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IX Encontro de Iniciação Científica do LFS, 24 julho de 2008.

Ensaio tribológico em engrenagens de ferro fundido nodular


austemperado e aço baixa liga 8620 cementado utilizando
equipamento Fzg-Lasc

F. Koda, C.H. Silva

Laboratório de Superfícies e Contato, Universidade Tecnológica Federal do Paraná.


E-mail para contato: fabiokoda@yahoo.com.br

Resumo
Este trabalho tem como principal objetivo a comparação, quanto a resistência ao desgaste,
de engrenagens cilíndricas de dentes retos de dois materiais, ferro nodular austemperado
(FNA) e aço AISI 8620 cementado e temperado, utilizando a máquina de ensaio FZG-LASX
que é um equipamento para engrenagens de engrenagens cilíndricas de dentes retos com
circuito de potência fechado. Os ensaios de desgaste foram realizados em dois estágios de
carga135 N.m (K7) e 302 N.m (K9). Após a realização dos ensaios, foi possível verificar que:
(1) a área de dano superficial nos flancos devido ao fenômeno de pitting foi menor nas
engrenagens de aço em relação ás ferro nodular austemperado; (2) abaixo da superfície dos
flancos das engrenagens de ferro fundido nodular constatou-se a presença de trincas, cuja
profundidade está na região onde ocorre a máxima tensão cisalhante para contato com
atrito.

Palavras-chave: FZG, ferro nodular austemperado, aço AISI 8620 cementado, pitting,
engrenagem.

Abstract
Abstract. This work has main objective the comparison, related to the resistance to the wear,
between spur gears made of carburized and quenched AISI 8620 alloy steel and
austempered ductile iron (ADI), using the FZG-LASC test machine that is back-to-back spur
gear equipment with a closed power circuit. The wear experiments had been done in two
stages of load: 135 N.m (K7) and 302 N.m (K9). After the accomplishment of the
experiments, it was possible to verify that: (1) the flanks damaged surface area due to the
phenomenon of pitting was smaller in the steel gears when compared to austempered ductile
iron gears. (2) The presence of cracks was evidenced under the surface of the ADI gears
flanks, whose depth is in the region of maximum contact shear stress with attrition.

Keywords: FZG, austempered ductile iron, carburized AISI 8620 low-alloy steel, pitting,
gear.

1. INTRODUÇÃO

No estudo das características tribológicas de um dado sistema mecânico, é


comum nos depararmos com a seguinte indagação: Que tipo de ensaio de desgaste
deve-se realizar para conseguir uma informação que seja representativa do sistema,
mas que também satisfaça as limitações de tempo, recursos e análises? Parte desta
resposta está na escolha entre os ensaios de campo, os ensaios laboratoriais e a
modelagem matemática (Hutchings, 1992). Do ponto de vista da simulação dos
eventos característicos de desgaste em engrenagens, pitting e spalling (ASM, 1990),

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o Laboratório de Superfícies e Contato (LASC-UTFPR) optou por obter informações


de desempenho destes componentes através de ensaios laboratoriais acelerados.
A literatura (Magalhães et al., 2000; Aslantas et al., 2004) especializada no
estudo de fadiga de contato em engrenagens mostra uma grande vantagem na
utilização de um equipamento de ensaio baseado no princípio da recirculação de
potência (power recirculation rig). Uma das principais características deste
equipamento é a possibilidade de simular as condições de trabalho em campo,
principalmente, os movimentos relativos de rolamento e deslizamento (Besson,
2002), ver Figura 1. Este equipamento foi inicialmente desenvolvido no instituto de
estudo de elementos de máquinas da Universidade Técnica de Munique
(Forschungsstelle für Zahnräder und Getriebebau) e é mundialmente conhecido
como FZG. O equipamento desenvolvido pelo LASC (Santos et al., 2006) também
segue o mesmo princípio de funcionamento sendo, portanto, denominado de FZG-
LASC.

Figura 1. Direções de engrenamento em engrenagens cilíndricas de dentes retos. (a)


início de engrenamento, (b) fim de engrenamento (Besson, 2002).

No contato de dentes de engrenagens, o movimento de rolamento (R) é


frequentemente acompanhado por deslizamento (D). No início do contato entre os
dentes das engrenagens ocorre um misto de deslizamento e rolamento. Quando a
linha de ação atinge o diâmetro primitivo, passa a ocorrer somente rolamento puro.
Passando por esse ponto o deslizamento volta a ocorrer, atingindo o máximo no
momento de separação dos dentes das engrenagens. Os símbolos positivo e
negativo mostram quando o sentido dos movimentos de rolamento e deslizamento
são: o mesmo (positivo) ou contrários (negativo).
Comumente, os ensaios tribológicos que utilizam a máquina FZG seguem
normas específicas e necessita de uma rígida caracterização dos corpos-de-prova.
Em geral, os equipamentos FZG prevêem a aplicação de 13 níveis de carregamento
e diversos níveis de velocidade e de temperatura do óleo lubrificante. Normalmente
a seqüência de etapas prevê uma primeira referente ao amaciamento das
superfícies dos flancos das engrenagens (que será denominada de período de
runninig-in) e as demais etapas são aquelas para regime permanente de desgaste
(denominada neste trabalho de etapa de pitting).
Este trabalho objetiva caracterizar esta diferença de resistência ao pitting,
comparando engrenagens em aço 8620, cementado, com engrenagens de uma

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classe de FNA (classe 4 - ASTM 897). Esta comparação servirá de base para
estudos posteriores, onde serão alteradas as condições do tratamento de
austêmpera e serão efetuados tratamentos superficiais.

2. MATERIAIS E MÉTODOS

2.1. METODOLOGIA DE ENSAIO

Para a realização dos ensaios de desgaste em engrenagens, foi utilizado o


tribômetro FZG-LASC, o qual foi projetado e fabricado com sinergia das equipes do
LASC, da Fundição Tupy e da Wiser & Pichler Ltda. Nestes ensaios foram
observados os procedimentos padronizados pelo instituto FZG (FZG, 1992) para a
ocorrência de pitting, onde basicamente são aplicados dois níveis de carga e
utilizadas engrenagens com perfil modificado. O ensaio pode ser dividido em duas
etapas: a primeira refere-se ao período de amaciamento (running-in) e a segunda às
condições de ensaio para a ocorrência do fenômeno de pitting (steady-stade).
Para uma melhor compreensão do método empregado, a Figura 2 (a) mostra
como é aplicado o torque do ensaio e um desenho esquemático detalhado do
equipamento FZG-LASC está apresentado na Figura 2 (b), o qual mostra um
esquema da máquina (em vista superior) e alguns de seus acessórios.

(a) (b)

Figura 2. (a) Foto de aplicação de torque na máquina, (b) Desenho esquemático


da máquina FZG-LASC.

Para ajustar a velocidade de trabalho nos dois eixos, é necessário verificar a


relação de transmissão, pois o eixo 1 (Figura 2 (b)) deverá girar á 1450 rpm. Desta
forma, a rotação do motor elétrico durante os ensaios será de 967 rpm. A Figura 3
mostra o fluxograma da metodologia de ensaio empregada, além das análises para
caracterização das superfícies dos flancos dos dentes, realizadas após cada etapa
de ensaio.

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O óleo lubrificante utilizado foi o ISO VG 100, o qual é especialmente


recomendado para uso em equipamentos tipo redutores, onde a demulsibilidade não
seja um fator crítico.

Figura 3. Metodologia de ensaio e análises para caracterização das superfícies


dos dentes.

2.2. CARACTERIZAÇÃO DOS CORPOS-DE-PROVA

As propriedades mecânicas dos materiais utilizados neste trabalho estão


apresentadas na Tabela 1.

Tabela 1. Propriedades mecânicas dos materiais ensaiados (Matweb, 2008).

Propriedade FNA AISI 8620


Tensão de escoamento - MPa 1240 1035
Alongamento até ruptura - % 5% 12
Módulo de Elasticidade - GPa 156 205
Coeficiente de Poisson 0,25 0,29

Neste trabalho será apresentada a caracterização dos pinhões, devido a estes


passarem por um maior número de ciclos de carregamento e por conseqüência há
danos mais acentuados. Nestas engrenagens foram realizadas: medições de dureza
de Brinell, fotografia dos flancos dos dentes utilizando estereoscópio e medições de
rugosidade. A Figura 4 (a) mostra os principais parâmetros de fabricação das
engrenagens.
A Figura 4 (b) apresenta um esquema de nomenclatura dos corpos-de-prova em
função da posição das engrenagens nas caixas da máquina, do nível de
acabamento superficial e tipo de material utilizado na fabricação. Por exemplo: a
engrenagem F11 é fabricada em ferro fundido, passou somente pelo processo de
fresamento e foi montada na caixa movida, na posição oposta ao motor elétrico.

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CARACTERÍSTICAS Unidade Pinhão Coroa


Nº de dentes unidade 16 24
Módulo mm 4,5
Distância entre centros mm 91,5
Ângulo de pressão graus 22,44
Largura da face mm 14
Modificação do addendum - 0,182 0,171
Rugosidade do flanco Ra
µm 1,2 (N6)
axial
(a)

(b)

Figura 4. (a) Parâmetros de fabricação das engrenagens (b) Nomenclatura das


engrenagens. Materiais e suas propriedades.

As engrenagens foram submetidas á tratamentos térmicos antes de serem


ensaiadas. Os tratamentos utilizados estão apresentados de forma esquemática nas
Figuras 5 (a) para o FNA e Figura 5 (b) para o aço AISI 8620.

Figura 5. (a) Tratamento Térmico para FNA, (b) Tratamento Térmico para o aço
AISI 8620.

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Como caracterizações das propriedades mecânicas, foram realizadas medições


de dureza do núcleo e da superfície dos flancos das engrenagens. Devido á
diferença na dureza do núcleo dos dois materiais, optou-se por usar a dureza Brinell
para FNA e Rockwell-C para o aço AISI 8620. Os parâmetros destas medições bem
como resultados estão apresentados na Tabela 2.

Tabela 2. Parâmetros e resultados das medições de dureza.

Ensaio Rockwell Rockwell C Brinell


superficial
Equipamento Emco Wilson WPM
Carga 30 N 150 Kg/f. 187,5 kgf
Penetrador Cônico de diamante Cônico de diamante Esférico de diâmetro
120o 120o 2,5 mm
Número de medições 3 6 6
AISI 8620 75,72 ± 2,04 43,00 ± 2,52 (402) *
FNA 63,08± 2,48 (45) * 424,36± 11,20
()* Valores convertidos a partir de outra escala de dureza

A Figura 6 (a) apresenta a caracterização microestrutural do FFNA sem ataque,


obtida na região do núcleo do dente. O diâmetro máximo e mínimo dos nódulos de
grafita são, respectivamente, de 25,0 µm e de 18,01 µm. Pode-se com isto
considerar razoavelmente uniformidade a distribuição do tamanho dos nódulos da
superfície para o núcleo do dente. As grafitas apresentam forma VI e 95%
nodulares. Nota-se na Figura 6 (b) a microestrutura composta de bainita inferior,
austenita retida e alguma martensita.

(a) (b)

Figura 6. Ferro Nodular Austemperado (a) sem ataque, (b) com ataque.

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A Figura 7 (a) mostra a camada cementada do aço AISI 8620. A espessura


média é de 1,24 ± 0,14 mm. A Figura 7 (b) mostra que o aço 8620 possui uma
microestrutura de martensíta com alguma perlita.

(a) (b)

Figura 7. Aço AISI 8620 (a) espessura da camada cementada, (b) microestrutura
martensítica com alguma perlita.

2.2.1. Fotos da superfície dos flancos em contato

Para o cálculo da área afetada pelo mecanismo de desgaste tipo pitting foram
tiradas fotos dos flancos das engrenagens antes e após os ensaios de desgaste. A
porcentagem da área afetada é calculada com o uso de um software analisador de
imagens, fazendo comparações entre o estado da superfície, antes e após cada
etapa dos ensaios.

2.2.2. Tensões no contato

Segundo Stachowiak e Bachelor (2000) as tensões no contato entre os flancos


de engrenagens podem ser calculadas mediante uma simplificação quando à sua
geometria. Estes pesquisadores mostram que as tensões desenvolvidas no contato
entre dois cilindros são equivalentes àquelas obtidas com engrenagens. A Tabela 3
apresenta um resumo das equações utilizadas para determinar os valores da
pressão de contato e a máxima tensão cisalhante.

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Tabela 3. Formulário para determinação das tensões de contato segundo Hertz


(Stachowiak e Batchelor, 2000).

Dimensões da Máxima Pressão de Máxima tensão de Módulo Elástico


Área de Pressão de contato média cisalhamento Reduzido (E’)
Contato contato e Raio Reduzido
(R’)
1/ 2
 4.W .R '  pmax =
W τ max = 0.304 pmax 1 1 1 −ν A2 1 −ν B2 
b=  =  + 
 π lE '  π .b.l W
pm edio = para.a. profundidade.de
E´ 2  EA EB 
4.b.l para a R 1 .R 2
Distribuição de R' =
pressão elíptica profundidade (z) R1+R 2
z = 0.786.b

onde: W = carga aplicada [N]


b = é a meia altura do retângulo [m] νA= coeficiente de Poisson do material
l = é a meia largura do retângulo [m] do cilindro A
R´ = é o raio reduzido da curvatura νB= coeficiente de Poisson do material
dos dois cilindros paralelos em do cilindro B
contato [m] EA= módulo elástico do material do
cilindro A [Pa]
EB= módulo elástico do material do
cilindro B [Pa]

3. RESULTADOS E DISCUSSÕES

Devido a problemas de acabamento superficial em alguns dentes das


engrenagens A11, os resultados deste par serão desconsiderados neste trabalho.

3.1. Análise de imagens

As imagens do flanco dos dentes dos pinhões foram obtidas após os estágios de
pitting 6 horas e 14 horas. A partir do início da ocorrência dos danos nos flancos, foi
medido o percentual da área danificada levando em consideração a área ativa de
todos os dentes.
Os dados da somatória da quantidade de danos em relação à área ativa total
estão apresentados na Tabela 4. Esta tabela mostra de uma forma esquemática a
evolução dos danos superficiais de dentes das engrenagens de FNA e do aço AISI
8620. A Tabela 5 mostra a evolução dos danos no dente B de FNA e no dente C de
aço AISI 8620.
Os resultados de desgaste mostram que as engrenagens de FNA apresentaram
uma menor resistência ao desgastes comparados com os de Aço AISI 8620. Este
fato pode estar relacionado com a maior dureza superficial, conseqüente
propriedades mecânicas melhores para esta aplicação, do aço em relação ao ferro
fundido.

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Tabela 4. Percentual de área danificada em relação a somatória de todas as


áreas ativas dos flancos.

Material Running 1ª etapa – pitting 2ª Etapa - pitting


[ %] [%] [%]
FFNA F11 Nula 5,32 15,44
FFNA F12 Nula 2,73 7,32
AÇO A12 Nula Nula 0,29

Tabela 5. Quantificação da área danificada em relação à somatória de todas as


áreas ativas do flanco.

Os mecanismos de dano devido á fadiga de contato em engrenagens são,


basicamente, o pitting e o spalling. Ambos os mecanismos estão relacionados á
propagação de trincas superficiais. Acredita-se que as trincas deverão ter a sua
nucleação próxima ao ponto da ocorrência da máxima tensão cisalhante.

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As Figuras 8 e 9 mostram os resultados das análises micrográficas. Observando


a Figura 8 (a) verifica-se que no FNA, existem muitas trincas abaixo da superfície, e
que estas trincas originam-se na matriz em torno dos nódulos de grafita, e que
crescem conectando nódulos, independente da morfologia da matriz. O crescimento
destas trincas tende a ocorrer paralelamente à superfície da engrenagem, até que a
trinca retorna à superfície, destacando-se então uma porção de material da
engrenagem, como sugere a Figura 8 (b). Na engrenagem de aço 8620 (Figura 8
(c)) verifica-se um menor número de trincas; neste caso as trincas originam-se na
superfície, crescendo com grande ramificação para dentro da engrenagem, com
ângulo de 30 a 45º com relação à superfície, e restringem-se à camada cementada;
o retorno da trinca à superfície ocorre com menor tamanho de trinca (Figura 8 (d)), e,
portanto, com menor remoção de material do que no FNA.

(a) (b) (c) (d)

Figura 8. Trincas subsuperficiais na região de pitting, em engrenagens de FNA (a, b)


e de aço 8620 cementado (c, d).

A Figura 9 (a) apresenta uma micrografia da seção transversal de dente da


engrenagem de FNA a Figura 9 (b) mostra a região onde ocorreu perda de material
por pitting. Nota-se a presença de trincas sub-superficiais, que estão conectadas aos
nódulos de grafita, além disto pode-se verificar que estas trincas situam-se entre 135
e 78 µm da superfície.

(a) (b)

Figura 9. (a) Seção transversal do dente de FNA (b) Trinca com profundidade
máxima de 135 µm da superfície na engrenagem F12 (FNA).

A Tabela 6 apresenta os resultados das tensões de contato, além de apresentar


também a profundidade onde ocorre a máxima tensão cisalhante, local este que
deveriam surgir às primeiras trincas sub-superficiais.

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Tabela 6. Resultados das tensões de Hertz para o contato entre engrenagens de


FFNA e aço AISI 8620.

Meia altura Máxima Pressão de Máxima Profundidade da


Material de Contato - b Pressão de contato tensão de máx. tensão de
µm]
[µ contato média [MPa] cisalhamento µm]
cisalhamento [µ
[MPa] [MPa]
FNA 276 1472 1156 447,6 216,93
8620 237,97 1708 1341 519,1 187

Levando em consideração que durante o contato entre os dentes das


engrenagens ocorre movimento de deslizamento e de rolamento, ou seja, existe
uma componente de atrito que não é considerada pelo equacionamento de Hertz
para o cálculo das tensões de contato. Hamilton e Goodman (1966) mostraram que
com a presença de atrito no contato não-conforme, a posição da tensão cisalhante
máxima se aproxima da superfície com o aumento do coeficiente de atrito. Desta
forma, pode-se dizer que as profundidades das trincas observadas nos dentes das
engrenagens concordam com a posição da tensão cisalhante máxima, quando se
considera a ocorrência de atrito.

4. CONCLUSÕES

O equipamento de ensaio de engrenagem FZG-LASC proporciona o dano


desejado, com formação de pitting em ensaios de até 14 h. A quantificação da
ocorrência de pitting por análise de imagem da superfície do dente mostrou bons
resultados, e foi então empregada para comparar a resistência ao desgaste dos
materiais das engrenagens.
Comprovou-se que as engrenagens cementadas de aço 8620 apresentaram
maior resistência a pitting que as engrenagens de Ferro Nodular Austemperado
(classe 4 ASTM). Exames em seções ortogonais à superfície de desgaste
mostraram que, no FNA, forma-se um grande número de trincas subsuperficiais, e
que as trincas originam-se na matriz junto a nódulos, e crescem conectando
nódulos, resultando em grande remoção de material. Já na engrenagem de aço
8620 cementado, as trincas nucleiam-se junto à superfície, e seu crescimento
restringe-se à camada cementada, resultando no destacamento de pequenas
porções de material.
Estes resultados são importantes no sentido de abrir a possibilidade de buscar
melhorias no desempenho dos FNAs, seja por alterações na composição química,
ou por outras rotas de tratamentos térmicos, podendo assim melhorar a sua
competitividade.

5. REFERÊNCIAS

ASM Handbook, “Failure Analysis and Prevention”, v. 11, EUA, 1990, p. 843.

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IX Encontro de Iniciação Científica do LFS, 24 julho de 2008.

Aslantas, K., Tas¸getiren, S., “A study of spur gear pitting formation and life
prediction”, Wear, v. 257, 2004, p. 1167–1175.
Besson, A. F. J-M, “Simplified modelization of gear micropitting”; Imeche, 2002.
FZG, “Description of the pittingtest”. Institute for machine Elements – Gear Research
Center, 1992.
Hamilton G.M. e Goodman L.E, “The stress field created by a circular sliding
contact”. J. Appl. Mech. v. 88, 1966, p. 371-376.
Hutchings, I.M., “Tribology: friction and wear of engineering materials”, Edward
Arnold, Great Britain, 1992.
Santos, Thiago M. C. A. dos; Koda, Fábio; Silva, Carlos H. da, “Desenvolvimento de
Equipamento para Estudo do Fenômeno de Fadiga de Contato Utilizando
Sistemas Tribológicos com Engrenagens”. IX Seminário de Iniciação Científica e
Tecnológica, Universidade Tecnológica Federal do Paraná – UTFPR, v. 1, 2006.
Magalhães, L., Seabra, J, Sá, C., “Experimental Observations of contact Fatigue
Crack Mechanisms for Austempered Ductile Iron (ADI) discs”, Wear, v. 246, 2000,
p. 134-148.
Matweb, Material Property Data. Disponível em: <http://www.matweb.com> - Acesso
em: 15 fevereiro de 2008.

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