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ELEMENTOS
DE
MÁQUINAS
Mecânica
CSO-Ifes-55-2009
ELEMENTOS
DE
MÁQUINAS
CSO-Ifes-55-2009
Elementos de Máquinas – IFES – Campus São Mateus – Prof. João Paulo Barbosa, M.Sc.
Sumário
1 Introdução de Elementos de Máquinas ....................................................... 2
3 Rebites ............................................................................................................ 8
5 Parafusos ..................................................................................................... 29
6 Porcas ........................................................................................................... 49
7 Arruelas ........................................................................................................ 56
9 Chavetas ....................................................................................................... 64
11 Guias ............................................................................................................. 72
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CAPÍTULO 1
1 Introdução de Elementos de Máquinas
Elementos de fixação;
Elementos de Apoio;
Elementos elásticos;
Elementos de Transmissão;
Elementos de vedação.
Guia
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Aplicações Diversas
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Motor Trifásico:
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CAPÍTULO 2
2 Elementos de Fixação
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Rebite
O rebite é formado por um corpo cilíndrico e uma cabeça. É fabricado em aço,
alumínio, cobre ou latão É usado para fixação permanente de duas ou mais peças.
Pino
O pino une peças articuladas. Nesse tipo de união, uma das peças pode se
movimentar por rotação.
Cavilha
A cavilha une peças que não são articuladas entre si.
Contra-pino ou cupilha
O contrapino ou cupilha é uma haste ou arame com forma semelhante à de um
meio-cilindro, dobrado de modo a fazer uma cabeça circular e tem duas pernas
desiguais.
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Parafuso
O parafuso é uma peça formada por um corpo cilíndrico roscado e uma cabeça, que
pode ter várias formas.
Porca
A porca tem forma de prisma, de cilindro etc. Apresenta um furo roscado. Através
desse furo, a porca é atarraxada ao parafuso.
porca sextavada
Arruela
A arruela é um disco metálico com um furo no centro. O corpo do parafuso passa por
esse furo.
Anel elástico
O anel elástico é usado para impedir deslocamento de eixos. Serve, também, para
posicionar ou limitar o movimento de uma peça que desliza sobre um eixo.
Chaveta
A chaveta tem corpo em forma prismática ou cilíndrica que pode ter faces paralelas
ou inclinadas, em função da grandeza do esforço e do tipo de movimento que deve
transmitir.
Alguns autores classificam a chaveta como elementos de fixação e outros autores,
como elementos de transmissão. Na verdade, a chaveta desempenha as duas
funções.
Chaveta
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CAPÍTULO 3
3 Rebites
O primeiro par de lentes com graus unido por aros de ferro e rebites surge na
Alemanha em 1270. Esses óculos primitivos não têm hastes e são ajustados apenas
sobre o nariz. Pouco depois, modelos semelhantes ao alemão aparecem em várias
cidades italianas.
Levi, que depois de escutar reclamações sobre a cor de suas calças as pintou de
índigo, deu origem ao termo “blue jeans”. O dia 20 de maio de 1873, considerado
oficialmente o “aniversário” da peça, guarda uma história preciosa: Jacob Davis, um
judeu originário da Lituânia e alfaiate na cidade de Reno (Nevada), disse a Levi que
havia descoberto nos rebites de metal uma forma de evitar rasgos nas calças.
A solda é um bom meio de fixação mas, por causa do calor, ela causa alterações na
superfície das peças e das barras devido suas espessuras. O elemento mais
indicado, portanto, é o rebite.
A fixação por rebites é um meio de união permanente. A figura abaixo mostra a
rebitagem para unir duas peças.
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O quadro apresenta alguns tipos de rebite, segundo a forma de suas cabeças. Mas
é grande a variedade dos tipos de rebite. Um mecânico precisa conhecer o maior
número possível para saber escolher o mais adequado a cada trabalho a ser feito.
Vamos ver outros exemplos.
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Existem também rebites com nomes especiais: de tubo, de alojamento explosivo etc. O
rebite explosivo contém uma pequena cavidade cheia de carga explosiva. Ao se
aplicar um dispositivo elétrico na cavidade, ocorre a explosão. Para que você
conheça um pouco esses rebites com denominações especiais, apresentamos
ilustrações de alguns deles.
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Para adquirir os rebites adequados ao seu trabalho, é necessário que você conheça
suas especificações, ou seja:
• De que material é feito
• O tipo de sua cabeça
• O diâmetro do seu corpo
• O seu comprimento útil
O comprimento útil do rebite corresponde à parte do corpo que vai formar a união. A
parte que vai ficar fora da união é chamada sobra necessária e vai ser usada para
formar a outra cabeça do rebite. No caso de rebite com cabeça escareada, a altura
da cabeça do rebite também faz parte do seu comprimento útil. O símbolo usado
para indicar comprimento útil é L e o símbolo para indicar a sobra necessária é z. Na
especificação do rebite é importante você saber qual será o seu comprimento útil (L)
e a sobra necessária (z). Nesse caso, é preciso levar em conta:
• O diâmetro do rebite
• O tipo de cabeça a ser formado
• O modo como vai ser fixado o rebite: a frio ou a quente
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A segunda cabeça do rebite pode ser feita por meio de dois processos: manual e
mecânico.
Processo manual: esse tipo de processo é feito à mão, com pancadas de martelo.
Antes de iniciar o processo, é preciso comprimir as duas superfícies metálicas a
serem unidas, com o auxilio de duas ferramentas: o contra-estampo, que fica sob as
chapas, e o repuxador, que é uma peça de aço com furo interno, no qual é
introduzida a ponta saliente do rebite.
Após as chapas serem prensadas, o rebite é martelado até encorpar, isto é, dilatar e
preencher totalmente o furo. Depois, com o martelo de bola, o rebite é “boleado”, ou
seja, é martelado até começar a se arredondar. A ilustração mostra o “baoleamento”.
Processo mecânico
O processo mecânico é feito por meio de martelo pneumático ou de rebitadeiras
pneumáticas e hidráulicas. O martelo pneumático é ligado a um compressor de ar
por tubos flexíveis e trabalha sob uma pressão entre 5 Pa 7 Pa, controlada pela
alavanca do cabo.
O martelo funciona por meio de um pistão ou êmbolo que impulsiona a ferramenta
existente na sua extremidade. Essa ferramenta é o estampo, que dá a forma à
cabeça do rebite e pode ser trocado, dependendo da necessidade.
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Dados de Aplicação
A forma correta da cabeça do rebite se produz utilizando uma força adequada.
A força requerida depende do tamanho do rebite, material, grau de dureza.
Na rebitagem a frio, o corpo do rebite é esmagado preenchendo completamente os
furos antes da cabeça estar formada, resultando numa rebitagem extremamamente
forte. No processo de rebitagem a frio, o material sofre o encruamento, resultando
num acréscimo das propriedades mecânicas do rebite.
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D1 = Ø do Corpo do Rebite
D2 = Ø da Cabeça do Rebite
k= Altura da Cabeça
d= Ø do Prego
L= Comprimento do Rebite
dimensões em milímetros
A rebitagem a quente é indicada para rebites com diâmetro superior a 6,35 mm,
sendo aplicada, especialmente, em rebites de aço.
A rebitagem a frio é feita por martelamento simples, sem utilizar qualquer fonte de
calor. É indicada para rebites com diâmetro de até 6,3 mm, se o trabalho for mão, e
de 10 mm, se for à máquina.
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Você vai ver um exemplo de como se faz rebitagem, usando rebite de cabeça
escareada chata. Assim, você tem uma noção do processo de rebitagem. Antes,
porém, é preciso que você conheça as principais ferramentas usadas na rebitagem:
estampo, contra-estampo e repuxador.
Estampo
É uma ferramenta usada para dar forma a uma peça.
Contra-estampo
O contra-estampo é na verdade um estampo colocado em posição oposta à do
estampo. Também é de aço temperado e apresenta um rebaixo semi-esférico no
qual é introduzida a cabeça do rebite. O rebaixo semi-esférico pode apresentar
vários diâmetros a fim de alojar cabeças de rebites de diversas dimensões.
Abaixo mostramos um modelo de contra-estampo.
Repuxador
O repuxador comprime as chapas a serem rebitadas. É feito de aço temperado e
apresenta três partes: cabeça, corpo e face. Na face existe um furo que aloja a
extremidade livre do rebite.
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Furos fora do eixo, formando degraus - Nesse caso, o corpo rebitado preenche o
vão e assume uma forma de rebaixo, formando uma incisão ou corte, o que diminui
a resistência do corpo.
Chapas mal encostadas - Nesse caso, o corpo do rebite preenche o vão existente
entre as chapas, encunhando-se entre elas. Isso produz um engrossamento da
secção do corpo do rebite, reduzindo sua resistência.
Mal uso das ferramentas para fazer a cabeça - A cabeça do rebite é rebatida
erradamente e apresenta irregularidades como rebarbas ou rachaduras.
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A cabeça do rebite pode ser extraída inteira, com uma talhadeira trabalhando de
lado.
Depois de eliminada uma das cabeças, o restante do rebite é extraído com um saca-
pinos sobre o qual se aplicam alguns golpes com o martelo.
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Cisalhamento
Um corpo é submetido ao esforço de cisalhamento quando sofre a ação de um
carregamento (força cortante) que atua na direção transversal ao seu eixo.
A tensão de cisalhamento (τ) é obtida pela razão entre força cortante e área de
corte (seção transversal).
Fcortante
τ=
A
As tabelas de propriedades dos materiais geralmente não fornecem os valores das
tensões (ruptura ou escoamento) de cisalhamento. Adota-se portanto critérios
práticos a partir dos dados fornecidos para tração.
A tensão de cisalhamento ocorre comumente em parafusos, rebites e pinos que
ligam diversas partes de máquinas e estruturas. Haverá casos em que o esforço
cortante será simples (uma seção apenas) ou duplo (duas seções), como é o caso
de um rebite que conecta três chapas.
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Tensão de esmagamento
A condição ideal de cisalhamento ocorre quando as forças cortantes atuam
exatamente no mesmo plano. Mas na prática não é isso que ocorre: não atuando no
mesmo plano, as forças produzem além do esforço de corte, esforços de
esmagamento e flexão. O momento fletor possui baixa intensidade, e por isso, pode
ser desprezado. Mas no caso do dimensionamento de juntas rebitadas, parafusadas,
pinos, chavetas, etc, devemos verificar se a pressão de contato (tensão de
esmagamento) está abaixo do limite admissível (tensão de escoamento dividido pelo
coeficiente de segurança).
F
σ esm =
e.φ
Onde,
τesm = tensão de esmagamento [MPa];
F = força de esmagamento (mesma de cisalhamento) [N];
e = espessura da chapa [mm];
Ø = diâmetro do parafuso [mm].
Nas juntas rebitadas, além do diâmetro do rebite, temos que determinar uma
distância mínima entre os centros dos rebites e a extremidade da chapa, para que os
esforços cisalhantes sejam suportados. Desta forma deve ser satisfeita a condição
de que a resistência oferecida pelas duas áreas cisalhadas deve ser no mínimo igual
a área de seção transversal do rebite. Como o esforço cortante sobre a chapa é o
mesmo sobre o rebite, temos:
FRebite=Fchapa
τ Re bite π .φ 2
b= ×
τ Chapa 8e
Onde,
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d) Diâmetro do rebite;
15,9 = . ز / 4
Ø = 4,5 mm
e) Tensão de esmagamento;
σesm = 2000 / 7 . 4,5
σesm = 63,5 MPa
σesm > σadm
Como σesm deu maior que a σadm (210 / 4 = 52,5 MPa), deve-se
redimensionar o diâmetro do rebite.
52,5 = 2000 / 7 . Ø
Ø = 5,4 mm
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EXERCÍCIOS
1 - Determinar o diâmetro do pino submetido a força cortante de 1,2 kN, sendo Aço
ABNT 1010 LQ e Sg = 2.
2 - Calcular o diâmetro do pino submetido a corte duplo, por uma carga de 1,2
kN, sendo Aço ABNT 1010 LQ e Sg = 2.
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CAPÍTULO 4
4 Pinos Cavilhas e Contra-pinos
O que são pinos, cavilhas e cupilhas? Como e quando são usados? Para que
servem?
Os pinos e cavilhas tem a finalidade de alinhar ou fixar os elementos de máquinas,
permitindo uniões mecânicas, ou seja, uniões em que se juntam duas ou mais
peças, estabelecendo, assim, conexão entre elas.
4.1 Pinos
Os pinos são usados em junções resistentes a vibrações. Há vários tipos de pino,
segundo sua função.
TIPO FUNÇÃO
1. Pino Cônico Ação de Centragem.
2. Pino Cônico com A ação de retirada do pino de furos cegos é facilitado por
Haste Roscada um simples aperto da porca
3. Pino Cilíndrico Requer um furo de tolerância rigorosas e é utilizados
quando são aplicadas as forças cortantes.
4. Pino Elástico ou Apresenta elevada resistência ao corte por ser assentado
pino tubular partido. Em furos com variação de diâmetros consideráveis
5. Pino de guia Serve para alinhar elementos de máquinas. A distância
entre os pinos deve ser bem calculada para evitar o risco
de ruptura.
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Para especificar pinos e cavilhas deve-se levar em conta seu diâmetro nominal, seu
comprimento e função do pino, indicada pela respectiva norma.
4.2 Cavilha
A cavilha é uma peça cilíndrica, fabricada em aço, cuja superfície externa recebe
três entalhes que formam ressaltos. A forma e o comprimento dos entalhes
determinam os tipos de cavilha. Sua fixação é feita diretamente no furo aberto por
broca, dispensando-se o acabamento e a precisão do furo alargado.
Classificação de cavilhas
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Contra-pinos Especiais
Para eletrificação, isoladores e ferragens. Fabricados em aço (ferro), cobre, latão,
alumínio e aço inox. São confeccionados conforme desenho ou amostra.
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CAPÍTULO 5
5 Parafusos
O parafuso é uma peça formada por um corpo cilíndrico roscado e uma cabeça, que
pode ter várias formas.
Historia do parafuso
Na antiguidade, o matemático grego Archytas of Tarentum (428 - 350 aC.) foi
responsável pela invenção do parafuso. No 1o século aC., os parafusos de madeira
foram usados em todo o mundo Mediterrâneo em dispositivos como prensas de óleo
e de vinho. Arquimedes ( 287 AC – 212 AC) desenvolveu o princípio da rosca e
utilizou-o para a construção de dispositivos para a elevação de água na irrigação. Os
romanos aplicaram o princípio de Arquimedes para conduzir material em minas.
Também existem evidências de que componentes parafusados foram aplicados em
instrumentos cirúrgicos em 79 AC. Os parafusos de metal só apareceram na Europa
a partir do ano de 1400. O primeiro documento impresso sobre parafusos consta
num livro do começo do século XV. Mais tarde, no mesmo século, Johann
Gutenberg incluiu parafusos entre os fixadores na sua impressora. Os cadernos de
Leonardo Da Vinci, do fim do século XV e começo do século XVI, incluem vários
desenhos de máquinas para fabricar parafusos, mas a primeira máquina concreta
para este propósito foi inventada em 1568 por Jacques Besson, um matemático
francês. Pelos fins do século XVII, os parafusos já eram componentes comuns nas
armas de fogo. O britânico Henry Maudslay patenteou o parafuso de fenda em 1797;
um dispositivo similar foi patenteado por David Wilkinson nos Estados Unidos no ano
seguinte. Na atualidade o parafuso esta presente em praticamente todos os
aparelhos e estruturas construídos pelo homem.
A padronização
A capacidade de fazer roscas uniformes não foi suficiente para garantir a
uniformidade, visto que cada fabricante preferia ter seu próprio padrão. Era
necessário definir padrões nacionais e internacionais. Na Inglaterra o próprio passo
significativo neste sentido ocorreu em 1841, quando Joseph Whitworth apresentou
ao Instituto dos engenheiros civis seu trabalho "Um sistema uniforme de roscas de
parafusos".
Whitworth propôs que para parafusos de certas dimensões as roscas deveriam ser
iguais em passo, profundidade e forma. Ele recomendou um ângulo de 55 graus
entre um lado do fio de rosca e outro. O número de fios por polegada deveria ser
especificado para cada diâmetro de parafuso. A rosca devia ser arredondada na
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Todo parafuso tem rosca de diversos tipos. Para você compreender melhor a noção
de parafuso e as suas funções, vamos, antes, conhecer roscas.
5.1 Roscas
Os filetes das roscas apresentam vários perfis. Esses perfis, sempre uniformes, dão
nome às roscas e condicionam sua aplicação.
Triangular
É o mais comum. Utilizado em parafusos e porcas de fixação, uniões e tubos.
Trapezoidal
Empregado em órgãos de comando das máquinas operatrizes (para transmissão de
movimento suave e uniforme), fusos e prensas de estampar (balancins mecânicos).
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Redondo
Emprego em parafusos de grandes diâmetros e que devem suportar grandes
esforços, geralmente em componentes ferroviários. É empregado também em
lâmpadas e fusíveis pela facilidade na estampagem.
Dente de serra
Usado quando a força de solicitação é muito grande em um só sentido (morsas,
macacos, pinças para tornos e fresadoras).
Quadrado
Quase em desuso, mas ainda utilizado em parafusos e peças sujeitas a choques e
grandes esforços (morsas).
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Roscas triangulares
Para nosso estudo, vamos detalhar apenas dois tipos: a métrica e a whitworth.
Rosca métrica ISO normal e rosca métrica ISO fina NBR 9527.
ângulo do perfil da rosca:
a = 60º.
Diâmetro menor do parafuso
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(Ø do núcleo):
d1 = d - 1,2268P.
Diâmetro efetivo do parafuso
(Ø médio):
d2 = D2 = d - 0,6495P.
Folga entre a raiz do filete da
porca e a crista do filete do
parafuso:
f = 0,045P.
A rosca métrica fina, num determinado comprimento, possui maior número de filetes
do que a rosca normal. Permite melhor fixação da rosca, evitando afrouxamento do
parafuso, em caso de vibração de máquinas.
Exemplo: em veículos.
Fórmulas:
a = 55º
P = 1” / no de fios
hi = he = 0,6403P
rri = rre = 0,1373P
d=D
d1 = d - 2he
D2= d2 = d - he
A fórmula para confecção das roscas Whitworth normal e fina é a mesma. Apenas
variam os números de filetes por polegada.
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5.5 Fabricação
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Há uma enorme variedade de parafusos que podem ser diferenciados pelo formato
da cabeça, do corpo e da ponta. Essas diferenças, determinadas pela função dos
parafusos, permite classificá -los em quatro grandes grupos: parafusos passantes,
parafusos não-passantes, parafusos de pressão, parafusos prisioneiros.
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São parafusos que não utilizam porcas. O papel de porca é desempenhado pelo furo
roscado, feito numa das peças a ser unida.
Esses parafusos são fixados por meio de pressão. A pressão é exercida pelas
pontas dos parafusos contra a peça a ser fixada. Os parafusos de pressão podem
apresentar cabeça ou não.
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Vimos uma classificação de parafusos quanto à função que eles exercem. Veremos,
a seguir, alguns tipos de parafusos.
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A classificação geral dos parafusos é quanto à função que eles exercem e alguns
fatores a serem considerados na união de peças. Alguns tipos de parafusos
bastante usados em mecânica.
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d = diâmetro do parafuso;
k = altura da cabeça (0,7 d);
s = medida entre as faces paralelas do sextavado (1,7 d);
e = distância entre os vértices do sextavado (2 d);
L = comprimento útil (medidas padronizadas);
b = comprimento da rosca (medidas padronizadas);
R= raio de arredondamento da extremidade do corpo do parafuso.
Aplicação
Em geral, esse tipo de parafuso é utilizado em uniões em que se necessita de um
forte aperto da chave de boca ou estria. Esse parafuso pode ser usado com ou sem
rosca.
Quando usado sem rosca, o rosqueamento é feito na peça.
De cabeça cilíndrica com sextavado interno (Allen). Em desenho técnico, este tipo
de parafuso é representado na seguinte forma:
onde:
A = d = altura da cabeça do parafuso;
e = 1,5 d = diâmetro da cabeça;
t = 0,6 d = profundidade do encaixe da chave;
s = 0,8 d = medida do sextavado interno;
d = diâmetro do parafuso.
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Aplicação
Em geral, esse tipo de parafuso é utilizado para travar elementos de máquinas. Por
ser um elemento utilizado para travar elementos de máquinas, esses parafusos são
fabricados com diversos tipos de pontas, de acordo com sua utilização. Veja a
seguir:
As medidas dos parafusos com sextavado interno com e sem cabeça e o alojamento
da cabeça, são especificadas na tabela, a seguir. Essa medidas variam de acordo
com o diâmetro (d).
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onde:
· diâmetro da cabeça do parafuso = 2 d;
· largura da fenda = 0,18 d;
· profundidade da fenda = 0,29 d;
· medida do ângulo do escareado = 90º
Aplicação
São fabricados em aço, aço inoxidável, inox, cobre, latão, etc. Esse tipo de parafuso
é muito empregado em montagens que não sofrem grandes esforços e onde a
cabeça do parafuso não pode exceder a superfície da peça.
onde:
diâmetro da cabeça do parafuso = 1,9 d;
raio da circunferência da cabeça = d;
largura da fenda = 0,18 d;
profundidade da fenda = 0,36 d.
Aplicação
Esse tipo de parafuso é também muito empregado em montagens que não sofrem
grandes esforços. Possibilita melhor acabamento na superfície. São fabricados em
aço, cobre e ligas, como latão.
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onde:
diâmetro da cabeça do parafuso = 1,7 d;
raio da cabeça = 1,4 d;
comprimento da parte cilíndrica da cabeça = 0,66 d;
largura da fenda = 0,18 d;
profundidade da fenda = 0,44 d.
Aplicação
São utilizados na fixação de elementos nos quais existe a possibilidade de se fazer
um encaixe profundo para a cabeça do parafuso, e a necessidade de um bom
acabamento na superfície dos componentes. Trata-se de um parafuso cuja cabeça é
mais resistente do que as outras de sua classe. São fabricados em aço, cobre e
ligas, como latão.
onde:
diâmetro da cabeça do parafuso = 2 d;
raio da cabeça do parafuso = 2 d;
largura da fenda = 0,18 d;
profundidade da fenda = 0,5 d.
Aplicação
São geralmente utilizados na união de elementos cujas espessuras sejam finas e
quando é necessário que a cabeça do parafuso fique embutida no elemento.
Permitem um bom acabamento na superfície. São fabricados em aço, cobre e ligas
como latão.
Parafuso auto-atarraxante
O parafuso auto-atarraxante tem rosca de passo largo em um corpo cônico e é
fabricado em aço temperado. Pode ter ponta ou não e, às vezes, possui entalhes
longitudinais com a função de cortar a rosca à maneira de uma tarraxa. As cabeças
têm formato redondo, em latão ou chanfradas e apresentam fendas simples ou em
cruz (tipo Phillips).
Esse tipo de parafuso elimina a necessidade de um furo roscado ou de uma porca,
pois corta a rosca no material a que é preso. Sua utilização principal é na montagem
de peças feitas de folhas de metal de pequena espessura, peças fundidas macias e
plásticas.
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Aplicação
Esse tipo de parafuso também é utilizado com auxílio de buchas plásticas. O
conjunto, parafuso-bucha é aplicado na fixação de elementos em bases de
alvenaria. Quanto à escolha do tipo de cabeça a ser utilizado, leva-se em
consideração a natureza da união a ser feita. São fabricados em aço e tratados
superficialmente para evitar efeitos oxidantes de agentes naturais.
Tração no Parafuso
Pmax Pmax .4
σ= = ≤ σ adm ; σadm ≅ 0,6 . σe, para carregamento estático;
S π .d12
σadm ≅ 1,4 . σA, para carregamento pulsante;
4.Pmax σadm ≅ 0,7 . σA, para carregamento alternado.
d1 =
π .σ adm
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Cortante no parafuso
Apesar de ser regra de projeto garantir que o parafuso não trabalhe submetido à
força cortante, pode-se calcular esta solicitação da forma:
P P.4
τ= = ≤ τ adm ;
S π .d12
4.P
d1 = .
π .τ adm
Designação de Parafusos:
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CAPÍTULO 6
6 Porcas
Porca é uma peça de forma prismática ou cilíndrica geralmente metálica, com um
furo roscado no qual se encaixa um parafuso, ou uma barra roscada. Em conjunto
com um parafuso, a porca é um acessório amplamente utilizado na união de peças.
A porca está sempre ligada a um parafuso. A parte externa tem vários formatos para
atender a diversos tipos de aplicação. Assim, existem porcas que servem tanto como
elementos de fixação como de transmissão.
Material de fabricação
As porcas são fabricadas de diversos materiais: aço, bronze, latão, alumínio,
plástico. Há casos especiais em que as porcas recebem banhos de galvanização,
zincagem e bicromatização para protegê-las contra oxidação
Tipos de rosca
O perfil da rosca varia de acordo com o tipo de aplicação que se deseja. As porcas
usadas para fixação geralmente tem roscas com perfil triangular.
Porcas Sextavadas
Utilizadas para segurar a carga no sistema / tirante pela proteção ou ajuste
determinados no projeto. Usos diversos, em automóveis, residências e indústrias.
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Porcas Quadradas
Usos diversos, em automóveis, residências e indústrias.
Porcas Recartilhadas
Para aperto manual são mais usados os tipos de porca borboleta, recartilhada alta e
recartilhada baixa.
Porca borboleta
A porca borboleta tem saliências parecidas com asas para proporcionar o aperto
manual. Geralmente fabricada em aço ou latão, esse tipo de porca é empregado
quando a montagem e a desmontagem das peças são necessárias e frequentes.
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Porca Castelo
A porca castelo é uma porca hexagonal com seis entalhes radiais, coincidentes dois
a dois, que se alinham com um furo no parafuso, de modo que uma cupilha possa
ser passada para travar a porca.
Porcas rápidas
Para montagem de chapas em locais de difícil acesso, podemos utilizar as porcas:
Porcas de fendas
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Fenda Simples
O principio de auto-travamento da porca fenda simples consistes em comprimir os
flancos de alguns filetes de rosca do elementos macho sobre seus setores. Este
princípio é obtido executando-se uma fenda calibrada na parte central do hexágono
da porca, que é amassada sob uma carga específica. Na montagem, a porca retorna
à sua forma primitiva, gerando uma pressão sobre os filetes de rosca e que cria um
torque de travamento constante e independente do aperto.
Fenda Dupla
Principio de funcionamento: O auto travamento da porca de fenda dupla consiste em
comprimir os flancos de alguns filetes de rosca do elemento macho sobre dois dos
seus setores, em planos diferentes e deslocados a 180º. Esse princípio é obtido
executando-se duas fendas calibradas na gola superior da porca, que são amassada
sob carga específica. Para obter uma montagem correta, pé fundamental que o
elemento macho exceda a porca em pelo menos dois filetes da rosca.
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CAPÍTULO 7
7 Arruelas
A maioria dos conjuntos mecânicos apresenta elementos de fixação. Onde quer que
se usem esses elementos, seja em máquinas ou em veículos automotivos, existe o
perigo de se produzir, em virtude das vibrações, um afrouxamento imprevisto no
aperto do parafuso. Para evitar esse inconveniente utilizamos um elemento de
máquina chamado arruela.
Arruela lisa
Além de distribuir igualmente o aperto, a arruela lisa tem, também, a função de
melhorar os aspectos do conjunto. A arruela lisa por não ter elemento de trava, é
utilizada em órgãos de máquinas que sofrem pequenas vibrações.
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Arruela dentada
Muito empregada em equipamentos sujeitos a grandes vibrações, mas com
pequenos esforços, como, eletrodomésticos, painéis automotivos, equipamentos de
refrigeração etc. O travamento se dá entre o conjunto parafuso/porca. Os dentes
inclinados das arruelas formam uma mola quando são pressionados e se encravam
na cabeça do parafuso.
Arruela serrilhada
A arruela serrilhada tem, basicamente, as mesmas funções da arruela dentada.
Apenas suporta esforços um pouco maiores. É usada nos mesmos tipos de trabalho
que a arruela dentada.
Arruela ondulada
A arruela ondulada não tem cantos vivos. É indicada, especialmente, para
superfíciespintadas, evitando danificação do acabamento. É adequada para
equipamentos que possuem acabamento externo constituído de chapas finas.
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Os tipos de arruelas mais usados são os vistos até aqui. Porém, existem outros tipos
menos utilizados:
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CAPÍTULO 8
8 Anéis elásticos
O anel elástico é um elemento usado em eixos ou furos, tendo como principais
funções:
• Evitar deslocamento axial de peças ou componentes.
• Posicionar ou limitar o curso de uma peça ou conjunto deslizante sobre o
eixo.
Aplicação: para eixos com diâmetro entre 4 e 1 000 mm. Trabalha externamente:
• Norma DIN 471.
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Aplicação: para furos com diâmetro entre 9,5 e 1 000 mm. Trabalha internamente
• Norma DIN 472.
Tendo em vista facilitar a escolha e seleção dos anéis em função dos tipos de
trabalho ou operação, existem tabelas padronizadas de anéis, como as que seguem.
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Para que esses anéis não sejam montados de forma incorreta, é necessário o uso
de ferramentas adequadas, no caso, alicates. Vejamos alguns tipos de alicate:
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CAPÍTULO 9
9 Chavetas
É um elemento mecânico fabricado em aço. Sua forma, em geral, é retangular ou
semicircular. A chaveta se interpõe numa cavidade de um eixo e de uma peça. A
chaveta tem por finalidade ligar dois elementos mecânicos.
Classificação:
As chavetas se classificam em:
• chavetas de cunha;
• chavetas paralelas;
• chavetas de disco.
Chavetas de cunha
As chavetas tem esse nome porque são parecidas com uma cunha. Uma de suas
faces é inclinada, para facilitar a união de peças.
Chavetas longitudinais.
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São colocadas na extensão do eixo para unir roldanas, rodas, volantes etc.
Podem ser com ou sem cabeça e sua montagem e desmontagem é fácil.
Chavetas encaixadas
São muito usadas. Sua forma corresponde àdo tipo mais simples de chaveta de
cunha. Para possibilitar seu emprego, o rasgo do eixo é sempre mais comprido que
a chaveta.
Chaveta meia-cana
Sua base é côncava (com o mesmo raio do eixo). Sua inclinação é de 1:100, com ou
sem cabeça. Não é necessário rasgo na ·árvore, pois a chaveta transmite o
movimento por efeito do atrito. Desta forma, quando o esforço no elemento
conduzido for muito grande, a chaveta desliza sobre a árvore.
Chaveta plana
Sua forma é similar à da chaveta encaixada, porém, para sua montagem não se
abre rasgo no eixo. É feito um rebaixo plano.
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Chavetas embutidas
Essas chavetas tem os extremos arredondados, conforme se observa na vista
superior ao lado. O rasgo para seu alojamento no eixo possui o mesmo comprimento
da chaveta. As chavetas embutidas nunca tem cabeça.
Chavetas tangenciais
São formadas por um par de cunhas, colocado em cada rasgo. São sempre
utilizadas duas chavetas, e os rasgos são posicionados a 120º. Transmitem fortes
cargas e são utilizadas, sobretudo, quando o eixo está submetido a mudança de
carga ou golpes.
Chavetas transversais
São aplicadas em união de peças que transmitem movimentos rotativos e retilíneos
alternativos.
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As chavetas paralelas não possuem cabeça. Quanto à forma de seus extremos, eles
podem ser retos ou arredondados. Podem, ainda, ter parafusos para fixarem a
chaveta ao eixo.
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Será calculada da mesma forma que rebites e pinos, com a diferença que sua área
não será circular. O primeiro passo é encontrar a força cisalhante, que será torque
(momento torçor) dividido pelo raio do eixo. Depois é só aplicar a fórmula de tensão
cisalhante utilizando como área o comprimento vezes a largura. Para verificar a
tensão de esmagamento, a espessura vezes diâmetro será substituída por
comprimento vezes altura menos a profundidade do rasgo (chamada de t1, que
geralmente é ± 60% da altura). Em geral, a chaveta é dimensionada em função do
eixo por meio de tabela. Mas é sempre correto verificar se tais dimensões suportam
a força cisalhante e a tensão de esmagamento.
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EXEMPLO
Calcular a dimensão da chaveta para uma polia (20 mm largura) num eixo com
diâmetro 20 mm, que transmite um torque de 50 N.m. Considerar Aço ABNT 1020
LQ, Sg = 2, b = h e t1 = 0,6h. Verificar tensão de esmagamento.
b) Tensão admissível:
τadm = τe / Sg
τadm = τe / 2 = 63 MPa
d) Área cisalhante:
A = F / τadm
b . 20 = 5000 / 63
b = 3,97 ~ 4 mm
e) Tensão de esmagamento:
τesm = F / (h - 0,6h) . L
τesm = 5000 / 0,4 . 4 . 20 = 312,5 MPa
como τadm (210 / 2)= 105 MPa, τesm > τadm. Então, a chaveta deve ser
redimensionada.
f) Redimensionamento pela tensão de esmagamento:
105 = 5000 / (h - 0,6.h) . 20
h = b = 6 mm
EXERCICIOS
1 - Uma engrenagem transmite um torque de 400 N.m. No mesmo eixo da
engrenagem há uma luva de acoplamento para um motor elétrico com 4 parafusos
cujos centros estão distantes 6 cm do eixo. O eixo possui diâmetro = 50 mm.
Calcular a largura da chaveta (comprimento = 6 cm) e o diâmetro dos parafusos,
considerando aço ABNT 1020 LQ e Sg = 3. Posteriormente, calcular tensão de
esmagamento para os parafusos (espessura da luva = 12 mm) e chaveta (sendo
altura = 1,4 vezes a largura e t1 = 60% da altura). Caso a tensão de esmagamento
seja superior, redimensione os elementos.
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CAPÍTULO 10
10 Elementos de Apoio
Atrito Deslizante Atrito Rolante
Guias
A guia tem a função de manter a direção de uma peça em movimento. Por exemplo,
numa janela corrediça, seu movimento de abrir e de fechar é feito dentro de trilhos.
Esses trilhos evitam que o movimento saia da direção. A guia tem a mesma função
desses trilhos. Numa máquina industrial, como uma serra de fita, a guia assegura a
direção da trajetória da serra. Geralmente, usa-se mais de uma guia em máquinas.
Normalmente, se usa um conjunto de guias com perfis variados, que se denomina
barramento. Existem vários tipos de barramento, conforme a função que ele exerce.
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CAPÍTULO 11
11 Guias
A guia é um elemento de máquina que mantém, com certo rigor, a trajetória de
determinadas peças. Para ficar clara sua descrição, apresentamos, como exemplo,
a ilustração de uma porta corrediça do box de um banheiro.
Tipos
No caso de se desejar movimento retilíneo, geralmente são usadas guias
constituídas de peças cilíndricas ou prismáticas. Essas peças deslizam dentro de
outra peça com forma geométrica semelhante, conforme ilustrações.
As guias podem ser abertas ou fechadas, como pode ser visto nas ilustrações a
seguir.
Classificação
As guias classificam-se em dois grupos: guias de deslizamento e de rolamento. As
guias de deslizamento apresentam-se, geralmente, nas seguintes formas:
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Réguas de ajuste
Quando uma ou mais peças se movimentam apoiadas em guias, as superfícies
entram em contato por atrito. Com o passar do tempo, o movimento vai provocando
desgaste das superfícies dando origem a folga no sistema, mesmo que ele seja
sempre lubrificado. Para evitar que essa folga prejudique a precisão do movimento,
é preciso que ela seja compensada por meio de réguas de ajuste. As réguas têm
perfil variado, de acordo com a dimensão da folga. Para você compreender melhor
o uso das réguas de ajuste, observe as ilustrações.
Tipos de barramentos e suas respectivas réguas de ajuste.
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Guias de rolamento
As guias de rolamento geram menor atrito que as guias de deslizamento. Isto ocorre
porque os elementos rolantes giram entre as guias. Os elementos rolantes podem
ser esferas ou roletas, como ilustrações apresentadas no quadro a seguir.
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Material de fabricação
Geralmente, o barramento, ou seja, conjunto de guias de deslizamento é feito com
ferro fundido. Conforme a finalidade do emprego da guia, ela pode ser submetida a
um tratamento para aumentar a dureza de sua superfície. O barramento é muito
usado em máquinas operatrizes como, por exemplo, em um torno.
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CAPÍTULO 12
12 Buchas e Mancais de Deslizamento
O movimento rotativo entre as rodas e os eixos, ocasiona problema de atrito que, por
sua vez, causa desgaste tanto dos eixos como das rodas. Para evitar esse problema
nas rodas modernas, surgiu a idéia de se colocar um anel de metal entre o eixo e a
roda. Esse anel de metal é chamado bucha.
Classificação
As buchas podem ser classificadas quanto ao tipo de solicitação. Nesse sentido,
elas podem ser de fricção radial para esforços radiais, de fricção axial para esforços
axiais e cônicas para esforços nos dois sentidos.
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Mancais
O mancal pode ser definido como suporte ou guia em que se apóia o eixo.
No ponto de contato entre a superfície do eixo e a superfície do mancal, ocorre
atrito. Dependendo da solicitação de esforços, os mancais podem ser de
deslizamento ou de rolamento.
O uso de lubrificantes nas buchas permite reduzir esse atrito e melhorar a rotação do
eixo. As buchas são, em geral, corpos cilíndricos ocos que envolvem os eixos,
permitindo-lhes uma melhor rotação. São feitas de materiais macios, como o bronze
e ligas de metais leves.
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CAPÍTULO 13
13 Rolamentos e Mancais de Rolamento
Quando necessitar de mancal com maior velocidade e menos atrito, o mancal de
rolamento é o mais adequado. Os rolamentos são classificados em função dos seus
elementos rolantes.
Veja os principais tipos, a seguir.
O anel externo é fixado no mancal, enquanto que o anel interno é fixado diretamente
ao eixo.
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Vantagens
• Menor atrito e aquecimento;
• Maixa exigência de lubrificação;
• Coeficiente de atrito de partida (estático) não superior ao de operação
(dinâmico);
• Intercambialidade internacional;
• Mantém a forma de eixo;
• Pequeno aumento da folga durante a vida útil;
• Fácil inspeção e manutenção;
• Utilizado em altas temperaturas.
Desvantagens
• Maior sensibilidade aos choques;
• Maiores custos de fabricação;
• Tolerância pequena para carcaça e alojamento do eixo;
• Ocupa maior espaço radial;
• Não suporta cargas tão elevadas como os mancais de deslizamento.
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13.2 Rolamentos
Elementos Rolantes
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j) Rolamento de agulha
Possui uma seção transversal muito fina em comparação com os rolamentos de
rolos comuns. É utilizado especialmente quando o espaço radial é limitado.
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Aspetos Fundamentais:
• Lubrificação: Permitir que entre as pistas de rolagem e os elementos
rolantes seja estabelecida uma película lubrificante separando estas
superfícies.
• Montagem: Montagens muito interferentes tendem a reduzir a folga nos
rolamentos.
• Diferença de Temperatura: O material do rolamento sob efeito de
temperatura elevada, tende a reduzir a folga radial devido a dilatação térmica.
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Símbolos de Furo
Regras:
3ª Regra: Para furos acima de 20 mm, têm-se uma regra, na qual, basta multiplicar
os dois últimos dígitos por 5.
xx04 : . Ø = 20 mm (04 x 5);
xx05 : . Ø = 25 mm;
xx96 : . = Ø = 480 mm.
4ª Regra: Para furos maiores que 480 mm, após a série dimensional, acrescenta-se
uma barra ( / ) e a dimensão nominal do diâmetro interno.
xx/500 : . Ø = 500 mm;
xx/1800 : . Ø = 1800 mm;
xx/7800 : . Ø = 7800 mm.
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Desgaste
Fadiga
A origem da fadiga está no deslocamento da peça, ao girar em falso. A peça se
descasca, principalmente nos casos de carga excessiva. Descascamento parcial
revela fadiga por desalinhamento, ovalização ou por conificação do alojamento.
Falhas mecânicas
O brinelamento é caracterizado por depressões correspondentes aos roletes ou
esferas nas pistas do rolamento. Resulta de aplicação da pré-carga, sem girar o
rolamento, ou da prensagem do rolamento com excesso de interferência.
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Seleção de Rolamentos
1° - Tipo de Rolamento 2° - Dimensões do Rolamento
5 – Lubrificação
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CAPÍTULO 14
14 Elementos de Trabsmissão
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Engrenagens
Também conhecidas como rodas dentadas, as engrenagens são elementos de
máquina usados na transmissão entre eixos. Existem vários tipos de engrenagem.
Correntes
São elementos de transmissão, geralmente metálicos, constituídos de uma série de
anéis ou elos. Existem vários tipos de corrente e cada tipo tem uma aplicação
específica.
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Rodas de atrito
São elementos de máquinas que transmitem movimento por atrito entre dois eixos
paralelos ou que se cruzam.
Roscas
São saliências de perfil constante em forma de hélice (helicoidal). Se movimentam
interna ou externamente, em torno de uma superfície cilíndrica ou cônica. Roscas de
transporte ou movimento transformam o movimento giratório em longitudinal. Ex.:
utilizadas em tornos e prensas.
Cabos de Aço
São feitos de arame trefilados a frio. Inicialmente o arame é enrolado de modo a
formar pernas. Depois as pernas são enroladas em espirais em torno de um
elemento central, chamado núcleo ou alma.
Acoplamento
É um conjunto mecânico que transmite movimento entre duas peças.
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CAPÍTULO 15
15 Eixos e Árvores
Você já pensou o que seria do homem sem a coluna vertebral para lhe dar
sustentação. Toda a estrutura de braços, mãos, pernas e pés seria um amontoado
de ossos e músculos sem condições de transmitir movimento. Isso é um exemplo
para facilitar as explicações sobre eixos e árvores.
Definição:
• EIXO- peça que passa pelo centro de um corpo e em volta da qual esse corpo
executa rotação;
• ÁRVORE- peça semelhante ao eixo, porém, ela que executa a rotação ao
invés do corpo;
• EIXO-ÁRVORE- peça que atua como eixo e árvore ao mesmo tempo.
Os eixos e árvores podem ter perfis lisos ou compostos, em que são montadas as
engrenagens, polias, rolamentos, volantes de máquina, etc.
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Material de fabricação
Os eixos e árvores são fabricados em aço ou ligas de aço, pois os materiais
metálicos apresentam melhores propriedades mecânicas do que os outros materiais.
Por isso, são mais adequados para a fabricação de elementos de transmissão:
• eixos com pequena solicitação mecânica são fabricados em aço ao carbono;
• eixo-árvore de máquinas e automóveis são fabricados em aço-níquel;
• eixo-árvore para altas rotações ou para bombas e turbinas são fabricados em
aço cromo-níquel;
• eixo para vagões são fabricados em aço-manganês.
• Eixos para vagões são fabricados em aço-manganês.
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Eixos-Árvores Flexíveis
Consistem em uma série de camadas de arame de aço enroladas alternadamente
em sentidos opostos e apertados fortemente. O conjunto é protegido por um tubo
flexível e a união com o motor é feita mediante uma braçadeira especial com uma
rosca.
São eixos empregados para transmitir movimento em ferramentas portáteis (roda de
afiar) e adequadas a forças não muito grandes e altas velocidades (cabo de
velocímetro).
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CAPÍTULO 16
16 Engrenagens
As engrenagens, também chamadas rodas dentadas, são elementos básicos na
transmissão de potência entre árvores. Elas permitem a redução ou aumento do
momento torsor, com mínimas perdas de energia, e aumento ou redução de
velocidades, sem perda nenhuma de energia, por não deslizarem. A mudança de
velocidade e torção é feita na razão dos diâmetros primitivos. Aumentando a
rotação, o momento torsor diminui e vice-versa. Assim, num par de engrenagens, a
maior delas terá sempre rotação menor e transmitirá momento torsor maior. A
engrenagem menor tem sempre rotação mais alta e momento torsor menor.
O movimento dos dentes entre si processa-se de tal modo que no diâmetro primitivo
não há deslizamento, havendo apenas aproximação e afastamento. Nas demais
partes do flanco, existe ação de deslizamento e rolamento. Daí conclui-se que as
velocidades periféricas (tangenciais) dos círculos primitivos de ambas as rodas são
iguais (lei fundamental do dentado).
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(M) Módulo
Dividindo-se o Dp pelo número de dentes (z), ou o passo (P) por p, teremos um
número que se chama módulo (M). Esse número é que caracteriza a engrenagem e
se constitui em sua unidade de medida. O módulo é o número que serve de base
para calcular a dimensão dos dentes.
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Vantagens:
Precisão na relação de movimento;
Menor distância entre eixos;
Transmissão por força normal (melhor);
Relações cinemáticas determinadas pelo diâmetro primitivo;
Menor Custo;
Desvantagens:
Mais Barulho;
Menor Potência.
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Vantagens
– Maior Potência;
– Engrenamento mais gradual (suave);
– Transmissão em ângulo;
– Menor Ruido.
Desvantagens
– Maior Custo;
– Solicitação mecânica na direção do eixo (rolamentos especiais, dupla
hélice);
– Maior atrito (lubrificação).
Planetária
É constituída por um conjunto de rodas dentadas: a roda dentada central existente
no interior, as rodas planetárias e a roda com dentado interior existente no exterior.
A engrenagem planetária tem uma maior durabilidade graças à sua qualidade
superior.
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Vantagens:
• Menor custo;
• Ligação em eixos angulares.
Desvantagens:
• Maior ruído;
Menor potência.
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Para que cada parte receba metade da carga, a engrenagem em espinha de peixe
deve ser montada com árvores deve ser montada de modo que flutue no sentido
axial.
Usam-se grandes inclinações de hélice, geralmente de 30 a 45º. Pode ser fabricada
em peça única ou em duas metades unidas por parafusos ou solda. Neste último
caso só é admissível o sentido de giro no qual as forças axiais são dirigidas uma
contra a outra.
Pode ser fabricada em peça única ou em duas metades unidas por parafusos ou
solda. Neste último caso só é admissível o sentido de giro no qual as forças axiais
são dirigidas uma contra a outra.
Vantagens:
• Grande potência;
• Anula esforços axiais;
• Menor ruído.
Desvantagens:
• Maior custo.
116
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O pinhão pode estar deslocado até 1/8 do diâmetro primitivo da coroa. Isso acontece
particularmente nos automóveis para ganhar espaço entre a carcaça e o solo.
Vantagens
• Desalinhamento dos eixos;
• Menor ruído;
• Maior potência.
Desvantagens
• Maior custo.
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Vantagens
• Menor ruído;
• Grande redução.
Desvantagens
• Elevado desgaste;
• Maior custo;
• Menor potência.
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119
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16.3 Cálculos
Redução Simples
120
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Dupla Redução:
16.4 Redutores
121
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Aplicações
122
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Componentes:
Classificação:
123
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Engrenagens de Carros
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CAPÍTULO 17
17 Transmissão por polias e correias
As polias são peças cilíndricas, movimentadas pela rotação do eixo do motor e pelas
correias.
Para transmitir potência de uma árvore à outra, alguns dos elementos mais antigos e
mais usados são as correias e as polias. As transmissões por correias e polias
apresentam as seguintes vantagens:
• possuem baixo custo inicial, alto coeficiente de atrito, elevada resistência ao
desgaste e funcionamento silencioso;
• são flexíveis, elásticas e adequadas para grandes distâncias entre centros.
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Relação de transmissão ( i )
É a relação entre o número de voltas das polias (n) numa unidade de tempo e os
seus diâmetros. A velocidade periférica (V) é a mesma para as duas rodas.
V1 = V2 ∴ πD1n1 = πD2 n2
onde:
D1 = Diâmetro da polia menor;
D2 = Diâmetro da polia maior;
n1 = número de voltas por minuto (rpm) da polia menor;
n2 = rpm da polia maior.
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Logo:
V1 = V2 , πD1n1 = πD2 n2 , D1 n1 = D2 n 2
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A polia plana conserva melhor as correias, e a polia com superfície abaulada guia
melhor as correias. As polias apresentam braços a partir de 200 mm de diâmetro.
Abaixo desse valor, a coroa é ligada ao cubo por meio de discos.
131
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Além das polias para correias planas e trapezoidais, existem as polias para cabos de
aço, para correntes, polias (ou rodas) de atrito e polias para correias redondas.
Algumas vezes, as palavras roda e polia são utilizadas como sinônimos.
133
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134
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A tensão da correia pode ser controlada também pelo deslocamento do motor sobre
guias ou por sistema basculante.
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136
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• Permite uma boa proximidade entre eixos. O limite é dado por p = D + 3/2h (D
= diâmetro da polia maior e h = altura da correia).
• A pressão nos flancos, em consequência do efeito de cunha, triplica em
relação à correia plana.
• Partida com menor tensão prévia que a correia plana.
• Menor carga sobre os mancais que a correia plana.
• Elimina os ruídos e os choques, típicos da correia emendada com grampos.
• Emprego de até doze correias numa mesma polia.
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A correia não deve ultrapassar a linha do diâmetro externo da polia e nem tocar no
fundo do canal, o que anularia o efeito de cunha.
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Para as correias em V, deve-se tomar o diâmetro nominal médio da polia (Dm) para
os cálculos. O diâmetro nominal calcula-se pela fórmula:
Dm = De - 2x
Onde:
De = diâmetro da polia
x = altura efetiva da correia
h = altura da correia
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A força se transmite através dos flancos dos dentes e pode chegar a 400N/cm2.’ O
perfil dos dentes pode ser trapezoidal ou semicircular, geralmente, são feitos com
módulos 6 ou 10. As polias são fabricadas de metal sinterizado, metal leve ou ferro
fundido em areia especial para precisão nas medidas em bom acabamento
superficial. Para a especificação das polias e correias dentadas, deve-se mencionar
o comprimento da correia ou o número de sulcos da polia, o passo dos dentes e a
largura. Procedimentos em manutenção com correias e polias A correia é
importante para a máquina. Quando mal aplicada ou frouxa, provoca a perda de
velocidade e de eficiência da máquina; quando esticada demais, há quebra dos
eixos ou desgaste rápido dos mancais. As polias devem ter uma construção rigorosa
quanto à concentricidade dos diâmetros externos e do furo, quanto à
perpendicularidade entre as faces de apoio e os eixos dos flancos, e quanto ao
balanceamento, para que não provoquem danos nos mancais e eixos. Os defeitos
construtivos das polias também influem negativamente na posição de montagem do
conjunto de transmissão.
140
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141
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CAPÍTULO 18
18 Correntes
As correntes transmitem força e movimento que fazem com que a rotação do eixo
ocorra nos sentidos horário e anti-horário. Para isso, as engrenagens devem estar
num mesmo plano. Os eixos de sustentação das engrenagens ficam perpendiculares
ao plano.
Transmissão
A transmissão ocorre por meio do acoplamento dos elos da corrente com os dentes
da engrenagem. A junção desses elementos gera uma pequena oscilação durante o
movimento.
142
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Várias correntes podem ser ligadas em paralelo, formando corrente múltipla; podem
ser montadas até 8 correntes em paralelo.
Nesse tipo de corrente há, sobre cada pino articulado, várias talas dispostas uma ao
lado da outra, onde cada segunda tala pertence ao próximo elo da corrente.
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CAPÍTULO 19
19 Acoplamentos
Acoplamento é um conjunto mecânico, constituído de elementos de máquina,
empregado na transmissão de movimento de rotação entre duas árvores ou eixos-
árvore.
Classificação
Os acoplamentos podem ser: Rígidos/Fixos, Elástico/Flexíveis, Móveis e Hidráulicos
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Aplicação
Transmitir elevadas potência em baixas velocidades; Conectar eixos longos
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Observação:
Tamanho 3 a 11 – Usa – se grade elástica de camada simples;
Tamanho 12 a 190 – Usa-se grade elástica de camada dupla.
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Acoplamento de Lamina
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a – Quantidade insuficiente
- O escorregamento será maior que o previsto;
- A máquina poderá não partir;
- Caso partir, a temperatura de trabalho será alta podendo romper constantemente o
bujão fusível e/ou danificar os retentores
b- Quantidade em excesso
- Se comporta quase como um acoplamento rígido;
- Diminui – se o torque de aceleração do motor;
- A amperagem do motor permanece alta por mais tempo, aumentando o consumo;
- A máquina pode não partir;
- Em caso de sobrecarga da máquina o motor não estará protegido;
- O motor aquece mais.
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Construção e Funcionamento
O acoplamento opera com um volume constante de fluido de trabalho, em geral óleo
mineral. O torque transmitido pelo motor de entrada é convertido em energia cinética
no fluido operacional dentro do rotor da bomba ligado a este. No rotor da turbina,
esta energia hidrodinâmica é novamente reconvertida em energia mecânica. Para as
funções do acoplamento, podemos descrever três condições de operação:
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Escolha do Acoplamento
Tipos de Acoplamentos
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Acoplamento tipo T e DT
O uso deste tipo de acoplamento é recomendado quando se faz necessário um
amortecimento das vibrações e proteções contra sobrecarga para o motor e máquina
acionada; também podem ser aplicados em acionamentos mais simples na faixa de
baixas potências.
O acoplamento tipo DT tem dois circuitos de trabalho coaxiais que atuam em
paralelo. O circuito duplo resulta na duplicação da transmissão de potência com
mesmo tamanho do acoplamento.
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Os acoplamentos hidráulicos:
• Permite partida de motor sem carga alcançando velocidade de operação
antes da carga de trabalho
• Suaviza as partidas e reduz o consumo de corrente do motor em até 35%
• Capacidade de até 3.000 HP
• Extremamente resistente (não há contato metálico)
• Reduz choque nos componentes rotativos dos sistemas em condição de
sobrecarga
Termografia
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CAPÍTULO 20
20 Cabos de Aço
Histórico
Nas escavações de Pompéia foi encontrado um cabo de bronze com 4,5 metros de
comprimento composto de 3 cordões com 19 fios.
Na China foram utilizados cabos primitivos de fibras vegetais para cruzar rios,
menciona-se o uso há mais de 1.500 anos antes de Cristo, os chineses já utilizam
cordões de arame.
No ano de 1500, Leonardo da Vinci, mencionou um monta-cargas de arame de ferro.
Os arames pela primeira vez foram recozidos a fim de diminuir a dureza e trabalhar
melhor a frio.
Já no ano de 1644 os cabos são utilizados no levantamento de cargas na
construção de fortalezas.
Em, 1818, na Alemanha, foram empregados cabos para levantamento de grandes
cargas em trabalhos de mineração, doze anos depois, na Inglaterra, inicia-se a
fabricação de cabos de arame para exploração de minérios.
Em 1840 aparecem os cabos de 6 cordões (pernas) com alma têxtil e torções
definidas. Daí em diante aconteceu a rápida evolução no processo de fabricação dos
cabos.
Uma das primeiras instalações de grande porte com cabos de aço para transporte
de pessoas é o conhecido BONDINHO DO PÃO DE AÇUCAR, na cidade do Rio,
construído em 1913, em funcionamento até hoje, sem acidentes.
20.1 Construção
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20.2 Especificação
6 x 19 + AACI
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Tipos de fibra
As fibras naturais utilizadas normalmente são o sisal ou o rami.
A fibra artificial mais usada é o polipropileno (plástico).
Flexibilidade
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Pré-formação
É o processo de fabricação cuja finalidade é a de eliminar as tensões internas dos
arames
Vantagens:
a) Aumenta a flexibilidade
b) Maior resistência à fadiga de flexão
c) Elimina as tensões internas
d) Manutenção na sua posição original dos arames que se quebram
e) O não desenrolamento das extremidades cortadas
Maior flexibilidade
Menor resistência ao desgaste
Menor flexibilidade
Maior resistência à abrasão
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Boa flexibilidade
Boa flexibilidade
Boa resistência ao desgaste
20.4 Seleção
Monta carga (guincho de obra) 6 x 25 Filler + AACI, torção regular, EIPS, polido
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20.5 Manuseio
Enrolamento:
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20.7 Inspeção
Passo:
É a distância entre dois pontos de um fio em torno da alma do cabo.
Falhas
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Polias
Instalação
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CAPÍTULO 21
21 Elementos Elásticos
História
Em 1656, na cidade de Haia, Holanda, Christian Huygens (1629-1695) concebeu um
relógio de pêndulo com escapo, que substituiu o fuso como instrumento regulador da
força da mola. Ao contrário dos outros progressos da relojoaria, porém, essa
invenção foi antes de tudo teórica. No lugar do fuso regulador da mola-motor,
Huygens imaginou um pêndulo, suspenso livremente por um cordão ou um fio.
Introdução
Ao longo da historia a mola sempre exerceu um importante papel no
desenvolvimento de equipamentos que sofrem força.A mola esta presente desde de
uma simples caneta, até em naves aeroespaciais, existe uma diversificada gama de
formatos e composição. Por definição mola é um objeto e com que se dá impulso ou
resistência a qualquer peça, para imprimir movimentos, amortecer embates, prender
um objeto, destinada a reagir, depois de haver sido dobrada, vergada, distendida ou
comprimida, apartir desta definição podemos notar a importância de tal peça para a
sociedade. Este trabalho tem por objetivo esclarecer as variáveis que caracterizam
uma mola, bem como citar as principais aplicações, explicar seu funcionamento e a
mostrar os mais importantes tipos de formatos de molas.
Uma mola é um objeto elástico flexível usado para armazenar a energia mecânica.
As molas são feitas geralmente de aço endurecido. Trata-se de um elemento único
ou uma associação de elementos (sistema) capaz de assumir notáveis deformações
elásticas sob a ação de forças ou momentos, e, portanto, em condições de
armazenar uma grande quantidade de energia potencial elástica.
Os elementos característicos das molas são a flecha, a flexibilidade e a rigidez.
Flecha
É a deformação sofrida pela mola sob a ação de uma determinada força, medida na
direção da própria força. Tal conceito pode estender-se também a um elemento
elástico sujeito a um binário, neste caso a força é substituída por um momento
aplicado e a deformação retilínea pelo deslocamento angular.
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21.1 Flexibilidade
É a capacidade de um determinado material se tornar flexível, que se pode dobrar,
curvar, etc.
21.2 Rigidez
Propriedade de um material, de sofrer tensões sem se deformar permanentemente.
Sob tensão crescente, o material irá se deformar de forma elástica até o ponto em
que se deforma permanentemente, seja de forma rúptil, seja de forma dúctil o que
depende das propriedades reológicas do material e também das condições
termodinâmicas e do tempo em que a tensão é aplicada.
A rigidez de uma mola, também designada por constante de mola, k, é o inverso da
flexibilidade, isto é, a relação entre a intensidade da força atuante pelo
deslocamento respectivo.
A rigidez de uma mola, também designada por constante da mola, k, é o inverso da
flexibilidade, isto é, a relação entre a intensidade da força atuante pelo
deslocamento respectivo.
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As associações entre duas molas podem ser de dois tipos: em série e em paralelo.
Numa associação em série as duas molas estão encadeadas de tal forma que o
deslocamento do ponto de aplicação da força é obtido pela soma das deformações
das duas molas. Por outro lado, a força atuante P, é a mesma que solicita cada uma
das molas.
Formas de uso
As molas são usadas, principalmente, nos casos de armazenamento de energia,
amortecimento de choques, distribuição de cargas, limitação de vazão, preservação
de junções ou contatos.
Com certeza, você conhece muitos casos em que se empregam molas como, por
exemplo, estofamentos, fechaduras, válvulas de descarga, suspensão de automóvel,
relógios, brinquedos etc.
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CAPÍTULO 22
22 Elementos de Vedação
Conceito de vedação
Vedação é o processo usado para impedir a passagem, de maneira estática ou
dinâmica, de líquidos, gases e sólidos particulados (pó) de um meio para outro.
Esses elementos, geralmente, localizam-se entre duas peças fixas ou em duas
peças em movimento relativo. As junções cujas peças apresentam movimento
relativo se subdividem em girantes, quando o movimento é de Rotação,e
deslizantes, quando o movimento é de translação.
Os elementos de vedação atuam de maneira diversificada e são específicos para
cada tipo de atuação. Exemplos: tampas, bombas, eixos, cabeçotes de motores,
válvulas, etc. É importante que o material do vedador seja compatível com o produto
a ser vedado, para que não ocorra uma reação química entre eles. Se houver
reação química entre o vedador e o produto a ser vedado, poderá ocorrer
vazamento e contaminação do produto.
Tipos de junção
Na vedação existem diferentes aplicações, como acoplamentos, reservatório de
estocagem; junções móveis em movimento de rotação, neste casos precisamos
conhecer os tipos de junções.
Classificação
Os elementos de vedação classificam-se em dois grupos: de junções fixas e de
junções móveis.
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22.5 Velumóide
O Guarnital é especificamente destinado à fabricação de juntas de vedação, para:
compressores, condutores de óleo, tampas de válvulas, flanges de tubulações, etc.
O Guarnital não corrói as partes metálicas com as quais está em contato, visto não
provocar fenômenos eletrolíticos por ser de atividade absolutamente neutra.
22.9 Retentores
O vedador de lábio, também conhecido pelo nome de retentor, é composto
essencialmente por uma membrana elastomérica em forma de lábio e uma parte
estrutural metálica semelhante a uma mola que permite sua fixação na posição
correta de trabalho.
A função primordial de um retentor é reter óleo, graxa e outros produtos que devem
ser mantidos no interior de uma máquina ou equipamento.
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O retentor é sempre aplicado entre duas peças que executam movimentos relativos
entre si, suportando variações de temperatura. A figura a seguir mostra um retentor
entre um mancal e um eixo.
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22.10 Gaxetas
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A escolha da gaxeta adequada para cada tipo de trabalho deve ser feita com base
em dados fornecidos pelos catálogos dos fabricantes. No entanto, os seguintes
dados deverão ser levados em consideração:
• material utilizado na confecção da gaxeta;
• dimensões da caixa de gaxeta;
• fluido líquido ou gasoso bombeado pela máquina;
• temperatura e pressão dentro da caixa de gaxeta;
• tipo de movimento da bomba (rotativo/alternativo);
• material utilizado na construção do eixo ou da haste;
• ciclos de trabalho da máquina;
• condições especiais da bomba: alta ou baixa temperatura; local de trabalho
(submerso ou não); meio (ácido, básico, salino) a que se encontra exposta.
184
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A gaxeta deve ser removida com um par de saca-gaxeta com tamanho adequado. O
interior da caixa de gaxeta deve ser bem limpo. O grau de limpeza poderá ser
verificado com o auxílio de um espelho ou lâmpada, caso seja necessário.
Caso não exista uma gaxeta padronizada, deve-se substituí-la por uma em forma de
corda, tomando cuidado em seu corte e montagem. O corte deverá ser a 45° para
que haja uma vedação. A gaxeta deverá ser montada escalonadamente para que
não ocorra uma coincidência dos cortes ou emendas, evitando assim possíveis
vazamentos conforme mostra a figura seguinte.
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CAPÍTULO 23
23 Freios
Freios Industriais são dispositivos elétricos ou mecânicos desenvolvidos para
dissipar a energia de um sistema em forma de calor.
As formas mais comuns de dissipar energia são: energia cinética e energia
potencial.
Conversores de freqüência
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Freios voltados para a segurança devem frenar por ação de molas, pois na falta de
energia estarão sempre fechados(frenados).
23.3 Tipos
Freios de Serviço
São utilizados na maioria das vezes no eixo de alta rotação, onde o torque de
frenagem é baixo, o que requer um freio menor e de baixo custo.
Freios de Estacionamento
São freios para atuação após a parada do equipamento, fornecendo ao sistema
maior segurança para eventuais manuseios e manutenções.
Freios de Emergência
Devem ser instalados no eixo de baixa rotação. Para pontes rolantes, guinchos e
enroladores de cabos deverão ser instalados no flange do tambor (local mais
seguro) ou no eixo do tambor.
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23.4 Materiais
Tambores e Disco
Normalmente são fabricados em ferro fundido nodular, pois é o material que reuni as
melhores propriedades:
• Baixo coeficiente de expansão térmica;
• Boa resistência ao desgaste;
• Baixo índice de engripamento;
• Boa resistência mecânica;
• Baixo custo de produção.
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CAPÍTULO 24
24 Amortecedores
Amortecedor pode ser definido como, qualquer componente de uma estrutura, cuja
finalidade seja, eliminar ou suavizar movimentos indesejados.
Tipos:
• Amortecedor hidráulicos;
- Duplo cilindro hidráulico;
- Pressurizados ou a gás;
- Cilindro celular;
- Cilindro concêntrico celular;
- Monotubos;
• Amortecedor visco-elástico;
• Amortecedor de massas sincronizados.
Funcionamento:
Problemas:
• Velocidade de acionamento;
• Cavitação;
• Espumação;
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Funcionamento
Pressurizados ou a gás
Aplicação - Suspensão
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Vantagens
Aplicação
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Aplicação
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24.3 Suspensão
Função da Suspensão:
Absorver as irregularidades do solo transmitindo o mínimo possível para a carroceria
Eixo Rígido
Suspensão Independente
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CAPÍTULO 25
25 Embreagens
Embreagem e um dispositivo que possibilita um acoplamento arbitrário, para
transmissão de torque entre um eixo motor e um movido.
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25.2.1 Funcionamento
• No carro você precisa de uma embreagem porque o motor gira o tempo todo
enquanto as rodas não.
• Para um carro parar sem deixar o motor morrer, as rodas precisam estar
desconectadas do motor de alguma forma.
• A embreagem nos permite unir suavemente um motor em rotação a uma
transmissão que não está girando, através do controle da patinagem entre
eles.
• A embreagem funciona devido ao atrito entre o platô de embreagem, por
meio da sua placa de pressão, e o volante do motor. Quando o seu pé está
fora do pedal, as molas empurram a placa de pressão contra o disco de
embreagem, que por sua vez é pressionado contra o volante. Isso liga o
motor à árvore de entrada (árvore-piloto) do câmbio, levando-os a girar na
mesma velocidade.
• A quantidade de força que a embreagem pode suportar depende do atrito
entre o disco de embreagem e o volante, e da força que a mola aplica à placa
de pressão. A força de atrito na embreagem funciona como as pastilhas de
freio, exceto que a mola pressione o disco de embreagem em vez de
pressionar diretamente contra o a pastilha
• Embreagem de disco:
– Mola membrana;
– Mola Helicoidal.
• Embreagem Hidráulica;
• Embreagem Pneumática;
• Embreagem Eletromagnética.
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25.4.1.2 Disco
25.4.1.3 Platô
25.4.1.4 Molas
202
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Características:
• Permite partida de motor sem carga alcançando velocidade de operação
antes da carga de trabalho;
• Suaviza as partidas e reduz o consumo de corrente do motor em até 35%;
• Extremamente resistente (não há contato metálico);
• Reduz choque nos componentes rotativos;
• Não acopla diretamente a uma caixa de câmbio normal.
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Características:
• Alta velocidade de aceleração e desaceleração;
• Freios de segurança atuados por molas;
• Alta margem de temperatura de trabalho;
• Aplicações de alta ciclagem e posicionamento;
• Extremamente resistente.
Características:
• Não necessita de regulagem;
• Fácil manutenção;
• Não gera torque residual;
• Extremamente resistente;
• É utilizada para baixos e médios torques.
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Características:
• reconhece o desgaste dos revestimentos;
• baixa força de acionamento, que permanece constante durante a vida da
embreagem
• proporciona maior vida útil da embreagem com o aumento da capacidade de
desgaste
• simplificação dos sistemas de acionamento
• evita a necessidade de servo-assistência
• redução do curso do pedal de embreagem com baixo esforço
• força de pedal constante para toda uma série de motores
• redução do curso de trabalho do rolamento.
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25.9 Clutch-by-wire
Vantagens
• Melhor ergonomia;
• Melhor proteção em caso de acidente;
• Corrige algumas falhas do motorista;
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Aplicações de Embreagens:
• Veículos;
• Máquinas Operatrizes;
• Indústria (perfuração de poços de petróleo, embalagem de produtos, etc.).
Seleção de Embreagens:
• Torque transmitido;
• Característica da transmissão na partida (mais suave ou mais brusco);
• Padronizado (no caso de substituição).
Principais Defeitos:
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26 Anexo A
Propriedades Mecânicas
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Valores de τ
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27 Referencias Bibliográficas:
Jack A. Collins, Projeto Mecânico de Elementos de Máquinas, editora LTC, 2006.
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