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Objetivos do Curso
Ao término deste curso, o aluno deverá estar habilitado a:
• Tratar os Processamentos:
– C.R.P. (Capacity Resourse Planning ou Carga Máquina, atualmente conhecido como
M.R.P.- II):
• Pelo Início;
Carga Máquina – MRP II
• Pelo Fim.
– M.R.P. (Material Requeriment Planning ou Projeção de Estoques);
– Sacramentos de OP’s.
• Consultas;
Metodologia do Curso
O curso de Carga Máquina é ministrado com um Kit de Auto Treinamento composto
por:
• Apostila:
Aborda as rotinas do módulo, conduzindo o aluno na sua utilização, através de uma
série de exercícios, para prática e revisão da matéria. Os exercícios devem ser
executados, junto ao Sistema, exatamente da forma como são apresentados, para que
o grau de aprendizado proposto seja obtido.
• Manual Eletrônico:
Para acessar o Help On-Line do Módulo de Planejamento e Controle de Produção,
posicione no Menu Principal do Módulo e pressione a tecla <F1>.
• Materiais de Apoio:
Pasta e Caneta.
O aluno deve acompanhar este curso nas instalações da MICROSIGA ou em uma de
suas Franquias, com o direcionamento de um instrutor que conduzirá as sessões de
treinamento de modo que os objetivos
propostos sejam atingidos.
CONFIGURAÇÃO
O que você irá aprender neste capítulo
Neste capítulo abordaremos os primeiros passos para utilização do Módulo de
Planejamento e Controle de Produção.
Isto é, antes de executar qualquer operação do módulo, é importante configurar seus
Parâmetros e Tabelas que determinam a forma de trabalho de cada empresa.
Rotinas Abordadas
Módulo Configurador:
• Definição de Parâmetros;
• Definição de Tabelas.
Obs.:
O sistema apresentará uma janela, para procura de “Parâmetros”.
4. Informe o “Parâmetro – MV_PRECISA”;
5. Clique no botão “Procurar”;
Obs.:
O sistema posicionará sobre o “Parâmetro – MV_PRECISA”.
6. Clique no botão “Visualizar”, para verificar os conteúdos dos campos;
7. Clique no botão “Limpar” e Informe o “Parâmetro – MV_TPHR”;
8. Repita os passos 5 e 6.
Obs.:
O sistema apresentará uma janela, para procura de “Tabelas”.
4. Informe a “Tabela – 43” e clique no botão “Procurar”;
Obs.:
O sistema posicionará sobre a “Tabela – 43 Motivos de Perdas/Rejeição”.
5. Clique no botão “Visualizar”, para verificar os conteúdos dos campos.
Neste capítulo você aprendeu que existem Parâmetros e Tabelas utilizadas pelo
Módulo de Planejamento e Controle de Produção, que são enviadas pela MICROSIGA,
com conteúdos padrões e devem ser adaptadas para cada empresa, pois definem a
forma de seu processamento.
Os Parâmetros e Tabelas podem ser alterados a qualquer momento, através do
Módulo Configurador.
Porém, observe, que não influenciarão as rotinas que já foram processadas.
Próximo Passo
Com a Configuração já verificada, você poderá iniciar a criação dos Cadastros do
Módulo de Planejamento e Controle de Produção, com ênfase em Carga Máquina.
CADASTROS
O que você irá aprender neste capítulo
Neste capítulo abordaremos os Cadastros do Módulo de Planejamento e Controle de
Produção.
Eles são apresentados de forma hierárquica, isto porque, alguns Cadastros precisam de
informações de outros, desta forma, é interessante que a montagem seja realizada na
sequência de utilização dos dados,
para que não seja necessário retornar no cadastramento.
Rotinas Abordadas
Módulo de Planejamento e Controle de Produção:
• Produtos;
• Estruturas;
• Tipos de Movimentações;
• Centros de Trabalhos;
• Calendários;
• Exceções aos Calendários;
• Recursos e Bloqueios;
• Ferramentas;
• Bloqueios de Ferramentas;
• Operações;
• Previsões de Vendas;
• Planos Mestres de Produção.
Iniciando os Cadastros
Os Cadastros apresentam as informações básicas para iniciar as movimentações do
módulo.
A sua correta informação é fundamental para execução das suas rotinas.
Dicas:
• Durante o cadastramento deve-se observar os “Campos em Destaque”. Estes campos
possuem “Preenchimento Obrigatório”, não sendo possível finalizar uma inclusão sem
a informação;
• Caso haja alguma dúvida sobre um campo, pressione as teclas <ENTER+F1> sobre o
mesmo. Será apresentada uma janela com a “Descrição do Campo”;
• Alguns campos estão associados a “Tabelas ou Cadastros”, eles apresentam a
opção à sua esquerda quando selecionados. Para selecionar uma das opções,
clique sobre esta opção ou pressione a tecla <F3>.
Carga Máquina – MRP II
Produtos
Tudo o que for considerado insumo (é utilizado no processo de produção); produto
intermediário (componente de um produto acabado, o qual também é produzido pela
sua Empresa ou que tenha sua produção terceirizada); matéria-prima; produto
acabado (é produzido e comercializado); produtos de higiene e limpeza, bem como
produtos de papelaria e que terão seus saldos e/ou custos controlados pelo Sistema,
devem ser incluídos no cadastro de Produtos. Sob esse âmbito, também deve-se levar
em conta a Mão-de-Obra, uma vez que seus custos devem ser utilizados para compor o
custo de reposição (standard) dos produtos intermediários e acabados, segundo os
critérios e estratégias adotadas por cada empresa.
Dica:
Para realizar o cadastro de Produtos com o objetivo de controlar “Rastreabilidade e o
Endereçamento Físico”, são necessários adequar os “Parâmetros – MV_RASTRO e
MV_LOCALIZ”.
Para saber sobre:
• Produtos, do Módulo de Planejamento e Controle de Produção, posicionado na
opção, pressione a tecla <F1> e será apresentado o Help do Programa, esclarecendo a
sua finalidade e como executá-lo.
Estruturas de Produtos
Comparado aos “ingredientes” de uma receita qualquer, como por exemplo um bolo
ou pizza, a Estrutura de um Produto define os Componentes que fazem parte de cada
conjunto ou subconjunto, suas respectivas quantidades e perdas ocorridas,
apresentando os elementos em forma de Árvore, com cada elemento ligado ao seu
nível superior (Produto Pai). Assim sendo, os vários componentes de uma estrutura de
produtos são dependentes entre si, ou seja, a sequência de fabricação precisa seguir
uma certa ordem, principalmente na montagem final.
Também é a partir da Estrutura de Produtos, que são efetuadas as Projeções dos
Estoques, para identificar as necessidades de Compras ou Produção dos itens.
Obs.:
O sistema apresentará uma janela, informando que será necessário “Recalcular os
Níveis dos Componentes nas Estruturas”.
5. Confira os dados e confirme o “Recálculo dos Níveis dos Componentes nas
Estruturas”;
6. Selecione as seguintes opções “Relatórios” + “Cadastros” + “Estruturas Simples”;
7. Clique no botão “Parâmetros”, configure para emitir do “Produto De/Até Produto =
11.11000”;
8. Confira os dados, confirme os “Parâmetros” e a emissão do relatório “Estruturas
Simples”;
9. Selecione as seguintes opções “Relatórios” + “Cadastros” + “Onde é Usado”;
10. Clique no botão “Parâmetros”, configure para emitir do “Componente De/Até
Componente = 11.11002”;
11. Confira os dados, confirme os “Parâmetros” e a emissão do relatório “Onde é
Usado”.
Dicas:
• Através da Revisão de Estruturas, é possível acompanhar o Histórico das Alterações
ocorridas nos Componentes e no momento do Cálculo das Necessidades (M.R.P.) é
possível selecionar qual Revisão se deseja;
• A “Atualização” pode ser realizada automaticamente, através da opção <F12> de
Parâmetros, na janela de cadastro de “Estruturas de Produtos”;
• A referência do “Código da Revisão” é sempre em relação ao “Produto PAI”.
Para saber sobre: Estruturas de Produtos, do Módulo de Planejamento e Controle de
Produção, posicionado na opção, pressione a tecla <F1> e será apresentado o Help do
Programa, esclarecendo a sua finalidade e como executá-lo.
Tipos de Movimentação
Os Tipos de Movimentação retratam e determinam como, por exemplo, devem ser
valorizadas as entradas nos estoques (Devoluções ou Produções), bem como suas
saídas, ou seja, as Requisições.
Através desta “configuração”, ao informar esse código no registro de uma
movimentação interna manual, este lançamento terá influência nos Custos, na forma
de apropriação de componentes, etc.
Devem ser utilizados para movimentos de Transferências entre armazéns, endereços
ou alterações nos códigos dos Produtos.
Centros de Trabalho
Calendários
É através dos Calendários que são determinados os Turnos de Produção, contendo a
informação de seus dias e horários, aos quais estão submetidos os recursos: pessoas e
máquinas.
Dicas:
• O usuário deve configurar os horários de “Segunda até Sexta-Feira”, segurando o
botão direito do mouse pressionado e arrastando pelos horários a serem trabalhados;
Dicas:
• Ao marcar os “Horários de Trabalho”, o usuário deve tomar o cuidado de completar
todos os espaços a serem trabalhados, respeitando o padrão do sistema que é de “15
em 15 minutos”, ou de acordo com o parâmetro MV_PRECISA;
Exceções do Calendário
Carga Máquina – MRP II
Faz-se necessário o registro das Exceções do Calendário para que o sistema possa levar
em consideração todas as mudanças de calendário previstas para o ano (Feriados,
Pontes, Compensações e Jornada Reduzida). E este cadastro pode ser por Recurso ou
genérico, isto é, para todos os recursos.
Dicas:
• Quando numa “Data Selecionada” não houver expediente, portanto não há
necessidade de “Marcações” nas linhas de horário;
• Caso seja necessário configurar Exceções ou Calendários para mais que um Recurso
ou Centro de Custos, basta informar seus códigos nos Calendários e Exceções. Dessa
forma, será possível estabelecer horários diferenciados para Recurso.
Ferramentas
Este cadastro tem como objetivo possibilitar ao usuário o controle das Ferramentas
utilizadas durante o processo produtivo. Para a alocação de uma O.P. na Carga
Máquina, a disponibilidade da Ferramenta é existente quando: houver quantidades
suficientes e tempo de vida útil em vigência.
Bloqueios de Ferramentas
Ferramentas, como por exemplo: moldes, facas de corte, dispositivos, precisam
também estar disponíveis quando a máquina for alocada. É fácil perceber que a adição
de cada recurso ou ferramenta implica na sua alocação, pois é preciso conciliar em um
determinado momento suas disponibilidades.
Dicas:
• Para cadastrar Recursos “Alternativos” ou “Secundários” em um “Recurso Principal”,
o usuário deverá cadastrá-los antes;
Bloqueio de Recursos
Carga Máquina – MRP II
A questão do tempo disponível de cada máquina tem também uma série de detalhes a
serem analisados. Inicialmente o seu Calendário informa o horário de trabalho em
cada dia da semana, inclusive nos fins de semana e feriados. Mas igualmente
importante, é o registro dos bloqueios a que está sujeita, em função de uma
manutenção preventiva ou mesmo corretiva. É neste ponto que há a integração com o
Módulo de Manutenção Industrial, que gera estes bloqueios automaticamente.
Dica:
• Existem empresas que reservam determinado dia ou período para “Manutenção
Preventiva” em todos os seus equipamentos simultaneamente. Para isto é realizada
uma (Única) inclusão sem especificar o “Código do Recurso”;
Operações
As operações seguem uma determinada sequência e uma operação é dependente da
anterior.
Mas nem sempre a operação anterior precisa estar totalmente concluída para que a
próxima se inicie. Se o lote for grande, por exemplo, pode-se muito bem transferir um
sub-lote para a estação seguinte antes que todos eles estejam concluídos. Isto
depende da própria distância entre as estações de sua natureza e seu tempo total. Por
outro lado, não é muito vantajoso criar-se uma operação para cada etapa do processo
quando se tratar de uma produção em série, pois o controle neste trecho da fabricação
é praticamente impossível e porque não dizer, desnecessário.
De qualquer forma, o tempo de Sobreposição ou “Overlap” permite a execução de
duas operações paralelamente. Este tempo, quer seja informado em percentual ou em
valor absoluto,
indica a partir de quando pode iniciar-se a operação seguinte.
Já o tempo de Desdobramento é aquele mínimo em que se pode “quebrar” uma
operação para otimizar a alocação das máquinas. Esta quebra pode ser feita para
alocar uma operação que por exemplo, levaria 10 horas para ser realizada em duas
etapas, cada uma de 5 horas, seja usando máquinas diferentes, seja aproveitando-se 2
tempos livres deste tamanho.
Obs.:
O Sistema apresentará uma janela de “Recursos Alternativos/Secundários”.
5. Posicione com o cursor sobre o “Campo – Recurso” pressione as teclas <Enter> e
<F3>, selecione o “Recurso Alternativo”, para cada um dos itens, informando os dados,
conforme descrito a seguir:
Recurso Principal: 02 02
Recurso Alternativo: 01 03
Eficiência: 90% 90%
Próximo Passo
Com os Cadastros prontos, vamos dar início as Movimentações que envolverão as
diversas origens de uma Ordem de Produção.
Carga Máquina – MRP II
ORDENS DE PRODUÇÃO
Rotinas Abordadas
• Implantação manual da Ordem de Produção;
Ordens de Produção
Os dados do plano elaborado na fase de planejamento precisam chegar com fidelidade
à execução.
Tais informações são levadas aos setores produtivos pela Ordem de Produção (O.P.),
documento que contém elementos do planejamento e também oferece condições aos
registros de outras informações geradas na fase de execução. Estabelecido o que deve
ser produzido através da abertura das Ordens de Produção no M.R.P. ou no P.M.P., o
grande problema passa a ser o planejamento de como realizar esta tarefa. O Cálculo da
Carga Máquina pode considerar dois tipos de O.P.´s distintos:
Manualmente
Exercício 13 – Como cadastrar Ordens de Produção Manuais/Firmes:
1. Selecione as seguintes opções “Atualizações” + “Movmtos. Produção” + “Ordens
Produção”, pressione <F12> e habilite os parâmetros dos empenhos;
2. Clique no botão “Incluir” e informe os dados a seguir:
Item: 01
Sequência: 01
Armazém: 01
Quantidade: 20
Prioridade: 500
Situação: Normal
Item: 01
Sequência: 001
Armazém: 01
Quantidade: 05
Carga Máquina – MRP II
Prioridade: 500
Situação: Normal
Obs.:
Surgirá a mensagem de geração de OP´s/SC´s com as datas previstas anteriores à
database;
O Sistema apresentará uma janela de “Empenhos”, para os materiais a serem usados
nesta “Ordem de Produção”.
8. Confirme os “Empenhos” para cada uma das OP´s solicitadas, até a O.P.
Intermediária do Produto 11.11000;
9. Inclua uma linha abaixo do último componente empenhado e pressione <F3>;
10. Clique no botão “Incluir” e na pasta “Cadastrais”, informe os dados segundo
descrito a seguir:
Código: 14.14007
Descrição: RESINA
Tipo: MC (F3 Disponível)
Unidade: KG (F3 Disponível)
Armazém Padrão: 01
Obs.:
O Sistema apresentará uma janela de “Configuração de Relatório”.
Obs.:
O sistema apresentará uma “Janela”, com o “Descritivo da Operação”.
11. Confira os dados, confirme a “Mensagem apresentada” e os “Empenhos”;
12. Selecione as seguintes opções “Relatórios” + “Movimentos” + “Relação das O.P´s”;
13. Clique no botão “Parâmetros” e informe os dados a seguir:
Dica:
• As Ordens de Produção do “Produto Acabado – 11.11000”, possuem as quantidades,
respeitando a definição do “Lote Econômico”;
• O mesmo ocorre com as Solicitações de Compras que foram geradas para seus
componentes.
Para saber sobre Ordem de Produção Automática p/ Ponto de Pedido, do Módulo de
Planejamento e Controle de Produção, posicionado na opção, pressione a tecla <F1> e
será apresentado o Help do Programa, esclarecendo a sua finalidade e como executá-
lo;
Obs.:
O sistema apresentará uma janela de “Parâmetros”.
4. Informe os parâmetros, segundo descrito abaixo:
Obs.:
O Sistema indicará um “Pedido de Vendas” (Cadastrado anteriormente no Módulo de
Faturamento) do “Produto – 11.11000”, com a “Quantidade de 36 pçs”.
6. Marque-o, utilizando um duplo clique (Deverá aparecer um “X”);
7. Clique no botão “Gera O.P.”;
Obs.:
O sistema apresentará uma janela “Descritiva do Programa”.
8. Confira os dados e confirme a geração dos “Empenhos”.
Dicas:
• O saldo em Estoque é de 1 pç. Entretanto, temos algumas O.P.´s colocadas que
totalizam 45 pçs. Esta é a previsão de entrada. Descontando o Pedido de Vendas = 36
pçs, teríamos um saldo de 10 pçs faltantes. Contudo o L.E. = 20 e assim, a O.P. gerada
foi de 20 pçs.;
• Caso o usuário utilize produção a partir de Pedidos de Vendas e também gere “O.P.’s
Manualmente”, deve utilizar a “Numeração das O.P.’s Manuais” diferentes das geradas
a partir de Vendas, para que não ocorram conflitos na geração das mesmas, conforme
demonstrado no exercício anterior.
Exercício 20 – Como realizar o Cálculo de M.R.P. para geração automática das O.P.’s a
partir das Previsões de Vendas:
1. Selecione as seguintes opções “Atualizações” + “Processamento” + “M.R.P.”;
2. Clique no botão “Diário”, de periodicidade;
3. Informe “65” como “Quantidade de Períodos”;
4. Clique no botão “Parâmetros” e informe os dados a seguir:
Obs.:
O Sistema apresentará a “Tela do M.R.P.” para verificação dos cálculos.
Exercício 22 – Como realizar o Cálculo de M.R.P. para geração automática das O.P.’s a
partir dos Planos
Mestres de Produção:
1. Selecione as seguintes opções “Atualizações” + “Processamento” + “M.R.P.”;
2. Clique no botão “Diário”, de “Periodicidade”;
3. Informe “70”, como “Quantidade de Períodos”;
Carga Máquina – MRP II
Obs.:
O Sistema apresentará a janela do “M.R.P.”, para verificação dos cálculos.
6. Clique no botão “Gera O.P./SC”;
O sistema apresentará uma “Janela de Mensagem”.
7. Confira os dados e confirme a “Tela de Mensagem” apresentada pelo sistema;
O Sistema apresentará as janelas de “Empenho”, confirme-as uma a uma.
8. Clique no botão “Abandonar”;
9. Selecione as seguintes opções “Atualizações” + “Movimentos Produção” + “Ordem
de Produção”, para observar as “Ordens de Produção”, geradas pelo sistema;
Para que seja mais fácil administrar as diversas Ordens de Produção geradas pelas mais
diferentes situações, existe a possibilidade de aglutiná-las, através da rotina de
“Aglutinação de O.P.´s”.
Para saber sobre:
• Plano Mestre de Produção, do Módulo de Planejamento e Controle de Produção,
posicionado na opção, pressione a tecla <F1> e será apresentado o Help do Programa,
esclarecendo a sua finalidade e como executá-lo.
Próximo Passo
Com as Ordens de Produção criadas, seguiremos com o Cálculo da Carga Máquina para
que sejam indicadas as alocações possíveis.
CARGA MÁQUINA
Neste capítulo abordaremos as formas de cálculo para a Carga Máquina a partir das
Ordens de
Produção mencionadas no capítulo anterior.
Existem duas formas de calcular a Carga de Máquina no Módulo de Planejamento e
Controle de
Produção: Uma das formas é a Carga de Máquina Acumulativa, onde se realiza o
cálculo de Carga
Máquina baseado nos Centros de Trabalhos existentes na empresa (conforme Roteiro
de Operações),
possibilitando emitir relatórios que demonstrem o número de horas utilizados pelos
mesmos e o
número de horas da capacidade disponíveis em um determinado período desejado; a
outra forma é
a Carga de Máquina que a partir dos cadastros de Operações, Recursos e da Carteira
de Ordem de
Produção a serem executadas, realiza a programação da fábrica.
Rotinas Abordadas
Módulo de Planejamento e Controle de Produção:
• Cálculo da Carga Máquina
– Pelo Fim;
– Pelo Início.
• Sacramento de Ordens de Produção.
O que o processo de Carga Máquina faz é, a partir das ordens de produção e suas datas
de entregas, alocar as operações, minuto a minuto, nos recursos/ferramentas
disponíveis. Se a máquina/ferramenta estiver ocupada, é feito uma navegação no
tempo até encontrar o tempo disponível necessário.
Esta navegação pode ser feita a partir do início, ou do fim para o começo. Há duas
formas de obter se o resultado do Cálculo da Carga Máquina.
São eles:
Carga Acumulativa
A Carga Acumulativa é uma forma de realizar o cálculo de Carga Máquina, mas que
aloca as Ordens de Produção por Centros de Trabalhos, conforme os Roteiros de
Operações, mostrando em tela o Total do Número de Horas utilizadas pelos mesmos e
o total do número de horas da capacidade de um Centro de Trabalho em um
determinado período desejado.
• Pelo Fim
A alocação pelo fim, a mais utilizada por empresas que trabalham em regime de
produção sob encomenda, tem por objetivo respeitar a data de entrega negociada com
o cliente no Pedido de Vendas. Com isso o sistema faz a alocação do recurso de traz
para frente, ou seja, da última operação necessária para fabricar o produto, fixando
esta na data de entrega negociada, até a primeira, obtendo assim a informação de
quando a produção deve ser iniciada.
Obs:
• O Sistema realizará os “Cálculos” e apresentará as “Ocorrências” (Motivos que
ocasionaram a(s) Não Alocação(ões) da(s) Ordem(ens) de Produção ou de sua(s)
Operação(ões));
• Pelo Início
Na alocação pelo início, ocorre exatamente o contrário da alocação pelo Fim. Partimos
de uma Data Base e iniciamos a alocação a partir da primeira operação, até chegarmos
à última.
Neste caso, o sistema indicará quando poderemos terminar a fabricação de um
determinado produto.
Dica.:
Para efetuar o cálculo da Carga Máquina pelo Início, basta alterar os parâmetros de
Cálculo da Carga Máquina, mudando o parâmetro “Tipo de Alocação” = “Pelo Início”,
conforme abaixo.
Código: 002
Histórico: Calendário Diurno Alternativo
Horários: 07:00 as 11:00 e das 12:00 as 16:00
Obs:
O Sistema apresentará a tela para “Substituição de Calendários”.
8. Posicione-se no “Calendário Original - 001” e com um duplo clique, informe o Código
002 - Calendário Substituto/Alternativo;
9. Confirme;
O Sistema apresentará a tela “Recursos que deverão ser utilizados”.
10. Desmarque o Recurso “1 - Preparação” e confirme;
O Sistema apresentará a tela “Ocorrências”. Verifique suas mensagens.
11. Confirme a mensagem e verifique o cálculo de Carga Máquina apresentado;
12. Confirme;
Ao sair, confirme a frase que apareceu na tela: “Carga Máquina realizada com
sucesso!”.
Esta frase é um indicativo de que houve alocação total das operações.
13. Clique em “Ok”.
Obs:
O Sistema apresentará a tela “Configuração de Relatórios”.
2. Clique na pasta “Impressão” e selecione “Em Disco”;
3. Clique no botão “Parâmetros” e informe os dados segundo descrito a seguir:
Para saber sobre: Relação de Carga Máquina Por Recurso, do Módulo de Planejamento
e Controle de Produção, posicionado na opção, pressione a tecla <F1> e será
apresentado o Help do Programa, esclarecendo a sua finalidade e como executá-lo.
Obs.:
O Sistema apresentará uma janela para selecionar a(s) O.P.(s) que serão
“Sacramentadas”.
5. Marque a “O.P. – 00000101001”;
6. Clique no botão “Sacramentar”;
Obs.:
O sistema apresentará uma “Janela de Mensagem”.
7. Confira os dados e confirme a “Mensagem” e a opção de “Sacramentar as Ordens de
Produção”;
8. Selecione as seguintes opções: “Atualizações” + “Movimtos. Produção” + “Ordens
Produção”;
9. Clique na opção “Incluir” e informe os dados conforme descrito a seguir:
Próximo Passo
Com as Ordens de Produção criadas e o Cálculo da Carga Máquina realizado,
partiremos para as opções de Acerto e/ou Encerramento da Produção.
Rotinas Abordadas
Módulo de Planejamento e Controle de Produção:
• Produção PCP – Modelo 1;
• Produção PCP – Modelo 2.
Produção
A Produção de materiais, consiste na informação ao sistema da Execução Parcial ou
Total de uma Ordem de Produção. Caso seja Parcial, a Ordem de Produção não é
encerrada, permanece em aberto, com saldo a produzir.
A Movimentação de Produção no sistema, diferencia-se basicamente, das opções de:
Produção PCP – Modelo 1 e Produção PCP – Modelo 2, por não tratar os Detalhes das
Operações tais como:
(Início, Fim, Tempo Real etc.), de cada Ordem de Produção.
Número: <Sequencial>
Data de Emissão: <Data de Hoje>
Fornecedor/Loja: 000001/01 (F3 Disponível)
Cond. Pagto.: 001 (F3 Disponível)
Contato: Sr. Antunes
Flial para Entrega: 01 (F3 Disponível)
Moeda: 1
Taxa: 1,0000
4. Clique no botão “Solicitação de Compras...<F4>” e marque todas as solicitações
exibidas;
5. Confirme a seleção das S.C.´s e informe os dados segundo descrito abaixo:
Tipo: Normal
Formulário Próprio: Não
Documento: 000001
Série: 1
Emissão: <Data de Hoje>
Fornecedor: 000001/01 (F3 Disponível)
Tipo de Documento: NFE (F3 Disponível)
Produto: 11.11005 (F3 Disponível)
Quantidade: <Clique no ícone: PC por Item>
Demais campos: <Preenchidos automaticamente>
Operação: 01
Recurso: 000002 (F3 Disponível)
Ferramenta: 000001 (F3 Disponível)
Dt. Inicial: <Aceite a sugerida>
Dt. Final: <Aceite a sugerida>
Hora Inicial: <Hora sugerida + 25 min>
Hora Final: <Hora sugerida + 1 hora>
Qtd. Prod.: 3
Parc./Total: Parcial
Apontamento: <Data de Hoje>
Lote: 000001
Sub-Lote: 001
Valid. Lote: 31/12/49
Operador: ADMINISTRADOR
4. Confira os dados, confirme o “Apontamento da Operação 01” e informe os dados a
seguir:
Dicas:
• As requisições das matérias-primas foram geradas automaticamente com base no
parâmetro MV_REQAUT;
• A movimentação de Mão-de-Obra foi registrada automaticamente, devido ao “Tipo
de Movimento” utilizado, que respondia “Sim” à pergunta “Transfere Mão-de-Obra;
• A entrada do Produto Acabado foi registrada com base no parâmetro MV_TMPAD,
cujo conteúdo é “010” e este código está registrado no Cadastro de “Tipos de
Movimentação”;
• Se não houvéssemos registrado “Número de Lote” aos produtos, deveríamos efetuar
este procedimento na rotina “Atualizações” + “Rastreabilidade” + “Manut. de Lotes;
• Se o Produto Acabado utilizasse o controle de “Endereçamento”, deveríamos efetuar
a sua “Distribuição” na rotina “Atualizações” + “Mov. Endereçamento” + “Endereçar
Produtos”;
• Para habilitar a integração Produção x Inspeção de Processos, deve-se primeiramente
configurar o parâmetro MV_QIPMAT.
Obs.:
O Sistema emitirá uma mensagem de que não existem saldos suficientes para os
componentes 11.11000 e 11.11008.
5. Confirme a mensagem.
O Sistema emitirá uma janela com os saldos por lote dos componentes 11.11000 e
11.11008.
6. Confirme a mensagem e cancele a operação.
• Note que apenas foi possível registrar a “Operação 01” do Produto 11.11000. Para
finalizar o apontamento da produção do Produto 11.11000, faz-se necessário registrar
as entradas das matérias-primas, conforme demonstrado anteriormente;
• Obviamente, faz parte de procedimentos de Produção, informar/alterar empenhos,
registrar perdas e horas improdutivas, além da emissão de diversos relatórios, tanto
operacionais quanto gerenciais, não abordados neste treinamento.
Para saber sobre Produção PCP – Modelo 2, do Módulo de Planejamento e Controle de
Produção, posicionado na opção, pressione a tecla <F1> e será apresentado o Help do
Programa, esclarecendo a sua finalidade e como executá-lo.
Consulta a Produtos
A Consulta aos Produtos, fornece informações mais completas em relação ao produto
como por exemplo: os Dados Cadastrais, os Empenhos, as Movimentações em aberto,
as Previsões de Vendas, os Históricos de Movimentações, Saldos, Consumos e Totais.
Próximo Passo
Esperamos que você tenha conhecido e aprendido melhor sobre os principais recursos
do Módulo de Planejamento e Controle de Produção.
Mantenha esta apostila como roteiro para seu trabalho diário, em conjunto com o
Manual do Usuário.
Se tiver alguma sugestão para melhoria do nosso material, utilize o nosso e-mail:
microsigaeducacao@microsiga.com.br.
Teremos satisfação em recebê-la e analisaremos a viabilidade de aplicá-la ao nosso
material.