Materiais Constru Mecanica PDF

Materiais para Construção Mecânica
Eng. Mauricio Postal
Uberlândia, 1999.
Índice
1. Introdução.........................................................................................................................................1
2. Propriedades dos Materiais ............................................................................................................2
3. Siderurgia..........................................................................................................................................3
3.1. Ferro Gusa .................................................................................................................................................................... 4
3.2. Fabricação do Aço ........................................................................................................................................................ 4
4. Propriedades Microestruturais .......................................................................................................5
4.1. Estrutura cristalina......................................................................................................................................................... 5
4.2. Diagramas de Fase ....................................................................................................................................................... 6
4.3. Diagrama TTT (Transformação-Tempo-Temperatura).................................................................................................. 9
5. Tratamento Térmico dos Aços......................................................................................................12
5.1. Recozimento ............................................................................................................................................................... 13
5.2. Normalização .............................................................................................................................................................. 17
5.3. Têmpera...................................................................................................................................................................... 18
5.4. Revenido ..................................................................................................................................................................... 19
5.5. Têmpera Superficial .................................................................................................................................................... 20
6. Tratamentos Termo-químicos.......................................................................................................23
6.1. Cementação ................................................................................................................................................................ 23
6.2. Nitretação.................................................................................................................................................................... 26
6.3. Cianetação .................................................................................................................................................................. 27
6.4. Carbonitretação........................................................................................................................................................... 28
7. Aços.................................................................................................................................................29
7.1. Inclusões ..................................................................................................................................................................... 30
7.2. Elementos de liga........................................................................................................................................................ 31
7.3. Classificação dos aços carbono e aços liga ................................................................................................................ 33
7.4. Aços Inoxidáveis ......................................................................................................................................................... 37
8. Ferro Fundido .................................................................................................................................42
8.1. Estrutura do ferro fundido............................................................................................................................................ 43
8.2. Ferro Fundido Branco ................................................................................................................................................. 45
8.3. Ferro Fundido Cinzento............................................................................................................................................... 46
8.4. Ferro Fundido Maleável .............................................................................................................................................. 47
8.5. Ferro Fundido de Grafita Compactada........................................................................................................................ 48
8.6. Ferro Fundido Dúctil ou Nodular ................................................................................................................................. 49
9. Alumínio ..........................................................................................................................................50
9.1. A produção do alumínio .............................................................................................................................................. 50
9.2. Aplicações do alumínio ............................................................................................................................................... 50
9.3. Características do alumínio ......................................................................................................................................... 53
9.4. Anodização ................................................................................................................................................................. 53
9.5. Limpeza do alumínio ................................................................................................................................................... 55
SENAI - CETAL/FAM Materiais para Construção

Mecânica
10. Cobre e suas ligas........................................................................................................................56
9.1. Cobre .......................................................................................................................................................................... 57
9.2. Ligas de Cobre de alto teor em liga............................................................................................................................. 60
9.3. Tratamentos térmicos do cobre e suas ligas ............................................................................................................... 64
10. Outros Metais ...............................................................................................................................66
10.1. Chumbo..................................................................................................................................................................... 66
10.2. Estanho ..................................................................................................................................................................... 66
10.3. Zinco ......................................................................................................................................................................... 67
10.4. Níquel........................................................................................................................................................................ 67
10.5. Magnésio................................................................................................................................................................... 68
10.6. Titânio ....................................................................................................................................................................... 68
11. Plásticos........................................................................................................................................69
11.1. Constituição dos plásticos ......................................................................................................................................... 70
11.2. Polímeros e polimerização ........................................................................................................................................ 70
11.3. Resinas Vinílicas ....................................................................................................................................................... 71
11.4. Resinas Acrílicas....................................................................................................................................................... 72
11.5. Resinas Celulósicas .................................................................................................................................................. 73
11.6. Resinas Fluorocarbonadas........................................................................................................................................ 74
11.7. Poliamidas................................................................................................................................................................. 74
11.8. Poliuretanos .............................................................................................................................................................. 75
11.9. Resinas Polioximetilênicas (POM) – Acetais............................................................................................................. 75
11.10. Policarbonatos (PC) ................................................................................................................................................ 75
11.11. Poliésteres............................................................................................................................................................... 75
11.12. Resinas fenólicas (PF) ............................................................................................................................................ 75
11.13. Silicones .................................................................................................................................................................. 76
11.14. Generalidades ......................................................................................................................................................... 76
12. Metalurgia do Pó ..........................................................................................................................77
13. Materiais Cerâmicos ....................................................................................................................78
13.1. Propriedades ............................................................................................................................................................. 78
13.2. Tipos de materiais cerâmicos.................................................................................................................................... 79
14. Corrosão .......................................................................................................................................81
14.1. Causas da Corrosão ................................................................................................................................................. 81
14.2. Formas de Corrosão ................................................................................................................................................. 83
14.3. Fatores que influenciam a corrosão .......................................................................................................................... 89
14.4. Meios de controle da corrosão .................................................................................................................................. 92
15. Bibliografia....................................................................................................................................92
Apêndice A - Glossário de Termos Técnicos ............................................................................... 94

Apêndice B – Propriedades dos Materiais ................................................................................... 96
Apêndice C – Cálculo de Área e de Volume ................................................................................. 97
Apêndice D – Dimensões Padronizadas ....................................................................................... 98

Mecânica
Materiais para Construção Mecânica
Eng. Mauricio Postal

Centro Nacional de Tecnologia em Alimentos “Fábio de Araújo Motta” – Materiais para Construção Mecânica
© SENAI-MG, 1999.
Trabalho elaborado pela área de Mecânica do Centro Nacional de Tecnologia em Alimentos do SENAI-MG
Diretor Antonio Marcos Giraldo
Equipe responsável
Supervisor Júlio da Costa Gonçalves
Elaboração Maurício Postal

Normalização Mila Saldanha de A. Silva
P857m SENAI-MG. CETAL/FAM.

Materiais para Construção Mecânica. Uberlândia, 1999.
1. Materiais I. Ti.
CDU 669.1
SENAI – Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Centro Nacional de Tecnologia em Alimentos Fábio de Araújo Motta
Rua Ernesto Vicentini, 245 – Roosevelt
38.405-030 Uberlândia MG
Telefone: (034) 215-1022
Fax: (034) 215-1022
E-mail: senaiudi@triang.com.br
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1. Introdução
Desde o início dos tempos o homem construía seus equipamentos e suas máquinas,
utilizando-se de pedra, madeira e fibras, passando posteriormente pelo bronze, ferro e outros metais.
Mais recentemente, deu-se início ao uso da borracha, dos polímeros, dos compostos cerâmicos e de
novas ligas de metais.
A disponibilidade de materiais existentes no contexto da mecânica resume-se não só aos
diferentes tipos, mas também às variações dentro das classes existentes, sob a forma de diferentes
ligas.
Dentre todos os materiais à disposição, o ferro fundido e o aço são os mais utilizados.
Iniciaremos estudando o processo de obtenção destes materiais, suas ligas e propriedades
específicas. Posteriormente serão tratadas outras ligas não ferrosas, como o bronze, latão e
alumínio. A borracha, o plástico e a cerâmica também fazem parte do nosso grupo de estudo. São
materiais cujo uso é cada vez maior, pois vêm substituindo outros materiais com vantagens nos
processos de produção e acabamento, sem contar a elevada resistência, o baixo custo, a
possibilidade de reciclagem e a longa vida útil dos produtos.
A busca do material correto para uma aplicação específica pode, muitas vezes, trazer como
resultados uma vasta lista de possibilidades, ou ainda opções de escolha nas quais a seleção é
realizada tendo em vista o menor prejuízo. A regra para estes casos é o estudo do contexto no qual
será inserido o material, visando redução de custo, aumento da vida útil, facilidade de obtenção e
manipulação, entre outros.

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2. Propriedades dos Materiais
A escolha de um material deve-se às propriedades que este possui. Por exemplo: os aços-
carbono possuem baixo custo e elevada resistência mecânica, embora sejam vulneráveis à corrosão.
Já os plásticos, devidamente selecionados, possuem elevada resistência química a determinadas
substâncias, mas sua resistência mecânica é inferior ao aço carbono.
E ainda podemos listar diversas outras propriedades qualitativas e quantitativas, pelas quais
podemos realizar um estudo para selecionarmos corretamente um ou mais materiais a utilizar. Veja a
Tabela 1:
Tabela 1 - Principais Propriedades dos Materiais
Resistência Mecânica Propriedade que permite que o material seja capaz de resistir à ação de
determinados tipos de esforços, como a tração e a compressão.
Elasticidade Capacidade do material em se deformar quando submetido a um esforço, e voltar
à forma original quando retirado este esforço.
Plasticidade Capacidade do material se deformar quando submetido a um esforço, e manter
uma parcela da deformação quando retirado o esforço.
Ductilidade Capacidade do material deformar-se plasticamente sem romper-se.
Tenacidade Quantidade de energia necessária para romper um material.
Dureza Resistência do material à penetração, à deformação plástica e ao desgaste.
Fragilidade Baixa resistência aos choques.
Densidade Quantidade de matéria alocada dentro de um volume específico.
Ponto de Fusão Temperatura na qual o material passa do estado sólido para o estado líquido.
Ponto de Ebulição Temperatura na qual o material passa do estado líquido para o estado gasoso (ou
vapor).
Dilatação Térmica Variação dimensional de um material devido a uma variação de temperatura.
Condutividade Térmica Capacidade do material de conduzir calor.
Condutividade Elétrica Capacidade de conduzir eletricidade.
Resistividade Resistência do material à passagem de corrente elétrica.
Resistência à Corrosão Capacidade do material resistir à deterioração causada pelo meio no qual está
inserido.
Em conjunto com as propriedades acima descritas, na escolha do material devem ser

considerados ainda os fatores custo, disponibilidade no mercado, facilidade de fabricação e
manutenção, entre outros.

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3. Siderurgia
A indústria siderúrgica abrange todas as etapas necessárias para, a partir das matérias-
primas, produzir-se ferro e aço.
Estes dois materiais, de largo emprego em nosso planeta, não são encontrados sob a forma
de metais no ambiente. A matéria-prima a ser transformada é o minério de ferro. O processo clássico
e mais usado para a redução do minério de ferro é o do alto-forno, cujo produto consiste numa liga
ferro-carbono de alto teor de carbono, denominado ferro gusa, o qual, ainda no estado líquido, é
encaminhado à aciaria, onde, em fornos adequados, é transformado em aço. Este é vazado na
forma de lingotes, os quais, por sua vez, são submetidos à transformação mecânica, por intermédio
de laminadores, resultando blocos, tarugos e placas. Estes, finalmente, ainda por intermédio de
laminadores, são transformados em perfis, trilhos, tarugos, chapas, barras, etc.
Escóri
coque a
Gusa Aço Fundição

calcário Alto Forno Aciaria contínua
líquido Líquido
Gusa Barras
Aço
Minério de Ferro sólido
solidificado
Perfis
Fundições de
Laminação
Ferro Fundido Tarugos
Chapas
Figura 1 - Principais etapas de fabricação do aço à partir do Minério de Ferro.
Como sub-produtos do alto forno podemos citar também a escória e os gases de alto forno.
O primeiro, depois de solidificado, pode ser utilizado como lastro de ferrovias, material isolante, ou
ainda na fabricação do cimento metalúrgico. O segundo, devido ao seu alto poder calorífico, é
utilizado nas próprias siderúrgicas nos regeneradores, fornos diversos de aquecimento, caldeiras,
etc.

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Figura 2 – Ciclo de produção do aço.
3.1. Ferro Gusa
O ferro gusa no estado líquido é utilizado na aciaria para obtenção do aço. Ainda é utilizado
no estado sólido como principal matéria-prima das fundições de ferro fundido.
A composição do ferro gusa, de um modo geral, está compreendida na seguinte faixa:
Tabela 2 - Composição do ferro gusa

carbono 3 a 4,5%
silício 0,5 a 4%
manganês 0,5 a 2,5%
fósforo 0,05 a 2%
enxofre 0,20% máx.
3.2. Fabricação do Aço
O ferro gusa é uma liga ferro-carbono em que o teor de carbono e as impurezas normais (Si,
Mn, P e S) se encontram em valores elevados, e a sua transformação em aço, que é uma liga de
baixos teores de C, Si, Mn, P e S, corresponde a um processo de oxidação, por intermédio do qual a
porcentagem daqueles elementos é reduzida até os valores desejados. Os equipamentos
responsáveis por este processo são denominados conversores.

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4. Propriedades Microestruturais
Os materiais compostos de uma mesma substância podem possuir propriedades diferentes

entre si. Este efeito é devido à microestrutura do material, à forma na qual suas moléculas estão
dispostas.
4.1. Estrutura cristalina
Todos os elementos são formados por moléculas que por sua vez são formadas por átomos.
Na maioria dos materiais sólidos, as partículas se organizam sob a forma de uma rede em três
dimensões, chamada estrutura cristalina. Na tabela 3 encontram-se exemplos de metais com suas
respectivas estruturas.
Tabela 3 – Estrutura cristalina dos metais
Berílio
Zinco
Cádmio
Hexagonal Compacta
HC
Alumínio
Níquel
Cobre
Cúbica de Face Centrada
Prata
Ouro
CFC Platina
Chumbo
Ferro
Cromo
Tungstênio
Cúbica de Corpo Centrado
Molibdênio
CCC
Quando os metais são deformados por processos mecânicos, como a laminação, as camadas
de átomos deslizam umas sobre as outras ao longo dos planos de átomos que se formam nas
estruturas cristalinas. Esses planos são chamados de planos cristalinos.
As estruturas cristalinas cúbicas possuem mais planos de átomos do que as estruturas
hexagonais. Por isso é mais fácil deformar um material que possui estrutura cúbica, como o alumínio,
o cobre e o ferro, do que um metal de estrutura hexagonal, como o magnésio e o cádmio.

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Outra definição importante é a do contorno de grão, que surgem durante o processo de
solidificação do material. Com o resfriamento do material líquido inicia-se a formação dos cristais em
diversos pontos ao mesmo tempo. Nos locais onde esses cristais se encontram, forma-se uma área
de transição com átomos que não pertencem a nenhum dos cristais. Na região dos contornos de
grãos a deformação é mais difícil, pois os planos cristalinos são interrompidos, dificultando o
deslizamento. Por isso a ruptura de um metal, na maioria dos casos, acontece no contorno de grão.
Figura 3 – Formação dos grãos e dos contornos dos grãos.
4.2. Diagramas de Fase
Como já definido, o aço é basicamente uma liga Fe-C com no máximo 2% de carbono
aproximadamente. Dentro do aço, o carbono une-se ao ferro formando um composto denominado
carboneto de ferro (Fe3C). Trata-se de uma substância muito dura, que confere a dureza do aço,
aumentando sua resistência mecânica. Por outro lado, diminui sua ductilidade, sua resistência ao
choque e à soldabilidade, além de torná-lo difícil de ser trabalhado por conformação mecânica.
O ferro é um metal que se caracteriza por apresentar várias fases alotrópicas. A temperatura
de fusão do ferro é 1.538 ºC; abaixo dessa temperatura, o ferro cristaliza de acordo com um
reticulado cúbico centrado e a forma alotrópica correspondente é chamada “delta”. Essa forma
persiste estável até que se alcance a temperatura de cerca de 1.394 ºC; nesse instante, ocorre uma
redisposição espontânea dos átomos e forma-se um novo reticulado – o cúbico de face centrada que
corresponde à forma alotrópica do ferro chamada de “gama”. Declinando mais a temperatura a cerca
de 912 ºC, ocorre nova transformação alotrópica, com novo rearranjo atômico, voltando o reticulado
a readquirir a forma cúbica centrada; essa forma alotrópica é chamada “alfa”. Abaixo de 912 ºC não
ocorre mais qualquer rearranjo atômico. Não surge, pois, nenhuma nova forma alotrópica. Entretanto,
a cerca de 770 ºC verifica-se uma nova transformação, ou seja, o ferro começa a comportar-se
ferromagneticamente. (Figura 3)
A cada transformação alotrópica corresponde um desprendimento de calor latente de fusão,
como aliás ocorre quando o ferro líquido se solidifica. Assim, durante a solidificação e por ocasião
das transformações alotrópicas, verificam-se mudanças de energia que causam descontinuidade nas
curvas de resfriamento e aquecimento, que são traduzidas graficamente quer como uma “parada” a
uma temperatura constante, quer como uma modificação na inclinação da curva.

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Figura 3 – Representação esquemática das transformações alotrópicas do ferro.
A composição de um determinado aço sofre diferentes variações durante o resfriamento.

Estas variações microestruturais são estudadas num Diagrama de Equilíbrio, como na figura 4.
Deve-se lembrar que o diagrama de equilíbrio fornece informações para resfriamentos lentos.
Figura 4 – Diagrama de Equilíbrio Fe-C
A ferrita é um constituinte do aço cuja característica principal é a baixa solubilidade do

carbono em sua estrutura (cerca de 0,008%). A cementita é o composto Fe3C. A austenita é um

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composto estável somente até atingir a temperatura de 723 ºC, quando ocorre uma transformação
brusca. Neste ponto a ferrita e a cementita não têm tempo suficiente para assumirem posições
distintas, formando então um novo constituinte chamado perlita.
A constituição estrutural à temperatura ambiente das ligas ferro-carbono de 0% até 2,11% de
carbono, esfriadas lentamente à partir de temperaturas acima da zona crítica é a seguinte:
• ferro comercialmente puro – ferrita;

• aços hipoeutetóides (até 0,77% de C) – ferrita e perlita;
• aços eutetóides (0,77% de C) – perlita;
• aços hipereutetóides (0,77 a 2,11% de C) – perlita e cementita.
Figura 5 – Aspecto micrográfico do ferro comercialmente Figura 6 – Aspecto micrográfico da perlita.

puro.
Figura 7 – Aspecto micrográfico de um aço hipoeutetóide Figura 8 – Aspecto micrográfico de um aço hipereutetóide
esfriado lentamente. As áreas brancas são de ferrita e as esfriado lentamente. A cementita está disposta em torno dos
áreas escuras são de perlita. grão de perlita, formando uma rede

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4.3. Diagrama TTT (Transformação-Tempo-Temperatura)
O efeito dos constituintes obtidos pela decomposição lenta da austenita sobre as

propriedades mecânicas dos aços, embora apreciável, está longe de se comparar, entretanto, ao
efeito que pode ser conseguido pelo rápido esfriamento da austenita.
A formação da ferrita e da cementita – consequentemente da perlita – exige a mudança do
reticulado cristalino do ferro (CFC → CCC), assim como o movimento de átomos, por difusão,
através da austenita sólida; tais modificações levam tempo. Em conseqüência, se for aumentada a
velocidade de esfriamento da austenita, ou seja, se o aço for esfriado mais rapidamente, não haverá
tempo suficiente para uma completa movimentação atômica e as reações de transformação da
austenita se modificam, podendo mesmo deixar de formar-se os constituintes normais, como a
perlita, e surgirem novos constituintes de grande importância para os aços, como a martensita e a
bainita.
Figura 9 – Diagrama TTT esquemático.
O diagrama TTT mostra as variações microestruturais do material em função da velocidade

de resfriamento e do tempo. O tempo começa a ser contado quando a temperatura atinge a
temperatura crítica, aproximadamente 723 ºC. As duas curvas em forma de “C” indicam o início e o
fim da transformação da austenita em perlita grossa, perlita fina, bainita e bainita acicular. As duas
retas horizontais, Mi e Mf, indicam, respectivamente o início e o fim da transformação da austenita em
martensita. A tabela 4 traz os valores aproximados para as durezas destas estrutura

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Tabela 4 – Dureza das microestruturas decorrentes do resfriamento de um aço.
Estrutura Dureza Rockwell C
Perlita Grossa 05 a 20 RC
Perlita Fina 30 a 40 RC
Bainita 40 a 45 RC
Bainita Acicular 50 a 60 RC
Martensita 65 a 67 RC
Portanto, a velocidade de resfriamento alterará a microestrutura resultante de um aço. Na

figura 10 podemos visualizar várias curvas de resfriamento, desde baixas velocidades de
resfriamento (A) até altas velocidades de resfriamento (F).
Figura 10 – Curvas de resfriamento indicando diferentes velocidades de resfriamento.
A seção da peça também influenciará a velocidade de resfriamento do centro, que será

sempre menor que a da superfície. A figura 11 mostra a diferença de velocidade de resfriamento
entre o centro e a superfície de uma peça.
Figura 11 – Efeito da seção da peça sobre a velocidade de esfriamento em meios diferentes.

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O carbono, assim como os elementos de liga (com exceção do cobalto), deslocam as curvas
“em C” para a direita ou para a esquerda.
As curvas serão deslocadas para a direita com a adição de C e elementos de liga. Sendo
assim podemos utilizar velocidades de resfriamento menores para atingir estruturas martensíticas
(alta dureza). Velocidades de resfriamento menores ajudam a prevenir a formação de trincas e o
empenamento da peça na têmpera.
Baixas quantidades de C e elementos de liga deslocam as curvas para a esquerda, de forma
que em alguns casos as curvas chegam a interceptar o eixo da temperatura, como na figura 12,
impedindo que seja obtida a estrutura martensítica, de alta dureza. É devido a este fenômeno que
não é possível temperar aços com baixa porcentagem de carbono.
Figura 12 – Representação de um diagrama TTT para um aço com baixo porcentagem de carbono.
Há casos nos quais os elementos de liga alteram também a posição das retas Mi e Mf, de
início e fim da transformação da austenita em martensita. Em alguns aços com alto teor de carbono e
níquel ou cromo em teores varíaveis, pode não ocorrer formação completa da martensita à
temperatura ambiente pelo resfriamento comum, em virtude da linha Mf ficar localizada abaixo dessa
temperatura. Nessas condições, tem-se à temperatura ambiente uma certa quantidade de austenita
retida ou austenita residual. A austenita retida é instável e pode transformar-se em martensita, quer
sob ação de trabalho a frio (os aços austeníticos ao manganês Hadfield são um exemplo), quer
durante o revenido, ou simplesmente por envelhecimento à temperatura ambiente. Esses fenômenos
podem ocasionar mudanças dimensionais inesperadas, fragilização ou fissuração. E ainda, grandes
quantidades de austenita retida podem impedir que seja atingida a dureza final desejada no aço,
porque a austenita pode se transformar num produto mais mole (ferrita mais carboneto) do que a
martensita, durante as subseqüentes operações de revenido.

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5. Tratamento Térmico dos Aços
Tratamento térmico é o conjunto de operações de aquecimento e resfriamento a que são

submetidos os aços, sob condições controladas de temperatura, tempo, atmosfera e velocidade de
resfriamento. Os principais objetivos dos tratamentos térmicos são os seguintes:
• remoção de tensões (oriundas de esfriamento desigual, trabalho mecânico ou

outra causa);
• aumento ou diminuição da dureza;
• aumento da resistência mecânica;
• melhora da ductibilidade;
• melhora da usinabilidade;
• melhora da resistência ao desgaste;
• melhora das propriedades de corte;
• melhora da resistência à corrosão;
• melhora da resistência ao calor;
• modificação das propriedades elétricas e magnéticas.
Os principais fatores a serem considerados num tratamento térmico são: aquecimento,

tempo de permanência à temperatura e resfriamento, além da atmosfera do recinto, que possui
grande influência sobre os resultados finais.
A velocidade de aquecimento, embora na maioria dos casos seja fator secundário, apresenta
certa importância, principalmente quando os aços estão em estado de tensão interna ou possuem
tensões residuais devidas a encruamento prévio ou ao estado inteiramente martensítico, porque,
nessas condições, um aquecimento muito rápido pode provocar empenamento ou mesmo
aparecimento de fissuras.
A temperatura de aquecimento é mais ou menos um fator fixo, determinado pela natureza do
processo, e dependendo, é evidente, das propriedades e das estruturas finais desejadas, assim
como da composição química do aço, principalmente do seu teor de carbono. Quanto mais alta essa
temperatura, acima da zona crítica, maior segurança se tem da completa dissolução das fases no
ferro gama; por outro lado, maior será o tamanho de grão da austenita. As desvantagens de um
tamanho de grão excessivo são maiores que as desvantagens de não se ter total dissolução das
fases no ferro gama, de modo que se deve procurar evitar temperaturas muito acima da linha
superior (A3) da zona crítica. Na prática, o máximo que se admite é 50 ºC acima de A3 e assim
mesmo para aços hipoeutetóides. Para os hipereutetóides, a temperatura recomendada é inferior à
da linha Acm.

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A influência do tempo de permanência do aço à temperatura escolhida de aquecimento é
mais ou menos idêntica à da máxima temperatura de aquecimento, isto é, quanto mais longo o
tempo à temperatura considerada de austenitização, tanto mais completa a dissolução do carboneto
de ferro ou outras fases presentes (elementos de liga) no ferro gama. Entretanto maior o tamanho de
grão resultante. Procura-se utilizar o tempo necessário para que a temperatura seja uniforme em
toda a seção da peça.
O resfriamento é o fator mais importante de um tratamento térmico, pois ele que determinará
definitivamente a estrutura, e consequentemente, as propriedades finais dos aços. Cuidados devem
ser tomados para que os resfriamentos não sejam demasiadamente lentos, resultando estruturas
com baixa resistência mecânica e baixa dureza, ou então resfriamentos bruscos demais, causando
empenamento ou até mesmo ruptura da peça, devido às tensões causadas pelas diferenças de
temperatura da peça. Os meios mais comumente utilizados são: soluções aquosas, água, óleo e ar.
E estes meios podem estar em repouso ou em agitação. As soluções aquosas são os meios mais
drásticos de resfriamento, seguido pela água, óleo e ar, menos drásticos.
5.1. Recozimento
É o tratamento térmico realizado com o fim de alcançar um ou vários dos seguintes objetivos:
• remover tensões devidas aos tratamentos mecânicos a frio ou a quente;
• diminuir a dureza para aumentar a usinabilidade do aço;
• alterar as propriedades mecânicas como resistência, ductilidade, etc.;
• modificar as características elétricas e magnéticas;
• ajustar o tamanho de grão;
• regularizar a textura bruta de fusão;
• remover gases;
• produzir uma microestrutura definida;
• eliminar os efeitos de quaisquer tratamentos térmicos ou mecânicos a que o aço
tiver sido submetido.
5.1.1. Recozimento Total ou Pleno

Consiste no aquecimento do aço acima da zona crítica, durante o tempo necessário e
suficiente para se ter solução do carbono ou dos elementos de liga no ferro gama, seguido de um
resfriamento muito lento, realizado ou mediante o controle da velocidade de resfriamento do forno ou
desligando-se o mesmo e deixando que o aço resfrie ao mesmo tempo que ele.
Nessas condições, obtém-se perlita grosseira que é a estrutura ideal para melhorar a
usinabilidade dos aços de baixo e médio carbono. Para aços de alto carbono, a perlita grosseira não
é vantajosa sob o ponto de vista da usinabilidade e neles prefere-se uma estrutura diferente, a

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esferoidita, obtida pelo coalescimento. Este pode consistir em qualquer uma das seguintes
operações:
• aquecimento prolongado de aços laminados ou normalizados a uma temperatura logo abaixo da
linha inferior da zona crítica A1, também conhecido como recozimento subcrítico;
• aquecimento e resfriamento alternados entre temperaturas logo acima e abaixo de A1, ou seja,
fazer a temperatura de aquecimento oscilar em torno de A1.
Figura 13 – Aspecto micrográfico do aço coalescido; esferoidita.
A temperatura para recozimento pleno é de mais ou menos 50 ºC acima do limite superior da

zona crítica – linha A3 – para os aços hipoeutetóides e acima do limite inferior – linha A1 – para os
hipereutetóides.
Os constituintes estruturais que resultam do recozimento pleno são: perlita e ferrita para os
aços hipoeutetóides, cementita e perlita para os aços hipereutetóides e perlita para os aços
eutetóides.
Temperatura °C
Tempo (escala log.)
Figura 14 – Diagrama esquemático de transformação para recozimento pleno.

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5.1.2. Recozimento Isotérmico ou Cíclico
Consiste no aquecimento do aço nas mesmas condições que para o recozimento total,
seguido de um resfriamento rápido até uma temperatura dentro da porção superior do diagrama de
transformação isotérmico, onde o material é mantido durante o tempo necessário a se produzir a
tranformação completa. Em seguida, o resfriamento até a temperatura ambiente pode ser apressado.
Os produtos resultantes desse tratamento térmico são também perlita e ferrita, perlita e
cementita ou só perlita. A estrutura final, contudo, é mais uniforme que no caso do recozimento
pleno. Além disso, o ciclo de tratamento pode ser encurtado sensivelmente de modo que o
tratamento é muito prático para casos em que se queira tirar vantagem do resfriamento rápido desde
a temperatura crítica até a temperatura de transformação e desta à temperatura ambiente, como em
peças relativamente pequenas que possam ser aquecidas em banhos de sal ou de chumbo fundido.
Para peças grandes, entretanto, o recozimento isotérmico não é vantajoso sobre o pleno, visto que a
velocidade de resfriamento no centro de peças de grande secção pode ser tão baixa que torna
impossível o seu rápido resfriamento à temperatura de transformação.
Figura 15 – Diagrama esquemático de transformação para recozimento isotérmico ou cíclico.

Temperatura °C
Tempo (escala log.)
Tabela 5 – Temperaturas recomendadas de austenitização, para alguns tipos de aços carbono e

aços liga.
Mecânica
16
Classificação Temperatura [ºC]
1025 857 a 900
1030 843 a 870
1033, 1035, 1036, 1037, 1038, 1039, 1040 829 a 857
1041, 1042, 1043, 1045, 1046, 1048, 1050, 1052, 1055, 1060, 802 a 843
1064, 1065, 1070, 1074
1078, 1080, 1084, 1085, 1086, 1090, 1095 788 a 815
1132, 1137 829 a 857
1138, 1140 815 a 843
1141, 1144, 1145, 1146, 1151 802 a 843
1130 829 a 857
1135, 1340, 1345, 3140 815 a 843
4037, 4042 829 a 857
4047 815 a 857
4063 802 a 843
4130 815 a 871
4135, 4137, 4140, 4142 843 a 871
4145, 4147, 4150, 4161, 4337, 4340 815 a 843
50B40, 50B44, 5046, 50B46 815 a 843
50B50, 50B60 802 a 843
5130, 5132 829 a 857
5135, 5140, 5145 815 a 843
5147, 5150, 5155, 5160 802 a 843
50100, 51100, 52100 774 a 802
50100, 51100, 52100 815 a 871
6150 843 a 885
81B45 815 a 857
8630 829 a 871
8637, 8640 829 a 857
8642, 8645, 86B45, 8650 815 a 857
8655, 8660 802 a 843
8740, 8742 829 a 857
9254, 9255, 9260 815 a 900
94B30, 94B40 843 a 885
9840 829 a 857
5.1.3. Recozimento para Alívio de Tensões

Consiste no aquecimento do aço a temperaturas abaixo do limite inferior da zona crítica. O
objetivo é aliviar as tensões originadas durante a solidificação ou produzidas em operações de
transformação mecânica a frio, como estampagem profunda, ou em operações de endireitamento,
corte por chama, soldagem ou usinagem. Essas tensões começam a ser aliviadas a temperaturas
logo acima da ambiente; entretanto é aconselhável aquecimento lento até pelo menos 500 ºC para
garantir os melhores resultados. De qualquer modo, a temperatura de aquecimento deve ser a
mínima compatível com o tipo e as condições da peça, para que não se modifique sua estrutura
interna, assim como não se produzam alterações sensíveis de suas propriedades mecânicas.

Mecânica
17
5.2. Normalização
Consiste no aquecimento do aço a uma temperatura acima da zona crítica, seguido de

resfriamento ao ar. A normalização visa refinar a granulação grosseira de peças de aço fundido
principalmente; freqüentemente, e com o mesmo objetivo, a normalização é aplicada em peças
depois de laminadas ou forjadas. A normalização é ainda usada como tratamento preliminar à
têmpera e ao revenido, justamente para produzir estrutura mais uniforme do que a obtida por
laminação, por exemplo, além de reduzir a tendência ao empenamento e facilitar a solução de
carbonetos e elementos de liga. Sobretudo nos aços liga quando os mesmos são esfriados
lentamente após a laminação, os carbonetos tendem a ser maciços e volumosos, difíceis de se
dissolver em tratamentos posteriores de austenitização. A normalização corrige este incoveniente.
Os constituintes que se obtém na normalização são ferrita e perlita fina, ou cementita e perlita fina.
Eventualmente, dependendo do tipo de aço, pode obter-se a bainita.
Tabela 6 – Temperaturas típicas para normalizaçãode alguns tipos de aços carbono e aços liga.
Classificação Temperatura [ºC]
1015 a 1020 880 a 910
1035 850 a 880
1040, 1045, 1050 825 a 850
1060 800 a 825
1095 800 a 825
1330 900
1335, 1340, 3145, 3140 870
3310 925
4027, 4028, 4032 900
4037, 4042, 4047, 4063 870
4118 925
4130, 4137, 4140, 4142, 4147, 4150 870
4320 925
4337, 4340 870
4520, 4620, 4621, 4718, 4720, 4815, 4817, 4820 925
5046 870
5120 925
5130, 5132, 5135, 5140, 5145, 5147, 5150, 5155, 5160 870
6118, 6120 925
6150 900
8617, 8620, 8622 925
8625, 8627, 8630 900
8637, 8640, 8642, 8645, 8650, 8655, 8660 870
8720, 8740 925
8742 870
8822 925
9260, 9262 900
9310 925
9840, 9850, 50B40, 50B44, 50B46, 50B50, 60B60, 81B45, 86B45 870
94B15, 94B17 925
94B30, 94B40 900

Mecânica
18
5.3. Têmpera
Consiste no resfriamento rápido do aço de uma temperatura superior a sua temperatura

crítica (mais ou menos 50 ºC acima da linha A1 para os hipereutetóides) em um meio como óleo,
água, salmoura ou mesmo ar. O objetivo da têmpera é a obtenção da estrutura martensítica, para o
que se deve, portanto, fazer com que a curva de esfriamento passe à esquerda do cotovelo da curva
em “C”, evitando-se assim a transformação da austenita. A velocidade de resfriamento, nessas
condições, dependerá do tipo de aço, da forma e das dimensões das peças.
Um fator importante que deve ser considerado na têmpera, devido à ação que exerce na
estrutura final do aço, é a temperatura de aquecimento. Em princípio, qualquer que seja o tipo de aço
– hipoeutetóide ou hipereutetóide – a temperatura de aquecimento para têmpera deve ser superior à
da linha de transformação A1, quando a estrutura consistirá de grãos de austenita, em vez de perlita.
O aço sendo hipoeutetóide, entretanto, além da austenita, estarão presentes grãos de ferrita. Assim
sendo, um aço com tal estrutura, quando resfriado em água, por exemplo, apresentará martensita
conjuntamente com ferrita, pois esta que estava presente acima da temperatura A1, não sofre
qualquer alteração ao ser o aço temperado. Tem-se, portanto, têmpera ou endurecimento incompleto
do material, o que geralmente deve ser evitado, pois na têmpera visa-se obter máxima dureza. Em
conseqüência, ao aquecer-se um aço hipoeutetóide para têmpera, deve-se elevar sua temperatura
acima do limite superior da zona crítica – linha A3 – pois então a sua estrutura consistirá
exclusivamente de austenita que se transformará em martensita no resfriamento rápido subsequente.
É evidente que devem ser evitadas temperaturas muito acima da A3, devido ao superaquecimento
que se poderia produzir, e que ocasionaria uma martensita acicular muito grosseira e de elevada
fragilidade.
Ao contrário dos aços hipoeutetóides, os aços hipereutetóides são normalmente aquecidos
acima de A1, sem necessidade de se ultrapassar a temperatura correspondente a Acm. De fato, acima
de A1 o aço será constituído de grãos de austenita e pequenas partículas de carbonetos secundários.
No resfriamento subseqüente, a estrutura resultante apresentará martensita e os mesmos
carbonetos secundários. Como estes apresentam uma dureza até mesmo superior à da martensita,
não haverá maiores inconvenientes. Procura-se, por outro lado, evitar, nesses aços hipereutetóides,
aquecimento acima de Acm, visto que a austenita resultante apresentará granulação grosseira, com
conseqüente martensita acicular grosseira, cujos inconvenientes já foram apontados.

Mecânica
19
Figura 16 – Aspecto micrográfico da martensita
Pelo que foi exposto sobre a natureza da estrutura martensítica, conclui-se que a mesma se
caracteriza por excessiva dureza e por apresentar tensões internas consideráveis. Simultaneamente
a essas tensões, por assim dizer estruturais, o aço temperado caracteriza-se por apresentar tensões
térmicas. Estas são ocasionadas pelo fato de que materiais resfriados rapidamente esfriam de
maneira não uniforme, visto que a sua superfície atinge a temperatura ambiente mais rapidamente
do que as regiões mais centrais, ocasionando mudanças volumétricas não uniformes, com as
camadas superficiais contraindo mais rapidamente do que as regiões internas. Como conseqüência,
tem-se a parte central sob compressão, e as camadas mais externas sob tração.
Em última análise, pois, após temperado, o aço apresenta-se em estado de apreciáveis
tensões internas, tanto de natureza estrutural, como de natureza térmica. Quando estas tensões
internas ultrapassam o limite de escoamento do aço, ocorre sua deformação plástica e as peças
apresentar-se-ão empenadas; se, entretanto, as tensões internas excederem o limite da resistência à
tração do material, então ocorrerão inevitáveis fissuras e as peças estarão perdidas.
Essas tensões internas não podem ser totalmente evitadas; podem, contudo, ser reduzidas,
mediante vários artifícios práticos e de vários tratamentos térmicos.
Os inconvenientes apontados, excessiva dureza da martensita e estado de tensões internas,
são atenuados pelo reaquecimento do aço temperado a temperaturas determinadas. É óbvio que tal
operação torna-se inócua se as tensões internas originadas tiverem sido de tal vulto de modo a
provocar a inutilização das peças.
A operação mencionada constitui o revenido.
5.4. Revenido
O revenido é o tratamento térmico que normalmente acompanha a têmpera, pois elimina a

maioria dos inconvenientes produzidos por esta; além de aliviar ou remover as tensões internas,
Mecânica
20
corrige as excessivas dureza e fragilidade do material, aumentando sua ductilidade e resistência ao
choque.
Recomenda-se que o revenido seja realizado logo após a têmpera, para diminuir a perda de
peças por ruptura, a qual pode ocorrer se se aguardar muito tempo para realizar o revenido.
A temperatura para o revenido situa-se abaixo da zona crítica, entre 100 ºC e 700 ºC, e o
tempo de permanência no forno varia de 1 a 3 horas. Quanto mais alta a temperatura ou quanto
maior o tempo do revenido, maior a diminuição da dureza do material.
De uma forma geral, a temperatura do revenido apresenta as seguintes características:
- entre 25 ºC e 100 ºC a dureza do material é pouco afetada;
- entre 100 ºC e 250 ºC a dureza pode chegar a 60 RC. É conhecido como 1º estágio do revenido;
- entre 200 ºC e 300 ºC a dureza continua caindo. 2º estágio do revenido;
- entre 250 ºC e 350 ºC a dureza alcança valores pouco superiores a 50 RC. 3º estágio;
- entre 400 ºC e 600 ºC a dureza cai para valores de 45 a 25 RC;
- entre 500 ºC e 600 ºC nos aços contendo Ti, Cr, Mo, V, Nb ou W ocorre uma transformação
conhecida como “endurecimento secundário”, devido à precipitação de alguns carbonetos de liga;
- entre 600 ºC e 700 ºC a estrutura resultante caracteriza-se por ser muito tenaz e de baixa dureza,
variando de 5 a 20 RC.
Figura 17 – Diagrama esquemático de transformação para têmpera e revenido.
5.5. Têmpera Superficial
Esta operação tem por objetivo produzir um endurecimento superficial, pela obtenção de
martensita apenas na camada externa do aço.

Mecânica
21
É aplicado em peças que, pela sua forma e dimensões, são impossíveis de temperar
inteiramente, ou quando se deseja alta dureza e alta resistência ao desgaste superficiais, aliadas a
boa ductilidade e tenacidade do núcleo das peças.
É um tratamento rápido que, além disso, não exige fornos de aquecimento.
Vários são os motivos que determinam a preferência do endurecimento superficial em relação
ao endurecimento total:
• dificuldade, sob os pontos de vista prático e econômico, de tratar-se de peças de grandes

dimensões nos fornos de tratamento térmico convencional;
• possibilidade de endurecer-se apenas áreas críticas de determinadas peças, como por exemplo,
dentes de grandes engrenagens, guias de máquinas operatrizes, grandes cilindros, etc.;
• possibilidade de melhorar a precisão dimensional de peças planas, grandes ou delgadas,
evitando-se o endurecimento total. Exemplos: hastes de êmbolos de cilindros hidráulicos;
• possibilidade de utilizar-se aços mais econômicos, como aços-carbono, em lugar de aços-liga;
• possibilidade de controlar o processo de modo a produzir, se desejável, variações em
profundidades de endurecimento ou dureza, em seções diferentes das peças;
• investimento de capital médio, no caso de adotar-se endurecimento superficial por indução e bem
menor, no caso de endurecimento por chama;
• diminuição dos riscos de aparecimento de fissuras originadas no resfriamento, após o
aquecimento.
Por outro lado, as propriedades resultantes da têmpera superficial são:

• superfícies de alta dureza e resistência ao desgaste;
• boa resistência à fadiga por dobramento;
• boa capacidade de resistir a cargas de contato;
• resistência satisfatória ao empenamento.
Sugere-se que, antes da têmpera superficial, seja realizado um tratamento de normalização,

a fim de obter-se uma granulação mais fina e regular para a estrutura.
Em função da fonte de aquecimento, a têmpera superficial compreende dois processos:
• têmpera por chama;
• têmpera por indução.
Na têmpera por chama, a superfície a ser endurecida é rapidamente aquecida à temperatura

de austenitização, por intermédio de uma chama de oxiacetileno (podem ser utilizados outros gases
combustíveis) e logo a seguir é resfriada por meio de um borrifo de água, ou imersa em óleo. A
chama neste caso deve ser semicarburante.

Mecânica
22
Em geral dividem-se os processos de têmpera superficial por chama em três métodos:
• estacionário;
• progressivo;
• combinado.
No método estacionário a peça permanece fixa, e a chama desloca-se a fim de aquecer a

superfície a ser temperada.
Com o método progressivo, a peça se move e o maçarico permanece fixo.
No método combinado, a peça e o maçarico movem-se simultaneamente. Este método
requer o uso de máquinas ou dispositivos especiais. É aplicado, geralmente, em peças cilíndricas e
de grandes dimensões.
Na têmpera por indução, o calor é gerado na própria peça por indução eletromagnética,
utilizando-se, para isso, bobinas de indução através das quais flui uma corrente elétrica.
O aquecimento é mais rápido por esse processo, o qual apresenta ainda a vantagem de
bobinas de diversos formatos poderem ser facilmente construídas e adaptadas à forma das peças a
serem tratadas.
Pode-se controlar a profundidade de aquecimento pela forma da bobina, espaço entre a
bobina de indução e a peça, taxa de alimentação da força elétrica, freqüência e tempo de
aquecimento.
Após a têmpera superficial os aços são revenidos geralmente a temperaturas baixas, com o
objetivo principal de aliviar as tensões originadas.
A dureza final obtida varia de 53 a 62 Rockwell C. A espessura da camada endurecida pode
atingir até 10 mm, dependendo da composição do aço e da velocidade de deslocamento da chama.

Mecânica
23
6. Tratamentos Termo-químicos
Os tratamentos termo-químicos visam o endurecimento superficial dos aços, pela modificação

parcial da sua composição química nas seções que se deseja endurecer.
A aplicação de calor em um meio apropriado pode levar a essa alteração da composição
química do aço até uma profundidade que depende da temperatura de aquecimento e do tempo de
permanência à temperatura de tratamento em contato com o meio em questão. A modificação parcial
da composição química, seguida geralmente de tratamento térmico apropriado, produz também uma
alteração na estrutura do material, resultando, em resumo, uma modificação igualmente parcial das
propriedades mecânicas.
O objetivo principal é aumentar a dureza e a resistência ao desgaste superficial, ao mesmo
tempo que o núcleo do material permanece dúctil e tenaz.
Essa possibilidade de se aliar uma superfície dura com um núcleo mais mole e tenaz é de
grande importância em inúmeras aplicações, sobretudo porque, pelo emprego de aços com
elementos de liga, pode-se conseguir núcleo de elevada resistência e tenacidade, com superfície
extremamente dura, resultando num material capaz de suportar em alto grau certos tipos de tensões.
6.1. Cementação
É um tratamento muito antigo, praticado inclusive pelos romanos.

Consiste na introdução de carbono na superfície do aço, de modo a que este, depois de
convenientemente temperado, apresente uma superfície muito mais dura. É necessário que o aço,
em contato com a substância capaz de fornecer carbono, seja aquecido a uma temperatura em que
a solução do carbono no ferro seja fácil. Para isso, a temperatura deve ser superior à da zona crítica
(850 a 950 ºC), onde o ferro se encontrará na forma alotrópica gama, embora tenham sido usadas
temperaturas mais baixas como 790 ºC e mais elevadas como 1.095 ºC.
A profundidade de cementação depende da temperatura, do tempo à temperatura, da
concentração de carbono, como pode ser visto na figura 18; o teor de carbono decresce à medida
que se penetra em profundidade.
Os aços para cementação, além de teor de carbono relativamente baixo e eventualmente
apresentarem alguns elementos de liga em baixos teores, devem possuir granulação fina, para
melhor tenacidade tanto na superfície endurecida como no núcleo.
Deve-se procurar obter uma distribuição de carbono, da superfície para o interior, gradual, ou
seja, deve-se evitar linha nítida de demarcação entre a camada endurecida e o núcleo.
A cementação pode ser realizada por três processos: cementação sólida ou “em caixa”,
cementação gasosa e cementação líquida.

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Figura 18 – Curvas mostrando a influência do tempo e da temperatura na penetração superficial de carbono.
6.1.1. Cementação sólida ou “em caixa”
Neste processo, a substância carbonácea, ou seja, fornecedora do carbono, é sólida,

constituída das chamadas “misturas carbonizantes”. As misturas mais usadas incluem carvão de
madeira, aglomerado com 5 a 20%, por meio de óleo comum ou óleo de linhaça, com uma
substância ativadora, que pode ser, entre outras, carbonato de sódio, carbonato de potássio,
carbonato de cálcio ou carbonato de bário.
As peças a serem cementadas são colocadas em caixas metálicas envoltas pela mistura
carburizante.
As principais reações de cementação sólida são:
• às temperaturas elevadas, típicas do processo, o carbono reage e combina com o oxigênio do ar:
C + O2 → CO2
• o CO2 reage com o carbono do carvão incandescente:
CO2 + C → 2CO
• o CO reage, por sua vez, com o ferro do aço segundo a reação:
3Fe + 2CO → Fe3C + CO2
• o CO2 originado reage novamente com o C do carvão incandescente e assim em seguida.
A presença do ativador – por exemplo BaCO3 – contribui para aumentar a velocidade de

fornecimento do CO, pois às temperaturas de cementação, ocorrem as reações:
BaCO3 → BaO + CO2

CO2 + C → 2CO

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A cementação sólida é geralmente levada a efeito entre 850 e 950 ºC. Novas técnicas têm
permitido elevar-se a temperatura para além de 1.000 ºC, com a vantagem de Ter-se um
enriquecimento superficial de carbono mais rápido e um gradiente de carbono entre a superfície e o
centro mais gradual.
Na cementação sólida a profundidade de penetração do carbono pode atingir 2 mm ou mais;
como o processo é de controle relativamente difícil, não se deve forçar a obtenção de uma camada
cementada além de 0,6 a 0,7 mm, devido à quase impossibilidade de ter-se uma camada uniforme.
O processo, de qualquer modo, é relativamente simples, pode utilizar vários tipos de fornos
de aquecimento, não exige atmosfera protetora, não há necessidade de um operador muito
experiente e diminui a tendência ao empenamento das peças por elas estarem sustentadas na
mistura carburizante sólida.
Entretanto, o processo não é tão limpo quanto os outros, não é recomendável para a
obtenção de camadas cementadas muito finas, não permite um controle muito rigoroso do teor de
carbono e não é adequado para têmpera direta, pois, a melhor técnica consiste em retirar as caixas
do forno e deixá-las resfriar ao ar.
6.1.2. Cementação gasosa
Neste processo a substância carbonácea é uma atmosfera gasosa, como CO, gases
derivados de hidrocarbonetos (gás natural, propana, etana, butana, etc.), e, entre estes, a propana é
o gás mais empregado.
O processo é mais limpo que o anterior, permite melhor controle do teor de carbono e da
espessura da camada cementada e é mais rápido. Contudo, as reações são mais complexas, a
instalação de tratamento é mais onerosa, existindo ainda aparelhagem mais complexa de controle e
segurança e o pessoal encarregado deve ser mais experiente.
6.1.3. Cementação líquida
O meio carburizante, neste processo, é um sal fundido, entre eles cianeto de sódio, cloreto de
bário, cloreto de potássio, cloreto de sódio, carbonato de sódio.
A operação de cementação líquida é rápida e limpa, permite maiores profundidades de
cementação, protege eficientemente as peças contra corrosão e descarbonetação, elimina
praticamente o empenamento, possibilita melhor o controle do teor de carbono, possibilita a
cementação localizada, visto que as peças são mergulhadas suspensas no banho de sal.
Contudo, os fornos de banho de sal para a cementação líquida exigem exaustão, porque os
cianetos a altas temperaturas podem ser venenosos.

Mecânica
26
6.1.4. Tratamentos térmicos da cementação
A têmpera é o tratamento térmico que se realiza nos aços cementados. Ao temperar-se esses
aços, deve-se levar em conta que o material apresenta duas seções distintas: uma correspondente à
camada cementada, de alto carbono, muito dura e de alta temperabilidade e outra, central, de baixo
carbono e dúctil.
De fato, o aço apresenta duas temperaturas críticas, o que significa que, no aquecimento
para têmpera, a temperatura crítica do núcleo pode não ser atingida eventualmente.
A têmpera pode ser realizada de acordo com as seguintes técnicas principais:
• Têmpera direta, que consiste em se temperar imediatamente após a cementação; recomenda-se
para aços de granulação fina ou no caso de peças cementadas em banhos de sal, onde o tempo
de permanência à temperatura de cementação é geralmente mais curto, não ocorrendo, pois,
excessivo crescimento do grão do material;
• Têmpera simples, em que o aço após a cementação é esfriado ao ar. Em seguida é aquecido e
temperado. A temperatura de reaquecimento para a têmpera vai depender da granulação do aço:
quando esta é mais fina, aquece-se logo acima da linha A1, ou seja, austenitiza-se somente a
camada cementada; ou aquece-se acima de Acm, o que facilita a dissolução do carboneto e se
atinge o núcleo também; pode-se aquecer numa temperatura intermediária, que produz um
núcleo mais resistente e tenaz;
• Têmpera dupla, consiste em duas têmperas: na primeira, aquece-se acima de A3 para atingir o
núcleo e na segunda, aquece-se logo acima de A1 para atingir a camada cementada. Uma das
variedades é realizar a primeira têmpera logo após a cementação.
Não se faz geralmente o revenido nos aços cementados. Se, entretanto, o mesmo for
necessário para aliviar as tensões residuais da têmpera ou aumentar a resistência à fissuração
durante a retificação posterior das peças cementadas, faz-se o revenido a baixa temperatura,
geralmente entre 160 e 200 ºC.
6.2. Nitretação
A nitretação é um tratamento de endurecimento superficial em que se introduz

superficialmente no aço, até uma certa profundidade, nitrogênio, sob a ação de um ambiente
nitrogenoso, a uma temperatura determinada.
A nitretação é realizada com os seguintes objetivos:
• obtenção de elevada dureza superficial;
• aumento da resistência ao desgaste e da resistência à escoriação;
• aumento da resistência à fadiga;
• melhora da resistência à corrosão;

Mecânica
27
• melhora da resistência superficial ao calor, até temperaturas correspondentes às

de nitretação.
Algumas das características do processo são:

• temperatura de tratamento inferior à crítica – compreendida na faixa de 500 ºC a 575 ºC;
• em conseqüência, as peças são menos susceptíveis a empenamento ou distorção;
• não há necessidade de qualquer tratamento térmico posterior à nitretação, o que também
contribui para reduzir ao mínimo as probabilidades de empenamento ou distorção das peças.
Os principais processos de nitretação são a nitretação a gás e a nitretação líquida ou em

banho de sal.
6.2.1. Nitretação a gás

É este o processo clássico, consistindo em submeter as peças a serem tratadas à ação de
um meio gasoso contendo nitrogênio, geralmente amônia, à temperatura determinada. Nesse
processo a difusão do nitrogênio é muito lenta, de modo que a operação é muito demorada, durando,
às vezes, cerca de 90 horas. Geralmente o tempo varia de 48 a 72 horas. Mesmo com os tempos
mais longos, a espessura da camada nitretada é inferior à da camada cementada, dificilmente
ultrapassando 0,8 mm.
A dureza superficial obtida é próxima a 70 RC, superior à obtida na cementação.
6.2.2. Nitretação líquida ou em banho de sal

Trata-se de um processo de nitretação de desenvolvimento relativamente recente, que
permite, em tempo muito mais curto que a nitretação convencional ou clássica, obter superfícies
muito resistentes ao desgaste, sem tendência de engripamento, de alto limite de fadiga e elevada
resistência à corrosão atmosférica.
Ao contrário da nitretação a gás que exige aços especiais para obtenção de melhores
resultados, a nitretação líquida pode ser realizada em aços comuns, de baixo teor de carbono, como
por exemplo o 1015 (0,15% de C).
6.3. Cianetação
A cianetação, também chamada de carbo-nitretação líquida, consiste no aquecimento do aço

a uma temperatura acima da crítica num banho adequado de sal cianeto fundido, ocorrendo
absorção simultânea na superfície do aço de carbono e nitrogênio. O resfriamento posterior em óleo,
água ou salmoura produz uma camada superficial dura, de alta resistência ao desgaste. A camada
cianetada contém menos carbono e mais nitrogênio do que as camadas cementadas por via líquida.

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Para os banhos de cianetação preferem-se os banhos de cianeto de sódio aos de potássio
pela sua maior eficiência e custo mais baixo. A faixa de temperatura de operação dos banhos de
cianetação varia de 760 ºC a 870 ºC. O tempo de imersão varia de 30 minutos a 01 hora, e a
espessura da camada cianetada varia geralmente entre 0,10 a 0,30 mm.
A cianetação é aplicada mais comumente em aços carbono de baixo teor de carbono, quando
se deseja rapidamente uma camada com dureza e resistência ao desgaste satisfatórias.
A camada cianetada compõe-se de duas zonas distintas: uma, mais externa, martensítica;
outra, mais interna, bainítica, apresentando teor mais baixo de carbono.
6.4. Carbonitretação
A carbonitretação é também chamada de cianetação a gás ou nitrocarbonetação e consiste

em submeter-se o aço a uma temperatura elevada, geralmente acima de transformação, numa
atmosfera gasosa que pode fornecer carbono e nitrogênio simultaneamente, os quais são absorvidos
pela superfície do metal.
O objetivo principal da carbonitretação é conferir ao aço uma camada dura e resistente ao
desgaste, com espessura variando geralmente de 0,07 a 0,7 mm. Por outro lado, uma camada
carbonitretada apresenta melhor temperabilidade que uma camada cementada, de modo que, por
carbonitretação e têmpera subseqüente pode-se obter uma camada dura a custo mais baixo, dentro
da faixa de espessura indicada, usando aço carbono ou aço liga de baixo teor em liga.

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7. Aços
Dentre os elementos utilizados na construção mecânica podemos citar as ligas ferrosas como
o conjunto de maior importância e de mais ampla utilização. Os aços e ferros fundidos, com suas
diversidades de ligas, fornecem uma gama de possibilidades no âmbito da fabricação mecânica.
Tanto os aços quanto os ferros fundidos são ligas nas quais os principais elementos são o ferro e o
carbono. Encontramos ainda elementos secundários, resultantes de um determinado processo de
fabricação.
Pode-se definir aço como sendo uma liga ferro-carbono contendo geralmente 0,008% até
aproximadamente 2,11% de carbono, além de certos elementos residuais. Já os ferros fundidos
são caracterizados por possuírem teor de carbono acima de 2% aproximadamente. Face à influência
do silício na liga do ferro fundido, este é normalmente considerado uma liga ternária Fe-C-Si, pois, o
silício está freqüentemente presente em teores superiores ao do próprio carbono.
Geralmente, classificam-se os aços em dois grandes grupos: os aços-carbono e os aços-
liga. Já os ferros fundidos podem ser considerados ferros fundidos brancos, ferros fundidos
cinzentos, ferros fundidos maleáveis e ferros fundidos nodulares. Os elementos constantes na
liga é que definem a classificação, tanto pelo teor de carbono quanto dos demais elementos. E são
estas ligas que vão propiciar aos aços e ferros fundidos as características que irão torná-los aptos a
realizar determinados tipos de trabalho. Como exemplo de aplicações podemos classificar os aços
em:
• Aços para fundição; • Aços estruturais;
• Aços para chapas; • Aços para tubos;
• Aços para arames e fios; • Aços para molas;
• Aços de usinagem fácil; • Aços para cementação;
• Aços para nitretação; • Aços para ferramentas e matrizes;
• Aços resistentes ao desgaste; • Aços resistentes à corrosão;
• Aços resistentes ao calor; • Aços para fins elétricos e magnéticos;
• Aços ultra-resistentes e aços criogênicos.
Além dos aços e ferros fundidos outros metais não ferrosos são muito importantes na
construção mecânica, como o alumínio, o cobre, o bronze e o titânio entre outros.
Dada a grande variedade de tipos de aços, foram criados sistemas para sua classificação.
Uma das classificações mais generalizadas – e que, inclusive, serviu de base para o sistema
adotado no Brasil – é a que considera a composição química do aço e, dentre os sistemas
conhecidos, são muito usados os da “American Iron and Steel Institute – AISI” e da “Society of
Automotive Engineers – SAE”.

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A tabela 7 mostra a designação adotada pela AISI e SAE. As letras XX correspondem às
cifras indicadoras dos teores de carbono. Assim, por exemplo, a classe 1023 significa aço carbono
com 0,23% de carbono em média.
Tabela 7 – Sistemas SAE e AISI de classificação dos aços.

Designação
AISI – SAE Tipos de aço
10XX Aços carbono comum
11XX Aços de usinagem fácil, com alto S
12XX Aços de usinagem fácil, com alto P e S
15XX Aços Mn, com manganês acima de 1,00%
13XX Aços Mn com 1,75% Mn médio
40XX Aços Mo com 0,25% de Mo médio
41XX Aços Cr-Mo com 0,40 a 1,10% de Cr e 0,08 a 0,35% de Mo
43XX Aços Ni-Cr-Mo com 1,65 a 2,00% de Ni, 0,40 a 0,90% de Cr e 0,20 a 0,30% Mo
46XX Aços Ni-Mo com 0,70 a 2,00% de Ni e 0,15 a 0,30% de Mo
47XX Aços Ni-Cr-Mo com 1,05% de Ni, 0,45% de Cr e 0,20% de Mo
48XX Aços Ni-Mo com 3,25 a 3,75% de Ni e 0,20 a 0,30% de Mo
51XX Aços Cr com 0,70 a 1,10% de Cr
E51100 Aços cromo (forno elétrico) com 1,00% de Cr
E52100 Aços cromo (forno elétrico) com 1,45% de Cr
61XX Aços Cr-V com 0,60 ou 0,95% de Cr e 0,10 ou 0,15% de vanádio mínimo
88XX Aços Ni-Cr-Mo com 0,55% de Ni, 0,50% de Cr e 0,30 a 0,40% de Mo
9260 Aços Si com 1,80 a 2,20% Si
50BXX Aços Cr com 0,20 a 0,60% de Cr e 0,0005 a 0,003% de boro
51B60 Aços Cr com 0,80% de Cr e 0,0005 a 0,003% de boro
81B45 Aços Ni-Cr-Mo com 0,30% de Ni, 0,45% de Cr, 0,12% de Mo e 0,0005 a 0,003% de boro
94BXX Aços Ni-Cr-Mo com 0,45% de Ni, 0,40% de Cr, 0,12% de Mo e 0,0005 a 0,003% de boro
Obs.: Mn – manganês, Mo – molibdênio, Cr – cromo, Ni – níquel, V – vanádio, Si – silício
7.1. Inclusões
Os produtos siderúrgicos, ao serem fabricados, apresentam normalmente, além do carbono

como principal elemento de liga, uma série de impurezas de natureza metálica ou não, as quais se
originam de reações entre as matérias-primas empregadas ou de outros tipos de reações.
Essas impurezas normais são o fósforo, o enxofre, o manganês, o silício e o alumínio. A
maior parte delas reage entre si ou com outros elementos não metálicos com o oxigênio e,
eventualmente, o nitrogênio, formando as chamadas “inclusões não-metálicas”. A formação dessas
inclusões se dá, em grande parte, na fase final de desoxidação dos aços.
Em resumo, o efeito dessas impurezas ou inclusões é o seguinte:
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• o enxofre, o fósforo, o oxigênio, o hidrogênio são elementos considerados indesejáveis sob o

ponto de vista de qualidade do aço: o fósforo pela sua ação como elemento que pode acarretar a
“fragilidade a frio”; o enxofre pelos sulfetos que forma, sobretudo o de ferro que pode acarretar a
“fragilidade a quente”; o oxigênio, pelas inclusões que forma e o hidrogênio pela fragilidade que
pode conferir ao aço. Esses elementos não podem ser totalmente eliminados, nas condições
normais de fabricação dos produtos siderúrgicos, mas devem ser mantidos dentro de faixas de
teor que não ultrapassem os limites de influência prejudicial àqueles produtos.
• o manganês, o silício, e o alumínio, os três agindo como desoxidantes e o manganês também
como dessulfurante são elementos de um lado benéficos, mas de outro lado prejudiciais pelas
inclusões que formam de sulfetos, silicatos e aluminatos.
7.2. Elementos de liga
A introdução de elementos de liga, que não o carbono, nos aços é feita quando se deseja um
ou mais dos seguintes efeitos:
• aumentar a dureza e a resistência mecânica;
• conferir resistência uniforme através de toda a seção em peças de grandes
dimensões;
• diminuir o peso (conseqüência do aumento da resistência);
• conferir resistência à corrosão;
• aumentar a resistência ao calor;
• aumentar a resistência ao desgaste;
• aumentar a capacidade de corte;
• melhorar as propriedades elétricas e magnéticas.
Os principais efeitos dos elementos de liga são mostrados na tabela 8.

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Tabela 8 – Elementos de liga dos aços e suas principais funções.

Elemento Principais funções
1. Desoxidante eficiente
Al
2. Restringe o crescimento de grão (pela formação de óxidos ou nitretos dispersos)
Alumínio
3. Elemento de liga nos aços para nitretação
1. Aumenta a resistência à corrosão
Cr 2. Aumenta a endurecibilidade
Cromo 3. Melhora a resistência a altas temperaturas
4. Resiste ao desgaste (com alto teor de C)
Co 1. Contribui à dureza a quente pelo endurecimento da ferrita
Cobalto
Mn 1. Contrabalança a fragilidade devida ao S
Manganês 2. Aumenta a endurecibilidade economicamente
1. Eleva a temperatura de crescimento de grão da austenita
2. Produz maior profundidade de endurecimento
Mo 3. Contrabalança a tendência à fragilidade de revenido
Molibdênio 4. Eleva a dureza a quente, a resistência a quente e a fluência
5. Melhora a resistência à corrosão dos aços inoxidáveis
6. Forma partículas resistentes à abrasão
1. Aumenta a resistência de aços recozidos
Ni
2. Aumenta a tenacidade de aços ferríticos-perlíticos (sobretudo a baixas temperaturas)
Níquel
3. Torna austeníticas ligas Fe-Cr altas em Cr
1. Aumenta a resistência de aços de baixo C
P
2. Aumenta a resistência à corrosão
Fósforo
3. Aumenta a usinabilidade em aços de usinagem fácil
1. Desoxidante
2. Elemento de liga para chapas elétricas e magnéticas
Si
3. Aumenta a resistência à oxidação
Silício
4. Aumenta a endurecibilidade de aços contendo elementos não grafitizantes
5. Aumenta a resistência de aços de baixo teor em liga
Ti 1. Reduz a dureza martensítica e a endurecibilidade em aços ao Cr de médio Cr
Titânio 2. Impede a formação de austenita em aços de alto Cr
W 1. Forma partículas duras e resistentes ao desgaste em aços ferramenta
Tungstênio 2. Promove resistência e dureza a altas temperaturas
1. Eleva a temperatura de crescimento de grão da austenita (promove refino do grão)
V
2. Aumenta a endurecibilidade (quando dissolvido)
Vanádio
3. Resiste ao revenido e causa acentuado endurecimento secundário

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7.3. Classificação dos aços carbono e aços liga
Os aços podem ser classificados de três modos diferentes: de acordo com sua composição
química, de acordo com sua estrutura e de acordo com sua aplicação.
7.3.1. Classificação de acordo com a composição química

Considerada a composição química dos aços como base de classificação, poderiam ser
considerados os seguintes subgrupos:
• Aços carbono, ou seja, aqueles em que estão presentes o carbono e os elementos residuais,
manganês, silício, fósforo, enxofre e outros, nos teores considerados normais;
• Aços liga, de baixo teor em liga, ou seja, aqueles em que os elementos residuais estão
presentes acima dos teores normais, ou onde ocorre a presença de novos elementos de liga,
cujo teor total não ultrapassa um valor determinado (normalmente até 5,0%). Nestes aços, a
quantidade total de elementos de liga não é suficiente para alterar profundamente as estruturas
dos aços resultantes, assim como a natureza dos tratamentos térmicos a que devam ser
submetidos;
• Aços liga, de alto teor em liga, em que o teor total dos elementos de liga é, no mínimo, de 10 a
12%. Nessas condições, não só a estrutura dos aços correspondentes pode ser profundamente
alterada, como igualmente os tratamentos térmicos comerciais sofrem modificações, exigindo
ainda técnica e cuidados especiais e, freqüentemente, operações múltiplas;
• Aços liga, de médio teor em liga, que poderiam ser considerados como constituindo um grupo
intermediário entre os dois anteriores.
7.3.2. Classificação de acordo com sua estrutura

Tomada a estrutura como base para classificação, os seguintes subgrupos poderiam ser
considerados:
• Perlíticos, sem elementos de liga ou com elementos de liga em teores relativamente baixos (até
o máximo de 5%); suas propriedades mecânicas, em função do teor de carbono e de elementos
de liga, podem ser consideravelmente melhoradas por tratamento térmico de têmpera e revenido;
também em função do teor de carbono, sua usinabilidade pode ser considerada boa;
• Martensíticos, quando o teor de elemento de liga supera 5%; apresentam dureza muito elevada
e baixa usinabilidade;
• Austeníticos, caracterizados por reterem a estrutura austenítica à temperatura ambiente, devido
aos elevados teores de certos elementos de liga (Ni, Mn ou Co); os inoxidáveis, não magnéticos
e resistentes ao calor, por exemplo, pertencem a esse grupo;
• Ferríticos, igualmente caracterizados por elevados teores de certos elementos de liga (Cr, W ou
SI), mas com baixo teor de carbono. Não reagem à têmpera; no estado recozido, caracterizam-se

Mecânica
34
por apresentar estrutura predominante ferrítica, eventualmente com pequenas quantidades de
cementita;
• Carbídicos, caracterizam-se por apresentarem quantidades consideráveis de carbono e
elementos formadores de carbonetos (Cr, W, Mn, Ti, Nb e Zr). Sua estrutura compõe-se de
carbonetos dispersos na matriz que pode ser do tipo sorbítico, martensítico ou austenítico,
dependendo da composição química. São aços usados especialmente em ferramentas de corte e
em matrizes.
7.3.3. Classificação de acordo com a aplicação

De acordo com a mesma, podem ser considerados os seguintes subgrupos:
• Aços para fundição, caracterizados por apresentarem boa combinação de resistência,
ductibilidade e tenacidade; além disso, apresentam boa usinabilidade e adequada soldabilidade;
muitos tipos são suscetíveis de tratamentos térmicos de têmpera e revenido;
• Aços estruturais, ao carbono ou com pequenos teores de elementos de liga, com boas
ductibilidade e soldabilidade e elevado valor de relação limite de resistência à tração para limite
de escoamento;
• Aços para trilhos, cujas condições de serviço exigem característicos de boa resistência
mecânica, boa resistência ao desgaste, etc.; são, tipicamente, aços ao carbono;
• Aços para chapas, que devem apresentar excelente deformabilidade, boa soldabilidade, entre
outras qualidade;
• Aços para tubos, com, em princípio, as mesmas qualidades dos aços para chapas; como os
anteriores, são normalmente ao carbono, embora, nestes últimos, algumas aplicações podem
exigir a presença de elementos de liga;
• Aços para arames e fios, os quais, conforme aplicações, podem apresentar característicos de
resistência à tração realmente notáveis;
• Aços para molas, caracterizados por elevado limite elástico;
• Aços de usinagem fácil, caracterizados pela sua elevada usinabilidade, teores acima dos
normais dos elementos enxofre e fósforo, principalmente o primeiro, e, eventualmente, à
presença de chumbo;
• Aços para cementação, normalmente de baixo carbono e baixos teores de elementos de liga,
de modo a apresentarem os melhores característicos para enriquecimento superficial de carbono,
além de um núcleo tenaz, depois da cementação e da têmpera;
• Aços para nitretação, simplesmente ao carbono ou com os elementos de liga cromo, molibdênio
e alumínio;
• Aços para ferramentas e matrizes, caracterizados por alta dureza a temperatura ambiente,
assim como, nos tipos mais sofisticados, alta dureza à temperatura elevada, satisfatória
tenacidade e onde as propriedades comuns de resistência mecânica e principalmente

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35
ductibilidade, pouco significado apresentam. Os tipos mais sofisticados apresentam elementos de
liga em teores muito elevados, sendo os mais importantes e famosos os “aços rápidos”, com
elevado teor de tungstênio, mais cromo e vanádio e, eventualmente, molibdênio, cobalto e outros
elementos de liga. Apresentam alta capacidade de corte. Outros, alta capacidade de suportarem
deformações;
• Aços resistentes ao desgaste, entre os quais o mais importante é o que apresenta manganês
em quantidade muito acima do normal (entre 10 e 14%), além de alto carbono (entre 1,0 e 1,4%);
• Aços resistentes à corrosão (também chamados “inoxidáveis”), com elevados teores de cromo
ou cromo-níquel;
• Aços resistentes ao calor (também chamados “refratários”), caracterizados por apresentarem
elevados teores de cromo e níquel e por possuírem elevada resistência à oxidação pelo calor e
por manterem as propriedades mecânicas a temperaturas acima da ambiente, às vezes,
relativamente elevadas;
• Aços para fins elétricos, empregados na fabricação de motores, transformadores e outros tipos
de máquinas e aparelhos elétricos, caracterizados por apresentarem silício em teores acima dos
normais (até 4,75%), ou teores de cobalto (até 50%) ou altos teores de níquel;
• Aços para fins magnéticos, com alto teor de carbono, cromo médio, eventualmente tungstênio
relativamente elevado, eventualmente molibdênio e (os melhores tipos) elevada quantidade de
cobalto (até cerca de 40%); esses aços, quando temperados, apresentam o característico de
imantação permanente;
• Aços ultra-resistentes, desenvolvidos principalmente pela necessidade das aplicações da
indústria aeronáutica, mas cuja utilização está se estendendo a outros setores da engenharia;
• Aços criogênicos, caracterizados por sua resistência ao efeito de baixas temperaturas;
• Aços sinterizados, produtos da metalurgia do pó, incluindo ferro praticamente isento de
carbono, aços comuns e alguns aços especiais, de aplicação crescente na indústria moderna.
A tabela 9 apresenta os principais aços utilizados na construção mecânica.

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Tabela 9 – Principais aços utlizados na construção mecânica.
1010 Aço ao carbono sem elementos de liga, para uso geral, usado em peças mecânicas, peças
dobradas, partes soldadas, tubos e outras aplicações.
1020 Aço ao carbono, de uso geral, sem elementos de liga usado em peças mecânicas, eixos,
partes soldadas, conformadas ou cementadas, arames em geral, etc.
1045 Aço com teor médio de carbono, de uso geral em aplicações que exigem resistência
mecânica superior ao 1020 ou têmpera superficial (em óleo ou água), usados em peças
mecânicas em geral.
1212 Fácil de ser usinado, oferecendo um bom acabamento superficial, contudo, é de difícil
soldabilidade exceto mediante a uso de eletrodos de baixo teor de hidrogênio. Como
exemplo, E6015 (AWS). Usa-se, comumente, na fabricação de porcas, parafusos,
conexões e outros produtos que necessitam de alta usinabilidade, porém não devem ser
utilizados em partes vitais de máquinas ou equipamentos que estejam sujeitos a esforços
severos ou choques.
12L14 Idêntico às características do 1212 com exceção da usinabilidade, onde apresenta
capacidade superior a 60% em relação ao 1212.
12T14 Idêntico às características do 1212 com exceção da usinabilidade, onde apresenta
capacidade superior a 100% em relação ao 1212. Apresenta algumas melhorias em
trabalhos que necessitem de compressão, como por exemplo, roscas laminadas ou partes
recartilhadas em relação ao 1212 e 12L14.
8620 Aço cromo-níquel-molibdênio. usado para cementação na fabricação de engrenagens,
eixos, cremalheiras, terminais, cruzetas, etc., (limite de resistência do núcleo: entre 70 e
110 Kgf/mm2).
8640 Aço cromo-níquel-molibdênio de média temperabilidade, usado em eixos, pinhões, bielas,
virabrequins, chavetas e peças de espessura média.
4320 Aço cromo-níquel-molibdênio para cementação que alia alta temperabilidade e boa
tenacidade, usado em coroa, pinhões, terminais de direção, capas de rolamentos, etc.,
(limite de resistência do núcleo: entre 80-120 Kgf/mm2).
4340 Aço cromo-níquel-molibdênio de alta temperabilidade, usado em peças de seções grandes
como eixos, engrenagens, componentes aeronáuticos, peças para tratores e caminhões,
etc.
5140 Aço cromo-manganês para beneficiamento, de média temperabilidade, usado em
parafusos, semi-eixos, pinos, etc.
5160 Aço cromo-manganês de boa tenacidade e média temperabilidade, usado tipicamente na
fabricação de molas semi- elípticas e helicoidais para veículos
6150 Aço cromo-vanádio para beneficiamento que apresenta excelente tenacidade e média
temperabilidade sendo usado em molas helicoidais, barras de torção, ferramentas, pinças
para máquinas operatrizes, etc.
9260 Aço de alto teor de silício e alta resistência usado em molas para serviço pesado como
tratores e caminhões.
52100 Aço que atinge elevada dureza em têmpera profunda, usado tipicamente em esferas,
roletes e capas de rolamentos e em ferramentas como estampos, brocas, alargadores, etc.

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7.4. Aços Inoxidáveis
Aço inox é o termo empregado para identificar uma família de aços contendo, no mínimo,
11% de cromo, que lhes garante elevada resistência à oxidação. O cromo, disperso em todo o
material de forma homogênea, em contato com o oxigênio do ar, forma uma fina camada de óxido na
superfície do aço, contínua e muito resistente, protegendo-o contra ataques corrosivos do meio
ambiente.
Este filme protege toda a superfície do aço inox e, de maneira geral, esta resistência aumenta
à medida que mais cromo é adicionado à mistura. Apesar de invisível, estável e com espessura
finíssima, esta película é altamente aderente ao aço inox, defendendo o material contra a ação dos
meios agressivos. Mesmo quando o aço inox sofre algum tipo de dano, sejam arranhões,
amassamentos ou cortes, imediatamente o oxigênio do ar combina-se com o cromo, formando
novamente o filme protetor, recompondo a resistência à corrosão. Esta qualidade é inerente ao aço
inox, já que o cromo faz parte de sua composição química.
Além do cromo, outros elementos são adicionados ao aço inox elevando a sua resistência à
corrosão, tais como o níquel, o molibdênio, o vanádio, o tungstênio e outros. Estes elementos tornam
o aço inox adequado à múltiplas aplicações, cada uma delas contendo porcentagens específicas
destas substâncias químicas.
A seleção correta do tipo de aço inox e de seu acabamento de superfície é muito importante
para garantir uma longa vida útil. Assim, quanto maior for a agressividade do meio, mais específica
deve ser a dosagem dos elementos químicos e o balanceamento da mistura.
O acabamento superficial e a limpeza do aço são fatores relevantes na sua resistência à
corrosão, pois, quanto mais polido e limpo for o material, menor será a aderência de produtos
indesejáveis na sua estrutura.
Existem diferenças entre as aplicações dos aços inox, e a classificação mais simples e mais
usada dos aços inoxidáveis é baseada na microestrutura que apresentam à temperatura ambiente.
Nessas condições, são considerados os três grupos seguintes: martensíticos, ferríticos e
austeníticos.

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7.4.1. Aços Inoxidáveis Martensíticos
Estes aços caracterizam-se por serem aços-cromo, contendo cromo entre 11,5% e 18,0%;
eles tornam-se martensíticos e endurecem pela têmpera. As características mais importantes destes
aços são as seguintes:
• são ferro-magnéticos;
• podem ser facilmente trabalhados, tanto a quente como a frio, sobretudo quando o teor de
carbono for baixo;
• apresentam boa resistência à corrosão quando expostos ao tempo, à ação da água e de certas
substâncias químicas; à medida que aumenta o teor de carbono, fica prejudicada a resistência à
corrosão, o que, entretando, é compensado pelo maior teor de cromo;
• o níquel melhora sua resistência à corrosão; o melhor aço inoxidável martensítico, sob o ponto de
vista de resistência à corrosão, é o 431, devido ao baixo carbono, alto cromo e presença de
níquel;
• a têmpera também melhora a resistência à corrosão, pois contribui para evitar a possibilidade de
precipitação de carbonetos.
As características desses aços e as aplicações mais comuns, em função de sua composição

química, são apresentados na tabela 10:
Tabela 10 – Principais características e aplicações dos aços inoxidáveis martensíticos.

Pelo seu baixo carbono são fáceis de conformar a frio no estado recozido; são empregados em
403 e 410
lâminas forjadas ou usinadas de turbinas e compressores, tesouras, canos de fusil,
componentes de micrômetros e instrumentos de medida, componentes para a indústria
petroquímica, etc.
420 Pela alta dureza e razoável tenacidade que adquirem após adequado tratamento térmico, são
empregados em cutelaria, instrumentos cirúrgicos, eixos de bombas, válvulas, peças de
motores a jato, mancais de esfera, parafusos, buchas, etc.
414 e 431 Pelas altas dureza e resistência mecânica, são empregados em molas, parafusos e porcas,
peças para bombas, peças para aviões, eixos de hélices marítimas, peças para fornos,
componentes para a indústria petroquímica, etc. O tipo 431 é o de melhor resistência à corrosão
entre os aços inoxidáveis martensíticos.
416, 416Se Por serem de usinagem fácil, adaptam-se facilmente a operações de usinagem, sendo
e 420 F empregados em parafusos, porcas, hastes de válvulas, lâminas de turbina, cutelaria, etc.
440A, 440B Devido ao alto teor de carbono, possuem alta resistência ao desgaste; por isso são empregados
e 440C em instrumentos cirúrgicos e odontológicos, mancais de esfera, válvulas, bocais e outras
aplicações em que, além da resistência à corrosão, sejam exigidas altas dureza e resistência ao
desgaste.
7.4.2. Aços Inoxidáveis Ferríticos

Neste grupo, o cromo ainda é o principal elemento de liga, podendo atingir valores muito
elevados, superiores a 25%. Como o teor de carbono é baixo – máximo de 0,20% – a faixa
austenítica fica totalmente eliminada e, em conseqüência, esses aços não são endurecíveis pela
têmpera.
Na tabela 11 estão as principais características e aplicações deste grupo de aços inoxidáveis.
Tabela 11 – Principais características e aplicações dos aços inoxidáveis ferríticos.

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430 Este é o tipo mais conhecido e utilizado. É facilmente conformado a frio e apresenta um
encruamento inferior ao dos aços austeníticos. Possui ainda boas propriedades de resistência à
corrosão, tanto a temperatura ambiente como a temperaturas mais elevadas. Resiste à ação de
gases sulfurosos secos e quentes. Seus usos abrangem um campo muito grande, como
indústria automobilística, indústria de aparelhos eletrodomésticos e indústria química. Outros
empregos incluem: decorações arquitetônicas de interiores, equipamentos de restaurantes e de
cozinhas, peças de fornos, etc.
430F e São variações do tipo 430. Devido seus característicos de fácil usinabilidade são empregados
430Se para produzir peças em máquinas operatrizes automáticas, tais como parafusos, porcas,
ferragens, etc.
405 Pelo fato de apresentar alumínio, apresenta bons característicos de tenacidade em estruturas
soldadas, onde é empregado em temperaturas elevadas. Aplicações típicas incluem tubos de
radiadores, caldeiras, recipientes para indústria petroquímicas, etc.
409 É facilmente trabalhável a frio e produz soldas muito tenazes. Seu emprego faz-se
principalmente em exaustores de automóveis.
434 É semelhante ao 430, com adição de molibdênio que melhora seus característicos de
resistência à corrosão atmosférica. Tem sido empregado na manufatura de componentes da
indústria automobilística, como por exemplo, parachoques de automóveis.
436 É também semelhante ao 430, com adição simultânea de molibdênio e nióbio, de modo a
melhorar suas resistências à corrosão e ao calor.
442 Apresenta boa resistência à oxidação, por isso é empregado para serviço a alta temperatura
quando não se exige facilidade de conformação. Seus principais empregos são: peças de
fornos e de câmaras de combustão.
446 Por ser dentre todos os aços inoxidáveis ferríticos, o que contém maior teor de cromo, possui
excelente resistência à oxidação até temperaturas da ordem de 1.200 ºC. Por isso, são
empregados em peças de fornos, queimadores, radiadores, recuperadores, etc. Contudo, sua
resistência mecânica a temperaturas elevadas é baixa, de modo que para essas aplicações
prefere-se os aços inoxidáveis austeníticos do tipo AISI 310.
7.4.3. Aços Inoxidáveis Austeníticos

Estes aços podem ser divididos em dois grupos: aços ao cromo-níquel e aços ao cromo-
manganês-níquel.
A maior parte dos aços inox austeníticos comumente empregados pertencem ao primeiro
grupo. Os mais conhecidos e populares são os 18-8, em que o teor de cromo é 18% e o de níquel
8%. A introdução do níquel melhora consideravelmente a resistência à corrosão e a resistência à
oxidação a altas temperaturas, visto que, na maioria dos reagentes, o níquel é mais nobre que o
ferro e, além disso, forma uma camada de óxido que protege o aço espontaneamente. Para
comprovar esse fato, demonstra-se que a restauração da película inerte protetora que tenha sido
retirada de um aço inoxidável ao Cr-Ni é muito mais rápida do que a de um aço inoxidável somente
ao cromo.
O segundo grupo, menos importante, apareceu na década de 30 e o seu desenvolvimento
ocorreu durante a Segunda Guerra Mundial, em razão da menor disponibilidade de níquel. Neles,
parte do níquel (cerca de 4%) é substituído por outros elementos de tendência austenitizante, como
o manganês (em torno de 7%) e o nitrogênio (em teores não superiores a 0,25%).
As características principais dos aços inoxidáveis austeníticos são:
• não magnéticos;
• não endurecíveis, por serem austeníticos;

Mecânica
40
• quando encruados, apresentam um fenômeno interessante: o aumento da dureza que se verifica

é bem superior ao que se encontraria, mediante a mesma deformação, em outros aços. Esse
aumento, além do normal da dureza, pode ser atribuído à instabilidade da austenita que, sob o
efeito das tensões do encruamento, transforma-se parcialmente e paulatinamente em ferrita. Esta
ferrita, supersaturada de carbono, nas mesmas condições que uma martensita, contribui para o
endurecimento do aço. Um reaquecimento a temperaturas moderadas do aço encruado – que se
encontrará no estado ferrítico – restaura a austenita.
Um dos fenômenos indesejáveis que pode ocorrer nos aços inoxidáveis austeníticos é a
corrosão intergranular, devido à precipitação de carboneto de cromo. Um dos meios de evitá-la é
pela adição de titânio e de nióbio, porque esses elementos fixam o carbono na forma de carbonetos
de titânio e de nióbio.
As características principais e aplicações destes aços estão na tabela 12.
Tabela 12 – Principais características e aplicações dos aços inoxidáveis austeníticos.

301 Este aço, juntamente com os tipos 302, 304 e 302B, o mais popular; possui boa trabalhabilidade
e é empregado em ornamentação, utensílios domésticos, fins estruturais, equipamentos para a
indústria química, naval, fabricação de alimentos, transporte, etc.
302 Característicos idênticos aos do tipo 301 e aplicações semelhantes.
302B Devido à presença de silício, possui melhor resistência à formação de casca de óxido a
temperaturas mais elevadas. Emprega-se em peças de fornos.
303 Característicos de fácil usinabilidade: eixos, parafusos, porcas, peças de carburador, buchas,
válvulas, etc.
304 Menos susceptível à corrosão intergranular, pelo teor mais baixo de carbono; utilizado em
equipamentos para processamento de alimentos, recipientes criogênicos.
308 Maior resistência à corrosão que o 18-8 (Cr-Ni); para eletrodos de solda, fornos industriais,etc.
309 Boa resistência mecânica e à oxidação a altas temperaturas; para equipamentos da indústria
química, peças de fornos, estufas, peças de bombas, etc.
309S Devido ao baixo teor de carbono permite soldagem com menor risco de corrosão intergranular.
310 Boa estabilidade à temperatura de soldagem; eletrodos de solda, equipamento para indústria
química, peças de fornos, estufas. Resiste à oxidação até temperaturas de 1.050ºC ou 1.100ºC.
316 Melhor resistência à corrosão química; para equipamentos da indústria química, indústria de
papel, etc.
317 Melhor resistência à corrosão que o 316; aplicações idênticas.
321 Tipo 18-8 estabilizado contra corrosão intergranular a temperaturas elevadas; para aplicações
que exigem soldagem: vasos de pressão, juntas de expansão, etc.
347 Condições idênticas ao tipo 321.
201 e 202 Resistência à corrosão inferior à dos tipos Cr-NI; contudo, apresentam, em geral, melhor
resistência mecânica a temperaturas elevadas.
304N e Devido a presença de nitrogênio, possuem melhores limites de escoamento, sem prejuízo da
316N resistência à corrosão, prestando-se, em conseqüência, a aplicações em estruturas muito
solicitadas como aparelhos de pressão na indústria química.
329 Este é um aço de microestrutura mista duplex austenita-ferrita. Apresenta melhor soldabilidade
que os aços inoxidáveis ferríticos, melhor resistência à corrosão sob tensão que os aços
inoxidáveis austeníticos e são praticamente isentos de risco de corrosão intergranular. Por isso,
têm sido utilizados em aplicações sujeitas à corrosão em ambientes marítimos e para o
tratamento de substâncias alimentícias salgadas.
Obs.: encontram-se ainda os aços inoxidáveis austeníticos com sufixos “L” e “H”. O sufixo “L”
significa baixo teor de carbono (low carbon – abaixo de 0,03%) e estes tipos são menos susceptíveis
à corrosão intergranular. O sufixo “H” designa alto teor de carbono (high carbon – de 0,04% a
0,10%), propiciando ao aço resistência mecânica elevada mesmo em altas temperaturas.
Mecânica
41
7.4.4. Cuidados no manuseio do aço inoxidável
São apresentados, a seguir, dez pontos considerados importantes, que devem ser
observados nos cuidados e manutenção dos aços inoxidáveis, a fim de manter sua beleza original e
prolongar sua vida em serviço.
1 - A limpeza é de extrema importância. Depósitos de sujeira e graxa podem ser facilmente

removidos com detergentes e água. Sempre que possível o aço deve ser inteiramente enxugado
e seco após a lavagem. Limpezas periódicas manterão a superfície brilhante e ajudarão a
prevenir a corrosão.
2 - Depósitos que aderem à sua superfície devem ser removidos, especialmente nas fendas e
cantos. Quando forem usados abrasivos na limpeza, friccionar sempre na direção das linhas de
polimento ou "grão" do aço inoxidável para evitar arranhões. Nunca use palha ou esponja de aço
comum no aço inoxidável. Partículas de ferro da palha ou esponjas de aço feitas de aço carbono
podem aderir à superfície, causando corrosão. Use esponja de aço inoxidável ou escova macia
de fibras vegetais.
3 - Contatos com metais diferentes devem ser evitados sempre que possível. Isto ajudará a prevenir
corrosão galvânica, quando estão presentes soluções ácidas ou salinas.
4 - Descolorações ou coloração de aquecimento provenientes de sobreaquecimento, podem ser
removidas por polimento com um pó ou por meio de soluções químicas especiais.
5 - Deve ser feita uma avaliação de todos os materiais e produtos químicos que estarão em contato
com o aço inoxidável como também uma comparação das propriedades mecânicas e químicas,
antes que a seleção de materiais seja feita.
6 - Não se deve permitir que soluções salinas ou ácidas evaporem e sequem sobre a superfície do
aço inoxidável. Elas podem causar corrosão. Os vestígios destas soluções devem ser eliminados
com lavagens vigorosas.
7 - Corrosão por fadiga deve ser evitada. Esse é o resultado de uma combinação de tensões
repetidas com corroentes suaves ou fortes. Usualmente a solução é fazer o equipamento
suficientemente forte para reduzir tensões cíclicas.
8 - O contato direto e permanente com certos materiais deve ser evitado, tais como madeira ou aço
carbono. Por exemplo, no revestimento de tanques de madeira com aço inoxidável, a interface
entre os dois materiais deve ser revestida com asfalto ou cromato de zinco para proteção contra
corrosão.
9 - O equipamento de aço inoxidável não deve ficar em contato com desinfetante ou soluções
esterilizantes por muito tempo. Muitas vezes estas soluções contêm cloretos que podem causar
corrosão por pite. O aço inoxidável deve ser limpo e lavado completamente, após o uso.
Algumas soluções esterilizantes comerciais contém inibidores, diminuindo a ação corrosiva
destas soluções.
10 - O aparecimento de "ferrugem" nos aços inoxidáveis muitas vezes nos leva a acreditar que os
mesmos estão enferrujando. A fonte pode ser alguma parte de ferro ou aço não inoxidável, tal
como um prego ou parafuso. Uma alternativa é pintar todas as partes de aço carbono com uma
camada grossa de proteção, se as precauções ditas no item 3, não puderem ser totalmente
seguidas.

Mecânica
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8. Ferro Fundido
Dentre as ligas ferro-carbono, os ferros fundidos constituem um grupo de ligas de importância

fundamental para a indústria, não só devido às características inerentes ao próprio material, como
também pelo fato de, mediante introdução de elementos de liga, aplicação de tratamentos térmicos
adequados e pelo desenvolvimento do ferro fundido nodular, ter sido viável o seu emprego em
aplicações que, de certo modo, eram exclusivas dos aços.
Sabe-se que o ferro fundido é uma liga Fe-C com teor de carbono superior a 2%. Face a
influência do silício nessa liga, sobretudo sob o ponto de vista de sua constituição estrutural, o ferro
fundido é normalmente considerado uma liga ternária Fe-C-Si, pois o silício está freqüentemente
presente em teores superiores aos do próprio carbono. Por outro lado, em função de sua constituição
estrutural, o carbono está geralmente presente, em grande parcela, na forma “livre”, ou seja, sob a
forma de veios ou lamelas de grafita, sem formar o composto carboneto de ferro (Fe3C).
Na denominação geral de “ferro fundido”, podem ser distinguidos os seguintes tipos de ligas:
• Ferro fundido cinzento, cuja fratura mostra uma coloração escura (donde a sua denominação),
caracterizada por apresentar como elementos de liga fundamentais o carbono e o silício e
estrutura em que uma parcela relativamente grande do carbono está no estado livre (grafita
lamelar) e outra parcela no estado combinado (Fe3C);
• Ferro fundido branco, cuja fratura mostra uma coloração clara (donde a sua denominação),
caracterizado por apresentar ainda como elementos de liga fundamentais o carbono e o silício,
mas cuja estrutura, devido às condições de fabricação e menor teor de silício, apresenta o
carbono quase inteiramente na forma combinada (Fe3C);
• Ferro fundido mesclado, cuja fratura mostra uma coloração mista entre branca e cinzenta (donde
a sua denominação), caracterizado igualmente por uma mescla de proporções variáveis de ferro
fundido branco e ferro fundido cinzento;
• Ferro fundido maleável, caracterizado por ser obtido a partir do ferro fundido branco, mediante
um tratamento térmico especial (maleabilização), resultando numa transformação de
praticamente todo o ferro combinado em grafita na forma de nódulos (em vez de veios ou
lamelas);
• Ferro fundido nodular, caracterizado por apresentar, devido a um tratamento realizado ainda no
estado líquido, carbono livre na forma de grafita esferoidal, o que confere ao material
característica de boa ductilidade, donde a denominação freqüente para esse material de ferro
fundido dúctil;
• Ferro fundido de grafita compactada, caracterizado pelo fato da grafita apresentar-se em
“escamas”, ou seja, com a forma de plaquetas ou estrias. O ferro fundido de grafita compactada
pode ser considerado um material intermediário entre o ferro fundido cinzento e o ferro fundido
nodular; possui a fundibilidade do ferro fundido cinzento, com melhor resistência mecânica e
alguma ductilidade. Sua comercialização é relativamente recente.

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43
A faixa de composição dos cinco principais tipos de ferros fundidos, sem elementos de liga,
está indicada na tabela 13:
Tabela 13 – Faixa de composição de ferros fundidos típicos comuns.

Composição química (%)
Tipo
C Si Mn S P
Branco 1,8 / 3,6 0,5 / 1,9 0,25 / 0,80 0,06 / 0,20 0,06 / 0,20
Maleável 2,2 / 2,9 0,9 / 1,9 0,15 / 1,20 0,02 / 0,20 0,02 / 0,20
Cinzento 2,5 / 4,0 1,0 / 3,0 0,20 / 1,00 0,02 / 0,25 0,02 / 1,00
Nodular 3,0 / 4,0 1,8 / 2,8 0,10 / 1,00 0,01 / 0,03 0,01 / 0,10
Grafita compactada 2,5 / 4,0 1,0 / 3,0 0,20 / 1,00 0,01 / 0,03 0,01 / 0,10
8.1. Estrutura do ferro fundido
Os fatores que influem na estrutura do ferro fundido são a composição química e a velocidade
de resfriamento.
8.1.1. Composição química

Os elementos que mais influem na estrutura são o carbono e o silício. O carbono determina a
quantidade de grafita que se pode formar e o silício é essencialmente o elemento grafitizante,
favorecendo a decomposição do carboneto de ferro; sua presença, independentemente do teor de
carbono, pode fazer um ferro fundido tender para o cinzento ou para o branco. O manganês, sempre
presente, tem efeito oposto ao do silício, isto é, estabiliza a cementita e, assim, contrabalança, de
certo modo, a ação grafitizante do silício. A rigor, o manganês nos ferros fundidos, tanto quanto nos
aços, é adicionado como dessulfurante; entretanto, como na prática há sempre um excesso de
manganês, este atua como estabilizador da perlita: daí o seu efeito oposto ao do silício e a sua
utilidade para produzir estrutura com matriz predominantemente perlítica, sobretudo em peças
fundidas volumosas. Os outros elementos, impurezas normais, fósforo e enxofre, não têm uma ação
muito significativa sob o ponto de vista de tendência grafitizante. Apenas o fósforo é um estabilizador
relativamente forte do carboneto de ferro; sua principal ação é na estrutura do material, porque forma
com o ferro e o carbono, um composto de natureza eutética – carboneto de ferro e fosfeto de ferro –
de aparência branca e perfurada, chamada steadita. A tabela 14 mostra os efeitos sobre a estrutura
de alguns elementos quando presentes no ferro fundido.
Tabela 14 – Efeitos estruturais de alguns elementos no ferro fundido.

Elemento Efeitos durante a solidificação Efeito durante a reação eutetóide
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Alumínio Forte grafitizante. Promove a formação de ferrita e grafita.

Antimônio Nas quantidades usadas, pequeno efeito. Forte estabilizador da perlita.
Boro, até 0,15% Forte grafitizante. Promove a formação de grafita.
Boro, acima de Estabilizador de carbonetos. Forte tendência à retenção da perlita.
0,15%
Cromo Forte ação carbonetante. Forma carbonetos Forte tendência à formação de perlita.
complexos muito estáveis.
Cobre Grafitizante fraco. Promove a formação de perlita.
Manganês Forte tendência carbonetante. Formador de perlita.
Molibdênio Fraca tendência carbonetante. Forte formador de perlita.
Níquel Grafitizante. Fraco promotor de perlita.
Selênio Forte grafitizante. Promove a formação de ferrita e grafita.
Telúrio Forte tendência carbonetante, mas não Muito fraco estabilizador da perlita.
estabilizadora.
Estanho Pequeno efeito na quantidade usada. Forte tendência à retenção da perlita.
Titânio até Grafitizante. Promove a formação de grafita.
0,25%
Vanádio Forte tendência carbonetante. Forte formador da perlita.
8.1.2. Velocidade de resfriamento

Esse fator relaciona a velocidade de resfriamento propriamente dita durante a solidificação no
interior dos moldes e a espessura das peças moldadas. Em outras palavras, seções espessas
significam velocidades de resfriamento relativamente lentas e seções finas, velocidades rápidas, o
que significa também que em peças de seções de diferentes espessuras, ocorrem diversas
velocidades de resfriamento.
Para elevadas velocidades de resfriamento – como as que se verificam em seções muito
finas ou áreas adjacentes às paredes do molde – não há muito tempo para a decomposição da
cementita, de modo que, dependendo dos teores de carbono e de silício, pouca ou nenhuma
grafitização ocorre e há tendência para formar-se ferro fundido branco. Produz-se o que se chama na
prática de seções coquilhadas.
Com as velocidades de resfriamento lentas das seções mais espessas, ocorre uma
apreciável grafitização, dependente sempre do teor de silício. A estrutura será constituída
essencialmente de perlita e grafita. Para resfriamento ainda mais lento e teor de silício mais elevado,
a cementita da perlita pode também decompor-se parcialmente, originando-se assim a estrutura
constituída de veios de grafita, perlita e ferrita. Essa estrutura confere ao material característicos de
baixa dureza e excelente usinabilidade, além de razoável resistência mecânica.
É claro que haverá seções intermediárias, com alguma formação de grafita, resultando, nelas,
ferro fundido mesclado.

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8.2. Ferro Fundido Branco
Nestes materiais, como já se mencionou, praticamente todo o carbono se apresenta na forma

combinada de carboneto de ferro Fe3C, mostrando uma superfície de fratura clara. Suas
propriedades fundamentais, devido justamente a alta quantidade de cementita, são elevadas dureza
e resistência ao desgaste. Em conseqüência, sua usinabilidade é prejudicada, ou seja, esses
materiais são muito difíceis de se usinar, mesmo com os melhores materiais de corte.
A composição química adequadamente ajustada – teores de carbono e de silício – além da
velocidade de resfriamento são os meios mais usados para produzir ferro fundido branco.
A produção industrial do ferro fundido branco exige, em princípio, a combinação desses dois
fatores. Para isso, lança-se mão do chamado sistema de “coquilha” ou “coquilhamento”, que consiste
em derramar-se o metal líquido em moldes metálicos, onde o metal resfria em condições tais ou com
tal velocidade que praticamente toda a grafitização é eliminada e o carbono fica retido na forma
combinada. A profundidade da camada coquilhada – ou seja daquela seção das peças que entra em
contato com a parede metálica do molde – pode ser controlada, ajustando-se o teor de silício do ferro
fundido.
Entretanto, embora o teor de silício seja o fator determinante no controle da profundidade de
coquilhamento, outros fatores de influência são os seguintes:
• Temperatura de vazamento;
• Temperatura da coquilha, ou seja, do molde metálico;
• Espessura da peça na seção coquilhada;
• Espessura da coquilha;
• Tempo durante o qual o metal fica em contato com a coquilha.
O principal objetivo do tratamento térmico do ferro fundido branco, aplicado em peças

coquilhadas, é reduzir as tensões que se originam pelas diferentes velocidades de resfriamento e,
conseqüentemente de solidificação, que se verificam através das seções das peças. Com efeito, as
diferentes seções atingem temperaturas críticas de transformação em tempos diferentes; além disso,
ocorre a diferença de contração entre o ferro fundido branco da seção coquilhada e o ferro fundido
cinzento, das seções mais internas.
Pelo tratamento térmico procura-se, igualmente, melhorar as propriedades mecânicas do
material, cuja estrutura é tipicamente fundida e, portanto, pouco regular. O refino ou uniformização
dessa estrutura é, assim, essencial, sobretudo quando as peças estão sujeitas a esforços mecânicos
de choque.
Um tratamento típico consiste no aquecimento a uma temperatura de 815 ºC, durante 18
horas, ou 870 ºC durante 6 horas, seguindo-se resfriamento a velocidade de 5 ºC por hora até 650
ºC, antes de remover o material do forno.

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As principais aplicações do ferro fundido branco são: equipamentos para manuseio de terra,
mineração e moagem, rodas de vagões, revestimento de moinhos, bolas de moinhos de bolas, etc.
8.3. Ferro Fundido Cinzento
Esta é, dentre os ferros fundidos, a liga mais usada, devido aos seus característicos de:
• Fácil fusão e moldagem;
• Boa resistência mecânica;
• Excelente usinabilidade;
• Boa resistência ao desgaste;
• Boa capacidade de amortecimento.
Como em todas as ligas metálicas, existe uma correlação íntima entre as propriedades do
ferro fundido e a sua estrutura, correlação essa quem no caso particular do ferro fundido cinzento, é
mais estreita e mais complexa, tendo em vista a presença de carbono livre na forma de grafita, e a
forma, distribuição e dimensões que os veios de grafita apresentam e mais a influência que, nesse
sentido, a espessura da peça exerce.
Os ferros fundidos cinzentos, segundo a ABNT, são designados pelas letras FC, indicativas
de ferro fundido cinzento, seguindo-se dois algarismos representativos do limite mínimo de
resistência à tração, em kgf/mm2.
As classes FC-10 e FC-15 correspondem aos ferros fundidos cinzentos comuns, com
excelente fundibilidade e melhor usinabilidade. A classe FC-15 é utilizada, entre outras aplicações,
em bases de máquinas, carcaças metálicas e aplicações semelhantes.
As classes FC-20 e FC-25, também de boas fundibilidade e usinabilidade, apresentam melhor
resistência mecânica e se aplicam, principalmente, em elementos estruturais, tais como
barramentos, cabeçotes e mesas de máquinas operatrizes.
As classes FC-30 e FC35, com maiores dureza e resistência mecânica, aplicam-se em
engrenagens, pequenos virabrequins, bases pesadas de máquinas, colunas de máquinas, buchas e
grandes blocos de motor.
A classe FC-40 é a classe de uso comercial que possui a maior resistência mecânica,
apresentando, para essa finalidade, combinação dos elementos de liga, entre eles, níquel, cromo e
molibdênio. Como possui elevada tendência ao coquilhamento, sua utilização é limitada a peças de
espessuras médias e grossas.
Dentre as propriedades dos ferros fundidos cinzentos, duas delas destacam-se: a capacidade
de amortecimento e a resistência ao desgaste.
Define-se “capacidade de amortecimento” como “habilidade de um material absorver
vibrações, resultantes de tensões cíclicas, por fricção interna, transformando a energia mecânica em

Mecânica
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calor”. A importância dessa propriedade reside no fato de que esse material tem grande aplicação
em máquinas-ferramenta, sobretudo nas suas bases. A maior capacidade de amortecimento do ferro
fundido, em relação ao aço, é atribuída aos veios de grafita, os quais, por não apresentarem
resistência mecânica, constituem espécies de vazios na estrutura do material, o que permite
deformação plástica do material localizado ao redor dos veios, sob tensões nominais menores que
em outros casos.
A resistência ao desgaste do ferro fundido cinzento é igualmente considerada uma
característica importante, o que é, aliás, comprovado na prática pelo seu emprego usual em peças
móveis de máquinas. Um dos fatores favoráveis ao comportamento do ferro fundido cinzento quanto
à resistência ao desgaste é a alta usinabilidade do material. Assim, as peças correspondentes
podem ser produzidas economicamente dentro de rigorosas tolerâncias dimensionais, o que contribui
para diminuir o atrito entre partes e diminuir a ação de desgaste. O fator principal, entretanto, está
relacionado com a presença de grafita livre, que tende a adicionar ao material característicos
lubrificantes, contribuindo igualmente para diminuir o atrito entre as partes em contato e evitar o
fenômeno de engripamento, o qual, por sua vez, pode levar à possibilidade de, pelo calor
desenvolvido, ocorrer uma soldagem localizada, com conseqüente arrancamento de partículas,
tornando novamente a superfície áspera.
8.4. Ferro Fundido Maleável
O ferro fundido é um material que, como se viu, apresenta pouca ou nenhuma ductilidade.
Embora de razoável emprego industrial, as suas características de fragilidade limitam sua utilização
em peças para vários setores importantes da indústria.
Como material alternativo, desenvolveu-se um tipo de ferro fundido branco, o qual, submetido
a um tratamento térmico especial – chamado maleabilização – adquire maleabilidade, ou seja, a liga
adquire ductilidade e torna-se mais tenaz, características que, aliadas à boas propriedades de
resistência à tração, dureza, resistência à fadiga, resistência ao desgaste e usinabilidade, permitiram
abranger outras importantes aplicações industriais.
A maleabilização é, em princípio, um tratamento térmico ao qual se submetem ferros fundidos
brancos, de composições bem definidas, com carbono na forma primária de cementita e perlita, e
que consiste num aquecimento prolongado, em condições previamente estabelecidas de
temperatura, tempo e meio, de modo a provocar transformação de parte ou da totalidade do carbono
combinado em grafita ou, em certos casos, eliminar completamente uma parte do carbono. Há dois
processos fundamentais de maleabilização: a maleabilização por descarbonetação e a
maleabilização por grafitização.
A maleabilização por descarbonetação, que origina o maleável tipo europeu ou maleável de
núcleo branco ou simplesmente maleável branco. Essa denominação é atribuída ao maleável devido
ao aspecto metálico da sua fratura, cuja estrutura é constituída, essencialmente de ferrita. Esse
Mecânica
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aspecto, contudo, somente é observado em peças de paredes finas, de 5 ou 6 mm; em peças de
paredes mais espessas, o núcleo é cinzento ou escuro, devido à grafitização; somente a periferia
tem o aspecto metálico do maleável branco. O princípio do processo de maleabilização por
descarbonetação é a diminuição do teor de carbono do ferro fundido branco.
A maleabilização por grafitização, que origina o maleável tipo americano ou maleável de
núcleo preto ou simplesmente maleável preto. Essa denominação é atribuída ao aspecto escuro da
fratura, cuja estrutura é constituída essencialmente de grafita, em nódulos, sobre um fundo de ferrita.
O princípio do processo consiste em aquecer-se um ferro fundido de composição adequada, a
temperaturas apropriadas, durante longo tempo, porém menor que no caso da maleabilização por
descarbonetação; o ciclo de tratamento pode ser mais curto, porque, por precipitação de carbono, a
distância de migração do carbono é menor.
As indústrias mecânica, de materiais de construção, de veículos, tratores, materiais elétricos
utilizam, em grande escala, peças de ferro fundido maleável. Entre as aplicações mais comuns
podem ser enumeradas as seguintes: conexões para tubulações hidráulicas, conexões para linhas
de transmissão elétrica, correntes, suportes de molas, caixas de direção, caixas de diferencial, cubos
de rodas, sapatas de freios, pedais de embreagem e freio, bielas, colares de tratores, caixas de
engrenagens, etc.
8.5. Ferro Fundido de Grafita Compactada
Este tipo de material, de comercialização relativamente recente, é um produto de

característicos intermediários entre o ferro fundido cinzento e o ferro dúctil ou nodular. Assim, ele
apresenta melhor resistência mecânica que o ferro fundido cinzento, além de alguma ductilidade.
Além disso, seu acabamento na usinagem é superior ao que se verifica no ferro fundido cinzento.
Por outro lado, em relação ao ferro nodular, ele possui maior capacidade de amortecimento,
condutibilidade térmica mais elevada e melhor usinabilidade.
Essas características são devidas à forma da grafita, que se apresenta mais arredondada e
mais grosseira, de modo que a microestrutura também pode ser definida como intermediária entre a
do ferro fundido cinzento e a do ferro nodular.
Em algumas aplicações, como rotores de freios de discos e cabeçotes de motores diesel, ele
é superior tanto ao ferro fundido cinzento quanto ao ferro nodular.
O ferro fundido cinzento é obtido mediante a adição cuidadosamente controlada de
magnésio, o qual atua como inoculante, em técnica semelhante à empregada na produção de ferro
nodular.
A quantidade de magnésio deve ser tal a resultar um teor residual desse elemento de 50 a
600 ppm, na presença de 0,15 a 0,50% de titânio e 10 a 150 ppm de terras raras, como o cério.

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8.6. Ferro Fundido Dúctil ou Nodular
O ferro fundido dúctil ou nodular caracteriza-se pela ductilidade, tenacidade e resistência

mecânica. A característica mais importante, entretanto, relacionada com a resistência mecânica, é o
limite de escoamento que é mais elevado no ferro fundido nodular do que no ferro cinzento, ferro
maleável e mesmo nos aços carbono comuns (sem elementos de liga).
A composição química do ferro fundido nodular é semelhante à dos ferros fundidos cinzentos.
A grafita do ferro fundido nodular apresenta-se na forma esferoidal, forma essa que não
interrompe a continuidade da matriz tanto quanto a grafita em veio, resultando na sua melhor
ductilidade e tenacidade. Essa grafita na forma esferoidal é obtida pela adição de determinados
elementos no metal fundido, como magnésio, cério e alguns outros que devem ser bem controlados,
de modo a produzir a forma desejada de grafita e contrabalançar o efeito dos elementos perniciosos,
como antimônio, chumbo, titânio, telúrio, bismuto e zircônio, que interferem com o processo de
nodulização e, por isso, devem ser eliminados ou mantidos os mais baixos possíveis.
Os principais agentes nodulizantes contém, todos eles, geralmente o magnésio. São:
magnésio sem liga, nodulizantes a base de níquel e nodulizantes a base de Mg-Fe-Si. Na maioria
das vezes esses nodulizantes são introduzidos na forma de ligas, entre as quais podem ser citadas
as seguintes:
15 Mg – 82 Ni
15 Mg – 30 Si – 50 Ni
08 Mg – 46 Si – 42 Fe
05 Mg – 45 Si – 50 Fe
12 Mg – 40 Si – 18 Cu – 30 Fe
ou ainda o magnésio sem liga, na forma de briquetes, lingotes ou fios.
O nodulizante é colocado no fundo da panela de vazamento e o metal fundido é rapidamente
derramado sobre a liga nodulizante. Ocorre imediatamente uma reação violenta que ocasiona
fervura, sendo o magnésio vaporizado e o vapor atravessa o ferro líquido, diminuindo seu teor de
enxofre e provocando a formação de grafita esferoidal.
Algumas aplicações para o ferro fundido nodular podem ser citadas: buchas de hastes de
válvulas; válvulas e corpos de bombas, em serviço de petróleo, água salgada e ambiente cáustico;
tubos de escapamento; carcaças de turbo-alimentadores; componentes de compressores de ar;
anéis de mancais para serviços a altas temperaturas, exigindo resistência ao escoriamento.

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9. Alumínio
O alumínio é um elemento metálico produzido através do minério da bauxita.

Trata-se de um metal leve com o qual pode-se obter uma grande resistência quando em
forma de liga. Ele resiste à corrosão, conduz calor e eletricidade e reflete luz e energia radioativa. O
alumínio não é tóxico nem magnético e pode ser transformado através de vários processos
conhecidos de trabalho com metal. Devido a essas vantagens ele tem milhares de aplicações.
9.1. A produção do alumínio
Da mina, a bauxita é enviada à refinaria, onde isola-se o óxido de alumínio, através da

retirada dos outros componentes (óxidos de ferro e de silício). Na refinaria, o minério é misturado
com uma solução de soda cáustica, formando o aluminato de sódio. Depois que o óxido de ferro e
outras impurezas são precipitadas, acrescenta-se cristais de alumínio hidratado. Formam-se cristais
pesados que são posteriormente triturados para expelir a água remanescente, deixando um pó
branco fino chamado alumina, que é encaminhado para a redução. De 4 a 6 toneladas de minério de
bauxita são produzidas 2 toneladas de alumina.
A bauxita é extraída por vários processos, e uma vez extraída ela é aglomerada em partículas
muito pequenas antes do refinamento para recuperar a alumina da qual o alumínio é feito.
A alumina é misturada com criólitos (minerais não metalíferos) em fornos onde são
introduzidas grandes quantidades de eletricidade para transformar a alumina em alumínio e oxigênio.
O processo é contínuo e o metal fundido é extraído dos cadinhos em intervalos regulares.
9.2. Aplicações do alumínio
As principais características do alumínio são: peso leve aliado a alta resistência, resistência à
corrosão atmosférica e a alguns compostos químicos, excelente condutividade térmica e elétrica,
habilidade de refletir luz e irradiar calor, boa trabalhabilidade e facilidade de soldagem, proteção
atóxica contra umidade e vapor e um bom visual segundo acabamento aplicado.
A combinação destes fatores faz com que o alumínio seja um material muito versátil. Algumas
das milhares de aplicações do alumínio incluem: perfis extrudados para a construção civil,
dissipadores de calor, utensílios domésticos, refrigeradores, motores elétricos e à combustão, baús
de caminhões, tanques, recipientes para alimentos, fios e cabos elétricos, etc.
O alumínio é encontrado numa vasta quantidade de ligas, e pode ser fornecido sob a forma
de lingotes, perfis extrudados, vergalhões, tubos, barras, chapas, placas e folhas finas.
O sistema de classificação do alumínio, segundo ABNT, baseia-se em um sistema de quatro
dígitos (xxxx). O primeiro dígito (Xxxx) indica o grupo de ligas da seguinte maneira:
a) alumínio não ligado de no mínimo 99,00% de pureza . . . . . . . 1xxx

Mecânica
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b) ligas de alumínio agrupadas segundo o elemento de liga principal:
cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2xxx
manganês . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3xxx
silício . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4xxx
magnésio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5xxx
magnésio e silício . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6xxx
zinco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7xxx
outros elementos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8xxx
série não utilizada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9xxx
O segundo dígito (xXxx) indica modificações da liga original ou dos limites de impurezas.
Os dois últimos dígitos (xxXX) identificam a liga de alumínio ou indicam a pureza do alumínio.
A tabela 15 apresenta as ligas mais encontradas com suas caracterísiticas e aplicações
típicas do alumínio.

Mecânica
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Tabela 15 – Principais características e aplicações típicas das ligas de alumínio.
Especificação Características Aplicações Típicas
1050 Alta resistência à corrosão, excelente conformabilidade, Indústrias químicas, farmacêuticas e alimentícias,
fácil soldagem, boa resposta à anodização decorativa. utensílios domésticos, refrigeração (trocadores de
1100 calor em geral).
1200 Alumínio comercialmente puro. Muito dúctil em Indústrias químicas, farmacêuticas e alimentícias,
condições de extrusão. Excelente resistência à utensílios domésticos, refrigeração (trocadores de
corrosão. calor em geral).
1350 Alta condutibilidade elétrica, excelente conformabilidade, Barramentos elétricos.
fácil soldagem, excelente resistência à corrosão.
2011 Excelente usinabilidade, boa resistência mecânica, Peças usinadas em torno automático.
média resistência à corrosão. Não é indicado para
anodização.
2014 Elevada resistência mecânica e alta ductibilidade, média Indústria aeronáutica, transporte, máquinas e
resistência à corrosão. Boa usinabilidade. equipamentos.
2017 Boa usinabilidade, alta resistência mecânica e elevada Peças usinadas, indústria aeronáutica, transporte,
ductibilidade. Média resistência à corrosão, boa máquinas e equipamentos.
conformabilidade.
2024 Muito boa resistência mecânica, média resistência à Peças usinadas e forjadas, indústria aeronáutica,
corrosão, boa usinabilidade. transporte, máquinas e equipamentos.
3003 Média resistência mecânica, alta resistência à corrosão, Tubos para trocadores de calor (radiadores
boa conformabilidade, boa soldabilidade. automotivos). Antenas.
4043 Ligas de silício utilizadas em varetas de solda. Soldagem dos grupos de liga 1000, 3000 e 6000.
4047
5052 Boa resistência mecânica, muito boa resistência à Estruturas, rebites, carrocerias, equipamentos
corrosão, boa conformabilidade. industriais.
5336 Resistência mecânica superior ao 5052, alta resistência Rebites, solda, especialmente 5052 entre si e com
à corrosão, boa conformabilidade. ligas dos grupos 1000, 3000 e 6000.
6060 Média resistência mecânica, muito boa resistência à Janelas, portas, aros para bicicletas, móveis,
corrosão, boa conformabilidade, excelente resposta à divisórias, tubos para irrigação, dissipadores de
anodização fosca, natural e colorida. calor.
6061 Boa resistência mecânica, boa resistência à corrosão, Estruturas, construção naval, veículos e rebites.
boa conformabilidade. Média usinabilidade. Indústria moveleira.
6063 Média resistência mecânica, muito boa resistência à Janelas, portas, fachadas e outros materiais para
corrosão, boa conformabilidade, excelente resposta à construção civil, aros para bicicletas, móveis,
anodização fosca, natural e colorida. divisórias, tubos para irrigação.
6082 Alta resistência mecânica, boa resistência à corrosão, Estruturas, carrocerias, embarcações.
boa conformabilidade.
6101 Boa condutibilidade elétrica, boa resistência mecânica, Liga especial para fins elétricos e barramentos.
boa resistência à corrosão, boa conformabilidade.
6261 Alta resistência mecânica, boa resistência à corrosão, Estruturas, carrocerias, embarcações.
boa conformabilidade.
6262 Alta resistência mecânica, boa resistência à corrosão, Peças usinadas em tornos automáticos, êmbolos
boa conformabilidade, ótima usinabilidade, apropriada para freios automotivos.
para anodização decorativa.
6351 Boa resistência mecânica, alta resistência à corrosão, Engenharia estrutural, construção de navios,
boa conformabilidade, média usinabilidade. veículos e equipamentos. Peças usinadas em
tornos não automáticos. Forjamento a frio.
6463 Média resistência mecânica, muito boa resistência à Painéis e frisos para eletrodomésticos e
corrosão, boa conformabilidade, excelente resposta à automóveis.
anodização brilhante.
7004 Alta resistência mecânica, boa conformabilidade, fácil Estruturas soldadas.
soldagem.
7075 Muito alta resistência mecânica, média resistência à Peças submetidas a altos esforços, indústria
corrosão, boa forjabilidade, excelente usinabilidade. aeronáutica, moldes para injeção de plásticos e
borrachas, componentes de máquinas.
7104 Alta resistência mecânica, boa resistência à corrosão, Estruturas soldadas.
boa conformabilidade, apropriada para anodização
decorativa.

Mecânica
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9.3. Características do alumínio
O alumínio é um metal que apresenta baixa densidade (2.710 kg/m3), aproximadamente 1/3
do aço ou ferro (7.860 kg/m3). Esta característica é particularmente importante na indústria do
transporte: por exemplo, aviões, automóveis, trens e barcos. Contribui para a economia de energia
no transporte, aumentando a capacidade e a velocidade.
Possui uma excelente resistência à corrosão. Quando exposto ao ar, um fino filme de óxido
forma-se em sua superfície, protegendo-o da corrosão. A anodização pode tornar a resistência à
corrosão ainda mais efetiva. Esta característica é muito utilizada em perfis extrudados, construção
civil e utensílios domésticos.
Devido a sua boa trabalhabilidade é encontrado sob diversas formas, como, por exemplo,
folhas finas, chapas, placas, vergalhões, tubos e cabos. Ainda apresenta excelente usinabilidade e
plasticidade. É considerado o melhor material para extrusão de perfis complexos.
Por si só o alumínio é atóxico e inodoro. Sua superfície é lisa, fácil de ser lavada, além de ser
higiênica, pois, germes não se desenvolvem nela. Por isso, é utilizado em latas de bebida, pacotes
de alimento, utensílios de cozinha, e na indústria leiteira e de pesca.
Embora o aço torne-se frágil a baixas temperaturas, o alumínio aumenta sua resistência
mecânica e mantém excelente qualidade.
As superfícies das peças em alumínio podem ser facilmente tratadas química ou
eletroquimicamente ou ainda pintadas. Sobretudo, o tratamento de anodização aumenta
consideravelmente a resistência à corrosão, além de possibilitar uma vasta gama de cores no
acabamento.
A condutividade elétrica do alumínio é aproximadamente 60% da condutividade do cobre,
mas sua densidade é aproximadamente 1/3 da do cobre, o que o torna um material muito econômico
como condutor elétrico, amplamente utilizado em cabos para transmissão de energia, bases de
lâmpadas, etc.
A condutividade térmica do alumínio é aproximadamente três vezes a do aço, sendo muito
utilizado em utensílios de cozinha, ar-condicionados, trocadores de calor industriais e peças de
motores de automóveis. Tem sido utilizado também em equipamentos para economia de energia
como coletores de luz solar.
É economicamente reciclável, pois necessita apenas de 1/28 da energia necessária para
transformar o minério em alumínio.
9.4. Anodização
A capacidade do alumínio ser submetido à anodização torna-o um metal muito importante. O

fato dele poder tornar-se atrativo e durável, com um acabamento resistente, faz possível explorar sua
resistência e leveza num grande número de aplicações, particularmente na construção civil.

Mecânica
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A anodização é essencialmente a deposição induzida do próprio óxido natural do metal na
superfície do mesmo. É derivado do próprio metal, e não uma cobertura estranha ao mesmo.
A menos que seja severamente deformado ou seja submetido a tensões devido a excessivas
variações de temperatura, a película anódica não irá lascar-se, descascar-se ou quebrar-se. Com a
anodização convencional de ácido sulfúrico, a liga anodizada geralmente produz uma película clara,
dura e extremamente resistente à corrosão capaz de ser colorida.
Este potencial funcional e decorativo que é conferido ao metal é amplamente explorado em
aplicações que variam de componentes para edifícios a utensílios de cozinha.
Variações na composição convencional do eletrólito e nas variáveis do processo produzem
coberturas anódicas com propriedades funcionais distintas. Desta maneira, películas de alta dureza
podem ser desenvolvidas para resistir à abrasão em superfícies de engrenagens, pinhões,
rolamentos e componentes similares.
As películas anódicas podem ser coloridas por vários métodos. As películas produzidas
convencionalmente por ácido sulfúrico são porosas, possibilitando a incorporação a esta de
pigmentos e corantes, orgânicos ou não.
Colorido ou não, é importante entender a natureza essencial da anodização. Inevitavelmente,
a película anódica reproduz a natureza física da superfície do metal original. Isto não só significa
que qualquer acabamento mecânico aplicado previamente à superfície tornar-se-á mais evidente,
como as características da forma do metal também persistirão. Portanto, um elemento extrudado e
uma placa, se anodizados com coloração com as mesmas especificações e postos juntos,
aparentarão diferenças na coloração, devido única e exclusivamente aos diferentes processos de
fabricação das mesmas.
O processo básico de anodização consiste num pré-tratamento de desengraxe,
fosqueamento e neutralização, seguido pela anodização eletrolítica em meio súlfurico, quando ocorre
a conversão superficial do alumínio na película anódica. A espessura do filme irá variar de acordo
com a temperatura do eletrólito, concentração, corrente elétrica utilizada e tempo de tratamento.
Importante salientar que anodização, nada mais é que oxidar o alumínio aceleradamente, daí a
importância da liga do material, todos os metais que fazem parte da liga também sofrerão oxidação,
que é benéfica apenas para o alumínio. A selagem é a etapa final do processo, e de extrema
importância quando se provoca o fechamento da porosidade da camada, tornando-a mais resistente
e protegida contra corrosão.
A limpeza é extremamente importante se deseja-se que a camada anodizada seja
preservada. A deterioração da película anódica ocorre principalmente como resultado de depósitos
de sujeira e ataque de umidade, principalmente em ambientes marítimos onde há presença de
cloretos e em ambientes industriais ou urbanos que contém compostos sulfurosos.
Quando a superfície anodizada é deteriorada, ainda é possível restaurar os efeitos através do
uso de solventes como querosene ou aguarrás em conjunto com uma esponja doméstica macia. O
uso de abrasivos fortes danificarão o filme ao invés de repará-los.
Mecânica
55
9.5. Limpeza do alumínio
O alumínio possui beleza e brilho naturais. Sua superfície pode ser tratada de várias formas,
produzindo diferentes efeitos, e, nas mãos de arquitetos habilidosos, pode criar excelentes efeitos e
contrastes com outros materiais.
O acabamento superficial do alumínio pode ser danificado por cuidados impróprios, e a
proposta desta seção é resumir os métodos de manutenção dos elementos de alumínio após sua
montagem.
A anodização melhora substancialmente a aparência e torna a superfície da peça mais
resistente a várias formas de corrosão, além de facilitar a limpeza e a manutenção.
É praticamente impossível prevenir que a sujeira deposite-se sobre as superfícies expostas.
Se a superfície for limpa freqüentemente, métodos mais brandos de limpeza surtirão efeitos
satisfatórios. O tipo de limpeza a ser aplicada, desde água até fortes abrasivos, dependerá do
acabamento do material, do grau de sujeira, do tamanho, do formato da peça e de sua
acessibilidade.
Deve-se sempre procurar os métodos mais brandos de limpeza, particularmente para
superfícies anodizadas.
A seguir são listados materiais e processos de limpeza em ordem ascendente de severidade.
O tratamento mais suave deve ser escolhido inicialmente e aplicado em uma pequena região. Caso
não seja satisfatório o próximo deve ser examinado.
• Água pura;
• Sabão ou detergente neutro;
• Solventes de limpeza, como querosene, aguarrás ou álcool;
• Limpadores químicos não corrosivos;
• Cera polidora;
• Cera abrasiva;
• Limpador abrasivo.
Depois de realizada a limpeza, deve-se lavar a superfície com água em abundância e secá-la
com uma flanela, prevenindo o surgimento de estrias.
No uso de abrasivos a aparência do acabamento superficial irá mudar.
Com limpezas regulares das superfícies, através dos processos corretos, obter-se-á uma
elevada durabilidade do produto.

Mecânica
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10. Cobre e suas ligas
A história do cobre remonta ao 10º milênio a.C. Por mais de 5 mil anos ele foi o único metal
conhecido pelo homem. Vestígios em escavações arqueológicas demonstram a sua utilização sob
diversas formas desde essa época.
O cobre bruto, o metal puro encontrado em seu estado metálico, foi utilizado pela primeira vez
no período de transição entre a Idade da Pedra e a Idade do Metal, no chamado período neolítico.
Primeiramente, como substituto da pedra como ferramenta de trabalho e arma, o cobre tornou-se –
pela sua resistência – uma descoberta fundamental na evolução humana.
Romanos, babilônios, egípcios, incas, índios, persas e outros povos da antigüidade
utilizaram-no intensamente na forma de instrumentos de trabalho, adornos pessoais e artigos
domésticos.
Apesar de sua ancestralidade, o cobre manteve – aliado aos metais mais novos – um papel
predominante na evolução da humanidade, sobrevivendo em suas principais características em
todas as fases das revoluções tecnológicas pelas quais o ser humano já passou. Mais recentemente,
o cobre tornou-se o metal da Era Elétrica, em função de suas características físicas e mecânicas.
Através de constantes pesquisas e do desenvolvimento tecnológico, e por conta de suas
qualidades especiais, o cobre e as suas ligas continuarão a desempenhar um importante papel como
matéria-prima básica para fabricação de diversos produtos.
O cobre tem propriedade bactericida. Quando utilizado em tubulações, consegue diminuir
consideravelmente as bactérias carregadas pela água. As tubulações de PVC não possuem essa
propriedade, permitindo a sua proliferação.
Os produtos de cobre protegem o meio ambiente. Na sua produção não há formação de
organoclorados, substâncias que provocam danos à saúde e ao ambiente. Essas substâncias são
geradas, entre outras fontes, a partir de tubulações de PVC.
O cobre é um recurso abundante e uma das mais reutilizáveis matérias-primas que se
conhecem.
Entre os vários metais disponíveis para realizar as instalações hidráulicas, o cobre foi um dos
primeiros. Em escavações arqueológicas, foram encontradas tubulações de cobre que datam da
Idade do Bronze. Embora produzidas com os meios rudimentares desse período, depois de 4 mil
anos ainda se encontram surpreendentemente em boas condições.
O cobre é necessário para a vida humana, sendo absorvido pelo homem através dos
alimentos, onde é encontrado em proporções variáveis. A quantidade média de cobre ingerida na
alimentação diária humana é de 4,5 mg/kg.
Além do cobre, suas ligas como o latão e o bronze são de grande importância na mecânica.

Mecânica
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9.1. Cobre
O cobre é um metal vermelho-marron, que apresenta ponto de fusão correspondente a 1.083

ºC e densidade correspondente a 8,96 g/cm3 (a 20 ºC), sendo, após a prata, o melhor condutor de
calor e de eletricidade. Devido a sua baixa resistividade elétrica, uma de suas principais utilizações é
na indústria elétrica.
O cobre apresenta também excelente deformabilidade.
Possui boa resistência à corrosão atmosférica: exposto à ação do ar, ele fica, com o tempo,
recoberto por um depósito esverdeado.
A oxidação, sob a ação do ar, começa em torno de 500 ºC. Não é atacado pela água pura.
Por outro lado, ácidos, mesmo fracos, atacam o cobre na presença do ar.
Apresenta, finalmente, resistência mecânica e característicos de fadiga satisfatórios, além de
boa usinabilidade, cor decorativa, e pode ser facilmente recoberto por eletrodeposição ou por
aplicação de verniz.
Alguns tipos de cobre apresentam boa resistência ao choque e bom limite de fadiga,
dependendo do estado em que se encontra o metal, se recozido ou encruado.
O grau de encruamento ou recozimento é designado pela expressão “têmpera”, a qual não
tem nada a ver com o tratamento térmico de têmpera, aplicado nas ligas ferro-carbono.
A tabela 16 traz os principais tipos de cobre segundo a ABNT.
Ainda podem ser citadas as ligas de cobre de baixo teor em liga, apresentadas na tabela 17.
O cobre pode ser encontrado na forma de placas, chapas, tiras, arames, fios, tubos, perfis e
forjados.

Mecânica
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Tabela 16 – Principais tipos de cobre.
Designação Características Aplicações
Cobre eletrolítico Fundido a partir de Aplicações onde se exige alta condutibilidade elétrica e boa
tenaz cobre eletrolítico, resistência à corrosão, tais como: na indústria elétrica, na forma
(Cu ETP) contendo no mínimo de cabos condutores aéreos, linhas telefônicas, motores
99,90% de cobre (e geradores, transformadores, fios esmaltados, barras coletoras,
prata até 0,1%) contatos, fiação para instalações domésticas e industriais,
interruptores, terminais, em aparelhos de rádio e em televisores,
etc.; na indústria mecânica, na forma de peças para trocadores
Cobre refinado a Contendo um mínimo de calor, radiadores de automóveis, arruelas, rebites e outros
fogo de alta de 99,90% de cobre componentes na forma de tiras e fios; na indústria de
condutibilidade (incluída a prata) equipamento químico, em caldeiras, destiladores, alambiques,
tanques e recipientes diversos, em equipamento para
(Cu FRHC)
processamento de alimentos; na construção civil e arquitetura,
em telhados e fachadas, calhas e condutores de águas pluviais,
cumeeiras, pára-raios, revestimentos artísticos, etc.
Cobre refinado a Fundido a partir do Embora contendo maior teor de impurezas, as aplicações são
fogo tenaz tipo anterior, mais ou menos semelhantes às anteriores no campo mecânico,
(Cu FRTP) contendo de 99,80% químico e construção civil; na indústria elétrica, esse tipo de
a 99,85% no mínimo cobre pode ser aplicado somente quando a condutibilidade
de cobre (incluída a elétrica exigida não for muito elevada.
prata).
Cobre desoxidado Obtido por vazamento É utilizado principalmente na forma de tubos e chapas, em
com fósforo, de em molde, isento de equipamento que conduz fluidos, tais como evaporadores e
baixo teor de óxido cuproso por trocadores de calor, tubulações de vapor, ar, água fria ou quente
fósforo desoxidação com e óleo; em tanques e radiadores de automóveis; em destiladores,
(Cu DLP) fósforo, com um teor caldeiras, autoclaves, onde se requer soldagem, em aparelhos de
mínimo de 99,90% de ar condicionado.
cobre (e prata) e
teores residuais de
fósforo (entre 0,004 e
0,012%)
Cobre desoxidado Obtido como o Aplicações praticamente semelhantes às do tipo anterior.
com fósforo, de alto anterior, com teor
teor de fósforo mínimo de cobre (e
(Cu DHP) prata) de 99,80% ou
99,90% e teores
residuais de fósforo
(entre 0,015 e
0,040%).
Cobre isento de Do tipo eletrolítico, de Devido a sua maior conformabilidade, é particularmente indicado
oxigênio 99,95% a 99,99% de para operações de extrusão por impacto; aplicações importantes
(Cu OF) cobre (e prata); têm-se em equipamento eletroeletrônico, em peças para radar,
processado de modo ânodos e fios de tubos a vácuo, vedações vidro-metal, válvulas
a não conter nem de controle termostático, rotores e condutores para geradores e
óxido cuproso e nem motores de grande porte, antenas e cabos flexíveis e em peças
resíduos para serviços a altas temperaturas, na presença de atmosferas
desoxidantes. redutoras.

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Tabela 17 – Ligas de cobre de baixo teor em liga
Designação Características Aplicações
Cobre-arsênio O arsênio é introduzido em teores Na construção mecânica, essa liga é empregada em
desoxidado com entre 0,013 e 0,050% com o trocadores de calor, incluindo tubos de
fósforo. objetivo de melhoras as condensadores, tubulações para instalações de
propriedades mecânicas a distribuição de vapor, em sistemas de lubrificação,
temperaturas acima da ambiente e em caldeiras, autoclaves e em caldeiraria de cobre
aumentar a resistência à corrosão em geral, onde se requer soldagem mole ou
em determinados meios. brasagem. Sua condutibilidade elétrica é baixa.
Cobre-prata tenaz Contendo 0,02 a 0,12% de prata, Como a prata não reduz sua condutibilidade elétrica,
que confere maior resistência esse tipo de material tem importante aplicação na
mecânica e maior resistência à indústria elétrica, onde se exija alta resistência ao
fluência. amolecimento pelo calor, como em bobinas, lâminas
de coletores, contatos e interruptores, bobinas de
indução, etc. Na indústria mecânica, devido a sua
alta condutibilidade térmica e maior resistência ao
amolecimento pelo calor, é empregada na fabricação
de aletas de radiadores, de outros tipos de
trocadores de calor, etc.
Cobre-cádmio Em que o teor de cádmio varia de Empregada principalmente na indústria elétrica, em
(CuCd) 0,6 a 1,0%; apresenta maior cabos condutores aéreos de linhas de trólebus,
resistência à fadiga e ao desgaste molas e contato, linhas de transmissão de alta
e elevada resistência ao resistência mecânica, etc.
amortecimento pelo calor.
Cobre-cromo Com cerca de 0,8% de cromo; Presta-se a tratamento de endurecimento por
(CuCr) precipitação (aquecimento a cerca de 1.000 ºC
durante 15 minutos, resfriado em água e
reaquecimento entre 400 ºC e 500 ºC, durante
tempos mais ou menos longos), o qual provoca
elevada resistência mecânica.
Cobre-zircônio Contendo 0,10 a 0,25% de Também endurecível por precipitação. Utilizada
(CuZr) zircônio. sobretudo na indústria elétrica.
Cobre-telúrio Contendo 0,30 a 0,80% de telúrio, Essa liga alia alta condutibilidade elétrica à boa
(CuTe) o qual é adicionado ao cobre usinabilidade; na construção elétrica é empregada
tenaz ou desoxidado com fósforo. em terminais de transformadores e interruptores,
contatos, conexões e outros componentes de
circuitos que exigem aqueles duas características;
na indústria mecânica, sua utilização é feita na
confecção de parafusos, porcas, pinos e peças
similares a serem produzidas em máquinas
automáticas.
Cobre-enxofre Com 0,20 a 0,50% de enxofre. Propriedade e aplicações análogas às do cobre-
(CuS) telúrio.
Cobre-chumbo Com 0,8 a 1,2% de chumbo, Empregada em componentes elétricos que, além de
(CuPb) adicionado com o objetivo de alta condutibilidade elétrica, exigem elevada
melhorar a usinabilidade do cobre. usinabilidade: conectores, componentes de chaves e
motores, parafusos, etc.
Cobre-cádmio- Os elementos cádmio e estanho Empregada em molas e contatos elétricos; cabos
estanho são introduzidos em teores de condutores de ônibus elétricos, eletrodos para solda
(CuCdSn) aproximadamente 0,8% para o elétrica, etc.
primeiro e 0,6% para o segundo.

Mecânica
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9.2. Ligas de Cobre de alto teor em liga
As mais importantes são os latões comuns e especiais, os bronzes, as ligas cobre-alumínio,

as cupro-níquel, as alpacas, as cobre-berílio e as cobre silício.
9.2.1. Latões
Os latões comuns são ligas de cobre-zinco, podendo conter zinco em teores que variam de 5
a 50%, o que significa que existem inúmeros tipos de latões. As ligas são denominadas, por
exemplo, cobre-zinco 90-10, o que significa 90% de cobre e 10% de zinco.
À medida que o teor de zinco aumenta, ocorre também uma diminuição da resistência à
corrosão em certos meios agressivos, levando à “dezinficação”, ou seja, corrosão preferencial do
zinco.
No estado recozido, a presença do zinco até cerca de 30% provoca um ligeiro aumento da
resistência à tração, porém a ductilidade aumenta consideravelmente.
A tabela 18 apresenta suas principais aplicações.
Tabela 18 – Principais aplicações dos latões.

Cobre-zinco 95-5 Devido a sua elevada conformabilidade a frio é utilizado para pequenos cartuchos de
armas; devido a sua cor dourada atraente, emprega-se na confecção de medalhas e
outros objetos decorativos cunhados, tais como emblemas, placas, etc.
Cobre-zinco 90-10 Também chamado bronze comercial; de características semelhantes ao tipo anterior,
suas principais aplicações são feitas na confecção de ferragens, condutos, peças e
objetos ornamentais e decorativos tais como emblemas, estojos, medalhas, etc.
Cobre-zinco 85-15 Também chamado latão vermelho; características e aplicações semelhantes à liga
anterior.
Cobre-zinco 80-20 Ou latão comum, com aplicações semelhantes à liga anterior.
Cobre-zinco 70-30 Também chamado latão para cartuchos – combina boa resistência mecânica e
excelente ductilidade, de modo que é uma liga adequada para processos de
estampagem; na construção mecânica, as aplicações típicas são cartuchos para
armas, tubos e suportes de tubo de radiadores de automóveis, carcaças de extintores
de incêndio e outros produtos estampados, além de pinos, parafusos e rebites. Outras
aplicações incluem tubos para permutadores de calor, evaporadores, aquecedores e
cápsulas e roscas para lâmpadas.
Cobre-zinco 67-33 Embora apresente propriedades de ductilidade ligeiramente inferiores ao tipo 70-30,
as aplicações são idênticas.
Cobre-zinco 63-37 Na fabricação de peças por estampagem leve, como componentes de lâmpadas e
chaves elétricas, recipientes diversos para instrumentos, rebites, pinos, parafusos,
componentes de radiadores, etc.
Cobre-zinco 60-40 Também chamado de metal Muntz – esta liga de duas fases presta-se muito bem a
deformações mecânicas a quente. É geralmente utilizada na forma de placas, barras e
perfis diversos ou componentes forjados para a indústria mecânica; na indústria
química e naval, emprega-se na fabricação de tubos de condensadores e trocadores
de calor.
9.2.2. Latões especiais

As ligas contendo chumbo possuem alta usinabilidade, devido à presença de partículas
dispersas de chumbo. Por isso, aplicam-se em componentes elétricos e mecânicos, como parafusos,

Mecânica
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componentes rosqueados, rebites, porcas, terminais de baterias elétricas e velas de ignição, buchas,
mancais, etc., que exigem usinagem fácil e econômica.
As ligas com alumínio – como CuZn28Al2, com pequenos teores de arsênio – possuem
melhor resistência à corrosão devido à presença do alumínio e do arsênio, este último adicionado
para diminuir a dezinficação. São utilizadas na forma de tubos para condensadores e permutadores
de calor e aplicações semelhantes, na indústria química e mecânica.
As ligas contendo estanho apresentam boa resistência à corrosão em água doce ou salgada
pouco poluída. Empregam-se na forma de placas e tubos para permutadores de calor,
condensadores, peças forjadas e usinadas em equipamentos de refino de petróleo, construção
naval, entre várias aplicações.
9.2.3. Latões para fundição

Os tipos contendo chumbo apresentam maior resistência à corrosão, devido ao estanho e
maior usinabilidade, devido ao chumbo. Aplicações típicas: acessórios em geral, válvulas de baixa
pressão, registros diversos, componentes de radiadores, flanges, conexões, caixas de bombas
dágua, etc.
Outras ligas mais complexas, contendo ferro, alumínio, manganês, são de alta resistência
mecânica e são aplicadas onde essa características é exigida, tais como em hastes de válvulas,
engrenagens, hélices e peças que estão em contato com água do mar.
9.2.4. Bronzes
Nos bronzes comerciais o teor de estanho varia de 2 a 10%, podendo chegar a 11% nas ligas
para fundição.
À medida que aumenta o teor de estanho, aumentam a dureza e as propriedades
relacionadas com a resistência mecânica, sem queda da ductilidade. Essas ligas podem, geralmente,
ser trabalhadas a frio, o que melhora a dureza e os limites de resistência à tração e escoamento.
As propriedades são ainda melhoradas pela adição de até 0,40% de fósforo, que atua como
desoxidante; nessas condições, os bronzes são chamados fosforosos.
Nos teores de utilização usuais, dependendo das condições de resfriamento, a estrutura
apresenta uma única fase, que corresponde a uma solução sólida de estanho em cobre.
Os bronzes possuem elevada resistência à corrosão, o que amplia o campo de seu emprego.
Freqüentemente adiciona-se chumbo para melhorar as propriedades lubrificantes ou de
antifricção das ligas, além da usinabilidade. O zinco é da mesma forma eventualmente adicionado,
atuando como desoxidante em peças fundidas e para melhorar a resistência mecânica.
As principais aplicações do bronze encontram-se na tabela 19.
Tabela 19 – Principais aplicações das ligas de bronze.

Mecânica
62
CuSn 98-2 Devido a sua boa condutibilidade elétrica e melhor resistência mecânica que o cobre, é
empregado em contatos, componentes de aparelhos de telecomunicação, molas condutoras,
etc.; em construção mecânica, como parafusos com cabeça recalcada a frio, tubos flexíveis,
rebites, varetas de soldagem, etc.
CuSn 96-4 Utilizado em arquitetura; em construção elétrica, como molas e componentes de interruptores,
chaves, contatos e tomadas; na construção mecânica, como molas, diafragmas, parafusos com
cabeça recalcada a frio, rebites, porcas, etc.
CuSn 95-5 Em tubos para águas ácidas de mineração, componentes para as indústrias têxteis, químicas e
de papel; molas, diafragmas, parafusos, porcas, rebites, varetas e eletrodos de soldagem, etc.
CuSn 94-6 Mesmas aplicações anteriores em condições mais críticas, devido a sua maior resistência à
fadiga e ao desgaste.
CuSn 92-8 Melhor resistência à fadiga e ao desgaste. Além das aplicações da liga anterior, emprega-se em
discos antifricção, devido a suas características.
CuSn 90-10 É a liga, entre os bronzes, que apresenta as melhores propriedades mecânicas, sendo por isso
a mais empregada. Entre algumas aplicações típicas incluem-se molas para serviços pesados.
Entre os bronzes para fundição podem ser citados os seguintes tipos:
Tabela 20 – Principais ligas de bronze para fundição.

CuSn 89-11 fósforo Contendo 0,10 a 0,30% de fósforo; entre as aplicações, pode-se citar engrenagens para
diversos fins.
CuSn 88-10 zinco 2 Contendo 1,0 a 3,0% de zinco e 1,0% máx. de chumbo – utilizado em conexões de
grandes tubos, engrenagens, parafusos, válvulas e flanges.
CuSn 86-6 Contendo 3,0 a 5,0% de zinco e 1,0 a 2,0% de chumbo – válvulas para temperaturas
zinco 4,5 chumbo 1,5 até 290 ºC, bombas de óleo e engrenagens.
CuSn 87-11 Contendo 1,0 a 1,5% de chumbo e 0,5 a 1,5% de níquel – buchas e engrenagens para
chumbo 1 níquel 1 diversos fins.
Outras importantes aplicações do bronze fundido são de materiais para mancais. O limite de
resistência à tração dessas ligas para mancais varia de 10,0 kgf/mm2, para as que contêm maior teor
de chumbo, a 18,0 kgf/mm2. A tabela 21 apresenta as principais ligas:
Tabela 21 – Principais ligas de bronze para mancais.

CuSn 85-5 Contendo 83,0 a 86,0% de cobre, 4,0 a 6,0% de estanho, 2,0% máx. de zinco e 8,0 a
chumbo 9 zinco 1 10,0% de chumbo – empregada em pequenas buchas e mancais.
CuSn 80-10 Contendo 78,0 a 82,0% de cobre, 9,0 a 11,0 % de estanho, 1,0% de zinco máx. e 8,0 a
chumbo 10 11,0% de chumbo – empregada em mancais para altas velocidades e grandes pressões
e em mancais para laminadores.
chumbo 15 16,0% de chumbo – empregada para pressões médias, em mancais para automóveis.
chumbo 25 25,0% de chumbo, empregada em mancais para altas velocidades e baixas pressões.
9.2.5. Ligas Cupro-Níquel

A introdução do níquel tende a tornar a cor da liga resultante mais clara, a cor branca
começando a aparecer à partir de cerca de 20% de níquel.
As ligas cupro-níquel são muito dúcteis e apresentam excelente resistência à corrosão,
principalmente pela ação da água do mar.

Mecânica
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Algumas delas apresentam uma outra característica importante que é a resistividade elétrica
praticamente independente da temperatura, donde suas aplicações em resistências elétricas.
O teor de níquel varia, em média, de 5 a 45%; o manganês pode estar presente até cerca de
2,0%, assim como o ferro até 2,0%.
À medida que aumenta o teor de níquel, elevam-se as propriedades relacionadas com a
resistência mecânica, como limite de escoamento e limite de resistência à tração, assim como a
dureza e o limite de fadiga. A ductilidade é pouco afetada.
A tabela 22 apresenta as principais aplicações das ligas cupro-níquel.
Tabela 22 – Principais aplicações das ligas cupro-níquel.

% de níquel Aplicações típicas
Construção naval, em tubos condutores de água do mar, circuitos de refrigeração a água e
5%
serviços sanitários de navios.
Tubos e placas de condensadores, aquecedores e evaporadores. Na indústria naval tem as
10% mesmas aplicações da liga anterior; em construção mecânica, uma aplicação típica é para cabos
e tubos usados em linhas hidráulicas e pneumáticas.
Construção elétrica (resistores, recipientes para transistores, guias de ondas de radar, etc.) e na
construção mecânica em recipientes conformados por estampagem profunda ou repuxamento
20%
resistentes à corrosão, aquecedores de água domésticas; na confecção de moedas e medalhas
cunhadas.
Construção naval e indústria química, em placas e tubos para condensadores em serviços
30%
pesados, aquecedores e evaporadores de água, etc.
Conhecida com o nome de constantan, aplica-se em elementos de aquecimento, na indústria
45%
elétrica, devido a sua alta resistividade e independência dessa característica da temperatura.
9.2.6. Ligas cobre-níquel-zinco

Essas ligas são conhecidas também com o nome de alpacas. Sua composição varia de 10 a
30% de níquel, 45 a 70% de cobre, sendo o restante zinco.
São muito resistentes à corrosão e caracterizam-se pela cor esbranquiçada, tornando-se
mais brilhantes e decorativas com os maiores teores de níquel, de modo que entre suas aplicações
típicas incluem-se objetos de cutelaria e decorativos, molas de contato de equipamentos elétricos e
telefônicos.
A introdução de chumbo permite a fundição em areia de peças utilizadas na indústria de
laticínios, válvulas e assentos de válvulas, chaves e acessórios para construção naval.
9.2.7. Ligas cobre-alumínio

Contém alumínio de 5 a 10% em média, podendo ainda apresentar níquel até 7%, manganês
até 3,0%, ferro até 6% e, eventualmente, arsênio até 0,4%.
Todas as ligas cobre-alumínio possuem geralmente boa resistência à corrosão.
Suas aplicações mais importantes são as seguintes: tubos de condensadores, evaporadores
e trocadores de calor, componentes de equipamentos na indústria de papel, recipientes para a
indústria química, autoclaves, instalações criogênicas, componentes de torres de resfriamento,
revestimentos protetores, tubos para água do mar, equipamento de decapagem, engrenagens,
Mecânica
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ferramentas de conformação de plásticos, assentos de válvulas, hastes, hélices navais, mancais,
buchas e peças resistentes à corrosão e outros componentes mecânicos.
9.2.8. Ligas cobre-berílio

São ligas que podem ser tratadas termicamente através de endurecimento por precipitação.
O teor de berílio varia de 1,6 a 2,7%, podendo conter pequenas quantidades de cobalto, níquel e
ferro. Depois de solubilizadas podem ser conformadas a frio.
Aplicações típicas incluem: molas de instrumentos, diafragmas e cabos flexíveis,
componentes de chaves elétricas, de relés e, na construção mecânica, válvulas, componentes de
bombas e de máquinas de soldagem por resistência elétrica.
9.2.9. Ligas cobre-silício

O teor de silício é no máximo de 3,0% para as ligas a serem conformadas, podendo, contudo,
chegar a 5% nas ligas fundidas. Essas ligas podem ainda conter pequenos teores de zinco, ferro e
manganês.
Sua resistência mecânica é superior à do cobre.
Aplicações típicas: componentes de equipamentos das indústrias químicas e de papel
(tanques, tubulações, cestos de decapagem, etc.) e na indústria mecânica em eletrodos de
soldagem, parafusos, porcas, rebites, buchas e ganchos; na indústria naval, em eixos de hélices e na
indústria aeronáutica, em linhas hidráulicas de pressão.
9.3. Tratamentos térmicos do cobre e suas ligas
Os tratamentos térmicos usualmente empregados no cobre e suas ligas são os seguintes:

homogeneização, recozimento, alívio de tensões, solubilização e endurecimento por precipitação.

Mecânica
65
9.3.1. Homogeneização
O objetivo é eliminar ou diminuir a segregação de lingotes que devam ser trabalhados a frio
ou a quente. Aplica-se principalmente nas ligas bronze ao estanho, bronze ao silício e cupro-níquel;
consiste no aquecimento a uma temperatura de cerca de 90 ºC acima da máxima temperatura de
recozimento, durante tempo prolongado.
9.3.2. Recozimento
Aplicado nas ligas trabalhadas a frio para promover a sua recristalização. Dependendo das
ligas, as temperaturas variam de 260 a 650 ºC para o metal cobre e de 425 a 815 ºC para as ligas.
Quanto maior o encruamento prévio, menor a temperatura de recristalização ou recozimento.
9.3.3. Alívio de tensões

Algumas ligas de cobre estão sujeitas à ruptura por fissuração, devido à corrosão sob tensão;
as ligas mais susceptíveis a esse fenômeno são os latões, contendo 20% ou mais de zinco.
O tratamento consiste em aquecer, durante uma hora, a temperaturas que, conforme a liga,
variam de 190 a 260 ºC.
9.3.4. Solubilização e endurecimento por precipitação

Entre as ligas que são comumente submetidas a esse tratamento situam-se os bronzes ao
alumínio e o cobre-berílio.
No caso da última liga, o tratamento consiste inicialmente em solubilizar-se pelo aquecimento,
durante 1 a 3 horas, entre 775 e 1.035 ºC, conforme o tipo da liga, seguindo-se a precipitação, entre
2 a 5 horas, a temperaturas variando de 300 a 510 ºC.

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10. Outros Metais
10.1. Chumbo
O chumbo, um dos metais mais antigos conhecidos pelo homem, possui uma densidade de
11.340 kg/m3 a 20 ºC e um ponto de fusão equivalente a 327 ºC.
Apresenta baixa resistência mecânica, é muito mole, muito maleável e deformável e
resistente à corrosão. Sua cor é cinza-azulada, devido a uma repentina formação de uma película
superficial de óxido e carbonato. Sua resistência à corrosão é elevada, inclusive sob a ação de
certos ácidos, como o sulfúrico.
Devido a essas propriedades, o chumbo e suas ligas são utilizados em aplicações tais como:
revestimento de cabos elétricos, de modo a evitar que a umidade do meio ambiente atinja o núcleo
isolante do cabo; como solda; em tubos de água; em placas de acumuladores ou baterias; em ligas
para mancais; em placas protetoras contra a ação de raios X e raios gama; como revestimento
protetor e impermeabilizante em relação às intempéries; em aplicações químicas como aditivo de
petróleo, pigmentos de tintas, em vidraria, aplicações de inseticidas, etc.
Uma outra aplicação importante do chumbo é como metal-base para mancais. As ligas de
chumbo para mancais são conhecidas comercialmente com o nome de “metais babbitt”.
10.2. Estanho
O ponto de fusão do estanho é 232 ºC; seu peso específico é 7.300 kg/m3. Apresenta
coloração branca prateada com tintura levemente amarelada.
É mole, dúctil e maleável; possui baixa resistência mecânica e elevada resistência à
corrosão.
É empregado na forma de folhas, chapas e fios estanhados e como elemento básico de
certas ligas, como algumas para mancais e soldas, ou como elemento secundário de ligas
importantes, como os bronzes.
A principal aplicação do estanho faz-se na estanhação, por imersão a quente ou
eletrodeposição, de chapas ou folhas de aço, originando-se as conhecidas folhas de flandres, que se
caracterizam por elevada resistência à corrosão, de modo que seu uso em latas ou recipientes para
embalagens de produtos alimentícios é generalizado.
O estanho possui ainda grande ductilidade e boa soldabilidade.
Outra aplicação do estanho é feita, devido a seu baixo ponto de fusão, em dispositivos de
segurança contra o fogo, em alarmes, metais de soldagem e de vedação.
Outra aplicação importante do estanho dá-se em ligas para mancais, também chamadas
“metais babbit”.

Mecânica
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10.3. Zinco
O zinco apresenta densidade de 7.130 kg/m3, e ponto de fusão de 419,4 ºC.

Possui alta resistência à corrosão, porque a umidade do ar produz espontaneamente uma
película protetora de hidrocarbonato; é muito maleável entre 100 e 150 ºC e pode ser laminado em
chapas e estirado em fios. Possui boa usinabilidade e coloração branca azulada.
É atacado pelos ácidos usuais e por soda.
Emprega-se, principalmente, para recobrimento de chapas de aço (galvanizadas), como
elemento de liga nos latões, em chapas para telhados e em calhas, em ligas para fundição sob
pressão e como substância química na forma de pigmentos.
Uma aplicação muito importante corresponde às ligas para fundição sob pressão, conhecidas
com o nome de “Zamac”. Os elementos de liga usuais são alumínio, cobre e magnésio. As ligas
Zamac apresentam baixo ponto de fusão (cerca de 385 ºC), boa fluidez, boas propriedades
mecânicas, boa usinabilidade, além de poderem ser facilmente revestidas por eletrodeposição
(cobreação, niquelação e cromação) ou por tintas e vernizes.
10.4. Níquel
Seu ponto de fusão é 1.455 ºC e o peso específico 8.880 kg/m3. Apresenta coloração branca
com tintura acinzentada. Possui excelente resistência à corrosão, é maleável, podendo ser
facilmente trabalhado, inclusive por deformação a frio, o que melhora sua resistência. Muito tenaz;
não é tratável termicamente. Possui razoável usinabilidade. Sob muitos aspectos, assemelha-se ao
aço meio duro.
Suas principais aplicações são feitas como revestimento protetor do aço (niquelação) e como
elemento de liga nos produtos siderúrgicos.
Entre as ligas à base de níquel, destaca-se a denominada metal Monel, contendo 60 a 70%
de níquel, 29% de cobre e traços de ferro, silício, enxofre, carbono e manganês.
O metal Monel é tenaz, possui resistência mecânica superior à do aço de médio carbono e
excelente resistência à corrosão. Por esses motivos é empregado em equipamento hospitalar,
equipamento para a indústria química, farmacêutica, têxtil, elétrica, marítima, papel, para manuseio
de alimentos, válvulas para vapor e aplicações semelhantes.
Existe um tipo de metal Monel, indicado pela letra “K” contendo 66% de níquel, 29% de cobre
e 3% de alumínio, utilizado em aplicações industriais onde se deseja alta resistência mecânica e à
corrosão, sobretudo em grandes seções e em componentes não magnéticos para aviões, em varetas
para bombas, molas, eixos, etc.
Outras ligas importantes de níquel, como Inconel, Hastelloy, Ni-Cr, etc., são empregadas na
confecção de partes sujeitas a temperaturas elevadas.

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10.5. Magnésio
Pertence ao grupo dos chamados metais leves, pois seu peso específico é 1.740 kg/m3. Seu
ponto de fusão é de 650 ºC e sua cor é branco prateado. É um metal relativamente mole e maleável,
porém sua ductilidade é baixa, assim como sua resistência mecânica e sua tenacidade. Resiste à
ação dos álcalis. Pode ser forjado, extrudado, laminado, fundido em areia, em molde permanente e
sob pressão. Apresenta boa usinabilidade.
As aplicações do magnésio, principalmente na forma de ligas, são feitas na indústria
aeronáutica (componentes de motores, fuselagem, trem de aterrissagem), na indústria
automobilística (caixas de engrenagens, etc.) e em componentes de máquinas operatrizes.
10.6. Titânio
Esse metal, já chamado de metal do futuro, possui densidade de 4.500 kg/m3 e ponto de
fusão de 1.668 ºC. Caracteriza-se por excelente resistência à corrosão, sendo o único metal
realmente imune à ação corrosiva da água do mar, o que o torna indicado em aplicações da indústria
naval e em condições de resistência à ação de soluções cloradas e de cloretos químicos, donde
suas possibilidades de emprego na indústria petroquímica.
Do mesmo modo resiste bem à ação dos ácidos nítrico, crômico e sulfúrico, a frio e a quente,
mesmo em altas concentrações.
Devido a seu alto ponto de fusão, embora menos que o dos metais chamados “refratários”, o
titânio apresenta boa estabilidade a temperaturas relativamente elevadas, não se modificando
praticamente a estabilidade da estrutura cristalina, a essas temperaturas, sobretudo se certos
elementos de liga forem introduzidos.
Assim, certas ligas de titânio mantêm satisfatória resistência mecânica e boa resistência à
oxidação a 530 ºC, por períodos longos e a 760 ºC, por períodos curtos, como pode ocorrer no caso
de mísseis.
Também a baixas temperaturas, o titânio é muito estável, o que o torna recomendável na
fabricação de recipiente para produtos químicos a temperaturas abaixo de zero.
Suas principais aplicações são em estruturas e chapas para fuselagens de aviões e
aplicações análogas, caixas de compressores de turbinas à gás e caixas de palhetas diretizes de
turbinas.
O titânio, metal relativamente abundante na crosta terrestre, embora ainda de custo elevado
devido às técnicas empregadas na sua produção, possui de fato, sobretudo quando ligado,
qualidades excepcionais de resistência mecânica, resistência à corrosão e peso específico
(relativamente baixo) que o indicam como um material cuja aplicação crescerá continuamente,
sobretudo na indústria aeronáutica e de mísseis, onde aqueles requisitos são fundamentais.

Mecânica
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11. Plásticos
Os materiais plásticos são hoje utilizados para a produção de uma gama variada de artigos
de forma geométrica variada, suprindo os mais diversos requisitos funcionais de uma maneira eficaz
e econômica. Nessas condições, eles têm deslocado materiais mais “clássicos”, como metais, vidro e
madeira, tornando-se o material de nossos dias.
A palavra “plástico” é um termo geral que significa “capaz de ser moldado”. Os materiais
comumente designados como plásticos não têm necessariamente essa propriedade, mas a exibiram
em algum momento de sua fabricação, quando, então, foram moldados. Outros materiais, como o
aço ou o vidro, contudo, também apresentam essa característica, e não são considerados como
“materiais plásticos”. Existe, portanto, uma certa arbitrariedade na conceituação desse tipo de
material e, via de regra, adota-se a seguinte definição:
“Materiais plásticos são materiais artificiais, geralmente de origem orgânica sintética, que, em
algum estágio de sua fabricação, adquiriram condição plástica, durante a qual foram moldados,
geralmente com a ajuda de calor e pressão e, muitas vezes, com o emprego de moldes.”
Materiais artificiais são provenientes de misturas e reações, sendo distintos dos materiais de
ocorrência natural (madeira, areia, minérios). Materiais de origem orgânica sintética resultam de
processos químicos e sínteses à partir de matérias primas orgânicas simples.
A tabela 23 apresenta as principais vantagens e desvantagens no emprego dos materiais
plásticos.
Tabela 23 – Vantagens e desvantagens do emprego de materiais plásticos

Vantagens Desvantagens
1. Facilidade de fabricação. Os plásticos se adaptam 1. Baixa resistência. Os plásticos, via de regra, não são
facilmente à produção em massa; peças intrincadas, muito resistentes, mesmo quando se dá o desconto de
muitas vezes, são feitas mais facilmente em plásticos e, sua baixa densidade.
quando produzidas em larga escala, a custo mais 2. Instabilidade dimensional. Os plásticos empenam,
reduzido. racham e estão sujeitos a se deformarem por fluência.
2. Economia de peso. Em geral, a densidade dos plásticos São, também, relativamente macios e facilmente
é bem menor que a dos metais. riscáveis.
3. Resistência à corrosão. A maioria das peças de plástico 3. Termicamente instáveis. Não podem, por exemplo, ser
são imunes à oxidação, apodrecimento ou corrosão. levados “ao rubro”. Eles queimam, alguns com certa
4. Isolação elétrica. Os plástico são, em geral, excelentes facilidade.
isolantes elétricos. 4. Sujeitos à deterioração. Os plásticos se deterioram ante
5. Isolação térmica. Os plásticos são maus condutores de a exposição ao ar ou à luz solar. Muitos são atacados por
calor. Manivelas e volantes de automóveis são feitos em fungos, e alguns por ratos e camundongos.
plásticos, devido à essa propriedade. 5. Odor. Alguns materiais plásticos possuem odores
6. Baixa permeabilidade a vapores. definidos, nem sem agradáveis.
7. Transparência. Peças transparentes, ou de gama 6. Dificuldade de reparação. Peças de plásticos quebradas
variada de cores, podem ser confeccionadas em plástico. raramente podem ser consertadas, e é preferível,
normalmente, substituí-las.
8. Características de amortecimento. Engrenagens que
devem trabalhar silenciosamente são realizadas em 7. Custo. Os materiais plásticos não são baratos. Peças
plástico para usar essa característica. satisfatórias, em plástico, podem resultar extremamente
dispendiosas, principalmente quando produzidas em
pequenos lotes.

Mecânica
70
11.1. Constituição dos plásticos
O componente básico dos plásticos é uma resina, um material que pode amolecer e escoar,
que adquire moldabilidade, e que é elaborada por processos de síntese química, conhecidos como
reações de polimerização.
As resinas plásticas são grosseiramente classificadas em duas categorias: termoplásticas e
termoestáveis.
11.1.1. Resinas Termoplásticas

São aquelas que não sofrem deformação permanente com o aquecimento. Elas amolecem e,
eventualmente, fundem, podendo ser conformadas numa configuração que é retida ao se resfriar a
resina. Um objeto feito com resina termoplástica pode ser remoldado em outro. O método clássico de
conformação dessas resinas é a moldagem por injeção, em que o material fundido é forçado ao
interior de um molde frio, onde então endurece, semelhante ao que ocorre na fundição sob pressão
de metais.
11.1.2. Resinas Termoestáveis (ou Termofixas ou Termoduras)

Amolecem, inicialmente, ao aquecimento, quando, então, podem ser moldadas; continuando,
porém, o aquecimento, o material endurece (ou “cura”), tornando-se relativamente rígido. A cura é
um processo de reação química que é iniciada no molde, em que as moléculas reagem entre si,
formando complexos irreversíveis. Após a cura o material não pode mais ser reconformado ou
moldado.
11.1.3. Resinas de comportamento misto

Algumas resinas apresentam comportamento misto ou intermediário: são termoplásticas
durante um número limitado de ciclos de aquecimento e resfriamento, ou quando mantidas abaixo de
um nível crítico de temperatura; excedidos esses limites ocorre um termoendurecimento do material.
11.2. Polímeros e polimerização
Por reações de polimerização entendem-se aquelas em que produtos simples (monômeros)

reagem entre si, combinando suas moléculas e formando moléculas maiores, caracterizadas pela
repetição de uma unidade básica (“mero”). Por essa razão, os produtos desse tipo de reação são
também conhecidos como polímeros. O número de vezes que se repete a unidade básica na
molécula do polímero representa o grau de polimerização. Via de regra, maiores graus de
polimerização asseguram melhores propriedades físicas do produto e, por isso, o objetivo da
produção de polímeros para materiais plásticos será, em geral, o de obter os chamados altos
polímeros.

Mecânica
71
As resinas termoplásticas se compõem, caracteristicamente, de moléculas de altos polímeros,
com uma estrutura molecular constituída de longas cadeias contínuas de átomos de carbono aos
quais estão agregados grupamentos químicos específicos que se repetem com periodicidade. Esses
grupamentos podem variar consideravelmente, permitindo a produção de células “programadas” que
fornecem resinas adequadas para fins específicos.
Já as resinas termoestáveis, embora possuindo moléculas similares às termoplásticas antes
da moldagem, sofrem, durante a mesma, a reação de cura, na qual ocorre uma interligação de
cadeias moleculares adjacentes, formando um complexo reticulado tridimensional, constituído de
moléculas maiores e mais complexas.
Por essas razões as resinas termoplásticas são também conhecidas como polímeros
lineares, e as termoestáveis como polímeros em cadeia.
11.3. Resinas Vinílicas
11.3.1 Polietileno (PE)

O polietileno é um termoplástico tenaz e coriáceo, com aparência untuosa, usado na
confecção de brinquedos, filmes para embalagens, isolantes flexíveis para cabos elétricos e
recipientes produzidos por extrusão, injeção ou sopro. É conhecido por suas designações
comerciais: Alathon (Dow Chemical), Alkathene (ICI), Polythene (Estados Unidos). Pode ser
produzido numa gama de qualidades, com alta resistência elétrica, elevada maciez ou outra
propriedade especial.
É obtido pela polimerização do etileno. Através de seu processo de produção, podem ser
obtidas diferentes densidade para o polietileno. O polietileno de baixa densidade é mais flexível e
tenaz, além de menor resistência mecânica que um polietileno de alta densidade.
O polietileno apresenta excelente resistência ao ataque de produtos químicos. À temperatura
ambiente é insolúvel em quase todos os solventes orgânicos, embora possa ocorrer amolecimento,
inchamento ou fissuração quando o ataque se dá sob tensão. Determinados ácidos e agentes
oxidantes podem atacá-lo em temperaturas elevadas; acima de 60 ºC pode ser dissolvido por
hidrocarbonetos alifáticos ou clorados.
11.3.2. Polipropileno (PP)

Desenvolvimento mais recente da família do polietileno, apresenta propriedades similares ao
mesmo, mas com menor densidade e maior resistência ao calor. É obtido pela polimerização do
propileno. Sua temperatura de amolecimento é da ordem de 160 ºC, mais elevada que a dos
polietilenos. Sua alta cristalinidade lhe confere elevada resistência mecânica, rigidez e dureza, que
se mantém a temperaturas relativamente elevadas. Por isso, e dado seu menor custo, vem
substituindo o polietileno em várias aplicações.
11.3.3. Cloreto de Polivinila (PVC)

Mecânica
72
É um dos termoplásticos sintéticos mais importantes. A resina pura é dura e rígida, mas a
introdução de modificadores permite o amolecimento a qualquer grau desejado, fornecendo materiais
coriáceos e bastante flexíveis. É obtido pela polimerização do cloreto de vinila.
Como o polietileno, o PVC é quase que completamente resistente à água e praticamente
imune às soluções aquosas e às soluções corrosivas para decapagem. Como outros produtos
orgânicos, porém, o PVC é susceptível ao ataque de solventes orgânicos de natureza similar, como
os hidrocarbonetos clorados. O ataque se dá pela penetração do solvente e conseqüente
inchamento do plástico. Apresenta relativa resistência à combustão (queima sob incidência de
chama, mas não sustém a combustão por si só). É mais duro e menos cristalino que o polietileno.
A resina pura de PVC tende a decompor-se lentamente ante prolongada exposição à luz e ao
calor moderado, especialmente em presença de traços de ferro ou zinco, que atuam como
catalisadores. A decomposição é acompanhada pela formação de HCl, que também catalisa a
reação. A presença de materiais alcalinos atua como estabilizador, inibindo essa decomposição. A
adição de óleo mineral (1 a 2%) atua como lubrificante, impedindo a colagem da resina sobre as
superfícies metálicas quando em processamento. Mesmo assim o PVC é bastante difícil de trabalhar
e é normalmente empregado com a adição de plastificantes.
O PVC sem plastificantes é usado como revestimento em instalações químicas, em
substituição ao aço inoxidável, com economia de custo e melhor adaptabilidade a formas complexas.
Pode, também, ser obtido em forma de chapas, tubos e barras, que podem ser usinadas em
condições similares aos metais leves, mas com eficiente refrigeração, já que o material, quando
superaquecido, libera HCl, prejudicando a ferramenta.
11.3.4. Poliestireno (PS)

Material que se adapta excelentemente às condições de produção em massa, é usado na
fabricação de brinquedos, painéis para geladeiras e carcaças para aparelhos. É resistente à água,
dimensionalmente estável e apresenta reduzida densidade, o que o torna mais facilmente moldável
do que os outros plásticos. Apresenta possibilidade ilimitadas no que diz respeito à cor. Tem,
contudo, limitada resistência à quente e à exposição ao tempo, é frágil e sujeito ao ataque de
solventes orgânicos.
Não é atacado pela água nem por soluções aquosas de ácidos. Estranhamente, porém, é
permeável ao vapor d’água e a outros gases; é atacado por óleos e solventes orgânicos.
Pode ser moldado por injeção ou por extrusão. É também usado na forma de espuma rígida,
em que bolhas diminutas de gás reduzem a densidade a apenas 2 a 3% do valor original; é um
isolante térmico para baixas temperaturas, imune ao apodrecimento, à decomposição ou aos efeitos
da umidade.
11.4. Resinas Acrílicas
11.4.1. Polimetil Metacrilato (PMMA)

Mecânica
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Conhecida por suas designações comerciais Lucite (Dow Chemical), Plexiglas (Rohm &
Hahs) ou Perspex (ICI), reúne uma combinação extraordinária de propriedades óticas (brilho,
estabilidade à luz e à atmosfera) e facilidade de conformação.
É encontrado na forma de chapas, tubos e blocos.
11.4.2. ABS
É um copolímero do acrilonitrilo, do butadieno e do estireno, desenvolvido pela Bayer na
Alemanha. Sua temperatura de amolecimento está na faixa dos 80 a 105 ºC. Tem elevada
estabilidade às intempéries e aos produtos químicos, e amplas possibilidades de conformação,
associadas a elevada resistência mecânica.
11.5. Resinas Celulósicas
11.5.1. Celulose Regenerada

Extrudada através de uma fenda fornece o material conhecido como celofane, utilizado em
embalagens de produtos alimentícios.
As fibras da celulose regenerada constituem o raion que é, possivelmente, a mais importante
de todas as fibras sintéticas.
11.5.2. Nitrato de Celulose

É o mais antigo dos plásticos que se conhece, sendo obtido pelo tratamento da celulose por
ácido nítrico, sob condições controladas. O grau de nitratação pode ser variado, obtendo-se
explosivos ou um material plástico instável de difícil conformação, dada a facilidade da ignição do
material; não pode, por isso, ser moldado por injeção ou compressão.
É utilizado na moldagem por sopro de brinquedos, chocalhos e bolas de pingue-pongue. As
peças assim produzidas são tenazes e resistentes, mas susceptíveis a amolecer com o tempo e a
empenar.
11.5.3. Acetato de Celulose (CA)

Usado na produção de brinquedos, chapas, películas para embalagens, utiliza a estrutura
molecular da celulose sem apresentar, porém, os mesmos problemas de sensibilidade à temperatura
e facilidade de combustão.
Esse polímero serve para a produção de uma fibra, conhecida simplesmente como “acetato”,
que é levemente menos tenaz que o raion, mas que absorve menos água e mantém melhor a
resistência quando molhada.

Mecânica
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11.6. Resinas Fluorocarbonadas
Importante família de termoplásticos cujo elemento mais ativo é o flúor, ao invés do carbono,
apresentando, por isso, maior estabilidade química.
11.6.1. Politetrafluoretileno (PTFE) - Teflon

Essa resina, mais conhecida por seu nome comercial (Teflon, Du Pont) é obtida pela
polimerização do tetrafluoretileno.
É tenaz e semi-flexível, com aparência untuosa branca ou acinzentada. O flúor lhe confere
propriedades difíceis de serem encontradas em materiais naturais. Nem substâncias solúveis em
óleo (manteiga, ceras, gasolina) nem substâncias solúveis em água (sal, açúcar) tendem a aderir em
sua superfície, o que permite a limpeza fácil de superfícies recobertas.
Apresenta coeficientes de atrito extraordinariamente baixos contra superfícies metálicas,
donde sua utilização em mancais.
A temperatura limite de serviço do PTFE excede à de qualquer plástico carbonado. Pode
suportar temperaturas continuadas de até 200 ºC e em curtos intervalos de até 330 ºC. A falha
térmica pode ocorrer por deformação excessiva, degradação da resina ou despolimerização, que
libera tetrafluoreto de carbono, CF4, e gás carbônico, ambos gases venenosos.
Mantém sua flexibilidade a temperaturas sub-zero e é inerte à ação de reagentes químicos
(exceto o flúor e poucos outros), razão porque é usado para assentos de válvulas, diafragmas e
elementos de bombas que processam produtos químicos.
11.7. Poliamidas
As poliamidas ou náilons, foram desenvolvidas pela Du Pont.
11.7.1. Náilon 66 (Polihexametilenoadipamida)

É obtido através da reação do ácido adípico e da hexametilenodiamina. É uma resina dura e
translúcida. É utilizado na produção de engrenagens, mancais e peças obtidas por moldagem direta
ou usinagem, apresentando características autolubrificantes e baixo nível de ruído.
11.7.2. Náilon 610

Também um termoplástico, baseado no ácido sebácico. É mais macio e resistente à umidade
do que o náilon 66, em virtude de seu maior teor de carbono.
11.7.3. Náilon 6
Pode ser utilizado em moldagem e para fibras. É mais barato, tinge melhor e tem maior
resistência à abrasão. Sua cristalinidade pode ser ajustada através da temperatura de moldagem.

Mecânica
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11.7.4. Náilon 11
É conhecido comercialmente como Rilsan. Possui algumas propriedades dos
hidrocarbonetos, o que o coloca intermediariamente entre o náilon 6 e o polietileno.
11.8. Poliuretanos
Desenvolvidos na Alemanha durante a Segunda Guerra Mundial, possuem resinas

termoplásticas e termoestáveis; usadas na fabricação de cerdas, em moldagem e para fibras e
chapas. São obtidos pela reação de diisocianatos com diálcoois (para a produção de cerdas) ou com
resinas poliéster (para espumas).
Espumas rígidas de poliuretano são empregadas como isolantes térmicos. Espumas ou
esponjas flexíveis são usadas em embalagens e estofamentos.
11.9. Resinas Polioximetilênicas (POM) – Acetais
Polímeros lineares do formaldeído, de descoberta recente, encontraram rápida aceitação no

mercado.
11.10. Policarbonatos (PC)
Polímeros condensados lineares da família dos poliésteres, tem reduzida tendência à

cristalização. Apresentam temperaturas de amolecimento da ordem de 200 ºC e superiores, o que,
contudo, não lhes dificulta a moldagem por injeção. Suas propriedades mecânicas e elétricas são
melhores do que as dos demais materiais sintéticos, e a sensibilidade à temperatura é mínima. Tem
boa estabilidade dimensional. São usados em instrumentos cirúrgicos, artigos de escritório,
aparelhos elétricos, industriais e de luminotecnia.
11.11. Poliésteres
São resinas que têm grupos éster como elementos fundamentais de suas cadeias
moleculares.
11.12. Resinas fenólicas (PF)
São os mais antigos dos plásticos sintéticos, sendo conhecidos popularmente como
baquelite. São também os mais baratos, daí seu uso difundido para artigos de consumo, como
manípulos de ferramentas e utensílios, chaves e interruptores elétricos, ligantes para rebolos, moldes
de fundição e como espumas para embalagens.

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11.13. Silicones
Os plásticos possuem limitações de temperatura que lhes são inerentes. Uma alternativa
nesse sentido está na substituição do carbono pelo silício na estrutura molecular dos polímeros.
Podem ser obtidos na forma de resinas, líquidos, vernizes e borrachas, todos caracterizados
pela maior resistência térmica relativamente aos plásticos orgânicos. São, porém, mais caros, só
sendo usados quando se desejam características não obteníveis por outros meios.
11.14. Generalidades
11.14.1. Processos de transformação

Os plásticos são muito versáteis no que diz respeito aos seus processos de transformação.
Em geral, podem ser usinados, moldados por injeção, sopro, compressão ou transferência, colados,
soldados, dobrados.
11.14.2. Cuidados na especificação

Os plásticos são, em geral, materiais oriundos de reações químicas, e podem ser atacados
por seus compostos formadores. Os solventes são os principais inimigos químicos dos plásticos.
Um fenômeno interessante e na maioria dos casos indesejável que ocorre com os plásticos é
a absorção de umidade. Alguns plásticos têm o potencial de absorvem água do ambiente, “inchando”
e alterando suas dimensões. Existem exceções como o polietileno, que possui uma absorção de
água muito baixa, e o teflon, que praticamente não absorve água.

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12. Metalurgia do Pó
A metalurgia do pó é a técnica de produção de peças metálicas à partir de metais e suas ligas

reduzidos ao estado pulvurulento. Os pós, de diversos tipos, depois de convenientemente
misturados, são submetidos a uma operação de compactação, em prensas especiais, utilizando-se
matrizes com a forma e dimensões definitivas ou parcialmente definitivas, de acordo com o desenho
da peça a ser fabricada.
Os compactados “verdes” são a seguir “sinterizados”, ou seja, aquecidos em condições
controladas de temperatura, tempo e ambiente, de modo a produzir uma consolidação das peças e
conferir-lhes a estrutura, densidade e as propriedades mecânicas desejadas.
Normalmente, o processo termina na sinterização, pois é possível apenas por compactação e
sinterização e, eventualmente, calibragem final, obter-se produtos definitivos.
O objetivos da metalurgia do pó é a obtenção de:
• Metais refratários;
• Ligas pesadas;
• Metal duro;
• Materiais porosos;
• Escovas coletoras de corrente elétrica;
• Contatos elétricos compostos;
• Materiais de fricção sinterizados;
• Peças de ferro e aço sinterizado;
• Certos ímãs Alnico;
• Peças de metais e ligas não-ferrosas.
A metalurgia do pó, mediante técnicas apropriadas, pode produzir peças com densidade
praticamente igual ou muito próxima da teórica do metal ou liga considerada. Com tratamento
térmico adequado, em peças de aço, pode-se conseguir limites de resistência à tração superiores a
100 kgf/mm2.
As peças sinterizadas de ferro e aço podem ser tratadas superficialmente, desde que
impregnadas com material plástico especial ou com cobre.
As peças sinterizadas podem ser usinadas com certa facilidade, desde que se utilizem
ferramentas de metal duro, com velocidades e avanço adequados.
A resistência ao choque pode ser tão boa quanto às obtidas pelos processos usuais, desde
que as peças sejam suficientemente densas. Do mesmo modo a ductilidade depende da densidade.

Mecânica
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13. Materiais Cerâmicos
Os cerâmicos constituem um grupo muito extenso de materiais para fins de construção e

industriais.
De um modo geral, as principais características dos materiais cerâmicos são as seguintes:
• São de natureza cristalina; contudo, como o número de elétrons livres é pequeno,
sua condutibilidade elétrica é nula ou muito pequena;
• Seu ponto de fusão é elevado, o que os torna refratários, ou seja, apresentam
estabilidade a temperaturas elevadas;
• Possuem grande resistência ao ataque químico;
• São muito duros, os mais duros entre os materiais industriais; são igualmente
frágeis.
Os componentes dos materiais cerâmicos são elementos metálicos, como o alumínio, silício,
magnésio, berílio, titânio e boro e não metálicos como oxigênio, carbono e nitrogênio.
Por outro lado, os cerâmicos podem ser constituídos de uma única fase.
As técnicas de produção de materiais cerâmicos assemelham-se muito à técnica da
metalurgia do pó. As principais etapas de fabricação são as seguintes:
a) preparação dos ingredientes para conformação. Esses ingredientes estão geralmente na forma
de partículas ou pó. A mistura é feita seca ou úmida;
b) conformação, a qual pode ser feita no estado líquido, semilíquido ou úmido ou sólido, nas
condições fria ou quente.
13.1. Propriedades
Os materiais cerâmicos são frágeis e sua resistência à tração é baixa, raramente

ultrapassando 17 kgf/mm2. Sua resistência à compressão é, contudo, muito mais elevada, cinco a
dez vezes maior que a resistência à tração.
Devido a sua fragilidade, não apresentam ductilidade e, por isso mesmo, suas resistência ao
choque é baixa. São extremamente rígidos.
Como são muito duros, são muito úteis para peças resistentes ao desgaste, para abrasivos, e
ferramentas de corte,
Seu ponto de fusão é muito elevado: a alumina, por exemplo, funde a temperaturas acima de
1.900 ºC.
A condutibilidade térmica varia muito entre os vários grupos, dependendo da composição,
estrutura cristalina e textura. As estruturas cristalinas simples apresentam geralmente maior
condutibilidade térmica.

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A dilatação térmica varia igualmente conforme os tipos, mas é baixa quando comparada com
metais e materiais plásticos.
Todos os materiais cerâmicos possuem excelente resistência à ação de agentes químicos.
Assim, são relativamente inertes a todas as substâncias químicas, exceto ácido hidrofluorídrico e
algumas soluções cáusticas quentes. Não são afetados por solventes orgânicos.
Não são condutores de eletricidade.
A densidade é comparável à dos grupos de metais leves, variando de 2 a 3 g/cm3.
13.2. Tipos de materiais cerâmicos
O número de materiais cerâmicos utilizados na indústria é muito grande, sobretudo como

refratários e em aplicações de resistência ao desgaste, aplicações nas indústrias química e elétrica.
Recentemente, vários tipos mais sofisticados foram desenvolvidos para empregos em
condições de temperaturas muito elevadas, como em turbinas a gás, motores a jato, reatores
nucleares e aplicações semelhantes.
A maior diferença entre os tipos comuns de materiais cerâmicos e os tipos mais sofisticados
consiste no fato que estes últimos não possuem uma matriz vidrosa. Neles, durante o processo de
sinterização, as partículas finas de material cerâmicos são ligadas por reações superficiais sólidas,
que originam uma ligação cristalina entre as partículas individuais.
Os principais tipos de materiais cerâmicos são enumerados a seguir.
13.2.1. Faiança e porcelana

São obtidas à partir de misturas de argila, quartzo, feldspato, caolin e outros materiais.
São produtos altamente vitrificados, a porcelana apresentando maior vitrificação que a
faiança e é de cor branca.
São empregadas nas indústrias química e elétrica. Neste último caso, compreendem os tipos
de baixa voltagem e de alta voltagem, estes últimos para voltagens acima de 500 volts e que
resistem a condições climáticas muito severas.
Devido a sua resistência química, são muito empregadas nas indústrias químicas e de
processamento, em tanques, condensadores, tubulações, bobinas de resfriamento, filtros,
misturadores, bombas, câmaras de reatores, etc.
13.2.2. Refratários comuns

São obtidos a partir de argilas e os tipos mais comuns são alumina-sílica (óxido de alumínio e
dióxido de silício). As composições variam desde quase sílica pura até quase alumina pura. Podem
conter algumas impurezas como óxidos de ferro e magnésio e pequenas quantidades de óxidos
metálicos alcalinos.
Outros refratários comerciais são: sílica, forsterita, magnesita, dolomita, carboneto de silício e
zircônio.
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80
13.2.3. Óxidos
São do tipo simples, ou seja, que contêm apenas um único elemento metálico, ou do tipo
misto ou complexo, que contém dois ou mais elementos metálicos.
O mais importante, porque o mais utilizado, é o óxido de alumínio (alumina). Custo
relativamente baixo e propriedades mecânicas idênticas ou melhores do que o da maioria dos outros
óxidos. Possui ainda excelente resistividade elétrica e dielétrica e é resistente à ação de muitas
substâncias químicas, do ar, vapor de água e atmosferas sulfurosas. É empregado como isoladores
elétricos, em aplicações químicas e aeroespaciais e em componentes resistentes à abrasão como
guias de máquinas têxteis, varetas de êmbolos de bombas, revestimento de calhas, furos de
descarga, matrizes e mancais.
Ainda podem ser citados a berília, a magnésia, a zircônia e a tória.
13.2.4. Outros tipos de materiais cerâmicos

Entre eles, devem ser citados os carbonetos, como o carboneto de tungstênio. O mais
conhecido é o carboneto de silício, também conhecido com o nome de “carborundum”. Este
carboneto caracteriza-se por condutibilidade térmica elevada, baixa dilatação térmica e baixo choque
térmico. É um dos melhor materiais, sob o ponto de vista de resistência ao desgaste e à abrasão.
Boretos de háfnio, de tântalo, de tório, de titânio e de zircônio constituem outro grupo de
materiais cerâmicos, caracterizados por alta dureza, elevada relação resistência/rigidez e boa
retenção da resistência a elevadas temperaturas. Suas aplicações limitam-se, entretanto, a bocais de
foguetes.
Finalmente, devem ser mencionados os nitretos de boro e de silício, sendo que o primeiro é
mais conhecido como material do diamante sintético (borozon), com dureza equivalente à dos
diamantes e com resistência ao calor até cerca de 1.926 ºC, sem apreciável oxidação.

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14. Corrosão
Define-se corrosão como sendo um conjunto de fenômenos de deterioração progressiva dos

metais em conseqüência das reações químicas ou eletroquímicas entre o metal e o meio ambiente. A
corrosão pode ser provocada pela atmosfera, pelo contato com a água ou o solo (equipamentos
enterrados ou submersos), pelo contato entre metais diferentes ou pela ação simultânea de mais de
uma dessas causas. A corrosão causa freqüentemente a destruição completa do metal no fim de um
certo tempo e, como é um processo espontâneo, ocorre sempre, a não ser que sejam adotadas
certas medidas preventivas. A corrosão é um problema muito sério em todas as indústrias, sendo
responsável por enormes prejuízos decorrentes da necessidade constante de substituir
equipamentos destruídos e também de superdimensionar numerosas peças para evitar a
possibilidade de falhas em serviço. Aproximadamente ¼ de todo o aço produzido no mundo destina-
se exclusivamente a repor material destruído pela corrosão.
Em muitos casos, a corrosão nada mais é do que a reversão natural dos materiais para a
forma de compostos mais estáveis, que são justamente os minérios de origem. Todos os metais e
ligas metálicas (inclusive os metais preciosos) estão sujeitos a alguma forma de corrosão, não
existindo um único material que possa servir adequadamente a todos os casos possíveis de
aplicação.
14.1. Causas da Corrosão
Na maioria das vezes, a corrosão resulta de reações eletroquímicas. Para que estas reações
se processem, é necessário que haja um circuito elétrico completo, que em um sistema de corrosão
é constituído de quatro componentes, que formam a denominada “pilha de corrosão”: anodo,
eletrólito, catodo e circuito metálico. O anodo e o catodo são dois elementos metálicos (duas peças
metálicas diferentes ou duas regiões de uma mesma peças), em contato com o eletrólito e entre os
quais existe uma diferença de potencial. O eletrólito pode ser qualquer fluido condutor de corrente
elétrica: água (exceto água destilada), ar úmido, soluções ácidas, alcalinas ou salinas, etc. O circuito
metálico é uma cadeia metálica contínua, ligando o anodo ao catodo, de forma a possibilitar o
retorno da corrente elétrica.
Existindo estes quatro componentes assim definidos, haverá o aparecimento de uma corrente
elétrica entre o anodo e o catodo, que provoca uma migração de material do anodo, que será o
elemento corroído.
Dependendo da forma de corrosão, o anodo e o catodo poderão ser pontos em metais
diferentes em contatos, pontos no mesmo metal distanciados entre si ou pontos no mesmo metal
próximos entre si.
É importante observar que basta retirar um desses quatro componentes (ou o contato entre
eles) para fazer cessar a corrosão.
Mecânica
82
A diferença de potencial entre anodo e catodo pode-se originar em conseqüência de
numerosas causas, entre as quais podem ser citadas:
• irregularidades microscópicas na textura do metal;
• diferença de estado de tensões (uma região mais tensionada do que a outra) na peça
metálica;
• metais diferentes ou ligas metálicas diferentes em contato mútuo;
• diferença de umidade, de aeração, de temperatura ou de iluminação entre dois pontos da
peças metálicas;
• diferença de natureza, de concentração ou de pH do fluido em contato com dois pontos
diferentes da mesma peça metálica.
As irregularidades microscópicas no metal são as decorrentes das diferenças de natureza,

tamanho, orientação, etc., entre os milhões de grãos de que são constituídos todos os metais. Nesse
caso, as “pilhas de corrosão” serão formadas por grãos vizinhos entre os quais haja alguma
diferença marcante. Nos aços carbono, por exemplo, constituídos basicamente por grão de ferrita
(ferro α) e de cementita (carboneto de ferro), os primeiros serão os anodos e os últimos os catodos,
dessas pilhas microscópicas formadas na superfície da peça metálica em contato com o meio
corrosivo. Por este motivo, os metais puros e as ligas monofásicas (solução sólida) são mais
resistentes à corrosão, porque nelas não existem grãos de naturezas diferentes. Note-se, entretanto,
que alguma irregularidade entre grãos sempre haverá em peças metálicas reais, qualquer que seja o
metal, porque é impossível obter uma granulação inteiramente uniforme.
Em resumo, qualquer falta de homogeneidade, no metal ou no ambiente em contato com o
metal, pode dar origem a diferenças de potencial que resultarão em pilhas de corrosão e, portanto,
em reações eletroquímicas. Observe-se que na prática temos geralmente a ação simultânea de mais
de uma causa de diferenças de potencial.
A destruição do anodo será tanto mais rápida quanto maior for a intensidade da corrente
elétrica. Como nos circuitos de corrosão as correntes elétricas são quase sempre muito fracas,
porque as diferenças de potencial entre o anodo e o catodo são geralmente da ordem de milésimos
de volt, a corrosão eletroquímica costuma ser um fenômeno lento e progressivo, cujos efeitos só são
observáveis ao fim de um certo tempo, às vezes bastante longo.
Algumas vezes a corrosão é causada por reações químicas diretas entre o metal e o fluido
em contato ou pela dissolução do metal no fluido; em qualquer desses casos a destruição do metal
poderá ser rápida.
Em muitos casos, a corrosão apenas se inicia, sendo estancada espontaneamente pelos
próprios resíduos da corrosão: esse fenômeno denominado “passividade” e que é de grande
importância prática, ocorre quando os resíduos da corrosão formam uma película forte, contínua e
aderente sobre a superfície do metal, isolando-o do contato com o ambiente corrosivo, quebrando
dessa forma a pilha de corrosão e impedindo o seu prosseguimento. A resistência à exposição ao
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83
tempo que apresentam o alumínio, o cromo, o níquel, o titânio e vários outros metais deve-se
justamente à formação de uma película fina, aderente e impermeável de óxidos, que isola o metal do
contato com a atmosfera. No caso do ferro e dos aços, infelizmente não temos a formação de uma
película protetora, porque a ferrugem (óxidos de ferro) é altamente porosa, não evitando o contato do
metal com o meio corrosivo e, portanto, o progresso da corrosão.
É importante observar que para um metal ser apassivado é indispensável a presença do
ambiente corrosivo capaz de gerar os produtos de corrosão apassivadores, sem o qual a
apassivação não se dará. Observe-se também que a passividade é uma imunidade relativa, isto é,
um metal que é apassivável em um determinado meio poderá ser violentamente corroído em outro
meio. Em presença do meio apassivante, a camada apassivadora regenera-se espontaneamente
caso seja rompida em algum ponto por qualquer motivo.
14.2. Formas de Corrosão
A corrosão pode se apresentar sob uma grande variedade de formas, que podem ser
classificadas como indicado na figura 19.
Formas de Corrosão
Uniforme Localizada
Macroscópica Microscópica
Alveolar Galvânica Sob tensão Intergranular
Seletiva Sob contato Incisiva
Corrosão Biológica
-Erosão
Figura 19 – Formas de Corrosão
Deve ser observado que na prática são comuns os casos de mais de uma forma de corrosão
ocorrer simultaneamente na mesma peça metálica.
Na corrosão uniforme, a perda de material é aproximadamente constante, o que não
acontece nas várias formas de corrosão localizada. Como o próprio nome indica, nas formas
localizadas macroscópicas os danos no material são visíveis a olho nu, enquanto que nas formas
microscópicas pode haver um dano considerável antes que o efeito seja visível, sendo, por isso,
estas formas as mais perigosas.
As formas de corrosão podem também serem classificadas em:
• Corrosão úmida (em presença de líquidos ou de umidade);
• Corrosão seca (em presença de gases em alta temperatura).
14.2.1. Corrosão Uniforme
A corrosão uniforme ou generalizada é uma forma de corrosão que se manifesta
aproximadamente por igual em toda a superfície da peça em contato com o meio corrosivo,
Mecânica
84
causando uma perda mais ou menos constante de espessura. Embora seja o tipo mais comum de
corrosão e, portanto, o que causa maior prejuízo global, não é em geral perigoso porque pode ser
facilmente medido, controlado e previsto. Na corrosão uniforme, as diferenças de potencial são
causadas pelas irregularidades microscópicas na estrutura metalúrgica do metal e teremos assim
milhões de anodos e catodos espalhados por toda a superfície do metal em contato com o meio
eletrolítico, o que explica a perda uniforme de material. A ferrugem em peças de ferro ou de aço
assume normalmente a forma de corrosão uniforme, na qual os grãos de ferrita são os anodos e os
de cementita os catodos.
14.2.2. Corrosão Alveolar (Pitting)

Esta forma de corrosão, também chamada de “corrosão por pites” consiste na formação de
pequenas cavidade localizadas na peça metálica (alvéolos ou pites), que podem chegar a perfurar
toda a espessura da peça, com relativamente pouca perda generalizada de material, sendo, por isso,
muito destrutiva e perigosa. A corrosão alveolar é característica dos metais apassiváveis, isto é, de
metais que apresentam, devido à apassivação, grande resistência à corrosão uniforme; pode
entretanto acontecer também em metais não apassiváveis, como é o caso dos aços carbono.
A causa geral da corrosão alveolar é a existência, por qualquer razão, de pequenas áreas no
metal altamente anódicas em relação às áreas adjacentes; entre os motivos que causam esse
fenômeno, podemos citar:
• Penetração do meio corrosivo, em alguns pontos, através da camada apassivadora do metal. É o
caso típico dos meios úmidos contendo cloretos;
• Defeitos locais no metal ou na camada apassivadora, dando origem a regiões restritas com
menor resistência à corrosão;
• Defeitos (falhas, trincas, arranhões, bolhas, etc.) em revestimentos protetores anti-corrosivos
permitindo a penetração do meio corrosivo e o seu contato com o metal em pequena área.
• Produtos da corrosão uniforme formando sobre o metal uma camada descontínua ou irregular
(crostas); nestes casos, as regiões cobertas pelos resíduos de corrosão são as áreas catódicas.
A corrosão alveolar é agravada em meios corrosivos parados ou em velocidades muito baixas

e, também, em regiões de pouca oxigenação, onde a camada apassivadora de óxidos forma-se de
maneira descontínua ou não se regenera.
O estado de acabamento da superfície é muito importante para essa forma de corrosão,
sendo a resistência tanto maior quanto mais perfeito for o polimento superficial.
14.2.3. Corrosão sob Tensão

Chama-se de corrosão sob tensão (stress corrosion) uma forma de corrosão que é provocada
ou acelerada pela existência de tensões de tração de certo valor em determinados pontos da peças
metálica. Essas tensões podem ser produzidas por diversas causas: esforços externos localizados,
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tensões residuais de soldagem, tensões devidas a trabalhos a frio no metal (dobramento,
calandragem, desempeno, martelamento, estampagem, mandrilagem, etc.), aquecimento ou
resfriamento desiguais ou contidos, etc. A corrosão sob tensão manifesta-se pelo aparecimento de
trincas perpendiculares à direção das tensões, podendo ser as trincas intergranulares ou
transgranulares, ramificadas ou não. Estas trincas, uma vez iniciadas, vão aumentando e se
propagando, até causarem a ruptura da peça. As trincas quando se iniciam são microscópicas e, até
que apareçam visivelmente, pode decorrer um tempo longo, às vezes, alguns anos. Quando as
trincas ficam visíveis, o processo já está muito adiantado e a ruptura completa pode sobrevir
inesperadamente.
Note-se que para as trincas se produzirem, não é necessário que as tensões sejam muito
altas, sendo suficientes tensões de nível muito inferior ao necessário para produzir dano, quando na
ausência do meio corrosivo. Analogamente, o meio corrosivo pode ser inofensivo ao metal que não
estiver tensionado. Para essa forma de corrosão, é necessário portanto a presença do meio
corrosivo e das tensões de tração na peça metálica.
Esta forma de corrosão é agravada pelos seguintes fatores:
• Limite de elasticidade e dureza do metal;
• Nível das tensões de tração;
• Concentração e temperatura do meio corrosivo.
O aumento de qualquer um destes fatores pode causar ou apressar a corrosão sob tensão,
mesmo em situação pouco severa dos outros fatores. Pelo fato do limite de elasticidade e o nível de
tensões serem agravantes, a incidência de corrosão sob tensão tem aumentado muito ultimamente,
como conseqüência do aparecimento dos aços de alta resistência e dos novos códigos de projeto,
que permitem tensões mais elevadas.
A corrosão sob tensão é um fenômeno típico de alguns metais quando em contato com
determinados meios corrosivos, sendo característica dos meios úmidos, isto é, em temperatura
abaixo do ponto de orvalho.
A tabela 24 apresenta algumas combinações importantes de metal-meio corrosivo capazes
de provocar trincas por corrosão sob tensão.
Tabela 24 – Combinações metal-meio corrosivo capazes de provocar trincas por corrosão sob
tensão.
Metais Meios Corrosivos Condições
Aço carbono e Soda cáustica

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aços liga ferríticos Tensões elevadas, temperaturas

Amônia anidra
superiores a –5 ºC
H2S Meio úmido, dureza do aço elevada
HCl, cloretos, hipocloritos, clorofórmio, água Meio úmido, temperaturas acima de
Aços inoxidáveis salgada (íon cloro em geral) 50 ºC
austeníticos Ácidos politiônicos Meio úmido, aços sensitizados
Soda cáustica Temperaturas acima de 120 ºC
Cobre, latões, Aminas, amônia, soluções amoniacais Meio úmido com oxigênio
bronzes Mercúrio e seus sais
HCl, cloretos, hipocloritos (íon cloro em geral) Meio úmido
Alumínio
Mercúrio e seus sais
A corrosão sob tensão é bastante perigosa porque, além das trincas se iniciarem de forma
invisível, não existe nenhum meio de impedir o aumento ou a propagação das trincas depois de
iniciadas. Portanto, a única maneira garantida de evitar a ruptura final da peça é conseguir que as
trincas não se iniciem. Para isso, em casos graves de corrosão sob tensão, só há o recurso de evitar
o emprego de certos metais em meios que possam dar origem a esta forma de corrosão. Em casos
menos graves ou em equipamentos de menor responsabilidade, pode ser econômico o uso de
metais sujeito à corrosão sob tensão, mas é então indispensável um cuidados tratamento térmico de
alívio de tensões no equipamento, depois de inteiramente pronto, isto é, depois de completados
todos os trabalhos de conformação e solda. O tratamento de alívio de tensões consiste em se
aquecer a peça metálica até uma temperatura em que o limite de elasticidade do material nessa
temperatura esteja abaixo do nível de tensões internas, mantendo-se a peça assim aquecida durante
algum tempo. Dessa forma, as tensões internas aliviam-se e redistribuem-se porque causam
pequenas deformações permanentes na peça metálica. O alívio de tensões também causa uma
redução da dureza na região termicamente afetada pelas soldas, sendo que a dureza elevada tende
a aumentar a susceptibilidade do metal à corrosão sob tensão.
14.2.4. Corrosão Seletiva

É um nome genérico para designar diversas formas de corrosão preferencial, nas quais
apenas um elemento de uma liga metálica é corroído. O resultado da corrosão é uma estrutura
esponjosa, praticamente sem nenhuma resistência mecânica, não havendo entretanto modificações
nas dimensões externas da peça. Esse tipo de corrosão é observado, por exemplo, nos latões com
mais de 20% de Zn, em contato com a água salgada e com ácidos, nos quais o zinco é atacado
(dezincificação). Do mesmo tipo é a “corrosão grafítica” que ocorre nos ferros fundidos cinzentos em
contato com meios ácidos e água salgada. Na corrosão grafítica, o ferro é atacado e o metal fica
reduzido a uma estrutura composta de carbono livre e carbonetos.
14.2.5. Corrosão Galvânica
É a corrosão característica que se dá quando dois metais ou duas ligas metálicas diferentes
estão em contato mútuo em um meio eletrolítico e na qual o metal menos nobre (anodo) é corroído.
A corrosão galvânica é tanto mais intensão quanto mais distanciados entre si estiverem os dois
Mecânica
87
metais na série de potencial elétrico ou quanto melhor condutor de eletricidade for o meio ambiente.
A tabela 25 relaciona alguns metais e ligas metálicas, ordenados de acordo com os respectivos
potenciais elétricos (série galvânica). A ordem relativa dos metais pode variar um pouco, de acordo
com o meio eletrolítico considerado; a lista mostrada na tabela 25 é a ordem para a água salgada.
Note-se que alguns metais e ligas aparecem em duas posições denominadas de “passivo” e “ativo”;
o passivo é o metal apassivado e o ativo é o metal ao natural. De um modo geral, a resistência à
corrosão de um metal é tanto maior quanto mais próximo ele estiver da extremidade catódica da
série galvânica.
Tabela 25 – Resumo da Série Galvânica

Extremidade ANÓDICA (corroída)
Magnésio
Zinco
Alumínio (ativo)
Ligas de Alumínio
Aço Carbono
Aço Carbono com Cobre
Ferro Fundido
Aços Liga Cr e Cr-Mo
Aços Inoxidáveis 12Cr (ativo)
Aços Liga Ni
Aços Inoxidáveis 18Cr – 8Ni (ativo)
Aços Inoxidáveis 25Cr – 20Ni (ativo)
Chumbo
Níquel (ativo)
Ligas de Níquel (ativo)
Latões
Cobre
Bronzes
Cupro-níquel
Metal Monel
Níquel (passivo)
Ligas de Níquel (passivo)
Aços Inoxidáveis 12Cr (passivo)
Aços Inoxidáveis 18Cr – 8Ni (passivo)
Aços Inoxidáveis 25Cr – 20Ni (passivo)
Titânio (passivo)
Prata
Ouro
Platina
Extremidade CATÓDICA (protegida)
Em princípio não se devem colocar em contato metais com grande diferença de potencial,
principalmente quando o meio ambiente for bom condutor de eletricidade. Quando não for possível
evitar esse contato, a área do metal anódico deve ser bem maior do que a do metal catódico, para
evitar que haja uma corrosão intensa sobre uma área pequena.
Para os casos em que for inevitável o uso de metais distanciados entre si na série galvânica,
pode-se controlar a corrosão evitando-se o contato direto entre os metais, o que pode ser obtido pela
colocação de uma junta ou outro elemento de um material dielétrico (borracha, plásticos, etc.), entre
as peças metálicas.

Mecânica
88
A corrosão galvânica pode também ser controlada pela colocação de anodos de sacrifício,
presos ao metal anódico e próximos ao local de contato dos metais. Os anodos de sacrifício são
constituídos de metais altamente anódicos (Mg, Zn, Al) e que por isso são corroídos
preferencialmente, protegendo o equipamento. Apesar de ser um recurso eficiente, quando bem
feito, só deve ser empregado em último caso, por ser dispendioso e obrigar a um constante cuidado
de inspeção e de troca dos anodos de sacrifício.
14.2.6. Corrosão sob Contato (crevice corrosion)

É um tipo de corrosão localizada que acontece quando pequenas quantidade de um líquido
corrosivo ficam retidas ou estagnadas em depressões, cavidades ou espaços confinados,
especialmente quando forem capilares. Nesses espaços confinados o fluxo do líquido corrosivo é
difícil, ou mesmo nulo, e o suprimento de oxigênio fica assim diminuído. Como conseqüência, a
apassivação do metal pela camada de óxidos não se faz ou é incompleta. O mesmo acontece em
regiões onde pequenas quantidades de fluido corrosivo fiquem retidas.
A corrosão sob contato é, por isso, um fenômeno característico dos metais apassiváveis, de
grande resistência à corrosão. É também um fenômeno típico dos meios aquosos contendo cloretos,
sendo muito rara a ocorrência em outros meios. Esta forma de corrosão está freqüentemente
associada à corrosão alveolar, porque nos pontos onde a apassivação é deficiente surge um alvéolo
que, por sua vez, passa a ser uma cavidade onde uma pequena porção de líquido pode ficar retida.
Nas cavidades confinadas pode haver não só diminuição da quantidade de oxigênio como
também aumento da concentração do líquido ou modificação do pH, fatores todos esses que também
aceleram a corrosão.
São exemplos de cavidades confinadas folgas entre juntas e superfícies, folgas entre uma
peças e um parafuso, porca ou rebite, folgas entre chapas superpostas, folgas entre espelho e tubos
de troca de calor, cavidades resultantes de irregularidades ou mordeduras de soldas, frestas entre
duas peças soldadas por solda descontínua, cavidade ou folgas por baixo de camadas de tinta, de
ferrugem ou de qualquer revestimento protetor, depósitos de detritos, etc.
A corrosão sob contato é também chamada de “corrosão por célula de concentração” e de
“corrosão intersticial”.
14.2.7. Corrosão Intergranular

Nesse tipo de corrosão formam-se trincas microscópicas ao longo do contorno dos grãos da
estrutura cristalina do metal, não havendo praticamente alteração nas dimensões da peça. Quando
as trincas atingem uma certa profundidade, podem-se destacar pedaços do metal (ruptura
intercristalina) pela ação de esforços mecânicos mesmo muito baixos. A corrosão intergranular
Mecânica
89
acontece principalmente nos aços inoxidáveis, em alguns meios corrosivos, quando a periferia do
grão fica com menor quantidade de cromo livre do que o interior dos grãos, tornando-se, assim,
regiões anódicas, onde vão se formar as trincas.
14.2.8. Corrosão Incisiva

Essa forma de corrosão, também chamada de “corrosão de fio de faca” (knife-edge
corrosion), é uma variante da corrosão intergranular que pode ocorrer nos aços inoxidáveis
austeníticos estabilizados, apresentando-se apenas em uma faixa muito estreita ao longo das soldas,
de onde o nome de “fio de faca”. É também causada pela diminuição do cromo livre.
14.2.9. Corrosão-erosão
Alguns fluidos quando estão em repouso ou em velocidade abaixo de um certo valor-limite
não provocam corrosão no metal em contato. Entretanto, quando esses mesmos fluido estão em
velocidade acima de um valor-limite ou em movimento turbilhonar intenso, aparece essa forma
especial de corrosão denominada de “corrosão-erosão”. A intensidade do ataque da corrosão-erosão
é em geral proporcional ao cubo da velocidade do fluido, agravada quando existem partículas sólidas
em suspensão. A corrosão-erosão causa sulcos no material na direção de incidência do fluido
corrosivo. Esse tipo de corrosão acontece em peças em movimento rápido, em pontos de
estrangulamento de seção, e em curvas e joelhos de tubulação.
14.2.10. Corrosão Biológica

Essa forma de corrosão é devido à ação de microorganismos (bactérias, fungos, algas, etc.)
que podem atacar os metais de várias maneiras, entre as quais:
• Produzindo ácidos minerais (H2SO4 , H2S etc.) ou orgânicos (acético, fórmico, etc.).
• Destruindo a camada apassivadora ou revestimentos protetores.
• Despolarizando áreas catódicas pelo consumo de hidrogênio.
O resultado desse ataque é a corrosão localizada, às vezes do tipo alveolar, que é difícil de
localizar e de detectar antes que ocorram graves danos ao material.
Esses microorganismos estão presentes, em maior ou menor escala, em quase todas as
águas naturais, desenvolvendo-se principalmente em águas paradas ou ligeiramente aquecidas.
A corrosão biológica pode ocorrer, por exemplo, depois do teste hidrostático, caso a água
fique muito tempo dentro do equipamento.
14.3. Fatores que influenciam a corrosão
Existem diversos fatores que influenciam a corrosão e que devem sempre ser levados em
conta quando se consideram esses fenômenos. O comportamento de um determinado metal em um

Mecânica
90
determinado meio corrosivo pode variar muito, dependendo da combinação desses fatores de
influência.
14.3.1. Características do fluido em contato

Para um mesmo fluido em contato com o material, pequenas variações de algumas
características desse fluido podem alterar bastante o comportamento do material quanto à corrosão:
• Concentração do fluido: em geral, a corrosão é mais severa para as altas concentrações; no caso
dos ácidos, podemos ter também violenta corrosão com as concentrações baixas de ácidos
diluídos;
• pH: a corrosão é geralmente mais intensa para os valores extremos do pH (muito baixo ou muito
alto;
• Presença de impurezas: as impurezas presentes podem agir agravando ou atenuando a
corrosão, embora o agravamento seja mais freqüente;
• Presença de oxigênio: a influência do oxigênio é variável: tratando-se de um metal que se
apassiva formando óxidos (aços inoxidáveis, alumínio, etc.), a presença de oxigênio é não só
benéfica como necessária para promover e manter a apassivação. No caso contrário, o oxigênio
em geral agrava a corrosão;
• Gases dissolvidos em líquidos ou sólidos em suspensão: os gases dissolvidos em geral agravam
a corrosão, principalmente quando existe vácuo ou a pressão é baixa e os gases se deprendem,
espontaneamente. Os sólidos em suspensão também têm um efeito nocivo, devido à
possibilidade de erosão.
14.3.2. Temperatura
Para a grande maioria dos casos o aumento de temperatura acelera a corrosão, porque
aumenta a atividade química. É importante observar, entretanto, que podemos ter intensa corrosão
quando a temperatura está abaixo do ponto de orvalho, porque a umidade que se forma pode dar
origem a ácidos diluídos, altamente corrosivos e também provocar corrosão sob tensão. Por esse
motivo, são freqüentes graves problemas de corrosão durante o tempo em que um equipamento que
trabalha normalmente quente permanece parado e frio, a menos que se proceda uma completa
evacuação do fluido corrosivo ou o enchimento com um gás inerte.
14.3.3. Umidade
A presença de umidade, tanto atmosférica como no fluido em contato, tende a agravar
seriamente o efeito da corrosão. A umidade reage, como visto anteriormente, formando ácidos
diluídos altamente corrosivos e também aumenta a condutividade elétrica do meio, acelerando todos
Mecânica
91
os processos corrosivos e podendo até promover corrosão galvânica. É Também um fator decisivo
na deflagração da corrosão sob tensão.
14.3.4. Velocidade
Quando a velocidade do fluido em relação à peça metálica é baixa e não há
turbilhonamentos, forma-se freqüentemente uma película protetora na superfície do metal, que
estanca ou atrasa o prosseguimento da corrosão. As velocidades altas e os turbilhonamentos podem
desagregar essa película, acelerando muito a corrosão e causando, algumas vezes, o fenômeno da
corrosão-erosão. Deve ser observado, entretanto, que líquido parados ou em velocidades
excessivamente baixas podem também agravar a corrosão, devido à formação de regiões
estagnadas e com líquidos em maior concentração, onde é possível ocorre a corrosão sob contato.
A velocidade relativa do fluido corrosivo tem também muita influência nos casos propícios à
corrosão alveolar.
14.3.5. Pressão
Na maioria dos casos a pressão do fluido não tem qualquer influência nos processos
corrosivos. Existem, entretanto, alguns casos de exceção importantes como por exemplo, para os
serviços com hidrogênio ou com os meios contendo hidrogênio, em que a pressão parcial do gás tem
uma influência decisiva.
14.3.6. Esforços cíclicos

A existência de esforços cíclicos na peça pode agravar a corrosão, principalmente quando a
freqüência dos ciclos for elevada e quando houver tendência à corrosão sob tensão. Observe-se que
além dos esforços agravarem a corrosão, esta, por sua vez, agrava também o efeito da fadiga devido
aos esforços cíclicos, porque os alvéolos, cavidades e outros defeitos superficiais decorrentes da
corrosão vão funcionar como pontos de intensificação de tensões de fadiga. Dessa forma, a corrosão
pode muitas vezes ser a causa do início ou da propagação de trincas de fadiga em um material
sujeito a esforços cíclicos.
14.3.7. Tensões mecânicas

O nível de tensões no material pode agravar seriamente o problema, nos casos em que
houver possibilidade de corrosão sob tensão. Devem ser consideradas não só as tensões
provenientes de solicitações externas, como principalmente as tensões internas, devido à soldagem,
trabalhos a frio, martelamento, dilatações contidas, etc., que costuma ter conseqüências mais
graves, recomendando-se por isso o tratamento térmico de alívio de tensões.
Mecânica
92
14.3.8. Condições da superfície do metal

O grau de acabamento da superfície do metal influi bastante em muitos processos corrosivos,
particularmente em casos sujeitos à corrosão alveolar. De um modo geral, quanto mais perfeito for o
polimento da superfície, tanto maior será a resistência à corrosão.
14.3.9. Interface entre líquido e gás

Nos equipamentos que trabalham parcialmente cheios de líquido, a interface entre o líquido e
o gás é freqüentemente uma região mais sujeita à corrosão, devido à dissolução de gases no líquido
(e conseqüente variação na natureza ou na concentração do líquido) e também devido à diferença
de potencial entre as regiões molhada e não molhada pelo líquido. As proximidades do nível livre são
principalmente sujeitas à corrosão alveolar.
14.3.10. Corrosão atmosférica

Em muitos casos, a atmosfera é agressiva de forma que a corrosão atmosférica pode tornar-
se tão séria ou mesmo pior do que a corrosão interna do equipamento.
É importante observar que a corrosão é sempre um fenômeno apenas da superfície do metal
e, portanto, diretamente influenciado pelas condições do fluido adjacente ao metal e da própria
superfície metálica. Quando o volume do fluido é grande, as condições do fluido adjacente ao metal
(natureza, temperatura, concentração, impurezas, umidade, velocidade, etc.), podem variar muito de
um ponto para outro e também diferir bastante das condições médias da massa fluida.
14.4. Meios de controle da corrosão
São os seguintes os principais meios de controle da corrosão, que podem ser empregados
isolada ou simultaneamente:
• Emprego de materiais mais resistentes à corrosão;
• Inibidores de corrosão;
• Revestimentos protetores;
• Proteção catódica;
• Tratamentos no meio corrosivo;
• Tratamentos térmicos.
15. Bibliografia
BLASS, Arno; “Processamento de Polímeros”; 1ª edição, Editora da UFSC, Florianópolis, 1985.
CHIAVERINI, Vicente; “Aços e Ferros Fundidos”; 6ª edição, Associação Brasileira de Metalurgia e

Materiais, São Paulo, 1990.
Mecânica
93
CHIAVERINI, Vicente; “Tecnologia Mecânica – Materiais de Construção Mecânica – Volume III”; 2ª

edição, Makron Books do Brasil Editora Ltda, São Paulo, 1986.
TELLES, Pedro C. Silva; “Materiais para Equipamentos de Processo”; 2ª edição, Editora Interciência,
Rio de Janeiro, 1979.

Mecânica
94
Apêndice A – Glossário de Termos Técnicos
A E
AASM – American Society of Steel Manufacturers Elasticity – elasticidade

Acrylic – acrílico Elongation – alongamento
AISI – American Iron and Steel Institute Equalizing – normalização
Allowance – tolerância Etching – ataque químico
Alloy – liga
Aluminiun – alumínio
Annealing – recozimento
Anodize – anodizar F
ASA – American Standards Association
ASM – American Society for Metals Fatigue – fadiga
ASME – American Society of Mechanical Engineers Finishing – acabamento
Assembly – montagem Folder – dobradeira
Attrition – atrito Forged – forjado
Austenitizing – austenitização Forming – conformação
Foundry – fundição
Furnace – forno
Backlash – folga G
Bar – barra, vergalhão
Beam – viga Galvanizing – galvanização, zincagem
Bearing – mancal Golden – dourado
Blade – lâmina Grade – qualidade, classe, grau
Brass – bronze, latão Gray - cinzento
Brittle – frágil Grease – gordura, graxa
Grind – retificar
C
H
Carbide - carboneto
Carbon – carbono, carvão Hardenability – endurecibilidade, temperabilidade
Cast – fundir Hardness – dureza
Cementing, cementation - cementação Heat – calor
Clean – limpar Hot – quente
Coating – revestimento
Cold – frio
Compound – composto
Coolant – líquido refrigerante I
Copper – cobre
Corrosion – corrosão Inclusion - inclusão
Creep – fluência Insulation – isolamento
Crevice – fenda Iron – ferro
Cyaniding - cianetação
L
D
Lamination – laminação
Density – densidade Lead – chumbo
Die – matriz
Dirt – sujeira
Dust - pó

Mecânica
95
Magnesium - magnésio Safety – segurança
Malleable – maleável Salt – sal
Mass – massa Sand – areia
Melting – fusão Sheet – folha, chapa fina
Mild – doce, maleável Shrinkage – contração, chupagem
Mold – molde, coquilha Silver – prata, prateado
Sintering - sinterização
Spring - mola
Stainless – inoxidável
N Stamped – estampado
Standard – norma técnica, padrão, normal
Nickel - níquel Steam – vapor
Nitriding - nitretação Steel – aço
Straight – retilíneo
Strain – deformação
Strenght – resistência
O Stress – tensão
Surface – superfície
Oil – óleo
Ore – minério
P Temper – revenir, reduzir a dureza

Tension – tensão
Pig – gusa Thickness – espessura
Pipe – tubo Thin – fino
Pitting - alveolar Thread – rosca
Plant – usina, fábrica Tin – estanho
Plated – chapeado, eletrodepositado, galvanoplastificado Titanium - titânio
Polymer - polímero Tool – ferramenta
Polish – polir Torch – maçarico
Powder - pó Torsion – torção
Pressure – pressão Toughness – tenacidade
Processing – tratamento Treatment – tratamento
Profile – perfil Tube – tubo
Pump – bomba
V
Q
Vessel – vaso
Quench – têmpera
W
R
Warped – empenado
Resin - Resina Water – água
Resistance – resistência Wear – abrasão, desgaste
Roughness – rugosidade Weight – peso
Rubber – borracha Weld – solda
White - branco
Wire – arame
Zinc – zinco
Apêndice B – Propriedades dos Materiais

Mecânica
96
Material Densidade Coeficiente de Temperatura de Resistência Módulo de

[kg/m3] Dilatação Linear Fusão ou Máxima Mecânica à Elasticidade
[10-6/ºC] Temperatura de Tração [kN/mm2]
Serviço * [N/mm ]
2
[ºC]
Aço carbono 7.850 12 1.400 300 ... 700 210
Aço liga 7.860 9,0 ... 19,0 1.400 500 ... 1500 186 ... 216
Alumínio 2.710 23,9 600 ... 700 40 ... 160 72.2
Bronze 7.200 ... 8.900 16,8 ... 18,8 920 ... 980 300 ... 320 108 ... 124
Chumbo 11.340 29,1 327 10 ... 20 16
Cobre 8.930 16,9 1.090 200 ... 230 125
Estanho 7.300 21,4 232 15 ... 30 55
Ferro Fundido 7.860 11,7 1.350 ... 1.450 300 206
Latão 8.300 ... 8.700 17,5 ... 19,1 880 ... 1.050 140 ... 780 78 ... 123
Magnésio 1.740 26,0 650 150 ... 200 44
Níquel 8.880 13,3 1.455 370 ... 800 167
Titânio 4.500 8,4 1.668 300 ... 740 105
Zinco 7.130 29,0 419 100 ... 150 94
Polietileno (PE) 920 ... 960 - 93 ... 107 12,4 ... 27,6 0,13 ... 1,13
Polipropileno (PP) 900 ... 915 - 119 ... 158 21,4 ... 24,7 0,9 ... 1,38
PVC 1.300 ... 1.410 - 54 ... 66 10,3** ... 55,2 0,007** ... 5,52
Poliestireno (PS) 1.030 ... 1.050 - 66 ... 71 27,6 ... 34.5 0,14 ... 0,34
PMMA 1.180 - 66 55,2 2,76
Teflon (PTFE) 2.200 - 260 34,5 0,48
Poliamidas (náilons) 1.100 - 140 55,2 2,07
Poliuretanos 1.250 ... 1.350 - 80 ... 87 31 ... 58 0,069 ... 2,41
* Temperatura de Fusão para os metais e Máxima Temperatura de Serviço para os plásticos.

** PVC flexível.

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97
Apêndice C – Cálculo de Área e de Volume
Volume = Área x Comprimento
Área = b x h
π × d2
Área =
4
h2 × 3
Área =
4
Área = 2 x e x (b + h – 2 x e)
Área =
(
π × D 2 − d2 )
4
Área = π x e x (D – e)

Mecânica
98
Apêndice D – Dimensões Padronizadas
Bitolas de chapas
#0 : 7,94 mm #8 : 4,37 mm #16 : 1,59 mm #24 : 0,64 mm
#1 : 7,14 mm #9 : 3,97 mm #17 : 1,43 mm #25 : 0,56 mm
#2 : 6,75 mm #10 : 3,57 mm #18 : 1,27 mm #26 : 0,48 mm
#3 : 6,35 mm #11 : 3,18 mm #19 : 1,11 mm #27 : 0,44 mm
#4 : 5,95 mm #12 : 2,78 mm #20 : 0,95 mm #28 : 0,40 mm
#5 : 5,56 mm #13 : 2,38 mm #21 : 0,87 mm #29 : 0,36 mm
#6 : 5,16 mm #14 : 1,98 mm #22 : 0,79 mm #30 : 0,32 mm
#7 : 4,76 mm #15 : 1,79 mm #23 : 0,71 mm
Tubos Schedule
∅nominal Sch 40 Sch 80 Sch 160 ∅nominal Sch 40 Sch 80 Sch 160
Dext [mm] d [mm] d [mm] d [mm] Dext [mm] d [mm] d [mm] d [mm]
1/8” 2½“
6,8 5,5 - 62,7 59,0 54,0
10,3 73,0
1/4” 3“
9,2 7,7 - 77,9 73,7 66,6
13,7 88,9
3/8 “ 3½“
12,5 10,7 - 90,1 85,4 -
17,1 101,6
1/2 “ 4“
15,8 13,9 11,8 102,3 97,2 87,3
21,3 114,3
3/4 “ 5”
20,9 18,8 15,6 128,2 122,3 109,6
26,7 141,3
1“ 6“
26,6 24,3 20,7 154,1 146,3 131,8
33,4 168,3
1¼“ 8“
35,0 32,5 29,5 202,7 193,7 -
42,2 219,1
1½“ 10 “
40,9 38,1 34,0 254,5 242,9 215,9
48,3 273,0
2“ 12 “
52,5 49,3 42,9 303,2 289,0 257,2
60,3 323,8
Tubos DIN 2440 – NBR 5.580
Diâmetro Diâmetro Espessura da Diâmetro Diâmetro Espessura da

Nominal Externo Parede Nominal Externo Parede
[mm] [mm] [mm] [mm]
1/8 “ 10,2 2,00 1½“ 48,3 3,25
1/4 ” 13,5 2,35 2“ 60,3 3,65
3/8 ” 17,2 2,35 2½“ 76,1 3,65
1/2 ” 21,3 2,65 3“ 88,9 4,05
3/4 ” 26,9 2,65 4“ 114,3 4,50
1” 33,7 3,25 5“ 139,7 4,85
1¼“ 42,4 3,25 6“ 165,1 4,85

Mecânica

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Materiais para Construção Mecânica

Eng. Mauricio Postal

SENAI - CETAL/FAM Materiais para Construção

Apêndice A - Glossário de Termos Técnicos ............................................................................... 94

SENAI - CETAL/FAM Materiais para Construção

Eng. Mauricio Postal

Diretor Antonio Marcos Giraldo

Supervisor Júlio da Costa Gonçalves

Elaboração Maurício Postal

P857m SENAI-MG. CETAL/FAM.

SENAI – Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

SENAI - CETAL/FAM Materiais para Construção

2. Propriedades dos Materiais

Tabela 1 - Principais Propriedades dos Materiais

Tenacidade Quantidade de energia necessária para romper um material.

Dureza Resistência do material à penetração, à deformação plástica e ao desgaste.

Fragilidade Baixa resistência aos choques.

Densidade Quantidade de matéria alocada dentro de um volume específico.

Condutividade Térmica Capacidade do material de conduzir calor.

Condutividade Elétrica Capacidade de conduzir eletricidade.

Resistividade Resistência do material à passagem de corrente elétrica.

Em conjunto com as propriedades acima descritas, na escolha do material devem ser

SENAI - CETAL/FAM Materiais para Construção

Gusa Aço Fundição

Figura 1 - Principais etapas de fabricação do aço à partir do Minério de Ferro.

SENAI - CETAL/FAM Materiais para Construção

Figura 2 – Ciclo de produção do aço.

3.1. Ferro Gusa

Tabela 2 - Composição do ferro gusa

3.2. Fabricação do Aço

SENAI - CETAL/FAM Materiais para Construção

Os materiais compostos de uma mesma substância podem possuir propriedades diferentes

4.1. Estrutura cristalina

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Figura 3 – Formação dos grãos e dos contornos dos grãos.

4.2. Diagramas de Fase

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Figura 3 – Representação esquemática das transformações alotrópicas do ferro.

A composição de um determinado aço sofre diferentes variações durante o resfriamento.

Figura 4 – Diagrama de Equilíbrio Fe-C

A ferrita é um constituinte do aço cuja característica principal é a baixa solubilidade do

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• ferro comercialmente puro – ferrita;

Figura 5 – Aspecto micrográfico do ferro comercialmente Figura 6 – Aspecto micrográfico da perlita.

áreas escuras são de perlita. grão de perlita, formando uma rede

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4.3. Diagrama TTT (Transformação-Tempo-Temperatura)

O efeito dos constituintes obtidos pela decomposição lenta da austenita sobre as

Figura 9 – Diagrama TTT esquemático.

O diagrama TTT mostra as variações microestruturais do material em função da velocidade

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Portanto, a velocidade de resfriamento alterará a microestrutura resultante de um aço. Na

Figura 10 – Curvas de resfriamento indicando diferentes velocidades de resfriamento.

A seção da peça também influenciará a velocidade de resfriamento do centro, que será

Figura 11 – Efeito da seção da peça sobre a velocidade de esfriamento em meios diferentes.

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5. Tratamento Térmico dos Aços

Tratamento térmico é o conjunto de operações de aquecimento e resfriamento a que são

• remoção de tensões (oriundas de esfriamento desigual, trabalho mecânico ou

Os principais fatores a serem considerados num tratamento térmico são: aquecimento,

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5.1.1. Recozimento Total ou Pleno