Apostila Seg Processos Industriais PDF

Segurança nos Processos Industriais
Revisão 01/2012
Profª. Tatiana Cipriano 1

Revisão 01/2012
ARRANJO-FÍSICO
LAY-OUT
Também chamado de lay-out é a posição relativa dos departamentos, seções ou escritórios

do conjunto de uma fábrica, oficina ou área de trabalho das máquinas, dos pontos de
armazenamento e do trabalho manual ou intelectual dentro de cada departamento ou seção, tudo
relacionado dentro de um fluxo de trabalho.
Vários fatores devem ser considerados quando procura-se otimizar as condições de trabalho
de uma indústria, através do estudo do arranjo físico.
A preocupação com um bom arranjo físico significa basicamente:
a) Disposição racional dos equipamentos.

b) Distribuição eficiente da matéria-prima.
c) Características individuais dos trabalhadores.
Podemos afirmar, com precisão que um bom arranjo físico propicia:
a) Maior produtividade.
b) Mais segurança no trabalho.
c) Melhores condições psicológicas dos empregados.
Objetivos globais
a) Reduzir riscos
b) Aumentar a moral do trabalhador
c) Melhorar a produtividade
d) Economia de espaço
e) Melhorar a qualidade
f) Facilitar a manutenção
Princípios fundamentais
a) Princípio da integração: cada máquina da linha de produção é importante. Ocorrendo

problemas em uma delas, o fluxo perde o andamento, acarretando ineficiência no conjunto.
b) Princípio da mínima distância: o excesso de movimentação de materiais na indústria, por

localização errada de máquinas ou setores, só pode implicar em aumentos de custos,
esforços desnecessários e confusões.
c) Princípio da obediência ao fluxo de operação: pessoas, equipamentos e materiais devem se

movimentar num fluxo contínuo.
d) Princípio da utilização tridimensional: se o comprimento e a largura da área desejada for

insuficiente, o jeito é aproveitar melhor o pé direito ou mesmo verificar a possibilidade de
utilização do sub solo.
e) Princípio da flexibilidade: o arranjo físico em estudo e executado na prática não é um item

estático. Pode sofrer mudanças de acordo com o processo.
f) Princípio da satisfação e segurança: é um dos princípios mais importantes, pois todos

gostam de trabalhar em um ambiente ordenado e limpo.

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Tipos clássicos de arranjo físico
Teoricamente pode-se classificar uma instalação industrial, a partir do processo de

fabricação, segundo três tipos de arranjo físico:
a) Arranjo por posição fixa: é consequência do tipo de produto a ser fabricado. Em um estaleiro
por exemplo, o produto final, ou seja o navio permanece estático a partir da montagem da
estrutura principal, e seus componentes vão sendo montados sequencialmente.
PRODUTO
EQUIPAMENTO MÃO DE OBRA COMPONENTES
b) Arranjo linear ou por produto: quando a disposição dos locais de trabalho obedece a
sequência do processo do produto. É o mais fácil deles, pois simplesmente segue de uma
operação a outra com equipamentos próximos uns dos outros segundo um fluxograma.
Matéria-prima prensa de corte dobradeira solda elétrica esmerilhadora

zincagem estufa resfriamento expedição.
c) Arranjo por processo: é aquele quando as operações do mesmo tipo são agrupadas em um
mesmo departamento.
Material
Setor de Prensas Setor de Solda Terceiro
Cortar e dobrar materiais Soldagem do material
Almoxarifado Setor de Pintura Setor de Rebarbamento
Produto acabado
Saída Material Terceiro
Superfície de trabalho
É aquela em que o trabalhador se apoia para a realização de tarefas e que também é utilizada
para trânsito de pessoas, equipamentos e transportes em geral.
As superfícies de trabalho, quando não apresentam condições adequadas, originam
frequentemente acidentes como deslizes, batidas e quedas, ocasionando desde pequenas escoriações
até a morte.
As superfícies de trabalho podem ser classificadas em dois tipos:
a) Transitórias: são aquelas utilizadas por tempo previamente determinado como: andaimes,
rampas e escadas usadas provisoriamente em construções.
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Os riscos existentes nas superfícies de trabalho transitórias originam-se dos seguintes fatores:
Tipo de construção do piso
Material
Coeficiente de atrito
Objetos obstruindo as passagens
Presença de pó, óleo e graxa
Aberturas desprotegidas
Irregularidades na superfície
Pouca resistência
b) Permanentes: são aquelas construídas com a finalidade de permanecerem e fazerem parte da

estrutura da área, como: piso, escadas e rampas.
Pisos
Para a escolha do piso adequado, deve-se primeiro conhecer as atividades que serão
exercidas no local e quais as características essenciais para o piso. De modo geral, os pisos, para
garantir as condições de segurança, devem satisfazer as seguintes exigências:
Não possuir saliências ou depressões
Resistir a choques e vibrações
Resistir a agentes químicos e físicos
Ser incombustível
Ser antiderrapante
Oferecer facilidade de limpeza, higiene e conforto
Oferecer facilidade de manutenção e reparos
De modo particular, devem ser observadas as seguintes características, de acordo com a

finalidade industrial.
a) Indústrias que operam com materiais explosivos e/ou inflamáveis: o piso deve impedir a
condutibilidade e o centelhamento, gerados por impactos ou escoamento de cargas elétricas;
caso contrário poderá originar uma faísca que, será suficiente para causar uma explosão.
b) Indústria mecânica de alta precisão: o piso não pode formar poeiras abrasivas, originadas de
seu próprio desgaste.
c) Indústrias alimentícias: o piso deve possuir resistência a corrosão, causada por materiais
orgânicos e, devem ser laváveis e de fácil manutenção.
Formação do piso
Os pisos são formados por uma base e um revestimento. Os revestimentos são classificados
em:
a) Flexíveis: plásticos, borracha, misturas betuminosas.

b) Semi-flexíveis: blocos de madeira, blocos pré-moldados de cimento, paralelepípedos.
c) Rígidos: cimento, cerâmica, concreto.
Os pisos devem possuir em determinadas circunstâncias, uma pequena inclinação para facilitar
o escoamento de líquidos. O caimento usual, nesses casos, é de 0,5 a 1,5%, devendo-se aumentar a
inclinação para 2,5 a 3% em indústrias químicas ou matadouros, nos quais o piso fica em contato
com líquidos agressivos.
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Rampas
As rampas devem possuir inclinação máxima de 15º podendo, em certos casos, atingir 20º
de inclinação, desde que possuam travas de segurança.
Características das rampas:

Inclinação de 15º
Piso antiderrapante
Largura mínima de 80 cm
Possuir rodapé de 20 cm
Ter corrimão fixado a 90 cm de altura, medido a partir do piso da rampa
Deve ser construída com material incombustível
Riscos de acidentes:
Inclinação inadequada
Piso irregular
Material de pouca resistência
Objetos obstruindo o caminho
Presença de líquidos e graxas
Escadas
a) Escadas permanentes: as escadas fixas ou permanentes devem possuir inclinação de 30 a

35º. Mesmo as escadas provisórias, utilizadas nos trabalhos de construção civil, devem
satisfazer as seguintes características:
Ter a sua construção sólida
Possuir largura mínima de 80 cm
Possuir rodapé de 20 cm
Ter corrimão instalado a 90 cm do piso
Os degraus e patamares deverão ter dimensões uniformes, para que não se rompa o ritmo
normal de movimentação na subida ou descida
O piso do degrau não deverá ter largura inferior a 27 cm
O espelho do degrau não deverá possuir altura superior a 18 cm
Riscos de acidentes:
Dimensão incorreta dos degraus
Graxas e líquidos no piso
Falta de sinalização
Falta de dispositivos de segurança
Material de pouca resistência
Objetos obstruindo a passagem
Inclinação inadequada
Quando a escada for removível ou de madeira utilizada para o transporte manual de cargas,
deverá seguir as seguintes características:
Largura máxima de 1m
Altura máxima em relação ao solo de 2m
Patamar de 1x1m
Guarda corpo com 1m de altura
O degrau deverá seguir as seguintes proporções: altura do espelho nunca superior a 15
cm e largura do piso inferior a 25 cm.
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b) Escadas móveis: as escadas móveis ou de mão devem ser instaladas de forma a obter
inclinação de 50 a 75º, as distâncias entre seus degraus não pode ser maior que 30 cm,
devem estar firmemente apoiadas nos planos superior e inferior, devendo ultrapassar o plano
de acesso em no mínimo 90 cm e seus pés devem possuir calços antiderrapantes.
Utilização da Escada
Antes de ser utilizada a escada deve ser inspecionada, verificando-se se ela não apresenta
degraus soltos, rachados ou pregos salientes e montantes trincados, nunca devendo subir ou descer
de uma escada de costas.
Escadas fixas ou tipo marinheiro possuem inclinação de 75º a 90º, e devem seguir todas as
orientações referentes às escadas móveis.
Quando a escada fixa possuir mais de 6 metros de altura e, deve ser provida de gaiolas
protetoras, estendendo-se a 2 metros acima da base, até 1 metro acima do último degrau.
Iluminação
A partir da teoria da relatividade podemos dizer que a luz é uma forma de energia radiante
que se manifesta pela capacidade de produzir a sensação da visão.
Propriedades da Luz
A luz apresenta as seguintes propriedades:

a) Propaga-se no vácuo através de ondas
b) Propaga-se em todas as direções do espaço.
c) Transmite-se a distância
Fenômenos que ocorrem com a luz
A luz, como uma modalidade de energia: se reflete, é absorvida e se transmite.
a) Reflexão: é o fenômeno que consiste na mudança de direção de um raio luminoso ao incidir

em determinada superfície de separação de dois meios homogêneos, sendo devolvida ao
meio imaginário. A reflexão da luz depende das condições da superfície refletora e do
ângulo de incidência dos raios luminosos.
Reflexão difusa
Reflexão dirigida ou especular
b) Refração: é o fenômeno segundo o qual a direção dos raios luminosos sofre modificação ao
passar de um meio para outro de densidade diferente. Tal fenômeno se dá pelo fato de que a
velocidade da luz é tanto menor quanto maior a densidade do meio que atravessa.

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Índice de refração
Meio N
Ar 1
Água 1,33
Vidro comum 1,5 a 1,54
Cristal 1,56 a 1,78
c) Absorção: é o fenômeno que se dá quando uma parte do raio luminoso que incide sobre uma
superfície é absorvido, em maior ou menor grau, dependendo das características do material
de que é constituído o corpo. A consequência mais importante deste fenômeno é a cor dos
corpos.
d) Transmissão: é uma característica de deixar passar a luz dos corpos transparentes ou

translúcidos.
Iluminamento
Iluminamento, intensidade de iluminação ou iluminância é uma

grandeza de luminosidade, representada pela letra E, que faz a relação
entre o fluxo luminoso que incide na direção perpendicular a uma
superfície e a sua área. O fluxo luminoso de um lúmen incidindo sobre
uma área de um metro quadrado produz o iluminamento de um lux.
Na prática, é a quantidade de luz dentro de um ambiente. Da mesma forma
que o fluxo luminoso, não é distribuído uniformemente, de maneira que ao
ser medida, não terá o mesmo valor em todos os pontos da área em
questão.
Sua unidade de medida é o lux (lx). Para medi-la, usa-se um aparelho denominado
luxímetro. A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) descreve iluminância como sendo
o "limite da razão do fluxo luminoso recebido pela superfície em torno de um ponto considerado,
para a área da superfície quando esta tende para o zero." (NBR 5413/1992).
Tipos de iluminamento
a) Natural: proveniente da luz solar, e sua penetração pode ocorrer através de janelas, portas,
telhas, etc. podem provocar reflexos indesejáveis, contrastes entre luz e sombra que geram
ofuscamento, dificuldade de apreciação correta das cores.
b) Artificial: provenientes das lâmpadas elétricas, lampiões a gás ou a óleo.
A iluminação artificial pode ser:
1) Direta: o fluxo luminoso é dirigido diretamente para a superfície. Tem a desvantagem de

produzir sombras e contrastes, ofuscamento do campo visual e reflexos especular quando
incidir em superfície polida.
2) Semi-direta: o fluxo luminoso é obtido parte diretamente e parte por reflexos no teto e
parede. Tem como vantagem produzir poucas sombras e menor ofuscamento.
3) Difusa: uso de luminárias difusoras. Tem a vantagem de quase não produzir sombras e
quanto maior a superfície específica da luminária em relação a potência da fonte, menor será
o ofuscamento.

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4) Semi-indireta: a maior parte do fluxo é oriunda do reflexo do teto e parede e menor parte
diretamente. Tem como vantagem não produzir ofuscamento e como desvantagem a perda
da potência luminosa por reflexão.
5) Indireta: fonte luminosa oculta e iluminação obtida por reflexos de paredes e tetos. Tem
como vantagem não produzir ofuscamento e como desvantagem um baixo rendimento
luminoso.
Métodos de iluminamento
1) Geral: idênticas em claridade em toda a superfície, não objetivando uma determinada

operação.
2) Suplementar: visa iluminar adequadamente uma determinada operação.
Fatores que influenciam na boa iluminação
a) Quantidade de luminárias: deve ser instalado o número adequado de luminárias a fim de

atingir o nível de iluminamento necessário. A quantidade de luminárias necessárias é
determinada através da elaboração de um projeto que leva em conta todas as variáveis do
ambiente que influem na iluminação.
b) Distribuição e localização das luminárias: as luminárias devem ser dispostas no ambiente, de
forma a proporcionar uma iluminação homogênea, devendo ser adequada ao arranjo físico
do local. As luminárias devem ainda ser localizadas de forma a não criar sombras ou
contrastes nos locais onde objetivar a iluminação.
c) Manutenção: periodicamente deve ser feita a limpeza das luminárias, para evitar o acúmulo
das poeiras nas mesmas, reduzindo desta forma o fluxo luminoso. A reforma das luminárias
ou substituição das lâmpadas queimadas ou com defeito é indispensável para a manutenção
da boa iluminação.
d) Cores adequadas: as cores das superfícies existente nos locais de trabalho, tais como tetos,
paredes, máquinas, mesas de trabalho, devem ser escolhidas de forma a possuírem uma
refletância adequada.
Superfície Refletância Recomendada

Teto 80%
Paredes 60%
Mesas e bancadas 35%
Máquinas e equipamentos 25 a 30 %
Pisos 15%
e) Variação brusca do nível de iluminamento: a diferença acentuada entre os níveis de

iluminamento de dois locais de trabalho adjacentes pode ocasionar riscos de acidentes.
f) Idade do trabalhador: com o avanço da idade, o trabalhador vai perdendo a acuidade visual e
a percepção de pequenos detalhes. Assim quanto mais avançada a idade do trabalhador,
maior será o nível de iluminamento exigido em seu posto de trabalho.
g) Incidência direta da luz: as janelas, claraboias ou coberturas luminantes, horizontais deverão
ser dispostas de maneira que o sol não venha a incidir diretamente sobre o local de trabalho,
utilizando-se, quando necessário de recursos para evitar a insolação excessiva, tais como
toldos, venezianas, cortinas.
Fatores fisiológicos da visão relacionados com a iluminação industrial

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a) Acomodação visual: é a capacidade que os olhos tem para focar objetos a diferentes
distâncias, variando a espessura e, portanto, a distância focal do cristalino. O tempo
necessário para realizar a acomodação visual varia sensivelmente com a idade das pessoas e
doenças do sistema visual.
b) Adaptação visual: processo pelo qual os olhos se adaptam a diferentes níveis de iluminação.
A duração da adaptação está relacionada a iluminação inicial do ambiente e a posterior
iluminação assumida por este ambiente.
c) Acuidade visual: capacidade de perceber e discriminar visualmente pequenos detalhes de
objetos e ambientes. Também está relacionado com a idade e doenças do sistema visual.
Ferramentas Manuais
As ferramentas manuais podem ser definidas como utensílios de trabalho utilizados
geralmente de forma individual e que requerem unicamente para o seu acionamento a força motriz
humana. Diante da multiplicidade de ferramentas manuais, as mais comuns podem ser subdivididas
em:
a) Ferramentas de golpe – martelos, cinzéis, etc.

b) Ferramentas com borda afiada – facas, machados, formões, etc.
c) Ferramentas de torção – chaves de fenda, chaves de boca, etc.
d) Ferramentas de pinçamento – alicates, tenazes, torquês, etc.
Os riscos de acidentes originados pela utilização das ferramentas manuais são

quantitativamente altos. Os riscos mais importantes consistem, sobretudo, em golpes e cortes nas
mãos e outras partes do corpo, lesões oculares por projeções de partículas e distensões por
movimentos violentos; sendo as principais causas:
Utilização inadequada das ferramentas;

Utilização de ferramentas defeituosas ou de baixa qualidade;
Manutenção inadequada;
Armazenamento e transporte deficiente
Principais Causas de Lesões Devidas a Ferramentas Manuais
1. Ferramentas Defeituosas
Toda ferramenta deve ser cuidadosamente inspecionada antes de ser usada. Esta é uma
responsabilidade do encarregado do depósito de ferramentas e do trabalhador. Em toda fábrica , por
pequena que seja, deve haver um programa de controle de ferramentas, de sorte que as ferramentas
não possam ser postas de novo a trabalhas, mas postas em adequadas condições de uso antes de
serem novamente entregues aos trabalhadores.
As ferramentas devem ser inspecionadas cuidadosamente à procura de quaisquer defeitos
que as tornem perigosas para o fim a que se destinam.
2. Ferramenta Inadequada para o Serviço
Deve-se ensinar o trabalhador a reconhecer a ferramenta adequada para cada finalidade em

seu trabalho, devendo a mesma ser supervisionada para se comprovar que está usando a ferramenta
certa. Falta de conhecimento, preguiça ou descuido, ou desrespeito voluntário às instruções devem
ser notados pelo supervisor, empreendendo-se, em cada caso, ação corretiva.

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3. Uso Incorreto das Ferramentas
Deve-se ensinar ao trabalhador o uso correto de cada ferramenta que possa necessitar em seu
trabalho, assim como as conseqüências de seu uso incorreto ( lesões, qualidade inferior da
produção, ferramentas danificadas).
O uso incorreto da ferramenta para o serviço importa no emprego de ferramentas manuais
para o uso específico a que foram destinadas e para o qual foram especialmente desenhadas. Abaixo
se indicam alguns dos usos corretos e maus usos habituais das ferramentas manuais em uso diário
nas fábricas.
4. Prover Ferramentas Seguras
Em virtude da freqüência relativamente alta de lesões em trabalhadores que usam

ferramentas manuais e no interesse de maior eficiência, menos acidentes e melhor qualidade do
trabalho, deve-se instituir em toda fábrica um efetivo e prático programa relativo a ferramentas
manuais.
5. Inspeção de Ferramentas
Programa: Deve haver um plano definido para a inspeção regular das ferramentas manuais
(dentro e fora da sala de ferramentas e oficinas), Encarregados, Supervisores, Inspetor de Segurança
e Membros da CIPA devem verificar as condições de uso ou mau uso das ferramentas manuais,
inclusive as ferramentas de propriedade do trabalhador em toda volta que derem pela fábrica.
Política: Deve haver uma política conhecida para descarte ou reparação imediata de
ferramentas defeituosas ou quebradas.
Pessoal: Os empregados da sala de ferramentas devem estar bem treinados no uso adequado,
inspeção, conserto ou controle de todas as ferramentas manuais sob supervisão. As ferramentas que
necessitam de tratamentos especiais, tais como afiação, solda ou têmpera comum, devem ser postas
sob os cuidados de uma pessoa qualificada para esse serviço.
6. Armazenamento e Transporte de Ferramentas
Especial cuidado deve ser dado ao armazenamento e transporte de ferramentas. Deve-se

evitar o “jogar de ferramentas”, transportar ferramentas nos bolsos, ferramentas espalhadas no chão,
sobre máquinas, equipamentos, etc.
7. Arrumação de Ferramentas
Guarda: Devem existir armários, prateleiras, caixas, etc., para a guarda de ferramentas que
estejam em seguras condições de serviço.
No trabalho: Deve haver espaço suficiente para as ferramentas necessárias a cada trabalho,
na bancada de cada trabalhador ou numa prateleira, carrinho ou caixa, próximo ao trabalho em
curso.
Remoção das ferramentas: Quando o serviço estiver terminado ( ou no fim de um dia de
trabalho), a área deve ser desimpedida e todas as ferramentas, restos de material e peças devem ser
devolvidas a seu lugar próprio. Todo o lixo deve ser colocado em latas próprias para remoção
segura.
8. O Bom Uso das Ferramentas
O bom uso das ferramentas significa:

a) Prevenção de Acidentes.
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b) Menores custos de manutenção.
c) Melhor qualidade do produto.
d) Maior produção.
Isso pode ser conseguido através de:
a) O trabalhador novo.
O programa relativo ao uso de ferramentas deve começar com um plano de treinamento do
trabalhador novo no uso eficiente e seguro da ferramenta correta para cada serviço. Deve ser
confiada ao encarregado a instrução de que o trabalhador novo necessita. Deve-se preparar um
manual de instruções e regras escritas para o cuidado das ferramentas manuais necessárias aos
serviços ordinários.
b) O Trabalhador hábil.
Deve-se encorajá-lo a discutir métodos, ou sugerir métodos melhores e providenciar para
que obtenha reconhecimento de suas sugestões, ao adotar as práticas sugeridas por ele.
c) O Inspetor de Segurança.
Deve-se fazer continuamente inspeções no local, para descobrir exemplos de práticas
inadequadas. Deve sugerir à administração as condições, práticas e meios de controlar o uso das
ferramentas manuais.
d) Treinamento do Trabalhador.
Neste treinamento deve-se:
Mostrar as ferramentas defeituosas retiradas de serviço.
Exibir as ferramentas implicadas em acidentes ou quase-acidentes.
Fazer demonstrações das condições, usos e práticas certas e erradas
Tecnologia de Máquinas-Ferramentas
O homem, desde os tempos mais remotos, se utiliza de ferramentas que foram sendo
aperfeiçoadas cada vez mais, a fim de facilitar seu trabalho. Após a invenção da roda, a
intelectualidade do ser humano desenvolveu máquinas-ferramentas que o ajudaram nas suas tarefas
e proporcionaram uma maneira mais fácil e rápida de se obter produtos acabados cada dia mais
sofisticados.
As máquinas-ferramentas, também denominadas máquinas operatrizes, são destinadas à
realização de qualquer trabalho de acabamento mecânico no material, como por exemplo: prensas,
tesouras, tornos, furadeiras, etc. constitui o marco do grau de civilização de um país pois, sem elas,
não seria possível a produção em larga escala dos variados produtos utilizados pelo homem. O
automóvel, o rádio, a máquina de lavar, os refrigeradores e uma série de outras utilidades não
existiriam hoje se não houvesse os grandes progressos da indústria de máquinas-ferramentas.
As principais máquinas ferramentas existentes são:
Furadeira
É uma máquina-ferramenta destinada a executar operações de furar, rebaixar, escarear e

outras. É utilizada nas ocupações de tornearia, ajustagem, ferramentaria, serralheria, manutenção,
etc. Os principais tipos são: furadeiras de coluna, de bancada, manual radial, múltipla com
cabeçotes, múltiplas com árvores, ou de coordenadas.

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Riscos de acidentes e prevenção
Para a retirada do cavaco deve se usar um gancho ou uma vassourinha.

Utilizar os cabelos sempre presos ao operar a máquina.
Não operar a máquina sem a proteção na sua transmissão.
Utilizar óculos de segurança na operação da máquina.
Não usar luvas de qualquer material ao operar a máquina.
Ao realizar a limpeza e ou ajustes a mesma deve estar desligada e travada.
Esmerilhadora
É a máquina em que o operador esmerilha materiais. É constituída por um motor elétrico em

cuja o eixo se fixam, nas extremidades, dois rebolos: um ordinariamente constituído por grãos
médios e outro de grãos finos. As esmerilhadoras podem ser de pedestal, de bancada e chicote
pneumático.
Risco de acidentes e prevenção
Deve-se regular o descanso da esmerilhadora, convenientemente de modo a evitar que a mão

ou mesmo a peça em trabalho seja colhida pelo rebolo; a distância entre o rebolo e o
descanso nunca deve ser maior que 3 mm.
Recomenda-se o uso de camisas de manga comprida, ao manusear as esmerilhadeiras.
Para evitar que os olhos sejam atingidos por faíscas, fagulhas e projeções, deve-se utilizar
óculos de segurança.
Por medida de segurança deve-se verificar periodicamente a marca de segurança do rebolo.
Fresadora
É a máquina-ferramenta de movimento contínuo, destinada á usinagem de materiais por

meio de uma ferramenta chamada fresa. Os tipos mais comuns de fresadoras são: fresadora
horizontal, vertical. Permite-se realizar operações de superfícies das mais variadas formas: planas,
côncavas, convexas e combinadas.

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Prensas
É uma máquina robusta e capaz de proporcionar forte pressão, aproveitando a energia

acumulada mecanicamente ou por meio de algum fluído. É destinada a tarefas de cortar, dobrar,
repuxar, cunhar, estampar a quente, etc. os principais tipos de prensas são: hidráulica, excêntrica, a
disco ou fricção.
A transmissão de força da máquina deve ser protegida para evitar que se tenha acesso
facilitado ao local.
Deve-se observar para que a máquina não ultrapasse a capacidade de carga especificada.
Deve-se submeter as estruturas da máquina a teste de resistência para verificação de
possíveis trincas.
O contra-peso e o virabraquim da máquina deve ser inspecionada periodicamente e
protegidos por uma guarda de proteção.
No ponto de operação deve existir proteção, a fim de evitar o acesso ao local com as mãos.
Caso haja pedais de acionamento, o mesmo deverá ter proteção para evitar que ao cair
materiais não venham a acionar a máquina.
Tornos
O torno mecânico é a mais antiga e a mais importante das máquinas-ferramentas. É

geralmente considerado como a máquina-ferramenta fundamental porque dele tem derivado todas
as outras máquinas, e também porque pode executar maior numero de obras do que qualquer outra
máquina. O torno executa qualquer espécie de superfície de revolução, uma vez que a peça que se

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trabalha tem o movimento principal de rotação, enquanto a ferramenta possui movimento de avanço
e de translação.
Tipos de tornos: horizontal, de placa, vertical, revólver, copiador, de produção, CNC.
Ao realizar medidas ou mesmo para limpeza do mesmo, este deverá estar parado.
Para a retirada do cavaco que se forma quando da operação, deve-se usar um gancho,
evitando assim o uso das mãos.
Deve-se utilizar óculos de segurança para o trabalho de operação.
Não deve-se permitir o uso de anéis, pulseiras, relógios, correntinhas e até mesmo camisas
de manga compridas no momento de operação da máquina.
Processo de fabricação
Processos industriais ou de fabricação são procedimentos envolvendo passos químicos ou
mecânicos que fazem parte da manufatura de um ou vários itens, usualmente em grande escala.
Processos industriais são os componentes chaves da indústria pesada.
A maioria dos processos faz a produção de material extremamente barato, que por outro lado
seria extremamente dispendioso, tornando-o então uma "commodity"; O processo o faz
economicamente praticável de ser usado em grandes quantidades pela sociedade, em maquinário, ou
uma substancial quantidade de matérias primas brutas em comparação com os processos por
batelada ou mais artesanais (um exemplo máximo disto é o vidro plano, que originalmente era
caríssimo e produzido em pequenas quantidades, e hoje é produzido continuamente em vastas
quantidades a custo baixo, permitindo o seu uso inclusive como material de construção extensivo).
A produção de um material específico pode envolver mais que um tipo de processo. A
maioria dos processos industriais resulta tanto em produtos desejados finais quanto em sub-
produtos, muitos dos quais são tóxicos, perigosos, ou de difícil tratamento posterior para serem
eliminados. Muito poucos processos são "auto-contidos", permitindo o total aproveitamento de seus
subprodutos e pouquíssimo tratamento de seus sub-produtos e resíduos.
É usual, especialmente no setor químico, o uso da expressão planta industrial e muitas vezes
apenas planta, com o significado de uma unidade industrial, ou mesmo setor dentro de uma
indústria, que produza algum composto químico específico (por exemplo: planta de acetaldeído,
planta de amônia, planta de benzeno, etc).
Tratamento Térmico
Tratar termicamente um aço significa aquecê-lo em velocidade adequada, mantê-lo em

temperatura por um tempo suficiente para que ocorram as transformações e resfriá-lo em um meio
adequado de modo a adquirir as propriedades desejadas.

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O Tratamento Térmico é uma das etapas finais de confecção de ferramentas. Normalmente
erros anteriores ao Tratamento Térmico, se manifestam nesta etapa. Quebra precoce de uma
ferramenta nem sempre está associada ao tratamento térmico. Esta pode estar associada ao projeto,
uso do material incorreto ou não - conforme, usinagem incorreta ou uso inadequado da ferramenta.
Os tratamentos térmicos são divididos em duas classificações:
Tratamentos térmicos calóricos - São os tratamentos térmicos baseados em processos que

envolvam o aquecimento de peças somente com calor, sem adição de elementos químicos na
superfície do aço.
Tratamentos termoquímicos - São os tratamentos térmicos baseados em processos que, além de

envolver calor, existe a adição de elementos químicos na superfície do aço.
Indústria Siderúrgica
No atual estágio de desenvolvimento da sociedade, é impossível imaginar o mundo sem o
uso de ferro fundido e aço. A produção de aço é um forte indicador do estágio de desenvolvimento
econômico de um país. Seu consumo cresce proporcionalmente à construção de edifícios, execução
de obras públicas, instalação de meios de comunicação e produção de equipamentos.
Esses materiais já se tornaram corriqueiros no cotidiano, mas fabricá-los exige técnica que
deve ser renovada de forma cíclica, por isso o investimento constante das siderúrgicas em pesquisa.
O início e o processo de aperfeiçoamento do uso do ferro representaram grandes desafios e
conquistas para a humanidade.
Há cerca de 4.500 anos, o ferro metálico usado pelo homem era encontrado in natura em
meteoritos recolhidos pelas tribos nômades nos desertos da Ásia Menor. Também existem indícios
da ocorrência e do emprego desse material metálico em regiões como, por exemplo, a Groenlândia.
Por sua beleza, maleabilidade e por ser de difícil obtenção, era considerado um metal precioso que
se destinava, principalmente, ao adorno.
Muitos defendem a hipótese de que o homem descobriu o ferro no Período Neolítico (Idade
da Pedra Polida), por volta de 6.000 a 4.000 anos a.C. Ele teria surgido por acaso, quando pedras de
minério de ferro usadas para proteger uma fogueira, depois de aquecidas, se transformaram em
bolinhas brilhantes. O fenômeno, hoje, é facilmente explicável: o calor da fogueira havia derretido e
quebrado as pedras.
O uso do ferro nesse período sempre foi algo acidental e o exemplo acima ilustra bem a
situação. Embora raras, havia vezes em que o material também era encontrado em seu estado nativo
- caso de alguns meteoritos (corpos rochosos compostos por muitos minérios, inclusive ferro, que
circulam no espaço e caem naturalmente na Terra). Como chegavam pelo espaço, muitos povos
consideravam o ferro como uma dádiva dos deuses.
Aos poucos, o ferro passou a ser usado com mais freqüência, a partir do momento em que se
descobriu como extraí-lo de seu minério. A exploração regular de jazidas começou em torno de
1.500 a.C., provavelmente no Oriente Médio, de onde o metal teria sido importado por assírios e
fenícios. Do primeiro milênio da era cristã em diante, o ferro difundiu-se por toda bacia do
Mediterrâneo.
Quando as terras brasileiras foram descobertas, as práticas mercantilistas imperavam na
Europa. Os portugueses chegaram ao Brasil com a esperança da extração de metais como ouro,
prata e bronze. No entanto, nenhum tipo de metal, nem mesmo ferro, foi encontrado em um
primeiro momento. Os poucos ferreiros que vieram para o Brasil utilizavam o ferro originário da
Europa para produzir os instrumentos usados na lavoura.
Em 1554, o padre jesuíta José de Anchieta relatou, em um informe ao rei de Portugal, a
existência de depósitos de prata e minério de ferro no interior da capitania de São Vicente (atual
estado de São Paulo).

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Quem primeiro trabalhou na redução desse minério de ferro foi Afonso Sardinha. Em 1587,
ele descobriu magnetita na atual região de Sorocaba, no interior de São Paulo, e iniciou a produção
de ferro a partir da redução do minério. É a primeira fábrica de ferro que se tem notícia no Brasil.
As forjas construídas por Sardinha operaram até a sua morte, em 1629. Após essa data, a siderurgia
brasileira entrou em um período de estagnação que durou até o século seguinte.
Matérias-primas utilizadas na extração do aço
Carvão-Siderúrgico
É o carvão utilizado na produção de coque siderúrgico. O coque é resistente, não se

aglomera com facilidade e permite o atingimento de elevadas temperaturas.
As funções do coque são as seguintes:
Fornecer calor para a combustão;
Fornecer carbono para a redução do oxigênio no minério;
Fornecer carbono para formar a liga ferro-carbono;
Fundente
A principal função do fundente é combinar-se com as impurezas do minério e com as cinzas

do carvão formando a escória. O principal fundente é o calcário, sendo encontrado em todos os
estados do Brasil.
Ferro Gusa
O ferro gusa, também chamado de ferro de primeira fusão, possui de 3% a 4,5% de carbono
dissolvido.
Processo Siderúrgico
Basicamente, o aço é uma liga de ferro e carbono. O ferro é encontrado em toda crosta
terrestre, fortemente associado ao oxigênio e à sílica. O minério de ferro é um óxido de ferro,
misturado com areia fina.
O carbono é também relativamente abundante na natureza e pode ser encontrado sob
diversas formas. Na siderurgia, usa-se carvão mineral, e em alguns casos, o carvão vegetal.
O carvão exerce duplo papel na fabricação do aço. Como combustível, permite alcançar
altas temperaturas (cerca de 1.5000 Celsius) necessárias à fusão do minério. Como redutor, associa-
se ao oxigênio que se desprende do minério com a alta temperatura, deixando livre o ferro. O
processo de remoção do oxigênio do ferro para ligar-se ao carbono chama-se redução e ocorre
dentro de um equipamento chamado alto forno.
As usinas de aço do mundo inteiro segundo o seu processo produtivo, classificam-se:
Classificação das Usinas
Integradas - que operam as três fases básicas: redução, refino e laminação;
Semi-integradas - que operam duas fases: refino e laminação. Estas usinas partem de ferro gusa,
ferro esponja ou sucata metálica adquiridas de terceiros para transformá-los em aço em aciarias
elétricas e sua posterior laminação.
Existem ainda unidades produtoras chamadas de não integradas, que operam apenas uma
fase do processo: redução ou laminação. No primeiro caso estão os produtores de ferro gusa, os
Revisão 01/2012
chamados guseiros, que têm como característica comum o emprego de carvão vegetal em altos
fornos para redução do minério. No segundo, estão os relaminadores, geralmente de placas e
tarugos, adquiridos de usinas integradas ou semi-integradas e os que relaminam material sucatado.
No mercado produtor operam ainda unidades de pequeno porte que se dedicam
exclusivamente a produzir aço para fundições.
Etapas de Produção
Processos modernos garantem alta qualidade

O aço é produzido, basicamente, a partir de minério de ferro, carvão e cal. A fabricação do
aço pode ser dividida em quatro etapas: preparação da carga, redução, refino e laminação.
1. Preparação da carga
Grande parte do minério de ferro (finos) é aglomerada utilizando-se cal e finos de coque.
O produto resultante é chamado de sinter. O carvão é processado na coqueria e transforma-
se em coque.
1.1 Obtenção do Coque Siderúrgico
O carvão coque é obtido pelo processo de coqueificação, que consiste no aquecimento do

carvão mineral, como ele chega na fábrica ainda com algumas impurezas e com uma concentração
de carbono inferior a desejada faz-se uma purificação que é como destilar as impurezas do coque,
elevando-o a elevada temperatura cerca de 1300ºC por 16 horas, em ausência de ar, removendo-se
assim as impurezas como o alcatrão.
No Brasil os carvões minerais coqueificáveis são encontrados na região sul. Mas, além do
coque, a destilação do carvão mineral fornece outros produtos.
Outro tipo de carvão é o vegetal ou carvão de madeira que é obtido pela transformação de
moléculas complexas que constituem a madeira em moléculas mais simples, através da pirolise
(queima).
O carvão vegetal, embora seja um produto de alta qualidade, apresenta uma resistência
mecânica relativamente baixa. Por isso prefere-se o coque.
O coque é usado como combustível dos fornos e é dele que provém o carbono adicionado ao
ferro, gerando o aço desejado.
2. Redução
Essas matérias-primas, agora preparadas, são carregadas no alto forno.
Oxigênio aquecido a uma temperatura de 1000ºC é soprado pela parte de baixo do alto
forno. O carvão, em contato com o oxigênio, produz calor que funde a carga metálica e dá início ao
processo de redução do minério de ferro em um metal líquido: o ferro-gusa.
O gusa é uma liga de ferro e carbono com um teor de carbono muito elevado.
3. Refino
Aciarias a oxigênio ou elétricas são utilizadas para transformar o gusa líquido ou sólido e
sucata de ferro e aço em aço líquido.
Nessa etapa parte do carbono contido no gusa é removida juntamente com impurezas.
A maior parte do aço líquido é solidificada em equipamentos de lingotamento contínuo para
produzir semi-acabados, lingotes e blocos.
4. Laminação
Os semi-acabados, lingotes e blocos, são processados por equipamentos chamados
laminadores e transformados em uma grande variedade de produtos siderúrgicos cuja nomenclatura
depende de sua forma e/ou composição química.
Revisão 01/2012
Neste processo ocorre a conformação mecânica que consiste em modificar a seção
transversal de um metal na forma de barra, lingote, placa, fio, etc., pela passagem entre dois
cilindros com geratriz retilínea ( laminação de produtos planos) ou contendo canais entalhados de
forma mais ou menos complexa ( laminação de produtos não planos), sendo que a distância entre os
dois cilindros deve ser menor que a espessura inicial da peça metálica.
Na laminação o material é submetido a tensões compressivas elevadas, resultantes da ação
de prensagem dos rolos e a tensões cisalhantes superficiais, resultantes entre os rolos e o material.
As forças de atrito são também responsáveis pelo “puxar” o metal para dentro dos cilindros.
Normalmente a redução ou desbaste inicial é realizada por laminação a quente.
Processo Industrial
O processo de produção de aço a partir de sucatas de aço no Brasil é realizada basicamente a

partir de fornos elétricos a arco. Apresenta-se a seguir a descrição básica da produção de aço a partir
do forno elétrico a arco.
Forno elétrico a arco
Este forno tem sido usado desde 1990 para a produção de aço e suas ligas. O forno consiste
de um vaso cilíndrico de aço revestido internamente de refratários, com tampa/abóboda removível e
provido de 3 furos na parte superior da abóbada para a introdução de eletrodos de grafite.
O alto forno é um forno de cuba que operado em regime de contra corrente.
No topo do forno o coque, calcário, e o material portador de ferro (sinter, pelotas e minério
granulado) são carregado em diferentes camadas.
A carga sólida, alimentada pelo topo, desce por gravidade reagindo com o gás que sobe
Após o carregamento do forno com sucatas de aço, inicia-se o processo de fusão de sucatas
abaixando os eletrodos de grafite energizados no forno para formação do arco elétrico entre os
eletrodos e as sucatas, resultando na geração de calor intenso (3000ºC) para fusão de sucata.
Na parte inferior do forno o ar quente (vindo dos regeneradores) é injetado através das
ventaneiras.
Em frente as ventaneiras o O2, presente no ar, reage com o coque formando monóxido de
carbono (CO) que ascende no forno reduzindo o óxido de ferro presente na carga que desce em
contra corrente.
A matéria prima requer de 6 a 8 horas para alcançar o fundo do forno (cadinho) na forma do
produto final de metal fundido (gusa) e escória líquida (mistura de óxidos não reduzidos). Estes
produtos líquidos são vazados em intervalos regulares de tempo.
Revisão 01/2012
Durante a fusão realiza-se diversas operações para retirar impurezas e acertar a composição
do metal fundido no forno através de:
• Introdução de cal/calcário/fluorita para retirada de impurezas na forma de escórias.
• Injeção de oxigênio para auxiliar na fusão, corte de sucatas e na redução de carbono.
• Introdução de ferros ligas para acerto de composição química do banho.
Após a retirada de escórias e acerto de composição química o aço é vazado em panelas para
produção de lingotes e ou para lingotamento contínuo.
Os produtos do alto forno são o gusa (que segue para o processo de refino do aço), a escória
(matéria-prima para a indústria de cimento), gases de topo e material particulado.
Uma vez iniciada a campanha de um alto forno ele será operado continuamente de 4 a 10
anos com paradas curtas para manutenções planejadas
Minério
Coque
Zona
Granular
Zona
de Amolecimento
e Fusão
Zona
de Coque Ativa
Camada
em Amolecimento
Zona
e Fusão
de Coque
Estagnado Zona
de Combustão
Cadinho
Zona de
Gotejamento
Lingotamento
O aço líquido produzido nos fornos elétricos são vazados nos “moldes de aço” para
produção de lingotes de aço que podem variar de menos de 1 tonelada para mais de 100 toneladas.
Toda a etapa de refino do aço se dá no estado líquido. É necessário, pois, solidificá-lo de
forma adequada em função da sua utilização posterior.
O lingotamento do aço pode ser realizado de três maneiras distintas:
• DIRETO: o aço é vazado diretamente na lingoteira;
• INDIRETO: o aço é vazado num conduto vertical penetrando na lingoteira pela sua base;
• CONTÍNUO: o aço é vazado continuamente para um molde de cobre refrigerado à água.
Forno de reaquecimento e laminação
Os lingotes de aço são reaquecidos no forno de reaquecimento / poço através de utilização

de óleo combustível ou gás natural para posterior operação de laminação a quente, escarfagem e
laminação a quente / frio visando à produção de chapas, perfis e tubos de aço.
Lingotamento contínuo
O processo de lingotamento contínuo consiste na produção de aço semi-acabado sem a

realização das operações de lingotamento nos moldes e reaquecimento dos lingotes nos fornos.

Revisão 01/2012
O processo consiste na utilização de aço líquido que passa nos moldes refrigerados a água e
com o resfriamento inicial o aço líquido torna-se semi-sólido na saída do molde com perfil do
produto, retirando assim continuamente o aço semi-acabado.
Antes da introdução do lingotamento contínuo, nos anos 50, o aço era vazado em moldes
estacionário (lingoteiras).
Indústria do Papel
È a denominação dada a um conjunto de entidades relacionadas com a produção de pastas
para papel ou matéria prima do papel a partir da celulose da madeira e de diferentes tipos de papeis.
O processo de produção de papel compreende três etapas:
• A formação das florestas e seu corte;
• A produção da celulose;
• A produção do papel.
Hoje em dia de acordo com os mais altos padrões ambientais, as empresas utilizam técnicas
de plantio e colheita que sejam menos agressivas ao meio ambiente tais como cultivo mínimo e
técnicas de preparo do solo, caracterizando menor intervenção no solo o que evita erosão e mantém
o solo mais úmido o que proporciona elevados níveis de eficiência e produtividade.
Formação de Florestas e seu Corte
A formação de florestas começa nos viveiros onde se utiliza as mais modernas técnicas
disponíveis de clonagem. As mudas produzidas nos viveiros são variedades de eucalipto de alta
produtividade de celulose e que melhor se adaptam ao clima das respectivas micro-regiões onde
serão plantadas. As empresas utilizam um equipamento chamado harvester, que corta a árvore no
pé, descasca e corta o tronco em toretes. Parte das cascas e folhas permanecem na floresta. Os
toretes são transportados para a beira dos talhões de plantio por equipamentos específicos
(forwarder) e dali são transportados em caminhões para a fábrica.
Produção da Celulose – Matéria – prima para a produção do papel
Celulose
Os toretes recebidos nas fábricas de celulose são, se necessário, descascados e

posteriormente picados em cavacos. Os cavacos são então transferidos por esteira transportadora
aos digestores, onde passam por um processo de cozimento com adição de sulfato de sódio e soda
cáustica. Este processo de cozimento, designado Processo Kraft, minimiza os danos às fibras da
celulose, de forma a preservar sua uniformidade e resistência. Durante o cozimento, as fibras de
celulose são separadas da lignina e resinas, quando então é obtida a celulose não branqueada. Numa
fase de pré-branqueamento, a celulose é então lavada e submetida a um processo de deslignificação
por oxigênio que, combinado com o Processo Kraft, remove aproximadamente 95% da lignina. A
esta altura do processo, uma pequena parcela da fibra de celulose produzida é utilizada na produção
de alguns tipos de papelcartão. A lignina e os produtos resultantes do Processo Kraft compõem o
chamado “licor negro”, que é separado e enviado para evaporadores para elevar a concentração de
sólidos e em seguida para uma caldeira de recuperação. Neste equipamento, o licor negro é
utilizado como combustível para a produção de vapor e energia elétrica e, recupera-se,
aproximadamente, 99% das substâncias químicas utilizadas no Processo Kraft.
Branqueamento

Revisão 01/2012
A próxima etapa do processo de produção de celulose é o processo de branqueamento
químico. Os atuais complexos branqueadores da Companhia consistem em uma série de torres de
branqueamento de média densidade através das quais passa a celulose deslignificada. Cada torre de
branqueamento contém uma mistura diferente de agentes branqueadores. A produção da celulose
convencional é feita através de um processo que utiliza o cloro, dióxido de cloro e soda cáustica, ao
passo que o processo de branqueamento “Elemental Chlorine Free”, ou ECF, não utiliza o cloro
elementar. Ao final desta etapa a celulose branqueada é transferida para torres de armazenagem
ainda em forma líquida. A partir deste ponto, ela pode ser destinada diretamente para as máquinas
de papéis na Unidade Mucuri e na Unidade Suzano, ou em caminhões para a Unidade Rio Verde
ou, ainda, no caso da Celulose de Mercado, para secadoras onde a celulose é então secada, moldada
em folhas e cortada e, em seguida, embalada.
1ª Etapa
Processo Kraft de Cozimento
Madeira Preparo
Preparo
As toras são transformadas em pequenos pedaços de madeira, chamados cavacos com
dimensões regulares. A uniformidade faz com que a madeira seja cozida com mais eficiência.
2ª Etapa
Polpação
A polpação é o processo de modificação da estrutura da madeira para a obtenção da polpa de
celulose, a polpa marrom. Pode ser feita através de meios físicos ou químicos. O processo mais
utilizado é o químico e ocorrem em reatores chamados de digestores. Lá eles passam por um
processo de cozimento com adição de sulfato de sódio e soda cáustica. Este processo de cozimento,
designado Processo Kraft, minimiza os danos às fibras da celulose, de forma a preservar sua
uniformidade e resistência. Durante o cozimento, as fibras de celulose são separadas da lignina e
resinas, quando então é obtida a celulose não branqueada. Numa fase de pré-branqueamento, a
celulose é então lavada e submetida a um processo de deslignificação por oxigênio que, combinado
com o Processo Kraft, remove aproximadamente 95% da lignina. A esta altura do processo, uma
pequena parcela da fibra de celulose produzida é utilizada na produção de alguns tipos de papel
cartão. A lignina e os produtos resultantes do Processo Kraft compõem o chamado “licor negro”,
que é separado e enviado para evaporadores para elevar a concentração de sólidos e em seguida
para uma caldeira de recuperação. Neste equipamento, o licor negro é utilizado como combustível
para a produção de vapor e energia elétrica e, recupera-se, aproximadamente, 99% das substâncias
químicas utilizadas no Processo Kraft.
3ª Etapa
Branqueamento
A polpa marrom pode ser utilizada para a produção de papéis ou ser branqueada. O processo
de branqueamento ocorre em diversos estágios para que sejam preservados ao máximo as
características de resistência da celulose para a produção de papel. Entre cada um dos estágios de
branqueamento, há uma “lavagem”, utilizada para a remoção de impurezas que foram dissolvidas
na etapa anterior. Os atuais complexos branqueadores consistem em uma série de torres de
branqueamento de média densidade através das quais passa a celulose deslignificada. Cada torre de
branqueamento contém uma mistura diferente de agentes branqueadores. A produção da celulose
convencional é feita através de um processo que utiliza o cloro, dióxido de cloro e soda cáustica, ao
Revisão 01/2012
passo que o processo de branqueamento “Elemental Chlorine Free”, ou ECF, não utiliza o cloro
elementar. Ao final desta etapa a celulose branqueada é transferida para torres de armazenagem
ainda em forma líquida. A partir deste ponto, ela pode ser destinada diretamente para as máquinas
de papéis ou, ainda, no caso da Celulose de Mercado, para secadoras onde a celulose é então
secada, moldada em folhas e cortada e, em seguida, embalada.
4º Etapa
Formação da Folha Prensagem Secagem
Formação da Folha
Para garantir maior homogeneidade e evitar quebras na máquina ou irregularidades no
produto.
Prensagem
Remover a água por ação mecânica, consolidar a posição das fibras e dar maior resistência
para a folha úmida passar pela secagem.
Secagem
Remoção da água por evaporação através da aplicação controlada de calor na folha de
celulose ou papel.
5ª Etapa
Enfardamento
Na saída da secadora, as folhas são cortadas, pesadas e embaladas em fardos de 250Kg. Os
fardos são empilhados em dois grupos de quatro, formando uma carga de 2 toneladas.
Produção do Papel através da Celulose
1ª Etapa
Desagregação Refinação Depuração Colagem Interna Ativação
Desagregação
O processo de fabricação de papel começa com a chegada de fardos e celulose. Eles são
jogados em um equipamento que parece um imenso liquidificador com água, chamado
“Hidrapulper”. Os fardos são desagregados e viram um tipo de massa que é transportada por tubos
na fase inicial do processo. Em fábricas que também produzem a celulose à massa já desagregada
pode seguir via tubulação direto para a refinação.
Refinação
Em seguida, as fibras da celulose são refinadas, permitindo maior absorção de água e uma
melhor interação na formação do papel. Esse processo chama-se refinação.
Depuração
No processo da depuração são removidas todas as impurezas da massa.

Revisão 01/2012
Colagem Interna
Nesta fase é adicionada cola à massa que promoverá a colagem interna da folha. Isto
conferirá ao papel resistência adequada ao seu uso final.
Obs: Papéis como: lenço, guardanapo... Não necessitam colagem interna, pois precisam absorver
rapidamente os líquidos.
Aditivação
Na seqüência a massa celulósica vai para a aditivação onde vamos melhorar as

características óticas do papel, por ex: alvura e opacidade, utilizando aditivos específicos para a
obtenção do papel desejado.
2ª Etapa
Máquina de Papel
Caixa de Entrada / Formação da folha Prensagem Secagem Colagem Superficial

Secagem Calandragem Enroladeira
Caixa de Entrada / Formação da folha
Nessa altura do processo as fibras estão em suspensão com 99,5% de água e estão prontas
para serem levadas para a máquina de papel, cuja alimentação é feita através da caixa de entrada
onde se define a gramatura. De lá, vão para a “Tela Formadora”, que promove a drenagem de água
e o entrelaçamento das fibras, formando a folha de papel.
Prensagem
A etapa da prensagem com feltros tem a função de retirar mais água da folha de papel,
através da prensagem e da sucção de água pelos rolos.
Secagem – Cilindros Secadores
Agora a folha passa por diversos cilindros secadores, cuja finalidade é a remoção de mais
água através do calor.
Colagem Superficial
Aqui a folha de papel recebe uma aplicação de cola (cola de amido) em sua superfície que
promove o aumento da resistência superficial.
Secagem
Após a aplicação de amido superficial é necessário secar novamente a folha.
Calandragem
Nesta fase o papel é calandrado por cilindros aquecidos e pressurizados que uniformizam
sua espessura e conferem um acabamento superficial.

Revisão 01/2012
Enroladeira
Ao final do processo, o papel é enrolado em um equipamento chamado “Enroladeira”

formando uma grande bobina.
3ª Etapa
Acabamento
Rebobinadeira Cortadeira Embaladeira
Rebobinadeira
A bobina de papel é transportada para outro equipamento chamado rebobinadeira, que corta
o papel no formato / diâmetro solicitado pelo cliente, enrolando-o novamente em bobinas menores.
Cortadeira
Quando a finalidade for a produção de papéis em folhas, estas bobinas menores são levadas
para a cortadeira, transformando o papel no formato desejado.
Embaladeira
A última etapa da produção do papel. A embalagem protege o papel, tanto em folhas, como
em bobinas, permitindo o seu manuseio com segurança até o cliente.

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Segurança nos Processos Industriais

Profª. Tatiana Cipriano 1

Também chamado de lay-out é a posição relativa dos departamentos, seções ou escritórios

a) Disposição racional dos equipamentos.

Podemos afirmar, com precisão que um bom arranjo físico propicia:

a) Princípio da integração: cada máquina da linha de produção é importante. Ocorrendo

b) Princípio da mínima distância: o excesso de movimentação de materiais na indústria, por

c) Princípio da obediência ao fluxo de operação: pessoas, equipamentos e materiais devem se

d) Princípio da utilização tridimensional: se o comprimento e a largura da área desejada for

e) Princípio da flexibilidade: o arranjo físico em estudo e executado na prática não é um item

f) Princípio da satisfação e segurança: é um dos princípios mais importantes, pois todos

Profª. Tatiana Cipriano 2

Teoricamente pode-se classificar uma instalação industrial, a partir do processo de

EQUIPAMENTO MÃO DE OBRA COMPONENTES

Matéria-prima prensa de corte dobradeira solda elétrica esmerilhadora

Cortar e dobrar materiais Soldagem do material

Almoxarifado Setor de Pintura Setor de Rebarbamento

Saída Material Terceiro

b) Permanentes: são aquelas construídas com a finalidade de permanecerem e fazerem parte da

De modo particular, devem ser observadas as seguintes características, de acordo com a

a) Flexíveis: plásticos, borracha, misturas betuminosas.

Características das rampas:

a) Escadas permanentes: as escadas fixas ou permanentes devem possuir inclinação de 30 a

A luz apresenta as seguintes propriedades:

Fenômenos que ocorrem com a luz

A luz, como uma modalidade de energia: se reflete, é absorvida e se transmite.

a) Reflexão: é o fenômeno que consiste na mudança de direção de um raio luminoso ao incidir

Profª. Tatiana Cipriano 6

d) Transmissão: é uma característica de deixar passar a luz dos corpos transparentes ou

Iluminamento, intensidade de iluminação ou iluminância é uma

A iluminação artificial pode ser:

1) Direta: o fluxo luminoso é dirigido diretamente para a superfície. Tem a desvantagem de

Profª. Tatiana Cipriano 7

1) Geral: idênticas em claridade em toda a superfície, não objetivando uma determinada

Fatores que influenciam na boa iluminação

a) Quantidade de luminárias: deve ser instalado o número adequado de luminárias a fim de

Superfície Refletância Recomendada

e) Variação brusca do nível de iluminamento: a diferença acentuada entre os níveis de

Fatores fisiológicos da visão relacionados com a iluminação industrial

Profª. Tatiana Cipriano 8

a) Ferramentas de golpe – martelos, cinzéis, etc.

Os riscos de acidentes originados pela utilização das ferramentas manuais são

Utilização inadequada das ferramentas;

Principais Causas de Lesões Devidas a Ferramentas Manuais

2. Ferramenta Inadequada para o Serviço

Deve-se ensinar o trabalhador a reconhecer a ferramenta adequada para cada finalidade em

Profª. Tatiana Cipriano 9

4. Prover Ferramentas Seguras

Em virtude da freqüência relativamente alta de lesões em trabalhadores que usam

6. Armazenamento e Transporte de Ferramentas

Especial cuidado deve ser dado ao armazenamento e transporte de ferramentas. Deve-se

8. O Bom Uso das Ferramentas

O bom uso das ferramentas significa:

Isso pode ser conseguido através de:

É uma máquina-ferramenta destinada a executar operações de furar, rebaixar, escarear e

Profª. Tatiana Cipriano 11

Riscos de acidentes e prevenção

Para a retirada do cavaco deve se usar um gancho ou uma vassourinha.

É a máquina em que o operador esmerilha materiais. É constituída por um motor elétrico em

Risco de acidentes e prevenção

Deve-se regular o descanso da esmerilhadora, convenientemente de modo a evitar que a mão

É a máquina-ferramenta de movimento contínuo, destinada á usinagem de materiais por

Profª. Tatiana Cipriano 12