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Campina Grande, PB
2016
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Bancada Examinadora
___________________________________________
Profor. Juscelino de Farias Maribondo - Dr. PPGEM – UFCG.
Orientador
____________________________________________
Profor. Cícero de Souto – Dr. PPGEM – UFPB.
Membro externo
____________________________________________
Profor. Enivaldo Santos Barbosa – Dr. PPGEM – UFCG.
Membro externo
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CDU 621.81(043)
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AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente a Deus, pela minha vida por manter-me firme em fé e nas promessas
alcançadas.
Agradeço acima de tudo, a minha família, em especial minha mãe (Lúcia) e avó (Severina), que
diante de todas as dificuldades estiveram presentes incansavelmente, sempre perseverantes em todas as
angustias e alegrias.
Agradeço ao meu orientador e professor Dr. Juscelino de Farias Maribondo, por aceitar orien-
tar-me tendo em vista a minha formação em Design. Ressaltando a sua infinita paciência, os conselhos
acadêmicos e pessoais, como também as advertências quando necessárias a fim de aperfeiçoar os pro-
cedimentos metodológicos e experimentais e conclusão desta pesquisa.
Agradeço também a todos os professores e servidores do Programa de Pós-Graduação em en-
genharia Mecânica da UFCG, aos meus colegas de pesquisa, as novas amizades formadas em especial
à Verônica Pinto, Débora da Silva, Kalina Brito, à Morgana Vasconcelos pelas inúmeras aulas e estu-
dos em cálculos para engenharia e ao Richard Senko pela ajuda nos experimentos.
Agradeço em especial ao Tadeu Castro da Silva, pesquisador da UNB, pela enorme contribuição
acadêmica, co-orientação na montagem dos experimentos e estudos voltados a área de Termografia e
a incrível disponibilidade em ajudar-me na análise de resultados termográficos.
Agradeço aos meus ciclos de amizades que entenderam a minha ausência em várias ocasiões, a
Adriana Martins, Valdileide Barbosa e todos que compreenderam esse afastamento para meu cresci-
mento profissional e intelectual, e preencher uma pequena lacuna no vasto conhecimento a que somos
expostos.
À CAPES pelo suporte financeiro para o custeio e auxílio a esta pesquisa, bem como todos os
que colaboraram diretamente e indiretamente para a conclusão deste trabalho e aos que apoiaram-me
indiretamente e diretamente.
MUITO OBRIGADA!!
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RESUMO
O objetivo deste trabalho foi estudar falhas mecânicas em elementos de máquina por meio da
Termografia. O caso pesquisado foi o dos rolamentos rígidos de uma carreira de esferas sem blindagem.
Quanto aos objetivos a pesquisa é explicativa e quanto aos procedimentos técnicos é de carácter experi-
mental. A metodologia utilizada, neste trabalho, fez uso de uma bancada de teste constituída por motor,
rolamento e mancal, montada em mesa inercial, monitorada por meio de sensores de vibração e câmera
térmica. Nas amostras de rolamentos foram inseridas falhas mecânicas por meio de uma micro retífica
e sob condições de controle de rotação, carga, temperaturas, ventilação e umidade foram realizados os
testes. Como resultado pôde-se perceber alterações térmicas em determinadas regiões dos rolamentos,
as quais coincidiram com picos de frequência oscilatória do espectro de vibração em função do tempo
da FFT. Outro aspecto importante é que as detecções térmicas são melhor evidenciadas nos primeiros
minutos de acionamento do sistema observado. Como conclusão pode-se afirmar que é possível utilizar
a técnica da Termografia para detectar falhas mecânicas em rolamentos desde que a análise termográfica
seja realizada nos instantes iniciais de aquecimento do objeto, com atenção para se manter as condições
ambientais e demais variáveis de estudo sob controle.
Abstract:
The objective of this work was to study mechanical failures in machine elements through Ther-
mography. The case investigated was that of the rigid bearings of a sphere race without shielding. Re-
garding the objectives, the research is explanatory and technical procedures are experimental. The meth-
odology used, in this work, made use of a test bench constituted by motor, bearing and bearing, mounted
in inertial table, monitored by means of vibration sensors and thermal camera. In the samples of bearings
mechanical faults were inserted through a micro grinding and under conditions of control of rotation,
load, temperatures, ventilation and humidity were carried out the tests. As a result, it was possible to
observe thermal changes in certain regions of the bearings, which coincided with oscillatory frequency
peaks of the vibration spectrum as a function of FFT time. Another important aspect is that the thermal
detections are better evidenced in the first few minutes of the observed system activation. It can be
concluded that it is possible to use the Thermography technique to detect mechanical failures in bearings
as long as thermographic analysis is performed in the initial instants of heating the object, with attention
to maintain the environmental conditions and other variables of study under control.
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE TABELA
LISTA DE SÍMBOLOS
SUMÁRIO
CAPÍTULO I
CAPÍTULO II
CAPÍTULO III
CAPÍTULO IV
CAPÍTULO V
CAPÍTULO VI
15
CAPÍTULO VII
CAPITULO I
1 DEFINIÇÃO DO PROBLEMA
1.1 INTRODUÇÃO
A hipótese para o desenvolvimento deste trabalho surgiu em razão do atrito gerado por
uma falha mecânica emitir calor em maior intensidade numa determinada região se comparada
com outras áreas do rolamento ausentes de falhas. Se isso se confirma busca-se, então, que
variáveis a manipular e qual o melhor instante para obter tais dados.
Para que o objetivo geral seja atingindo se faz necessário, o desenvolvimento dos se-
guintes objetivos específicos:
1.3 JUSTIFICATIVA
Este trabalho se faz importante por diversos aspectos, mas destacar-se-ão três aspectos
à saber: 1) Redução dos custos de manutenção; 2) Rapidez no diagnóstico de falhas mecânicas
e, 3) segurança dos operadores.
Com relação a redução de custos de manutenção pode-se afirmar que o uso de câmeras
termográficas é menores dispendiosa em diagnostico quando comparado com outras técnicas,
aja vista que o seu diagnostico se faz por meio de imagens obtidas de forma similar a obtenção
de fotografias. A quantidade de registros termográficos e o baixo tempo de obtenção dos mes-
mos facilitam as tomadas de decisão e, consequentemente na redução dos custos envolvidos na
manutenção industrial.
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Quanto a segurança dos operadores, o registro termográfico não necessita contato físico
entre o termografista e o objeto em análise, reduzindo, portanto, o perigo de acidente nos locais
de trabalho.
Para a realização desta pesquisa se fez necessário delimitar os seguintes aspectos: o tipo
de rolamento, os tipos de falhas, a caracterização do ambiente, os equipamentos de coleta de
dados, a montagem do sistema e o comparativo dos resultados entre os termogramas e as aná-
lises de vibração.
Com relação ao tipo de rolamento foi adotado o rolamento rígido de uma carreira de
esferas sem blindagem, modelo C4DDUC4 da NSK. A escolha deste tipo de rolamento se deu
em função do trabalho de outro pesquisador que realizou trabalho semelhante ao que se desen-
volveu nesta pesquisa, servindo de parâmetro para comparação dos resultados obtidos. (Ver
ALEGRANZI, 2012, p. 37).
Quanto às falhas adotou-se as mesmas do trabalho de referência, a saber: raspagem das
pistas dos anéis internos e externos dos rolamentos com dimensões de 35 mm, 30 mm, 20mm
e 10 mm (Ver ALEGRANZI, 2012, p. 37).
O ambiente onde foram realizadas as experiência compreende uma área de 32 m2 , com
pé direito de 2.50 m, contendo bancadas inercial, janelas em vidro nas laterais, climatizado e
bem iluminado.
Quanto aos equipamentos utilizados para a coleta de dados se fez uso de um termovisor,
modelo FLIR E 60, com leitura na faixa espectral de 7.5 a 13 µm, a sonda AMIR 300 da Ins-
trutemp contendo sonda de fio quente e anemômetro de pás, uma bancada inercial, uma bancada
de ensaio, martelo de impacto (impulse force test Hammer) modelo 086C03, os sensores de
vibração (acelerômetros) modelo 352B10, modelo 352C68, o medidor de vibrações modelo
GK291D (ICP) e softwares MATLAB® para análise de vibrações e FLIR TOOS® para a aná-
lise dos termogramas.
Para a montagem do sistema se fez uso da mesa inercial, da bancada experimental, dos
rolamentos, dos sensores de vibração e do termovisor. As amostras foram montadas no mancal
interligado ao motor de indução de ½ CV de 1.740 rpm de 60 Hz, por um eixo, todos posicio-
nados sobre a mesa inercial, alinhados horizontalmente e isolados termicamente por invólucro.
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Por fim, o comparativo entre os termogramas e os envelopes de vibração foram realizados ob-
servando o registro de frequência e a amplitude no tempo, os quais geraram as TTF´s que au-
xiliaram a confirmar as temperaturas obtidas nos termogramas.
CAPITULO II
O objetivo desse Capítulo foi efetuar uma revisão da literatura destacando os tópicos
sobre o rolamento utilizado neste estudo, em especial o rolamento de uma carreira de esfera,
suas principais falhas e os principais tipos de manutenção atualmente existente no mercado.
Segundo a SKF (2016) e Silva (2016, p. 21), os rolamentos são elementos de máquina
de precisão, sendo assim, precisam ser tratados com cuidado. Já Alegranzi (2012, p. 11), define
rolamento como um dispositivo que permite o movimento relativo controlado entre duas ou
mais partes, suportando cargas estáticas, dinâmicas em diversas aplicações. A Fig. 1 ilustra os
elementos que compõem um rolamento de uma carreira de esfera sem blindagem. O termo “sem
blindagem” está relacionado a possibilidade de retirar a tampa que protege as esferas e as pistas
dos anéis interno e externo do rolamento, com facilidade.
Geitner e Block (2015, p.74), são de acordo que, os rolamentos estão entre os compo-
nentes de máquina mais importantes. No que tanger a elementos transitórios os rolamentos su-
portam movimentos de transmissão, desalinhamentos, altas cargas e forças mecânicas, que em
excesso contribuem para alterações termomecânicas no material.
O material utilizado na fabricação dos rolamentos são aços ligados. Estes devem possuir
alta dureza e elevada resistência ao desgaste para suportar os esforços aos quais estes elementos
de máquinas são submetidos. Entre os materiais comumente utilizados no mercado cita-se o aço
martensítico AISI 440C. No entanto, para algumas industrias este material apresenta alguns
problemas relacionados à resistência, corrosão e desempenho e por essa razão utilizam o aço
ES11 , o qual possui propriedades melhores para a fabricação de rolamentos. (NSK, 2003, p. 8).
Já os rolamentos da SKF por sua vez, são confeccionados em aço, cuja composição
martensítia ou bainita2 é obtida por meio de tratamento térmico o que proporciona aos metais
dureza da superfície, ductilidade e tenacidade do núcleo. (SKF, 2005 e MASSOTI, 2011, p.24-
25). Segundo Tschiptschin, (2014, p. 24- 26), os tratamentos térmicos influenciam na longevi-
dade dos elementos de máquina fazendo com que a vida útil do rolamento seja maior.
Outro aspecto importante a destacar é que os rolamentos são confeccionados em mate-
rial de extrema difusibilidade térmica e tendem a ter sua resistência alterada em função da tem-
peratura, a exemplo do aço, que facilita a propagação de calor, devido as suas propriedades
altamente condutoras. (HARRIS, KOTZALAS, 1984, p. 197 - 200 e NORTON, 2000, p. 40-
45).
A alta condutividade térmica desses materiais pode ser percebida durante o funciona-
mento através da emissão de calor pela superfície. O aumento ou redução da temperatura se-
guida de choques mecânicos e fricções poderão reduzir a resistência do material, pois afeta
diretamente as suas propriedades mecânicas. (SMITH e HASHEMI, 2012, p. 260-280). Para
Athanasopoulos e Botsaris (2014, p. 172) há a possibilidade de utilizar diferentes métodos a
fim de detectar e diagnosticar os defeitos em rolamento; eles podem ser percebidos nas vibração
e medições acústicas, desgaste análise de resíduos e medições de temperatura.
Por exemplo, se um sistema mecânico em operação aquece demasiadamente há um prin-
cípio de instabilidade que é preciso quantificar e qualificá-lo. No caso de aquecimentos em
1 Liga de aço acrescida de nitrogênio para garantir resistência à corrosão, fadiga na pista de rolagem. Em testes o ES1 apre-
sentou um rendimento superior aos aço AISI 440C. O ES1 demonstrou superioridade em ambientes aquosos a 5% de cloreto
de sódio, testes com spray de solução salina, solução de ácido sulfúrico e ácido clorídrico em testes de imersão, além de tes te
de vida em ambientes submersos em água, apresentando uma vida até 5 vezes superior ao aços convencionais. (NSK, p.8,
2003).
2 M artensítia Transformação por difusão, por cisalhamento e uma expansão da rede da austenita (estrutura em forma de agu-
lhas obtidas no resfriamento no metal durante a austenita entre a faixa de temperaturas entre 200 e 540°C).
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rolamentos o contato das camadas superficiais e adjacentes da pista com outros componentes
internos do mesmo pode nuclear trincas, que correspondem as tensões de cisalhamento cíclico
comuns nestes tipos de elementos de máquina. (HARRIS, KOTZALAS, 1984, p. 197 – 248, e
MASSOTI, 2012, p. 24 - 32).
No entanto, é preciso perceber quais situações realmente contribuem para o surgimento
dessas falhas, a saber: falha de manutenção, desgaste das partes e componente do rolamento,
regime cíclico de carregamento, excesso de carga para rolagem estática ou dinâmica, falha de
lubrificação ou ainda impurezas no interior dos rolamentos. Todos esses fatorem contribuem
para o surgimento de falhas e, consequentemente, superaquecimento, podendo gerar as falhas.
(ARAÚJO, 2011, p.29-34; SKF, 2014, p.7-9; WEIDLICH, 2009, p. 46-51).
Medeiros, Tanaka e Sinatora (2000, p. 8-9), afirmam que as trincas são ativadas devido
as tensões térmicas cíclicas atuando em regiões mecanicamente confinadas tais como aquela
apresentada na Fig. 2. Isso explica como as falhas ou defeitos do material induzem a um acú-
mulo local de discordâncias nos corpos em contato, provocando o início de micro trincas, que
pode surgir na superfície ou na subsuperfície, a uma profundidade rasa ou profunda. (MEDEI-
ROS, TANAKA e SINATORA, 2000, p. 8-9).
Nos casos mais comuns essas trincas vão se propagando abaixo da superfície até causa-
rem as primeiras raspagens ou cisalhamento nas pistas, internas ou externas dos anéis dos rola-
mentos, ver Fig. 3.
Falhas de projeto
• Compreendem os entalhes mecânicos que originam as fraturas e
fadigas, as mudanças de projeto muitas vezes feitas sem os devidos
cuidados técnicos e critérios de projeto inadequado devido há
imprecisões não previstas no projeto.
Imperfeição do material
• Relacionado às falhas internas e externas a qual reduzem a resistência
mecânica do material.
Deficiência de fabricação
• Oriundas do processo de fabricação dos componentes, má injeção, má
conformação, má usinagem entre outros.
Continuação do Quadro 1.
As condições citadas por Amaral são abrangentes e podem ser observadas em qualquer
elemento de máquinas. Todas as incertezas decorrentes da concepção de um projeto são refle-
tidas no produto final e contribui para reduzir a sua vida útil do equipamento.
Apesar de falhas projetuais, quando se tratar de rolamentos se tem inúmeras possibili-
dade de falhas que vão desde a lubrificação até a instalação. No manual da SKF (2015) estão
listadas 26 defeitos e anomalias que podem ser encontrada nos rolamentos. Para este trabalho
listam-se 14. Vide Quadro - 2.
Continuação do Quadro 2.
Figura- 4: Exemplo de uma falha nas pistas internas de um rolamentos proveniente de má lubrificação
a) b)
Fonte – Bezerra (2004, p.109)
Esse desgaste é caracterizado como falha do tipo intermediária sofridas das alterações
termomecânicas dos rolamentos, em alguns casos as falhas são leves e ocasionam pequenos
pontos na superfície das pistas. No caso do defeito ser na pista externa Fig. 4(b) a presença de
marca significativa de desgaste são percebidas conforme podem ser observadas na imagem, a
deterioração ocorrida é devido à fricção dos metais e as variações térmicas existentes entres as
partes.
Quando ocorre a fricção desses metais a energia dissipada é em forma de calor, isso
ajuda a alterar as propriedades do material proporcionando degradação nas pistas e nas esferas
como mostra a Fig. 5. As falhas presentes podem aparecer na forma de desgaste na pista interna
e nos seus elementos rolantes. Bezerra (2004) apresenta um experimento realizado que com-
prova esta afirmação.
Hand (2015,p. 33), Heinz e Geitner (2013, p.73-76), SKF (2005, p.1-2), NSK (2015,
p.14-15), em seus trabalhos e estudos citam a fadiga superficial como uma deformidade comum
aos rolamentos devido às marcas de trabalho (Vide Fig. 6). Nas situações onde observa-se mar-
gas de degradação no perímetro das pistas do rolamento, é provável que as esferas estejam
danificadas, com isso, as tensões e acúmulos de energia se ampliam e terminam por propagar
as trincas e imperfeições iniciadas.
Estes fatos associados a outros tipos de falhas, tais como: falhas nas pistas, nas esferas
ou decorrentes de assentamentos defeituosos no eixo ou caixa de rotação, desalinhamentos,
procedimentos de montagens incorretos, ajustes incorretos no eixo ou na caixa, aquecimentos
térmicos, lubrificação inadequada, selagem ineficaz, também contribui para ocasionar o surgi-
mento e potencializar os defeitos.
Para as ocasiões em que ocorrem falhas devido à lubrificação seja por falta ou excesso,
o primeiro sinal é o aumento da rugosidade da superfície das pistas (Ver Figs. 6 e 7). Em teoria
a função da lubrificação é de promover um filme de óleo entre as superfícies em atrito do lu-
brificante e reduzir o contato metal-metal, removendo o calor gerado pela rotação. (AMARAL,
2002, p.70-80).
Nestes casos, a aplicação de uma manutenção atuante, pode reduzir estas falhas e am-
pliar a vida útil dos equipamentos contribuindo para o aumento da produção fabril. Entre as
manutenções existentes e comentadas na literatura especializada destaca-se, a manutenção cor-
retiva e a preventiva. No tópico, que se segue, comentar-se-á sobre elas.
A palavra manutenção vem do latim manus terene, e significa “manter o que se tem”.
Atualizando o termo para os dias atuais, a manutenção é um método de prevenir “doenças” em
maquinários industriais. É através da mesma que se tornam possível um planejamento e gestão
de como se deve proceder para manter a confiabilidade e a eficiência dos sistemas mecânicos
operantes.
A manutenção tem como definição, o melhor estudo em firmar as combinações em ações
de gestão, técnicas de economia aplicada aos bens, como também o intuito de aperfeiçoar os
29
ciclos de vida dos elementos de máquinas e garantir seu funcionamento (PARREIRA, 2011,
p.5-13). Os tipos de manutenção foram definidas e caracterizadas seguindo as suas aplicações
e atribuições, conforme a evolução dos defeitos e paradas bruscas dos equipamentos.
Moubray (1997, p. 3) historiou evolução das etapas da manutenção, e com base na de-
manda ocorrida no processo fabril. A evolução defendida por Moubray é dividida em três ge-
rações e apresenta-se segundo as necessidades industriais de cada época, vide Fig. 8.
a) Manutenção corretiva:
Manutenção corretiva não planejada: é caracterizada pela atuação das equipes de
manutenção em fatos que já ocorreram, sejam estes fatos desempenhos inferiores ao
almejado ou uma falha. Não há tempo para a preparação de componentes e nem de
planejar o serviço; isto é, manutenção corretiva não planejada é a correção da falha
30
de modo aleatório a fim de evitar outras consequências. (WILLIANS, 1994 apud CAS-
TELLA, 2001).
Manutenção corretiva planejada: A falha ou condição anormal de operação do equi-
pamento e a correção depende de decisão gerencial, em função de acompanhamento
preditivo ou pela decisão de operar até a quebra. (FERNANDES, 2015 p.5).
b) Manutenção preventiva:
Trata-se de atuação realizada de maneira a reduzir ou evitar a falha ou a queda no
desempenho do equipamento, obedecendo a um plano de manutenção preventiva pre-
viamente elaborada, baseado em intervalos definidos de tempo, isso é, manutenção
baseada no tempo. (FERNANDES, 2015, p.5).
c) Manutenção preditiva:
Esse tipo de manutenção caracteriza-se pela previsibilidade da deterioração do equi-
pamento, é a manutenção preditiva é a execução da manutenção no momento ade-
quado, antes que o equipamento apresente falha, e tem a finalidade de evitar a falha
funcional ou evitar as consequências desta. (MOUBRAY, 1997, p. 133-134).
d) Manutenção detectiva:
É um tipo de manutenção efetuada em sistemas de proteção buscando detectar falhas
ocultas ou não perceptíveis às equipes de operação e manutenção (PINTO, 2001 apud
CASTELLA, 2001).
Dos cinco tipos de manutenção expostos anteriormente, Tojan, Marçal e Baran (2013,
p. 345 -346) fizeram um comparativo para melhor identifica-las e delimitá-la. Entre os pontos
apresentados destacam-se a divergência de conceitos. Vide Qdr. 2.
Em estudo publicado por Tojan, Marçal e Baran (2013, p. 344 -347) há nomenclaturas
e tipologias defendidas por vários autores com a finalidade de caracterizar cada tipo de manu-
tenção. Em seu trabalho, fez-se um comparativo entre os períodos de publicações, classificação
da ação adotada para correção do defeito e uso de tecnologias como o uso do software o ELEC-
TRE TRI 2.0a, disponibilizado pela Lamsade (Paris-Dauphine University, Paris, France) onde
mesmo expõe os resultados conforme medidas de decisões tomadas pelos operadores.
Preventiva Sistemá-
tica;
MIRSHAWKA, Corretiva;
Preventiva de Con-
(1993) Melhoramento;
dição;
Preditiva
No campo Fora
Corretiva
Preventiva do Local
ABNT, (1994) Não-Progra- Preditiva
Programada Remota Auto-
mada
mática
Preventiva
Corretiva;
TPM
VIANA, (2002) Planejada; Preditiva
Autônoma
Não-Planejada;
MCC
Preditiva;
Preventiva;
Acompa-
Corretiva; Sistemática;
nhada;
ABRAMAN, Preventiva Reconstruções;
Monitora-
(2005) Não-Progra- Oportunidade;
ção;
mada. Reparos;
Medição;
Lubrificação.
Inspeção;
PINTO & XA- Corretiva; Preditiva; Engenharia e
VIER, Planejada; Preventiva Detectiva; manutenção.
(2007) Não-Planejada;
Fonte - Adaptado de Tojan, Marçal e Baran (2013, p. 352)
não destrutíveis), tornaram-se viável e valiosa para o auxílio ao diagnóstico de análise de falhas
mecânicas.
Para Sousa (2008, p. 15), a periocidade da prática da manutenção preditiva, é condicio-
nada a três etapas; a primeira está relacionada à detecção do defeito, ou seja, avaliar e observar
se os valores medidos nos parâmetro de controle do equipamento registram desgaste acelerado
em relação à degradação normal dos elementos de máquina.
A segunda etapa visa estabelecer um diagnóstico, um resultado qualitativo e quantitativo
da severidade do desgaste decorrente no equipamento. Tendo como base levantamentos de da-
dos e informações pertinentes ao comportamento do equipamento. Por fim, a terceira etapa tem
como objetivo um prognóstico a prever o período para a troca do elemento defeituoso, tomando
como base cálculos estatísticos e medidas preventivas que determinam se o equipamento poderá
falhar (vide Fig. 9), com isso, a indústria ganha mais confiança para produzir.
jeto. Estas ondas eletromagnéticas são então captadas pelo equipamento, a câmera termográ-
fica, a qual converte o calor em temperatura e a forma de visualizá-la se dá por meio de paletas
de cores, as quais auxiliam a distinguir as variações térmicas presentes na superfície do objeto
em análise. No próximo capítulo maiores informações serão apresentadas sobre este assunto.
CAPITULO III
O raio infravermelho foi descoberto em 1.800, pelo astrônomo britânico Friedrich Wil-
helm Herschel. Sua descoberta ocorreu ao observar filtros de diferentes cores deixando passar
quantidades distintas de calor (Vide Fig. 10). Em experimento, Herschel observou o comporta-
mento da luz solar, o mesmo, percebeu variações térmicas entre os filtros, pois o calor nas faixas
espectrais variam do violeta até o vermelho com respectivo aumento da temperatura. (CARA-
MALHO, 2012, p. 8-9).
A Figura 11 mostra o processo de propagação da radiação, ela é emitida pela fonte ge-
radora, exemplo o sol, ou outra fonte de calor. Esta onda eletromagnética ela irá propaga-se no
vácuo sem qualquer interferência e chegará a superfície. Seja o material metal, madeira, rocha
ou vitral irá emitir, refletir, absorver e transmitir o infravermelho de maneira diferente devido
às características termofísicas de cada material.
Outro aspecto importante a destacar é a propagação da radiação. Para esta se propagar
faz-se necessário compreender a relação entre duas propriedades, a saber: a frequência (v) e o
comprimento da onda (λ), ver Eq.1 e C representa a velocidade da luz no meio.
Para a propagação no vácuo, C0 = 2,998 x 108 m/s, por sua fez o comprimento de onda
eletromagnética é definida pela grandeza física, mícron (µm), onde 1µm =10-6 mm. (INCRO-
PERA e DEWITT, 2003, p. 495).
𝐶
𝜆= (1)
𝑣
Figura 14: a) ângulo do plano, b) ângulo sólido, c) Emissão da radiação a partir de A, d) Sistema de coordenadas
esféricas
A radiação emitida está relacionada a vários fluxos e a emissão ocorre a partir de qual-
quer superfície que se encontra em temperatura finita. É denominado poder emissivo, a quan-
tidade de radiação emitida por uma unidade de área da superfície, onde o poder emissivo he-
misférico espectral é dado por: Eλ em W/m².µm, (ver Eq. 2).
2𝜋 𝜋/2
𝐸𝜆 (𝜆) = ∫0 ∫0 𝐼𝜆,𝑒 (𝜆, 𝜃, 𝜙)𝑐𝑜𝑠𝜃. 𝑠𝑒𝑛𝜃. 𝑑𝜃. 𝑑𝜙 (2)
Conforme a Eq. 2 e a Figura 13, dω é a região entre os rádios e uma esfera são medido
como a razão entre a área d𝐴𝑛 = 𝑟2 . sen θd .θd . dϕ (dAn é a direção θ, ϕ), dada pela Eq.3.
40
𝑑𝐴𝑛
dω ≡ (3)
𝑟2
E a mesma equação pode ser reescrita para uma superfície esférica na forma apresentada
na Eq. 4.
dω = sen θ. dθ . dϕ (4)
𝑑𝑞
I𝜆,𝑒 (𝜆, 𝜃, 𝜙) ≡ 𝑑𝐴 (5)
1 𝑐𝑜𝑠𝜃 .𝑑𝜔.𝑑𝜆
A definição de corpo negro está relacionada ao seu equilíbrio térmico. É uma aceitação
matemática que descreve o comportamento ideal de absorção da radiação incidente nele, em
qualquer comprimento de onda eletromagnética. Por possuir a capacidade de absorver toda a
radiação incidente e ser emissor perfeito, o corpo negro serve como padrão, para os estudos em
superfícies reais, devido as suas propriedades radioativas (INCROPERA e DEWITT 2003, p.
501).
O corpo negro tem como propriedades adsorver toda a radiação incidente, Figura 14,
desprezando o comprimento e direção da onda eletromagnética, independente da temperatura e
comprimento de onda. Nenhuma superfície emite mais energia que o mesmo. Embora, a radia-
ção emitida seja uma função do comprimento de onda e da temperatura, ela é independente da
direção. Então, o corpo negro é um emissor difuso. (INCROPERA e DEWITT 2003, p. 501,
NINKIRA e DUDZIK 2009, p. 16).
41
A distribuição espectral da radiação emitida pelo corpo negro foi definida por Max
Planck em 1.900, através de interpolação, cujos limites eram da expressão de Rayleinh para
baixas frequências e Wien para altas potências. A fórmula de Planck para a densidade espectral
de energia sintetizou todas as leis e fórmulas previamente estabelecidas para a radiação do corpo
negro, ver Eq. 6. (CARUSO e OGURI, 2007, p.321- 329; INCROPERA e DEWITT, 2003, p.
502 e CARAMALHO, 2012, p. 19).
𝐶1
𝐼𝜆,𝑏 (𝜆, 𝑇) = 5 (6)
𝜆 exp 𝐶2 /𝜆𝑇) −1]
[ (
10−23 J/k é a constante de Planck. Quando representada graficamente para várias temperaturas,
produz várias curvas (Fig.16).Segundo Planck a emitância do espectral do corpo negro têm
diversas características, ao serem observadas, uma delas é a variação emitida continuamente
com o comprimento de onda, isso indica que a cada aumento de temperatura, qualquer onda
eletromagnética será mais intensa e conseguintemente emitirá mais radiação, conforme a região
espectral. Observa-se na Figura 16 a distribuição espectral do poder emissivo da radiação em
relação a onda eletromagnética. Sabe-se que a radiância dependente de valores térmicos, ou
seja, quanto maior a temperatura (°K) menor o comprimento de onda e assim o inverso. (IN-
CROPERA e DEWITT, 2003, p. 502).
A faixa cinza variante de 0,4 a 0,6 são as faixas espectrais visíveis ao olho humano é
uma fração significativa da radiação emitida pelo sol, fora desse intervalo não se percebe os
corpos. Outra característica a destacar é o comprimento de onda e a sua intensidade da radiação
emitida que irá aumentar com a elevação da temperatura e a mesma irá variar continuamente
com o comprimento de onda. (INCROPERA e DEWITT, 2003, p. 502).
Segundo a Lei do deslocamento de Wien, a distribuição espectral do corpo negro está re-
lacionada ao comprimento de onda máxima (λmax). Quando a temperatura em Kelvin sobe, o
comprimento de onda da radiação máxima emitida diminui, na mesma proporção e quando a
43
𝜆 𝑚𝑎𝑥 𝑇 = 𝐶3 (7)
𝐸𝜆 = 𝜎𝑇 4 (8)
Onde: 𝐸𝜆 : Radiação total emitida pelo corpo negro [W/m2]; σ – constante de Stefan-
Boltzmann = 5,670x108 [W\m². K 4]; 𝑇 4 – temperatura absoluta do corpo negro [K] e o termo
σ é uma constante, que permite o cálculo da quantidade de radiação emitida.
O simples resultado da integração da Eq. 6, resulta na definição matematicamente para
a Lei de Stefan-Boltzmann. Empregada para calcular qualquer radiação total emitida em dife-
rentes direções e comprimentos de onda a partir do conhecimento da temperatura do corpo
44
negro. Por essa emissão ser difusa o corpo negro tem a intensidade da sua radiação medida e
definida pela Eq. 9.
𝐼𝑏 = 𝐸𝑏 /𝜋 (9)
Em que Eb é a energia total radiada pelo corpo negro dividido pelo ângulo de incidência.
O conceito de corpo negro é utilizado como base para os estudos da radiação térmica e desem-
penha papel fundamental para as medições termográficas. No entanto, todas as superfícies emi-
tem menor quantidade de radiação quando comparadas aos corpos negros, mesmo assim exis-
tem corpos, cujo comportamento se assemelha aos mesmos, devido a sua superfície de emissão
e são chamados de corpos cinzentos ou superfícies emissoras (MINKINA, 2009, p. 20 e FILHO,
2004, p. 306-307).
Por definição a emissividade do corpo negro é igual a 1, isso ocorre devido ao princípio
da Lei da conservação de energia e o balanço energético radiante, a Eq. 10 mostra a existência
de três possibilidades de interação para uma onda eletromagnética incidir sobre uma superfície.
(CHRZANOWSKI, 2001, p. 31 e CARUSO, 2012, p.21-22).
𝛼𝜆 + 𝜌𝜆 + 𝜏𝜆 = 1 (10)
corpo à mesma temperatura, ou seja, toda a energia que o material absorveu será emitida para
o ambiente. Então, para qualquer material de quaisquer temperatura e comprimento de onda
especificada, (ver Fig.18) será percebida na Eq. 12. (NENNA, BITENCOURT, TIBA, SILVA,
2014, p. 22-23, INCROPERA e DEWITT, 2003 p. 502 e CARAMALHO, 2012, p. 22).
ε = αλ (11)
𝜀 + 𝜌𝜆 + 𝜏𝜆 = 1 (12)
Para as situações em que os materiais forem opacos onde τλ=0, pois o corpo opaco não
transmite radiação, isso indica que nenhuma parte de energia incidente irá passar pelo objeto.
Para materiais polidos ε aproximar-se de zero, de maneira que esse material seja perfeitamente
refletor, então ρλ = 1.
3.3.5 Absorvidade.
𝐼𝜆 ,𝑖,𝑎𝑏𝑠 (𝜆,𝜃,𝜙)
𝛼𝜆,𝜃 (𝜆, 𝜃, 𝜙) ≡ (13)
𝐼𝜆 ,𝑖 (𝜆,𝜃,𝜙)
Onde, os termos empregados na equação 13, 𝛼𝜆,𝜃 é a intensidade total absorvida e para
a intensidade de radiação espectral incidente o termo correspondente é 𝐼𝜆,𝑖 . Segundo Incropera
e Dewitt (2003, p. 512) é possível desprezar a relação de dependência da absorção em relação
a temperatura da superfície. Na engenharia, entretanto, o foco é trabalhar com propriedades
superficiais que representam médias direcionais com o foco de definir a absorção hemisférica
espectral, Eq. 14.
𝐺𝜆 ,𝑎𝑏𝑠 (𝜆)
𝛼𝜆 (𝜆) ≡ (14)
𝐺𝜆 (𝜆)
𝐺𝑎𝑏𝑠
𝛼𝜆 (𝜆) ≡ (15)
𝐺
3.3.5 Refletividade.
A refletividade é uma propriedade que determina a fração incidente refletida por uma
superfície, nos casos de refletividade, o primeiro passo é compreender como é definida a fração
de energia incidente. Segundo Perin (2009, p. 89), a refletividade é a radiação incidente na
superfície do objeto refletida uniformemente em ângulo oposto da radiação refletida Fig. 18.
𝐼𝜆 ,𝑖,𝑟𝑒𝑓 ( 𝜆,𝜃,𝜙)
(15)
𝐼𝜆 ,𝑖(𝜆,𝜃,𝜙)
𝐺𝜆 ,𝑟𝑒𝑓 (𝜆)
𝜌𝜆 (𝜆) ≡ (16)
𝐺𝜆 (𝜆)
O termo 𝐺𝜆,𝑟𝑒𝑓, refere-se a parte da irradiação hemisférica espectral refletida pela super-
fície. E a refletividade total 𝜌𝑡 é uma parcela da energia irradiante definida pela eq. 17.
𝐺 𝑟𝑒𝑓
𝜌𝑇 ≡ (17)
𝐺
48
3.3.6 Transmissividade
𝐺𝜆 ,𝑡𝑟𝑎 (𝜆)
𝑇𝜆 (𝜆) ≡ (18)
𝐺𝜆 (𝜆)
𝐺𝑡𝑟𝑎
𝑇𝑇 ≡ (19)
𝐺
Eq. 20.
∞
∫0 𝐺𝜆𝑡𝑟 ( 𝜆) 𝑑𝜆 𝜏 𝜆 ( 𝜆) 𝐺𝜆 ( 𝜆) 𝑑𝜆
𝜏= ∞ = ∞ (20)
∫0 𝐺𝜆 (𝜆) 𝑑𝜆 ∫0 𝐺𝜆 ( 𝜆) 𝑑𝜆
Sabendo das propriedades da radiação fica fácil compreender os fenômenos que ocor-
rem quando se precisa fazer estudos envolvendo a radiação térmica. Afinal, cada analisada pos-
sui propriedades diferentes, tratamentos e acabamentos superficiais distintos, por essa razão, as
características superficiais de cada material irão influenciar nos resultados obtidos, tendo em
vista o aumento ou redução da temperatura.
49
3.4 Emissividade
A emissividade (ε) é definida como uma razão entre a radiação emitida pela superfície
do objeto e a radiação emitida pelo corpo negro. Essa relação busca equalizar os parâmetros de
medição de uma superfície real em termos de valores quantitativos, ou seja, o quanto de radia-
ção pode ser emitida pela superfície do objeto. No entanto, o corpo negro é uma referência
devido ao limite máximo de radiação que um corpo real pode emitir em um determinado com-
primento de onda, para uma dada temperatura.
Essa relação de emissão do objeto (superfície real) e o corpo negro é dado pela equação
da emissividade hemisférica total, Eq. 21.
𝐸
𝜀= (21)
𝐸𝑏
𝜀𝑇 (𝜆,𝑇)
𝜀𝜆 (𝜆, 𝑇) = (22)
𝜀 𝑏,𝜆 (𝜆,𝑇)
0 < ε (λ, T) <1, ε (λ,T) = variável ε (α)= variável os corpos serão não- cinza (ou seja,
corpos emissores seletivos).
Sendo assim, um corpo de dissipação cuja emissividade seja independente do ângulo de
observação α, a sua superfície irá satisfazer as condições da lei de Lambert. Em contexto geral,
pode-se definir a refletividade do objeto como um corpo cujo poder emissivo R seja indepen-
dente do ângulo de observação α. Para isso, a lei de Lambert determina a intensidade da radia-
ção emitida por um elemento de superfície de um corpo negro versus o ângulo de distribuição
α (Ver Eq. 23). (MINKINA e DUDZIK, 2009, p. 21).
Onde, o termo 𝐼𝑏⊥ corresponde a radiação emitida na direção normal de uma superfície
e 𝐼𝑏𝛼 é a intensidade da radiação emitida pelo ângulo em relação a superfície normal. Esta
equação indica que a emissividade de uma superfície radiante Lambertiana é diretamente pro-
porcional ao cosseno do ângulo α, entre a linha de visão do observador e a normal à superfície.
Então, a intensidade da radiação de uma superfície de corpo negro em direção normal à uma
superfície 𝐼𝑏⊥ é π vezes menor do que a intensidade de radiação total de 𝐼𝑏 emitida a partir dessa
superfície. (MICHALSKI, et al. 1991).
Nos casos que a emissão de uma superfície for conhecida, é possível calculara a sua
emissão, se e somente se, 𝜀𝜆 (𝜆, 𝑇) for conhecido, então, utilizará a equação de Planck (Eq. 6),
já para os cálculos de poder emissivo espectral de quaisquer comprimento de onda e tempera-
tura a Eq. 22 atenderá essas ocorrências. Contudo, é preciso perceber de maneira geral, a radi-
ação emitida entre as superfícies reais e o corpo negro (Fig.-19 (a)).
a) b)
Fonte - USP-2015
51
A figura 18(a) mostra a relação emissiva entre a radiação do corpo negro e da superfície
real. Onde, T corresponde a 𝜀𝑏,𝜆 (𝜆, 𝑇), e para a superfície real ou cinza têm-se 𝜀𝑏,𝜆 (𝜆, 𝑇 ) =
𝜀𝜆 𝜀𝑏,𝜆 (𝜆, 𝑇). A diferença da distribuição da emissão isso ocorre devido a superfície real dife-
renciar da distribuição de Planck, devido a distribuição dos ângulos direcional ser diferente,
Fig. 19(b).
Além do ângulo de observação, a emissividade de uma superfície também depende do
tempo de observação. Principalmente em estruturas metálicas que tentem a variar sua emissi-
vidade em decorrência da variação da temperatura e acabamentos superficiais. Para os materiais
condutores em que 𝜀𝑏 apresenta-se aproximadamente constante em faixas de temperatura de
θ~ <40°, e pode crescer com o aumento de θ e pode decair a zero. Já os materiais não-condu-
tores 𝜀𝑏 a emissividade é aproximadamente constante para θ~ < e perto de 70° abaixo do α
descresse e acentua quando o mesmo aumenta o α. Isto ocorre devido às variações da emissivi-
dade ao longo do tempo em relação à temperatura. (MADURA et al, 2001).
A emissividade de uma superfície corporal, administrada é uma função do ângulo de
observação α, de comprimento de onda λ, a temperatura corporal T e o tempo t está relacionada
conforme Eq. 24. (INCROPERA e DEWITT, 2003, p. 507).
𝜀 = 𝑓(𝛼, 𝜆, 𝑇, 𝜏) (24)
Não só os termos α, λ, T,τ são variáveis a serem observadas para estipular a emissivi-
dade. Avaliar a condição de uma superfície ou objeto, considerada a sua homogeneidade, em
outras palavras, suas características estruturais e a composição. Portanto com relação à avalia-
ção de uma dada superfície deve-se ser o mais preciso possível na determinação da emissivi-
dade para garantir dados confiáveis nas etapas de medições termográficas. (CARAMALHO,
2012, p. 67 - 68, MINKINA e DUDZIK, 2009, p. 22 e CHRZANOWSKI, 2001, p. 30 - 40).
Orlove (1982, p. 72-81) propõe vários métodos para a medição da emissividade em su-
perfícies reais. Alguns desses métodos serão listados e apresentados a seguir.
consideração o ponto de vista da câmera (SP) por parte do objeto com uso de adesivo
(ou previamente pintadas).
c) Definir o tipo de configuração do equipamento (Termovisor), a emissividade conhecida,
no caso de uso de etiquetas (ou tintas) e os valores das medições de temperatura atmos-
férica, temperatura refletida, a distância da câmera com o objeto e umidade atmosférica
e aferir a temperatura do ponto de vista da área de emissividade conhecida.
d) Alterar o ponto de foco fora da área de emissividade conhecida para alterar os parâme-
tros da emissividade na câmera para a do objeto, ler a temperatura no ponto observado,
até que o mesmo seja a área "limpa" de emissividade conhecida.
𝜌
𝜀 = 𝑘√𝜆 (25)
1
𝜀= (26)
𝑏 1√𝜆+𝑏 2
CAPITULO IV
4.1 TERMOGRAFIA
A Termografia é uma técnica de ensaio não destrutivo que registra a radiação infraver-
melha emitida pela superfície de um corpo por meio da conversão de calor em temperatura.
Permitindo aferir medidas à distância, sem contato com o objeto inspecionado. Os equipamen-
tos destinados a este fim são denominados: câmeras térmicas, termográficas ou termovisores,
exemplificados na Fig. 20.
Para obter registros de radiação térmica se faz necessário que o objeto de análise tenha
temperatura superior ao zero absoluto, ou seja, -275,15 o C. A partir deste ponto o objeto tanto
55
pode absorver como emitir radiação térmica, a qual capta-se pelo Termovisor. (FLIR, 2015, p.
73-88, CARRAMALHO, 2012, p. 13; NINKIRA e DUDZIK, 2009, p. 41).
Os dados obtidos por este equipamento podem auxiliar no diagnóstico de falhas em
elementos mecânicos por descontinuidade térmica. Em outras palavras, pode-se fazer uso des-
sas informações em questões que envolvam desde a área de saúde, veterinária até os campos de
estudo passando das engenharias. (OLARTE, 2011, p.253-255 e OLIVEIRA, 2012, p. 50-55).
Também é possível destacar a aplicação da Termografia para ensaios de calorimetria e
validação em testes experimentais, tais como ligas de SMA (Shape Memory Alloys), auxiliar
na caracterização de materiais metálicos e compósitos, perdas térmicas de energia, simulação,
inspeção de soldas, engenharia aeroespacial entre outros estudos. (QIRT, 2015, 2016).
Em quaisquer dessas situações há de se perguntar sobre a qualidade da informação a ser
avaliada, ou seja, se deseja uma informação qualitativa ou quantitativa, Fig. 21. É importante
fazer tal questionamento, pois quando a Termografia é qualitativa se examinam, por compara-
ção de paletas de cores, as imagens dos termogramas, a Termografia quantitativa, deve fornecer
um número confiável para a tomada de decisão.
a) b)
Fonte – Acervo próprio
Por exemplo, o termografista pode visualizar dois rolamentos, Figura 21, a fim de veri-
ficar se existe algum problema de alteração térmica em uma área específica. Caso exista, é
possível perceber por comparação e variação da coloração da paleta de cores, entre os elemen-
tos, que um deles precisa ser reparado e assim, sanar o problema.
Com relação a Figura 21(b) deseja-se saber se determinada temperatura foi ultrapassada,
nesta situação o rigor da análise exigirá a obtenção de outros dados, a exemplo da velocidade
do ar e da umidade, para ser inserido no termovisor a fim do termografista efetue um diagnós-
tico seguro e confiável. Para auxiliar nos procedimentos das ações em busca de um diagnóstico
56
confiável foram publicadas normas na área. A ABNT, por exemplo, publicou as seguintes nor-
mas: NBR 15718, NBR 15572, NBR 16292, NBR 15424, NBR 15866 (Vide Fig. 22). Por meio
delas é possível efetuar levantamento de dados mais confiáveis.
ABNT NBR 15424:2016 ABNT NBR 15572:2013 ABNT NBR 15718:2009 ABNT NBR 15763:2009
Por sua vez, existem dois tipos de métodos de coleta de dados: o método direto e o
método indireto (refletor). No método direto posiciona-se o termovisor com sua lente voltada
para a superfície do objeto em estudo. Já no método indireto o termovisor é posicionado de
forma que a sua lente fique oposta ao objeto em análise. A coleta de dados, neste caso, se dá
por meio da leitura da reflexão da radiação térmica do objeto num anteparo de emissividade
conhecida. Além desses aspectos é de suma importância conhecer as variáveis a serem mani-
puladas para auxiliar no diagnóstico termográfico quantitativo. No tópico a seguir comentar-
se-á em maiores detalhes sobre as mesmas.
como área, para notar a temperatura aparente da fonte de reflexão, conforme esquema na Fig.
21.
Figura 24 - Método direto
de minimizar a influência das temperaturas refletidas do ambiente. Além disso as demais vari-
áveis devem ser manipuladas e obtidas por meio de equipamentos adequados e calibrados.
Para que esse processo de obtenção dos termogramas seja melhor compreendido comen-
tar-se-á, no próximo tópico, sobre a forma como o equipamento capta as ondas eletromagnéticas
e apresentam suas imagens térmicas.
Onde, Ufonte será igual a CWfonte e C é uma constante. A captação da imagem ocorre da
seguinte forma (Ver Fig. 25):
1 1−𝜀 1−𝜏
𝑈𝑜𝑏𝑗 = 𝜀𝜏
𝑈𝑡𝑜𝑡 − 𝜀
𝑈𝑟𝑒𝑓𝑙 − 𝜀𝜏
𝑈𝑎𝑡𝑚 (30)
Onde, os termos da equação Uobj é a tensão de saída calculada pela câmera para o corpo
negro em temperatura Tobj; Utot é a tensão de saída medida do equipamento para o caso real,
Ureft é a tensão de saída teórica da câmera para corpo negro de temperatura Tref conforme cali-
bragem e Uatm corresponde a tensão de saída teórica da câmera o corpo negro de temperatura
Tatm segundo sua calibração.
O modelo matemático descrito na Equação 30, representa como são geradas as imagens
térmicas utilizadas para a inspeção termográfica. Contudo, os testes que envolvem Termografia
devem seguir inúmeros cuidados e restrições para uma leitura realmente confiável do espectro
da radiação.
62
𝑛.𝑓𝑟 𝐵
𝐷𝑃𝐹𝐼 = (1 + cos 𝜃) (31)
120 𝐷𝑃
𝑛.𝑓𝑟 𝐵
𝐷𝑃𝐹𝑂 = (1 − cos 𝜃) (32)
120 𝐷𝑃
Figura 28- Surgimento e comportamento de uma falha e os meios de planejar seu diagnóstico
temperatura e análise de desgaste e essas medições relacionadas à vibração são realizadas por
meio de três métodos: o domínio do tempo, frequência e domínio tempo-frequência.
𝑎0 𝑛𝜋 𝑛𝜋
𝑓(𝑥) = + ∑∞
𝑛=1 ( 𝑎𝑛 cos( 𝑋) + 𝑏𝑛 𝑠𝑒𝑛 ( 𝑋) (33)
2 𝐿 𝐿
𝑛𝜋
Onde, o termo ( 𝐿 𝑋) pode ser a frequência angular w sendo uma função do período ou
𝑎0
𝑓(𝑥) = + ∑∞
𝑛=1 ( 𝑎𝑛 cos(𝑤𝑥) + 𝑏𝑛 𝑠𝑒𝑛 (𝑤𝑥) (34)
2
Ao expandir a equação para n termos cada valor encontrado terá a sua derivada corres-
pondente a cada w1, w2, w3, w4... e suas respectivas amplitudes apropriadas aos coeficientes
a1 e b1, a2 e b2, a3 e b3, a4 e b4... e assim i nfinitamente, o que mostrará ao final um gráfico
denominado espectro de Fourrier.
67
Figura 30 - Fase φn
No domínio da frequência são aplicados os algoritmos da FFT que após sua aplicação
são separados conceitualmente todas as senóides, ou seja, a amplitude de cada frequência é a
mesma amplitude em forma de onda em função do tempo, para cada termo da frequência. Com
68
isso, é possível representar o domínio da frequência em termos dos seus componentes indivi-
duais dados pelo sinal, a aplicação do mesmo, irá mostrar apenas o valor máximo de cada fre-
quência, ver Fig. 31. (ALMEIDA, 1999, p. 24 – 25; ALEGRANZI, 2012, p. 20 - 25).
A Figura 31 mostra o que ocorre quando se aplica a FFT na análise de um sinal. Em a)
é percebido o registro no domínio do tempo, a qual os picos registrados mostras apenas as
mudanças de amplitude da frequência, e b) é uma parte do sinal discretizado, já em c) nota-se
apenas as ondas de frequência máxima obtida após a aplicação da FFT.
A Figura 32 ilustra o sinal obtido quando um rolamento está com defeito em suas pistas
externa ou interna. Seja um defeito existente no rolamento, onde a passagem dos elementos
defeituosos pelas zonas de carregamento irá causar uma mudança contínua na carga de trans-
missão dos impactos gerados durante a fricção dos componentes, a exemplo, a esfera passará
sobre as falhas na pista e será gerado um pico oscilatório captado pelo sensor durante a análise.
Esses sinais registrados no espectro muitas vezes precisam de uma melhor percepção,
pois segundo Barrili (2013, p.14), Almeida (1999, p.24), Osuagwu e Thomas (1982, p. 109) em
seus estudos questionam as dificuldades para captarem falhas em rolamentos com apenas o uso
do espectro direto da FFT principalmente quando os defeitos são na pista interna, gaiola e/ou
elementos rolantes devido às frequências relacionadas aos defeitos ocorrerem em baixas fre-
quências, geralmente até 500 Hz e por essa razão se faz uso da técnica de detecção por envelope.
falha, tendo as amplitudes dos sinais moduladas pelas frequências características relacionadas
aos defeitos. (ALMEIDA, 1999, p.24, ALEGRANZI, 2013, p.24).
É através da demodulação de um sinal, na ressonância, que surge as primeiras indicações
da condição do rolamento. Um sinal portador transporta as variações em sua amplitude e fre-
quência com o tempo. As oscilações de defeitos são percebidas nas frequências características
de uma falha, onde as informações das colisões são contidas na frequência de repetição dos
impactos, modulada no sinal ao redor das frequências ressonantes do sistema excitadas pelos
defeitos no rolamento, ver Fig. 33. (FILHO, 2016, p. 2).
No procedimento de “envelopamento,” o sinal irá passar pelo filtro passa banda (ver
Fig. 34), boa parte do ruído captado será eliminado, mas para não perder informações pertinen-
tes referentes ao sinal experimental, o sinal pode ser minimizado e filtrando mais uma vez antes
da aplicação da transformada de Hilbert e assim obter a frequência do defeito. (BEZERRA,
2004, p. 44).
𝜌 = (𝑛, 𝑘) = ∑𝑀 𝑀 ∗
𝑚=−𝑀 ∑𝑝=−𝑀 𝐺 ( 𝑝, 𝑚) 𝑧( 𝑛 + 𝑝 + 𝑚) 𝑍 (𝑛 + 𝑝 − 𝑚)𝑒
−𝑗4𝜋𝑚𝑘 /𝑁
(35)
A aquisição dos sinais é feita por sensores de aceleração “acelerômetro” que é um dos
instrumentos para medir a aceleração de um corpo vibratório. Pelo registro dos mesmos conse-
guimos obter as velocidades e os deslocamentos por integração, ver Fig. 35. (RAO 2009, p.
349).
consequentemente irá provocar uma diferença na frequência que está relacionada ao defeito
captado pelo sensor.
O funcionamento dos sensores de vibração que utilizam acelerômetros está relacionado
ao uso de discos cerâmicos piezoeléctricos, que por sua vez possuem a propriedade física de
gerarem tensões elétricas quando solicitados a esforços. (BEZERRA 2004, p.71).
Quando um sensor é projetado, os elementos piezoelétricos são arranjados de tal forma
que sejam submetidos a uma carga na forma de massa em uma mola pré-tensionada (sistema
massa-mola), e um amortecedor onde todo este conjunto é montado fixado em uma base. Com
esse arranjo as extremidades inferiores da mola e do amortecedor terão o mesmo movimento
sendo que o sistema fica preso no topo e protegido por um invólucro resistente. (RAO, 2009,
p. 349 e BEZERRA, 2004, p. 72). São através desses componentes que as informações são
passadas para coletores ou analisadores de vibração.
Os Analisadores de Vibração ou sinais dinâmicos são equipamentos de uso simplificado
que recebe os dados de vibrações do tipo deslocamento, velocidade e aceleração (ver Fig. 36),
e permite uma pré-análise nos espectros obtidos. (BEZERRA, 2004, p.73).
Diante do exposto, percebe-se que para analisar anomalias em objetos por meio da Ter-
mografia se faz necessária a manipulação de variáveis de forma criteriosas a fim de obter um
diagnóstico confiável. Sob este aspecto a escolha do equipamento, o controle do ambiente onde
será realizada a análise, assim como o tratamento da superfície do objeto é de suma importância
para este diagnóstico e a elaboração do laudo termográfico. Nos casos de pesquisa é também
importante ter outra técnica que auxilie a comprovar os dados obtidos por meio da Termografia.
Fazer isso é garantir a veracidade das informações obtidas.
Por essa razão na análise de vibração os métodos e equipamentos são cruciais para a
aquisição de sinais. Como também entender como se comporta um sinal estacionário ou não,
quais suas influencias e diferenças para serem percebidos em um ensaio. A junção de vários
métodos para registrar o desgaste e as medições relacionadas a vibração é preciso relacionar a
oscilação presente no sinal com os métodos do domínio do tempo, frequência e domínio tempo-
frequência, que irá nortear um caminho a ser seguido para a leitura dos espectros.
75
CAPITULO V
5 PROCEDIMENTO METODOLÓGICO
NECESSIDADE: Verificar se a
INÍCIO DA Termografia pode ser utilizada para
PESQUISA diagnósticar falhas em rolamentos de uma
carreira de esferas sem blindagem.
Não
Informações sobre as variáveis a manipular para
realizar análise qualitativa e quantitativa em
São suficientes? Termografia, os tipos de falhas em rolamentos,
os principias métodos de detecção desta falhas e
os rolamentos utilizados na pesquisa
Sim
Sim
Mesa de corte, Solda por eletrodo revestido, Furadeira de bancada,
CONFECCIONAR BASE DO EXPERIMENTO Chapas de isopor, estilete, papel alumínio e tinta a base de água preto
FASE 3
E CABINE DE PROTEÇÃO fosco
Não
Sim
MONTAR COMPONENTES DO
FASE 4 Parafusos M10 e chaves allen, Parafusos M8.
EXPERIMENTO NA BASE
Não
Sim
Não
Sim
Continuação do Fluxograma 1.
76
Não
Sim
Não
Sim
Sim
Não
Sim
Redigir
Fim dos
dissertação
experimentos
Esta fase tem por objetivo esclarecer a necessidade que norteou a pesquisa. A intenção
é aprofundar os conhecimentos com relação ao tema do trabalho. Dentro deste contexto, quatro
etapas foram estabelecidas: Etapa 1.1 – Pesquisar informações sobre Termografia; Etapa 1.2 –
Pesquisar informações sobre os tipos de falhas em rolamentos; Etapa 1.3 – Pesquisar informa-
ções sobre os métodos de detecção de falhas em rolamentos e Etapa 1.4 – Definir o tipo e a
quantidade de rolamentos a serem utilizados na pesquisa. Vide Fig. 38.
ETAPA 1.1 Pesquisar informações sobre Termografia Sites: Periódicos Capes, Elsevier, Qirt.
Palavras-chave: Termografia, rolamento,
Pesquisar informações sobre os tipos de falhas em
ETAPA 1.2 falhas, vibrações, domínio no tempo, domínio
rolamentos
na frequência, domínio tempo-frequência,
Pesquisar informações sobre os métodos de
ETAPA 1.3
Não detecção de falhas em rolamentos
Definir o tipo e a quantidade de rolamentos a Trabalho publicado por Alegranzi (2012, p 1-
ETAPA 1.4
serem utilizados na pesquisa 77)
Para o desenvolvimento das três primeiras etapas apresentadas na Figura 38 se fez uso
do Quadro 3 destinado a sistematizar as informações pesquisadas sobre cada assunto, a saber:
Termografia e as principais variáveis a manipular na elaboração de ensaios qualitativos e quan-
titativos nesta área e os principais tipos de falhas que ocorrem em rolamentos e seus principais
métodos de detecção.
O quadro é composto por cinco colunas destinadas a informar os sítios de busca da
informação, as palavras-chaves utilizadas para esta busca, o número de trabalhos encontrados
em cada sítio, um filtro destinado a selecionar os trabalhos apresentados nos últimos cinco anos
e, por fim, depois de lê-los e analisa-los informar quais autores foram selecionados para alicer-
çar esta pesquisa.
78
Por fim, na última etapa, Etapa 1.4, apoiado no trabalho publicado por Alegranzi (2012,
p. 11-17), definiu-se o tipo e a quantidade de rolamentos a serem utilizados nesta pesquisa. Fez
uso deste trabalho pela similaridade entre os estudos realizados.
Juntas, tais informações permitiram uma melhor compreensão do problema a ser pes-
quisado. Passou-se para a fase seguinte: preparar as amostras.
A fase de preparação das amostras a serem utilizadas nos testes de laboratório foi des-
dobrada em quatro etapas, a saber: Etapa 2.1 – desmontar rolamentos; Etapa 2.2 - Inserir falhas
nas pistas internas e externas dos rolamentos; Etapa 2.3 – montar rolamentos; Etapa 2.4 preparar
as superfícies dos rolamentos. Vide Fig. 39.
Sim
Nesta fase foram adquiridos 9 (nove) rolamento da marca NSK C4DDUC4. Destes
nove, foram separadas 8 (oito) amostras para inserir as falhas e uma foi mantida em estado de
novo a ser utilizada como referência para os experimentos. Os rolamentos são do tipo de uma
carreira de esferas sem blindagem, confeccionados em aço, contendo tampa metálica com aca-
bamento superficial em elastômero.
Na Etapa 2.1 foram desmontados os rolamentos e, em seguida, foram inseridas as falhas
mecânicas nas pistas internas e externas por meio de uma micro retífica Dremel com ponta
abrasiva tipo cone de aproximadamente 2 mm. As falhas inseridas nas pistas internas foram
denominadas de “A”. Como foram realizadas quatro falhas, foram assim denominadas: C1
(amostra de referência), A1, A2, A3 e A4. Já as falhas inseridas nas pistas externas foram de-
nominadas de “B”. Como foram realizadas quatro falhas, foram assim denominadas: B1, B2,
B3 e B4. Vide Fig. 40.
Figura 40- Vista da ponta abrasiva utilizada para inserir as falhas nos rolamentos
Os comprimentos das falhas foram assim estabelecidos: 3,5 mm, 3 mm, 2 mm e 1mm,
respectivamente, para cada amostra do tipo A e B. Um dos rolamentos foi mantido nas suas
condições iniciais, sem falhas e em perfeito funcionamento, para servir de parâmetro de com-
paração com estas amostras produzidas, o mesmo foi nomeado de Amostra C1.
Na Etapa 2.4 foram preparadas as faces externas dos rolamentos. Isto foi preciso, pois
o material e o tipo de acabamento da superfície do objeto eram muito reflexivos o que dificulta
o registro de emissões de calor. Assim, as faces dos rolamentos foram pintadas com tinta a óleo
de cor preto fosco da marca Sherwin-Willians (Fig.41). Fez-se uso desta tinta por ela ter alta
emissividade e emissividade conhecida.
80
Não
ETAPA 3.3 Efetuar furações de fixação dos parafusos Furadeira de bancada
Cortar, pintar e montar estrutura da cabine de Chapas de isopor, estilete, papel alumínio e tinta
ETAPA 3.4
proteção a base de água preto fosco
Sim
O corte da chapa de aço para a confecção da base do experimento, Etapa 3.1, foi reali-
zado utilizando uma mesa de corte seguindo as especificações do desenho técnico (ver Anexo
p. 121- 122).
Para a soldagem das peças, Etapa 3.2, se fez uso de eletrodos revestidos do tipo OK®
46.00. Em seguida, na Etapa 3.3, foram confeccionados os furos de fixação do motor utilizando
furadeira de coluna e brocas para aços de 10 mm.
Na Etapa 3.4 foi confeccionada a proteção do objeto de estudo por meio de chapas de
isopor de espessura de 15 mm, papel alumínio e tinta fosca de emissividade conhecida. A tinta
81
foi colocada na parte interna para evitar reflexões de calor provenientes do objeto de estudo e
o papel alumínio na parte externa para proteger as amostras da incidência de calor provenientes
de outras fontes de calor existentes no ambiente, vide Fig. 43, finalizando esta fase.
Sim
A instalação do motor (Etapa 4.1) na base foi realizada com auxílio de parafusos do tipo
allen M10. A instalação do eixo no motor (Etapa 4.2) foi realizada por meio de chaveta e do
mancal com rolamento na mesa inercial (Etapa 4.3) por meio de parafusos do tipo allen M10.
Cada amostra de rolamento foi inserida individualmente no mancal interligando ao motor de
indução de ½ CV de 1740 rpm e 29 Hz.
82
O objetivo desta etapa foi instalar o experimento, mancal, eixo, motor e mesa na bancada
inercial. Para tanto, esta atividade necessitou apenas da Etapa 5.1 – Parafusar sistema na mesa
inercial Fig. 46.
ETAPA 5.1 Parafusar sistema na mesa inercial Parafusos M10 e chaves allen
Não
Sim
A instalação foi feita com uso de ferramentas manuais, chave de boca de 10 mm e pa-
rafusos do tipo allen M10. A Fig. 47 mostra o posicionamento da base na mesa inercial.
83
Com as fases anteriores concluídas, foi realizada a montagem e acoplamento dos senso-
res (acelerômetros) no mancal e no motor (Etapa 6.1) destinado a captar os espectros de vibra-
ções do funcionamento do sistema (Vide Fig. 48).
Sim
A Fase 7 foi dividida em duas etapas, a saber: Etapa 7.1 – Aferir medidas de temperatura
atmosférica, refletida, velocidade do ar e transmissividade das janelas e a Etapa 7.2 – Inserir
variáveis ambientas e emissividade no equipamento, Fig. 51.
Sim
utilizada foi a de 0.95 de acordo com o tipo e o fabricante da tinta utilizada para preparar a
superfície do objeto em estudo. Para melhor compreensão apresenta-se a Fig. 52.
Na Etapa 7.2 foi realizada a configuração do equipamento termográfico (Fig. 53), inse-
rindo os valores das variáveis obtidas na etapa anterior. Para o registro térmico das imagens
utilizou-se o termovisor E60 da FLIR SYSTEMS com leitura na faixa espectral de 7.5 a 13 µm
a uma distância focal de 400 mm.
Figura 52- Registro dos termogramas por meio de câmera termográfica modelo E60 da FLIR SYSTEMS
Para a obtenção da Fase 8 – Coleta de dados se fez necessário à realização da Etapa 8.1:
registrar termogramas, Tack e FFT. Vide fluxograma apresentado na Fig. 53.
Sim
Para esta etapa foi necessário todos os equipamentos estarem devidamente posicionados
para o registro dos termogramas e dos sinais dinâmicos conforme mostra a Fig. 54.
Estas por sua vez, eram observadas a partir das frequências, encontrada utilizando como
referência os dados da Tab. 4. Com isso foi observado a identificação de amplitude de 144,8
Hz nas pistas internas e de 87,5 Hz nas pistas externas.
88
Dados de entrada
Frequência do motor 29 HZ
Número de esferas 8 -
Diâmetro das esferas 7,938 mm
Diâmetro primitivo 33,5 mm
Ângulo de folga (β) 0 Rad.
Figura 57- . Excitação do Sistema (esquerda). Impulse force test Hamme (direita)
A Fase 9 denominada: analisar dados foi desmembrada em uma única etapa (Etapa 9.10)
- Montagem de gráficos e edição de laudos termográficos (vide Fig.58).
Sim
Redigir
Fim dos
dissertação
experimentos
Na Etapa 9.1 foram analisados e discutidos os resultados obtidos através dos termogra-
mas, da análise de vibrações e dos registros de sinais.
Para a análise de vibrações as frequências foram tratadas no Matlab 13, onde se cons-
truiu as rotinas para a montagem dos gráficos de sinal no tempo; espectro do sinal das pistas
internas e externas do rolamento; frequências (central de ressonância, FFT) e geração de enve-
lope na transformada de Hilbert.
Para os termogramas utilizou-se o software Flir Tools e suas ferramentas line, point,
paleta de cor arco-íris para indicar as zonas de aquecimento e enquadramento das imagens tipo
paisagem. Após as análises no software foram montados os gráficos das curvas de aquecimento
dos rolamentos na Planilha do Excell para observar o comportamento térmico em cada sistema
monitorado.
90
CAPITULO VI
6 RESULTADOS E DISCUSSÕES
6.1 INTRODUÇÃO
trabalhou-se com o defeito por desgaste nas pistas internas e externas. Quanto à forma de de-
tecção desses defeitos trabalhou com duas técnicas: a termográfica e a de análise de vibrações.
dade da janela
Comprimento
Transmissivi-
∆T.refletida
T. ambiente
∆ Umidade
Amostras
Distância
Relativa
(m/s)
(cm)
(o C)
(o C)
(o C)
(%)
ε=
ar
representa, neste caso, um aquecimento em razão do tipo de cor (amarela) em relação às demais
partes do rolamento (azul).
Figura 59- Termograma de rolamento sem falhas (a) e com falhas (b)
a) b)
Fonte- Autoria própria
Antes do registro dos sinais experimentais foram calculadas as frequências com base
nos dados da Tab.5. Para os sinais analíticos simulados usou-se o software Matlab. Os parâme-
tros utilizados para a simulação estão na Tab. 5. A simulação indicou as frequências de ruído
referentes às falhas dos rolamentos a ser registrada nos sinais experimentais, onde serão anali-
sados e filtrados os espectros de vibração.
Dados de entrada
Frequência do motor 29 HZ
Número de esferas 8 -
Diâmetro das esferas 7,938 mm
Ângulo de folga (β) 0 Rad.
Diâmetro primitivo 33,5 mm
Continuação da Tabela 5.
Frequência da pista externa (B) 87,5 HZ
94
Figura 62- Termograma da amostra A SP1 e SP2 respectivamente (Amostra A1 pista interna)
A m o s t ras A ( re gi ão P s 1)
A1 A2 A3 A4 C1
76,6
71,6 69,9 70
62 64,8
60,9 61,7 63,2
Temperatura °C
55,1 58,5
53,2 60,3 61,1 62,1
58,9
55,6 47 47,1
49,7 43,3 47,5
32,9 36 38,6 47,1
45,9 46,1
41,8
29,9 35,2
25
25,3 32
24
1 5 10 15 20 25 30
Tempo (M IN)
O gráfico da Figura 63 mostra os resultados referentes à região Sp1 das amostras A1,
A2, A3, A4 e C1, as quais se notam variações térmicas diferenciadas. Partindo de um referen-
cial, a amostra C1, mostrou o aquecimento típico de um elemento mecânico em funcionamento.
Ao observar as demais amostras foi possível perceber as oscilações térmicas diferenciadas
quando comparamos com a amostra C1.
As amostras A2, A3, A4 apresentaram pequenas alterações térmicas conforme indicada
no gráfico. As temperaturas registradas foram similares, mas todas tiveram aquecimento maior
em comparado com a C1. Isso indica que conforme as falhas foram maiores mais energia tér-
mica se concentrava nessas regiões, causando a elevação da temperatura. Dentre as amostras
analisadas percebeu-se que um dos rolamentos teve o registro térmico significativo, a amostra
A1 (ver termogramas na Fig. 64). Em sua região Ps1 evidenciou-se fortes picos de temperatura
e o mesmo foi percebido em Ps2, onde a energia gerada nos impactos, também foi propagada
nas demais regiões do rolamento em menor quantidade.
A mesma marcou picos de 76,6°C aos 15 minutos de funcionamento enquanto a amostra
C1 registrava 46,2 °C no mesmo instante de tempo. Comparando os valores há uma diferença
de 30,4 °C, e média entre todas as temperaturas a amostra A1 e C1 obtém-se 62 °C para A1e
36,5°C para C1, resultando em uma variação térmica de 19,5 °C entre ambas, esta alteração em
A1 é devido à falha inserida na pista interna do rolamento.
96
A região mais quente sempre apresentará maior concentração de calor, pois é o local de
atrito e fricção entre a falha e as esferas. Essas esferas distribuíram o calor concentrado em Sp1
para as demais regiões do rolamento, como a Sp2 (ver Fig. 65), mas em menor quantidade, já
que parte dessa energia é absorvida, conduzida para os demais componentes e perdida para o
ambiente.
Em relação à zona do SP2 (Zona livre de defeitos), perceber-se que há mudanças de
temperatura em comparação a C1. O calor em Sp2 é em menor quantidade justamente por não
ocorrer falhas nesta região. Dos resultados obtidos no gráfico da Fig. 65, têm-se situações de
coerência entre as amostras A4 e C1, isso ocorreu devido a falha presente no rolamento ser
mínima e superficial de aproximadamente 1 mm, sendo assim, a quantidade de energia dissi-
pada durante o choque é mínima assemelhando-se a temperatura do rolamento C1, a média de
aquecimento entre as amostras A4 e C1 foram de 3,5 e 3,63°C bastante próximas.
Como a falha da amostra A4 é pequena existem duas possibilidades para esse resultado;
a primeira seria limitação do equipamento, sendo preciso um termovisor de melhor resolução e
a segunda a falha ser muito superficial e não profunda e não causa atrito suficientes sendo ne-
cessárias melhores câmeras infravermelhas e mais estudos para comprovar este tipo de defeito
pela Termografia.
A mo s t ras A ( re gi ão P s 2)
A1 A2 A3 A4 C1
71,3
68 67,4 67,3
59,9 60,3 61,1 62,2
61
Temperatura °C
53,5 55,6
58,2 59,2 59,9
49,7 56,9
52,5 43,9 44,4 46,5
47,1 40,8
34,9 44,2 46,3
34,4 42,3
25,3
29,9 37,7
25 33,2
25,4 28
24,5
1 5 10 15 20 25 30
Tempo (M IN)
A m o s t ra B ( re g i ã o P s 1 )
B1 B2 B3 B4 C1
57,9 59 58
56,5 56,5
51,2 52,4 53,8 53,4 51,8 54,8
49,5 50 53,5
48 53,6
45,4 53,6
44,3 50,9
Temperatura °c
48,5 47,1
35,5 41,7 44,7 45,9 46,1
32 34,7 41,8
31 35,2
23,3 32
24
1 5 10 15 20 25 30
Time (min)
Tendo como objetivo usar a Termografia para identificar com maior rapidez as falhas
em rolamentos, a amostra B1 apresentou sua curva de aquecimento incoerente nos primeiros
20 minutos de aquecimento seguindo de estabilização após esse tempo. Das medidas aferidas
nas zonas Sp1 todas mostram algum tipo de irregularidade diferente as B2, B3 e B4 também
tiveram curvas de aquecimento diferentes de C1.
Em B2 ocorreu elevação da temperatura coerente sem com uma média de variação de
aproximadamente 6,01 °C entre cada instante de tempo. Quando comparado B2 e C1 as dife-
renças térmicas foram bem semelhante próximo a 6 °C. Esta mudança de temperatura é menor
quando comparamos as amostras A2 com B2, pode-se dizer que a energia retida nos choque
mecânicos nas regiões Sp1 em A2 são maiores que B2.
Já o rolamento B3 apresentou um pico de 44,3 °C nos primeiros 5 minutos seguido de
leve aquecimento em Sp1 e após 15 minutos a variação térmica foi de 2 °C a cada instante de
tempo, isso reflete na dimensão da falha inserida na pista do rolamento menor quantidade de
energia consequentemente menor o calor emitido pelo sistema.
Por sua vez, a B4 apresentou alterações que coincidiram com B3 após os 10 minutos de
aquecimento, algo incoerente para uma falha de 1 mm, isso pode indicar alguma limitação do
equipamento ou até mesmo erro de medição do termograma, sendo necessário estudos mais
101
elaborados futuramente. Mas, de todas as amostras testadas pode-se verificar que o rolamento
C1 funciona em um regime de temperatura inferior as demais amostras inspecionadas.
Das regiões inspecionas Sp1(B) e Sp2 (B) têm-se resultados equivalentes ente ambas as
zonas, a Fig. 70 mostra como são semelhantes os resultados das amostras do tipo B e suas
respectivas regiões analisadas.
A m o s t ra B ( R E GIÃO P s 2 )
B1 B2 B3 B4 C1
55 56,3
53,5 54,7 53,2
48,2 50 50,4 50,1 51,3
46,3 45,9 47,3 48,5
42,8 48,9
Temperatura °c
39 48,7 50,2
45,7 47,2 46,3
33,6 39 44,2
30,5 42,3
40,1
37,7
30,7 32,8 33,2
28
24,5 23,4
1 5 10 15 20 25 30
Tempo (min)
a falha foi inserida nas amostras A1, A2, A3 e A4 registou-se picos em Sp1 de 3,1 °C para a
amostra A1 a variação foi de 5,1 °C entre as regiões Sp1 e Sp2 estudadas termicas.
Para as amostras B1, B2 a variação máximo registradas entre as regiões Sp1 e Sp2 dos
respectivos gráficos (ver Fig 69 e 70) foi de 3 °C e a média de 2,7 °C, as amostras do tipo B3 e
B4 conforme já mencionado foram as que apresentaram menores variações, conforme demostra
a Fig. (s) 69 e 70. Pode-se afirmar que a termografia apresentou resultados significativos para
esta pesquisa, mesmo assim, é preciso mais estudos quando se trabalha com falha mínimas
como a de 1 mm e um equipamento de melhor resolusão, bem como manter um controle rígido
das variáres e parâmetros estabelecidos para a inspeção.
No entanto, deve-se estar atento ao fato de comparar, quantificar e qualificar a
temperatura dos elementos rotativos. Uma vez que, ao ar livre existem inúmeras interferências,
o que torna o processo de inspeção mais rigoroso. È fundamental que a análise termográfica
busque o uso das variáveis adequadas, ou seja, o especialista em termografia deve está atento a
todas as variáveis a serem manipuladas no equipamento termográfico. Sem o conhecimento das
mesmas os termogramas gerados são errôneos, pois não registra a emissão real do calor, que
por sua fez quando defeituoso, o mesmo, também gera ruído. Por essa razão se fez necessário
à análise de vibrações para conprovar os resultados das falhas nas pistas internas e externas.
Antes do registro dos sinais experimentais, montou-se uma rotina no software Matlab
para comprovar o cálculo da frequência (ver Eq. 31 e 32 no item 4.6) corresponde de cada
defeito da pista interna e externa do rolamento.
A Figura 71 trata-se de sinais simulados das frequências dos defeitos nas pistas internas
e externas. Para tanto, a rotina programada utilizou os resultados da Tab. 5, onde foi possível
encontrar analiticamente as frequências de 143,56 Hz e 88,5 Hz para pista interna e externa
respectivamente.
Essas frequências quando simuladas mostram apenas os picos de amplitude do sinal
característico sem a interferência de ruído, ou seja, expressam unicamente as ressonâncias das
falhas nos rolamentos, a qual serve de referencial para a aquisição dos sinais dinâmicos expe-
rimentais.
Na rotina montada pode-se observar nos respectivos espectros, que aparecem as fre-
quências características de cada defeito simulado. Neles percebem-se os picos de variação os
quais são repetidos ao longo do tempo. É importante focar que nos espectros da Fig. 71 não se
encontram outros sinais de ruído, as únicas bandas laterais presentes são os das frequências
simuladas. Já em análises de sinais experimentais estão presentes inúmeros ruídos externos
provenientes da vibração de máquinas, outros elementos mecânicos, motores e inúmeras inter-
ferências.
Já os sinais experimentais as análises são mais detalhadas, pois além da frequência ca-
racterística e seus múltiplos do defeito estão outras frequências provenientes de ruídos. As Figs.
72 e 73 mostram sinais reais captados pelos acelerômetros referentes a falhas em mancais de
rolamento.
A Figura 73 mostra o sinal captado referente a uma amostra B. As falhas presentes neste
rolamento foram inseridas na pista externa e o sinal adquirido também mostra várias interfe-
rências de ruídos. Como os ruídos captados acabam por atrapalhar as informações registradas
na análise de vibração a aplicação da FFT auxilia no espectro de vibração a mostra as várias
frequências captadas e seus múltiplos conforme ver-se a direita da Fig. 73. Com os sinais e
respectivos espectros de vibração é possível analisar e comparar os resultados dos experimentos
com a simulação analítica.
As falhas na DPFO e DPFI surgem nos espectros devido a uma modulação do sinal.
Estas bandas laterais ("bandas laterais") sobre os sinais de vibração decorrentes rolamentos
defeituosos em torno de uma frequência de ressonância (Fc “frequencias caracteristicas dos
defeitos”). Para tanto, montou-se um comparativo entre os espectros para verificar as ∆f = Fd .
Onde, ∆f indicada em todos os gráficos corresponde a variação das bardas largas
moduladas dentro da frequencia caracteristica elas são iguais a Fd , que por sua vez, é a
frequencia em do defeito na pista interna (Fi) ou externa (Fi).
Em todos os sinais analíticos e experimentais foram aplicando a FFT com suas rotinas
programadas no software Matlab®. Observa-se que, no sinal simulado as áreas de defeito são
evidentes e demostram acúmulo de energia e torna-se evidente cada frequência registrada. No
105
expectro após a FFT torna-se mais fácil identificar a frequência caracteristica do defeito por
não haver outros sinais de baixa freqência na mesma intensidade. No comparativo dos sinais
captados utilizaram-se os analíticos e os experimentais referentes aos rolamentos do tipo A1 e
B1 respectivamente. As amostras tinham falhas de aproximadamente 3,5 mm e foram as que
melhor mostraram a energia das vibações representadas nos sinais.
Para analisar se realmente os rolamentos apresentavam os defeitos inseridos, comparou-
se os espectros de vibração analítico referente a pista interna com o resultado experimental de
A1, nas Fig(s). 74 e 75 respectivamente, para todos os espectros foram delimitados a frequência
de 0 (zero) Hz a 800 Hz para o registro dos sinais, aplicação da FFT e aquisição dos espectros.
anteriormente muitos dos ruídos captados são provenientes do motor, da mesa inercial, bancada
experimental, ou seja, do conjunto de elementos que formam o sistema estudado. Na Figs. 76 e
77 têm-se a modulação do sinal de falha, o mesmo se repete ao longo do tempo, ∆f = Fd que
corresponde a f e (frequência da falha na pista externa), onde estão centrados os multiplos do
defeito em Fc.
Na frequência de ressonância (Fc) apresentada nos espectros experimentais nota-se a
necesidade mais detalhes. Tendo em vista a indicação doas frequências encontradas para cada
defeito. Para os defeitos da pista interna foi confirmada a oscilação na faixa de 148 Hz próximo
do cáculo de 143,8 Hz, e a externa à frequência esperada era 88,3 Hz, e o resultado experimental
foi de 89 Hz. Sendo assim, esses valores são melhor expressos quando aplicado o envelope.
Também se utilizou para a comparação entre os espectros das amostras A1 e B1 o
espectro de envelope da amostra C1, onde mostra um referencial de envelope sem o registro de
falha ( Fig. 78). Nas Figs. 79 e 80 estão os envelopes referentes às amostra A1 e B1. Entretanto,
para a aquisição dos mesmos foi montada a rotina no Matlab®, onde se delimitou o envelope
filtrado na frequência Fc de 0 (zero) a 600 Hz, para a análise.
utilizá-lo para comparar aos resultados dos demais envelopes e comprovar a indicação da
frequência de cada defeito para as pistas internas e externas.
A Figura 79 mostra o gráfico resultante da técnica de envelope aplicada aos sinais de
um rolamento com falha na pista interna. No espectro da amostra A1 estão presentes as
frequências de 4 Hz, que pode ser referente a um defeito nas esferas (utilizando a equação
correspondente para esse defeito onde é possível encontrar o valor 3,63 Hz). As respectivas
frequências de 30 Hz e 148 Hz são correspondentes ao motor e a falha na pista interna.
As demais amostras A2, A3, A4 e B2, B3, B4 também foram possível identificar
mudanças no espectro de vibração, mas sobre a aquisição de dados da análise de vibração e
termográfica as amostra A1 e B1 foram às de maior estaque para este estudo, onde foram
confrontadas ambas as técnicas de inpeção por ensaio NDE (Ensaio não destrutível).
Diante dos resultados acima é possível provar que a termografia pode auxiliar no
diagnóstico de análise de falhas em rolamentos, mas com algumas limitações em determinadas
situações, onde é preciso equipamentos mais precisos para inspecionar falhas menores.
110
CAPITULO VII
7 CONCLUSÕES FINAIS
Diante dos resultados e das discussões efetuadas é possível concluir que a Termografia
pode ser utilizada no auxílio ao diagnóstico de falhas desde que as superfícies do objeto estejam
preparadas, livres de poeiras, gravas, óleos e que os demais parâmetros definidos nos experi-
mentos possam ser manipulados durante a inspeção termográfica. Em casos contrários, no
campo, os dados obtidos não representaram informações quantitativas confiáveis. Nestes casos,
o uso de outra técnica de auxílio ao diagnóstico das falhas deve ser utilizado para garantir a
confiabilidade dos resultados.
O estudo comprova que a Termografia é uma técnica viável para qualificar e quantificar
as falhas nas pistas internas e externas dos rolamentos, onde foi possível indicar as áreas defei-
tuosas e sua variação térmica caracterizada na análise térmica. Vale salientar também a impor-
tância do tipo de resolução do equipamento, pois para falhas minuciosas se faz necessários
câmeras de infravermelho mais eficiente. Por fim, a FFT mostrou a frequência em relação ao
tempo dos registros de picos de amplitude na área defeituosa seguido da aplicação da técnica
do envelope a fim de melhor apresentar as falhas nas pistas internas e externas validando a
análise termográfica com as informações térmicas obtidas pelos espectros de radiação junta-
mente com os espectros de envelope de vibração. E, como o trabalho não se encerra neste su-
gerem-se os seguintes trabalhos futuros:
Efetuar este mesmo estudo, mas com o defeito nas esferas do rolamento;
Efetuar este mesmo estudo, mas com falhas nas pistas internas, externas e nas
esferas;
111
Efetuar este mesmo estudo e com as variações acima mencionadas só que com
aplicação de carga.
112
REFERENCIAS
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instrumentos de medição de severidade de vibração de máquinas. p. 1-9. 2016.
ABNT NBR 15928:2011. Ensaio não destrutivo – Análise de vibrações – Terminologia. p. 1-
22. 2016.
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ABNT NBR 10273:2013. Ensaios não destrutivos — Análise de vibrações — Requisitos para
instrumentos de medição de severidade de vibração de máquinas. p. 1-9.2016.
LEEST. Normas sobre Termografia publicadas pela ABNT. Laboratório de engenharia ergo-
nomia e segurança do trabalho. UFCG, 2016.
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APENDICES
Equipamentos 04 Instrutemp
Sonda Ami 300
Equipamentos 05 Mancal 20-30
Motor de indução
Equipamentos 06 48/56 Kohlbach
monofásico de gaiola
Modelo:
Rolamento blindado Fabricante:
Equipamentos 07 Explorer 6205-
eixo interno NSK
2Z/C3
Equipamentos 08 Shappe Vibrações
Acelerômetro e sen-
Equipamentos 09
sores de vibração.
Variáveis do experimento
Emissividade E = 98 Sala (a= m²) Umidade relativa
Temperatura re- Velocidade Temperatura atmosférica
0,0m/s²
fletida °C do ar °C
Compensação da janela
Distância (m) 0,40 m
Temperatura da janela °C
Metodologia
119
Descrição do experimento:
Tempo para leitura das sondas 5 (min).
Fazer cálculo de frequência da falha para saber a amplificação.
Seleção do sinal intervalo de 10s taxa de aquisição de 500 ou 800Hz.
Pista interna 144 Hz
Pista externa 87.5 Hz
T6 Amostra A3 11:30 ok
Registro de temperatura (Termografia) Horário Confirmação
Amostra A4
T0 Amostra A4 8:15 ok
T1 Amostra A4 8:20 ok
T2 Amostra A4 8:25 ok
T3 Amostra A4 8:30 ok
T4 Amostra A4 8:35 ok
T5 Amostra A4 8:40 ok
T6 Amostra A4 8:45 ok
Registro de temperatura (Termografia) Horário Confirmação
Amostra B1
T0 Amostra B1 9:00 ok
T1 Amostra B1 9:05 ok
T2 Amostra B1 9:10 ok
T3 Amostra B1 9:15 ok
T4 Amostra B1 9:20 ok
T5 Amostra B1 9:25 ok
T6 Amostra B1 9:30 ok
Registro de temperatura (Termografia)
Amostra B2
T0 Amostra B2 9:45 ok
T1 Amostra B2 9:50 ok
T2 Amostra B2 9:55 ok
T3 Amostra B2 10:00 ok
T4 Amostra B2 10:05 ok
T5 Amostra B2 10:10 ok
T6 Amostra B2 10:15 ok
Registro de temperatura (Termografia)
Horário Confirmação
Amostra B3
T0 Amostra B3 10:30 ok
T1 Amostra B3 10:35 ok
T2 Amostra B3 10:40 ok
121
T3 Amostra B3 10:45 ok
T4 Amostra B3 10:50 ok
T5 Amostra B3 10:55 ok
T6 Amostra B3 11:00 ok
T7 Amostra B3 11:05 ok
Registro de temperatura (Termografia) Horário Confirmação
Amostra B4
T0 Amostra B4 11:25 ok
T1 Amostra B4 11:30 ok
T2 Amostra B4 11:35 ok
T3 Amostra B4 11:40 ok
T4 Amostra B4 11:45 ok
T5 Amostra B4 11:50 ok
T6 Amostra B4 11:55 ok
1
2
PERSPECTIVA ISOMÉTRICA
ESCALA..............................1:10
PERSPECTIVA EXPLODIDA
1 – Base em aço
- Suporte
ESCALA..............................1:10