Capitulo 7

Capítulo 7
Forças e Potências no Corte Oblíquo
7.1 - Introdução
O corte fora das condições que definimos no capítulo anterior, isto é, com o ângulo de
posição χ<> 90º, chama-se corte tridimensional ou oblíquo. A aresta de corte forma com a
perpendicular à direcção do movimento de corte um ângulo λ que, como vimos, é o ângulo
de inclinação ou de obliquidade. A grande diferença relativamente ao corte ortogonal está na
forma como flúi a apara. Na Fig.7-1b mostramos a relação entre a velocidade de saída da
apara e a velocidade de corte. Neste caso a apara não flúi na direcção de OA , perpendicular
à aresta de corte como no corte ortogonal, mas sim numa direcção inclinada do ângulo η
relativamente a OA . A geometria da ferramenta fica modificada da seguinte forma:
– o ângulo de ataque normal γn passa a ser o ângulo entre o eixo Z e OA que é igual ao
ângulo de ataque efectivo γe sempre que η=0.
– o ângulo de ataque efectivo é o ângulo determinado pela direcção de saída da apara e
OM (perpendicular a v e contido no plano definido por v e por vc), que é o ângulo com
que o material flúi ao converter-se em apara. Este ângulo deverá substituir o γ nas
expressões do corte ortogonal.
Isto significa que o ângulo de ataque efectivo pode ser determinado por
sin γ e = sin η sin λ + cos η cos λ sin γ n (7-1)

134 FUNDAMENTOS FÍSICOS DO CORTE DE METAIS
z
A
apara A
γn η vc η
M
γe vc
η
λ
O
O
v
x λ
v
y
peça
Fig.7-1 Representação esquemática do corte oblíquo ilustrando o ângulo de obliquidade ou de

inclinação.
Se a largura da apara não se modificar durante o corte,
η=λ (7-2)
pelo que, substituindo na eq.(7-1) teremos
sin γ e = sin 2 η + cos 2 η sin γ n (7-3)
Com a eq.(7-3), conhecidos os valores de γn e de λ, podemos calcular o valor aproxima-

do do ângulo de ataque efectivo γe e tratar o problema como o fizemos anteriormente, isto é,
bidimensionalmente, considerando-o como corte ortogonal.
As consequência prática das ferramentas com aresta de corte inclinada são favoráveis à
operação de corte. Com efeito, para um dado valor de γn, o aumento do ângulo λ provoca
um aumento de γe. Tendo em conta a eq.(4-39), mantendo todas as condições, o corte é
mais favorável se aumentarmos γn, pois ele promove o aumento do ângulo de corte. Isto sig-
nifica que decrescem as forças de corte e também a tendência para a formação da aresta pos-
tiça de corte. Por outro lado, dado que o ângulo de ataque efectivo é maior do que o ângulo
de ataque de afiamento, o ângulo de gume é sempre maior do que aquele a que corresponde-
ria no corte ortogonal, dando maior resistência à ferramenta.
7.2 - Sistema de Forças no Corte Oblíquo
No corte oblíquo a força na ponta da ferramenta assume uma direcção em que desen-
volve três componentes, das quais são de especial relevância as que se exercem no plano de
trabalho, ou seja a força de corte e a força de avanço. Perpendicularmente a estas ocorre
uma terceira componente que se designa por força passiva que não produz trabalho 1. No
corte ortogonal a força de avanço ocorre com uma direcção perpendicular à aresta principal
de corte. Porém, no corte oblíquo, a força passiva e a força de avanço resultam de uma força
equivalente à força de avanço do corte ortogonal, de acordo com o esquema ilustrado na
Fig.7-2.
1
Nos processos de aplainamento e rectificação plana a força de avanço também não produz trabalho.
FORÇAS E POTÊNCIAS NO CORTE OBLÍQUO 135
Considerando o círculo de Merchant apresentado no Capítulo 5, vemos que 2
Fao = Fc tg (β − γ ) (7-4)
em que Fao representa a força de avanço em corte ortogonal. Da Fig.7-2 tiramos então
Fa = Fao sin χ
(7-5)
F p = Fao cos χ
Substituindo a eq.(7-4) na eq.(7-5) obtemos
Fa = Fc tg (β − γ ) sin χ
(7-6)
F p = Fc tg (β − γ ) cos χ
que nos dá as forças de avanço e passiva em função da força de corte, mostrando o efeito do
ângulo de posição.
Fa
χ
χ
Fao
Fp
Fig.7-2 Representação no plano de referência das forças
de avanço e força passiva a partir da força de avanço orto-
gonal Fao
Tendo em atenção a Fig.7-3 verificamos que no plano de trabalho se exercem as forças

que determinam a resultante activa de corte R cujo valor é determinável por
R = Fc2 + Fa2 (7-7)
A força passiva Fp não intervém na mecânica do corte por não realizar qualquer trabalho
e não influencia de forma significativa o corte, mas a sua existência implica uma resultante
geral Rt que é dada por
Rt = R 2 + F p2 = Fc2 + Fa2 + F p2 (7-8)
Notemos também que podemos decompor a resultante numa direcção perpendicular à

direcção de avanço, que fisicamente representa a força que tende a afastar a peça do disposi-
tivo de fixação. Por esta razão designa-se por força de penetração Fap e, quando o ângulo ϕ
da direcção de avanço for de 90º, pode ser determinada por
2 Note-se que a força de avanço do corte ortogonal Fao considerada no contexto do Capítulo 5 se designava
por Fa.
R 2 = Fap2 + Fa2
ve
va Fa
Fp Fao
Fc
R
Fap
Rt
Fig.7-3 Componentes da força de maquinação em torneamento e fresamento segundo norma

ISO 3002.
de que resulta
Fap = R 2 − Fa2 (7-10)
7.3 - Efeito da Aresta Auxiliar de Corte
Até aqui consideramos, de acordo com o preceituado pelas teorias do corte ortogonal,
que apenas a aresta principal intervém no corte. Porém, a aresta auxiliar também intervém no
corte originando o corte conjunto ou vinculado e por isso deve ser considerada. A sua pre-
sença altera o valor e a direcção da resultante activa R.
Rosenberg e Eremin[7.7] supuseram que, tal como no corte ortogonal, a direcção de saída
da apara ocorre normalmente às arestas de corte. A intervenção da aresta auxiliar induz
também um fluxo na direcção normal a ela, de que resulta um fluxo efectivo da apara numa
direcção desviada da direcção original de um ângulo ψ, em que a velocidade é a resultante
obtida pela composição vectorial das velocidades relativas às arestas principal vcA e secundá-
ria vcB, isto é
  
vc = vcA + vcB (7-11)
Da Fig.7-4, considerando os ∆OAC e ∆ABC, verificamos que

vcA sin ψ = vcB sin (χ + χ ′ − ψ ) (7-12)
donde resulta
vcA sin (χ + χ ′ − ψ ) 2p
= = (7-13)
vcB sin ψ a sin χ
Destas equações podemos deduzir que
sin (χ + χ ′)
tg ψ = (7-14)
+ cos (χ + χ ′)
2p
a sin χ
a
E
χ'
F
Fa
p O
χ+χ' ψ vcA
vcB
vc A
C B
D Fp Fig.7-4 Forças e velocidades no corte
χ Fao
conjunto ou vinculado.
Se o ângulo χ′ for muito grande o ângulo ψ é virtualmente nulo, aproximando as condi-

ções do corte ortogonal. De facto, sempre que λ=0, a força Fao coincide com a direcção de
fluxo efectivo da apara e portanto as forças de avanço e passiva são, respectivamente
Fa = Fao sin(χ − ψ ) (7-15)
F p = Fao cos (χ − ψ ) (7-16)
resultando, por substituição da eq.(7-4), em
Fa = Fc tg (β − γ ) sin (χ − ψ ) (7-17)
F p = Fc tg (β − γ ) cos (χ − ψ ) (7-18)
Tomemos agora o caso em que existe raio de ponta. Este efeito pode ser determinado
tendo em conta a Fig.7-5, estabelecendo um ângulo de posição médio que seja uma propor-
ção do ângulo inicial, baseada na relação entre os comprimentos AEG e AEC , isto é,
AEG
χ médio = χ (7-19)
AEC
Por geometria podemos escrever:
AB p − rε (1 − cos χ )
AEC = AE + arc EC = +rχ = + rε χ (7-20)
sin χ sin χ
que conduz a
p  p 
 r + cos χ − 1   r + cos χ − 1 
AEC = rε  ε + χ  = rε χ  ε + 1 (7-21)
 sin χ   χ sin χ 
   
   
Com raciocínio idêntico podemos escrever
p 
 r + cos χ − 1 χ 
AEG = rε  ε +  (7-22)
 sin χ 2
 
 
Aplicando a relação eq.(7-19) obtemos
p  1 χ
 + cos χ −1 +
χ médio = ε
r  sin χ 2 (7-23)
p
+ cos χ − 1
rε
+1
χ sin χ
V F C
χ′
G
χ/2 rε
p χ
B E
D
O
A
χmédio χ Fig.7-5 Efeito do raio de ponta sobre o

ângulo de posição real.
O ângulo ψ modificado vale
sin (χ médio + χ ′)
tg ψ = (7-24)
+ cos (χ médio + χ ′)
2b
r sin χ médio
em que b é a largura da apara. Daqui resulta que
Fa = Fc tg (β − γ ) sin (χ médio − ψ ) (7-25)
F p = Fc tg (β − γ ) cos (χ médio − ψ ) (7-26)
que permitem fazer as correcções necessárias às determinações feitas através do corte orto-
gonal.
7.4 - Energia Específica de Corte
Para o cálculo das forças e potências de corte é útil a consideração da energia necessária
para a remoção de uma unidade de volume de material. À grandeza assim definida desig-
ná-la-emos por energia específica de corte ks. O interesse advém do facto de que conhecen-
do o seu valor e sabendo a taxa de remoção de material, facilmente se determina a potência
Nc necessária para o corte. Assim,
Nc = ks Z m (7-27)
Por outro lado, verifica-se que a potência de corte também é dada pelo produto da força
de corte pela velocidade de corte, isto é
N c = Fc v (7-28)
Portanto, tendo em atenção a eq.(3-1), podemos escrever
k s Ac v = Fc v (7-29)
donde se conclui que

Fc
ks = (7-30)
Ac
Por esta razão é também usual designar-se o ks por pressão específica de corte. Note-se
que dimensionalmente a energia específica de corte é uma pressão.
Considerando a eq.(4-12) e tendo em conta a equação de Merchant (4-33) podemos
escrever
π 
Fc = R cos − 2 φ  = R sin 2 φ = 2 R sin φ cos φ
2  (7-31)
Da eq.(5-15) e tendo em conta a eq.(5-33), podemos concluir que
Fs Fs F
R= = = s (7-32)
cos (φ + β − γ ) π  sin φ
cos  − φ 
2 
Donde resulta
sin φ cos φ
Fc = 2 Fs = 2 Fs cos φ (7-33)
sin φ
Porém,
τs
Fs = As τ s = Ac (7-34)
sin φ
pelo que
cos φ
Fc = 2 Acτ s = 2 Acτ s cotg φ (7-35)
sin φ
Aplicando a eq.(7-26) concluímos que
k s = 2 τ s cot g φ (7-36)
que nos dá o valor da energia específica de corte em função da tensão de corte crítica do
material e do ângulo de corte.
7.5 - Factores que Influenciam a Energia Específica de Corte
Parece-nos ter ficado claro que a energia específica de corte depende do material e dos
factores que influenciam o ângulo de corte. Experimentalmente existe a confirmação de que
a energia específica de corte depende dos factores que se apresentam a seguir.
7.5.1 - Material da peça
A dependência do material revela-se fundamentalmente através da maior ou menor resis-

tência à deformação plástica, o que significa maior ou menor dureza do material. Conforme
foi demonstrado por Cook[7.17] a energia específica de corte, expressa em daN/mm2 é, com
uma margem de erro inferior a 20%, idêntica à dureza Brinell expressa nas mesmas unida-
des. Este efeito está em consonância com a eq.(7-29) e está ilustrado na Fig.7-7.
400
Fº Fundido
daN.mm/mm3 Aço
× Alumínio
320
γ = 10º
Energia específica de corte, ks
P = 0,25
240
160
80
× Fig.7-6 Energia específica de corte em função da

dureza Brinell do material[7.17].
0 80 160 240 320 400 480
Dureza HB daN/mm2
7.5.2 - Secção da apara
Através de trabalho experimental é conhecida a dependência da energia específica de

corte e a área de corte, resultados que mostramos na Fig.7-7, para vários materiais. Nestas
figuras, mostramos o efeito não só da secção de corte, como também o efeito do material
que referimos anteriormente.
daN /mm 2
400
daN/mm2
Aço 70
300 ..85 HB= 100
195..235
Aço 60 90
..70 HB
Aço 50 = 170..1 Br
..60 H 95 80 on
ze
200 Aço 40 B= 140 Latã H

..170 oH B=

..50 H 70 B=
B= 120. 80..1 60.
Aço 30 .140 20 .70
150 ..40 H
B= 100. 60
.120 Alumínio
H B = 65..7
0
100 50
90 F. Fun
80 dido ci
nzento 40
70 HB= 1
40 ..160
60
50
30
40
Elektr
25 on HB
= 50..6
0
20
20 0.3 0.5 0.8 1 2 3 4 5 6 7 8 910
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 15 20 30 40 50
Área de corte, mm
Área de corte, mm2
Fig.7-7 Energia específica de corte em função da secção da apara para materiais ferrosos e não
ferrosos.
Dado que a secção da apara depende simultaneamente do avanço e da profundidade de

corte, na Fig.7-8 mostramos o efeito do avanço através da espessura da apara. Com efeito,
mantendo a secção de corte, verificamos que a energia específica de corte decresce com o
aumento da espessura da apara, o que se traduz numa importante conclusão em que os cor-
tes com maior taxa de remoção de material são mais favoráveis.
O efeito da profundidade de corte é desprezável a menos que haja intervenção da aresta
auxiliar de corte, o que normalmente é mais notório para pequenas profundidades de corte.
Por este facto, na prática recomenda-se a utilização de uma relação p/a>5.
7.5.3 - Geometria da ferramenta
Como vimos, a geometria da ferramenta é definida fundamentalmente pelo seu ângulo

de ataque γ, pelo ângulo de inclinação λ e pelo seu ângulo de saída α. Este último influencia
de forma notável o corte quando assume valores muito pequenos, onde o risco de contacto
da superfície de saída da ferramenta com a superfície maquinada é grande 3. O aumento deste
ângulo deve ser realizado cautelosamente uma vez que faz diminuir o ângulo de gume da
ferramenta reduzindo-lhe a sua resistência.
600
daN/mm2 a
500 b
c
400 d
e
300 f Fig.7-8 Variação da energia específica de

g corte em função da espessura da apara, em
200 h torneamento: (a) Aços de ferramenta
i (σr=140-180 daN/mm2); (b) a (e) Aços de
100
k
liga (σr=85-100 daN/mm2); (f) Gusa cinzen-
ta (G.18 e G.26); (g) Ferro maleável
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 (GGG20); (h) Ferro G.12; (i) Ligas de alu-
Espessura da apara, h (mm) mínio (11-13% Si); (k) Ligas de Mg.
3
Veja-se Capítulo 2
O ângulo de inclinação ou de obliquidade da aresta apenas afecta negativamente o valor

da energia específica de corte quando assume valores negativos elevados. Neste caso, a for-
ça passiva é elevada podendo contribuir para a deformação da peça e da ferramenta.
O ângulo de ataque é um parâmetro fundamental na mecânica do corte. Com efeito,
para um dado coeficiente de atrito, o seu aumento determina o aumento do ângulo de corte
e da relação de corte implicando a diminuição da energia específica de corte. Note-se que o
aumento deste ângulo também faz diminuir o ângulo de gume da ferramenta enfraquecendo-
a. Na Fig.7-9 mostramos alguns resultados experimentais ilustrativos do efeito do ângulo de
ataque sobre a energia específica de corte.
7.5.4 - Ângulo de posição
O ângulo de posição tem um papel com algum significado, sobretudo quando não existe
a intervenção da aresta auxiliar de corte. Na Fig.7-10 mostramos alguns resultados experi-
mentais que demonstram a redução da energia específica de corte quando o ângulo de posi-
ção assume valores na vizinhança de 75º. Por este facto, as ferramentas dedicadas ao desbas-
te, caracterizadas por condições de corte de grande taxa de remoção de material, têm um
ângulo de posição de 75º.
daN/mm2
Aço σR = 80 daN/mm2
400
300
Aço σR = 50 daN/mm2
200
Fº Fundido HB=100
100
Fig.7-9 Relação entre a energia específica
de corte e o ângulo de ataque, para materi-
0 5 10 15 20 25 30 ais com diferentes durezas.
Ângulo de ataque, γ º
220
Com aresta auxiliar

200
(daN/mm2)
Sem aresta auxiliar

180
Fig.7-10 Variação da energia específica
de corte com o ângulo de posição em
160 maquinação com e sem aresta auxiliar,
40 50 60 70 80 90
Ângulo de Posição, χº num aço St 50 [7.18]
7.5.5 - Desgaste da ferramenta
O desgaste da ferramenta produz alteração nas condições de corte de uma ferramenta,

por alteração do coeficiente de atrito e da geometria da ferramenta. O aumento do atrito
deve-se não só à face de ataque, mas também de forma significativa ao contacto que ocorre
entre a superfície de saída da ferramenta e a superfície maquinada da peça. Como vimos da

mecânica do corte ortogonal, o aumento do coeficiente de atrito faz baixar o ângulo de corte
que se traduz pelo aumento da deformação necessária para produzir o arranque da apara.
Consequentemente produz-se um aumento da energia específica de corte.
7.6 - Determinação Empírica da Energia Específica de Corte
Um dos precursores destes estudos foi Taylor (1908) que deduziu um conjunto de
expressões empíricas para a determinação da energia específica de corte, que se podem
escrever
88
k s = 0 ,25 0 ,07 para o ferro fundido cinzento (7-37)
a p
138
ks = 0 ,25
para o ferro fundido branco (7-38)
a p 0 ,07
200
ks = para os aços (7-39)
a 0, 2
Muitos foram os trabalhos que se lhe seguiram neste estudo, sendo de destacar os da
ASME, da AWF, de O. Kienzle, de H. Victor, de K. Kammer, de F. Meyer, de A. Hornung
e de M. Kronemberg. Os valores propostos pela ASME e pela AWF merecem menção, pois
apesar de serem já clássicos relativamente ultrapassados, tiveram um grande impacto no
mundo industrial.
7.6.1 - Método da ASME
A American Society for Mechanical Engineers no seu Manual on Cutting of Metals[7.4]

apresenta, várias tabelas da velocidade e da energia específica de corte para diferentes com-
binações de materiais a maquinar e materiais de ferramentas. Essas tabelas encerram uma
expressão fenomenológica do tipo:
C
k s = na (7-40)
a
onde Ca = constante do material, a = avanço, n=0,2 para aços e n=0,3 para ferro fundido.
A expressão (7-40) assume apenas a influência do avanço pois considera o efeito da profun-
didade de corte desprezável. Os valores de Ca são tabelados.
7.6.2 - Método da AWF
A Ausschuss für Wirtschaftliche Fertigung (Associação de Produção Económica) publi-

cou tabelas de valores da energia específica de corte para diferentes materiais que se enqua-
dram numa expressão do tipo
Cw
ks = (7-41)
a 0,477
onde Cw = constante do material e a = avanço. A constante Cw encontra-se também tabela-

da. Podemos ver uma análise comparativa destes trabalhos, representando graficamente
como está na Fig.7-11.
400
300
ASME
Taylor
(daN/mm2)
200
AWF
150
100 Fig.7-11 Análise comparativa dos modelos

0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 1,0 clássicos para a determinação da energia
Avanço (mm/rev) específica de corte
7.6.3 - Métodos de Kienzle[7.20] e Hornung[7.22]
Todos os modelos assentam no conceito de que a energia específica de corte depende

essencialmente da espessura da apara. De acordo com considerações anteriores podemos
estabelecer uma secção da apara equivalente que nos dá uma espessura média e uma largura
média de tal forma que hm bm = h b . Tomando a eq.(7-30) podemos pôr
Fc
ks = (7-42)
hm bm
Considerando a energia específica de corte para a unidade de espessura e representando-

a por kso podemos escrever genericamente
Fc = k so bmp hmq (7-43)
onde p e q são valores a determinar que aproximam a unidade. Combinando a eq.(7-43) e

eq.(7-42) obtemos
k so bmp hmq
ks = = k so bmp −1 hmq −1 (7-44)
hm bm
Como se espera que o factor de hm seja dominante, suponhamos p=1 e 1-q=z. Deste
modo obtemos
k s = k so hm− z (7-45)
que é uma expressão da mesma natureza das propostas por Kienzle[7.20,7.21] e por Hor-
nung[7.22]. O seu significado encaixa na discussão que fizemos anteriormente sobre a influên-
cia dominante da espessura da apara sobre ks. Os valores de kso e de z dependem do material
a maquinar, da geometria e material da ferramenta e dos outros factores que foram referidos.
Na Tabela 7-2 e 7-3 apresentamos, respectivamente, alguns valores determinados experi-
mentalmente pelos autores atrás referidos para materiais ferrosos e as suas composições per-
centuais. Os dados para materiais não ferrosos e as respectivas composições estão nas Tabe-
las 7-4 e 7-5. Finalmente na Tabela 7-6 descrevemos a geometria das ferramentas utilizadas
nos ensaios.
7.6.4 - Método de Kronenberg[7.23]
Este método representa uma generalização importante para a determinação da energia

específica de corte, estabelecendo que esta depende de facto do índice de esbeltez da apara,
isto é, da relação G=b/h, através da equação
g
G
k so  
ks = 5 (7-46)
Acf
onde g e f são dois expoentes que dependem do material a maquinar. Com esta expressão, a
força de corte pode então determinar-se por
g
G
Fc = k so   Ac1− f (7-47)
5
Os valores destas constantes foram determinados experimentalmente e estão expressas
na Tabela 7-7.
Da investigação experimental, Kronenberg determinou várias expressões fenomeno-
lógicas da força e energia específica de corte em função da dureza Brinell, da secção da
apara e do ângulo de gume da ferramenta β. Estas equações estão compiladas na Tabela 7-8.
TABELA 7-1
VALORES DAS CONSTANTES RELATIVAS ÀS EQ.(7-40) E EQ.(7-41) PARA A
DETERMINAÇÃO DA ENERGIA ESPECÍFICA DE CORTE
Dureza
Material Ca Cw
Brinell
Aços de construção
SAE 1020 ou St 37.11 ou St 42.11 127 182 120
SAE 1035 ou St 50.11 ou C30 174 201 140
SAE 1045, St 60.11, C45 ou Ck45 187 215 145
SAE 1060 ou St 70.11 ou C60 217 245 150
SAE 1095 ou St 85 280 280 160
Aços de corte fácil
SAE 1112 laminado a quente 130 104 —
SAE 1112 laminado a frio 167 125 —
Aços manganés
SAE 2315 normalizado 192 182 —
Aços cromo-níquel
SAE 3140 temperado 285 228 —
SAE 3140 recozido 207 178 —
Aços molibdénio
SAE 4340 temperado 400 310 —
TABELA 7-1(CONT)
VALORES DAS CONSTANTES RELATIVAS ÀS EQ.(7-40) E EQ.(7-41) PARA A
DETERMINAÇÃO DA ENERGIA ESPECÍFICA DE CORTE
Dureza
Material Ca Cw
Brinell
Aços ao crómio
SAE 52100 recozido 187 185 —
Aços crómio vanádio manganés
Ferros fundidos
Ge 12.91 e 14.91 64
Ge 18.91 e 27.91 200-250 94
Ferro nodular — 127
Aços vazados
Aço macio — — 110
Aço meio duro — — 120
Materiais não ferrosos
Latão — — 54
Cobre — — 72
Alumínio puro — — 36
Ligas de magnésio — — 20
Liga de Al-Si — — 46
Liga de alumínio p/ fundição — — 46
TABELA 7-2
VALORES PARA A DETERMINAÇÃO DA ENERGIA ESPECÍFICA DE
CORTE PARA VÁRIOS MATERIAIS FERROSOS
σR ou HB ks [daN/mm2] para h [mml

Material ou z kso
HRc[daN/m 0,06 0,1 0,16 0,25 0,4 0,63 1 1,6 2,5
m2]
St 50.11 52 0,253 199 420 361 319 283 250 224 199 178 158
St 60.11 62 0,155 211 331 308 283 262 244 227 211 196 182
St 70.11 72 0,300 226 512 450 392 341 299 260 226 198 174
Ck 45 (C 40) 67 0,140 226 324 304 284 266 250 234 220 209 196
Ck 60 (C 60) 77 0,173 213 343 315 292 270 249 230 213 196 181
16 MnCr5 77 0,267 210 435 383 340 302 266 236 210 188 167
18 CrNi6 63 0,300 226 514 451 392 341 300 259 226 198 175
42 CrMo4 73 0,267 250 500 450 400 355 315 280 250 224 200
34 CrMo4 60 0,215 224 400 361 329 300 275 246 224 205 187
50 CrV4 60 0,264 221 462 410 361 319 282 250 221 199 178
55 NiCrMoV6 rec. 94 0,240 174 347 307 272 239 217 193 174 154 135
55 NiCrMoV6 bon. HB = 352 0,240 192 367 331 295 266 238 210 192 172 153
15 CrMo5 59 0,170 229 365 339 313 290 268 247 2-29 202 198
Meehanite 36 0,265 127 258 230 205 184 164 144 127 113 101
Fundição dura HRc = 46 0,195 206 350 319 294 268 245 224 206 190 174
GG 26 HB = 200 0,264 116 236 211 187 166 147 130 116 103 93
TABELA 7-3
ELEMENTOS DE LIGA DOS MATERIAIS REFERIDOS NA TABELA 7-2
Composição Percentual σR
Designação do HB ou
Material C Si Mn P S Cr Mo Outros HRc
St 50.11 0,22 — — 0,055 0,055 — — — 50-60
St 60.11 0,4 — — 0,88 0,055 — — — 60-72
16 Mn Cr S 0,14-0,19 — — 1-1,3 — 0,8-1,1 — — 85-110
18 Cr Ni 6 0,15-0,2 — 0,4-0,6 — — 1,8-2,1 — 1,4 -1,7 Ni 120-140
42 Cr Mo 4 0,38-0,45 0,15-0,35 0,5-0,8 0,035 0,035 0,9-1,2 0,15-0,25 - 110-130
50 Cr V 4 0,47-0,55 0,15-0,35 0,8-1,1 0,035 0,035 0,9-1,2 — 0,07-0,12 V 110-130
Ck 45 (C 40) 0,32-0,4 0,15-0,35 0,5-0,8 0,035 0,035 — — — 75-90
Ck 60 (C 60) 0,42-0,5 0,15-0,35 0,5-0,8 0,035 0,035 — — — 85-105
34 Cr Mo 4 0,30-0,37 0,15-0,35 0,5- 0,8 0,035 0,035 0,9-1,2 0,15-0,25 — 100-120
15 Cr Mo 5 0,15-0,17 — 0,4-0,6 — — 0,8-1,2 0,2-0,3 — 85-110
GG 26 — — — — — — — — HB=200
Meehanite A — — — — — — — — 36
Fundição dura — — — — — — — — HRc=46
Fundição dura — — — — — — — — HRc=55
TABELA 7-4
TABELA PARA A DETERMINAÇÃO DA ENERGIA ESPECÍFICA DE CORTE
PARA VÁRIOS MATERIAIS NÃO FERROSOS
Materiais HB (daN/mm2) ks [daN/mm2] em função de h [mm]
1 0,6 0,4 0,25 0,16 0,05 0,01

1100 - H-14 18 23 26 29 34 39 55 89
201l - T-3 97 34 40 45 52 59 84 135
2014 - T-6 139 87 101,1 114,1 131,4 150,2 213 345
2017 - T-4 115 80 93,2 105 121 139 197 319
2024 - T-4 122 76 89 100 115 132 186 302
4032 - T-4 115 76 89 100 115 132 186 302
606l - T-6 94 59 69 78 89 102 145 235
7075 - T-6 153 100,4 117 132 152 174 247 400
TABELA 7-5
TABELA DAS COMPOSIÇÕES DOS MATERIAIS REFERIDOS NA TABELA 7-4
Valor percentual dos elementos além do Alumínio

Materiais
Cu Si Mn Mg Cr Pb Bs
1100 - H-14 — — — — — — —
201l - T-3 5,5 — — — — 0,5 0,5
2014 - T-6 4,4 0,8 0,8 0,4 — — —
2017 - T-4 4,0 — 0,5 0,5 — — —
2024 - T-4 4,5 — 0,6 1,5 — — —
4032 - T-4 0,9 12,5 — 1,0 — — —
606l - T-6 0,25 0,6 — 1,0 0,25 — —
7075 - T-6 1,6 — 0,2 2,5 0,3 — —
TABELA 7-6
GEOMETRIA DAS FERRAMENTAS UTILIZADAS PARA OBTENÇÃO DOS DADOS ANTERIORES
Material Ângulos da ferramenta [º] e raio de ponta [mm]

a maquinar
α β γ ε χ λ rε
Aços 5 79 6 90 60 4 l
Ferros fundidos 5 83 2 90 60 4 l
Alumínios 5 75 20 90 60 4 1
TABELA 7-7
VALORES DAS CONSTANTES PARA A APLICAÇÃO DA EXPRESSÃO (7-46)
kso
Material HB f g A=1
G=5:1
SAE 1020 127 0,1 0,1 215
SAE 1020 160 0,1 0,1 230
SAE X 1020 126 0,1 0,1 208
SAE X 1020 156 0,1 0,1 224
SAE 1035 174 0,1 0,1 237
SA,E 1045 187 0,1 0,1 252
SAE 1050 201 0,1 0,1 264
SAE 1060 217 0,1 0,1 288
SAE 1095 280 0,1 0,1 330
SAE 1095 207 0,1 0,1 248
SAE 1112 130 0,1 0,1 123
SAE 1112 167 0,1 0,1 148
SAE X 1112 183 0,1 0,1 148
SAE X 1315 120 0,1 0,1 127
SAE X 1315 161 0,1 0,1 124
SAE 1340 217 0,1 0,1 284
SAE 2315 192 0,1 0,1 214
SAE 2330 223 0,1 0,1 236
SAE 2340 223 0,1 0,1 236
SAE 2512 — 0,1 0,1 214
SAE 3115 128 0,1 0,1 156
SAE 3115 163 0,1 0,1 163
SAE 3130 210 0,1 0,1 228
SAE 3140 207 0,1 0,1 210
SAE 3140 285 0,1 0,1 260
SAE 3240 170 0,1 0,1 172
SAE 4340 400 0,1 0,1 360
SAE 4340 302 0,1 0,1 274
TABELA 7-7 (CONTINUAÇÃO)

VALORES DAS CONSTANTES PARA A APLICAÇÃO DA EXPRESSÃO (7-46)
kso
Material HB f g A=1
G=5:1
SAE 4310 415 0,1 0,1 358
SAE 4615 212 0,1 0,1 214
SAE 4640 248 0,1 0,1 232
SAE 4815 187 0,1 0,1 205
SAE 5120 149 0,1 0,1 182
SAE 5135 207 0,1 0,1 203
SAE 52100 187 0,1 0,1 218
SAE 6115 170 0,1 0,1 214
SAE 6140 187 0,1 0,1 280
Fº Fundido acicular 263 0,15 0,15 181
Fº Fundido nodular — 0,15 0,15 160
Fº Fundido cinzento — 0,15 0,15 155
TABELA 7-8
EQUAÇÕES FENOMENOLÓGICAS PARA A DETERMINAÇÃO DA
FORÇA DE CORTE E ENERGIA ESPECÍFICA DE CORTE.
Material Força de Corte, Fc [daN] ks [daN/mm2]
2 ,2 1,56
β
β 26 HB
Fc = 26 Ac0,802 50
2, 2
Aços cromo-níquel HB 1,56 ks =
50 5 ,05
Ac
2 ,2 1,68
β
β 25,9 HB
Aços de construção duros Fc = 25,9 A 0 ,803 2 , 2
c HB 1,68 ks =
50
(St 70.11) 50 5 ,07
Ac
2 ,2 1,36
β
β 19,8 HB
Fc = 19 ,8 Ac0 ,862 50
2 ,2
Aços de construção macios HB 1,36 ks =
(St 42.11) 50 7 ,25
Ac
2 ,5 1,51
β
β 9 ,6 HB
Ferros fundidos Fc = 9 ,6 A 0 ,865 2 ,5
c HB 1,51 ks =
50
50 7 ,4
Ac
Efectuando os cálculos através destas expressões, podemos verificar que os valores de

kso para os quatro tipos de aços apresentados são similares. Deste modo, podemos generali-
zar expressões para a energia específica de corte em função da carga de rotura e da dureza.
Aços k so = 2 ,4 2 ,2
σR 1,5
80º − γ (7-48)
k so = 0 ,9 80º − γ
2 ,5 1,5
Ferros Fundidos HB (7-49)
Devemos ter sempre em consideração que, com ferramentas gastas arrancando pequenas
espessuras médias de apara, as forças de corte devem ser aumentadas de um factor de 2 a
2,5.
7.7 - Potências de Corte
Da discussão feita no ponto 5.5, através da eq.(5-22) concluímos que a energia total
consumida no corte é a soma das energias dissipadas na zona primária de deformação, devi-
da à deformação plástica, e na zona secundária, devida ao atrito. Em termos das potências
podemos escrever
N m = N s + N f = Fs v s + F f vc (7-50)
onde Nm designa a potência mecânica total necessária para o corte.

Dado que todos os sistemas mecânicos são dissipativos, isto é, têm um rendimento que é
inferior à unidade, devemos considerar a potência efectiva fornecida ao corte
Ne = η Nm (7-51)
EXEMPLO 7.1 Pretendemos saber a força de corte na maquinação de um aço C40, com uma tensão de
rotura de 77 daN/mm2 e um alongamento de 17%, maquinado com um metal duro, com γ=5º, χ=90º, λ=0º,
e com os seguintes parâmetros de corte: a=0,11 mm, p=2,15 mm e v= 60 m/min.
Solução: A resposta pode ser encontrada pela eq.(5-19) para a qual necessitamos do valor de τs, do coefici-
ente de atrito µ, e do ângulo de corte φ. Aplicando a eq.(6-7) admitindo um valor para γs=4,5 (ver Fig.6-3)
temos
τ s = 0,74σ R γ s0 ,16 ∆ = 0,74 × 77 × 4,5 0 ,16×0 ,17 = 66,4 daN / mm 2
s
Da Tabela 5-1 podemos extrair C≈ 81º e µ=0,94. Assim temos β = arc tg 0,94 = 43º o que conduz, aplicando
a equação de Merchant eq.(5-39)
C − β + γ 81 − 43 + 5
φ= = = 21,5º
2 2
Usando a eq.(5-19) temos
cos(β − γ ) cos 38
Fc = b h τ s = 0,11 × 2,15 × 66,4 = 66,5 daN
sin φ cos(φ + β − γ ) sin 21,5 cos (21,5 + 43 − 5)
Outra forma alternativa, seria considerarmos a eq.(7-35)

Fc = 2 Ac τ s cot g φ = 2 × 0,11 × 2,15 × 66 ,4 × cot g 21 = 79 daN
que dá um valor algo superior.
EXEMPLO 7.2 Consideremos um torneamento de um varão de aço Ck45 de φ=80 mm com os seguintes
dados: a=0,15 mm; p=3 mm; e v=150 m/min, com uma ferramenta com χ=75º. Pretendemos conhecer a
potência necessária para o referido corte.
Solução: A primeira coisa que necessitamos de saber é a energia específica de corte. Escolhamos em primei-
ro lugar o método de Kienzle eq.(7-45). Utilizando a Tabela 7-2 temos:
h = a sin χ = 0 ,15 sin 75 = 0 ,145 z = 0 ,14 k so = 226 daN / mm 2
Portanto k s = 226 × 0 ,145 0 ,14 = 296 daN / mm 2
A taxa de remoção de material para esta operação é

150 × 103
Z M ≅ π d m a p n = π × 80 × 0 ,15 × 3 = 1,09 × 103 mm3 / s
60
logo N m = k s Z M = 296 × 1,09 × 10 3 = 3221 W
Utilizando o método de Kronenberg eq.(7-42) e retirando os valores da Tabela 7-7 temos:

0 ,1
 p 
  0 ,1
k s = k so  5 a  = 252  1 
 = 313 daN / mm 2
(a p )0 ,1  5a2
 
que nos conduz a um valor da potência de
N m = 313 × 1,09 × 10 3 = 3412 W
REFERÊNCIAS
7.1 Merchant, M.E., Mechanics of the metal cutting process, J. Appl. Physics, vol.16, 267-275, 318-324,
1945.
7.2 Merchant, M:E. e Zlatin, N., New methods of analysis of machining processes, Experimental stress
analyis, vol.III, nº2, 1947.
7.3 Lee, E:H: e Schaffer, B.W., The theory of plasticity applied to a problem of machining, J. Appl. Mech.,
Trans. ASME, vol.73, p-405, 1951.
7.4 ASME, Manual on Cutting of Metals , USA, 1952.
7.5 Shaw,M.C., Cook, N.H. e Finnie, I., The shear angle relationship in metal cutting, Trans. ASME, vol
75, p.273, 1953.
7.6 Sata, T. Mizuno, M., Friction process on cutting tool and cutting mechanism, Trans. JSME, vol.21,
p.416, 1955.
7.7 Rosenberg, A.M. e Eremin, A.N., Elements of Cutting Metals Theory, English Translation from
Russian, Moscow, 1957.
7.8 Takeyama, H. e Usui, E., The effect of tool-chip contact area in metal machining, ASME Memoria,
57-A-45, Mech. Eng., vol.80, 109, 1958.
7.9 Chao, B.T. e Trigger, K.J., Controlled contact tools, Trans. ASME, J. of Engineering for Industry, 81,
p.139, 1959.
7.10 Shaw, M.C. e Cook, N.H., The mechanics of three-dimensional cutting operation, Trans. ASME,
vol.74, 183-186, 1959.
7.11 Kobayashi, S. e Thomsen, E.G., Some observations on the shearing process in metal cutting, Trans
ASME, J. of Eng. For Ind., vol.81, p.251, 1959.
7.12 Palmer, W.B. e Oxley, P.L., Mechanics of orthogonal machining, Proc. Int. Conf. of Mechanical
Engineering, 173, 623, 1959.
7.13 Okushima, K. E Hitomi, K, Plastic flow of metal in orthogonal cutting, Trans. JSME, vol.26, 423,
1960.
7.14 Albrecht, P., New development in theory of the metal cutting process, Trans. ASME, J. of Eng. For
Ind., 83, p.557, 1961.
7.15 Oxley, P.L., Shear angle solutions in orthogonal machining, Int. Journal of Machine Tools, Design
and Research, vol.2, 3, 1962.
7.16 Kobayashi, S., Thomsen, E.G. e Yang, C.T., Mechanics of plastic deformation in metal processing,
Mac Millan, N.Y., 1965.
7.17 Cook, N-H., Manufacturing analysis, Addison-Wesley, Pub- Co., Reading (Mass.), 1967.
7.18 Ferraresi, D., Fundamentos da Usinagem dos Metais, Ed. Edgard Blücher Lda, 1970.
7.19 Hasting, W.F., Oxley, P.L. e Stevenson, M.G., Acessing machinability from fundamental work material
properties, Proc. 12th Int. MTDR Conf., 1971.
7.20 Kienzle, O., Bestimmung von Kräften und Leistungen an spanenden Werlzeugen und
Werkzeugmaschinen, Z. VDI, vol.94, n.11/12,1952.
7.21 Kienzle, O., Einfluss der Wärmbehandlung von Stählen auf die Haupscnittkraft beim Drehen, Stahl
und Eisen, 74, 9, 530-539, 1954.
7.22 Hornung, A. General method for the determination of cutting force and required power, by specific
cutting resistance, Acta Technica Academiae Scientiarum Hungaricae, Budapest, 12, 298-309, 1955.
7.23 Kronenberg, M., Machining Science and Application, Pergamon Press, Oxford, 1967.

Capitulo 7

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Capítulo 7

Forças e Potências no Corte Oblíquo

sin γ e = sin η sin λ + cos η cos λ sin γ n (7-1)

Fig.7-1 Representação esquemática do corte oblíquo ilustrando o ângulo de obliquidade ou de

Se a largura da apara não se modificar durante o corte,

pelo que, substituindo na eq.(7-1) teremos

sin γ e = sin 2 η + cos 2 η sin γ n (7-3)

Com a eq.(7-3), conhecidos os valores de γn e de λ, podemos calcular o valor aproxima-

7.2 - Sistema de Forças no Corte Oblíquo

Considerando o círculo de Merchant apresentado no Capítulo 5, vemos que 2

Substituindo a eq.(7-4) na eq.(7-5) obtemos

Tendo em atenção a Fig.7-3 verificamos que no plano de trabalho se exercem as forças

R = Fc2 + Fa2 (7-7)

Rt = R 2 + F p2 = Fc2 + Fa2 + F p2 (7-8)

Notemos também que podemos decompor a resultante numa direcção perpendicular à

Fig.7-3 Componentes da força de maquinação em torneamento e fresamento segundo norma

Fap = R 2 − Fa2 (7-10)

7.3 - Efeito da Aresta Auxiliar de Corte

Da Fig.7-4, considerando os ∆OAC e ∆ABC, verificamos que

Destas equações podemos deduzir que

Se o ângulo χ′ for muito grande o ângulo ψ é virtualmente nulo, aproximando as condi-

Fa = Fao sin(χ − ψ ) (7-15)

F p = Fao cos (χ − ψ ) (7-16)

resultando, por substituição da eq.(7-4), em

Por geometria podemos escrever:

χmédio χ Fig.7-5 Efeito do raio de ponta sobre o

O ângulo ψ modificado vale

em que b é a largura da apara. Daqui resulta que

Fa = Fc tg (β − γ ) sin (χ médio − ψ ) (7-25)

F p = Fc tg (β − γ ) cos (χ médio − ψ ) (7-26)

7.4 - Energia Específica de Corte

Portanto, tendo em atenção a eq.(3-1), podemos escrever

donde se conclui que

Da eq.(5-15) e tendo em conta a eq.(5-33), podemos concluir que

7.5 - Factores que Influenciam a Energia Específica de Corte

7.5.1 - Material da peça

A dependência do material revela-se fundamentalmente através da maior ou menor resis-

× Fig.7-6 Energia específica de corte em função da

7.5.2 - Secção da apara

Através de trabalho experimental é conhecida a dependência da energia específica de

200 Aço 40 B= 140 Latã H

Energia específica de corte, ks

Dado que a secção da apara depende simultaneamente do avanço e da profundidade de

7.5.3 - Geometria da ferramenta

Como vimos, a geometria da ferramenta é definida fundamentalmente pelo seu ângulo

300 f Fig.7-8 Variação da energia específica de

O ângulo de inclinação ou de obliquidade da aresta apenas afecta negativamente o valor

7.5.4 - Ângulo de posição

Com aresta auxiliar

Sem aresta auxiliar

7.5.5 - Desgaste da ferramenta

O desgaste da ferramenta produz alteração nas condições de corte de uma ferramenta,

entre a superfície de saída da ferramenta e a superfície maquinada da peça. Como vimos da

7.6 - Determinação Empírica da Energia Específica de Corte

7.6.1 - Método da ASME

A American Society for Mechanical Engineers no seu Manual on Cutting of Metals[7.4]

7.6.2 - Método da AWF

A Ausschuss für Wirtschaftliche Fertigung (Associação de Produção Económica) publi-

onde Cw = constante do material e a = avanço. A constante Cw encontra-se também tabela-

100 Fig.7-11 Análise comparativa dos modelos

7.6.3 - Métodos de Kienzle[7.20] e Hornung[7.22]

Todos os modelos assentam no conceito de que a energia específica de corte depende

Considerando a energia específica de corte para a unidade de espessura e representando-