Apostila CFX 2015

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ
SETOR DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA
FLUIDODINÂMICA COMPUTACIONAL APLICADA
PET ENGENHARIA QUÍMICA

ESCOLA PILOTO DE ENGENHARIA QUÍMICA
2015
SUMÁRIO
1 FLUIDODINÂMICA COMPUTACIONAL (CFD) ........................................ 4
2 APLICAÇÕES DO SOFTWARE .............................................................. 6
3 WORKBENCH ......................................................................................... 7
3.1 BARRA DE FERRAMENTAS ........................................................... 8
3.1.1 Sistemas de unidades................................................................... 8
3.1.2 Atualização do projeto .................................................................. 9
3.2 CAIXA DE FERRAMENTAS (TOOLBOX)....................................... 10
3.2.1 Módulos e ferramentas do Workbench ....................................... 10
3.2.2 Mensagens e notificações .......................................................... 10
3.2.3 Esquematização do projeto ........................................................ 11
3.3 CFX e FLUENT .............................................................................. 12
4 GEOMETRIA ......................................................................................... 13
4.1 ICEM .............................................................................................. 14
4.1.1 Interface ..................................................................................... 14
4.1.2 Menu Principal ............................................................................ 14
4.1.3 Utilidades .................................................................................... 15
4.1.4 Abas de funções ......................................................................... 15
4.1.5 Controle de visualização ............................................................. 15
4.1.6 Janela de Mensagens ................................................................. 16
4.1.7 Área de Entrada de Dados ......................................................... 16
4.2 Geometry (Geometria) .................................................................... 16
4.2.1 Create Point (Criar ponto) ..................................................... 17
4.2.2 Create/Modify Curve (Criar/Modificar curva) ......................... 18
4.2.3 Create/Modify Surface .......................................................... 19
5 MALHA .................................................................................................. 21
5.1 MALHAS ORTOGONAIS E NÃO ORTOGONAIS ........................... 21

5.2 MALHAS ESTRUTURADAS E NÃO ESTRUTURADAS ................. 24
6 EXERCÍCIO 1 – PERFIL DE VELOCIDADE AO LONGO DE UMA

TUBULAÇÃO .............................................................................................................. 29
6.1 GEOMETRIA .................................................................................. 29
6.2 MALHA ........................................................................................... 35
6.3 ANÁLISE DE RESULTADOS – CFD POST .................................... 53
7 EXERCÍCIO 2 - TUBO DE VENTURI .................................................... 57
7.1 GEOMETRIA .................................................................................. 58
7.2 MALHA ........................................................................................... 63
7.3 SIMULAÇÃO .................................................................................. 72
7.4 ANÁLISE DOS RESULTADOS ....................................................... 75
8 EXERCÍCIO 3 - TROCADOR DE CALOR ............................................. 77
8.1 GEOMETRIA .................................................................................. 77
8.2 CRIAÇÃO DE UMA MALHA TETRAEDRICA ................................. 82
8.2.1 Min Size Limit ............................................................................. 83
8.3 MALHA NÃO ESTRUTURADA DO TROCADOR DE CALOR ........ 85
8.4 SIMULAÇÃO .................................................................................. 86
9 EXERCÍCIO 4 – REATOR TUBULAR .................................................... 91
9.1 GEOMETRIA .................................................................................. 92
9.2 MALHA ........................................................................................... 96
9.3 SIMULAÇÃO .................................................................................. 98
10 EXERCÍCIO 5: MISTURADOR ESTÁTICO ......................................... 108
11 EXERCÍCIO 6: VÁLVULA BORBOLETA ............................................. 114
12 EXERCÍCIO 7: TANQUE AGITADO .................................................... 126
13 EXERCÍCIO 8: CICLONE .................................................................... 131

4
1 FLUIDODINÂMICA COMPUTACIONAL (CFD)
A fluidodinâmica computacional (Computational Fluid Dynamics - CFD)

consiste na análise de sistemas envolvendo escoamento de fluidos, transferência de
calor e fenômenos associados - como reações químicas - através de simulações
computacionais. Substitui as equações diferencias parciais que regem o
comportamento fluidodinâmico por expressões algébricas e as resolve por meio de
métodos iterativos no tempo e/ou no espaço. O resultado é a descrição numérica do
fenômeno em questão.
É uma ferramenta poderosa com vasta possibilidade de aplicações,
industriais ou não. Inicialmente restritas a indústria aeroespacial, a partir década de
60, as técnicas de CFD começaram a ser difundidas para o design de motores a
combustão, fornos, e avaliação da aerodinâmica de veículos e edificações. Dentre as
inúmeras aplicações atuais, incluem-se: meteorologia, escoamentos em rios e
oceanos, distribuição de poluentes e efluentes nos corpos receptores, hidrodinâmica
de navios e plataformas, e nos processos químicos em geral (misturadores,
separadores, reatores e etc.).
As equações tratadas pelas técnicas de CFD são as que descrevem os
fenômenos de transporte, conhecidas como Equações de Navier-Stokes (conservação
de massa, energia, e quantidade de movimento). A resolução de um problema de
fluidodinâmica começa dividindo-se a região de interesse (domínio) em um grande
número de volumes de controle (malha). Em cada um desses volumes de controle as
equações de conservação são reescritas em formas algébricas aproximadas,
relacionando pressão, velocidade, temperatura, concentrações com o espaço e/ou
tempo. Essas equações algébricas resultantes são resolvidas numericamente para
todos os elementos do domínio, gerando um panorama completo do comportamento
das variáveis.
As vantagens do uso da fluidodinâmica computacional são:
- Custo relativamente baixo: apesar dos custos envolvidos na obtenção da
licença de um software de CFD e de processadores capazes de resolver simulações
complexas, são geralmente menores do que os necessários para realizar
experimentos, projetos piloto e testes.

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- Velocidade: o tempo gasto em simulações é geralmente menor do que em

experimentos. Além disso, permite a rápida alteração de parâmetros do sistema.
- Simulação da realidade: alguns processos não são passiveis de testes em
laboratório ou em escala piloto (desastres naturais, explosões nucleares, acidentes
industriais e etc.).
- Possibilidade de estudar fenômenos isoladamente.
- Enquanto experimentos, testes e medições em processos reais permitem
apenas obter informações de um número limitado de locais, a fluidodinâmica
computacional apresenta o comportamento contínuo da variável de interesse.
As principais desvantagens são:
- Os modelos são representações matemáticas da realidade, a precisão das
simulações de CFD dependem da qualidade dos modelos nos quais são baseadas.
- Resoluções numéricas podem apresentar erros dependendo da qualidade
da discretização do domínio e das condições iniciais ou de contorno fornecidas.
- Dificuldades na construção de geometrias complexas e malhas adequadas.
- Os resultados obtidos nas simulações não podem ser encarados como
verdade absoluta. O software sempre mostrará um resultado, cabe ao usuário o
conhecimento profundo do sistema em estudo, dos parâmetros envolvidos, dos
melhores métodos de discretização para determinado problema e etc.
A resolução de um problema de fluidodinâmica computacional em um
software de CFD é basicamente dividida em três etapas. Na primeira, de pré-
processamento, são definidas: a geometria que representa o objeto de estudo
(domínio computacional); a criação da malha (volumes de controle); os fenômenos
físicos e químicos a serem modelados; as propriedades dos fluidos; e as condições de
contorno apropriadas.
Na segunda etapa, de processamento, o software escolhido carrega consigo
seu método de solução (diferenças finitas, elementos finitos ou volumes finitos). No
caso do CFX e Fluent, é utilizado o de volumes finitos. O algoritmo de solução consiste
na integração das equações sobre os volumes de controle, na conversão das integrais
resultantes em expressões algébricas, e na solução dessas equações. A etapa de
pós-tratamento consiste basicamente na demonstração dos resultados em formas de
gráficos, animações.

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2 APLICAÇÕES DO SOFTWARE
É bastante abrangente a quantidade de fenômenos que podem ser estudados

através do Ansys CFD, como casos de escoamentos, aerodinâmica, reações
químicas, combustão. Através dos métodos matemáticos e algoritmos baseados nas
leis de conservação de massa, momento e energia em conjunto com condições de
contorno predefinidas, geram-se valores das variáveis que deseja-se estudar como
pressão, velocidades e temperatura, dentro de um domínio, em regimes estacionários
ou transientes, podendo-se construir os perfis dos comportamentos dessas variáveis
dentro do domínio em questão. A seguir serão apresentados alguns exemplos de
aplicação do software.
Na Figura 1 encontra-se a representação da análise do perfil de temperatura
em um trocador de calor de casco e tubos através do Ansys CFD.
Figura 1 - Perfil de temperatura em um trocador de calor casco e tubos
Na Figura 2, pode-se verificar o comportamento da velocidade de um fluido

dentro de uma válvula.

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Figura 2 - Perfil de velocidade em uma válvula
A Figura 3 representa o perfil de pressão em um parafuso componente de

uma peça sujeita a tensão.
Figura 3 - Perfil de pressão em um parafuso
3 WORKBENCH
O local de trabalho para seus projetos com o Ansys CFD é o Workbench, o

qual traz várias ferramentas para construção e análise de sistemas para simulação.
Nele, você poderá gerenciar todas as informações fornecidas e obtidas em cada

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módulo da Ansys como se fossem objetos interligados, que transmitem informações

um para o outro.
3.1 BARRA DE FERRAMENTAS
No primeiro contato com um software desconhecido, é importante se

familiarizar com sua interface. Veja na Figura 4 a barra de ferramentas do Workbench.
Figura 4 - Barra de ferramentas do Ansys Workbench
Observe os botões na parte inferior dessa figura, dos quais destacamos:

New – cria um novo projeto no Ansys Workbench;
Open... – abre um projeto já existente no Ansys Workbench;
Save – salva o projeto atual
Save As... – salva o projeto atual
3.1.1 Sistemas de unidades
O sistema de medidas utilizado nos módulos da Ansys pode ser alterado

dentro do Workbench. Para isso, na barra de ferramentas, basta encontrar o menu
Units.
Figura 5 - Sistemas de unidades

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É possível, também, definir seu próprio sistema de unidades, permitindo

melhor comodidade. No menu mostrado na Figura 5, clique em Unit Systems.
Figura 6 - Configuração de sistema de unidade
Na janela aberta, pode-se gerenciar de forma mais completa os sistemas de

unidades do Workbench. Rapidamente, é possível definir o sistema de unidades do
projeto ativo ( ), definir o sistema de unidades padrão do Workbench ( ) e ocultar do
menu na barra de ferramentas ( ). Na caixa à direita, você pode definir as unidades
para cada grandeza.
3.1.2 Atualização do projeto
Como o Workbench trabalha com um ou mais módulos compartilhados, ao

modificar alguma informação dentro de um módulo que esteja conectado a outro, é
preciso processar essas alterações.
Figura 7 - Botões de atualização do projeto

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Em Refresh Project, todos os dados de entrada são lidos em módulos que

recebem informações de módulos que sofreram alteração. Isso estará disponível, por
exemplo, ao conectar um módulo de malha a um módulo de Setup.
Em Update Project, todas as modificações são transmitidas entre os módulos
do projeto e novos resultados são gerados. Isso é importante quando você deseja
executar várias simulações em sequência, fazendo pequenas alterações na malha ou
em condições de contorno do seu problema, por exemplo. Dessa forma, basta inserir
uma informação nova no módulo desejado e executar todos os cálculos e
procedimentos novamente clicando nesse botão.
3.2 CAIXA DE FERRAMENTAS (TOOLBOX)
3.2.1 Módulos e ferramentas do Workbench
A Toolbox reúne todos os módulos disponíveis para a sua licença Ansys. A

Figura 8 mostra os três módulos que serão utilizados neste curso.
Figura 8 - Caixa de ferramentas
Para exibir outros módulos, na parte inferior dessa área, basta clicar em View
All / Customize... e marcar os módulos a serem exibidos na Toolbox. A forma adotada
para os projetos de simulação estudados neste curso seguirá geralmente a sequência
ICEMFluent Results (CFD Post).
3.2.2 Mensagens e notificações
Na parte inferior da área de trabalho, o Workbench pode exibir mensagens e

notificações da Ansys ou a respeito do seu projeto.

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Figura 9 - Botões de mensagens e notificações
A caixa Progress exibirá qualquer processo em andamento do seu projeto, o

que é útil para acompanhar e prever o tempo restante para a conclusão das operações
de cada módulo do projeto.
A caixa Messages traz mensagens e notificações. Ao abrir o Workbench, já
poderão ser encontrados os últimos itens do feed de notícias da Ansys. Essa caixa
também exibe mensagens de erros e outros avisos importantes.
3.2.3 Esquematização do projeto
A área Project Schematic se destina à organização dos módulos utilizados no

projeto do Workbench e ao compartilhamento de informações entre eles, assim como
exibir o status de cada módulo, o que permite saber qual o próximo passo para seguir
no projeto e visualizar facilmente as etapas dos processos que o software executará
nos cálculos da simulação.
Para acrescentar módulos ao seu projeto, basta clicar e arrastar da Toolbox
para a área Project Schematic. Sendo o primeiro módulo, será exibida uma área verde
em que no centro está escrito Create stand alone system. Após o primeiro, outras
opções são exibidas. Colocando um módulo nas áreas menores e adjacentes aos
módulos já existentes, é possível deslocar os módulos dentro da área do projeto. Além
disso, módulos que podem compartilhar informações aparecem com a opção Share
XY (X é a letra que identifica o módulo e Y é o número que identifica um sub-módulo).
A Figura 10 mostra a sequência adotada para este curso, ICEM  Fluent
Results (CFD Post). Essa sequência possui todos os módulos necessários para
preparar e executar uma simulação.
Trabalhando com os três, é necessário conectar cada bloco para que possam
compartilhar suas informações. Isso é feito arrastando o elemento A2 para o elemento
B2 e o elemento B3 para o elemento C2. Observe na Figura 10 o resultado.

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Figura 10 - Esquema do projeto
Assim, ao fornecer uma geometria para o elemento A2, ela será

compartilhada com o elemento B2 e poderá ser trabalhada no módulo Meshing
(elemento B3) e a malha gerada será compartilhada com o módulo CFX-Pre ou Setup
(elemento C2), permitindo o trabalho de todos os módulos do bloco CFX.
3.3 CFX e FLUENT
O CFX trabalha com discretização em elementos finitos baseados em

volumes (Figura 11). Dessa forma, o CFX permite o emprego de geometrias mais
complexas.
Para escoamentos multifásicos, os problemas de conservação são mais
evidentes utilizando soluções baseadas em elementos volumétricos.
Em escoamentos monofásicos o CFX apresenta uma taxa de convergência
muito maior.
No Fluent, os cálculos são feitos com elementos finitos, e o ponto de
conservação se encontra no centro do elemento (Figura 12) de forma que a
conservação seja respeitada dentro deste.
Figura 11 - Elementos finitos baseados em volume

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Figura 12 - Elementos finitos com o ponto de conservação no centro do elemento
4 GEOMETRIA
A modelagem tridimensional é a base de todo o processo CFD, afinal, é com

ela que se é possível recriar o mundo físico dentro de um software. Muitas ferramentas
de CAD (computer aided design) possibilitam essa criação visando diferentes
aplicações, seja para o projeto de um carro até a criação de personagens para
animações.
Dentro do Ansys 1.5, utilizaremos o ICEM, apesar da importação de
geometrias de outros softwares CAD ser uma possibilidade.

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4.1 ICEM
4.1.1 Interface
Figura 13 - Interface ICEM
4.1.2 Menu Principal
Figura 14 - Menu principal
-File: contém opções para abrir ou criar um projeto, carregar e salvar

arquivos, assim como, importar ou exportar geometrias.
-Edit: contém as opções Undo/Redo (desfazer/refazer) e vários comandos de
conversão interna malha/geometria.
-View: contém várias opções de controle de visualização e anotações
-Info: permite a obtenção de diversas informações sobre a geometria, malha e
entidades individuais.
-Settings: contém ajustes padrões de performance, gráficos e outros que
provavelmente serão utilizados mais de 90% do tempo por um usuário específico.
-Help: contém links para o Help Topics (tópicos de ajuda), tutoriais e manuais,
outros módulos de documentação e informações sobre a versão do software.

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4.1.3 Utilidades
Figura 15 - Utilidades
Em utilidades existem vários ícones representando a maioria das funções

mais comumente utilizados no menu principal. Essa aba também incluí os ajustes ao
sistema de coordenadas local e medições.
4.1.4 Abas de funções
Figura 16 - Abas de funções
As abas de funções permitem acesso às funcionalidades principais para todo

o processo de geração de malha.
4.1.5 Controle de visualização
Figura 17 - Controle de visualização
O controle de visualização gerencia a representação de entidades, as quais

estão agrupadas em categorias. Essa ferramenta é importante, já que algumas
funções apenas são possíveis em determinadas entidades, então, isolá-las pode
facilitar o processo.

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4.1.6 Janela de Mensagens
Figura 18 - Janela de mensagens
A janela de mensagens contém tudo aquilo que o ICEM CFD mostra ao

usuário para deixá-lo informado sobre os processamentos internos. Qualquer
informação requisitada sobre medição de distância, área de superfície, etc. será
apresentada na janela de mensagens.
4.1.7 Área de Entrada de Dados
Figura 19 - Área de entrada de dados
A área de entrada de dados é onde o usuário irá fornecer os parâmetros

associados a uma operação em particular. Caso seja necessário, maiores informações
sobre a ferramenta utilizada podem ser obtidas clicando no símbolo "?" no canto
superior direito.
4.2 Geometry (Geometria)

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Como um de nossos objetivos ao utilizarmos o ICEM é a criação de

geometrias, abaixo seguem os resumos de algumas funções da aba Geometry.
Maiores detalhes sobre alguns procedimentos podem ser encontrados na seção "Help"
no interior do próprio programa.
4.2.1 Create Point (Criar ponto)
-Part: o código da parte para um ponto recém criado. O padrão pode ser
ajustado em Settings > Geometry Options.
-Name: nome do ponto. Caso nenhum nome seja especificado, o nome do
ponto será o código da parte com uma extensão numérica. O padrão pode ser visto
em Settings > Geometry Options.
Screen Select: essa opção permite que você selecione o local do ponto
simplesmente ao clicar diretamente na área de trabalho. Um ponto amarelo será
gerado até que você pressione o botão do meio do mouse para completar a seleção.
Explicit Coordinates: cria um ponto ao especificar as coordenadas XYZ
ou múltiplos pontos através da uma função.
Base Point and Delta: cria um ponto com referência a um ponto já

existente. Selecione o ponto base e entre os dados da distância ao longo de cada eixo
para descrever a localização do novo ponto.
Center of 3 Point/Arc: opção que a partir de uma seleção de 3 pontos ou

locais definem um arco. O ponto do centro será criado em um local eqüidistante dos 3
pontos.
Based on 2 Locations: opção utilizadas para criar um ponto baseado em

dois locais.
Curve Ends: opção que permite a seleção de uma curva para criar dois
pontos, um em cada extremo.
Curve-Curve Intersection: cria um ponto na intersecção de duas curvas.

Gap tolerance é a distância máxima entre as duas curvas para que o ponto de
intersecção seja criado.

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Parameter along a Curve: cria um ponto paramétrico ao longo de uma

curva.
Project Point to Curve: cria um ponto ao projetar um ponto existente em

uma curva, a projeção será normal à curva.
Project Point to Surface: opção semelhante à "Project Point to Curve",

entretanto a projeção será realizada em uma superfície.
4.2.2 Create/Modify Curve (Criar/Modificar curva)
-Part: o código da parte para uma curva recém criada. O padrão pode ser
ajustado em Settings> Geometry Options.
-Name: nome da curva. Caso nenhum nome seja especificado, o nome da
curva será o código da parte com uma extensão numérica. O padrão pode ser visto
em Settings>Geometry Options.
From Points: cria uma curva Bspline pela interpolação de um número n

de pontos.
Arc from 3 Points: cria um arco a partir de três pontos.
Circle from Center and 2 Points: opção que permite a criação de um

círculo de raio conhecido e centro em um plano.
Surface Parameters: cria uma curva que segue a parametrização de

uma superfície spline selecionada.
Surface-Surface Intersection: cria uma curva a partir da intersecção de

superfícies.
Project Curve on Surface: cria uma curva através da projeção de uma

curva existente em um superfície.
Segment Curve: segmenta uma curva em outras curvas.

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Concatenate/Reaproximate Curves: une duas ou mais curvas existente

para a formação de uma nova curva. As curvas originais serão deletadas.
Extract Curves from Surfaces: extraí as curvas de fronteira de uma

determinada surpefície.
Modify Curves: opção que permitem a modificação de uma curva

através de quatro métodos. Reverse direction (direção reversa) torna o ponto final da
curva o ponto incial e vice-versa. Extend (estender) estende a curva até um ponto,
curva ou tamanho específico. Match curves (curvas com ponto de encontro) estende
uma ou mais curvas até um ponto de encontro, de tangência e/ou raio de curvatura.
Bridge curves (curva ponte) cria uma curva que tangencia e conecta duas curvas já
existentes.
Create Midline: cria uma curva eqüidistante de duas ou grupo de curvas.

-Create Section Curves: cria novas curvas na intersecção entre as superfícies
selecionadas e um ou múltiplos planos.
4.2.3 Create/Modify Surface
-Part: o código da parte para uma superfície recém criada. O padrão pode ser
ajustado em Settings>Geometry Options.
-Name: nome da superfície. Caso nenhum nome seja especificado, o nome
da curva será o código da parte com uma extensão numérica. O padrão pode ser visto
em Settings > Geometry Options.
From Curves: opção que permite a criação de superfícies a partir de

curvas.
Curve Driven: cria uma superfície a partir da varredura de uma ou mais

curvas ao longo de uma curva guia. A direção das curvas muda conforme a curvatura
da curva guia.
Sweep Surface: cria uma superfície a partir da varredura de uma curva

ao longo de um vetor (curva guia). A orientação das curvas permanece constante e
são varridas na mesma direção do vetor ou curva guia.

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Surface of Revolution: cria uma superfície ao revolucionar entre dois

ângulos uma curva de referência em torno de um eixo. É possível escolher mais de
uma curva para a revolução.
Loft Surface over Several Curves: cria uma superfície pela interpolação
através de duas ou mais curvas.
Offset Surface: opção cria uma nova superfície ao fazer uma cópia com
um deslocamento de uma superfície já existente.
Midsurface: cria uma nova superfície eqüidistante de duas partes ou

superfícies já existentes.
Segment/Trim Surface: permite que uma superfície de CAD seja

segmentada por uma curva Bspline. A curva deve estar contida na superfície e formar
uma região fechada.
Merge/Reapproximate Surfaces: opção que permite unir duas

superfícies.
Untrim Surface: opção que desfaz qualquer segmentação anterior de

superfícies selecionadas.
Create Curtain Surface: cria uma superfície extrudada de uma curva

projetada em uma superfície, normal à superfície já existente.
Extend Surface: estende curvas selecionadas até superfícies

selecionadas.
Geometry Simplification: cria uma série de superfícies

envolvendo a geometria selecionada, incluindo superfícies, curvas ou pontos. A
geometria original é mantida.
Standard Shapes: opção cria formas geometrias conhecidas.

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5 MALHA
Malha é uma discretização do domínio geométrico em formas pequenas e

simples, como triângulos ou quadrados, em sistemas bidimensionais e tetraedros ou
hexaedros, em tridimensionais. Em computação gráfica a maior parte dos objetos é
reduzida a essas frações menores antes da renderização, em geografia e cartografia
elas fornecem representações compactas de dados de terreno. São essenciais na
solução numérica de equações diferenciais parciais que surgem durante uma
simulação física. (Bern e Plassmann).
A geração de malhas é o gargalo nas simulações CFD já que estas precisam
possuir elevada qualidade para que o sistema seja bem representado e sua simulação
realmente eficaz. Uma malha bem construída possui significativa influência na
computação numérica, além de remover problemas que podem gerar instabilidade ou
falta de convergência, ela tende a aumentar as chances de se obter a solução para a
simulação CFD. É esperado que o domínio explicitado represente a parte física do
sistema estudado e capture todos os detalhes geométricos da região de escoamento.
O foco deste estudo será na apresentação dos diferentes tipos de malhas em
problemas CFD e suas características, como qualidade, evidenciando suas possíveis
aplicações. Os tipos de malha são divididos em ortogonais (estruturada) e não
ortogonais (estruturada ou não estruturada).
5.1 MALHAS ORTOGONAIS E NÃO ORTOGONAIS
As malhas ortogonais apresentam grandes limitações principalmente nas

representações de geometrias irregulares, visto que não são capazes de acompanhar
curvas de um dado sistema. A Figura 20 retrata esta dificuldade no escoamento ao
redor de um cilindro.
Figura 20 - Malha ortogonal

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Nota-se uma grosseira aproximação da superfície curvilínea do cilindro por

meio de retas. E, apesar do interior do cilindro não ser considerado na simulação, a
malha interna gerada exige um armazenamento computacional desnecessário. Se
pensarmos, por exemplo, no cálculo de forças de arraste nesta superfície, podemos
imaginar nos erros que este tipo de malha resulta.
A Figura 21 mostra uma malha não ortogonal para o mesmo sistema. É capaz
de acompanhar com mais exatidão as superfícies curvilíneas, e o refinamento pode
ser feito apenas nas regiões de interesse, sem a necessidade de refinar o domínio em
regiões de pouca variação.
Figura 21 - Malha não ortogonal
A Figura 22 mostra, a seguir, o fluxo entre os tubos de um trocador de calor,

em duas dimensões. Por motivos de simetria, neste caso, o escoamento é analisado
apenas na parte sombreada.
Figura 22 - Fluxo entre os tubos de um trocador de calor
A Figura 23 e a Figura 24 mostram, respectivamente, uma malha ortogonal

com 40 X 15 elementos e o perfil de velocidade obtido pela simulação. Nota-se que a
riqueza de detalhes é a mesma em todas as regiões da malha, o número de
elementos usados nas zonas de maior variação é o mesmo do que em zonas
aparentemente estagnadas.

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Figura 23 - Malha ortogonal com 40 X 15 elementos
Figura 24 - Resultado da simulação para a malha ortogonal
A Figura 25 e a Figura 26 mostram, respectivamente, a malha não ortogonal

para o mesmo problema, com o mesmo número de elementos, e os perfis obtidos pela
simulação.
Figura 25 - Malha não ortogonal para o trocador de calor (40 X 15 elementos)
Figura 26 - Perfis de velocidade obtidos com a simulação

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É possível notar que, com o mesmo número de elementos, a malha não

ortogonal é capaz de representar com maior detalhamento o comportamento nas
zonas mais críticas, de maior variação.
As malhas podem ainda ser estruturadas por blocos, limitando a região de
maior detalhamento necessário. A Figura 27 mostra um exemplo deste tipo de malha.
Figura 27 - Malha estruturada por blocos
5.2 MALHAS ESTRUTURADAS E NÃO ESTRUTURADAS
A vantagem da aplicação de malha estruturada é que os pontos de uma

célula elementar podem ser caracterizados por índices duplos (i, j) ou triplos (i, j, k)
dependendo da representação. Essa característica torna a solução do método mais
rápida computacionalmente, pela organização da matriz do sistema de equações
algébricas gerada. A conectividade é direta porque células adjacentes também são
identificadas pelos índices e suas bordas foram linhas contínuas que iniciam e
terminam em faces opostas (Figura 28). Em duas dimensões a célula central a outras
quatro células vizinhas e em três se conecta a outras seis células. Como a
conectividade se dá de forma regular, a programação é relativamente simples. A
desvantagem acontece quando se adota esta configuração para geometrias mais
complexas, já que há um aumento da não-ortogonalidade da malha que pode causar
soluções não físicas devido a transformações nas equações representativas. A
configuração body-fitted contém termos adicionais às equações de trabalho, o que
torna o tempo computacional para sua resolução maior.

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Figura 28 - Nós em malhas estruturadas bi e tridimensionais
A configuração body-fitted é comumente aplicada em sistemas com fronteiras

inclinadas e permite a criação de uma malha não-ortogonal com células deformadas
que se adaptam ao contorno da geometria. Nota-se que as células ainda possuem um
formato regular, seja como um retângulo enviesado com quatro nós, quando o sistema
é bidimensional, ou um hexaedro distorcido com oito nós em um tridimensional.
Figura 29 - Malha estruturada body-fitted
A utilização de malhas não estruturadas se tornou mais difundida em

aplicações CFD e a maioria dos códigos comerciais são baseados nesta abordagem,
que permite que as células se arranjem livremente pelo domínio computacional. Os
formatos típicos são o triangular, em duas dimensões, e o tetraédrico, em três, mas
células quadriláteras e hexaédricas também são aplicadas. Esta configuração é

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adequada para geometrias com formas arbitrárias, especificamente em domínios com

fronteiras curvas. A Figura 30 ilustra o interior de uma seção circular preenchida com
malhas estruturada e não estruturada. Para esta característica geométrica a malha
estrutural não-ortogonal body-fitted tende a gerar células altamente enviesadas nos
quatro vértices, já que o interior do domínio tem de ser construído de maneira a suprir
as limitações geométricas impostas pela fronteira. Este tipo de malha tende a gerar
instabilidade e deterioração dos resultados computacionais e, por isso, um rearranjo
em sua configuração para malha não estruturada triangular deve proporcionar
resultados melhores.
Figura 30 - Malhas estruturada e não-estruturada para um cilindro
Ainda que possua muitas vantagens, este método é mais complexo do

que o anterior, já que os nós não podem ser identificados pelos índices simplificados
comuns às malhas estruturadas, uma célula elementar não costuma possuir um
número fixo de células vizinhas, o que torna o tratamento de dados mais árduo.
Malha multiblocos é um caso especial de malha estruturada em que se
realizam combinações de tipos de blocos, em que as conexões de cada face podem
ser regulares (faces celulares idênticas) ou arbitrárias (interfaces diferentes), como
exemplificado pela Figura 31.

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Figura 31 - Malhas multiblocos com faces celulares análogas ou diferentes
Focando-se na geração de malhas em que as faces celulares são

diferentes pode-se ter flexibilidade para a escolha da melhor topologia para cada
grupamento de blocos. Existem topologias que trabalham com essas combinações e
são muito empregadas, como as baseadas em malhas H- ou O-grid. A Figura 32
demonstra a malha H-grid gerada para se avaliar o escoamento em um banco de
tubos escalonado e a Figura 33 mostra a remoção das células enviesadas ao se
aplicar a malha O-grid para o cilindro.
Figura 32 - Malha H-grid

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Figura 33 - Malha O-grid
A aplicação de malhas híbridas, que combinam diferentes elementos, como

os triangular e quadrilátero para sistemas bidimensionais, pode proporcionar máxima
flexibilidade na conexão de células com a condições de contorno. Como prática
comum, por exemplo, para melhoria na qualidade da malha, adiciona-se elementos
quadriláteros ou hexaédricos próximos às paredes dos sólidos e triangulares e
tetraédricos para o restante do domínio em que ocorre o fluxo. A Figura 34 ilustra um
exemplo com elementos quadriláteros próximos à parede e triangulares para a região
onde ocorre a maior parte do fluxo. É interessante comparar esta representação, em
que há combinação de elementos estruturados com não-estruturados, com a
evidenciada pela Figura 29.
Figura 34 - Malha híbrida

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6 EXERCÍCIO 1 – PERFIL DE VELOCIDADE AO LONGO DE UMA

TUBULAÇÃO
Para este primeiro exercício, faremos a análise do perfil de velocidade de

uma tubulação escoando água. Primeiramente, como iremos usar o ICEM CFD para
fazer a geometria e a malha, devemos inserir o software em nosso Workbench. Para
isso, basta arrastá-lo de sua Toolbox até o Project Schematic.
Figura 35 - Project Schematic
Agora, para abrir o software, basta clicar duas vezes em Model.
6.1 GEOMETRIA
Para o primeiro exercício precisaremos de uma geometria cilíndrica

(tubulação) com 0,8 m de comprimento e 0,08 m de diâmetro. Uma das maneiras de
se obter essa geometria é criando superfícies circulares, as quais serão as bases, e
depois a superfície que ligará as duas.
Primeiro, é preciso criar pontos para que depois eles sejam utilizados como
base para os círculos que serão utilizados para as superfícies de entrada e saída.
Então, criaremos um ponto na origem do sistema de coordenadas utilizando o
comando Explicit Coordinates na função Create Point. Para criar um ponto na origem,
basta digitar as coordenas e, então, clicar em "Ok".

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Figura 36 - Explicit Coordinates
Para os próximos pontos, iremos em Create Point>Base Point and Delta e

selecionaremos o ponto já criado, o qual servirá como origem do sistema, colocaremos
a coordenada do novo ponto e, então, clicaremos em "Apply" e "Ok" para criar o último
ponto e sair do comando. Para ajustar a tela, bastar clicar em Fit Window na barra
de utilidades.
Figura 37 - Segundo ponto

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Figura 38 - Terceiro ponto
Agora que já temos os pontos necessários para um círculo, utilizaremos o

mesmo comando para criar outros três pontos para o segundo círculo, o qual estará a
1 m de distância.
Figura 39 - Base Point and Delta 3
Figura 40 - Eixo de coordenadas

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O conjunto de pontos deve estar como a Figura 41. Para melhor visualizar,
basta clicar na esfera entre os eixos cartesianos no canto inferior direito.
Figura 41 - Pontos iniciais
Em seguida, devemos criar os círculos que servirão como a base do cilindro.

Para isso devemos ir em Create/Modify Curve>Circle from Center and 2 Points. Então,
basta selecionar os pontos de um círculo, começando pelo primeiro ponto criado que
será o centro, aceitar com "Apply" e repetir com o outro círculo finalizando em "Ok".
Figura 42 - Circle or arc from Center point

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Figura 43 - Círculos base
Agora que já temos os círculos, iremos criar superfícies a partir deles, uma
denominada "inlet" e outra de "outlet". Sendo assim, devemos ir em Create/Modify
Surface > Simple Surface (o método deve ser From Curves), selecionar um círculo,
confirmar o comando clicando no botão do meio do mouse e repetir para o outro
círculo.
Figura 44 - Simple Surface "inlet" e "outlet"

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Figura 45 - Superfícies base
Agora, utilizando o mesmo comando, faremos o mesmo para criarmos

as paredes da tubulação, entretanto, utilizaremos o método From 2-4 Curves e
denominaremos essa superfície de "wall". Sendo assim, seleciona-se ambos os
círculos e, então, depois de confirmar com o botão no meio do mouse, finalizaremos o
comando em "Ok".
Figura 46 - Simple Surface "WALL"

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Figura 47 – Cilindro
6.2 MALHA
O seguinte passo, depois de feita a geometria, é criar um “corpo”. Fazendo

isso dizemos ao programa por onde o fluido irá circular. Nesse caso, como o fluido irá
circular pelo interior da tubulação devemos colocar este “corpo” no interior do cilindro.
Para isso, clicar em “Create Body” nas opções de Geometria:
Figura 48 – Localização do “Create Body”
A seguinte janela aparecerá no canto esquerdo da tela:

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Figura 49 – “Create Body”
Escolher a opção “Centroide of 2 points”, assim o corpo será criado no centro

do cilindro se escolhermos os pontos centrais das superfícies de entrada e saída. Para
selecionar os pontos clique no botão: . Não se esqueça de modificar o nome do
corpo em “Part”. O ideal é nomeá-lo como “bodyfluid”, assim, na hora de simular, o
software identifica o “corpo” automaticamente.
Figura 50 – Escolha dos pontos para a criação do “corpo”

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Ao clicar em “Apply”, o resultado será este:
Figura 51 – “Bodyfluid”
Feito isso já podemos criar a malha.

O ambiente de trabalho do ICEM é muito bom quando se necessita criar uma
malha estruturada. Para criar uma malha estruturada, primeiramente é gerado um
grande bloco hexaédrico, o qual é rearranjado em função dos detalhes da geometria,
de modo que são feitos cortes no bloco anteriormente gerado, a seguir as fronteiras da
geometria, assim é montada uma estrutura contínua de blocos hexaédricos. As
arestas dos blocos podem ser modeladas conforme as curvaturas e superfícies,
fazendo-se associações.
Para criar um bloco, deve-se clicar em “Blocking” >>>”Create new block”:
Figura 52 – Opção “Create new block”
A seguinte janela será aberta:
Figura 53 – “Create new block”

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Para selecionar toda a geometria clique em antes e selecione no próprio

desenho. Mude o nome em “Part” para “Block”. Clique em “Apply” e o resultado será o
seguinte:
Figura 54 – Bloco criado
O seguinte passo é moldar o bloco para que ele se adapte o melhor possível
à geometria. Para uma tubulação reta é suficiente associar as arestas do bloco às
curvas das superfícies de entrada e saída. Para isso clique em “Associate” nas opções
de Blocagem:
A seguinte janela aparecerá no canto esquerdo da tela, escolha a opção

“Associate Edge to Curve”:

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Figura 55 – “Blocking Associations”
Clique em para selecionar as arestas e em para selecionar a curva.

A ordem é importante, primeiro selecionam-se as arestas de uma das faces do bloco e
depois a curva. Selecione também a opção “Project vertices”, assim os vértices do
bloco se adaptarão automaticamente à curva ao clicar em “Apply”. Ao selecionar as
arestas elas ficarão vermelhas como na seguinte figura:
Figura 56 – Seleção de arestas
Repita o mesmo procedimento para a outra face da tubulação. O resultado

será o seguinte:

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Figura 57 – Bloco criado
Para obter uma melhor qualidade da malha criaremos um “O-grid”.

Primeiramente clique em “Split Block” nas opções de blocagem e seleciona a opção
“Ogrid Block “: .
Figura 58 – Localizando a opção “Split Block”
Figura 59 – Criação do O-grid
Clique em e selecione todos os blocos:

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Figura 60 – Selecionando os blocos
E clique em e selecione as faces de entrada e saída. Em seguida,

confirme com o botão do meio do mouse, mude o Offset para 0,62 e clique em “Apply”:
Figura 61 – Selecionando as faces
O resultado será o seguinte:
Figura 62 – O-grid criado
Observe o detalhe da face de saída:

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Figura 63 – Face de saída depois do O-grid
Agora já podemos dividir a geometria com o número de nós necessários.
Para isso clica-se na opção “Pre-Mesh Params” nas opções de blocagem. A

janela que se abre é a da Figura 64, nessa seção escolhe-se a opção “Edge Params”:
Figura 64 – Pre-MeshParams

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Em “Edge Parms” escolhe-se cada aresta clicando em e define-se o

número de nós em “Nodes”. Selecione também a opção “Copy Parameters”: “To all
parallel edges”:
Figura 65 – Exemplo de divisão em número de nós
Figura 66 – Divisão dos nós nas faces
Após a divisão dos nós, clique em Apply e, na “Display TreeWindow”,

selecione “Pre-Mesh”:

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Figura 67 – “Display TreeWindow”
O resultado será o da seguinte figura:
Figura 68 – Malha Final
Para verificar se a malha criada possui qualidade suficiente clique em
e selecione a opção “Angle” em “Criterion” e por fim, clique em “Apply”.
Figura 69 – Parâmetros de qualidade

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Uma malha de boa qualidade deve possuir ângulos de no mínimo 36°. O

resultado para a malha criada nesse exercício é o que está representado na Figura 70,
que indica que os menores ângulos são de 45º, portanto a malha criada é de
confiança.
Figura 70 – Qualidade da malha
Para salvar o seu projeto completo, basta fechar o ICEM CFD ou clicar
em Update Project, o qual irá revisar seu arquivo e irá salvá-lo.
Agora, voltando ao Workbench, iremos trabalhar com o Fluent, o qual
deverá ser arrastado acima de Model no ICEM CFD para que seja feito o link entre os
softwares.
Figura 71 - Adicionando o Fluent ao Workbench
Clicando duas vezes no componente Fluent em Setup, pode-se iniciar a

introdução dos parâmetros da simulação.
A interface do Fluent traz uma prévia da malha carregada no componente.
Nela, o Fluent colore a entrada com cor azul e a saída com cor vermelha.

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Na tela inicial do Fluent, clica-se em Check para verificarmos as unidades da

malha. Caso esteja diferente do desejado, pode-se utilizar a opção Scale. Nela, pode-
se converter as medidas da malha. Isso se torna útil quando a malha foi criada em
uma escala diferente da qual se quer simular (Figura 72).
Figura 72 - Verificando e ajustando as unidades
Em seguida, seleciona-se a opção para estado estacionário (Steady) e

fornece-se o valor para a aceleração gravitacional, a qual será de -9.81 m/s2 na
direção Y.
Em Models pode-se selecionar modelos para diversas propriedades, como
para viscosidade, troca térmica, entre outros. Clicando em Edit para o modelo da
viscosidade, onde é possível especificar o tipo de escoamento, entre laminar e
turbulento. Seleciona-se o modelo k-epslon (2eqn), o qual irá utilizar modelos k - ɛ
para especificar o escoamento turbulento (Figura 74).
Neste modelo, os parâmetros que podem ser avaliados são: aquecimento
viscoso, empuxo, correção de curvatura, correção de compressibilidade e introdução
de limites de produção.

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Figura 73 - Modelos de ajuste
Figura 74 - Especificação do modelo de escoamento turbulento
Em Materials seleciona-se os componentes que estarão presentes no

sistema. No nosso caso teremos água passando pela tubulação. Para adicionar este
componente, clica-se em Create/Edit (Figura 75).

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Figura 75 - Seleção de componentes do sistema
O Fluent possui um banco de dados com diversos componentes. Estes

podem ser acessados na opção FluentDatabase (Figura 76).
Figura 76 - Seleção de água líquida como componente
Em Cell Zone Conditions, seleciona-se o corpo criado, clica-se em Edit e

indica-se a água como componente (Figura 77).

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Figura 77 - Seleção da água líquida como componente
Em Boundary Conditions indicam-se as condições de contorno do sistema.

Em type diversas condições podem ser especificadas, neste caso indicaremos a
velocidade de entrada da água de 5 m/s (Figura 78). Como foi selecionado um modelo
de escoamento turbulento, é necessário indicar a intensidade e um fator de
viscosidade, sendo 5% e 10% (MEDIDA NA TURBULENCIA USADA PELO MODELO
K-EPSILON) respectivamente.
Para escoamento interno, a intensidade de turbulência na entrada é
totalmente dependente da corrente que a segue. Se o escoamento não for
desenvolvido e sem perturbações, um valor de intensidade baixa se aplica. Se o
escoamento for desenvolvido, a intensidade de turbulência pode chegar a algumas
porcentagens. Depende do número de Reynolds e da razão entre a flutuação de
velocidade u’ e a velocidade média de escoamento u.
O fator de viscosidade é dado por 𝜇𝑡 /𝜇. Ambos parâmetros dependem

diretamente do número de Reynolds.

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Figura 78 - Especificação da entrada da tubulação
E, para a saída, especifica-se a perda de carga como zero, selecionando a

intensidade de turbulência e razão de viscosidade de refluxo (Figura 79).
Figura 79 - Especificação da saída
Já para a parede da tubulação, atribuiremos a sua rugosidade conforme a

Figura 80.

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Figura 80 - Especificação da parede
Em seguida, em Solution Methods, seleciona-se os métodos de resolução.

Utiliza-se o método SIMPLEC, o qual possui melhores convergências para problemas
mais simples. Também altera-se o método de discretização da pressão para o
PRESTO!. Este método utiliza um volume de controle estático para se calcular a
pressão.

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Figura 81 - Especificação do método SIMPLEC
Em Monitors pode-se selecionar parâmetros para serem acompanhados

durante os cálculos da simulação. Em Solution Initialization, pode-se alterar o número
de iterações para a simulação conforme a Figura 83. Antes de iniciar os cálculos é
necessário iniciar a simulação clicando em Initialize.
Em Calculation Activities, pode-se escolher a opção para salvar os resultados
a cada certo número de iterações ou a cada certo tempo (Figura 82).
Figura 82 – Salvamento automático dos resultados

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Figura 83 - Alterando o número de iterações
Em Run Calculation tem-se a opção de iniciar os cálculos clicando em

Calculate. A partir deste momento, o software iniciará os cálculos e mostrará na tela os
parâmetros escolhidos para serem acompanhados durante os cálculos.
6.3 ANÁLISE DE RESULTADOS – CFD POST
O CFD® Post® é uma ferramenta que possibilita a análise direta dos

resultados calculados. No Workbench, conecta-se o componente Results aos
resultados do Fluent (Figura 84).
Figura 84 - Componentes conectados
Para visualizar os resultados, pode-se, por exemplo, criar vetores para

simbolizar o perfil de velocidade na tubulação. Cria-se o vetor e indica-se como local o
corpo inteiro. Em Reduction Factor, pode-se escolher um fator que indicará o número

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de vetores a serem mostrados (Figura 85). Em Variable, indica-se qual variável será
representada pelo vetor. Em Symbol pode-se alterar o tipo de símbolo a ser mostrado
como vetor.
Figura 85 - Seleção dos vetores
A coloração dos vetores é uma indicação do tamanho deles, neste caso a

coloração vermelha indica maior velocidade (Figura 86).
Figura 86 - Vetores de velocidade
Para se obter o gráfico do perfil de velocidades na tubulação, pode-se criar

uma linha horizontal no tubo e, desta forma, obter a velocidade em cada ponto desta
linha (Figura 87).

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Figura 87 - Criando uma linha
Para as coordenadas, em Point 1 e Point 2 indica-se os pontos das

extremidades da linha.
Figura 88 - Especificação das linhas

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Figura 89 - Linhas desenhadas
Com as linhas prontas, pode-se fazer o gráfico do perfil de velocidade em

cada linha. Para isso, insere-se um Chart clicando com botão direito em Report
conforme a Figura 90.
Figura 90 - Criando um Chart
Em Data Series seleciona-se as três linhas como fonte dos dados. No Eixo X,
coloca-se a posição no eixo Y da figura. No eixo Y, seleciona-se a velocidade.
Clicando em Apply obtém-se o gráfico do perfil de velocidades.

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Figura 91 - Perfil de velocidades
7 EXERCÍCIO 2 - TUBO DE VENTURI
O exercício consistirá na análise do perfil de pressão ao longo do tubo de

Venturi utilizado por Savionek, Kaderli e Rathke (2010). A Figura 92 representa o
sistema estudado.
Figura 92 - Corte lateral do tubo de Venturi (SAVIONEK, KADERLI e RATHKE, 2010)

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7.1 GEOMETRIA
Os passos para a construção do tubo são análogos aos utilizados no

exercício anterior. O software utilizado será o ICEM CFD, que deve ser adicionado à
área de trabalho no Workbench. Seguindo-se o raciocínio de que, neste programa, os
elementos iniciais de qualquer geometria são pontos e curvas, constrói-se a
circunferência de entrada do sistema. A Figura 93 explicita o passo para criação da
primeira curva, com diâmetro de 21,40 milímetros. Para o desenvolvimento das outras
cinco curvas pode-se utilizar a ferramenta Base Point and Delta, em que se seleciona
um ponto como base e adiciona-se a distância em relação a ele, como mostra a Figura
94.
Figura 93 - Passo para criação da primeira curva

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Figura 94 - Utilização da ferramenta Base Point and Delta
Na Figura 95 pode-se observar a criação de um ponto a uma distância de 25

milímetros do centro da primeira circunferência, na direção Z e a Figura 96 representa
todas as curvas geradas.
Figura 95 - Ponto criado por Base Point and Delta

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Figura 96 - Circunferências do sistema
O próximo passo é a criação das superfícies. Ainda na aba Geometry segue-

se a Create/Modify Surface (Figura 97) e cria-se a entrada, denominada INLET (Figura
98 e Figura 99) ao selecionar a primeira circunferência construída e usar o método
From Curves. Em processo análogo constrói-se a saída (OUTLET), como mostra a
Figura 100.
Figura 97 - Create/Modify Surface
Figura 98 - Entrada (INLET)

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Figura 99 - Representação da entrada
Figura 100 - Entrada e saída do sistema
Para construção da parede do medidor de vazão utiliza-se a ferramenta

Create/Modify Surface com o método From 2-4 Curves (Figura 101), selecionando-se
as circunferências duas a duas (Figura 102). A Figura 103 mostra o resultado final.
Figura 101 - Criação da parede (WALL)

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Figura 102 - Seleção das circunferências
Figura 103 - Superfícies do tubo de Venturi
A opção permite visualização integral do sólido finalizado (Figura 104).
Figura 104 - Sólido finalizado
A próxima etapa consiste na criação do corpo (Body) da simulação, que

evidencia por onde o fluido escoará. A formação do corpo se dá pela ferramenta
Create Body, nomeado BODYFLUID (Figura 105), selecionando-se os centros das
circunferências de entrada e saída, gerando a Figura 106.

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Figura 105 - Criação do corpo
Figura 106 - Confirmação da existência de um corpo
7.2 MALHA
A malha utilizada para este sistema será não-estruturada. O primeiro passo é

a criação do bloco. Na opção Create Block nomeia-se a parte de BLOCK (Figura 107)
e na seção Entities seleciona-se a geometria inteira. A Figura 108 representa o bloco
criado.

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Figura 107 - Criação do bloco
Figura 108 - Bloco criado
Como a geometria do tubo de Venturi é mais complexa do que a utilizada no

primeiro exercício, para uma malha de qualidade há de se dividir o bloco para que se
adapte melhor à mesma. Na opção Split Block, Figura 109, seleciona-se primeiro a
aresta a ser dividida (qualquer uma que esteja no comprimento do tubo) e como
método (Split Method) determina-se Prescribed point. O ponto selecionado deve ser
um dos três que compõem a terceira curva. Este passo de divisão é evidenciado pela
Figura 110.

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Figura 109 - Divisão do bloco
Figura 110 - Seleção da aresta e ponto
Clicando em Apply tem-se a primeira fragmentação de bloco (Figura 111).

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Figura 111 - Primeira divisão de bloco
A segunda divisão segue o mesmo princípio: seleciona-se a aresta ser

cortada e ponto deve ser um dos compõem a quarta circunferência. O resultado final
deve ser igual ao da Figura 112, com o bloco inicial divido em três novos blocos.
Figura 112 - Três blocos
Agora deve-se ajustar o bloco ao formato do medidor. Na opção Blocking

Associations, utilizando-se a segunda ferramenta em Edit Associations, seleciona-se o
campo para projetar vértices (Project vertices), as quatro arestas (Edge(s)) que
circundam a primeira circunferência e a própria na opção Curve(s), como demonstrado
na Figura 113.

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Figura 113 - Ferramenta de associação
Após a confirmação do processo a geometria deve ter a configuração da

Figura 114.
Figura 114 - Primeira associação
Realizando-se processos análogos no restante dos blocos tem-se a Figura

115.
Figura 115 - Associação completa

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Para a configuração da malha O-grid deve-se retornar à opção Split Block

com a segunda ferramenta selecionada (Figura 116). Na parte de Ogrid Block, em
Select Block(s), clica-se no ícone com sinal de positivo (+) e seleciona-se os três
blocos (Figura 117) e em Select Face(s) marca-se a entrada e a saída da geometria
(Figura 118, Figura 119).
Figura 116 - Criação do O-grid
Figura 117 - Seleção de blocos
Figura 118 - Confirmação da seleção dos blocos

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Figura 119 - Seleção das faces
Após confirmação, deve-se obter configuração idêntica à da Figura 120.
Figura 120 - O-grid gerado
Para divisão das arestas em nós utiliza-se a opção Pre-Mesh Params com a
terceira ferramenta selecionada. Marca-se a opção Copy Parameters com o método
To All Parallel Edges, seleciona-se uma das arestas a digita-se o número de nós
desejados (Figura 121).

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Figura 121 - Pre-Mesh Params
Utiliza-se 15 nós para as arestas horizontais e verticais nas superfícies de

entrada e saída e 4 nas diagonais (Figura 122).
Figura 122 - Nós das superfícies de entrada e saída
Para as do comprimento utiliza-se 65 nas arestas maiores (Figura 124) e 20

para as menores (Figura 123).

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Figura 123 - Nós nas arestas menores
Figura 124 - Nós para as arestas maiores
No mesmo processo utilizado para o primeiro exercício, computa-se a malha,

gerando a Figura 125.
Figura 125 - Malha gerada
A análise de qualidade mostra que é uma malha que possui boa

representatividade para simulação (Figura 126).
Figura 126 - Qualidade da malha

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7.3 SIMULAÇÃO
A última etapa da aplicação é a adição das características e limitações dos

sistemas para a simulação. Deve-se arrastar o ícone do programa CFX para a área de
trabalho, conectando com a parcela Model do ICEM CFD (Figura 127). Clicando em
Setup a janela representada na Figura 128 deve abrir, explicitando a geometria e
malha do sistema.
Figura 127 - Conexão do ICEM com CFX
Figura 128 - Página inicial do CFX
O primeiro passo é adicionar as fronteiras do sistema (Boundaries). Com o

botão direito em Default Domain, na opção Insert, adiciona-se Boundary, chamada
INLET, com as características da Figura 129 e Figura 130.

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Figura 129 - Características da entrada
Figura 130 - Boundary Details
Realizando-se procedimentos análogos para a saída, denominada OUTLET,

com a mesma vazão mássica de 0.033233 kg/s e para a parede, WALL, com as
características já selecionadas, tem-se a Figura 131.
Figura 131 - Fronteiras do sistema
Novamente em Default Domain, com o botão direito, em Edit, altera-se o

Material de Air para Water (Figura 132).

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Figura 132 - Alteração do material
Na opção Solution no Workbench seleciona-se Double Precision e inicia-se a

simulação em Start Run (Figura 133).
Figura 133 – Simulação

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75
7.4 ANÁLISE DOS RESULTADOS
Para se analisar os resultados da simulação deve-se retornar ao Workbench

(fechando-se a janela do CFX Solver Manager) e abrindo o Results (CFD-Post). A
análise realizada será a do perfil de pressão no interior do tubo de Venturi. Para isto
deve-se adicionar uma linha que inicie no centro da entrada do tubo até a saída.
Então cria-se uma linha (Figura 134) com as coordenadas mostradas na Figura 135.
Figura 134 - Criação de linha
Figura 135 - Coordenadas da linha

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A Figura 136 mostra a linha formada.
Figura 136 - Linha criada
O próximo passo é criar o gráfico. Em Insert seleciona-se Chart. Dê o título

desejado e siga à aba Data Series, em Data Source altere a localização (Location)
para a linha criada. Na aba X Axis adicione Z como variável e na Y Axis adicione
Pressure. Após Apply o gráfico gerado será o da Figura 137.
Figura 137 - Comportamento da pressão no Venturi

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8 EXERCÍCIO 3 - TROCADOR DE CALOR
Um trocador de calor duplo tubo com escoamento co-corrente é utilizado para

resfriar uma corrente de água inicialmente a 90ºC que passa pela região anular a uma
velocidade de 3m/s. O resfriamento é feito com água, que circula pelo tubo interno
com uma velocidade de 1m/s, que se encontra inicialmente a 15ºC. O diâmetro do
tubo externo é 0,4m e o diâmetro do tubo interno é 0,16m. Este trocador de calor deve
ser construído com cobre. A espessura do tubo interno é 1mm. Considerar que o
casco está perfeitamente isolado. O comprimento do trocador de calor é 1m.
8.1 GEOMETRIA
A geometria está detalha na Figura 138:

Raio do tubo interno: 0.08m
Raio do tubo externo: 0.2m
Comprimento do trocador (de troca térmica): 1m
Figura 138 – Detalhes da geometria
A construção de um trocador de calor duplo tubo é simples, pois é baseado

em um tubo no interior de outro de maior diâmetro. A seguir será detalhado o passo a
passo: Primeiro, criam-se os pontos e curvas necessárias para a criação do tubo
interno e do casco. Observe que é necessário criar uma curva a mais no tubo interno
(Observe a Figura 139). Essa curva será necessária para a criação das paredes do

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78
casco. A distância entre as duas circunferências grandes deve ser de 1m

(comprimento do trocador de calor). As distâncias entre cada circunferência grande e a
pequena mais próxima pode ser de 0,1 m.
Figura 139 – Tubo interno
O próximo passo é criar as superfícies de entrada e saída do fluido frio. Como

nesse exercício há duas entradas e duas saídas, devemos diferenciá-las. Portanto, a
entrada do cilindro interno pode ser chamada de “Inlet_1” e a superfície de saída
“outlet_1”. O resultado está representado na Figura 140:
Figura 140 – Criação das superfícies de entrada e saída do fluido frio
Para a criação das paredes dos cilindros, empregamos a ferramenta “Sweep
Surface” e o método de Vetor. Para as paredes laterais utilize a opção

“Create/Modify Surface”, clique no primeiro ícone “Simple Surface”, e escolha o
método “From 2-4 Curves” e selecione as curvas dos dois cilindros, que estão
indicadas na Figura 141. Repita o procedimento para o outro lado do tubo. O resultado
está representado na Figura 143.

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Figura 141 – Criação da parede entre os dois tubos
Figura 142 – Paredes laterais do casco
Figura 143 – Parede dos tubos
Para a criação das superfícies de entrada e saída do fluido quente será

necessário criar uma abertura no casco do trocador de calor. A localização desta
abertura será definida por meio de um ponto. Portanto, crie um ponto na posição 0,15,

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80
0, 0 com relação ao ponto que está indicado na seguinte figura. A partir desse ponto
crie um cilindro que atravessa o caso com um diâmetro de 0,12m. Antes de criar as
paredes desse cilindro crie as superfícies de entrada e saída do fluido quente. Neste
caso, os nomes das superfícies podem ser “Inlet_2” e “Outlet_2” (Neste caso o fluxo
será co-corrente).
Figura 144 – Criação dos pontos para formar a abertura no casco
Figura 145 – Criação dos cilindros de entrada e saída do fluido quente
O próximo passo é criar uma curva formada entre a intersecção do casco com
os cilindros recém criados. Para isso utilizar a opção “Surface-Surface Intersection” no
menu “Create/Modify Curve”:

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Figura 146 – Criação de uma curva formada pela intersecção de duas superfícies
Agora, utilizando a opção “Segment/Trim Surface” no menu “Create/Modify

Surface” corte os cilindros criados para entrada e saída do fluido quente em dois,
utilizando como base a curva recém criada (Método “By Curve”). Feito isso, delete a
superfície do cilindro de entrada que ficou na parte de dentro do casco e os pontos e
curvas que foram criados para auxiliar a criação dessa parte da geometria. O resultado
está representado na Figura 147.
Figura 147 - “Segment/Trim Surface”
O último passo, antes de criar a malha, é criar os “Body Fluid”. Neste

problema criamos dois: o “Body Fluid cold” dentro do tubo e menor e o “Body Fluid hot”
entre os dois tubos. O resultado está representado na Figura 148:

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Figura 148 – Geometria finalizada
8.2 CRIAÇÃO DE UMA MALHA TETRAEDRICA (NÃO ESTRUTURADA)
Para a criação de uma malha não estruturada clique em “mesh” e em seguida

em “Global Mesh Setup”:
Figura 149 - Global Mesh Setup
Em “Global Mesh Size Parameters” é possível variar o nível de refinamento

da malha alterando os seguintes parâmetros:
O “Global Element Scale Factor” Multiplica outros parâmetros de malha pelo
fator de escala definido. Por exemplo, se o tamanho máximo de elemento de uma
determinada entidade é de 4 unidades, e o elemento fator de escala global é de 3,5,
em seguida, o tamanho do elemento máximo real usado para geração de malha dessa
entidade será de 4 * 3,5 = 14,0 unidades. “Global Element Scale Factor” pode ser
qualquer número real positivo, e ele permite que você, globalmente, controle o

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tamanho da malha em vez de alterar os parâmetros de malha para entidades

diferentes.
O “Global Element Seed Size” controla o tamanho do maior elemento. O
maior elemento não será maior que o “Max Element” multiplicado pelo valor do “Global
Element Scale Factor”. Recomenda-se que o valor do “Max Element” seja uma
potência de 2.
Em “Curvature/Proximity Based Refinement” malha é refinada
automaticamente com base em curvatura e geometria. Isto irá resultar em maiores
elementos em superfícies planas lisas e elementos menores em áreas de elevado
grau de curvatura, ou dentro de pequenos espaços. O limite de tamanho efetivo
mínimo (“Min Size Limit”) é escalado pelo elemento fator de escala global, juntamente
com o “Max Element Size”. O limite de tamanho efetivo mínimo pode ser menor do que
a configuração global e fará um maior refinamento local.
8.2.1 Min Size Limit
Especifica o tamanho limite para o menor elemento. Para ver um elemento de

malha deste tamanho exibido na tela, ative a opção de exibição (display) e clique em
Aplicar.
Além dos parâmetros citados acima, existem outros que promovem o
refinamento da malha. Em “Part Mesh Setup” é possível escolher um refinamento
diferente para cada superfície. Clicando no ícone a janela da seguinte figura irá
aparecer:
Figura 150 – Part Mesh Setup

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Nesta opção é possível escolher um tamanho máximo para casa superfície.

Deste modo é possível refinar a malha nos pontos mais críticos.
Para a geração da malha clicar em “Compute Mesh”:
Figura 151 – Compute Mesh
Para verificar a qualidade da malha clique em “Edit Mesh” e escolha a opção

“Smooth Mesh Globally”:
Figura 152 – Verificando a qualidade da malha
Em “Smoothing iterations” coloque o valor de 25 e em “Up to value” 0,5 e

clique em “Apply”:

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Figura 153 – Critérios para a qualidade da malha
É necessário que a qualidade esteja no mínimo acima de 0.3:
Figura 154 – Verificando a qualidade da malha
8.3 MALHA NÃO ESTRUTURADA DO TROCADOR DE CALOR
Ir em Mesh>>> Global Mesh Setup > Global Mesh Size

Para “Max element”, deixe o valor de 0, assim o tamanho máximo dos
elementos será definido automaticamente. Para uma malha mais refinada, é possível
colocar o valor 0.02 mas, por questões de tempo de simulação, no curso deixaremos o
refinamento automático.

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Figura 155 – Global Mesh Parameters
O resultado está representado na seguinte figura:
Figura 156 – Malha final
8.4 SIMULAÇÃO
Clique duas vezes em “Setup” para abrir o “CFX-Pre”. Deve-se criar um

domínio para o “Body Fluid Cold” e outro para “Body fluid Hot”. No box “Fluid 1”, mude
a opção “Material” para “Water”. Na aba “Fluid Models”, em “Heat Transfer”, escolha
“Thermal Energy” no campo “Option”. Repita os mesmos procedimentos para o “Body
Fluid Cold”.

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Figura 157 – Definindo Domínios
Agora devem-se criar as condições de contorno. Comece pela fronteira do

tipo “Inlet”, para o fluido quente. Para isso clique com o botão direito do mouse em
“Body Fluid Hot” e escolha a opção “Insert” >>> “Boundary”. O nome pode ser “Inlet
Hot”. Na opção “Boudary Tipe” escolha a opção “inlet” e em “location: Inlet hot”. Em
“Boundary Details” defina a velocidade de 1m/s e temperatura de 90ºC. Para a
fronteira “Outlet Hot”, siga o mesmo procedimento, mas em “Boudary Datails” escolha
a opção de pressão média relativa de 0 Pa.
Figura 158 – Definindo as condições de contorno para a entrada do fluido quente

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Para estipular a troca térmica entre os fluidos, de um clique duplo na opção

“Default fluid fluid interface” e a seguinte janela irá se abrir:
Figura 159 – Interface
Confira se os domínios estão corretos e, em “Additional Interface Models”

escolha a opção “No Slip Wall” e selecione opção de “Heat Transfer”. Em “Option”
escolha “Conservative Interface”, “Thin Meterial”: “Cooper” e a espessura dessa fina
parede de 1mm.
Figura 160 – Interface com Transferência de Calor
Crie as fronteiras de entrada e saída para o fluido frio, da mesma maneira que
foi feito anteriormente, lembrando que, o fluido frio entra com uma velocidade de 3m/s
e uma temperatura de 15ºC.

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Lembre-se também de criar as fronteiras tipo “Wall” para o casco e para os

tubos de entrada e saída do fluido frio.
Observe, na Figura 161, como fica representado o trocador de calor quando
todas as fronteiras estiverem definidas:
Figura 161 – Fronteiras e condições de contorno definidas
Feito isso, vá em “File” e clique em “Close CFX-Pre”. Agora, no “Workbench”,

o item “Solution” estará disponível. Com um duplo clique nele, abra o “CFX-
SolverManager”. Clique em “Start Run” e acompanhe a convergência dos cálculos que
é feita pelo estudo da média quadrática (RMS) dos desvios em cada volume finito.
Quando esses desvios estão dentro do critério de parada, os cálculos estarão
concluídos, como mostra a Figura 162.

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Figura 162 - Resultados
Feito isso, vá em “File” e clique em “Close CFX-SolutionManager”. Agora, no

Workbench, o item “Results” estará disponível. Abra-o com dois cliques. Aguarde o
CFX-Post ser aberto.
Após algum tempo, será possível analisar os resultados da simulação. Há
inúmeras formas de analisar um fenômeno, das quais algumas serão explicadas a
seguir. Antes disso, é preciso criar um plano longitudinal à geometria. Abaixo da barra
de ferramentas, localize o menu “Location”. Nele, clique em “Plane”. Dê a ele o nome
“Perfis”. No campo “Method”, escolha “XY Plane”, com Z = 0, como mostra a Figura
163.

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Figura 163 – Criação do plano
Clique em “Apply”. O plano aparecerá rasgando a geometria do trocador de

calor desenhado. Agora será plotado o perfil de temperaturas sobre esse plano. Clique
em “Contour”. Ao escolher como variável a temperatura e no campo “Locations” o
plano recentemente criado. Resultados gráficos tridimensionais têm qualidade de
imagem bastante dependente da placa gráfica do computador que esteja usando.
9 EXERCÍCIO 4 – REATOR TUBULAR
Nesta aula iremos construir um reator tubular para uma reação de

neutralização ácido base, com uma entrada principal para água e outras duas laterais,
sendo uma para solução de ácido sulfúrico e outra para solução de hidróxido de sódio.
As dimensões do reator são as seguintes:
Diâmetro do tubo maior: 15cm;

Comprimento do tubo maior: 150cm;
Diâmetro dos tubos menores: 5cm;
Comprimento dos tubos menores: 7,5cm;
Distância entre a entrada do tubo maior e o centro do primeiro tubo menor:
15cm;

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Distância entre a entrada do tubo maior e o centro do segundo tubo menor:

40cm.
Figura 164 - Reator tubular
9.1 GEOMETRIA
Para construirmos a geometria, inicialmente devemos construir os pontos e as

curvas da entrada e da saída do tubo maior.
Criamos o primeiro ponto (com nome PONTOS) na origem dos eixos
coordenados, em seguida um ponto com base no primeiro a uma distância de 7,5cm
(coloque os valores em metros) no eixo Y e outro a 7,5cm no eixo Z, dessa forma, o
reator ficará com o comprimento no eixo X. Lembrando sempre de nomear os pontos
com o mesmo nome. O próximo passo é criar os pontos do outro lado do tubo maior,
estando a 150 cm no eixo X, adotando o mesmo procedimento anterior.
Podemos então criar as duas curvas (nome CURVAS) a partir dos três pontos
de cada lado.
Figura 165 - Pontos e curvas do tubo maior

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Agora podemos iniciar a construção dos tubos menores. Para isso, devemos
criar um ponto no interior do cilindro maior a uma distância de 15cm, no eixo X, do
primeiro ponto que criamos, e um ponto a 15cm, no eixo Y, deste último criado.
Faremos então dois pontos com base neste ponto criado no eixo Y, sendo um a 2,5cm
no eixo X e outro a mesma distância no eixo Z. Adotamos o mesmo procedimento para
criar o segundo cilindro menor, porém o ponto no interior do cilindro maior fica a uma
distância de 40cm, no eixo X do primeiro ponto que criamos. Podemos criar também
as curvas a partir dos três pontos externos ao cilindro maior, para iniciarmos a
formação das entradas de ácido e base. Lembrando sempre de nomear pontos com os
mesmos nomes e curvas também, para facilitar a visualização.
Figura 166 - Pontos e curvas dos tubos maior e menores
O próximo passo é construir as superfícies das entradas e saída com os

seguintes nomes: INWATER, INACID, INALKALI e OUTLET. Para isso usamos a
ferramenta para construção de superfícies simples: através do método From

Curves.

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Figura 167 - Superfícies de entradas e saída dos cilindros
Podemos então construir as superfícies das paredes (nome WALL), para
iremos utilizar a ferramenta Sweep Surface: , que é a terceira opção para

construção de superfícies, utilizamos o método Vector, no qual selecionamos primeiro
dois pontos (lembrando de selecionar os pontos de acordo com o sentido que irá o seu
vetor) e depois uma curva, fazemos isso para os três cilindros.
Figura 168 - Superfícies das paredes dos cilindros
Notemos que parte dos cilindros menores encontra-se dentro do cilindro

maior, e precisamos apagar essa parte. Para isso primeiramente iremos construir uma
curva na intersecção das duas superfícies (cilindro maior – cilindro menor), isso para
as duas entradas de ácido e base. Utilizamos para isso a quinta ferramenta de criação
de curva Surface-Surface Intersection através do método Surface, selecionando as

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duas superfícies em que queremos criar a curva através da intersecção (clicamos com
o botão do meio para confirmar e depois clicar em Apply), ou seja, cilindro maior e
cilindro menor, repetindo o mesmo passo para as duas entradas (lembrando de
nomear como CURVAS). Após confirmar iremos verificar a criação das curvas,
conforme indicado na Figura 169.
Figura 169 - Curva criada a partir da intersecção dos cilindros maior e menor
Como queremos apagar as partes dos cilindros menores que se encontram

dentro do maior, precisamos dividir esses menores em duas partes, utilizamos a oitava
ferramenta do Create/Modify Surface: (Segment/Trim Surface) através do método

By Curve, pois iremos dividir os cilindros menores a partir da curva criada na
intersecção com o maior. Selecionamos o cilindro que queremos segmentar, ou seja, o
menor, e em seguida a curva, repetindo isso para os dois cilindros menores. Como a
divisão foi feita, podemos agora apagar a parte desejada, utilizando a ferramenta de
apagar superfície: (Delete Surface), após apagarmos a superfície, ficarão curvas
e pontos, então podemos apagá-los também através das opções: (Delete Curve) e
(Delete Point).
Agora precisamos criar os furos de nossas entradas de ácido e base.
Novamente iremos utilizar a oitava ferramenta do Create/Modify Surface:

(Segment/Trim Surface) através do método By Curve, separarmos os furos do cilindro
maior, através das curvas criadas pelas intersecções, verifique se quando for
selecionar a curva, toda ela está selecionada, se não estiver selecione ela inteira.

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Utilizamos novamente a ferramenta de apagar superfície (Delete Surface) para

apagar a superfície dos furos. Verifique se ficará conforme a Figura 170.
Figura 170 - Furos das entradas de ácido e base
Agora vamos criar o corpo (nome BODYFLUID), que é por onde escoa o
fluido, selecionando a ferramenta de criação de corpo: (Create Body), na primeira
opção: (Material Point) através do método Centroid of 2 points. Selecionamos

então o ponto central da entrada de água e o ponto central da saída. Antes de
criarmos a malha, devemos deletar os pontos, pois desta forma deixamos a qualidade
da malha melhor.
9.2 MALHA
Podemos agora criar a malha do reator. Neste problema usaremos a malha
não estruturada. Na aba Mesh utilizamos a opção: (Part Mesh Setup), irá abrir uma
janela, então colocamos os valores de Maximum Size para cada parte
especificamente, conforme indicado na Figura 171 (através de testes verificamos que
estes valores utilizados foram adequados para nossa geometria) e clicamos em Aply.
Esta ferramenta nos permite colocar valores de tamanhos máximos para os elementos
em cada parte de nossa geometria, sendo permitido, assim, que façamos uma malha
mais refinada em algumas partes em que haja necessidade, e menos refinada onde
não há necessidade, dessa forma, não precisamos deixar toda a geometria com
elementos muito pequenos para satisfazer os critérios de qualidade da malha,
reduzindo o tempo de simulação do nosso problema.

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Figura 171 - Configurações da malha
Para a escolha destes valores devemos levar em consideração as medidas

da nossa geometria.
Podemos computar a malha, para isso clicamos em (Compute Mesh), em
seguida na ferramenta (Volume Mesh), e então em Compute. A malha ficará

Figura 172 - Malha do reator

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9.3 SIMULAÇÃO
Figura 173 - Interface do Workbench para o problema do reator
Como os componentes que usaremos na simulação não se encontram no

banco de dados do CFX, precisamos criar estes componentes. Para isso, clicar com o
botão direito do mouse em Materials>Insert>Material com nome acid e preencher as
propriedades conforme Figura 174 e Figura 175. Após preenchidas as propriedades
clicar em OK.
Figura 174 - Aba Basic Settings para o ácido

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Figura 175 - Aba Material Properties para o ácido
Vamos criar também um material com nome alkali para a base, as

propriedades encontram-se na Figura 176 e na Figura 177.
Figura 176 - Aba Basic Settings para a base

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Figura 177 - Aba Material Properties para a base
Criamos outro material com nome product, conforme Figura 178 e Figura 179.
Figura 178 - Aba Basic Settings para o produto

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Figura 179 - Aba Material Properties para o produto
Finalmente, criamos um material com nome mixture, para a mistura de água,

ácido, base e produto formado com a reação, conforme Figura 180.
Figura 180 - Aba Basic Settings para a mistura
Como o objetivo é analisarmos o pH no reator, devemos criar uma variável

adicional para modelar a distribuição de pH. Para isso, clicar com o botão direito do

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mouse em Aditional Variables>Insert> Aditional Variable com nome MixturePH

Figura 181 - Propriedades da variável que analisa o pH
Precisamos importar as equações que fazem a modelagem das reações e do

pH. Selecionamos File > Import > CCL, selecionamos a opção Append e em
ReactorExpressions.ccl>open. Este arquivo encontra-se em C:\Program Files\ANSYS
lnc\v150\CFX\examples.
Agora em Case Options>General verifique se a opção Automatic Default
Domain está selecionada e clique em OK.
Dar dois cliques em Default Domain, para configurarmos o domínio e seguir
os passos conforme Tabela 1, Tabela 2 e Tabela 3
Tabela 1 - Propriedades do Default Domain

Location and Type>Location BODYFLUID
Location and Type > Domain Type Fluid Domain
Fluid and Particle Definitions Deletar Fluid, clicar em e

Basic nomear como Mixture
Settings
Fluid and Particle Definitions > Mixture >
mixture
Material
Domain Models > Pressure > Reference
1 [atm]
Pressure
Heat Transfer > Option Thermal Energy
Component Models > Component acid
Component Models > Component > acid >
Fluid Models Transport Equation
Option
0.001 [m^2 s^-1]
Kinematic Diffusivity > Kinematic Diffusivity
Fazer o mesmo para a base e para o produto.

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Tabela 2 - Definições para a base

Component Models > Component alkali
Option
0.001 [m^2 s^-1]
Tabela 3 - Definições para o produto

Component Models > Component product
Option
0.001 [m^2 s^-1]
Para a água a configuração ficará como na Tabela 4, esta configuração

garante que a soma das frações sempre seja 1.
Tabela 4 - Definições para a água

Component Models > Component water
Fluid Models Component Models > Component > water >
Constraint
Option
Para a modelagem da variável adicional, configurar em Fluid Models no

Default Domain conforme Figura 182.
Figura 182 - Configuração para a variável adicional
Então clique em OK.

Vamos criar o subdomínio, para isso clicamos com o botão direito do mouse
em Defaut Domain>Insert>Subdomain nomear como Sources, as configurações do
subdomínioencontram-se na Tabela 5.

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Tabela 5 - Configurações do subdomínio

Basic
Location BODYFLUID
Settings
Sources (Selected)
Sources > Equation Sources acid.mf
Sources > Equation Sources > acid.mf (Selected)
Sources > Equation Sources > acid.mf >
Source
Option
AcidSource
Source
(Selected)
Source Coefficient
Sources > Equation Sources > acid.mf > AcidSourceCoeff
Source Coefficient > Source Coefficient
Sources > Equation Sources alkali.mf
Sources > Equation Sources > alkali.mf (Selected)
Sources > Equation Sources > alkali.mf >
Source
Option
AlkaliSource
Source
(Selected)
Source Coefficient
Sources > Equation Sources > alkali.mf > AlkaliSourceCoeff
Sources > EquationSources Energy
Sources > Equation Sources > Energy (Selected)
Sources > Equation Sources > Energy >
Source
Option
Sources Sources > Equation Sources > Energy >
HeatSource
Source
Sources > Equation Sources product.mf
Sources > Equation Sources > product.mf (Selected)
Sources > Equation Sources > product.mf >
Source Source
Option
ProductSource
Source
Sources > Equation Sources > product.mf > (Selected)
Source Coefficient
0 [kg m^-3 s^-1]
Clicar em OK.
Agora criamos as fronteiras do reator.
Clicar em o botão direito do mouse em Default Domain>Insert>Boundary com
nome InWater. As configurações se encontram na Tabela 6.

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Tabela 6 - Configurações da fronteira de entrada de água

Boundary Type Inlet
Basic Settings
Location INWATER
Mass and Momentum > Option Normal Speed
Mass and Momentum > Normal
2 [m s^-1]
Boundary Details Speed
Heat Transfer > Option Static Temperature
Heat Transfer > Static Temperature 300 [K]
Clicar em OK.
Criar outra fronteira com nome InAcid e configurar conforme Tabela 7.
Tabela 7 - Configurações da fronteira de entrada de ácido

Boundary Type Inlet
Basic Settings
Location INACID
2 [m s^-1]
Speed
Component Details acid
Component Details > acid > Mass
Boundary Details 1.0
Fraction
Component Details alkali
Component Details > alkali> Mass
0
Fraction
Component Details product
Component Details > product > Mass
0
Fraction
Clicar em OK.
Criar outra fronteira com nome InAlakali e configurar conforme Tabela 8.
Tabela 8 - Configurações da fronteira de entrada de base

Boundary Type Inlet
Basic Settings
Location INALKALI
2.923 [m s^-1]
Speed
Component Details acid
Component Details > acid > Mass
Boundary Details 0
Fraction
Component Details alkali
Component Details > alkali> Mass
1
Fraction
Component Details product
Component Details > product >
0
Mass Fraction
Clicar em OK.

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Criar outra fronteira com nome Outlet e configurar conforme Tabela 9.
Tabela 9 - Configurações da fronteira de saída

Boundary Type Outlet
Basic Settings
Location OUTLET
Mass and Momentum > Option Static Pressure
Boundary Details Mass and Momentum > Relative
0 [Pa]
Pressure
Clicar em OK.
Finalmente criar uma fronteira com nome Wall conforme Tabela 10.
Tabela 10 - Configurações da fronteira de saída

Boundary Type Wall
Basic Settings
Location WALL
Mass and Momentum > Option No Slip All
Boundary Details Wall Roughness Smooth Wall
Heat Transfer>Option Adiabatic
Agora devemos inserir as condições iniciais do problema, clicar em

(Global Initialization), as condições encontram-se na Tabela 11.
Tabela 11 - Condições iniciais

Initial Conditions > Cartesian Velocity
Automatic with Value
Components > Option
2 [m s^-1]
Components > U
0 [m s^-1]
Components > V
0 [m s^-1]
Components > W
Initial Conditions > Component Details acid
Initial Conditions > Component Details >
acid > Option
Global
Settings 0
acid > Mass Fraction
Initial Conditions > Component Details alkali
alkali > Option
0
alkali > Mass Fraction
Initial Conditions > Component Details product
product > Option
0
product > Mass Fraction
Clicar em OK.

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Para o controle da solução do problema clicamos em (Solver Control) e

configuramos de acordo com a Tabela 12.
Tabela 12 - Configurações Solver Control

Advection Scheme > Option High Resolution
Convergence Control > Max. Iterations 50
Convergence Control > Fluid Timescale
Basic Settings Physical Timescale
Control > Timescale Control
Convergence Control > Fluid Timescale
0.01 [s]
Control > Physical Timescale
Clicar em OK. Podemos fechar o CFX-Pré.

Abrir o Solution, selecione o Double Precision e clicar em Start Run para fazer
a simulação. Fechar o CFX Solver Manager.
Para analisar os resultados damos dois cliques em Results no bloco CFX no
Workbench. Em Location criamos um novo plano, usando como método o eixo XY e o
eixo Z = 0. Clicar em Contour e configurar como na Figura 183. Clicar em Apply.
Figura 183 - Configuração para o contorno

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108
10 EXERCÍCIO 5: MISTURADOR ESTÁTICO
Para este exercício utilizamos o arquivo pré carregado com a geometria de

um misturador estático, na pasta Misturador Estático.
Neste misturador duas correntes de água com temperaturas diferentes
entrarão em uma câmara e, devido a suas velocidades, ambas irão se misturar e sair
pelo tubo inferior. Na Figura 184 tem-se o desenho do misturador com as informações
de velocidade, temperatura e tamanho.
Figura 184 - Dimensões do misturador estático
No Workbench aberto com a geometria carregada, abre-se o ICEM CFD para

visualizarmos a mesma (Figura 185).
Figura 185 - Malha carregada no CFX-Pre

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109
Antes de criar a malha deve-se primeiro criar o corpo (BODY_FLUID)

por onde o fluido irá escoar (Figura 186).
Figura 186 - Corpo de escoamento
Em Global Mesh Parameters, escolhe-se como valor para Global Element

Seed Size de 0.2 e então gera-se a malha não estruturada (Figura 187).
Figura 187 - Elemento de malha e malha gerada
Após a geração da malha, liga-se um componente do CFX ao ICEM CFD no

Workbench.
Neste exemplo, especifica-se o regime como permanente, o fluxo como
turbulento com transferência de calor. A turbulência será simulada com o modelo k - ε.
Este modelo é muito utilizado por satisfazer uma grande quantidade de aplicações. O
modelo de energia térmica (Thermal Energy Model) despreza contribuições de alta
velocidade, desta forma é adequado para a presente situação a qual possui baixas
velocidades.
Para fazer estas configurações, clica-se com botão direito em Default Domain
e, em seguida, Edit. Em Material seleciona-se a água (Material – Water). Como

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110
pressão de referência, 1 atm. Seleciona-se para regime permanente (Stationary)

(Figura 188).
Figura 188 - Editando configurações da simulação
Em seguida criam-se as condições de contorno do sistema. Para isso clica-se

no botão Boundary na barra de ferramentas. Têm-se então duas entradas e uma saída
as quais devem ser especificadas como condições de contorno do sistema. Deve-se
distinguir ambas as entradas com nomes diferentes porém do mesmo tipo (Inlet). Para
a saída pode-se usar o mesmo nome já que há apenas uma saída.
Para a velocidade de entrada especifica-se sendo do tipo Normal (entrando
em um ângulo normal à superfície da entrada) com valor de 2 m/s. A saída especifica-
se sem perda de carga, ou seja, valor 0. Para as entradas têm-se uma a 315 K e outra
a 285 K. Essas informações encontram-se resumidas na Tabela 13.
Figura 189 - Configurações de contorno

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Tabela 13 - Valores para as condições de contorno

Configuração Entrada 1 Entrada 2 Saída
Nome (Name) inlet1 inlet2 outlet
Tipo (Boundary Type) Inlet Inlet outlet
Local (Location) in1 in2 out
Tipo de Fluxo (Flow Specification) Normal Speed Normal Speed Average Static Pressure
Valor do Tipo de Fluxo 2 m/s 2 m/s 0 [Pa]
Temperatura 315 K 285 K -
Em seguida configuramos o Solver para a simulação clicando em Solver

Control. Esses parâmetros controlam os aspectos da geração de soluções numéricas.
Utiliza-se o esquema Upwind. Este é menos acurado porém é mais robusto, sendo
ótimo para obtenção de valores iniciais para a simulação.
O controle da escala de tempo (Timescale Control) pode ser configurado
manualmente ou utilizando o modo automático do próprio Solver. Este modo é
confiável porém resulta em um tempo de processamento muito maior. Para este
exemplo utilizaremos Physical Timescale de 2 s, o que acaba por diminuir pela metade
o tempo de processamento (Figura 190).
Figura 190 - Configurando o Solver Control
Em seguida pode-se inicializar o Solution a partir do Workbench para efetuar

os cálculos. Clicando em Start Run o CFX irá iniciar as iterações (Figura 191).

PET-EQ E EPEQ
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Figura 191 - Iniciando o Solution e efetuando os cálculos
Após o fim dos cálculos, pode-se abrir o Results pelo CFX do Workbench.
Pode-se então efetuar as análises para o sistema. Na Figura 192 tem-se os vetores
velocidade representados.
Figura 192 - Velocidades representada por vetores coloridos
Criando-se um plano que corta na altura Z de 1m, pode-se configurar

para ser colorido com a variável temperatura e obtém-se o perfil de temperatura da
mistura (Figura 193). Pode-se também usar o comando Animation na barra de
ferramentas para obter uma animação do perfil de temperatura.

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Figura 193 - Perfil de temperatura em corte
Com a Streamline pode-se obter o caminho percorrido pela água, desde a

entrada até a saída. Para este modo também pode-se fazer uma animação (Figura
194).
Figura 194 - Streamlines

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114
11 EXERCÍCIO 6: VÁLVULA BORBOLETA
Neste problema, faz-se a análise de uma válvula borboleta. O arquivo já se

encontra com a geometria pronta. Primeiramente deve-se criar o corpo do fluido e, em
seguida, gerar a malha (Figura 195).
Figura 195 - Criando o corpo de escoamento
A malha será gerada com um Global Element Seed Size de 0.0022 (Figura
196).
Figura 196 - Global Element Seed Size e malha gerada
Com a malha gerada, pode-se conectar o módulo do CFX ao ICEM CFD

no Workbench.
Para a entrada de fluido, utiliza-se a lei das potências para descrever o
perfil de velocidades.
1
𝑟 7
𝑈 = 𝑊𝑚𝑎𝑥 (1 − ) (1)
𝑅𝑚𝑎𝑥

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Onde Wmax é a velocidade no centro do tubo, Rmax é o raio do tubo e r é a

distância até o centro do tubo. Para utilizar esta equação iremos adicionar uma
expressão à simulação em Insert Expression (Figura 197).
Figura 197 - Inserindo expressão
Dessa forma cria-se 3 expressões de acordo com a Figura 198.
Figura 198 - Expressões para o perfil de velocidade
Partículas de areia irão escoar junto com a água, para isso é necessário
definir as propriedades da areia. A simulação de escoamento de partículas em um
fluido pode ser realizada de duas maneiras:
1. Full coupling: neste modo, as partículas são simuladas em sua integridade,

considerando efeitos tanto sobre as paredes do tubo quanto sobre o
escoamento do fluido, tornando a simulação com maior demanda
computacional.
2. One way coupling: neste tipo, as partículas são simuladas escoando junto com
o fluido, não considerando efeitos sobre o escoamento do fluido, demandando
menor trabalho computacional.
Nesta simulação, faz-se com 5000 partículas simuladas no método Fully

Coupled.

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Para criar as propriedades da areia, clica-se com o botão direito sobre

Materials e, em seguida, Insert/Material. Para a areia escolhe-se densidade de 2300
Kg/m3 e, como não será feita uma análise de transferência de calor, coloca-se 0 para o
calor específico, bem como 300 K para temperatura de referência, como exibidas
Figura 199.
Figura 199 - Propriedades do material: areia
Em seguida, deve-se configurar o domínio. Para isso, clica-se duas vezes em

Default Domain.
Figura 200 - Definição dos fluidos no domínio

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Deleta-se o Fluid 1 que aparece criado como padrão e, em seguida, cria-se

Agua e Areia. Para água, basta selecionar Water na caixa de seleção de Material.
Para a Areia, é necessário colocar as informações sobre a distribuição de diâmetros
das partículas.
Para isso seleciona-se o componente Areia criado anteriormente, clicando em
“...” ao lado da caixa de seleção de materiais e, em seguida, selecionando a pasta
Particle Solids (Figura 201).
Figura 201 - Criando os materiais no domínio
Para a areia, coloca-se a morfologia como Particle Transport Solid

>Particle Diameter Distribution > Normal in Diameter by Mass. Os valores estão
dispostos na Figura 202.
Figura 202 - Definição de propriedades da areia

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118
É necessário também colocar as informações da gravidade, a qual se encontra

no eixo Y como na Figura 203 utilizando a opção Buoyancy Model.
Figura 203 - Gravidade
Em seguida, na aba Fluid Models, seleciona-se None para o modelo de

transferência de calor (Heat Transfer) (Figura 204).
Figura 204 - Modelo de transferência de calor
Na aba Fluid Specific Models, seleciona-se como modelo de erosão (Erosion

Model), Finnie, como exibido na Figura 205. Desta forma será possível uma análise
sobre o efeito erosivo das partículas de areia sobre a parede da tubulação.

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119
Figura 205 - Modelo de erosão
Em seguida é necessário configurar os modelos para os pares de

componentes. O modelo a ser utilizado será Fully Coupled para o par Agua e Areia.
Desta forma a simulação irá considerar as interações entre o fluido e as partículas.
Figura 206 - Configuração dos pares de componentes
O modelo de Schiller Naumann é apropriado para sólidos dispersos e

esféricos. Em seguida, é necessário configurar as condições de contorno inlet, outlet e
wall. A velocidade de entrada será dada pela expressão Wprof criada anteriormente,
esta será inserida no eixo U (X).

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Figura 207 - Configurações para a inlet
Desta forma, tem-se 5000 partículas de areia a uma vazão de 0.01 kg/s
entrando com a mesma velocidade do fluido. Em seguida define-se a saída (outlet)
com valor 0 em Average Static Pressure.
Para a parede (Wall), cria-se uma condição de contorno. Seleciona-se
Rough Wall com valor de Sand Grain Roughness de 0.2 mm (lembre-se de alterar a
unidade). Na aba Fluid Values, altera-se o fator de restituição para 0.8, como mostra a
Figura 208.

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Figura 208 - Configuração do fator de restituição
O fator de restituição descreve como a partícula reage ao bater na parede. Na

Figura 209 tem-se um exemplo gráfico de como funciona este fator.
Figura 209 - Exemplo de fator de restituição
Em seguida é necessário inserir os valores iniciais para a simulação clicando
no ícone . Nesta opção, colocamos como valor inicial para a direção U a

expressão Wprof (Figura 210).

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Figura 210 - Valores iniciais
Para evitar que a simulação se estenda desnecessariamente, podemos
configurar o Solver clicando em . As configurações seguem na Figura

211.
Figura 211 - Configurações do Solver
Após configurar o Solver, a simulação já pode ser calculada.

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123
Figura 212 - Convergência da simulação
Para analisar os resultados, pode-se construir os perfis de velocidade,
pressão e escoamento dos sólidos. Nas opções: , pode-se mostrar

as linhas de escoamento dos sólidos (Figura 213).
Figura 213 - Linhas de escoamento da areia
Para fazer um corte na geometria, utilizamos a ferramenta Clip Plane .

Colocamos em Method a opção XY Plane e clica-se em Apply. Para aplicar o corte,
clica-se com o botão direito no plano de fundo e seleciona-se a opção Clip Scene, em
seguida Clip Plane.

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Figura 214 - Cortar o plano de visualização
Outra analise a ser feita é do perfil de erosão devido a presença de areia no
escoamento. Para isso, exibe-se a parede clicando em em Outline. Em

seguida, em Mode, seleciona-se Variable e Areia.Erosion Rate Density (Figura 215).
Figura 215 - Configuração de erosão e perfil
Nota-se então as regiões que sofrem maior erosão devido às partículas de

areia. Na Figura 216 tem-se os vetores velocidade.

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Figura 216 - Vetores de velocidade
Utilizando um plano e a função de contorno com a variável velocidade, pode-

se perceber o perfil de velocidades na entrada, o qual foi utilizado a lei de potência
(Figura 217).
Figura 217 - Perfil de velocidade na entrada

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12 EXERCÍCIO 7: TANQUE AGITADO
Neste próximo exemplo, faz-se uma simulação de um tanque agitado com um

impelidor. A geometria pode ser encontrada com o arquivo do exemplo.
Figura 218 - Impelidor do tanque
Após a criação dos corpos, gera-se a malha com a seguinte configuração:

Global Element Seed Size = 0.02 (Figura 219).
Figura 219 - Parâmetros para geração de malha

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Figura 220 - Malha gerada
Em seguida, conecta-se o ICEM CFD a um módulo do CFX. Clicando duas
vezes em , pode-se editar as informações do domínio. No caso,

tem-se como fluido a água (Water) e a gravidade agindo no eixo X, com temperatura
de referência de 300 K (Figura 221).
Figura 221 - Configurações do domínio
Para simular o giro do impelidor deve-se configurar a malha como sendo

deformável. Para isso alteramos Mesh Deformation para Regions of Motion Specified
nas configurações do domínio (Figura 222).

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Figura 222 - Configuração de deformação de malha
Em seguida configura-se a condição de contorno da parede (Wall) com uma

rugosidade relativa de 0.2 mm (Figura 223).
Figura 223 - Configurações da parede (Wall)
Nesta simulação não configura-se condições de entrada e saída, desta forma

o programa entende que o domínio possui seu interior o fluido configurado
anteriormente.
Em seguida, cria-se uma Boundary para o impelidor. A ela dá-se como tipo a
configuração de Wall. Em Boundary Details, configura-se a velocidade da parede (Wall
Velocity) como sendo de 20 revoluções por segundo, como exibido na Figura 224.

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Figura 224 - Configuração para o impelidor
Nos resultados cria-se dois planos, um XY e outro ZY com altura de 0.2 m no

eixo X. Em seguida, pode-se criar vetores velocidades localizados nestes planos
(Figura 225).
Figura 225 - Vetores velocidades no eixo ZY e no eixo XY
Fazendo com a geometria do tanque agitado com chicanas, pode-se

comparar os perfis (Figura 226).

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Figura 226 - Simulações e comparações com a presença de chicanas

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13 EXERCÍCIO 8: CICLONE
Neste próximo exemplo, tem-se uma simulação de um ciclone onde entram ar

atmosférico com partículas de areia. As partículas a serem utilizadas para a simulação
terão as mesmas propriedades das utilizadas no exemplo da válvula borboleta.
Para iniciar, abre-se o arquivo do Workbench que possui a geometria (Figura
227) junto ao ICEM CFD.
Figura 227 - Geometria do ciclone no ICEM CFD
Em seguida, cria-se um corpo de escoamento (BODY_FLUID) localizado no

interior do ciclone. Após isso, gera-se a malha não-estruturada com Global Element
Seed Size de valor 0.007.
Figura 228 - Malha não estruturada

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Após gerar a malha, conecta-se o ICEM CFD a um módulo do CFX.
Figura 229 - Ligando o ICEM CFD ao CFX
No CFX, primeiramente cria-se os componentes que serão utilizados na

simulação. De maneira similar ao exemplo da válvula, cria-se os componentes que
irão simular a presença de areia: Ar e areia.
Na Figura 230 tem-se as propriedades da areia a ser criada como componente
para a simulação.
Figura 230 - Propriedades da areia
O outro componente que irá entrar no ciclone será ar a 25ºC. Em Flow

Analysis, clica-se em Default Domain para inserirmos as propriedades do domínio. Em
Fluid And Particle Definitions, deleta-se o Fluid 1 e adiciona-se os seguintes
componentes: Ar (Air at 25 C) e Areia (Figura 231).

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Figura 231 - Fluidos adicionados ao Default Domain
Em seguida, adicionamos Buoyancy Model à simulação pra a gravidade. A

opção Buoyancy Reference Density é utilizada apenas para fins de cálculos
numéricos, utilizando o valor 1 devido a presença de ar. Para a simulação do ciclone,
utiliza-se o método de Reynolds Stress para simular a turbulência. Também, na aba
Fluid Models, seleciona-se None para transferência de calor (Heat Transfer) (Figura
232).
Figura 232 - Configurando gravidade e desabilitando transferência de calor e o método

de BSL Reynolds Stress
Em Fluid Models, seleciona-se Fully Coupled para a areia (Figura 233).

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Figura 233 - Configuração de Coupling
Em seguida, cria-se uma Boundary chamada Wall para inserir as

propriedades da parede interna do ciclone. Em Boundary Details, coloca-se 0.2 mm de
Sand Grain Roughness para simular o atrito com a parede. Em Fluid Values coloca-se
0.9 para o coeficiente perpendicular para a areia (Figura 234).
Figura 234 - Configurações da parede
Para a entrada, cria-se uma Boundary chamada Inlet. Para a velocidade de

entrada, coloca-se 6m/s. Em Fluid Values seleciona-se Define Particle Behaviour,
6m/s para a velocidade normal, 5000 partículas e vazão mássica de 0.01 kg/s (Figura
235).

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Figura 235 - Configurações da areia na entrada
Em seguida, cria-se duas saídas: OutletTop e OutletBot. Ambas com pressão

estática média de 0 (Figura 236).
Figura 236 - Configuração das saídas

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Após isso, a simulação já pode ser calculada indo em Solution no CFX do

Workbench. Após finalizada a simulação, os resultados podem ser analisados
utilizando o Results do CFX no Workbench.
Da mesma maneira que nas simulações anteriores, pode-se fazer diversas
analises utilizando o CFD-Post (Figura 237).
Figura 237 - CFD-Post do ciclone

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ

FLUIDODINÂMICA COMPUTACIONAL APLICADA

PET ENGENHARIA QUÍMICA

1 FLUIDODINÂMICA COMPUTACIONAL (CFD) ........................................ 4

2 APLICAÇÕES DO SOFTWARE .............................................................. 6

3.1 BARRA DE FERRAMENTAS ........................................................... 8

3.1.1 Sistemas de unidades................................................................... 8

3.1.2 Atualização do projeto .................................................................. 9

3.2 CAIXA DE FERRAMENTAS (TOOLBOX)....................................... 10

3.2.1 Módulos e ferramentas do Workbench ....................................... 10

3.2.2 Mensagens e notificações .......................................................... 10

3.2.3 Esquematização do projeto ........................................................ 11

3.3 CFX e FLUENT .............................................................................. 12

4.1 ICEM .............................................................................................. 14

4.1.1 Interface ..................................................................................... 14

4.1.2 Menu Principal ............................................................................ 14

4.1.3 Utilidades .................................................................................... 15

4.1.4 Abas de funções ......................................................................... 15

4.1.5 Controle de visualização ............................................................. 15

4.1.6 Janela de Mensagens ................................................................. 16

4.1.7 Área de Entrada de Dados ......................................................... 16

4.2 Geometry (Geometria) .................................................................... 16

4.2.1 Create Point (Criar ponto) ..................................................... 17

4.2.2 Create/Modify Curve (Criar/Modificar curva) ......................... 18

4.2.3 Create/Modify Surface .......................................................... 19

5.1 MALHAS ORTOGONAIS E NÃO ORTOGONAIS ........................... 21

6 EXERCÍCIO 1 – PERFIL DE VELOCIDADE AO LONGO DE UMA

6.1 GEOMETRIA .................................................................................. 29

6.2 MALHA ........................................................................................... 35

6.3 ANÁLISE DE RESULTADOS – CFD POST .................................... 53

7 EXERCÍCIO 2 - TUBO DE VENTURI .................................................... 57

7.1 GEOMETRIA .................................................................................. 58

7.2 MALHA ........................................................................................... 63

7.3 SIMULAÇÃO .................................................................................. 72

7.4 ANÁLISE DOS RESULTADOS ....................................................... 75

8 EXERCÍCIO 3 - TROCADOR DE CALOR ............................................. 77

8.1 GEOMETRIA .................................................................................. 77

8.2 CRIAÇÃO DE UMA MALHA TETRAEDRICA ................................. 82

8.2.1 Min Size Limit ............................................................................. 83

8.3 MALHA NÃO ESTRUTURADA DO TROCADOR DE CALOR ........ 85

8.4 SIMULAÇÃO .................................................................................. 86

9 EXERCÍCIO 4 – REATOR TUBULAR .................................................... 91

9.1 GEOMETRIA .................................................................................. 92

9.2 MALHA ........................................................................................... 96

9.3 SIMULAÇÃO .................................................................................. 98

10 EXERCÍCIO 5: MISTURADOR ESTÁTICO ......................................... 108

11 EXERCÍCIO 6: VÁLVULA BORBOLETA ............................................. 114

12 EXERCÍCIO 7: TANQUE AGITADO .................................................... 126

13 EXERCÍCIO 8: CICLONE .................................................................... 131

1 FLUIDODINÂMICA COMPUTACIONAL (CFD)

A fluidodinâmica computacional (Computational Fluid Dynamics - CFD)

FLUIDODINÂMICA COMPUTACIONAL APLICADA

- Velocidade: o tempo gasto em simulações é geralmente menor do que em

FLUIDODINÂMICA COMPUTACIONAL APLICADA

É bastante abrangente a quantidade de fenômenos que podem ser estudados

Figura 1 - Perfil de temperatura em um trocador de calor casco e tubos

Na Figura 2, pode-se verificar o comportamento da velocidade de um fluido

FLUIDODINÂMICA COMPUTACIONAL APLICADA

Figura 2 - Perfil de velocidade em uma válvula

A Figura 3 representa o perfil de pressão em um parafuso componente de

Figura 3 - Perfil de pressão em um parafuso

O local de trabalho para seus projetos com o Ansys CFD é o Workbench, o

FLUIDODINÂMICA COMPUTACIONAL APLICADA