CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA DE MINAS GERAIS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO CIVIL

LABORATÓRIO DE MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO

Roteiro de Aulas Práticas

PAULO HENRIQUE RIBEIRO BORGES

RAQUEL PEREIRA BATISTA
VANESSA VILELA ROCHA

BELO HORIZONTE
2018
CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA DE MINAS GERAIS
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO CIVIL

LABORATÓRIO DE MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO

ROTEIRO DE AULAS PRÁTICAS

Apostila contendo o Roteiro das Aulas

Práticas da Disciplina de Laboratório de
Materiais de Construção do Curso de
Graduação em Engenharia de Produção
Civil do Centro Federal de Educação
Tecnológica de Minas Gerais

Paulo Henrique Ribeiro Borges

Raquel Pereira Batista
Vanessa Vilela Rocha

BELO HORIZONTE
2018
 RESUMO

A presente apostila foi desenvolvida com o intuito de orientar os alunos de

Laboratórios de Materiais de Construção na condução das práticas laboratoriais
realizadas ao longo da disciplina. Nela são abordadas algumas práticas envolvendo
aglomerantes (cimento Portland, cal e gesso), agregados, pasta de cimento,
argamassa, concreto, materiais cerâmicos, aço para concreto armado e
geopolímeros. As práticas estão apresentadas conforme as normas técnicas vigentes.

Palavras-chave: Laboratório de Materiais de Construção, Cimento Portland,

Concreto, Agregados.
 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – Aparelho para determinação da massa unitária do gesso em pó. ........... 22

Figura 2 – Aparelho de Vicat (a) modificado e (b) convencional .............................. 24
Figura 3 – Quarteamento da amostra. ...................................................................... 27
Figura 4 – Procedimento de lavagem dos agregados. ............................................. 31
Figura 5 – Dimensões do grão. ................................................................................ 34
Figura 6 – Mísulas. ................................................................................................... 37
Figura 7 – Dimensões nos blocos de concreto. ........................................................ 40
Figura 8 – Dimensões dos furos. .............................................................................. 40
Figura 9 – Exemplos de peças de concreto do tipo I. ............................................... 43
Figura 10 – Exemplos de peças de concreto do tipo II. ............................................ 43
Figura 11 – Exemplos de peças de concreto do tipo III. ........................................... 43
Figura 12 – Exemplos de peças de concreto do tipo III. ........................................... 44
Figura 13 – Piso elevado de concreto. ..................................................................... 47
Figura 14 – Ensaio de resistência ao impacto de corpo mole que levou à ruína do
corpo de prova.......................................................................................................... 48
Figura 15 – Medida do abatimento do concreto (dimensões em mm). ..................... 52
Figura 16 – Disposição do corpo de prova para ensaio de tração por compressão
diametral, para um corpo de prova cilíndrico de diâmetro igual a d. ........................ 59
Figura 17 – Montagem do ensaio de determinação da resistência à tração na flexão.
................................................................................................................................. 60
Figura 18 – Ruptura fora do terço médio. ................................................................. 61
Figura 19 – Mesa e aparelhagem para ensaio de consistência................................ 64
Figura 20 – Retenção de água em função dos constituintes de uma argamassa .... 65
Figura 21 – Funil de Buchner modificado. ................................................................ 65
Figura 22 – Dinamômetro e pastilhas para ensaio de arrancamento de argamassa.67
Figura 23 – Gabarito para auxiliar na delimitação do corpo de prova em superfície
vertical. ..................................................................................................................... 68
Figura 24 – Tipos de ruptura no ensaio de resistência de aderência à tração de
revestimentos de argamassa, considerando o revestimento aplicado diretamente ao
substrato (sem chapisco).......................................................................................... 69
Figura 25 – Locais para medições da largura (L) de blocos e tijolos. ....................... 76
Figura 26 – Locais para medições da altura (H) de blocos e tijolos. ........................ 76
Figura 27 – Locais para medições do comprimento (C) de blocos e tijolos. ............. 77
Figura 28 – Posições esquemáticas para as medições da espessura das paredes
externas e septos. .................................................................................................... 77
Figura 29 – Posições esquemáticas para as medições do desvio em relação ao
esquadro................................................................................................................... 78
Figura 30 – Representações esquemáticas de desvios côncavos (acima) e convexos
(abaixo)..................................................................................................................... 78
Figura 31 – Compressão axial de blocos e tijolos cerâmicos. .................................. 80
Figura 32 – Configurações geométricas. .................................................................. 83
Figura 33 – Diagrama Diagrama Tensão x Deformação modelo.............................. 87
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Exigências químicas da cal hidratada..................................................... 18

Tabela 2 – Exigências físicas da cal hidratada ......................................................... 19
Tabela 3 – Requisitos físicos e mecânicos do gesso para construção civil .............. 20
Tabela 4 – Requisitos físicos do gesso para construção civil (tempo de pega)........ 20
Tabela 5 – Requisitos físicos do gesso para construção civil (granulometria via seca)
................................................................................................................................. 20
Tabela 6 – Requisitos químicos do gesso sem aditivos para construção civil .......... 21
Tabela 7 – Quantidade de amostras a serem coletadas para ensaios físicos ou
químicos ................................................................................................................... 27
Tabela 8 – Quantidade de amostras a serem coletadas para estudos de dosagem de
concreto .................................................................................................................... 27
Tabela 9 – Série de peneiras.................................................................................... 28
Tabela 10 – Massa mínima, por amostra de ensaio ................................................. 28
Tabela 11 – Especificações de agregados miúdos e graúdos.................................. 29
Tabela 12 – Massa mínima de amostra de ensaio ................................................... 31
Tabela 13 – Massas mínimas ................................................................................... 32
Tabela 14 – Peneiras para remoção dos resíduos ................................................... 32
Tabela 15 – Quantidade mínima de material para ensaio ........................................ 33
Tabela 16 – Dimensões dos recipientes cilíndricos .................................................. 34
Tabela 17 – Dimensões nominais ............................................................................ 36
Tabela 18 – Designação por classe, largura dos blocos e espessura mínima das
paredes dos blocos .................................................................................................. 37
Tabela 19 – Requisitos para resistência característica à compressão, absorção e
retração .................................................................................................................... 38
Tabela 20 – Tamanho da amostra ............................................................................ 39
Tabela 21 – Aceitação e rejeição ............................................................................. 39
Tabela 22 – Resistência característica à compressão ............................................. 45
Tabela 23 – Resistência característica à compressão ............................................. 45
Tabela 24 – Amostragem para ensaio ...................................................................... 45
Tabela 25 – Quantidade de exemplares de placas (corpos de prova) para ensaios de
resistência mecânica ................................................................................................ 47
Tabela 26 – Classes de carga .................................................................................. 47
Tabela 27 – Classes de carga .................................................................................. 48
Tabela 28 – Coeficiente de atrito dinâmico do piso .................................................. 49
Tabela 29 – Tabela com desvios máximos admissíveis de planicidade ................... 49
Tabela 30 – Classes de consistência ....................................................................... 52
Tabela 31 – Número de camadas para moldagem dos corpos de prova cilíndricos 53
Tabela 32 – Tolerância para a idade de ensaio........................................................ 56
Tabela 33 – Fator de correção h/d ........................................................................... 57
Tabela 34 – Limites de resistência de aderência à tração, em MPa, (Ra) para emboço
e camada única. ....................................................................................................... 70
Tabela 35 – Requisitos mínimos conforme a aplicação. .......................................... 71
Tabela 36 – Especificação quanto à resistência mínima, absorção de água e
geometria.................................................................................................................. 72
Tabela 37 – Determinações das características geométricas – Resumo dos métodos
de ensaio .................................................................................................................. 75
Tabela 38 – Determinações das características físicas e mecânicas – Resumo dos
métodos de ensaio ................................................................................................... 76
Tabela 39 – Características das barras .................................................................... 84
Tabela 40 – Características dos fios ........................................................................ 84
Tabela 41 – Propriedades mecânicas exigíveis de barras e fios de aço destinados a
armaduras para concreto armado ............................................................................ 85
Tabela 42 – Massa máxima dos lotes para inspeção, para lotes não identificados . 85
 SUMÁRIO

AULA PRÁTICA 1 – Cimento Portland ........................................................ 10

1) Determinação do índice de finura por meio da peneira 75 μm – nº 200 (NBR
11579:2013) ................................................................................................... 10
2) Determinação da água da pasta de consistência normal (NBR 16606:2017)
....................................................................................................................... 11
3) Cimento Portland – Determinação do tempo de pega (NBR 16607:2017) . 11
AULA PRÁTICA 2 – Cimento Portland ........................................................ 13
1) Determinação da expansibilidade de Le Chatelier (NBR 11582:2016) ...... 13
2) Determinação da resistência à compressão (NBR 7215:1997) .................. 14
AULA PRÁTICA 3 – Cimento Portland e Cal .............................................. 17
1) Resistência mecânica do cimento moldado na aula passada .................... 17
2) Avaliar o efeito do aglomerante cal em argamassas de revestimento ....... 17
AULA PRÁTICA 4 – Outros aglomerantes (cal e gesso) ........................... 18
1) Cal hidratada para argamassas – Requisitos (ABNT NBR 7175:2003) ..... 18
2) Cal hidratada para argamassas – Determinação da finura (ABNT NBR
9289:2000) ..................................................................................................... 19
3) Gesso para construção civil – Requisitos (NBR 13207:2017) .................... 20
4) Gesso para construção civil – Determinação das propriedades físicas do pó
(NBR 12127:2017).......................................................................................... 21
a) Determinação da granulometria do gesso para construção civil ................ 21
b) Determinação da massa unitária do gesso para construção civil ............... 22
5) Gesso para construção civil – Determinação das propriedades físicas da
pasta de gesso (NBR 12128:2017) ................................................................ 23
6) Gesso para construção civil – Determinação das propriedades mecânicas
(NBR 12129:2017).......................................................................................... 24
AULA PRÁTICA 5 – Agregados I ................................................................. 27
1) Agregados para concreto – Especificação (NBR 7211:2009) .................... 27
2) Agregados – Amostragem de agregados e redução para ensaios de
laboratório (NBR NM 27:2001) ....................................................................... 27
3) Determinação da composição granulométrica (NBR NM 248:2003) .......... 28
AULA PRÁTICA 6 – Agregados II ................................................................ 31
1) Agregados – Determinação do material fino que passa através da peneira
75μm, por lavagem (NBR NM 46:2003) ......................................................... 31
2) Teor de argila em torrões e materiais friáveis (NBR 7218:2010)................ 31
3) Agregado graúdo – Determinação do índice de forma do agregado graúdo
pelo método do paqúimetro Método de ensaio (NBR 7809:2008) .................. 33
4) Agregados: determinação da massa unitária e volume de vazios (NM
45:2006) ......................................................................................................... 34
AULA PRÁTICA 7 – Concreto: Blocos, pisos intertravados e pisos
elevados ........................................................................................................ 36
1) Blocos de concreto ..................................................................................... 36
a) Blocos vazados de concreto simples para alvenaria – Requisitos (NBR
6136:2016) ..................................................................................................... 36
b) Blocos vazados de concreto simples para alvenaria – Métodos de ensaio
(NBR 12118:2013).......................................................................................... 39
Análise dimensional........................................................................................ 39
Absorção de água e área líquida .................................................................... 41
Resistência à compressão ............................................................................. 41
Retração por secagem ................................................................................... 42
2) Pisos intertravados de concreto (Bloquetes ou Pavers) ............................. 42
3) Pisos elevados (Pedestal System) ............................................................. 46
AULA PRÁTICA 8 – Concreto: Abatimento e moldagem de corpos de
prova .............................................................................................................. 50
1) NBR NM 67:1998 – Concreto – Determinação da consistência pelo
abatimento do tronco de cone. ....................................................................... 51
2) NBR 5738:2015 – Concreto – Procedimento para moldagem e cura de
corpos de prova de concreto (cilíndricos ou prismáticos) ............................... 52
AULA PRÁTICA 9 – Concreto: Ensaios no estado endurecido ................ 55
1) Argamassas e concreto endurecidos – Determinação da absorção de água,
índice de vazios e massa específica (NBR 9778:2005) ................................. 55
2) Concreto – Ensaio de compressão de corpos-de-prova cilíndricos (NBR
5739:2007) ..................................................................................................... 56
3) Concreto – Determinação dos módulos elásticos de elasticidade e de
deformação à compressão (NBR 8522:2017) ................................................ 57
4) Concreto – Determinação da resistência à tração por compressão diametral
de corpos de prova cilíndricos (NBR 7222:2011) ........................................... 59
5) Concreto – Determinação da resistência à tração na flexão de corpos de
prova prismáticos (NBR 12142:2010) ............................................................. 59
6) Concreto – Extração, preparo, ensaio e análise de testemunhos de
estruturas de concreto (NBR 7680:2015) ....................................................... 61
AULA PRÁTICA 10 – Argamassas: Ensaios no estado fresco e
endurecido .................................................................................................... 63
1) Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos –
Determinação do índice de consistência (NBR 13276:2016) ......................... 63
2) Argamassa para assentamento de paredes e revestimento de paredes e
tetos - Determinação da retenção de água (NBR 13277:2005) ...................... 65
3) Resistência à aderência à tração (NBR 13528:2010) ................................ 67
AULA PRÁTICA 11 – Materiais Cerâmicos ................................................. 71
1) Componentes cerâmicos – Blocos e tijolos para alvenaria – Requisitos e
métodos de ensaio (NBR 15270:2017) .......................................................... 71
a) Determinação das características geométricas .......................................... 76
b) Determinação das características físicas ................................................... 79
c) Determinação da resistência à compressão dos blocos cerâmicos
estruturais e de vedação ................................................................................ 79
d) Determinação do índice de absorção inicial ............................................... 80
e) Determinação da eflorescência .................................................................. 80
f) Determinação da massa específica aparente de amostra de blocos e tijolos
cerâmicos, com emprego de balança hidrostática .......................................... 81
AULA PRÁTICA 12 – Aço para concreto armado ...................................... 83
1) Aço destinado a armaduras para estruturas de concreto armado –
Especificações (NBR 7480:2007) ................................................................... 83
2) Materiais metálicos – Ensaio de Tração Parte 1: Método de ensaio à
temperatura ambiente .................................................................................... 86
AULA PRÁTICA 13 – Geopolímeros ............................................................ 88
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................. 89
 AULA PRÁTICA 1 – CIMENTO PORTLAND

1) Determinação do índice de finura por meio da peneira 75 μm – nº 200 (NBR 11579:2013)

Finalidade: Cimentos mais finos reagem melhor, gerando maior resistência mecânica, principalmente nas
primeiras idades. Por outro lado, cimentos excessivamente finos podem acarretar danos ao concreto devido a
elevações no calor de hidratação, em função de reações muito rápidas, com probabilidade de ocorrência de
fissuras. Quando do armazenamento por períodos prolongados e sem maiores cuidados os cimentos mais finos
absorvem com maior rapidez a umidade do ar e sofrem uma semi-hidratação, com consequente queda na
resistência por ocasião de seu emprego. O ensaio descrito na NBR 11579:2013 é bastante simples e consiste no
peneiramento de 50 g de cimento, através de uma peneira com abertura de malha quadrada de 0,075 mm (n.º
200).

Aparelhagem: Peneira n.º 200 com fundo e tampa, balança com sensibilidade de 0,01 g, Pincéis de cerdas de
náilon e cerdas naturais, Bastão de PVC, Flanela, Cronômetro.

Amostragem: A massa da amostra a ser ensaiada será 50 g (M), não deve apresentar sinais de hidratação e deve
ter sido coletada de modo a representar o cimento analisado.

Procedimento: Colocar as 50 g de cimento sobre a tela da peneira, previamente encaixada no fundo e, através
de movimentos de vaivém horizontal, peneirar durante 3 a 5 minutos. Durante a operação de peneiramento deve-
se evitar perdas de material. Tampar a peneira, após o peneiramento, e com o bastão aplicar golpes suaves sobre
o caixilho de modo a desprender as partículas aderidas a tela. Limpar a superfície inferior da tela com o pincel de
cerdas de náilon. O material passante deverá ser eliminado. Reiniciar o peneiramento por mais 15 a 20 minutos,
girando o conjunto a intervalos regulares. Limpar o fundo com auxílio da flanela e a peneira conforme indicação
anterior. Reiniciar o peneiramento segurando o conjunto com as duas mãos (fundo, peneira e tampa), ligeiramente
inclinado, e imprimir-lhe movimentos rápidos de vaivém durante 60 segundos, girando o conjunto em mais ou
menos 60 º a cada 10 segundos. Repetir o último peneiramento sempre que o resíduo que passou pela peneira
for superior a 0,05 g. Pesar o material retido (R) com precisão de 0,01 g.

Resultado: A relação entre o resíduo retido na peneira n.º 200 (R) multiplicado pela massa inicial da amostra (M)
será o índice de finura do cimento (F), expresso em porcentagem e calculado até os décimos. O resultado do
ensaio é o valor obtido em uma única determinação.

𝑹 × 𝟏𝟎𝟎
𝑭=
𝑴

Requisitos: Os limites de finura dependem do tipo e classe (resistência) de cimento.

Para CPV, F < 6 %; Para CPIII e CPIV, F < 8 %; Para CPII-25 e CPII-32, F < 12 % e para CPII-40, F < 10 %.

10
2) Determinação da água da pasta de consistência normal (NBR 16606:2017)

Finalidade: Para se obter o tempo de início e fim de pega do cimento deve-se definir primeiramente a pasta de
consistência normal. Tanto na definição da pasta quanto no ensaio de pega utiliza-se o Aparelho de Vicat, provido
de Sonda de Tetmajer e Agulha de Vicat. O ensaio de pasta de consistência normal tem por finalidade determinar
a quantidade de água necessária para que o cimento tenha uma consistência normal.

Aparelhagem: Balança com capacidade mínima de 1000 g e precisão de 0,1 g, misturador mecânico, espátula,
recipiente de plástico ou vidro para conter a água de amassamento, aparelho de Vicat, placa de vidro.

Amostragem: A massa de cimento necessária para o ensaio é 500 g ± 0,1 g. (mistura mecânica).

Procedimento: Condições de ensaio são: sala à temp. (23 ± 2) ºC e umidade relativa maior que 50%. O aparelho
de Vicat deve ser aferido antes de iniciar o ensaio, descendo a Sonda de Tetmajer até encostar na placa de vidro
apoiada sobre a base do aparelho, e ajustando o indicador no zero da escala graduada. Geralmente inicia-se o
ensaio com % água na faixa de 27,5% a 31,0% da massa de cimento. Mistura: (a) A água é introduzida na cuba
do misturador, seguida dos 500 g de cimento; (b) aguarda-se 30 segundos; (c) Misturar durante 30 s em velocidade
lenta (rotação mais baixa do misturador); (d) desligar o misturador e raspar as paredes da cuba com a espátula de
borracha, fazendo com que toda a pasta a elas aderida fique no fundo; realizar essa operação em 15s; (e)
imediatamente misturar durante 1 min à velocidade rápida; (f) transfere-se a pasta para o molde tronco-cônico,
assentado sobre a placa de vidro; (g) após o enchimento do molde a superfície da pasta deve ser regularizada
com o auxílio da espátula. (h) A seguir desce-se sobre a pasta, na sua parte central, a Sonda de Tetmajer. Assim
que a mesma tocar na superfície da pasta deve-se travá-la com o parafuso existente no aparelho de Vicat; (i) após
45 segundos contados a partir do término da mistura, solta-se a haste e, após 30 segundos, faz-se a leitura na
escala do aparelho da profundidade de penetração da sonda. Se leitura > 7 mm, deve-se repetir o ensaio
aumentando a quantidade de água de amassamento. Se leitura < 5 mm, repete-se ensaio com redução da água
de amassamento. Não é permitido efetuar mais de uma sondagem na mesma pasta.

Resultado: A pasta é considerada de consistência normal se a sonda estaciona entre 6 mm ± 1 mm do fundo da

forma. A água definida para a pasta de consistência normal é expressa em porcentagem da massa relativa ao
cimento, arredondada ao décimo mais próximo.

Análise de resultados: Percentual de água acima de 31 %, na definição da pasta de consistência normal, é

indicativo seguro que haverá, também, elevação no consumo de água do concreto com grandes possibilidades de
retração hidráulica caso não se adote cura rigorosa.

3) Cimento Portland – Determinação do tempo de pega (NBR 16607:2017)

Finalidade: Início de pega é o termo utilizado para descrever o intervalo de tempo decorrido entre o momento em
que o cimento entrou em contato com a água, transformando-se em uma pasta de característica plástica, e o
momento em que a Agulha de Vicat, penetrando na pasta estaciona a 6 ± 2 mm do fundo da forma (instante em
que a mesma começa a perder plasticidade). Fim de pega é o momento em que a Agulha de Vicat, penetrando
suavemente na pasta, não deixa vestígios apreciáveis sobre ela, ou seja, penetra apenas 0,5 mm (instante em que
a mesma já perdeu totalmente sua plasticidade).

11
Aparelhagem: Balança com capacidade mínima de 1000 g e precisão de 0,1 g, misturador mecânico, espátula,
recipiente de plástico ou vidro para conter a água de amassamento, Aparelho de Vicat composto da sonda de
Tetmajer e Agulha de Vicat (específica para início de pega e específica para fim de pega), placa de vidro. O ensaio
deve ser realizado em uma câmara úmida de dimensões adequadas, capaz de manter a temperatura do ar
ambiente no intervalo de (20 ± 2 )°C e a umidade relativa do ar não menor que 90 %. Temperaturas mais altas de
ensaio são permitidas (20º C + 2º C, 23º C + 2º C, 25º C + 2º C ou 25º C + 2º C), desde que registrados em
relatório. A umidade tem que ser obrigatoriamente alta (> 90%). O armazenamento em câmara úmida pode ser
substituído por um banho de água que permita manter a temperatura a (20 ± 2)°C, no qual os corpos-de-prova
devem permanecer submersos durante todo o ensaio.

Amostragem: A massa de cimento necessária para o ensaio é 500 g + 0,1 g. (mistura mecânica).

Procedimento: O aparelho de Vicat deve ser aferido assim como no ensaio anterior. Com a mesma quantidade
de cimento e água, definida no ensaio de consistência, prepara-se nova pasta para o ensaio de tempo de pega
seguindo, também, os mesmos procedimentos de mistura. Registrar o momento exato em que se lançou a água
de amassamento. Após a mistura, a pasta é imediatamente transferida para o molde tronco-cônico, também
conforme ensaio anterior. Após 30 min. do enchimento do molde, desce-se sobre a pasta a Agulha de Vicat. A
Agulha de Vicat deve apoiar na pasta e após 1 a 2 seg. ser solta rapidamente. Aguardar 30 segundos e registrar
o nível de penetração na pasta. Após cada determinação deve-se modificar a posição do molde de modo que
nenhuma leitura seja efetuada a menos de 10 mm do contorno interno do molde e nem a menos de 10 mm uma
das outras. No momento em que a Agulha estacionar a 6 + 2 mm do fundo teremos o início de pega. Após a
determinação do tempo de início de pega inverte-se a posição do molde de modo que as determinações sejam
efetuadas na sua face oposta, efetuam-se novas leituras (com a agulha apropriada para fim de pega) a cada 10
minutos (podem ser ampliados até 30 minutos), para definição do tempo de fim de pega. Considera-se fim de
pega o intervalo de tempo transcorrido entre o momento em que a água de amassamento entrou em contato com
o cimento e o momento em que a agulha penetrou apenas 0,5 mm na pasta.

Resultado: Início de pega é o intervalo de tempo, em horas e minutos, decorrido entre o instante em que se
lançou a água de amassamento e o instante em que se constatou o início de pega. Expresso com aproximação de
5 min. Fim de pega é o intervalo de tempo, em horas e minutos, decorrido entre o instante em que se lançou a
água de amassamento e o instante em que se constatou o fim de pega. Expresso com aproximação de 15 min.

Análise de resultados: As normas brasileiras estabelecem um tempo mínimo de 1 hora para o início de pega
(todos os cimentos), máximo de 10 horas para final de pega dos cimentos CPI, CPII e CPV, máximo de 12 horas
para final de pega dos cimentos CPIII e CPIV. Geralmente os cimentos CPI, CPII e CPV apresentam tempo de
início de pega variando de 2 a 3 horas enquanto os cimentos CPIII e CPIV apresentam tempo de início de pega
superiores a 3 horas.

12
 AULA PRÁTICA 2 – CIMENTO PORTLAND

1) Determinação da expansibilidade de Le Chatelier (NBR 11582:2016)

Finalidade: Avaliar de modo acelerado a expansão de pastas de cimento. Os principais elementos causadores de
expansões no cimento são:

Cal Livre: a sua hidratação tardia (após vários dias) dá origem ao Ca(OH) 2, hidróxido de cálcio altamente
expansivo.

MgO: Proveniente do calcário dolomítico ou magnesiano.

Gesso: Quando em excesso pode causar pega instantânea (pega do gesso) ou reagir com o C3 A, após o
endurecimento do cimento, formando a etringita secundária, com aumento razoável de volume.

Aparelhagem: Balança com capacidade mínima de 1000 g e precisão de 0,1 g; Misturador mecânico; espátula
fina; Recipiente de plástico ou vidro para conter a água de amassamento; agulhas de Le Chatelier; paquímetro;
bandeja; recipiente metálico ou de vidro refratário para conter a água em ebulição; placas de vidro quadradas 5
cm x 5 cm.

Amostragem: A massa de cimento necessária para o ensaio é 500 g ± 0,1 g. (mistura mecânica)

Procedimento: O ensaio deve ser executado em sala com temperatura de 24º C ± 4º C e umidade relativa do ar
de, no mínimo, 50%. A água de amassamento deve estar com temperatura de 23º C ± 2º C. Necessita-se para o
ensaio de seis agulhas, três para o ensaio a frio e três para o ensaio a quente.

Com a mesma quantidade de cimento e água, definida no ensaio de consistência, prepara-se nova pasta para o
ensaio de expansibilidade adotando-se, também, os mesmos procedimentos de mistura.

O cilindro das agulhas apoia-se sobre as placas de vidro (previamente untadas com óleo mineral) colocadas dentro
da bandeja. Depois de cheios cuidadosamente com a pasta são cobertos com outras placas, colocando-se sobre
o conjunto um contrapeso de modo a evitar que os conjuntos virem devido ao peso das hastes.

Logo após a moldagem a bandeja é cheia com água potável a 23º C ± 2º C. O conjunto de agulhas permanece
submerso pelo período de 20 h ± 4h, tempo mínimo necessário para que a pasta fique rígida o suficiente para
suportar uma forte pressão do polegar.

Após esse período as placas de vidro são cuidadosamente retiradas, separando-se três agulhas para o ensaio a
frio e três agulhas para o ensaio a quente. Caso na operação de retirada das placas ocorra deslocamento do corpo-
de-prova da forma o mesmo deve ser eliminado do ensaio.

Expansibilidade a Frio: No ensaio a frio as agulhas são imersas em recipientes com água a 23º C + 2º C no qual
permanecerão por seis dias consecutivos. As agulhas devem permanecer sempre na posição vertical e com as
extremidades das hastes fora da água, para facilitar as leituras. Resultado: a expansibilidade a frio é definida pela
diferença entre a abertura final (após sete dias consecutivos em água a 23º C + 2º C) e a abertura inicial da agulha

13
(medida logo após a moldagem dos corpos de prova). O resultado da expansibilidade a frio é a média das três
determinações, expressa em mm, com aproximação de 0,5 mm.

Expansibilidade a Quente: No ensaio a quente as agulhas são imersas em recipientes com água a 23ºC + 2ºC
com as hastes fora da água. Procede-se então o aquecimento progressivo da água que deve entrar em ebulição
entre 15 e 30 minutos. A ação da água deve durar 5 horas ou mais. Resultado: no ensaio de expansibilidade a
quente mede-se a abertura inicial das agulhas momentos antes da colocação dos corpos de prova na água quente.
Após três horas, mantendo-se a água sempre em ebulição, efetua-se nova medição, repetindo-a de duas em duas
horas até que, após duas medições consecutivas, não se constate nenhum afastamento das extremidades das
hastes (abertura final). O resultado da expansibilidade a quente é a diferença entre a abertura final e inicial da
agulha, representada pela média de três determinações, expressa em mm, com aproximação de 0,5 mm.

2) Determinação da resistência à compressão (NBR 7215:1997)

Finalidade: Através dele podemos julgar se o cimento atende ou não as especificações de resistência, que
definem a sua classe, além de avaliarmos seu comportamento mecânico nas diversas idades.

Aparelhagem: Balança com capacidade mínima de 1000 g e precisão de 0,1 g; Misturador mecânico ou recipiente
metálico para amassamento manual; formas cilíndricas, metálicas (50 mm x 100 mm), soquete, espátula, placas
de vidro, capeador, prensa para rompimento de corpos de prova de argamassa.

Amostragem: para a realização do ensaio prepara-se uma argamassa, traço em peso 1:3 e fator A/C igual a 0,48
L/kg., nas seguintes quantidades:

Material Peso para mistura mecânica (g)

Cimento 624 + 0,4

Água 300 + 0,2

Areia Normal

Fração Grossa 468 + 0,3

Fração Média Grossa 468 + 0,3

Fração Média Fina 468 + 0,3

Fração Fina 468 + 0,3

O ensaio é executado moldando-se 12 corpos de prova, para testas nas idades de 3, 7 e 28 dias (Nessa aula
prática vamos moldar somente 6 por grupo, 3 para rompimento a 7 dias e 3 para rompimento a 28 dias. No caso

14
da análise do cimento ARI as idades são 1, 3 e 7 dias, sendo os 28 dias facultativos. A quantidade de materiais
definida para a mistura mecânica é suficiente para a moldagem de seis corpos de prova.

Procedimento: (a) Colocar toda a água na cuba da argamassadeira; (b) com o misturador da argamassadeira
ligado em velocidade baixa lançar o cimento na cuba por 30 s.; (c) sem paralisar a mistura inicia-se a colocação
da areia, previamente misturada, durante 30 s.; (d) em velocidade alta, durante 30 segundos, mistura-se a
argamassa; (e) desliga-se a argamassadeira e, durante 15 segundos, retira-se com a espátula o material que ficou
aderido na parede da cuba e na pá do misturador, deixando-se por 1 minuto e 15 segundos a argamassa em
repouso, com a cuba tampada; (f) a operação é reiniciada com a argamassadeira em velocidade alta durante 1
minuto, quando se encerra a mistura.

Moldagem: A moldagem dos corpos de prova é iniciada logo após a preparação da argamassa. Com o auxílio da
espátula a argamassa é colocada na forma, em quatro camadas de alturas aproximadamente iguais, recebendo
cada camada trinta golpes moderados do soquete normal, uniformemente distribuídos. A face superior deve ser
acertada com placas de vidro que, além de nivelar o topo do corpo de prova, evita a evaporação da água de
amassamento. A seguir as formas são colocadas em câmaras úmidas, no qual permanecerão durante 20 a 24
horas. Terminado esse período os corpos de prova são retirados cuidadosamente das formas e imersos em
tanques de água, saturada de cal, e permanecerão até o momento do ensaio.

No dia do rompimento os corpos de prova são retirados do tanque e capeados com mistura de enxofre, a quente,
para que os seus topos fiquem paralelos entre si e a carga de compressão se distribua uniformemente em sua
superfície.

Resultado: O resultado do ensaio, em cada idade, é representado pela resistência individual, pela média da
resistência à compressão dos 4 corpos de prova (no caso desta prática, de 3 corpos de prova), expresso em MPa,
e, também, pelo desvio relativo máximo.

Considera-se desvio relativo máximo a diferença entre a resistência individual do corpo de prova que mais se
afasta da média e a média, dividindo-se este valor pela média e o resultado expresso em porcentagem. A
porcentagem obtida deve ser arredondada ao décimo mais próximo

Quando ocorrer em uma série de 4 corpos de prova, de mesma idade, desvio relativo máximo superior a 6%
calcula-se nova média, desconsiderando-se o valor mais discrepante, identificando o corpo de prova no certificado
com um asterisco. Persistindo o fato o ensaio deve ser totalmente refeito para todas as idades.

Exemplo de cálculo: Calcular a resistência individual, a resistência média e o desvio relativo máximo de corpos
de prova, com 28 dias de idade. O cimento ensaiado é do tipo CPIIE-40. Verificar se o cimento ensaiado atende
às especificações de resistência à compressão.

CP nº Carga de ruptura (kgf) CP nº Carga de ruptura (kgf)

1 7440 3 7675
2 7890 4 7600

1º Passo: Determinar a resistência individual, em MPa:

Divide-se a carga de ruptura pela área da seção pela qual a carga foi aplicada.

15
 𝑺 = 𝝅. 𝑹𝟐

𝑺 = 𝟏𝟗, 𝟔𝟑 𝒄𝒎𝟐

CP (n.º) Resistência à compressão (kgf/cm2) Resistência à compressão (MPa)

1 7440/19,63 = 379 37,9
2 7890/19,63 = 402 40,2
3 7675/19,63 = 391 39,1
4 7600/19,63 = 387 38,7

2º Passo: Determinar a resistência à compressão média, em MPa:

𝑹𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕ê𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒎é𝒅𝒊𝒂 = 𝟑𝟗, 𝟎 𝑴𝑷𝒂

3º Passo: Determinar a diferença (absoluta) entre a média e os valores individuais:

CP (n.º) Diferença (MPa)

1 39,0 – 37,9 = 1,1
2 39,0 – 40,2 = 1,2
3 39,0 – 39,1 = 0,1
4 39,0 – 38,7 = 0,3

A maior diferença encontrada foi de 1,2 MPa.

4º Passo: Calcular o desvio relativo máximo:

𝟏, 𝟐
𝑫. 𝑹. = × 𝟏𝟎𝟎 = 𝟑, 𝟏 %
𝟑𝟗, 𝟎

Obs.: Como o desvio relativo máximo foi inferior a 6 % considera-se a execução do ensaio correta. Caso o desvio
houvesse superado a 6 % deveríamos suprimir a maior das diferenças e reiniciado o cálculo.

5º Passo: Conclusão: O cimento ensaiado não atende às especificações relativas a resistência à compressão em
função de sua resistência média apresentar valor inferior a 40 MPa, aos 28 dias de idade (39,0 MPa < 40,0 Mpa).

16
 AULA PRÁTICA 3 – CIMENTO PORTLAND E CAL

1) Resistência mecânica do cimento moldado na aula passada

Finalidade: medir a resistência do cimento CPV e CPII a 7 dias e comparar os dois tipos de cimento.

2) Avaliar o efeito do aglomerante cal em argamassas de revestimento

Finalidade: avaliar se há diferença entre a trabalhabilidade de uma argamassa simples (à base de cimento e areia)
e outra mista (cimento, cal e areia). Avaliar se a quantidade de água necessária para confeccionar uma argamassa
trabalhável muda, dependo do aglomerante (cimento ou cimento + cal). A 28 dias, verificar há variação na
resistência mecânica das duas argamassas.

Procedimento: Dosar duas argamassas distintas de reboco interno para verificar a diferença das propriedades
dos aglomerantes cimento e cal na trabalhabilidade de argamassas. A mistura será feita manualmente. Traços em
volume:

I) 1:3 (cimento:areia) (ex.: 900 ml cimento, 2700 ml de areia)

II) 1:2:9 (cimento:cal:areia) (ex. 300 ml cimento, 600 ml de cal, 2700 ml de areia)

Medir as quantidades em volume (como feito na obra), mas registrar também a massa de cimento e cal utilizados.

Medir a quantidade de água necessária para uma boa mistura da argamassa I (cimento e areia) e calcular a relação
água/cimento (a/c) (em massa).

Medir a quantidade de água para a segunda argamassa (cimento, cal e areia) e calcular a relação
água/aglomerante (a/ag) e também a relação água / cimento (a/c) (em massa).

Você notou alguma diferença entre as argamassas I e II? Qual a sua percepção com relação à mistura?

Moldar agora 3 corpos de prova de argamassa (5 cm x 10 cm) do tipo I e 3 corpos de prova do tipo II com a mistura
feita à mão. Ainda que o procedimento tenha sido manual, queremos ter uma ideia se a resistência mecânica vai
ser diferente e por qual motivo. Não adensar os corpos de prova, já que a argamassa é muito fluida. O ensaio de
resistência será utilizado somente para comparar a resistência de argamassas com resistência de concretos (vista
em uma etapa posterior da disciplina). Avaliaremos a resistência da argamassa aos 28 dias.

17
 AULA PRÁTICA 4 – OUTROS AGLOMERANTES (CAL E GESSO)

1) Cal hidratada para argamassas – Requisitos (ABNT NBR 7175:2003)

Finalidade: Esta Norma especifica os requisitos exigíveis no recebimento da cal hidratada a ser empregada em
argamassas para a construção civil. A cal hidratada é definida como o pó obtido pela hidratação da cal virgem,
constituído essencialmente de uma mistura de hidróxido de cálcio e hidróxido de magnésio, ou ainda, de uma
mistura de hidróxido de cálcio, hidróxido de magnésio e óxido de magnésio.

A cal hidratada deve ser denominada pelas siglas CH-I, CH-II ou CH-III, conforme as exigências químicas e físicas
indicadas, respectivamente, nas Tabelas 1 e 2.

Tabela 1 – Exigências químicas da cal hidratada.

18
 Tabela 2 – Exigências físicas da cal hidratada

Os três tipos de cal devem ser submetidos aos mesmos ensaios (análise química, finura, água da pasta de
consistência normal, retenção de água, estabilidade, incorporação de areia e plasticidade), mas exige-se os
melhores resultados para a cal CH-I, seguida pela cal CH-II, que por sua vez possui maiores exigência de
resultados que a cal CH-III. Isto significa que se o consumidor quiser uma cal mais "pura", ele deve adquirir uma
cal do tipo CH-I, já que para ser definida desta maneira, seus resultados obedecem a limites acima dos exigidos
para a cal do tipo CH-III. O tipo CH II seria uma cal com qualidade intermediária.

2) Cal hidratada para argamassas – Determinação da finura (ABNT NBR 9289:2000)

Finalidade: A Norma prescreve o método a ser utilizado para o ensaio de finura de cal hidratada para argamassas,
através do resíduo em peneiras.

Aparelhagem: Peneiras 0,600 mm (nº 30) e 0,075 mm (nº 200), balança com resolução de 0,01 g, estufa (110 ±
10)°C, manômetro de 75 mm a 100 mm de diâmetro e capacidade máxima de 250 kPa (2,5 kgf/cm2), bocal
pulverizador com 17 furos, cápsula, pissete, cronômetro ou temporizador e suporte para peneiras.

Procedimento: Colocar a peneira 0,600 mm (nº 30) sobre a peneira 0,075 mm (nº 200) em um suporte metálico,
de tal modo que a tela da peneira superior fique a 25 cm do bocal pulverizador. Pesar 50 g de cal hidratada e
transferir para a peneira 0,600 mm. Umedecer o material com pequena quantidade de água, de modo a evitar
respingos ou projeções de cal para fora da peneira. Lavar o material utilizando jato de água com pressão de 50
kPa (0,5 kgf/cm²), girando a peneira de forma que a água alcance toda a sua superfície, durante 5 min. Transferir
o material retido em cada peneira com o auxílio de um pissete para as cápsulas, deixar decantar no mínimo 10
min e retirar a água em excesso. Secar em estufa os resíduos de ambas as peneiras (R30 e R200) até atingirem
uma massa constante a uma temperatura entre 100°C e 120°C. Entende-se por massa constante uma diferença
de massa inferior a 0,01 g entre duas determinações. O ensaio deve ser feito no mínimo em duplicata.

Resultado: A finura da cal hidratada deve ser calculada com a porcentagem média do resíduo seco retido em
cada peneira, em relação à massa original de duas amostras do mesmo lote, segundo as expressões:

𝑹𝟑𝟎
𝑭𝟑𝟎 = × 𝟏𝟎𝟎
𝑴

19
 𝑹𝟐𝟎𝟎 + 𝑹𝟑𝟎
𝑭𝟐𝟎𝟎 = × 𝟏𝟎𝟎
𝑴

no qual: F30 é a finura da peneira 0,600 mm (nº 30), em porcentagem; F 200 é a finura da peneira 0,075 mm (nº 200),
em porcentagem; R30 é o resíduo seco na peneira 0,600 mm (nº 30), em gramas; R200 é o resíduo seco na peneira
0,075 mm (nº 200), em gramas; M é a massa da amostra inicial, em gramas.

3) Gesso para construção civil – Requisitos (NBR 13207:2017)

Finalidade: A norma NBR 13207:2017 estabelece os requisitos para a caracterização, inspeção e recebimento do
gesso utilizado na construção civil para a fabricação de elementos, componentes e revestimento de superfícies. O
gesso para construção civil é o material proveniente da gipsita ou de resíduos de gesso, constituído
predominantemente de sulfato de cálcio di-hidratado (CaSO4.2H2O), calcinado e reduzido a pó, podendo conter
adições e/ou aditivos.

O gesso para construção civil deve atender aos requisitos apresentados nas Tabelas A tabela 1 mostra a
composição química teórica do mineral gipsita (CaSO4.2H2O) antes da desidratação e moagem. As tabelas 2 a 4
mostram as exigências físicas e mecânicas da NBR 13207 para o gesso utilizado na construção civil.

Tabela 3 – Requisitos físicos e mecânicos do gesso para construção civil

Ensaios Unidade Limite

Massa unitária g/cm3 ≥ 600,0
Dureza N/mm 2
≥ 20,0
Aderência MPa ≥ 0,2

Tabela 4 – Requisitos físicos do gesso para construção civil (tempo de pega)

Tempo de pega (min)

Ensaios
Início Fim
Gesso para fundição ≤ 10 ≤ 20
Gesso para revestimento (sem aditivos) ≥ 10 ≥ 35
Gesso para revestimento (com aditivos) ≥4 ≥ 50

Tabela 5 – Requisitos físicos do gesso para construção civil (granulometria via seca)

Classificação do gesso Granulometria mínima

(peneira abertura 0,29 mm)
Gesso para fundição
≥ 90% passante
(peneira abertura 0,21 mm)
Gesso para revestimento
≥ 90% passante

20
 Tabela 6 – Requisitos químicos do gesso sem aditivos para construção civil

Determinações químicas Limites (%)

Água livre Máx. 1,3
Água de cristalização 4,2 a 6,2
Óxido de cálcio (CaO) Mín. 38,0
Anidrido sulfúrico (SO3) Mín. 53,0

O não atendimento a pelo menos um dos requisitos anteriores implica na rejeição do lote avaliado.

4) Gesso para construção civil – Determinação das propriedades físicas do pó (NBR 12127:2017)

Finalidade: Esta norma especifica o método para determinação das propriedades físicas (granulometria e massa
unitária) do gesso em pó. A granulometria é a classificação das partículas quanto ao tamanho segundo uma série
de peneiras. O módulo de finura é o índice calculado conforme descrito nesta norma, que representa globalmente
a finura do material. A massa unitária é a relação entre a massa não compactada de material e o volume do
recipiente.

Condições gerais para a realização dos ensaios: A temperatura da sala de ensaios, equipamentos e materiais
deve ser de (24 ± 4) ºC; a umidade relativa do ar deve ser de (65 ± 5) %; A amostra deve ser mantida em recipiente
hermeticamente fechado; os equipamentos utilizados devem estar rigorosamente limpos.

Amostragem: A massa de gesso necessária é de no mínimo 300 g e deve ser passada através de uma peneira
de 2,0 mm, com o auxílio de um pincel. Os torrões que não forem desfeitos com o pincel, assim como as demais
impurezas, retidos na peneira devem ser identificados e pesados e em seguida descartados.

a) Determinação da granulometria do gesso para construção civil

Aparelhagem: Peneiras com abertura de: 0,840 mm, 0,420 mm, 0,210 mm e 0,105 mm; fundo de peneira e tampa;
balança com resolução mínima de 0,1 g, estufa de secagem com circulação natural que permita a elevação da
temperatura até 200 ºC; dessecador.

Procedimento: Pelo método manual, deve-se tomar 210 g da amostra devidamente homogeneizada, seca em
estufa à temperatura de (40 ± 4) ºC e esfriada em dessecador. Quartear o material, tomar uma massa de (50 ± 1)
g e passar pela a peneira de 0,21 mm, no caso de gesso para revestimento, ou de 0,29 mm quando se tratar de
gesso para fundição. Segurar a peneira ligeiramente inclinada em uma das mãos e sacudir de maneira que ela
bata em outra mão, a uma velocidade de 125 movimentos por minuto, para que o gesso se espalhe uniformemente.
A cada 25 movimentos, girar a peneira a 90º, batendo ligeiramente com as mãos nas laterais e recomeçar a
operação. Durante o peneiramento, recomenda-se dar golpes suaves no rebordo exterior do caixilho com o cabo
do pincel, para facilitar o desprendimento das partículas aderidas à tela e à parede da peneira. Recomenda-se
também, para peneiras finas, o escovamento regular da superfície inferior da peneira, visando sua desobstrução.
O peneiramento é considerado terminado quando entre duas pesagens a massa que passar pelas peneiras for
menor ou igual a 0,1 g. Devem ser executadas duas determinações consecutivas para cada peneira.

Para a determinação da granulometria por método mecânico automático, recomenda-se a utilização de vibrador
que, além das vibrações ritmadas laterais, possua um batedor acoplado ao equipamento que produza impactos na

21
parte superior no conjunto de peneiras utilizadas. Este método pode ser adotado, uma vez que forneça resultados
equivalentes ao manual. Caso os valores obtidos sejam duvidosos, deve ser utilizado o método manual.

Resultado: Registrar, para cada peneira com abertura de 0,840 mm, 0,420 mm, 0,210 mm e 0,105 mm a média
aritmética percentual passante dos valores em duas determinações. Os resultados das duas determinações não
podem diferir de mais de 5 % em relação à média aritmética. Calcular o material passante em cada peneira pela
seguinte equação:

𝒎
𝑹= × 𝟏𝟎𝟎
𝑴

no qual R é o material passante (%), m é o material passante (g) e M é a massa inicial (g).

b) Determinação da massa unitária do gesso para construção civil

Aparelhagem: Aparelho (Figura 1) constituído de um funil cônico de material não corrosivo sobre um tripé com
peneira de abertura de 2,0 mm ajustada na metade da altura do funil; recipiente de pedida confeccionado de
material não corrosivo e com capacidade de (1000 ± 20) cm 3; balança com resolução mínima de 0,1 g.

Figura 1 – Aparelho para determinação da massa unitária do gesso em pó.

Procedimento: Tarar o recipiente de medida e coloca-lo sob o funil, centralizando de forma que os eixos verticais
coincidam. Colocar cerca de 100 g de gesso no funil, sobre a peneira, e com uma espátula auxiliar o material a
passar. Repetir este procedimento até que o gesso transborde no recipiente de medida. Rasar a superfície do
recipiente de medida com cuidado para não compactar o gesso nele contido e pesar.

Resultado: Calcular a massa unitária pela fórmula:

22
 𝑴
𝑴𝒖 =
𝑽

no qual Mu é a massa unitária (g/cm3), M é a massa do gesso (g) e V é o volume do recipiente (cm3).

Deve-se considerar o valor médio de duas determinações, desde que a diferença entre elas seja menor que 5 %.
Caso contrário, repetir o ensaio tomando uma nova quantidade da mesma amostra.

5) Gesso para construção civil – Determinação das propriedades físicas da pasta de gesso (NBR
12128:2017)

Finalidade: Esta norma especifica o método para execução dos ensaios físicos da pasta de gesso,
compreendendo as determinações de consistência normal e tempo de pega. A consistência normal é a relação de
água/gesso na qual se obtém uma fluidez da pasta adequada à manipulação (pasta de consistência normal). A
pasta é preparada manualmente por meio da mistura do gesso em pó com uma certa quantidade de água obtida
do preparo prévio de 20 g de citrato de sódio com 1000 ml de água destilada. A quantidade de água necessária
para a consistência normal é aquela que produz uma pasta na qual a sonda cônica do aparelho de Vicat modificado
(Figura 2a) penetra (30  2) mm. O tempo de início de pega corresponde ao tempo decorrido a partir do momento
em que o gesso tomou contato com a água, até o instante em que a agulha do aparelho de Vicat convencional
(Figura 2b) não toca mais no fundo da pasta, isto é, fica afastada aproximadamente 1 mm da base. O tempo de
fim de pega corresponde ao tempo decorrido a partir do momento em que o gesso entrou em contato com a água,
até o instante em que a agulha do aparelho de Vicat não mais deixar impressão na superfície da pasta.

Aparelhagem: O aparelho de Vicat modificado (Figura 2a) consiste em um suporte sustentado por uma haste
móvel de diâmetro e comprimento compatível com o suporte. Na extremidade inferior da haste é acoplada uma
sonda cônica de alumínio com ângulo de ápice 53º08’, altura de 45 mm e, recomenda-se, para proteção, uma
ponteira de aço inoxidável. A haste e a sonda devem pesar no total 35 g. A haste pode ser fixada em qualquer
posição desejada pela trava e deve possuir um indicador permitindo a leitura na escala, graduada em milímetros
e ligada ao suporte. O aparelho de Vicat convencional (Figura 2b) consiste em um suporte sustentado por uma
haste móvel, que tem acoplada em uma extremidade uma agulha removível de 1 mm 2 de seção transversal nominal
e 50 mm de comprimento. A seção terminal da agulha deve ser plana e perpendicular ao eixo da haste. A massa
total da haste deve ser de (300  0,5) g e o diâmetro da agulha deve ser de (1,13  0,02) mm. O molde tem formato
tronco-cônico com diâmetro interno da base de 70 mm, do topo de 60 mm, altura de 40 mm, e deve ser
confeccionado de material rijo, não oxidável em presença de sulfato e não absorvente. A base para o molde deve
ser uma placa de vidro. Para a determinação do tempo de pega deve ser utilizado um cronômetro.

23
 (a) (b)

Figura 2 – Aparelho de Vicat (a) modificado e (b) convencional

Procedimento: Preparar a pasta para determinação da consistência normal de acordo com a NBR 12128:2017 e
determinar a quantidade de água necessária para que se obtenha a consistência normal (30  2) mm. Para a
determinação do tempo de pega, tomar a quantidade de água e amostra de acordo com a relação determinada no
ensaio de consistência normal e preparar uma pasta de acordo com o procedimento prescrito na norma ou com a
informação do fornecedor para a relação água/gesso. O cronômetro deve ser acionado no instante em que a
amostra entrar em contato com a água. Ajustar o marcador e deixar a agulha penetrar na pasta lentamente. Após
cada penetração, limpar a agulha e movimentar a base ligeiramente, de maneira que as tentativas sejam efetuadas
a uma distância mínima de 5 mm uma da outra e a 10 mm do contorno da face exterior do molde. O início de pega
é caracterizado pelo instante em que a agulha estaciona a 1 mm da base. O final de pega é caracterizado pelo
instante em que a agulha não mais penetrar na pasta, deixando apenas uma leve impressão.

Resultado: O resultado de consistência normal deve ser expresso em unidade adimensional pela razão massa de
água por massa de gesso. O resultado de tempo de pega deve ser expresso em minutos e/ou segundos, referindo-
se ao tempo de início e fim de pega. Os resultados de tempo de pega devem expressar a média de pelo menos
duas determinações, de forma a não apresentar variação superior a 5 %.

6) Gesso para construção civil – Determinação das propriedades mecânicas (NBR 12129:2017)

Finalidade: Esta norma estabelece o método para determinação das propriedades mecânicas do gesso para
construção, mais especificamente, a dureza e a resistência à compressão. A dureza é determinada pela
profundidade de impressão de uma esfera, sob uma carga fixa, em corpos-de-prova. A resistência à compressão
é calculada em função da carga de ruptura em corpos-de-prova.

Aparelhagem: Para o ensaio de dureza utiliza-se uma prensa de ensaio que permita aplicação de uma carga fixa
de (500 ± 5) N através de placas de área mínima de 2500 mm2 e curso mínimo de 100 mm; paquímetro com
resolução máxima de 0,05 mm ou outro dispositivo que possa medir a profundidade de impressão com resolução
máxima de 0,05 mm; esfera de aço duro de diâmetro (10,0 ± 0,5) mm e peneira com abertura de 2,0 mm. Para o
ensaio de resistência à compressão utiliza-se uma prensa de ensaio com capacidade de carga superior a 2000 N,

24
exatidão mínima de 200 N, placas de aplicação de carga de área mínima de 2500 mm² e curso mínimo de 100
mm. O gesso deve ser moldado em cubos de 50 mm de aresta.

Preparo dos corpos de prova: Calcular a massa de gesso necessária para a confecção de 3 corpos de prova
cúbicos, por meio da seguinte expressão:

𝟒𝟖𝟎
𝑴𝒈 =
𝟎, 𝟒 + 𝑪

em que Mg é a massa de gesso (g) e C é a razão água/gesso determinada para a consistência normal.

A massa de água necessária para mistura (Ma), expressa em gramas, deve ser calculada pela equação:

𝑴𝒂 = 𝑴𝒈 × 𝑪

Mistura: Colocar a água em um recipiente impermeável, não reativo com o sulfato de cálcio, não absorvente e
com 2 litros de capacidade, aproximadamente. Polvilhar o gesso sobre a água por 1 min., deixando sobre repouso
por mais 2 min. Proceder à mistura de forma contínua, procurando desfazer os grumos de gesso e bolhas de ar.
Esta operação deve durar 1 minuto. Transferir rapidamente a pasta para o molde, em duas camadas, batendo com
uma espátula para evitar o aprisionamento de bolhas de ar. Após o início da pega do gesso, rasar e nivelar a
superfície dos corpos de prova com espátula, sem, no entanto, alisar a superfície. Desmoldar após o completo
endurecimento da pasta, que pode ser identificado pelo fim da fim da fase exotérmica. Identificar os corpos de
prova na superfície rugosa e deixar secar sob ar circulante, à temperatura de 28 a 45 ºC, até massa constante.
Atingida a constância de massa, colocar os corpos de prova em dessecador por no mínimo 24 horas e só retirá-
los imediatamente antes dos ensaios de dureza e de resistência à compressão.

Procedimento para determinação da dureza: Selecionar a face inferior de moldagem e outras duas faces laterais
opostas de cada corpo de prova para o ensaio de penetração. Posicionar o corpo de prova no centro de aplicação
de carga com uma das superfícies selecionadas para cima. Posicionar a esfera na parte central desta superfície,
a uma distância mínima de 20 mm das bordas, evitando-se eventuais bolhas ou falhas na superfície. Aplicar a
carga de 50 N e aumentar, em 2 segundos, a carga para 500 N, mantendo-a por 15 segundos. Após este tempo,
retirar a carga e medir a profundidade de impressão, com a utilização de paquímetro.

Procedimento para determinação da resistência à compressão: Posicionar uma das faces não selecionadas
no ensaio de penetração, exceto a face superior, no centro da placa de ensaio. Aplicar a carga continuamente em
uma razão de 250 N/s a 750 N/s até a ruptura.

Resultados: A dureza (D), em N/mm2, é dada pela expressão:

𝑭
𝑫=
𝝅×𝝓×𝒕

no qual F é a carga (em N), ϕ é o diâmetro da esfera (em mm) e t é a média da profundidade (em mm)

Deve-se reportar no relatório de ensaio os resultados, em grupos de 3 para cada corpo de prova ensaiado,
perfazendo um total de nove medidas em uma dada série. (Cada série é composta por 3 corpos de prova.)

25
Calcular a média aritmética das profundidades de cada corpo de prova. A profundidade média t dos 3 corpos-de-
prova é considerada a da série, se cada uma destas não diferir mais de 15 % da média global. Se uma das médias
diferir mais de 15 % da média global, esta não pode ser incluída no cálculo da profundidade t. Se mais de uma das
médias dos corpos de prova diferir mais de 15 % da média global, repetir o ensaio em outra série.

O valor da resistência à compressão (R), em MPa, é dado pela expressão:

𝑷
𝑹=
𝑺

no qual P é a carga que produziu a ruptura do corpo de prova (em N) e S é a área da seção transversal de aplicação
da carga (em mm²).

A resistência média dos 3 corpos de prova é considerada com o valor da resistência à compressão se cada
resultado individual não diferir mais de 15 % da média calculada. Se um resultado diferir mais de 15 % da média,
este resultado não é considerado no cálculo da média. Se mais de um resultado diferir mais de 15 % da média,
repetir o ensaio em outra série também.

26
 AULA PRÁTICA 5 – AGREGADOS I

1) Agregados para concreto – Especificação (NBR 7211:2009)

Finalidade: Define os limites granulométricos utilizáveis para agregado miúdo e graúdo, bem como os limites
máximos de substâncias nocivas presente no agregado (torrões de argila, materiais carbonosos, material fino –
abaixo de 0,075 mm). Finalmente, define os ensaios típicos para que não haja expansão devido à reação álcali-
agregado.

2) Agregados – Amostragem de agregados e redução para ensaios de laboratório (NBR NM 27:2001)

Finalidade: A amostragem é tão importante quanto o ensaio, por isso devem ser tomadas todas as precauções
para que se obtenham amostras representativas quanto às suas natureza e características. Para evitar segregação
da parte pulverulenta, a extração da amostra deve ser feita com o material úmido.

Esta norma determina como coletar amostras de pilhas, caminhões e silos. Determina, ainda, o número mínimo e
massa mínima de agregados para ser enviada a laboratório para caracterização.

Tabela 7 – Quantidade de amostras a serem coletadas para ensaios físicos ou químicos

Tabela 8 – Quantidade de amostras a serem coletadas para estudos de dosagem de concreto

Uma vez em laboratório, a amostra deve ser reduzida por quarteamento (Figura 3), o que também é especificado
na norma NM 27:2001.

Figura 3 – Quarteamento da amostra.

27
3) Determinação da composição granulométrica (NBR NM 248:2003)

Finalidade: Definir o percentual de grãos retidos na série normal de peneiras ABNT. Em função das porcentagens
retidas e acumuladas calcular o módulo de finura e a dimensão máxima dos agregados.

Aparelhagem: Quarteador de amostras; Balança com capacidade mínima de 1 kg e precisão de 1 g para agregado
miúdo e capacidade mínima de 10 kg e precisão de 5 g para agregado graúdo; Estufa; Peneiras da série normal e
intermediária da ABNT:

Tabela 9 – Série de peneiras

Série Normal Série Intermediária

75 mm -
- 63 mm
- 50 mm
38 mm -
- 32 mm
- 25 mm
19 mm -
- 12,5 mm
9,5 mm -
- 6,3 mm
4,8 mm -
2,4 mm -
1,2 mm -
0,6 mm -
0,3 mm -
0,15 mm -

Amostragem: Após a separação em quarteador próprio a amostra será formada de acordo com a tabela a seguir:

Tabela 10 – Massa mínima, por amostra de ensaio

Dimensão máxima (mm) Amostragem mínima (kg)
< 4,75 0,3
9,5 1
12,5 2
19,0 5
25,0 10
37,5 15
50 20
63 35
75 60
90 100
100 150
125 300

Procedimento: Para cada agregado a ser ensaiado deverá ser formada duas amostras (M1 e M2); As amostras
para o ensaio são previamente secas em estufa (105 a 110) ºC e em seguida resfriadas a temperatura ambiente;
Após a pesagem cada amostra é peneirada através do conjunto de peneiras (série normal e intermediária)
previamente encaixadas na ordem crescente de suas aberturas. As peneiras deverão estar assentadas sobre o
fundo. Para evitar acumulo de material, para as peneiras com abertura menor que 4,75 mm a quantidade retida
não deve exceder 7 kg/m². A quantidade máxima em quilogramas (m) é calculada por meio da fórmula m = 2,5 x
A x S no qual A é a abertura da malha em milímetros e S é a superfície efetiva de peneiramento, em metros
quadrados. O tempo de peneiramento deverá ser o suficiente para que após um minuto de agitação contínua não

28
passe mais de 1 % do material retido em cada peneira; Após o peneiramento o material retido em cada peneira
deverá ser pesado separadamente; O somatório das massas não deve diferir mais de 0,3 % da amostra inicial.

A porcentagem de material retido em cada peneira será expressa com aproximação de 0,1 %; As amostras
ensaiadas deverão apresentar a mesma dimensão máxima e as porcentagens retidas em cada peneira não
poderão diferir mais de 4 % entre si. Caso isso ocorra repetir o ensaio; Calcular as porcentagens médias retidas e
acumuladas em cada peneira, com aproximação de 1 %; O módulo de finura será expresso com aproximação de
0,01.

Resultado: Deve constar do certificado de ensaio: A porcentagem retida em cada peneira (M1 e M2); A
porcentagem média retida em cada peneira; A porcentagem acumulada em cada peneira; A dimensão máxima
característica; O módulo de finura; A classificação do agregado segundo a especificação da Tabela 11 abaixo.

Tabela 11 – Especificações de agregados miúdos e graúdos

Observações:

Módulo de finura é a soma das porcentagens acumuladas nas peneiras da série normal, dividida por 100. Não
considerar o fundo e as peneiras intermediárias.

Dimensão máxima característica é a abertura da peneira, em mm, que retém uma porcentagem acumulada igual
ou imediatamente inferior a 5 %.

29
Areia

Peneiras Material Retido % Retida % Acumulada

(mm) (g)
M1 M2 M1 M2 Média
6,3
4,8
2,4
1,2
0,6
0,3
0,15
Fundo
Módulo de Finura = Dimensão máxima = mm

Brita ___

Peneiras Material Retido % Retida % Acumulada

(mm) (g)
M1 M2 M1 M2 Média
76
64
50
38
32
25
19
12,5
9,5
6,3
4,8
2,4
1,2
0,6
0,3
0,15
Fundo
Módulo de Finura = Dimensão máxima = mm

30
 AULA PRÁTICA 6 – AGREGADOS II

1) Agregados – Determinação do material fino que passa através da peneira 75μm, por lavagem (NBR NM
46:2003)

Finalidade: O método permite determinar, por lavagem, a quantidade de material mais fino que a abertura da
malha da peneira de 0,075 mm presente nos agregados graúdos ou miúdos. O excesso deste material prejudica
a aderência entre a pasta de cimento e os agregados, além de aumentar o consumo de água devido à alta
superfície específica, diminuição da resistência de concretos e argamassa.

O método consiste em secar a amostra (massa mínima abaixo = MA) e lavar a amostra sucessivamente com jato
de água, eliminado as partículas finas em suspensão, e peneirando o material úmido na peneira de 0.075 mm.
Após a água estar bem clara (comparando sua limpidez com a água limpa, usando 2 béqueres), seca-se o material
retido na peneira 0.075 mm registra-se a massa (MB). O teor de material pulverulento é dado por:

(𝑴𝑨 − 𝑴𝑩 )
𝟏𝟎𝟎 ×
𝑴𝑨

Tabela 12 – Massa mínima de amostra de ensaio

Figura 4 – Procedimento de lavagem dos agregados.

2) Teor de argila em torrões e materiais friáveis (NBR 7218:2010)

Finalidade: A metodologia permite avaliar a qualidade de um agregado, com relação à contaminação com grãos
pouco resistentes, que trarão prejuízo à resistência do concreto e também à sua aparência, uma vez que usado
em concreto aparente, poderão produzir manchas na superfície. Os torrões de argila são detectados no agregado
por diferença de coloração; como possuem baixa resistência são facilmente esmagados pela pressão do dedo.

31
Procedimento: peneira-se o material seco, de forma que a quantidade mínima de material retido nas peneiras
atenda a Tabela 13 que se segue:

Tabela 13 – Massas mínimas

Em seguida, espalha-se a massa de amostra de cada intervalo granulométrico em bandejas apropriadas, de

maneira a formar uma camada fina. Cobre-se a amostra com água destilada, deionizada ou da rede de
abastecimento e deixa-se em repouso durante (24 ± 4) h. Transcorrido esse tempo, identificam-se as partículas
com aparência de torrões de argila ou materiais friáveis, pressionando-as entre os dedos, de modo a desfazê-las.
Não se pode usar as unhas, as paredes ou o fundo do recipiente para quebrar as partículas.

Posteriormente, transfere-se a massa de amostra de cada intervalo granulométrico das bandejas para as peneiras
com abertura indicadas na Tabela 14. Procede-se o peneiramento por via úmida para remoção das partículas de
argila e materiais friáveis, agitando com as mãos, cuidadosamente, sem perder parte da amostra. A torneira deve
permanecer aberta mantendo o fluxo de água de lavagem.

Tabela 14 – Peneiras para remoção dos resíduos

Após o peneiramento e secagem do material retiro, pode-se calcular a porcentagem de material destorroado de
cada fração.

(𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑒𝑚 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑓𝑟𝑎çã𝑜 (𝑚𝑖 ) − 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑎𝑝ó𝑠 𝑝𝑒𝑛𝑒𝑖𝑟𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑚𝑓 ))
𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑜𝑟𝑟𝑜𝑎𝑑𝑜 (𝑚𝑡 ) =
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑒𝑚 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑓𝑟𝑎çã𝑜 (𝑚𝑖 )

O resultado deve ser arredondado ao décimo mais próximo; devem-se calcular os teores parcial e final de argila
em torrões e materiais friáveis:

- Teor parcial = % material destorroado X % retido individual

- Teor final =  teores parciais

Observação: Os limites máximos de teor de argila ou materiais friáveis em relação à massa do material são:

- Agregado miúdo: 3,0%

32
- Agregado graúdo:

- Concreto aparente: 1,0%

- Concreto submetido a desgaste superficial: 2,0%

- Demais concretos: 3,0%

3) Agregado graúdo – Determinação do índice de forma do agregado graúdo pelo método do paqúimetro
Método de ensaio (NBR 7809:2008)

Finalidade: É o índice que permite avaliar a qualidade de um agregado graúdo em relação à forma dos grãos,
considerando que os agregados com grãos de forma cúbica, tida como forma ótima para agregados britados, terão
índice próximo de 1. Os grãos lamelares, por sua vez, apresentarão valores bem mais altos, sendo considerado
aceitável o limite de 3. O índice se baseia na medida da relação entre o comprimento e a espessura dos grãos do
agregado.

Procedimento: Seca-se uma quantidade mínima de material, de acordo com a tabela abaixo e faz-se o ensaio
granulométrico.

Tabela 15 – Quantidade mínima de material para ensaio

Para cada fração, deve-se calcular o número de grãos necessários para o ensaio, usando a expressão abaixo. Se
Ni for fracionário, deve ser arredondado ao número inteiro mais próximo.

200
𝑁𝑖 =
∑𝑛𝑖=1 𝐹𝑖

no qual: 200 é o número total de grãos necessários; Ni é o número de grãos medidos na fração i; Fi é a porcentagem
de massa retida individualmente na fração i.

Em seguida, deve-se quartear cada fração até obtenção da quantidade necessária de material e calculam-se as
dimensões “C” e “e” de cada grão (figura seguinte). “C” deve ser a maior dimensão possível de se medir e “e”
(espessura do grão), a maior distância possível entre dois planos paralelos à direção do comprimento do grão.

No relatório, deve estar indicada a amostra, sua granulometria e o índice de forma, além dos resultados de
medições individuais e cálculo da média ponderada.

33
 Figura 5 – Dimensões do grão.

4) Agregados: determinação da massa unitária e volume de vazios (NM 45:2006)

Finalidade: Massa unitária de um agregado é a relação entre sua massa e seu volume sem compactar,
considerando-se também os vazios entre os grãos. É utilizada para transformar massa em volume e vice-versa.
Massa unitária compactada é a relação entre sua massa e seu volume compactado segundo um determinado
processo, considerando-se também os vazios entre os grãos. Pode ser feita com um único agregado ou com uma
composição destes. Este ensaio é utilizado na transformação de massa para volume com vazios entre os grãos
de agregados. Aplicação em concreto dosado em volume e para controle de recebimento e estocagem de
agregados em volume. A massa unitária também serve como parâmetro para classificação do agregado quanto à
densidade.

Procedimento: dependendo da dimensão máxima de cada agregado, deve-se determinar o volume mínimo de
um recipiente cilíndrico a ser utilizado, conforme tabela abaixo.

Tabela 16 – Dimensões dos recipientes cilíndricos

Deve-se separar um volume de material correspondente a 150% do volume de recipiente de ensaio e seca-lo em
estufa a 105 5C (se a intenção for determinar a massa unitária seca).

Determinação da massa unitária solta de agregado seco (ou úmido):

Determinar a massa do recipiente vazio (m r), em kg. Enchê-lo até transbordar, usando concha de agregados e
despejando o material de uma altura de 5 cm da borda superior do recipiente. Evitar a segregação do agregado.
Nivelar a camada superior com uma régua metálica e determinar a massa do recipiente cheio (mar), em kg. A
massa unitária solta é dada por:

(𝒎𝒂𝒓 − 𝒎𝒓 )
𝝆𝒂𝒑 =
𝑽

no qual: ap é a massa unitária do agregado, em kg/m3, e V é o volume do recipiente, em m3.

34
Determinação da massa unitária compactada de agregado com D max  37,5 mm:

Determinar a massa do recipiente vazio (mr), em kg. Com a material seco enchê-lo em 3 camadas de 1/3 da sua
altura e, em cada camada, aplicar 25 golpes com a haste, distribuídos uniformemente. Na primeira camada, evitar
atingir o fundo do recipiente e nas demais evitar atingir a camada inferior. Nivelar a superfície com uma régua
metálica. Determinar a massa do conjunto (recipiente + agregado, m ar), em kg. A massa unitária solta é dada por:

(𝒎𝒂𝒓 − 𝒎𝒓 )
𝝆𝒂𝒑 =
𝑽

no qual: ap é a massa unitária compactada seca do agregado, em kg/m 3, e V é o volume do recipiente, em m3.

Determinação da massa unitária compactada de agregado com D max > 37,5 mm

Determinar a massa do recipiente vazio (mr), em kg. Com a material seco enchê-lo em 3 camadas de 1/3 da sua
altura. Adensar cada camada elevando os lados opostos do recipiente cerca de 5 cm e deixando-o cair, sendo 25
vezes de cada lado. Nivelar a superfície com uma régua metálica. Determinar a massa do conjunto (recipiente +
agregado, mar), em kg. A massa unitária solta é dada por:

(𝒎𝒂𝒓 − 𝒎𝒓 )
𝝆𝒂𝒑 =
𝑽

no qual ap é a massa unitária compactada seca do agregado, em kg/m 3 e V é o volume do recipiente, em m3.

A média dos resultados é calculada com pelo menos 3 determinações, com desvio menor que 1 %. No relatório,
deve-se informar os resultados de massa unitária com aproximação de 10 kg/m 3.

35
 AULA PRÁTICA 7 – CONCRETO: BLOCOS, PISOS INTERTRAVADOS E PISOS
ELEVADOS

1) Blocos de concreto

A NBR 6136:2016 estabelece os requisitos para produção e aceitação de blocos vazados de concreto simples,
destinados à execução de alvenaria com ou sem função estrutural. Já a NBR 12118:2013 especifica os métodos
de ensaio para análise dimensional e determinação da absorção de água, da área líquida, da resistência à
compressão e da retração por secagem desses blocos.

a) Blocos vazados de concreto simples para alvenaria – Requisitos (NBR 6136:2016)

Os blocos de concreto são divididos em famílias de acordo com suas dimensões nominais (dimensões
especificadas pelo fabricante para largura, altura e comprimento, b x h x l). As famílias de blocos são conjuntos de
componentes de alvenaria que interagem modularmente entre si e com outros elementos construtivos. Os blocos
que compõem as famílias, segundo as suas dimensões, são designados como bloco inteiro (bloco predominante),
meio bloco, bloco de amarração L e T (blocos para encontros de paredes), blocos compensadores e blocos tipo
canaleta. As dimensões nominais dos blocos de concreto modulares e submodulares devem corresponder às
dimensões constantes na Tabela 17.

Tabela 17 – Dimensões nominais

36
A espessura mínima de qualquer parede de bloco deve atender à Tabela 18, sendo a tolerância permitida de 1,0
mm para cada valor individual de dimensões das paredes. As classes estabelecidas na Tabela 18 corresponde à
diferenciação dos blocos segundo o seu uso.

Tabela 18 – Designação por classe, largura dos blocos e espessura mínima das paredes dos blocos
Largura Paredes longitudinaisa Paredes Transversais
Classe
nominal (mm) (mm) Paredesa (mm) Espessura equivalenteb (mm)
190 32 25 188
A
140 25 25 188
190 32 25 188
B
140 25 25 188
190 18 18 135
140 18 18 135
C 115 18 18 135
90 18 18 135
65 15 15 113
a Média das medidas das paredes tomadas no ponto mais estreito.
b Soma das espessuras de todas as paredes transversais aos blocos (em milímetros), dividida pelo comprimento

nominal do bloco (em metros).

A menor dimensão do furo (Dfuro) para as classes A e B, atendidas as demais exigências da norma, devem
obedecer aos seguintes requisitos:

– Dfuro ≥ 70 mm para blocos com largura nominal de 140 mm;

– Dfuro ≥ 110 mm para blocos com largura nominal de 190 mm.

NOTA Convém que os blocos classes A e B tenham mísulas de acomodação com raio (r) mínimo de 40 mm, e
que os blocos classe C tenham mísulas com raio mínimo de 20 mm, com centro tomado no encontro da face
externa da parede longitudinal com o eixo transversal do bloco, conforme Figura 6

Figura 6 – Mísulas.

Os blocos devem atender aos limites de resistência, absorção e retração linear por secagem estabelecidos na
Tabela 19.

37
 Tabela 19 – Requisitos para resistência característica à compressão, absorção e retração

Para aplicação abaixo do nível do solo, devem ser utilizados blocos classe A. Permite-se o uso de blocos com
função estrutural Classe C, com largura de 90 mm, para edificações de no máximo um pavimento. Permite-se o
uso de blocos com função estrutural classe C, com largura de 115 mm, para edificações de no máximo dois
pavimentos. Permite-se o uso de blocos com função estrutural classe C, com largura de 140 mm e 190 mm, para
edificações de até cinco pavimentos. Os blocos com largura de 65 mm têm seu uso restrito para alvenaria sem
função estrutural.

Os blocos devem ter arestas vivas e não devem apresentar trincas, fraturas ou outros defeitos que possam
prejudicar o seu assentamento ou afetar a resistência e a durabilidade da construção, não sendo permitido
qualquer reparo que oculte defeitos eventualmente existentes no bloco.

Os lotes de inspeção devem ser constituídos a critério do fabricante, sendo satisfeitas as seguintes condições:
devem ser formados por um conjunto de blocos com as mesmas características, produzidos sob as mesmas
condições e com os mesmos materiais, cabendo ao fabricante a indicação, no documento de entrega, das
seguintes informações: data de fabricação e identificação do lote; resistência característica à compressão axial
(fbk); dimensões nominais, conforme Tabela 17; e classe. O lote deve ser composto de no máximo um dia de
produção, limitado a 40 000 blocos.

Devem ser encaminhados para ensaios de resistência à compressão, análise dimensional, absorção, área líquida
e retração linear por secagem blocos predominantes do lote que compõe a alvenaria. O tamanho da amostra a ser
remetida a um laboratório deve ser definido conforme Tabela 20.

38
 Tabela 20 – Tamanho da amostra
Quantidade de blocos da Quantidade mínima de blocos para ensaio Quantidade
amostra dimensional e resistência à compressão axial de blocos
Quantidade de para ensaio
Valor não conhecido do Valor conhecido do
blocos do lote de absorção
Prova Contraprova desvio-padrão da desvio-padrão da
e área
fábrica fábrica
líquida
Até 5.000 7 ou 9 7 ou 9 6 4 3
5.001 a 10.000 8 ou 11 8 ou 11 8 5 3
Acima de 10.000 9 ou 13 9 ou 13 10 6 3

O lote deve ser aceito pelo consumidor sempre que forem atendidas simultaneamente as condições estabelecidas
na Tabela 21.

Tabela 21 – Aceitação e rejeição

Característica Ensaio Aceitação Rejeição
Lote corretamente
identificado e ausência Inspeção visual ≤ 2% a > 2%
de defeitos nos blocos
Dimensões nominais Análise Dimensional Prova ou contraprova Contraprova b
Requisitos físico- Compressão Prova ou contraprova Contraprova b
mecânicos Absorção Prova ou contraprova Contraprova b
a Acordo entre as partes para substituição de peças avariadas.
b No caso de substituição integral, em casos de blocos não aplicados e para casos de blocos aplicados na
alvenaria, deve ser cumprido o contrato entre as partes

b) Blocos vazados de concreto simples para alvenaria – Métodos de ensaio (NBR 12118:2013)

Análise dimensional

A verificação das dimensões do corpo de prova (análise dimensional), como a largura, comprimento, altura,
espessura das paredes, dimensões dos furos e raio das mísulas deve ser realizado com o auxílio de paquímetro
metálico calibrado com resolução mínima de 0,05 mm e comprimento adequado às dimensões do bloco. Permite-
se utilizar escala metálica calibrada com resolução mínima de 1 mm para medição de comprimento, largura e altura
e é vedada a utilização de escala para medidas de espessura.

Para a determinação de largura, comprimento e altura do corpo de prova, devem ser realizadas pelo menos 3
determinações em pontos distintos na face de maior espessura das paredes do bloco, com resolução de 1 mm
(Figura 7). Todas as leituras devem ser expressas em milímetros.

39
 Figura 7 – Dimensões nos blocos de concreto.

Devem ser realizadas 2 determinações da espessura mínima das paredes em cada parede longitudinal do bloco
e 1 determinação em cada parede transversal, tomada na face de menor espessura da parede (face inferior no
momento do assentamento), com aproximação de 1 mm. A espessura mínima das paredes deve ser a média das
medidas das paredes tomadas no ponto mais estreito, sendo separadas em longitudinais e transversais. Todas as
leituras devem ser expressas em milímetros. A medição das dimensões dos furos deve ser realizada com 2
determinações no centro aproximado de cada furo do bloco, sendo uma na direção longitudinal e outra na direção
transversal, tomadas na face de maior espessura da parede (face superior no momento do assentamento), com
aproximação de 1 mm (Figura 8).

Figura 8 – Dimensões dos furos.

A área bruta (Ab) do bloco deve ser calculada usando o valor médio das dimensões totais da seção de trabalho do
corpo de prova, sem descontar as áreas de furos ou reentrâncias, pela equação:

𝐴𝑏 = 𝑏 × 𝑙

no qual b é a largura real do corpo de prova (mm) e l é o comprimento real do corpo de prova (mm). A área bruta
deve ser expressa em mm2.

Deve-se calcular ainda a espessura equivalente mínima (eeq), que corresponde à soma das espessuras de todas
as paredes transversais do bloco dividida pelo comprimento real do bloco, conforme a seguinte equação:

40
 ∑ 𝑒𝑡𝑖
𝑒𝑒𝑞 =
𝑙𝑟𝑒𝑎𝑙

no qual eti são as espessuras das paredes transversais do bloco (mm) e lreal é o comprimento real do bloco (m). A
espessura equivalente mínima (eeq) é expressa em mm/m.

Absorção de água e área líquida

Para a determinação da absorção de água, a seguinte aparelhagem é necessária: balança com dispositivo de
pesagem hidrostática, com resolução mínima de 10 g e capacidade mínima de 20.000 g; estufa capaz de manter
a temperatura no intervalo de (110 ± 5) °C; termômetro para verificação da temperatura da água no tanque de
imersão com resolução mínima de 1 °C. Para a determinação da área líquida, é necessária uma balança
hidrostática com resolução mínima de 10 g, não apresentando diferenças maiores do que 0,5 % da capacidade
nominal. A mesma balança utilizada na determinação da absorção pode ser utilizada com as adaptações
necessárias, desde que atenda a estes requisitos.

Para a determinação da absorção de água, os corpos de prova devem ser secos em estufa a (110 ± 5) °C por 24
h. Após esse período, deve-se determinar a massa do corpo de prova e retorná-lo à estufa por mais 2 h, sendo
admissível que o corpo de prova permaneça no máximo 10 min fora da estufa durante a medida de sua massa.
Repetir a pesagem a cada 2 h, até que em duas determinações sucessivas não se registre diferença de massa
superior a 0,5 % em relação ao valor anterior, anotando-se então a sua massa seca (m1). Em seguida, após o
bloco ter sido resfriado naturalmente (em contato com o ar) deve-se imergi-lo em água à temperatura de (23 ± 5)
°C por 24 h. Após esse período, pesar cada corpo de prova na condição de saturado com superfície seca, que é
obtida drenando o corpo de prova durante 60 s sobre uma tela de abertura de malha maior ou igual a 9,5 mm.
Remover a água superficial visível com um pano úmido e anotar a massa saturada (m2). Deve-se determinar ainda,
por meio de balança hidrostática, a massa do corpo de prova saturado quando imerso em água à temperatura de
(23 ± 5) °C, sendo o valor encontrado denominado massa aparente (m 3). Todas as massas devem ser expressas
em gramas. O valor da absorção de água (a) de cada corpo de prova é calculado pela seguinte equação:

𝑚2 − 𝑚1
𝑎= × 100
𝑚1

A absorção de água é expressa em porcentagem.

A determinação da área líquida pode ser executada sempre que todas as seções paralelas à seção de trabalho
puderem ser admitidas iguais e constantes. A área líquida de cada corpo de prova (A liq) é calculada segundo a
equação:

𝑚2 − 𝑚3
𝐴𝑙𝑖𝑞 = × 1000
ℎ×𝛾

no qual: h é a altura média do corpo de prova (mm), medida na direção perpendicular à seção de trabalho; e γ é a
massa específica da água utilizada no ensaio (g/cm 3). A área líquida é expressa em mm2.

Resistência à compressão

41
Para a execução do ensaio de compressão, as faces de trabalho dos corpos de prova devem ser capeadas (com
espessura máxima de da regularização com 3 mm) ou retificadas Os corpos de prova devem ser ensaiados de
modo que a carga seja aplicada na direção do esforço que o bloco deve suportar durante seu emprego, devendo
o bloco ser posicionado com a parede de maior espessura na parte superior. O corpo de prova deve ser colocado
na prensa de modo que o seu centro de gravidade coincida com o eixo de carga dos pratos da prensa. O valor da
resistência à compressão (MPa) de cada corpo de prova deve ser obtido dividindo-se a carga máxima de ensaio
(N) pela área bruta do bloco (mm2), e arredondado ao décimo de unidade.

Antes do ensaio, deve-se verificar a umidade relativa dos blocos. O teor de umidade relativa (U r) é expresso em
porcentagem e dado por:

𝑚 − 𝑚1
𝑈𝑟 = × 100
𝑚2 − 𝑚1

no qual m é a massa do bloco na condição de ensaio (g), m 1 é a massa do bloco seco em estufa a (110 ± 5) ºC (g)
e m2 é a massa do corpo de prova saturado (g).

No momento do ensaio de compressão, o teor de umidade relativa deve atender à seguinte condição:

– (40 ± 20) % para blocos com resistência característica especificada superior ou igual a 8 MPa;

– (25 ± 15) % para blocos com resistência característica especificada inferior a 8 MPa.

Retração por secagem

A retração linear por secagem (S) dos corpos de prova é expressa como uma porcentagem do comprimento médio
das bases de medida, conforme a equação a seguir:

𝐿
𝑆= × 100
𝐺

no qual: L é a variação média da dimensão do corpo de prova, entre a condição saturada e o ponto de constância
de massa ou de comprimento, expressa em mm; e G é o comprimento médio das bases de medida do corpo de
prova (mm).

2) Pisos intertravados de concreto (Bloquetes ou Pavers)

O piso intertravado ou pavimento intertravado é um pavimento flexível cuja estrutura é composta por uma camada
base (ou base e sub-base), seguida por camada de revestimento constituída por peças de concreto justapostas
sem uma camada de assentamento e cujas juntas entre as peças são preenchidas por material de rejuntamento e
o intertravamento do sistema é proporcionado pela contenção. As peças de concreto são componentes pré-
moldados de concreto (conhecidos como bloquetes ou pavers), utilizados como material de revestimento em
pavimento intertravado. Os pisos intertravados de concreto são de fácil instalação e também ajudam no processo
de absorção de água. Por isso, são muito empregados em áreas externas como calçadas, pátios de
estacionamento, ou mesmo para a pavimentação de ruas. A NBR 9781:2013 estabelece os requisitos e métodos
de ensaio exigíveis para aceitação de peças de concreto para pavimentação intertravada sujeita ao tráfego de
pedestres, de veículos dotados de pneumáticos e áreas de armazenamento de produtos.

42
As peças de concreto podem ser produzidas em diversos formatos, podendo ser classificadas em quatro tipos:

– Tipo I: Peças de concreto com formato próximo ao retangular, com relação comprimento/largura igual a 2, que
se arranjem entre si nos quatro lados e podem ser assentadas em fileiras ou em espinha de peixe.

Figura 9 – Exemplos de peças de concreto do tipo I.

– Tipo II: Peças de concreto com formato único, diferente do retangular, e que só podem ser assentadas em fileiras.

Figura 10 – Exemplos de peças de concreto do tipo II.

– Tipo III: Peças de concreto com formatos geométricos característicos, como trapézios, hexágonos, triedros, etc.,
com peso superior a 4 kg.

Figura 11 – Exemplos de peças de concreto do tipo III.

– Tipo IV: Conjunto de peças de concreto de diferentes tamanhos, ou uma única peça com juntas falsas, que
podem ser utilizadas com um ou mais padrões de assentamento.

43
 Figura 12 – Exemplos de peças de concreto do tipo III.

As dimensões e tolerâncias das peças de concreto devem atender aos seguintes requisitos: medida nominal do
comprimento de no máximo 250 mm; medida real da largura de no mínimo 97 mm na área da peça destinada à
aplicação de carga no ensaio de resistência à compressão (as peças de concreto utilizadas no ensaio de
resistência à compressão podem apresentar pontos com largura inferior a 100 mm, desde que possua uma área
plana isenta de rebaixos e juntas falsas de modo que possa ser inscrito um círculo de 85 mm de diâmetro); medida
nominal da espessura de no mínimo 60 mm, especificada em múltiplos de 20 mm; tolerâncias dimensionais de
comprimento, largura e espessura de ± 3 mm; o índice de forma (IF – relação entre o comprimento e a espessura
da peça de concreto) para peças de concreto utilizadas em vias com tráfego de veículos ou áreas de
armazenamento deve ser menor ou igual a 4. As peças de concreto devem obrigatoriamente ter espaçador
incorporado, devendo atender aos requisitos da ABNT NBR 15953:2011 quanto à espessura das juntas (2 mm a
5 mm entre as peças de concreto).

A especificação do chanfro nas peças de concreto depende de aspectos construtivos, da capacidade estrutural e
do conforto de rolamento, podendo ser utilizadas peças sem chanfros nos casos específicos. Nas peças de
concreto chanfradas, o chanfro deve apresentar, tanto na projeção horizontal como na projeção vertical, no mínimo
3 mm e no máximo 6 mm. As peças de concreto devem apresentar arestas regulares nas paredes laterais e nas
faces superior e inferior. O ângulo de inclinação das peças de concreto deve ser igual a 90°. O ângulo das peças
deve ser avaliado com esquadro, devendo a peça ser apoiada em uma superfície plana.

A resistência característica à compressão deve ser determinada conforme o Anexo A da NBR 9781:2013 e deve
atender às especificações da Tabela 22. Os lotes de peças de concreto entregues ao cliente com idade inferior a
28 dias devem apresentar no mínimo 80% do fpk especificado na Tabela 22, no momento de sua instalação, sendo
que aos 28 dias ou mais de idade de cura, o fpk deve ser igual ou superior ao especificado na Tabela 22.

44
 Tabela 22 – Resistência característica à compressão
Resistência característica à compressão, fpk,
Solicitação
aos 28 dias (MPa)
Tráfego de pedestres, veículos leves e veículos comerciais de
≥ 35
linha
Tráfego de veículos especiais e solicitações capazes de produzir
≥ 50
efeitos de abrasão acentuados

A amostra de peças de concreto deve apresentar absorção de água com valor médio menor ou igual a 6 %, não
sendo admitido nenhum valor individual maior do que 7 %, a partir de ensaios realizados conforme o Anexo B da
NBR 9781:2013.

A determinação da resistência à abrasão da amostra é facultativa. Quando especificada, deve ser ensaiada
conforme o Anexo C da NBR 9781:2013, devendo atender às especificações da Tabela 23.

Tabela 23 – Resistência característica à compressão

Solicitação Cavidade máxima (mm)

Tráfego de pedestres, veículos leves e veículos comerciais de linha ≤ 23
Tráfego de veículos especiais e solicitações capazes de produzir efeitos de
≤ 20
abrasão acentuados

As peças de concreto devem apresentar aspecto homogêneo, arestas regulares e ângulos retos e devem ser livres
de rebarbas, defeitos, delaminação e descamação. Pequenas variações de coloração nas peças em virtude do
processo de fabricação e da variação das matérias-prima são admitidas. O padrão de cor dos lotes deve ser
acordado previamente entre o fornecedor e o cliente.

O lote de inspeção deve ser formado por um conjunto de peças de concreto com as mesmas características,
produzidas sob as mesmas condições de fabricação e com os mesmos materiais, cabendo ao fabricante a
indicação dos conjuntos que atendam a estes requisitos. A formação do lote de fabricação deve ser limitada à
produção diária, utilizando-se o mesmo equipamento e matéria-prima. A amostragem para os ensaios de aceitação
devem considerar o lote de fabricação. De cada lote devem ser retiradas, aleatoriamente, peças inteiras que
constituam a amostra representativa, conforme especificado na Tabela 24.

Tabela 24 – Amostragem para ensaio

Propriedade Amostra
Inspeção visual 6ª
Avaliação dimensional 6a
Absorção de água 3
Resistência à compressão 6
Resistência à abrasão 3b
a As peças amostradas podem ser utilizadas também para os ensaios de resistência à compressão ou abrasão.
b Ensaio facultativo.

NOTA Para os ensaios de inspeção visual, avaliação dimensional e resistência à compressão, a amostra deve
ter no mínimo seis peças para cada lote de fabricação até 300 m 2 e uma peça adicional para cada 50 m2
suplementar, até perfazer a amostra máxima de 32 peças.

Os seguintes critérios de amostraqem devem ser respeitados:

45
– Caso I: Fabricante sem certificação da qualidade do produto: Deve-se executar ensaios de aceitação do produto.

– Caso II: Fabricante com certificação da qualidade do produto: o fabricante que possui certificação da qualidade
do produto está pré-qualificado para fornecer o produto certificado, estando esta condição sujeita a aceitação do
comprador. A certificação da qualidade do produto deve ser obtida conforme o Sistema Brasileiro de Avaliação da
Conformidade e ser estendida aos requisitos de aceitação previstos nesta Norma.

O lote deve ser aceito sempre que forem cumpridas simultaneamente as condições estabelecidas a seguir: Na
inspeção visual, o lote deve cumprir os requisitos estabelecidos na norma, e deve ser rejeitado se forem
constatadas mais de 5 % de peças defeituosas (a critério do comprador, as peças defeituosas podem ser
substituídas pelo fornecedor); As dimensões e tolerâncias das peças devem atender aos requisitos estabelecidos
na norma, assim como a resistência característica estimada à compressão , a absorção de água e a resistência à
abrasão, quando especificada. Não sendo atendida alguma das condições anteriores, deve-se realizar os ensaios
necessários em peças destinadas à contraprova. Caso os resultados sejam satisfatórios, o lote em exame deve
ser aceito.

3) Pisos elevados (Pedestal System)

A técnica de pisos elevados consiste na criação de um espaço entre o piso e o contra-piso, a partir de pequenos
módulos encaixáveis. Os pisos elevados são muito utilizados em locais em que é necessário ter acesso a
cabeamento de dados, tubulações de ar condicionado, água e aquecimento com facilidade. Essas tubulações são
então instaladas no espaço entre o piso elevado e o contra-piso, facilitando a remoção do piso e o acesso a essas
tubulações e cabeamento para manutenção e inspeção, evitando assim a diferença estética entre materiais novos
e usados no piso. Por isso, os pisos elevados são muito indicados para escritórios com grande volume de
cabeamento, espaços que precisam ter a temperatura controlada por ar acondicionado ou aquecimento, espaços
que precisam ter fácil acesso à tubulação, áreas externas de prédios e vários outros locais.

A NBR 15805:2015 estabelece os métodos de ensaio e as condições de recebimento do sistema de piso elevado
de placas de concreto para uso em áreas externas às edificações (Figura 13). Para uso em áreas internas, aplicam-
se os requisitos específicos da NBR 11802:1991. O piso elevado de concreto consiste em um sistema de piso
formado por placas modulares, pré-fabricadas de concreto com reforço estrutural, assentadas com juntas abertas
e uniformes sobre apoios contínuos ou isolados, confinado em seu perímetro, resultando em uma superfície regular
para a circulação exclusiva de pedestres e de pequenas cargas rolantes (cadeirantes e bicicletas), e em um espaço
de entrepiso que pode ser utilizado para passagem de instalações e de recolhimento de água. É um sistema que
possui como característica o fácil acesso ao espaço de entrepiso.

46
 Figura 13 – Piso elevado de concreto.

A avaliação do desempenho das placas de piso elevado deve ser realizada de acordo com a amostragem prevista
na Tabela 25.

Tabela 25 – Quantidade de exemplares de placas (corpos de prova) para ensaios de resistência mecânica
Lote de Impacto de Impacto de
Resistência à flexão Amostra total para ensaios
fornecimento corpo mole corpo duro
Até 1500 6 20
1501 – 3000 9 23
3001 – 4500 12 26
4501 – 6000 15 6 6 29
Acrescentar duas peças à Acrescentar duas peças à
Acima de
amostra, a cada 1500 peças amostra, a cada 1500 peças
6000
subsequentes subsequentes

O piso elevado de concreto consiste em um sistema com superestrutura e subestrutura. A superestrutura é

composta de placa pré-fabricada de concreto de cimento Portland feita de concreto com reforço estrutural, podendo
ser monocamada ou dupla-camada (camada estrutural e revestimento), disposta sobre sistema de apoio
(subestrutura). O sistema deve ter capacidade de prevenir ruptura frágil garantindo assim segurança aos usuários.
A Tabela 26 apresenta as classes de carga com as respectivas cargas de ruptura mínimas.

Tabela 26 – Classes de carga

Classe Carga de ruptura característica (kN)
5 a ≥5
7 b ≥7
c
E Conforme situação específica
a Classe 5 – Uso privativo de pessoas (sobrecarga até 5 kN/m 2), limitando-se a altura do sistema a 20 cm. Para
o mesmo uso e alturas superiores a 20 cm, deve-se adotar as classes 7 ou E.
b Classe 7 – Uso coletivo de pessoas (sobrecarga até 7 kN/m 2), limitando-se a altura do sistema a 55 cm. Para o
mesmo uso e alturas superiores a 55 cm, deve-se adotar a classe E.
c Classe E – Sobrecarga superior a 7 kN/m2 e/ou altura superior a 55 cm e/ou maior dimensão das placas superior
a 60 cm devem ser objeto de projeto específico.

47
Deve ser realizada a determinação da resistência à flexão em placas de concreto para piso e para que o lote seja
aceito as cargas de ruptura características estimadas à flexão das placas devem ser iguais ou maiores que os
valores da Tabela 26.

As placas devem resistir ao impacto de corpo duro previsíveis nas condições normais de serviço, sem apresentar
ruína no sistema de pisos elevados. Para a avaliação de desempenho ao impacto de corpo duro, prescreve-se o
valor de 50 J como resistência mínima da placa ao trespassamento, ruína ou perda de estabilidade do sistema e
de 30 J como resistência mínima da placa, a fim de que não lhe ocorram danos acentuados. Para a avaliação da
resistência ao impacto de corpo mole, deve-se adotar um impacto de 400 J no centro da placa, sendo aceitas
falhas superficiais e localizadas na placa, como fissuras e destacamentos. Para a avaliação da resistência da placa
à ruína por um único impacto de corpo mole, deve-se aplicar 900 J de energia de impacto, não sendo aceita a
ocorrência de ruína da placa (quebra ou perda de estabilidade do sistema). Contudo, podem ser admitidas falhas
localizadas (trincas e destacamentos) que não sejam capazes de resultar em ferimento do usuário.

Figura 14 – Ensaio de resistência ao impacto de corpo mole que levou à ruína do corpo de prova.

A base de apoio para as placas de piso deve conter distanciadores verticais para garantia de um espaçamento
uniforme de juntas, sendo tais distanciadores compostos por material resiliente, capaz de suportar as
movimentações do sistema sob ações previstas em projeto. Os apoios devem estar dispostos de forma alinhada
sobre a camada da base durante a instalação do sistema de pisos, afim de assegurar o atendimento às tolerâncias
de montagem deste sistema. Para garantia da estabilidade do sistema, os apoios devem estar aprumados, com
tolerância máxima de 2 % de desaprumo (inclinação em relação à vertical), com no máximo 1 cm de desaprumo
do eixo longitudinal destes apoios, contado do topo até sua base. Os apoios devem ser constituídos por materiais
resistentes e estáveis ao meio a que estão expostos durante a vida útil do sistema e devem admitir os
carregamentos estabelecidos na Tabela 27.

Tabela 27 – Classes de carga

Parte da estrutura Carregamento Intensidade (kN)

48
 Excêntrico (1/4 da base) 5
Apoios/pedestais
Uniformemente distribuído 10

Para tornar segura a circulação dos usuários sobre pisos externos que utilizem placas de concreto evitando
escorregamentos e quedas, devem ser utilizadas placas com coeficiente de atrito dinâmico de acordo com a Tabela
28.

Tabela 28 – Coeficiente de atrito dinâmico do piso

Situação Área privativa Área comum

Declividade ≤ 3% > 0,40 > 0,40

> 0,85 ou
3% < Declividade ≤ 10% > 0,70
> 0,70 com faixa antiderrapante > 0,85 a cada 10 cm

Escadas > 0,70 > 0,70 com faixa antiderrapante > 0,85 por degrau

Para prevenir lesões em seus usuários provocadas por quedas decorrentes de irregularidades localizadas, deve-
se assegurar, na montagem, que a diferença de cota entre bordas de placas contíguas não ultrapasse 3 mm. Além
disso, como os sistemas de pisos elevados são executados com juntas sem preenchimento, caracterizando-se
como juntas de movimentação, a abertura máxima das frestas entre componentes do piso não pode ser maior que
4 mm na face inferior e 6 mm na face superior.

As irregularidades graduais não podem superar 3 mm em relação a uma régua de 2 m de comprimento em qualquer
direção. As dimensões geométricas das placas devem ser especificadas em projeto de fabricação e montagem,
com tolerâncias compatíveis com os sistemas de montagem na obra e com a utilização a que se destina. O desvio
dimensional máximo aceitável em uma placa de piso em sua face voltada à circulação é de 3 mm entre as
dimensões de largura, 3 mm entre as dimensões de comprimento e 4 mm entre as dimensões diagonais. O desvio
dimensional máximo aceitável para a concavidade e convexidade de uma placa de piso em sua face voltada à
circulação deve respeitar os valores-limite definidos na Tabela 29 em função das dimensões das placas.

Tabela 29 – Tabela com desvios máximos admissíveis de planicidade

Maior dimensão da placa (mm) Máxima convexidade (mm) Máxima concavidade (mm)
300 1,5 1,0
400 2,0 1,5
500 2,5 1,5
800 4,0 2,5

A determinação das variações de planicidade deve ser realizada com o uso de régua metálica de rigidez suficiente
para que não sofra qualquer deformação na direção de sua disposição para ensaio. A régua deve ser disposta nas
diagonais das placas, e a medição deve ser realizada em três pontos.

49
AULA PRÁTICA 8 – CONCRETO: ABATIMENTO E MOLDAGEM DE CORPOS DE
PROVA

Proceder a mistura do concreto em laboratório (betoneira estacionária de 100 litros) e realizar os ensaios de
abatimento e moldagem de corpos de prova segundo as normas ABNT NBR NM 67:1998 e NBR 5738:2015
(descritas nos itens seguintes). Detalhes do concreto:

De acordo com o traço definido na aula teórica, determinar a quantidade de materiais necessária para a produção
do concreto:

- concreto de fck = _____MPa, cimento _____.

- condição de controle _______________  sd = _____MPa

- concreto com abatimento de _____mm

- confeccionar 12 CPs (rompimento de 4 CPs com 7 dias, 4 com 14 dias, 4 com 28 dias)

- volume necessário de concreto para 12 CPs + ensaio de abatimento ~ 30 litros

Traço _____:_____:_____ (cimento : areia : brita)

a/c = _____

OBS: - areia composta de ___% de areia natural e ___% de areia artificial

- brita composta de mistura de _____ entre britas _____

Novo traço: 1: _____:_____:_____:______

a/c = _____

Aditivo plastificante 1.5% (ou alterar para chegar no abatimento necessário)

Logo, a quantidade unitária de aditivo é: _____ml de Mira 100

Determinação dos constituintes para 30 litros de concreto:

Densidade do concreto: _______ kg/m3

Massa de concreto necessária: _______ kg

50
Para 1 kg de concreto, tem-se os valores unitários do traço

Para ______ kg, é necessário: _____ kg de cimento

_____ kg de areia natural

_____ kg de areia artificial

_____ kg de brita ___

_____ kg de brita ___

_____ g de aditivo

Dica: não colocar todo a água de amassamento na betoneira. Reservar cerca de 100 ml de água o caso de ser
necessário adicionar mais aditivo, se o slump ficar abaixo de 160 mm.

1) NBR NM 67:1998 – Concreto – Determinação da consistência pelo abatimento do tronco de cone.

Finalidade: Determinar a consistência do concreto através da medida de seu abatimento, com auxílio do cone de
Abrams. Quanto maior o abatimento maior a plasticidade. Esse ensaio somente poderá ser aplicado a concretos
com abatimento igual ou superior a 10 mm e dimensão máxima nominal de 37,5 mm.

Aparelhagem: Molde cônico, complemento auxiliar tronco-cônico, placa metálica de base (para apoio do molde,
com 500 mm de lado e espessura de, pelo menos, 3 mm), haste de socamento (compactação), concha para
recolhimento do concreto, confeccionada em aço ou outro material não absorvente; régua para medida do
abatimento, com 300 mm de comprimento.

Amostragem: O volume da amostra deve ser de, pelo menos, 1,5 vezes o volume necessário para o enchimento
do molde e nunca inferior a 30 litros (ABNT NBR NM 33:1998).

Procedimento: O ensaio deve ser realizado sobre uma base rígida, plana, horizontal, livre de choque e vibrações.
O molde, a base e o complemento deverão estar limpos e umedecidos antes do ensaio. Durante o preenchimento
do molde com o concreto de ensaio, o operador deve se posicionar com os pés sobre suas aletas, de forma a
mantê-lo estável. O molde deve ser preenchido em 3 camadas, cada uma com aproximadamente um terço da
altura do molde compactado. Cada camada receberá 25 golpes dados com a haste de socamento, uniformemente
distribuídos por toda a seção do molde, penetrando em toda a espessura da camada até atingir a camada
subjacente. Após o adensamento, retirado o complemento, o excesso de concreto deverá ser removido de modo
que a superfície fique nivelada com a extremidade superior do molde (rasar a superfície do concreto com uma
desempenadeira e com movimentos rolantes da haste de compactação). Limpar a placa de base e retirar o molde
do concreto. A desmoldagem deve ser efetuada elevando-se o molde pelas alças, cuidadosamente, na direção
vertical com velocidade constante e uniforme, num tempo compreendido entre 5 e 10 segundos. A operação
completa, desde o início do preenchimento do molde até sua retirada, deve ser realizada sem interrupções e
completar-se em um intervalo de 150 segundos. A duração total do ensaio deve ser de no máximo 5 minutos,
desde a coleta da amostra até o desmolde (final do ensaio).

51
Resultado: Após a retirada o molde é colocado sobre a base, com auxílio da haste de compactação, apoiada
sobre o molde, mede-se a distância, em mm, entre o nível inferior da haste e o centro da amostra, aproximando-
se aos 5 mm mais próximos. Essa distância equivale ao abatimento do concreto (Figura 15).

Figura 15 – Medida do abatimento do concreto (dimensões em mm).

Caso em dois ensaios consecutivos ocorra um desmoronamento ou deslizamento, o concreto não é

necessariamente plástico e coeso para a aplicação do ensaio de abatimento.

2) NBR 5738:2015 – Concreto – Procedimento para moldagem e cura de corpos de prova de concreto
(cilíndricos ou prismáticos)

Finalidade: Essa norma descreve o procedimento para moldagem, desforma, transporte, cura e retificação ou
capeamento de corpos de prova cilíndricos e prismáticos de concreto destinados à determinação da resistência à
compressão axial, tração na flexão e compressão diametral. Esta norma não se aplica a concretos com abatimento
igual a zero ou misturas relativamente secas, como as empregadas para a produção de tubos e blocos, para a
preparação de concreto para barragens e concreto compactado com rolo.

Aparelhagem: moldes cilíndricos de 10x20 cm, haste de socamento (ou vibrador), concha para recolhimento do
concreto.

NOTA: Os moldes cilíndricos devem ter altura igual ao dobro do diâmetro. O diâmetro deve ser de 10 cm, 15 cm,
20 cm, 25 cm, 30 cm ou 45 cm. As medidas diametrais têm tolerância de 1% e a altura, 2%. Os planos das bordas
circulares extremas do molde devem ser perpendiculares ao eixo longitudinal do molde.

A escolha do método de adensamento deve ser feita em função do abatimento do concreto, determinado de acordo
com a ABNT NBR NM 67:1998, seguindo a classificação da Tabela 30.

Tabela 30 – Classes de consistência

Classe Abatimento (mm) Método de adensamento

S10 10 ≤ A< 50 Mecânico
S50 50 ≤ A< 100
Mecânico ou manual
S100 100 ≤ A< 160
S160 160 ≤ A< 220
Manual
S220 A ≥ 220
Para concretos especiais, o procedimento de moldagem pode ser modificado de modo a simular o adensamento
a ser empregado na obra, de acordo com o responsável pela obra.

52
Para a definição do número de camadas e golpes, devem ser atendidos os requisitos da Tabela 31. Para concreto
autoadensável, deve ser dispensada esta etapa.

Tabela 31 – Número de camadas para moldagem dos corpos de prova cilíndricos

Tipo de corpo de Dimensão básica (d) Número de camadas Número de golpes

prova mm Mecânico Manual (manual)
100 1 2 12
150 2 3 25
200 2 4 50
Cilíndrico
250 3 5 75
300 3 6 100
450 5 – –
Para concretos com abatimento superior a 160 mm, a quantidade de camadas deve ser reduzida à metade da
estabelecida nesta tabela. Caso o número de camadas resulte fracionário, arredondar para o inteiro superior
mais próximo.
No caso de dimensão básica de 450 mm, somente é permitido adensamento mecânico.

Independentemente do método de adensamento utilizado, após o adensamento da última camada, deve ser feito
o rasamento da superfície com a borda do molde, empregando para isso uma régua metálica ou uma colher de
pedreiro adequada.

Sempre que possível, os corpos de prova devem ser moldados no local onde serão armazenados. Deve-se evitar
manusear e transportar corpos de prova recém-moldados. Após a moldagem, os corpos de prova devem ser
identificados e armazenados em local protegido de intempéries, sendo devidamente cobertos com material não
reativo e não absorvente, com a finalidade de evitar perda de água do concreto. Após cumprido o período de cura
inicial (24 h para corpos de prova cilíndricos e 48 h para corpos de prova prismáticos), os corpos de prova devem
ser desmoldados e submetidos ao procedimento de cura indicado na norma.

Os corpos de prova a serem ensaiados com a finalidade de verificar a qualidade e a uniformidade do concreto
utilizado na obra ou para decidir sobre sua aceitação, de acordo com o estabelecido na NBR 12655:2015, devem
ser desmoldados após o período de cura inicial. Depois de identificados os corpos-de-prova devem ser
armazenados até o momento do ensaio em solução saturada de hidróxido de cálcio a (23 ± 2) ºC ou em câmara
úmida à temperatura de (23 ± 2) ºC e umidade relativa do ar superior a 95 %. Os corpos de prova não podem ficar
expostos ao gotejamento nem à ação de água em movimento. Deve-se evitar o empilhamento de corpos de prova.

Antes de ensaiar os corpos de prova, é imprescindível preparar suas bases, de modo que se tornem superfícies
planas e perpendiculares ao eixo longitudinal do corpo de prova. A preparação das bases pode ser feita por
retificação ou capeamento.

A retificação consiste na remoção, por meios mecânicos, de uma fina camada de material das bases a serem
preparadas. Esta operação é normalmente executada em máquinas especialmente adaptadas para essa
finalidade, com a utilização de ferramentas abrasivas. A retificação deve ser feita de tal forma que se garanta a
integridade estrutural das camadas adjacentes à camada removida e proporcione uma superfície lisa e livre de
ondulações e abaulamentos. Deve ser utilizado um dispositivo auxiliar, que garanta a perpendicularidade da
superfície obtida com a geratriz do corpo de prova. Não pode haver falha de planicidade em qualquer ponto da
superfície tratada que possa interferir na resistência potencial do concreto.

53
O capeamento consiste no revestimento dos topos dos corpos de prova com uma fina camada de material
apropriado, com as seguintes características: aderência ao corpo de prova; compatibilidade química com o
concreto; fluidez, no momento de sua aplicação; acabamento liso e plano após endurecimento; resistência à
compressão compatível com os valores normalmente obtidos em concreto. Deve ser utilizado um dispositivo
auxiliar, denominado capeador, que garanta a perpendicularidade da superfície obtida com a geratriz do corpo de
prova. A espessura da camada de capeamento não pode exceder 3 mm em cada base. Outros processos podem
ser adotados, desde que estes sejam submetidos à avaliação prévia por comparação estatística, com resultados
obtidos de corpos de prova retificados por processo tradicional, e os resultados obtidos apresentem-se
compatíveis.

54
 AULA PRÁTICA 9 – CONCRETO: ENSAIOS NO ESTADO ENDURECIDO

A aula prática de hoje abordará cinco ensaios no estado endurecido comumente realizados para concretos e outros
materiais cimentícios.

Os ensaios estudados nesta aula são: (a) Determinação da absorção de água por imersão – Índice de vazios e
massa específica (NBR 9778:2005 Versão Corrigida 2:2009); (b) Determinação da resistência à compressão (NBR
5739:2007); (c) Determinação dos módulos estáticos de elasticidade e de deformação à compressão (NBR
8522:2017) (d) Determinação da resistência à tração por compressão diametral (NBR 7222:2011); e (e)
Determinação da resistência à flexão (NBR 12142:2010). Por fim, falaremos também da extração de testemunhos
de concreto para ensaios, conforme os requisitos estabelecidos pela NBR 7680:2015.

1) Argamassas e concreto endurecidos – Determinação da absorção de água, índice de vazios e massa

específica (NBR 9778:2005)

Esta norma prescreve o ensaio para determinação da absorção de água, do índice de vazios por imersão e fervura
e das massas específicas de argamassas e concretos endurecidos. Neste ensaio, determinam-se a absorção de
água, massa específica e índice de vazios de corpos de prova de argamassa e concreto através da medida de 3
massas: (i) massa da amostra seca em estufa (m s); (ii) massa da amostra saturada em água (m sat); (iii) massa da
amostra imersa em água (mi). Com essas três massas, podem calcular as seguintes propriedades:

- Absorção de água (A), em porcentagem:

𝒎𝒔𝒂𝒕 − 𝒎𝒔
𝑨= × 𝟏𝟎𝟎
𝒎𝒔

A absorção de água por imersão (A) é o processo pelo qual a água é conduzida e tende a ocupar os poros
permeáveis de um corpo sólido poroso. Para efeitos desta norma, é também o incremento de massa de um corpo
sólido poroso devido à penetração de água em seus poros permeáveis, em relação à sua massa em estado seco.

- Índice de vazios (Iv), ou porosidade aparente, em porcentagem:

𝒎𝒔𝒂𝒕 − 𝒎𝒔
𝑰𝒗 = × 𝟏𝟎𝟎
𝒎𝒔 − 𝒎𝒊

O índice de vazios (Iv) corresponde à relação entre o volume de poros permeáveis e o volume total da amostra.

- Massa específica da amostra seca (ρs)

𝒎𝒔
𝝆𝒔 =
𝒎𝒔𝒂𝒕 − 𝒎𝒊

A massa específica da amostra seca (ρs) corresponde à relação entre a massa do material seco e o volume total
da amostra, incluindo os poros permeáveis e impermeáveis.

- Massa específica da amostra saturada (ρsat)

55
 𝒎𝒔𝒂𝒕
𝝆𝒔𝒂𝒕 =
𝒎𝒔𝒂𝒕 − 𝒎𝒊

A massa específica da amostra saturada (ρsat) corresponde à relação entre a massa do material saturado e o
volume total da amostra, incluindo os poros permeáveis e impermeáveis.

- Massa específica real (ρr)

𝒎𝒔
𝝆𝒓 =
𝒎𝒔 − 𝒎𝒊

A massa específica real (ρr) corresponde à relação entre a massa do material seco e o seu volume, excluindo os
poros permeáveis.

NOTA: Esta massa específica não é absoluta, já que não se determinam os poros impermeáveis por este
procedimento.

2) Concreto – Ensaio de compressão de corpos-de-prova cilíndricos (NBR 5739:2007)

Esta norma prescreve um método de ensaio pelo qual devem ser ensaiados à compressão os corpos de prova
cilíndricos de concreto.

Os corpos de prova devem ser rompidos à compressão em uma dada idade especificada, com as tolerâncias de
tempo descritas na Tabela 32. A idade dos corpos de prova deve ser contada a partir da hora de moldagem.

Tabela 32 – Tolerância para a idade de ensaio

Outro ponto importante que interfere nos resultados é a relação entre o diâmetro e altura do corpo de prova. A
relação h/d deve ser igual a 2. Em se tratando de corpos de prova com relação h/d menor do que 1,94, deve-se
multiplicar a força de ruptura do corpo de prova (F), em newtons, pelo fator de correção correspondente ao h/d
encontrado, conforme especificado na Tabela 33.

Esta correção pode ser necessária quando, por exemplo, os corpos de prova são retificados para a eliminação de
imperfeições e, portanto, têm sua altura alterada.

56
 Tabela 33 – Fator de correção h/d

A resistência a compressão fc (MPa) é dada pela seguinte expressão:

𝟒𝑭
𝒇𝒄 =
𝝅 × 𝑫𝟐

no qual F é a força de ruptura (força máxima alcançada) em N, e D o diâmetro do corpo de prova, em mm.

3) Concreto – Determinação dos módulos elásticos de elasticidade e de deformação à compressão (NBR

8522:2017)

O módulo de elasticidade ou módulo de deformação tangente à origem ou inicial (Eci) pode ser considerado
equivalente ao módulo de deformação secante entre σ a (igual a 0,5 MPa) e 30 % de fc (resistência à compressão
do material), para o carregamento estabelecido neste método de ensaio.

Aparelhagem: Prensa de acordo com a NBR 5739, capaz de aplicar e manter a carga especificada; medidor de
deformação, mecânico ou elétrico; relógio comparador; paquímetro.

Os corpos de prova devem ser cilíndricos, preparados de acordo com a NBR 5738.

Procedimento: Determinar a resistência à compressão (fc) de pela média de pelo menos 2 corpos de prova do
mesmo lote em que será medido o módulo de elasticidade ou deformação. Para cada determinação do módulo de
elasticidade (Eci), devem ser ensaiados 3 corpos de prova cilíndricos. Centralizar o corpo de prova nos pratos da
maquina de ensaios e aplicar carregamentos e descarregamentos obedecendo à velocidade de (0,45 ± 0,15)
MPa/s. A aplicação da carga pode ocorre de acordo com a metodologia A (Tensão σ a fixa) ou com a metodologia
B (deformação específica εb fixa):

– Metodologia A (Tensão σa fixa):

1) Carregar o corpo de prova até a força correspondente à tensão do limite superior σb (30 % da tensão de ruptura,
fc) e manter a força neste nível por 60 s. Em seguida, descarregar o corpo de prova até uma força próxima de zero
ou à primeira marcação correspondente a uma divisão da escala. Convém que o prato superior da máquina de
ensaio não perca o contato com o topo do corpo de prova.

2) Carregar o corpo de prova até a força correspondente à tensão de 0,5 MPa (σ a) e manter a força neste nível por
60 s. Em seguida, carregar o corpo de prova até a força correspondente à tensão do limite superior (σ b) e manter
a força neste nível por 60 s. Descarregar o corpo de prova até uma força próxima de zero ou à primeira marcação
correspondente a uma divisão da escala. Convém que o prato superior da máquina de ensaio não perca o contato
com o topo do corpo de prova.

3) Repetir o procedimento descrito em 2.

57
4) Carregar o corpo de prova até a força correspondente à tensão de 0,5 MPa (σa) e manter a força neste nível por
60 s. Registrar as deformações lidas, εa, tomadas em no máximo 30 s. Em seguida, carregar o corpo de prova até
a força correspondente à tensão do limite superior (σ b) e manter a força neste nível por 60 s. Registrar as
deformações lidas, εb, tomadas em no máximo 30 s. Após a leitura das deformações, liberar a instrumentação, se
necessário, e carregar o corpo de prova na mesma taxa de velocidade utilizada durante as etapas, até que se
produza a ruptura, obtendo-se a resistência efetiva (fc,ef). Se fc,ef diferir de fc em ± 20 %, os resultados do corpo de
prova não são confiáveis e não podem ser considerados no cálculo.

O módulo de elasticidade, Eci,i, de cada corpo de prova, em gigapascals (GPa) é dado pela equação:

∆𝜎 −3 𝜎𝑏 − 0,5 −3
𝐸𝑐𝑖,𝑖 = 10 = 10
∆𝜀 𝜀𝑏 − 𝜀𝑎

– Metodologia B (Deformação específica εa fixa):

1) Carregar o corpo de prova até a força correspondente à tensão do limite superior σ b e manter a força neste nível
por 60 s. Em seguida, descarregar o corpo de prova até uma força próxima de zero ou à primeira marcação
correspondente a uma divisão da escala. Convém que o prato superior da máquina de ensaio não perca o contato
com o topo do corpo de prova.

2) Carregar o corpo de prova até o medidor de deformação acusar a leitura de deslocamento correspondente à
deformação específica de 50 x 10-6 (εa) e manter a força neste nível por 60 s. Em seguida, carregar o corpo de
prova até a força correspondente à tensão do limite superior σb e manter a força neste nível por 60 s. Descarregar
o corpo de prova até uma força próxima de zero ou à primeira marcação correspondente a uma divisão da escala.
Convém que o prato superior da máquina de ensaio não perca o contato com o topo do corpo de prova.

3) Repetir o procedimento descrito em 2.

4) Carregar o corpo de prova até o medidor de deformação acusar a leitura de deslocamento correspondente à
deformação específica de 50 x 10-6 (εa) e manter a força neste nível por 60 s. Registrar a força lida em no máximo
30 s e calcular a tensão σa. Em seguida, carregar o corpo de prova até a força correspondente à tensão do limite
superior (σb) e manter a força neste nível por 60 s. Registrar as deformações lidas, ε b, tomadas em no máximo 30
s. Após a leitura das deformações, liberar a instrumentação, se necessário, e carregar o corpo de prova na mesma
taxa de velocidade utilizada durante as etapas, até que se produza a ruptura, obtendo-se a resistência efetiva (fc,ef).
Se fc,ef diferir de fc em ± 20 %, os resultados do corpo de prova não são confiáveis e não podem ser considerados
no cálculo.

Resultado: O módulo de elasticidade, Eci,i, de cada corpo de prova, em gigapascals (GPa) é dado pela equação:

∆𝜎 −3 𝜎𝑏 − 𝜎𝑎
𝐸𝑐𝑖,𝑖 = 10 = 10−3
∆𝜀 𝜀𝑏 − 50 × 10−6

A dispersão máxima entre um resultado individual (Eci,i) e a média destes resultados (Eci,m) não pode ser superior
a 5 %. Quando a dispersão máxima for superior a 5 %, o valor discrepante não pode ser considerado no cálculo

58
da média, e uma nova média deve ser calculada. Após o novo cálculo da média, se a dispersão ainda for superior
a 5 %, apresentar no relatório apenas os resultados individuais. O resultado do módulo de elasticidade (E ci,m) é a
média dos resultados individuais do módulo de elasticidade (E ci,i), expressos com três algarismos significativos,
em gigapascals (GPa).

4) Concreto – Determinação da resistência à tração por compressão diametral de corpos de prova

cilíndricos (NBR 7222:2011)

A determinação da resistência à tração pode ser feita indiretamente, por meio do ensaio de compressão em um
corpo de prova cilíndrico deitado. Este ensaio foi desenvolvido no Brasil pelo Engenheiro Fernando Lobo Carneiro
e é mundialmente conhecido pelo nome de “Brazilian test”.

Figura 16 – Disposição do corpo de prova para ensaio de tração por compressão diametral, para um corpo de
prova cilíndrico de diâmetro igual a d.

A resistência à tração por compressão diametral fct,sp (em MPa) é calculada pela seguinte expressão:

𝟐𝑭
𝒇𝒄𝒕,𝒔𝒑 =
𝝅𝒅𝒍

em que: F é a força máxima obtida no ensaio, em N; d e l são, respectivamente, o diâmetro e o comprimento do

corpo de prova, expressos em mm.

A resistência à tração por compressão diametral f ct,sp deve ser expressa em megapascals (MPa), com três
algarismos significativos.

Agora que você determinou a resistência à compressão e tração dos corpos de prova de argamassa, o que você
pode concluir sobre os valores dessas duas resistências?

5) Concreto – Determinação da resistência à tração na flexão de corpos de prova prismáticos (NBR

12142:2010)

Flexionando-se uma peça de material elástico, parte dela é comprimida e parte é tracionada. Neste ensaio,
flexiona-se um prisma de concreto que, por possuir resistência à tração bem inferior à compressão, rompe-se por
tração. Trata-se de um ensaio imprescindível para dosagem e controle de concreto de pavimento, cujo regime de
solicitação em serviço gera fadiga à tração por flexão.

59
A norma ABNT NBR 12142:2010 estabelece o método de ensaio de tração por flexão de corpos de prova de
concreto, empregando o princípio da viga simplesmente apoiada com duas forças concentradas nos terços do vão.

Figura 17 – Montagem do ensaio de determinação da resistência à tração na flexão.

Procedimento:

a) Colocar o corpo de prova com seu lado maior paralelo ao seu eixo longitudinal, sobre os apoios, centrando-o
sobre eles. As faces laterais com relação à posição de moldagem dos corpos de prova devem ficar em contato
com os elementos de aplicação de força e os apoios.

b) Caso não se obtenha um contato perfeito entre o corpo de prova e os apoios, deve-se polir as superfícies de
contato do corpo de prova.

c) A força deve ser aplicada continuamente e sem choque, de forma que o aumento de tensão sobre o corpo de
prova esteja compreendido no intervalo de 0,9 MPa/min a 1,2 MPa/min.

d) Após a realização do ensaio, medir o corpo de prova em sua seção de ruptura, para determinar a largura e a
altura médias, com precisão de 1 mm. Estas medidas devem ser o resultado da média de três determinações.

Resultado: A resistência à tração na flexão (fctm), em MPa, é dada pela expressão:

𝑷. 𝒍
𝒇𝒄𝒕𝒎 =
𝒃. 𝒅𝟐

em que F é a força máxima (em N) registrada na máquina de ensaio; l é a dimensão do vão entre os apoios (em
mm); b e d são respectivamente a largura e a altura médias do corpo de prova (expressas em mm).

60
Caso a ruptura ocorra fora do terço médio, a uma distância desta não superior a 5 % de l (ver Figura 18), calcular
a resistência à tração na flexão pela expressão:

3. 𝑃. 𝑎
𝑓𝑐𝑡𝑚 =
𝑏. 𝑑 2

em que a é a distância média entre a linha de ruptura na face tracionada e a linha correspondente ao apoio mais
próximo (em mm), definida por meio de pelo menos três medidas.

Figura 18 – Ruptura fora do terço médio.

A ruptura fora do terço médio é permitida desde que ocorra numa distância próxima do terço médio. Para tal, a >
0,2833 l. Se a < 0,2833 l, o ensaio não terá validade.

6) Concreto – Extração, preparo, ensaio e análise de testemunhos de estruturas de concreto (NBR

7680:2015)

Os ensaios abordados na aula de hoje, além de serem realizados em corpos de prova moldados em laboratório
ou em obra para este fim, podem também ser empregados na determinação das propriedades de testemunhos de
concreto extraídos de acordo com os requisitos estabelecidos pela NBR 7680:2015 (Concreto – Extração, preparo,
ensaio e análise de testemunhos de estruturas de concreto). A extração de testemunhos de estruturas de concreto
pode ocorrer em casos de não conformidade da resistência à compressão característica do concreto (f ck) com os
critérios da NBR 12655:2015 (Concreto de cimento Portland – Preparo, controle, recebimento e aceitação –
Procedimento), para aceitação definitiva do concreto ou para avaliação da segurança estrutural de obras em
andamento ou, ainda, para verificação da segurança estrutural em obras existentes, tendo em vista a execução de
obras de retrofit, reforma, mudança de uso, incêndio, acidentes, colapsos parciais e outras situações em que a
resistência à compressão do concreto deva ser conhecida. O diâmetro do testemunho cilíndrico deve ser pelo
menos três vezes a dimensão máxima característica do agregado graúdo contido no concreto e preferencialmente
maior ou igual a 100 mm. No caso de elementos estruturais cuja concentração de armaduras torne inviável a
extração de testemunho de diâmetro igual ou superior a 100 mm, sem danificar a armadura, permite-se a extração
de testemunho com diâmetro igual a 75 mm. A relação altura/diâmetro dos testemunhos cilíndricos deve ser o mais
próximo possível de 2, após preparo, obedecendo sempre a seguinte condição: 1 ≤ h/d ≤ 2, no qual h é a altura do
testemunho e d é o diâmetro do testemunho.

A Parte 2 da NBR 7680:2015 trata especificamente das operações relativas à resistência à tração na flexão de
testemunhos prismáticos de pavimentos de concreto. Os prismas a serem extraídos devem ter largura maior ou

61
igual a 3 vezes a dimensão máxima característica do agregado graúdo do concreto e sempre maior ou igual a 100
mm. A altura deve ser determinada pela espessura do pavimento e o comprimento do prisma deve ser maior ou
igual a 4 vezes sua largura.

62
 AULA PRÁTICA 10 – ARGAMASSAS: ENSAIOS NO ESTADO FRESCO E
ENDURECIDO

1) Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – Determinação do índice de

consistência (NBR 13276:2016)

Finalidade: determinar o índice de consistência de uma argamassa, visando aplicação em assentamento e

revestimento. Este ensaio serve para argamassas de cimento Portland, argamassas industrializadas e argamassas
dosadas na obra (simples ou mistas).

Mistura: O procedimento de mistura deve ser realizado de acordo com a NBR 16541:2016, para argamassa
industrializada ou argamassa simples dosada em obra:

a) pesar a massa de argamassa (2,5 kg) com aproximação de 1,0 g. No caso de argamassas dosadas em obra,
seguir rigorosamente o proporcionamento definido pelo usuário para composição da massa total (2,5 kg);

b) pesar a massa de água de acordo com as indicações do fabricante/fornecedor da argamassa, com aproximação
de 1,0 g. Na ausência de informação sobre a quantidade de água para mistura da argamassa, recomenda-se
adotar a quantidade necessária para o índice de consistência de 260 mm ± 5 mm, conforme ABNT NBR 13276,
fazendo constar no relatório que o ensaio será executado com essa argamassa misturada;

c) colocar toda a argamassa anidra (2,5 kg) na cuba do misturador;

d) acionar o misturador na velocidade baixa e adicionar 75 % da água de mistura à argamassa (com uma proveta
ou recipiente similar) nos 10 s iniciais, misturando até completar o tempo de 30 s, desde o acionamento do
misturador;

e) mudar para a velocidade alta e misturar por mais 60 s;

f) parar o misturador, retirar a pá de mistura e raspar toda a superfície interna do recipiente e da pá. Efetuar esta
tarefa e recolocar a pá em um intervalo de 90 s (caso essa tarefa seja concluída em tempo inferior, deixar a
argamassa em repouso até completar os 90 s);

NOTA: A cuba pode ser retirada do misturador para realizar este procedimento de raspagem.

g) acionar o misturador na velocidade baixa e adicionar o restante da água (25 %) em 10 s, continuando a mistura
até completar 30 s mais o tempo indicado pelo fabricante ou até completar 60 s na ausência desta informação.

Se indicado pelo fabricante, ao término da mistura, deixar a argamassa em maturação pelo tempo definido, coberta
por pano úmido; em seguida ligar o equipamento e misturar por 15 s na velocidade baixa.

Para argamassa à base de cimento e cal virgem, proceder do mesmo modo descrito acima para a mistura,
considerando o manuseio e preparo da cal virgem de acordo com as especificações por escrito do
fabricante/fornecedor.

63
Aparelhagem: Mesa para índice de consistência, molde troncônico e soquete metálico, conforme a ABNT
7215:1996 Versão Corrigida 1997 (Figura 19); régua metálica; paquímetro para medições até 300 mm, com
resolução de pelo menos 1 mm.

Figura 19 – Mesa e aparelhagem para ensaio de consistência

Procedimento:

a) Antes de iniciar a execução da determinação do índice de consistência, limpar e secar o tampo da mesa para
índice de consistência e a parede do molde troncônico com um pano limpo. A NBR 7215 indica ainda que a mesa
do aparelho de consistência seja ligeiramente lubrificada com óleo mineral;

b) Logo após a preparação da argamassa, utilizá-la para encher o molde troncônico, colocando-o de modo
centralizado sobre a mesa para índice de consistência. Segurar o molde firmemente e enchê-lo em três camadas
sucessivas, com alturas aproximadamente iguais, e aplicar em cada uma delas, respectivamente 15, 10 e 5 golpes
com o soquete, de maneira a distribuí-las uniformemente. Se houver necessidade, completar o volume do molde
com mais argamassa;

c) O rasamento da argamassa deve ser realizado passando a régua metálica rente à borda do molde troncônico,
com movimentos curtos de vaivém ao longo de toda a superfície. Eliminar qualquer partícula em volta do molde
com pano seco e limpo (sem remover o óleo mineral);

d) Retirar o molde troncônico verticalmente e acionar a manivela da mesa para índice de consistência, de modo
que a mesa suba e caia 30 vezes 30 s de maneira uniforme. Caso seja utilizada mesa com acionamento elétrico,
devem ser efetuados 30 golpes.

e) Imediatamente após a última queda da mesa, medir com o paquímetro (em mm) o espalhamento da argamassa.
Estas medidas devem ser realizadas em três diâmetros tomados em pares de pontos uniformemente distribuídos
ao longo do perímetro. Registrar as três medidas da base do tronco de cone de argamassa após o abatimento com
um paquímetro (em mm).

Resultado: Calcular o índice de consistência da argamassa, que corresponde à média das três medidas de
diâmetro, expressa em milímetros e arredondada ao número inteiro mais próximo.

Registrar a relação água/materiais secos utilizada na mistura da argamassa.

64
De acordo com a NBR 7215, o ensaio deve ser repetido sempre que houver diferença maior que 5 mm entre duas
medidas.

2) Argamassa para assentamento de paredes e revestimento de paredes e tetos - Determinação da retenção

de água (NBR 13277:2005)

Importância: Retenção de água é uma propriedade que está associada à capacidade da argamassa fresca manter
a sua trabalhabilidade quando sujeita a solicitações que provocam perda de água de amassamento, seja por
evaporação seja pela absorção de água da base. A retenção de água pode varia de uma argamassa para outra,
dependendo da composição (Figura 20).

Figura 20 – Retenção de água em função dos constituintes de uma argamassa

Aparelhagem: Funil de Buchner modificado (conforme NBR 9290:1996) com bomba de vácuo; discos de papel
filtro qualitativos, com 200 mm de diâmetro; soquete metálico (conforme NBR 7215: 1996 – Versão Corrigida 1997);
régua metálica, bisotada, com comprimento mínimo de 300 mm; balança com resolução de 0,1 g; cronômetro e
utensílios de laboratório.

Figura 21 – Funil de Buchner modificado.

O Aparelho para o ensaio de retenção de água (funil de Buchner modificado) consiste numa bomba de vácuo,
munido de um manômetro de mercúrio. Uma torneira com três ramificações conecta, através de um tubo de vidro,

65
o funil ao frasco de vidro. A terceira das ramificações constitui um escape de ar que evita a condensação dentro
do frasco. Sobre o funil encontra-se um prato com fundo perfurado, sobre o qual é colocado um papel-filtro. Este
prato deve ser feito de um material que não seja atacável pela argamassa e a espessura do fundo deve ser 1,7
mm a 1,9 mm. O diâmetro interno da perfuração da torneira deve medir (4 ± 0,5) mm e o tubo de conexão de vidro
deve ter diâmetro interno mínimo de 4 mm. Um manômetro de mercúrio indica a diferença de pressão entre o
interior da aparelhagem e o meio externo. As superfícies de contato do funil e do prato devem ser lisas e ajustadas.
Deve ser mantida uma vedação impermeável entre o funil e o prato durante o ensaio.

Procedimento:

a) Preparar a argamassa conforme descrito na NBR 16541:2016. No caso da argamassa industrializada, faz mais
sentido preparar a argamassa de acordo com as especificações do fabricante;

b) Colocar o prato sobre o funil, garantindo a estanqueidade entre eles, e umedecer o papel-filtro, posicionando-o
sobre o fundo do prato;

c) Com a torneira fechada, acionar a bomba de vácuo de tal forma que se aplique ao conjunto uma sucção de 51
mm de mercúrio. Abrir a torneira para a retirada do excesso de água do papel-filtro por 90 segundos, fechando-a
em seguida;

d) Pesar o conjunto funil/papel-filtro úmido na balança com resolução de 0,1 g e registrar sua massa (mv);

e) Preencher o prato com a argamassa até pouco acima da borda. Adensá-la com 37 golpes de soquete, sendo
16 golpes aplicados uniformemente junto à borda e 21 golpes aplicados em pontos uniformemente distribuídos na
parte central da amostra, assegurando o preenchimento uniforme do prato;

f) Retirar o excesso de argamassa do prato mediante o uso de uma régua metálica, de tal forma a obter uma
superfície plana. O movimento deve ser do centro do prato para a borda em duas etapas;

g) Limpar as bordas do conjunto;

h) Pesar o conjunto com argamassa rasada na balança com resolução de 0,1 g e registrar sua massa (ma);

i) Abrir a torneira para aplicar na amostra a sucção correspondente à coluna de 51 mm de mercúrio durante 15
minutos, fechando-a em seguida;

j) Remover o prato do funil, pesar o conjunto na balança com resolução de 0,1 g e registrar sua massa (m s);

Resultado: Calcular a retenção de água (Ra) através da seguinte equação:

𝑚𝑎 − 𝑚𝑠
𝑅𝑎 = [1 − ] . 100
𝐴𝐹(𝑚𝑎 − 𝑚𝑣 )

Sendo:

𝑚𝑤
𝐴𝐹 =
𝑚 + 𝑚𝑎

66
no qual ma é a massa do conjunto com argamassa (g); ms é a massa do conjunto após a sucção (g); mv é a massa
do conjunto vazio (g); AF é o fator água/argamassa fresca; mw é a massa total de água acrescida à mistura (g); m
é a massa de argamassa industrializada ou a soma das massas dos componentes anidros no caso de argamassa
de obra (g).

O resultado deve ser expresso em porcentagem, arredondando-o ao número inteiro mais próximo.

3) Resistência à aderência à tração (NBR 13528:2010)

Finalidade: Avaliar a aderência da argamassa ao substrato, seja ele concreto (estrutura ou painéis) ou blocos
(cerâmicos, de concreto ou sílico-calcário). A principal função do teste é auxiliar na definição do tipo de preparo da
base, bem como da argamassa que melhor funciona sob condições específicas existentes, especialmente do
substrato.

Importância: o ensaio de resistência de aderência à tração é importante para verificar a interação entre as
camadas constituintes do revestimento, determinando o valor da tensão de aderência máxima que o revestimento
suporta, assim como qual a interface do revestimento apresenta menor resistência às tensões atuantes no
revestimento. Algumas construtoras veem no ensaio de aderência um instrumento que não apenas auxilia a
tomada de decisão entre uma argamassa ou outra, mas que também serve para controle de processos.

Aparelhagem: Dinamômetro de tração; pastilhas; dispositivo de corte (serra copo); paquímetro com escala em
milímetros e resolução de no mínimo 0,1 mm; cola e material para a sustentação das pastilhas.

O dinamômetro deve que permitir a aplicação contínua de carga, ser de fácil manuseio, possuir baixo peso e ser
dotado de dispositivo para leitura de carga que apresente um erro máximo de 2 %. O equipamento deve garantir
a aplicação da carga centrada e ortogonal ao plano de revestimento. Para garantir a ortogonalidade, sugere-se a
utilização de um equipamento com três pontos de apoio ajustáveis.

Figura 22 – Dinamômetro e pastilhas para ensaio de arrancamento de argamassa.

Além disso, a forma de encaixe entre o equipamento e a pastilha não deve intensificar a ocorrência de cargas
excêntricas. A pastilha é uma peça metálica circular não deformável sob a carga do ensaio, com seção circular de
(50 ± 1) mm de diâmetro com dispositivo no centro para o acoplamento do equipamento de tração. A cola destinada
à colagem da pastilha na superfície do corpo de prova deve ser à base de resina epóxi e deve apresentar
propriedades mecânicas compatíveis com o sistema em ensaio e atender às condições de umidade do
revestimento. Recomenda-se ainda o uso de um adesivo de alta viscosidade para evitar problemas de

67
escorrimento. De acordo com a NBR 13528:2010, devem ser utilizados acessórios para evitar o descolamento da
pastilha durante o período de secagem da cola.

O dispositivo de corte (serra copo) consiste em um copo cilíndrico de altura superior à espessura do revestimento
ensaiado, com borda diamantada, provida de um dispositivo que garanta a estabilidade do copo durante o corte,
de modo a evitar vibrações prejudiciais à integridade do corpo de prova (Figura 23).

Figura 23 – Gabarito para auxiliar na delimitação do corpo de prova em superfície vertical.

Procedimento: O ensaio deve ser realizado no revestimento com idade de 28 dias no caso de argamassas mistas
ou de cimento e areia e de 56 dias para argamassas de cal e areia, contados após a aplicação da argamassa
sobre o substrato. Os corpos de prova podem ser preparados no local onde o revestimento estiver aplicado, em
revestimentos acabados, antigos ou recentes. Cada ensaio é composto por 12 corpos de prova de mesmas
características (tipo e preparo do substrato, argamassa de revestimento, forma de aplicação da argamassa e idade
do revestimento).

A distribuição dos corpos de prova no painel revestido deve ser feita de forma aleatória, a cada 100 m2 ou menos
de área, contemplando arrancamento em juntas de assentamento e blocos. Os pontos de arrancamento devem
estar espaçados entre si, além dos cantos e das quinas, em no mínimo 50 mm. De forma a representar
adequadamente o painel, sempre que possível, convém que o posicionamento dos corpos de prova siga a
proporção entre as áreas de superfície dos blocos e de juntas do substrato.

O corte dos corpos de prova deve ser realizado preferencialmente a úmido, com antecedência suficiente para que
o revestimento esteja seco no momento de colagem da pastilha e da execução do ensaio. Em nenhum caso o
corte deve prejudicar a integridade do revestimento. O revestimento deve ser cortado no mínimo até a superfície
do substrato. O corte deve ser estendido de 1 mm a 5 mm dentro do substrato e, no caso de avaliação da aderência
entre camadas de um revestimento com duas ou mais camadas, deve-se aprofundar o corte no máximo a 5 mm
além da interface de interesse.

A colagem da pastilha deve ser realizada após a superfície do corpo de prova de revestimento para a remoção de
partículas soltas. A superfície da pastilha deve estar isenta de qualquer resíduo de ensaios anteriores. A pastilha
deve ser colada totalmente centrada no corpo de prova delimitado pelo corte, para evitar a aplicação de esforço
excêntrico. A espessura da camada de cola não deve ultrapassar 5 mm. Antes do ensaio, deve-se aguardar o
tempo recomendado pelo fabricante para a secagem da cola.

68
O ensaio deve ser realizado com o corpo de prova seco, uma vez que a umidade do revestimento no momento do
ensaio influencia nos valores de aderência e nos coeficientes de variação. Antes da realização do ensaio devem
ser retirados testemunhos do revestimento na região que será ensaiada para determinação da umidade.

Deve-se aplicar o esforço de tração perpendicularmente ao corpo de prova, com taxa de carregamento constante
até a ruptura do corpo de prova. Deve-se anotar a carga (N) ou tensão de ruptura (MPa) obtida para cada corpo
de prova ensaiado e determinar, com o auxílio do paquímetro, o diâmetro do corpo de prova, para o cálculo da
área da seção transversal (mm2), além da espessura do revestimento. As amostras devem ser examinadas e as
formas de ruptura dos corpos de prova devem ser registradas, com seus respectivos percentuais e com os valores
de resistência de aderência. É importante também examinar a pastilha do corpo de prova ensaiado quanto a
eventuais falhas de colagem. Em caso de falha desta natureza, o resultado deve ser desconsiderado e uma nova
determinação deve ser feita.

Resultado: A resistência de aderência à tração (Ra) de cada corpo de prova deve ser calculada, em MPa, pela
seguinte equação:

𝐹
𝑅𝑎 =
𝐴

no qual F é a força de ruptura (N) e A é a área do corpo de prova (mm 2). Os valores de força F e área A devem
ser introduzidos na expressão de cálculo em número inteiro, enquanto que os valores de resistência de aderência
devem ser expressos com duas casas decimais.

O corpo de prova pode se romper em diferentes locais, além da interface revestimento-substrato (Figura 24). Pode
ser no substrato, na interface substrato-argamassa, na interface argamassa-cola, no chapisco, na interface
chapisco-argamassa, etc.

Figura 24 – Tipos de ruptura no ensaio de resistência de aderência à tração de revestimentos de argamassa,

considerando o revestimento aplicado diretamente ao substrato (sem chapisco).

No caso de ruptura na interface argamassa-substrato (exemplo A da Figura 24) ou, para sistema de revestimento
com chapisco, de ruptura na interface substrato-chapisco e chapisco-argamassa, o valor da resistência de
aderência à tração é igual ao valor obtido no ensaio. A ruptura na interface cola-pastilha (exemplo E da Figura 24)

69
indica imperfeição na colagem da pastilha e o resultado deve ser desprezado. No caso das demais rupturas
mostradas na Figura 24, assim como no caso de ruptura no chapisco, a resistência de aderência não foi
determinada e é maior do que o valor obtido no ensaio (o valor obtido no ensaio deve ser apresentado precedido
pelo sinal >, ou seja, maior que). Quando ocorrem diferentes formas de ruptura no mesmo corpo de prova, deve-
se anotar a porcentagem aproximada da área de cada um dos tipos de ruptura.

A ABNT NBR 13749:2013 determina limites de resistência de aderência à tração das argamassas de revestimento
com obtida no ensaio (Tabela 34). O revestimento da área ensaiada deve ser aceito se, de cada grupo de 12
ensaios realizados, pelo menos 8 valores de resistência de aderência à tração forem iguais ou superiores aos
indicados na Tabela 34.

Tabela 34 – Limites de resistência de aderência à tração, em MPa, (Ra) para emboço e camada única.
Local Acabamento Ra (MPa)
Pintura ou base para reboco ≥ 0,20
Interna
Cerâmica ou laminado ≥ 0,30
Parede
Pintura ou base para reboco ≥ 0,30
Externa
Cerâmica ≥ 0,30
Teto ≥ 0,20

Não são especificados critérios de resistência de aderência à tração de rebocos, pois seu desempenho pode não
estar, necessariamente, associado a esta característica.

70
 AULA PRÁTICA 11 – MATERIAIS CERÂMICOS

1) Componentes cerâmicos – Blocos e tijolos para alvenaria – Requisitos e métodos de ensaio (NBR
15270:2017)

A NBR 15270-1:2017 especifica os requisitos dimensionais, propriedades físicas e mecânicas de blocos e tijolos
cerâmicos a serem utilizados em obras de alvenaria com ou sem função estrutural e executada de forma
racionalizada ou não. Estabelece ainda os critérios para verificação e aceitação de blocos e tijolos cerâmicos
fornecidos para a execução das obras de alvenaria. Já a NBR 15270-2:2017 especifica métodos para a execução
de ensaios dos blocos e tijolos cerâmicos estruturais e de vedação.

Os blocos e tijolos são comercializados conforme sua aplicação, vedação (VED) ou estrutural (EST), e de acordo
com os requisitos estabelecido na Tabela 35, assim como com as especificações descritas na Tabela 36. A
classificação VED indica uso exclusivo para vedação, podendo ser VED15 ou VED30. A classificação EST indica
uso estrutural e uso como vedação racionalizada, podendo ser EST40, EST60, EST80 e outras. As denominações
15, 30, 40, e assim por diante, indicam a resistência característica mínima do bloco ou tijolo em quilograma-força
por centímetro quadrado (kgf/cm2), aproximando 1kgf/cm2 igual a 0,1 MPa. Os blocos ou tijolos não gravados com
as letras EST são considerados classe VED.

Tabela 35 – Requisitos mínimos conforme a aplicação.

Aplicação
Tipo de construção
Classe Vedação Estrutural
Um único Até dois Acima de dois
Geral Racionalizada
pavimento pavimentos pavimentos
VED X X
EST X X X X
Todas as larguras são aplicáveis
Largura
Blocos e tijolos com largura de 70 mm, admitidos,
mínima
excepcionalmente, somente em funções secundárias
do 90 mm 115 mm 140 mm
(como em shafts ou pequenos enchimentos) e
bloco e
respaldados por projeto com identificação do
tijolo
responsável técnico.

A Tabela 36 apresenta as especificações quanto à resistência mínima, absorção de água e geometria de blocos e
tijolos cerâmicos.

71
 Tabela 36 – Especificação quanto à resistência mínima, absorção de água e geometria

Bloco ou tijolo de vedação em parede vazada com furos ou vazados horizontais

Geometria

fb mínimo Absorção de
Classe
(MPa) água (%)

Espessura mínima das paredes

Soma mínima das paredes em
do bloco ou tijolo (mm)
um mesmo corte transversal
[externas e internas] (mm)
Externa Interna

VED15 1,5 8 a 25 7 Não há 20

Bloco para alvenaria racionalizada em parede vazada com vazados verticais

Geometria

fb mínimo Absorção de
Classe
(MPa) água (%)

Espessura mínima das paredes do bloco ou tijolo (mm)

Externa Interna

VED30 3,0 8 a 21 7 6

Tijolo maciço ou perfurado para vedação

Geometria

72
Classe fb mínimo (MPa) Absorção de água (%)

VED40 4,0 8 a 25

Tijolo maciço ou perfurado estrutural

Classe fb mínimo (MPa) Absorção de água (%) Geometria

EST60 6,0

EST80 8,0

EST100 10,0 8 a 25

EST120 12,0

EST140 14,0

Bloco para alvenaria racionalizada em parede vazada com vazados verticais

Geometria

Classe fb mínimo (MPa) Absorção de água (%)

Espessura mínima das paredes do bloco ou tijolo (mm)

Externa Interna

EST40 4,0 7 6

EST60 6,0
8 a 21
EST80 8,0 8 7
EST100 10,0

EST120 12,0

73
EST140 14,0

Bloco ou tijolo para alvenaria racionalizada em parede maciça com vazados verticais

Geometria

Classe fb mínimo (MPa) Absorção de água (%)

Espessura mínima das paredes do bloco ou tijolo (mm)

Externa Interna

EST40 4,0 15 15
8 a 21
EST60 6,0 18 18

EST80 8,0 20 20

Bloco para alvenaria racionalizada em parede maciça com vazados verticais com parede interna dupla

Geometria

Classe fb mínimo (MPa) Absorção de água (%)

Espessura mínima das paredes do bloco ou tijolo (mm)

Externa Interna

EST40 4,0 15 8

EST60 6,0 18 8

EST80 8,0 20 8

EST120 12,0 8 a 21 20 8

EST140 14,0 20 8

EST160 16,0 20 8

EST180 18,0 20 8

EST200 20,0 20 8

74
 Bloco perfurado ou alveolar para alvenaria

Geometria

Classe fb mínimo (MPa) Absorção de água (%)

Espessura mínima das paredes do bloco ou tijolo (mm)

Externa Índice de vazios (%)

EST40 4,0

EST60 6,0

EST80 8,0

EST120 12,0 8 a 21 8 ≤ 25
EST140 14,0

EST160 16,0

EST180 18,0

EST200 20,0

Nota: Para as classes EST, resistências maiores podem ser utilizadas, padronizando a denominação de 2 MPa em
2 MPa, sendo o valor após as iniciais EST igual à resistência do bloco em quilograma-força por centímetro quadrado
(kgf/cm2), aproximando 1 kgf/cm2 igual a 0,1 MPa.

O sumário dos ensaios previstos em norma para a avaliação da conformidade dos blocos e tijolos, com a finalidade
de caracterização, aceitação ou rejeição é apresentado nas Tabelas 37 e 38.

Tabela 37 – Determinações das características geométricas – Resumo dos métodos de ensaio

Determinação Determinação
Determinações Blocos e tijolos cerâmicos
normativa informativa
Valores das dimensões das faces –
X Obrigatório para avaliação de conformidade
Dimensões efetivas
Espessura dos septos e paredes
X Obrigatório para avaliação de conformidade
externas do bloco e tijolo
Desvio em relação ao esquadro X Obrigatório para avaliação de conformidade
Planeza das faces X Obrigatório para avaliação de conformidade
Área bruta X Obrigatório para avaliação de conformidade
Área líquida X Não obrigatório para avaliação de conformidade

75
 Tabela 38 – Determinações das características físicas e mecânicas – Resumo dos métodos de ensaio
Determinação Determinação
Determinações Blocos e tijolos cerâmicos
normativa informativa
Massa seca X Não obrigatório para avaliação de conformidade
Índices de absorção de água X Obrigatório para avaliação de conformidade
Resistência à compressão dos blocos
X Obrigatório para avaliação de conformidade
e tijolos estruturais e de vedação
Índice de absorção inicial (AAI) X Não obrigatório para avaliação de conformidade
Eflorescência X Não obrigatório para avaliação de conformidade
Determinação da densidade aparente
X Não obrigatório para avaliação de conformidade
do material do bloco e tijolo

a) Determinação das características geométricas

Aparelhagem: paquímetro com sensibilidade mínima de 0,05 mm; régua metálica com sensibilidade mínima de
0,5 mm; deflectômetro com relógio comparador com sensibilidade mínima de 0,05 mm; esquadro metálico de (90
± 0,5)º, balança com resolução de 10 g ou menor.

A determinação das dimensões efetivas de largura (L), altura (H) e comprimento (C) dos blocos ou tijolos deve ser
realizada com paquímetro, em laboratório, e pode ser feita com régua metálica quando realizada em obra. As
dimensões são obtidas fazendo-se a medição nos pontos indicados nas figuras abaixo:

Figura 25 – Locais para medições da largura (L) de blocos e tijolos.

Figura 26 – Locais para medições da altura (H) de blocos e tijolos.

76
 Figura 27 – Locais para medições do comprimento (C) de blocos e tijolos.

As dimensões das faces dos corpos de prova devem ser calculadas como a média aritmética dos valores
individuais e expressas em décimos de milímetros. As tolerâncias dimensionais admissíveis para blocos e tijolos
de vedação são de ± 5 mm para medidas individuais e de ± 3 mm para a média das medidas. Para blocos e tijolos
estruturais, a tolerância individual é de ± 3 mm.

A espessura das paredes externas (e) deve ser medida no mínimo nos pontos indicados na figura, buscando o
ponto em que a parede apresenta a menor espessura. A medição das espessuras dos septos deve ser realizada
na região central destes, utilizando no mínimo quatro medições, buscando os septos de menor espessura. Caso o
bloco ou tijolo apresente ranhuras, a medição deve ser feita no interior destas.

Figura 28 – Posições esquemáticas para as medições da espessura das paredes externas e septos.

Os valores individuais das espessuras das paredes externas e dos septos, para cada um dos corpos de prova,
devem ser expressos em décimos de milímetros. As tolerâncias dimensionais são: para blocos e tijolos VED15,
tolerância de 0,5 mm; para blocos e tijolos VED30, tolerância de 0,3 mm; para blocos e tijolos EST, tolerância de
0,3 mm. No caso de blocos e tijolos VED, a soma das espessuras das paredes em um mesmo corte transversal
(externas e internas) deve ser calculada a partir da dimensão real de cada parede e septo, devendo esta soma ser
sempre maior ou igual a 20 mm, sem tolerância para o valor mínimo da soma. Caso o tijolo ou bloco apresente
ranhuras, a medição deve ser feita no interior destas.

Deve-se medir o desvio em relação ao esquadro (D) entre uma das faces destinadas ao assentamento e a maior
face destinada ao revestimento do bloco ou tijolo, conforme figura, empregando-se o esquadro metálico e a régua
metálica. O desvio em relação ao esquadro deve ser no máximo de 3 mm.

77
 Figura 29 – Posições esquemáticas para as medições do desvio em relação ao esquadro.

Deve-se determinar a planeza de uma das faces (F) destinadas ao revestimento por meio da flecha formada na
diagonal, conforme Figura 30, empregando-se o deflectômetro. Antes de proceder às medições, o deflectômetro
deve estar zerado e disposto sobre uma superfície plana. O desvio da planeza das faces (flecha) deve ser de no
máximo 3 mm. Os valores individuais de planeza das faces para cada um dos corpos de prova deve ser expresso
em décimos de mm.

Figura 30 – Representações esquemáticas de desvios côncavos (acima) e convexos (abaixo).

A determinação da área bruta (Ab) de cada bloco ou tijolo é obtida pela equação L x C (bloco ou tijolo com furo na
vertical) ou H x L (bloco ou tijolo com furo na horizontal), expressa em milímetros quadrados (mm2).

Após a determinação da área bruta, deve-se imergir os blocos ou tijolos em água fervente por 2 h ou em água à
temperatura ambiente por 24 h para saturação. Após saturados, os blocos ou tijolos devem ser pesados e imersos
em água à temperatura de (23 ± 5) ºC; o valor obtido é sua massa aparente, m a. Retirar os blocos ou tijolos do
recipiente, enxuga-los superficialmente com um pano úmido e pesá-los imediatamente, obtendo-se a sua massa
saturada mu. Calcular a área líquida (Aliq), expressa em mm2, de cada bloco ou tijolo, conforme a equação a seguir:

78
 (𝒎𝒖 − 𝒎𝒂 )
𝑨𝒍𝒊𝒒 =
𝒚. 𝑯

no qual H é a altura do bloco ou tijolo, expressa em mm, e y é a massa específica da água, tomada igual a 10 -3,
expressa em g/mm3.

b) Determinação das características físicas

Aparelhagem: A aparelhagem necessária para a determinação das características físicas de blocos e tijolos
cerâmicos é composta por balança com resolução de até 5 g e estufa com temperatura ajustável a (105 ± 5) ºC.

Procedimento: Para a determinação da massa seca (m s), deve-se: retirar do corpo de prova o pó e outras
partículas soltas; submeter os corpos de prova à secagem em estufa a (105 ± 5) ºC até que duas pesagens
consecutivas em intervalo mínimo de 1 h difiram em no máximo 0,25 %, pesando-os imediatamente após a
remoção da estufa; medir a massa seca (ms) dos corpos de prova após a estabilização das pesagens,
expressando-a em gramas.

Para a determinação da massa úmida (mu), deve-se proceder conforme a seguir:

Após a determinação da massa seca (ms), colocar os corpos de prova em um recipiente de dimensões apropriadas,
preenchido com água à temperatura ambiente, em volume suficiente para mantê-los totalmente imersos. O
recipiente deve ser gradativamente aquecido até a água no seu interior entrar em ebulição. Os corpos de prova
devem ser mantidos completamente imersos em água fervente por 2 h. O volume de água evaporado do recipiente
deve ser reposto para que a imersão dos corpos de prova não seja comprometida. Alternativamente, esta operação
pode ser substituída pela imersão completa dos corpos de prova em água à temperatura ambiente durante 24 h;
havendo divergência quanto ao resultado deste ensaio, prevalece o resultado obtido em água fervente. No caso
do uso de água fervente, transcorrido o tempo de imersão de 2 h de fervura, deve ser interrompida a operação e
os corpos de prova devem ser resfriados via substituição lenta da água quente do recipiente por água à temperatura
ambiente. Estando a água do recipiente à temperatura ambiente, os corpos de prova saturados devem ser
removidos e colocados em uma bancada para permitir o escorrimento do excesso de água. A água remanescente
deve ser removida com o auxílio de um pano limpo e úmido, observando-se que o tempo decorrido entre a remoção
do excesso de água na superfície e o término das pesagens não pode ser superior a 15 min. A massa úmida (m u),
expressa em gramas, é determinada pela pesagem de cada corpo de prova saturado.

Resultado: O índice de absorção de água (AA) de cada corpo de prova é determinado pela equação:

𝒎𝒖 − 𝒎𝒔
𝑨𝑨(%) = × 𝟏𝟎𝟎
𝒎𝒔

c) Determinação da resistência à compressão dos blocos cerâmicos estruturais e de vedação

Antes do ensaio, deve-se proceder o capeamento de acordo com as seguintes prescrições: as faces do bloco ou
tijolo em contato com as faces das placas da prensa devem ser regularizadas por meio de capeamento com pasta
de cimento ou argamassa com resistência superior a 70 % da resistência dos blocos ou tijolos na área líquida. A
espessura média do capeamento não pode exceder 3 mm. Após o endurecimento das camadas de capeamento,
imergir os corpos de prova em água no mínimo durante 6 h.

79
Todos os corpos de prova devem ser ensaiados de modo que a carga seja aplicada na direção do esforço a que
o bloco ou tijolo deve suportar durante o seu emprego (Figura 31), sempre perpendicular ao comprimento e na
face destinada ao assentamento. Os blocos ou tijolos devem ser ensaiados na condição saturada. Proceder o
ensaio de compressão, regulando os comandos da prensa, de forma que a tensão aplicada, calculada em relação
à área bruta, se eleve progressivamente à razão de 0,05 ± 0,01 MPa/s. A resistência média dos blocos ou tijolos,
expressa em MPa, com aproximação decimal, deve ser calculada como a média aritmética dos valores individuais.

Figura 31 – Compressão axial de blocos e tijolos cerâmicos.

d) Determinação do índice de absorção inicial

Aparelhagem: balança com sensibilidade de 1 g; termômetro com sensibilidade de 1,0 ºC; estufa que mantenha
a temperatura entre (105 ± 5) ºC; reservatório d’água que permita a manutenção de uma lâmina de (3 ± 0,2) mm;
apoios de aço; suportes metálicos rígidos com parafusos para ajuste do nível; régua de nível com bolha;
cronometro com sensibilidade de 1 s; instrumento para medição de umidade com sensibilidade de 1 %; toalhas de
algodão umedecidas.

Procedimento: A amostra deve ser seca em estufa com temperatura igual a (105 ± 5) ºC, no mínimo durante 24
h. Após a retirada da estufa, aguardar no mínimo 2 h para executar o ensaio. Para a realização do ensaio, os
blocos ou tijolos devem ser resfriados ao ar livre até a temperatura ambiente e depois pesados. As características
geométricas devem ser medidas e a área líquida deve ser calculada. Determinar a massa inicial de cada corpo de
prova com exatidão e 1,0 g. Posicionar o corpo de prova, segurando-o com uma das mãos sobre uma superfície
rígida e observando-se onde se encontra seu centro de gravidade. Levar o corpo de prova até os apoios e disparar
o cronômetro somente no momento em que o corpo de prova tocar a face de assentamento nos apoios. Manter o
corpo de prova seguro, de forma a facilitar sua retirada ao final do ensaio. Proceder, após (60 ± 1) s, a retirada do
corpo de prova e rapidamente retirar o excesso de água da face ensaiada, utilizando uma toalha de algodão
umedecida. Esta operação deve ser realizada em no máximo 10 s. Determinar a massa final de cada corpo de
prova, em gramas. Esta operação deve ser realizada em no máximo 30 s após a retirada do corpo de prova do
dispositivo de ensaio.

Resultado: Determinar o índice de absorção de água inicial (AAI), calculado de acordo com a equação:

∆𝒑
𝑨𝑨𝑰 = 𝟏𝟗𝟒 ×
á𝒓𝒆𝒂

no qual AAI e o índice de absorção de água inicial (sucção) da face de ensaio dos blocos ou tijolos, expresso em
(g/194 cm2)/min; Δp é a variação de massa obtida no ensaio, em gramas; área é a área líquida da face ensaiada
dos blocos ou tijolos, expressa em cm2.

e) Determinação da eflorescência

80
Aparelhagem: recipientes impermeáveis, feitos de material inoxidável que não contenha sais solúveis. As
bandejas devem ter dimensões que permitam a imersão de um bloco ou tijolo em uma camada de água com altura
de 25 mm; Sala climatizada com temperatura de (24 ± 8) ºC e umidade relativa entre 30 % e 70 %; Estufa ventilada
que mantenha a temperatura entre (105 ± 5) ºC.

Procedimento: Remover por escovação qualquer resíduo ou sujeira que esteja aderida ao bloco ou tijolo, que
posteriormente possa ser confundida com sinal de eflorescência. Submeter os corpos de prova à secagem em
estufa a (105 ± 5) ºC, por pelo menos 24 h e até que a massa individual, medida em intervalos de 1 h, difira em no
máximo 0,25 %, pesando-os imediatamente após a remoção da estufa. Deixar os blocos ou tijolos esfriarem na
sala climatizada, deixando-os separados e não empilhados, por um período de pelo menos 4 h, até que a
temperatura da superfície de cada bloco ou tijolos não difira mais que 5 ºC da temperatura do ambiente. Os blocos
ou tijolos devem ser mantidos nesta sala até o início do ensaio. Inserir o bloco ou tijolo dentro do recipiente com
água destilada, parcialmente imerso em aproximadamente 25 mm de água destilada. Manter um exemplar de
corpo de prova similar do lado de fora do recipiente, no mesmo ambiente. Blocos e tijolos vazados ou perfurados
devem ser dispostos de maneira que os furos fiquem na vertical, ou de modo que a face de maior área seja
submersa no caso de componentes maciços. Caso vários blocos ou tijolos sejam colocados no mesmo recipiente,
esses devem ser separados por pelo menos 50 mm. Repor o volume de água evaporado do recipiente diariamente,
para que a imersão dos corpos de prova não seja comprometida. Para que não haja contaminação, não alocar
blocos ou tijolos provenientes de fontes distintas em um mesmo recipiente. Deixar os exemplares nas mesmas
condições por 7 dias. Após esse período, secar os blocos ou tijolos na estufa por 24 h. Após a secagem, examinar
e comparar cada par de blocos ou tijolos (um que ficou imerso em água destilada e outro que ficou do lado de fora
do recipiente), observando o topo e as quatro faces laterais, a uma distância de 3,0 m e com iluminação de 540
lm/m2. Se nestas condições nenhuma diferença for notada entre cada par de bloco ou tijolo, classificar o par como
“não eflorescente”. Se for notada diferença, classificar o par como “eflorescente” e anotar a aparência e a
distribuição da eflorescência.

Resultado: O ensaio de eflorescência é qualitativo, devendo o bloco ou tijolo ser classificado como eflorescente
ou não eflorescente.

f) Determinação da massa específica aparente de amostra de blocos e tijolos cerâmicos, com emprego de
balança hidrostática

Aparelhagem: Estufa capaz de manter a temperatura a (105 ± 5) ºC; Balança com resolução de 0,01 g e
sensibilidade compatível; moldura que possa ser acoplada ao prato da balança, sendo que balanças que disponha
de dispositivo adequado para realização deste ensaio prescindem de tal moldura; recipiente contendo água, de
dimensões adequadas, para imersão do corpo de prova; fogareiro ou aquecedor para derreter a parafina; linha
comum, ou preferencialmente de náilon, e utensílios como panela, faca, espátula, pincel, etc.; parafina isenta de
impurezas e com massa específica aparente, no estado sólido, conhecida e periodicamente verificada.

Procedimento: De uma lateral de um bloco retirar um corpo de prova aproximadamente prismático com dimensão
de cada lado próxima a 5 cm e com espessura da parede do bloco. Retirar pelo menos mais cinco corpos de prova,
cada um de um corpo de prova, totalizando no mínimo seis exemplares. Submeter os corpos de prova à secagem
em estufa a (105 ± 5) ºC, por pelo menos 24 h e até que a massa individual, medida em intervalos de 1 h, difiram
no máximo 0,25 %, pesando-os imediatamente após a remoção da estufa; determinar a massa, Ms, de cada corpo
de prova; Mergulhar cada corpo de prova em parafina derretia para reduzir a capacidade de absorção de água da

81
amostra e determinar a massa com parafina, Mp, de cada corpo de prova. A operação de derretimento deve ser
realizada de modo a evitar a formação de vazios entre a parede do corpo de prova e a parafina, bem como de
bolhas de ar na parafina; Pesar novamente cada amostra em uma balança hidrostática e determinar a massa com
parafina submersa, Mi, de cada corpo de prova.

Resultado: Calcular o volume do corpo de prova (Vs), em cm3, utilizando a equação:

(𝑀𝑝 − 𝑀𝑖 ) (𝑀𝑝 − 𝑀𝑠 )
𝑉𝑠 = −
𝑦0 𝑦𝑝𝑎𝑟𝑎𝑓𝑖𝑛𝑎

no qual yparafina é a massa específica aparente da parafina (em g/cm 3) e y0 é a massa específica da água (igual a
1 g/cm3).

Calcular a massa específica aparente (yh), em g/cm3, utilizando a equação:

𝑀𝑠
𝑦ℎ =
𝑉𝑠

82
 AULA PRÁTICA 12 – AÇO PARA CONCRETO ARMADO

1) Aço destinado a armaduras para estruturas de concreto armado – Especificações (NBR 7480:2007)

Finalidade: estabelecer requisitos para encomenda, fabricação e fornecimento de barras e fios de aço destinados
a armaduras para estruturas de concreto armado. A NBR 7480:2007 determina:

- A classificação das barras e os fios,

- As características geométricas,

- Os defeitos,

- Massa e tolerância,

- Comprimento e tolerância,

- Marcações,

- Condições de fornecimento,

- Modo de fazer a encomenda,

- Requisitos de propriedades mecânicas de tração,

- Requisitos de propriedades mecânicas de dobramento,

- Inspeção de recebimento,

- Corpos de prova.

Figura 32 – Configurações geométricas.

83
 Tabela 39 – Características das barras

Diâmetro nominal
Massa e tolerância por unidade de comprimento Valores nominais
(mm) A

Massa Nominal B Máxima variação e permitida para Área da seção Perímetro

Barras
(kg/m) massa nominal (mm²) (mm)

6,3 0,245 ± 7% 31,2 19,8

8,0 0,395 ± 7% 50,3 25,1
10,0 0,617 ± 6% 78,5 31,4
12,5 0,963 ± 6% 122,7 39,3
16,0 1,578 ± 5% 201,1 50,3
20,0 2,466 ± 5% 314,2 62,8
22,0 2,984 ± 4% 380,1 69,1
25,0 3,853 ± 4% 490,9 78,5
32,0 6,313 ± 4% 804,2 100,5
40,0 9,865 ± 4% 1256,6 125,7
A Outros diâmetros nominais podem ser fornecidos a pedido do comprador, mantendo-se as faixas de
tolerância do diâmetro mais próximo.
B A densidade linear de massa (em quilogramas por metro) é obtida pelo produto da área da seção nominal

em metros quadrados por 7850 kg/m³.

Tabela 40 – Características dos fios

Diâmetro nominal A
Massa e tolerância por unidade de comprimento Valores nominais
(mm)

Massa Nominal B Máxima variação e permitida para Área da seção Perímetro

Barras
(kg/m) massa nominal (mm²) (mm)

2,4 0,036 ± 6% 4,5 7,5

3,4 0,071 ± 6% 9,1 10,7
3,8 0,089 ± 6% 11,3 11,9
4,2 0,109 ± 6% 13,9 13,2
4,6 0,130 ± 6% 16,6 14,5
5,0 0,154 ± 6% 19,6 15,7
5,5 0,187 ± 6% 23,8 17,3
6,0 0,222 ± 6% 28,3 18,8
6,4 0,253 ± 6% 32,2 20,1
7,0 0,302 ± 6% 38,5 22,00
8,0 0,395 ± 6% 50,3 25,1
9,5 0,558 ± 6% 70,9 29,8
10,0 0,617 ± 6% 78,5 31,4
A Outros diâmetros nominais podem ser fornecidos a pedido do comprador, mantendo-se as faixas de
tolerância do diâmetro mais próximo.
B A densidade linear de massa (em quilogramas por metro) é obtida pelo produto da área da seção nominal

em metros quadrados por 7850 kg/m³.

84
 Tabela 41 – Propriedades mecânicas exigíveis de barras e fios de aço destinados a armaduras para concreto
armado
Ensaio de
Valores mínimos de tração dobramento a Aderência
180°
Categoria

Resistência Alongamento Alongamento Coeficiente de

Limite de Diâmetro do
característica de após ruptura total na força conformação
resistência b pino (mm)
escoamento a em 10 Ø c máxima d superficial mínimo η
fsk (MPa)
fyk (MPa) A (%) Agt (%)
Ø < 20 Ø > 21 Ø > 10mm Ø > 10mm
CA-25 250 1,20 fy 18 - 2Ø 4Ø 1,0 1,0
CA-50 500 1,08 fy 8 5 3Ø 6Ø 1,0 1,5
CA-60 600 1,05 fy 5 - 5Ø - 1,0 1,5
a Valor característico do limite superior de escoamento fyk da ABNT 6118 obtido a partir do LE ou δo da ABNT NBR ISO
6892.
b O mesmo que resistência convencional à ruptura ou resistência convencional à tração (LR ou δ da ABNT NBR ISO
t
6892).
c Ø é o diâmetro nominal
d O alongamento deve ser atendido através do critério de alongamento após ruptura (A) ou alongamento total na força

máxima (Agt)
e Para efeitos práticos de aplicação dessa Norma, pode-se admitir 1 MPa = 0,1 kgf/mm².
f f mínimo de 660 MPa
sk

Tabela 42 – Massa máxima dos lotes para inspeção, para lotes não identificados

Diâmetro nominal mm Categoria do aço

Fios Barras CA-25 CA-50 e CA-60
2,4 - - 4
3,4 - - 4
3,8 - - 4
4,2 - - 4
4,6 - - 4
5,0 - - 4
5,5 - - 4
6,0 - - 4
- 6,3 8 5
6,4 - - 5
7,0 - - 6
8,0 - - 6
9,5 - - 6
10,0 10,0 13 8
- 12,5 16 10
- 16,0 20 13
- 20,0 25 16
- 22,0 25 20
- 25,0 25 20
- 32,0 25 25
- 40,0 25 25

85
2) Materiais metálicos – Ensaio de Tração Parte 1: Método de ensaio à temperatura ambiente

Procedimento: Fixar um corpo de prova retirado do segmento de barras ou fios de comprimento adequado e
mesma massa por unidade de comprimento e comprimento inicial (L 0) igual a 10 diâmetros nominais, conforme
determinado na NBR 7480:2007, na célula de carga e submeter a esforços crescentes axiais que tendem a alongá-
lo ou esticá-lo até à ruptura.

A tensão (σ) é definida pela equação:

𝐹
𝜎=
𝐴0

em que F é a força aplicada (N) e A0 a área de seção transversal do corpo antes do início da aplicação da carga.

A deformação (ε) é definida pela equação:

(𝐿𝑓 − 𝐿0 )
𝜀=
𝐴0

em que Lf é o comprimento final após o alongamento e L0 o comprimento inicial.

Resultado: Elaborar o diagrama Tensão x Deformação por meio dos dados fornecidos com a realização do ensaio.
Por meio do gráfico, determinar:

- A tensão máxima de Tração

- A tensão máxima de escoamento

- A tensão de ruptura

De acordo com a NBR 7480:2007, a resistência de escoamento pode ser calculada, além do método do diagrama
Tensão x Deformação, por meio do valor da tensão sob a carga correspondente a deformação permanente de 0,2
% ou 0,5 %, sendo a deformação em 0,2 % prevalente em caso de divergência.

Obs.: A tensão de ruptura é menor que a tensão máxima de tração. Após a tensão máxima, o material sofre
estricção no qual observa-se a redução percentual da área (RA%) que pode ser calculado por RA% = (Ao - Af) /
Ao, no qual Ao a área de seção transversal do corpo antes do início da aplicação da carga e Af é a área de seção
transversal final do corpo após a aplicação da carga.

86
Figura 33 – Diagrama Tensão x Deformação modelo (PFEIL, 2009).

87
 AULA PRÁTICA 13 – GEOPOLÍMEROS

Os materiais álcali-ativados (MAA), também conhecidos como geopolímeros, são aglomerantes alternativos ao
cimento Portland que representam uma possibilidade de obtenção e materiais de construção sustentáveis. Estes
materiais são obtidos a partir da reação entre pós finos ricos em aluminossilicatos (tais como metacaulim, escórias
de alto forno e cinzas volantes) e soluções alcalinas (hidróxidos e silicatos de sódio ou potássio).

Existe um grande potencial para aplicação estrutural e não estrutural destes materiais, visando a produção de
argamassas, concretos e pré-moldados para a construção civil. Entretanto, fatores como a ausência de normais
nacionais e internacionais que regulamentem estes materiais, além de questões de segurança relacionadas ao
manuseio de soluções alcalinas, podem comprometer sua aplicação em canteiros de obra.

Na aula de hoje, realizaremos a moldagem de um traço de argamassa álcali-ativada normalmente adotada pelo
grupo de pesquisa de geopolímeros do CEFET-MG (calculado em função das razões molares de sílica e alumina
presentes no sistema) e ensaiaremos os corpos de prova à compressão aos 7 dias de idade.

Como material precursor, será utilizado o metacaulim, e a solução ativadora será composta por silicato de sódio,
hidróxido de sódio e água. O traço utilizado adotará os seguintes parâmetros:

Razão molar SiO2/Al2O3: _______

Razão solução/sólidos: ________

Razão aglomerantes:agregados: ___:___

Para isso, será composto pelas seguintes quantidades das materiais primas:

______ g de metacaulim;

______ g de areia;

______ g de silicato de sódio;

______ g de hidróxido de sódio;

______ g de água

88
 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 11579: Cimento Portland – Determinação do índice
de finura por meio da peneira 75 μm – nº 200. Rio de Janeiro, 2013.

______. NBR 16606: Cimento Portland: Determinação da água da pasta de consistência normal. Rio de Janeiro,
2017.

______. NBR 16607: Cimento Portland: Determinação do tempo de pega. Rio de Janeiro, 2017.

______. NBR 11582: Cimento Portland: Determinação da expansibilidade de Le Chatelier. Rio de Janeiro, 2016.

______. NBR 7215: Cimento Portland: Determinação da resistência à compressão. Rio de Janeiro, 1997.

______. NBR 7175: Cal hidratada para argamassas: Requisitos. Rio de Janeiro, 2003.

______. NBR 9289: Cal hidratada para argamassas: Determinação da finura. Rio de Janeiro, 2000.

______. NBR 13207: Gesso para construção civil: Requisitos. Rio de Janeiro, 2017.

______. NBR 12127: Gesso para construção civil: Determinação das propriedades físicas do pó. Rio de Janeiro,
2017.

______. NBR 12128: Gesso para construção civil: Determinação das propriedades físicas da pasta de gesso.
Rio de Janeiro, 2017.

______. NBR 12129: Gesso para construção civil: Determinação das propriedades mecânicas. Rio de Janeiro,
2017.

______. NBR 7211: Agregados para concreto: Especificação. Rio de Janeiro, 2009.

______. NBR NM 27: Amostragem de agregados e redução para ensaios de laboratório. Rio de Janeiro, 2001.

______. NBR NM 248: Agregados: Amostragem de agregados e redução para ensaios de laboratório. Rio de
Janeiro, 2003.

______. NBR NM 46: Agregados: Determinação do material fino que passa através da peneira 75μm, por
lavagem. Rio de Janeiro, 2003.

______. NBR 7218: Agregados: Teor de argila em torrões e materiais friáveis. Rio de Janeiro, 2010.

______. NBR 7809: Agregado graúdo: Determinação do índice de forma do agregado graúdo pelo método do
paquímetro – Método de ensaio. Rio de Janeiro, 2008.

______. NBR 6136: Blocos vazados de concreto simples para alvenaria: Requisitos. Rio de Janeiro, 2016.

______. NBR 12118: Blocos vazados de concreto simples para alvenaria: Métodos de ensaio. Rio de Janeiro,
2013.

89
______. NBR 9781: Peças de concreto para pavimentação: Especificação e métodos de ensaio. Rio de Janeiro,
2013.

______. NBR 15953: Pavimento intertravado com peças de concreto: Execução. Rio de Janeiro, 2011.

______. NBR 15805: Pisos elevados de placas de concreto: Requisitos e procedimentos. Rio de Janeiro, 2015.

______. NBR 11802: Pisos elevados. Rio de Janeiro, 1998.

______. NBR NM 67: Concreto: Determinação da consistência pelo abatimento do tronco de cone. Rio de
Janeiro, 1998.

______. NBR 5738: Concreto: Procedimento para moldagem e cura de corpos de prova. Rio de Janeiro, 2015.

______. NBR NM 33: Concreto: Amostragem de concreto fresco. Rio de Janeiro, 1998.

______. NBR 5738: Concreto: Procedimento para moldagem e cura de corpos de prova de concreto. Rio de
Janeiro, 2015.

______. NBR 12655: Concreto de cimento Portland: Preparo, controle, recebimento e aceitação: Procedimento.
Rio de Janeiro, 2015.

______. NBR 9778: Argamassas e concreto endurecidos: Determinação da absorção de água, índice de vazios
e massa específica. Rio de Janeiro, 2005.

______. NBR 5739: Concreto: Ensaio de compressão de corpos-de-prova cilíndricos. Rio de Janeiro, 2007.

______. NBR 8522: Concreto: Determinação dos módulos elásticos de elasticidade e de deformação à
compressão. Rio de Janeiro, 2017.

______. NBR 7222: Concreto: Determinação da resistência à tração por compressão diametral de corpos de
prova cilíndricos. Rio de Janeiro, 2011.

______. NBR 12142: Concreto: Determinação da resistência à tração na flexão de corpos de prova prismáticos.
Rio de Janeiro, 2010.

______. NBR 7680: Concreto: Extração, preparo, ensaio e análise de testemunhos de estruturas de concreto.
Rio de Janeiro, 2015.

______. NBR 13276: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos: Determinação do índice
de consistência. Rio de Janeiro, 2016.

______. NBR 16541: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos: Preparo da mistura para
a realização de ensaios. Rio de Janeiro, 2016.

______. NBR 13277: Argamassa para assentamento de paredes e revestimento de paredes e tetos:
Determinação da retenção de água. Rio de Janeiro, 2005.

90
______. NBR 9290: Cal hidratada para argamassas: Determinação de retenção de água. Rio de Janeiro, 1996.

______. NBR 13528: Revestimento de parede de argamassas inorgânicas: Determinação de resistência de

aderência à tração. Rio de Janeiro, 2010.

______. NBR 13749: Revestimento de parede de argamassas inorgânicas: Especificações. Rio de Janeiro,
2013.

______. NBR 15270: Componentes cerâmicos: Blocos e tijolos para alvenaria: Requisitos e métodos de ensaio.
Rio de Janeiro, 2017.

______. NBR 7480: Aço destinado a armaduras para estruturas de concreto armado: Especificação. Rio de
Janeiro, 2007.

______. NBR ISO 6892: Materiais metálicos: Ensaio de Tração. Rio de Janeiro, 2015.

PFEIL, Walter, PFEIL, Michèle, Estruturas de aço: Dimensionamento prático. 8a ed., Ed. LTC, 2009.

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