refino realizadas para ajustar a
composio final do material. Este ento vazado e, aps sua solidificao, obtm-se um
lingote, ou placa, que submetido a um conjunto de operaes de conformao mecnica e
tratamentos trmicos, visando a obteno de um produto final com forma (chapa, barra, perfil,
etc), dimenses e propriedades desejadas. Para maiores detalhes sobre este extenso assunto,
recomenda-se consultar a literatura tcnica especializada(2.1,2.2).
Os tratamentos trmicos e mecnicos aplicados a um produto intermedirio no visam apenas a

obteno de uma pea final de formato e dimenses desejadas. Objetivam, tambm, controlar e
otimizar suas propriedades. Isto porque, ao contrrio de sistemas lquidos e gasosos, muitas
propriedades dos slidos esto diretamente relacionadas com a estrutura resultante dos
processamentos anteriores sofridos pelo material, isto , de sua histria. A figura 2.1 ilustra este
efeito para um ao com 0,8% de carbono, aps aquecimento a 900C, durante uma hora.
1000
Lim. de Escoamento (MPa)
750
500
250
0
0.01 0.1 1 10 100 1000 10000
Vel. de Resfr iamento (oC/s)
Figura 2.1 Variao do limite de escoamento com a velocidade de resfriamento para um
ao SAE 1080, inicialmente aquecido a 900C por uma hora.

O termo estrutura muito geral e compreende desde aspectos grosseiros, com dimenses
superiores a cerca de 0,1mm (macroestrutura), at detalhes da organizao interna dos tomos
(estrutura eletrnica). Para analisar a relao estrutura-propriedades, a metalurgia fsica
interessa-se, principalmente, pelo arranjo e interao dos tomos (estrutura cristalina) que
compem as diversas fases de uma liga e pelo arranjo, interaes e dimenses de diversas partes
(gros) destas fases (microestrutura). Diversas propriedades mecnicas, fsicas e qumicas das
ligas metlicas podem ser estudadas a estes nveis. A tabela 2.I ilustra os diferentes nveis
estruturais com exemplos de detalhes comumente observados nestes nveis.
Tabela 2.I Nveis estruturais, exemplos de tcnicas usuais de estudo e de detalhes que
podem ser observados(a).
Nvel Dimenses Exemplos de Tcnicas de Detalhes Comuns

Estrutural Aproximadas Estudo
Macroestru- > 100m Macrografia, Radiografia Segregao, trincas, camadas cementadas.
tura
100m a Microscopia tica (MO), microscopia Tamanho de gro, microconstituintes,
Microestru- 0,1m eletrnica de varredura (MEV) microtrincas.
tura 0,1m a Microscopia eletrnica de transmisso Precipitados submicroscpicos, clulas de
0,1nm (MET) deslocaes
Estrutura 1nm a Difrao de raios X Clulas unitrias, parmetros de rede,
Cristalina 0,1nm defeitos cristalinos
Estrutura < 0,1nm Espectroscopia de emisso tica Nveis atmicos, defeitos eletrnicos
Eletrnica
Observaes: (a) Esta tabela apenas ilustrativa e a separao adotada dos nveis estruturais arbitrria.
(b) 1m = 0,001mm, 1nm = 0.001m.
(c) Diversos dos termos citados so discutidos ao longo do presente captulo.
Este captulo tem como objetivo propiciar uma viso geral dos fundamentos de metalurgia fsica
de modo a facilitar a compreenso dos captulos seguintes. O significado dos diferentes termos
que definem caractersticas ou propriedades mecnicas de um material sero, contudo, supostos
como conhecidos. Para uma discusso mais exaustiva deste assunto recomenda-se consultar a
literatura(2.1-2.14).
2.2 - Estrutura cristalina
Ao se observar no microscpio metalogrfico a seo de um metal puro, polida e atacada

convenientemente, pode-se notar que este formado por gros separados entre si por contornos
de gros (figura 2.2). A nvel atmico, os gros so formados por um arranjo de tomos que
pode ser descrito pela repetio, nas trs dimenses, de uma unidade bsica (clula unitria),
isto , um agrupamento de um pequeno nmero de tomos com uma configurao caracterstica.
Este arranjo de tomos forma a estrutura cristalina do material. Existem diferentes tipos de
clulas unitrias e, portanto, diferentes tipos de estruturas cristalinas na natureza. A grande
maioria dos metais, contudo, existe em uma, ou mais, de trs estruturas bsicas: Cbica de
Corpo Centrado (CCC), Cbica de Face Centrada (CFC) e Hexagonal Compacta (HC), figura
2.3. A tabela 2.II mostra a estrutura cristalina de alguns metais puros comuns.

Pea
Macroestrutura Estrutura Cristalina
Contorno
de Gro
Gro
Microestrutura Gro
Figura 2.2 Representao esquemtica de uma pea de um metal puro indicando os

diferentes nveis estruturais.
a
a a
CFC CCC HC
Figura 2.3 Estruturas cristalinas mais comuns dos slidos metlicos. As dimenses a e c
so os parmetros de rede.
Tabela 2.II Estrutura cristalina de alguns metais puros.
Estrutura Cristalina Exemplos

CCC Fe (abaixo de 910C), Cr, V, Mo, W, Nb
CFC Fe (entre 910 e 1390C), Al, Ag, Au, Cu, Ni, Pt
HC Zn, Mg, Be, Zr, Hf
O tipo de estrutura cristalina confere diversas caractersticas particulares a um dado metal. Por
exemplo, aqueles que se cristalizam no sistema CFC tendem a apresentar, mais fortemente do
que os demais, caractersticas tpicas de metais, isto , apresentam elevadas ductilidade,
tenacidade e condutividades trmica e eltrica. Alguns metais mudam de forma cristalina em
funo da temperatura e presso. Esta caracterstica apresentada, por exemplo, pelo ferro,
sendo de enorme importncia tecnolgica por possibilitar a resposta dos aos a tratamentos

trmicos. Na presso normal, o ferro tem estrutura CCC abaixo de 910C (ferro ). Entre 910C
e 1390C, este elemento tem estrutura CFC (ferro ) e, entre 1390C e 1534C, volta a ter
estrutura CCC (ferro ). A 1534C, o ferro se funde.
Embora os metais puros sejam eventualmente utilizados industrialmente, muito mais comum
se trabalhar com ligas, que so formadas pela mistura de um metal com um ou mais elementos
diferentes, metlicos ou no (elementos de liga). Por outro lado, a quase totalidade das ligas e
mesmos os metais considerados como "puros" contm quantidades variveis de elementos
residuais, ou impurezas. A presena de elementos de liga e de impurezas pode causar alteraes
importantes nas propriedades do metal. Por exemplo, a presena de carbono no ferro (ao) ou de
zinco no cobre (lato) tende a aumentar a resistncia mecnica e a dureza e a reduzir a
condutividade trmica.
Um elemento de liga (ou uma impureza) pode permanecer em soluo slida na estrutura
cristalina do elemento principal ou pode causar o aparecimento de novas fases. Fase uma parte
homognea do sistema (no presente caso, a liga metlica) cuja composio e propriedades fsicas
e qumicas so idnticas ao longo do seu domnio, o qual est separado das outras partes do
sistema por uma superfcie de diviso visvel, chamada interface2.7,2.8. Por exemplo, em uma
mistura de gua e gelo, a gua uma fase e o gelo outra. Para os problemas de metalurgia fsica,
contudo, esta definio geralmente muito rgida, pois, nas condies de ausncia de equilbrio
global, variaes de composio qumica, por exemplo, podem existir dentro do domnio de
uma fase.
Em uma soluo slida, tomos do elemento de liga de dimenses semelhantes aos tomos do
elemento principal podem substituir estes em posies da rede cristalina (soluo slida
substitucional, figura 2.4.a). Este o caso de ligas de cobre com at 35% Zn. Caso as
dimenses atmicas do elemento de liga sejam suficientemente pequenas, eles podem ocupar os
interstcios (vazios) da estrutura, formando uma soluo slida intersticial (figura 2.4.b). o
caso do carbono ou nitrognio no Fe .
(a) (b)
Figura 2.4 Tipos de soluo slida: (a) intersticial e (b) substitucional.
Quando a quantidade de elemento de liga exceder um certo valor (limite de solubilidade) para
uma dada temperatura, uma nova fase tende a se formar. A quantidade relativa das diferentes
fases de um material, a morfologia e arranjos destas, junto com as dimenses dos seus gros so
caractersticas fundamentais da microestrutura do material. A possibilidade de se alterar (ou
controlar) estas caractersticas de grande importncia tecnolgica devido relao estrutura-

propriedades. Assim, a grande variao no limite de escoamento apresentado pelo ao SAE 1080
na figura 2.1 est diretamente ligada a este fato.
A descrio da estrutura cristalina apresentada at o momento fornece uma imagem

extremamente esttica dos metais e incapaz de explicar diversas de suas caractersticas como,
por exemplo, a deformao plstica. Na verdade, a estrutura dos metais apresenta imperfeies
na forma de rupturas de sua organizao cristalina (defeitos). Estas imperfeies podem ser
divididas em defeitos pontuais, lineares, superficiais e volumtricos e afetam, de diferentes
formas, o comportamento dos metais. Alguns defeitos cristalinos mais importantes so
descritos a seguir:
! Lacunas: um defeito pontual causado pela ausncia de um tomo de um stio cristalino

que deveria estar ocupado. Este tipo de defeito importante no transporte de matria no
interior do cristal (difuso em volume).
! Intersticial: um defeito pontual representado pela presena de um tomo em uma posio

do cristal que no deveria ser ocupada (interstcio).
! Deslocao (discordncia): um defeito linear que pode ser definido como uma linha que
separa uma regio, sobre um dado plano interno do cristal, que foi deformada plasticamente
de outra que ainda no sofreu esta deformao. Uma discusso mais detalhada deste
importante conceito pode ser encontrada na literatura(2.6). Deve-se, contudo, enfatizar que
deslocaes exercem um papel fundamental na deformao plstica dos metais e que
interaes destas com lacunas, tomos intersticiais, outras deslocaes e contornos de gro
so fundamentais para explicar o comportamento mecnico de diferentes materiais.
! Contorno de gro: a superfcie de separao entre gros adjacentes sendo, portanto, um

defeito superficial e resulta das diferenas de orientao cristalina entre os gros.
2.3 - Diagrama de fases
Os diagramas binrios de fases definem as regies de estabilidade das fases que podem ocorrer
em um sistema usualmente sob presso constante, tendo, como ordenada, a temperatura e, como
abcissa, a composio. Estes diagramas so muito importantes no estudo de ligas metlicas, pois
indicam as fases esperadas a uma dada temperatura para uma composio especfica. Estas
relaes so vlidas, contudo, somente para condies de equilbrio.
Um sistema simples de dois componentes aquele em que se forma uma nica fase slida alm
do lquido (sistema isomorfo), e que pode ser exemplificado pelo sistema de equilbrio Cu-Ni
(figura 2.5). A rea acima da linha lquidus corresponde regio de estabilidade do lquido e a
rea da linha slidus representa a regio de estabilidade do slido. Entre estas duas regies, as
duas fases coexistem em equilbrio.
Na figura 2.5, o ponto x corresponde a uma liga que contm 20% em peso de cobre e 80% de
nquel. Para a temperatura de 500C, a liga se encontra na regio da fase slida, a qual possui a
mesma estrutura cristalina do Cu e do Ni (CFC). Observada ao microscpio metalogrfico, esta
liga ter um aspecto semelhante a um metal puro. Suas propriedades, contudo, tendero a serem

diferentes das propriedades do nquel e cobre puros. Ela apresentar maior resistncia mecnica
e menores condutividades trmica e eltrica, alm de ter brilho e cor diferentes.
Linha Lquidus
1400 Lquido
Slido e
Lquido
1200
Linha Slidus
Temperatura (oC)
1000
Slido
800
600
x
400
0 20 40 60 80 100
Teor de Cu (%)
Figura 2.5 Diagrama de equilbrio cobre-nquel (esquemtico).
Ser analisada, agora, a solidificao de uma liga com 70% Cu a partir de 1300C (figura 2.6).
Se um cadinho contendo um pouco desta liga for deixado resfriar lentamente, a solidificao
quando a temperatura cair abaixo da linha lquidus, isto , penetrar na regio bifsica. Nesta
regio, as composies das duas fases so fixas a cada temperatura e so determinadas pelas
intersees da isoterma (horizontal) com as fronteiras das fases (no presente exemplo, as linhas
slidus e lquidus). Assim, os primeiros cristais a se formarem tero a composio do ponto a
(figura 2.6), possuindo um menor teor de cobre que a composio mdia da liga. A medida que a
temperatura diminui, a quantidade de lquido se reduz e a do slido aumenta e suas composies
variam, respectivamente, ao longo das linhas b-n-d e a-m-c. Na temperatura dos pontos c e d, a
solidificao estar terminada, com o ltimo resduo lquido tendo a composio do ponto d. Na
regio bifsica, as quantidades relativas de cada fase dependem exclusivamente da temperatura e
composio da liga (Regra da Alavanca):
Composio de 2 Composio Mdia
% Fase1 = 100 (2.1)
Composio de 2 Composio de1
Composio Mdia Composio de1

% Fase2 = 100 (2.2)
Composio de 2 Composio de1

1300
b
a y n
1200 d
m
c
1100
62% 78%
50 60 70 80 90 100
Teor de Cu (%)
Figura 2.6 Detalhe do diagrama Cu-Ni.
Por exemplo, na figura 2.6, para uma temperatura de 1200C e 70%Cu, tem-se:
n y 78 70
% Slido = 100 = 100 = 50%
nm 78 62
ym 70 62
% Lquido = 100 = 100 = 50%
nm 78 62
Sistemas isomorfos s ocorrem quando os seus componentes formam soluo slida para
qualquer composio. Na maioria dos casos, haver somente um intervalo restrito de soluo
slida e, frequentemente, fases e compostos intermedirios sero formados. A formao de
soluo slida em toda a faixa de composies s possvel em solues substitucionais e,
nestas, somente em alguns casos restritos, onde os componentes:
! apresentam diferena de tamanho atmico inferior a 15%,
! possuem a mesma estrutura cristalina,
! no apresentam diferena aprecivel de eletronegatividade, e
! tm a mesma valncia qumica.
Se qualquer uma destas regras (Regras de Hume-Rothery) no for satisfeita, duas ou mais
fases slidas devero existir no diagrama. Um exemplo de diagrama com soluo slida limitada
e coexistncia de duas fases slidas mostrado na figura 2.7. Este diagrama apresenta a reao
Euttica, que uma reao invariante na qual um lquido de composio fixa (b) se transforma,
a uma temperatura constante (Te), em duas fases slidas de composies tambm fixas (a e c).
Ocorre, em Te, para qualquer liga cuja composio esteja entre a e c.
Considerando-se, agora, o resfriamento a partir do estado lquido (ponto I, figura 2.7), de uma
liga de composio C0, a solidificao se inicia pela formao de gros da fase , enriquecidos
do componente B, quando a vertical ABC corta a linha lquidus e penetra na regio bifsica

( + L). A medida que a temperatura cai, as composies do lquido e de variam,
respectivamente, ao longo das linhas lquidus e slidus e as quantidades relativas das duas fases
podem ser calculadas pela regra da alavanca. Por exemplo, no ponto II, tem-se:
C C0
%L = 2 100 (2.3)
C2 C1
% = 100 % L (2.4)
A liga formada, neste ponto, por uma mistura de um lquido de composio C1 e cristais de
de composio C2 (ver representao esquemtica II na figura 2.7.b).
Temperatura
Lquido (L) I
+L +L
II
b
Te a c
III
C1 C0 C2 B
A
% em peso de B
(a)
Constituinte
Euttico
L L
I II III
(b)
Figura 2.7 (a) Diagrama binrio euttico e (b) representao esquemtica da formao da
microestrutura, durante um resfriamento a partir da fase lquida, de uma liga de
composio C0.
Quando a temperatura euttica atingida, todo o lquido remanescente se solidifica como uma
mistura das fases e . O slido resultante desta reao um constituinte euttico. Ao final da
solidificao, o material ser constitudo por gros de formados acima da temperatura euttica
(constituinte proeuttico) e pelo constituinte euttico (representao III na figura 2.7.b).

Os diagramas de equilbrio so, sem dvida, ferramentas valiosas no estudo da constituio das
ligas metlicas. Contudo, as suas limitaes devem ser realadas, em particular, o fato destes
diagramas mostrarem fases existentes em condies de equilbrio termodinmico. O estado de
equilbrio o estado final ideal para processos naturais e pode ser representado
matematicamente por um ponto de mnimo na energia livre (G) do sistema a temperatura (T) e
presso (P) constantes, isto :
dGT , P = 0 (Condio de Equilbrio) (2.5)
Se um sistema puder existir, a uma dada temperatura, em duas formas com diferente energias
livres, este sistema tender a se transformar completamente na fase de menor energia (isto , esta
fase age como um atrator para o sistema). Por exemplo, temperatura e presso normais, tem-se
para um sistema composto de alumnio, oxignio e alumina:
2 Al + 3 / 2 O2 Al 2 O3 G = 377 kcal / mol (2.6)
O valor negativo de G (energia livre da alumina menor) implica na tendncia da reao ocorrer
para a direita, isto , no sentido da oxidao do alumnio. A energia livre de um sistema
definida como:
G = H TS (2.7)
onde H, entalpia, representa a energia total do sistema na forma de energias cintica e potencial e
do trabalho realizado pelo ambiente sobre o sistema e o termo TS, temperatura x entropia,
representa a energia do sistema necessria para a sua existncia como tal.
2.4 - Aspectos Cinticos
Embora o estado de equilbrio seja um atrator para os processos naturais, ele frequentemente no
atingido pelos materiais comumente utilizados em engenharia. Por exemplo, peas de ao ou
alumnio podem permanecer por muitos anos em contato com o oxignio atmosfrico sem se
transformarem completamente em xidos. Garrafas e outros utenslios de vidro (material que
pode ser considerado como um lquido base de slica que foi resfriado muitos graus abaixo de
sua temperatura de solidificao), confeccionados na antiguidade, podem ser encontrados hoje,
praticamente inalterados sem sinais de cristalizao. Uma transformao envolve
frequentemente o transporte de matria no sistema (mudanas de composio), o rearranjo da
organizao atmica (mudana de estrutura cristalina, por exemplo), variaes de volume,
criao de interfaces, etc. A ocorrncia de alguns destes eventos pode dificultar (isto , agir
como uma barreira) a ocorrncia da transformao, tornando necessrio um tempo mais ou
menos longo para esta se completar. Assim, a cintica de evoluo de uma estrutura um
aspecto complementar do estudo de suas transformaes.
Uma discusso muito simplificada de alguns destes aspectos pode ser feita para a solidificao
de um metal puro. A figura 2.8 mostra, esquematicamente, as energias livres das fases slida e
lquida de um metal puro em funo da temperatura.
A temperatura Te, onde as energias livres do slido e do lquido se igualam, corresponde

temperatura de equilbrio das duas fases (G = 0). Acima desta temperatura, o lquido a fase
mais estvel (GL < GS) e, abaixo, o slido tem maior estabilidade (GL > GS). A diferena de
energia entre as duas fases a fora motriz, a uma dada temperatura, para a transformao da
fase menos estvel na mais estvel.

Energia Livre, G
Gl
Gs G
Te- T Te
Temperatura, T
Figura 2.8 Variao da energia livre em funo da temperatura das fases lquida e slida de
um metal.
Idealmente, assim que a temperatura cai abaixo da temperatura de solidificao, o metal lquido
poderia se transformar em slido. Na realidade isto no ocorre. A probabilidade de todos os
tomos do lquido, em um dado instante, assumirem sua posio na rede cristalina do slido
extremamente pequena. Assim, a solidificao tende a se iniciar pela formao de pequenas
partculas (ncleos) de slido separadas do lquido por uma interface. Desta forma, para o incio
da solidificao, o lquido deve ser super-resfriado, isto , resfriado de forma aprecivel abaixo
da temperatura de solidificao, para que a fora motriz existente possa compensar a energia
necessria criao da interface entre o ncleo e o lquido.
A formao de um ncleo no meio do metal lquido chamada de nucleao homognea.

Entretanto, a nucleao tende a ocorrer normalmente nas superfcies de um molde, em partculas
de outras fases (incluses), etc, sendo chamada, nestes casos, de nucleao heterognea. Em
transformaes no estado slido, por exemplo, na decomposio do Fe em Fe, a nucleao
tende a ocorrer heterogeneamente a partir dos contornos de gro. Uma vez formado, o ncleo
tende a crescer s custas da fase instvel.
Assim, a velocidade global de uma transformao depender das velocidades de nucleao e

crescimento. As velocidades de nucleao e de crescimento tendem, em geral, a crescer com o
afastamento da temperatura de equilbrio, devido ao aumento da fora motriz. Contudo, para as
transformaes que ocorrem no resfriamento, quando o super-resfriamento for muito grande, a
mobilidade dos tomos dentro de um material (difuso) pode se tornar extremamente pequena e
dificultar tanto a nucleao quanto o crescimento, reduzindo portanto a velocidade de
transformao (figura 2.9). Em resumo, pode-se afirmar que:
! Velocidade de resfriamento baixa (ou um super-resfriamento pequeno) faz com que a

transformao ocorra lentamente e com o crescimento de um pequeno nmero de ncleos.

! Velocidade de resfriamento elevada (ou um super-resfriamento maior) resulta em uma
transformao mais rpida devido s maiores velocidades de nucleao e crescimento. A
estrutura tende a ser mais fina, isto , com menor tamanho de gro.
! Velocidade de resfriamento excessivamente elevada, levando rapidamente o material at

temperaturas suficientemente baixas, pode suprimir a transformao descrita acima e a fase
instvel pode permanecer inalterada por longos perodos de tempo ou sofrer um outro tipo de
transformao, para uma fase diferente da prevista pelo diagrama de equilbrio.
Temperatura
Temperatura de Equilbrio
V
G
Velocidades de Nucleao (N),

Crescimento (G) e Global (V)
Figura 2.9 Diagrama mostrando esquematicamente a variao das velocidades de

nucleao, crescimento e global de uma transformao em funo da
temperatura(2.9). As escalas para as diferentes velocidades so arbitrrias.
2.5 - Metalurgia Fsica dos Aos
Os aos so basicamente ligas de ferro e carbono, cujo teor deve ser inferior a 2% em peso,
contendo ainda diversos outros elementos residuais de seu processo de fabricao ou
adicionados intencionalmente visando a obteno de certas propriedades. Compreendem o grupo
de ligas mais usadas pelo homem, pela abundncia de matria prima bsica, relativa facilidade
de refino, baixo custo e vasta gama de propriedades obtidas pela adio de elementos de liga e
pelo controle de sua estrutura por tratamentos trmicos e mecnicos. Em particular, so tambm
os materiais mais utilizados em estruturas soldadas. Nesta seo, os conceitos discutidos
resumidamente nas sees anteriores sero aplicados no estudo dos aos.

2.5.1 - Solidificao dos aos
A solidificao dos aos um processo complexo e suas caractersticas afetam a estrutura e as

propriedades de uma pea de ao fundido. Seus efeitos persistem, inclusive, numa pea
conformada e tratada termicamente.
A solubilidade dos gases no ao lquido diminue acentuadamente medida que o metal

resfriado at o intervalo de temperatura onde comea a transio lquido-slido. Durante a
solidificao de lingotes, os gases so liberados em quantidades dependentes das originalmente
presentes no ao lquido. O principal componente gasoso o oxignio que, na forma de FeO,
reage com o C, produzindo CO. Os gases, que evoluem nas pores ainda lquidas do lingote,
podem ser aprisionados nas interfaces slido-lquido, produzindo bolhas gasosas (blowholes). A
adio de elementos desoxidantes ao ao lquido diminui a quantidade de oxignio dissolvido e
o grau de desoxidao determina quatro tipos de aos: acalmado, semi-acalmado, capeado e
efervescente, figura 2.10.
Figura 2.10 Estrutura dos lingotes. (a) acalmado, (b) semi-acalmado, (c) capeado e (d)
efervescente. A linha pontilhada indica a altura original do ao lquido.
! Ao acalmado (figura 2a): nele no se forma nenhuma quantidade de gs. Sua superfcie
superior levemente cncava e, diretamente abaixo do topo, existe uma cavidade de rechupe
interrompida intermitentemente. Em geral, estes aos so vazados em lingoteiras com cabea
quente de tipo refratrio, para confinar a cavidade de rechupe ao massalote, que
posteriormente cortado.
! Ao semi-acalmado (figura 2b): nele evolui uma quantidade reduzida de gases, mas
suficiente para compensar totalmente a contrao de volume devida solidificao. A
presso ferrosttica exercida pelo ao lquido impediu a formao de bolhas na parte inferior
do lingote.
! Ao capeado (figura 2c): a evoluo de gs no incio da solidificao foi muito intensa, mas
a sua intensidade foi reduzida tapando-se a lingoteira e aumentando-se assim a presso
ferrosttica.
! Ao efervescente (figura 2d): a reao de efervescncia ocorreu intensa e livremente e a sua

contrao de volume devida solidificao foi compensada pela formao de bolhas.

Superficialmente o lingote apresenta uma camada muito pura, entretanto o seu centro
caracterizado pela segregao mais intensa de elementos como o carbono, fsforo e enxofre.
A macroestrutura de lingotes de aos acalmados apresenta trs zonas distintas com diferentes
morfologias de gro (figura 2.11). Essas zonas so:
! zona coquilhada: forma-se junto da parede da lingoteira ou molde e constituda por
pequenos gros equiaxiais orientados ao acaso.
! zona colunar: forma-se aps a anterior e apresenta gros alongados e dispostos
paralelamente direo do fluxo de calor durante a solidificao.
! zona equiaxial central: formada por gros uniformes e normalmente maiores que o da
zona coquilhada.
Zona Coquilhada
Zona Colunar
Zona Central
Parede do Molde
Figura 2.11 Seo longitudinal de um lingote, mostrando as trs zonas de solidificao.
2.5.2 - Diagrama de equilbrio Fe-C
O estudo da constituio e estrutura das ligas de ferro (aos e ferros fundidos) deve comear com
o diagrama de equilbrio Fe-C. As caractersticas bsicas deste sistema (figura 2.12) influenciam
at o comportamento dos aos mais complexos, ou seja, as fases do diagrama Fe-C persistem
nestes aos, sendo, entretanto, necessrio examinar os efeitos dos elementos de liga sobre a
formao e propriedades destas fases. O diagrama de equilbrio Fe-C fornece um conjunto de
informaes fundamentais para o conhecimento e compreenso dos aos carbono e aos ligados
na sua imensa variedade.
As fases representadas neste diagrama so: lquido, austenita (), ferrita ( e ) e cementita Fe3-
C. A austenita a soluo slida intersticial de carbono no ferro (CFC), a ferrita a soluo
slida do carbono no ferro e (CCC) e a cementita um carboneto de ferro de estrutura
ortorrmbica.
A solubilidade do carbono maior na austenita do que na ferrita. Por exemplo, a 727C, a

austenita pode dissolver 0,77%C e a ferrita somente 0,02%C (pontos indicados por S e P na

figura 2.12, respectivamente). Esta diferena pode ser compreendida, comparando-se as
dimenses dos interstcios do ferro (1,48) e do ferro (0,38), que podem ser ocupados
pelos tomos de carbono, com dimetro de 1,54. Para ocupar uma posio intersticial no ferro
, um tomo de carbono precisa distorcer muito mais violentamente a sua estrutura cristalina.
Carbono (%atmica)
Figura 2.12 Diagrama de equilbrio metaestvel Fe-Fe3C(2.10)..
A figura 2.12, embora sua abcissa corresponda porcentagem de carbono, representa um

diagrama metaestvel Fe-Fe3C. O carboneto cementita menos estvel que a grafita e o
diagrama de equilbrio verdadeiro o Fe-C. Entretanto, o carbono na forma de grafita ocorre
apenas em ferros fundidos (2 a 4%C), sendo muito difcil de ser encontrado nos aos. Deste
modo, do ponto de vista prtico do comportamento dos aos, o diagrama metaestvel Fe-Fe3C
aquele usualmente utilizado.

O diagrama Fe-Fe3C apresenta trs reaes invariantes, caracterizadas pelos pontos:
! perittico, a 0,17%C e 1495C (H),
! euttico, a 4,30%C e 1147C (C) e
! eutetide, a 0,77%C e 727C (S).
A reao perittica (ponto H, figura 2.12) ocorre a 1495C, em aos com at 0,5%C resfriados
a partir do estado lquido. Uma quantidade inicial de ferrita formada medida que o
resfriamento progride. Ao se atingir a temperatura perittica, o lquido remanescente e a ferrita
reagem formando a austenita pela reao:
L0,53% C + 0,09%C 0,17%C
1495o C
(2.8)
Nesta, a seta nos dois sentidos indica que, no aquecimento, a reao ocorrer no sentido oposto,
isto , a austenita se transformar em lquido e ferrita. A figura 2.13 mostra a regio perittica
ampliada do diagrama Fe-Fe3C.
Figura 2.13 Regio perittica do diagrama Fe-Fe3C.
A reao euttica (ponto C da figura 2.12) ocorre quando o lquido se transforma em austenita
e cementita (reao euttica). Ela ocorre a 1147C, durante a solidificao de ligas contendo de 2
a 6,67%C. Estas ligas correspondem aos ferros fundidos e o constituinte formado na reao
denominado ledeburita (figura 2.14). A equao da reao a seguinte:
L4,3% C 2% C + Fe3C
1147 o C
(2.9)
A reao eutetide ocorre a 727C, para um teor de carbono na austenita de 0,77% (ponto S da
figura 2.12). A equao (2.10) descreve esta reao.
0,77% C 0,02% C + Fe3 C
727 o C
(2.10)
O constituinte resultante desta reao chamado perlita, que possui uma estrutura caracterstica
formada por uma matriz de ferrita contendo lamelas de cementita regularmente espaadas.

Figura 2.14 Ferro fundido branco hipoeutetide formado por perlita (reas escuras maiores)
e por ledeburita (fundo claro de cementita com pequenas regies escuras de
perlitada). Ataque: cido nital. 1000x.
2.5.3 - Estrutura dos aos resfriados lentamente
De acordo com o seu teor de carbono, os aos podem ser divididos em trs grupos:
! aos hipoeutetides, com teor de carbono inferior a 0,77%,
! aos eutetides, com teor de carbono em torno de 0,77% e
! aos hipereutetides, com teor de carbono superior a 0,77%.
Um ao com 0,45%C, aquecido a 900C, apresenta uma estrutura austentica, que a fase
estvel a esta temperatura, segundo o diagrama Fe-Fe3C (figura 2.12). Se este ao for resfriado
lentamente a partir desta temperatura, ao alcanar a linha GS (775C), os primeiros cristais da
fase comearo a ser formados. medida que o ao se resfria, mais ferrita se forma e a
quantidade de austenita diminui.
Quando a temperatura de 727C alcanada, a austenita remanescente se transforma em ferrita e

cementita, de acordo com a reao eutetide, dando origem perlita. Aps esta reao, o
material no sofre mais nenhuma alterao significativa em seu resfriamento at a temperatura
ambiente. Assim, a sua microestrutura final ser constituda de ferrita pr-eutetide (formada
antes da reao eutetide) e perlita. A figura 2.15a mostra a microestrutura de um ao
hipoeutetde na qual as regies claras so ferrita pr-eutetide e as escuras so perlita.
Um ao com cerca de 0,8%C, resfriado lentamente a partir da austenita, apresentar, na

temperatura ambiente, uma microestrutura constituda essencialmente por perlita (figura 2.15b).
Um ao com 0,95%C, quando resfriado lentamente a partir da regio austentica, ter a

cementita como constituinte pr-eutetide. A cementita comea a se formar quando, no
resfriamento, a linha SE alcanada (800C). Na sequncia do resfriamento, mais cementita se
forma enquanto a quantidade de austenita diminui. Na temperatura de 727C, a austenita se
transforma em perlita. temperatura ambiente, o ao ser constitudo de cementita pr-

eutetide, localizada geralmente nos antigos contornos de gro da austenita, e por perlita (figura
2.15c).
500x
(a)
500x
(b)
1000x
(c)
Figura 2.15 Microestruturas de aos carbono resfriados lentamente. (a) ao com 0,45%C,
(b) ao com 0,8%C e (c) ao com 0,95%C. Ataque: Nital 2%.

As estruturas descritas so formadas para condies de resfriamento tais que as transformaes
ocorram no equilbrio. medida que a velocidade de resfriamento aumentada, as
transformaes tendem a se afastar do equilbrio e a granulao se torna mais fina. As lamelas de
perlita ficam menos espaadas entre si e a quantidade relativa dos constituintes varia, no
podendo ser mais calculada pela regra da alavanca. Se a velocidade de resfriamento for
suficientemente grande, uma nova fase, no prevista pelo diagrama de equilbrio, ser formada.
A microestrutura final depender, alm da velocidade de resfriamento, da composio qumica
do ao, do tamanho de gro da austenita e de sua homogeneidade(2.10). Estes aspectos sero
discutidos na seo 2.5.6.
2.5.4 - Distribuio dos elementos de liga nos aos
A distribuio dos elementos nos aos depender de sua tendncia inerente de participar de uma
soluo slida, ou de formar um composto, uma fase intermediria ou mesmo uma incluso no
metlica. Para que um elemento se distribua em uma ou mais fases necessrio que haja tempo
suficiente para sua movimentao dentro do ao, seja na fase lquida ou slida. Esta distribuio
depende tambm da presena e da concentrao de outros elementos. Deste modo, somente
tendncia gerais de distribuio dos diversos elementos de liga no ao podem ser mostradas
(Tabela 2.III) e estas podem ser tomadas como uma aproximao geral do comportamento destes
elementos no ao.
Os tomos de carbono, nitrognio, oxignio, hidrognio e boro possuem raios atmicos

pequenos em relao ao ferro e formam com este soluo slida do tipo intersticial. A
solubilidade destes elementos limitada pela grande distoro que provocam na rede cristalina
e, em alguns casos, pela sua afinidade qumica com o ferro ou outro elemento de liga (Tabela
2.IV).
Tabela 2.III Tendncias gerais de distribuio dos elementos qumico no ao(2.11).

Em soluo Combinado Em incluses Em compostos
Elementos slida na em no intermetlicos
ferrita carbonetos metlicas
Nquel Ni Ni 3 Si
Ni 3 Al
Silcio Si
Alumnio Al Al 2 O3 Al x Ny
Zircnio Zr ZrO2 Zr x Ny
Mangans Mn Mn MnS
MnO
Cromo Cr Cr Cr x O y
Tungstnio W W
Molibdnio Mo Mo
Vandio V V Vx O y Vx N y
Titnio Ti Ti Ti x O y Ti(C,N)
Ti x N y
Nibio Nb Nb
Fsforo P
Enxofre S (Mn, Fe)S
ZrS

Tabela 2.IV Solubilidade em % atmica dos elementos intersticiais no ferro e no ferro .
Raio Fe - Fe -
Elemento atmico
() Solub. mxima Temperatura Solub. mxima Temperatura
(%) (C) (%) (C)
C 0,77 0,095 727 8,7 1148
N 0,72 0,40 590 10,3 650
O 0,60 0,7-1,3x10-4 906 ? ?
-2 -2
H 0,46 1-2x10 905 5x10 1400
B 0,98 0,02 915 ? ?
Carbono e nitrognio so os elementos que apresentam as maiores solubilidades. A baixa

solubilidade do oxignio se deve sua tendncia de formar xidos mais estveis do que a
soluo slida. O hidrognio tem forte tendncia a permanecer na forma molecular (H2),
apresentando solubilidade muito baixa no ferro. O boro, por sua vez, um elemento que tem um
raio atmico grande para se posicionar em um interstcio e pequeno para ocupar uma posio
substitucional. Sua solubilidade no ferro muito baixa.
Os elementos metlicos cromo, nquel, mangans e outros possuem raios atmicos prximos do
raio do ferro, podendo substituir tomos deste na sua rede cristalina, formando solues
substitucionais. A solubilidade destes elementos depende da estrutura cristalina do ferro, da
temperatura e da presena de outros elementos. Elementos como Cr e Si possuem grande
solubilidade no ferro , enquanto que o nquel se dissolve bem no ferro . A solubilidade de um
elemento qualquer tende geralmente a aumentar com a temperatura. Alguns elementos podem
formar (ou tentar formar) outras fases ou compostos em certas faixas de temperatura. Compostos
intermedirios e fases ordenadas podem se formar em certos aos ligados em funo de sua
"histria", causando alteraes em suas propriedades, como um aumento de dureza ou perda de
ductilidade.
A presena de elementos em soluo slida tende a aumentar a dureza e resistncia mecnica de

uma fase (endurecimento por soluo slida). A figura 2.16 mostra o efeito endurecedor de
alguns elementos na ferrita. Nos aos estruturais utilizados comumente, o aumento de resistncia
mecnica por soluo slida pequeno frente a outros mecanismos como o refino da estrutura
ou a formao de fases mais duras.
Quando a afinidade do elemento de liga pelo carbono for superior do ferro, carbonetos
diferentes da cementita podem ser formados. Estes podem influenciar o comportamento do ao,
melhorando, por exemplo, a sua resistncia mecnica a alta temperatura ou sua resistncia
abraso. Obviamente, estas e outras propriedades do ao so afetadas pela quantidade,
composio, forma e dimenses dos carbonetos.
Nquel, silcio e alumnio tm menor afinidade pelo carbono que o ferro. Por outro lado
mangans, cromo, molibdnio, tungstnio, tntalo, vandio, titnio e nibio possuem maior
afinidade, aumentando do mangans para o nibio. Com exceo do mangans, que capaz de
se combinar na cementita, os demais elementos formadores de carboneto se dissolvem somente
em pequena quantidade nesta e tendem a formar outros tipos de carbonetos.

Figura 2.16 Endurecimento por soluo slida devido a vrios elementos na ferrita(2.11).
Os aos podem conter ainda uma pequena quantidade de material no metlico, distribudo na
forma de partculas pequenas e dispersas (incluses). Estas, em um material comercial, so
normalmente partculas de certos minerais tais como xidos complexos, silicatos e sulfetos, que
se formam nas etapas finais do processamento do ao lquido, como resultado da diminuio da
solubilidade de diversas impurezas com a reduo da temperatura e a solidificao do ao.
Disperses muito finas de incluses no metlicas, assim como disperses finas de nitretos de
alumnio, podem reduzir o crescimento excessivo de gros que tende a ocorrer quando o ao
aquecido a temperaturas muito elevadas (acima de 1000C por exemplo). Por outro lado,
disperses grossas no so desejveis, pois tendem a prejudicar as propriedades mecnicas.
2.5.5 - Influncia dos elementos de liga sobre os campos e do diagrama Fe-C
Os elementos de liga podem alterar o diagrama Fe-C de duas formas principais:

! expandindo o campo e favorecendo a presena da austenita num intervalo maior de
temperaturas e numa faixa ampla de composio,
! contraindo o campo e favorecendo a formao de ferrita em uma ampla faixa de
composio e em um maior intervalo de temperaturas.
Os elementos que agem da primeira forma so conhecidos como estabilizadores da austenita, ou

gamagneos, enquanto os ltimos so os estabilizadores de ferrita ou alfagneos. Os diagramas
de equilbrio destes elementos com o ferro podem ser divididos em quatro classes principais:
! Classe 1 - Campo aberto (figura 2.17a): Os principais elementos deste grupo so nquel e
mangans, mas tambm fazem parte cobalto, rdio, smio, etc. Quando em altas
concentraes, estes elementos tendem a estabilizar a austenita mesmo temperatura

ambiente. Estes elementos provocam um abaixamento das temperaturas de transformao A3
e A1.
! Classe 2 - Campo expandido (figura 2.17b): Carbono e nitrognio so os elementos mais
importantes deste grupo. O campo austentico expandido, mas sua faixa de existncia
interrompida pela formao de compostos. Ouro, zinco e cobre tambm fazem parte deste
grupo.
! Classe 3 - Campo fechado (figura 2.17c): Silcio, alumnio, berlio fsforo e alguns
elementos formadores de carboneto como Ti, V, Mo e Cr fazem parte deste grupo. Estes
elementos aumentam a estabilidade da ferrita (CCC), tendendo a tornar os campos a e d
contnuos.
! Classe 4 - Campo contrado (figura 2.17d): Fazem parte deste grupo elementos como B,
Ta, Nb e Zr. A contrao do campo austentico acompanhada pela formao de compostos.
Figura 2.17 Classificao dos diagramas de fase do ferro com diferentes elementos de liga:
(a) campo aberto, (b) campo de expandido, (c) campo de fechado, (d)
campo de contrado(2.11).
Uma forma conveniente de ilustrar o efeito de um elemento de liga no campo austentico do

sistema Fe-C projetar, no plano Fe-C, os contornos desses campos (para teores crescentes de
um elemento particular) de um sistema ternrio. A figura 2.18 ilustra o efeito do titnio e do

cromo. De acordo com esta figura, 1%Ti suficiente para eliminar o campo , enquanto o teor
necessrio de Cr de 20%.
Figura 2.18 Efeito do Ti e do Cr no campo (2.11).
2.5.6 - Aspectos cinticos
O estudo do diagrama de equilbrio Fe-C desenvolvido nas sees 2.5.2 e 2.5.3 fornece
informaes bsicas sobre as transformaes no estado slido que podem ocorrer em um ao
(em particular a transformao da austenita no resfriamento, que a de maior interesse prtico).
Entretanto, estas transformaes valem estritamente para condies de equilbrio, isto , para
velocidades de resfriamento suficientemente baixas. medida que estas velocidades se tornam
maiores, a morfologia e as dimenses dos gros das fases formadas (Fe- e carboneto) se
modificam e, eventualmente, a sua formao pode ser suprimida, de acordo com os princpios
gerais de cintica discutidos na seo 2.4.
A variao do limite de escoamento de um ao eutetide em funo de sua velocidade de

resfriamento (figura 2.1) pode ser associada com as alteraes que ocorrem em sua
microestrutura. Com velocidade de resfriamento extremamente baixa, a transformao eutetide
ocorre aps super-resfriamento pequeno e em condio prxima do equilbrio. A microestrutura
resultante grossa , constituda de uma matriz ferrtica com partculas de carboneto. Este
constituinte, esferoidita, torna o ao macio e pouco resistente. Com velocidade de resfriamento
ligeiramente superior, perlita grosseira formada. A transformao se inicia a temperaturas cada
vez menores e, como resultado da maior taxa de nucleao e a menor velocidade de difuso do
carbono, a microestrutura se torna cada vez mais fina. Este refino da estrutura endurece e
aumenta o limite de escoamento do ao. Finalmente, quando a velocidade de resfriamento atinge
valor suficientemente elevado, a austenita super-resfriada violentamente sem que ocorra a sua
transformao em ferrita e carboneto. Esta transformao fica suprimida e uma nova fase
(martensita) pode ser formada.
A martensita uma fase metaestvel, no prevista pelo diagrama de equilbrio Fe-C e se forma
por um curto movimento simultneo de grupos de tomos (isto , por deformao localizada),

devido enorme instabilidade da austenita. Esta fase tem uma estrutura cristalina tetragonal de
corpo centrado (semelhante estrutura CCC, mas com uma de suas arestas maior que as outras
duas), uma morfologia de lminas ou agulhas, quando observada ao microscpio metalogrfico,
e o constituinte de maior dureza dos aos comuns (figura 2.19). Devido s suas caractersticas,
a transformao martenstica ocorre instantaneamente (at uma certa extenso) abaixo de uma
temperatura tpica (temperatura de incio de formao de martensita, Mi), que depende da
composio qumica do ao. Esta temperatura pode ser estimada atravs de frmulas empricas
como, por exemplo(2.10):
Mi (oC) = 539 - 423%C - 30,4%Mn - 17,7%Ni - 12,1%Cr - 7,7%Mo (2.11)
A quantidade de martensita formada a uma dada temperatura fixa para um dado ao e, quanto
mais baixa, maior a quantidade de martensita formada. Pode-se definir assim, para um ao de
uma certa composio, uma temperatura em que a estrutura, aps um resfriamento
suficientemente rpido, completamente martenstica (temperatura Mf). Esta temperatura
tambm pode ser estimada por frmulas empricas, por exemplo:
Mf (oC) = 346 - 474%C - 33%Mn - 17%Ni - 21%Mo (2.12)
A figura 2.20 mostra esquematicamente a variao da microestrutura em funo da velocidade

de resfriamento, para um ao hipoeutetide.
Figura 2.19 Martensita em um ao baixo carbono. Ataque: Nital. 200x.
Existem diagramas que fornecem as fases e constituintes formados em um ao, em funo de

suas condies de resfriamento a partir do campo austentico. Estes diagramas podem ser
baseados em transformaes a temperatura constante (aps o material ser resfriado rapidamente
a partir do campo austentico at a temperatura de interesse), conhecidos como diagramas TTT
(Tempo, Temperatura e Transformao) ou em transformaes desenvolvidas durante um
resfriamento contnuo, diagramas TRC (Transformao em Resfriamento Contnuo).
Estes diagramas so experimentais, obtidos a partir de amostras de um dado ao, que so

aquecidos at uma temperatura no campo austentico e que, aps permanecerem nesta
temperatura por um certo tempo, so resfriados de acordo com o tipo de diagrama. A

transformao da austenita pode ser acompanhada pela anlise metalogrfica de amostras
resfriadas rapidamente, aps seguirem a forma desejada de resfriamento por diferentes perodos
de tempo, ou atravs da medida de variaes com o tempo de propriedades fsicas (ou outras
caractersticas) dependentes da estrutura do ao, como por exemplo a liberao de calor (anlise
trmica), a resistividade eltrica, etc.
Velocidades de Resfriamento Maiores
Microestrutura:
Esferoidita Ferrita Ferrita Martensita

+ +
Perlita Perlita
Figura 2.20 Microestrutura de um ao hipoeutetide em funo de sua velocidade de

resfriamento a partir do campo austentico. (esquemtica).
A figura 2.21 mostra um diagrama TTT de um ao hipoeutetide. Este diagrama marcado pela
presena de curvas em forma de "C", que indicam o incio (curvas mais a esquerda) e o final da
transformao da austenita. Por exemplo, a 600C, a austenita comea a se transformar em
ferrita aps cerca de 2 segundos. Aps 4 segundos, a formao de ferrita interrompida e inicia-
se a formao de perlita. Aps cerca de 15 segundos, a transformao est terminada e a
microestrutura final do material constituda de cerca de 15% de ferrita e 85% de perlita. O
tempo de transformao mnimo (a velocidade de transformao mxima) para uma
temperatura em torno de 530C. Acima desta temperatura, os produtos da transformao so a
ferrita proeutetde e a perlita e, para temperaturas mais baixas, aparece o constituinte conhecido
como bainita (figura 2.22). Esta, da mesma forma que a perlita, um agregado de ferrita e
carbonetos, apresentando, entretanto, algumas caractersticas prximas da martensita. Ela
formada, basicamente, por lminas ou agulhas de ferrita com uma fina disperso de carbonetos.
Em aos carbono, as curvas de transformao da perlita e da bainita se sobrepem dando a

impresso de uma s curva (figura 2.21). Em aos ligados, estas curvas podem se separar,
resultando em um diagrama TTT com duas famlias de curvas de transformao (figura 2.23).
Outro aspecto importante que pode ser observado comparando-se as figuras 2.21 e 2.23 que o
tempo de transformao tende a aumentar com o aumento do teor de liga. Esta caracterstica
implica em uma maior facilidade na transformao da austenita em martensita em aos mais
ligados. Outros fatores que afetam a transformao da austenita so a granulao e sua
homogeneidade. Estruturas austenticas mais grossas e mais homogneas, que podem resultar,
por exemplo, da austenitizao em temperatura excessivamente elevada e/ou por um perodo de
tempo longo, tendem a sofrer uma transformao mais lenta.

Figura 2.21 Diagrama TTT de um ao hipoeutetide (0,44%C, 0,22%Si, 0,66%Mn,
0,15%Cr)(2.12).
Figura 2.22 Microestrutura de um ao baixo carbono constituda basicamente de bainita e

martensita (fundo claro). Ataque: Nital. 200x.

Figura 2.23 Diagrama TTT de um ao baixa liga (0,35%C, 0,23%Si, 0,65%Mn, 1,10%Cr,
0,18%Cu, 0,23%Ni, 0,05%Mo)(2.12).
A utilizao do diagrama TTT limitada porque este prev as fases formadas a uma temperatura
constante. Os tratamentos trmicos normalmente utilizados promovem a transformao da
austenita atravs de resfriamento contnuo. Para a previso das fases que sero formadas nestas
condies foram desenvolvidos os diagramas TRC. Estes diagramas registram o
desenvolvimento de transformaes medida que a temperatura decresce, para diferentes taxas
de resfriamento.
A figura 2.24 apresenta o diagrama TRC do ao cujo diagrama TTT mostrado na figura 2.21.
Acompanhando, por exemplo, a curva de resfriamento mais lento, observa-se que esta passa
pelas regies de formao da ferrita e da perlita. Assim, quando o ao alcanar a temperatura
ambiente, ter sua microestrutura formada por estes dois constituintes e apresentar uma dureza
Vickers de 195HV.
Diversos destes diagramas, para diferentes composies de aos e ferros fundidos, foram
construdos e podem ser utilizados para a previso da microestrutura destes materiais em funo
das condies de resfriamento.

Figura 2.24 Diagrama TRC de um ao hipoeutetide (0,44%C, 0,22%Si, 0,66%Mn,
0,15%Cr)(2.12).
2.5.7 - Tratamento trmico dos aos
Tratamentos trmicos podem ser definidos como processos em que um metal, no estado slido,
submetido a um ou mais ciclos de aquecimento e resfriamento para alterar, de forma desejada,
uma ou mais de suas propriedades(2.14). Os aos podem ser submetidos a diferentes tratamentos
trmicos visando um dos seguintes objetivos(2.13):
! remover as tenses induzidas pelo trabalho a frio ou remover as tenses originadas por
resfriamento no uniforme de peas aquecidas;
! diminuir a dureza e aumentar a ductilidade;
! aumentar a dureza, a resistncia mecnica e a resistncia ao desgaste;
! aumentar a tenacidade de forma a combinar uma alta resistncia trao e uma boa
ductilidade, permitindo suportar choques de maior intensidade;
! melhorar a usinabilidade;
! melhorar as propriedades de corte de ferramentas e
! alterar as propriedades eltricas e magnticas.
Os principais tratamentos trmicos dos aos so:
! Tmpera: consiste no aquecimento de uma pea at a sua completa austenitizao, seguido

de seu resfriamento a uma velocidade suficientemente rpida para causar a formao de
martensita. Isto usualmente conseguido por imerso em banho de salmoura, gua ou leo.
Devido maior inrcia para a transformao dos aos mais ligados, estes so mais

facilmente temperveis. Assim, por exemplo, enquanto peas "espessas" de ao inoxidvel
martenstico (com 12%Cr) so temperadas at o centro (onde a velocidade de resfriamento
menor) com resfriamento ao ar, peas de mesma dimenso de ao carbono (por exemplo,
SAE 1045) podem no ser temperadas no centro por resfriamento em gua. A tmpera pode
causar um aumento significativo na dureza e resistncia dos aos, particularmente daqueles
com maior teor de carbono (figura 2.25). Este aumento de resistncia , contudo,
acompanhado por uma perda proporcional de ductilidade.
1000
800
Estrutura martenstica
Dureza Vickers
(temperado)
600
400
Estrutura perltica
(resf. ao ar)
200
Estrutura esferoidizada
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2

Teor de carbono (%)
Figura 2.25 Dureza de aos carbono em funo do teor de carbono e da microestrutura(2.11).
! Revenimento: pode ser realizado aps a tmpera com o objetivo de reduzir a fragilizao do
ao, s custas de uma certa perda de dureza. Isto conseguido atravs da decomposio da
martensita (que uma fase metaestvel e com uma estrutura cristalina intensamente
distorcida pelos tomos de carbono em soluo slida) em uma disperso de carbonetos
numa matriz ferrtica. O tratamento realizado a uma temperatura inferior temperatura
eutetide e a perda de dureza aumenta usualmente com a temperatura e o tempo de
revenimento (figura 2.26). Aos com adies de elementos como Cr, V, Mo e Nb podem
sofrer endurecimento secundrio (precipitao de carbonetos finos e duros) durante o
revenimento e ter um comportamento diferente (figura 2.27).
! Recozimento: Este tratamento tem como objetivo obter no material uma estrutura prxima
do equilbrio. Uma forma de recozimento consiste em austenitizar o ao e em seguida
resfri-lo lentamente, usualmente dentro do prprio forno. Outra o recozimento de
recristalizao, que aplicado a um material encruado (deformado plasticamente a frio).
Durante este tratamento, o material sofre recristalizao, isto , a sua estrutura deformada,
dura, com grande quantidade de defeitos cristalinos (principalmente deslocaes) e, portanto,
afastada do equilbrio, substituda por uma estrutura com uma quantidade muito menor de
defeitos e sem deformao atravs da nucleao e crescimento de novos gros. Aps o
recozimento, o ao tende a se tornar macio, dctil e fcil de ser cortado e dobrado.

70
60
Dureza RC 50
40
30
20
150
300 450 600
Temperatura (C)
Figura 2.26 Variao da dureza em funo da temperatura de revenimento para o ao SAE
1080(2.13).
70
Tempo de revenimento (horas)
65
1,0
Dureza RC
60
10
55 100
50
100 200 300 400 500 600 700
Temperatura (C)
Figura 2.27 Variao da dureza em funo da temperatura de revenimento para o ao

ferramenta AISI M2(2.13).
! Normalizao: Este tratamento consiste em austenitizar o material e em seguida resfri-lo

ao ar, e, portanto, de uma forma mais rpida que no tratamento anterior. A normalizao
usualmente utilizada para a obteno de uma estrutura mais fina e mais dura do que a obtida
no recozimento e, tambm, para tornar a estrutura mais uniforme ou para melhorar a
usinabilidade.
! Alvio de tenses: Consiste no aquecimento do ao a uma temperatura inferior sua

temperatura eutetide e tem como objetivo causar a relaxao de tenses internas no
material, resultantes de processos de conformao mecnica, soldagem, etc.

2.6 - Referncias Bibliogrficas:
1. VOLSKI, E.S. Theory of Metallurgical Processes. Mir, Moscou, 1978. 360p.

2. GILCHRIST, J.D. Extraction Metallurgy. Pergamon Press, Oxford, 1980. 456p.
3. VAN VLACK, L.H. Princpios de Cincias dos Materiais. 5 edio, Editora Campus, So
Paulo, 1984. 567p.
4. GUY, A.G. Cincia dos Materiais. Ed. USP, So Paulo, 1980. 435p.
5. CAHN, R.W. Physical Metallurgy. North Holland Co. Amsterd, 1970.
6. REED-HILL, R.E. ABBASCHIAN, R. Physical Metallurgy Principles, 3 ed. PWS
Publishing Company, Boston, 1994. 926p.
7. MOFFAT, W.G. et al. Cincia dos Materiais. vol. 1. LTC, Rio de Janeiro, 1972.
8. GERASIMOV, Y.A. et al. Physical Chemistry. Mir, Moscou, 1974.
9. BROPHY, J.H, ROSE, R.M., WULLF, J. Cincia dos Materiais. vol. 2. LTC, Rio de
Janeiro, 1972.
10. HONEYCOMBE, R.W.K., BHADESHIA, H.K.D.H. Steels - Microstructures and
Properties. 2 ed. Edward Arnold, Londres, 1995. 324p.
11. BAIN, E.C., PAXTON, H.W. Alloying Elements in Steel. ASM, Metals Park, 1966.
12. MAX-PLANK INSTITUTE, Atlas zur Wrmebehadlung der Stle. Verlag Stahleisen
M.B.H., Dusseldorf, 1961.
13. SMITH, J.D. Heat Treatment of Steel. In: Heat Treater's Guide. ASM, Metals Park, 1982.
14. AVNER, S.H. Introduccin a la Metalurgia Fsica. Mc Graw-Hill, Mxico, 1975. 559p.

Captulo 3
Fluxo de Calor em Soldagem

FLUXO DE CALOR EM SOLDAGEM
3.1 - Introduo:
Na maioria dos processos de soldagem, a junta precisa ser aquecida at uma temperatura
adequada. Na soldagem por fuso, particularmente, trabalha-se com fontes de calor (o arco
eltrico ou uma chama, por exemplo) de elevada temperatura (1.000 a 20.000oC), concentradas
(superfcie de contato com a junta de poucos milmetros quadrados) e, portanto, de elevada
intensidade (tabela 3.I), as quais, ao serem deslocadas ao longo da junta, resultam na formao
da solda pela fuso e solidificao localizadas da junta.
Tabela 3.I Intensidade da fonte de calor para diferentes processos de soldagem(3.1).
Processo de Soldagem Intensidade da Fonte (GW/m2)

Eletrodo Revestido (SMAW) 0,005 - 0,5
Processo MIG/MAG (GMAW) 0,005 - 0,5
Soldagem Plasma (PAW) 0,005 50
Feixe de Eletrons/Laser (EBW/LBW) 50 5000
Obs: 1 GW = 1x109 W
Esta transferncia de calor da fonte para a junta causa alteraes de temperatura na solda e nas
regies adjacentes do metal base, que dependem da forma com que o calor difundido para o
restante do material sendo soldado.
Por sua vez, estas variaes de temperatura causam, alm da fuso e solidificao do cordo de
solda, variaes dimensionais e alteraes microestruturais localizadas que podem resultar em
efeitos indesejveis, tais como:
! Tenses residuais e distoro;
! Deteriorao de propriedades mecnicas (dutilidade, tenacidade, resistncia mecnica, etc);
! Formao de trincas devido a (a) e (b);
! Deteriorao de propriedades fsicas, qumicas, etc.
Em condies prticas, a intensidade de uma fonte de calor em soldagem no pode ser

facilmente medida. Um parmetro alternativo, de uso mais comum, a Energia de Soldagem,
ou Aporte Trmico (H), que a quantidade de energia gerada pela fonte de calor por unidade
de comprimento da junta:
q q/t P
H = = = (3.1)
L L/t v
onde q a calor gerado pela fonte, L o comprimento da junta, t o tempo de soldagem, P a
potncia (energia/tempo) gerada e v a velocidade de soldagem. H expressa, em geral, em
kJ/mm ou kJ/cm. Na soldagem a arco, H dada por:
P VI
H = = (3.1a)
v v
onde V a tenso do arco e I a corrente de soldagem.

Somente uma parte desta energia transferida para a pea sendo soldada. Considerando este
aspecto, pode-se definir a Energia Lquida de Soldagem (HL) como:
HL = H (3.1b)
onde o rendimento trmico do processo ( < 1). O restante da energia, (1 - )H, a
quantidade de energia por comprimento de solda que no foi transferida para a pea e representa
as perdas do processo. O valor do rendimento trmico depende do processo e das condies de
soldagem. A tabela 3.II mostra as faixas usuais de para diferentes processos de soldagem. O
rendimento trmico , em geral, medido atravs de mtodos calorimtricos. Uma pequena
discusso sobre estes mtodos apresentada por Chriestensen(3.2).
Tabela 3.II Rendimento trmico para alguns processos de soldagem.
Processo Rendimento Trmico ()

Arco Submerso (SAW) 0,85 - 0,98
MIG/MAG (GMAW) 0,75 - 0,95
Eletrodo Revestido (SMAW) 0,70 - 0,90
TIG (CC-) (GTAW) 0,50 - 0,80
TIG (CC+) (GTAW) 0,20 - 0,50
Laser (LBW) 0,005 - 0,70
A energia de soldagem um parmetro cuja medida simples, sendo utilizado em normas e

trabalhos tcnicos para especificar as condies de soldagem. Contudo, sua utilizao deve ser
feita com alguma cautela. Nem sempre existe uma relao direta entre a energia de soldagem e
seus efeitos na pea, pois os parmetros de soldagem (corrente, tenso e velocidade de
deslocamento) afetam de modo diferente a intensidade do arco (tabela 3.I) e o rendimento
trmico do processo (tabela 3.II). Assim, embora utilizando o mesmo processo e energia de
soldagem, possvel obter soldas de formatos completamente diferentes pela variao individual
dos parmetros de soldagem, figura 3.1.
p
p
(a) (b)
Figura 3.1 Efeito de alteraes nos parmetros de soldagem na geometria de cordes de
solda depositados com uma energia de soldagem de aproximadamente 1,8
kJ/mm (esquemtico)(3..3). Condies de soldagem: (a) 800A, 26V e 12mm/s e
(b) 125A, 26V e 1,7mm/s.
Um outro parmetro freqentemente utilizado o rendimento terico ou eficincia de fuso

(f) do processo. Esta definida como a razo entre a energia terica mnima necessria para a
obteno do cordo de solda (isto , a energia necessria para aquecer o material do cordo at a
sua temperatura de fuso e fundi-lo) e a energia efetivamente gasta no processo:

f =
[
mw (H T Fuso H T Inicial ) + H f ]
(3.1c)
q
Onde mw (kg) a massa do metal que foi fundido para formar o cordo de solda,
(HT Fuso - HT Inicial) a quantidade de energia (J/kg) necessria para aquecer o material do
cordo desde a sua temperatura inicial at a sua temperatura de fuso e Hf (J/kg) o seu calor
latente de fuso. Na soldagem a arco, a eficincia de fuso tipicamente varia entre cerca de 5 e
50%. Os maiores valores desta so obtidos quando os valores de q e da velocidade de soldagem
so maximizados simultaneamente.
3.2 - Balano Trmico na Soldagem por Fuso:
Correndo o risco de simplificar demasiadamente o problema, pode-se considerar que os

seguintes processos so os mais relevantes para a anlise do escoamento de calor em soldagem:
! Entradas de calor:
! Fonte de calor utilizada (chama, arco, resistncia de contato, etc);
! Reaes metalrgicas exotrmicas.
! Sadas de calor:
! Conduo atravs da pea;
! Conduo atravs do eletrodo;
! Perdas por radiao e conveco e
! Reaes endotrmicas.
Uma estimativa da importncia relativa dos processos citados acima na repartio da energia
durante a soldagem pode ser obtida a partir de um exemplo apresentado por Chriestensen2, no
qual considera-se a deposio de um cordo de solda sobre chapa com um eletrodo revestido de
3,2mm de dimetro, com uma velocidade de 2,5mm/s, corrente de 150A e tenso de 23V. O
cordo obtido tinha uma seo transversal (NA) de cerca de 25mm2. A potncia eltrica
dissipada e a energia de soldagem foram:
E1 = VI = 3,45 kW , ou
H 1 = E1 / v = 1,38 kJ / mm
A este termo ser atribudo um valor de 100%. A quantidade de energia gerada atravs das
reaes exotrmicas ser estimada grosseiramente supondo que o eletrodo tenha um
revestimento cujo peso eqivale a cerca de 35% do peso da alma e contenha cerca de 4% de Si
na forma de Fe-Si. A quantidade de silcio disponvel para desoxidao, em relao ao peso da
alma ser:
M Si = 0,35 x0,04 = 0,014 , ou 1,4%
Considerando um rendimento de deposio de 100% (isto , sem perdas como respingos, etc.), a
massa de silcio consumida por unidade de tempo ser:
M Si = 0,014 [0,25 (cm 2 ) x 0, 25 (cm / s ) x 7,8( g / cm 3 ) ] = 7 x10 3 g / s
ou
7 x10 3
M Si = = 2,5 x10 4 moles / s
28,09

A reao de oxidao do silcio e a entalpia de formao da slica a 1600C so:
Si + O2 SiO2 H = 870 kJ / mol
A energia gerada por esta reao ser, portanto:
E 2 = H x M Si = 870(kJ / mol ) x 2,5 x10 4 (mol / s ) = 0,2kW
O que, em relao a E1, corresponde a cerca de 6%. Desta forma, devido sua contribuio
relativamente pequena, a energia devida s reaes exotrmicas , em geral, desprezada no
estudo do fluxo de calor em soldagem. A energia recebida pela pea durante a soldagem foi
medida por calorimetria e foi igual a:
E 3 = 2,75 kJ , ou
H 3 = 1,1 kJ / mm
Este valor corresponde a um rendimento trmico () igual a:
= 2,75 / 3,45 = 0,80
Nem toda a energia gerada pela fonte de calor usada para a formao da solda, sendo uma
parte perdida para o ambiente ou usada para superaquecer a poa de fuso e as regies
adjacentes do metal base. A quantidade mnima de energia para se obter uma solda por fuso
seria dada pela energia necessria para aquecer o material do cordo de solda desde a
temperatura ambiente at a sua temperatura de fuso (Haq) e fundi-lo (Hf) sem superaquec-
lo, isto :
E 4 = NA v [H Aq + H f ] = 0,63kW , ou
H 4 = NA [H Aq + H f ] = 0,253kJ / mm , ou
A razo entre E4 (ou H4) e E1 (ou H1) a eficincia de fuso (f) do processo. Para os dados
utilizados neste exemplo, obtm-se um valor de 0,18 (ou 18%) para f (isto , os restantes 82%
de energia fornecida pelo arco foram perdidos para o ambiente ou superaqueceram a poa de
fuso e as regies adjacentes).
A energia recebida pela pea dissipa-se de seu ponto de aplicao por conduo atravs da pea
e por conveco e radiao a partir da superfcie desta. As perdas por conveco e radiao
podem ser estimadas por:
E 5 = h (T T0 ) A
onde h o coeficiente de transmisso de calor por conveco e radiao, T a temperatura
mdia da superfcie radiante, T0 a temperatura ambiente e A a rea da superfcie radiante.
Supondo-se T = 1600C, um coeficiente de transmisso de cerca de 4x10-4W/mm2 C e uma rea

superficial a uma temperatura mdia de 1600C de cerca de 100mm2, tem-se:
E 5 = 4 x10 4 (1600 25) x 100 = 0,06kW
Este valor corresponde a somente cerca de 2% da energia gerada pelo arco, justificando, assim, a
suposio, geralmente adotada, de que o calor dissipa-se da regio da solda somente por
conduo atravs da pea. A tabela 3.III(3.2) mostra de forma resumida os clculos feitos. No
pode ser esquecido que estes clculos tm valor apenas para ilustrar a importncia relativa das
diversas entradas e sadas de calor de em uma soldagem a arco. Em situaes especficas, estes
valores devem variar, em alguns casos de forma significativa. Por exemplo, na soldagem de
juntas de pequena espessura, as perdas por conduo e radiao na superfcie da junta podem se
tornar significativas.

Tabela 3.III Balano trmico na soldagem por fuso. Valores de energia colocados em
funo da energia gerada no arco (100%).
ENTRADAS DE CALOR VALOR (%)

1. Arco eltrico 100
2. Reaes exotrmicas 6
SADAS DE CALOR VALOR (%)
1. Perdas no arco e no eletrodo 20
2. Conduo atravs da pea 78
3. Perdas na superfcie da pea 2
3.3 - Estudo Terico do Fluxo de Calor:
Na maioria dos processos de soldagem por fuso, uma fonte de calor concentrada e de alta
intensidade aplicada em uma posio da junta e deslocada ao longo desta. O calor gerado por
esta fonte escoa principalmente por conduo atravs das peas e, exceto para a soldagem de
peas de pequenas dimenses, as perdas por radiao e conveco na superfcie da pea e o
efeito de outras fontes de calor pode ser desprezada (ver seo anterior).
Em princpio, as variaes de temperatura associadas com a operao de soldagem podem ser

modeladas a partir de solues adequadas da equao de balano de energia:
r
(cT ) + v (cT ) = (kT ) + s (3.2)
t
onde a massa especfica do material, c o calor especfico, T a temperatura, t o tempo, v
a velocidade, k a condutividade trmica e s o calor gerado.
Solues desta equao para a soldagem de topo e para algumas outras condies foram obtidas
por Rosenthal, na dcada de 30. Para isto, algumas simplificaes tiveram de ser feitas(3.1,3.4):
! A soluo vlida para um estado quasi-estacionrio. Neste, supe-se que a distribuio de

temperaturas se mantm inalterada para um sistema de coordenadas que se move junto com
a fonte de calor, como mostrado na figura 3.2. Com esta simplificao, o problema torna-se
independente do tempo. Teoricamente, o estado quasi-estacionrio ocorre aps um tempo
suficientemente longo (isto , infinito) de soldagem. Em vrias situaes reais, condies em
que o este estado pode ser uma suposio razovel so obtidas para soldas relativamente
curtas. Em particular, esta suposio razovel para soldas realizadas a uma velocidade
aproximadamente constante, sem movimento de tecimento, em peas relativamente grandes
e de baixa difusidade trmica desde que o instante inicial (quando as temperaturas em torno
do eletrodo aumentam) e final (aps a extino do arco) da soldagem sejam desprezados.
! A forma da fonte de calor simplificada para um ponto na superfcie da chapa ou uma linha
que atravessa a chapa de um lado a outro (figura 3.3). A primeira suposio aplicvel na
deposio de um cordo de solda na superfcie de uma chapa relativamente espessa e a
segunda na soldagem de uma chapa fina com penetrao total.

v
Y Z
Figura 3.2 Sistema de coordenadas utilizado para a obteno do estado quasi-estacionrio.
v
v
h h
(a) Fonte Pontual (b) Fonte Linear
Figura 3.3 Simplificaes geomtricas utilizadas para representar a forma da fonte de

calor.
! O formato da pea simplificado para uma chapa de comprimento, largura e, em alguns

casos, espessura infinitos. Elimina-se, desta forma, a necessidade de se especificar condies
de contorno nas bordas, o que dificultaria a soluo do problema.
! A variao das propriedades fsicas com a temperatura desprezada, adotando-se valores

mdios. Obviamente, diversas propriedades fsicas do material, como a sua condutibilidade
trmica, variam com a temperatura. Levar em conta esta variao, contudo, tornaria o
problema muito complexo e de soluo analtica, na maioria dos casos, impossvel. A tabela
3.IV mostra valores mdios de propriedades fsicas de alguns metais e ligas de interesse.
Tabela 3.IV Valores aproximados das propriedades fsicas de alguns materiais

Propriedade
Material Massa especfica Calor especfico Condutividade Temperatura de
[] [c] trmica [k] fuso [Tf]
(kg/m )3
(J/kg C) (W/m C) (C)
Ao carbono 7800 630 45 1520
Ao inoxidvel 7900 590 25 1500
Alumnio 2700 1050 225 658
Cobre 8900 420 380 1083

Devido a simplificaes que so adotadas, as solues obtidas fornecem somente uma
representao aproximada da distribuio de temperatura em uma solda. Estas solues
permitem, entretanto, obter uma idia geral das caractersticas do fluxo de calor em soldagem
para muitos casos de interesse.
Para a soldagem com uma fonte de calor pontual (figura 3.3a) deslocando-se com uma
velocidade v na superfcie de uma placa de espessura infinita (situao aproximada da deposio
de um cordo na superfcie de uma placa grande e espessa), a distribuio de temperatura,
considerando-se um sistema de coordenadas retangulares, com o eixo x paralelo direo de
soldagem (figura 3.2), dada por
v
T = T0 +
P
exp ( x + R ) (3.3a)
2 kR 2
onde P = VI (para a soldagem a arco), k e so, respectivamente, a condutividade e a
difusividade trmicas da pea, v a velocidade de soldagem, R = (x2 + y2 + z2)1/2 e T0 a
temperatura inicial da pea. A figura 3.4 mostra um exemplo de uma distribuio de temperatura
baseada neste modelo.
Figura 3.4 Distribuio de temperaturas (estado quasi-estacionrio) na deposio de um

cordo sobre uma chapa espessa de ao. P = 4,2 kW e v = 1 mm/s(3.2).

Quando ambos P e v so elevados, o problema anterior pode ser tratado como o de uma fonte
linear instantnea que atua no eixo x. Neste caso, uma soluo alternativa equao (3.3a) seria:
T = T0 +
(P v ) exp rx2
(3.3a)
2 kt 4 t
onde (P/v = HL) a energia de soldagem, t o tempo de soldagem e rx = (y2 + z2)1/2 a distncia
lateral do ponto considerado ao eixo da solda (observe que esta equao bidimensional, em y e
z, e leva em considerao o tempo de soldagem).
Para caso de uma fonte de calor linear, distribuda ao longo da espessura da chapa (figura 3.3b),
a distribuio de temperatura dada por:
P/h vx vr
T = T0 + exp K 0 (3.3b)
2 k 2 2
onde h a espessura da chapa, r = (x2 + y2)1/2 e K0 a funo de Bessel modificada de segundo
tipo e ordem zero (figura 3.5). Neste modelo, a temperatura varia apenas nas direes x e y,
permanecendo constante ao longo da espessura da pea.
10
0.1
0.01
y
1E-3
1E-4
y = Bessel(x)
1E-5
1E-4 1E-3 0.01 0.1 1 10
Figura 3.5 Funo de Bessel modificada de segundo tipo e ordem zero, K0(x).
Como na condio anterior, quando ambos P e v forem elevados, o problema pode ser tratado
como o de uma fonte superficial instantnea que atua no plano xz. Neste caso, uma soluo
unidimensional alternativa equao (3.3b) seria:
T = T0 +
(P v ) exp y 2
(4 k ct )1 / 2 h 4 t
(3.3b)
Para o caso de uma fonte de calor pontual (figura 3.3.a) atuando na superfcie de uma chapa de
espessura finita (h), a distribuio de temperatura pode ser obtida a partir da soluo para chapa

de espessura infinita (equao 3a), supondo que no ocorre transferncia de calor atravs das
superfcies da chapa. Esta situao representada considerando-se fontes de calor imaginrias
colocadas acima e abaixo da superfcie em que se localiza a fonte de calor e a distncias (2kh)
desta. A equao resultante toma a forma de uma srie:
P vx k =+ 1 v
T = T0 + exp exp Rk (3.3c)
2 k 2 k = Rk 2
onde Rk = [x2 + y2 + (z-2kh)2]1/2.
A figura 3.6 mostra distribuies de temperatura previstas por estes trs modelos (equaes 3a,
3b e 3c), no plano xz e em torno da poa de fuso, em uma chapa de ao baixo carbono de
10mm de espessura soldada com uma energia de soldagem de 0,6kJ/mm. Para a soluo
bidimensional (equao 3b), as isotermas so verticais pois, como j mencionado, a varivel z
no considerada neste modelo. Os resultados das solues que utilizam a fonte pontual de
calor (equaes 3a e c) so semelhantes junto da superfcie superior da chapa e da fonte de calor.
Contudo, uma diferena importante observada na superfcie inferior pois a equao 3c
considera que no existe fluxo de calor nesta superfcie.
(a)
(b)
(c)
Figura 3.6 Distribuies de temperatura no plano xz em torno da poa de fuso previstas

pelos modelos de Rosenthal (equaes 2a, b e c). Material: ao carbono (chapa
de 10mm de espessura). Energia de soldagem: 0,6kJ/mm.
A figura 3.7 mostra, para as mesmas condies usadas na figura 3.6, a variao de temperatura
prevista pelos trs modelos para dois pontos fixos (isto , no amarrados fonte de calor), um
localizado na superfcie superior e o outro na superfcie inferior da chapa. Esta figura indica que
as equaes 3b e 3c tendem a apresentar resultados similares para menores temperaturas, quando

a fonte de calor j se afastou do ponto. Quanto a fonte de calor est prxima dos pontos (isto ,
no aquecimento e para temperaturas elevadas), para o ponto localizado na superfcie superior da
chapa, as equaes 3a e 3c tendem a apresentar resultados similares.
A figura 3.8 compara as variaes de temperatura em um ponto previstas pelos modelos que
trabalham com chapa de espessura semi-infinita (equaes 3a e 3a) para um mesmo valor de
energia de soldagem (10 kJ/cm). Pode-se observar que, como esperado, o resultado do modelo
simplificado (equao 3a) tende a coincidir com o da equao 3a quando ambos P e v
aumentam (figura 3.8b). Os modelos se aproximam tambm no resfriamento a medida que a
temperatura reduzida.
1000
800
Tem peratura ( C)
o
600 (3c)
400
(3b)
200
(3a)
0
0 5 10 15 20 25 30
Tem po (s)
(a)
1000
800 (3b)
Temperatura ( C)
o
600
400 (3c)
200
(3a)
0
0 5 10 15 20 25 30
Tempo (s)
(b)
Figura 3.7 Variaes de temperatura (ciclos trmicos) previstas pelos modelos de
Rosenthal (equaes 3a, b e c) para (a) um ponto localizado na superfcie
superior da chapa (z = 0) e a 5mm do eixo da solda (y = 5) e (b) um ponto
localizado na superfcie inferior (z = 10) e no eixo da solda. Material: ao
carbono (chapa de 10mm de espessura). Energia de soldagem: 0,6kJ/mm.
Velocidade de soldagem: 300mm/min.

600
P = 2,5 kW
(3a')
500 v = 0,25cm/s
Temperatura (C)
400
(3a)
300
200
100
0
0 10 20 30 40 50
Tempo (s)
(a)
600
(3a') P = 10kW
500 v = 1,0 cm/s
Temperatura (C)
400
300 (3a)
200
100
0
0 10 20 30 40 50
Tempo (s) (b)
Figura 3.8 Variaes de temperatura (ciclos trmicos) previstas pelos modelos de

Rosenthal (equaes 3a e 3a) para um ponto localizado na superfcie superior
da chapa (z = 0) e a 10 mm do eixo da solda (y = 10). (a) P = 2,5 kW e
v = 2,5 mm/s, (b) P = 10 kW e v = 10 mm/s, Material: ao carbono. Energia de
soldagem: 1 kJ/mm.
A escolha do modelo mais adequado para uma dada aplicao depende de vrios fatores, em
particular, as condies de soldagem, a forma da pea e as propriedades fsicas do material. Em
termos mais prticos, condies que levem a uma solda de penetrao total em um nico passe
devem ser melhor descritas pela equao 3b. Por outro lado, a deposio de um cordo na
superfcie de uma chapa que no cause um aquecimento sensvel da face oposta da chapa deve
ser melhor descrita pela equao 3a. Casos intermedirios seriam melhor tratados pela equao
3c. Este assunto ser abordado novamente nas sees 5 e 6.

As solues analticas do fluxo de calor em soldagem propostas por Rosenthal so aproximadas,
tendo sido obtidas com uma srie de simplificaes. Elas podem ser adequadas ou no para
representar a distribuio de temperatura encontrada em uma operao real de soldagem. Para
analisar a adequao destas solues, Chriestensen(3.2) realizou uma srie de testes em alumnio e
ao utilizando diferentes condies de soldagem e mediu parmetros que caracterizam as
dimenses dos cordes obtidos (a sua largura, por exemplo) e a velocidade mdia de
resfriamento e comparou os resultados com os obtidos pela soluo terica. Para poder comparar
resultados de diferentes materiais e processos de soldagem, Chriestensen modificou as equaes
propostas por Rosenthal, tornando-as adimensionais. Por exemplo, a equao 3a toma a forma:
= 3 exp[ ( + 3 )]
n
(3.4)
3
onde = (T T0)/(TC T0), sendo TC uma temperatura crtica do material, por exemplo, a sua
temperatura de fuso, = vx/2, = vy/2 e = vz/2 so as coordenadas admensionais,
3 = (2 + 2 + 2)1/2, e n3 = Pv/[42c(TC T0)] o parmetro operacional.
A figura 3.9 compara valores medidos experimentalmente e calculados da largura de cordes de

solda. Nela, a largura est representada na forma adimensional, obtida multiplicando-a por v/2.
A distribuio dos pontos experimentais segue relativamente bem a curva terica em um amplo
intervalo do parmetro operacional, que definido em funo das condies de soldagem e das
propriedades do material e sugere que os modelos de Rosenthal so adequados para descrever
em linhas gerais alguns aspectos da solda ligados ao fluxo de calor. Entretanto, quando se
considera pontos isolados, diferenas apreciveis entre os valores previstos e obtidos podem ser
observadas.
Figura 3.9 Relao entre valores tericos e medidos da largura do cordo(3.2).

O modelo de Rosenthal foi modificado e estendido por diversos autores. Por exemplo, Wells(3.5)
simplificou a equao para soldagem de chapa fina com penetrao total para obter a largura do
cordo. Adams(3.6) calculou a distribuio de temperaturas mximas na pea. Outros autores
desenvolveram equaes considerando fontes de calor de geometria mais real. Grong(3.7)
apresenta um modelo que considera vrias fontes de calor pontuais distribudas na pea. Neste
modelo, a distribuio de temperatura seria dada por:
T = T0 + Ta (3.5)
a
onde Ta, a contribuio de cada fonte individual seria:
Pa vx k =+ 1 v j = + 1 v
Ta = exp exp Rk + R exp R j (3.5a)
4 k 2 k = Rk 2 j = j 2
sendo:
Rk = (x x )2 + ( y y )2 + ( z 2kd z )2 (3.5b)
Rj = (x x )2 + ( y y )2 + (z 2 jd + z )2 (3.5c)
A posio de cada fonte em relao origem do sistema de coordenadas definida pelos termos
x, y e z (figura 3.10). A soma das potncias Pas associadas com as fontes igual potncia
total disponvel, isto :
P
a
a = P = VI (3.5d)
Este modelo representa de uma melhor forma as fontes de calor reais usadas em soldagem as
quais no esto concentradas em um ponto ou uma linha, mas se apresentam distribudas em
uma certa rea ou volume. Alm disso, ele permite similar a fonte em diferentes alturas da junta
e no apenas na superfcie da chapa. Ele foi usado, com sucesso, por Londoo(3.8) para modelar a
variao de temperatura em certas posies da junta na soldagem em vrios passes
Solues da equao de fluxo de calor com um menor nmero de simplificaes foram obtidas
por mtodos numricos. A comparao das equaes de Rosenthal com estas solues sugere
que as primeiras predizem mais adequadamente a distribuio de temperatura e as velocidades
de resfriamento para pontos afastados da poa de fuso. Exemplos de solues numricas podem
ser encontrados na literatura(3.9-3.11).
x
y x
z
qa
y
z
Figura 3.10 Definio dos termos x, y e z da equao 5.

3.4 - Mtodos Experimentais:
A anlise experimental do fluxo de calor dificultada pela grande variao de temperatura, em

um pequeno volume de material e em um pequeno intervalo de tempo, caractersticas da maioria
das operaes de soldagem. A seguir so discutidos alguns mtodos experimentais que podem
ser utilizados no estudo do fluxo de calor em soldagem. Para uma discusso mais completa, o
leitor deve recorrer literatura citada:
! Medida da temperatura atravs de termopares(3.12-3.13): Termopares podem ser

implantados na pea ou inseridos na poa de fuso de forma a fornecer a variao de
temperatura no seu ponto de implante durante a operao de soldagem, figura 3.11.
O termopar deve ser adequado para a faixa de temperatura atingida na regio da solda
(utiliza-se, em geral, termopar de Pt-PtRh para aos) e ter pequeno dimetro (da ordem de
0,1mm), para acompanhar adequadamente as rpidas variaes de temperatura. As tcnicas
de implantao de termopares so bastante trabalhosas, exigindo um procedimento
experimental cuidadoso e bem planejado.
Termopar Registrador
X-t
Figura 3.11 Utilizao de termopares para o estudo da variao de temperaturas em

soldagem.
! Anlise Metalogrfica: A identificao metalogrfica das regies onde ocorrem

transformaes de fase (fuso, austenitizao, etc) permite determinar as regies que foram
submetidas a temperaturas superiores temperatura de transformao considerada. Um
exemplo de aplicao deste mtodo so as medidas de largura do cordo da figura 3.9.
! Simulao: Ciclos trmicos de soldagem podem ser simulados de maneira controlada em um

corpo de prova com o uso de equipamentos especiais. Um exemplo deste tipo de
equipamento a mquina "Gleeble" (figura 3.12), na qual um corpo de prova, geralmente
com as dimenses de um corpo de prova Charpy, preso por garras de cobre refrigeradas a
gua, aquecido pela passagem de corrente eltrica. A temperatura no centro do corpo de
prova medida por um termopar e controlada pelo equipamento, de forma a reproduzir um
ciclo trmico qualquer. Esforos mecnicos podem ser aplicados simultaneamente. A
simulao de ciclos trmicos utilizada, por exemplo, em estudos de soldabilidade, embora
existam evidncias de que esta tcnica no reproduz perfeitamente a microestrutura das

regies da solda, havendo uma tendncia para um maior tamanho de gro nos corpos de
prova obtidos por simulao.
! Calorimetria(3.2): Medidas calorimtricas permitem obter informaes como, por exemplo, a

quantidade de calor absorvida pela pea. Estas medidas so feitas em corpos de prova
especiais, refrigerados em gua. A quantidade de energia absorvida pela pea obtida pela
medida da variao de temperatura na gua.
Bico de
Resfriamento
Corpo
de prova
Garra
Termopar
Programador
Controlador
Fonte
Tempo
Temperatura
Refrigerao
Potncia
Figura 3.12 Diagrama esquemtico de um equipamento simulador de ciclos trmicos.
3.5 - O Ciclo Trmico de Soldagem:
A variao de temperatura durante a soldagem em um ponto da pea descrita pelo seu Ciclo
Trmico de Soldagem (figura 3.13). Cada ponto submetido a um ciclo trmico particular que
depende, entre outros fatores, da localizao deste ponto em relao solda. Os principais
parmetros que descrevem o ciclo trmico so:
! Temperatura de Pico (Tp): a temperatura mxima atingida em um dado ponto. A

temperatura de pico indica a possibilidade de ocorrncia de transformaes microestruturais
neste ponto. Depende das condies de soldagem, da geometria e propriedades trmicas da
pea, sua temperatura inicial e da distncia do ponto considerado fonte de calor. A partir da
equao 3a (isto , para a soldagem de topo de uma pea muito espessa com P e v
elevados), pode-se mostrar a temperatura de pico a uma distncia (rx) do eixo da solda
dada por:
2 HL
TP = T0 + (3.6a)
e crx
2
onde (HL = P/v) a energia de soldagem.

Para a soldagem de topo, em um passe com penetrao total (cujo fluxo de calor seria
descrito pela equao 3b), esta dependncia pode ser estimada pela expresso:
1/ 2
2 HL
TP = T0 + (3.6b)
e 2 chy
(3.14)
ou, alternativamente, como :
1 A ch y f 1
= + (3.6b)
TP T0 HL T f T0
onde: A igual a (2e)1/2 (= 4,133); a massa especfica do material; c o calor especfico
do material; h a espessura da pea; yf a distncia do ponto considerado linha de fuso, Tf
a temperatura de fuso do material e T0 a temperatura inicial ou de pr-aquecimento.
T(C)
Tp
Tc
T'c
tc t Tempo
Figura 3.13 Representao esquemtica do ciclo trmico na soldagem em um s passe.
A figura 3.14 mostra esquematicamente a variao da temperatura de pico com a distncia

em relao ao centro da solda (eixo y) e a energia de soldagem. A tabela 3.IV mostra valores
tpicos das propriedades trmicas de alguns materiais.
! Tempo de Permanncia (tc) acima de uma Temperatura Crtica (Tc): Este parmetro pode
ser de interesse para materiais em que a dissoluo de precipitados e/ou crescimento de gros
pode ocorrer (figura 3.13).
! Velocidade de Resfriamento (): Este parmetro importante na determinao da

microestrutura em materiais como os aos estruturais comuns, que podem sofrer
transformaes de fase durante o resfriamento. Em uma dada temperatura, a velocidade de
resfriamento dada pela inclinao da curva de ciclo trmico nesta temperatura (figura
3.13).
A velocidade de resfriamento ao longo do eixo da solda (para y e z nulos) para uma fonte de
calor pontual na superfcie de uma chapa grossa (equao 3a) dada por:
2 k (T T0 )
2
= (3.7a)
HL

Tp (C)
H1
H1 > H2
H2
Distncia ao Centro da Solda
Figura 3.14 Curvas de repartio trmica. H1 e H2 energia de soldagem.
Para chapas finas com penetrao total e fluxo de calor bidimensional (equao 3b), tem-se:
2
h
= 2 k c ( T T0 )
3
(3.7b)
HL
Para ambas as equaes acima, k a condutividade trmica do material (tabela 3.IV), T a

temperatura na qual se deseja calcular a velocidade de resfriamento e os outros smbolos tm
o significado j mostrado anteriormente neste captulo.
Como j discutido, os termos chapa grossa e chapa fina aqui usados no tm um significado
absoluto, dependendo das condies de soldagem. Assim, nem sempre muito claro quando
as equaes 5a e b so aplicveis. Para isto, pode-se definir a espessura relativa () da
junta como:
h c(T T0 )
= =h (3.8)
hcrit HL
A equao 7a se aplica para > 0,9 e a equao 7b para < 0,6. Para valores intermedirios,
nenhuma das equaes se aplicaria (3.6.3.13,3.14). Contudo, segundo Londoo(3.8), a diviso
arbitrria entre chapa grossa e fina em = 0,75 no leva a erros superiores a 15%, podendo
ser adequada para vrias aplicaes.
Em uma liga transformvel, como um ao carbono, a microestrutura final de uma solda e das
regies vizinhas depende da velocidade de resfriamento na soldagem. Entretanto, esta varia
continuamente com a temperatura (figura 3.13) e, para caracterizar as transformaes
microestruturais, ela deve se referir a uma dada temperatura. Por exemplo, a velocidade de
resfriamento a 300C (ou a 700oC) , s vezes, usada em trabalhos relacionados com a
soldagem de aos carbono e de baixa liga.

Um parmetro alternativo o tempo de resfriamento entre duas temperaturas determinadas
(tT1/T2, figura 3.13), comumente entre 800 e 500C ou 700 e 300C (t8/5 ou t7/3). t
inversamente proporcional velocidade de resfriamento, isto , t cresce para menores
velocidades de resfriamento. Para chapas espessas (escoamento tridimensional de calor),
pode-se mostrar, a partir da equao da velocidade de resfriamento (equao 7a), que t8/5
dado por:
H 1 1
t 8 / 5 = L (3.9)
2 k 500 T0 800 T0
Resultados experimentais indicam que, para temperaturas suficientemente baixas em relao

temperatura de pico, a velocidade de resfriamento aproximadamente igual para diferentes
pontos da pea. Em particular, na soldagem dos aos, os valores de t8/5 so sensivelmente
constantes para todos os pontos da solda e do metal de base submetidos a temperaturas de
pico superiores a cerca de 900C.
6 - Influncia dos parmetros operacionais:
As diversas variveis de uma operao de soldagem podem afetar o fluxo de calor na pea e
portanto os ciclos trmicos associados. A influncia de algumas destas variveis discutida
abaixo, de uma forma simplificada:
! Condutividade Trmica da Pea: Materiais de menor condutividade trmica dissipam o

calor por conduo mais lentamente, tendendo a apresentar gradientes trmicos mais
abruptos no aquecimento e menores velocidades de resfriamento (figura 3.15). Nestes
materiais, a energia trmica melhor aproveitada para a fuso localizada necessria
soldagem. Por outro lado, materiais de elevada condutividade trmica, como o cobre e o
alumnio, dissipam rapidamente o calor, dificultando a fuso localizada e exigindo, em geral,
fontes de calor mais intensas ou, em certos casos, a utilizao de pr-aquecimento para a
obteno de uma fuso adequada.
! Espessura da Junta: Para uma mesma condio de soldagem, uma junta de maior espessura
permite um escoamento mais fcil do calor por conduo. Assim, quanto mais espessa a
junta, mais rapidamente esta tender a se resfriar durante a soldagem. A figura 3.16 ilustra o
efeito da espessura na distribuio de temperatura. Observe o efeito no tamanho e formato da
poa de fuso e nas isotermas no metal base. A figura 3.17 mostra os ciclos trmicos de
pontos no centro do cordo para as condies da figura 3.16.
A variao da velocidade de resfriamento no centro da solda a uma dada temperatura em

funo da espessura da junta mostrada esquematicamente na figura 3.18. Para soldagem de
penetrao total, onde o fluxo de calor predominantemente bidimensional, a velocidade de
resfriamento no centro da chapa varia com o quadrado da espessura da junta. Quando a
espessura da junta torna-se muito maior do que as dimenses da poa, um fluxo
tridimensional de calor passa a predominar e a velocidade de resfriamento torna-se
praticamente independente da espessura.

(a)
(b)
Figura 3.15 Distribuio terica de temperatura no plano xz em torno da poa de fuso para
(a) um metal de alta condutividade trmica (cobre) e (b) um de baixa (ao
inoxidvel austentico). Espessura: 10mm. Energia de soldagem: 0,6kJ/mm.
(a)
(b)
(c)
Figura 3.16 Distribuio terica de temperatura no plano xz em torno da poa de fuso para
chapas de ao carbono de (a) 5, (b) 10 e (c) 20mm de espessura. Energia de
soldagem: 0,6kJ/mm.

! Geometria da Junta: outro fator que influencia a velocidade de resfriamento de uma solda
de forma importante. Por exemplo, esta velocidade ser maior na soldagem de juntas em T
do que em juntas de topo, quando as variveis do processo, inclusive a espessura dos
componentes da junta, forem semelhantes. Novamente, uma maior facilidade para o
escoamento de calor por conduo a explicao para esta tendncia (figura 3.19).
! Energia de Soldagem: A velocidade de resfriamento da solda (figura 3.20) tende a diminuir

e a repartio trmica (figura 3.14) a ficar mais aberta com um aumento na energia de
soldagem. Deve-se ter em mente, entretanto, as limitaes do parmetro HL discutidas
anteriormente.
1500
0,6 kJ/m m
1200
Temperatura ( C)
o
900
600 5 mm
10 m m
300
20 mm
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Tempo (s)
Figura 3.17 Ciclo trmicos no centro do cordo para a soldagem de chapas de diferentes
espessuras. Energia de soldagem: 0,6kJ/mm.
Fluxo
Tri-dimensional
Fluxo
Bi-dimensional
Espessura
Figura 3.18 Variao da velocidade de resfriamento () a uma dada temperatura com a

espessura da chapa.

(a) (b)
Figura 3.19 Dissipao de calor durante a soldagem de juntas de (a) topo e de (b) ngulo
(em T).
1500
o
25 C
1200
Temperatura ( C)
o
900
600
1,2 kJ/mm
300
0,6 kJ/mm
0,3 kJ/mm
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Tempo (s)
Figura 3.20 Ciclo trmicos no centro do cordo para a soldagem de chapa grossa com
diferentes energias de soldagem.
! Temperatura de Pr-aquecimento: Define-se, como temperatura de pr-aquecimento, a

temperatura inicial em que toda a pea ou a parte desta onde a solda ser realizada
colocada antes do inicio da operao. Como a energia de soldagem, a utilizao de pr-
aquecimento causa uma diminuio na velocidade de resfriamento (principalmente nas
temperaturas mais baixas), figura 3.21, e nos gradientes trmicos.
Do ponto de vista operacional, estes dois ltimos parmetros so aqueles em que o responsvel
pela operao de soldagem tem uma maior liberdade para atuar. Isto muito importante pois a
seleo adequada destes permite um certo controle sobre a velocidade de resfriamento da regio
da solda e, portanto, sobre a sua microestrutura e propriedades.

3.7 - Mtodos Para o Clculo da Velocidade de Resfriamento
A velocidade de resfriamento muito importante na determinao da microestrutura da solda de

ligas que sofrem transformao microestrutural no estado slido, particularmente os aos.
Assim, em vrias situaes, interessante poder conhecer esta velocidade em funo das
diversas variveis de soldagem. A velocidade de resfriamento pode ser medida diretamente, por
exemplo, com termopares (seo 4) ou estimada atravs de modelos matemticos (sees 3 e 5).
Abaixo, mais dois mtodos desenvolvidos para este fim e um exemplo de aplicao so
mostrados.
1500
0,6 kJ/m m
1200
Temperatura ( C)
o
900
600
o
200 C
300 o
o
100 C
25 C
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Tempo (s)
Figura 3.21 Ciclo trmicos no centro do cordo para a soldagem de chapa grossa com
diferentes temperaturas de pr-aquecimento.
! Nomogramas do IRSID(3.15): Estes nomogramas, desenvolvidos na Frana, com base em

modelos analticos e complementados experimentalmente, permitem o clculo do tempo de
resfriamento na soldagem de aos C-Mn e microligados. A figura 3.22 mostra o nomograma
para t8/5. Nesta figura, so mostrados dois exemplos de aplicao. Um deles, para a
soldagem MIG com energia de 20kJ/cm em uma junta em T (ambos os membros com
espessura de 20mm) e um pr-aquecimento de 200C, indica um t8/5 entre 7 e 10 segundos.

Figura 3.22 Nomograma do IRSID para a determinao de t8/5(3.15).

! Mtodo de Inagaki(3.16,3.17): Baseando-se em extensas pesquisas sobre a influncia de
diferentes variveis de soldagem na velocidade de resfriamento, autores japoneses
propuseram a expresso abaixo para t8/5.
k Hn
t 8/5 = (3.10)
2
2 h h
( 600 T0 ) 1 + arctan 0

1
h
onde H a energia de soldagem (J/cm), T0 a temperatura de pr-aquecimento (C), h a
espessura da chapa (mm), k, n, h0 e h1 so constantes que dependem do processo de
soldagem e uma constante que depende da geometria da junta (para a deposio de cordo
sobre chapa, = 1 e, para solda de filete, = 2).
Para a soldagem com eletrodos revestidos, esta equao torna-se:
t 8/5 =
(1,35) H 1,5 (3.11a)
2 2 h 14,6
( 600 T0 ) 1 + arctan
6
E, para a soldagem GMAW-CO2, tem-se:
t 8 / 5 =
(0,345) H 1,7 (3.11b)
2 h 13,0
(600 T0 ) 2
1 + arctan
3,5
! Por ajuste de dados experimentais: A velocidade de resfriamento do cordo de solda,

algum tempo aps a sua solidificao (por exemplo, no caso da soldagem de aos, na faixa
de temperatura em que ocorre a transformao da austenita, isto , entre cerca 900oC e a
temperatura de incio de formao da martensita), pode ser descrita de forma razovel pela
equao(3.18):
A (T T0 )
B
= (3.12)
HL
onde A e B so constantes para um dado processo de soldagem e geometria da junta. Estas
constantes podem ser ajustadas por regresso a partir de curvas de resfriamento obtidas
experimentalmente.
! Exemplo de Ciclo Trmico e Clculo de seus Parmetros: A figura 3.23 apresenta ciclos
trmicos medidos experimentalmente com termopares tipo K (Cromel-Alumel), com fios de
dimetro de 0,25mm, na deposio de um cordo TIG sobre uma chapa de ao carbono com
10mm de espessura (h). Os parmetros de soldagem foram: corrente (I) = 200A, tenso (V)
= 14V, velocidade de soldagem (v) = 15cm/min. A proteo foi feita com argnio puro na
vazo de 12l/min e o comprimento do arco foi de 2,5mm. A soldagem foi feita sem pr-
aquecimento (temperatura ambiente de cerca de 25oC).
As temperaturas de pico (Tp) alcanadas em pontos distantes 2,3, 2,5 e 3,0mm da superfcie
da chapa, como mostrado na figura 3.24, podem ser estimadas diretamente a partir da figura
3.23, bem como os tempos de resfriamento entre 800 e 500C (t8/5). Este ltimo parmetro
pode ser calculado, com base no modelo de Rosenthal para chapas grossas, pela equao 9 e
pelo mtodo do IRSID. Considerando-se um rendimento trmico de 65% para o processo

TIG, obtm-se uma energia lquida de soldagem de 730J/mm para o teste. Usando-se este
valor e os dados da tabela 3.IV e considerando a temperatura entre 500 e 800oC (650oC),
obtm-se uma espessura relativa (equao 8) de 0,65. Assim, para o procedimento de
soldagem usado, tem-se uma condio de resfriamento intermediria entre chapa grossa e
chapa fina e a equao 9 s pode ser usada de uma forma aproximada. Apesar desta restrio,
os valores obtidos so mostrados na tabela 3.V. Aparentemente, para os tempos de
resfriamento relativamente curtos obtidos nos testes realizados, ambas as abordagens levaram
a resultados menores que o obtido experimentalmente. Contudo, levando em considerao
que, para o modelo de Rosenthal, a equao 8 no foi usada em sua melhor condio de
aplicao, os resultados calculados ficaram relativamente prximos do valor medido.
1400
A
1200
Temperatura ( C)
1000
o
800
B
600 C
400
200
0
0 20 40 60 80 100 120
Tempo (s)
Figura 3.23 Ciclos trmicos de soldagem medidos experimentalmente.
Para 700oC, a espessura relativa vale 0,67 caracterizando, tambm, uma condio entre
resfriamento de chapa grossa e de chapa fina. Assim, a velocidade de resfriamento a 700oC
no mesmo ponto foi determinada experimentalmente e, tambm, calculada atravs das
equaes para chapas fina e grossa (equaes 5a e 5b). Os resultados so mostrados na tabela
3.VI. O valor determinado experimentalmente ficou entre os dois valores obtidos a partir do
modelo de Rosenthal, o que poderia ser esperado considerando-se o valor da espessura
relativa entre 0,6 e 0,9.
Tabela 3.V Tempo de resfriamento de uma solda TIG em ao carbono.

Distncia do Tempo de resfriamento entre 800 e 500 C - T8/5 (s)
ponto superfcie Determinada Calculado pelo modelo/mtodo de
(mm) Experimentalmente Rosenthal IRSID
2,3 2,5 2,0 1,8

Figura 3.24 Seo transversal de um cordo sobre chapa TIG indicando o ponto de insero
do termopar para medida do ciclo trmico.
Tabela 3.VI Velocidades de resfriamento de uma solda TIG em ao carbono.

Distncia Velocidade de resfriamento a 700 C (C/s)
superfcie Determinada Modelo de Rosenthal
(mm) Experimentalmente Chapa fina Chapa grossa
2,3 116 84 184
3.8 - Macroestrutura de Soldas por Fuso
Durante a realizao de uma solda, esta e as regies adjacentes do metal base so submetidas a
ciclos trmicos cujas temperaturas de pico decrescem medida que se afasta do eixo central da
solda (figura 3.14). Nestas condies, pode-se esperar alteraes microestruturais, em relao ao
material original, ao longo de sua seo transversal. Desta forma, em uma solda por fuso, pode-
se arbitrariamente considerar a existncia de trs regies bsicas (figura 3.25):
! Zona Fundida (ZF): regio onde o material foi fundido durante a soldagem e caracterizado
por temperaturas de pico superiores sua temperatura de fuso.
! Zona Termicamente Afetada (ZTA): regio no fundida do metal base, mas cuja
microestrutura e/ou propriedades foram alteradas pelo ciclo trmico de soldagem. As
temperaturas de pico so superiores a uma temperatura crtica (Tc) caracterstica do metal
base.
! Metal Base (MB): Regies mais afastadas da solda que no foram alteradas pelo ciclo
trmico. Suas temperaturas de pico so inferiores a Tc.
Na soldagem multipasse, os pontos da junta podem ser submetidos a ciclos trmicos mltiplos
devido aos mltiplos passes (figura 3.26). Assim, a estrutura resultante mais complexa devido
influncia de cada passe sobre as zonas fundidas e termicamente afetadas originadas nos
passes anteriores (figuras 3.27 e 3.28).

Tp
Tf
Tc
C B A B C Y
Figura 3.25 Macroestrutura esquemtica da seo transversal de uma junta soldada e sua
relao com as temperaturas de pico. A - ZF, B - ZTA e C - MB.
T A B
C 2
B 2
A 1 1
Tempo
Figura 3.26 Representao esquemtica dos ciclos trmicos em dois pontos genricos (1 e
2) da ZTA de uma solda de vrios passes. A, B e C so, respectivamente, o
primeiro, segundo e terceiro passes realizados.
(a) (b)
Figura 3.27 Representao esquemtica da estrutura da ZF e da ZTA na soldagem com um

passe (a) e com vrios passes (b).

Figura 3.28 Seo transversal (macrografia) de uma solda real de vrios passes (chanfro em
K).
3.9 Referncias Bibliogrficas:
1. LANCASTER, J.F., Metallurgy of Welding, George Allen & Unwin, Londres, 1987, pp.
12, 20-52.
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3. STOUT R.D., DOTY, W.DO. Weldability of Steels. Welding Research Council, Nova
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4. UDIN, H. et al., Welding for Engineers, John Wiley & Sons, Nova York, 1954, pp. 112-
135.
5. WELLS, A.A. "Heat flow in welding", Welding Jounal, Maio 1952, pp. 263s-267s.
6. ADAMS JR, C.M. "Cooling rates and peak temperatures in fusion welding", Welding
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8. LONDOO, A.J.R. Precipitao de fases intermetlicas e de austenita secundria na ZAC
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Outubro de 2001, 241p.
9. KOU, S., LEE, Y. "Three-dimensional heat flow and solidification during autogenous GTA
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10. BLODGETT, O.W. "Calculating cooling rates by computer programming", Welding
Journal, 63, 3, 1984, pp. 19-34.
11. SHARIR, Y. et al. "Computation of temperatures in thin thantalum sheet welding", Metall.
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12. PERDIGO, S.C. "Ciclos trmicos de soldagem", Metalurgia ABM, 38, 295, 1982, pp.
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13. PHILLIPS, R.H. "In-situ determination of transformation in the weld heat affected zone",
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14. AMERICAN WELDING SOCIETY, Welding Handbook, vol. 1, 8 Ed., AWS, Miami,
1987, pp. 66-87.
15. IRSID, Soudalit des Aciers an C-Mn et Microallies, Relatrio final, jun. 1976, pp. 9-10.
16. OKUMURA, T., TANIGUCHI, C., Engenharia de Soldagem e Aplicaes, LTC, Rio de
Janeiro, 1982, pp. 67-70.
17. SAKIRO, Y., HORIKAWA, K., KAMURA, H. Welding Heat Input Limit of Rolled
Steels for Building Structures based on Simulated HAZ Tests Transactions of the
JWRI 30(1), 2001, p. 127-134.
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Welding Journal, Setembro de 2004, p. 237s-243s.

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Universidade Federal de Minas Gerais

Departamento de Engenharia Metalrgica e de Materiais

Introduo Metalurgia da Soldagem

Belo Horizonte, maio de 2006

A soldagem o mais importante processo industrial de fabricao de peas metlicas.

O desconhecimento ou a simples desconsiderao das implicaes desta caracterstica

Alm de aspectos metalrgicos, a engenharia de soldagem envolve conhecimentos em

2. Fundamentos de metalurgia fsica

3. Fluxo de calor em soldagem

4. Influncias metalrgicas no metal fundido

5. Influncias metalrgicas no metal base e no metal solidificado

6. Fissurao em juntas soldadas

7. Aspectos do comportamento em servio de soldas

8. Tcnicas metalogrficas para soldas

A soldagem o mais importante processo industrial de fabricao de peas metlicas. Processos

O desconhecimento ou a simples desconsiderao das implicaes desta caracterstica

1.1 - Mtodos de Unio dos Metais

1.2 - Definio de Soldagem

Um grande nmero de diferentes processos utilizados na fabricao e recuperao de peas,

Apresentam-se, abaixo, diferentes definies propostas para soldagem:

! "Processo de juno de metais por fuso".

Metalurgia da Soldagem -1.1

! "Processo de juno de materiais no qual as foras de unio estabelecidas entre as partes

1.3 - Pequeno Histrico da Soldagem

Metalurgia da Soldagem -1.2

Esta importncia comeou a diminuir com o desenvolvimento de tecnologia para a fabricao de

A partir deste sculo, a tecnologia de soldagem comeou a mudar radicalmente, principalmente

A primeira patente de um processo de soldagem, obtida na Inglaterra por Nikolas Bernados e

Metalurgia da Soldagem -1.3

A partir da, a soldagem se desenvolveu rapidamente. Os processos usados at ento foram

Atualmente, mais de 50 diferentes processos de soldagem tm alguma utilizao industrial e a

1.4 - Formao da junta soldada

Metalurgia da Soldagem -1.4

! As superfcies metlicas, mesmo as mais polidas, apresentam uma grande rugosidade em

Metalurgia da Soldagem -1.5

Figura 1.4 Representao esquemtica da superfcie metlica limpa.

! As superfcies metlicas esto normalmente recobertas por camadas de xidos, umidade,

! Processos de soldagem por presso se baseiam na aplicao de presses elevadas de forma

Tabela 1.I Faixas de rugosidade mdia em funo do tipo de acabamento superficial.

Processo de Acabamento Rugosidade Mdia (m)

Tabela 1.II Tempo necessrio para a formao de uma camada monomolecular de gs em

Metalurgia da Soldagem -1.6

Figura 1.5 Soldagem por presso (esquemtica).

! Processos de soldagem por fuso consistem na aplicao localizada de calor na regio de

Metal de Adio Calor Solda

Figura 1.6 Soldagem por fuso (esquemtico).

1.5 - Processos de Soldagem

Alguns dos processos de soldagem de maior importncia tecnolgica sero discutidos

1.5.1 - Processos de Soldagem por Presso

Metalurgia da Soldagem -1.7

Tabela 1.III Processos de soldagem por fuso(1.11).

Metalurgia da Soldagem -1.8

O equipamento necessrio ao processo consiste de porta-eletrodo, cabos e fonte de energia, que

Figura 1.7 Soldagem com eletrodos revestidos.

Tabela 1.IV Vantagens, limitaes e aplicaes da soldagem com eletrodos revestidos.

Vantagens e limitaes Aplicaes

Metalurgia da Soldagem -1.9

Figura 1.8 Soldagem GTAW.

Tabela 1.V Vantagens, limitaes e aplicaes da soldagem GTAW.

Vantagens e limitaes Aplicaes

Metalurgia da Soldagem -1.10

Figura 1.9 Soldagem GMAW (esquemtica).

Tabela 1.VI Vantagens, limitaes e aplicaes da soldagem GMAW.