RAFAEL RENAN VARGAS

RELATÓRIO DE
ESTÁGIO 02

ENGENHARIA MECÂNICA
2020/01

Professor orientador:
Eng. Carlos Alberto Breda

Cascavel – PR
2020
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SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO 4
2. FABRICA DE FARINHA E ÓLEOS 5
4. PELETIZAÇÃO DE RAÇÕES 9
5. CALDEIRA TIPO MISTA 11
6. COGERAÇÃO 15
7. TROCADORES DE CALOR COM AMÔNIA 16
8. CONCLUSÃO 18
9. REFERÊNCIAS 19
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LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - A empresa………………………….…....................................................4
Figura 2 - Digestor…………..................................................................................5
Figura 3 - Flotador…………..................................................................................7
Figura 4 - Torre peletização de ração .................................................................10
Figura 5 - Caldeira tipo Flamotubular..................................................................11
Figura 6 - Tubos em torno de uma Caldeira........................................................12
Figura 7 - Tubos da fornalha...............................................................................13
Figura 8 - Interior vaso pressão..........................................................................13
Figura 9 - Tubos vaso de pressão.......................................................................14
Figura 10 - Superaquecedor...............................................................................14
Figura 11 - Sistema de geração de energia........................................................15
Figura 12 - Trocador de calor por amomia.........................................................XX
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1. INTRODUÇÃO
Fundada em 2006, na região de Itaquiraí no Mato Grosso do Sul, a Bello
Alimentos foi idealizada por um grupo de empresas com know how e uma vasta
experiência no segmento avícola. Em busca da melhor qualidade, foi investido
R$ 60 milhões em uma estrutura de 15.000m². A empresa procura fazer a
padronização dos processos, buscando os melhores resultados para a
satisfação dos clientes.

A produção de aves feita pela Bello Alimentos pauta-se na utilização de novas

tecnologias, aperfeiçoamento de seus funcionários e melhora constante da
estrutura física.

Além da preocupação com o bom funcionamento da empresa e com a qualidade

de seus produtos, a Bello Alimentos procura também fomentar o
desenvolvimento da comunidade na qual está inserida, gerando 1.500 empregos
de forma direta e mais 4.500 de forma indireta.

Em 2010 a marca Frango Ouro foi integrada à Bello alimentos, localizada

em Aparecida do Taboado - MS está situada no sul da região Centro-Oeste do
Brasil, á leste de Mato Grosso do Sul e na divisa triangular dos estados de Mato
Grosso do Sul, São Paulo e Minas Gerais.

A Frango Ouro passou por diversas reestruturações e atualmente abate 40.000

aves por dia e gera 456 empregos diretos, a meta de abates é 60.000 aves por
dia e será atingida com o término das ampliações que estão sendo realizadas.

Figura 1: A empresa
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2. FABRICA DE FARINHA E ÓLEOS

A fabrica de farinha tem por objetivo o máximo aproveito do frango
possível, de partes que no passado eram descartadas, penas vísceras entre
outros, além de transtornos que poderiam causar para enterrar este produto ou
até mesmo sendo descartado em rios.
O digestor e o principal equipamento dentro de uma fabrica de farinha e
óleo, foi projetado para receber vapor da caldeira, em torno de 420 °C no estado
superaquecido, o digestor tem por finalidade distribuir de melhor forma o vapor
recebido para o produto interno ( vísceras ) sob uma condição de pressão para
manter a temperatura elevada do vapor para troca de calor com as vísceras.
O uso continuo do digestor leva a formação de crosta interna, prejudicando a
exaustão dos gases, e quando presente no eixo, interfere na troca de calor do
vapor com o frango, sendo assim necessário maior quantidade de vapor para
cozinhar, consumindo maior energia gerando maiores gastos.
A figura 2 traz esquematizadas as partes de um digestor. Nessa figura
estão representadas as partes: (I) mancais, (2) calotas, (3) corpo, (4) sistema de
vapor, (5) eixo central, (6) camisa, (7) isolamento térmico, (8) acoplamento, (9)
acionamento, (lO) transmissão e (lI) sistema de vedação.

Figura 2: Digestor

http://www.scielo.br/pdf/prod/v10n2/v10n2a01.pdf

Após sair do digestor, os dejetos estão cozidos, e dependendo da matéria

prima definira o seguinte processo, as penas precisam cozinhar sob uma
pressão maior pois são mais difíceis de degradar, na saída do digestor ficam
com umidade me torno de 30% e passam pelo processo de secagem onde a
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farinha fica em torno de 3% a 9% de umidade, vai para um moinho martelo para

triturar o produto e segue para silo de estocagem.
Resíduos de CMS (carne mecanicamente separada) após digestor passa
por processo de prensagem para retirada do óleo presente no material, seguindo
para moinho martelo para trituração e segue para silos de estocagem.
As vísceras após o processo do digestor, passa para um tanque de
cozinhamento para separação do óleo, o restante do tanque segue para
prensagem e em seguida moinho martelo, e em seguida para silos de
armazenagem.
A farinha é comercializada para fabricação de rações, no Brasil grande
parte para rações de aves e suinocultura, mas também e utilizada em raçoes
bovinas, pet food entre outros.
O óleo recebe tratamento de decantação por duas fases, solido e liquido,
que segue para os tanques de armazenamento, e são comercializados para
empresas especializadas em nutrição animal.
Por dia o frigorifico tem capacidade de abate de 175 aves por dia, que
resultam em torno de 12 toneladas de farinha de pena, 26 toneladas de farinha
vísceras para pet food, e 344.960 litros de óleo por mês.
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3. ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE EFLUENTES

Ao decorrer do dia o frigorifico necessita de 6 mil metros cúbicos de água
para atender a linha de abate, durante o processo a água e contaminada por
dejetos do processo e sangue da ave, toda essa água precisa ser tratada para
voltar a natureza.
A flotação tem por objetivo o tratamento de efluentes para separar líquidos
de sólidos através de microbolha de ar, que arrasta as impurezas em suspensão
para superfície.
O flotador funciona através da redução da densidade das impurezas, fazendo
com que fiquem mais fáceis de flutuar, as microbolhas se prendem nas partículas
solidas e óleos formando aglomeramento, levando-as até a superfície. Logo na
superfície há um conjunto de pás chamadas raspadores que retiram a camada
aglomerada formada na superfície.
Flotadores operam com coagulantes para aumentar a capacidade de remoção
de sólidos, óleos e graxas, aumentando a capacidade de remoção de 60% para
90%.

Figura 3: Flotador

Fonte: Autor
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Após o flotador a água é direcionada em para sistema de lagoas de

estabilização, que é constituída por três lagoas.
A primeira recebe o efluente ocorre o processo de anaerobiose onde ocorre
o processo de digestão de grande parte da matéria orgânica presente na água,
por bactérias sem a presença de oxigênio que é a característica de lagoas
anaeróbicas.
A segunda lagoa ocorre o processo aerobiose esse processo e baseado
na simbiose entre algas e bactérias, elas são responsáveis pela decomposição
de matéria orgânica produzindo gás carbono que nutrem as algas que com a luz
solar fazem o processo de fotossíntese liberando oxigênio para as bactérias.
Por fim ocorre o processo facultativo que é a oxidação dos micro-organismos
para atender as legislações em esfera municipal, estadual e federal, tendo como
principais indicadores DBO (demanda bioquímica de oxigênio) DQO (demanda
química de oxigênio), e nitrogênio amoniacal, ao atender todos os requisitos a
água pode ser direcionada para rio.
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4. PELETIZAÇÃO DE RAÇÕES
A peletização da ração ocorre através de tratamentos térmicos, com
objetivo de melhorar a eficiência alimentar através de alterações na composição
da ração e a redução de micro-organismos. Os principais fatores para isto
acontecer são temperaturas, umidade, tempo e pressão.
As principais etapas para peletização da ração e formada pelas etapas de
condicionamento da ração, matriz e compressão da ração, e resfriamento dos
pellets (como pode ser observado na figura 4).
A ração é transportada por redlers até silo sob o condicionador, funcionando
como um pulmão para que o produto possa ser dosado constantemente.
O condicionador os principais processos são tempo e temperatura que são
definidos a partir da formulação da ração, para obter-se maiores benefícios
possíveis.
O condicionador é alimentado por vapor saturado da caldeira,
necessitando estar na faixa de 100°C para não carregar gotículas de água e não
queimar a ração, um dos problemas comuns na fabricação da ração de ração e
a má distribuição e de geração sendo incapaz de fornecer vapor de qualidade.
Sendo assim, tendo proporção correta de vapor há bons resultados quanto a
mudanças físico-químicas da ração e reduz os micro-organismos, também
auxiliando como lubrificante para matriz na hora da compressão do produto.
A matriz dá a característica cilíndrica para a ração, dependendo do
diâmetro dos furos variando para qual animal será designada a ração, a ração e
comprimida contra a matriz, que envolve diretamente a quantidade de força
necessária para ração passar pela forma, com a quantidade de umidade que
facilita até certo ponto que a umidade atrapalha no processo ate a falta dela
tendo pallets secos e duros.
O processo final fica por conta do resfriador, os pellets saem da matriz à
uma temperatura que variam de 57 °C a 93°C dependendo de sua composição,
o pellet deve ser resfriado a uma temperatura de 3°C a 8°C, no processo de troca
de calor entre o pallet e o fluxo de ar há a secagem simultânea do pellet.
O pellet necessita aguardar alguns instantes no resfriador, para atingir as
temperaturas e umidades adequadas, os resfriadores mais eficientes utilizam
sistema de resfriamento contra fluxo, onde produto tem sentido contrario ao
sentido do ar, aumentado a eficiência de troca por convecção entre pellet e o ar.
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As condições de resfriamento são predominantes para o estoque do produto,

mau resfriamento do pellet os mantém condições de umidade, que causa
surgimento de mofo, reduzindo a durabilidade da ração e causando barreiras do
produto dentro dos silos.

Figura 4: Torre peletização.

Fonte: Autor
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5. CALDEIRA TIPO MISTA

A caldeira funciona com o principio de troca de calor, que trabalha com
pressão superior a pressão atmosférica, quanto maior a pressão de trabalho de
uma caldeira maior será ponto de ebulição da água, produzindo vapor a partir de
energia térmica fornecida por uma fonte qualquer, neste caso o cavaco.
Atualmente os geradores de vapor de grande porte são constituídos com vários
componentes, principalmente quando o uso de combustíveis sólidos, para
buscar maior eficiência energética.
A caldeira em questão apresenta tipo de caldeira mista, que é a união do tipo de
caldeira flamotubular e aquatubular.
Flamotubular e o tipo de caldeira mais simples, recebe esse nome proveniente
dos gases quentes que circulam por tubos que estão dentro de um vaso de
pressão podemos observar na imagem 5), é o tipo de caldeira mais antiga e seu
aperfeiçoamento é conhecida como caldeiras escocesas.

Figura 5: Caldeira tipo Flamotubular

Fonte https://546e4411-8d0f-4772-bb8b-
335677024016.filesusr.com/ugd/74556c_de5724f47d194c8aa77691f50fa5c44b.pdf

As caldeiras tipo aquatubular tem características da circulação da agua

pelos tubos, que propôs a maior obtenção de produção de vapor em pressões
elevadas e altas temperaturas, os tubos da parte interna da fornalha recebem
maior parte do calor, vaporizando a agua que sobe até o tambor superior, e a
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agua fica circulando constantemente para te troca térmica, aquecendo a agua e

resfriando os tubos, para não perder suas características mecânicas.
Os aços aplicados na construção das caldeiras aquatubulares expostas aos
gases quentes necessitam de resfriamento continuo, os aços carbonos comuns
tem temperatura limite de 450°C, ultrapassando estas temperaturas há perda
das propriedades mecânicas do material podendo levar ao rompimento da
tubulação.

Figura 6: Tubos em torno de uma Caldeira

Fonte https://546e4411-8d0f-4772-bb8b-
335677024016.filesusr.com/ugd/74556c_4a934adea0d04194b44f612be7ba9ffb.pdf

As caldeiras tipo mista agregam dois princípios de funcionamento de

caldeira, aquatubular e flamotubular, a água aquece nos tubos na fornalha ate o
vaso de pressão, onde há vários tubos por onde o calor da fornalha ira percorrer,
assim aquecendo a agua de duas maneiras.
Nas imagens a seguir é possível observar a fornalha composta por vários tubos,
o interior do vaso de pressão, e os tubos que percorrem seu interior.
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Figura 7: – tubos da fornalha

Fonte: Autor

Figura 8: Interior vaso pressão

Fonte: Autor
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Figura 9: Tubos vaso de pressão

Fonte: Autor

As caldeiras mistas surgiram da necessidade de usar combustíveis

sólidos em caldeiras com menor capacidade, assim tornando-se uma solução
para eficiência com baixo custo.
A caldeira estudada opera a uma pressão de 31 kgf/cm2 com capacidade de 15
tonv/h, incluindo um super aquecedor, responsável pela elevação da
temperatura do vapor saturado gerado na caldeira, todo o vapor ao passar por
este aparelho se superaquece, havendo mudança de estado do vapor, de
saturado para superaquecido.
O vapor saturado do vaso de pressão circula novamente pela fornalha através
de tubos, gerando o superaquecimento do vapor, passando do seu estado
saturado em torno de 210°C para superaquecido à 410°C.

Figura 10: Superaquecedor

Fonte: Autor
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6. COGERAÇÃO
A cogeração apresenta várias características que atraem empresas para
este método de produção de energia, grande delas pela redução de custos
operacionais, em várias empresas o custo da energia acaba impactando no
custo final do produto.
As plantas de cogeração mais comuns são através de caldeira e turbina a vapor,
o combustível e a fonte de toda energia produzida pelo sistema, o vapor gerado
deve ser de alta pressão, passando pela turbina a movimentando para que
acione o gerador elétrico.
A cogeração presente na empresa trabalha com sistema de caldeira com
pressão de trabalho de 31kgf/cm2, com vapor superaquecido que e descolado
ate a turbina que trabalha a uma rotação de 5600 RPM, ligada a um redutor de
3,11:1 conectado ao gerador que trabalha a uma rotação de 1800 RPM, com
capacidade de produzir 1000 KVA, mas limitada pela turbina que tem capacidade
de 700KVA.
O vapor que sai da turbina e utilizado para atender a demanda de vapor do
frigorifico, havendo flexibilidade entre consumo de vapor pela turbina e a
demanda da produção.
A figura a seguir demonstra o esquema de produção de energia, a turbina,
redutor, e o gerador.

Figura 11: Sistema de geração de energia

Fonte: Autor
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7. TROCADORES DE CALOR COM AMÔNIA

A amônia tem boas propriedades de transferência de calor sendo melhor que
muitos refrigerantes químico, resultando em uma menor área de troca de calor para ter
mesmos resultados.
É um dos químicos mais eficientes disponíveis com flexibilidade para explicações
de altas e baixas temperaturas, por ser um refrigerante toxico é necessário ter os devidos
cuidados com seu manuseio, apresenta odor característico que pode ser detectado mesmo
em pequenos vazamentos que devem ter o devido cuidado.
No sistema de toca de calor a amônia permanece em um ciclo de compressão, o
refrigerante entra em um compressor sob forma de vapor e sofre entropia, apresentando
vapor superaquecido, após compressor amônia desloca-se para condensador que diminui
sua temperatura tornando-se líquido.
O líquido permanece em temperaturas e pressões constantes que é direcionado para
válvula de expansão onde sua pressão cai bruscamente, tornando-se saturado a uma
pressão e temperatura inferiores.
O esquema da figura abaixo representa brevemente o ciclo da amônia em trocadores do
frigorifico para arrefecer o ar para interior da indústria, principalmente túnel de
congelamento por onde toda carne do abate e congelada com ar em cerca de -35ºC, e
também para o estoque mantido a -10ºC.
• Reservatório: onde a amônia encontra-se em temperatura ambiento no estado
gasoso.
• Condensador: equipamento que trabalha com cascata de água para resfriar a
amônia a tornando líquida após sair do compressor.
• Compressor: comprime a amônia elevando sua temperatura para passar pelo
resfriador.
• Separador de líquido: equipamento que separa a amônia do estado líquido do
estado gasoso, definindo qual para onde vai cada estado para seguir o ciclo de
refrigeração.
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Imagem 12: Ciclo da amônia

Fonte: Autor
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8. CONCLUSÃO
Durante o estágio realizado na Bello Alimentos LTDA, alguns dos
conhecimentos adquiridos nas matérias ministradas no curso de engenharia
mecânica, se tornaram pertinentes em relação a algumas atividades na indústria,
agregando o conhecimento em equipamentos como trocadores de calor,
caldeiras, turbinas, e área de projetos, essa relação, teoria e prática, valorizam
o aprendizado em sala de aula, vivenciar em campo o que foi visto na teoria.
O profissional de engenharia mecânica tem total responsabilidade na
produção, manutenção e instalação, é ele que deve tomar decisões e sempre
tentar melhorar, desde a disposição de máquinas e melhorias técnicas.
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9. REFERÊNCIAS
http://www.scielo.br/pdf/prod/v10n2/v10n2a01.pdf
http://www.naturaltec.com.br/flotadores/
https://pt.engormix.com/balanceados/artigos/peletizacao-racoes-aspectos-tecnicos-t36785.htm
https://belloalimentos.com.br/atendimento
https://www.tratamentodeagua.com.br/artigo/lagoas-estabilizacao/
http://www.saneamento.poli.ufrj.br/index.php/br/infraestrutura/lagoa-estabilizacao
https://546e4411-8d0f-4772-bb8b-
335677024016.filesusr.com/ugd/74556c_4a934adea0d04194b44f612be7ba9ffb.pdf
http://www.thamil.com.br/caldeiras-mistas.html