METALURGIA DO FERRO

REDUÇÃO DE MINÉRIO DE FERO

 Siderurgia = metalurgia do ferro
Sistema Fe-O-C

• Minério de ferro: Fe + Oxigenio

• Redução: Minério +carbono Fe (C)+ CO/CO2
• Refino: Fe (C)+ Oxigênio Fe (O) +CO/CO2
• Desoxidação: Fe (O) + desoxidante (Al, Si, C) aço
acalmado
 Principais contaminantes
• ganga do minério: SiO2, Al2O3, P, Mn

• cinzas do coque e carvão fóssil: SiO2, Al2O3, S

• cinzas do carvão vegetal: CaO, MgO, Na2O,

K2O
 Energia para Siderurgia
• Principal fonte energética: Carbono
• Carvão mineral e carvão vegetal
• C + O2 >> CO2 + energia
• Grande geração de gases estufa
• Consumo energético no Brasil : 9,6 % de toda
energia produzida no país
Ferro e Aço
Ferro: comportamento variado em
função de composição química, teor
de carbono, e histórico de
tratamento termo-mecânico.
Aço: ligas ferro-carbono
contendo menos de 2% de
Carbono, podendo conter
outros elementos de liga
Ferro fundido: ligas ferro-
carbono contendo mais de 2 %
de carbono, contendo ainda
silício e outros elementos
Ferro e Aço
 Dependendo da composição,
pode ser temperado, adquirindo
propriedades únicas
 O aço original dos antigos é o
ferro temperado
 A sua obtenção dependia da
ocorrência de inúmeros
fenômenos sobre os quais os
antigos não tinham
conhecimento suficiente para
dominar
 PROPRIEDADES DOS AÇOS
DEPENDEM DE:

•COMPOSIÇÃO QUÍMICA

•MICROESTRUTURA

Alterando temperatura; alterando velocidade de

resfriamento; deformando e tratando termicamente
 Metalurgia Antiga

duas etapas da metalurgia antiga

 a extração do ferro ocorria

na maioria das vezes no
estado sólido
 conformação nas forjas
com separação da
escória, carburação/
descarburação
Evolução dos processos siderúrgicos
 Evolução dos processos siderúrgicos

A: Forja Corsa; B: Forja Catalã; C: Forno Osmund; D: Stucköven

 Consumo de carvão

 forno poço antigo: produzia botões de 60 kg com fuel rate assustador de 75000 kg C/ton
Fe
 fornos medievais
 forja Corsa: botões de 125 kg, fuel rate: 22800 kg Carvão/ton Fe
 forja Catalã: botões de 150 kg, fuel rate:11500 kg Carvão/ton Fe
 Stückoven: botões de 300 a 900 kg, fuel rate: 6000kg C/ton Fe
 carvão obtido por carbonização da madeira em pilhas em fornos de meda,
 as quantidades envolvidas já prenunciavam os sérios problemas de abastecimento que
diversas regiões da Europa iriam enfrentar
 Alto Forno

 primeiro alto forno europeu: Brescia, em

 1450 desenvolvimento motivado mais pela
necessidade do produto, ferro fundido,
mais adequado para fabricação de
canhões, do que por questões técnicas

fim da Idade Média:

 comércio de ferro e aço plenamente
difundido
 diferentes tecnologias coexistiam, tanto
para a extração do ferro como para a
obtenção de aço
Novo Aço
 William Kelly (EUA): carbono do gusa
pode ser “queimado” com ar,
aumentando a temperatura e
diminuindo o teor de carbono até
converter-se em aço.
 Considerado perturbado mentalmente
ao propor fazer aço “sem combustível”
 Simultaneamente Henry Bessemer
(Inglaterra)trabalhou na mesma linha e
patenteou o processo.

 Apesar da dificuldade de tratar gusa

com teores elevados de fósforo, o
processo prosperou e foi adotado por
diversos fabricantes
 Obtenção de Ferro e Aço
A partir de minério de ferro:
Usinas integradas: redução do minério de ferro a
ferro metálico (ferro gusa), produto intermediário
(ironmaking), seguido de obtenção do aço
(steelmaking)

A partir de sucata de ferro e aço:

Usinas semi integradas (mini mills):fusão de sucata
em forno elétrico
Usinas integradas
Usinas semi-integradas
 Coqueria

Transforma carvão mineral em coque por distilação

(aquecimento a 1000°C na ausência de ar)
 Preparação da carga metálica

Sinterização: prepara o
minério de ferro na forma de
sinter, nas usinas
siderúrgicas

Pelotização: produz pelotas a partir de

minério de ferro fino, nas empresas
mineradoras
 O ALTO FORNO
• mistura de minério de ferro e coque entra por
cima e é colocada no topo do empilhamento.

• a carga desce e é aquecida pela corrente de

gases gerados na reação do ar pré-aquecido
injetado, a temperaturas entre 900 ºC e 1200 ºC.

• Na região acima da ventaneira do alto forno,

ocorre fusão do ferro e gotejamento de gusa
líquido, que cai no interior do cadinho, na parte
inferior do forno.

• Dois subprodutos são formados: escória e gás. A

escória e o metal se acumulam no cadinho e se
separam por diferença de densidade.

• O gás que sai pelo topo do alto forno é composto

de monóxido de carbono (CO), dióxido de carbono
(CO2) e principalmente de nitrogênio (N2) e após
mistura com gases de coqueria é utilizado para
pré-aquecer o ar insuflado no alto-forno.
 Alto Forno

Redução de Minério de Ferro  Alto

Forno: diâmetro= 10 a 14 m, altura = 60
a 70 m
Equipamentos Auxiliares:
sistema de aquecimento do ar -
regeneradores
sistema de sopragem-turbo-soprador
sistema de coleta e limpeza dos gases
sistema de carregamento
sistema de drenagem (casa de corrida)
Produtos:  GUSA ( 1.500 C)
- Escória
- GAF
 “casa de silos” (1) Esquema simplificado do alto
silos separados (2) equipados com balanças
carro “skip” (3) ou correia transportadora forno, indicando os principais
tremonha de recebimento no topo do forno (4) equipamentos
cones (5), responsáveis pela selagem dos gases e pela
distribuição circunferencial dos materiais na “goela” do
forno.
“uptakes” (6), o gás quente e sujo de pós deixa o forno
e flui para cima
“downcommer” (7)
válvulas “bleeders” (8) cuja função é permitir a
liberação do gás e proteger o topo no caso de uma
súbita elevação de pressão do gás
coletor de pó (9)
“venturi” (10), onde são removidas as partículas mais
finas na forma de lama.
desumidificador (11) cuja função é reduzir o teor de
umidade do gás.
regeneradores (12)
chaminé (13).
o gusa e a escória são separados por diferença de
densidade no canal principal (14)
carros torpedos (15)
potes de escória (16)
 Produtos do Alto-Forno
Ferro gusa :
•4,5 % Carbono
•0,4% Silício
•0,3% Manganes
•0,1 % Fósforo
•0,03% Enxôfre
Temperatura: 1400-1500 C

Escória: SiO2-CaO-Al2O3
Gás: CO-CO2-N2
Regiões do AF
Zonas Internas
Reações
 Pré-aquecimento de ar-regeneradores
Têm por função aquecer o ar injetado através das
ventaneiras para a combustão do coque. O
regenerador recebe o ar na temperatura entre 150
a 200 °C, chamado ar frio, e eleva esta
temperatura para a faixa de 1000 a 1250 °C,
dependendo de sua capacidade, passando a ser
chamado de ar quente.
Combustível utilizado: gás misto, mistura de
gases provenientes do próprio alto forno ( 86 a
94% de GAF ) e da coqueria ( 14 a 6% de
GCO).
A câmara de combustão tem grande altura e
diâmetro, para evitar o impacto da chama no
domo e para alargar mais a chama.
Dimensões típicas: 10,4 m diâmetro, 40 m altura.

Esquema de um regenerador de alto

forno
Regeneradores
Arranjo das ventaneiras no interior do forno e detalhes
internos.
Injeção de carvão pulverizado através de uma lança inserida pela
ventaneira. No detalhe a foto, através do visor da ventaneira, do
carvão em combustão na ponta da lança
Operação de abertura e fechamento do furo de
gusa
 Drenagem do gusa para os carros torpedo

O canhão de lama (1) e a perfuratriz (2)

são os equipamentos utilizados para
fechar e abrir o furo de gusa. O gusa e a
escória, após deixarem o furo na forma
de um jato de material líquido, são
separados por diferença de densidade no
canal principal (3). A escória é
direcionada para um sistema de
granulação através do canal de escória.
O gusa após passar também pelo canal
secundário (4), é direcionado para carros
torpedos posicionados no piso inferior da
casa de corrida, por meio da bica
basculante (6), cuja função é permitir a
troca dos carros torpedos, direcionando o
fluxo de gusa para o carro ao lado. O
enchimento do carro torpedo pode ser
monitorado automaticamente através de
um medidor de nível (5).
Sistemas de refrigeração por Placas e por
“Staves”
 Avaliação da Performance do Alto-
Forno
• 1- Vida Útil Elevada:
• 2 - Alta Produtividade
• 3 - Baixo Consumo de Combustível:
• 4 – Qualidade Adequada:
 Vida Útil Elevada
• altíssimo investimento na construção ou
reforma de um alto-forno
• grande esforço para prolongar a vida útil
média, ou campanha
• atualmente na faixa de 12 a 18 anos
 produtividade
• critério de avaliação: razão entre produção média diária e
volume interno do alto-forno (toneladas/dia/m3 )
• produtividade média dos altos-fornos brasileiros de 1,80 a
2,80 t/dia/m3
depende de
• idade do forno
• particularidades de cada usina
• condições do mercado de aço
• ocorrência de problemas operacionais
• disponibilidade de oxigênio para enriquecimento do ar
soprado
• melhoria da permeabilidade da carga
• redução do “fuel rate
 consumo de combustível
• medido em kilogramas combustível consumido
para a produção de uma tonelada de ferro gusa.
• elevado custo de combustíveis,
• carvão pulverizado injetado diretamente é de
custo mais baixo
• importante atingir altas taxas de injeção,
mantendo a estabilidade operacional
 Qualidade Adequada
• A qualidade do gusa deve estar dentro dos
padrões exigidos pelo processo seguinte
(Aciaria)
• Isto implica no atendimento de requisitos de
composição química e de temperatura cada vez
mais restritivos
• A escória também deve ter uma composição
adequada à sua utilização mais freqüente, que é
a indústria cimenteira
Análises típicas do gusa e da escória de um alto-forno a
coque

FERRO-GUSA ( % em peso )
Ti Si S Mn P C Fe Outros
0,03 0,38 0,026 0,69 0,091 4,82 93,86 0,1
ESCÓRIA DE ALTO-FORNO ( % em peso )
SiO2 Al2O3 CaO MgO S MnO TiO2 FeO Outros
34,65 11,59 42,8 6,81 1,22 0,83 0,53 0,35 1,22
Processos de Redução Direta de
Minério de Ferro
Características do processo em Alto-Forno

–alta escala de produção ( maior que 1.5 Mt/ano)

–necessidade de aglomeração do minério
–necessidade de coque metalúrgico
–degradação do meio ambiente
 Processo Ideal de Redução

• usar finos de minério diretamente

• usar qualquer tipo de carvão
• eliminar etapas do processamento
• ser o mais contínuo possível
• minimizar a dissolução de carbono e a incorporação de
silício, permitindo eliminar etapas de refino
• adaptável para diferentes matérias primas e diferentes
níveis de produção,
• baixo custo de capital
• baixo custo operacional
 Processos de Redução Direta

• a redução do minério de ferro a ferro metálico é efetuada sem

que ocorra a fusão da carga do reator.
• o produto metálico é obtido na fase sólida
• é chamado de ferro-esponja (DRI, em inglês, iniciais de Direct
Reduced Iron)
• pode ser briquetado a quente, obtendo-se o briquete (HBI)
• o ferro-esponja é usado em fornos elétricos para obtenção de
aço.
Processos de Redução Direta
 Processos a carvão em forno rotativo: SL/RN
redução ocorre por sub-processos
• a) formação de gás redutor: Credutor + CO2(g) = 2 CO
• b) redução dos óxidos de ferro: FenOm + m CO = n Fe + m CO2
• c) O ar admitido ao longo do forno queima o CO: CO + 1/2 O2 = CO2
• Reação global: FenOm + m/2 C = n Fe + m/2 CO
Forno rotativo-processo a carvão
 Processos a Gás Natural
Gás Natural – basicamente metano, CH4
Como redutor, precisa ser transformado em monóxido
de carbono (CO) e hidrogênio (H2)
• gás natural reage com CO2 e H2O através das reações:
• CH4 + CO2 = 2 CO + 2 H2
• CH4 + H2O = CO + 3 H2

processos industriais que utilizam gás

natural
processos em reatores verticais, MIDREX e HyL
III
processos em leito fluidizado (FIOR, Finmet)
 Processo MIDREX
• gás redutor: 95% de (CO+ H2) entre 860 e 900°C
• ascende em contra-corrente com a carga (minério bitolado ou pelotas)
• gás de topo 70% de (CO+H2), mais CO2 e H2O.Retorna ao reformador como gás reagente
e/ou combustível.
• ferro-esponja resfriado antes da descarga, carburado com 1,4% e 1,7 % de carbono, diminui a
possibilidade de reoxidação e auxilia na fusão.

• Grau de metalização do ferro-esponja:

• Gm = [%Fe metálico / %Fe total] x 100

• procura-se Gm>92%
• tempos de residência usuais em torno de 6 horas.
• produtividade dos processos de reatores verticais a gás varia de 9 a 12 t/m3/dia.
Processo MIDREX
Processo HyL
Processo Energiron
 Ferro-esponja (DRI)
Briquetes a quente (HBI)
 Processos em Leito Fluidizado
• minério de ferro fino é reduzido em uma série de
reatores de leito fluidizado
 Processos em Leito Fluidizado
• fluxo de gases é tal que a perda de carga na camada iguala o peso
da mesma, por unidade de área, causando a expansão da camada
sólida (aumento de porosidade) e a flutuação das partículas n0o
fluxo gasoso
• permite um ótimo contato gás-sólido, e altas velocidades de reação,
devido ao alto coeficiente de transporte de massa e a alta área da
superfície de reação.
• Este princípio foi aplicado ao processo FIOR, que foi recentemente
aperfeiçoado, resultando no novo processo FINMET
• os reatores de redução trabalham a pressões entre 10 e 12 bar
Processos em Leito Fluidizado
• o minério é pre-aquecido no primeiro reator
pelo gás proveniente do reator precedente na
série. Após um certo tempo de permanência,
o minério parcialmente reduzido é transferido
ao reator seguinte por linha de transporte
• O minério é progressivamente reduzido e
aquecido em cada reator subsequente até que
o grau de metalização desejado (entre 91 e
92%) seja alcançado. ë então descarregado e
briquetado a quente.
• O gás de processo é gerado pela reforma
catalítica de gás natural com vapor d’água, e é
aquecido a 830°C antes de entrar na série de
reatores em direção oposta àquela do
minério.
• Após sair do sistema, o gás é lavado e
resfriado antes de ser reciclado no processo.
• .
 Processo COREX
– Conceito: divisão do alto-forno em
dois: um reator realiza a redução do
minério de ferro a ferro metálico, que
é carregado em reator que realiza a
fusão;
– energia gerada por queima de carvão
no reator de fusão, gerando o gás
redutor para o reator de redução.
– equivale a dividir ao meio um alto-
forno, com a vantagem de evitar-se a
formação de zona coesiva, pois não
há a região de temperaturas
intermediárias entre as de redução e
de fusão.
Processo COREX
–Utiliza oxigênio puro ao invés de ar quente
usado nos altos-fornos.
–O gás produzido é constituído basicamente de
CO e H2, deixa o reator entre 1000 e 1050°C,
destruindo qualquer sub-produto indesejável da
gaseificação do carvão.
–Antes de entrar na cuba de redução, é resfriado
a 800-850 °C, e despoeirado.
–O gás de saída do forno de redução é resfriado
e limpo, obtendo-se gás para venda ou utilização
posterior.
–o gás tem alto poder calorífico, e pode ser
usado para geração de eletricidade, como gás
redutor para produção de ferro-esponja ou para
aquecimento em geral.
Finex: Corex com redução por leito fluidizado
 Processos de Redução em Fase Líquida
(fusão-redução, smelting-reduction, in-bath process)

–minério de ferro adicionado por

cima a reator contendo banho
líquido de ferro com carbono
dissolvido

–São simultaneamente adicionados

oxigênio gasoso e uma fonte de
carbono (coque ou carvão)

–alta produtividade: alta velocidade

específica das reações de redução e
criação de uma grande área de
interface de reação.
 Processos de Redução em Fase Líquida
(fusão-redução)
–ganga do minério, a cinza do
carvão e óxidos de ferro formarão
escória
–o carbono dissolvido no banho
ou do carvão reduz os óxidos de
ferro dissolvidos na escória
–gera grandes quantidades de
monóxido de carbono
– evolução gasosa através da
escória faz com que esta forme
um sistema espumante, com
grande aumento de volume
 Fusão-redução
Processo DIOS
Direct Iron Ore Smelting
Fusão-Redução: Hismelt
High Intensity Smelting
 Processos de Auto-Redução
–auto-redução: aglomerados nos quais o minério de ferro (ou resíduos
contendo óxidos de ferro) é aglomerado conjuntamente com material
carbonáceo (carvão vegetal, moinha de coque, carvão fóssil, biomassa,
etc) que terá a função de redutor dos óxidos.
–vantagens cinéticas significativas sobre a redução convencional por
gases.
–dificuldade de desenvolver processo que aproveite de maneira
integral esta vantagem: aglomerados não podem ser queimados para
fornecer resistência mecânica, pois acarretaria na combustão do
material carbonáceo.
–Ou o processo não exige mecanicamente dos aglomerados, ou este
deve ter em sua composição um aglomerante hidráulico (cimento
Portland, escória de alto-forno, etc) que forneça resistência a frio
–mais promissores: processo Tecnored, desenvolvido no Brasil, e o
processo Fastmet.
 Processo Tecnored
–pelotas auto-redutoras aglomeradas a frio em
forno de cuba semelhante a um forno cubilo
modificado
–combustível sólido carregado lateralmente
–Ar quente pelas ventaneiras, queimando
material carbonáceo e gerando gases quentes
que fornecem o calor necessário para a
redução dos óxidos de ferro pelo carbono
–material líquido percorre a cama de material
carbonoso, ganga forma escória e o metal, que
absorve carbono na descida, é vazado de
tempos em tempos como um ferro gusa.
– altura da carga na cuba central entre 2 e 3
m, pelota necessita certa resistência
mecânica, muito inferior daquela requerida
por um alto-forno.
 Processos de Soleira Rotativa
Processo Fastmet
•emprega forno de soleira rotativa para a
redução de pelotas auto-redutoras
• camadas de apenas 2 ou 3 pelotas sobre
esteira
•pelotas não sofrem solicitação mecânica,
não necessitando ter alta resistência
•a pelota não precisa de aglomerantes
hidráulicos, que implicam em tempos de
cura longos (7 a 28 dias)
•A matéria prima (minério de ferro,
redutor e aglomerante, necessário apenas
para permitir o manuseio das pelotas) é
misturada com água e carregada em disco
ou tambor de pelotamento.
 Processos de Soleira Rotativa
Processo Fastmet
• pelotas cruas são imediatamente
transferidas para secagem e em
seguida carregadas no forno de
soleira rotativa.
• forno aquecido por queima de gás,
ou carvão pulverizado, entre 1250 e
1350 °C
• reações muito rápidas, tempos de
residência de 9 a 12 minutos
• pelotas metalizadas são
descarregadas a entre 900 e 1000°C.
• pelotas podem ser submetidas a
briquetagem a quente, briquetes de
ferro (HBI, hot briquetted iron), ou
transferidas quentes diretamente
para forno de fusão, ou ainda
resfriadas produzindo-se o ferro-
esponja.
Processos a soleira rotativa