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Redução de refugo,
Melhoria da padronização,
Alta eficiência de moldagem,
Redução no custo de material de moldagem,
Redução no custo e tempo de rebarbação.
Tamanho médio do grão de areia 0,14 - 0,20 DIN AFS 80 -110 AFS 69 - 79
Distribuição do tamanho de grão 3 - 4 Peneiras 80% - 3 Peneiras
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RCV 1700 - 2100 p/cm 25 - 30 psi 2000 - 2300 g/cm2
Resistência a Fissuração > 300 p/cm2 > 4,3 psi 320 - 680 p/cm2
RTU > 20 p/cm2 > 0,3 psi 17 - 29 g/cm2
Permeabilidade Acima 50 Acima 50 Acima 65
Compactabilidade 40 % ± 2 40 % ± 2 34 - 44 AFS
Teor de Umidade Ajustado até quando uma compactabilidade de 40% ± 2 é obtida
Teor de Argila AFS 11 – 13 % 11 - 13 % 9 - 13 %
Teor de Argila Ativa >7% >7% 6 - 8,5 %
Combustíveis 3,5 – 7,5 % 3,5 - 7,5 % 1,8 - 2,5 %
Voláteis 1,5 – 3,0 % 1,5 - 3,0 % 1,7 - 2,3 %
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1 - Tamanho Médio de Grão – Areia de Moldagem
Improvável que a
penetração de metal
seja influenciada pelo
tamanho de grão
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2 - Resistência da Areia de Moldagem
Obter alta resistência a compressão a verde a fim de conseguir produzir moldes mais
fortes que são mais fáceis para transportar, para evitar a deformação dos moldes na
linha de partição.
Manter uma alta resistência a tração a verde, para evitar quebrar na extração do
molde ou quebra do bolo nas cavidades do molde.
Obter a mais alta resistência a tração a úmido para evitar incrustação no molde na
zona de condensação de água e defeitos de expansão da areia ( rechupe ) .
Assegurar boa plasticidade da areia para evitar inchamento e que a areia comece a
fluir através da ranhura de injeção e desça dentro da câmara de moldagem para a
operação de tiro.
Estabilizando a cavidade do molde para evitar semelhantes defeitos de fundição como
rechupe e outras porosidades, expansão de fundidos, erosão e inclusão de areia.
A quantidade recomendada de bentonita ativa medida por meio de teste azul de
metileno deve ser acima de 7% para Disa`s 2013 .
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2.2 - Qualidade da Bentonita
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Tão rapidamente quanto possível, formar um filme de argila / água ao redor dos grãos
com um mínimo de água requerida.
Requerendo a mais baixa adição de argila para obter resistência aglomerante.
Se uma grande quantidade de argila for adicionada para obter a resistência
aglomerante, a água requerida da areia de moldagem aumenta e a permeabilidade diminui.
Que uma quantidade mínima de argila inativa seja gerada. Uma alta porcentagem de
argila inativa reduz a plasticidade da areia de moldagem e aumenta a água requerida. (Índice
de Estabilidade Térmica).
Que aumente a resistência com o acréscimo de temperatura, o qual evitará vários
defeitos em fundidos, tal como penetração de metal, defeitos de expansão, rabo de rato, etc.
Há dois tipos de argila, cada qual com suas propriedade específicas. Isto as fazem mais
ou menos proveitosas como materiais aglomerantes: argila caulinítica e Montimorilonita
(argila).
Argila Caulinítica não é adequada para moldagem de alta densidade, primeiro é
principalmente por causa da baixa resistência aglomerante, baixa durabilidade quando estando
aquecida e baixa plasticidade. Consequentemente a Argila Caulítica pode somente ser utilizada
quando existe em areia de moldagem semi – natural e deve ser enriquecida com
Montimorilonita.
Bentonita é uma argila que contém um mínimo de 75% Montimorilonita. A DISA
recomenda o uso desta bentonita para a moldagem automática de alta densidade.
In Natura há dois tipos de Bentonita: Bentonita Sódica a qual predominantemente contém
ions NA+ e bentonita cálcica a qual principalmente consiste de íons Ca++ .
Apesar da grande diferença entre os dois tipos de bentonita, uma não pode ser mais
preferida do que a outra, sem levar em consideração o tipo de fundido em questão. Não será
escolhida uma bentonita Cálcica para fundidos em aço, onde a carga térmica na areia é muito
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grande, ou usar uma bentonita Sódica pura para fundidos com parede fina. Pela mesma razão
a bentonita Sódica não é usada para fundidos de alumínio, o qual deve ser acrescentado em
grandes quantidades para a produção de fundidos de ferro de parede grossa.
É normalmente recomendado usar ambas bentonitas Cálcica e Sódica em uma proporção
correspondente para as condições de produção, então a correta estabilidade do molde é
obtida, bem como a correta consistência da areia, resistência a verde e resistência a seco,
além da colapsibilidade na desmoldagem.
Alguns fabricantes de bentonita tratam bentonita Cálcica com soda caústica. Por este
caminho o montante de Na- íons são incrementados, e a bentonita ganha alguma das boas
propriedades da bentonita Sódica, tal como a durabilidade quando afetada pelo calor,
resistência a seco e resistência a defeitos de expansão. Ao mesmo tempo elas mantém alguma
boas propriedades da bentonita Calcica, tal como a alta resistência a compressão a verde, alta
colapsibilidade e desmoldagem do bolo e boa misturabilidade.
A bentonita Cálcica pode ser ativada pela soda, em solução de água no estado seco.
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4 - Volume de Água
A argila é o único material facilmente obtido que torna-se plástica quando misturada com
água. No processo de fundição de areia a verde a mistura plástica argila/água é utilizada para
aglomerar o grão de areia e o material não plástico, fazendo com que seja uma substância
firme que pode ser transportada, armazenada, moldada e ser capaz de resistir a influência do
calor do metal depois de vazado. Ao mesmo tempo a substância deve ser reutilizável.
Entretanto o volume de água na areia de moldagem deve ser mantida tão baixa quanto
possível para assegurar alta propriedade aglomerante.
Deve ser possível para a areia preencher todos os espaços e moldar rebaixos quando flui
de dentro do silo para a câmara de moldagem , então aquela máxima densidade é obtida já
antes da compressão e a necessidade por pressão de compressão é portanto reduzida para
um mínimo. Ao mesmo tempo proporciona uma densidade uniforme do molde.
A plasticidade da areia cai com o excesso de água. Alta plasticidade significa moldes
mais estáveis, portanto prevenindo vários defeitos no fundido como rechupe, porosidade e
defeitos dimensionais.
Uma alta plasticidade é também necessária para conter a expansão dos grãos de sílica e
os defeitos de fundidos. A melhor mistura plástica água/argila é a que melhor pode absorver a
movimentação interna do molde. Finalmente, um volume tão alto de água faz a areia pegajosa.
A areia grudenta aderirá facilmente no transportador tão bem quanto nas paredes do silo de
areia e causar entupimento.
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Evitando moldes tão comprimidos:
A taxa de compressão da areia aumenta com o incremento de água. A areia muito úmida
precede moldes duros. Moldes muito duros dificultam a quebra dos mesmos na desmoldagem.
Areia de Moldagem
Penetração de Metal
Metal Fundido
Vapor de água
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O vapor d´agua desenvolvido por uma velocidade de explosão na face metal / areia
pressiona o ferro para entre os grãos de areia, causando penetração de metal.
Muita umidade na areia significa que a água caminha do fundido para o molde,
influenciada pela peça fundida e é condensada na região mais fria do molde. O vapor
excessivo pode condensar no lado de baixo do molde o qual tem uma tendência a grudar no
AMC.
Finos inativos consiste de todas as partículas menores que 0,02mm, o qual quando
misturado com água, não participa da resistência ou plasticidade da areia, pelo contrário, elas
servem para piorar as condições da areia.
Finos inativos são normalmente compostos por:
Bentonita inativa.
Partículas de carvão menores que 0,02mm.
Carvão inativo (coke, cinzas).
Finos da areia base (quebra do grão de areia ou desgaste).
Fragmentos de grãos de sílica (quebra mecânica ou térmica).
Compactabilidade ( %
)
Teor Total de Finos
Teor da Umidade
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Uma moldagem com alta porcentagem de finos requer maior quantidade de água para
obter um mesmo valor de compactabilidade (para compensar os finos existentes).
Quanto mais alta a porcentagem de finos inertes, maior será o consumo de água e a
fragilidade da areia de moldagem e reduz a permeabilidade. Com excessivo volume de finos
inativos, a força de coesão cai passo a passo.
O incremento de água conduz a penetração por explosão e resulta péssimo acabamento
do fundido. Isto demanda longos tempos de jateamento.
Os finos inertes devem ser reduzidos. Um método fácil para determinar finos inativos é
comparar RCV com a RTU. Quando há um excessivo montante de finos inativos combinado
com um alto volume de água a RCV permanece fixa, enquanto que a RTU cai drasticamente.
Entretanto, qualquer areia tem a necessidade de finos inativos para fechar os poros no
molde, reduzindo assim a possibilidade de penetração do metal, melhorando o acabamento
superficial.
Uma certa quantidade de finos é necessária para reduzir a sensibilidade da areia devido
as flutuações na adição de água, absorvendo parte da água excedente.
Por esta razão, o volume de finos ótimo é um assunto como muitos outros fatores no
processo de fundição.
Os finos devem estar entre 2,5 e 4%. A porcentagem de finos inertes mais a porcentagem
de bentonita ativa formam o total de finos da areia.
6 - Eficiência da Mistura
Os componentes da areia não atingirão suas propriedades se não houver uma mistura
adequada. Durante a preparação, a argila deve ser devidamente misturada com água
formando uma massa plástica água/argila. A massa plástica deve ser distribuída
uniformemente sobre a superfície dos grãos de areia, então esse filme aglomerante dará
resistência ao material após a compactação.
Uma mistura eficiente nos diz como o atual sistema de areia, mistura a areia em relação
de como poderia ter sido misturado com a mesma composição, mas com um extenso período
de mistura.
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A eficiência de mistura pode ser medida testando:
Deve ser garantido que o volume de água foi constante antes e depois da mistura extra,
ou a perda de água (fator) deve ser introduzido.
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7 - Temperatura da Areia
A temperatura não pode exceder 40°C. A areia muito quente pode causar:
Nem todos os testes de resistência permitem medir diretamente a RTU, com o trabalho
experimental do Dr. Boenish é possível testar a resistência tração verde (δt) testando a
resistência a fissura (δs), usando a máquina de teste de areia padrão, colocando o cp
perpendicular a posição usada para teste de resistência a compressão.
RTV p/cm2
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Posicionando o corpo de prova na máquina padrão de teste A e a inter relação entre δs e
δt (B).
δt pode ser facilmente calculada quando δs é conhecida usando a equação:
δt = 0,65 δS.
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Fig 1.09 - Defeito por expansão ( acima ) - RTU ( abaixo ).
Expansão da Sílica
Penetração do
Areia Moldagem Metal no Molde
Zona Condensação Água
Areia Moldagem Seca
Irradiação do calor
Metal Fundido
Zona de Umidade
RCV cresce rápido como toda propriedade de resistência com o aumento do teor de argila
ativa. Mas algumas das argilas ativas tornam os finos inertes após o vazamento por perder
parte da água de cristalização, a qual é responsável pelas propriedades plásticas da argila.
Muita argila inativa causa perda de resistência. Geralmente mais água é adicionada causando
a perda da resistência e da plasticidade. Aumentar RCV e manter constante é o ideal, porém,
dificuldades aparecerão, desde que a RCV sozinha não nos dá um correto quadro das
propriedades da areia. Entretanto uma comparação entre RCV e RTU mostrará que enquanto a
RCV mantém constante, a RTU poderá cair consideravelmente quando muita argila inerte
(finos inativos) estiver presente na areia, um falso quadro da areia será obtido, ou seja, uma
boa RCV e uma péssima RTU. O fato é que mesmo que o total de finos seja mantido não há
garantia que a areia contenha a quantidade certa de argila ativa, devemos avaliar a argila ativa
e a inativa no teste do volume total de finos (argila AFS).
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11 - Permeabilidade
12 - Compactabilidade
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12.1 - Fator de Compressibilidade
Da simples observação de que cada vez que a DISA produz um molde, acarreta um teste
de compactabilidade na câmara de moldagem, pode-se concluir que a máquina de moldagem
dá informação sobre a qualidade da compressão da areia.
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Onde a largura da câmara inicial é a distância atual entre as faces das duas placas
modelo antes da operação de compressão e a espessura do molde pode ser periodicamente
medida pelo operador da máquina.
O fator de compressibilidade determina se a energia de compactabilidade disponível da
Disamatic é utilizada da melhor maneira possível, ou em outras palavras, se a consistência da
areia satisfaz a característica da máquina de moldagem.
Se a areia tem um correto teor de mistura, a compressibilidade deveria ser: 18 a 24%
independente do modelo da Disamatic e parâmetros da máquina como pressão de sopro,
tempo de sopro, pressão de compressão, tempo de compressão, arejamento da areia, etc.
RCV p/cm2
Resistência
Resistência
Água Absorvida
10 - 20 % mais umida do
que a Resistência Máxima
Teor de Umidade ( % )
Ponto ótimo de
Faixa para o ponto ótimo de mistura
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resto dos parâmetros de produção, incluindo os ajustes de máquina para este partícular
conjunto de placas.
O operador da máquina pode facilmente verificar a leve mudança superficial da
compactabilidade da areia de moldagem por comparação da espessura do molde produzida
com a espessura ótima do molde indicada na folha de Produção da placa modelo em questão.
Qualquer desvio da umidade ótima da areia resultará em uma mudança na espessura do
molde e consequentemente no fator de compressão. Um rápido feedback do operador da
máquina para o operador do sistema de areia causará uma resposta rápida pela correção do
teor da mistura para a próxima maçada de areia.
O método descrito abaixo é muito praticado mas não pode absolutamente substituir a
rotina de checagem das propriedades da areia de moldagem.
A compactabilidade e os fatores compressibilidade indicam a consistência da areia de
moldagem. De uma dada composição somente o correto teor de umidade acarretará uma ótima
resistência e fluidez. Este teor de umidade é chamado Umidade Ótima.
Uma areia é dito estar no Ponto Ótimo quando tem um teor de umidade que é 10 – 20 %
maior que aquela a qual dá a máxima RCV ou uma compactabilidade de 40 ± 2 AFS,
dependendo da composição da areia.
No retorno a areia deve ser resfriada para manter constante a relação areia/ umidade. Isto
não é possível se a temperatura da areia é alta ou varia muito.
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RCV
Compactabilidade
Diminuindo a Resistência
Teor de Umidade
RCV
Compactabilidade
Aumentando
Resistência
Aumentando o teor de
Bentonita Ativa ( Teor
constante de Finos
Inativos )
Teor de Umidade
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14 - Teor da Argila AFS (Teor total de finos)
Finos são definidos como todas as partículas que são menores que 0,02 mm.
Bentonita Inativa
Partículas de carvão
Finos inativos
Partículas de carvão inativas
Finos naturais de areia base
Ambos, finos ativos e inativos requerem água e esta é a razão porque um acréscimo do
teor de finos também aumenta a umidade requerida na areia (acréscimo do ponto umidade
ótima) para uma compactabilidade constante de 40% ± 2%.
A figura da página anterior mostra que quanto maior o teor de bentonita ativa , mais alto
será o RCV bem como o Ponto Ótimo (umidade requerida) para taxas constantes de finos
inativos.
A 2º figura da página anterior mostra que quanto mais alto o teor de finos total (constante
teor bentonita ativa), mais alto será o teor de finos inativos e mais alta a umidade requerida e
decréscimo da RCV.
A DISA recomenda que a AFS (argila) – teor total de finos – deve ser mantido entre:
Materiais Carbonáceos.
Materiais Carbonáceos Inativos (coke).
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Resina de areia de macho residual.
Água de cristalização da bentonita ativa.
Os valores teóricos ideais devem ser mantidos entre 3,5 a 7,5%, dependendo do
programa de produção, do tipo da peça e prováveis refugos que possam ser gerados. Cada
sistema de areia tem suas particularidades.
16 - Voláteis
Os valores ideais material volátil deve ser mantido entre 1,5 a 3%.
17 - Materiais Carbonáceos
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18 - Areia Base
Bentonita inativa
Grãos de Sílica destruídos
Componentes Finos da areia base Testes
Cinza
Bentonita Ativa
Teste de
Azul de
Metileno
Coke solto
Análise de Peneiras
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Argila Inativa
Suprimida
Água Argila Inativa Água Residual Argila Inativa
Água
Água Água
Argila Argila Argila Residual
Argila Ativa Nova
Ativa Ativa Ativa
Nova Argila
Nova Água
Número de
Vazamentos
Antes 2nd Após 1nd Após Após 2nd
Vazamento Vazamento Recuperação Vazamento
A Bentonita Inativa pode ser partemente suprimida do sistema de areia pela adição
de novos materiais.
Se nós considerarmos uma nova massada de areia preparada com novos materiais e
sujeito ao vazamento, alguns dos materiais serão mais ou menos diretamente expostos ao
choque térmico, causando:
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Materiais destruídos.
Excessiva formação de finos inativos.
Perda de umidade.
Elevação na temperatura da areia.
“Torrões” da areia.
O ajuste tem que ser realizado a fim de trazer a areia de retorno a condições de
moldabilidade.
Pela adição de novos materiais na areia de retorno durante a mistura, compensado por ter
sido destruído a areia de sílica, bentonita e carbonáceos e pela supressão de excessivos finos.
Dependendo da relação metal/molde (areia), a geometria do fundido, qualidade de areia
de moldagem, etc., o consumo de aditivos durante o processo de recondicionamento da areia
varia conforme %:
Nenhum material de areia de macho rejeitado deve ser considerado como areia nova
(adição) para o sistema.
A figura ao lado pode ser de grande ajuda para a determinação da adição de material
novo recomendado a uma areia de moldagem com RCV de aproximadamente 2000 g/cm2 .
Como mostrado no diagrama, necessariamente a nova bentonita e areia nova (adição) pode
ser encontrada do teor de finos inorgânicos e relação areia/metal. O montante de novo carvão
a ser adicionado é normalmente calculado como 60% da nova bentonita adicionada (não se
aplica para materiais carbonáceos substituídos). Deve ser notado que o diagrama é verdadeiro
somente para ligas de ferro.
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Adição de Bentonita Nova ( % )
1. Controle da mistura, areia nova, bentonita e adição de material carbonáceo para uma
quantidade predeterminada de areia de retorno durante o processo de mistura da areia
a fim de obter uma exata constancia predefinida.
2. Controlar a composição da areia de moldagem e resistência.
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O primeiro passo é controlar manualmente a areia pelo operador do misturador ou por um
sistema automático de controle da compactabilidade.
O segundo passo é levar para o laboratório de areia de acordo com o programa
especificado.
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22 - Teste de Areia no Laboratório
RCV
RTU
Compactabilidade
Permeabilidade
Teor de água
Teor de bentonita ativa
Perda ao fogo
Os testes do teor de finos total e distribuição dos grãos de areia devem ser realizadas
pelo menos uma vez por semana.
Um programa de testes deve ser suplementado com análise de peneiramento
aproximadamente uma vez por semana.
A lista dos equipamentos de testes aplicados pode também ser entendida como o mínimo
equipamento requerido no laboratório de areia para teste de areia de moldagem para
Disamatic.
Os resultados dos testes serão reunidos em uma “Folha de Controle Diária da Areia” para
análise e histórico.
Amostragem:
A amostragem da areia deve ser levada tão fechada quanto possível para os ensaios.
Em outras palavras, uma amostra de areia para uma checagem rotineira de laboratório deve
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ser levada antes de chegar a máquina de moldar, entretanto, uma amostra para o teste de teor
residual de água da areia de retorno deve ser levada antes de carregar o misturador.
A amostra deve ser mantida em um recipiente com tampa vedada para prevenir a
evaporação da umidade.
Antes de proceder algum tipo de teste de resistência, tenha certeza que a máquina de
teste é propriamente calibrada. Normalmente um calibrador especial é obtido como uma opção
dos fabricantes das máquinas de teste.
A existência de aparelhos para determinação de resistência faz-se possível medir a
compressão a seco e a verde, resistência ao cizalhamento e spalling. Uma imediata
determinação para Resistência a Tração requer equipamento especial, o qual não é sempre
obtido. Entretanto o trabalho experimental do Dr. Boenisch´s , tem mostrado que há um
excelente método indireto na determinação da RTV, pelo uso da máquina padrão de teste de
resistência transportado para um teste (ensaio) spalling (δ5) como já mostrado.
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23.3 - RTU
O ensaio RTU é uma das checagens auxiliares. Ele ajuda a determinar ( relativamente
rápido) quanto a bentonita ativa contribui para o teor finos total (teor argila AFS). O ensaio de
tração a úmido também dá um retrato da qualidade da betonita. Uma boa bentonita sódica e
bentonita cálcica ativada por soda cáustica em solução fica por volta de 30g/cm2 . Uma
bentonita cálcica ativada por soda cáustica rende entre 20-25g/cm2 , enquanto que uma
bentonita cálcica pura fica por volta de 15g / cm2 .
23.4 - Compactabilidade
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