Fibra (045-089) en PT

Reparando os danos relacionados ao núcleo 39
5 4 2 Reparando orifícios através de painéis com núcleo sem acesso traseiro

A diferença entre reparar furos com ou sem acesso traseiro está na sequência de etapas. Sem acesso traseiro, é
necessário laminar a pele interna primeiro, substituir o núcleo e, em seguida, laminar a pele externa. A laminação
da pele interna a partir do exterior requer preparação adicional, como segue:
1. Prepare o furo cortando a pele irregular ou danificada. Reduza o núcleo e a pele não danificados, mantendo um
formato de orifício circular ou oval.
2. Corte a pele externa e retire o núcleo várias polegadas da borda do furo através da pele interna para fornecer uma área larga
o suficiente para moer um chanfro de 12 para 1 em torno da borda da pele interna (Figura 5-15). Use um roteador com um
bit canelado reto definido apenas para a profundidade da capa externa e do núcleo, para evitar cortar a capa interna. Corte o
núcleo e a pele externa de volta 12 vezes a espessura da pele interna mais cerca de 1 "(25 mm) para deixar espaço
suficiente para moer o chanfro interno da pele. Por exemplo, se a pele interna for ¼" (6 mm) -espessura , o chanfro se
estenderá a 3 "(7,5 cm) da borda do furo. O núcleo e a pele externa devem ser cortados cerca de 10" (4 ") da borda do furo
através da pele interna.
3. Moa um chanfro mínimo de 12 para 1 em torno das bordas internas de ambas as peles para fornecer uma superfície
de adesão adequada ao laminar novamente as manchas de reparo da pele (Figura 5-16).
4. Cole um suporte permanente na parte traseira da pele interna seguindo o procedimento na Seção 4.2.2. O
suporte deve corresponder ao contorno do painel.
5. Lamine um novo adesivo de reparo interno da pele seguindo o procedimento na Seção 4.3.
6. Una uma nova peça de material do núcleo contra a nova capa interna.
7. Lamine um novo adesivo para reparo da pele externa seguindo o procedimento na Seção 4.3. Finalize a pele externa seguindo
os procedimentos iniciados na Seção 15- Acabamento.
As informações nas seções 2, 3, 4 e 5 destinam-se a fornecer uma variedade de procedimentos de reparo para estruturas
típicas de fibra de vidro com e sem núcleo. Procedimentos individuais ou a sequência de procedimentos podem ser alterados
para se adequar à sua situação. Lembre-se de que os objetivos do reparo da estrutura de fibra de vidro são restaurar a
continuidade da pele e as propriedades estruturais do núcleo para uma resistência igual ou superior à do original.
Figura 5-15 Corte a pele externa e retire o núcleo várias polegadas do buraco Figura 5-16 Moa um chanfro de 12 para 1 em torno da borda das peles interna e externa.
através da pele interna.

40 Reparando e atualizando solas e decks
6 Reparando e atualizando
Solas e Decks
Uma fonte comum de problemas em lanchas abertas e barcos do pontão é a sola ou o convés da cabine. As solas e os decks
mal instalados são propensos a delaminação e podridão. A primeira parte desta seção descreve como remover e substituir os
decks de madeira compensada danificados. A segunda parte descreve como instalar um deck de folheado de teca que é uma
opção prática e bonita para concluir o reparo de um deck.
6 1 Reparando solas e conveses delaminados
Nas passadeiras, a sola do cockpit de madeira compensada é geralmente apenas uma camada de madeira parafusada na parte
superior das longarinas e armações e “aba” ou unida aos lados do casco com fita de fibra de vidro nas bordas do compensado e
na lateral do casco. algumas polegadas. Algumas escorregas também terão uma camada ou duas de tecido de fibra de vidro por
cima do compensado com um padrão antiderrapante moldado. Muitos têm uma camada de carpete ou material de revestimento
de vinil colado no compensado que pode reter a umidade e contribuir para a delaminação e podridão. A umidade entra no grão
final da madeira compensada ao lado dos parafusos que prendem a sola até a estrutura, bem como nos prendedores que
seguram os assentos, os refrigeradores e outros itens na sola. (A umidade também penetra e danifica as longarinas que
sustentam a sola, consulte a Seção 3—
Reparando longarinas e pisos.) Além disso, raramente há revestimento de fibra de vidro ou resina para selar a parte traseira do
contraplacado; portanto, a umidade também entra no contraplacado por baixo da sola, onde o ar costuma estar úmido e
estagnado.
Quando a madeira compensada começar a laminar, o deck ficará esponjoso sob os pés. Isso é desconfortável e inseguro para
caminhar, além de reduzir a rigidez do casco (lado a lado) que a sola normalmente proporcionaria. Se não for reparado, o
compensado apodrecerá. Essa situação pode ser evitada se o construtor tomar cuidado para vedar qualquer penetração no
compensado. Se os danos causados pela umidade forem suficientemente severos, muitas vezes é necessário substituir o
compensado afetado. O procedimento a seguir descreve a substituição exclusiva em uma corrida. Uma plataforma de pontão
seria reparada da mesma maneira, mas geralmente será presa com parafusos ao redor da moldura do perímetro.
6 1 1 Remoção da sola danificada

1. Remova qualquer equipamento ou hardware parafusado na sola. Isso pode incluir coisas como bases do assento, suportes
mais frios e suportes de degraus ou escadas.
2. Puxe qualquer carpete ou cobertura para expor os prendedores ou presilhas usados para segurar o compensado sobre o
quadro e o sistema de longarinas. Se houver entalhes na sola para acesso aos compartimentos de armazenamento abaixo,
remova cuidadosamente qualquer guarnição ao redor do entalhe. Você provavelmente desejará reutilizar isso quando o novo
solado estiver em seu lugar.
Antes de cortar as abas ou remover qualquer um dos fixadores, verifique se o casco está apoiado para que seus lados não se
movam quando a sola não estiver mais apoiando-os. Em muitos barcos, isso não será um problema, mas há alguns cascos
que serão muito flexíveis quando a sola estiver fora. Se a nova sola estiver instalada enquanto o casco estiver fora de forma,
o casco permanecerá assim.
3. Corte a fibra de vidro na junta da sola / casco se a madeira compensada estiver presa ao casco com fita de fibra de vidro ou
se a sola estiver coberta com uma camada de vidro (Figura 6-1). Lembre-se de que essa não é uma junta de 90 ° - o casco
está inclinado em direção à linha central. Certifique-se de não cortar o laminado do casco ao cortar a aba. Remova todos os
elementos de fixação. A sola pode ser parafusada em blocos de topo entre seções de madeira compensada, grampos
Reparando e atualizando solas e decks 41
Figura 6-1 Corte a fibra de vidro na junta da sola / casco se a
madeira compensada estiver presa ao casco com fita de fibra

de vidro ou se a sola estiver coberta com uma camada de
Casco de suporte com
vidro. CUIDADO! Não corte no laminado do casco.
bloqueio para manter a
forma do casco
o casco no perímetro e longarinas perto do centro da sola. Os decks de pontão serão parafusados ou aparafusados ao
redor do perímetro.
4. Remova os pedaços de madeira compensada. Se você removê-los com cuidado, poderá usá-los como padrão para o
novo solado. Se apenas uma parte da sola estiver danificada, você pode cortar uma seção da sola. Se não houver
nenhum membro estrutural abaixo dele para fazer um bom lugar para uma junta, use grampos colados sob a borda do
deck original restante para colocar o novo compensado.
A sola pode ser colada às longarinas e grampos que a sustentam. Se necessário, corte a sola em seções e depois cinzele
e retifique qualquer material colado nas partes superiores das longarinas.
6 1 2 Instalando a nova sola

A umidade que danificou a sola de compensado também pode ter danificado as longarinas e os pisos que a sustentam. É uma
boa idéia inspecionar e reparar todos os danos à estrutura abaixo da sola antes de reinstalá-la. Se a estrutura estiver em boas
condições, reinstale a sola da seguinte maneira:
1. Corte novos pedaços de madeira compensada usando medidas cuidadosas ou os padrões da sola antiga. Verifique se o
novo compensado tem pelo menos a mesma espessura do material original.
2. Encaixe a seco nas seções, faça os furos do fixador e remova a seção.

3. Cubra a parte traseira com duas ou três demãos de epóxi antes de reinstalar para evitar que a umidade penetre na parte
inferior da nova sola. Também é muito importante selar completamente as bordas da madeira compensada e dos
orifícios do fixador. Selar as bordas da madeira compensada é especialmente importante nas bordas de um convés em
um barco do pontão. Se estiver usando madeira compensada de abeto Douglas, use uma camada leve de tecido de fibra
de vidro por cima para impedir a verificação - 6 onças. o vidro é geralmente suficiente.
4. Cole a nova sola de compensado no casco, nas longarinas e no piso e em quaisquer grampos instalados para apoiar as
bordas do compensado entre as longarinas. Use o adesivo epóxi Six10 ou uma mistura epóxi 105 espessada com
enchimento 403 ou 406 para alojar o compensado. Para a substituição parcial da madeira compensada ou de várias folhas
de madeira compensada, distribua a junta entre as peças de madeira compensada com um moedor e junte as peças com
fita de fibra de vidro para formar um painel contínuo.
Ou, no caso de um deck de pontão, instale o novo deck parafusando o compensado nas longarinas. Cubra os orifícios do
fixador com epóxi antes de inserir os parafusos. Isso impedirá que a umidade entre no grão final da madeira compensada
nos orifícios do fixador. Normalmente, revestimos ou fibra de vidro a parte superior após a instalação da sola.
6 1 3 Aba da sola no casco

1. Prepare a superfície do casco para colagem lixando uma tira de 10 cm a 15 cm de largura no casco acima da sola com
uma lixa de areia 80.
2. Aplique um filete de 105 misturas de resina / endurecedor, espessado até a consistência da maionese com o preenchedor 406
ou o adesivo epóxi Six10 ao longo de toda a junta casco-sola. Isso preencherá qualquer espaço entre a madeira compensada
e o casco e permitirá que as guias de fibra de vidro fiquem facilmente na junta.
3. Aplique fita de fibra de vidro biaxial 727 de 4 "(10 cm) de largura sobre o filete (Figura 6-2). Umedeça a fita com
cola Epoxy. Se necessário, aplique várias camadas de fita para formar a mesma espessura da guia original
Escale as bordas das guias ao usar vários
42 Reparando e fazendo upgrade de solas e decks
Figura 6-2 Aplique fita de fibra de vidro
sobre o filé. Escalone as bordas das guias

ao usar várias camadas, para que não
Coloque madeira terminem no mesmo local no lado ou na
Molhe os orifícios
dos fixadores compensada em
sola do casco.
epóxi espesso em
longarinas, pisos e
chuteiras.
camadas para que não terminem no mesmo local no lado ou na sola do casco. Aplique a primeira camada no lado de 3
"(7,6 cm) ou mais, a segunda camada de 3" na sola e a terceira camada centralizada no canto. Isso cria um conjunto
agregado de três camadas de espessura no canto, sem causar um ponto duro nas bordas das guias. A fita pode ser
aplicada sobre o filete não curado ou depois de completamente curada e lixada.
4. Reinstale o carpete ou a cobertura após a cura do epóxi. Ao pintar a sola, certifique-se de molhar a superfície da areia para
remover todo o brilho antes de aplicar o primer e pintar ou instalar uma superfície de teca. Ao reinstalar os assentos e as
ferragens do convés, certifique-se de selar os orifícios dos fixadores com epóxi. Isso impedirá que o mesmo tipo de dano se
repita.
6 2 Instalando um deck de teca
A instalação de um convés de teca é uma opção prática e bonita para concluir o reparo de um convés ou sola ou simplesmente
para melhorar a aparência e o valor de um barco. A espessura da teca determina qual dos dois métodos é usado para
instalá-la. Nos dois métodos, a teca é colada ao substrato com epóxi. A ligação com epóxi não apenas sela o convés com uma
barreira de umidade epóxi, mas também elimina os muitos elementos de fixação que penetram nos conveses convencionais de
teca e geralmente são uma fonte de vazamentos.
Os folheados de teca mais finos (1/8 "–1/4") (3 mm a 6 mm) podem ser aplicados a decks, assentos, cabines ou escotilhas sem
aumentar o peso. Ao instalar facetas, a folga entre as tiras é preenchida com um Epóxi Espessado G / flex® 655 misturado com
502 Black Pigment ou 423 Grafite Powder, para fornecer um deck de teca autêntico, durável e com baixa manutenção. As
pranchas de teca mais espessas (1/4 "–3/4") (6 mm a 19 mm) também são coladas ao substrato, mas o espaço entre as
pranchas é preenchido com um calafetar flexível mais adequado à maior expansão e contração do material mais espesso . Isso
é semelhante aos métodos tradicionais, mas com a vantagem de uma barreira de umidade confiável sob a teca e sem fixadores
que penetram no substrato.
6 2 1 Instalação de folheados de teca
Embora possam ser usadas tiras com espessura de até 1/4 "(6 mm), os efeitos da mudança dimensional podem ser
limitados usando tiras mais finas de 1/8" (3 mm) de espessura. Um deck de 1/8 "de espessura fornecerá anos de
serviço em áreas de tráfego intenso e manterá o peso adicional de um novo deck de teca no mínimo. As tiras devem
ser de 38 mm a 50 mm mm) de largura, com arestas planas lisas e retas.Deixe as superfícies planas (superior e
inferior) serradas.A textura áspera deixada pela serra melhora as características de ligação mecânica da tira.As marcas
restantes nas superfícies expostas serão lixadas após o novo baralho ter sido colocado.
Se você planeja fresar seu próprio estoque, selecione uma largura da prancha que faça o uso mais eficiente do estoque
bruto. A teca geralmente está disponível em pranchas serradas grossas de 2 "(50 mm) - você deve aproximar-se de uma
dimensão final de 45 mm dessas pranchas. Serra o material para que as tiras fiquem com grão de ponta (Figura 6-3). Isso
minimizará a expansão e a contração da madeira e criará uma superfície mais atraente e uniforme do que as tiras com
granulação de laje. Selecione madeira bem temperada.
Reparando e atualizando solas e decks 43
Faça todos os reparos necessários na estrutura da sola ou do convés antes de aplicar o verniz de teca. Consulte a Seção 6.1
para reparar um deck de madeira compensada. Consulte a Seção 5 para reparar um deck de laminado de fibra de vidro com
núcleo. Instale um deck de teca da seguinte maneira:
1. Planeje a localização e o padrão para o layout das tiras de teca (Figura 6-4). Corte as tiras para ajustá-las e marque-as para
referência, conforme necessário. Máscara da área de aplicação e cubra a área circundante com plástico para proteção contra
derramamentos.
2. Prepare as superfícies de colagem. Limpe as superfícies de colagem do barco com um removedor ou solvente de
cera e silicone e seque com uma toalha de papel. Moa áreas antiderrapantes planas e lixe superfícies lisas com uma
lixa de 50 grãos. Retire o pó da areia. Se alguma superfície de ligação da teca for lisa, lixe-a com uma lixa de 50
grãos. Limpe as superfícies de adesão das tiras de teca, usando toalhas de papel com acetona, diluente de laca ou
álcool isopropílico 30 minutos antes da ligação. Isso ajudará a melhorar a penetração de epóxi, removendo parte do
óleo natural da superfície da teca.
3. Coloque o primeiro conjunto de tiras de teca no local desejado e marque a área de colagem e os pontos de localização de
referência nas tiras e no deck. Coloque apenas o número de tiras que podem ser aplicadas durante o tempo aberto de um lote
de epóxi. O tempo de abertura varia de acordo com a combinação resina / endurecedor que você está usando e a temperatura
ambiente. Comece com uma pequena área ou número de tiras.
4. Umedeça a superfície de colagem do primeiro conjunto de tiras de teca e a área de colagem correspondente do convés.
Lembre-se de limpar com solvente as superfícies de ligação da teca 30 minutos antes do umedecimento.
Prepare uma mistura de tamanho adequado de epóxi G / flex 655 e adicione 502 pigmentos pretos (cerca de 3%) ou 423 grafite
em pó (cerca de 5%) suficientes para transformar a mistura em uma cor preta opaca. Aplique epóxi espesso o suficiente no
convés para preencher as lacunas entre as tiras e o convés, espremer e preencher o espaço entre as tábuas. Um espalhador
de entalhe 809 funciona bem para aplicar uma camada uniforme sobre o convés. Certifique-se de deixar marcas de referência
descobertas.
5. Posicione o primeiro conjunto de tiras no deck. Use as marcas de referência conforme necessário.
6. Prenda as tiras no lugar com parafusos de chapa metálica nº 10 e arruelas grandes. Coloque os parafusos e as arruelas
entre as tiras, 20 cm de distância. Cada linha de parafusos prenderá as bordas de duas tábuas adjacentes e atuará como
espaçadores (Figura 6-5, à esquerda). Cubra os parafusos e as arruelas com um molde solte (spray antiaderente de
cozinha) ou coloque uma pequena folha de plástico embaixo das arruelas para evitar a colagem.As arruelas também podem
ser cortadas em plástico rígido, ripas finas de madeira cobertas com plástico ou material semelhante com furos para os
parafusos. contra os parafusos antes de apertá-los completamente Aperte os parafusos o suficiente para prender
firmemente as tiras e forçar um pouco da mistura de epóxi a se espremer entre as tiras.
Preencha os espaços vazios entre as tábuas com a mistura G / flex 655 e 502 Black Pigment ou 423 Graphite e
alise o excesso de resinas epóxi com a superfície das tiras de teca.
Tiras com granulação de borda
Figura 6-3 Métodos alternativos para cortar tiras de convés com grão de ponta de Figura 6-4 Corte e ajuste as tiras de teca. Máscara e proteja as superfícies
tábuas de teca serradas. circundantes.

44 Reparando e atualizando solas e decks
# Parafuso de
Preencher furos e
chapa 10 Preencher furos
folgas com G / flex
com epóxi
655/423 Calafetar flexível
Areia nivelada preto
VENEERS PRANKS
Tiras grossas de 1/8 "-1/4" (3 mm-6 mm) Tiras grossas de 1/4 "-3/4" (6 mm-19 mm)
Figura 6-5 Seção transversal das instalações de folheado de teca e prancha de teca. Prenda as tiras na posição com os parafusos e as arruelas de chapa metálica nº 10. Lixe a superfície de facetas
e tábuas após o epóxi curar completamente. Calafetar a lacuna entre as pranchas depois de lixar.
Raspe o excesso de epóxi ao redor das bordas externas do conjunto de tiras antes que o epóxi comece a gelificar.
7. Cole as tiras restantes no lugar, várias de cada vez, seguindo o mesmo procedimento. Ajuste o número de tiras ou o
tamanho do lote de epóxi, conforme necessário. Deixe o epóxi curar completamente antes de remover os grampos.
8. Remova os parafusos e as arruelas dentro de 24 horas. Aperte o parafuso levemente (5 °) antes de recolocá-lo. Se você tiver
dificuldade em remover um parafuso, aqueça a cabeça com a ponta de uma pistola de solda. Enquanto o parafuso ainda
estiver quente, tente desaparafusá-lo novamente. Repita até ter sucesso.
9. Preencha os orifícios dos parafusos com as misturas G / flex 655 e 502 Black Pigment ou 423 Graphite. Uma seringa
carregada com a mistura irá acelerar o processo. Se os parafusos penetrarem em um painel, sele a parte traseira do furo com
fita adesiva antes de preenchê-lo.
10. Lixe para nivelar a superfície e remova as marcas de serra da superfície da teca. Use uma lixadeira de cinta ou lixadeira de
disco com lixa de 50 grãos para o lixamento inicial. Uma lixadeira de piso comercial funciona bem para decks grandes.
Finalize com uma lixa de 80 e depois com uma lixa de 120. A superfície da teca pode ficar natural ou finalizada com um óleo
de teca de grau marinho, verniz marinho ou W Husa
S YSTEM 105 Resin / 207 Endurecedor e um verniz de poliuretano de duas partes de alta qualidade.
6 2 2 Instalação de tábuas de teca

remova os parafusos de fixação e preencha os orifícios dos prendedores com epóxi, como no
método do folheado. Prepare as laterais das tábuas de teca para colagem - elas devem estar
limpas, secas e lixadas. Mascarar as lacunas para tornar a calafetagem mais limpa. Preencha o
espaço restante entre as tábuas com um calafetar flexível, como o polissulfeto. Lixe o deck
suavemente depois que o calafetar estiver curado.
Instalando o Hardware 45
7 Instalando o hardware
O acessório de hardware é um elemento crítico e muitas vezes esquecido na estrutura de um barco. Com o tempo, altas cargas
e fadiga podem fazer com que os prendedores do hardware se soltem, não apenas reduzindo a capacidade de carga do
hardware, mas criando uma fonte de vazamentos no laminado. Vazamentos em locais de hardware são a causa mais comum de
delaminação da pele e danos ao núcleo. Freqüentemente, a primeira indicação de hardware solto é uma área de convés
laminado nas proximidades. Esta seção fornece procedimentos para o reparo de instalações de hardware com o objetivo de
melhorar a capacidade de carga do hardware e eliminar o movimento e os vazamentos do hardware.
Instalações de hardware padrão

Muitas instalações de hardware de fábrica são inadequadas para as cargas no hardware, o que é evidente se a instalação
estiver frouxa ou vazando. Os itens de hardware anexados a vários prendedores devem ter todos os furos de montagem
precisos ou os prendedores não compartilharão a carga igualmente. Se não for perfurado com precisão, o furo com o
fixador mais carregado será alongado à medida que o hardware for carregado continuamente. O hardware eventualmente
se solta e a lacuna fornece um ponto de entrada para a umidade. A abordagem típica para esse problema é aceitar o
movimento do hardware e alojar o item de hardware em um material selante elástico. Uma variedade de selantes é usada
para esse fim, todos com uma capacidade de alongamento muito alta (geralmente 200% ou mais) e boas qualidades
adesivas. Infelizmente, alto alongamento significa baixa capacidade de carga e incapacidade de impedir que o hardware
se mova quando sujeito a qualquer carga significativa. O trabalho do selante é limitado à prevenção de vazamentos de
água. No entanto, com o tempo, o movimento contínuo do hardware quebrará o material vedante, permitindo que a
umidade passe pelo laminado.
Instalações de hardware aprimoradas
Para superar os problemas associados às instalações de hardware, a West System desenvolveu uma abordagem chamada
ligação de hardware. O princípio da ligação de hardware é eliminar todo o movimento do hardware, distribuindo as cargas altas e
de ponto único do hardware para a maior área possível de laminado de convés ou casco. Isso é realizado de duas maneiras:
ligando todos os fixadores ao laminado para igualar sua capacidade de carga e ligando a superfície de contato do item de
hardware à superfície do laminado. Técnicas adequadas de ligação de hardware podem melhorar drasticamente a capacidade de
carga do hardware em relação ao hardware instalado pelos métodos padrão. O hardware colado se torna parte integrante de um
convés ou casco e pode ser executado a longo prazo sem movimento causador de vazamentos. Em aplicações de água salgada,
Nossa experiência é que ferragens e prendedores ligados apresentam excelente resistência ao ataque de corrosão. Nos locais em
que os prendedores são vulneráveis a ataques de flexão e água salgada (por exemplo, trilhos ocos ou em ponte para viajantes,
parafusos em U presos ou parafusos solitários), um pequeno filete de selante de silicone que cobre a junta entre o epóxi curado e
o prendedor protege contra a entrada de umidade e sal. Obviamente, qualquer superfície de metal exposta estará sujeita aos
efeitos da corrosão da água salgada, portanto, procedimentos adequados de manutenção e limpeza devem ser praticados.
parafusos em U ou parafusos de olhal solitários) um pequeno filete de selante de silicone que cobre a junta entre o epóxi curado e
o fixador protegerá contra a intrusão de umidade e sal. Obviamente, qualquer superfície de metal exposta estará sujeita aos
efeitos da corrosão da água salgada, portanto, procedimentos adequados de manutenção e limpeza devem ser praticados.
parafusos em U ou parafusos de olhal solitários) um pequeno filete de selante de silicone que cobre a junta entre o epóxi curado e o fixador protege
7 1 Fixadores de ligação
A ligação de fixadores com epóxi é a parte mais importante da ligação de hardware e melhora a capacidade de
carga de hardware. As técnicas para colar fixadores variam de acordo com o tipo de fixador, o substrato, as cargas
no fixador e qualquer dano existente no substrato. Esta seção descreve a ligação simples do fixador para várias
situações. Seção
7.2 descreve a ligação mais avançada do fixador na ligação combinada de hardware (base).
Ligação básica do fixador
A vibração normal pode fazer com que os prendedores de hardware se soltem, pois as fibras ao redor dos prendedores são
fraturadas e comprimidas. Uma contramedida simples é:
1. Remova o prendedor solto.
2. Limpe o orifício roscado com um cotonete e solvente (como acetona) para remover qualquer cera, óleo ou outro
contaminante.
3. Molhe o orifício com epóxi usando uma seringa, limpador de cachimbo ou cotonete.
4. Reinstale o fixador. O fixador pode ser encerado para facilitar a remoção. Essa técnica ajudará a reter a
força da conexão e evitar a penetração de umidade. As conexões de prendedores que perderam força ou
foram sub-projetadas requerem um reparo mais extenso.
7 1 1 Colagem de fixadores em painéis não tubulares

Os fixadores de hardware que são parafusados a um painel sem núcleo, sem bloqueio adicional, dependem inteiramente da
capa para manter a energia. Se o orifício do fixador for arrancado, a capa fornecerá pouca força de retenção para fixação ou
carga do hardware.
Painéis com acesso traseiro
O bloqueio, colado na parte traseira do painel, fornecerá não apenas a força de retenção para fixação, mas aumentará
bastante a capacidade de carga do hardware. Se você tiver acesso à parte traseira do painel, cole um bloco de madeira
compensada na parte interna do painel. O bloco deve ser mais grosso que o comprimento dos prendedores e cobrir uma
área além do perímetro dos prendedores. Quanto maior o bloco, maior a área de transferência de carga. Com o bloco no
lugar, siga o procedimento básico de ligação do fixador descrito acima.
Painéis sem acesso traseiro

Se um pequeno orifício de fixação em um painel sem núcleo for retirado e você não tiver acesso à parte traseira do painel, o
orifício poderá ser conectado para recuperar a força de retenção. Esta técnica não é recomendada para aplicações de alta carga.
1. Aumente os orifícios decapados com pelo menos 6 mm de diâmetro ou aproximadamente o dobro do diâmetro do parafuso.
2. Corte um cilindro ou cubo de espuma flexível de célula aberta com uma seção transversal aproximadamente duas vezes
o diâmetro do furo.
3. Sature a espuma com epóxi e insira a espuma no orifício. Passe a espuma pelo orifício com um pequeno bastão ou
prego. Permita que o epóxi cure completamente com a maior parte do volume de espuma na parte interna do furo
(Figura 7-1).
4. Moa a espuma nivelada com a superfície e faça novamente um orifício piloto na espuma.
5. Molhe completamente o orifício piloto com epóxi antes de reinstalar o hardware. A densidade da espuma, a profundidade
do bujão, a quantidade de expansão de espuma na parte traseira do orifício e o teor de epóxi da espuma afetam o poder
de retenção do bujão.
7 2 Fixadores e ferragens de ligação

O hardware pode variar de tamanho, tipo e número de fixadores, além do tamanho e direção da carga no
hardware. O painel pode ser revestido ou com uma única pele, com e sem
Figura 7-1 Passe a espuma de célula aberta pelo orifício
com um pequeno bastão ou prego e deixe o epóxi curar

completamente. Moa a espuma nivelada com a superfície
e faça novamente um orifício piloto na espuma.
bloqueando por trás disso. Os prendedores de hardware podem ser passados por parafusos com arruelas ou uma placa de
apoio, ou parafusados à pele e ao bloqueio, ou simplesmente a uma única pele. Os procedimentos a seguir descrevem os
reparos nos fixadores com parafusos passantes e nos fixadores que não passam pelo painel. Esses reparos combinam técnicas
para ligação avançada de fixadores e técnicas para ligação da base de hardware. Os prendedores passantes são usados em
hardware maior ou mais pesado. Os prendedores parafusados na pele e no núcleo ou no bloqueio carregam menos carga e
devem ser usados para hardware mais leve. Se o hardware estiver parafusado a um painel com ou sem núcleo, siga o
procedimento na Seção 7.2.2.
Colagem ao metal - A ligação da base de hardware de metal ao substrato fornece transferência de carga adicional ao
substrato. A preparação adequada da superfície, começando com uma lixagem completa, é crucial para obter uma
boa ligação mecânica ao metal.
7 2 1 Fixadores com parafusos - painéis tubulares

O hardware parafusado através de um painel de balsa ou espuma pode ser apertado demais ou carregado o suficiente para
esmagar as peles e o material do núcleo. A substituição do núcleo por uma mistura de epóxi na área imediata da instalação do
hardware permitirá que o painel suporte as cargas de compressão exercidas pelos parafusos e porcas do acessório. A
substituição de uma parte do núcleo por epóxi também proporcionará uma melhor distribuição de carga e protegerá o núcleo da
umidade. Será útil ter um auxiliar no lado oposto do painel para manusear porcas, placas de apoio e arruelas e controlar o
excesso de epóxi. Se o hardware for parafusado em um painel com núcleo, prepare o painel e cole o hardware para aumentar a
transferência de carga da seguinte maneira:
1. Remova o hardware solto e limpe completamente a sujeira, a tinta, os selantes etc. do hardware e da superfície do convés
ou do casco. Limpe ambas as superfícies com solvente para remover qualquer resíduo ou contaminante. Inspecione se há
delaminação ou danos no núcleo e faça os reparos necessários antes de recolocar o hardware (consulte a Seção 5). Cubra
as áreas internas abaixo da localização do hardware com plástico para proteção contra derramamentos e sujeira.
2. Limpe os orifícios do fixador e remova uma parte do núcleo ao redor do orifício. Faça furos com uma broca de tamanho
grande ou amplie os furos com uma lima redonda para aumentar a área de colagem. Perfure somente a pele externa e o
núcleo. Remova cerca de ½ "(12 mm) do material do núcleo ao redor do orifício com uma haste dobrada ou uma chave Allen
enfiada em um motor de perfuração (Figura 7-2). A haste giratória ou a chave Allen pulverizará o material do núcleo sem
danificar as peles, desde que você tenha cuidado.
3. Vede a parte de baixo dos orifícios com fita adesiva e preencha os orifícios completamente com adesivo epóxi Six10 ou
um preenchedor Epoxy 105/406 ou 404 espessado até a consistência de maionese. Deixe a mistura curar
completamente.
4. Coloque temporariamente o item de hardware em posição e trace o contorno da base e os orifícios do fixador com um
lápis. Faça novamente os furos de fixação levemente extragrandes no epóxi curado (Figura 7-3).
5. Mascare a parte externa da área marcada e cubra a área além da fita com folhas de plástico para proteção contra
derramamentos.
6. Lixe completamente a superfície dentro da área mascarada com uma lixa grossa para fornecer uma boa chaveta mecânica
para a colagem.
Lixe a superfície de contato do item de hardware com uma lixa grossa para expor o metal fresco. Máscara
da área a não ser colada no item de hardware para evitar contaminação. Recoloque a parte de baixo dos
orifícios do fixador para conter o epóxi.
7. Molhe a superfície da plataforma, o interior dos orifícios do fixador, as roscas do fixador e a superfície de contato lixada
do hardware com epóxi. Enquanto a superfície de contato do hardware ainda estiver molhada, lixe a superfície revestida
com uma lixa grossa, inserindo o epóxi na superfície do metal. Essa técnica expõe o metal fresco diretamente ao epóxi
sem nenhum contato com o ar e a possibilidade de oxidação. Insira os elementos de fixação no hardware.
8. Aplique o adesivo epóxi Six10 ou um epóxi à base de resina de 105 espessados com carga 404 ou 406 a uma consistência
de manteiga de amendoim, em uma das superfícies de ligação. Aplique o suficiente da mistura para preencher as lacunas
entre as duas superfícies. Aplique a mistura espessa nas roscas do fixador e no interior dos orifícios do fixador.
Adesivo Six10 ou Epóxi

espessado com enchimento
404 ou 406
Figura 7-2 Remova cerca de ½ "(12 mm) do material do núcleo ao redor do orifício Figura 7-3 Faça novamente os furos de fixação levemente extragrandes no epóxi curado.
com uma haste dobrada ou uma chave Allen enfiada em um motor de perfuração.
Aplique epóxi espessado suficiente na superfície de contato da placa de apoio para preencher as lacunas entre o
apoio e a superfície interna do painel. Como a placa traseira é mantida em compressão, sua ligação ao lado interno
do painel não é crítica. No entanto, preencher os espaços entre as superfícies com epóxi proporcionará um rolamento
uniforme contra o painel.
9. Coloque o item de hardware em posição na superfície, inserindo cuidadosamente os parafusos através do orifício do fixador.
Peça ao seu ajudante do lado de dentro do painel que corte um “X” através da fita sobre os orifícios do fixador e guie os
parafusos pelas fendas da fita. O ajuste apertado da fita ao redor dos parafusos deve impedir que a maior parte do epóxi se
esprema para fora dos orifícios. Remova a fita depois que os parafusos estiverem na posição.
10. Coloque a placa traseira sobre os parafusos na posição contra a parte interna do painel. Aperte as porcas até que o
epóxi comece a se espremer pelas laterais do item de hardware e pela placa traseira (Figura 7-4). Não aperte demais
os elementos de fixação. Limpe qualquer mistura de epóxi espremida com um palito em forma de formão e remova a
máscara antes que o epóxi comece a gelificar. Aperte as porcas completamente após o epóxi curar completamente.
Deixe o epóxi curar pelo menos 24 horas antes de aplicar a carga no hardware. Permita mais tempo em clima frio.
Você pode atualizar um acessório de hardware que foi parafusado no laminado ou parafusado com arruelas em vez de uma
placa de apoio. Freqüentemente, as placas de apoio adequadas não eram instaladas pelo fabricante original, fazendo com
que os itens de hardware sobrecarregassem demais a área localizada. Você pode aumentar a capacidade de carga do
hardware e reduzir as concentrações de tensão fabricando um compensado ou suporte de metal e instalando-o conforme
descrito acima.
7 2 2 Fixadores de parafuso
Se o hardware for parafusado a um painel com ou sem núcleo, sem bloqueio adicional, os prendedores dependerão
principalmente da capa para manter a energia. A ligação dos prendedores em epóxi pode melhorar muito a capacidade de
retenção, aumentando a área de transferência de carga ao redor do prendedor. Se o hardware estiver parafusado a um painel
com núcleo ou sem painel com bloqueio, prepare o painel e cole o hardware para aumentar a transferência de carga da seguinte
maneira:
Epóxi em excesso
Figura 7-4 Aperte as porcas até que o epóxi comece a se
espremer pelas laterais do item de hardware e da placa de

apoio.
1. Remova o hardware solto e limpe completamente a sujeira, a tinta, os selantes etc. do hardware e da superfície do convés ou
do casco. Usando toalhas de papel branco comum, limpe ambas as superfícies com solvente para remover qualquer resíduo
ou contaminante. Se o painel estiver com núcleo, verifique se há delaminação ou danos no núcleo e faça os reparos
necessários no núcleo antes de recolocar o hardware (consulte a Seção 5).
2. Faça um orifício de grandes dimensões em torno de cada orifício de fixação existente para aumentar a quantidade de pele
e área central à qual o epóxi ao redor da fixação pode se unir. Isso pode ser muito maior que o fixador - duas vezes o
diâmetro do fixador, por exemplo. Se o fixador ainda tiver força de retenção na parte inferior do furo, faça o furo de
tamanho grande 2/3 a 3/4 da profundidade do fixador. Isso deixará o material para as roscas inferiores do fixador penetrar
e fornecerá alguma pressão de aperto quando o hardware estiver ligado na posição (Figura 7-5, à esquerda).
Em alguns casos (se o hardware estiver sendo montado em uma superfície horizontal, por exemplo), a gravidade ou o peso
podem fornecer pressão de aperto suficiente para manter o hardware e os prendedores em posição. Nesse caso, faça o furo
de tamanho grande até o comprimento total do fixador. Se for necessário que os prendedores forneçam pressão de aperto (em
superfícies verticais, por exemplo) e o orifício existente seja decapado e não tenha força de retenção, faça o orifício de grandes
dimensões em toda a extensão do fixador e preencha o orifício pelo menos 1/4 a 2/3 cheio com epóxi. Se a superfície for
vertical ou aérea, preencha parcialmente o furo com adesivo epóxi Six10 ou aplique uma camada de epóxi não espessado e,
em seguida, aplique um epóxi à base de resina 105 espessado com 404 ou 406 para obter uma consistência sem flacidez.
Após a cura do epóxi, faça um orifício piloto de tamanho padrão no epóxi para fornecer energia de retenção suficiente para o
fixador prender o hardware (Figura 7-5, à direita). Coloque o hardware em posição temporariamente para localizar os locais
adequados dos furos piloto.
Se o hardware solto foi montado em um painel sem núcleo (monopar) sem obstruir, consulte a Seção 7.1.1.
3. Coloque temporariamente o item de hardware em posição e trace o contorno da base e os orifícios do fixador com um
lápis.
4. Máscara a parte externa da área marcada e cubra a área além da fita com folhas de plástico para proteção contra
derramamentos.
5. Lixe completamente a superfície dentro da área mascarada com uma lixa grossa para fornecer uma boa chaveta
mecânica para a colagem. Lixe a superfície de contato do item de hardware com uma lixa grossa para expor o metal
fresco. Máscara da área a não ser colada no item de hardware para evitar contaminação.
6. Molhe a superfície da plataforma, o interior dos orifícios do fixador, as roscas do fixador e a superfície de contato lixada
do hardware com epóxi. Enquanto a superfície de contato do hardware ainda estiver molhada, lixe a superfície
revestida com uma lixa grossa, inserindo o epóxi na superfície do metal. Essa técnica expõe o metal fresco diretamente
ao epóxi sem nenhum contato com o ar e a possibilidade de oxidação.
7. Aplique o adesivo epóxi Six10 ou um epóxi à base de resina de 105 espessados com carga 404 ou 406 a uma consistência de
manteiga de amendoim, em uma das superfícies de ligação. Aplique o suficiente da mistura para preencher as lacunas entre
as duas superfícies. Injete ou use um palito de mistura para preencher os orifícios do fixador com a mistura espessa. Use
mistura suficiente para que não haja vazios no orifício após a inserção do fixador. Revista as roscas do prendedor com a
mistura espessa para minimizar o vazio de ar nas roscas.
8. Coloque o item de hardware em posição. Insira e aperte os elementos de fixação até que uma pequena quantidade de epóxi
apareça para fora da junta. Não aperte demais (Figura 7-6). Se você não estiver confiando nos parafusos para prender o
hardware na posição, prenda ou pese o hardware até que uma pequena quantidade de epóxi apareça da junta. Certifique-se
de que os prendedores estejam bem apertados contra o hardware.
9. Limpe o excesso de mistura epóxi que foi espremida para fora da junta e remova a máscara antes que o epóxi
comece a gelificar.
10. Deixe o epóxi curar pelo menos 24 horas antes de aplicar uma carga no hardware. Permita mais tempo em clima
frio.
Mistura epóxi
Encha parcialmente com epóxi se o núcleo

estiver muito danificado para segurar o fixador
Figura 7-5 Faça um orifício de tamanho grande em torno de cada orifício de fixação Figura 7-6 Aperte os elementos de fixação até que uma pequena quantidade de epóxi
existente para aumentar a área de ligação do fixador e um orifício piloto de tamanho apareça para fora da junta.
padrão na parte inferior do orifício de tamanho maior para fornecer energia de
retenção para o fixador prender o hardware.
7 3 Fundição de bases epóxi para hardware
Ocasionalmente, os acessórios devem ser ajustados em ângulos específicos para as superfícies do casco ou convés. Bases de
downrigger, balaustradas, guinchos e blocos de giro são todos bons exemplos. Tradicionalmente, calços esculpidos à mão e em
forma de cunha são usados para obter os ângulos adequados com esses acessórios. Infelizmente, calços de madeira exigem
muito tempo e habilidade em carpintaria. A fundição de hardware pode economizar tempo e é fácil de fazer - mais importante,
pode resultar em uma base mais forte e à prova d'água. Lance o hardware em ângulo com a superfície da seguinte maneira:
1. Prepare as superfícies de colagem. Limpe as superfícies de ligação do substrato e do hardware com solvente para remover
quaisquer contaminantes. Lixe o deck com uma lixa de 50 grãos. Aplique um agente desmoldante, como uma cera de
automóvel ou um spray de cozinha antiaderente, na base do hardware.
2. Posicione o hardware. Marque o contorno do hardware e ajuste-o no ângulo desejado. Marque os locais dos
calços. Muitas vezes, uma borda do acessório fica no convés e se torna o ponto zero para o ângulo necessário.
3. Umedeça a superfície do substrato (deck) com uma mistura de resina / endurecedor, exceto nos locais dos calços.
4. Aplique os suportes epóxi sob o hardware (Figura 7-7a). Prepare uma mistura de massa de enchimento 105 Epoxy / 404,
espessada até obter uma consistência de manteiga de amendoim. (O enchimento 404 é recomendado em aplicações mais
espessas em que a exotérmica pode ocorrer. Em aplicações mais espessas e em temperaturas quentes, o 206 Slow ou 209
Extra Slow Hardener pode ser usado para reduzir a possibilidade de exotérmica. Em aplicações com espessura de ½ "(12 mm),
Six10 Pode ser usado adesivo epóxi ou material de enchimento 105 Epoxy / 406.) Use o bastão de mistura para colocar três
porções da mistura dentro do contorno do hardware, espaçadas uniformemente ao redor do perímetro.Use o suficiente da
mistura e empilhe a mistura alta o suficiente para entrar em contato com a base do hardware quando for calçado em sua
posição correta.Quando curado, os suportes de epóxi substituirão os calços temporários. Coloque o encaixe no lugar com os
calços temporários segurando o hardware na altura e ângulo adequados. A parte inferior do hardware deve entrar em contato
com todos os três suportes epóxi. Permita que os suportes epóxi se curem completamente.
5. Bata no hardware com um martelo para soltá-lo e remova os calços temporários. Mascarar a área ao redor do acessório
com fita adesiva e plástico em caso de derramamento acidental de epóxi.
6. Prepare o deck e as ferragens para fundir a base. Lave e lixe o epóxi curado na área da base do deck. Reaplique a
liberação do molde na base do hardware. Neste momento, oculte áreas do hardware que você não deseja que
entrem em contato com o epóxi. Você também pode achar útil colocar pequenos pedaços de fita sobre os orifícios
no item de hardware para impedir que a mistura de epóxi escorra por eles quando a peça for reposicionada.
7. Aplique uma mistura suficiente de 105 Epoxy / 404, espessada até obter uma consistência de manteiga de amendoim, para
preencher toda a área da base. (O adesivo Six10 Epoxy ou o preenchimento 105 Epoxy / 406 podem ser usados em
aplicações com espessura de ½ "(12 mm).) Construa a mistura ligeiramente mais alta que o suporte da base, formando
aproximadamente a forma da base. Preencha todos os espaços vazios ao redor do epóxi suporta.
8. Redefina o hardware em seu local apropriado. Pressione-o lentamente na posição correta em cima dos suportes epóxi
fundidos. Deixe o excesso de mistura de epóxi espremer para fora do espaço entre
Instalando o hardware 51
UMA C
Interface epóxi
Espaçador temporário Base de elenco
B
Misture a mistura
Epóxi espessado com
de cola Epoxy
enchimento 404
com deck. Placa de apoio se o
deck for fino
Figura 7-7 A fundição de hardware é uma variação da ligação de hardware para os acessórios que devem ser montados em ângulos específicos para as superfícies do casco ou convés ou
montados em superfícies curvas ou desiguais.
a base do hardware e do convés. Esculpa a mistura espremida na forma desejada (Figura 7-7b). Um filete padrão
funciona bem nessa situação (Seção 16.4.3). Adicione uma mistura extra, se necessário, para modelar ou preencher os
vazios. Remova qualquer excesso de epóxi antes de curar. Deixe o epóxi curar completamente.
9. Toque no hardware com um martelo para removê-lo da base. Limpe a parte inferior do hardware e a parte superior da base
fundida com solvente para remover a liberação do molde. Lixe ambas as superfícies de colagem com papel de grão 50.
10. Lixe a base fundida até o acabamento final desejado. Comece com uma lixa de 50 grãos ou uma lima se a base for
extremamente irregular. Finalize com uma lixa de 80 grãos.
11. Ligue o hardware à base fundida usando o procedimento de ligação de hardware na Seção
7.1.1 (Figura 7-7c). Faça furos-piloto de tamanho grande e padrão para os prendedores através da base fundida. Deixe
curar pelo menos 24 horas antes de remontar ou aplicar cargas ao hardware. Permita mais tempo em clima frio. Aplique
três camadas de mistura de resina / endurecedor na base antes do acabamento final.
7 4 Tornando os fixadores removíveis
Testes realizados na Gougeon Brothers, Inc. mostraram que, com fixadores colados (parafusos, pernos, hastes roscadas,
etc.), a ligação adesiva ao metal não é tão importante quanto a "chaveta" entre o epóxi e as roscas do fixador. Esse fator
permite que o construtor cubra o prendedor com uma película fina de liberação do molde antes da ligação, para permitir a
fácil remoção do prendedor após a cura do epóxi.
Os testes de fadiga de hastes roscadas coladas com e sem uma camada fina de liberação do molde mostram apenas uma
redução de 4 a 10% na resistência à fadiga geral do fixador com liberação do molde. Uma liberação de molde de filme fino
produzirá um desempenho mais previsível do que um filme espesso. A liberação do molde pode incluir cera em pasta, spray de
cozinha antiaderente, spray de silicone ou spray de cabelo. Embora a redução na resistência do prendedor tratado com a
liberação do molde seja pequena, isso deve ser levado em consideração ao calcular as cargas de hardware. Recomendamos a
ligação adesiva a todo o hardware e fixadores, em vez do uso da liberação do molde sempre que possível.
7 5 Removendo o hardware ligado

Ocasionalmente, é necessário remover itens de hardware colados. Em temperaturas acima de 150 ° F (66 ° C), o epóxi
curado começa a perder suas propriedades físicas; a resina amolece e sua capacidade de ligação é consideravelmente
reduzida. Você pode usar essa característica em seu benefício quando desejar remover uma peça de hardware colado.
1. Remova todos os elementos de fixação. Se você usou um agente desmoldante quando prendeu a peça no lugar,
eles devem se soltar sem muita dificuldade. Se os prendedores foram colados, será necessário aplicar calor
neles, usando um ferro de solda. O epóxi ao redor do fixador amolecerá o suficiente para afrouxá-lo quando o
calor for conduzido pelo fixador.
2. Aqueça brevemente o acessório com uma tocha de propano. Proteja a área ao redor do acessório contra danos causados
pelo calor, cobrindo com madeira compensada umedecida em água. Permita que o calor seja conduzido através da base do
hardware. Uma batida forte com um martelo deve ser suficiente para desalojar o hardware. Se o acessório não se soltar
facilmente na primeira vez, não o force. Aqueça uma segunda vez com a tocha e tente novamente.
3. Substitua o hardware seguindo os procedimentos na Seção 7.1.1. Faça novamente os furos de fixação no epóxi
existente, como faria para uma nova instalação.
Reparando quilhas e lemes 53
8 Reparando quilhas e lemes

O formato de folha fina que permite que muitas quilhas e lemes funcionem de forma eficiente sob a água também os torna
vulneráveis a danos, principalmente devido ao aterramento. Esta seção fornece procedimentos para reparar problemas
comuns de quilhas e lemes.
Veleiros modernos, auto-endireitantes, têm quilhas de lastro internas ou externas. Uma quilha de lastro externa é uma
fundição de ferro ou chumbo em forma de folha, aparafusada à parte externa do casco. Os parafusos da quilha passam
através da pele para a estrutura do casco. Uma quilha de lastro interna envolve a colocação da fundição de chumbo em uma
cavidade do casco de fibra de vidro moldada. O formato da folha externa da quilha é uma extensão da pele de fibra de vidro
do casco em torno de um núcleo de chumbo fundido.
8 1 Reparando quilhas de lastro internas
O reator montado internamente oferece algumas vantagens estruturais em relação ao reator externo, mas apresenta alguns
problemas em potencial. Quando um barco com lastro interno é fortemente aterrado, a pele de fibra de vidro sofre o impacto da
colisão. Ao contrário do chumbo, o laminado de fibra de vidro não é maleável; portanto, os reparos podem se tornar mais
complicados. Além disso, devido à dificuldade encontrada pelos construtores na tentativa de acasalar o reator de chumbo fundido
com o interior da bolsa de quilha laminada, ocorrem irregularidades e vazios entre o chumbo e o laminado de fibra de vidro. Se a
umidade penetrar nesses vazios, poderá ocorrer delaminação adicional, principalmente em áreas onde temperaturas congelantes
podem fazer com que a expansão do gelo prenda ainda mais a pele do reator.
Embora o laminado de fibra de vidro da quilha seja geralmente muito mais espesso que o laminado do casco e do convés, o
procedimento para o reparo da pele é o mesmo descrito na Seção 4. Repare os danos de aterramento em uma quilha com
lastro interno, como a seguir:
1. Remova todo o material solto e danificado para expor o laminado sólido na área danificada e, se necessário, exponha o núcleo
de chumbo. Moer a borda do laminado para uma forma circular ou oval e chanfrar a borda em uma inclinação mínima de 12
para 1 para fornecer uma boa superfície de ligação para o remendo de reparo. Use uma máscara de pó!
2. Verifique se há vazios e umidade entre o laminado e o reator de chumbo. Tocar com um martelo pequeno pode ajudar a
revelar vazios. Os vazios entre a pele e o chumbo podem ser extensos e reter muita água. Frequentemente, a água escorre
ou escorre de uma rachadura no fundo de uma quilha por algum tempo depois que um barco é puxado da água. Faça furos
de 3/16 "(5 mm) através do laminado em áreas com suspeita de vazios. Se for possível detectar água, faça um padrão de
orifícios nessa área para permitir que o vazio seque. Aplique calor moderado na área para acelerar a secagem Lavar o
vazio com álcool desnaturado pode ajudar a remover a umidade.
3. Preencha todos os espaços vazios entre o laminado e o reator de chumbo com W Husa S YSTEM 105 Epóxi à base de resina
espessada com carga 404 ou 406 até obter uma consistência de ketchup após o laminado e os vazios secarem
completamente. Injete a mistura sob pressão no vazio usando uma seringa 807, com a ponta cortada para ajustar o orifício de
3/16 "(5 mm) (Figura 8-1). Se os espaços vazios forem extensos, use um tubo de calafetagem preenchível 810 com o orifício
perfurado de tamanho apropriado no laminado.Você também pode usar o adesivo Epoxy Six10 dispensado através de um
misturador estático.Preencher os orifícios restantes no laminado com uma mistura de enchimento 105 Epoxy / 404 ou 406
espessada até obter uma consistência de maionese ou com o adesivo Epoxy Six10. epóxi para curar completamente.Se
necessário, use várias aplicações para evitar que o acúmulo excessivo de calor exotérmico preencha um vazio muito grande
ao mesmo tempo.
4. Repare a superfície do eletrodo se o impacto for grave o suficiente para danificar ou arrancar o eletrodo. Siga os
procedimentos descritos abaixo (Seção 8.2).
Figura 8-1 Faça furos de 3/16 "(5 mm) através do

laminado, em áreas com suspeita de vazios. Injete a
mistura nos vazios.
Aplique um epóxi à base de resina 105 espessado com carga 404 ou 406 a uma consistência de maionese ou adesivo
epóxi Six10, nos vazios restantes no reator de chumbo danificado e uma fina camada da mistura na superfície de
ligação chanfrada do laminado.
5. Aplique um adesivo de reparo na área de reparo seguindo o procedimento na Seção 4.3 antes que a camada de epóxi
espessada comece a gelificar. Deixe o adesivo curar completamente. Lixe e aplique o adesivo e aplique várias
camadas de epóxi na área. Lixe a demão final após a cura completa e aplique tinta de fundo.
8 2 Reparando quilhas de lastro externas
Uma das vantagens do uso de chumbo em uma quilha externa, além de sua alta densidade, é sua maleabilidade. O chumbo se
deforma e, assim, absorve parte da energia incorrida com o impacto ou o aterramento. Sua capacidade de deformar reduz a
intensidade das cargas de choque no casco e pode impedir sérios danos estruturais ao casco. No entanto, a deformação da quilha
de chumbo pode afetar de maneira mensurável o desempenho geral da navegação. Felizmente, reparar esse tipo de dano é um
projeto relativamente modesto. Para reparar uma quilha de chumbo com lastro externo, deformada por impacto ou aterramento,
proceda da seguinte maneira:
1. Certifique-se de que a área danificada da quilha esteja acessível quando o barco for puxado da água. Seque bem a quilha.
Uma pistola de calor ou lâmpada de aquecimento acelerará a secagem.
2. Remova quaisquer lascas soltas de chumbo ou materiais de enchimento. Esfregue a área de reparo com uma escova de aço
para remover qualquer contaminação restante da superfície e expor o chumbo fresco. Use uma máscara de pó!
3. Forje o chumbo deslocado em direção aos vazios com um martelo de esferas. Como o chumbo é deformado por um impacto, é
comum encontrar uma protuberância em um ou nos dois lados de um dente ou goiva. Use toques leves repetidos para
retornar o fio à sua forma original (Figura 8-2). Um golpe muito pesado cortará seções de chumbo. Com a experiência, em
breve você poderá medir quanta força pode usar e quanto chumbo pode ser movido antes que o cisalhamento ocorra.
Algumas ligas são mais maleáveis e mais fáceis de forjar do que outras.
4. Aplique um plano ou lixe o restante da descarga da protuberância depois de forjar o máximo possível (Figura 8-3). Para
pequenas áreas, um arquivo de corpo funciona bem. Quando maiores quantidades de
Figura 8-2 Use um martelo de bola, com repetidas torneiras leves para fazer com que a Figura 8-3 Planeie ou arquive o restante da descarga protuberante depois de
protuberância do chumbo retorne à sua forma original. forjar o máximo possível.
o chumbo deve ser removido, um plano de madeira é a melhor ferramenta para o trabalho. Aplique uma camada liberal de
vaselina na superfície do chumbo. Ajuste a lâmina do avião para um corte médio e verifique se a lâmina está afiada. Limpe
completamente o chumbo de qualquer vaselina remanescente com solvente após a carenagem. Quando o solvente evaporar,
esfregue vigorosamente a superfície com uma escova de aço para expor o chumbo fresco.
5. Molhe a superfície de reparo com epóxi. Escove a superfície ainda molhada com uma escova de arame para expor o chumbo
fresco diretamente ao epóxi, evitando qualquer contato com o ar e possibilidade de oxidação.
6. Preencha os espaços vazios com um epóxi à base de resina 105 espessado com 407 misturas de enchimento de baixa
densidade espessadas até obter uma consistência de manteiga de amendoim. Colher a mistura nos espaços vazios e
modelá-la para corresponder à forma da quilha (Figura 8-4). Se o volume de um vazio for maior que uma bola de golfe,
aplique a mistura em várias aplicações para evitar o acúmulo de calor exotérmico excessivo. Deixe a mistura curar
completamente.
7. Lixe a mistura curada no formato da quilha com um bloco de lixa de 50 grãos. Encha os vazios remanescentes com a
mistura de epóxi à base de resina de 105 espessada com carga 407 até obter uma consistência de manteiga de amendoim.
Lixe novamente quando curado e cubra toda a área de reparo com três demãos de epóxi. Conclua o lixamento final e a
aplicação da tinta de fundo depois que a demão final estiver completamente curada.
Figura 8-4 Colher a mistura de cola Epoxy / 407 nos espaços
vazios e modelá-la para corresponder à forma da quilha.
8 3 Reparando uma junta do casco da quilha
1. Abra um pouco a junta com uma ferramenta Dremel ou uma lâmina de serra de corte de metal para expor o laminado de metal
e fibra de vidro brilhante. Depois que a rachadura for limpa e alargada, chanfrar a abertura generosamente na massa de
carenagem circundante para fornecer uma transição suave.
2. Distribua a resina e o endurecedor G / flex 655 em quantidades iguais em uma folha de plástico (ou 1,2: 1 em peso) e
misture dobrando-a sobre si mesma. A vida útil do G / flex é de 45 minutos; portanto, a menos que um lote grande seja
misturado, deve haver tempo suficiente para dispensá-lo, embora a mistura de vários lotes daria ainda mais tempo. O G /
flex 655 possui um alongamento de 32% antes da quebra, o que ajuda a impedir que rachaduras reapareçam na
articulação.
3. Comece a aplicá-lo na rachadura e depois encha a calha formada pelo chanfro raso em ambos os
lados da rachadura.
4. A área de reparo pode ser lixada, seca e pintada para um reparo duradouro.
A frente de um reparo da quilha em
andamento. A rachadura foi limpa,
ampliada e preenchida com G / flex
655.
Reparar Seção Transversal

As rachaduras na linha do reparada
cabelo geralmente começam Quilha da linha fina da quilha a ser
na frente da quilha.
Área a ser removida, chanfrada e
preenchida com epóxi
Eixo do leme Eixo do leme encerado

Pontos de desgaste do rolamento
Carcaça do eixo
Carcaça do eixo
casco Carcaça do eixo

Detalhe Figura 8-9
Leme
Seringa 807 com mistura de grafite epóxi / 406/423
Figura 8-8 A maioria dos lemes de estoque simplesmente carrega no interior de Figura 8-9 Injete bastante mistura de epóxi / 406/423 através das portas perfuradas de
uma caixa de fibra de vidro e as altas cargas exercidas pelo leme acabam 3/16 "(5 mm) de diâmetro para formar uma almofada de diâmetro de ¾" –1 "entre o
desgastando as superfícies dos rolamentos. eixo e o alojamento em cada porta.
8 4 Reparando rolamentos de leme gastos
Pontos de desgaste comuns em veleiros com lemes do tipo pá são os rolamentos que sustentam o eixo do leme. Rolamentos
desgastados podem resultar em direção desleixada e um baque irritante quando o eixo do leme cai de um lado para o outro no
rolamento ampliado. Os rolamentos gastos também podem prejudicar o senso preciso de sensação, especialmente importante
para o timoneiro se o barco estiver em regata. A maioria dos lemes de estoque simplesmente carrega no interior da carcaça de
fibra de vidro na qual o eixo do leme de metal gira (Figura 8-8). Alguns construtores usam o plástico Delrin ™ ou um material
similar como inserto para reduzir o atrito e melhorar o desempenho de uso. Mas as altas cargas exercidas pelo leme acabam
desgastando os rolamentos. Esta seção descreve como restaurar o controle rígido da direção injetando uma nova superfície de
mancal de epóxi / grafite de longa duração em torno do eixo do leme.
A quantidade de slop nos mancais do leme é mais facilmente detectada quando o barco está fora da água. Pegue a
parte inferior da lâmina do leme e balance-a de um lado para o outro. Procure excesso de movimento lateral da lâmina
do leme e ouça a batida do eixo batendo no lado oposto do rolamento enquanto o leme é mexido. Uma observação
cuidadosa mostrará se o movimento está vindo dos pontos inferior, superior ou de ambos os pontos.
1. Abaixe o leme do barco e limpe o eixo com solvente para remover a graxa e o óleo. Inspecione o eixo quanto à
redondeza e retidão. IMPORTANTE! Se o eixo estiver torto ou dobrado, pode ser necessário levá-lo a uma oficina para
torná-lo verdadeiro. Procure rebarbas, pontos ásperos ou sulcos. Lixe suavemente quaisquer rebarbas ou outros pontos
ásperos no eixo com lixa ou lixa muito fina. Quanto mais lisa a superfície do eixo, menor será a abrasão da superfície
do rolamento. Se pontuações ou falhas semelhantes forem muito profundas para lixar, preencha-as com um epóxi à
base de 105 resinas espessado com 406 coloidal de sílica ou adesivo epóxi Six10, seguindo os procedimentos de
ligação ao metal, conforme discutido na Seção 7.
2. Limpe as superfícies superior e inferior do rolamento com solvente para remover todos os vestígios de graxa ou óleo. Lixe as
superfícies dos rolamentos com lixa grossa. Perfure três, igualmente espaçados 3/16 "(5
mm) de diâmetro através da carcaça do eixo (Figura 8-9) no nível das superfícies dos rolamentos. Esses "orifícios"
permitirão a injeção do epóxi espessado para formar as novas superfícies de rolamento. Corte a extremidade de
uma seringa 807 para encaixar firmemente nos orifícios de 3/16 "(5 mm). Isso permitirá que você injete a mistura
espessa sob pressão no espaço entre o eixo e a superfície do rolamento.
3. Encerar a superfície do eixo com três camadas de cera automotiva para atuar como um agente desmoldante e
impedir que o eixo cole na nova superfície do rolamento. Substitua o leme no barco e observe-o para verificar se ele
está na vertical. A quilha servirá como um bom ponto de referência. Prepare o leme para impedir o movimento.
4. Prepare uma mistura de rolamentos de 105 resinas / endurecedor e uma mistura de 50% de sílica coloidal 406 e 50%
de pó de grafite 423. A mistura de epóxi / 406/423 deve ter a consistência de maionese para evitar correr ou flacidez.
Carregue a mistura em uma seringa.
5. Injete material suficiente em cada uma das três portas perfuradas para criar uma almofada de diâmetro de ¾ "–1" (19
mm a 25 mm) entre o eixo e o alojamento em cada porta. Cuidado para não mover o eixo do leme até que a mistura
cure completamente.
6. Quebre o eixo livremente segurando a lâmina do leme e torcendo-a. Se as pastilhas dos mancais curadas estiverem muito
apertadas depois de girar o leme brevemente (o que não é típico), remova o leme e aplique um composto polidor no eixo do
leme. Reinstale o leme e trabalhe-o para frente e para trás até girar livremente nos novos rolamentos.
Abaixe o leme mais uma vez e limpe completamente qualquer liberação de molde restante ou composto de desbaste do
eixo e das superfícies do rolamento. Espalhe uma fina camada de graxa à prova d'água no eixo e reinstale o leme.
Essa técnica é útil para restaurar uma variedade de superfícies de rolamento. A mistura de epóxi / 406/423 grafite
fornece uma superfície de rolamento rígida e de baixo atrito. A durabilidade do rolamento depende muito da
suavidade da superfície deslizando contra ele.
58 O problema das bolhas de gel coat em barcos de fibra de vidro
9 O Problema das Bolhas Gelcoat em

Barcos de fibra de vidro
Estudos sugerem que um em cada quatro barcos pode ter bolhas durante sua vida útil. Quanto mais se sabe sobre
bolhas e suas causas subjacentes, é aparente que o problema se tornou mais amplo e é mais profundo do que apenas a
aparência externa das bolhas de gel. A extensão do dano da bolha varia de barco para barco. Pode aparecer como
algumas grandes bolhas isoladas ou como milhares de pequenas bolhas cobrindo um casco inteiro. Em alguns casos, os
proprietários podem não ter consciência de que seus barcos estão com bolhas ou que pode haver um processo
destrutivo sério sob o gelcoat.
Um barco de fibra de vidro é uma estrutura laminada que consiste em camadas de vários tecidos de reforço e materiais principais,
normalmente ligados entre si com resina de poliéster e cobertos com uma camada externa de gel de poliéster. As bolhas ocorrem
quando a água que penetra no laminado dissolve materiais solúveis em água no laminado e se acumula em espaços vazios ou
cavidades abaixo da camada de gelcoat. A solução de água e materiais solúveis em água, através do processo de osmose, atrai
mais água para as cavidades, diluindo a solução. A pressão da água acumulada aumenta as cavidades para formar bolhas de
gel. Quando materiais solúveis em água em um laminado de resina de poliéster se misturam com a umidade que penetrou no
laminado, ele cria um fluido ácido. Esta mistura ácida pode atacar a resina de poliéster em todo o laminado, rompendo as ligações
químicas que mantêm a matriz de resina unida, bem como as ligações resina-fibra. Este processo é conhecido como hidrólise.
Uma vez iniciada a hidrólise em um casco de poliéster, a força do casco fica comprometida e o potencial de hidrólise adicional
grave nunca desaparece. Se você possui um barco de fibra de vidro construído com resina de poliéster, deve estar ciente de que
o potencial para esse problema existe e é maior em climas mais quentes. A extensão do dano devido à hidrólise deve ser incluída
em uma avaliação da condição de um barco antes que os reparos sejam feitos. As bolhas de gel coat podem frequentemente ser
reparadas antes que o laminado seja danificado por hidrólise. Lembre-se de que as bolhas de gel coat podem ser um indicador de
hidrólise e que a hidrólise pode ocorrer sem o aparecimento de bolhas. bem como as ligações resina-fibra. Este processo é
conhecido como hidrólise. Uma vez iniciada a hidrólise em um casco de poliéster, a força do casco fica comprometida e o
potencial de hidrólise adicional grave nunca desaparece. Se você possui um barco de fibra de vidro construído com resina de
poliéster, deve estar ciente de que o potencial para esse problema existe e é maior em climas mais quentes. A extensão do dano
devido à hidrólise deve ser incluída em uma avaliação da condição de um barco antes que os reparos sejam feitos. As bolhas de
gel coat podem frequentemente ser reparadas antes que o laminado seja danificado por hidrólise. Lembre-se de que as bolhas de gel coat podem ser um indica
As bolhas de laminado e gel coat hidrolisadas podem ser tratadas com W Husa S YSTEM Epóxi para limitar mais danos e, em muitos
casos, restaurar a integridade estrutural de um casco. Nesta seção, explicaremos os fatores que afetam a formação de bolhas,
descreveremos técnicas para reparar danos nas bolhas e aplicar um revestimento de barreira epóxi e ofereceremos etapas para
ajudar a evitar problemas futuros. Nossas recomendações são baseadas em nossas experiências, juntamente com extensos
testes de laboratório e de campo desde que começamos a formulação de epóxis marinhos de qualidade em 1971. Embora W Husa
S YSTEM O epóxi foi usado para reparar e proteger com sucesso milhares de barcos com bolhas, é apenas um dos fatores que
contribuem para um reparo duradouro. Preparação completa, secagem, reparo e revestimento, bem como manutenção
preventiva após o reparo, também são essenciais para um reparo bem-sucedido - mas não garantem. Outros fatores fora do
seu controle, como a quantidade de materiais solúveis em água no laminado, o nível de dano existente e o ambiente do barco
também afetam o sucesso a longo prazo de um reparo em blister.
9 1 Fatores que afetam a formação de bolhas
Como material de construção, os poliésteres não saturados usados na construção de fibra de vidro parecem ser uma
escolha lógica. Eles oferecem relativa facilidade de manuseio, custo razoável e, o que parece ser, uma vida útil
aceitável. Infelizmente, existem outras importantes
O problema das bolhas de gel coat em barcos de fibra de vidro 59
características que sabemos agora estão trabalhando contra as estruturas de poliéster que levam a problemas como
formação de bolhas e delaminação. Muitas variáveis afetam a formação de bolhas, incluindo a formulação da resina
para aplicações específicas, garantia de qualidade de fabricação e ambiente do barco.
A estabilidade química e a permeabilidade à umidade da matriz de resina polimérica são os itens principais que afetam a
durabilidade do casco de fibra de vidro.
9 1 1 Permeabilidade
O termo permeabilidade refere-se à capacidade de um material permitir que uma substância passe através dele. As
resinas e gelcoats de laminação de poliéster não são à prova d'água; eles são permeáveis e permitirão que a água
migre através das resinas curadas a uma taxa consistente e previsível. A permeabilidade de uma matriz polimérica
envolve vários fatores. A espessura da camada de gel, a quantidade de ar ou vazios no laminado e a temperatura do
laminado afetam a quantidade de água que pode permear o laminado. Quanto mais quente a temperatura ambiente,
maior a taxa de permeação (Figura 9-1). Um aumento na temperatura aumentará a taxa de permeação através de uma
matriz de resina, intensificando o movimento molecular do poliéster e da água. Isso significa que os barcos no Caribe
têm mais chances de ter problemas do que os do Lago Superior.
Figura 9-1 A suscetibilidade de um laminado à permeação
de umidade tende a aumentar com temperaturas ambientes

mais altas.
9 1 2 Vazios
Um fator importante que afeta a formação de bolhas é a distribuição do volume livre (vazios) na matriz. Em qualquer
laminado, o volume livre pode ser tudo, desde as lacunas entre e dentro das moléculas da matriz polimérica até os
defeitos de fabricação, como bolhas de ar retidas, rachaduras ou tecido seco. A taxa de cura, o grau de reticulação e
a cristalização afetam essa distribuição de vazios, além de contribuir para a estabilidade química geral da matriz
polimérica curada. Quando a água se acumula nesses vazios, a formação de bolhas é iniciada. O fluido ácido que se
desenvolve pode eventualmente começar a hidrolisar a resina circundante. Devido às práticas de fabricação,
geralmente ocorrem vazios na interface entre o gelcoat e o laminado, explicando por que uma grande porcentagem
de bolhas se desenvolve nessa área.
9 1 3 Osmose e hidrólise
Os materiais solúveis em água, ou solutos (excesso de glicóis, ácidos, sais metálicos, etc.), presos no vazio entre o laminado e
o gelcoat, ou dentro do laminado, são principalmente moléculas grandes. Enquanto isso, o laminado é cercado por pequenas
moléculas de água relativamente puras. As pequenas moléculas de água movem-se de uma área de maior concentração para
uma área de menor concentração (os vazios) e dissolvem os solutos para formar uma solução de fluido blister (Figura 9-2). O
gelcoat e o laminado atuam como uma membrana semi-permeável. Eles permitem a entrada de pequenas moléculas de água,
mas não a saída de moléculas de solução maiores.
60 O problema das bolhas de gel coat em barcos de fibra de vidro
Esse movimento unidirecional da água no laminado é conhecido como osmose. Mais água é atraída para os vazios para
diluir a concentração de solutos na solução (Figura 9-3). O fluido da bolha continua a se acumular e, eventualmente, cria
pressão hidráulica suficiente para resultar em uma bolha (Figura 9-4). A pesquisa mostrou que as forças osmóticas
aumentam em proporção direta à concentração de solutos na água dentro do laminado. Sob as condições corretas, uma
matriz polimérica de resina de poliéster pode se degradar quando exposta à água. A água em contato com os
componentes da resina não reagida dos laminados (glicóis, ácidos orgânicos, catalisador e acelerador metálico) forma um
ácido que pode quebrar as ligações éster suscetíveis que compreendem a maioria das ligações em polímeros de
poliéster. Essa reação química é chamada de hidrólise. Os produtos de degradação da resina hidrolisada são dissolvidos
pela água no laminado e aumentam a concentração de soluto que promove a osmose. A água que passa pelos espaços
vazios e nas bolsas com falta de resina no laminado ajuda a quebrar mais cadeias moleculares de poliéster, o que, por
sua vez, permite
Figura 9-2 As resinas e gelcoats de poliéster permitem que as Figura 9-3 Mais moléculas de água são atraídas para os vazios Figura 9-4 O líquido acumulado cria pressão hidráulica suficiente
moléculas de água migrem para o laminado e dissolvam para diluir a concentração de solutos na solução de fluido nos vazios entre o gelcoat e o laminado para resultar em uma
materiais solúveis dentro do laminado. blister. bolha de gelcoat.
mais água para passar para o laminado. Com efeito, o processo se alimenta de si próprio, criando mais bolhas e
danificando mais resina por hidrólise.
As temperaturas mais altas de climas tropicais e interiores úmidos e quentes podem causar maior sensibilidade à
degradação das ligações ésteres no poliéster, um aumento na taxa de permeação de água e acelerar a hidrólise
onde já está ocorrendo no laminado. Lembre-se de que a água parada e a alta umidade no porão (devido à pouca
ventilação) também permeiam o laminado e contribuem para a formação de bolhas. Outro fator no mecanismo de
transporte de água através das membranas de gelcoat é a oxidação da superfície. A luz solar, com seu potencial de
degradação UV, retira o brilho dos gelcoats e destrói parte de sua capacidade de exclusão de água.
9.1.4 Variáveis de formulação que influenciam a formação de bolhas

Um grande número de variáveis de formulação influencia a suscetibilidade ou resistência dos laminados de poliéster
curados à degradação e formação de bolhas. Muitos tipos e combinações diferentes de glicóis, ácidos e diluentes reativos
podem ser usados pelo fabricante da resina ao desenvolver uma formulação. Cada ingrediente altera as características
físicas básicas da resina curada, incluindo estabilidade hidrolítica, resistência e alongamento. O processo de mistura
também pode ter impacto se deixar glicóis inadequadamente misturados e não reagidos presos na resina após a cura.
Resinas, aceleradores e catalisadores particulares de poliéster insaturado podem atuar como iniciadores de bolhas em matrizes
mal misturadas ou com reação incompleta. Teoricamente, uma grande variedade de aditivos (agentes de liberação de ar,
aditivos de nivelamento, aditivos resistentes a UV, surfactantes, aditivos resistentes à abrasão, retardadores de fogo,
antioxidantes e co-monômeros) têm o potencial de afetar a resistência à bolha no laminado curado. Agentes tixotrópicos, cargas
hidrofílicas, pigmentos, veículos com pasta colorida e o uso de solventes como diluentes podem alterar a
O problema das bolhas de gel coat em barcos de fibra de vidro 61
sensibilidade à umidade e ajuda na formação de bolhas. A inclusão de qualquer material sensível à umidade
pode estimular a hidrólise dos materiais da matriz e promover a pressão osmótica que causa bolhas.
9 1 5 Fatores pós-construção
Práticas de fabricação de baixa qualidade, limitações de material e os rigores do ambiente de navegação podem ter
um efeito adverso na adesão interfacial entre o poliéster e o reforço de fibra no laminado. Além do umedecimento
deficiente durante a fabricação, um alto estresse ou tensão no laminado durante o uso pode causar perda de adesão
ou iniciar microfissuras na interface. Micro-bolhas e interfaces multifásicas dentro da matriz (devido a diferentes
taxas de cura e retração) são todos pontos de concentração de tensão e, como tal, são áreas vulneráveis à perda de
adesão ou coesão. Os vazios resultantes promovem a migração da água, levando à hidrólise e à concentração de
quaisquer materiais solúveis no laminado.
Embora alguns barcos mais antigos pareçam bastante sólidos e muitos novos sejam construídos para minimizar o
potencial de bolhas, com todas essas variáveis, pode ser impossível definir um cronograma de laminado, formulação
de matriz de poliéster e plano de fabricação para criar um laminado totalmente impermeável atacar.
9 2 W Husa S YSTEM Epóxi para reparo e revestimento
A umidade dentro do laminado é geralmente aceita como o denominador comum na equação da bolha de gelcoat. É
lógico, então, que medidas sonoras para combater problemas de formação de bolhas osmóticos estariam secando o
laminado completamente, mantendo o interior do barco o mais seco possível e impedindo que a água passasse pelo
exterior do casco, fornecendo uma barreira resistente à água Revestimento. As perguntas críticas são: qual é o melhor
material de barreira à umidade disponível e como deve ser aplicado. Existem três razões convincentes para usar uma
resina epóxi em vez de uma resina de poliéster ou outros materiais para combater a formação de bolhas de gel. O epóxi é
mais eficaz como barreira à umidade, tem maior resistência à hidrólise e é um melhor adesivo estrutural.
9 2 1 Escolha de uma barreira eficaz contra a umidade

A Gougeon Brothers, Inc. desenvolveu um programa abrangente de testes com base na metodologia USDA Forest
Service, usada há anos como método estabelecido para determinar a capacidade de exclusão de umidade de um
material de revestimento. Podemos testar amostras idênticas tratadas com vários revestimentos e técnicas de
aplicação para comparar a eficácia relativa de cada revestimento como barreira à umidade. (O procedimento
completo de teste de eficácia de exclusão de umidade está disponível mediante solicitação da Gougeon Brothers,
Inc.) Como você pode ver na Figura 9-5, vários acabamentos comuns têm níveis significativamente diferentes de
eficácia de exclusão de umidade. No final de seis semanas de exposição a 90% de umidade relativa a 80 ° F (27 °
C), a resina de poliéster está funcionando a 30% de MEE. Tintas de poliuretano, por outro lado,
A Figura 9-5 também demonstra que algumas formulações de epóxi, embora geralmente sejam iguais ou ligeiramente melhores
que tintas ou vernizes, ficam significativamente aquém do potencial de um epóxi adequadamente formulado como barreira à
umidade. W Husa S YSTEM 105/205 e 105/206 epóxis são mostrados funcionando com 82% e 78% MEE, respectivamente, após seis
semanas. Também é significativo notar que a inclinação do MEE para W Husa S YSTEM O epóxi é relativamente plano às seis
semanas, enquanto os epóxis de baixo desempenho, tintas de poliuretano e resinas de poliéster sofrem de curvas
acentuadamente decrescentes que indicam que o MEE desses revestimentos continuará a deteriorar-se rapidamente. Esta
pesquisa mostrou que W Husa S YSTEM O epóxi tem uma resistência muito maior à umidade do que a maioria dos outros
revestimentos. Essa é uma característica crítica na redução da permeabilidade à umidade através da matriz de resina, o que
pode resultar em formação de bolhas de gel coat e / ou falha interlaminada.
62 O Problema das Bolhas Gelcoat em Barcos de Fibra de Vidro
Figura 9-5 As resinas e gelcoats de poliéster permitem que as
moléculas de água migrem para o laminado e dissolvam

materiais solúveis dentro do laminado.
9 2 2 Resistência à hidrólise
Uma matriz epóxi é mais resistente à hidrólise do que uma matriz de poliéster. Em geral, a estrutura da ligação
éter do epóxi curada é mais estável do que a estrutura da ligação éster do poliéster. Isso significa que a matriz
epóxi não será quebrada pela água tão facilmente quanto a matriz de poliéster.
O epóxi possui um histórico de serviço que comprova sua excelente resistência a bolhas e outros problemas relacionados à
umidade. Para o construtor de barcos personalizado, a instalação de produção de ponta ou o pátio de reparos marítimos, a alta
estabilidade mecânica e química do epóxi, juntamente com sua excelente resistência à umidade, fazem dele uma excelente opção
para combater a formação de bolhas de gel.
9 2 3 Ligação secundária
Há uma outra razão convincente para usar uma resina epóxi em vez de resina de poliéster. Para reparar efetivamente
falhas interlaminadas e reparar superfícies laminadas danificadas devido à formação de bolhas de gel, o material de
reparo deve ser um adesivo estrutural superior, capaz de se unir à resina de poliéster e à fibra de vidro.
As resinas de poliéster insaturadas têm um desempenho bastante bom durante a construção de uma estrutura quando todas
as camadas de resina são aplicadas e curadas juntas. Esse tipo de vínculo é considerado um vínculo primário. Contudo,
podem ocorrer problemas ao tentar colar a resina de poliéster a um laminado previamente curado, conforme necessário em
aplicações de reparo em blisters. Esse tipo de vínculo é secundário ou pós-vínculo. W Husa S YSTEM O epóxi, no entanto, forma
uma ligação superior com o poliéster curado na ligação secundária. Como o epóxi é mais forte e encolhe menos que o
poliéster, o reparo do epóxi pode ser realmente mais durável que a estrutura original.
A capacidade de exclusão de umidade, a resistência à hidrólise e a capacidade de ligação secundária são considerações
importantes na escolha de um revestimento de barreira. Se você também considerar o custo, a facilidade e a praticidade da
aplicação, disponibilidade, segurança e acesso à assistência técnica, W Husa
S YSTEM O epóxi é uma excelente opção para o reparo de bolhas de gel coat.
O Problema das Bolhas Gelcoat em Barcos de Fibra de Vidro 63
9 3 Recomendações para o reparo e prevenção de

bolhas de gel coat
1 Inspecione além do óbvio

Se você planeja revestir o casco com barreira após reparar as bolhas, consideramos importante inspecionar o casco além
das bolhas óbvias. Antes de iniciar os reparos, recomendamos triturar o gelcoat em várias áreas pequenas. Esses pontos
de inspeção de perfil, de 4 "a 6" de diâmetro, podem fornecer informações valiosas sobre as condições do laminado do
casco. Se o laminado apresentar sinais de hidrólise, considere remover todo o gelcoat e o laminado danificado. Não faz
sentido barrar a barreira sobre um casco que começou a se deteriorar. Assim como no câncer de pele, o problema mais
sério pode estar abaixo da superfície.
2 Seque completamente o laminado do casco
Abra todas as cavidades da bolha e escavar o material danificado. Certifique-se de que o laminado, em toda a estrutura do casco,
esteja o mais seco possível. Métodos de secagem ativos, como aquecimento e tendas, podem ser usados para acelerar o
processo.
3 Repare as bolhas e a delaminação com W Husa S YSTEM ® Produtos epóxi

Após selar com uma camada de epóxi não espessado, preencha as cavidades com um Husa S YSTEM
Epóxi espessado com enchimento 410 Microlight ou 407 de baixa densidade. Em áreas com extensos danos nas bolhas,
reconstrua o laminado com várias camadas de tecido de vidro coladas com epóxi.
4 Aplique a camada de barreira de W Husa S YSTEM Epóxi com aditivo para revestimento de barreira 422
Limpe completamente todas as superfícies subaquáticas e, em seguida, lixe com lixa, jato de água ou jato de areia.
Com o casco devidamente preparado, aplique no mínimo 20 mils (0,020 ") de W Husa S YSTEM Epóxi para a superfície.
Isso geralmente pode ser aplicado em 5-6 demãos. Até 10 dez casacos fornecerão proteção adicional. Aplique a
primeira demão sem aditivos. As camadas restantes devem conter 422 Barrier Coat Additive, o que melhora a
resistência à permeação de umidade do epóxi, bem como sua resistência a arranhões e arranhões.
5 Forneça ventilação a todas as partes do casco - mantenha o porão o mais seco possível
Uma boa ventilação é a chave para a longevidade do seu barco. O vapor de água pode penetrar no laminado do casco
mais rapidamente do que a água na forma líquida. Uma das melhores receitas para criar uma câmara de umidade para
altas temperaturas é deixar seu barco mal ventilado e bem fechado ao sol quente por semanas a fio. As temperaturas do
convés podem exceder 55 ° C (130 ° F), empurrando as temperaturas da cabine para 38 ° C (100 ° F). Esse ambiente de
floresta tropical fornece os elementos necessários para a formação de bolhas de gel, uma vez que a umidade pode e
passará pelos dois lados do laminado do casco. Em climas tropicais, onde o calor e a umidade são um problema extremo,
convém considerar um desumidificador a bordo. A água do porão também é uma fonte óbvia de umidade, por isso é
importante manter o porão o mais seco possível. Recomendamos fortemente a ventilação ativa em áreas de porão com
aberturas de ventilação,
6 Manter a integridade do revestimento de barreira
O lixamento excessivo durante saídas, aterros, arranhões e arranhões prejudicará a capacidade de resistência à umidade do
seu revestimento de barreira epóxi. Mantenha uma tinta de fundo de alta qualidade no casco. Repare arranhões, mossas ou
danos por abrasão o mais rápido possível, recobrindo a área reparada com epóxi para substituir a camada de barreira
removida. Após várias saídas, o revestimento de barreira pode ter sido reduzido devido ao lixamento repetido. Considere
remover a tinta inferior e reaplicar duas ou três demãos de epóxi, conforme descrito neste manual.
Não deixe que as bolhas fiquem desmarcadas. Assim que possível, repare as bolhas e cubra com epóxi para evitar mais
degradação. Monitore a umidade do casco periodicamente. A detecção precoce da absorção de umidade pode economizar
despesas e frustrações consideráveis a longo prazo.
64 Preparação DO Casco
10 Preparação do casco
Esta seção aborda o procedimento para remover gelcoat e laminado danificados e abrasar a superfície para preparar um
casco para secagem, enchimento, carenagem e revestimento final da barreira de umidade. A probabilidade de sucesso
desse reparo e a prevenção de futuras bolhas dependem de vários fatores, muitos dos quais estão fora de seu controle.
Isso inclui controle de qualidade durante a fabricação do casco, a qualidade das matérias-primas utilizadas na construção,
a idade do barco e o clima ao qual foi exposto. Por causa de fatores como esses, é impossível descartar absolutamente
bolhas futuras. No entanto, você pode melhorar as chances de um reparo bem-sucedido a longo prazo, seguindo
conscientemente as recomendações da Seção 9.3.
10 1 Avaliando danos no blister

Se possível, organize-se para estar presente quando o barco for puxado da água. As bolhas tendem a encolher rapidamente
quando o barco está fora da água e podem desaparecer em poucas horas, apenas para reaparecer quando o barco retorna à
água. Depois de limpar o crescimento marinho e a sujeira, esfregue o fundo com uma lixa de 80 grãos. As bolhas aparecerão
como pontos de luz contra a tinta inferior mais escura. Os danos podem variar de algumas grandes bolhas isoladas a um casco
inteiro salpicado de milhares de bolhas não maiores que uma borracha para lápis. Os danos também podem variar
consideravelmente de uma área do casco para outra. A inspeção cuidadosa do casco, assim que for puxado, permitirá que você
avalie com mais precisão a natureza e a gravidade das bolhas e escolha o melhor curso de reparo. Uma inspeção completa inclui
a avaliação do laminado abaixo do gelcoat. Moa pontos de inspeção de diâmetro de 4 "a 6" em vários locais do casco. Use uma
lixadeira de disco para moer áreas côncavas rasas através do gelcoat. Molhe as áreas com água ou álcool. Quando molhado, um
laminado saudável parece escuro e translúcido. Se as fibras brancas são evidentes, na ou abaixo da superfície, é uma indicação
de um defeito de fabricação ou que a resina ao redor das fibras se degradou e a hidrólise ocorreu. Se parecer que há danos no
laminado, triture pontos de inspeção de perfil adicionais para confirmá-lo e determinar a extensão do dano e, possivelmente,
quanto laminado terá que ser removido. Molhe as áreas com água ou álcool. Quando molhado, um laminado saudável parece
escuro e translúcido. Se as fibras brancas são evidentes, na ou abaixo da superfície, é uma indicação de um defeito de fabricação
ou que a resina ao redor das fibras se degradou e a hidrólise ocorreu. Se parecer que há danos no laminado, triture pontos de
inspeção de perfil adicionais para confirmá-lo e determinar a extensão do dano e, possivelmente, quanto laminado terá que ser
removido. Molhe as áreas com água ou álcool. Quando molhado, um laminado saudável parece escuro e translúcido. Se as fibras brancas são evidentes, na ou
Os blisters menores isolados podem ser abertos individualmente e as cavidades dos blisters individuais são preenchidas e
cobertas. Este método funcionou bem, especialmente em barcos mais antigos. Como os barcos mais antigos sobrevivem há
algum tempo com apenas danos limitados, geralmente ocorre pouco dano além das bolhas aparentes.
Danos extensos em barcos mais novos, no entanto, podem indicar um material sério ou defeito de fabricação. Nestes casos,
o gelcoat deve ser completamente removido. Isso elimina os danos óbvios, bem como qualquer formação de bolhas em
seus estágios iniciais, e permite inspecionar o laminado quanto a defeitos ou danos. O gelcoat será então substituído pelo
revestimento de barreira epóxi. Essa opção é uma boa idéia, se o tempo e os fundos permitirem, mesmo que a formação de
bolhas ainda não seja grave.
Em qualquer um dos casos, abra as bolhas e abrasione o casco ou remova o gelcoat o mais rápido possível. Isso permitirá
que as cavidades, o gelcoat restante e o laminado sequem muito mais rapidamente. A remoção do gelcoat permitirá que o
próprio laminado seque mais rapidamente, pois a umidade não precisará passar pelo gelcoat. A secagem completa é uma
parte importante e frequentemente apressada do reparo. Abrir bolhas ou remover o gelcoat rapidamente, com lavagens
frequentes durante o processo de secagem, tirará o máximo proveito de um tempo de secagem limitado. Certifique-se de
usar roupas de proteção e proteção para os olhos ao abrir as bolhas. O fluido ácido da bolha está freqüentemente sob
pressão de até 200 psi. Quando o blister é perfurado, o líquido pode esguichar com força surpreendente.
Preparação do casco 65
10 2 Danos menores causados por bolhas isoladas
Tendo em mente que bolhas menores podem ser um sintoma de um problema maior, há muitas situações em que reparar
bolhas isoladas faz sentido. Você pode reparar bolhas isoladas e melhorar a ventilação e, assim, evitar a necessidade de um
trabalho de revestimento de barreira completo. Você pode reparar e monitorar as bolhas por dois ou três anos para
determinar a gravidade dos seus problemas antes de decidir sobre a estratégia de reparo mais eficaz. Ou então, você pode
simplesmente colocar seu barco na água para poder passear de barco agora. Se o seu casco tiver um número gerenciável de
bolhas ou a formação de bolhas estiver limitada a uma pequena seção do casco, essa técnica permitirá reparar as bolhas em
questão de horas antes de aplicar a calça de baixo.
1. Marque as bolhas individuais ou as áreas da bolha (raspando a tinta de fundo com uma lixa de areia 80) para
referência futura, se você não conseguir abrir as bolhas imediatamente ou:
2. Abra imediatamente as cavidades da bolha. Use um pequeno disco de lixa (como o disco de lixa Roloc ™ 2 "de
diâmetro da 3M) com lixa de 60 grãos, inserida em uma broca de velocidade variável (Figura 10-1). Certifique-se de ter
removido o blister inteiro, incluindo as bordas da cúpula da bolha Conclua o reparo seguindo os procedimentos na
Seção 12.
10 3 Danos extensos à bolha

Se você puxou o barco da água e se viu diante de centenas ou milhares de bolhas, pode não ser prático abrir
cada bolha individualmente. O trabalho de preencher e carenagem de todas as cavidades individuais também
tem proporções monstruosas. Moagem, jateamento ou descamação são opções que permitem abrir todas as
bolhas e abrasar todo o casco (ou remover totalmente o gel coat) em uma única operação. Cada método tem
vantagens e desvantagens.
Figura 10-1 Use uma pequena ferramenta rotativa jogada em
uma broca de velocidade variável para abrir as bolhas.
10 3 1 Moagem
Moer ou lixar é o método mais comum para abrir bolhas e abrasão do gelcoat e geralmente é a única opção para os
proprietários de barcos que optam por reparar suas próprias bolhas. No entanto, a retificação não é um trabalho
agradável e, dependendo da habilidade do operador, pode deixar o casco irregular e necessitando de uma carenagem
extensa. A operação também cria muita poeira e um potencial risco à saúde. O equipamento necessário é
relativamente barato e amplamente disponível. Inclui um polidor a ar ou elétrico de 1000–2000 RPM, com uma lixa de
espuma de 8 ".
Moa o casco para remover a tinta de fundo, abra as bolhas e abrasão da superfície da seguinte maneira:
1. Prepare a área de trabalho para proteger contra riscos de poeira, especialmente quando a tinta inferior for removida. Verifique
as leis locais quanto a restrições e siga práticas seguras de gerenciamento de resíduos. É uma boa idéia remover todos os
acessórios do casco.
2. Limpe o casco de todo o crescimento marinho e contaminantes como graxa ou óleo.
3. Moa o casco começando com um grão grosso (24–40) para retirar a tinta inferior e abrir as bolhas. Segure o moedor em
um ângulo baixo (quase plano contra o casco) para evitar goivas. Remova o gelcoat suficiente para expor todas as
cavidades do blister ou, se os blisters forem rasos, continue removendo o gelcoat até que a superfície esteja nivelada
com o fundo da
cáries. Deixar cavidades na superfície exigirá mais preenchimento e carenagem. Em todos os casos, continue a moer até
que uma superfície sólida e sem danos seja exposta (Figura 10-2).
4. Moa a superfície novamente com uma granulação mais fina (50–80) para remover os arranhões mais grosseiros e tornar a
superfície mais lisa. Se lixado, o suficiente, será necessário pouco enchimento e carenagem. Para esta operação, uma
lixadeira de arquivo pneumático ou de ação dupla (DA) pode fornecer mais controle de carenagem do que a lixadeira de
discos. Você pode optar por lixar todo o gelcoat até a primeira camada de laminado.
5. Inspecione o casco quanto a danos adicionais após o lixamento. Soe o casco para detectar vazios
interlaminados. Repare os vazios encontrados, seguindo o procedimento apropriado na Seção 12.3, antes de
iniciar a operação de enchimento e carenagem.
10 3 2 Jateamento de areia
O jateamento de areia (ou jato de água) envolve equipamentos muito mais caros que podem ser alugados (Figura 10-3).
Serviços profissionais de jateamento de areia estão disponíveis em muitas áreas. O jateamento de areia deixará uma
superfície geralmente justa, mas sem caroços. Este método também é um potencial problema de saúde devido ao pó gerado
pelo ar. Como a areia afiada é jateada na superfície sob pressão do ar, a tinta inferior deve ser removida antes do
jateamento. Não fazer isso pode resultar em pequenas partículas de tinta ou contaminantes embutidos no laminado, uma
condição que pode criar problemas de ligação posteriormente. Ao usar esse método, tenha muito cuidado para não jatear
com muita profundidade. Não insira as partículas de revestimento de gel coat no laminado mais macio e subjacente, nem
remova quantidades excessivas do laminado. Considere jatear 80 ou 90% do gelcoat, e depois finalizando o processo
lixando. Após a remoção do gelcoat, inspecione o laminado quanto a hidrólise, delaminação ou outros danos.
Figura 10-2 Use um polidor elétrico com uma lixa de espuma de 8˝ para abrir as Figura 10-3 O jateamento de areia é um método comum de abertura de bolhas e
cavidades da bolha ou remover o revestimento de gel. abrasão do casco.
10 3 3 Casca de gel coat

Os descascadores de gelcoat são projetados em torno de uma cabeça de corte elétrica ou hidráulica que raspa o gelcoat
até a profundidade apropriada em uma passagem. O descascamento deixa uma superfície relativamente lisa, que revela
melhor as falhas no laminado e requer muito menos carenagem do que uma superfície moída ou jateada. Os
descascadores também permitem uma melhor coleta de resíduos do que a trituração ou o jateamento de areia,
minimizando os riscos ambientais. Os descascadores de gel coat são tecnologias relativamente novas e o serviço, quando
disponível, pode ser a opção mais cara. No entanto, se você estiver contratando mão-de-obra para lixar o casco, descascar
o gelcoat pode ser rentável, especialmente se você considerar o tempo e as despesas adicionais da carenagem do casco
lixado. Após a remoção do gelcoat, inspecione o laminado quanto a hidrólise, delaminação ou outros danos.
10 3 4 Soando o casco
Você pode achar que vale a pena investir tempo para "tocar" todo o casco. As áreas úmidas ou delaminadas parecerão
opacas ou lisas quando batidas com um martelo pequeno. O laminado seco e sólido terá um som agudo. Tocando o
casco em um padrão regular a cada 7,5 cm (3 "), você poderá isolar áreas problemáticas (Figura 10-4). Vazios de
bolhas ou delaminação no laminado podem afetar a integridade estrutural do casco e devem ser reparados .
Preparação do casco 67
Figura 10-4 Soar o casco revelará vazios interlaminados. Figura 10-5 Faça um padrão de orifícios de 3/16 "através do laminado externo,
no vazio.
10 4 Exposição e remoção de danos interlaminados

Depois de moer ou retirar o gelcoat, molhe a superfície do laminado exposto com água para ajudá-lo a encontrar falhas
abaixo da superfície. Os vazios aparecem como áreas mais claras no laminado sólido mais escuro. Os vazios podem
resultar da hidrólise ou de uma falha de fabricação, que pode aparecer em um padrão que reflete o padrão da
aplicação da resina. O som confirmará a presença e a extensão dos vazios. Quanto mais profunda ou mais difundida
for a delaminação, mais grave será o problema estrutural. Se a inspeção sonora ou visual revelar vazios abaixo da
camada externa do laminado, abra-os perfurando ou esmerilando para permitir que o laminado atrás dos vazios seque
completamente antes que os reparos sejam feitos.
10 4 1 Pequenos vazios
Se a área de um espaço vazio for limitada a algumas polegadas, você poderá repará-lo sem remover as
camadas externas do laminado. Faça um padrão de orifícios de 3/16 "de diâmetro na área do vazio (Figura 10-5).
Perfure o laminado externo sem perfurar o vazio no laminado abaixo. Os orifícios permitirão avaliar o tamanho do
vazio , a solidez do laminado abaixo do vazio e ajuda o vazio a secar.
Seque o laminado (Seção 11) e conclua o reparo conforme descrito na Seção 12.3.
10 4 2 Grandes vazios
Se áreas maiores de delaminação estiverem confinadas às primeiras camadas de laminado ou a áreas limitadas do casco,
você poderá restaurar a estrutura removendo o material danificado e colando em novas camadas de tecido de fibra de vidro
com epóxi.
1. Marque a localização e a área de todos os vazios com um marcador de feltro.
2. Triture todos os danos, expondo o laminado sólido e sem danos.

3. Chanfre a borda da área de reparo em um ângulo mínimo de 12 para 1 para fornecer uma maior área de ligação e reduzir
as concentrações de tensão (Figura 10-6). Após a secagem completa, as camadas de pano de fibra de vidro devem ser
coladas (laminadas) sobre a área de reparo para restaurar o laminado à sua espessura e resistência originais, conforme
descrito na Seção 12.3.2.
Figura 10-6
Triture o laminado sobre
12 grandes espaços vazios para
expor o laminado sólido. Moa
11 a borda da área de reparo
com um chanfro mínimo de
12 para 1.
10 4 3 Hidrólise
Evidências de hidrólise dentro do laminado podem aparecer como "badejo das fibras". No laminado normal ou saudável, as
fibras do tecido abaixo da superfície são translúcidas e imperceptíveis. Se a resina ao redor das fibras tiver hidrolisado, as
fibras parecerão brancas e são visíveis através do laminado após umedecer a superfície com água.
1. Inspecione o casco para determinar a extensão do dano após a remoção do gelcoat.
2. Moa ou descasque para remover todo o material hidrolisado na camada externa do laminado. Isso pode incluir
áreas isoladas ou toda a área do casco.
3. Inspecione a camada abaixo da (s) área (s) removida (s) e (se necessário) remova todo o material hidrolisado. Repita o
procedimento uma camada de cada vez até que todas as camadas hidrolisadas sejam removidas.
Seque bem o casco (Seção 11) e cole (lamine) novas camadas de tecido de fibra de vidro para substituir as mechas móveis
ou outras estruturas que foram removidas (Seção 4.3.2). A camada externa do tapete de fio picado geralmente não é
considerada uma camada estrutural.
Nota! Se você não tiver certeza da extensão dos danos ou questionar a solidez do casco, é uma boa idéia obter aconselhamento
profissional antes de tentar reparos. Em casos graves, é aconselhável a análise de laminados por um laboratório de compósitos.
Os laboratórios podem analisar a camada laminada por camada quanto ao teor de resina, evidência de hidrólise e teor de
umidade. Entre em contato com um inspetor local para obter ajuda para avaliar seu casco e localizar um laboratório.
10 5 Preparações especiais para barcos novos
Um revestimento de barreira epóxi é frequentemente aplicado a cascos novos para evitar problemas com bolhas. Barcos
novos, obviamente, não têm bolhas ou água no laminado, mas podem exigir preparação não exigida por barcos mais
antigos. Verifique com o fabricante do seu barco se este procedimento não anula a garantia do casco.
Se a tinta de fundo foi aplicada pelo fabricante do barco, ela deve ser completamente removida raspando, lixando
ou removendo produtos químicos antes de aplicar a camada de barreira. Não fazer isso resultará na ligação de
epóxi à tinta, e não ao gelcoat. Nesses casos, a ligação do epóxi ao barco é tão boa quanto a ligação da tinta
antiga ao casco. O gelcoat deve ser bem lixado em uma superfície limpa e sem brilho.
Quando os barcos novos são entregues, desde que a tinta de fundo não tenha sido aplicada pela fábrica, eles
geralmente têm agentes desmoldantes ou ceras na superfície do revestimento de gel. Esses agentes impedirão que o
revestimento epóxi atinja uma boa ligação ao gelcoat e devem ser removidos. Lixar sozinho é geralmente ineficaz,
pois cera ou silicone tendem a entupir a lixa, dificultando a remoção de todos os vestígios das substâncias.
1. Limpe a superfície do gelcoat duas vezes, usando um removedor de silicone e cera de qualidade, como o DuPont Prep-Sol ™
# 3919S e toalhas de papel brancas limpas. (Os corantes usados em toalhas estampadas também podem contaminar a
superfície.) Limpe bem acima da linha de água para minimizar a chance de contaminar a superfície enquanto estiver
trabalhando na parte inferior.
2. Abrace o gelcoat abaixo da linha d'água. Isso pode ser feito com uma lixa de 80 grãos em uma lixadeira orbital, uma lixadeira
de ação dupla (DA) ou um arquivo de ar, ou por jateamento ou jateamento de areia. Toda a superfície do casco deve estar
opaca, sem manchas brilhantes visíveis. Prossiga para a Seção 13– Revestimento de barreira.
Secagem do laminado 69
11 Secagem do laminado
Talvez a etapa mais crucial do processo de reparo de um barco que tenha empolado ou absorvido a umidade
seja a secagem completa do laminado.
11 1 Quão seco está seco?
O verdadeiro teor de umidade de um laminado é extremamente difícil de determinar. De fato, a única medida
precisa é cortar uma amostra do casco, pesá-la e começar a secá-la no forno. Em seguida, pese a amostra
periodicamente até que ela não perca mais peso. A diferença entre o peso "úmido" inicial e o peso "seco" final,
expresso em porcentagem, é o teor de umidade do laminado.
Obviamente, este não é um método muito prático para determinar o teor de umidade. Para agravar o problema, o
teor de umidade em várias seções do casco pode variar drasticamente. O potencial de absorção de umidade nos
laminados de fibra de vidro é substancialmente diferente da madeira, substância sobre a qual muita coisa é
conhecida. Sob certas condições, um pedaço de madeira pode atingir 100% de umidade. A umidade é atraída
para a estrutura celular da madeira e distribuída por toda a amostra de maneira uniforme. Um laminado de
poliéster quase perfeito, com pouquíssimos vazios ou bolsões secos com resina, absorverá, na melhor das
hipóteses, aproximadamente 3% de umidade em peso. E o pior caso que já vimos com um laminado mal
construído foi 9 ou 10%. A principal diferença é que um laminado de poliéster absorve a umidade de maneira
desigual em bolsas aleatórias;
11 1 1 Determinação do teor de umidade

Para monitorar o progresso da secagem, você precisará determinar o teor de umidade do casco. Atualmente, existem
medidores de umidade baratos e não destrutivos no mercado (consulte o Apêndice
UMA). Deve-se estar ciente, no entanto, de que a leitura fornecida por essas unidades é apenas relativa, e não uma
representação precisa do conteúdo real de umidade do laminado. Para monitorar o progresso da secagem do laminado usando
um medidor de umidade, recomendamos fazer e registrar leituras em intervalos regulares acima e abaixo da linha de água ao
longo de todo o comprimento do barco. Durante o processo de secagem, faça e registre periodicamente novas leituras nos
mesmos locais (Figura 11-1). Após um período de tempo, a queda no teor de umidade relativa será nivelada. Nesse ponto,
mesmo que as leituras do medidor possam indicar 2 ou 3%, é razoável esperar que o laminado esteja o mais seco possível, nas
condições em questão. Um método mais simples é colar um quadrado de 15 cm x 15 cm de plástico transparente de 6 mil metros
em vários locais do casco, acima e abaixo da linha d'água (Figura 11-2). As bordas devem ser bem vedadas, usando eletricista ou
fita adesiva. À medida que o casco seca, a umidade se condensa no plástico. A cada três ou quatro dias, remova o plástico, limpe
o casco e o plástico seco e prenda a peça novamente no lugar. Quando o casco se aproxima do menor teor de umidade possível,
muito pouca condensação aparecerá dentro do plástico. Também há variáveis externas a serem lembradas, como alteração da
umidade e temperatura relativa. Portanto, antes de pronunciar o casco seco o suficiente, permita que o adesivo se estabilize por
vários dias. Lembre-se de que, como os medidores de umidade, esse pequeno teste é apenas um indicador do teor de umidade
relativa. a umidade vai condensar no plástico. A cada três ou quatro dias, remova o plástico, limpe o casco e o plástico seco e
prenda a peça novamente no lugar. Quando o casco se aproxima do menor teor de umidade possível, muito pouca condensação
aparecerá dentro do plástico. Também há variáveis externas a serem lembradas, como alteração da umidade e temperatura
relativa. Portanto, antes de pronunciar o casco seco o suficiente, permita que o adesivo se estabilize por vários dias. Lembre-se de que, como os m
11 1 2 Lavando o casco
À medida que o casco seca, contaminantes como sais, glicóis e ácidos virão à superfície e poderão inibir o processo de secagem.
Foi demonstrado que a limpeza a vapor, a lavagem a alta pressão ou a lavagem com uma escova dura e água morna para
remover esses contaminantes periodicamente durante todo o processo de secagem, aceleram o processo. A frequência da
lavagem depende da velocidade de secagem, pois os contaminantes serão deixados na superfície a uma taxa mais rápida quando
70 Secagem do laminado
acima da linha d'água
linha d'água 3 locais
9 locais abaixo da
Figura 11-1 A leitura de umidade deve ser realizada em vários locais, acima e abaixo da Figura 11-2 Um pedaço de plástico colado a um casco úmido mostrará
linha d'água, durante o processo de secagem. condensação no interior do plástico.
o casco seca mais rápido. Se for usado um método de secagem ativo ou acelerado, a lavagem a cada 48 horas pode ser
apropriada. Se o método passivo for usado em uma região mais fria ou mais úmida, a lavagem uma vez por semana é mais
apropriada. Em uma região mais quente e seca, lave com mais frequência. Um medidor de umidade fornecerá uma boa
informação sobre quando lavar. Se após uma queda inicial, o nível de umidade permanecer constante, lave o casco. Após a
lavagem, o nível de umidade deve cair e nivelar novamente à medida que os contaminantes se acumulam. Continue lavando e
monitorando até que o casco esteja seco. Se o nível de umidade permanecer alto após a lavagem, pode ser uma indicação de
dano por hidrólise. A análise por um laboratório de compósitos é recomendada.
11 2 Secagem passiva
A secagem passiva é simplesmente armazenar o barco no ambiente mais seco possível, pelo tempo necessário para atingir o
nível ideal de umidade. O tempo de secagem depende da temperatura e do nível de umidade. A secagem passiva é um método
muito prático para os proprietários de barcos em climas temperados, que normalmente armazenam seu barco durante o
inverno. Embora a secagem diminua consideravelmente em clima frio, vários meses de inverno geralmente fornecem tempo
suficiente para secar adequadamente o laminado. O barco deve ser protegido dos elementos e ventilado para secar o interior e
o exterior. Verifique o casco com um medidor de umidade para garantir que esteja seco.
Em climas tropicais, a secagem passiva nem sempre é prática. Embora seja mais quente, a alta umidade diminui a
velocidade de secagem. Nas áreas em que o custo do armazenamento estendido é considerado, a secagem ativa
geralmente é o método mais econômico. Com qualquer um dos métodos, abra as cavidades da bolha e limpe ou retire
completamente o gelcoat o mais rápido possível após o barco ser puxado da água.
11 3 Secagem ativa
Quando o tempo ou a despesa de espaço de armazenamento é um fator, várias alternativas estão disponíveis para acelerar a
secagem.
11 3 1 Tenting
Um método para acelerar o tempo de secagem, principalmente se você estiver em um clima mais quente e úmido, é colocar o
fundo do barco em uma barraca de plástico e colocar os desumidificadores dentro da barraca. Isso pode ser tão simples quanto
colar uma saia de plástico ao redor do casco, acima da linha d'água, usando fita de eletricista (é muito mais fácil remover da
superfície da fibra de vidro) e pesar a parte inferior do plástico para selar a barraca (Figura 11-3). O plástico também deve ser
colocado no chão para selar completamente o fundo do barco. Pequenos ventiladores para manter o ar circulando pelo casco
também ajudarão. Se você for particularmente diligente ou se estiver secando muitos barcos, convém construir um galpão de
secagem em tamanho natural, com estrutura e plástico (Figura 11-4). Em climas mais frios, aquecedores elétricos podem ser
instalados dentro da barraca, além dos desumidificadores.
Secagem do laminado 71
11 3 2 Aquecedores
O calor é um fator importante na secagem acelerada. Quanto mais quente a temperatura, mais moléculas de água se movem e
passam pelo laminado. Vários tipos de aquecedores portáteis podem ser usados para acelerar a secagem. Aquecedores
elétricos e catalíticos que geram radiação infravermelha de ondas longas funcionam bem e são relativamente seguros, mas
tenha cuidado para evitar o superaquecimento do laminado. Esteja ciente dos perigos do uso de aquecedores em um espaço
fechado e siga todas as recomendações do fabricante para o uso seguro de aquecedores. Aquecedores de combustível não
ventilados (óleo combustível e querosene) não devem ser usados quando tenting. Além dos perigos da asfixia, sabe-se que
esses tipos de aquecedores contaminam a superfície de um casco. Temperaturas de 100 ° F mais desumidificação podem
secar um casco em menos de duas semanas.
11 3 3 Secagem do interior
A umidade pode penetrar no laminado com a mesma facilidade do interior e através do exterior, e o porão é muitas vezes
esquecido ao secar o casco. Use esponjas para remover toda a água do porão e fornecer ventilação adequada dentro do barco.
Abra escotilhas, armários e tábuas de chão para permitir a livre circulação de ar. Para acelerar a secagem, você pode instalar
ventiladores, aquecedores ou um desumidificador no barco.
Depois que o laminado é seco o suficiente para evitar mais hidrólise e fornecer boa ligação, o enchimento, a carenagem e o
revestimento necessários podem prosseguir conforme descrito na Seção 12.
Figura 11-3 A secagem do casco pode ser acelerada com uma saia de plástico, Figura 11-4 Para estaleiros que consertam muitos barcos, um galpão de secagem
gravada logo acima da linha de água. feito de madeira e plástico (da ordem de uma estufa) pode liberar um espaço
valioso na loja.
72 Reparando Dano Blister
12 Reparando os danos das bolhas

Esta seção descreve os procedimentos para preenchimento e carenagem de pequenas cavidades isoladas que foram
preparadas na Seção 10.2. Ele descreve o reparo de danos extensos nas bolhas descritos na Seção 10.3 e a
delaminação descrita na Seção 10.4 após a secagem do laminado do casco.
12 1 Danos menores causados por bolhas isoladas
O método de reparo a seguir é especificamente adaptado para corrigir pequenas bolhas individuais antes da pintura
inferior. A vantagem deste método é que o reparo pode ser concluído em um
Figura 12-1 Abra as bolhas com um disco de lixa, removendo toda a bolha. Figura 12-2 Limpe a cavidade com álcool e repita até o laminado
secar ao toque.
questão de horas e não requer revestimento de barreira antes da pintura inferior. Pode ser usado para reparar
bolhas nos cascos que foram retirados recentemente da água ou nos cascos que estão fora da água há algum
tempo. Continue o reparo após abrir as bolhas, conforme descrito na Seção 10.2.
1. Abra as bolhas com uma pequena ferramenta abrasiva, como o disco de lixa de diâmetro 3 "da Rolock ™ 2" com uma lixa de
60 grãos. Certifique-se de ter removido toda a bolha, incluindo as bordas da cúpula da bolha.
2. Limpe a cavidade com uma compressa embebida em álcool ou toalhas de papel embebidas em álcool isopropílico. Seja
generoso com o álcool e troque as toalhas com frequência, para que os contaminantes sejam removidos em vez de
espalhados. Repita o processo de limpeza com álcool e deixe o laminado secar ao toque. É particularmente importante repetir
a limpeza com álcool nas bolhas que estavam cheias de líquido no momento em que foram moídas.
Figura 12-3 Umedeça as

cavidades limpas com epóxi não
espessado.
Reparando os danos das bolhas 73
Figura 12-4 Encha as cavidades com epóxi espessado com o enchimento de sílica Figura 12-5 Lave com água e areia com lixa de 100 grãos ou areia
coloidal 406. úmida com 80 a 120 grãos.
3. Encha as cavidades com o Adesivo Epóxi Espessado Six10 dispensado pela varinha de mistura estática. Como alternativa,
você pode usar W Husa S YSTEM Epóxi à base de resina 105 para revestir as cavidades do blister e, em seguida, encher com 105
epóxi à base de resina espessada com 406 enchimento de sílica coloidal.
4. Espalhe o adesivo Six10 com o casco circundante com uma espátula larga ou um espalhador de plástico. Evite
encher demais as cavidades porque é difícil lixar o Six10.
5. Molhe a areia com uma lixa 80-120 de grão úmido / seco ou lave com água (sem sabão, sem amônia) e lixe com uma lixa de
100 grãos. Se você estiver usando o Six10 em condições quentes, poderá molhar a areia e a tinta de fundo mais tarde no
mesmo dia. Se estiver trabalhando em temperaturas mais baixas, deixe o epóxi curar durante a noite antes de lixar.
6. Aplique a tinta inferior de sua escolha.
O adesivo epóxi Six10 é recomendado para esta aplicação, pois é espessado em epóxi com sílica pirogênica, o que permite que
o epóxi permaneça uma excelente barreira à umidade. Quando o misturador estático é usado para dispensar o epóxi, a
cavidade da bolha é preenchida com epóxi sem ar. Isso é importante porque pequenas bolhas nos revestimentos e betumes
degradam o potencial de barreira à umidade, criando atalhos para a umidade que permeia o casco. O Six10 produz uma
barreira de umidade que é melhor que o gelcoat original. Isso faz do Six10 uma ótima solução para o preenchimento de
cavidades moídas, especialmente se você não planeja revestir com barreira o casco.
12 2 Danos extensos à bolha

Depois que as cavidades do blister forem abertas, conforme descrito na Seção 10.3, e o casco tiver sido seco e limpo, as
cavidades deverão ser preenchidas e a superfície carificada. O tempo de secagem pode variar de uma semana a vários
meses, dependendo do método de secagem e da umidade do laminado. Durante o período de secagem, partículas vestigiais
de solutos podem ter lixiviado e permanecer na superfície. Esses elementos devem ser removidos porque provavelmente
causam problemas de ligação. Comece o processo de preenchimento da seguinte maneira:
1. Lave à pressão ou esfregue a superfície com uma esponja abrasiva ou escova dura enquanto lava com água fresca para
remover contaminantes (Figura 12-6). A breve exposição à água fresca não aumenta o teor de umidade do laminado.
Seque com toalhas de papel limpas. Evite lavar com solventes, a menos que um determinado contaminante não seja
solúvel em água. Se você precisar usar solventes, aplique e seque com papel toalha antes que o solvente evapore. Não
use panos para aplicar ou remover solventes
2. Deixe o casco repousar durante a noite para permitir que a superfície seque completamente. Certifique-se de que
qualquer condensação no casco tenha secado antes de continuar. Os ventiladores ou aquecedores direcionados à
superfície podem permitir que você inicie o reparo no início do dia.
3. Molhe a área de reparo com epóxi não espessado. Isso saturará as fibras de reforço expostas e fornecerá uma boa
ligação secundária à resina de poliéster curada. Cada cavidade blister deve ser saturada com a mistura resina /
endurecedor, tendo o cuidado de trabalhar o epóxi em fendas ou fendas com uma escova descartável ou revestir toda a
área, aplicando o epóxi com uma tampa de rolo de espuma. Remova as bolhas de ar derrubando a superfície
74 Reparando danos na bolha
Figura 12-6 Esfregue a superfície com uma escova dura enquanto lava com água fresca Figura 12-7 Todo o casco ou áreas grandes podem ser molhadas com um rolo de espuma.
para remover os contaminantes. Deixe secar completamente Uma escova de rolo de espuma removerá bolhas e marcas de rolo.
com uma escova de rolo de espuma (Figura 12-7). Molhe as cavidades individuais com uma escova descartável, conforme
necessário, para garantir que cada cavidade esteja bem revestida. Aguarde 30-60 minutos antes de iniciar o próximo passo.
Isso permitirá que a camada úmida cure um pouco e evite que a mistura espessa da carenagem deslize. Consulte a Seção
16.2 para obter informações sobre os tempos de cura.
4. Prepare um composto de carenagem misturando resina / endurecedor e carga 407 ou 410 para obter uma consistência de
manteiga de amendoim sem flacidez.
5. Aplique o composto da carenagem nas cavidades da bolha com um espalhador de plástico antes que o umedecimento
atinja sua fase final de cura. Se a camada úmida atingir a cura final, lave e lixe a superfície antes de aplicar o composto.
Segure o rodo em um ângulo baixo para deixar a mistura lisa e cheia ligeiramente mais alta que a superfície circundante
(Figura 12-8). Remova qualquer excesso de epóxi antes de curar.
6. Deixe o composto da carenagem curar completamente. Para detalhes sobre o tempo de cura, consulte a Seção
16,3– Manipulação de Epóxi.
7. Lixe a superfície de acordo com os procedimentos descritos na Seção 16.4.4 (Figura 12-9). Verifique se há justiça.
Reaplique o composto da carenagem conforme necessário, repetindo o procedimento até que a superfície esteja lisa e lisa.
12 3 Danos interlaminados
A inspeção sonora ou visual pode ter revelado vazios ou hidrólise abaixo da camada externa do laminado.
Após concluir a preparação descrita na Seção 10.4 - Expor e remover danos interlaminados, prossiga com o
reparo apropriado.
12 3 1 Pequenos vazios
Para reparar pequenos vazios que foram perfurados com o laminado externo deixado no lugar, conforme descrito na Seção
10.4.1, primeiro seque bem. Em seguida, volte a ligar o laminado separado injetando uma mistura de epóxi no vazio da seguinte
maneira:
Figura 12-8 A espátula espessa o composto da carenagem nas cavidades da bolha com Figura 12-9 Lixe a superfície de maneira uniforme após o epóxi / material de
um rodo de plástico. enchimento curar completamente.

Reparando Danos em Bolha 75
1. Prepare uma seringa 807 para injetar uma mistura de epóxi nos vazios. Corte 1 "da ponta da seringa cônica. Isso deixará um
diâmetro de ponta de cerca de 3/16", que se ajustará firmemente quando empurrado para os orifícios perfurados de 3/16 ".
Ajuste o comprimento / diâmetro da ponta para ajustar os diâmetros dos furos.
2. Prepare uma mistura epóxi de resina / endurecedor e 406 coloidal Silica Filler para obter uma consistência de ketchup
ou use o adesivo Six10. Encha a seringa com a mistura de epóxi. Se a mistura for muito grossa para atrair a seringa,
remova o êmbolo e despeje a mistura.
3. Injete a mistura no vazio através dos orifícios do padrão. Force a ponta da seringa no orifício de padrão mais baixo
e injete a mistura até que ela atinja e comece a escorrer pelos orifícios circundantes (Figura 12-10).
4. Vá para o próximo orifício aberto e repita o procedimento. Continue injetando a mistura, preenchendo o vazio de
baixo para cima, até todo o ar no vazio ser deslocado pela mistura.
5. Deixe o epóxi curar completamente. Se restarem pequenas bolsas de ar, faça dois orifícios no vazio em lados
opostos do vazio. Injete mistura epóxi adicional em um dos orifícios. O segundo orifício permitirá que o ar
escape.
Fibra de vidro
Liberar tecido
(recomendado)
Figura 12-10 Injete a mistura de epóxi até atingir os orifícios Figura 12-11 Reconstrua o laminado à sua espessura original usando várias camadas de
circundantes. pano de vidro, coladas com epóxi
12 3 2 Grandes vazios
Em casos de bolhas intensas, pode ser necessário escavar grandes quantidades de laminado. Nesses casos, é melhor
restaurar a integridade estrutural do casco, substituindo o laminado escavado por um novo pano de fibra de vidro colado no
lugar com epóxi. A nova pele deve ser laminada com aproximadamente a mesma espessura e força da pele original. Várias
camadas de tecido leve desenvolverão a mesma ou maior resistência que uma única camada de tecido pesado. Use um
tecido de fibra de vidro como W Husa S YSTEM Tecidos de vidro 740, 742 ou 745 Episize ™. Triture toda a área danificada,
expondo o laminado limpo e sólido. Chanfre a borda do reparo em um ângulo de 12 para 1, conforme descrito na Seção
10.4.2, deixe o laminado secar completamente e reconstrua o laminado escavado da seguinte maneira:
1. Corte um número apropriado de pedaços de pano de fibra de vidro da mesma forma que a área de reparo. A primeira peça
deve ser um pouco menor que a parte externa da borda chanfrada, com as peças subsequentes diminuindo gradualmente. A
camada final deve ter o mesmo tamanho da parte inferior do chanfro e a espessura combinada das camadas deve ser um
pouco mais fina que o painel original para permitir a modelagem e a carenagem finais. Corte também um pedaço de W Husa
S YSTEM 879 Solte o tecido ou a casca, várias polegadas maior que a área de reparo. Isso será usado para alisar o
adesivo no lugar (Figura 12-11).
2. Umedeça a área de reparo com uma mistura de resina / endurecedor (Figura 12-12).
3. Aplique uma camada de epóxi espessado em toda a superfície de reparo (incluindo a borda chanfrada) com um rodo de
plástico (Figura 12-13) depois que o umedecimento atingir seu estágio inicial de cura. Misture resina / endurecedor e
enchimento de sílica coloidal 406 com a consistência de maionese. Aplique uma camada espessa o suficiente para
preencher os vazios ou irregularidades na superfície e faça contato sólido com as camadas de pano.
76 Reparando Dano Blister
Figura 12-12 Molhe a superfície de reparo com epóxi não espessado. Figura 12-13 Aplique uma camada de epóxi / 406 espessada em um
consistência de maionese.
4. Aplique as camadas de pano umedecidas.
uma. Coloque o maior pedaço de pano em uma superfície plana e coberta de plástico (Figura 12-14). Despeje uma
pequena quantidade de epóxi misturado no centro da peça e espalhe o epóxi no pano com um rodo. À medida que o
pano é molhado, ele se torna transparente.
b. Usando luvas descartáveis, levante o pano na posição correta e alise as bolhas e o excesso de epóxi
com o rodo.
c. Repita o processo para cada camada de tecido até colar a menor peça no lugar por último. Coloque cada
pedaço de pano no centro da peça anterior. Não espere que cada camada de tecido cure; você pode aderir à
camada anterior ainda úmida.
5. Cubra o reparo com tecido de liberação e alise o adesivo com o rodo, espremendo o ar e o excesso de
epóxi (Figura 12-15).
6. Remova o excesso das áreas circundantes com um bastão de mistura chanfrado ou toalhas de papel comum antes que o
epóxi comece a curar.
7. Deixe o adesivo curar completamente.
8. Retire o tecido de liberação do adesivo curado.
9. Lixe e lixe a superfície seguindo os procedimentos de carenagem na Seção 14. Inicie a operação final de revestimento de
barreira dentro de 24 horas após o lixamento final.
12 3 3 Danos por hidrólise

A hidrólise geralmente penetra a uma profundidade uniforme em todo o casco, progredindo da camada externa para dentro.
Isso significa que o laminado é mais frequentemente removido para uma profundidade uniforme ou camada específica de fio
picado ou roving tecido. A remoção do laminado hidrolisado geralmente significa descascar ou triturar a camada de fio cortada
externa se o dano for leve e uma ou mais camadas de tecido roving se o dano for mais grave. O laminado de fio geralmente
picado não é estrutural. Se apenas essa camada for removida, o casco poderá ser preparado (Seção 16.4.1), carenagem e
revestido com barreira sem substituí-lo. Tecida
Figura 12-14 Umedeça cada pedaço de pano com epóxi não espessado e o Figura 12-15 Cubra o pano com um pedaço de tecido de liberação e rodo de ar
rodo no lugar. e excesso de epóxi do lay-up.
Reparando os danos das bolhas 77
a mecha é estrutural e deve ser substituída por uma ou mais camadas de tecido que sejam aproximadamente iguais ao peso
ou espessura da mecha. Por exemplo, se um 24 oz. removida a camada de mecha, ela pode ser substituída por duas camadas
de tecido de vidro Episize 745 (10 onças) ou uma camada de tecido biaxial 738 (aproximadamente 22 onças).
Aplique o tecido seguindo o procedimento na Seção 16.4.5. O método de aplicação por via úmida pode ser preferido quando se
trabalha na parte inferior do casco. Consulte o Apêndice C para obter informações gerais sobre fibra de vidro.
Após a conclusão de todos os reparos e carenagem, vá para a Seção 13– Revestimento de barreira.
78 Revestimento DE Barreira
Revestimento de 13 barreiras
Depois de preparar e secar o casco e reparar todos os danos causados por bolhas e laminados, a próxima operação é
aplicar a barreira à umidade. Um revestimento mínimo de 20 mil (0,020 ") de W Husa S YSTEM Epóxi com aditivo para
revestimento de barreira 422 é recomendado para uma boa proteção e pode ser aplicado em 5 ou 6 demãos à temperatura
ambiente. Observe que o epóxi é mais fino a temperaturas mais altas, resultando em um acúmulo mais fino por demão. Em
temperaturas mais altas, mais de seis demãos podem ser necessárias para obter uma camada de barreira de 20 mil de
espessura. Casacos adicionais podem fornecer proteção adicional. No entanto, os benefícios da proteção podem variar
dependendo da suscetibilidade do barco à hidrólise e de seu ambiente futuro. Os barcos que navegam em águas mais frias
e mostraram poucas evidências de hidrólise ganharão pouca proteção adicional contra camadas adicionais de barreira.
Barcos em águas tropicais, que se mostraram vulneráveis à hidrólise e formação de bolhas, ganharão um maior grau de
proteção contra camadas adicionais de barreira. Em algumas situações,
Consulte a Seção 10.5 para obter informações sobre a preparação de um novo barco para revestimento de barreira.
13 1 Preparação
Evite iniciar sua aplicação de revestimento epóxi muito cedo durante o dia. Se o barco esfriou substancialmente durante a
noite, pode ocorrer condensação quando a temperatura do ar ambiente subir mais rápido que a temperatura do casco e da
quilha. As quilhas de chumbo sólidas podem levar consideravelmente mais tempo para aquecer do que o casco. Você pode
elevar as superfícies à temperatura usando lâmpadas de calor. Embora W Husa S YSTEM O epóxi curará a temperaturas mais
baixas; será mais fácil obter um revestimento uniforme se o epóxi for aplicado entre 60 ° F (16 ° C) e 80 ° F (27 ° C).
Um objetivo ao aplicar várias demãos de epóxi é evitar a necessidade de lixar entre demãos. Isso é possível se todas as 5
ou 6 demãos (ou mais) puderem ser aplicadas no mesmo dia ou se cada demão puder ser aplicada antes que a demão
anterior atinja sua fase final de cura (Seção 6.3.1). Você pode começar a aplicar uma camada assim que a camada anterior
atingir sua fase inicial de cura ou solidificar o suficiente para suportar o peso da próxima camada, sem ceder. O tempo entre
a cura inicial e a cura final varia com a escolha do endurecedor e a temperatura ambiente. (Veja a Seção 6.3.2- Manuseamento
de Epóxi.) Se você não tiver escolha sobre a temperatura de trabalho, escolha um endurecedor que permita trabalhar em um
ritmo que possa suportar. Revestir um casco grande é um grande trabalho, idealmente manuseado por duas ou mais
pessoas. Antes de começar, organize seus materiais, ferramentas de aplicação e área de trabalho. Decida o papel de todos
na operação e quanto do casco você pode revestir eficientemente em um dia. Depois de começar, você não vai querer parar
o procedimento.
13 1 1 Planejamento para revestimento de um dia
Uma aplicação de epóxi de 5 ou 6 demãos em um casco pequeno (20 'a 30') deve ser uma operação administrável de um dia
para duas pessoas. Se você tem um casco maior ou ajuda limitada, ainda pode evitar lixar entre demãos ou se comprometer
com uma operação de revestimento excessivamente longa. Em vez de aplicar algumas camadas em todo o casco no primeiro
dia e as camadas restantes no segundo dia, seria melhor aplicar todas as 5 ou 6 camadas na metade do casco no dia 1 e
todas as 5 ou 6 camadas na outra. metade no segundo dia. Cascos maiores podem ser divididos em quantas operações de
um dia forem convenientes para você e sua equipe sob suas condições de trabalho específicas. Somente a pequena área de
sobreposição entre as áreas de revestimento de um dia precisa ser lavada e lixada, em vez de toda a camada anterior.
Revestimento de barreira 79
13 2 Aplicação da camada de barreira
A primeira camada de epóxi é sempre aplicada sem aditivos para máxima penetração ou "chaveamento" na superfície.
Aditivos podem ser adicionados ao segundo e aos seguintes revestimentos. Aplique a primeira camada de epóxi dentro de
24 horas após o lixamento final.
Primeira demão
Após a conclusão de todas as preparações, aplique a camada de barreira epóxi da seguinte maneira:
1. Remova todo o pó de lixamento com uma escova ou aspirador. Mascarar o casco na linha de água com fita adesiva.
2. Prepare um lote de resina / endurecedor, misturando aproximadamente 8 onças (236 ml ou 8-10 movimentos da
Mini-bomba) de cada vez. Mexa bem a mistura e despeje em uma panela imediatamente após a mistura. Não use
aditivos na primeira camada de epóxi.
3. Aplique o epóxi no casco, seguindo o procedimento de revestimento na Seção 15.1.1. Espalhe o epóxi em um filme fino e
uniforme com o rolo de espuma fina (Figura 13-1). Continue aplicando o epóxi, sobrepondo pequenas áreas de cobertura
até que o lote esteja acabado.
4. Encha os furos na superfície riscando o epóxi recém-aplicado com um espalhador de plástico ou metal rígido. É
importante preencher os furos no composto laminado e carenagem lixado no primeiro estágio do revestimento de
barreira. Segure o espalhador em um ângulo baixo para evitar raspar o epóxi. Pressione o espalhador firmemente
contra a superfície e arraste o espalhador em movimentos longos e sobrepostos para forçar “hidraulicamente” o epóxi
nos orifícios (Figura 13-2). Encha os furos em cada área do lote antes de aplicar o próximo lote de epóxi.
Figura 13-1 Aplique um filme fino e uniforme de epóxi com um rolo de espuma. Figura 13-2 Após a aplicação de cada lote de epóxi, preencha os orifícios dos pinos
com um rodo ou espalhador de plástico. Use pressão firme e segure o rodo em um

ângulo quase plano.
5. Aplique uma segunda camada de epóxi no casco antes que a primeira camada fique livre de aderência. Espalhe o epóxi
em um filme fino e uniforme com o rolo de espuma fina (Figura 13-3). Continue aplicando o epóxi, sobrepondo pequenas
áreas de cobertura até que o lote esteja acabado.
6. Dê uma dica da área de lote aplicada recentemente antes de começar a aplicar o próximo lote. Arraste uma escova de rolo
de espuma levemente sobre a superfície em movimentos longos sobrepostos, em uma direção, para remover marcas de
rolo e bolhas de ar no revestimento. Você descobrirá que, quanto mais fino o revestimento, mais suave será o acabamento
após a extração. Você pode optar por ter um ajudante preparando seu próximo lote de epóxi e depois se afastando
enquanto continua rolando (Figura 13-4).
É importante que essas bolhas de ar sejam removidas da superfície antes que o epóxi comece a curar. Nossa pesquisa
indica que um revestimento epóxi com aprisionamento de ar (bolhas) fornece significativamente menos capacidade de
exclusão de umidade.
7. Continue rolando e retirando lotes de epóxi até que a área de revestimento de um dia esteja coberta. Os tamanhos dos lotes
podem ser ajustados dependendo da quantidade de tempo de trabalho que o endurecedor e a temperatura ambiente
permitirão. Não misture mais do que você pode aplicar e remova antes que o lote comece a engrossar. (Uma caixa de
resfriador de rolo ajudará a estender a
Figura 13-3 Aplique um filme fino e uniforme de epóxi com um rolo de espuma Figura 13-4 Dica cada camada fresca de epóxi com um rolo de espuma
escova para reduzir bolhas e marcas de rolo.
vida útil de cada lote ou permite misturar lotes maiores. Isso é especialmente útil em climas mais quentes.
Consulte o Apêndice A para obter detalhes sobre ferramentas e equipamentos. Consulte o Apêndice B para obter o Guia
de Estimativa de Reparação e Revestimento de Gelcoat Blister.
A tampa do rolo e a escova da tampa do rolo precisarão ser substituídas ocasionalmente, pois o epóxi que satura as tampas
dos primeiros lotes começa a curar e se acumular na tampa. Certifique-se de ter coberturas suficientes à mão para completar
sua área de revestimento de um dia. Permita duas coberturas por demão por área de revestimento. Quando terminar o
revestimento, remova a tampa do rolo antes que ela grude no quadro.
Construir casacos
Você pode iniciar a segunda camada assim que a primeira camada de epóxi atingir a cura inicial. Para evitar lixar entre
demãos, a segunda demão deve ser concluída antes que a primeira demão atinja sua fase final de cura. Na maioria dos
casos, quando você revestir um casco inteiro, a primeira seção deve estar pronta para a próxima demão.
1. Prepare um lote de 236 ml de epóxi-mexa bem. Adicione aproximadamente 3 colheres de sopa (56 g) de 422 Barrier Coat
Additive à mistura de epóxi e mexa bem. W Husa S YSTEM O aditivo para revestimento de barreira 422 executa várias funções
importantes. Este pó à base de alumínio, especialmente misturado, melhora ainda mais a eficácia substancial da exclusão
de umidade da camada de barreira epóxi e aumenta a resistência à abrasão. O aditivo também transforma o epóxi opaco
normalmente transparente, o que ajuda como um indicador visual da uniformidade do revestimento durante a aplicação.
2. Aplique esta mistura como antes, retirando cada lote de epóxi com uma escova de rolo de espuma à medida que avança
(Figura 13-5). Incline cada demão em uma direção perpendicular à demão anterior. (ou seja, 1ª horizontal, 2ª vertical, 3ª
horizontal, etc.).
3. Repita esse processo para as cinco camadas restantes de aditivo de revestimento epóxi / barreira. Se você não conseguir
aplicar todas as demãos em um dia, deixe a última demão curar completamente. Prepare a superfície para a colagem (Seção
16.4.1) antes de aplicar a próxima demão.
13 3 Tinta de fundo
Deixe a camada final de epóxi curar por pelo menos 24 horas. Lave a superfície epóxi com água limpa e uma compressa 3M
Scotch Brite ™ para remover o rubor de amina e depois lixe (úmido ou seco) a superfície com uma lixa de areia 80–120
(consulte a recomendação do fabricante da tinta). Tenha cuidado ao lixar; remova apenas as irregularidades nas camadas
superiores de epóxi. Não lixe através da camada superior da barreira. Remova o pó de lixa e aplique imediatamente uma tinta
de fundo de qualidade marinha. Siga as instruções do fabricante da tinta para sua tinta inferior específica. Para um
acabamento de corrida suave, depois que a tinta de fundo secar por 12 horas, use uma compressa Scotch Brite 3M ou uma
lixa de grão fino para remover pequenas falhas na superfície. Revestimentos adicionais de fundo
Revestimento de Barreira 81
422
Aditivo
Figura 13-5 Adicione o aditivo de revestimento de barreira 422 ao
segundo revestimento e ao restante para aumentar a resistência

à umidade e à abrasão. Ao dar gorjeta, alterne a direção do
curso com cada demão. (ou seja, 1ª horizontal, 2ª vertical, 3ª
horizontal, etc.)
8 onças.
epóxi
a tinta (se desejar) pode ser aplicada diretamente nessa superfície, seguindo novamente as instruções de aplicação do
fabricante da tinta.
Nota: A maioria das tintas de fundo testadas na Gougeon Brothers provaram ser compatíveis com o W curado Husa S YSTEM Superfícies
epóxi quando aplicadas seguindo o procedimento descrito acima. No entanto, a reformulação de muitas tintas de fundo devido ao
cumprimento de novas restrições ambientais pode afetar a compatibilidade de uma tinta específica. Se você tiver alguma dúvida
sobre a compatibilidade de uma tinta de fundo, recomendamos montar um painel de teste ou ligar para a equipe técnica da
Gougeon.
Primers sem areia
Primers sem areia são formulados para preparar uma superfície para que a necessidade de lixar seja eliminada. Eles funcionam
muito bem em superfícies de gelcoat de poliéster para preparação de tinta de fundo; no entanto, descobrimos que o
desempenho deles não é confiável quando usado em uma base de epóxi. Portanto, até que nossa pesquisa prove o contrário,
não recomendamos o uso de primers sem areia após a aplicação da camada de barreira epóxi e antes da aplicação da tinta de
fundo.
13 4 Recomendações para prevenção de bolhas
A Seção 9.3 listou cinco recomendações para a prevenção e reparo de bolhas de gel. Você investiu tempo, esforço e dinheiro
consideráveis para concluir três das recomendações. A secagem completa, o reparo e a aplicação de uma camada de barreira
epóxi adequada reduzirão bastante a probabilidade de bolhas. Para ajudar a proteger seu investimento e reduzir ainda mais a
possibilidade de formação de bolhas, recomendamos que você siga as duas recomendações adicionais:
1. MANTENHA O INTERIOR SECO.
2. MANTENHA O REVESTIMENTO DA BARREIRA.
Mantendo o interior seco

1. Mantenha o porão o mais seco possível. A umidade pode entrar no laminado por dentro tão facilmente quanto por
fora.
2. Verifique se há vazamentos na água, nos resíduos e nos tanques de combustível. Drene os tanques de água e resíduos
durante a entressafra para evitar a condensação nas superfícies do tanque.
3. Mantenha o reservatório do motor livre de óleo que possa vedar a umidade no laminado. Use um absorvedor de óleo do tipo
argila para absorver grandes quantidades de óleo e siga com um limpador desengordurante ou detergente. Mantenha
também o reservatório livre de anticongelante, que atrairá umidade para a superfície e pode penetrar no laminado.
4. Garanta ventilação adequada ao lado do casco. Forneça movimento do ar através de armários e compartimentos do motor e
atrás de camisas, solas da cabine, tanques, etc. A condensação se formará em barcos mantidos em áreas com ampla
variação de temperatura e umidade, especialmente na superfície fria do casco abaixo da linha de água. Instale várias
persianas / aberturas de tamanho apropriado em painéis que prendem o ar e a umidade contra o casco. Use ventiladores
elétricos passivos, elétricos ou movidos a energia solar, com uma mangueira de ventilação flexível, se necessário, para retirar
a umidade dos espaços mortos (Figura 13-6).
Manutenção da camada de barreira
1. Transporte o barco e inspecione o fundo anualmente. Verifique se há arranhões ou danos na camada de barreira epóxi.
Repare e recoloque conforme necessário para manter uma camada contínua mínima de 20 mil.
2. Se possível, guarde o barco fora da água durante a entressafra.
3. Ao lixar ou limpar com alta pressão a tinta inferior, tenha cuidado para não remover a camada de barreira epóxi.
4. Após vários anos de uso ou se o seu casco de corrida ficar lixado regularmente, aplique uma ou duas demãos novas de epóxi
conforme necessário para manter a espessura mínima recomendada de 20 mil camadas de barreira. Lixe completamente o
fundo, removendo toda a tinta do fundo e aplique camadas adicionais de epóxi / barreira, conforme descrito anteriormente
nesta seção. Decapantes químicos não são recomendados para remover a tinta de fundo aplicada sobre a camada de barreira
epóxi. Os decapantes que contêm cloreto de metileno podem amolecer a camada de barreira epóxi, se permanecer por tempo
suficiente.
5. Evite um acúmulo excessivo de tinta no fundo. Remova a tinta inferior antiga antes de aplicar a tinta nova.
Figura 13-6 Respiradouros solares ou elétricos podem ser usados para manter o porão seco. Encaminhe uma mangueira de ventilação do porão para o
respiradouro montado no convés. O ar será retirado da cabine através do porão e transportará a umidade através da ventilação.
Carenagem final 83
14 Carenagem final
A carenagem é o processo de criar ou moldar uma linha, borda ou superfície lisa, livre de cavidades ou solavancos. Na
construção de barcos tradicional, a carenagem é empregada pela primeira vez durante o layout de muitas linhas individuais do
barco no piso de elevação, ou no programa de desenho assistido por computador (CAD) menos tradicional. Cada linha é descrita
por uma série de pontos plotados. Se um ou mais pontos estiverem fora do lugar, a linha não será verdadeira ou precisa. Se a
linha que liga esses pontos não flui suavemente ou continuamente, a linha não será "justa". As linhas devem ser verdadeiras e
justas. Plotar os pontos com precisão requer uma medição cuidadosa com uma régua, mas a suavidade de uma linha que flui
através desses pontos geralmente é melhor medida pelos olhos. Esta é a conjunção de ciência e arte na construção de barcos.
Linhas loft apropriadas são então transferidas para os perfis da quilha, anteparas e armações. Quando montados e
alinhados adequadamente, seus perfis bidimensionais combinados descrevem a forma tridimensional do casco. Se um ou
mais desses componentes estiver fora do lugar ou for injusto, a superfície da prancha instalada sobre eles não será justa.
O construtor de barcos habilidoso manterá as linhas da superfície do casco e do convés verdadeiras e justas em todas as
etapas da construção, reduzindo assim a quantidade de carenagem final necessária. Até certo ponto, a justiça é
necessária para produzir um casco que ofereça resistência mínima à medida que se move pela água. Além de um certo
ponto, o grau de justiça é uma questão de orgulho pessoal e um reflexo do artesanato do construtor.
A carenagem final é a última etapa do processo de carenagem. Seu objetivo é corrigir qualquer irregularidade ou falha na
superfície após a conclusão da estrutura. A carenagem final começa com a carenagem geral, que remove os principais pontos
altos e / ou preenche pontos baixos em áreas amplas. Em seguida, a carenagem local remove quaisquer pequenas
irregularidades superficiais restantes e torna a textura da superfície suave ao toque.
14 1 Estabelecendo um nível justo
Primeiro, considere a imparcialidade geral ou geral da superfície, em vez de pontos altos ou baixos individuais ou locais.
Imagine a terra sem água e você teve a tarefa de a colocar em uma esfera perfeita. Você teria
várias opções:
1. Você pode triturar toda a terra até a elevação mais baixa (a parte inferior da vala oceânica mais baixa).
2. Você pode preencher tudo até a elevação mais alta (o pico do Monte Everest).
3. Você pode moer toda a terra até um nível ou elevação específica (nível do mar, por exemplo) e, em seguida, preencher as
áreas baixas restantes até esse nível.
Figura 14-1 Superfícies desleais podem ser:
1. Desça até o nível mais baixo

2. Cheio ao nível mais alto
3. Aterre em uma elevação específica e chegue a esse nível

Fibra (045-089) en PT

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Reparando os danos relacionados ao núcleo 39

5 4 2 Reparando orifícios através de painéis com núcleo sem acesso traseiro

através da pele interna.

6 1 Reparando solas e conveses delaminados

6 1 1 Remoção da sola danificada

Figura 6-1 Corte a fibra de vidro na junta da sola / casco se a

madeira compensada estiver presa ao casco com fita de fibra

6 1 2 Instalando a nova sola

2. Encaixe a seco nas seções, faça os furos do fixador e remova a seção.

6 1 3 Aba da sola no casco

Figura 6-2 Aplique fita de fibra de vidro

sobre o filé. Escalone as bordas das guias

6 2 Instalando um deck de teca

6 2 1 Instalação de folheados de teca

Tiras com granulação de borda

tábuas de teca serradas. circundantes.

6 2 2 Instalação de tábuas de teca

Instalações de hardware padrão

Instalações de hardware aprimoradas

Ligação básica do fixador

1. Remova o prendedor solto.

7 1 1 Colagem de fixadores em painéis não tubulares

Painéis com acesso traseiro

Painéis sem acesso traseiro

7 2 Fixadores e ferragens de ligação

Figura 7-1 Passe a espuma de célula aberta pelo orifício

com um pequeno bastão ou prego e deixe o epóxi curar

7 2 1 Fixadores com parafusos - painéis tubulares

Adesivo Six10 ou Epóxi

espremer pelas laterais do item de hardware e da placa de

Encha parcialmente com epóxi se o núcleo

7 3 Fundição de bases epóxi para hardware

montados em superfícies curvas ou desiguais.

7 4 Tornando os fixadores removíveis

7 5 Removendo o hardware ligado

8 Reparando quilhas e lemes

8 1 Reparando quilhas de lastro internas

Figura 8-1 Faça furos de 3/16 "(5 mm) através do

8 2 Reparando quilhas de lastro externas

Figura 8-4 Colher a mistura de cola Epoxy / 407 nos espaços

vazios e modelá-la para corresponder à forma da quilha.

8 3 Reparando uma junta do casco da quilha

Reparar Seção Transversal

Eixo do leme Eixo do leme encerado

casco Carcaça do eixo

8 4 Reparando rolamentos de leme gastos

9 O Problema das Bolhas Gelcoat em

9 1 Fatores que afetam a formação de bolhas

Figura 9-1 A suscetibilidade de um laminado à permeação

de umidade tende a aumentar com temperaturas ambientes

9.1.4 Variáveis ​de formulação que influenciam a formação de bolhas

9 2 W Husa S YSTEM Epóxi para reparo e revestimento

9 2 1 Escolha de uma barreira eficaz contra a umidade

Figura 9-5 As resinas e gelcoats de poliéster permitem que as

moléculas de água migrem para o laminado e dissolvam

9 3 Recomendações para o reparo e prevenção de

1 Inspecione além do óbvio

2 Seque completamente o laminado do casco

3 Repare as bolhas e a delaminação com W Husa S YSTEM ® Produtos epóxi

6 Manter a integridade do revestimento de barreira

10 1 Avaliando danos no blister

10 2 Danos menores causados ​por bolhas isoladas

10 3 Danos extensos à bolha

9.1.4 Variáveis de formulação que influenciam a formação de bolhas

10 2 Danos menores causados por bolhas isoladas

12 1 Danos menores causados por bolhas isoladas