CADERNO TÉCNICO
Tratamentos superficiais para
aplicações tribológicas
Carlos Eduardo Pinedo – pinedo@heattech.com.br
Heat Tech – Tecnologia em Tratamento Térmico e Engenharia de Superfície
Nitretação e revestimentos PVD melhoram propriedades tribológicas
demanda por componentes
A mais resistentes ao desgaste
e à corrosão tem promovi-
do um interesse crescente
pela engenharia de superfí-
cies, que desenvolve processos alternati-
vos de melhoria nas propriedades tribo-
lógicas e triboquímicas. A rota tradicional
buscava o desenvolvimento de novos aços
e novas ligas. Entretanto, o custo e o tem-
po associados a estes desenvolvimentos
tornam-se muitas vezes proibitivos. Atual-
Nitretação por plasma de aços inoxidáveis
Carlos Eduardo Pinedo
Nitretação a 400oC evita perda de resistência à corrosão
ABSTRACT
Plasma nitriding treatment has
been used for the surface treatment of
high alloy steels with advantages over
the conventional gas and salt bath pro-
cesses. When nitriding stainless steels,
plasma nitriding allows the removal of
passive films using a high energy hydro-
gen sputtering. Low and high nitriding
temperatures may be used.
nitretação é um tratamento
A termoquímico, desenvolvi-
do inicialmente para ligas
ferrosas, realizado no cam-
po de estabilidade da ferrita,
comumente entre 500oC-570oC. Conside-
rando o sistema Fe-N simples, a microes-
trutura típica na superfície nitretada é for-
mada por uma camada de compostos (ca-
mada branca) mais externa, com espessu-
ra de 5
m a 10
m e formada pelos ni-
tretos ’ (Fe4N) e/ou  (Fe2-3N). Essa ca-
mada é seguida logo abaixo por uma re-
162 METALURGIA & MATERIAIS • ABRIL DE 2004
-mente, os processos de nitretação sob
plasma, os revestimentos PVD assistidos
por plasma, ou a conjugação desses pro-
cessos na geração de superfícies dúplex
apontam para novos parâmetros de desem-
penho e possibilidades de aplicação.
O setor de fabricação de ferramen-
tas é o usuário mais antigo e tradicional
dos processos de modificação superfi-
cial, visto que ferramentas de conforma-
ção, injeção ou corte, estão sujeitas a
desgaste e corrosão intensos, dependen-
gião de maior profundidade denominada
zona de difusão, na qual ocorre a precipi-
tação fina e homogênea de nitretos que pro-
movem um forte endurecimento da ma-
triz. Tradicionalmente, a nitretação é rea-
lizada pelos processos gasoso (com amô-
nia) e líquido (em banhos de sais).
O processo de nitretação sob plas-
ma[1] foi desenvolvido por Berghaus no
início dos anos 30, do século XX, não
tendo sido continuado em função das
restrições tecnológicas encontradas na
época em controlar os principais parâ-
metros do processo. Os avanços tecno-
lógicos, principalmente relacionados à
eletrônica, automação e informatização,
permitiram o pleno desenvolvimento da
tecnologia de plasma, a partir do final
do século XX. Esse processo é realiza-
do em níveis de vácuo que variam entre
100 Pa e 1.000 Pa. A tensão de opera-
ção, da ordem de 0,2 kV a 1 kV, é
fornecida ao sistema por uma fonte pul-
sada, com forma de onda quadrada de
do do processo e meio em que trabalham.
Outros setores como o de componentes
automotivos (aços carbono ou média
liga) ou o de biomateriais (aços inoxi-
dáveis e ligas especiais) ainda não se fir-
maram como grandes consumidores da
engenharia de superfície, mas se encon-
tram em intensa atividade de pesquisa.
A seguir serão apresentados processos
e aplicações da engenharia de superfí-
cie em processos sob plasma e seus po-
tenciais sob as propriedades tribológicas
duração entre 50
s e 200
s e repeti-
ção do ciclo entre 50
s e 2.000
s.
Quando a diferença de potencial é apli-
cada entre o catodo (peças) e o anodo
(carcaça do forno), na presença de uma
mistura gasosa, composta basicamente
de N2 e H2, em condições de temperatu-
ra e pressão específicas, ocorre a gera-
ção de uma descarga brilhante, glow
discharge, que determina a ocorrência
do plasma (figura 1). Nesse processo,
as moléculas gasosas são dissociadas, os
íons carregados positivamente são acele-
rados para a superfície do anodo (peça) e
os elétrons são direcionados para o catodo
(carcaça). A energia proveniente desse
bombardeamento iônico é suficiente para
promover o aquecimento das peças e in-
tensifica o processo de difusão.
Na nitretação sob plasma, o controle
sobre a metalurgia da camada nitretada é,
sem dúvida, a vantagem mais importante.
Um sistema computadorizado permite a
introdução individual e precisa dos gases
CADERNO TÉCNICO
Figura 1
Formação da descarga brilhante
(bainha de plasma) na nitretação
Bainha
de plasma
de processo (H2, N2, Ar, CH4 e O2) em fra-
ções volumétricas diversas, de modo a
compor uma atmosfera gasosa específica
para cada tipo de aço e aplicação. Os
parâmetros temperatura, tempo e compo-
sição do substrato também são importan-
tes na formação da superfície nitretada.
Os processos convencionais de ni-
tretação possuem grande limitação para
a aplicação em aços inoxidáveis,
associada à presença do filme superfici-
al passivo de Cr2O3. Quando a nitretação
de aços inoxidáveis é realizada pelos
processos convencionais, há a necessi-
dade de efetuar uma pré-operação de
depassivação utilizando métodos quími-
cos ou mecânicos, o que pode compro-
meter o acabamento superficial da peça
e não garante uma nitretação homogê-
nea da superfície, já que a cinética de
formação do filme passivo é elevada. Nos
aços inoxidáveis, o uso do processo de
nitretação sob plasma é de particular in-
teresse, em virtude da possibilida-
de de eliminação do filme passivo,
presente na superfície, por meio de
um bombardeamento prévio sob um
plasma de alta intensidade de hidro-
gênio puro. Como o processo ocor-
re a vácuo, a ausência de oxigênio
impede a repassivação, e o bombar-
deamento iônico ativa a superfície
para a etapa posterior de nitretação,
que se dá de forma homogênea por
toda a superfície. A nitretação sob
plasma é o único processo capaz de
permitir a difusão do nitrogênio em
condições cinéticas aceitáveis para
os processos industriais realizados
em torno de 400oC.
Aços inoxidáveis
austeníticos
Na nitretação dos aços
inoxidáveis, o compromisso
entre endurecimento e manu-
tenção de resistência à corro-
são nunca deve ser esqueci-
do. A possibilidade de ni-
tretação em torno de 400oC
permite eliminar o efeito de
precipitação intensa de ni-
tretos de cromo do tipo CrN
e Cr2N, que ocorre próximo
de 500oC, decorrente da for-
te interação entre Cr e N. Essa
precipitação promove um ele-
vado endurecimento, mas di-
minui a resistência à corrosão dos aços
inoxidáveis austeníticos, pela retirada
do cromo em solução sólida.
Quando a nitretação é realizada em
temperaturas próximas a 400oC, os me-
canismos de mudança microestrutural
se modificam e promovem um aumen-
to da dureza superficial, sem perda da
resistência à corrosão. A precipitação
de nitretos é suprimida e a camada
nitretada é constituída de uma solução
sólida metaestável, cúbica de face
centrada, supersaturada em nitrogênio,
denominada austenita expandida (N),
capaz de combinar elevada dureza e re-
sistência à corrosão. Nessa fase, o reti-
culado CFC da austenita encontra-se
expandido com relação ao seu estado
original, em decorrência da presença do
intersticial, que introduz elevadas ten-
sões residuais de compressão, que cres-
cem com o aumento da concentração
de nitrogênio e promovem o endureci-
Figura 2
Austenita expandida no aço AISI 316
nitretado por plasma, a 400 oC
mento superficial sem a deterioração
das propriedades de corrosão.
Resultados anteriores[2] mostram que
é possível obter excelentes propriedades
de dureza quando o aço AISI 316 é
nitretado na temperatura de 400oC. A fi-
gura 2 mostra a formação da austenita
expandida (N) com dureza de cerca de
16 GPa, determinada por nanoindentação.
Essa possibilidade de obter uma superfí-
cie nitretada, que combine elevada resis-
tência ao desgaste com resistência à cor-
rosão, é um diferencial de extrema im-
portância para o desenvolvimento de uma
nova geração de componentes com pro-
priedades tribológicas otimizadas para se-
tores da indústria química, petroquímica,
farmacêutica, médica etc.
Curvas de polarização anódica mos-
tram que, quando a nitretação é realizada
a 400oC, a corrente crítica de corrosão
(icorr.) aumenta levemente em relação ao
material não nitretado, mas as caracterís-
ticas de passivação do aço são mantidas,
mostrando que a presença da austenita ex-
pandida é capaz de endurecer o material
sem deteriorar sua resistência à corrosão.
Por outro lado, a nitretação a 550oC des-
loca a curva mais para a direita e suas
características de passivação são deterio-
radas. A causa desse efeito é associada à
precipitação dos nitretos de cromo.
Aços inoxidáveis
martensíticos
Os aços inoxidáveis martensíticos são
amplamente utilizados em aplicações de
cutelaria, moldes para injeção de polí-
meros e componentes mecânicos, como
anéis de pistão, que combinem elevada
resistência mecânica e resistência à
corrosão. Dessa família, os aços tipo
AISI 410, 420 e 440 são os mais em-
pregados. A grande vantagem des-
ses aços é a possibilidade de endu-
recer pelo tratamento térmico de
têmpera e revenimento, para uma
faixa ampla de dureza (entre 40
HRC e 62 HRC), aliando uma boa
resistência à corrosão.
Apesar dessa capacidade de en-
durecimento no tratamento térmico,
muitas aplicações exigem mais dos
aços com relação à resistência ao
desgaste. Uma das rotas produtivas
que podem ser exploradas para tal é
a nitretação sob plasma[3,4]. Para o
METALURGIA & MATERIAIS • ABRIL DE 2004 163
CADERNO TÉCNICO
aço tipo AISI 420, a nitretação sob plas-
ma é capaz de promover um endureci- Figura 3
mento superficial para valores próximos Perfis de microdureza no aço AISI 420 nitretado sob plasma por quatro horas
de 1.500 HV. Esse endurecimento é cau-
sado pela precipitação de nitretos de cro-
mo na zona de difusão. A figura 3 mos-
tra a capacidade de endurecimento desse
aço em diferentes temperaturas de ni-
tretação. Observa-se nesses aços que a
dureza máxima independe da temperatu-
ra de nitretação e que esta se mantém
constante, na forma de um plateau, à me-
dida que a profundidade de endurecimen-
to aumenta com a elevação da tempera-
tura de nitretação. Essa característica de
endurecimento é um reflexo do mecanis-
mo de precipitação dos nitretos de cro-
mo durante a nitretação desses aços.
Um estudo de aplicação direta da
nitretação sob plasma em anéis de pis- anel que estão sujeitas à ação do des- desses componentes automotivos são
tão mostra que esse processo é vantajo- gaste sejam nitretadas. A figura 4 mos- agregadas ao produto e conduzem a uma
so não apenas por sua capacidade de tra dispositivos de nitretação seletiva redução no custo de fabricação.
depassivação ou endurecimento super- para anéis de pistão e as microestruturas
ficial. A possibilidade de nitretação se- resultantes do tratamento superficial. Referências Bibliográficas
letiva permite que apenas as faces do Com isso, vantagens na rota produtiva 1. Oliveira, S. D.; Pinedo, C. E.; Tschiptschin, A. P.
Plasma – Pesquisas Comprovam Aumento de
Vida Útil de Ferramentas, Metal-Mecânica,
Figura 4
Ano 7, No 42, junho/julho, pp. 78-80, 2002.
2. Caetano, R. R.; Franco Jr. A. R.; Pinedo, C. E.
a) b)
Utilização da Nitretação por Plasma Pulsado em
Baixa Temperatura para Aços Inoxidáveis
Austeníticos, Anais da I Conferência Brasileira
sobre Temas em Tratamento Térmico, 25 a 27
de junho, Indaiatuba, SP, CD-ROM, 2003.
3. Pinedo, C.E. & Monteiro, W.A. Surface
Hardening by Plasma Nitriding on High
Chromium Alloy Steel, Journal of Materials
Science Letters, 20 (2):147-149, 2001.
4. Pinedo, C. E. The Use of Selective Plasma Nitri-
a) Nitretação sob plasma seletiva para anéis de pistão em aço tipo AISI 440B
b) Superfície lateral não nitretada e diâmetros interno e externo nitretados ding on Piston Rings for Performance Improve-
ment, Materials & Design, 24 (2):131-135, 2003.

Propriedades de superfície de filmes e camadas

Amilton Sinatora – sinatora@usp.br
Departamento de Engenharia Mecânica – Escola Politécnica da Universidade de São Paulo
André Paulo Tschiptschin – antschip@usp.br
Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais – Escola Politécnica da Universidade de São Paulo

Topografia e tensões residuais influenciam comportamento em serviço

ABSTRACT
Mechanical and thermal performance
of in service surfaces of metals, alloys and
compounds are strongly influenced by two
surface characteristics: topography and
residual stresses. The real contact area
between two surfaces should be known to
assess the effective, friction forces and heat
transfer through peaks in contact on both
surfaces and new techniques are being used
to estimate real contact areas. Thermal,
epitaxy and transformation stresses can
arise during thermochemical coating of
tools inducing high residual compressive
stresses, and good tribological properties.

164 METALURGIA & MATERIAIS • ABRIL DE 2004

CADERNO TÉCNICO
s tratamentos de superfície
O buscam alterações signifi-
cativas nas propriedades
mecânicas, térmicas e quí-
micas. As propriedades
mecânicas mais freqüentemente procu-
radas são a elevação da dureza e, em
decorrência, a elevação da resistência
ao desgaste e a diminuição da força de
atrito. Da perspectiva de propriedades
térmicas buscam-se tratamentos que
funcionem como barreiras térmicas ou,
em outros casos, tratamentos que au-
mentem a transferência de calor, depen-
dendo da aplicação da superfície. Nes-
te texto destacam-se duas característi-
cas das superfícies, a topografia e as
tensões residuais, uma vez que elas in-
fluenciam as respostas térmicas e me-
cânicas das superfícies em serviço.
Topografia
O interesse pela topografia decor-
re da necessidade de se definir a área
de troca térmica ou de aplicação de
forças, por exemplo, em ferramentas,
mancais de deslizamento ou em mol-
des metálicos para fundição. Tanto as
forças normais quanto as tangenciais,
como as forças de atrito, estarão dis-
tribuídas pela área real da superfície
e não, obviamente, por sua área apa-
rente, ou geométrica, como mostra a
figura 1. Da mesma forma, a trans-
missão de calor será mais efetiva pela
área real do que pelos va-
zios entre os contatos dos
picos de asperezas. Entre-
tanto, determinar a área
real pode ser surpreenden-
te. Por exemplo, qual a área
necessária para apoiar um
cubo de aço (tensão de es-
coamento 100 MPa e den-
sidade 7,8 g/cm3) com 10
cm de aresta, de modo a
contrabalançar a ação da
gravidade de 10 m/s2? A res-
posta, que considera toda a
deformação como sendo
plástica, é impressionante!
80
m2, ou seja, 125 mil ve-
zes menor que a área apa-
rente de 100 cm2 do cubo! Figura 2 – Geometria de um componente (
m) e
Desde a década de 60, pressões reais de contato resultantes do modelo
desenvolvido por Tomanik e colaboradores[1]
foram feitas muitas tentati-
vas para se medir a área real
Figura 1 – Área real de contato mostrando esquematicamente
o fluxo de calor e as tensões
de contato, utilizando-se das saídas de procedimentos de cálculo e na inter-
rugosímetros. Os procedimentos eram pretação da topografia, desenvolvido
complexos, tediosos e os resultados, por esses pesquisadores, permite o cál-
duvidosos. O problema é tratado da se- culo da área de contato, da fração de
guinte forma: considera-se a rugo- vazios e da pressão real (ou força), em-
sidade dos dois corpos concentrada em pregando dados de saída de rugo-
apenas um deles e que o contato então símetros bi ou tridimensionais. Um
se dá entre essa superfície equivalente exemplo pode ser visto na figura 2.
e uma superfície idealmente plana; a Nessa figura observa-se o perfil de
área total de contato considera as áreasum componente mecânico que desliza
elasticamente deformadas e as plas- com uma certa velocidade, da esquer-
ticamente deformadas, computando os da para a direita, contra uma superfí-
incrementos de área devidos a essas cie e sobre um filme de lubrificante.
deformações; as variáreis utilizadas Para essa velocidade, o lubrificante
são o número de picos, seus raios e as exerce um efeito hidrodinâmico sobre
suas inclinações. O procedimento con- o componente que contribui para con-
tinua sendo complexo, mas por causa trabalançar parte da força aplicada.
dos estudos de Tomanik[1] passaram a Nesse caso, a pressão hidrodinâmica,
ser mais confiáveis e expeditos. Um exercida entre 20
m e 60
m não foi
software que incorpora inovações nos suficiente para afastar totalmente as
duas partes. Por isso, entre
10
m e 40
m ocorre con-
tato mecânico entre as aspe-
rezas das partes e nesse con-
tato a pressão média é de
aproximadamente 20 MPa.
Com isso, é possível se
fazer estimativas mais pre-
cisas da área de contato
elástica, da área devida à
deformação plástica e, em
decorrência, é possível es-
timar os incrementos de
temperatura nos picos de
asperezas. Por outro lado,
a intensidade da força de
atrito não dependerá ape-
nas da topografia e sim, tal-
vez muito mais intensa-
mente, da natureza quími-
ca das superfícies em con-
tato e da presença e natu-
METALURGIA & MATERIAIS • ABRIL DE 2004 165
CADERNO TÉCNICO
reza de outros meios entre elas,
como óxidos ou lubrificantes.
Ou seja, fazer predições satisfa-
tórias das taxas de desgaste re-
quer conhecimento adicional
além daquele referente à topo-
grafia das superfícies.
Tensões residuais
O nível e a natureza das tensões
residuais afetam as tensões resul-
tantes nos componentes e nas áre-
as reais de contato. Os tratamentos
de superfície provocam tensões re-
siduais por razões distintas.
No caso de processos a plas-
ma, a tensão residual se desenvol-
ve devido às variações de tempe-
ratura e/ou devido às diferenças de
módulos de elasticidade do mate-
rial base e da camada. Os filmes
depositados sobre ferramentas
apresentam, via de regra, tensões
residuais, que podem ser origina-
das por efeitos térmicos, por epi-
taxia ou pela incorporação de de-
feitos durante seu crescimento. Em
razão dos diferentes coeficientes
Figura 4
Efeito da tensão
elétrica negativa
aplicada ao
substrato, no
parâmetro de
rede de filme TiN
depositado por
processo PVD[2]
Figura 5
Efeito da temperatura
do substrato sobre o
nível de tensões
compressivas em
filmes depositados
por PVD[2]
166 METALURGIA & MATERIAIS • ABRIL DE 2004
Figura 3
Modelo da organização dos átomos
correspondente a valores baixos (i),
médios (ii) e altos (iii) de energia
cinética dos átomos[2]
de expansão térmica do filme e do subs-
trato, os efeitos térmicos resultam em
tensões de tração, se o coeficiente de
expansão térmica do filme for maior
que o do substrato, e de compressão,
caso o coeficiente de expansão térmica
do filme seja menor que o do substrato.
Assim, um filme de TiN depositado a
600ºC e em seguida resfriado até a tem-
peratura ambiente pode resultar em ten-
sões de compressão de origem térmi-
ca, da ordem de 1 GPa.
No processo de deposição de áto-
mos durante a formação de filmes, são
incorporados defeitos à estrutura do
filme (figura 3), que promovem au-
mento do parâmetro de rede (figura 4)
e geram tensões compressivas de cres-
cimento que podem atingir valores de
até 9 GPa [2].
As tensões resultantes no filme
correspondem à soma das tensões de
crescimento e das tensões térmicas,
como mostra a figura 5.
Elevadas tensões de compressão
contribuem para o aumento da dure-
za e da tenacidade do filme (aumento
do trabalho elástico), tendo um efei-
to importante sobre as propriedades
tribológicas do material. Entretanto,
tensões compressivas muito elevadas
podem promover destacamento do fil-
me, caso a adesão deste ao substrato
não seja suficiente.
Por meio do controle dos processos
termoquímicos de deposição (nitretação
iônica, PVD, CVD e PAPVD), é possí-
vel condicionar tanto a topografia quan-
to o nível de tensões residuais das ca-
madas depositadas e, dessa forma, ob-
ter ferramentas com propriedades espe-
cialmente projetadas.
Referências Bibliográficas
1. Tomanik, E.; Chacon, H.; Teixeira, G. A Simple
Numerical Procedure to Calculate the Input Data
of Greenwood-Williamson Model of Asperity
Contact for Actual Engineering Surfaces Con-
ference: Leeds-Lyon symposium on tribology;
Tribological research and design for engineering
systems Tribology Series; vol 41, pp. 205-216,
Amsterdam, Boston, Elsevier, 2003.
2. Hultman, L.; Sundgren, J.E. IN: Handbook of
Hard Coatings – Deposition Technologies,
Properties and Applications. ed. Bunshaw,
R.F., p. 153, Noyes Publications, Park Ridge,
New Jersey, 2001.
CADERNO TÉCNICO
Relação estrutura–propriedades em
recobrimentos duros
André Paulo Tschiptschin – antschip@usp.br
Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais – Escola Politécnica da Universidade de São Paulo
Recobrimentos duros especialmente projetados melhoram
desempenho de ferramentas de corte
ABSTRACT
Among various factors affecting
performance and lifetimes of cutting
tools, coatings are probably the most
important. The coating’s composition,
microstructure and adherence qualities
are powerful promoters of metalworking
productivity. Recent developments
applied to inserts for steel turning are
discussed. New inserts can increase
metal removal rates by 20 percent
without sacrificing finish quality. The
hardness to Young modulus (H/E)
relationships of coating and substrate
determine the adhesion properties of the
coating. Duplex and hybrid PAPVD –
Plasma Assisted Physical Vapor
Deposition processes allow obtaining
nitrided layers which improve the
adhesion of TiN coatings.
ma grande variedade de
U recobrimentos duros vem
sendo utilizada em ferra-
mentas, com a finalidade de
aumentar a resistência ao
desgaste e o poder de corte. Atualmente,
os carbonetos e nitretos dos metais de
transição, o diamante e os DLC (diamond
like carbon) são os materiais mais utili-
zados para essa finalidade. Esses materi-
ais apresentam elevada dureza e elevada
inércia química, propriedades que con-
ferem baixo coeficiente de atrito, alta re-
sistência ao desgaste e baixa interação
química com a peça a ser trabalhada.
Entre os diversos fatores que afe-
tam o desempenho e a vida das ferra-
mentas de corte, os recobrimentos são,
provavelmente, os mais importantes. A
composição química do recobrimento
e a aderência ao substrato são deter-
minantes para a melhoria da produti-
vidade na usinagem.
Os desenvolvimentos mais recentes
na área de recobrimentos de ferramen-
tas de corte têm possibilitado um aumen-
to de até 20% na taxa de remoção de
material, sem comprometimento do aca-
bamento superficial das peças trabalha-
das. Quando recobertos por processos
especiais, os insertos apresentam ares-
tas de corte mais duras e mais resisten-
tes ao desgaste, sustentadas por
substratos de alta tenacidade, que supor-
tam temperaturas elevadas, resistem ao
trincamento e são especialmente indica-
dos para operações de usinagem a seco.
A deposição física a vapor (PVD) e
a deposição química a vapor (CVD) são
dois processos utilizados para aplicar
recobrimentos duros em ferramentas e
insertos. O processo PVD, utilizado
principalmente no recobrimento de fer-
ramentas de aço rápido, consiste em va-
porizar o material do recobrimento e
expor a ferramenta a esse vapor em tem-
peraturas relativamente baixas, entre
150oC e 550oC. A deposição química a
vapor CVD ocorre por meio de uma re-
ação química entre gases, por exemplo,
hidrogênio, cloreto de titânio e metano,
em atmosfera de nitrogênio, para criar
um recobrimento de TiCN, geralmente
em temperaturas bem mais elevadas
(900oC a 1.000oC), não sendo aplicável
aos aços ferramenta.
Em geral os recobrimentos PVD são
mais finos que os recobrimentos CVD.
Por meio de processos PVD aplicam-se
revestimentos TiN, TiCN, TiAlN com
espessuras entre 3
m e 8
m. Os pro-
cessos CVD são usados para depositar
não somente TiN e TiCN, mas também
outros materiais como o óxido de alu-
mínio, cuja função é a de atuar como bar-
reira térmica, podendo atingir espessu-
ras de até 180
m.
Figura 1 – Inserto recoberto
com filme TiN depositado por
processo PVD
Relação microestrutura–
propriedades
O projeto e a fabricação de ferramen-
tas revestidas apropriadas para os dife-
rentes tipos de aplicações requerem bom
conhecimento da relação processa-
mento–microestrutura–propriedades–
desempenho, característicos de proces-
sos PVD e CVD.
O desempenho de filmes tribológicos
é, em grande parte, determinado por sua
dureza. A tabela 1 mostra a dureza e ou-
tras propriedades de materiais freqüen-
temente utilizados em recobrimentos du-
ros, comparados com as propriedades
típicas dos aços. Observa-se que os
materiais de recobrimento são muito
mais duros, apresentam pelo menos o
dobro do módulo elástico e têm coefi-
ciente de expansão térmica variando
entre 1 e 0,5 do coeficiente de expan-
são térmica do aço. Os pontos de fu-
são são muito altos e indicam uma ele-
vada inércia química desses materiais.
A alumina apresenta metade da condu-
tividade térmica do aço e, por essa ra-
zão, é utilizada como barreira térmica
em vários tipos de recobrimentos.
Além disso, o comportamento tribo-
lógico dos filmes depende de sua mi-
croestrutura, determinada pela técnica de
METALURGIA & MATERIAIS • ABRIL DE 2004 167
CADERNO TÉCNICO
deposição e suas variáveis de processo.
O crescimento de filmes durante a de- Tabela 1
posição ocorre geralmente por meio da
formação de grãos colunares, como Propriedades estruturais, mecânicas e térmicas de materiais
utilizados em recobrimentos duros[1]
mostra a figura 2.
Durante o crescimento poderá ha- Material Dureza Dureza Módulo Condutividade Coeficiente Ponto
ver maior ou menor incorporação de de Young térmica de expansão de
defeitos ao filme, resultando em grãos térmica fusão
mais ou menos regulares. Os primei- (kgf/mm2) H (GPa) E (GPa) (W/mK) (10-6 K-1) (oC)
ros modelos de formação de estrutu-
TiN 2.000 20 440 29 9,4 2.949
ras em filmes depositados foram de-
TiC 2.900 29 450 18-30 7,4 3.067
senvolvidos no final da década de 70.
VN 1.500 15 460 8,0
A figura 3 mostra esquematicamente
VC 2.900 29 430 2.648
a relação existente entre temperatura
NbN 1.400 14 480 10,1 2.204
do substrato T, pressão de gás no in-
NbC 2.400 24 580 6,6 3.600
terior do reator PAr e estrutura do fil-
CrN 1.100 11 400 10,3 1.810
me em crescimento, sendo Tm a tem-
WC 2.100 21 695 84 4,3 2.776
peratura de fusão do material do reco-
Al2O3 2.100 21 400 14 9,0 2.300
brimento. Quatro zonas de crescimen-
SiC 2.600 26 480 350 5,3
to podem ser observadas.
BN 4.000 40 660 27
A zona 1 é formada basicamente
B4C 3.500 35 440 5,0
por grãos colunares finos, contendo
Diamante 9.000 90 590 0,8
grande quantidade de poros nos con-
Aço 800 8 220 33 13,0 1.500
tornos de grão. A zona 2 é constituída
ferramenta
por grãos colunares grandes e forte-
Aço 300 3 220 16 18,0 1.500
mente direcionados. A zona T de tran-
inox 304
sição, entre a zona 1 e a zona 2, obtida
para uma faixa mais baixa de tempera-
turas de substrato entre 0,1 T/Tm e 0,4 pressões de gás no reator e alta tensão tribológicas especialmente projetadas.
T/Tm e pressões de gás entre 1 mTorr e de aceleração de íons promove estrutu- Em geral, é possível obter nesses filmes
10 mTorr, pode ser caracterizada por um ras com melhores propriedades. dureza e resistência ao desgaste supe-
arranjo denso de grãos em forma de fi- rior às de cada uma das camadas consti-
bra e ausência de poros nos contornos Recobrimentos multicamadas tuintes em separado.
de grão. Os filmes formados na zona T A deposição de estruturas multica- A deposição multicamadas é feita
são muito mais densos e menos rugo- madas, de espessuras variáveis, consti- com o intuito de facilitar a adesão entre
sos e apresentam as melhores proprie- tui um meio de se obter recobrimentos o filme e o substrato e de obter filmes
dades tribológicas. O processamento de com composição química, microes- de baixa reatividade química, baixo
filmes em baixas temperaturas, baixas trutura e propriedades mecânicas e coeficiente de atrito, alta dureza e alta

Figura 2 – Microscopia eletrônica de Figura 3 – Modelo de zonas estruturais em filmes metálicos[2]

transmissão de filme de TiAlN depositado
por processo PVD, a 400oC

168 METALURGIA & MATERIAIS • ABRIL DE 2004

CADERNO TÉCNICO
resistência ao desgaste. Pode-se obter
durezas maiores que 5.000 kgf/mm2
em super-reticulados de TiN/NbN e
TiN/VN com estrutura modulada, de
comprimento de onda entre 5 nm a 8,5
nm, como a da figura 4. Esse valor de
dureza é muito maior que o esperado
pela lei das misturas, considerando os
valores de dureza dos filmes TiN, NbN
e VN[3]. Nordin et al.[4] obtiveram reco-
brimentos multicamadas, constituído de
filmes finos alternados de TiN (2.200
kgf/mm2) e CrN (1.000 kgf/mm2), com
6,5 nm de espessura, formando super-
reticulados de dureza entre 3.500 e
3.900 kgf/mm2, em recobrimentos com
1,5
m de espessura total.
As excelentes propriedades dos re-
vestimentos multicamadas têm sido
explicadas, baseadas nas diferenças en-
tre os módulos elásticos dos dois ma-
teriais, nos efeitos de tensões e defor-
mações elásticas devidas ao desajuste de
reticulados cristalinos e na restrição à
movimentação de discordâncias inter-
posta pelas interfaces.
Os recobrimentos multicamadas com
formação de super-reticulado são geral-
mente obtidos por processos PVD, sen-
do o mais comum o sputtering reativo.
Trata-se de um processo em que alvos de
Ti, Nb e outros metais são erodidos em
plasma de (N2 + Ar), obtendo-se compos-
tos estequiométricos de alta dureza.
Um outro exemplo de recobrimento
multicamada pode ser visto na figura 5.
A camada mais fina e mais externa é
constituída de TiN, de cor dourada, que
confere baixo coeficiente de atrito, alta
lubricidade e funciona como indicador
de desgaste, na medida em que vai sen-
do removida durante operação de corte.
Na usinagem de metais moles que so-
Figura 5
Revestimento
multicamada produzido
por CVD, constituído
de (a) TiN, (b)  - Al2O3
e (c) TiCN. Foto
de ferramenta
Sandvik Coromant
Figura 4 – Microscopia eletrônica
de transmissão da seção transversal
de filme com super-reticulado
TiN/NbN (100), de periodicidade
de 9,4 nm[4]
frem empastamento, ferramentas reco-
bertas dessa forma apresentam maior re-
sistência à formação de aresta postiça de
corte, em razão da maior lubricidade. A
segunda camada, mais espessa, é cons-
tituída de grãos colunares muito finos,
de óxido de alumínio alfa, que funcio-
nam como barreira térmica, impedindo
aquecimento excessivo da parte interna
da ferramenta. Finalmente, a terceira ca-
mada é constituída de grãos colunares
de TiCN, que atuam como amortecedor
para a penetração de trincas, aumentan-
do a tenacidade do substrato. Essas fer-
ramentas são especialmente indicadas
para usinagem a seco ou usinagem com
elevadas taxas de remoção de material.
Relação H/E
Apesar das melhorias na usinagem
em alta velocidade, ou para corte inter-
mitente, as ferramentas de corte revesti-
das continuam a apresentar altas ta-
xas de desgaste. A principal causa não
está associada ao desgaste abrasivo
dos revestimentos, mas às falhas ade-
sivas na interface camada de TiN/
substrato, em regiões próximas ao
gume das ferramentas e à saída do ca-
vaco. Em geral, as camadas de TiN
aplicadas em ferramentas de corte
têm espessura de 3
m a 8
m, dure-
za de 2.000 HV a 2.500 HV e uma
razão entre dureza e módulo de elas-
ticidade H/E de aproximadamente
0,06. São freqüentemente aplicadas
em substratos de dureza sensivelmen-
te menor; por exemplo, em aços rápi-
dos com 800 HV a 900 HV e razão
H/E de aproximadamente 0,04. Nes-
sas condições ocorre uma transição
abrupta dessas propriedades na in-
terface revestimento/substrato, na
qual geralmente iniciam as falhas.
Uma boa opção para aproximar as
propriedades do substrato e da cama-
da, sem causar prejuízo à tenacidade
das ferramentas, é modificar as proprie-
dades do substrato somente em regiões
próximas à interface com o revestimen-
to. Nessa linha, é fundamental o uso da
nitretação por plasma como uma técni-
ca de pré-tratamento do substrato, para
melhorar as condições de suporte de re-
vestimentos duros, com melhoria das
características tribológicas[5],
o que pode ser conseguido por meio
de tratamentos superficiais combina-
dos, denominados PAPVD (plasma
assisted physical vapor deposition),
gerando as tecnologias de camadas
dúplex e camadas híbridas.
Referências
1. Hultman, L.; Sundgren, J.E. IN: Handbook of
Hard Coatings – Deposition Technologies,
Properties and Applications. Ed. Bunshaw,
R.F., p. 111, Noyes Publications, Park Ridge,
New Jersey, 2001.
2. Thornton J.A. Annual Review of Materials
Science, vol. 7, pp. 239-260, 1977.
3. Chu, X.; Barnett, S.A.; Wong, M.S.; Sproul,
W.D. Surface and Coating Technologies, vol.
57, n. 1, pp. 13-18, 1993
4. Nordin, M.; Larson, M. Surface and Coatings
Technology, vol. 116-119, pp. 108-115, 1999.
5. Franco, Jr. A.R. Obtenção de Revestimentos
Dúplex por Nitretação a Plasma e PVD-TiN em
Aços Ferramenta AISI D2 e AISI H13, Tese de
Doutoramento, Epusp, 2003.
METALURGIA & MATERIAIS • ABRIL DE 2004 169