Centro de Usinagem A CNC - Versão Com Sumário

CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA
CELSO SUCKOW DA FONSECA
DIRETORIA DE DESENVOLVIMENTO EDUCACIONAL

DEPARTAMENTO DE ENSINO MÉDIO
COORDENADORIA DE MECÂNICA
FUNÇÕES DE PROGRAMAÇÃO DO COMANDO

MACH 9 E OPERAÇÃO DO CENTRO DE USINAGEM
DISCOVERY 4022
Organizadores
Ezio Zerbone / Paulo Ricardo
MATERIAL DE APOIO AOS ALUNOS

DO CURSO TÉCNICO DE
MECÂNICA NA DISCIPLINA
AUTOMAÇÃO EM USINAGEM II
RIO DE JANEIRO, RJ - BRASIL

Última atualização – Janeiro/2008
CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA – CEFET/RJ
SUMÁRIO
1 – PARÂMETROS DE CORTE PARA FRESAMENTO............................................................................................5
2 - ESCOLHA DAS CLASSES DE METAL DURO....................................................................................................10

2.1 – PASSOS PARA ESCOLHA.................................................................................................................................. 11
3 – CODIFICAÇÃO ISO PARA PASTILHAS INTERCAMBIÁVEIS (INSERTOS).............................................13
4 - DESGASTE DAS ARESTAS....................................................................................................................................19

QUEBRA................................................................................................................................................................. 20
LASCAMENTO......................................................................................................................................................... 20
DEFORMAÇÃO PLÁSTICA........................................................................................................................................ 20
DESGASTE FRONTAL.............................................................................................................................................. 21
CRATERIZAÇÃO...................................................................................................................................................... 21
ARESTA POSTIÇA.................................................................................................................................................... 21
5- CLASSIFICAÇÃO DAS FUNÇÕES DE PROGRAMAÇÃO................................................................................23
FUNÇÃO SEQÜENCIAL............................................................................................................................................. 23
FUNÇÕES PREPARATÓRIAS...................................................................................................................................... 23
FUNÇÕES DE POSICIONAMENTO............................................................................................................................... 24
FUNÇÕES COMPLEMENTARES.................................................................................................................................. 24
6 - DETALHAMENTO DAS FUNÇÕES......................................................................................................................24
FIXAÇÃO DO ZERO PEÇA (ORIGEM DO PROGRAMA)................................................................................................. 25
CARACTERE PARA FAZER COMENTÁRIOS NO PROGRAMA ( ; )....................................................................................25
FUNÇÃO G99 – CANCELAMENTO DE REFERÊNCIA TEMPORÁRIA –........................................................................25
FUNÇÃO G92 – DESLOCAMENTO DE ORIGEM – (REFERÊNCIA TEMPORÁRIA).........................................................25
FUNÇÃO G90 – SISTEMA DE COORDENADAS ABSOLUTAS –...................................................................26
FUNÇÃO G91 – SISTEMA DE COORDENADAS INCREMENTAIS –.............................................................26
FUNÇOES G17, G18 E G19 – SELEÇÃO DO PLANO DE TRABALHO –........................................................27
FUNÇÕES G70 E G71 – SISTEMA DE PROGRAMAÇÃO –.............................................................................27
FUNÇÕES - G41, G42, G40- CORREÇÃO DO RAIO DA FRESA -.....................................................................27
FUNÇÕES – T / M06- NÚMERO DA FERRAMENTA E TROCA -.....................................................................28
FUNÇÃO – O - CORREÇÕES DA FERRAMENTA –..........................................................................................28
FUNÇÃO S - RPM DO MANDRIL -................................................................................................................... 29
FUNÇÃO F - VELOCIDADE DE AVANÇO DO MANDRIL -............................................................................29
FUNÇÕES M03, M04, M05, M19 - SÃO FUNÇÕES RELACIONADAS C/ EIXO-ÁRVORE -.........................29
FUNÇÃO M00 - PARADA PROGRAMADA (INCONDICIONAL)..........................................................................29
FUNÇÃO M01 - PARADA PROGRAMADA (CONDICIONAL).............................................................................29
FUNÇÃO M30 - FIM DE PROGRAMA.............................................................................................................. 29
FUNÇÕES M07, M08 E M09 – SÃO FUNÇÕES LIGADAS COM REFRIGERAÇÃO-......................................................29
FUNÇÃO G00 - MOVIMENTO EM AVANÇO RÁPIDO NOS EIXO (SEM USINAGEM).......................................30
FUNÇÃO G01 - MOVIMENTO COM AVANÇO PROGRAMADO NOS EIXO (EM USINAGEM).........................30
FUNÇÃO G73 - POSICIONAMENTO PRECISO................................................................................................ 31
FUNÇÕES G02/G03 - INTERPOLAÇÃO CIRCULAR........................................................................................31
FUNÇÕES G22/G23 - INTERPOLAÇÃO HELICOIDAL...................................................................................32
FUNÇÃO G04 – TEMPO DE ESPERA................................................................................................................ 33
7 - CICLOS FIXOS (SUB-PROGRAMAS OU SUB-ROTINAS)...............................................................................33
G81 - CICLO DE FURAÇÃO - FURAÇÃO RASA (ATÉ 3 X DIÂM DA BROCA)..................................................................34
G82 - CICLO PARA ESCAREAR................................................................................................................................. 34
G83 CICLO DE FURAÇÃO COM DESCARGA - PROFUNDA (MAIS DO QUE 3 X DIÂM DA BROCA)....................................35
G84 CICLO DE ROSCAR C/ MACHO.......................................................................................................................... 36
G85 - CICLO DE MANDRILAR E ALARGAR............................................................................................................... 36
G86 - CICLO DE MANDRILAR COM RETROCESSO DA FERRAMENTA SEM GIRO NO MANDRIL........................................37
8 - AUTO ROTINAS........................................................................................................................................................37
- LABORATÓRIO DE AUTOMAÇÃO DA MANUFATURA - C. DE USINAGEM A CNC - 3

G22 - INTEPLOAÇÃO HELICOIDAL EM SENTIDO HORÁRIO........................................................................................37

G31 - ESPELHAMENTO DE IMAGEM NOS EIXOS....................................................................................................... 38
G89 - RESTAURA E EXECUTA O ÚLTIMO CICLO....................................................................................................... 39
G24 - RETÍCULO CIRCULAR................................................................................................................................... 40
G25 - RETÍCULO LINEAR........................................................................................................................................ 42
G26 - FRESAMENTO DE UM ALOJAMENTO............................................................................................................... 43
G27 - FRESAMENTO AO REDOR DE UMA ÁREA ESPECIFICADA..................................................................................46
G72 - FATOR DE ESCALA....................................................................................................................................... 47
8 - EXERCÍCIOS PARA SEREM RESOLVIDOS EM SALA DE AULA................................................................50
ANEXO I (1).....................................................................................................................................................................58
1. - COLISÕES : CAUSAS, SITUAÇÕES E MEDIDAS PREVENTIVAS...........................................................59

 INTRODUÇÃO............................................................................................................................................. 59
2. SITUAÇÕES NAS QUAIS ACONTECE AS COLISÕES...................................................................................59
 COLISÃO COM MOVIMENTOS EM JOG.............................................................................................................. 59
 TESTE DE PROGRAMA...................................................................................................................................... 59
 RETOMADA DE CICLO...................................................................................................................................... 60
 SUBSTITUIÇÃO DE FERRAMENTA NO PROCESSO................................................................................................. 61
 OUTROS TIPOS DE SITUAÇÕES.......................................................................................................................... 61
3. MEDIDAS PREVENTIVAS PARA SE EVITAR AS COLISÕES....................................................................61
PERIGO 1 - COLISÃO COM MOVIMENTOS EM JOG................................................................................................. 61
PERIGO 2 – TESTE DE PROGRAMA......................................................................................................................... 62
PERIGO 3 – RETOMADA DO CICLO........................................................................................................................ 64
PERIGO 4 – SUBSTITUIÇÃO DE FERRAMENTAS NO PROCESSO..................................................................................64
PERIGO 5 – Colisão por outros motivos diversos........................................................................................................65

1 1 – PARÂMETROS DE CORTE PARA FRESAMENTO
Considerando que a disciplina a ser trabalhada é uma continuação do período anterior,

portanto grande parte das grandezas estudadas pode ser aproveitada quase que na íntegra. Por
isso mostraremos apenas as diferenças dos parâmetros já apresentados e alguns
conhecimentos tecnológicos que serão fundamentais para um bom aproveitamento na fresagem
dos materiais. Para facilitar a assimilação de alguns conceitos em fresagem, deve-se imaginar
uma fresa como sendo uma ferramenta composta de várias ferramentas (número de navalhas)
de torno fixadas em volta do eixo de rotação.
Tipos de fresamento
Fresamento de topo
É aquele onde a superfície fresada é perpendicular ao
eixo de rotação da ferramenta
Fresamento tangencial
É aquele onde a nova superfície gerada é paralela ao
eixo de rotação da ferramenta
Fresamento concordante
O sentido de rotação da fresa é o mesmo do avanço da peça no

ponto de contato. O corte inicia-se com a espessura máxima do
cavaco e a força de corte tende a apertar a peça contra a mesa. É a
forma menos indicada de fresamento.
Fresamento discordante
Nesta situação o sentido de rotação da fresa é contrário ao sentido de
avanço da peças, no ponto de contato. Isto faz com que o corte do
cavaco se inicie com a espessura mínima. A força de corte tende a
levantar a peça da mesa.
Se a peça for longa e estiver presa pelas extremidades poderá gerar
vibrações indesejadas.

Avanço
Diferentemente do torneamento, na fresagem temos 3 tipos de avanço: avanço por faca
(mm/faca), avanço por rotação (mm/rot) e avanço da mesa (mm/min). Fazendo uma analogia
com o torneamento, o avanço/faca vezes o número de facas daria o avanço em mm/rot ao
multiplicar pelo número de rotações, teríamos o avanço em mm/min.
O avanço usado nas fórmulas é o avanço da mesa que é dado pela fórmula:
a= az x nz x rpm
Profundidade de Corte
Do ponto de vista da economia de ferramenta deve-se escolher a maior profundidade de
corte possível, ou seja, deve-se utilizar ao máximo o comprimento da aresta. Sabemos,
entretanto que existem certos fatores que limitam a profundidade, como por exemplo, potência,
rigidez da máquina, rigidez da peça e da fixação. Já que a potência disponível em uma fresadora
a CNC limita o volume de cavaco removido, para cálculo da profundidade de corte vamos usar a
formula do cálculo da potência partindo de um exemplo detalhado.
Problema proposto:
Calcular a profundidade de corte máxima na fresagem de uma peça em uma fresadora que
possui uma potência no motor de 30Kw com os seguintes dados:
- Fresa de facear de 200mm de diâmetro ( D );
- Largura do fresado de 140mm ( L );
- Material: aço carbono de 0.35% de carbono;
- Velocidade de corte: 120m/min;
- Avanço por faca de 0.3mm;
- Rendimento da máquina: 0.5;
- Ângulo de posição de 75 0 (Kr).
Pc x L x A x Ksm
A fórmula usada para cálculo de potência é: P
60 x 75x 1.36 x 1000 x η
Para se chegar ao cálculo da potência necessária, entre outros parâmetros, precisamos

determinar a espessura média do cavaco e a força específica de corte com suas devidas
correções.

L 140 7
I – Cálculo da espessura média do cavaco (hm). Usar a relação nas tabelas  
D 200 10
Espessura média do cavaco (hm) em mm

L/D Avanço por faca Az em mm
0.05 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.8 1.0
1/10 0.05 0.10 0.19 0.29 0.38 0.48 0.58 0.77 0.96
2/10 0.05 0.10 0.19 0.29 0.38 0.48 0.57 0.76 0.95
3/10 0.05 0.09 0.19 0.28 0.38 0.47 0.56 0.75 0.94
4/10 0.05 0.09 0.19 0.28 0.37 0.47 0.56 0.74 0.93
5/10 0.05 0.09 0.18 0.28 0.37 0.46 0.55 0.74 0.92
6/10 0.04 0.09 0.18 0.27 0.36 0.44 0.53 0.71 0.89
7/10 0.04 0.09 0.17 0.26 0.35 0.43 0.52 0.70 0.87
8/10 0.04 0.08 0.16 0.25 0.33 0.41 0.49 0.66 0.82
9/10 0.04 0.08 0.15 0.23 0.31 0.39 0.46 0.62 0.77
1/1 0.03 0.07 0.12 0.18 0.24 0.31 0.37 0.49 0.61
Tabela 1 – Fresamento em faceamento c/ fresa em posição central e com ângulo

de posição de 750
Obs:
Para ângulo de posição de 900 aumente os valores em 4%
Espessura média do cavaco (hm) em mm

L/D Avanço por faca Az em mm
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.8 1.0
1/20 0.02 0.04 0.07 0.09 0.11 0.13 0.18 0.22
1/10 0.03 0.06 0.10 0.13 0.16 0.19 0.26 0.32
2/10 0.04 0.09 0.13 0.17 0.22 0.26 0.34 0.43
3/10 0.06 0.10 0.16 0.21 0.26 0.31 0.42 0.52
4/10 0.06 0.12 0.18 0.24 0.30 0.35 0.47 0.59
5/10 0.06 0.13 0.19 0.25 0.32 0.38 0.50 0.63
6/10 0.07 0.14 0.20 0.27 0.34 0.41 0.54 0.68
7/10 0.07 0.14 0.21 0.28 0.36 0.43 0.57 0.71
8/10 0.07 0.14 0.22 0.29 0.36 0.43 0.58 0.72
9/10 0.07 0.14 0.21 0.28 0.36 0.43 0.57 0.71
1/1 0.06 0.13 0.19 0.25 0.32 0.38 0.50 0.63

Tabela 2 – (da página anterior) Fresamento em faceamento c/ fresa em posição lateral e com
ângulo de posição de 900 ou com fresa de disco.

Obs:
Como o problema diz que a fresa tem um ângulo de posição de 75 0, iremos utilizar a
tabela 1. Entrando com o avanço por faca de 0.3mm na vertical e com a relação L/D = 7/10
encontramos o valor de hm= 0.26. Como o ângulo de posição da ferramenta é o mesmo usado
na construção da tabela, não teremos que efetuar nenhuma correção.
II – Determinação da Força Específica de Corte (Ksm)

De posse do dado referente ao material usado, usar a tabela 3 abaixo:
Ksm
Material Dureza HB
Kg/mm2
Aço carbono com 0.15% de carbono 125 275
Aço de baixa liga, recozido 125 - 200 320
Aço de baixa liga, temperado 200 - 450 390
Aço de alta liga, recozido 150 - 200 350
Aço de alta liga, temperado 250 - 500 410
Aço inox ferrítico - martensítico 175 - 225 360
Aço inox ferrítico - austenítico 150 - 200 390
Aço fundido sem liga 225 260
Aço fundido de baixa liga 150 - 250 280
Aço fundido de alta liga (exceto inox) 150 - 300 320
Aço de alta dureza (manganês) 50 HRC 675
Ferro maleável de cavacos curtos 110 - 145 220
Ferro maleável de cavacos longos 200 - 250 200
FoFo cinzento de baixa dureza 150 - 225 140
FoFo cinzento de alta dureza ou ligado 200 - 300 180
Ferro fundido nodular, ferrítico 125 - 200 150
Ferro fundido nodular, perlítico 200 - 300 225
Ferro fundido coquilhado 40 – 600 HRC 475

Tabela 3 – Força específica de corte com hm=0.2mm e ângulo de saída= - 7 0

Verificamos na tabela que, de acordo com o material, aço carbono com 0.34%C e com
espessura média de cavaco de 0.2mm e ângulo de saída da ferramenta de -7 0, a força específica
de corte Ksm encontrada é de 300Kg/mm 2.
III – Correção do Ksm em função do ângulo de saída

Como a tabela 3 foi construída com um ângulo de saída de -7 0 e a ferramenta proposta
tem um ângulo de +20 temos que fazer a devida correção. Para cada grau do ângulo de saída, o
valor de Ksm se modifica de 1.5% (ângulo de saída maior, temos um menor Ksm e ângulo de
menor maior, temos um maior Ksm). Assim:
9 x 1.5
Ksm = 300 1-( 100 ) = 260 Kg/mm 2
IV – Correção do Ksm em função da espessura média do cavaco

Como a tabela 3 foi construída com uma espessura média do cavaco de 0.2mm e o valor
de hm encontrado na tabela 1 foi de 0.25, é necessário fazer uma segunda correção no valor de
Ksm. Este correção (fh) pode ser feita de duas maneiras:
0.2 0.29
a) usando a fórmula fh = ( hm
)
b) Usando a tabela 4 a seguir:
Espessura média do Fator de correção
Hm em mm fh
0.05 1.15
0,10 1.23
0.15 1.10
0.20 1.00
0.25 0.90
0.30 0.89
0.35 0.85
0.40 0.81
0.45 0.79
0.50 0.76
0.60 0.72
0.70 0.69
0.80 0.66
0.90 0.64
1.00 0.62
Tabela 4 - Fatores de correção (fh) para
Diversas espessura média de cavaco.

Para uma espessura de cavaco (hm) de 0.25mm de acordo com a tabela 4 teremos um
fator de correção de 0.94, portanto:
Ksm = 0.94 x 260 = 244
Para se calcular a potência necessária é preciso calcular o avanço da mesa, portanto é

preciso saber o valor da rpm usando a fórmula da velocidade de corte:
 .D.n 120 x1000

- VC   m / min N= N = 191rpm
1000 3.14 x 200
a = az x nz x rpm a = 0.3 x 12 x 191 a = 690 mm/min
Pc x L x A x Ksm
Usando a fórmula da potência P  60 x 75x 1.36 x 1000 x η temos todas as variáveis menos a
profundidade de corte logo:
P x 60 x 75 x 1.36 x 1000 x 0.5 30 x 60 x 75 x 1.36 x 1000 x 0.5
Pc  = Pc = 3.89mm
L x A x Ksm 140 x 690 x 244
Em resumo:
Se usarmos uma profundidade de corte máxima de 3.89mm teremos certeza que de que a
máquina não irá parar por falta de potência.
Vou correndo para o

final fazer os
exercícios sobre este
tema
2 - ESCOLHA DAS CLASSES DE METAL DURO
A ORGANIZAÇÃO INTERNACIONAL DE PADRONIZAÇÃO (ISO) foi estabelecida para a

elaboração de normas e padrões internacionais. Consiste em comissões repensáveis para certos
ramos de atividades, compostas por membros dos países associados.
Num processo de corte, as necessidades de tenacidade e resistência ao desgaste variam

com o tipo de operação. Assim, a ISO resolveu classificar as várias classes de Metal Duro em
diversos grupos, conforme as características do material usinado (se é aço, ferro fundido, etc.) e
as condições da operação (acabamento, desbaste, corte interrompido, etc.), sem se importar
com suas composições.
Essa relação entre tenacidade e resistência ao desgaste sempre tem apresentado grandes
problemas. Diferentes materiais e tipos de usinagem requerem vários tipos de classes de Metal
Duro.
2.1 – Passos para escolha
Primeiro passo – Identificação do Material

Para começar, a ISO dividiu em três grandes campos de aplicação, conforme a figura a seguir onde as letras
indicativas são:
ISO
P M K
P – Metal duro para usinagem de materiais ferrosos de cavacos longos: aços em geral, ferro
fundido maleável, nodular ou ligado
M – Metal duro para a usinagem de materiais difíceis, tais como alguns tipos de aços
inoxidáveis e ligas resistente a altas temperaturas;
K – Metal Duro para usinagem de materiais ferrosos de cavacos curtos: ferro fundido cinzento,
ferro fundido coquilhado; materiais não ferrosos: alumínio, bronze, latão, cobre, etc;
materiais não metálicos:borracha, plástico, madeira, etc.
Portanto, o primeiro passo para se definir a escolha da classe de Metal Duro é identificar o
material que será usinado.
Segundo passo – Identificação das condições de trabalho

Após a separação em 3 grandes grupos de aplicação (P, M e K), a ISO subdividiu esses
grupos em faixas de aplicação, variando de 01 a 50 (observe figura a seguir).
ISO
P M K
01
10
20
30
40
50
O valor crescente do número significa um tipo de Metal Duro mais tenaz; inversamente, o
valor decrescente do número implica em um Metal Duro de maior dureza, ou seja, de maior
resistência ao desgaste.
A escolha da classe de Metal Duro mais tenaz ou mais resistente ao desgaste leva em
consideração as condições a que a ferramenta será submetida durante a usinagem, ou seja,

condições de trabalho favoráveis ou desfavoráveis. Chamamos de condições favoráveis aqueles

em que pouca potência é exigida para o corte dos materiais existindo um maior estabilidade,
como por exemplo:
 baixo avanço;
 pequena profundidade de corte;
 alta velocidade de corte;
 material uniforme (sem corte interrompido, dureza uniforme);
 máquina rígida e estável (sem folgas e vibrações);
 fixação rígida da peça.
Nas condições favoráveis acima, a escolha da classe deverá recair num Metal Duro de
grande resistência ao desgaste, ou seja, um número baixo dentro da codificação ISO. Qualquer
condição de trabalho diferente destas e mantendo um uma ferramenta de grande resistência ao
desgaste, poderá acarretar em quebra da pastilha.
A composição química de uma determinada classe é inerente ao fabricante do Metal Duro,

porém essa classe deverá estar obrigatoriamente enquadrada dentro da norma ISO.
Em resumo, podemos dizer que a norma ISO não identifica pela composição o tipo de Metal
Duro que será selecionado, mas sim, pelo tipo de material por usinar e pelas condições de
operação.
Como ilustração, a seguir apresentamos uma parte de algumas classes de metal duro
agrupados no campo de aplicação P de um dos fabricantes nacionais.
ISO Classes Básicas Classes Suplementares

01
P 05 S1P
Aço
Ferro Fundido 10
Aço inoxidável 15
GC
135
Ferro Fundido
maleável de SM
20
cavacos longos
25 SM 30
30
35 S6
40
45
( Azul )
50
3 – CODIFICAÇÃO ISO PARA PASTILHAS INTERCAMBIÁVEIS (INSERTOS)
Para designação dos produtos de fresamento (fresas com incertos intercambiáveis), as

empresas fornecedoras de Metal Duro utilizam um sistema próprio específico, pois não existe um
sistema ISO para codificação das fresas. Observe o exemplo abaixo usado por um dos
fabricantes.
A indústria
mecânica de fabricação consome uma grande variedade de pastilhas, diferenciadas entre si
pelos seguintes elementos:
- formatos;
- tamanhos;
- espessuras;
- ângulos;
- tipos de quebra-cavacos, etc.

Torna-se necessário, portanto, um código que identifique cada uma delas e esse código
deve obedecer à mesma norma dimensional no mundo inteiro.
A ORGANIZAÇÃO INTERNACIONAL DE PADRONIZAÇÃO – ISO estabelece uma chave

de código de pastilhas intercambiáveis, composta de campos, conforme é mostrado a seguir.
S P K N 12 03 ED R
1 2 3 4 5 6 7 9
Vamos entender, tomando como exemplo a figura mostrada, como funciona esta chave
de código.
CAMPO 1 – FORMATO DA PASTILHA
Este campo identifica somente o formato da pastilha, independentemente do tamanho,

espessura, quebra-cavaco. Assim, uma pastilha de formato triangular recebe a letra S. A pastilha
exemplificada no esquema com a letra S tem o formato de um quadrado (square).

CAMPO 2 – ÂNGULO DE FOLGA DA PASTILHA

Numa vista lateral da pastilha, podemos encontrar diversos ângulos de folga. Assim, uma
pastilha de 70 de ângulo de folga receberá a letra C. Todas as pastilhas que em que o ângulo de
folga for maior que 00 serão consideradas positivas e aquelas que tiverem 0 0 (código N) serão
consideradas pastilhas negativas. No exemplo dado, a letra P representa uma pastilha com um
ângulo de folga de 110.
2 - FUNDAMENTOS DA PROGRAMAÇÃO
CAMPO 3 – TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS DA PASTILHA
Este campo é caracterizado pela tolerância com que as pastilhas são fabricadas, devendo
ser enquadradas nas diversas classes de tolerância. Se a tolerância é muito grande, ao fazer a
troca do incerto, deve-se atuar no corretor relativo a ela. No exemplo dado a letra K representa
uma tolerância de 0.025mm na espessura da pastilha.

Tolerâncias em mm
Símbolo
m s d
A  0.005  0.025  0.025
F  0.005  0.025  0.025
C  0.013  0.025  0.025
H  0.013  0.025  0.025
E  0.025  0.025  0.025
G  0.025  0.13  0.025
 0.05
J  0.005  0.025
 0.13
 0.05
K  0.013  0.025
 0.13
L  0.025  0.025
 0.05
 0.13
 0.08  0.05
M  0.13
 0.18  0.13
 0.13  0.08
U
 0.38
 0.13  0.25
CAMPO 4 – QUEBRA CAVACO E/OU TIPO DE FIXAÇÃO DA PASTILHA
Este campo identifica uma pastilha pelo tipo de quebra-cavaco e/ou pelo tipo de fixação. As
pastilhas indicadas com as letras F, N e R são fixadas apenas com grampo, enquanto que
aquelas indicadas com as letras A, G e M são fixadas por parafusos.

CAMPO 5 – TAMANHO DA PASTILHA
Este campo é utilizado para indicar o tamanho da aresta de corte da pastilha. A dimensão
da pastilha é dada em polegadas, e para efeito de código ISO a medida deve ser sempre
arredondada para um valor inteiro abaixo. Este campo deve ser preenchido com dois dígitos.
Exemplos:
Para I = 25.4 (1”) ------------- O campo 5 receberá o código 25

Para I = 12.7 (1/2”) ---------- O campo 5 receberá o código 12
Para I = 9.525 (3/8”) ---------- O campo 5 receberá o código 09
Obs: A prática tem demonstrado que o valor máximo a ser usado da aresta é ¾ de seu valor.
COMPRIMENTO DA ARESTA DE CORTE
12
CAMPO 6 – ESPESSURA DA PASTILHA
Este campo é utilizado para indicar a espessura da pastilha. A dimensão real da pastilha é
dada em polegadas, e para efeito de código ISO a medida deve ser sempre arredondada para
um valor inteiro abaixo. Este campo deve ser preenchido com dois dígitos.
Exemplos:
Para S = 3.18 (1/8”) ---------- O campo 6 receberá o código 03

Para S = 6.35 (1/4”) ---------- O campo 6 receberá o código 06

CAMPO 7 – ÂNGULO DE POSIÇÃO E FOLGA DA PASTILHA
Aqui devemos fazer uma distinção entre pastilhas intercambiáveis para usadas no
torneamento entre aquelas usadas no fresamento:
- pastilhas para torneamento → na ponta possuem raio;

- pastilhas para fresamento → na ponta possuem chanfro.
CAMPO 8 – DIREÇÃO DO AVANÇO DA PASTILHA
Código R → Pastilha direita;

Código L → Pastilha esquerda;
Código N → Pastilha neutra.

Obs:
O código ISO para identificação de pastilhas é composto de nove campos, onde os
campos 8 e 9 serão usados somente quando forem necessários. O fabricante pode, ainda,
acrescentar mais alguns ao código ISO símbolos, utilizando um hífen (Poe exemplo para
identificar o desenho do quebra cavaco).
Vou correndo para o

final fazer os
tema
4 - DESGASTE DAS ARESTAS

Em fresamento, a aresta de corte de uma pastilha de metal duro sofre esforços diferentes
daqueles que aparecem no torneamento. O corte é intermitente, ou seja, a aresta encontra-se no
corte efetivo durante a menor parte de uma rotação, além da espessura do cavaco ser variável.
Quando a aresta entra no corte, a temperatura eleva-se rapidamente até aproximadamente
6000 C. Em razão da espessura variável do cavaco, a distribuição da temperatura na aresta é
irregular. Durante o tempo no qual a aresta não corta, o contato com o ar causa um esfriamento.
Essas variações de temperaturas e o esforço mecânico da aresta no momento da entrada no
corte proporcionam o aparecimento de vários tipos de desgaste, cada um com suas
característica própria.
Quebra
A quebra na aresta de corte é ocasionada por causa das variações de temperatura e forças
de corte aliadas a certas circunstâncias desfavoráveis anteriormente mencionadas. Uma
refrigeração intermitente pode agravar ainda mais este tipo de fenômeno ocorrido.
Para se evitar tal fenômeno, deve-se escolher uma classe de metal duro menos sensível a
este tipo de desgaste (uma classe especial para fresamento ou uma classe mais tenaz) ou então
reduzir os esforços, diminuindo os dados de corte.

Lascamento
Se os esforços mecânicos na aresta são grandes demais, pode ser possível que pequenas
lascas sejam arrancadas da aresta.
Para se evitar este problema, é possível reforçar a aresta cortante por meio de
arredondamento, ou pela afiação de um chanfro negativo.
Deformação Plástica
Se a temperatura na aresta de corte aumenta demasiadamente, pode acontecer que os
esforços mecânicos deformem a aresta. Neste caso é necessário reduzir a temperatura,
diminuindo os dados de corte ou usar uma classe de metal duro mais resistente à deformação.
Desgaste Frontal
O desgaste frontal é proveniente da abrasão mecânica que resulta de cavacos com
espessura muito pequenas (baixo avanço). Com o crescente desgaste frontal, aumenta as forças
de corte, e o acabamento piora.
Para amenizar este inconveniente, é necessário aumentar o avanço de corte.
O desgaste frontal é o critério normalmente usado para indicar o fim da vida útil de uma aresta

Craterização
Em fresamento, este tipo de desgaste aparece em casos excepcionais. Para evitá-lo, é
necessário escolher uma classe mais resistente a este desgaste, ou reduzir a velocidade de
corte.
Aresta postiça
Quando a temperatura na zona de corte se processa baixa demais, o cavaco não se
desenvolve de maneira correta, e parte do cavaco se solda acima da aresta, o que caracteriza o
aparecimento da chamada aresta postiça. O resultado é o mau acabamento da superfície
usinada e o maior consumo de potência.
Para se evitar este tipo de problema, é necessário aumentar os dados de corte, ou escolher
uma pastilha com maior ângulo de corte para facilitar a formação dos cavacos.
Sabendo que para um profissional iniciante na área de usinagem é difícil escolher a

intervenção adequada para cada tipo de desgaste apresentado, a seguir apresenta-se uma
planilha onde é mostrado na horizontal os tipos de problemas e na vertical as possíveis
soluções.

aresta
frontal
da peça
cavacos
Vibrações
da superfície
PROBLEMAS
Aresta postiça
Lascamento da
Rápido desgaste
Mau acabamento
Quebra da aresta
Empastamento de
Quebra nos cantos

Rápida craterização
x
x
Use metal duro mais resistente ao desgaste
x
x
Use metal duro mais tenaz
x
x
x
Aumente a velocidade de corte
x
x
Reduza a velocidade de corte
x
x
Aumente o avanço por faca
x
x
x
x
x
Reduza o avanço por faca
x
x
x
x
x
x
Troque a fresa (geometria)

x
x
Troque a fresa (maiores bolsões)
x
x
Face plana larga demais
x
Reduzir ângulo de posição
TIPOS DE SOLUÇÕES A SEREM ADOTADAS
x
x
x
x
Aumentar a rigidez
x
x
Usar um volante
x
x
Verifique a fixação da fresa

x
x
Reforce a aresta cortante

Vou correndo para o

final fazer os
tema
5- CLASSIFICAÇÃO DAS FUNÇÕES DE PROGRAMAÇÃO
Para que possamos colocar uma máquina a CNC em funcionamento é necessário que se
estabeleça um diálogo com o equipamento. Todo comando acoplado em uma máquina a CNC
necessita de um meio de comunicação entre o programador e a máquina. Essa comunicação é
feita por meio de códigos ou símbolos padronizados e recebe o nome de linguagem de
programação.
São os seguintes os elementos que compõem a linguagem de programação:
• Caractere: é um número, letra ou símbolo utilizado para uma informação ( 1, G, % )
• Endereço: é representado por uma letra que identifica um tipo de instrução ( G, X, Y, Z );
• Palavra: é constituída de um endereço, seguido de um valor numérico. (G01, X50, F0.2 );
• Bloco: É um conjunto de palavras que identificam uma operação. ( N10 G00 X120 Z240 );
Sendo as funções a base de toda a programação de máquinas a CNC, é indispensável o

conhecimento das mesmas, para que se tenha condição de programar, e que o programa utilize
todos os recursos que a unidade possua para a execução de uma peça. Essas funções de
programação podem ser divididas em quatro classes:
Função seqüencial
Tem a finalidade de numerar os blocos do programa, para facilitar o acompanhamento do
mesmo. A função seqüencial é representada pela letra N seguidos de algarismos que
representam sua posição no programa.
Exemplo: N40 (significa bloco número 40)
Funções preparatórias
São as funções que definem para o comando da máquina O QUE FAZER, preparando-o
para uma determinada operação (deslocamento linear, deslocamento circular, etc.). As funções
preparatórias são representadas pela letra G seguidas de dois algarismos, porém os zeros à
esquerda podem ser omitidos (vai de G00 até G99).
Exemplo:
N40 G00 ...... (significa que no bloco 40 será executado um movimento rápido nos eixos).

Funções de posicionamento
São as funções que definem para o comando ONDE FAZER, ou seja, as coordenadas do
ponto que se deseja alcançar e são programadas com a indicação do sinal algébrico, de acordo
com a sua posição em relação ao sistema de referência. As funções de posicionamento são
representadas pelas letras X, Y e Z.
Para tornos a CNC - X (eixo transversal - diâmetros) e Z (eixo longitudinal - comprimentos ).
Para centros de usinagem – X (longitudinal), Y (transversal) e Z (vertical).
Exemplo:
N40 G00 X25 Z100 (o bloco 40 executará um movimento linear em rápido para um diâmetro de
25mm e um comprimento de 100mm).
Funções complementares
São funções que definem para o comando COMO FAZER determinada operação,
complementando as informações dos blocos na programação. As funções complementares são
representadas pelas letras F, S, T e M.
Exemplo:
N40 G01 X25 Z100 F.3 (o bloco 40 irá executará um movimento linear em lento com um
avanço de deslocamento de 0,3mm por rotação).
As funções podem também ser classificadas como MODAIS ou NÃO MODAIS.
MODAIS: São as funções que uma vez programadas permanecem na memória do comando,
valendo para todos os blocos posteriores, a menos que modificados por outra função ou a
mesma.
NÃO MODAIS: São as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser programadas, ou
seja, são válidas somente no bloco que as contém.
6 - DETALHAMENTO DAS FUNÇÕES

Considerações:
 As funções de programação que serão detalhadas a seguir não estão em ordem
numérica por uma questão meramente didática. Elas serão apresentadas em ordem de
uso dentro de um programa.
 Visto que o material didático é usado como apoio ao aluno do curso técnico de mecânica
e não como um manual para um programador, serão detalhadas apenas as funções mais
usadas. Para conhecer todas as funções da unidade de comando MACH 9 da ROMI,
você deverá recorrer ao manual do fabricante.

Fixação do Zero Peça (Origem do programa).
Uma máquina dirigida por controle numérico, é preciso ter definidos os seguintes pontos
de origem e de referência:
 Ponto de referência. É um ponto da máquina, geralmente no final de curso dos eixos,
fixado pelo fabricante sobre o qual o sistema fixa seu ponto de partida. Através de uma
rotina estabelecida, o controle posiciona os eixos sobre este ponto pressionando uma
chave de final de curso. Enviar a máquina para o ponto de referência, é o primeiro
procedimento operacional ao ligar o equipamento.
 Zero peça Antes de iniciar a programação para uma máquina a CNC é necessário
primeiramente fixar a localização do sistema de coordenadas a ser utilizado, que pode ser
definida de várias maneiras. Chamamos de zero peça ao ponto pertencente ao campo de
trabalho da máquina, no qual o controle assumirá como ponto de origem, ou seja,
referência inicial para definição de coordenadas.
Caractere para fazer comentários no programa ( ; )

O caractere ponto e vírgula permitem a introdução de um comentário que pode aparecer
em qualquer parte do programa. Após este caractere, tudo que for escrito é considerado
comentário e é ignorado como função pelo controle.
FUNÇÃO G99 – Cancelamento de Referência Temporária –

A função G99 remove o efeito de todos os G92 anteriores. G99 define a origem do sistema
de coordenada absoluta na posição do Zero Peça referenciada pelo operador antes do início da
execução do programa. Esta função é geralmente usada no primeiro bloco do programa.
FUNÇÃO G92 – Deslocamento de Origem – (Referência temporária)

Com a função G92 pode-se, no meio de um programa, deslocar a origem para uma
posição diferente do Zero Peça previamente referenciado pelo operador. Vejamos como ficaria a
aplicação desta função se desejarmos deslocar a origem em X30mm e Z50mm.
Modo 1 Neste modo, em relação à posição atual, o Zero Peça
N50.... está localizado em um ponto a 30mm no sentido em X

N60 G92 X30 Y50 e 50mm no sentido negativo em Y.
Modo 2
N50....
N60 G99 - Cancela-se primeiro a função G92;
N70 G00 X30 Y50 - Desloca-se em rápido para o ponto onde se deseja fixar a nova origem;
N80 G92 X0 Y0 - Define-se a o novo Zero Peça na posição;
FUNÇÃO G90 – SISTEMA DE COORDENADAS ABSOLUTAS –
Nesta função, todos os valores das funções de posicionamento são programadas em

consideração a uma única origem estabelecida (Zero Peça).
FUNÇÃO G91 – SISTEMA DE COORDENADAS INCREMENTAIS –
No sistema incremental, ao deslocar uma distância nos eixos, esse novo ponto torna-se
novamente uma origem, ou seja, X=0 e Y=0. A referência é mudada a cada deslocamento. Na
introdução de cotas no sistema incremental, o valor numérico da informação de deslocamento ao
caminho a percorrer. O sinal indica a direção do deslocamento.

FUNÇOES G17, G18 e G19 – SELEÇÃO DO PLANO DE TRABALHO –
No início do programa, antes de se efetuar qualquer deslocamento, linear, circular ou ativar

a correção de raio de fresa (assunto que veremos mais à frente), torna-se necessária definir o
plano de trabalho no qual estaremos executando o programa, de acordo com as funções:
 G17, coordenadas definidas nos eixos X e Y

 G18, coordenadas definidas nos eixos X e Z
 G19, coordenadas definidas nos eixos Y e Z
Obs:
Caso o plano de trabalho seja G17, pode ser omitido
na programação (default).
FUNÇÕES G70 e G71 – SISTEMA DE PROGRAMAÇÃO –
Estas funções definem qual será o sistema de programação a ser usado. Se as

coordenadas introduzidas na programação são em milímetros, usa-se G71 ou em polegadas
G70.
FUNÇÕES - G41, G42, G40- CORREÇÃO DO RAIO DA FRESA -
Se a programação for feita sem a compensação do raio da fresa, o programador deverá

definir com trajetória, o caminho percorrido pelo centro da ferramenta. Se a programação for feita
com a compensação do raio da fresa, a trajetória de programa a ser definida será o contorno da
peça (idêntico ao indicado no desenho), e o resultado será a trajetória tracejada (eqüidistante da
trajetória programada em valor igual ao raio da ferramenta).

- G41: Correção de raio à esquerda do sentido de usinagem (percurso da ferramenta);

- G42: Correção de raio à direita do sentido de usinagem (percurso da ferramenta);
- G40: Cancela a correção da ferramenta.
FUNÇÕES – T / M06- NÚMERO DA FERRAMENTA E TROCA -

A função T determina o número da ferramenta que será usada na usinagem. Os dois
dígitos junto à letra T identificam a posição da ferramenta no magazine. A função T não executa
a operação de troca da ferramenta, mas apenas seleciona a ferramenta desejada. Para executar
a troca da ferramenta, deve-se programar a função M06 após a função T.
Ex: N100 T12 M06 (Seleciona e troca a ferramenta número 6).
FUNÇÃO – O - CORREÇÕES DA FERRAMENTA –

Para calcular os movimento durante a usinagem, o comando precisa de dados sobre as
medidas dos comprimentos das ferramentas. Estas podem ser obtidas diretamente na máquina
encostando-se a ponta da ferramenta na peça, na face de referência.
Em alguns equipamentos, para se fazer uma regulagem prévia da ferramenta é usado um
dispositivo conhecido como “pré-seting”, que mede os comprimentos das ferramentas.
A correção da ferramenta (função O) deve ser programada logo após a chamada e troca
da mesma, juntamente com os parâmetros a serem usados.
EX.:
N10 T1 M6; (seleciona a ferramenta 1 e faz a troca)
N20 O1 S1000 F230. M3

FUNÇÃO S - RPM DO MANDRIL -

Com a função S é possível programar-se a RPM do mandril e a posição angular de parada
do mesmo.
Ex.: N100 S1000 (o mandril gira a 1000 RPM)
N101 M19 S90 (o mandril para na posição 90 graus)
FUNÇÃO F - VELOCIDADE DE AVANÇO DO MANDRIL -

A função F quando programada em um bloco de posicionamento determina o avanço para
os movimentos. Todos os eixos se movimentam simultaneamente à velocidade individuais de
modo que a velocidade ao longo da trajetória é efetiva e igual a velocidade F programada.
- Polegada por minuto (pol/min com formato 4.1) se estiver usando a funçãoG70;
- Milímetro por minuto (mm/min com formato 5.1) se estiver usando a função G71.
FUNÇÕES M03, M04, M05, M19 - SÃO FUNÇÕES RELACIONADAS C/ EIXO-ÁRVORE -

- M03, sentido de giro do mandril à direita;
- M04, sentido de giro do mandril à esquerda;
- M05, parada do mandril;
- M19, parada do mandril com orientação angular.
FUNÇÃO M00 - PARADA PROGRAMADA (incondicional)

A função M00 possibilita parar o programa para, por exemplo, fazer medição na peça. Após
acionar o botão “cycle start” do painel do operador o programa continua a ser executado.
FUNÇÃO M01 - PARADA PROGRAMADA (condicional)

A função M01 atua como M00 mas só quando no painel de operação da máquina estiver
acionada a tecla de parada opcional na página REFER. TRABALHO .
FUNÇÃO M30 - FIM DE PROGRAMA

Funciona para finalizar um programa, sendo que em máquinas antigas com leitura de
programa por fita perfurada, ordena também o rebobinamento desta.
FUNÇÕES M07, M08 e M09 – São funções ligadas com refrigeração-

M07 - Refrigeração A ALTA PRESSÃO (por dentro da ferramenta). Brocas de pastilhas ou
inteiriças de metal duro furadas.
M08 - Refrigeração externa.
M09 - Desliga refrigeração. Este comando está incluso na sub-rotina de troca de ferramenta .

FUNÇÃO G00 - MOVIMENTO EM AVANÇO RÁPIDO NOS EIXO (sem usinagem)

Os movimentos em deslocamento rápido se programam mediante a utilização da função
G00 e a indicação do ponto de destino com as funções X, Y e Z. O deslocamento programado
com G00 se realiza com a máxima velocidade possível (avanço rápido da máquina), sem
usinagem e sobre uma reta (interpolação linear).
A máxima velocidade de avanço para cada eixo depende do projeto de cada fabricante.
Ex.: N10 G00 X30. Y20.
FUNÇÃO G01 - MOVIMENTO COM AVANÇO PROGRAMADO NOS EIXO (em usinagem)
Com o uso desta função, a ferramenta desloca-se com um avanço determinado sobre uma
reta até o ponto de destino. Para o cálculo da trajetória da ferramenta, o controle executa uma
interpolação linear.
Exemplo 1:
Fresado paralelo ao eixo com uso das funções G00 e G01:
N50 T1 M6 - Seleciona a ferr. 1 e troca;

N60 01 S800 F100. M03 - Corretor 1 e parâmetros da ferramenta;
G00 G00 X70. Y25. Z2. - Posiciona em rápido sobre p1;
N70 G01 Z-5. F60. - Aprofunda o valor de 5mm;
N80 X20. F100. - Fresa em X até p2;
N90 G00 Z2. - Afasta para Z de 2 acima da face;
N100 G Z 0 - Vai para a posição de troca;
N110 X-25. Y50. - Afasta para um ponto fora da peça;
N120 M30 - Término do programa.
Exemplo 2:
Fresado inclinado aos eixos com uso das funções G00 e G01:
N20 G0 X30. Y20. Z2. - Aproximação da Pos. de Início

N30 G1 Z-5. F60. - Avanço à Profundidade
N40 X8.0 Y65. - Interpolação Linear
N50 G0 Z2. - Retrai Ferramenta
N60 G0 X-20. Y100. - Retrai para Troca
N70 G Z O – Vai à pos. de troca
N80 M30 Fim de Programa e Retorno ao Início
FUNÇÃO G73 - POSICIONAMENTO PRECISO

A função G73 é similar à função G01, exceto que o Controle espera um sinal “ em posição”
antes de continuar com o próximo movimento. Isto elimina o arredondamento de contorno
quando se deseja ter cantos vivos em movimentos consecutivos em torno de uma peça.
Exemplo: N25 G73 X40. Y50.
FUNÇÕES G02/G03 - INTERPOLAÇÃO CIRCULAR

Nestas funções, A ferramenta desloca-se segundo uma trajetória circular usinando um arco
no sentido horário ou anti-horário sendo:
- G02, no sentido horário.
- G03, no sentido anti-horário.
As condições de deslocamento G02 e G03 são modais, ou seja, permanecem

programadas até que outra função do mesmo grupo seja programada.
- Parâmetros de interpolação circular (I, J, K) no uso das funções G02 e G03

Os parâmetros de interpolação I, J e K são usados para expressar o raio do arco ou

círculo a ser usinado, sendo que:
 Se programado I, J e K (MAIÚSCULAS) estes representam a coordenada do centro do

arco em relação à origem – Programação absoluta;
 Se programado i, j e k (minúsculas) elas representam a projeção da distância que vai do

ponto inicial do arco até o cento do arco nos eixos X, Y e Z – Programação incremental.
Vejamos estas duas diferentes formas de programação em um exemplo
Programação em incremental Programação em incremental

N1 G00 X10. Y25. Z1. S1250 M3 N1 G00 X10. Y25. Z1. S1250 M3
N2 G01 Z-5. F100. N2 G01 Z-5. F100.
N3 G02 X10. Y25. i20. j0 F125. N3 G02 X10. Y25. I30. J25. F125.
N4 G00 Z100. M5 N4 G00 Z100. M5
N5 X-20. N5 X-20.
N6 M30 N6 M30
FUNÇÕES G22/G23 - INTERPOLAÇÃO HELICOIDAL

A interpolação helicoidal é possível entre 3 eixos lineares, perpendiculares entre si. Neste
tipo de interpolação se programa em uma seqüência um arco e uma reta perpendicular a seu
ponto final. Na elaboração do programa se enquadram os movimentos dos carros dos eixos de
forma que a ferramenta descreva uma linha helicoidal com passo constante. A velocidade de
avanço programada se mantém ao longo da trajetória efetiva da ferramenta.

G22 – Para movimento circular no sentido horário, no plano selecionado.

G23 – Para movimento circular no sentido anti-horário, no plano selecionado.
N1 G00 X0 Y-25. Z1. S800 M3

N2 G01 Z-20. F150.
N3 G22 X0. Y-25. I0 J0 K20.
N4 G00 Z100. M5
N5 M30
Obs.:
X e Y - são as coordenadas do ponto final do círculo da hélice;
I e J - são as coordenadas do centro do círculo;
K - é o passo da hélice e mesmo que o círculo não seja de 360 graus, deve ser
programado equivalente a um círculo de 360 graus.
FUNÇÃO G04 – TEMPO DE ESPERA

Esta função serve para parar a ferramenta por um intervalo de tempo programado, para
por exemplo, dar acabamento em um furo com um fundo plano. O tempo de parada se programa
com a letra F e não é modal. Em uma seqüência com tempo de espera (G04) não se devem
programar outras funções.
Ex.: N.. G04 F5.5 (tempo de espera de 5.5 segundos)
7 - CICLOS FIXOS (SUBPROGRAMAS ou SUB-ROTINAS)
Ao programar um centro de usinagem para executar uma série de furos em uma matriz
de pontos, seria necessário a cada furo repetir a coordenada final do furo e o ponto de retorno
para se deslocar para um novo furo. Nestes tipos de operações clássicas onde algumas
coordenadas se repetem muitas vezes no mesmo programa, usa-se ciclos de usinagem que são
chamados subprogramas ou sub-rotinas permanentemente memorizados. Todo centro de
usinagens moderno possui este tipo de recurso.
Na maioria dos comandos, estes ciclos são programados com as funções G81 a G86 a
saber:
- G81, ciclo de furar (furação rasa)

- G82, ciclo de escarear (com tempo de espera G04)

- G83, ciclo de furar (furação profunda)
- G84, ciclo de rosquear c/ macho
- G85, ciclo de mandrilar e alargar
- G86, ciclo de mandrilar de acabamento (sem giro do mandril na saída da ferramenta)
- G80, ciclo de cancelamento de ciclo fixo
G81 - Ciclo de furação - furação rasa (até 3 x Diâm. da broca)

Esta função pode ser usada para operações simples de furação e o ciclo será executado
tantas vezes quanto forem os movimentos em rápido no plano XY até o seu cancelamento com
a função G80. No bloco onde é programada a função G81, o valor de R é o plano de referência
de parada da ferramenta e o Z é a profundidade final de furação, ambos em coordenadas
absolutas .
N100 G Z30.
N101 G81 R2. Z-25. F57.
N102 X20. Y30.
N103 X50. Y15.
N104 G80
G82 - Ciclo para escarear

Esta função pode ser usada para operações de alargamento de um furo já existente com
a finalidade de alojar a cabeça de um parafuso. Esta operação é idêntica a função G81 com a
diferença de um tempo de permanência da ferramenta ao final da cota Z. A variável D
programada no bloco que contém a função G82 representa o tempo de permanência da
ferramenta ao final da cota Z.
N100 G Z30.
N101 G82 R2. Z-25. D5. F57.
N102 X20. Y30.
N103 X50. Y15.
N104 G80

G83 ciclo de furação com descarga - profunda (mais do que 3 x Diâm. da broca)
Esta função pode ser usada para operações de furação com parada ou retirada da broca
para extração do cavaco. Para materiais de cavacos curtos basta apenas a parada da broca,
porém, para materiais de cavacos curtos é necessário a retirada total da broca.
Exemplo (Permanência quebra cavaco e retração)
N100 G Z30. #
N101 G83 R2. Z-58. I15. J5. K5. U30. D1. F57. #
N102 X20. Y30. #
N103 X50. Y15. #
N104 G80 #
Onde:
I = profundidade máxima (incremental) abaixo do plano de referência (primeira
penetração da broca), para retrocesso da broca para alívio de cavaco e refrigeração. O I
será sempre um movimento no sentido negativo, porém será programado com valor
positivo;
J = decréscimo nas demais penetrações (I-J para a segunda descida);
K = é o mínimo valor de penetração da broca;
U = é a profundidade (incremental) que comandará um retorno da broca. U é a máxima

profundidade a partir da qual ocorrerá uma retração em rápido da ferramenta para o
plano R. Deve ser programado com valor positivo ( ver tabelas para aços e F.Fundido);
D = representa um tempo de espera após cada penetração da broca.
Obs.:
Depois da retração, a ferramenta voltara em rápido, à profundidade anteriormente
atingida menos um valor de 2mm.

G84 ciclo de roscar c/ macho

Esta função possibilita a execução de um roscamento à direita em um furo com a
utilização de um macho para roscar. Ao usar este ciclo devem ser tomados alguns cuidados:
 Observar sempre nas tabelas o valor do diâmetro da broca para furar;
 Usar sempre mandril com dupla compensação;
 O macho a ser usado deve ser próprio para máquina automática (maior hélice);
 O valor do avanço será: F = passo do macho x RPM x 0.9;
 Deixar os potenciômetros de avanço e RPM em 100%;
 Não executar a operação em bloco a bloco [ BLK/ BLK].
N100 G Z30. Dados:

N101 G84 R5. Z-15. F429.3. RPM = 318;
N102 X25. Y20. Passo = 1.5mm
N103 X40. Y30. F = 0.9 x 318 x 1.5
N104 G80 F = 429.3mm/min.
G85 - ciclo de mandrilar e alargar

O ciclo G85 possibilita a execução de uma operação de mandrilamento (alargamento de
um furo com ferramenta do tipo “bailarina”). A diferença do ciclo de furação é que a subida após
alargamento é feita com avanço programado e não em rápido, por se tratar de uma operação de
calibragem.
N100 G Z30.
N101 G85 R2. Z-25. F40. V100.
N102 X20. Y30.
N103 X50. Y15.
N104 G80
V = avanço de retrocesso da ferramenta. Caso V não seja programado o avanço de
retrocesso será o de valor F.

G86 - ciclo de mandrilar com retrocesso da ferramenta sem giro no mandril

O ciclo G86 possibilita também a execução da operação de mandrilamento porém com a
saída do eixo Z parado. Neste ciclo, o mandril desce em rápido ao plano R, vai em velocidade de
avanço até a profundidade especificada, atua um tempo de permanência opcional, o eixo pára
de girar e então o mandril retorna ao plano R de início.
N100 G Z25.
N101 G86 R2. Z-25. F40. V100.
N102 X20. Y30.
N103 X50. Y15.
N104 G80
V = avanço de retrocesso da ferramenta. Caso V não seja programado o avanço de

retrocesso será em avanço rápido .
Vou correndo para o

final fazer os
tema
8 - AUTO ROTINAS
No item anterior observamos que os ciclos fixos memorizavam apenas determinadas
coordenadas que se repetiam em várias coordenadas. Neste item iremos abordar um
determinado grupo de funções que são denominadas Auto Rotinas que programam movimentos
complexos da máquina através de um único bloco. Em termos práticos, quando a unidade de
comando lê o bloco que contém a função complexa monta um programa para executar a
usinagem solicitada através das variáveis contidas no bloco.
G22 - Interpolação Helicoidal em sentido Horário

Com o uso da função G22 é possível formar uma hélice e para isso, a unidade de
comando movimenta dois eixos em um arco, e o terceiro eixo em linha reta como se estivesse
abrindo uma “rosca”. Para usarmos esta função é necessário tomar alguns cuidados:
 A compensação do raio não é permitida durante um movimento helicoidal;

 A função G40 deve ser programada antes da função G22;
 A função que define o plano de trabalho de ser sempre definida no programa.
Exemplo de interpolação helicoidal no plano XY
; Hélice em XY
N10 G90
N20 G17
N30 G40
N50 O1
N60 G00 X0. Y100. Z10.
N70 F120.
N80 G22 I50. J100. Z-75. K20.
N90 G01 X50. Y100.
N100 G Z O
N110 M02
G31 - Espelhamento de imagem nos eixos

A função G31 é usada para estabelecer o espelhamento de movimentos nos eixos. Por
espelhamento entende-se como a inversão do sinal da coordenada programada. Para execução
desta função, devem ser tomados os seguintes cuidados:
 O espelhamento de eixos não podem ser aplicado para eixos rotacionais;
 Um bloco com G31 inverte o sentido de direção dos eixos nele especificados;
 G31 é modal e permanece ativo até ser cancelado com G30, M02 ou M30;
 Enquanto o espelhamento estiver ativo, o comando exibirá na página de STATUS a letra
M evidenciada à direita do eixo;
 G30 programada sem especificar nenhum eixo, cancela espelhamento para todos os
eixos;

 Para que se possa programar o espelhamento é necessário criar antes um sub-programa

que é o percurso da imagem que se deseja espelhar.
Sub-programa P2 Programa Principal

N05 ...
N10 G91 N10 G0 X50. Y50. Z5.
N15 G X10. Y10. N15 P2
N20 G1 Z-10. F100. N20 G31 X
N25 Y30. N25 P2
N30 X30. N30 G31 XY
N35 Y-10. N35 P2
N40 Y-20. N40 G30
N45 X-20. N45 G31 Y
N50 G0 Z10. N50 P2
N55 X-10. Y-10. N55 G30
N60 M02 N60 ....
G89 - Restaura e executa o último ciclo
A função G89 é usada para restaurar e executar o último ciclo cancelado com a função
G80. Este procedimento é usado em alguns casos onde é necessário cancelar o ciclo fixo para
poder movimentar os eixos em XY evitando assim uma colisão com algum tipo de obstáculo, por
exemplo, um grampo de fixação.
N60 ....
N65 T3 M6
N70 03 1000 M03
N75 Z30.
N80 G81 Z-3. R5. F150.
N85 G00 X-10. Y-15.
N90 X-60.

N95 G80
N100 G0 Z25.
N110 Y-55.
N120 G89
N125 X-10.
N130 G80
N135 G Z 0 M5
N140...
G24 - Retículo circular

Esta função é usada para executar uma série de furos dispostos em um circulo com
espaçamentos regulares entre eles. Para a execução desta Auto-rotina é necessário conhecer e
programar as seguintes variáveis:
 I e J – Coordenada do centro do círculo nos eixos X e Y respectivamente;
 X e Y – Coordenada do ponto inicial do retículo circular;
 R Define o raio do círculo onde estão disposto os furos com formato +/- 3.3;
 C define o ângulo inicial do primeiro furo medido a partir do eixo X positivo com formato
3.3;
 W – Especifica o número total de pontos em um circulo completo. A direção pode ser no
sentido horário (W -) ou anti-horário (W). O número máximo de pontos é de 127 furos;
 B – Define o espaçamento angular igual para os pontos no círculo. A direção pode ser no
sentido horário (B -) ou anti-horário (B). O formato de B é de +/-3.3. Se B não for
programado, W definirá indiretamente o espaçamento entre furos;
 L – Especifica o número total de pontos em que os auto-ciclos, sub-programa ou sub-
rotinas serão executados. O valor de pode ser menor do que o número total de pontos
definidos por W ou B. Seu formato é 3;
Obs:
Para especificar o centro do círculo e a posição inicial do primeiro furo pode-se utilizar as
combinações no bloco de dados com a função G24 a saber:
 Se forem programados I e J – A posição atual (antes do bloco G24) será considerada

como a posição do primeiro furo e o centro é definido com as funções I e J no bloco que
contém G24;
 Se forem programados X e Y – A posição atual será o centro do círculo e a posição

inicial do círculo será um movimento feito a um ponto definido pelas funções X e Y;

 Se forem programados I e J – X e Y – O Centro é definido por I e J e a posição inicial por

X e Y;
 Se forem programados I e J – R e C – O centro é definido por I e J e a posição inicial por

R e C.
Usando I e J (1) Usando I e J – X e Y (3)

. .
. .
. .
N70 G00 X50. Y100. Z30. N70 G00 Z30.
N75 G81 Z-12. R2. F100. N75 G81 Z-12. R2. F100.
N80 G24 I50. J60. L5 W5 N80 G24 X50. Y100. I50. J60. L5 W5
N85 G80 N85 G80
. .
. .
. .
Usando X e Y (2) Usando I e J – C e R (4)

. .
. .
N70 G00 X50. Y60. Z20. N70 G00 Z30.
N75 G81 Z-12. R2. F100. N75 G81 Z-12. R2. F100.
N80 G24 X50. Y100. L5 W5 N80 G24 R40. C90. I50. J60. L5 W5

N85 G80 N85 G80

. .
. .
. .
Obs.:
No exemplo 1, a ferramenta se desloca para o primeiro furo e em G24 é programado o centro
do círculo;
No exemplo 2, a ferramenta se desloca para o centro do círculo e em G24 é programado a

coordenada do primeiro furo;
No exemplo 3, a ferramenta pode estar posicionada em qualquer ponto, pois em G24 é

programado a coordenada do primeiro furo (com X e Y) e o centro do círculo (com I e J);
No exemplo 4, a ferramenta pode estar posicionada em qualquer ponto, pois em G24 é

programado a coordenada do primeiro furo (com C de 90 graus R de 40mm) e o centro do
círculo (com I e J);
G25 - Retículo linear

Esta função permite executar uma série de furos dispostos em uma linha, uma coluna, em
uma matriz de pontos quadrada ou retangular. A linha ou a matiz deve ser sempre paralela aos
eixos X ou Y. Para a execução desta Auto-rotina é necessário conhecer e programar as
seguintes variáveis:
 X - Especifica o valor do passo na linha e a direção dos furos a serem executados;
 Y - Especifica o valor do passo na coluna e a direção dos furos a serem executados;
 I – Define o número de pontos dispostos na linha;
 J - Define o número de pontos dispostos na coluna
 F - Especifica o avanço dos movimentos entre os pontos em casos onde a distância

entre pontos é muito pequena. Caso F não seja especificado, o avanço entre os pontos
será em rápido;
 P – Especifica o número de um subprograma previamente armazenado no comando, a

ser executado em cada ponto. Esta variável é facultativa;
 H – Especifica o número do bloco inicial da sub-rotina.

. Espessura da placa de 10mm

.
N50 G0 X100. Y100.
N55 G81 Z-15. R2. F150.
N60 G25 X30. Y-20. I5 J3
N65 G80
. O valor negativo de Y no bloco N60, significa que após fazer os cinco primeiros
furos (P1 a P5) a ferramenta irá se deslocar em Y no sentido negativo para P6.
G26 - Fresamento de um alojamento

Esta função permite desbastar e dar acabamento automaticamente em alojamentos
retangular quadrados ou circulares com apenas uma única linha de programação. Em
alojamentos retangulares, é possível especificar um raio nos cantos usando uma função R, que
deve ser maior do que o raio da fresa usada para usinagem do alojamento.
O último movimento da auto-rotina é um movimento de saída tangencial.
Quando a unidade de comando lê a linha que contém a função G26, internamente será
montada uma sub-rotina para execução do alojamento de acordo com as seguintes variáveis:
 X e Y – Coordenadas do canto oposto do alojamento nos eixos X e Y (à direita e em

cima);
 Z – Profundidade final do alojamento;
 I, J e K – Sobremetal para acabamento ao longo do eixo X, Y e Z;
 Q – Especifica o paio de saída à 90 0 ;
 U – Profundidade de corte no eixo Z de cada passada de desbaste. Se U não for

programado o comando usa a função L para calcular a profundidade de corte;
 L – Determina o número de passadas para o eixo Z. L é sempre um número inteiro e se

não for programado o comando usa a função U para determinar a profundidade de
corte;
 W – Determina a largura de corte ao longo dos eixos X e Y.

- Se W não for programado a largura de corte é determinada pela função D.
- Se o valor de W for muito grande, ficará material no meio do alojamento. Por
experiência podemos adotar um valor máximo para o valor de W como sendo :
W ≤ (diâmetro da fresa) – (0.3 raio da fresa);

- Se W for maior que o diâmetro da fresa o comando bloqueará a execução;
 D – Determina o número de passes para os eixos X e Y. Se não for programado nem W

nem D o comando assumirá como largura de corte o raio da fresa;
 F – Determina o avanço de desbaste (negativo para corte concordante);

 H – Determina o avanço de penetração em Z (negativo para corte concordante);
 V – Determina o avanço de desbaste. Se omitido o avanço F será usado;
 R – determina o raio nos cantos;
 O – Número do corretor para compensação do raio

Algumas restrições quanto ao uso da função G26
 A função G26 não requer que se programe todas as função descritas;
 Se a função X for omitida será executado um rasgo com um comprimento de Y;
 Se a função Y for omitida será executado um rasgo com um comprimento definido por X
e com uma largura especificada por 2 x R;
 Se as funções X e Y forem omitidas será executado um alojamento circular com um raio

especificado por R;
 Se for omitido o sobremetal I o comando usara o valor de J para o eixo X;
 Se for omitido o sobremetal J o comando usara o valor de I para o eixo Y;
 Se forem omitidos as funções I e J, todos os passes em X e Y serão de desbaste e a

última passada será executada com avanço de acabamento;
 Se for omitida a função K, todos os passe em Z serão de desbaste;
 Se forem omitidas as funções U e L, apenas um passe em Z será executado (perigoso);

N35 ....
N40 G0 X20. Y Z5.
N45 G26 X100. Y45. Z-3. I.5 J.5 K.5 U1.25 L2 W5 F150. H100. V50.
N50 ...
N35 ....
N40 G0 X20. Y30. Z5.
N45 G26 X100. Y90. Z-5. I.5 J.5 K.5 U2.25 L2 W8 F150. H100. V50.
N50 ...
N35 ....
N40 G0 X60. Y70. Z5.
N45 G26 R40. Z-3. I.5 J.5 K.5 U1.25 L2 W5 F150. H100. V50.
N50 ...
Obs.:
1. Orientado pelo próprio fabricante, não é aconselhável usar um valor de Z de aproximação
muito afastado do zero peça em Z, pois a unidade de comando pega este valor e soma
com o valor colocado na função Z colocada em G26 e usa esta soma para dividir pelo
número de passadas e em alguns casos isto gerar passada em vazio;
2. Embora os exemplos mostrem L e U sendo programados, o ideal seria colocar apenas o

número de passadas e deixar que o comando calcule a profundidade por passada;
G27 - Fresamento ao redor de uma área especificada

Para usar esta função é válida toda a consideração feita para a função G26.
A área especificada será definida pelos parâmetros X e Y, se não for programada a função R, o
fresamento será retangular e os cantos do fresado serão retos;

Caso R seja programado, os cantos terão um raio igual a R. O comando deverá conhecer a
distância até a área de usinagem, portanto, D deverá ser programada.
Cálculo de W e D
Para eixo X Para eixo Y

D = [(AX – I – 2.RF) / W] +1 D = [(AY – J – 2.RF) / W ] +1
I = AX – 2.RF – [(D – 1) . W] I = AY – 2.RF – [ (D – 1) . W ]
W = AX – I – 2.RF / (D-1) W = AY – J– 2.RF / (D-1)
Onde D = número de passadas nos eixos X e Y
N50 G0 X70. Y60. Z5.

N55 G27 X130. Y100. Z-4. I2. J2. K2. L2 D5 W6.5 F150. H100. V50.
N50 G0 X28. Y28. Z5.

N55 G27 X116. Y70. Z-4. I.5. K.5 L2 D3 W3. F150. H100. V50.

N50 G0 X Y Z5.
N55 G27 R13. Z-4. I.5. J.5 K.5 L2 D3 W8.75. F150. H100. V50.
G72 - Fator de escala

Esta função través de um fator de multiplicação que varia de 0.5 a 20, reduz ou aumenta um
perfil programado.
Os valores dos corretores de ferramenta, movimentos manuais e corretores de fixação não são
afetados pelo fator de escala. Para usar G72 necessita das seguintes funções:
X – Fator de escala para o eixo X. O valor programado afeta a função I pelo mesmo valor;
Y - Fator de escala para o eixo Y. O valor programado afeta a função J pelo mesmo valor;
Z - Fator de escala para o eixo Z. O valor programado afeta a função K pelo mesmo valor.
EXEMPLO:
G99 - Cancela G92

G0 X Y - Movimento rápido para o zero peça
G91 - Coordenada incremental
G72 X.5 Y.5 - Determina o fator de escala de 0.5 para os eixos X e Y
G1 X20. F20. - Estes movimento e o três seguintes produzirão um quadrado de 10mm;
Y-20.
X-20.
Y20.
G72 - Cancela o fator de escala
M2 - Fim de programa
Vou correndo para o

final fazer os
tema
DIÂMETRO DE FUROS PARA ROSCAR


8 - Exercícios para serem resolvidos em sala de aula
1 – Exercício referente ao estudo dos parâmetros de corte para fresagem

No exemplo apresentado, se a profundidade de corte fosse de 6mm, qual seria a
potência necessária para o fresamento?
2 – Exercício referente ao estudo dos parâmetros de corte para fresagem

Qual deverá ser o avanço da mesa, ao fresar um canal com uma fresa de topo de 12mm
de diâmetro com duas navalhas em um material com uma velocidade de corte de 30m/min.
Sabe-se que avanço por navalha usado é de 0.1mm.
3 – Exercício referente ao estudo dos parâmetros de corte para fresagem.

Segundo os passos desenvolvidos no exemplo detalhado e de acordo com os dados
apresentados abaixo, pede-se calcular:
- O número de rotações/min da fresa;

- O avanço da mesa;
- A potência necessária para realizar o corte na peça;
Ø125
40

Dados:
 Ferramenta: Fresa T-Max R265.4 –125M-10;

 Número de facas: 10;
 Fresa em posição lateral com ângulo de posição de 90 graus;
 Ângulo de saída da pastilha de 2 0;
 Diâmetro da fresa de 125mm;
 Largura fresada de 40mm;
 Profundidade de corte de 4mm;
 Material da peça = aço de baixa liga, recozido;
 Velocidade de corte = 120m/min;
 Avanço por faca = 0.2mm;
 Rendimento da máquina = 0.5
3 – Exercício referente ao estudo dos parâmetros de corte para fresagem.

Calcular o avanço a ser programado (av. em mm/min) em uma fresa de diam. 160mm,
com 10 navalhas, que trabalhará com VC = 150m/min e avanço por navalha de 0,08 mm/nav.
4 - Exercício referente ao estudo sobre cálculo de pontos para programação

Calcular as coordenadas X e Y dos pontos de inflexões dos arcos da figura abaixo para
se fazer a programação de um centro de usinagem a CNC. Usar todo o material de revisão de
matemática usado no período anterior.

5 - Exercício referente ao estudo sobre Sistema de coordenadas para programação


6 - Exercício referente ao estudo sobre cálculo de pontos para programação

Calcular as coordenadas X e Y dos pontos de intercessão entre retas e tangência com os
arcos da figura abaixo para se fazer a programação de um centro de usinagem a CNC. Usar todo
o material de revisão de matemática usado no período anterior.
PROGRAMA DO CONTORNO
6 - Exercício referente ao estudo sobre classificação de pastilhas.

Escreva em cada campo o seu significado, com o respectivo valor, quando for o caso,
observando o código ISO da pastilha de metal duro especificada.
Código S N K N 19 06 EN R
Campo 1 2 3 4 5 6 7 9
CAMPO 1 - ---------------------------------- CAMPO 5 – -----------------------------------

---------------------------------- ------------------------------------
---------------------------------- ------------------------------------
CAMPO 2 - ---------------------------------- CAMPO 6 – ------------------------------------

---------------------------------- ------------------------------------
---------------------------------- ------------------------------------
CAMPO 3 - ----------------------------------- CAMPO 7 – ------------------------------------

----------------------------------- ------------------------------------
----------------------------------- ------------------------------------
CAMPO 4 - ----------------------------------- CAMPO 9 – ------------------------------------

----------------------------------- ------------------------------------
----------------------------------- ------------------------------------
7 - Exercício referente ao estudo sobre Desgastes e avarias

Enumere os tipos de desgaste ocasionados nas pastilhas de metal duro identifique os

dois mais nocivos e enumere suas causas.
8 - Exercício referente ao estudo sobre Desgastes e avarias

Usando a tabela da página 20 deste fascículo, enumere 3 tipos de soluções para o
fenômeno conhecido como aresta postiça.
9- Exercício referente ao estudo sobre Ciclos fixos (de G81 até G86).
Pudemos observar que cada um dos ciclos fixos descritos, que são programados com as
funções Gs, tem uma função específica. Analisando cada um deles, indique qual ou quais seriam
usados para executar uma operação com o uso do alargador helicoidal. Para resolver a questão
basta lembrar como se usa o alargador na bancada com o auxílio do desandador.
Sabendo-se que nos furos de diâmetro de 8mm da peça abaixo, serão executadas em
um centro de usinagem a abertura de rosca com o uso de um macho de 10mm, analise o
programa apresentado e identifique os erros existentes para este roscamento usando o ciclo fixo
G84.
N100 G Z30.
N101 G84 R5. Z-20. F450.
N102 X20. Y30.
N103 X50. Y15.
N104 G80

Para fazer a programação de uma furação em um centro de usinagem, usando uma

broca de aço rápido de 12mm em uma placa de aço, necessitamos calcular o valor da “ rpm ”
para colocar na função S e o avanço de trabalho “ a ” para colocar na função F. Calcule estes
valores usando uma velocidade de corte de 30m/min.
Usando uma broca de 5mm em uma placa de aço de 50mm de espessura especificar
quais as paradas a serem feitas durante a furação (usar tabela para resolver)?
10- Exercício referente ao estudo sobre a auto-rotina G72.

Monte a parte de um programa para usinar o quadrado de 30mm x 30mm a partir do
quadrado menor.
11- Exercício referente ao estudo sobre função para retículo circular

De acordo com o desenho abaixo, fazer a parte de um programa para executar o retículo
circular usado pela função G55.
12- Exercício referente ao estudo sobre função para retículo linear

A) Observando o desenho da página seguinte, faça a programação para furar a matriz de pontos
dada, sabendo que a rotação que deverá ser usada é de 900rpm. Tomar como referência a
programação da tarefa “ Resta 1 “ programada em sala de aula e executada no laboratório.
B) Qual será a coordenada “ Z final ” da ponta da broca a ser programada para furar a placa
(furo passante) da figura a seguir, considerando que o material da placa é ferro fundido.

ANEXO I (1)
Quando um empresário investe (+/- R$ 450.000) em um

equipamento a CNC, a última coisa esperada é uma grande
colisão, pois se sabe que depois de uma colisão a máquina pode
perder em grande parte sua precisão.
Um bom operador de CNC é aquele que toma todos os cuidados
para evitar uma colisão usando assim todos os recursos
disponíveis para isso.
Embora esta sessão tenha sido colocada como um anexo seria
de bom grado que você dispensasse uma atenção especial, pois
um profissional que zela pelo equipamento que trabalha se
destaca dos demais.
(*) Fernando A. Cassaniga é tecnólogo de Processos, instrutor de treinamento da Heller e autor dos livros: "Fácil
Programação do Controle Numérico" e "Fácil Programação do Controle Numérico Fanuc". Site:
www.cnctecnologia.com.br; e-mail: cnctecnologia@terra.com.br. Fone: (15) 3232-2982.

2 - COLISÕES : CAUSAS, SITUAÇÕES E MEDIDAS PREVENTIVAS

2.1 INTRODUÇÃO
Colisão é um choque provocado entre partes da máquina em movimento descontrolado,
com dispositivos de fixação de peças, ferramentas de corte e outros. Na maioria das vezes, isto
acontece na pior situação, ou seja, quando há um deslocamento na velocidade máxima da
máquina.
Com os movimentos em deslocamento rápido (G00) cada vez mais velozes a cada novo
projeto, aliadas a guias de deslocamentos mais sensíveis para evitar atritos, facilitando o
deslocamento das guias, cada vez mais uma colisão pode ser catastrófica para a geometria e
funcionamento do equipamento. Analisando os recursos que as unidades atuais disponibilizam
para evitar um acidente pode-se afirmar com certeza que os recursos para se evitar colisão são
muitos. Este risco tem tirado o sono daqueles que confiam grandes investimentos em mãos de
colaboradores dos quais indiretamente tornam-se reféns.
Uma colisão acontece quando o operador da máquina libera um movimento que considera
estar sob controle, ou seja, considera que a seqüência de movimentos se desenvolverá por
percursos conhecidos e sem obstrução, e que por uma razão lógica previsível, realiza um
movimento brusco inesperado, provocando a colisão.
3 SITUAÇÕES NAS QUAIS ACONTECE AS COLISÕES
3.1 Colisão com Movimentos em JOG.

Movimento em JOG é uma movimentação manual, selecionando-se um determinado eixo
para ser movimentado. Através da seleção de uma tecla específica(X/Y/Z/B/C...), e depois
através do acionamento de teclas que indicam o sentido do eixo (+/-), ocorre o movimento no
sentido indicado. A colisão ocorre quando há uma distração do operador que acaba apertando o
sentido invertido, ou não observa que o caminho do deslocamento esta obstruído, ou aperta
junto às teclas +/- a tecla de movimento rápido, fazendo que o movimento seja com um avanço
maior que o JOG normal, não dando tempo de ver que tem obstrução de percurso.
3.2 Teste de programa

Existem duas situações de processamento de programas que podem ser consideradas em
teste.
A primeira é quando o programa é totalmente novo e todas as sentenças são de
processamento em nível de teste. Nesta situação, ao ser processado, o programa é considerada
situação de risco do primeiro ao último bloco.

Um segundo caso é quando um programa já aprovado e testado em trabalho, em operação

de produção, e por alguma razão, por exemplo, otimização, alteração de produto ou processo,
ou outra qualquer, recebe uma alteração numa simples palavra até em diversas sentenças.
Neste caso, mesmo que seja apenas uma simples palavra alterada, passa a ser considerada
uma sentença em teste. Todas as sentenças onde houve alguma alteração, por pequena e
simples que seja também é considerada em teste, portanto situação de risco. A colisão pode
ocorrer em qualquer um dos dois casos.
Existe caso em que se considera que a programação da sentença em processamento está
corretamente escrita e que o deslocamento esta livre de colisão, mas na realidade há algum erro
que coloca um movimento num percurso obstruído. Este tipo de colisão acontece, por exemplo,
em centros de usinagem em que é necessária colocação de garras para fixar a peça na mesa.
3.3 Retomada de ciclo
Quando um programa esta sendo processado, diversas funções de atuação modal vão sendo
memorizadas. As características de atuação de uma função modal depois de memorizada, passa
a valer para a sentença programada e nas sentenças posteriores, até que outra função do
mesmo grupo seja processada e se sobreponha a anterior.
Por diversas razões pode haver uma interrupção do processamento do programa, como parada
de energia elétrica, supervisão de ferramentas (quebra, desgaste, vida útil), correção do
programa etc, ou com ação da tecla "reset". Com isto voltam a valer as funções básicas.
Se a retomada do ciclo acontecer sem critério na seleção correta da linha de programa

que seja apropriada para uma retomada segura, e um "ciclo start" (partida do processamento) for
acionado, o processamento pode partir da sentença em que parou, desprezando as modais
anteriores que necessitariam estar atuando. Neste momento, deveriam estar atuando diversas
funções que não mais estão, por exemplo: ponto de origem das coordenadas, compensação da
ferramenta (comprimento/raio), plano de trabalho, e outras.
Se, por exemplo, com o sistema de origem de coordenadas errado, haverá colisão no
deslocamento, ou se a ferramenta não estiver com o comprimento compensado, o deslocamento
de penetração não é mais referência pela ponta da ferramenta e sim pelo nariz da árvore em
ferramentas rotativas, ou na face da torre em ferramentas estáticas. Então estes locais serão
movimentados para posicionamento na coordenada de penetração programada, colidindo a
ponta da ferramenta ao dispositivo ou na peça.

3.4 Substituição de ferramenta no processo
Durante uma produção normal em ciclo automático de processamento de um programa

que trabalha em produção, sempre ocorre desgaste ou quebra de ferramenta que deve ser
substituída por outra. Quando a nova ferramenta é colocada em operação, passa a ser um
elemento de risco, pois poderá haver erro na alimentação dos dados de correção para sua
compensação.
Pode haver erro na medição. Se a medição é correta, pode haver erro ao anotar o valor medido,
ou se medição e anotação do valor são corretos, poderá haver erro na digitação no painel da
máquina. Isto faz com que colisões possam ocorrer pela diferença de medidas consideradas nos
ajustes e as medidas reais das ferramentas. Neste caso, ao aproximar a ferramenta da peça ou
do dispositivo, haverá colisão da ponta da ferramenta que é considerada menor, mas na
realidade é maior.
3.5 Outros tipos de situações
Raramente ocorrem situações de riscos não consideradas nas observações anteriores, porém o
defeito na máquina pode ser uma nova situação, e outros que pode, ser considerados são
considerados insignificantes.
Obs:
Estimamos que em torno de 2% dos casos de colisão acontecem na primeira situação (JOG),
enquanto 97,9% se enquadram nas situações 2 (Teste de Programa), 3 (Retomada de Ciclo) e 4
(Substituição de Ferramenta) e apenas 0,1% na quinta situação (defeitos de máquina). Este
último pode ser previstos com manutenções preventivas.
4 MEDIDAS PREVENTIVAS PARA SE EVITAR AS COLISÕES
Diante do investimento que envolve a aquisição de uma máquina CNC, operá-la é uma ação
de muita responsabilidade. Diante disso, o operador CNC deve ser bem treinado e muito bem
pago para realizar esta tarefa. "Operar uma máquina CNC é como dirigir um automóvel. Não se
deve ter medo e sim muito cuidado e atenção”
PERIGO 1 - Colisão com Movimentos em JOG

Ação Preventiva
Diversos cuidados são necessários neste momento. Ao movimentar um eixo, o operador
deve visualizar com muita atenção para onde o mesmo se movimenta, e se existe alguma
obstrução que possa provocar colisão. Fazer uma movimentação em JOG sem este cuidado é o
mesmo que dirigir um automóvel olhando para os lados.

Se não for possível visualizar o movimento, no caso de o dispositivo estar na frente

obstruindo a visão, abre-se a porta e efetua-se a checagem visual de dentro da área de trabalho
da máquina. Como em uma máquina CNC não é permitido trabalhar como a porta na área de
trabalho aberta, exceto em modo especial, deve-se interromper o movimento, abrir a porta,
observar, fechá-la e continuar o movimento. Nunca confiar na sorte. A movimentação só de
deve ser realizada quando se certeza de que tudo está sob controle.
Outro cuidado que se deve ter na operação em JOG é quando for apertada uma das
teclas de seleção do sentido do eixo de deslocamento (+/-), deve-se fechar potenciômetro
avanço ( para a posição zero), retendo qualquer movimentação do avanço do eixo selecionado.
Com a tecla + ou - apertada, abre-se lentamente o potenciômetro e cuidadosamente observa-se
o deslocamento.
Nunca apertar logo no início de movimento em JOG, simultaneamente com a tecla "+" ou
"–" a tecla de avanço rápido. Fazer isto apenas quando o deslocamento lento já tenha se
iniciado, e o operador já tenha observado que o deslocamento esta fora de risco de colisão, e
que pode ser feito de forma rápida. Nunca aplicar este recurso, no movimento de aproximação
"rápida" de ferramenta com peça e dispositivo de fixação, utilizar apenas em afastamento livre de
colisão.
PERIGO 2 – Teste de programa

Ação Preventiva
A execução em "TESTE" de um programa deve ser feita com os mesmos cuidados, tanto num
programa "novo", quanto num "alterado". Quando se tratar de um programa novo (try-out), os
cuidados descritos adiante devem ser observados da primeira à última sentença em execução.
Já no programa alterado, esse cuidado se restringe á região onde existirem sentenças alteradas.
- Manter o potenciômetro de avanço sempre fechado na posição zero, com isto nenhum
movimento acontecerá de surpresa. Se houver alguma sentença que contenha uma ação de
deslocamento, os movimentos ficarão retidos e os valores a serem deslocados serão mostrados
na tela de operação na indicação de "Deslocamento Restante". Esta chave reduz ou aumenta
proporcionalmente os avanços programados, rotacionando-a em dois sentidos. No sentido anti-
horário, é feita a diminuição do avanço programado até o ponto de fechamento total de avanço
em zero. No sentido horário, os avanços são aumentados até o valor máximo (normalmente
120% do programado). Se o deslocamento observado estiver correto, no sentido adequado e
livre, abre-se o avanço para o deslocamento completo.
- Ao testar um programa novo, escolher sempre a opção bloco a bloco [BLK / BLK] . Com
esta tecla ativada, após o acionamento da "Partida" [CYCLE START], é liberada a execução de
apenas uma sentença do programa que, após a conclusão da mesma, automaticamente é

realizado um ciclo de parada (Stop). A próxima sentença só será executada com o acionamento
de nova "Partida", e assim sucessivamente as sentenças vão sendo processadas uma a uma.
Nesse caso, são mostrados na tela os valores a serem deslocados nos respectivos eixos.
Como os movimentos ficam retidos, a sentença não é concluída, neste caso o operador poderá
observar qual eixo vai se movimentar, quanto e para onde vai ocorrer o deslocamento. O
operador deve observar visualmente. Caso isso não seja possível, deverá abrir a porta de
trabalho e verificar diretamente na área de usinagem, se vai ou não vai ocorrer colisão.
Somente após ter "certeza" de que a movimentação vai ocorrer de acordo com previsto, o
potenciômetro de avanço deve ser cuidadosamente aberto até completar os deslocamentos dos
eixos previstos na sentença. Nessa movimentação de eixos, os valores de "Deslocamento
Restante" mostrados na tela vão sendo reduzidos de acordo com a redução da distância entre a
posição atual e a posição final programada, até atingir a posição final, quando são zerados todos
os eixos.
Ao usar a opção bloco a bloco [BLK / BLK], lembrar que para bloco executado um novo
"Stop" é realizado e o seletor de avanço deve ser novamente fechado na posição zero, e a cada
nova "Partida" tudo se repete, sentença por sentença, com os mesmos cuidados
Somente após serem observadas todas as sentenças do programa, e que foram testadas na
seqüência exata do processo, sem nenhuma modificação, e processadas de forma segura, é que
o programa deve ser liberado do modo [BLK / BLK], e o potenciômetro aberto a 100%. Qualquer
dúvida interromper e reavaliar a situação.
DICAS ESPECIAIS
 Nunca acreditar que tudo está correto sem que tenha sido testado.
 Nunca acreditar que um programa foi escrito sem nenhum erro ou coisa parecida.
 Nunca acreditar que, pelo fato de tudo ter dado certo até determinado ponto do teste, que
daí para frente também estará correto. Por exemplo, num processo de 18 ferramentas já
passaram pelo teste de programa 17, e tudo estava OK. Não acreditar que a última
também esta OK.
 Prosseguir com o teste, sentença por sentença, da primeira até a última.
 Em nenhum momento, a "Partida" deve ser acionada com o potenciômetro de avanço

fora da posição "zero".

 Em nenhum momento o potenciômetro de avanço deve ser aberto para movimentação de

eixo, sem que se tenha observado para onde vai ocorrer o deslocamento, e se poderá
ocorrer alguma colisão.
 Somente abrir o potenciômetro de avanço com a certeza que tudo está sob controle.
 Um ciclo automático contínuo somente deverá ser liberado depois que todas as
sentenças já foram processadas na seqüência do programa, e que tudo esteja "correto".
PERIGO 3 – Retomada do ciclo

Ação Preventiva
- Ao interromper o ciclo, deve-se de imediato afastar na distância máxima possível as partes
(peça / dispositivos / ferramentas);
- A retomada deve ser feita em uma sentença especialmente escolhida, onde se possa dar
continuidade a usinagem sem nenhum prejuízo ao processo.
PERIGO 4 – Substituição de ferramentas no processo

Ação Preventiva
Se uma ferramenta do processo desgastar-se ou quebrar, deverá ser substituída por outra
para a realização do mesmo trabalho. Ao introduzir uma ferramenta nova no magazine, ou na
torre, deve-se informar em uma tela apropriada os novos valores de correção (geometria de pre-
set) para que a usinagem a ser realizada pela mesma obtenha as dimensões desejadas, ou pelo
menos próxima disso, para que após medições da peça usinada, se possa realizar um ajuste
posterior.
Para a obtenção dos valores de correção de uma ferramenta, dependendo do método de

medição, correr-se-á maior ou menor risco de erro como:
Pode-se medir certo, mas realizar a leitura do aparelho de medição de forma errada e anotar em
etiqueta o valor lido errado de forma certa. Com isto, o resultado final estará errado;
Pode-se medir errado, mas realizar a leitura do aparelho e a anotação de medição de forma
certa os valores medidos errados. Com isto, o resultado final estará errado;
Ao digitar os valores no painel da máquina, pode-se ler corretamente os valores da etiqueta e

digitar errado na tela. Com isto, o resultado final também estará errado;
ou ainda: pode-se ler erroneamente os valores da etiqueta e digitar certo na tela os valores lidos
errados. Com isto, o resultado final estará errado;

Pode-se ler errado os valores da etiqueta e digitá-los incorretamente na tela. Com isto, o
resultado final estará errado.
PERIGO 5 – Colisão por outros motivos diversos

Ação Preventiva
Alguns motivos independem da parte operacional, referindo-se mais ao processo e à
manutenção da máquina. Colisões por falha de sensores eletrônicos, falha de processamento de
CLPs, software ou similar, dispositivo que soltou a peça na usinagem etc., podem ser evitadas
via manutenção preventiva com pessoal qualificado.
No caso de peças carregadas automaticamente por robô ou mesmo pelo operador, pode-se
supervisionar a exata localização e assento da peça na placa do torno ou dispositivo de fixação
em centros de usinagem. Esta técnica consiste em supervisionar-se a peça, devidamente
encostada em uma superfície de referência do dispositivo.
A fixação da peça e ferramenta realizadas pelo operador devem ser rigorosamente

controladas, para que esteja de acordo com a necessidade do processo.
Quando for selecionar um programa para ser processado em usinagem, através da

seleção direta, ou da memória de palett, o operador deverá ter um cuidado rigoroso para que
não seja selecionado um programa errado. Neste caso é colisão certa, exceto se os cuidados
com potenciômetro de avanço e [BLK/BLK] tenham sido utilizados no início do processamento do
ciclo.
Uma máquina a CNC é constituída de muitos componentes mecânicos que pode
apresentar defeitos sem avisar. O operador deve operar o equipamento da mesma maneira que
está dirigindo o mesmo carro todo dia. Se for detectado alguma irregularidade deve parar para
analisar. Por exemplo, Se está repetindo uma peça e nota-se que em determinada passada a
profundidade de corte aumentou, a torre pode estar solta.
Para evitar esta colisão, não se deve permitir que pessoas não habilitadas naveguem no
painel do comando. Ao efetuar qualquer ajuste, utilizar os recursos de proteção do potenciômetro
de avanço e [BLK/BLK], descritos anteriormente por diversas vezes.
Se toda vez que houver qualquer intervenção no painel da máquina, e a próxima

execução for realizada em [BLK/BLK], com os recursos do potenciômetro de avanço, até que a
operação esteja "dominada", é impossível uma colisão.

Centro de Usinagem A CNC - Versão Com Sumário

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CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA

CELSO SUCKOW DA FONSECA

DIRETORIA DE DESENVOLVIMENTO EDUCACIONAL

FUNÇÕES DE PROGRAMAÇÃO DO COMANDO

MATERIAL DE APOIO AOS ALUNOS

RIO DE JANEIRO, RJ - BRASIL

1 – PARÂMETROS DE CORTE PARA FRESAMENTO............................................................................................5

2 - ESCOLHA DAS CLASSES DE METAL DURO....................................................................................................10

4 - DESGASTE DAS ARESTAS....................................................................................................................................19

- LABORATÓRIO DE AUTOMAÇÃO DA MANUFATURA - C. DE USINAGEM A CNC - 3

G22 - INTEPLOAÇÃO HELICOIDAL EM SENTIDO HORÁRIO........................................................................................37

1. - COLISÕES : CAUSAS, SITUAÇÕES E MEDIDAS PREVENTIVAS...........................................................59

- LABORATÓRIO DE AUTOMAÇÃO DA MANUFATURA - C. DE USINAGEM A CNC - 4

1 1 – PARÂMETROS DE CORTE PARA FRESAMENTO

Considerando que a disciplina a ser trabalhada é uma continuação do período anterior,

O sentido de rotação da fresa é o mesmo do avanço da peça no

- LABORATÓRIO DE AUTOMAÇÃO DA MANUFATURA - C. DE USINAGEM A CNC - 5

Para se chegar ao cálculo da potência necessária, entre outros parâmetros, precisamos

- LABORATÓRIO DE AUTOMAÇÃO DA MANUFATURA - C. DE USINAGEM A CNC - 6

Espessura média do cavaco (hm) em mm

Tabela 1 – Fresamento em faceamento c/ fresa em posição central e com ângulo

Espessura média do cavaco (hm) em mm

- LABORATÓRIO DE AUTOMAÇÃO DA MANUFATURA - C. DE USINAGEM A CNC - 7

ângulo de posição de 900 ou com fresa de disco.

II – Determinação da Força Específica de Corte (Ksm)

Aço carbono com 0.15% de carbono 125 275

Aço carbono com 0.35% de carbono 150 300

Aço carbono com 0.7% de carbono 250 330

Aço de baixa liga, recozido 125 - 200 320

Aço de baixa liga, temperado 200 - 450 390

Aço de alta liga, recozido 150 - 200 350

Aço de alta liga, temperado 250 - 500 410

Aço inox ferrítico - martensítico 175 - 225 360

Aço inox ferrítico - austenítico 150 - 200 390

Aço fundido sem liga 225 260

Aço fundido de baixa liga 150 - 250 280

Aço fundido de alta liga (exceto inox) 150 - 300 320

Aço de alta dureza (manganês) 50 HRC 675

Ferro maleável de cavacos curtos 110 - 145 220

Ferro maleável de cavacos longos 200 - 250 200

FoFo cinzento de baixa dureza 150 - 225 140

FoFo cinzento de alta dureza ou ligado 200 - 300 180

Ferro fundido nodular, ferrítico 125 - 200 150

Ferro fundido nodular, perlítico 200 - 300 225

Ferro fundido coquilhado 40 – 600 HRC 475

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Tabela 3 – Força específica de corte com hm=0.2mm e ângulo de saída= - 7 0

III – Correção do Ksm em função do ângulo de saída

IV – Correção do Ksm em função da espessura média do cavaco

- LABORATÓRIO DE AUTOMAÇÃO DA MANUFATURA - C. DE USINAGEM A CNC - 9

Ksm = 0.94 x 260 = 244

Para se calcular a potência necessária é preciso calcular o avanço da mesa, portanto é

 .D.n 120 x1000

a = az x nz x rpm a = 0.3 x 12 x 191 a = 690 mm/min

Vou correndo para o

2 - ESCOLHA DAS CLASSES DE METAL DURO

A ORGANIZAÇÃO INTERNACIONAL DE PADRONIZAÇÃO (ISO) foi estabelecida para a

Num processo de corte, as necessidades de tenacidade e resistência ao desgaste variam

2.1 – Passos para escolha

Primeiro passo – Identificação do Material

Segundo passo – Identificação das condições de trabalho

- LABORATÓRIO DE AUTOMAÇÃO DA MANUFATURA - C. DE USINAGEM A CNC - 11