TCC 2.2

Atílio Henrique Ruscheweyh Rigoni
Thulio da Silva Argentino
ADERÍMETRO COM CONTROLE DA VELOCIDADE DO

CARREGAMENTO
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao

curso de Engenharia Mecânica da faculdade de
ciências exatas e de tecnologia da Universidade
Tuiuti do Paraná. como requisito parcial para a
obtenção do grau de Engenheiro Mecânico
Orientador: Luis César S. de Luca
Curitiba
2009
2
RESUMO
Com o crescimento da indústria da construção civil desencadeia a idéia de

entregas cada vez mais rápidas das obras, colocando assim sob risco a aplicação
dos revestimentos em paredes principalmente fachadas de prédios. É nesta
oportunidade de mercado que se insere o aderímetro, pouco difundido no Brasil
sendo sua fabricação em muitos casos artesanais como mostra “Benchmarking”
deste trabalho o ponto de partida para fundamentar o aderímetro com controle da
velocidade de carregamento.
O aderímetro é de interesse das classes de estudantes e empresas que
prestam consultorias ou até fabricantes destes revestimentos, uma pesquisa de
mercado abrangente foi fundamental para definir as necessidades do cliente estas
que por sua vez serviram para alimentar a casa da qualidade.
A casa da qualidade é um recurso para validação destas necessidades
quando confrontadas com os requisitos de projeto. Desta forma foram levantadas as
informações básicas do projeto, ainda assim com os apontamento em ordem
decrescente dos requisitos mais importantes onde houve conflito na definição dos
sistemas, para isso foi utilizado à matriz decisão para assegurar que as
necessidades do cliente foram atendidas para cada sistema. Com estes dados
fizeram-se o projeto conceitual para validação do projeto com cálculos, desenhos e
analise de falhas (FMEA), e por fim uma análise de custo. Contudo foi
confeccionado o protótipo para visualização dos resultados.
3
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1 - ESQUEMA DO ENSAIO DE TRAÇÃO - 2004 ......................................................... 13

FIGURA 2 - FORMAS DE RUPTURA NO ENSAIO - 2004 ......................................................... 14
FIGURA 3 - ADERÍMETRO HIDRÁULICO - 2009 ........................................................................ 15
FIGURA 4 - ADERÍMETRO ELETRÔNICO – 2009 ...................................................................... 16
FIGURA 5 - ADERÍMETRO COM SISTEMA DE TRANSMISSÃO HIDRÁULICA – 2009 ...... 29
FIGURA 6 - ADERÍMETRO COM SISTEMA DE TRANSMISSÃO MECÂNICA – 2009 ......... 29
FIGURA 7 - CONFIGURAÇÃO COM O EIXO DESLOCADO – 2009........................................ 31
FIGURA 8 - CONFIGURAÇÃO COM EIXO CONCÊNTRICO – 2009 ....................................... 31
FIGURA 9 - FUSO DE ESFERAS – 2009 ...................................................................................... 33
FIGURA 10 - FUSO TRAPEZOIDAL - 2009 .................................................................................. 33
FIGURA 11 - MATÉRIA PRIMA – 2009 .......................................................................................... 34
FIGURA 12- CROQUI SOLUÇÃO PROPOSTA – 2009............................................................... 37
FIGURA 13 - MACACO DE PARAFUSO DE POTÊNCIA COM ROSCA ACME – 2004........ 38
FIGURA 14 - PARAFUSO DE AVANÇO MOVIDO POR SERVOMOTOR – 2004 .................. 39
FIGURA 15 - PORÇÃO DE UM PARAFUSO DE POTÊNCIA - 2005 ........................................ 40
FIGURA 16 - DIAGRAMAS DE FORÇAS – 2005 ......................................................................... 41
FIGURA 17 - RELAÇÃO DAS FORÇAS – 2004 ........................................................................... 42
FIGURA 18 - GEOMETRIA DA ROSCA ÚTIL - 2005................................................................... 45
FIGURA 19 - PARAFUSO DE ESFERAS - 2009 .......................................................................... 48
FIGURA 20 - ESPAÇO AMOSTRAL EXIBINDO TODOS OS RESULTADOS POSSÍVEIS DO
LANÇAMENTO DE DOIS DADOS – 2009 ..................................................................................... 55
FIGURA 21 - ADERÍMETRO PRELIMINAR - 2009 ...................................................................... 69
FIGURA 22 - PAINEL DE CONTROLE - 2009 .............................................................................. 70
FIGURA 23 - VISTA EXPLODIDA - 2009 ....................................................................................... 70
FIGURA 24 - PARAFUSO COLIDINDO COM A CHAPA INTERMEDIÁRIA – 2009 ............... 78
FIGURA 25 - PARAFUSO ALOJADO DENTRO DA CHAPA INTERMEDIÁRIA – 2009 ........ 79
FIGURA 26 - MATERIAIS UTILIZADOS - 2009 ............................................................................ 80
FIGURA 27 - PESAGEM DO CONJUNTO DE COMPONENTES - 2009 ................................. 82
FIGURA 28 - PESAGEM DA CÉLULA DE CARGA – 2009 ........................................................ 82
FIGURA 29 - PESAGEM DO MOTOR DE PASSO - 2009 .......................................................... 83
FIGURA 30 - PESAGEM DRIVER MOTOR DE PASSO - 2009 ................................................. 83
FIGURA 31 - PESAGEM FONTE DE ALIMENTAÇÃO - 2009 ................................................... 84
FIGURA 32 - PESAGEM DO INDICADOR DIGITAL - 2009 ....................................................... 84
4
FIGURA 33 - PESAGEM BATERIA - 2009 .................................................................................... 85

FIGURA 34 - DIMENSIONAL INDICADOR DE PESAGEM - 2009 ............................................ 86
FIGURA 35 - PLACA DO CIRCUITO DO INDICADOR DIGITAL - 2009 .................................. 87
FIGURA 36 - PESO PADRÃO PARA AFERIÇÃO DA CÉLULA DE CARGA - 2009 .............. 88
FIGURA 37 - CONFIGURAÇÃO DAS CASAS DECIMAIS - 2009 ............................................. 88
FIGURA 38 - CONFIGURAÇÃO DO INCREMENTO DE LEITURA - 2009 .............................. 89
FIGURA 39 - CONFIGURAÇÃO DA CAPACIDADE DA BALANÇA - 2009.............................. 89
FIGURA 40 - CONFIGURAÇÃO DO PESO DE CALIBRAÇÃO - 2009 ..................................... 90
FIGURA 41 - CONFIGURAÇÃO DA BALANÇA SEM PESO - 2009 ......................................... 90
FIGURA 42 - ESTÁGIO COM O PESO - 2009.............................................................................. 91
FIGURA 43 - LIGAÇÕES DRIVER COM MOTOR DE PASSO - 2009 ...................................... 91
FIGURA 44 - LIGAÇÃO DOS FIOS - 2009 .................................................................................... 92
FIGURA 45 - LIGAÇÃO CPU, DRIVER, MOTOR DE PASSO E FONTE - 2009 ..................... 92
5
LISTA DE QUADROS
QUADRO 1 - BENCHMARKING ADERÍMETRO – 2009 ............................................................. 18

QUADRO 2 - PESOS POR GRAU DE CONTATO DOS ENTREVISTADOS - 2009 .............. 19
QUADRO 3 - PESO DOS ITENS A SEREM RESPONDIDOS NA QUESTÃO (1) – 2009..... 20
QUADRO 4 - EXPLICATIVO ITENS TABELA 9 - 2009 ............................................................... 51
QUADRO 5 - MÉDIAS E DESVIO-PADRÃO PARA OPERAÇÕES ALGÉBRICAS – 2009 ... 58
QUADRO 6 - POTENCIAIS MODOS DE FALHA - 2009 ............................................................. 74
QUADRO 7 - POTENCIAIS MODOS DE FALHA – 2009 ............................................................ 77
6
LISTA DE TABELAS
TABELA 1 - SOMATÓRIA E PORCENTAGEM EM RELAÇÃO AO PÚBLICO ESTUDANTE –

2009 ...................................................................................................................................................... 20
TABELA 2 - SOMATÓRIO E PORCENTAGEM EM RELAÇÃO AO PÚBLICO PÓS
GRADUANDO – 2009 ....................................................................................................................... 21
TABELA 3 - SOMATÓRIA E PORCENTAGEM EM RELAÇÃO AO PÚBLICO DE PESSOAS
QUE TRABALHAM NA ÁREA – 2009 ............................................................................................. 21
TABELA 4 - POSICIONAMENTO DOS ITENS DE PESQUISA DE MERCADO ATRAVÉS DA
MÉDIA PONDERADA – 2009 .......................................................................................................... 22
TABELA 5 - VISUALIZAÇÃO DOS RESULTADOS – 2009 ........................................................ 22
TABELA 6 - PRÉ-REQUISITO DE ANÁLISE – 2009 ................................................................... 23
TABELA 7 - CASA DA QUALIDADE ADERÍMETRO - 2009 ....................................................... 25
TABELA 8 - MATRIZ DECISÃO TRANSMISSÃO – 2009 ........................................................... 30
TABELA 9 - MATRIZ DECISÃO CONFIGURAÇÃO DA TRANSMISSÃO – 2009 ................... 32
TABELA 10 - MATRIZ DE DECISÃO TIPO DE FUSO................................................................. 34
TABELA 11 - MATRIZ DE DECISÃO MATÉRIA PRIMA 1ª PARTE – 2009 ............................. 35
TABELA 12 - MATRIZ DE DECISÃO MATÉRIA PRIMA 2ª PARTE – 2009 ............................. 35
TABELA 13 - FUSOS APRESENTADOS – 2009 ......................................................................... 50
TABELA 14 - EFICIÊNCIA PARA OS SEIS FUSOS - 2009........................................................ 52
TABELA 15 - UMA DISTRIBUIÇÃO DE PROBABILIDADE – 2009 ........................................... 55
TABELA 16 - UMA DISTRIBUIÇÃO CUMULATIVA DE PROBABILIDADE – 2009 ................ 55
TABELA 17 - LISTA DE MATERIAIS – 2009 ................................................................................. 68
7
LISTA DE GRÁFICOS
GRÁFICO 1 - EFICIÊNCIA DE UM PARAFUSO DE POTÊNCIA - 2004 .................................. 47

GRÁFICO 2 - GRÁFICO DA RETA PADRÃO – 2009 .................................................................. 49
GRÁFICO 3 - DISTRIBUIÇÃO DE FREQUÊNCIA – 2009 .......................................................... 56
GRÁFICO 4 - DISTRIBUIÇÃO CUMULATIVA DE FREQUÊNCIA - 2009 ................................ 57
GRÁFICO 5 - CURVA DE TORQUE DO MOTOR DE PASSO AK57H – 2009 ....................... 63
GRÁFICO 6 - ERRO DE TORQUE APONTADO PELA ROTAÇÃO EM PULSOS – 2009 .... 64
8
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ............................................................................................................. 10
1.1. Objetivo Geral ..................................................................................................................... 10
1.2. Objetivos Específicos......................................................................................................... 10
1.3. Justificativa .......................................................................................................................... 10
2. REVISAO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................................ 12
2.1. Histórico ............................................................................................................................... 12
2.2. O ensaio de arrancamento................................................................................................ 12
2.3. Tipos de aderímetros ......................................................................................................... 15
3. BENCHMARKING ........................................................................................................ 17
4. PESQUISA DE MERCADO .......................................................................................... 19
4.1. Metodologia de pesquisa .................................................................................................. 19
4.2. Tabulação da pesquisa...................................................................................................... 20
5. CASA DA QUALIDADE ............................................................................................... 24
5.1. Classificação por importância ........................................................................................... 26
5.2. Telhado da qualidade ........................................................................................................ 26
6. MATRIZ DE DECISÃO ................................................................................................. 28
6.1. Escolha do sistema de transmissão ................................................................................ 29
6.2. Escolha da configuração do sistema de transmissão................................................... 30
6.3. Escolha do tipo de fuso ..................................................................................................... 32
6.5. Soluções propostas ............................................................................................................ 36
7. PROJETO CONCEITUAL ............................................................................................ 38
7.1. Parafuso de potência ......................................................................................................... 38
7.2. Coeficiente de atrito ........................................................................................................... 46
7.4. Parafusos de esferas ......................................................................................................... 47
7.5. Memorial de cálculos ......................................................................................................... 49
7.7. Propagação do erro............................................................................................................ 57

9
7.8. Memorial de cálculos II ...................................................................................................... 59
8. ANÁLISE DE CUSTO................................................................................................... 66
9. DESENHOS ................................................................................................................. 69
10. ANÁLISE DO EFEITO E MODO DE FALHAS ............................................................. 72
10.1. FMEA System ................................................................................................................. 72
10.2. FMEA Design .................................................................................................................. 74
11. MONTAGEM DO PROTÓTIPO .................................................................................... 78
12. TESTES ....................................................................................................................... 80
12.1. Teste de peso do conjunto ............................................................................................ 81
12.2. Teste do conjunto de leitura da célula de carga ........................................................ 86
12.3. Teste de aferição da célula de carga .......................................................................... 87
12.4. Teste de acionamento do motor de passo ................................................................. 91
13. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................................. 93
14. APÊNDICE ................................................................................................................... 94
14.1. Apêndice A ...................................................................................................................... 94
14.2. Apêndice B ...................................................................................................................... 96
14.3. Apêndice C ...................................................................................................................... 97
14.4. Apêndice D ...................................................................................................................... 98
15. ANEXOS .................................................................................................................... 110
15.1. Anexo A .......................................................................................................................... 110
15.2. Anexo B .......................................................................................................................... 110
15.3. Anexo C ......................................................................................................................... 113
15.4. Anexo D ......................................................................................................................... 114
15.5. Anexo E .......................................................................................................................... 115
15.6. Anexo F .......................................................................................................................... 116
15.7. Anexo G ......................................................................................................................... 118

10
1. INTRODUÇÃO
A temática principal deste trabalho é o desenvolvimento de um aderímetro

com controle de carregamento. Os aspectos levantados vão desde o histórico,
passando pelos pontos principais das normas de ensaio de arrancamento,
classificação dos aderímetros, pesquisa de mercado, cálculos de dimensionamento
e finalmente a prototipagem e o detalhamento do aderímetro em questão.
1.1. Objetivo Geral
Desenvolver um aderímetro com controle de carregamento progressivo

automático viável economicamente e de fácil manuseio de operação, produzido
nacionalmente, baseando-se nos resultados das ferramentas de engenharia utilizada
e pesquisas.
1.2. Objetivos Específicos
• Pesquisar aderímetros existentes;

• Utilizar ferramentas de engenharia para fundamentar um aderímetro;
• Projetar um aderímetro;
• Criar e construir um protótipo;
• Calibrar e testar o protótipo.
1.3. Justificativa
Segundo Souza et al. (2005), “Os casos de deterioração de fachadas

prediais são cada vez mais freqüentes, mesmo em edificações novas, e isso vem
mobilizando o meio técnico na busca de soluções mais adequadas de materiais e
técnicas de revestimento. No Brasil, a diversidade de ambientes naturais obriga a
realização do estudo em função das condições climáticas e de mão de obra de cada
região particular...”.
11
Com isso, para realizar testes eficazes e evitar os problemas apresentados

por SOUZA et al.(2005), justifica-se o desenvolvimento do aderímetro com controle
progressivo automático para que se tenha:
• Maior precisão dos resultados no ensaio de arrancamento, seguindo a

velocidade constante indicada pelas normas;
• Menor custo do que aderímetros eletrônicos;
• Melhor trabalhabilidade (sendo feito o ensaio por apenas um
laboratorista);
• Acesso a locais mais difíceis, pois, faz uso de bateria sem
fornecimento de energia
• Conexão direta em tomadas;
• Menor custo ao longo prazo;
• Equipamento nacional;
• Menor peso comparado ao aderímetro hidráulico.
.
12
2. REVISAO BIBLIOGRÁFICA
Este capítulo apresenta aspectos históricos, principais pontos das normas

sobre o ensaio de arrancamento, tipos de aderímetros e os passos do
desenvolvimento do aderímetro.
2.1. Histórico
Conforme Gomes (2001), “... na década de 50 não se tinha domínio

científico sobre as questões tecnológicas peculiares às construções em alvenaria,
assim os construtores partiam para executar obras superdimensionadas sendo as
espessuras das paredes encontradas a partir de 30 cm, chegando até 1,3 m por
conta dos excessos de revestimentos”.
A partir de então, pesquisas se desenvolveram de tal forma que um edifício
de 13 andares de alvenaria não armada, foi, em 1951, erguido na Basiléia com o
cálculo do engenheiro Suíço, Paul Haller, com paredes variando de 15 cm de
espessura até 37,5 cm. Desde então os experimentos em laboratórios e a adoção de
instrumentos de medição tornaram-se mais freqüentes. No caso do aderímetro não
consta uma data específica de seu uso, porém atribui sua evolução em paralelo com
as pesquisas realizadas em laboratórios a partir da década de 50, e com a
implementação no Brasil da norma pertinente a aplicação de revestimentos em
paredes a partir de 1989.
O processo de testes de arrancamento e resistência de revestimentos em
paredes e tetos são normatizados pela ABNT (Associação Brasileira de Normas
Técnicas) pelas normas NBR 13528 e a NBR 14084 que serão mencionadas a
seguir no tópico 2.2.
2.2. O ensaio de arrancamento
O ensaio de arrancamento (figura 1) consiste na retirada de uma espessura

de revestimento de área determinada por força trativa. Estes ensaios são
classificados pelas normas da ABNT, podendo ser distintas em revestimentos para
acentamentos de placas cerâmicas e revestimentos de argamassas inorgânicas em
geral.
13
FIGURA 1 - ESQUEMA DO ENSAIO DE TRAÇÃO - 2004
FONTE: NORMA - NBR 13528
O equipamento de tração mecânico ou hidráulico deve permitir a aplicação

lenta e progressiva da carga, possuir articulação para assegurar a aplicação do
esforço de tração simples e dispositivo para leitura de carga.
Para calcular a resistência de aderência à tração usa-se a seguinte
expressão:

= 1

Onde:
Ra - resistência de aderência à tração.

P - carga de ruptura.
A - área da pastilha.
A carga (P) e a área (A) devem ser introduzidas na expressão de cálculo em

número inteiro, enquanto que os valores de resistência de aderência à tração devem
ser expressos com duas casas decimais.
O cálculo da média e do coeficiente de variação da resistência de aderência
à tração somente pode ser feito para as pastilhas que apresentem a mesma forma
de ruptura.
A ruptura nem sempre ocorre na interface entre o revestimento e o
substrato. Assim, a forma de ruptura deve ser expressa junto com o valor da
14
resistência de aderência. A figura 2 apresenta as formas de ruptura possíveis, com

suas denominações.
• No caso da ruptura na interface revestimento/substrato, conforme a
figura 2 (a) o valor da resistência de aderência à tração é igual ao
valor obtido no ensaio.
• No caso das rupturas, conforme a figura 2 (b), (c) e (d), a resistência
de aderência à tração não foi determinada e é maior do que o valor
obtido no ensaio, o valor deve ser apresentado precedido pelo sinal
maior (>).
• A ruptura na interface cola/pastilha, conforme a figura 2 (e) indica
imperfeição na colagem da pastilha à argamassa e o resultado deve
ser desprezado.
• Quando ocorrerem diferentes formas de ruptura no mesmo corpo-de-
prova, anota-se a porcentagem aproximada da área de cada uma.
FIGURA 2 - FORMAS DE RUPTURA NO ENSAIO - 2004
FONTE: NORMA ABNT - NBR 13528

15
2.3. Tipos de aderímetros
Existem fundamentalmente duas formas de funcionamento de um

aderímetro, que serão mencionadas nos dois próximos tópicos. O que diferencia
primordialmente os sistemas de funcionamento usados, com relação ao uso no dia a
dia, são a elevada capacidade de medição e o custo.
• Hidráulico Manual
O equipamento (figura 3) funciona com um sistema hidráulico manual com

leitura manométrica, sem controle de carregamento, elevando assim a possibilidade
de um erro de medição se sua calibração não for previamente testada. Sua
capacidade é de 1000 kgf.
FIGURA 3 - ADERÍMETRO HIDRÁULICO - 2009
FONTE: DAHER ENG.
• Eletrônico
O equipamento eletrônico (figura 4) funciona com um sistema de controle

com carregamento progressivo automático chegando em sua medição ao ponto de
16
ruptura mais próximo do real. Sua capacidade é de 1000 kgf, e possui indicações do
incremento e da leitura da carga, com memória. Este aparelho é apenas importado o
que eleva seu custo e manutenção.
FIGURA 4 - ADERÍMETRO ELETRÔNICO – 2009
FONTE: CONTENCO
17
3. BENCHMARKING
O benchmarking é uma ferramenta administrativa que pode ser muito usada

na engenharia. Segundo Camp (1993), benchmarking é a busca pelas melhores
práticas que conduzem uma empresa à maximização da performance empresarial.
Uma definição formal dada por David T. Kearns da Xerox Corporation afirma que
“Benchmarking é o processo contínuo de medição de produtos, serviços e práticas
em relação aos mais fortes concorrentes, ou às empresas reconhecidas como
líderes em suas indústrias”.
Para uma melhor análise dos equipamentos aderímetros existentes no
mercado da construção civil, levantou-se modelos e suas principais distinções
formulando assim o benchmarking do aderímetro que será apresentado a seguir no
quadro 1.
Existe tipos distintos de visualizar os resultados nos equipamentos. Para o
eletrônico a leitura é feita digitalmente ou com o software, podendo analisar
graficamente os resultados. Nos hidráulicos manuais a leitura é feita através de
manômetros que podem indicar valores analógicos e digitais.
Os eletrônicos têm um carregamento progressivo automático além de bateria
para maiores distâncias. Já os hidráulicos são acionados manualmente
necessitando da força humana. Outro ponto importante é que para o manuseio do
aderímetro eletrônico necessita-se de apenas uma pessoa, enquanto que no
hidráulico uma pessoa manuseia o aderímetro na área de teste e outra aciona e
visualiza o resultado.
O peso entre os aderímetros é indiferente, mas o manuseio entre eles, como
explicado anteriormente no texto, faz uma enorme diferença.
Uma das maiores diferenças encontradas no benchmarking é a relação do
custo entre os aderímetros, chegando a ser metade do preço um do outro.
18
QUADRO 1 - BENCHMARKING ADERÍMETRO – 2009

19
4. PESQUISA DE MERCADO
Neste capítulo apresenta-se a pesquisa de mercado desde sua metodologia

passando pela aquisição dos dados em pesquisa de campo até as análises e
conclusões finais, adquirindo-se informações de pessoas que são graduandos, pós-
graduandos e trabalhadores da área da construção civil, aprimorando o
desenvolvimento do aderímetro.
Esta pesquisa (apêndice A) esta dividida em quatro questões relacionando
os seguintes temas:
• Mecanismos, manuseio e confiabilidade no equipamento;
• custo benefício;
• visualização de resultados;
• pré requisitos de análise.
4.1. Metodologia de pesquisa
Para uma melhor análise da pesquisa de mercado, desenvolveu-se uma

metodologia buscando fatores que aproxima tanto o conceito como a prática do
projeto que se apresenta, visando solucionar dificuldades de ambas as partes.
Focando este método dividiu-se o público alvo em três partes como mostrado no
quadro 2, sendo dados pesos equivalentes ao grau de contato com o equipamento
aderímetro.
QUADRO 2 - PESOS POR GRAU DE CONTATO DOS ENTREVISTADOS - 2009
Na primeira questão (apêndice A), agregam-se também pesos aos itens a

serem respondidos, conforme quadro 3, para formulação de um quadro percentual
no qual os possíveis clientes acreditam ser mais importante.
20
QUADRO 3 - PESO DOS ITENS A SEREM RESPONDIDOS NA QUESTÃO (1) – 2009
4.2. Tabulação da pesquisa
Em relação à primeira questão, para aquisição de dados pertinentes à

pesquisa multiplica-se o número de votos pelo grau de importância e finalmente pelo
peso (conforme quadro 2) e faz-se uma média ponderada extraindo os devidos
percentuais.
Como mostra a tabela 1, respondida por estudantes, onde a calibração e
autonomia do aderímetro aparecem com maior importância empatando com 21%
cada e já na seqüência com 19% o transporte, seguido de manutenção 15%, peso
13% e carenagem com 10%.
TABELA 1 - SOMATÓRIA E PORCENTAGEM EM RELAÇÃO AO PÚBLICO ESTUDANTE – 2009
A tabela 2 mostra as respostas assinaladas pelos pós-graduandos, onde

observa-se a calibração com 34%, praticamente o dobro do percentual do segundo
item o transporte com 17,% seguido de manutenção e peso com 14,%, autonomia
11% e carenagem com 9%.
21
TABELA 2 - SOMATÓRIO E PORCENTAGEM EM RELAÇÃO AO PÚBLICO PÓS GRADUANDO –

2009
Para pessoas que trabalham na área o item calibração também foi

considerado de maior importância como mostra a tabela 3 com 23%, ficando muito
próximo da manutenção com 21%, seguido do peso com 19%, transporte com 15%,
carenagem 12% e autonomia com 10%. Ressalta-se que a manutenção aparece
com alto percentual para pessoas que trabalham na área, essa importância deve-se
ao contato direto com o aderímetro.
TABELA 3 - SOMATÓRIA E PORCENTAGEM EM RELAÇÃO AO PÚBLICO DE PESSOAS QUE

TRABALHAM NA ÁREA – 2009
22
TABELA 4 - POSICIONAMENTO DOS ITENS DE PESQUISA DE MERCADO ATRAVÉS DA MÉDIA

PONDERADA – 2009
A tabela 4 mostra que o item calibração é a principal necessidade do cliente,

que busca em primeiro lugar a confiabilidade do uso do equipamento.
A manutenção é o segundo item de importância ao cliente, pois como hoje
no Brasil não existe um fabricante de aderímetro, isto causa um receio aos clientes
que buscam tecnologias que tenham um bom custo benefício.
Peso e Transporte tiveram quase um empate na pesquisa, mas suas
necessidades são essenciais no manuseio em obras, além de estarem diretamente
ligada com o manuseio do equipamento.
Na questão 2 da pesquisa (apêndice 1) todos responderam que estariam
dispostos a pagar mais de R$500,00 por cada item da questão 1 que estivesse
assinalado como indispensável.
TABELA 5 - VISUALIZAÇÃO DOS RESULTADOS – 2009
Na questão 3 da pesquisa onde o entrevistado podia assinalar mais de um

item, com pesos variando de 1 a 3 conforme quadro 2, apontou um empate para
resultados, como mostra a tabela 5, onde apresenta “somente a tensão de ruptura” e
23
“gráfico força x tempo” com 47%, em seguida esta o “conforme e não conforme” com
37% e “somente a força final” com 23%.
TABELA 6 - PRÉ-REQUISITO DE ANÁLISE – 2009
Na questão 4 da pesquisa o entrevistado também podendo assinalar mais

de um item, com pesos de 1 a 3, mostrou na tabela 6 uma grande maioria optando
pela confiabilidade dos resultados com 73%, seguido de custo do produto com 37%
e custo no decorrer do uso com 7%, esclarecendo que não houve citações de outros
requisitos de análise pelos entrevistados.
24
5. CASA DA QUALIDADE
O objetivo principal deste capítulo da casa da qualidade é tentar assegurar

que o projeto final de um produto ou serviço realmente atenda às necessidades de
seus clientes.
A casa de qualidade pode ser chamada de QFD (Quality Function
Deployment), ou seja, desdobramento da função qualidade.
A QFD é uma técnica que foi desenvolvida no Japão e é amplamente usado
pela Toyota fabricante de veículos. A técnica tenta captar o que o cliente precisa e
como isso pode ser conseguido. (SLACK, 1997. p. 160)
Pode-se notar a partir da casa de qualidade a seguir, na tabela 7, a
classificação dos parâmetros do projeto e suas ligações entre si, que se visualiza
pelo telhado da qualidade na parte superior da QFD, sempre se baseando nas
necessidades empregadas pelo projeto, indicando se esta relação é fortemente
positivo ou se é fortemente negativo. Já na lateral direita da casa contém a listagem
dos parâmetros do cliente, que neste caso foi fundamentada pela pesquisa de
mercado, sempre se baseando nas necessidades do cliente. Na matriz ao meio
numera-se a relação “quês versus comos” com os pesos devidamente estimados,
sendo neste caso da seguinte maneira:
• Nenhuma = 0 ponto;
• Fraco = 1 ponto;
• Moderado = 3 pontos;
• Forte = 5 pontos;
Com a matriz ao meio devidamente preenchida com a inter-relações entre os

“quês” e os “comos”, baseada em um julgamento de valor da contribuição de cada
”como” para o atendimento de uma necessidade específica (forte, moderada, fraca
ou nenhuma). Todas as relações foram estudadas, mas em diversos casos não há
nenhuma.
Com um cálculo que combina a importância para o cliente e as inter-
relações, fornece-se assim o “valor de importância”, formando assim a classificação
por importância que será analisado a seguir.
25
TABELA 7 - CASA DA QUALIDADE ADERÍMETRO - 2009

26
5.1. Classificação por importância
Após análise da tabela 7, com os quatro primeiros na classificação da QFD,

obteve-se as seguintes analises de resultado:
• O primeiro parâmetro indicado pela QFD por sua importância é o
“Custo do produto”, pois visando encontrar uma solução comercial
para o mercado, diferente dos importados, diminuindo assim tanto seu
valor quanto o custo em longo prazo para o cliente, tendo uma
manutenção e assistência técnica de valor acessível.
• O segundo parâmetro indicado pela QFD por sua importância é o
“Prazo de calibração”, pois possibilita uma segurança em seus
ensaios além de afirmar se o instrumento satisfaz ou não as
condições previamente fixadas.
• O terceiro parâmetro indicado pela QFD por sua importância é a
“Capacidade de arrancamento”, pois se o equipamento não conseguir
arrancar o revestimento da parede o ensaio será anulado, podendo
ser realizado com a permuta do corpo de prova reduzindo a área de
fixação.
• O quarto parâmetro indicado pela QFD por sua importância é o
“Número de peças”, que indica o quão vulnerável o equipamento é
suscetível à manutenção.
5.2. Telhado da qualidade
O telhado da qualidade indica que praticamente todos os parâmetros de

projeto da QFD tem ligação com o parâmetro custo do produto, sendo tanto negativa
quanto positiva, também indicando que é um item de referência do telhado.
Analisando-se os pontos fortemente negativos do telhado para uma
resolução, obteve-se as seguintes soluções:
• Capacidade de arrancamento x sistema de controle: um

conhecimento prévio teórico do revestimento deve ser levantado, a
27
fim de que se obtenha a margem de tensão necessária para o

arrancamento.
• Capacidade de arrancamento x tempo de uso sem fonte externa:
dimensionar a capacidade da bateria para no mínimo seis ensaios de
arrancamento, que é a quantidade exigida pela norma.
• Capacidade de arrancamento x custo do produto: ponderar a
capacidade de arrancamento com a qualidade dos materiais
empregados.
• Sistema de controle x prazo de calibração: prever testes de ciclos de
vida útil da coerência dos resultados do equipamento.
• Sistema de controle x custo do produto: trabalhar na margem de erro
estipulado pela norma.
• Prazo de calibração x custo do produto: conforme estudado no
benchmarking, o aderímetro existente importado no mercado tem um
custo elevado, dando uma possibilidade de uma margem de custo
extra para apenas este parâmetro do prazo de calibração,
equilibrando os requisitos mais importantes e gerando uma segurança
para o cliente.
• Fixação do aderímetro no substrato x tamanho: fazer estudos do
momento gerado por distância do substrato até o limite de
comprimento do aderímetro.
• Tempo de uso sem fonte externa x custo do produto: analisar bateria
que consiga fazer os seis ensaios determinado pela norma, sendo
economicamente viável, buscando o menor peso e tamanho.
28
6. MATRIZ DE DECISÃO
A matriz de decisão é uma ferramenta de engenharia para analisar a melhor

opção de projeto para um dado sistema do equipamento, pode-se usar esta
ferramenta para definir pontos como tamanho, material usado, testes, custo
benefício, sempre buscando a melhor opção para o produto segundo o cliente.
Esta matriz de decisão consta com os seguintes itens de análise:
• Confiabilidade dos resultados: Apontado na pesquisa de mercado
como um dos principais itens para a escolha do aderímetro. É a
capacidade de manter confiáveis os resultados, ou seja, numa bateria
de ensaios manterem a média de valores com o respectivo desvio
padrão.
• Prazo de calibração: É o tempo que se dispõe do uso entre uma
calibração e outra, estima-se que um ano seja o tempo ideal.
• Baixo custo de calibração: Como a calibração é algo fundamental
para o pleno funcionamento do aderímetro, há também a necessidade
de que esta calibração tenha um baixo custo para viabilizar seu uso.
• Baixa manutenção: A manutenção é a garantia de manter a vida útil
do aderímetro conforme projetada, porém manutenções repetitivas
podem acarretar em horas má utilizadas do aderímetro, portanto este
item se apresenta entre os primeiros da lista.
• Disponibilidade de peças de reposição: A utilização de peças
comerciais que já estão no mercado torna o projeto mais flexível, e
maior a rapidez de resposta do fabricante para eventual falha.
• Peso reduzido: O peso do aderímetro está diretamente interligado
com sua ergonomia e seu transporte, pois sua utilização não fica
restrita somente a laboratórios e sim em campo onde há ambientes
físicos extremamente complexos.
• Facilidade de transporte: Uma vez que definido que o baixo peso do
aderímetro é de fundamental importância principalmente para o
transporte, deve-se levar em conta também a facilidade de pega e
manuseio do mesmo, sua forma quanto mais compacta, mais
favorecerá este fator.
29
• Autonomia: É o tempo capaz de manter funcional o sistema sem

necessidade de fonte externa, estima-se que uma hora já é o
suficiente para a realização de diversas baterias de testes.
• Carenagem: A carenagem serve de proteção contra sujeiras
provindas de ambientes com grande acumulo de pó podendo
prejudicar o funcionamento do fuso.
• Baixo investimento inicial: E por fim o baixo investimento inicial
também é considerado, de forma não tão expressiva assim, mas
considera-se um investimento onde tenha que ter uma taxa de retorno
interessante para sua aquisição.
6.1. Escolha do sistema de transmissão
Esta matriz de decisão submete-se à escolha do sistema de transmissão,

sendo hidráulica (figura 5) ou mecânica (figura 6).
FIGURA 5 - ADERÍMETRO COM SISTEMA DE TRANSMISSÃO HIDRÁULICA – 2009
FIGURA 6 - ADERÍMETRO COM SISTEMA DE TRANSMISSÃO MECÂNICA – 2009

30
TABELA 8 - MATRIZ DECISÃO TRANSMISSÃO – 2009
A tabela 8 mostra a primeira matriz de decisão onde fica definido o sistema

de transmissão, usando o seguinte critério: na primeira e segunda coluna indica os
elementos e os pesos, respectivamente, conforme a seqüência de itens mais
importantes na casa da qualidade, estes são multiplicados por uma nota de 0 a 10
atribuída, então se soma o produto dos pesos e notas, obtendo o valor de referência
no qual o maior representa o sistema selecionado.
É importante observar na tabela 8, no sistema de transmissão hidráulico, o
item prazo de calibração obteve nota 4, devido a transmissão indireta da força com
maior probabilidade de erros no prazo de um ano.
No sistema de transmissão hidráulico, o item facilidade de transporte obteve
nota 4 devido a obrigatoriedade de utilizar um equipamento a mais, o macaco
hidráulico.
Ainda no sistema de transmissão hidráulico, o item autonomia obteve nota 3,
devido a ineficiência do sistema hidráulico que é acionado manualmente.
6.2. Escolha da configuração do sistema de transmissão
Uma vez definido o sistema de transmissão, encaminha-se para duas

configurações distintas do eixo de arrancamento, sendo uma com eixo deslocado
(figura 7), e outra com eixo concêntrico (figura 8).
31
FIGURA 7 - CONFIGURAÇÃO COM O EIXO DESLOCADO – 2009
FIGURA 8 - CONFIGURAÇÃO COM EIXO CONCÊNTRICO – 2009

32
TABELA 9 - MATRIZ DECISÃO CONFIGURAÇÃO DA TRANSMISSÃO – 2009
Na tabela 9 utiliza-se o mesmo método de análise da tabela 8, baseado nas

divisões dos pesos pela sua importância, chegando a um resultado de referência
que indica o eixo concêntrico como melhor opção.
O item baixa manutenção e peso reduzido, da configuração deslocado,
obteve nota 4, devido ao maior número de peças e uma quantidade maior de
esforços.
O item carenagem, da configuração deslocado, obteve nota 3, devido ao
complemento na carenagem que deve ser feito para alojar esta configuração.
6.3. Escolha do tipo de fuso
Após analisar o sistema de transmissão e sua configuração, escolhe-se de

que tipo será o fuso adequado para o equipamento como mostra tabela 10.
O primeiro fuso a ser analisado é o de esferas (figura 9), que funciona como
um atuador linear. Consiste de um eixo de rosca, um colar e um número de esferas
colocado entre os canais, sendo similar a um rolamento. Permite a transformação de
movimento retilíneo ao movimento de rotação e vice-versa.
33
FIGURA 9 - FUSO DE ESFERAS – 2009
FONTE: ROSA SISTEMI
O segundo fuso a ser analisado é o trapezoidal (figura 10),

10) que consiste em
um eixo de rosca e um colar. Produz atrito por deslizamento, mais
ma viável pelo seu
custo.
FIGURA 10 - FUSO TRAPEZOIDAL - 2009
FONTE: HEINRICH HONER

34
TABELA 10 - MATRIZ DE DECISÃO TIPO DE FUSO
O fuso de esferas teve uma maior pontuação sendo o fuso escolhido, apesar
de o item baixo investimento inicial ter tido a menor nota, mas isto justifica-se pelo
fato de que o fuso de esferas atende os principais itens de avaliação, gerando um
alto custo-benefício.
6.4. Escolha da matéria prima do corpo
Determinado quais os sistemas para o funcionamento do aderímetro, parte-

se para escolha do corpo de sustentação, como mostra as tabelas 11 e 12, que é
composto por uma base de fixação regulável.
FIGURA 11 - MATÉRIA PRIMA – 2009

35
Para esta matriz de decisão, analisam-se os seguintes materiais (figura 11):

• Aço carbono;
• Aço inox;
• Alumínio;
• Liga de cobre.
TABELA 11 - MATRIZ DE DECISÃO MATÉRIA PRIMA 1ª PARTE – 2009
TABELA 12 - MATRIZ DE DECISÃO MATÉRIA PRIMA 2ª PARTE – 2009

36
Nota-se nesta matriz de decisão que os materiais aço carbono e inox

obtiveram nota 4 nos itens peso reduzido e facilidade de transporte, devido ao seu
peso, que comparado com o do alumínio é extremamente alto.
No item baixo custo inicial o alumínio e o inox obtiveram notas baixas por
serem materiais de alto valor de compra, mas com várias vantagens para utilização.
O alumínio também obteve nota 4 no item confiabilidade dos resultados,
devido ser um liga maleável a deformações ocasionadas por esforços
6.5. Soluções propostas
Utilizando os dados de saída da pesquisa de mercado e alimentando a casa

da qualidade obtém-se os valores de referência na matriz de decisão, sendo assim
foi possível determinar qual sistema será usado no aderímetro. A seguir analisa-se
as justificativas das escolhas da matriz decisão segundo o sistema.
O aderímetro eletrônico terá sua transmissão de força com um sistema
mecânico, pois além do prazo de calibração ser assegurado por mais tempo seu
manuseio será mais simples por possuir menos componentes ficando mais leve e
baixando o nível de manutenções, facilitando ao laboratorista fazer ensaios em
diversos lugares.
A configuração do eixo concêntrico diminui as perdas de forças por ter
menos peças para seu funcionamento facilitando na hora de uma manutenção.
Com o fuso de esferas as perdas devido ao atrito serão pequenas
aumentando a confiabilidade dos resultados apresentados pelo aderímetro, seu
maior problema é o investimento inicial.
Para confecção do corpo do aderímetro o alumínio indica fatores ao seu
favor como o peso que facilitaria o transporte e o manuseio do aderímetro para
diversas formas e lugares de ensaio. O alumínio é uma liga que tem certa
resistência a corrosão e desgastes ocasionados pela umidade.
A figura 12 mostra o croqui da solução proposta baseado na matriz de
decisão, aprimorando os principais pontos do equipamento.
37
FIGURA 12- CROQUI SOLUÇÃO PROPOSTA – 2009

38
7. PROJETO CONCEITUAL
Este projeto conceitual consiste em desenvolver de uma maneira descritiva a

solução proposta, usando fundamentos teóricos e cálculos preliminares pertinentes
ao dimensionamento das principais peças do equipamento.
7.1. Parafuso de potência
Os parafusos de potência, também conhecidos como parafusos de avanço,

são utilizados para converter movimento rotacional em movimento linear em
atuadores, máquinas de produção e macacos, entre várias outras aplicações. Eles
são capazes de produzir grande vantagem mecânica e, portanto, podem levantar e
mover grandes cargas. Nesses casos, uma rosca muito forte é necessária. Embora
as formas padrão UNS (Unified Numbering System) e ISO (International Organization
for Standardization) sejam adequadas para uso em fixadores, elas podem não ser
fortes o suficiente para todas as aplicações relacionadas ao uso de parafusos de
potência. Outros perfis de rosca foram padronizados para essas aplicações, como
roscas quadrada, acme e de botaréu.
FIGURA 13 - MACACO DE PARAFUSO DE POTÊNCIA COM ROSCA ACME – 2004
FONTE: NORTON, p.764
A figura 13 mostra uma forma de aplicação de parafuso de potência como

macaco para levantar carga. A porca é girada pela aplicação de um torque T e o
39
parafuso se move para cima para levantar a carga P ou para baixo para abaixá-la.
Deve haver algum atrito na superfície de carga para evitar que o parafuso rode com
a carga. Uma vez que a carga esteja fixada, isto não é problema. Alternativamente,
o parafuso poderia ser girado contra uma porca fixa para levantar a carga. Em
ambos os casos, existirá um atrito significativo entre o parafuso e a porca, bem como
entre a porca e a base, sendo portanto necessária a utilização de um mancal axial.
Se um mancal axial simples (isto é, que não roda) for utilizado, é possível gerar na
interface com o mancal um torque de atrito maior do que aquele presente nas
roscas. Mancais axiais de esferas são utilizados freqüentemente neste tipo de
aplicação para reduzir essas perdas.
Outra forma de aplicação de parafusos de potência está em atuadores
lineares, os quais operam com o mesmo princípio, como mostrado na figura 13,
porém motorizam a rotação da porca para transladar o parafuso ou motorizam a
rotação do parafuso para transladar a porca, como mostrado na figura 14. Esses
dispositivos são utilizados em máquinas de montagem para posicionar peças, e em
aviões para mover as superfícies de controle, bem como em muitas outras
aplicações. Se a rotação de entrada for fornecida por um servomotor ou motor de
passo em combinação com um parafuso de avanço preciso, pode-se obter um
posicionamento de bastante precisão. (NORTON, 2004, p.763)
FIGURA 14 - PARAFUSO DE AVANÇO MOVIDO POR SERVOMOTOR – 2004

40
Para uma aplicação dos parafusos de potência para macacos movidos à

eletricidade, imagina-se que uma única rosca do parafuso é desenrolada ou
desenvolvida por exatamente uma única volta. Então, uma beira dessa rosca
formará a hipotenusa de um triângulo reto cuja base e o comprimento da
circunferência do círculo de diâmetro médio de rosca e cuja altura é o avanço. O
ângulo
, nas figuras 15 e 16, é o ângulo de avanço da rosca. Representamos a
soma de todas as forças axiais unitárias atuando sobre a área normal da rosca por
F. Para elevar a carga, uma força PR atua para a direita (figura 16.a). A força de
fricção é o produto do coeficiente de fricção pela força normal N e atua para opor-se
ao movimento. O sistema está em equilíbrio sob a ação dessas forças, de modo
que, para elevar a carga temos:
= − sin
− cos
= 0 2
= − sin
− cos
= 0 3
FIGURA 15 - PORÇÃO DE UM PARAFUSO DE POTÊNCIA - 2005
FONTE: SHIGLEY, p.391

41
FIGURA 16 - DIAGRAMAS DE FORÇAS – 2005
Visto que não interessa a força normal N, elimina-se deste conjunto de

equações e soluciona-se o resultado para P. Para elevar a carga, isso produz:
sin
+ cos

= 4
cos
+ sin
A seguir divide-se o numerador e o denominador dessas equações por cos
e utiliza a relação tan

= ⁄ !" (figura 16). Assim teremos:
[ ⁄ !" + ]
= 5
1 − ⁄ !"
Observa-se que o torque é o produto da força P e do raio médio !" ⁄2, para
elevar a carga pode-se escrever:
!" + !"
' = ( ) 6
2 !" +
Sendo que TR é o torque requerido para dois propósitos: superar a fricção de

rosca e elevar a carga.
42
As equações procedentes foram desenvolvidas para roscas quadradas em

que as cargas de rosca normais são paralelas ao eixo do parafuso. No caso de
roscas Acme ou outras roscas, a carga de rosca normal está inclinada relativamente
ao eixo, devido ao ângulo de rosca 2α e o ângulo de avanço
. Visto que os ângulos
de avanço são pequenos, essa inclinação pode ser desprezada e somente o efeito
do ângulo de rosca (figura 13.a) será considerado. O efeito do ângulo α é aumentar
a força friccional pela ação de calço das roscas. Logo, os termos friccionais na
equação 6 devem ser divididos por cos α. Para elevar a carga, ou para apertar um
parafuso, isso produz:
!" + !" sec ,

' = ( ) 7
2 !" + sec ,
Ao utilizar a equação 7, deve-se lembrar de que ela é uma aproximação

porque o efeito do ângulo de avanço foi desprezado.
Para parafusos de potência, a rosca Acme não é tão eficiente quanto a
quadrada, devido à fricção adicional decorrente da ação de calço, mas
freqüentemente é preferida por ser mais fácil de usinar e por permitir o uso de uma
porca partida, que pode ser ajustada para compensar o desgaste.
FIGURA 17 - RELAÇÃO DAS FORÇAS – 2004

43
Em geral uma terceira componente de torque deve ser utilizada em

aplicações de parafuso de potência. Quando determinado parafuso é carregado
axialmente, um mancal axial ou colar deve ser empregado entre os membros
rotantes e estacionários a fim de carregar a componente axial. A figura 16.b mostra
um colar típico de empuxo no qual assume-se que a carga seja concentrada no
diâmetro médio do colar dc. Se fc é o coeficiente de fricção desse colar, o torque
requerido é:
/ !/
'. = 8
2
Para colares grandes, o torque deve ser provavelmente computado de uma

maneira similar àquela empregada para embreagens de disco.
Tensões nominais de corpo em parafusos de potência podem ser
relacionadas aos parâmetros de rosca como segue. A tensão nominal de
cisalhamento 1 na torção do corpo do parafuso pode ser expressa como:
16 '
1= 9
!23
A tensão axial 5 no corpo do parafuso devido à carga F é
4
5= = 10
!26
Na ausência de ação de coluna. Para uma coluna curta, a equação de J. B.

Johnson é
78
6
1
( ) = 78 − 9 ; 11
2 : <=
As tensões nominais da rosca em parafusos de potência podem ser

relacionadas a parâmetros de rosca como segue. A tensão de apoio na figura 17, 5> ,
é
44
2
5> = − =− 12
!" ?@ A⁄2 !" ?@ A
em que nt é o número de roscas engajadas. A tensão de flexão na raiz da

rosca 5> é encontrada a partir de
B !2 ?@ A⁄2 6
= = ! ? A6 13
C 6 24 2 @
A
D= 14
4
Assim,
D A 24 6
5> = = = 15
B ⁄C 4 !2 ?@ A6 !2 ?@ A
A tensão transversal de cisalhamento 1, no centro da raiz da rosca,

decorrente da carga F é
3E 3 3
1= = = 16
2 2 !2 ?@ A⁄2 !2 ?@ A
e no topo da raiz zero. A tensão de Von Mises 5 F no topo do “plano” da raiz é

encontrada primeira ao identificarmos as tensões ortogonais normais e as tensões
de cisalhamento. A partir do sistema de coordenadas da figura 14, observamos que:
6
5G = 17
!2 ?@ A
58 = 0 18
4
5H = − 19
!26
45
1G8 = 0 20
16'
18H = 21
!23
1HG = 0 22
FIGURA 18 - GEOMETRIA DA ROSCA ÚTIL - 2005
FONTE: SHIGLEY, p. 394
A forma do parafuso-rosca é complicada do ponto de vista de análise. Um

parafuso de potência levantando uma carga está em compressão e seu passo de
rosca é encurtado devido à deformação elástica. Sua porca de engajamento está em
tração e seu passo de rosca é alongado. As roscas engajadas não podem
compartilhar a carga igualmente. Alguns experimentos mostram que a primeira rosca
engajada carrega 0.38 da carga; a segunda, 0.25; a terceira, 0.18; e a sétima está
livre de carga. Ao estimar as tensões de rosca usando as equações supracitadas,
substituir 0.38F por F e estabelecer nt em 1 proverá o nível mais elevado de tensões
na combinação rosca-porca. (SHIGLEY, 2005. p. 388)
46
7.2. Coeficiente de atrito
Experimentos indicam que o coeficiente de atrito em uma combinação

parafuso-porca lubrificada por óleo vale cerca de 0,15 ± 0,05. O coeficiente de atrito
em um mancal axial simples (que não roda) é aproximadamente o mesmo que
aquele em roscas. Aço sobre bronze ou aço sobre ferro fundido são combinações
comuns para este tipo de mancal. Se um mancal de elemento rolante for usado
como arruela axial, seu coeficiente de atrito será de cerca de 1/10 daquele de
mancais simples isto é, 0,01 a 0,02. (NORTON, 2004. p. 766)
7.3. Eficiência dos parafusos
A eficiência de qualquer sistema é definida como a relação entre trabalho de

saída/trabalho de entrada. O trabalho feito sobre um parafuso de potência é o
produto do torque e do deslocamento angular (em radianos), o qual para uma volta
do produto é igual a:
IJK@ = 2 ' 23
O trabalho produzido em uma volta é o produto da força pelo avanço:
ILMíOM = P 24
A eficiência é, então:
ILMíOM P
Q= = 25
IJK@ 2 '
O gráfico 1 mostra curvas da função de eficiência para uma rosca Acme em

um intervalo de coeficientes de atrito, desconsiderando o efeito do atrito de colar.
Quanto maior o coeficiente de atrito, menor a eficiência esperada. Observa-se que a
eficiência é zero quando o ângulo de avanço λ = 0 porque nenhum trabalho útil é
realizado para erguer a carga nessas circunstâncias, mesmo que o atrito esteja
presente. A eficiência também se aproxima de zero quando os ângulos de avanço
47
são altos porque o torque está simplesmente aumentando a força normal (e,
portanto o atrito) sem que nenhuma componente útil rode a porca. A eficiência total
incluindo o atrito de colar será menor que o mostrado no gráfico 1.
O gráfico 1 aponta o maior problema dos parafusos de potência
convencionais que é a sua potencial baixa eficiência. Roscas Acme padronizadas
têm ângulos de avanço que variam entre 2º e 5º. Isso as coloca na parte extrema
esquerda do conjunto de curvas no gráfico 1. A eficiência dos parafusos Acme
padrão para um coeficiente de atrito de 0,15 varia entre 18% e 36%. Se o atrito de
rosca puder ser reduzido, aumentos significativos de eficiência podem ser obtidos.
GRÁFICO 1 - EFICIÊNCIA DE UM PARAFUSO DE POTÊNCIA - 2004
7.4. Parafusos de esferas
Uma redução significativa no atrito de rosca pode ser obtida com o uso de
parafusos de esferas ou fuso de esferas recirculantes, os quais utilizam um trem de
esferas de rolamento na porca para criar condições aproximadas de contato de
rolamento com os filetes de rosca do parafuso, como mostrado na figura 19. A forma
da rosca é moldada para encaixar as esferas e é usualmente endurecida e retificada
48
para ter uma vida longa. O coeficiente de atrito é similar àquele das esferas de
rolamentos convencionais, colocando-as na região das duas curvas de topo No
gráfico 4, com eficiência correspondente mais alta.
O pequeno atrito dos parafusos de esferas faz com que se possa acioná-los
por trás e, portanto, estes não são autotravantes. Assim, um freio deve ser utilizado
para sustentar uma carga movida por um parafuso de esferas. Desse modo,
parafusos de esferas podem ser utilizados para converter movimento linear em
movimento rotativo. Eles possuem uma capacidade de carga bastante alta, em geral
maior que aquela de um parafuso convencional do mesmo diâmetro, e não padecem
das condições de aderência-escorregamento características de juntas deslizantes.
Parafusos de esferas são utilizados em muitas aplicações desde controle de
superfície e atuadores de trem de pouso em aviões e controladores de máquinas
ferramentas, mecanismos de direção de automóveis, e mecanismos de camas
hospitalares. Vários fabricantes fornecem conjuntos de parafusos de esferas e
devem ser consultados com relação à informação técnica relativa à sua adequada
aplicação. (NORTON, 2004. p. 767)
FIGURA 19 - PARAFUSO DE ESFERAS - 2009
FONTE: NORTON, p. 769

49
7.5. Memorial de cálculos
Neste capítulo também se analisará os dimensionais de um fuso de esferas,

com atrito baixíssimo, e suas respectivas tensões provocadas por forças no uso do
mesmo, chegando em uma escolha para o fuso ideal de alta eficiência.
Partindo da reta padrão onde a Norma ABNT (NBR - 13528) determina que
a taxa de carregamento deve ser (250 ± 50) N/s, tem-se que para um valor limite da
capacidade de arrancamento de 10 kN, (conforme visto no Benchmarking onde os
demais produtos também apresentam esta capacidade), teríamos 40 s como mostra
o gráfico 2. Como a variação de velocidade do motor de passo é dada por pulsos
onde cada pulso corresponde a uma variação angular compreendida pela letra β,
temos:
R
26
S
Onde β é dado em graus, e t em segundos.

Para um motor de passo onde a variação angular é 1,8 graus por pulso,
portanto 1,8 graus por segundo, esta dedução auxilia para determinação do curso
máximo que dependerá do passo do fuso.
GRÁFICO 2 - GRÁFICO DA RETA PADRÃO – 2009
12000
10000
8000
FORÇA - (N)
6000
4000
2000
0
0 10 20 30 40 50
TEMPO - (s)
50
Para o dimensionamento do fuso é necessário selecionar-se no mínimo seis

possíveis configurações (tabela 13). Para a aplicação é necessário utilizar variáveis
do tipo espaço físico e custo, uma vez que foi definido o fuso de esferas
recirculantes e seu custo é relativamente alto.
Conforme o catálogo do fabricante (Anexo A) monta-se a tabela 13, para
uma melhor visualização das seis configurações de fusos.
TABELA 13 - FUSOS APRESENTADOS – 2009
Para uma melhor identificação e visualização da tabela 10, utiliza-se o

quadro explicativo 4.
51
QUADRO 4 - EXPLICATIVO ITENS TABELA 9 - 2009
Utilizando a equação 7 e a 8, encontra-se o torque total Ttotal, como mostra-

se a seguir:
!" + !" sec , / !/

'@T@MU = ( )+( ) 27
2 !" + sec , 2
Isolando as seguintes constantes, obtém-se:
+ !" sec ,
'@T@MU = V( ) + / !/ W 28
2 !" + sec ,
Onde,
+ !" sec ,
( ) = CSQ 29
!" + sec ,
/ !/ = CSQ X 30
Simplificando a equação 27 nas constantes a e b da equação 29 e 30, tem-

se:

'@T@MU = CSQ + CSQ X 31
2
52
Para melhor representar as relações do fuso e colar, utiliza-se cte a para

parâmetros do fuso e cte b para parâmetros do colar.
A partir da equação 31, faz-se o cálculo do torque para acionamento dos
seis fusos, como mostra a tabela 14.
TABELA 14 - EFICIÊNCIA PARA OS SEIS FUSOS - 2009
Usando o critério da eficiência e menor dimensão para seleção, foi escolhido

o fuso número 2. Quanto às tensões consideram-se baixas comparadas à tensão de
escoamento do material.
Para se calcular o torque necessário para o acionamento do fuso, utiliza-se a
equação 29, com os dados do fuso escolhido número 2 indicado na tabela 14,
ficando:
0,0005 + 0,02 × 0,01485 × sec 29°

CSQ = ( ) × 0,01485 = 0,001935869 32
0,01485 − 0,02 × 0,0005 × sec 29°
Para calcular a cte b, utiliza-se a equação 30, obtendo-se:
CSQ X = 0,02 × 0,043 = 0,00086 33
Com as duas constantes calcula-se o valor do torque, pela equação 31, para
o corpo de prova de 100x100 mm, obtém-se:
10000
'@T@MU = 0,002795869 = 13,98 \ 34
2
53
Para o arrancamento com o corpo de prova de 100x100 mm (situação mais

crítica pois a área é maior) é necessário aproximadamente 14 Nm.
Para se calcular a eficiência do fuso, utiliza-se a equação 25, obtendo o
valor mais alto (equação 32) para o projeto apresentado, sendo assim:
105
Q= = = 0,57 35
2 ' 2 13,97
A partir do torque (equação 7), diâmetro interno e da equação 9, chega-se a

tensão de cisalhamento do fuso:
16' 1613,97 103

5/ = = = 28,9 D 36
∅36 13,5 3
Para a tensão normal axial, utiliza-se o diâmetro interno e a equação 10,

obtendo-se:
4 410 103
5K = − = − = 69,9 D 37
∅66 13,5 6
A tensão de apoio resulta da equação 12, e dos dados indicados na tabela

10, compondo o seguinte resultado:
20,38 20,38 10 103

5M = − =− = 32,6 D 38
!" 1 − A 14,85 1 5
Do mesmo modo, extraem-se os dados da tabela 10, e com a equação 17,

encontra-se a tensão de flexão do fuso, sendo:
60,38 60,38 × 10 103

5^ = = = 107,52 D 39
∅6 1 A 13,5 1 5
54
Nota-se que a tensão máxima, de flexão, fica inferior à tensão de

escoamento do material do fuso.
7.6. Variáveis aleatórias
Considere um experimento relativo a medir a resistência em uma coleção de

20 espécimes de ensaio de tração que foram usinados a partir de um número de
amostras selecionadas, ao acaso, de uma grande quantidade de, digamos aço UNS
G10200. É razoável esperar que haverá diferenças nas resistências últimas à tração
Sut entre cada um dos espécimes individuais de ensaio. Tais diferenças podem
ocorrer devido às variações nos tamanhos dos espécimes, à resistência do material
em si ou a ambas. Um experimento dessa natureza é denominado experimento
aleatório, uma vez que os espécimes são selecionados ao acaso. A resistência Sut
por ele determinada é chamada de variável aleatória ou variável estocástica. Assim
uma variável aleatória é uma quantidade variável tal como a resistência, tamanho ou
peso – cujo valor depende do resultado de um experimento aleatório.
Definamos uma variável aleatória x como a soma dos números obtidos
quando dois dados são lançados. Um e outro podem exibir quaisquer números de 1
a 6. A figura 20 mostra todos os resultados possíveis no que é denominado espaço
de amostra. Observe que x tem um valor específico para cada resultado possível –
por exemplo o evento 5, 4; x = 5 + 4 = 9. É útil construir uma tabela que apresente
os valores de x e os valores correspondentes da probabilidade de x, denominada p =
f(x). Isso é feito com facilidade, a partir da figura 20, simplesmente adicionando-se
cada resultado, determinando-se quantas vezes um valor específico de x aparece e
dividindo-se pelo número total de resultados possíveis. Os resultados são mostrados
na Tabela 15. Qualquer tabela como essa, listando todos os valores possíveis de
uma variável aleatória e apresentando as probabilidades correspondentes, é
denominada distribuição de probabilidade.
55
FIGURA 20 - ESPAÇO AMOSTRAL EXIBINDO TODOS OS RESULTADOS POSSÍVEIS DO

LANÇAMENTO DE DOIS DADOS – 2009
TABELA 15 - UMA DISTRIBUIÇÃO DE PROBABILIDADE – 2009
TABELA 16 - UMA DISTRIBUIÇÃO CUMULATIVA DE PROBABILIDADE – 2009
Os valores da tabela 15 estão traçados no gráfico 3. Está claro, aqui, que a

probabilidade é uma função de x. Essa função de probabilidade, p = f(x) é
freqüentemente chamada de função de freqüência ou às vezes, função de
densidade de probabilidade (PDF). A probabilidade de que x seja menor que, ou
igual a, um certo valor x até, e incluindo xi. Se fizermos isso com a tabela 15,
estabelecendo xi como igual a 2, depois 3, e assim por diante, até chegar a 12,
obteremos a tabela 16, denominada distribuição cumulativa de probabilidade. A
função F(x), nessa tabela, é chamada de função cumulativa de probabilidade (CDF)
de x. Em termos de f(x), ela pode se expressa matematicamente.
56
_ = `_a b 40
G c d Ge
A distribuição cumulativa pode ser traçada como um gráfico.

A variável x desse exemplo é denominada variável aleatória discreta, visto
que x tem somente valores discretos. Uma variável aleatória contínua pode ter
qualquer valor em um intervalo especificado, para tais variáveis, gráficos como o 3 e
o 4, seriam traçados como curvar contínuas. Para uma função contínua de
densidade de probabilidade F(x), a probabilidade de obter uma observação igual a,
ou menor que x, é dada por
G
_ = f _ !_ 41
gh
Em que _ é a probabilidade por unidade _. Quando _ → ∞, então
h
f _ !_ = 1 42
gh
A diferenciação da equação 41 produz
!_
= _ 43
!_
GRÁFICO 3 - DISTRIBUIÇÃO DE FREQUÊNCIA – 2009

57
GRÁFICO 4 - DISTRIBUIÇÃO CUMULATIVA DE FREQUÊNCIA - 2009
7.7. Propagação do erro
Para determinar o erro máximo do sistema permitido utiliza-se o conceito de

estatística de propagação de erros, o qual se utiliza os valores das variáveis
aleatórias: diâmetro do fuso, diâmetro do colar, passo do fuso, rotação do eixo do
motor de passo, as quais foram levantadas junto ao fornecedor destes materiais.
Na equação para a tensão axial

5= 44

Suponha que a força F e a área A sejam variáveis aleatórias. Assim sendo, a

Equação 44 é escrita como
l
k= 45
m
e vemos que a tensão σ é uma variável aleatória. Quando a equação 45 é

solucionada, diz-se que os erros inerentes a F e A são propagados à variante de
tensão σ. Não é difícil pensar em muitas outras relações em que isso ocorrerá.
Suponha que desejemos adicionar as duas variantes x e y para formar uma
terceira variante z. Isso é escrito como
58
n= o+p 46
A média é dada como
q H = qG + q8 47
O desvio padrão segue o teorema de Pitágoras. Logo, tanto para a adição
como para subtração de variáveis independentes, ele é
5H = r5G 6 + 58 6 48
Relações similares foram elaboradas para diversas funções e são mostradas

no quadro 5. Os resultados apresentados podem ser facilmente combinados para
formar outras funções. Uma pergunta aqui não respondida diz respeito a qual é a
distribuição que resulta de várias operações. Para respostas a essa questão, os
estatísticos utilizam teoremas de fechamento e teorema de limite central. (SHIGLEY,
2005. p. 67).
QUADRO 5 - MÉDIAS E DESVIO-PADRÃO PARA OPERAÇÕES ALGÉBRICAS – 2009
FONTE: SHIGLEY, p. 68
59
7.8. Memorial de cálculos II
Neste tópico calcula-se o acúmulo de erros dos componentes escolhidos

para fazer parte do aderímetro, e o quanto isto irá interferir nos resultados dos
ensaios, determinando-se a eficiência do aderímetro.
No primeiro passo utiliza-se a equação 45

5= 45

t^
≅ 49
tu
Com o torque do motor de passo já conhecido, isola-se a força da equação

31 e substitui-se as cte a e b pelas equações 29 e 30.
'×2
= 31
CSQ + CSQ X
+ × × !\ × sec ∝
CSQ = ( ) !\ 29
× !\ + × × sec ∝
CSQ X = C × !C 30
Para facilitar os cálculos matemáticos, dividiu-se a equação 29 em quatro

partes (a, b, c e d)
+ × × !\ × sec ∝
CSQ = ( ) !\ 29
× !\ + × × sec ∝
= 0,0050 ± 0,0002
X= × × sec ∝ × 0,01485 ± 0,00015
C= × 0,01485 ± 0,00015
! = × sec 25° × 0,005 ± 0,0002
60
Calculando os termos b, c e d. Utiliza-se o quadro 5
X = 0,00107 ± 0,00001
qX = 0,001066809
5X = 0,00001
C = 0,0467 ± 0,0005
qC = 0,0466
5C = 0,0005
! = 0,000114 ± 0,000005
q! = 0,000114335
5! = 0,000005
Com os valores dos termos a, b, c e d. retorna à equação 29 e forma-se a

equação 62
+X
CSQ = ( ) × !\ 50
C+!
Simplificando a equação 62, obtêm-se
+X =Q
C+! =
Forma-se a nova equação 63
Q
CSQ = ( ) × !\ 51

Logo,
61
Q = 0,0050 ± 0,0002 + 0,00107 ± 0,00001
Q = 0,0050 + 0,00107 ± x0,00026 + 0,000016
Q = 0,0061 ± 0,0002
= 0,0467 ± 0,0005 + 0,000114 ± 0,000005
= 0,0467 + 0,000114 ± x0,00056 + 0,0000056
= 0,468 ± 0,0005
Calcula-se os coeficientes e e f
5Q 0,0002
CQ = = = 0,032786885 52
qQ 0,0061
5 0,0005
C = = = 0,01068376 53
q 0,0468
Como:
Q
CSQ = ( ) × !\ 54

Então:
0,0061 ± 0,0002
CSQ =
0,0468 ± 0,0005
62
0,0061 0,0061 0,036 + 0,016

CSQ = ( )± z9 ;
0.0468 0,0468 1 + 0,016
CSQ = 0,130 ± 0,004 × !\
CSQ = 0,130 ± 0,004 × 0,01485 ± 0,00015
CSQ = 0,130 × 0,01485 ± 0,130 × 0,01485
CSQ = 0,00193 ± 0,00006
Este é o erro máximo (68) apontado pelo fuso na equação da força com
suas características dimensionais e propriedades inerentes ao material.
CSQ X = C × !C
CSQ X = 0,02 × 0,04300 ± 0,00015
CSQ X = 0,000860 ± 0,000003
Este é o erro máximo (69) apontado para o colar.

Para levantar o erro de torque do motor de passo já definido, faz-se
necessário o gráfico de curva de torque em função da rotação do motor em pulsos,
conforme gráfico 5, apesar de estar em kgf.cm a transformação é direta para N.m
pois há uma redução de 10:1, portanto 15 N.m o torque máximo, analisando o
63
gráfico este torque equivale a 1000 PPS que deve ser convertido devido a redução,
logo fica 100PPS, ou seja 100 pulsos por segundo.
GRÁFICO 5 - CURVA DE TORQUE DO MOTOR DE PASSO AK57H – 2009
FONTE: AKIYAMA SOL. TÉC.
O erro embutido em cada pulso de 1,8º é de 20 arco minuto (dado fornecido

pelo fabricante do motor de passo), como sabemos que 1 arco minuto corresponde a
1/60º, então fica:
20 1
= 55
60° 3
Logo, para um pulso de 1,8º, seu respectivo desvio é de ± 0,3º.

Considerando este erro para 100 pulsos, teríamos 180º ± 30 ou seja em 1 segundo o
eixo pode estar entre 150º e 210º, isto corresponde a 83 PPS e 117 PPS. Delimitado
este valores traça-se no gráfico duas paralelas até a curva e rebate no eixo do
torque definindo o intervalo máximo permitido do torque, conforme gráfico 6.
64
GRÁFICO 6 - ERRO DE TORQUE APONTADO PELA ROTAÇÃO EM PULSOS – 2009
FONTE: AKIYAMA SOL. TÉC.
Como o gráfico 6 mostra o torque de 14,5 ± 1,0.

Para calcular o erro máximo da força usa-se a equação 31:
'×2
= 31
CSQ + CSQ X
' = 14,5 ± 1
CSQ = 0,00193 ± 0,00006
CSQ X = 0,000860 ± 0,000003
= 10,3940 ± 0,0076 :N 56
Para calcular o erro do corpo de prova usa-se a equação da área circular e

quadrada:
× !6
/|} = 57
4
× 0,0500 ± 0,0002 6
/|} =
4
/|} = 0,00200 ± 0,00002 m²

65
/|6 = X × ℎ 58
/|6 = 0,1 ± 0,0002 × 0,1 ± 0,0002 m6
/|6 = 0,01 ± 0,00000008 m²
Para calcular o erro na tensão final, usa-se a equação 45 e as áreas dos

corpos de prova.

5= 45

5} =
/|}
10,3940 ± 0,0076 kN
5} =
0,002 ± 0,00002 m²
5} = 5197,0 ± 367,5 kPa

56 =
/|6
10,3940 ± 0,0076
56 =
0,01 ± 0,00000008
56 = 1039,400 ± 72,758 kPa
Observou-se que para ambos os corpos de prova o erro ficou em 7%, nota-se que
este é o erro máximo do sistema, onde o motor de passo acarretou o maior desvio com
relação ao valor nominal, podendo ser melhorado com a diminuição do micro-passo que é
um parâmetro usado no setup do driver do motor, mesmo assim este desvio é aceitável a
partir do momento que se considera uma velocidade de teste constante.
66
8. ANÁLISE DE CUSTO
Para a composição do custo do aderímetro faz-se a divisão em peças

fabricadas e peças comerciais (de mercado). Para as peças comerciais o valor final
é o preço de cotação mais impostos e frete. Já as peças fabricadas compõe a
matéria prima (material bruto), processo de corte (valor do serviço), e ainda impostos
e frete. Quando em posse da matéria prima analisa-se o processo de fabricação, na
maioria dos casos usinagem como segue:
• Chapa intermediária de sustentação

1. Desbaste lateral;
2. Desbaste do perfil do raio;
3. Furação;
4. Acabamento;
• Pés de apoio
1. Desbaste longitudinal;
2. Furo central;
3. Rosca externa;
4. Rosca interna;
5. Recartilhado;
• Mancal de apoio
2. Faceamento;
3. Usinagem interna;
4. Abertura de canal;
5. Acabamento;
• Mancal superior base do motor
2. Chanfrar lado A;
4. Fresamento da base do motor;
5. Acabamento;
• Disco superior/inferior
67
2. Faceamento;
3. Rebaixo;
4. Furação;
• Tirantes superior fixo
2. Faceamento;
3. Acabamento;
• Acoplamento
2. Furação;
4. Rebaixo;
5. Acabamento;
• Corpo de prova 100 x 100mm
1. Corte da chapa no plasma;
2. Acabamento na fresadora;
A tabela 17 relaciona todos os componentes e materiais utilizados no projeto

do aderímetro, a maioria dos componentes importantes estão com seus orçamentos
anexados e outros os valores foram estimados para poder chegar a um custo do
projeto.
Também na tabela 17 dividiu-se os componentes em dois grupos, os
comerciais e os fabricados, mostrando que o projeto depende de muitos
componentes comerciais para sua produção.
O custo total de peças e materiais ficou no valor de R$ 1.895,03
aproximadamente, estando entre a margem ideal para o custo de um aderímetro,
pois o preço de mercado do equipamento atualmente varia de R$ 7.000,00 a R$
27.000,00 e assim possibilita-se nessas condições ter um equipamento viável
comercialmente ao mercado da construção civil.
68
TABELA 17 - LISTA DE MATERIAIS – 2009

69
9. DESENHOS
Neste capítulo mostra-se o aderímetro que será executado no final deste

trabalho. Serão apresentados desenhos e croquis com as idéias preliminares de
como será o aderímetro até agora estudado.
A seguir mostra-se a figura 21, o desenho preliminar, onde pode-se notar:
• A facilidade no manuseio com duas alças para transporte e uso

• Um apoio maior na hora do ensaio tendo quatro pés de sustentação
• Carenagem de fibra apoiada um uma base de alumínio juntamente
com os pés, aliviando assim o peso.
FIGURA 21 - ADERÍMETRO PRELIMINAR - 2009
A seguir, na figura 18, o desenho do painel de controle do aderímetro

indicado por cada uma de suas respectivas funções e posições.
70
FIGURA 22 - PAINEL DE CONTROLE - 2009
Esta é a vista explodida (figura 19) do aderímetro com controle progressivo

automático, e suas principais peças de funcionamento.
FIGURA 23 - VISTA EXPLODIDA - 2009

71
Para uma melhor compreensão dos componentes do aderímetro, segue-se

uma breve descrição do seu funcionamento:
• A partir de um acionamento tipo botoeira ou botão liga/desliga (item 8,

figura 19) faz se a energização do sistema;
• A corrente elétrica canalizada pelo driver, passa pelas bobinas do
motor de passo (item 4, figura 19) o qual lentamente gira seu eixo;
• Através do acoplamento (item 1, figura 19) o eixo do motor de passo
gira solidário ao fuso, este bi apoiado por rolamentos (item 9, figura
19);
• Os rolamentos fazem o giro livre em sua face interna, e ficam fixos em
sua face externa pelos mancais (item 7, figura 19);
• O movimento circular do fuso (item 19, figura 19) gera no colar (item
18, figura 19) um movimento linear utilizando o princípio dos planos
inclinados para parafuso de potência;
• Este movimento linear é transmitido numa junção tipo flangeada do
disco superior (item 17, figura 19) para o disco inferior por tirantes
(item 16, figura 19);
• No Disco Inferior (item 14, figura 19) estará fixada a célula de carga
(item 12, figura 19) que sofrerá a ação da força;
• Uma vez que o corpo de prova (item 13, figura 19) estará fixo no
substrato ensaiado haverá uma resistência contra a força atuante na
célula de carga que aumenta gradativamente até o momento em que
há a ruptura e a célula de carga envia o sinal elétrico para um
indicador digital, tipo display (item 5, figura 19) que registra o valor.
72
10. ANÁLISE DO EFEITO E MODO DE FALHAS
Este capítulo baseia-se no estudo realizado para prever possíveis falhas.

Como ferramenta utiliza-se o FMEA (Failure Mode and effect analysis), onde
segundo Nigel Slack et al (1997) destaca que “O objetivo da análise do efeito e
modo de falhas é identificar as características do produto ou serviço que são críticas
para vários tipos de falhas. É um meio de identificar falhas antes que aconteçam,
através de um procedimento de lista de verificação (check list); o que é construída
em torno de três perguntas chave:
• Qual é a probabilidade de a falha ocorrer?

• Qual seria a conseqüência da falha?
• Com qual probabilidade essa falha é detectada antes que afete o
cliente?
Baseado em uma avaliação quantitativa dessas três perguntas, é calculado

um número de prioridade de risco (NPR) para cada causa potencial da falha. Ações
corretivas que visam prevenir falhas são então aplicadas às causas cujo NPR indica
que justificam prioridade”.
10.1. FMEA System
O FMEA system apresenta uma análise global dos sistemas sendo dividido
em:
• Sistema eletrônico;
• Sistema de transmissão;
• Sistema de aquisição de dados;
• Sistema de fixação.
Partindo da hipótese de que esses sistemas em perfeito funcionamento

fazem o sucesso do ensaio, é levantado requisitos específicos do sistema que
podem causar insucesso no ensaio. Como:
73
• Não Reduzir a tensão;

• Não converter a tensão alternada em pulsos;
• Velocidade do motor errada;
• Não ligar/desligar;
• Não ser eficiente;
• Consumir muita energia;
• Alto coeficiente de atrito;
• Dificuldade de montagem da peças;
• Muitas folgas radiais e axiais;
• Falta de alinhamento;
• Deformação plástica da célula de carga;
• Má posicionamento da célula de carga;
• Falta de calibração da célula de carga;
• Irregularidade do corpo de prova;
• Variação na taxa de carregamento;
• Não fazer leitura simultânea;
• Erro ao processar dados;
• Não sustentar próprio peso;
• Não suportar esforços de tensão.
Com estes requisitos faz-se a atribuição de valores conforme tabela de

avaliação (anexo B), obtendo os valores máximos divide-se em três faixas coletando
o valor mínimo (conforme apêndice B) neste caso 4 e soma com o valor máximo 162
e divide por 2, delimitando a faixa superior de valores ( a mais importante), ou seja
valores acima de 83 são requisitos muito críticos que requerem ações imediatas, a
faixa intermediária fica com valores acima da quarta parte da soma do valor máximo
e mínimo, ou seja, entre 41,5 e 83 que necessitam de ações posteriores, e a última
faixa varia do valor mínimo 4 até 41,5 onde a ação só é realizada quando se faz
necessário. O quadro 6 mostra os potenciais modos de falha.
74
QUADRO 6 - POTENCIAIS MODOS DE FALHA - 2009
Notou-se que o requisito consumir muita energia no sistema de transmissão

obteve o maior risco, necessitando ação imediata. Portanto, verificar acabamento
dos materiais utilizados é indispensável principalmente do fuso. Com menor valor
encontra-se a dificuldade de montagem das peças também no sistema de
transmissão sendo ação recomendada verificar desenhos com suas respectivas
tolerâncias de montagem para corrigir esta possível falha.
10.2. FMEA Design
O FMEA Design (apêndice C) faz-se uma análise minuciosa em cada

componente do conjunto e sua respectiva relação com o cliente, propondo correções
de projeto. Os principais componentes são:
• Driver do motor de passo;

• Fonte de alimentação;
• Motor de passo;
75
• Célula de carga;
• Indicador digital;
• Acoplamento;
• Mancal;
• Fuso;
• Colar/Contra porca;
• Flange 1;
• Tirantes;
• Flange 2;
• Corpo de prova.
Ressaltando-se que a célula de carga está presente no conjunto mecânico e

eletrônico cumprindo duas funções distintas, por isto analisa-se duas vezes.
Para cada componente determina-se uma ou mais funções e
respectivamente seu modo de falha, ficando listado a seguir os principais modos de
falhas:
• Circuito danificado;
• Velocidade incompatível;
• Não ligar;
• Tensão indesejada;
• Não energizar fonte;
• Não completar tempo previsto para uso;
• Corrente inadequada;
• Velocidade incompatível;
• Não interromper após final do ensaio;
• Conversão errada;
• Ligação errada;
• Mal Acoplado;
• Esforço/Tensão indesejada;
• Acabamento ruim;
• Vibração;
• Deformação de peças;
• Ajuste Ruim;
76
• Furação excêntrica;
• Colar gira com fuso;
• Má lubrificação;
• Interferência;
• Rompimento dos parafusos;
• Furação incorreta;
• Condições de contato;
• Rompimento;
• Altura incorreta;
• Furação incorreta;
• Condições de contato;
• Roscas diferentes;
• Romper;
• Roscas diferentes;
• Cola não atende;
• Tempo de regulagem.
Com estes modos de falha faz-se atribuição de valores obtendo os valores

máximos. Divide-se em três faixas coletando o valor mínimo (conforme apêndice C)
neste caso 7 e soma com o valor máximo 256 e divide por 2, delimitando a faixa
superior de valores (a mais importante), ou seja valores acima de 131,5 são
requisitos muito críticos que requerem ações imediatas, a faixa intermediária fica
com valores acima da quarta parte da soma do valor máximo e mínimo, ou seja,
entre 65,75 e 131,5 que necessitam de ações posteriores, e a última faixa varia do
valor mínimo 7 até 65,75 onde a ação só é realizada quando se faz necessário. O
quadro 7 mostra os potenciais modos de falha:
77
QUADRO 7 - POTENCIAIS MODOS DE FALHA – 2009
Nota-se que a fixação do corpo de prova no revestimento é o componente

de maior potencial de falha com 256 de risco, justifica-se pela falta de experiência no
projeto e pela dificuldade de detecção, e recomenda-se a ação de selecionar uma
cola com no mínimo 6 MPa de resistência para assegurar a fixação. O driver do
motor aparece duas vezes no final da tabela com potenciais falhas, porém com ação
posterior.
78
11. MONTAGEM DO PROTÓTIPO
Neste capítulo resume-se a montagem do protótipo do aderímetro, relatando

alguns acertos e dificuldades encontradas para que o aderímetro projetado e
estudado ao longo do trabalho seja confeccionado dentro da idéia principal
analisada até aqui.
A montagem do protótipo apontou alguns detalhes relevantes do projeto:
• Fixação do mancal inferior notou-se que com as tolerâncias
designadas no desenho pode-se ter um ajuste com interferência o
suficiente sem necessidade dos três parafusos de fixação.
• A disposição da célula de carga Z não permite muito espaço portanto
neste caso a regulagem do pés de nivelamento são muito importantes
tendo que ser aumentadas cerca 5 mm na rosca.
• A furação do disco e do mancal inferior está praticamente sem folga
dificultando a montagem dos tirantes móveis, portanto a reabertura do
furo do mancal (somente do mancal foi necessária).
• Para aumentar o curso de subida do conjunto da célula de carga, foi
necessário uma abertura do furo central da chapa intermediária
(figura 24) para 25mm de diâmetro juntamente com o mancal inferior
que também sofreu esta abertura com 15mm de altura, isto fez com
que o parafuso aloja-se dentro do mancal aumentando o curso de
subida.
FIGURA 24 - PARAFUSO COLIDINDO COM A CHAPA INTERMEDIÁRIA – 2009

79
Como mostra a figura 24 o parafuso colidiria com a chapa intermediária,

porém com a abertura é eliminada está possibilidade e ainda ganha-se em curso útil
de subida como pode-se visualizar na figura 25.
FIGURA 25 - PARAFUSO ALOJADO DENTRO DA CHAPA INTERMEDIÁRIA – 2009

80
12. TESTES
Após a montagem do aderímetro, inicia-se os testes nos principais

componentes utilizados para o seu funcionamento.
Dividiram-se então os sistemas por partes para extração dos dados em
quatro testes distintos, conforme seqüência abaixo:
1. Teste de peso do conjunto;

2. Teste do conjunto de leitura da célula de carga;
3. Teste de aferição da célula de carga;
4. Teste de acionamento do motor de passo.
FIGURA 26 - MATERIAIS UTILIZADOS - 2009
Os materiais utilizados para os testes estão ilustrados na figura 26, e abaixo

esta a relação deste materiais que compõe o aderímetro ou fazem parte de seus
testes.
• Notebook HP Pavilion DV 6200 (controle motor de passo);

81
• Conjunto de peças do aderímetro conforme projeto;

• Célula de carga modelo Z 2T (aquisição de dados);
• Cabo conversor RS 232 para USB (transferência de dados motor / CPU);
• Motor de passo AK57H- G10-1.8 (acionador aderímetro);
• Driver AKDMP5-3.5ª (controle motor de passo);
• Bateria 12V Delphi (fonte alternativa);
• Indicador digital modelo Alfa 3105 C (leitura dos dados)
• Multímetro Digital Minipa com alicate medidor de corrente.
• Argamassa colante pacote 5 Kg Quartzolit.
12.1. Teste de peso do conjunto
Foram desmembradas as principais peças do aderímetro para sua pesagem:
• Conjunto de peças do corpo do aderímetro conforme desenhos do

projeto incluindo:
1. Mancal superior com rolamento;

2. Fuso com colar;
3. Mancal inferior com rolamento;
4. Tirantes superiores com porca e contra porca;
5. Tirantes inferiores móveis com disco inferior;
6. Parafuso de fixação da célula de carga M16 x 40;
7. Chapa intermediária em alumínio;
8. Pés de sustentação em alumínio;
9. Pés de regulagem e nivelamento em alumínio.
Todos este componentes pesaram um total de 4,820 kg, conforme mostra a

figura 27.
82
FIGURA 27 - PESAGEM DO CONJUNTO DE COMPONENTES - 2009
• Célula de carga com parafuso de içamento. Peso obtido 1,115 kg,

como mostra figura 28.
FIGURA 28 - PESAGEM DA CÉLULA DE CARGA – 2009

83
• Motor de passo com acoplamento em aço. Peso obtido 1,405 kg

como mostra a figura 29.
FIGURA 29 - PESAGEM DO MOTOR DE PASSO - 2009
• Driver do motor de passo. Peso obtido 0,525 kg como mostra figura

30.
FIGURA 30 - PESAGEM DRIVER MOTOR DE PASSO - 2009

84
• Fonte de 24 V. Peso obtido 0,285 kg como mostra a figura 21.
FIGURA 31 - PESAGEM FONTE DE ALIMENTAÇÃO - 2009
• Indicador digital 3105 C. Peso obtido 1,630 Kg como mostra a

figura 31.
FIGURA 32 - PESAGEM DO INDICADOR DIGITAL - 2009

85
• Bateria 12 V (modelo utilizado em motos). Peso obtido 1,800 kg

como mostra figura 33.
FIGURA 33 - PESAGEM BATERIA - 2009
Ficando com um peso total de 11,585 kg considerando só estes elementos

porém algumas pontos devem ser salientados como:
Este indicador digital servirá somente para os testes, pois suas dimensões
ultrapassam os limites da chapa intermediária causando problemas de transporte. A
seguir a figura 34 indica o dimensional deste indicador de pesagem.
86
FIGURA 34 - DIMENSIONAL INDICADOR DE PESAGEM - 2009
A bateria de 12 V não é suficiente para acionar o motor de passo, uma vez

que o driver exige no mínimo 24 V, portanto seria necessário uma outra bateria de
12 V ligada em série para este fim, isto inviabiliza devido ao peso.
Devem ser acrescentados neste valor de pesagem as alças para transporte
e a carenagem.
Com todas estas observações o teste de pesagem dos componentes está de
acordo com as especificações do projeto, ficando bem abaixo da necessidade do
cliente onde foi apontado um limite de peso de 20 Kg.
12.2. Teste do conjunto de leitura da célula de carga
O teste de do conjunto de leitura foi realizado conforme as especificações do

manual da célula de carga.
87
FIGURA 35 - PLACA DO CIRCUITO DO INDICADOR DIGITAL - 2009
A placa do circuito de ligação do indicador digital como mostra a figura

35, apesar das séries de opções foram utilizadas somente as entrada da fonte, e a
entrada da célula de carga.
A visualização do peso é feita através de um mostrador com 6 dígitos de
sete segmentos mais ponto, coloração verde e alta intensidade.
12.3. Teste de aferição da célula de carga
Para se efetuar a calibração da célula de carga foi utilizado um peso padrão

de 9,205 Kg confeccionado em aço, conforme figura 36.
88
FIGURA 36 - PESO PADRÃO PARA AFERIÇÃO DA CÉLULA DE CARGA - 2009
Para configurar o indicador deve-se abri-lo, pois este procedimento é

realizado através do acionamento da tecla (CAL) localizada no interior do indicador.
Para que se faça uso das interfaces do indicador necessita-se que sejam
conectados os respectivos cabos e recomenda-se que estas conexões sejam feitas
no instante em que o indicador esteja aberto.
O processo de calibração da célula de carga obedece à seguinte ordem:
• Definição da quantidade de casas decimais do indicador (CAD),

como mostra a figura 37.
FIGURA 37 - CONFIGURAÇÃO DAS CASAS DECIMAIS - 2009

89
• Configuração do degrau do indicador (DEG), como mostra a figura

38.
FIGURA 38 - CONFIGURAÇÃO DO INCREMENTO DE LEITURA - 2009
• Edição da capacidade máxima da balança (CAPAC), como mostra

a figura 39.
FIGURA 39 - CONFIGURAÇÃO DA CAPACIDADE DA BALANÇA - 2009

90
• Edição do peso de calibração (PECAL), como mostra figura 40.
FIGURA 40 - CONFIGURAÇÃO DO PESO DE CALIBRAÇÃO - 2009
• Estágio de calibração da balança sem peso (SPESO), como mostra

a figura 41.
FIGURA 41 - CONFIGURAÇÃO DA BALANÇA SEM PESO - 2009

91
• Estágio de calibração da balança com peso (CPESO), como

mostra a figura 42.
FIGURA 42 - ESTÁGIO COM O PESO - 2009
12.4. Teste de acionamento do motor de passo
Para os testes do acionamento do motor de passo foi utilizado o driver

especificado pelo fabricante do motor, conforme indica no manual, foram realizadas
as ligações conforme mostra as figuras 43 e 44.
FIGURA 43 - LIGAÇÕES DRIVER COM MOTOR DE PASSO - 2009
FONTE: MANUAL DRIVER AKDMP5 / 3.5 A

92
FIGURA 44 - LIGAÇÃO DOS FIOS - 2009
A figura mostra a ligação para a verificação do funcionamento onde foi

possível acionar o motor, porém como os pulsos não eram constantes o giro não se
mostrou contínuo, portanto foi necessária a ligação com a porta paralela do CPU.
FIGURA 45 - LIGAÇÃO CPU, DRIVER, MOTOR DE PASSO E FONTE - 2009

93
13. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
GOMES, I. R. Simulação numérica do ensaio de compressão de prisma de alvenaria

pelo método dos elementos finitos com comportamento de interface. Tese de
Doutorado 160P. Universidade Federal de Santa Catarina. Florianópolis, 2001.
SOUZA, R.H.F. de; ALMEIDA, I.R; VEIGA, M. R. O Projeto da Estação UFF de

Ensaio Natural de Revestimentos de Paredes. Lisboa, 2005.
WATSON, G.H. Benchmarking estratégico. Makron Books. São Paulo. 1994.
CAMP, R.C. Benchmarking, o caminho da qualidade total. Pioneira. São Paulo.

1993.
SLACK, N; CHAMNBERS, S; HARLAND, C; HARRISON, A; JOHNSTON, R.

Administração da produção. Atlas. São Paulo. 1997.
NORTON, R. L. Projeto de máquinas. Makron Books. São Paulo. 2004.
SHIGLEY, J. E; MISCHKE, C. R; BUDYNAS, R. G. Projeto de engenharia mecânica.

Makron Books. São Paulo. 2005.
94
14. APÊNDICE
14.1. Apêndice A
1 - Na sua concepção levante o grau de importância dos seguintes itens na

escolha de um aderímetro:
1.1 - Autonomia (Tempo capaz de se manter carregado para realizar tarefas

sem necessidade de uma fonte externa).
A Nenhuma
B Importante
C Muito Importante
D Indispensável
1.2 - Peso (Manter o peso abaixo de 20 kg).

A Nenhuma
B Importante
C Muito Importante
D Indispensável
1.3 - Transporte (Necessidade de uma maleta adicional para transporte).

A Nenhuma
B Importante
C Muito Importante
D Indispensável
1.4 - Carenagem (Carenagem em fibra de vidro para proteção durante o

uso).
A Nenhuma
B Importante
C Muito Importante
D Indispensável
95
1.5 - Calibração (Manter um prazo de calibração de 1 ano).

A Nenhuma
B Importante
C Muito Importante
D Indispensável
1.6 – Manutenção (Sistema com uma manutenção fácil podendo ser

realizada pelo próprio operador).
A Nenhuma
B Importante
C Muito Importante
D Indispensável
2 - Supondo que cada item onde a resposta assinalada foi indispensável (D),
seja considerada um custo de 500 R$ no valor final do produto, você estaria disposto
a pagar por isso:
SIM
NÃO
3 - De que forma você gostaria que o aderímetro lhe mostrasse o resultado:

A Gráfico força/tempo.
B Somente a força final.
C Está conforme ou não conforme.
D Somente a tensão de ruptura.
4 - Qual fator de pré requisito de análise de um aderímetro.

A Confiabilidade dos resultados.
B Custo do produto.
C Custo no decorrer do uso.
D Outros citar:
96
14.2. Apêndice B
97
14.3. Apêndice C
98
14.4. Apêndice D
99
100
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
15. ANEXOS
15.1. Anexo A
Catálogo do fuso de esferas recirculantes LK.
15.2. Anexo B
Process FMEA: descrição dos campos para preenchimento

Número de cada componente, processo ou
1 Número operação
Componente/processo/operação
2 Nome ou número da peça, componente, processo
ou principal função ou montagem sendo analisada
Define a função do componente, processo ou

3 Função operação
Por que uma peça, processo ou função pode

falhar antes de cumprir seu propósito. Definir
4 Falha Potencial período de tempo. D-FMEA trata somente de peça
e cliente. P-FMEA trata de peça, cliente e
processo.
trincado, mal formado, gasto, corroido, frouxo,

exemplos:
vazando, falhando, vibrando, etc.
Descrever os efeitos da falha em termos do que o

cliente pode notificar ou experimentar. Não culpe
5 Potencial efeitos da falha o operador. Encontre a razão para a falha. D-
FMEA e P-FMEA sempre descrevem a falha sob o
ponto de vista do cliente.
111
barulhento, inoperante, instavel, sem controle,

exemplos: superficie rugosa, odor desagradavel, aparencia
ruim
Anote se o cliente externo perceberá o efeito da

6 Efeito no cliente externo falha
Anote se o cliente interno perceberá o efeito da

7 Efeito no cliente interno falha.
Indique as fraquezas ou erros de manufatura; por

8 Potencial causa da falha exemplos:
que a falha ocorre. Não culpe o operador
aquecimento impróprio, ferramentas da
manufatura, manuseio, etc.
Verificação de Projeto ou Lista de todas as pretendidas verificações de

9 projeto para detectar ou prevenir falhas potenciais
Processo
Número Prioritário de Risco

13 RPN = ocorrência x severidade x detecção
(RPN.)
Alto valor de RPN (ou 9 ou 10 em ocorrência ou
severidade) é prioridade automática
Anote qualquer caracteristica não apontada

14 Características Críticas previamente
15 Ação Recomendada Descreva a ação e faça um plano de ação
16 Responsibilidade Nome da pessoa responsável pela ação
17 Prazo Data para término da ação recomendada
18 Observações espaço para comentários adicionais
Probabilidade de falha
10 Ocorrência P-FMEA
Rank 1- Qual a frequência da falha ocorrer durante um
10 dado período
Taxas
Rank Possiveis de Criterio
Falhas
1/1000 Remota: falha é desprezível. Nenhuma falha
1
000 associada com processos idênticos já existentes
Cpk > 1.67 +/- 5s
Muito Baixa: uma ou duas falhas isoladas.
2 1/20 000 Processo sob controle estatístico. Cpk > 1.33 +/-
4s
Baixa: poucas falhas isoladas. Processo sob
3 1/4000
controle estatístico. Cpk > 1.0 +/- 3.5s
Moderado: falha ocasional. Processo sob
4 1/1000
controle estatístico. Cpk < 1.0 +/- 3s
5 1/400
6 1/80
112
Alto: falha repetida. A falha geralmente ocorre.

7 1/40
Sem controle estatístico
8 1/20
Muito alto: falha é quase sempre inevitável. A
9 1/8
falha ocorre muito frequentemente
10 1/2
Provavel efeito para o cliente e/ou processo

11 Severidade D-FMEA
Ranking Assuma que a falha ocorre. Quão sério é o efeito
1-10 para o cliente e/ou processo?
Ranking Criterio
Minimo: sem influência no produto ou processo

1 de manufatura. Cliente possivelmente não
percebe a falha
Baixo: fraca influência no produto ou processo
de manufatura. O cliente percebe alguma
2-3 deterioração do desempenho do produto e/ou
processo de manufatura. Requer mínimo
retrabalho.
Moderado: notificável influência no
produto/processo. O cliente claramente percebe a
4-6 deterioração do desempenho do produto e/ou
processo de manufatura. Requer retrabalho ou
reparo do equipamento danificado.
Alto: substancial influência no produto/processo.
O cliente percebe significante perda da função do
produto. Sério rompimento do processo de
7-8
manufatura e/ou funcionamento da máquina ou
operador. Requer um grande retrabalho do
produto/processo
Muito alto: influência máxima no
9 - 10 produto/processo. A falha pode ameaçar a
segurança pública
Probabilidade de detecção
12 Detecção D-FMEA
Se a falha ocorre devido à uma peça defeituosa,
Ranking quão provável é a detecção pelo sistema de
1-10 controle antes do uso pelo cliente ou do próximo
passo no processo?
Ranking Criteria
Muito alto: A detecção da falha é quase certa. O

1-2
processo automaticamente detecta a falha
3-4 Alto: boa chance de detectar a falha
5-6 Moderado: possível detecção da falha
7-8 Baixo: chance pobre de detectar a falha
Muito baixo: chance muito pobre de detectar a
9
falha; detecção muito improvável
Absoluta: não-detecção: o controle não pode/não
10
detecterá a falha
113
15.3. Anexo C
Dia 25/09/2009
Bom dia!!
Cotação de Preço:
• Chapa de Alumínio ½: R$ 15,30 okg.

• 01pç x 300 x 300mm: +/- R$ 48,00
• Serviço de corte: +/- R$ 10,00
• Total: +/- R$ 58,00
• Alumínio Ø 1”: R$ 18,00 okg.

• 01pç x 1000mm: +/- R$ 25,50
• Alumínio Ø 2.1/2: R$ 18,00 okg.

• 01pç x 300mm: +/- R$ 47,00
• Total: +/- R$ 50,00
• Alumínio Ø 6”: R$ 18,00 okg.

• 01pç x 60mm: +/- R$ 53,50
• Total: +/- R$ 59,50
• Cond de pagto: à vista.

• Validade da cotação: 03 dias.
• Retirada do material: no local. ( Av. Iguaçu, 172 – Rebouças.)
• Preço Teórico.
Att..
Ana – Dept de Vendas.
Barranco Ferro e Aço Ltda.
Fone: (41) 3224-3844
114
15.4. Anexo D
ORÇAMENTO COMERCIAL 2
Sim Thulio, o torque será de 150kgf.cm.

Compra com cadastro de pessoa física o pagamento é sempre a vista. Compra com
cadastro de empresa a primeira compra é a vista e pr as próximas podemos faturar
valores acima de R$ 250,00. Segue valores:
Nome: AK57H/3G10-1.8
Quantidade: 1
Valor Unit.: R$ 244,44
IPI: 5%
VALOR TOTAL:R$ 256,66
PRONTA ENTREGA
FAVOR ENVIAR CADASTRO PARA EMISSÃO DE NOTA FISCAL E ENVIO DE MERCADORIA
PAGAMENTO NA RETIRADA DA MERCADORIA
Atenciosamente,
Adriani Mocellin
Dep. Comercial
Fone/ Fax: +55 (41) 3028-0222
e-mail/ MSN: comercial2@akiyama.com.br
www.akiyama.com.br
115
15.5. Anexo E
116
15.6. Anexo F
Sao Paulo, 02 de setembro de 2009

A
RIGONI COMERCIAL CNPJ : . . / -
Fax: (41)8853-1613
N/Proposta N*.: 108578/2009
At.: SR THULIO ARGENTINO - engenharia@rigonicomercial.com.br
Vossa Referencia : Concrete Show
Prezado(s) Senhor(es) :
Atendendo a prezada consulta de V.Sas., vimos por meio deste oferecer
precos unitarios em
Reais para:
Preco IPI Total
It Qt. Codigo Especificacao do Material Unitario % R$
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------
1 * 1 4.129.006 Aparelho manual para testes de arrancamento em argamassa.
Possui manometro digital, com indicacao nas unidades: kN, lbf, psi e N/mm² (para discos de
50 mm).Acompanha 1 disco de 50 mm com pino, manual de instrucoes e estojo plastico
Capacidade 6kN, modelo Z6, marca Proceq.
Procedencia Suica. 14.177,00 0,0% 14.177,00
Capacidade 6kN, incluso Software WIGAONLINE, modelo Z6E, Marca Proceq - Procedencia
Suica. 27.486,00 0,0% 27.486,00
Capacidade 16kN, modelo Z16, marca Proceq.
Capacidade 16kN, incluso Software,WIGAONLINE,modelo Z16E, Marca Proceq -
5 * 1 4.129.100 Kit de discos em aluminio com Ø 50mm para Aparelhos de teste de
arrrancamento em argamassas tipo Dyna Pull-off modelos Z6 e Z16 (os discos possuem
furo com rosca M8).
Pacote com 10 unidades. Marca Proceq. 1.453,00 0,0% 1.453,00
TOTALS/IPI:84.084,00
IPI:0,00
TOTALCOMIPI:84.084,00
117
Continuacao da Proposta N*. 108578 Pagina: 02

NOSSAS CONDICOES DE FORNECIMENTO
----------------------------------------------------------------
PRAZO DE ENTREGA : 60 DIAS APROXIAMDAMENTE
LOCAL DE ENTREGA : FOB (NOSSA FABRICA - SP) - Frete a pagar
PAGAMENTO : A VISTA - ou a faturar apos aprovacao do cadastro
VALIDADE : 10 (DEZ) DIAS - Itens com * estão sujeitos a Variação
Cambial
# Para evitar erros, solicitamos o envio de PEDIDO POR ESCRITO incluindo o NÚMERO DESTA PROPOSTA
além de
DADOS atualizados DE FATURAMENTO E ENTREGA, mencionando, se possível, a transportadora de sua
preferência.
# A GARANTIA para equipamentos novos é de 1 ANO contra defeitos de fabricação. Para produtos consertados
é de 3 MESES sobre
as peças trocadas. Atendimentos em garantia são feitos somente em nossa fábrica com frete de ida e volta por
conta do cliente.
# Salvo quando mencionado expressamente na descrição do item, não esta incluído o certificado de calibração
dos produtos.
Tais certificados serão orçados em separado mediante solicitação do cliente.
Obs.: Nossa Cossa Conta: Banco Itau: Ag: 0251 C/C: 29221 -5
Atendido por: ADRIANO
N Cod.: 000003/01
118
15.7. Anexo G

TCC 2.2

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Atílio Henrique Ruscheweyh Rigoni

Thulio da Silva Argentino

ADERÍMETRO COM CONTROLE DA VELOCIDADE DO

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao

Orientador: Luis César S. de Luca

Com o crescimento da indústria da construção civil desencadeia a idéia de

FIGURA 1 - ESQUEMA DO ENSAIO DE TRAÇÃO - 2004 ......................................................... 13

FIGURA 33 - PESAGEM BATERIA - 2009 .................................................................................... 85

QUADRO 1 - BENCHMARKING ADERÍMETRO – 2009 ............................................................. 18

TABELA 1 - SOMATÓRIA E PORCENTAGEM EM RELAÇÃO AO PÚBLICO ESTUDANTE –

GRÁFICO 1 - EFICIÊNCIA DE UM PARAFUSO DE POTÊNCIA - 2004 .................................. 47

1.1. Objetivo Geral ..................................................................................................................... 10

1.2. Objetivos Específicos......................................................................................................... 10

1.3. Justificativa .......................................................................................................................... 10

2. REVISAO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................................ 12

2.1. Histórico ............................................................................................................................... 12

2.2. O ensaio de arrancamento................................................................................................ 12

2.3. Tipos de aderímetros ......................................................................................................... 15

4. PESQUISA DE MERCADO .......................................................................................... 19

4.1. Metodologia de pesquisa .................................................................................................. 19

4.2. Tabulação da pesquisa...................................................................................................... 20

5. CASA DA QUALIDADE ............................................................................................... 24

5.1. Classificação por importância ........................................................................................... 26

5.2. Telhado da qualidade ........................................................................................................ 26

6. MATRIZ DE DECISÃO ................................................................................................. 28

6.1. Escolha do sistema de transmissão ................................................................................ 29

6.2. Escolha da configuração do sistema de transmissão................................................... 30

6.3. Escolha do tipo de fuso ..................................................................................................... 32

6.5. Soluções propostas ............................................................................................................ 36

7. PROJETO CONCEITUAL ............................................................................................ 38

7.1. Parafuso de potência ......................................................................................................... 38

7.2. Coeficiente de atrito ........................................................................................................... 46

7.4. Parafusos de esferas ......................................................................................................... 47

7.5. Memorial de cálculos ......................................................................................................... 49

7.7. Propagação do erro............................................................................................................ 57

7.8. Memorial de cálculos II ...................................................................................................... 59

10. ANÁLISE DO EFEITO E MODO DE FALHAS ............................................................. 72

10.1. FMEA System ................................................................................................................. 72

10.2. FMEA Design .................................................................................................................. 74

11. MONTAGEM DO PROTÓTIPO .................................................................................... 78

12. TESTES ....................................................................................................................... 80

12.1. Teste de peso do conjunto ............................................................................................ 81

12.2. Teste do conjunto de leitura da célula de carga ........................................................ 86

12.3. Teste de aferição da célula de carga .......................................................................... 87

12.4. Teste de acionamento do motor de passo ................................................................. 91

13. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................................. 93

14. APÊNDICE ................................................................................................................... 94

14.1. Apêndice A ...................................................................................................................... 94

14.2. Apêndice B ...................................................................................................................... 96

14.3. Apêndice C ...................................................................................................................... 97

14.4. Apêndice D ...................................................................................................................... 98

15. ANEXOS .................................................................................................................... 110

15.1. Anexo A .......................................................................................................................... 110

15.2. Anexo B .......................................................................................................................... 110

15.3. Anexo C ......................................................................................................................... 113

15.4. Anexo D ......................................................................................................................... 114

15.5. Anexo E .......................................................................................................................... 115

15.6. Anexo F .......................................................................................................................... 116

15.7. Anexo G ......................................................................................................................... 118

A temática principal deste trabalho é o desenvolvimento de um aderímetro

1.1. Objetivo Geral

Desenvolver um aderímetro com controle de carregamento progressivo

1.2. Objetivos Específicos

• Pesquisar aderímetros existentes;