Apostila de Instrumentacao e Controle

INSTRUMENTAÇÃO
INDUSTRIAL
Prof. Ivan Carlos Franco
Centro Universitário da FEI
Material de Apoio da disciplina EL0940. Este material não deve

ser utilizado como única fonte de estudo devendo, o aluno
procurar informações nas bibliografias básicas indicadas pelo
professor.
[1] Bega, E. A.; Delmée, G.J.; Cohn, P.E.,; Bulgarelli, R.; Koch,
R.; Finkel, V.S. Groover, M. P. Instrumentação Industrial.
Editora Interciência. 2003.
[2] Balbinot, A; Brusamarello, V. J. Instrumentação e
fundamentos de medida: volume 1, LTC, 2ª edição, 2011
[3] Balbinot, A; Brusamarello, V. J. Instrumentação e
fundamentos de medida: volume 2, LTC, 2ª edição, 2011
[4] Alves, J. L. L. Instrumentação, Controle e Automação de
Processos. LTC, 2ª edição, 2012
[5] Thomazini, D., Albuquerque, P. U. B. Sensores Industriais:
Fundamentos e Aplicações. Erica, 1ª edição
[1] a [3] Bibliografia Básica; [4] a [5] Bibliografia Complementar.

Instrumentação e Redes Industriais
Professor Dr. Flávio Vasconcelos da Silva, Faculdade de

Engenharia Química – UNICAMP, Departamento de
Sistemas de Processos Químicos e Informática, Curso de
Engenharia Química; Professor Dr. Ivan Carlos Franco,
Centro Universitário da FEI, Departamento de
Engenharia Química, Curso de Automação e Controle.
2
SUMÁRIO
SUMÁRIO
SUMÁRIO 3
1. INTRODUÇÃO A INSTRUMENTAÇÃO 17
1.1 AUTOMAÇÃO 17
1.1.1 Mecanização × Automação 19
1.2 INSTRUMENTAÇÃO 19
1.2.1 Como surgiu a Instrumentação? 19
2. TERMINOLOGIA E TELEMETRIA 25
2.1 CLASSES DE INSTRUMENTOS 25
2.2 DEFINIÇÕES 25
2.3 TELEMETRIA 27
2.3.1 Sinais Pneumáticos. 27
2.3.2 Sinais analógicos 27
2.3.3 Sinais digitais 28
2.3.3a Meios de transmissão 29
3. DIAGRAMAS DE PROCESSOS 31
3.1 INTRODUÇÃO 31
3.2 DIAGRAMAS DE BLOCOS (BFD) 31
3.2.1 Diagrama de Blocos de Processo 31
3.2.2 Diagrama de Blocos de Planta 33
3.3 DIAGRAMAS DE PROCESSO (PFD) 33
3.3.1 Topologia do Processo 34
3.3.2 Informações dos Fluxos 38
3.3.3 Informações dos Equipamentos 39
3.4 DIAGRAMA DE TUBULAÇÃO E INSTRUMENTAÇÃO (P&ID) 40
3.4.1 Norma e Simbologia de Instrumentação 40
3.4.2 Identificação (Tag Number) 43
3.4.2a Identificação Funcional 44
3.4.2b 45
Identificação da Malha 45
3.4.2c Símbolos gráficos 46
4. SENSORES DE TEMPERATURA 55
4.1 INTRODUÇÃO 55
4.2 TEMPERATURA 55
4.2.1 Condução 56
4.2.2 Radiação 56
4.2.3 Convecção 56
4.2.4 Escalas de temperatura 56
4.2.5 Conversão de escalas 57
4.2.6 Normas e padrões internacionais 58
4.3 TIPOS DE SENSORES DE TEMPERATURA 58
4.3.1 Medidores por dilatação/expansão 58
4.3.1a Termômetro a Dilatação de Líquido 58
4.3.2 Termômetros a Pressão de Gás 61
4.3.3 Termômetro a Pressão de Vapor 62
4.3.4 Termômetros Bimetálicos 63
3
4.4 MEDIÇÕES DE TEMPERATURA COM TERMOPAR 63
4.4.1 Efeitos termoelétricos 64
4.4.1b Efeito Termoelétrico de Peltier. 65
4.4.1c Efeito Termoelétrico de Thomson 65
4.4.1d Efeito Termoelétrico de Volta 66
4.5 LEIS TERMOELÉTRICAS 66
4.5.1 Lei do Circuito Homogêneo 66
4.5.2 Lei dos Metais Intermediários 67
4.5.3 Lei das Temperaturas Intermediárias 67
4.6 CORRELAÇÃO DA F.E.M. EM FUNÇÃO DA TEMPERATURA 68
4.7 TIPOS E CARACTERÍSTICAS DOS TERMOPARES 68
4.7.1 Termopares Básicos 69
4.7.2 Termopares Nobres 70
4.7.3 Termopares Especiais 71
4.8 CORREÇÃO DA JUNTA DE REFERÊNCIA 71
4.9 FIOS DE COMPENSAÇÃO E EXTENSÃO 72
4.10 LIMITES DE ERROS DOS TERMOPARES 73
4.11 UNIÃO DA JUNÇÃO DE MEDIÇÃO 73
4.12 AFERIÇÃO DE TERMOPARES 74
4.13 MÉTODOS DE AFERIÇÃO 75
4.13.1 Aferição Absoluta ou pontos fixos 75
4.13.2 Aferição por comparação 75
4.13.2a Procedimentos de aferição 76
4.14 FIOS E CABOS DE EXTENSÃO E COMPENSAÇÃO 77
4.15 ERROS DE LIGAÇÃO 79
4.15.1 Usando fios de cobre. 79
4.15.2 Inversão simples 80
4.15.3 Inversão dupla 81
4.16 TERMOPAR DE ISOLAÇÃO MINERAL 81
4.17 VANTAGENS DOS TERMOPARES DE ISOLAÇÃO MINERAL 82
4.18 ACESSÓRIOS DOS TERMOPARES 83
4.18.1 Isoladores 83
4.18.2 Blocos de Ligação 84
4.18.3 Cabeçotes 84
4.18.4 Conectores Compensados 85
4.19 ASSOCIAÇÃO DE TERMOPARES 86
4.19.1 Associação série 86
4.19.2 Associação série – oposta 86
4.19.3 Associação em paralelo 87
4.20 POÇOS TERMOMÉTRICOS 87
4.21 TIPOS DE MONTAGENS 88
4.21.1 Medição de Temperatura de Superfície 88
4.21.2 Termopar do Tipo PAD ou SKIN 88
4.21.3 Termopar Flexível Tipo Baioneta 89
4.21.4 Multi Termopares 89
4.22 RECOMENDAÇÕES PARA SELEÇÃO, INSTALAÇÃO E USO. 90
4.23 RUÍDOS EM TERMOPARES 90
4
SUMÁRIO
4.23.1 Ruído eletrostático 91
4.23.2 Ruído de modo comum 91
4.23.3 Ruído magnético 91
4.25 MEDIÇÃO DE TEMPERATURA COM TERMORESISTÊNCIAS 92
4.25.1 Princípio de Funcionamento 92
4.25.2 Construção física do sensor 93
4.25.3 Características gerais da termoresistência de platina 94
4.25.4 Auto-Aquecimento 96
4.25.5 Princípio de medição 96
4.25.5a Ligação à 2 fios 96
4.25.5b Ligação à 3 fios 97
4.25.5c Ligação à 4 fios 98
4.25.6 Aferição de termoresistência 98
4.25.6a Método dos Pontos Fixos 98
4.25.6b Método da Comparação 99
4.25.7 Recomendações para a instalação de termoresistências 99
4.25.8 Vantagens e desvantagens de Termoresistência × Termopar 99
4.26 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 100
5. SENSORES DE PRESSÃO 101
5.1 INTRODUÇÃO 101
5.2 CONCEITO DE PRESSÃO 101
5.2.1 Conceitos relacionados 101
5.2.2 Teorema de Stevin 101
5.2.3 Escalas de pressão 102
5.2.4 Unidades de Pressão 103
5.3 MEDIDORES DE PRESSÃO 104
5.4 PRINCIPAIS TIPOS DE MEDIDORES 104
5.4.1 Medidores por coluna líquida 105
5.4.1a Coluna em “U” 105
5.4.1b Medidor por coluna reta vertical 106
5.4.1c Medidor por Coluna Inclinada 106
5.4.2 Medidores Por Elementos Elásticos 108
5.4.2a Manômetros de "Bourdon" 108
5.4.2b Manômetros de Fole 109
5.4.2c Manômetros de Diafragma 110
5.4.4 Precauções no emprego dos Manômetros tipo deformação de sólidos 111
5.5 SISTEMA DE SELAGEM 112
5.5.1 Aplicação 112
5.5.2 Tipos de selagem 112
5.5.2a Selo Líquido 112
5.5.2b Selo volumétrico 113
5.6 MEDIDORES ESPECIAIS DE PRESSÃO 114
5.6.1 Transdutor de Pressão lndutivo. 114
5.6.2 Transdutor de Pressão Capacitivo 115
5.6.3 Transdutor Piezoelétrico 116
5.6.4 Transdutor Piezoresistivo (Extensômetro) 117
6. SENSORES DE VAZÃO 119
5
6.2 DEFINIÇÕES RELACIONADAS 119
6.2.1 Vazão Volumétrica 119
6.2.2 Vazão Mássica 119
6.2.3 Vazão Gravitacional 120
6.2.4 Relação entre unidades 120
6.3 CONCEITOS FÍSICOS BÁSICOS PARA MEDIÇÃO DE VAZÃO 120
6.3.1 Calor Específico 120
6.3.2 Viscosidade 121
6.3.3 Tipos de Escoamento 121
6.3.4 Número de Reynolds 121
6.3.5 Distribuição de velocidade em um duto 122
6.4 TIPOS E CARACTERÍSTICAS DOS MEDIDORES DE VAZÃO 122
6.4.1 Medição de vazão por perda de carga variável 123
6.4.1a Placa de Orifício 124
- Tipos de orifícios 125
- Tipos de Contorno do Orifício 126
6.4.1b Tomadas de Impulso em Placas de Orifício 127
I. Tomas de Flange 127
II. Tomadas de Vena Contracta 128
III. Tomadas de Tubulações (Pipe Taps) 129
IV. Tomada de Canto (CORNER TAPS) 130
V. Tomadas tipo RADIUS/TAPS 130
6.4.2 Medição de vazão por área variável 130
6.4.2a Princípios Básicos do Rotâmetro 131
I. Tipos de Flutuadores 132
II. Ponto de leitura em função do formato do flutuador 132
III. Material Flutuador 132
IV. Instalação 133
6.4.3 Medidores de vazão tipo deslocamento positivo 133
6.4.3a Disco Nutante 133
6.4.3b Medidores Rotativos 134
6.4.4 Medidores de vazão por impacto do fluido 134
6.4.4a Medidor Tipo Turbina 134
6.5 MEDIDORES ESPECIAIS 136
6.5.1 Medidor de vazão por eletromagnetismo 136
6.5.2 Medidor de Vazão por Ultrassom 138
6.5.2a Princípio de Funcionamento 138
I. Medição por tempo de passagem 139
II. Medidores a efeito DOPPLER 139
6.5.3 Medidor tipo Coriolis 140
7. SENSORES DE NÍVEL 143
7.2 CLASSIFICAÇÃO E TIPO DE MEDIDORES DE NÍVEL 143
7.3 MEDIDORES DE NÍVEL POR MEDIÇÃO DIRETA 144
7.3.1 Medidor de nível tipo régua ou gabarito 144
7.3.2 Visores de nível 144
6
SUMÁRIO
7.3.2a Visores de Vidro Tubular 144
7.3.2b Visores de Vidro Plano 146
7.3.3 Medidor de Nível tipo Flutuador 148
7.3.3a Medidor de Nível com flutuador interno 148
7.3.3b Medidor de nível com flutuador externo 149
7.3.3c Medidor de nível tipo flutuador livre 149
7.4 MEDIDORES DE NÍVEL POR MEDIÇÃO INDIRETA 150
7.4.1 Medidor de nível tipo deslocador (DISPLACER) 150
7.4.2 Medidor de nível tipo pressão diferencial 151
7.4.2a Para tanque aberto 152
7.4.2b Para tanque fechado 153
7.4.2c Para tanque fechado com vapor 153
I. Fórmulas de cálculo da altura do líquido 154
II. Instalação de medidores de nível 155
7.4.3 Medidor de Nível tipo Borbulhador. 156
7.4.3a Materiais 157
7.4.3b Erros de calibração 157
7.4.3c Recomendações para seleção 157
7.4.3d Recomendações para Instalação 157
7.4.4 Medidor de nível tipo capacitivo 158
7.4.4a Princípio de Funcionamento 158
7.4.4b Recomendações de Utilização 159
7.4.5 Medidor de nível tipo ultrassom 160
7.4.5a Geração do ultrassom 160
7.4.6 Detector contínuo de nível 162
7.4.7 Medidor de Nível tipo Radioativo 163
7.4.8 Medição de nível por pesagem 164
7.4.9 Medição de nível de sólidos 165
7.4.9a Escolha do tipo de medidor de nível 165
7.4.9b Instrumentos para alarme e intertravamento 166
I. Chaves de Nível 166
8. VÁLVULA DE CONTROLE 169
8.2 VÁLVULA DE CONTROLE 169
8.2.1 Definição 169
8.2.2 Classificação da válvula segundo seu princípio de acionamento 169
8.3 TIPOS DE VÁLVULAS DE CONTROLE 169
8.3.1 Introdução 169
8.3.2 Tipos de corpos 170
8.4 VÁLVULAS DE DESLOCAMENTO LINEAR DA HASTE 171
8.4.1 Globo Sede simples 171
8.4.2 Globo Sede dupla 172
8.4.3 Válvula de Controle Globo de 3 vias 173
8.4.4 Válvula de Controle Tipo Diafragma 173
8.4.5 Válvula de Controle Bi-partida 174
8.4.6 Internos de Válvulas Globo 175
8.4.6a Internos da Válvula Globo Convencional 176
7
8.4.7 Castelo 177
8.4.7a Tipos de Castelos 178
8.4.8 Flange Inferior 179
8.5 VÁLVULAS DE DESLOCAMENTO ROTATIVO DA HASTE 179
8.5.1 Válvulas de Controle Tipo Borboleta 180
8.5.2 Válvula Tipo Esfera. 182
8.5.2a Tipos de Esferas. 182
8.5.2b Tipos de Sede 183
8.6 CARACTERÍSTICA DE VAZÃO DE VÁLVULAS DE CONTROLE 183
8.6.2 Característica de vazão. 183
8.6.2a Característica inerente ou intrínseca 184
8.6.2b Característica de vazão efetiva ou instalada 184
8.7 CURVAS CARACTERÍSTICAS DE VAZÃO INERENTE. 184
8.7.1 Abertura rápida 184
8.7.2 Linear 184
8.7.3 Igual porcentagem. 184
8.7.4 Parabólica modificada. 185
8.8 COMO SELECIONAR A CARACTERÍSTICA DE VAZÃO 185
8.9 ATUADORES PARA VÁLVULAS DE CONTROLE 187
8.9.2 Atuador pneumático tipo mola e diafragma 187
8.10 ACESSÓRIOS DE UMA VÁLVULA DE CONTROLE 188
8.10.2 Posicionadores 188
8.10.2a Posicionador pneumático 188
8.10.2b Posicionador eletro-pneumático 189
8.10.2c Posicionador inteligente 189
8.11 INSTALAÇÃO DE UMA VÁLVULA DE CONTROLE 189
8.11.2 Recomendações básicas na instalação de uma válvula de controle 189
9. CONTROLADORE LÓGICO PROGRAMÁVEL (CLP) 191
9.2 CONTROLADOR PROGRAMÁVEL 193
9.2.1 Descrição 195
9.2.2 Características 195
9.2.3 Histórico 195
9.2.4 Evolução 196
9.2.5 Aplicações 197
9.3 ESTRUTURA BÁSICA 197
9.3.1 Unidade Central de Processamento (UCP) 198
9.3.2 Memória 199
9.3.3 Dispositivos de entrada e saída 200
9.3.3a Módulos de Entrada 202
9.3.3b Módulos de saída 204
9.3.3c Terminal de programação 206
9.4 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DE UM CLP 208
8
SUMÁRIO
9.4.1 Estados de operação 208
9.4.2 Funcionamento 208
9.4.3 Linguagem de Programação 210
9.4.3a Linguagem de baixo nível 210
9.4.3b Linguagem de alto nível 210
9.5 PROGRAMAÇÃO DE CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS 211
9.5.1 Diagrama de contatos 211
9.5.2 Diagrama de blocos lógicos 211
9.5.3 Lista de instrução 211
9.5.4 Linguagem corrente 211
9.6 ANÁLISE DAS LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO 212
9.7 NORMALIZAÇÃO 212
9.7.1 Programação em Ladder 213
9.7.1a Desenvolvimento do programa ladder 214
9.7.1b Associação de contatos no ladder. 215
9.8 INSTRUÇÕES 216
9.8.1 Instruções básicas 216
9.8.2 Instrução de temporização 217
9.8.3 Instrução de contagem 217
9.8.4 Instrução mover 218
9.8.5 Instrução comparar 218
9.8.6 Instruções matemáticas 219
9.8.6a Instrução soma 219
9.8.6b Instrução subtração 219
9.8.6c Instrução multiplicação 220
9.8.6d Instrução divisão 220
9.8.7 Instruções lógicas 220
9.8.7a Instrução AND 220
9.8.7b Instrução OR 221
9.9 COMUNICAÇÃO EM PORTA SERIAL 221
9.9.1 Comunicação com PC, IHMs, CLPs (redes) 221
9.9.2 CLP ou SDCD? 222
10. SISTEMAS SUPERVISÓRIOS 227
10.2 HIERARQUIA DOS SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO 227
10.3 SISTEMAS SCADA 228
10.3.1 Funções de um sistema SCADA 229
10.3.1a Funções de supervisão 229
10.3.1b Funções de operação 229
10.3.1c Funções de controle 229
10.3.2 Componentes lógicos de um sistema SCADA 229
10.3.2a Apresentação gráfica 230
10.3.2b Gerenciador de alarmes 231
10.3.2c Registrador de tendência 232
10.3.2d Tendência histórica 232
10.3.2e Gerador de Relatórios 233
9
10.3.2f Log de eventos 233
10.3.2g Receitas 234
10.3.3 Linguagem para definição de aplicação do usuário 234
10.3.4 Componentes físicos de um sistema de supervisão 235
10.4 PROTOCOLOS DE COMUNICAÇÃO 237
10.4.1 Protocolo OPC (OLE FOR PROCESS CONTROL) 237
10.4.2 Protocolo DDE/NetDDE 238
10.4.3 Protocolo DCOM 238
10.5 O PROTOCOLO OPC 239
10.6 INTERFACE HUMANO-MÁQUINA (IHM) 240
10.6.1 O que é a Interface Humano-Máquina (IHM)? 240
10.6.2 Importância da IHM 241
10.6.3 Técnicas e dicas no projeto da interface do usuário 243
10
SUMÁRIO
Lista de Figuras
Figura 1. 1 – Exemplo de um sistema de controle 20

Figura 1. 2 - Diagrama de Blocos do sistema de controle 23
Figura 2. 1 - Informação representada por uma série de níveis de tensão 28

Figura 2. 2 - Tipos de condutores 29
Figura 3. 1 - Diagrama de Blocos de Processo para a Produção de Benzeno 32

Figura 3. 2 - Diagrama de Blocos de Planta 33
Figura 3. 3 - Diagrama de Processo (PFD) para a Produção de Benzeno 35
Figura 4. 1 - Comparação e relações básicas das escalas de temperaturas existentes 57

Figura 4. 2 - Termômetros de dilatação de líquido em recipiente de vidro 59
Figura 4. 3 - Termômetro de dilatação de líquido em recipiente metálico 60
Figura 4. 4 – Tipos de elementos de medição de termômetro de dilatação de líquido em recipiente metálico 61
Figura 4. 5 - Termômetros a Pressão de Gás 62
Figura 4. 6 - Termômetros Bimetálicos 63
Figura 4. 7 - Esquema de um termopar 64
Figura 4. 8 – Representação do Efeito de Seeback 65
Figura 4. 9 – Representação do Efeito Peltier 65
Figura 4. 10 - Representação da Lei do Circuito Homogêneo 66
Figura 4. 11 – Representação da Lei dos Metais Intermediários 67
Figura 4. 12 - Representação da Lei das Temperaturas Intermediárias 67
Figura 4. 13 – Correlação F.E.M × Temperatura para os termopares tipo E, J, T, K, N, R, S e B 68
Figura 4. 14 – Junção de medição de um termopar: (a) junção torcida; (b) junção de topo 74
Figura 4. 15 – Interligação de termopares utilizando fio cobre/cobre 79
Figura 4. 16 – Interligação de termopares utilizando fio de compensação KX 80
Figura 4. 17 – Inversão simples dos fios de compensação 81
Figura 4. 18 – Inversão simples dos fios de compensação 81
Figura 4. 19 – Termopar de isolação mineral 82
Figura 4. 20 – Isoladores de termopares 83
Figura 4. 21 – Esquema geral do um cabeçote de termopar 84
Figura 4. 22 – Cabeçote a prova de tempo 85
Figura 4. 23 – Conectores compensador 85
Figura 4. 24 – Associação em série de termopares 86
Figura 4. 25 – Associação em série oposta 86
Figura 4. 26 – Associação em paralelo de termopares 87
Figura 4. 27 – Esquema de poços termoelétrico em termopares 87
Figura 4. 28 –Sensores de superfície 88
Figura 4. 29 – Termopar PAD ou SKIN 88
Figura 4. 30 – Termopar flexível 89
Figura 4. 31 – Montagem de termopares: (a) vertical; (b) cotovelo e (c) ângulo de 45° 90
Figura 4. 32 – Sensores de platina 93
Figura 4. 33 – Depósito de platina sobre um thin-film 94
Figura 4. 34 – Termoresistência isolação mineral 95
Figura 4. 35 – Tempo de resposta de termoresistência isolação mineral 95
Figura 4. 36 – Circuito de medição tipo Ponte de Wheatstone 96
Figura 4. 37 – Ligação à 2 fios de Pt-100 97
Figura 4. 38 – Ligação à 3 fios de Pt-100 98
Figura 4. 39 – Ligação à 4 fios de Pt 100 98
Figura 5. 1 – Teorema de Stevin 102

Figura 5. 2 – Representação das escalas de pressões 102
Figura 5. 3 – Coluna em “U” 105
Figura 5. 4 – Manômetro tipo coluna reta vertical 106
Figura 5. 5 – Manômetro tipo coluna inclinada 107
11
Figura 5. 6 – Tipos de Bourdon 108
Figura 5. 7 – Manômetros de Bourdon comerciais 109
Figura 5. 8 – Indicador acionado por fole 110
Figura 5. 9 – Cápsula de diafragma 110
Figura 5. 10 – Indicador acionado por diafragma 111
Figura 5. 11 – Amortecedores de pulsação 112
Figura 5. 12 - Selo líquido com pote de selagem líquida 113
Figura 5. 13 – Selo líquido tubo sifão para vapor: (a) cachimbo; (b) rabo de porco; (c) bobina e (d) alta pressão 113
Figura 5. 14 – Selo volumétrico 113
Figura 5. 15 - Transformador Diferencial de Núcleo Variável (LVDT). 114
Figura 5. 16 - Célula Capacitiva 115
Figura 5. 17 - Transdutores de pressão capacitivos comerciais 116
Figura 5. 18 - (a) Efeito piezoelétrico e (b) Transdutor 116
Figura 5. 19 - Transdutor piezoelétrico comercial 117
Figura 5. 20 - Transdutor piezoresistivo (Ponte de Wheatstone) 117
Figura 5. 21 - Sensor de Pressão a semicondutor 118
Figura 5. 22 - Transdutores piezoresistivos comerciais 118
Figura 6. 1 - Distribuição de velocidades em Regime Laminar 122

Figura 6. 2 - Distribuição de velocidades em Regime Turbulento 122
Figura 6. 3 - Variação da Pressão nas paredes da tubulação 124
Figura 6. 4 – Placa de Orifício e flange de união 124
Figura 6. 5 - Placa de Orifício Concêntrico 125
Figura 6. 6 - Placa de Orifício Excêntrico 125
Figura 6. 7 - Placa de Orifício Segmental 126
Figura 6. 8 - Orifícios com bordos: (a) quadrado; (b) arredondado; (c) chanfrado e (d) rebaixado 127
Figura 6. 9 - Bordos Especiais 127
Figura 6. 10 - Tomada de flanges 128
Figura 6. 11- Tomada na Vena Contracta 129
Figura 6. 12 - Tomada de Tubulações 129
Figura 6. 13 - Tomada de Canto 130
Figura 6. 14 – Rotâmetro 131
Figura 6. 15 – Foças que atuam no rotâmetro (condição de equilíbrio) 131
Figura 6. 16 – Flutuador: (a) esférico; (b) cilindro com bordo plano; (c) cilindro com bordo saliente de face inclinada para o fluxo;
(d) cilindro com bordo saliente contra o fluxo 132
Figura 6. 17 – Pontos de leitura em função do formato do flutuador 132
Figura 6. 18 – esquema da instalação de um rotâmetro 133
Figura 6. 19 – Disco nutante 133
Figura 6. 20 –Rotores de lóbulos 134
Figura 6. 21 – Medidor de vazão tipo turbina 135
Figura 6. 22 – Linearizadores de fluxo 136
Figura 6. 23 – Princípio de funcionamento de medidores eletromagnéticos 137
Figura 6. 24 – Medidores de vazão eletromagnéticos 138
Figura 6. 25 – Medidor de vazão por tempo de passagem (ultrassônico) 139
Figura 6. 26 – Medidor de vazão a efeito DOPPLER 140
Figura 6. 27 – Medidor de vazão mássico (Coriolis) 140
Figura 7. 1 – Medidor de nível tipo regra ou gabarito 144

Figura 7. 2 – Visores tubulares 145
Figura 7. 3 - Esquema de visor com sobreposição das faixas visíveis 145
Figura 7. 4 – Visor de vidro plano: (a) simples; (b) sobrepostos. 146
Figura 7. 5 - Instalação típica de um visor 147
Figura 7. 6 - Medidor de nível com flutuador interno 148
Figura 7. 7 - Medidor de nível com flutuador externo 149
Figura 7. 8 - Medidor de nível tipo flutuador livre 149
Figura 7. 9 - Medidor de nível tipo deslocador (DISPLACER) 150
Figura 7. 10 – Deslocadores típicos utilizados 151
Figura 7. 11 - Esquema dos capacitores na célula capacitiva 151
12
SUMÁRIO
Figura 7. 12 - Medidor Pressão Diferencial (tanque aberto) 152
Figura 7. 13 - Medição de Nível com Transmissor de Pressão Diferencial em tanques fechados 153
Figura 7. 14- Nível em tanque aberto utilizando transmissor de flange 154
Figura 7. 15 - Nível de Tanque fechado com condensador 154
Figura 7. 16 - Tipos de Instalação 155
Figura 7. 17 - Medidor de nível tipo borbulhador 156
Figura 7. 18 - Transmissor capacitivo para líquidos isolantes 158
Figura 7. 19 - Princípio de reflexão de ondas 161
Figura 7. 20 - Reflexão e refração da onda ultrassônica em diferentes meios 161
Figura 7. 21 - Detector de nível ultrassônico e contínuo 162
Figura 7. 22 - Medidor de nível radioativo 163
Figura 7. 23 - Exemplo de sistema de medição de nível por pesagem 164
Figura 7. 24 - Chave de nível de lâmina vibratória (1 lâmina) 167
Figura 7. 25 - Instalação da chave de nível vibratória 168
Figura 8. 1 - Válvula globo tipo sede simples. 171

Figura 8. 2 - Válvula globo sede dupla. 172
Figura 8. 3 - Válvula de Controle Globo de 3 vias. 173
Figura 8. 4 - Válvula de Controle Tipo Diafragma. 173
Figura 8. 5 - Válvula de Controle Bi-partida 174
Figura 8. 6 - Internos de Válvulas Globo: a) Convencional; b) Gaiola. 175
Figura 8. 7 - Diferentes tipos de obturador de válvula globo. 176
Figura 8. 8 - Diferentes tipos de castelo 178
Figura 8. 9 - Válvula de Controle tipo borboleta 180
Figura 8. 10 - Linhas de fluxo em uma válvula borboleta. 181
Figura 8. 11 - Gradiente de torque versus abertura da válvula. 181
Figura 8. 12 - Válvula de controle tipo esfera. 182
Figura 8. 13 - Tipos de internos de uma válvula esfera. 183
Figura 8. 14 – Curvas características de vazão 187
Figura 8. 15 - Tipos de ação do atuador mola e diafragma: a) direta e b) reversa. 188
Figura 9. 1 - Comparação entre os quadros de relés e CLP’s. 193

Figura 9. 2 - Estrutura básica de um controlador programável. 198
Figura 9. 3 - Representação de elementos discretos na estrutura do CLP. 202
Figura 9. 4 - Representação de elementos discretos com fonte externa. 203
Figura 9. 5 - Representação de elementos analógicos na estrutura do CLP. 203
Figura 9. 6 - Representação de entrada analógica em corrente. 204
Figura 9. 7 - Representação de entrada analógica em tensão. 204
Figura 9. 8 - Representação de elementos discretos na estrutura do CLP. 205
Figura 9. 9 - Representação de saídas digitais independentes. 205
Figura 9. 10 - Representação de saídas digitais com ponto comum. 206
Figura 9. 11 - Representação de elementos analógicos de saída na estrutura do CLP. 206
Figura 9. 12 - Representação de saídas analógicas com ponto comum. 206
Figura 9. 13 - Fluxograma de funcionamento de um CLP. 209
Figura 10. 1 - Função das camadas de uma hierarquia de automação 228

Figura 10. 2 - Exemplo de uma apresentação gráfica 230
Figura 10. 3 - Exemplo de um gerenciador de alarmes 231
Figura 10. 4 - Exemplo de um gráfico de tendência 232
Figura 10. 5 - Exemplo de um gerador de relatório 233
Figura 10. 6 - Exemplo de uma tela de acesso (log) 234
Figura 10. 7 - Sistema de Supervisão e Controle (PLC/RTU) 236
13
Lista de Tabelas
Tabela 1. 1 - Aplicações da Automação 18

Tabela 1. 2 - Elementos de controle 21
Tabela 2. 1 – Classificação dos instrumentos 25
Tabela 3. 1 - Símbolos para Diagrama de Processo (PFD) 36

Tabela 3. 2 -Identificação de Equipamentos de Processo 37
Tabela 3. 3 - Identificação de Fluxos e Utilidades 38
Tabela 3. 4 - Informações dos Fluxos de Processos 38
Tabela 3. 5 - Informações necessárias para os equipamentos 39
Tabela 3. 6 - Símbolos de Identificação de Propriedades dos Fluxos 39
Tabela 3. 7 - Letras de Identificação de Instrumentos (Fonte: Norma ISA-S5.1) 47
Tabela 3. 8 - Símbolos Gerais para Instrumentos e Funções Programadas (Fonte: Anexo V da Norma ISA-S5.1) 48
Tabela 3. 9 - Tabela de bloco de funções [1/3] (Fonte: Anexo III da Norma ISA-S5.1) 50
Tabela 3. 12 - Combinação de Identificação de Letras Típica (Fonte: Norma ISA-S5.1) 53
Tabela 3. 13 - Símbolos de Linhas de Comunicação (Fonte: Anexo IV da Norma ISA-S5.1) 54
Tabela 4. 1 – Líquidos mais utilizados em termômetros a dilatação de líquido 60

Tabela 4. 2 - Tipos de gás de enchimento de termométros a pressão de gás 62
Tabela 4. 3 – Termopar Básico: Tipo T 69
Tabela 4. 4 - Termopar Básico: Tipo J 69
Tabela 4. 5 - Termopar Básico: Tipo E 69
Tabela 4. 6 - Termopar Básico: Tipo K 70
Tabela 4. 7 - Termopar Nobre: Tipo S 70
Tabela 4. 8 - Termopar Nobre: Tipo R 70
Tabela 4. 9 - Termopar Nobre: Tipo B 71
Tabela 4. 10 - Termopares especiais 71
Tabela 4. 11 – Recomendação da norma ANSI MC 96.1 (1982) de acordo com a IPTS -68 para erros de termopares [ International
* *
Practical Temperature Scale] 73

Tabela 4. 12 – Pontos fixos utilizados para aferição de termoresistência segundo a ITS-90 98
Tabela 4. 13 – Cuidados necessários na instalação de termoresistências 99
Tabela 4. 14 – Vantagens e desvantagens das termoresistências em relação aos termopares 99
Tabela 5. 1 – Unidades de pressão comumente utilizadas 104

Tabela 5. 2 – Elementos que compõem os medidores de pressão 104
Tabela 5. 3 – Relação de aplicação × faixa de pressão de manômetros de elemento elástico 111
Tabela 5. 4 – Precauções no emprego de manômetros com elemento elástico 111
Tabela 6. 1 - Tipos de medidores de vazão 123

Tabela 6. 2 – Tomada de Flange: Vantagens × Desvantagens 128
Tabela 7. 1 - Sensores de nível mais utilizados 143

Tabela 7. 2 – Características de transmissores do tipo pressão diferencial 153
Tabela 8. 1 - Classificação das válvulas segundo seu funcionamento 169

Tabela 8. 2 - Tipos de válvulas em função do tipo de corpo 170
Tabela 8. 3 – Guia prático para a seleção da característica de vazão 186
Tabela 8. 4 – Recomendações básicas na instalação de uma válvula de controle 190
Tabela 9. 1 - Requisitos para determinação da utilização do Controlador Programável 192

Tabela 9. 2 - Características de um Controlador Programável 195
Tabela 9. 3 – Ramos de aplicações de CLP's 197
Tabela 9. 4 - Características das memórias utilizadas no CLP. 200
14
SUMÁRIO
Tabela 9. 5 - Linguagem de alto nível: vantagens × desvantagens 210
Tabela 9. 6 - Pontos de análise das características das linguagens de programação 212
Tabela 9. 7 - Relações de acionamento contato x bobina 214
15
16
1. INTRODUÇÃO A INSTRUMENTAÇÃO
1.1 AUTOMAÇÃO
Conceito: É um conjunto de técnicas que constroem sistemas ativos capazes de atuar com uma
eficiência ótima pelo uso de informações recebidas do meio sobre o qual atuam com base nas informações o
sistema calcula a ação corretiva mais apropriada. Um sistema de automação comporta-se exatamente como
um operador humano que, utilizando as informações sensoriais, pensa e executa a ação mais apropriada.
O segmento denominado “AUTOMAÇÃO E INSTRUMENTAÇÃO” é por demais heterogêneo em
termos dos produtos nele englobados e que, muitas vezes se complementam.
“Estamos na era da automação”
A primeira revolução industrial, no fim do século XIX, foi caracterizada pela substituição do trabalho
muscular do homem por máquinas motrizes, ou seja, a mecanização. A automação é a introdução da
mecanização e não só desses trabalhos, mas também dos trabalhos mentais. Na automação, o dispositivo
automático observa sempre o resultado do seu trabalho e dá essa informação ao dispositivo principal (essa
ação reflexiva chama-se realimentação ou feedback). Este último compara a informação com um objetivo
desejado, e, se existir diferença entre os dois, atua no sentido de diminuí-la para o mínimo valor possível.
Pode-se dizer, portanto, que a noção fundamental da automação é radicada no feedback. Na automação há
auto-adaptação às diferentes condições, de modo a que as ações do sistema de maquinismo conduzam a
resultados ótimos. Na tabela 1.1 resumem-se algumas utilizações da automação.
No campo industrial e, em particular, nas indústrias petroquímicas, o operário, operador de processo,
tinha por função, vigiar leituras de um grande número de instrumentos de medida. As pressões, as
temperaturas, as vazões, os níveis, as composições químicas, deveriam ser conhecidas a todos os instantes pelo
operador, o qual deveria detectar, dentre essa grande massa de dados, as variáveis que se desviavam de certos
valores prefixados e atuar sobre o complexo fabril de modo a reconduzi-lo a um funcionamento mais estável
ou mais econômico.
Porém, as limitações intrínsecas ao homem oferecem a este processo de integração uma lentidão
incompatível com as grandes produções das unidades fabris modernas. A atenção a dois fatores simultâneos
é praticamente impossível. Um esforço no sentido de uma maior rapidez acarreta num aumento dos erros e
falsas manobras.
17
Tabela 1. 1 - Aplicações da Automação
Campos de Aplicação Exemplos de Aplicação

Química (refinarias, amoníaco, plásticos, etc).
Pasta de papel
Indústria Mecânica e manufaturas
Centrais de força
Controle
Comando numérico máquina ferramenta

Tráfego aéreo e terrestre
Comunicações
Outros campos Controle de mísseis e aeronáutica
Navegação
Usos militares
Previsões meteorológicas
Análises estatísticas
Tabelas de funções matemáticas
Invest. Geral
Otimização
Viagens espaciais
Ciência
Projeto de reatores nucleares, resolução matemática.

Simuladores de treinamento
Investigação econômica
Dinâmica de veículos
Simulação
Simulação de redes elétricas
Logística militar
Jogos de empresa
Contabilidade; controle de estoques; controle econômico; análise econômica; análise do
Numérica mercado; gestão de projetos e de produção; recenseamentos; distribuição e vendas; serviços
Informática
de escritório geral.
Arquivo e procura de informações (sistema de informação); diagnose médica; arquivos em
Não numérica geral; traduções automáticas; representações visuais; (em tubos de raios catódicos) de
gráficos, esquemas: gestão agrícola, etc.
Desenho com lápis de luz em TCR: Projeto de circuitos integrados, máquinas de desenhar,
Projeto CAD
projeto de navios e automóveis.
Nas últimas décadas, as técnicas do controle automático permitiram liberar os operadores fabris de
funções enfadonhas e que exigiam grande esforço nervoso permitindo, simultaneamente, que essas funções
fossem cumpridas com maior precisão, rapidez e segurança.
O controle automático é verdadeiramente a primeira fase da automação. Trata-se, porém de uma
automação não integrada e ao nível de subsistemas fabris relativamente simples.
Ao passo que primitivamente era o operário quem, guiando-se, por exemplo, pela leitura de um
manômetro, tentava regular uma pressão, abrindo ou fechando válvulas, agora é uma cadeia de controle (ou
malha de controle) que faz a mesma coisa com muitas vantagens. Encontram-se numa cadeia de controle as
funções básicas de medida, computação e controle que já referimos serem características da automação.
18
O cálculo da ação de controle está a cargo de pequenos computadores pneumáticos e/ou eletrônicos: os
controladores.
Isto não quer dizer, diga-se de passagem, que o homem se torna inútil. Pelo contrário, como supervisor
do autômato e sem estar agora sujeito a enorme tensão nervosa e muscular de múltiplas tarefas, isto é, liberto
dos meios, o piloto humano tem sempre a possibilidade de alterar as ordens dadas ao sistema e pode dedicar-
se aos verdadeiros fins a atingir: a investigação, a procura de novos aspectos do real, a supervisão geral.
1.1.1 Mecanização × Automação

Na mecanização, as máquinas são colocadas para ajudar o homem, porém dependem de sua ação de
controle para serem operadas. A "inteligência" do sistema está centrada no homem.
Na automação, as máquinas, além de livrarem o homem de esforços físicos, possuem também a
capacidade do controle de suas operações. A "inteligência" está centrada na própria máquina. O homem tem
o papel de supervisionar a ação dos sistemas automatizados.
1.2 INSTRUMENTAÇÃO
1.2.1 Como surgiu a Instrumentação?

Como sabemos, os instrumentos de hoje utilizados são frutos de pesquisas e desenvolvimento de longas
datas. Inventos foram surgindo, até chegarmos à Revolução Industrial. Foi apenas mediante uma passagem
pelo campo da máquina a vapor que, nos fins do século XIX, o conceito alcançou a consciência do mundo da
engenharia. A máquina de Boulton-Watt, admirada como sensação, rapidamente disseminou-se pela Europa.
Nela a atenção focalizou-se no Governador Centrífugo com seus volantes giratórios, a demonstrar
impressionante, a ação da realimentação. Por meio de elementos mecânicos adequados, este movimento é
transmitido para a válvula de admissão de modo que, ao estrangular o fluxo de vapor, a velocidade é reduzida.
Como nosso estudo é o da Instrumentação, vamos dar um salto histórico para o século XX, na década
de 40, onde a Instrumentação Pneumática teve seu grande desenvolvimento, surgindo pela primeira vez a
filosofia dos sistemas de transmissão e sala de controle centralizado. Já na década de 50, sugiram os primeiros
sinais da Instrumentação Eletrônica, paralelamente a processos e sistemas de controle cada vez mais
complexos.
Durante a década de 60, surgem os primeiros sistemas de controle automático por computador, no meio
a uma tecnologia de circuitos integrados.
19
Conceito: Instrumentação é a ciência que aplica e desenvolve técnicas de medição, indicação, registro
e controle de processos de fabricação, visando a otimização na eficiência desses processos. A utilização de
instrumentos nos permite:
• Incrementar e controlar a qualidade do produto;
• Aumentar a produção e o rendimento;
• Obter e fornecer dados seguros da matéria-prima e da qualidade produzida, além de ter em mãos
dados relativos a economia dos processos.
Com o advento da eletrônica dos semicondutores, no início dos anos 50, surgiram os instrumentos
eletrônicos analógicos, sendo então os instrumentos pneumáticos substituídos gradativamente pelos eletrônicos
nos processos onde não existia o risco de explosão. Embora atualmente as indústrias estejam optando por
sistemas eletrônicos mais modernos que utilizam instrumentos digitais, microprocessadores e, mais
recentemente o "single-loop", o "multi-loop" e o sistema digital de controle distribuído - SDCD - os
instrumentos pneumáticos ainda encontram aplicações nos processos industriais. Entretanto, já se fabricam
instrumentos eletrônicos cujo risco de explosões não existe. De um modo geral, os elementos de controle são
divididos em dois grupos: de campo e de painel, Tabela 1.2.
Sistemas automatizados, algumas vezes, são extremamente complexos, porém, observando suas partes
veremos que seus subsistemas possuem características comuns e de simples entendimento.
EXEMPLO: UM ÁQUARIO E A TEMPERATURA DE SUA ÁGUA
Num aquário deve-se manter a água em torno da temperatura ambiente (25°C). Não é necessário ser
muito rigoroso sendo que a temperatura pode variar de 23 a 28°C e até, em alguns casos, para eliminar
doenças e forçar a reprodução, pode chegar a 35°C. Nota-se que a temperatura da água pode variar e deve
ser ajustada de acordo com a necessidade.
Ajuste de temperatura
Relé
Rede
elétrica
Sensor de
temperatura
Resistência de aquecimento
Figura 1. 1 – Exemplo de um sistema de controle

20
Tabela 1. 2 - Elementos de controle
Elementos de campo
São dispositivos com os quais conseguimos detectar alterações na variável de

Elemento primário
determinado processo;
Instrumento que mede uma determinada variável e a envia à distância para um

Transmissor instrumento receptor, normalmente localizado no painel. O elemento primário pode
ser ou não parte integrante do transmissor;
Dispositivo que atua e modifica diretamente o valor da variável manipulada de uma

Elemento final de controle
malha de controle.
Elementos de painel
Instrumento que nos fornece uma indicação visual da situação das variáveis no
Indicador
processo. Um indicador pode se apresentar na forma analógica ou digital
Instrumento que registra a variável através do traço contínuo, pontos de um gráfico,

Registrador
etc.;
Instrumento que recebe uma informação na forma de um sinal, altera a forma da

informação e o emite como um sinal de saída. O conversor é também conhecido
como transdutor. Todavia, transdutor é um termo genérico cujo emprego específico
Conversor
para a conversão de sinal não é recomendada;
Analógico - possuem construção de

tecnologia analógica, pneumática ou
eletrônica;
Instrumento que tem um sinal de
Digital - possui construção de tecnologia
saída que pode ser alterada para
digital, podendo ser do tipo "single-loop"
manter a variável de processo
(controlador que atua apenas em uma malha
Controlador (pressão, temperatura, vazão, nível, de determinada variável - pressão,
etc.) dentro do "set-point"
temperatura, vazão, nível, etc.) ou "multi-
estabelecido, ou para alterá-la de um
loop" (controlador que atua em várias
valor previamente determinado. variáveis - com um controlador pode-se
controlar uma malha de pressão e uma de
temperatura, simultaneamente, por
exemplo).
Sistema: conjunto integrado de dispositivos que se completa no cumprimento das
SDCD: Sistema digital de suas funções;
controle distribuído
Digital: utiliza técnicas de processamento digital (discreto) em contraposição ao
análogo (contínuo);
21
de Controle: com vistas a manter o comportamento de um dado processo dentro
do preestabelecido;
Distribuído: descentralizado dos dados, do processamento e das decisões (estações

remotas). Além de oferecer uma interface homem-máquina - IHM - de grande
resolução, permite o interfaceamento com controladores lógicos programáveis - CLP,
equipamentos inteligentes (comunicação digital) e sistemas em rede.
Na Figura 1.1 temos um sensor de temperatura, que nada mais é que um termômetro de mercúrio, no
qual foi acoplado um sistema mecânico de ajuste. Este sistema mecânico movimenta um contato metálico ao
longo do corpo do termômetro. Quando o deslocamento do mercúrio alcança o ponto de ajuste, um contato
elétrico é fechado, sendo ele ligado a um relé elétrico que, usando a alimentação da rede, faz desligar a
resistência responsável pelo aquecimento da água. Na Figura 1.2 é apresentado o diagrama de blocos do
sistema acima:
Nesse processo (aquário), temos a necessidade de controlar a temperatura, que é medida através de um
sensor (termômetro), que possibilita ao controlador, fazer uma comparação com um valor pré-ajustado (ponto
de ajuste-setpoint) e tomar a decisão de ligar ou desligar o atuador (resistência), mantendo a temperatura
dentro de um limite considerado aceitável.
Note que existe uma influência da ação de aquecimento da água no valor medido pelo sensor de
temperatura. A este ciclo fechado, chamaremos de agora em diante de malha fechada de controle, que também
pode ser chamado de sistema de realimentação, no qual a saída do sistema influencia diretamente na situação
de sua entrada. Em alguns processos, não existe a realimentação, isto é, a ação do atuador comandada pelo
controlador não é observada por um sensor que realimenta o sistema. Imagine uma máquina de lavar roupa...
por acaso temos um sensor de roupa limpa? Nesse caso temos um ciclo aberto de controle, que chamamos de
malha aberta.
22
Distúrbio
PROCESSO
Aquário
ATUADOR SENSOR
Resistência Termômetro
CONTROLADOR
Mecanismo de
ajuste e relé
Ponto de ajuste
Figura 1. 2 - Diagrama de Blocos do sistema de controle
Outra consideração a fazer é a respeito de condições externas que podem influenciar na temperatura da
água, chamadas de distúrbios. A temperatura do ambiente externo influencia diretamente no controle,
determinando uma condição diferente de atuação no processo.
O controle apresentado no exemplo do aquário não possui precisão, isto é, nada garante que a
temperatura permaneça exatamente no ponto ajustado, ou que fique oscilando em torno do valor ajustado.
Esse tipo de controle chamamos de Liga/Desliga, o atuador (resistência) permanece em dois estados bem
definidos (nenhuma corrente = desligado e máxima corrente = ligado). É considerado então um controle
descontínuo.
A quantidade de informações e conceitos que podemos tirar de um sistema tão simples como esse é
muito grande e resumem os conhecimentos necessários para o entendimento de um sistema automatizado.
23
24
2. TERMINOLOGIA E TELEMETRIA
2.1 CLASSES DE INSTRUMENTOS
Nas instalações industriais é comum se encontrar arranjos complexos de instrumentos de medição e
controle. Para compreender mais facilmente suas funções, é necessário analisá-los utilizando a classificação
adequada. Os instrumentos podem ser classificados em:
Tabela 2. 1 – Classificação dos instrumentos
Instrumento Definição
São instrumentos que não tem indicação visível do valor da variável medida.
Instrumentos Cegos Por exemplo, os instrumentos de alarme, tais como pressostatos e
termostatos, são instrumentos cegos.
São instrumentos que dispõem de indicador e/ou escala graduada onde se

Instrumentos Indicadores
verifica o valor da variável medida/controlada.
São instrumentos que registram a variável medida continuamente ou através

Instrumentos Registradores
de pontos.
São elementos que estão em contato direto com a variável e utilizam ou

Elementos Primários absorvem energia do próprio meio, para fornecer ao sistema de medição uma
resposta em função da variação da variável medida.
São instrumentos que detectam as variações na variável medida através do

Transmissores elemento primário e transmitem-na à distância. O elemento primário pode
ou não fazer parte integrante do transmissor.
São instrumentos que recebem um sinal de entrada pneumático ou eletrônico,

Conversores procedente de outro instrumento, e convertem-no em um sinal de saída
padrão.
São instrumentos que comparam o valor da variável medida com um valor

Controladores de referência e exercem uma ação de correção na variável manipulada. Esta
ação é função do erro observado e da equação de controle utilizada.
São equipamentos que recebem o sinal de correção do controlador e em

Elementos Finais de Controle
função deste sinal atuam sobre a variável manipulada ou agente de controle.
2.2 DEFINIÇÕES
Para a escolha apropriada de sensores eletrônicos, a seguinte terminologia é adotada:
25
Faixa de medida (RANGE): conjunto de valores da variável medida que estão compreendidos dentro
dos limites inferior e superior da capacidade de medida ou de transmissão do instrumento. Expressa-se
determinando os valores extremos;
Alcance (SPAN): é a diferença algébrica entre os valores superior e inferior da faixa de medida do
instrumento. Por exemplo, um instrumento com faixa de medida de 100ºC a 250ºC, possui um alcance de
150ºC.
Erro (OFFSET): é a diferença entre o valor medido ou transmitido pelo instrumento, em relação ao
valor real da variável medida. Se tivermos o processo em regime permanente, estável, chamaremos de "erro
estático" que será positivo ou negativo, dependendo da indicação do instrumento que poderá indicar a mais
ou a menos. Quando tivermos a variável se alterando, teremos um atraso na transferência de energia do meio
para o medidor, onde o valor medido estará geralmente atrasado em relação ao valor real da variável. Esta
diferença é chamada de "erro dinâmico";
Precisão (ACCURACY): define-se como sendo o maior valor de erro estático que um instrumento
pode ter ao longo de sua faixa de trabalho. Pode ser expressa de diversas maneiras como: porcentagem do
alcance, unidade da variável e porcentagem do valor medido;
Zona morta (DEAD ZONE): é a não alteração na indicação ou no sinal de saída de um instrumento
ou em valores absolutos da faixa de medida do mesmo, apesar de ter ocorrido uma sensível variação da
variável. Por exemplo, um instrumento com faixa de medida entre 0ºC a 200ºC possui uma zona morta de
±0,1% do alcance, ou seja ±0,2ºC. Portanto, para variações inferiores a este valor, o instrumento não
apresentará alteração da medida;
Sensibilidade (SENSITIVITY): é a razão entre a variação do valor medido ou transmitido para um
instrumento e a variação da variável que o acionou, após ter alcançado o estado de repouso. Pode ser expressa
em unidades de medida de saída e de entrada. Por exemplo, um termômetro de vidro com faixa de medida
de 0ºC a 500ºC possui uma escala de leitura de 50cm, portanto, a sua sensibilidade é de 0,1cm/ºC;
Histerese (HYSTERESIS): é a diferença máxima apresentada por um instrumento, para um mesmo
valor, em qualquer ponto da faixa de trabalho, quando a variável percorre toda a escala nos sentidos
ascendente e descendente;
Repetibilidade (REPEATIBILITY): é a máxima diferença entre diversas medidas de um mesmo
valor da variável, adotando sempre o mesmo sentido de variação. Expressa-se em porcentagem do alcance;
26
2.3 TELEMETRIA
Basicamente, telemetria é a técnica de obtenção, processamento e transmissão de dados à distância.
Antigamente esses dados eram sinais pneumáticos que circulam em uma malha de controle. Depois,
com o desenvolvimento tecnológico, vieram os sinais analógicos e hoje se tem os sinais digitais. Na indústria
os sinais digitais começaram aparecer a partir da década de 70 Hoje, já são bastante comuns, estando presentes
nos protocolos HART, Modbus, Fieldbus, etc.
2.3.1 Sinais Pneumáticos.

Sinais típicos: 3 a 15 psi; 3 a 27 psi; 0 a 30 psi. (países com sistemas métricos: 0.2 a 1.0 kgf/cm2).
Linhas de Transmissão: As linhas de transmissão pneumáticas são constituídas de tubos de cobre ou
vinil de ¼” (diâmetro externo). Em casos especiais (atmosfera oxidantes), usam-se tubos de aço inox . A
distância prática para transmissão do campo para o painel é de aproximadamente 150m. Para distâncias
superiores, é recomendável intercalar relés pneumáticos (amplificadores) a cada 100m a fim de atenuar os
retardos de transmissão pneumática até a distancia de 500m.
2.3.2 Sinais analógicos

Sinais típicos: 4 a 20 mA; 0 a 20 mA; 1 a 5 V; 0 a 10V; 5 a 5V.
Linhas de transmissão: As linhas de transmissão para Instrumentação eletrônica são constituídas
geralmente de fios de cobre flexível com isolamento de até 600 V. Os sinais DC exibem a possibilidade de
capturar perturbações eletromagnéticas podendo utilizar 2 fios blindados.
A transmissão analógica de informações é caracterizada por uma contínua variação na amplitude do
sinal transmitido. Os órgãos sensoriais humanos registram os estímulos do ambiente, tais como a luz, o som,
o sabor essencialmente sob a forma de sinais analógicos.
Na engenharia de processos o sinal de 4-20 mA é transmitido de forma analógica pura. Uma corrente
proporcional ao valor medido de uma grandeza percorre o circuito entre o transmissor e o controlador.
Mudanças na intensidade da corrente são imediatamente registradas por qualquer dispositivo presente no
circuito.
Um sinal analógico pode transportar muitas informações, como em um sinal acústico, onde se pode
reconhecer o tom, a intensidade e o timbre. No caso do sinal de corrente de 4-20 mA, entretanto, somente a
intensidade do sinal ou a sua presença ou ausência pode ser determinada.
27
2.3.3 Sinais digitais
O sinal digital não varia continuamente, mas é transmitido em pacotes discretos de informação. A
informação não é imediatamente interpretada devendo ser primeiro decodificado pelo receptor. Existem
diferentes maneiras de transmiti-la; como pulsos elétricos que saltam entre dois diferentes níveis de tensão,
em computadores e em barramento de campo, ou, como uma série de pulsos ópticos ou acústicos de diferentes
durações, como ocorre no Código Morse.
Não há limitação quanto ao conteúdo do sinal, podendo este transmitir além do valor da variável
medida, outras informações a respeito do sensor.
Uma das vantagens da transmissão digital é a economia de uma conversão A/D no início da linha e
uma D/A no final. A conversão D/A é feita através de uma amostragem do sinal analógico a intervalos
regulares. A taxa de amostragem influencia na resolução da conversão, mas os custos de conversão aumentam,
havendo, portanto um compromisso entre a precisão e custo na determinação da qualidade da conversão.
Na comunicação digital o sinal, composto de uma série de pulsos de tensão é enviado do transmissor
para o receptor através de um meio de transmissão. Este pode ser um fio, fibra ótica ou ondas
eletromagnéticas. A informação está contida nas mudanças entre dois níveis de tensão. Convencionalmente o
nível alto de tensão representa o nível lógico 1 e a tensão baixo o nível lógico 0. A Figura 2.1 ilustra este
conceito.
Range de tensão
para “lógico 1” V1 1 1 1 1 1 1
Sem dados
Range de tensão 0 0 0 0 0
V0
para “lógico 0”
tempo
Figura 2. 1 - Informação representada por uma série de níveis de tensão
A unidade de informação, representada pelos valores 0 e 1, é denominada bit-binary digit. O sistema
de numeração binário, que utiliza estes dois algarismos na sua representação, é usado nos microprocessadores.
Um bit somente não é suficiente para o processamento de números e textos. Por isto se utiliza o byte, o bloco
construtivo dos caracteres alfanuméricos (letras, números e outros símbolos), constituído de 8 bits, que
possibilita a comunicação entre operador e o microprocessador. A comunicação, envolvendo dois parceiros,
exige que ambos sejam capazes de interpretar o sinal. Para isto se utiliza o código de controle e de dados, que
28
informam o que está sento transmitido e de que modo. Exemplos de códigos são: o ASCII, o ANSI e o RTU.
O código hexadecimal é principalmente utilizado no endereçamento de bancos de memória, tendo a vantagem
de encurtar a representação numérica facilitando a programação.
2.3.3a Meios de transmissão

Quanto mais informação e quanto maior a taxa de transmissão necessários maiores são as exigências
sobre os meios de transmissão. Isto é particularmente verdadeiro em redes de comunicação industrial, onde
as condições podem se afastar muito de ideal devido às possíveis interferências da maquinaria elétrica pesada.
O melhor meio de transmissão depende muito da aplicação.
Figura 2. 2 - Tipos de condutores
A Figura 2.2 apresenta vários tipos de condutores utilizados como meios de conexão de uma rede de
comunicação digital. O par trançado é a solução mais econômica na transmissão de dados, possibilitando
taxas de transmissão de até 375kbit/s em distâncias de até 300m. Quando encapado aumenta sua imunidade
a interferências e melhora a performance.
Cabos múltiplos encapados podem ser usados desde que não haja comunicação cruzada entre os cabos.
O padrão FIP especifica dois pares de cabos com duplo revestimento permitindo taxas de transmissão de
1Mbit/s sobre distâncias de até 2000m. Em qualquer caso, entretanto, estes meios devem ficar bem afastados
dos cabos de potência onde grandes cargas são chaveadas.
Os cabos coaxiais permitem altas taxas de transmissão e podem transportar várias mensagens
simultaneamente. Por serem mais caros que os pares trançados serão raramente encontrados no campo.
A capacidade de transmissão das fibras óticas é cinco vezes maior que a dos cabos coaxiais. São
compostas de uma fibra de vidro simples e fina, mas que, por motivo de estabilidade recebe várias camadas
de proteção tornando o cabo espesso como um cabo coaxial. Os sinais transmitidos nas fibras óticas são sinais
de luz, o que as torna imunes a interferências eletromagnéticas. As fibras óticas permitem taxas de transmissão
29
da ordem de gigabits por segundo. Os métodos de conexão ainda são muito complicados, tornando-as muito
caras para sua utilização extensiva em nível de campo.
30
3. DIAGRAMAS DE PROCESSOS
3.1 INTRODUÇÃO
A indústria de processos químicos envolve a produção de uma enorme variedade de produtos com a
finalidade de proporcionar qualidade de vida. De uma forma geral, estes processos são complexos, utilizam
substâncias com alta reatividade química, alta toxidade e alto poder corrosivo, além disso, muitas condições
de processo atingem altíssimas temperaturas e pressões. Estas características fazem com que os processos
químicos sejam potencialmente perigosos e danosos ao meio ambiente.
Desta forma, é essencial que erros e/ou omissões, provenientes de falta de comunicação ou entendimento
do processo, sejam fortemente evitados. Uma das formas mais elementares e efetivas de comunicação visual
dos processos é a sua representação através de diagramas. Por estas razões é fundamental que os engenheiros
químicos sejam hábeis na construção de diagramas de processos e principalmente possuam a capacidade de
interpretar e analisar diagramas desenvolvidos por outros engenheiros.
Neste capítulo serão abordados os três diagramas de processos mais comuns na representação de
processos químicos:
Diagramas de Blocos, (BFD)
Diagramas de Processo (PFD)
Diagramas de Tubulação e Instrumentação (P&ID).
3.2 DIAGRAMAS DE BLOCOS (BFD)

O diagrama de blocos é introduzido ainda nos primeiros anos da formação do engenheiro químico,
durante a formulação dos conceitos básicos de balanços de massa e energia.
De uma forma geral, o diagrama de blocos se resume a uma série de blocos conectados com entradas e
saídas de fluxos. Nele são incluídas informações de condições de operação tais como, temperatura, pressão,
conversão, recuperação, etc.
De acordo com a sua complexidade o diagrama de blocos é classificado de seguinte forma:
3.2.1 Diagrama de Blocos de Processo

O diagrama de blocos de processo é construído para a representação de um processo simples. Um
exemplo de um diagrama de blocos de processo é mostrado na Figura 3.1.
31
SEPARADOR Mistura
REATOR DE de
Gases
GÁS (2610 kg/h)
BENZENO
(8210 kg/h)
COLUNA
Conversão de Mistura
75% de Tolueno de
Líquidos
TOLUENO
Figura 3. 1 - Diagrama de Blocos de Processo para a Produção de Benzeno
Na Figura 3.1 pode-se ver que o Tolueno e o Hidrogênio são convertidos em um reator para produzir
Benzeno e Metano. A reação não é completa e excesso de Tolueno é necessário. Os gases não condensáveis
provenientes do reator são separados e descartados. O Benzeno produzido e o Tolueno que não reagiu seguem
para uma coluna de destilação para separação. O Tolueno é reciclado e o Benzeno é removido como produto
de topo.
Este diagrama de blocos de processo dá uma clara visão da produção de benzeno, sem a necessidade
de maiores detalhes. Cada bloco representa uma parte do processo com uma função específica, que na realidade
pode representar vários equipamentos.
Embora várias informações sejam ocultadas neste diagrama, é óbvio que este tipo de diagrama é
extremamente útil para um entendimento preliminar do processo, sendo um excelente ponto de partida para
a elaboração do Diagrama de Processo (PFD).
Alguns formatos e convenções são recomendados na construção do diagrama de blocos de processo:
1. Cada operação é representada por um bloco;
2. As linhas representam os fluxos principais e suas direções;
3. O fluxo deve ser representado da esquerda para a direita, sempre que possível;
4. Fluxos leves (gases) devem ser representados no topo dos blocos, assim como fluxos pesados
(líquidos e sólidos) devem ser representados no fundo dos blocos;
5. Devem ser informadas apenas informações críticas
6. Se ocorrer cruzamento de linhas, as linhas horizontais devem ser contínuas e as linhas
verticais devem ser interrompidas.
7. Um balanço material simplificado deve ser apresentado;

32
3.2.2 Diagrama de Blocos de Planta
Um exemplo de diagrama de blocos de planta para o processo químico complexo é apresentado na
Figura 3.2. Cada bloco representa um processo. A vantagem deste diagrama é que permite uma completa
visualização da planta e as interações entre os diferentes processos que a compõe. Por outro lado, poucas
informações estão disponíveis.
Figura 3. 2 - Diagrama de Blocos de Planta
3.3 DIAGRAMAS DE PROCESSO (PFD)

O diagrama de processo (PFD) representa um avanço quanto à disponibilidade de informações quando
comparado ao BFD. Os diagramas de processos contêm um conjunto de dados de engenharia relacionados ao
projeto da planta extremamente importante para o entendimento por parte do engenheiro químico.
Para todos os diagramas discutidos neste capítulo não existe uma norma rígida que deve,
obrigatoriamente, ser seguida por todas as empresas. Assim, um PFD de uma empresa pode conter pequenas
variações em termos de dados disponíveis quando comparado com outra empresa do mesmo ramo.
33
Entretanto, pode-se afirmar que os diagramas de processos possuem informações similares independente
do tipo de processo ou indústria.
Um típico diagrama de processo (PFD) contém as seguintes informações:
1. Todos os equipamentos do processo são representados e descritos;
2. Todos os fluxos são mostrados e identificados por números. Devem ser incluídas a descrição de
cada fluxo, a composição química e as condições de processo. Estes dados podem ser colocados
no próprio PFD ou em uma tabela anexada;
3. As linhas de utilidades devem ser representadas;
4. As malhas de controle básicas devem ser indicadas de maneira simplificada.
É claro que o PFD é um diagrama complexo e requer um substancial esforço em sua concepção. É
essencial evitar erros na apresentação e na interpretação dos dados.
As informações básicas em um diagrama de processo (PFD) podem ser categorizadas como:
Topologia do Processo;
Informações dos fluxos;
Informações dos equipamentos.
3.3.1 Topologia do Processo

Na figura 3.3 é apresentado um pré-diagrama de processo (inacabado) para a produção de benzeno onde
é ilustrada a localização dos principais equipamentos do processo e os fluxos entre eles (Topologia do
Processo). Na mesma figura pode ser observado que cada equipamento é identificado por um número no
diagrama e uma lista de equipamentos é fornecida no topo do próprio diagrama.
Os equipamentos são representados por símbolos que identificam uma operação específica. A Tabela 3.1
apresenta alguns símbolos de equipamentos utilizados nos PFD’s.
34
Figura 3. 3 - Diagrama de Processo (PFD) para a Produção de Benzeno

35
Tabela 3. 1 - Símbolos para Diagrama de Processo (PFD)
Equipamento Símbolo
Trocadores de calor
Aquecedores
Tanques de armazenagem
Bombas, turbinas e compressores
Torres
Vasos
Reatores
Entrada e Saída de Processos
Válvula, Válvula de Controle, Manual
Numeração da Linha/Símbolo de Instrumento
36
Na Tabela 3.2 encontram-se as informações necessárias para a identificação de equipamentos em
diagramas de processo.
Como exemplo de como utilizar a Tabela 3.2 considere a identificação P-101A/B.
P identifica o equipamento como uma bomba, o primeiro número 1 indica que a bomba está na área 100 da
planta, 01 indica que é a bomba número 01 da unidade 100 e A/B indica que a bomba está instalada com
backup.
Tabela 3. 2 -Identificação de Equipamentos de Processo
Identificação Geral XX – YZZ A/B

C – Compressor ou Turbina
E – Trocador de Calor
H – Aquecedor
P – Bomba
Equipamentos (XX)
R – Reator
T – Torre
TK – Tanque de Armazenagem
V – Vaso
Y Numeração da área dentro da planta
Numeração serial do equipamento dentro de cada
ZZ
área
Identifica equipamentos com backup ou
A/B
redundância
Informações adicionais Normalmente no topo do diagrama
Durante a vida útil de uma planta várias modificações podem ser feitas no processo e frequentemente é
necessário trocar, ou mesmo eliminar equipamentos da planta. Se um equipamento é substituído por outro
com a mesma função, este recebe a mesma identificação do antigo acrescido de um sufixo (por exemplo, H-
101 torna-se H-101A). Por outro lado, se a modificação for significativa o novo equipamento receberá nova
identificação.
Outra importante identificação no diagrama PFD é realizada nos fluxos de processo (losango numerado)
e linhas de utilidade. Na Tabela 3.3 são apresentadas as diretrizes e identificações dos fluxos de processos e
das utilidades.
37
Tabela 3. 3 - Identificação de Fluxos e Utilidades
Fluxos de Processo
O símbolo de identificação (losango) é ligado diretamente à linha do fluxo
A numeração é localizada na parte interna do losango e deve ser única por fluxo.
Utilidades
lps Vapor a baixa pressão: 3-5 barg (saturado)
mps Vapor a média pressão: 10-15 barg (saturado)
hps Vapor a alta pressão: 40-50 barg (saturado)
cw Água de resfriamento: torre de resfriamento a 30 °C retornando a < 45 °C
wr Água de rio: captação a 25 °C retornando a < 35 °C
rw Água resfriada: 5 °C, retornando a < 15 °C
rb Brine a -45 °C, retornando a < 0 °C
cs Efluente químico com alta COD
ss Efluente sanitário com alta BOD
el Aquecimento elétrico (220, 440, 660V)
ng Gás Natural
fg Gás Combustível
fo Óleo Combustível
fw Água para incêndio
3.3.2 Informações dos Fluxos

Em diagramas de processo mais simples as características dos fluxos tais como, temperatura, pressão,
composição e vazões são apresentadas no próprio diagrama, adjacente ao fluxo. Porém, em diagramas mais
complexos essa representação não é aconselhável devido à organização. Neste caso, os fluxos de processo são
numerados no diagrama ou em anexo. As informações que normalmente são disponibilizadas no PFD são
apresentadas na Tabela 3.4.
Tabela 3. 4 - Informações dos Fluxos de Processos
Informações Essenciais
Número do fluxo
Temperatura (°C)
Pressão (bar)
Fração de Vapor
Vazão Mássica (kg/h)
Vazão molar (kmol/h)
Vazão molar por componente (kmol/h)
Informações Opcionais
Fração molar por componente
Fração mássica por componente
Vazão mássica por componente (kg/h)
Vazão Volumétrica (m3/h)
Densidade
Viscosidade
Calor Específico
Entalpias
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3.3.3 Informações dos Equipamentos
As informações sobre os equipamentos são particularmente úteis para a estimativa de custos e
detalhamento de projeto. A Tabela 3.5 fornece as informações necessárias para a inclusão dos dados sobre os
equipamentos nos PFD’s.
Tabela 3. 5 - Informações necessárias para os equipamentos
Tipo de Equipamento Descrição do equipamento

Tamanho (altura e diâmetro)
Número e tipo de pratos
Torres
Altura e tipo de recheio
Material de construção
Tipo: gás-gás; gás-líquido; líquido-líquido; condensador; evaporador.
Trocadores de Calor Processo: Função, área, temperatura e pressão dos fluxos, número de passes no casco,
número de tubos, material de construção.
Tanques Veja vasos
Vasos Altura, diâmetro, pressão, temperatura, material de construção.
Bombas e compressores Vazão, pressão de descarga, temperatura, ∆P, tipo, potência, material de construção.
Aquecedores Tipo, pressão e temperatura nos tubos, função, combustível, material de construção.
Tomando-se a Figura 3.3, pode-se notar que importantes informações sobre os fluxos podem ser
colocadas diretamente no PFD utilizando-se “flags”. O formato de cada “flag” indica uma informação
específica. A Tabela 3.6 apresenta os principais “flags” utilizados nos diagramas PFD’s.
Tabela 3. 6 - Símbolos de Identificação de Propriedades dos Fluxos
Simbologia de fluxos
Numeração do Fluxo Temperatura
Pressão Vazão de gás
Vazão molar Vazão Mássica
Vazão Volumétrica
Também pode ser visto na Figura 3.3 que as malhas de controle básica, representadas de forma
simplificada, são adicionadas ao PFD. Assim, para preservar a organização do diagrama é necessário limitar
e definir os dados que realmente são necessários serem representados.
39
As informações do processo não possuem igual importância. Assim as recomendações de quais
informações devem estar diretamente no diagrama ou em tabelas é prerrogativa do projetista.
3.4 DIAGRAMA DE TUBULAÇÃO E INSTRUMENTAÇÃO (P&ID)

Cada diagrama de processo requer um ou mais diagramas P&ID para fornecer as informações necessárias
para o início da construção de uma planta. Como característica principal, o diagrama P&ID fornece
informações relativas às tubulações do processo e também detalhamento da instrumentação do processo e
suas funções. O desenvolvimento do diagrama P&ID segue a norma ISA-S5.1 descrita a seguir.
3.4.1 Norma e Simbologia de Instrumentação

A norma ANSI/ISA-S5.1-1984 (R1992) Instrumentation Symbols and Identification foi concebida para
ser uma padronização de simbologia e identificação de instrumentos e equipamentos de processo, sendo
atualmente sua abrangência a nível mundial.
Esta Norma é utilizada na elaboração dos seguintes documentos:
Fluxogramas de processo e mecânico;
Diagramas de sistemas de instrumentação;
Especificações, listas de instrumentos;
Identificação de instrumentação e funções de controle.
Para os Fluxogramas de Processo admite-se uma simplificação na utilização dos símbolos gráficos
recomendados por esta Norma.
Para entendimento da Norma são utilizadas as seguintes definições:
Acessível (Accessible): Termo aplicado a um dispositivo ou função programada que poderá ser visto
ou utilizado pelo operador com o propósito de acompanhamento do processo ou atuação em ações de controle.
Alarme: Indicação da existência de uma condição anormal por meio de um sinal sonoro, visual ou de
ambos.
Atrás do Painel (Behind the panel): Termo aplicado a instrumentos inacessíveis ao operador e que
normalmente estão localizados no interior do painel ou em armários separados.
Binário (Binary): Termo aplicado a um dispositivo ou sinal que tem somente 2 posições ou estados.
Quando usado na sua forma mais simples, como em "SINAL BINÁRIO" (oposto a "SINAL ANALÓGICO"),
40
o termo representa os estados "LIGA/DESLIGA" ou "ALTO/BAIXO", isto é, não representa uma contínua
variação de quantidade.
Chave (Switch): Dispositivo que conecta, desconecta ou transfere um ou mais circuitos, manualmente
ou automaticamente. Neste caso deverá ser atuado diretamente pela variável de processo ou seu sinal
representativo e, sua saída poderá ser utilizada para acionar alarmes, lâmpadas pilotos, intertravamentos ou
sistemas de segurança.
Configurável: Termo aplicado a um dispositivo ou sistemas cuja estrutura ou característica funcional
poderá ser selecionada ou rearranjada através de programação ou outros métodos. O conceito exclui rearranjo
de fiação como meio de alterar a configuração.
Comutável Logicamente (Assignable): Termo aplicado a uma característica que permite
logicamente o direcionamento de um sinal de um dispositivo para outro sem a necessidade de comutação
manual, ligação provisória ou mudança na fiação.
Controlador (Controller): Dispositivo que tem por finalidade manter em um valor pré-determinado,
uma variável de processo. Esta atuação poderá ser feita manual ou automaticamente, agindo diretamente na
variável controlada ou indiretamente através de outra variável, chamada de variável manipulada.
Controlador Multi-Malha (Compartilhado): Controlador com algoritmos pré-programados que
são usualmente acessíveis, configuráveis e comutáveis logicamente, contendo várias entradas e saídas, capaz
de controlar simultaneamente diversas malhas de controle.
Controlador Programável (Programable Logic Controller): Controlador com múltiplas
entradas e saídas, que contém um programa que poderá ser configurado.
Conversor (Converter): Dispositivo que emite um sinal de saída padronizado modificado (ex.: 4-20
mA, 1-5Vcc, 0~10Vcc), em relação à natureza do correspondente sinal de entrada, também padronizado. O
instrumento que converte o sinal de um sensor para um sinal padronizado deverá ser designado como
transmissor. Dessa forma na malha de temperatura o componente ligado ao elemento primário (TE) deverá
ser designado como transmissor (TT) e não como conversor (TY).
Digital: Designação aplicada a dispositivos ou sinais que utilizem dígitos binários para representar
valores contínuos ou estados discretos.
Elemento Final de Controle (Final Control Element): Dispositivo que altera diretamente o valor
da variável manipulada de uma malha de controle.
41
Elemento Primário ou Sensor: Parte de uma malha ou de um instrumento que primeiro sente o
valor da variável de processo e que assume um estado ou sinal de saída, pré-determinado e inteligível,
correspondente ao valor da variável de processo.
Estação de Controle (Control Station): É uma estação manual de controle provida de chave de
transferência de controle manual para automático e vice-versa. É também conhecida como estação seletora
auto-manual. Como extensão, podemos dizer que a interface homem-máquina de um sistema de controle
distribuído pode ser considerada como uma Estação de Controle.
Lâmpada Piloto (Pilot Light): Lâmpada que indica estados operacionais de um sistema ou
dispositivo.
Local: Termo que designa a localização de um instrumento que não está montado em painel ou sala de
controle. Os instrumentos locais deverão estar próximos aos elementos primários ou finais de controle. A
palavra "campo" é frequentemente utilizada como sinônimo de local.
Malha (Loop): Combinação de dois ou mais instrumentos ou funções de controle interligados para
medir e/ou controlar uma variável de processo.
Medição (Measurement): Determinação da existência ou magnitude de uma variável. Todos os
dispositivos usados direta ou indiretamente com esse propósito são chamados de instrumentos de medida.
Monitor: Designação geral para um instrumento ou sistema de instrumentos utilizados para medir ou
detectar o estado ou a grandeza de uma ou mais variáveis.
Mostrador Compartilhado (Shared display): Parte do dispositivo (usualmente uma tela de vídeo)
que permite apresentar ao operador as informações de diversas malhas de controle.
Painel (Panel): É um conjunto de instrumentos montados em estruturas, que abriga a interface do
operador com o processo. O painel pode consistir de uma ou mais seções, cubículos, consoles ou mesas de
operador.
Painel Local (Local Panel): Painel que não é considerado central ou principal e que contém os
instrumentos de controle, indicação e/ou segurança de determinado equipamento ou sistema. Em geral deverá
ser montado próximo do equipamento ou sistema.
Ponto de Controle/Ajuste (Set Point): O valor desejado da variável controlada.
Ponto de Teste (Test Point): Tomada de conexão do sensor ao processo onde normalmente se
instala um instrumento em caráter temporário ou intermitente para medição de uma variável de processo.
42
Programa (program): Sequência repetitiva de ações que define o estado das saídas numa relação fixa
com um conjunto de entradas.
Relé (Relay): Dispositivo que conecta, desconecta ou transfere um ou mais circuitos,
automaticamente, não atuado diretamente pela variável de processo ou seu sinal representativo, isto é, atuado
por chaves, controladores de duas posições ou outros relés.
Sistema de Controle Distribuído (Distributed Control System): Sistema que embora
funcionalmente integrado, consiste de subsistemas que poderão estar fisicamente separados e montados
remotamente um do outro, obedecendo a uma hierarquia configurável.
Transmissor (Transmiter): Dispositivo que sente uma variável de processo por meio de um elemento
primário e que produz uma saída cujo valor é geralmente proporcional ao valor da variável de processo. O
elemento primário poderá ser ou não parte integrante do transmissor.
Válvula de Controle (Control Valve): Dispositivo que manipula diretamente a vazão de um ou
mais fluídos de processo. Não deverão ser consideradas as válvulas manuais de bloqueio e as válvulas de
retenção auto-atuadas. A designação de válvula de controle manual deverá ser limitada a válvulas atuadas
manualmente que são usadas para regulagem de vazões de fluídos de processo ou necessitem de identificação
como instrumento.
Variável Diretamente Controlada: Variável cujo valor medido origina um sinal de modo a originar
um controle de "feedback".
Variável Manipulada: Quantidade ou condição que varia em função do sinal de erro para mudar o
valor de uma variável controlada.
Variável de Processo: Qualquer propriedade mensurável de um processo.
Varredura: Função que consiste em amostrar, intermitentemente, de uma maneira pré-determinada
cada uma das variáveis de um grupo. Normalmente, a finalidade de dispositivos com varredura é indicar o
estado ou valor de variáveis, porém poderão estar associados a outras funções tais como registro e alarme.
3.4.2 Identificação (Tag Number)

Cada instrumento ou função programada deverá ser identificado por um conjunto de letras que o
classifica funcionalmente e por um conjunto de algarismos que indica a malha a qual pertence o instrumento
ou função programada, obedecendo a seguinte estrutura:
43
3.4.2a Identificação Funcional
A identificação funcional deverá ser formada por um conjunto de letras cujo significado está indicado
na Tabela 3.7. O 1º Grupo de Letras identificará a variável medida ou iniciadora e o 2º Grupo de Letras
identificará as funções do instrumento ou função programada.
A identificação funcional deverá ser estabelecida de acordo com a função do instrumento ou função
programada e não de acordo com sua construção. Assim, um registrador de pressão diferencial usado para
registro de vazão deverá ser identificado por FR. Um indicador de pressão e um pressostato conectado à saída
de um transmissor de nível deverão ser identificados respectivamente como LI e LS.
O 2º Grupo de Letras identifica as funções do instrumento ou função programada, que poderão ser:
função passiva - elemento primário, orifício de restrição, poço;
função de informação - alarme, indicador, registrador;
funções ativa ou de saída - controlador, transmissor, chave.
Algumas letras poderão ser utilizadas como modificadoras. A letra modificadora altera ou complementa
o significado da letra precedente.
Para dispositivo com Funções Múltiplas, deverão ser representados nos fluxogramas tantos símbolos
quantos forem as variáveis medidas, saídas e/ou funções. Assim, por exemplo, um controlador de temperatura
com uma chave deverá ser representado por dois círculos tangentes, e identificado com TIC-3 e o outro com
TSH-3.
A identificação funcional deverá ser composta de no máximo 4 letras. Dentro deste limite, recomenda-
se ainda, usar o mínimo de letras, adotando os seguintes procedimentos:
(a) para instrumentos com funções múltiplas, as letras poderão ser divididas em subgrupos;
(b) no caso de um instrumento com indicação e registro da mesma variável, a letra I poderá ser omitida.
Todas as letras da identificação funcional deverão ser maiúsculas.
Letras definidas como “escolha do usuário” (user´s choice) destinam-se a cobrir significados não cobertos
pela tabela, que posam ser utilizados em um projeto particular.
A letra “X” serve para representar variáveis não previstas devido ao uso pouco freqüente.
Os termos “ALTO (H)” e “BAIXO (L)”, quando utilizados para indicar a posição de válvulas e outros
equipamentos como aberto e fechado são definidas como: ALTO (H) - indica que a válvula está ou aproxima-
44
se da posição totalmente aberta; BAIXO (L) - indica que a válvula está ou aproxima-se da posição totalmente
fechada.
As letras modificadoras de função “L” ou “H” quando repetidas, representam a graduação de valores
de uma variável em uma mesma malha. Ex.: HH - muito alto e LL - muito baixo.
Quando uma "lâmpada piloto" é parte de uma malha de instrumentos, ela deverá ser designada por
uma "primeira letra" seguida pela "letra-subsequente" L. Por exemplo, uma "lâmpada piloto" que indica um
período de tempo esgotado poderá ser identificada como KL. Entretanto se é desejado identificar uma
"lâmpada piloto" que não é parte de uma malha de instrumentos, esta deverá ser designada por uma simples
letra L. Por exemplo, a luz que indica a operação de um motor elétrico deverá ser designada com EL,
assumindo que voltagem é a variável de medida.
3.4.2b Identificação da Malha

Complementando a identificação funcional, cada instrumento deverá receber um número que
identificará a malha a qual ele pertence. Este número deverá ser comum a todos os instrumentos que compõem
uma mesma malha.
Um instrumento que pertence a duas malhas deverá receber o número da malha principal; nos casos em
que não for conveniente caracterizar uma das malhas como principal, o instrumento poderá ser numerado
considerando-o integrante de uma nova malha.
A identificação da malha deverá ser composta por prefixos numéricos de 3 dígitos que corresponderão
aos números sequenciais de processo e subprocessos.
Em documentos, como os fluxogramas, onde aparece um único número sequencial de processo e
subprocesso claramente identificados, o prefixo característico destes sequenciais poderá ser omitido no intuito
de se evitar a repetição. Porém, um instrumento que no fluxograma foi identificado sem o prefixo, quando
referido em documentos avulsos, tipicamente requisições, deverá ser identificado com o número completo,
incluindo estes prefixos.
As malhas deverão ser numeradas sequencialmente por números de processo e subprocesso, isto é, dentro
de um mesmo sequencial de processo e subprocesso haverá uma sequência numérica, para cada variável.
Na fase inicial de um projeto as malhas deverão ser preferencialmente numeradas em sequência crescente
de acordo com o fluxo principal do processo. Quando no decorrer do projeto forem acrescentados novos
instrumentos, a sequência estabelecida não deverá sofrer revisões, sendo as malhas novas acrescidas à
45
sequência existente. Sempre que numa malha houver mais que um instrumento com a mesma identificação,
deverá ser utilizado um sufixo para identificar cada um dos instrumentos.
Acessórios de instrumentos, tais como, reguladores de ar, rotâmetros de purga e outros que não estejam
simbolizados nos fluxogramas, mas que precisam de designação em outros documentos, deverão ser
identificados pela primeira letra de identificação funcional e pelo número da malha a que pertencem. As letras
subsequentes deverão ser escolhidas de acordo com a função do acessório.
3.4.2c Símbolos gráficos

As tabelas a seguir indicam os símbolos que deverão ser utilizados com o objetivo de representar a
instrumentação em fluxogramas, outros desenhos, e estender sua aplicação para uma variedade de processos.
As aplicações mostradas foram escolhidas para ilustrar os princípios dos métodos de identificação e símbolos
gráficos. Os símbolos gráficos gerais para instrumentos ou funções programadas do da Tabela 3.8 são usados
com finalidades distintas:
(a) representar e identificar um instrumento (ex.: controlador);
(b) identificar um instrumento que tem símbolo próprio (ex.: válvula de controle). Neste caso o traço
que une o símbolo com identificação do instrumento ao símbolo representativo do instrumento não deverá
tocar este último.
O número de identificação de um componente de uma malha de controle não precisará ser
obrigatoriamente, colocado em todos os componentes da malha. Por exemplo, válvulas de controle, placas de
orifícios e termopares poderão deixar de ser identificados. Notações abreviadas poderão ser acrescentadas
junto aos símbolos, para esclarecer sua função na malha.
Ex.: Válvulas de controle que trabalhem em alcance bipartido deverão ter as notações "3-9 psig" e "9-
15 psig", bem como as respectivas ações na falta de energia de atuação, apresentadas adjacentes às linhas de
sinal.
46
Tabela 3. 7 - Letras de Identificação de Instrumentos (Fonte: Norma ISA-S5.1)
1º GRUPO DE LETRAS 2º GRUPO DE LETRAS

VARIÁVEL MEDIDA OU INICIADORA FUNÇÃO
LETRAS 1ª LETRA MODIFICADORA PASSIVA OU DE ATIVA OU DE MODIFICADORA
INFORMAÇÃO SAÍDA
A ANÁLISE ALARME
B CHAMA
C ESCOLHA DO CONTROLADOR
USUÁRIO
D ESCOLHA DO DIFERENCIAL
USUÁRIO
E TENSÃO SENSOR (ELEMEN-
TO PRIMÁRIO)
F VAZÃO RAZÃO
G ESCOLHA DO VISOR
USUÁRIO
H COMANDO MANUAL ALTO
I CORRENTE INDICADOR
ELÉTRICA
VARREDURA OU
J POTÊNCIA SELEÇÃO MANUAL
TEMPO OU TAXA DE VARIAÇÃO ESTAÇÃO DE
K TEMPORIZAÇÃO COM O TEMPO CONTROLE
L NÍVEL LÂMPADA PILOTO BAIXO
M ESCOLHA DO INSTANTÂNEO MÉDIO OU INTER-

USUÁRIO MEDIÁRIO
N ESCOLHA DO ESCOLHA DO ESCOLHA DO ESCOLHA DO
USUÁRIO USUÁRIO USUÁRIO USUÁRIO
O ESCOLHA DO ORIFÍCIO DE
USUÁRIO RESTRIÇÃO
P PRESSÃO, VÁCUO CONEXÃO PARA
PONTO DE TESTE
Q QUANTIDADE OU INTEGRAÇÃO OU
EVENTO TOTALIZAÇÃO
R RADIAÇÃO REGISTRADOR OU
IMPRESSORA
S VELOCIDADE OU SEGURANÇA CHAVE
FREQUÊNCIA
T TEMPERATURA TRANSMISSOR
U MULTIVARIÁVEL MULTIFUNÇÃO MULTIFUNÇÃO MULTIFUNÇÃO
VIBRAÇÃO, ANÁLISE VÁLVULA OU

V MECÂNICA DEFLETOR (DAMPER
OU LOUVER)
W PESO OU FORÇA POÇO OU PONTA DE
PROVA
X NÃO CLASSIFICADA EIXO X NÃO CLASSIFICADA NÃO CLASSIFICADA NÃO CLASSIFICADA
ESTADO, PRESENÇA EIXO Y RELÉ, RELÉ DE

Y OU SEQUÊNCIA DE COMPUTAÇÃO,
EVENTOS CONVERSOR OU
SOLENÓIDES
POSIÇÃO EIXO Z ELEMENTO FINAL DE
Z CONTROLE
N/CLASSIFICADO
47
Tabela 3. 8 - Símbolos Gerais para Instrumentos e Funções Programadas (Fonte: Anexo V da
Norma ISA-S5.1)
LOCALIZAÇÃO
LOCAÇÃO PRINCIPAL LOCAÇÃO AUXILIAR

TIPO NORMALMENTE NORMALMENTE
MONTADO NO CAMPO
ACESSÍVEL AO ACESSÍVEL AO
OPERADOR (1) OPERADOR (1) (2)
INSTRUMENTOS
MD 1(3)
DISCRETOS
INSTRUMENTOS
COMPARTILHAD CO 2(3)
OS
COMPUTADOR
DE PROCESSO
CONTTROLADOR
PROGRAMÁVEL
NOTA:
(1) LOCALIZAÇÃO PRINCIPAL CORRESPONDE NORMALMENTE, PARA INSTRUMENTOS DISCRETOS, AO PAINEL CENTRAL.
ANALOGAMENTE LOCALIZAÇÃO AUXILIAR CORRESPONDE AO PAINEL LOCAL OU CASA DE CONTROLE DEDICADA A
UM CONJUNTO DE ESPECÍFICAS DE UM SISTEMA DE PROCESSO.
(2) OS DISPOPSITIVOS OU FUNÇÕES PROGRAMADAS, NORMALMENTE INACESSÍVEIS OU “ATRÁS DO PAINEL” DEVEM SER
DESENHADOS USANDO O MESMO SÍMBOLO MAS COM A LINHA HORIZONTAL CENTRAL TRACEJADA.
(3) QUANDO NECESSÁRIO ESPECIFICAR A LOCALIZAÇÃO DO INSGRUMENTO OU FUNÇÃO PROGRAMADA PODEM SER
UTILIZADAS ABREVIATURAS JUNTO AO SÍMBOLO GRÁFICO, TAIS COMO:
(A) MD 1: MÓDULO N° 1
(B) CO 2: CONSOLE DE OPERAÇÃO N° 2
Os símbolos poderão ser traçados com qualquer orientação. As linhas de sinal poderão ser desenhadas
entrando ou saindo de um símbolo em qualquer ângulo. Entretanto os indicadores de função (Tabelas 3.9 a
3.11) e as identificações dos instrumentos deverão estar sempre na horizontal. As setas direcionais deverão
ser utilizadas nas linhas do sinal quando necessárias para o esclarecimento do sentido de fluxo de informações.
Os blocos de função poderão ser representados nos diagramas, nas seguintes maneiras:
(a) representando o instrumento ou função programada interligando diretamente na malha como em
fluxogramas conceptuais;
(b) representando a função matemática adjacente ao símbolo do instrumento ou função programada
como em fluxogramas de engenharia;

48
(c) uma combinação dos itens anteriores nos casos de instrumentos de funções múltiplas onde os blocos
de funções e o símbolo do instrumento que as contém são contíguos podendo as linhas de sinal entrar ou sair
de qualquer um deles.
As fontes de suprimento elétrico, pneumático ou outras poderão ser omitidas, a não ser que a sua
representação seja essencial para se entender a operação de um instrumento ou malha de controle.
De um modo geral apenas uma linha de sinal é suficiente para representar as interconexões entre dois
instrumentos, embora fisicamente, tais interconexões se façam através de várias linhas.
A sequência em que os instrumentos ou funções programadas de uma malha são conectados num
fluxograma deverá refletir, a lógica funcional, podendo ou não corresponder à sequência das conexões físicas.
Os Fluxogramas de Engenharia deverão mostrar todos os componentes essenciais de um processo, mas
poderão diferir de usuário para usuário quanto à quantidade de detalhes não essenciais a serem
implementados.
A Tabela de Combinação de Letras de Identificação Típica (Tabela 3.12) apresenta um conjunto de
combinações típicas, a partir da sistemática estabelecida na Tabela de Identificação de Letras (Tabela 3.7).
A Tabela 3.13, Símbolos de Linha para Instrumentação, apresenta a representação para as diversas
linhas de comunicação de dados.
Quando for utilizada a opção pelos símbolos binários, deve-se manter a consistência para os sinais
elétricos apresentados como alternativa.
Quando se utilizar a linha tracejada para sinal elétrico, deve-se usar a linha tracejada com barras para
o sinal elétrico binário.
49
Tabela 3. 9 - Tabela de bloco de funções [1/3] (Fonte: Anexo III da Norma ISA-S5.1)
EQUAÇÃO REPRESENTAÇÃO
FUNÇÃO SÍMBOLO DEFINIÇÃO
MATEMÁTICA GRÁFICA
x M
x1
⋯
x2 A SAÍDA É IGUAL A SOMA
SOMA
ALGÉBRICA DAS ENTRADAS
t t
x M
x1
⋯
A SAÍDA É IGUAL A SOMA
x2
MÉDIA x3
ALGÉBRICA DIVIDIDA PELO
NÚMERO DE ENTRADAS
t t
x M
x1
x2 A SAÍDA É IGUAL A DIFERENÇA

DIFERENÇA
ALGÉBRICA DAS DUAS ENTRADAS
t t
A SAÍDA É DIRETAMENTE
x M
PROPORCIONAL A ENTRADA. NO
CASO DE REFORÇADOR
PROPORCIONAL
(BOOSTER) DE VOLUME DEVE SER
t1 t t1 t REPRESENTADO 1:1. PARA
GANHOS INTEIROS, 2:1, 3:1, ETC.
A SAÍDA VARIA DE ACORDO COM
1
x M
A INTENSSIDADE E A DURAÇÃO DA
ENTRADA. A FUNÇÃO DE SAÍDA É
INTEGRAL
PROPORCIONAL A INTEGRAL DA
t1 t2 t t1 t2 t FUNÇÃO DE ENTRADA EM
FUNÇÃO DO TEMPO
A SAÍDA VARIA DE ACORDO COM
x M
A INTENSSIDADE E A DURAÇÃO DA
ENTRADA. A FUNÇÃO DE SAÍDA É
DERIVTIVO
PROPORCIONAL A DERIVADA DA
t1 t t1 t FUNÇÃO DE ENTRADA EM
FUNÇÃO DO TEMPO
x x1 M
A SAÍDA É IGUAL AO PRODUTO DE

MULTIPLICAÇÃO x2
DUAS ENTRADAS
t1 t t1 t
x x1 M
x2
A SAÍDA É IGUAL AO QUOCIENTE
DIVISÃO
DE DUAS ENTRADAS
t1 t t1 t
x M
A SAÍDA É A RAÍZ ENÉSSIMA.
RADICIAÇÃO √ ASSUME-SE O VALOR 2 QUANDO
“N” FOR OMITIDO
t t
50
x M
A SAÍDA É IGUAL A ENTRADA

EXPONENCIAÇÃO
ELEVADA A ENÉZIMA POTÊNCIA
t t
x M
FUNÇÃO NÃO A SAÍDA É IGUAL A UMA FUNÇÃO,
LINEAR OU NÃO NÃO LINEAR OU NÃO ESPECÍFICA
ESPECÍFICA DA ENTRADA.
t t
x M A SAÍDA É IGUAL AO PRODUTO DA

ENTRADA POR UMA VARIÁVEL
TEMPO FUNÇÃO DO TEMPO OU É IGUAL A
VARIÁVEL FUNÇÃO DO TEMPO
t1 t t1 t
SOZINHA.
x x2 M
/
x1
SELEÇÃO DE A SAÍDA É IGUAL A MAIOR DAS

ALTA / ENTRADAS
t1 t t1 t
x M
/
x2
SELEÇÃO DE A SAÍDA É IGUAL A MENOR DAS

BAIXA / x1
ENTRADAS
t1 t t1 t
x x M
LIMITE / A SAÍDA É O MENOR VALOR
/
H
ENTRE A ENTRADA E O VALOR
SUPERIOR
LIMITE SUPERIOR
t1 t t1 t
x x M
/ A SAÍDA É O MAIOR VALOR ENTRE
/
L
LIMITE INFERIOR A ENTRADA E O VALOR LIMITE
INFERIOR
t1 t t1 t
x t
INVERSAMENTE A SAÍDA É INVERSAMENTE

PROPORCIONAL PROPORCIONAL A ENTRADA
t M
A SAÍDA É IGUAL A ENTRADA
! "
ENQUANTO A TAXA DE VARIAÇÃO
x M
ANGULAR DA ENTRADA NÃO
LIMITE DA TAXA
EXCEDER A UM VALOR LIMITE.
DE VARIAÇÃO
#$
DESDE QUE EXCEDA, A SAÍDA
!
NO TEMPO
ASSUMIRÁ A TAXA ESTABELECIDA
%
t1 t2 t t1 t2 t
COMO LIMITE, ATÉ QUE SE IGUALE
A ENTRADA.
51
x M
&'
POLARIZAÇÃO
(BIAS)
t t
ENTRADA =
CONVERSÃO NENHUMA
SAÍDA
x M
ESTADO ESTADO
ESTADO 1 X≤H 1 2
H
ESTADO 2 X>H
(ENERGIZADO)
t1 t t1 t
x
ESTADO 1 X<L
MONITOR DE (ENERGIZADO) L
SINAL ESTADO 2 X≥L

t1 t
ESTADO 1 X<L x
(PRIMEIRA SAÍDA M1, ENERGIZADA)
H
ESTADO 2 L≤X≤H L
(AMBAS AS SAÍDAS INATIVAS OU
DESENERGIZADAS)
ESTADO 3 X>H t1 t2 t
(SEGUNDA SAÍDA M2, ENERGIZADA)
Códigos usados:
t VALOR DE BAIAS ANALÓGICO
d/dt DERIVADA EM RELAÇÃO AO TEMPO
H VALOR ARBITRÁRIO DE LIMITE SUPERIOR ANALÓGICO
I/T1 TAXA DE INTEGRAÇÃO
L VALOR ARBITRÁRIO DE LIMITE INFERIOR ANALÓGICO
M SAÍDA DA VARIÁVEL ANALÓGICA
n NUMERO DE ENTRADAS ANALÓGICAS OU EXPOENTE
t TEMPO
T0 TEMPO DERIVATIVO
X ENTRADA DE VARIÁVEL ANALÓGICA
Xn “N” ENTRADAS DE VARIÁVEIS ANALÓGICAS
52
Tabela 3. 12 - Combinação de Identificação de Letras Típica (Fonte: Norma ISA-S5.1)
53
Tabela 3. 13 - Símbolos de Linhas de Comunicação (Fonte: Anexo IV da Norma ISA-S5.1)
REPRESENTAÇÃO DEFINIÇÃO REPRESENTAÇÃO DEFINIÇÃO

1 SUPRIMENTO (2) (3) OU 2 SINAL A SER DEFINIDO
IMPULSO (7)
3 4
SINAL PNEUMÁTICO SINAL ELÉTRICO

OU (5)
5 6
SINAL HIDRÁULICO TUBO CAPILAR
7 8 SINAL
SINAL
ELETROMAGNÉTICO (6)
ELETROMAGNÉTICO (6)
OU SÔNICO
OU SÔNICO
(TRANSMISSÃO NÃO
(TRANSMISSÃO GUIADA)
GUIADA)
9 LIGAÇÃO CONFIGURADA 10
INTERNAMENTE AO
LIGAÇÃO MECÂNICA
SISTEMA (LIGAÇÃO DE
“SOFTWARE”)
11 12
SINAL BINÁRIO
SINAL BINÁRIO
PNEUMÁTICO (VER ITEM
OU (5) ELÉTRICO (VER ITEM 6.3)
6.3)
NOTAS:
(1) TODAS AS LINHAS DEVEM SER MAIS FINAS QUE AS LINHAS DE PROCESSO.
(2) QUANDO NECESSÁRIO, DEVEM SER ACRESCENTADAS AS ABREVIATURAS ABAIXO, PARA A DESIGNAÇÃO DO TIPO
DE SUPRIMENTO.
(A) AS – AR;
(B) ES – ELÉTRICO;
(C) GS – GÁS;
(D) HS – HIDRÁULICO;
(E) NS – NITROGÊNIO;
(F) SS – VAPOR;
(G) WS – ÁGUA
(3) QUANDO NECESSÁRIO DEVE SER ACRESCENTADO O NÍVEL DE SUPRIMENTO.
EX. 1: AS-7, ISTO É, SUPRIMENTO DE AR A 7 KGF/CM2
EX. 2: ES-24 VCC, ISTO É, SUPRIMENTO ELÉTRICO, EM CORRENTE CONTÍNUA DE 24 V
(4) O SÍMBOLO DE SINAL PNEUMÁTICO SE APLICA A SINAIS QUE USEM QUALQUER GÁS COMO MEIO DE TRANSMISSÃO.
COM EXCEÇÃO DO AR, OS DEMAIS DEVEM SER IDENTIFICADOS.
(5) A UTILIZAÇÃO DE QUALQUER DAS ALTERNATIVAS APRESENTADAS É ACEITÁVEL, DESDE QUE, A OPÇÃO SEJA
MANTIDA PARA TODOS OS DOCUMENTOS DE PROJETO.
(6) O FENÔMENO ELETROMAGNÉTICO INCLUI CALOR, ONDAS DE RÁDIO, RADIAÇÃO NUCLEAR E LUZ.
(7) APLICAÇÃO RESTRITA AOS FLUXOGRAMAS SIMPLIFICADOS E CONCEPTUAIS.
54
4. SENSORES DE TEMPERATURA
4.1 INTRODUÇÃO
O objetivo de se medir e controlar as diversas variáveis físicas em processos industriais é obter produtos
de alta qualidade, com melhores condições de rendimento e segurança, a custos compatíveis com as
necessidades do mercado consumidor.
Nos diversos segmentos de mercado, sejam estes, químico, petroquímico, siderúrgico, cerâmico,
farmacêutico, vidreiro, alimentício, papel e celulose, hidrelétrico, nuclear entre outros, a monitoração da
variável temperatura é fundamental para a obtenção do produto final especificado.
Alguns conceitos preliminares devem ser realizados:
Pirometria - Medição de altas temperaturas, na faixa onde os efeitos de radiação térmica passam a se
manifestar.
Criometria - Medição de baixas temperaturas, ou seja, aquelas próximas ao zero absoluto de
temperatura.
Termometria - Termo mais abrangente (medida de temperatura) que incluiria tanto a pirometria,
como a criometria que seriam casos particulares de medição.
4.2 TEMPERATURA
A grandeza física temperaturas é definida como o grau de agitação das moléculas que constituem as
substâncias. Quanto mais rápido o movimento das moléculas mais quente se apresenta o corpo.
Assim, a temperatura é representada em uma escala numérica, onde, quanto maior o seu valor, maior
é a energia cinética média dos átomos do corpo em questão. Outros conceitos que se confundem às vezes com
o de temperatura são: Energia Térmica e Calor.
• A Energia Térmica de um corpo é a somatória das energias cinéticas, dos seus átomos, e além
de depender da temperatura, depende também da massa e do tipo de substância.
• Calor é energia em trânsito ou a forma de energia que é transferida através da fronteira de um
sistema em virtude da diferença de temperatura.
Até o final do século XVI, quando foi desenvolvido o primeiro dispositivo para avaliar temperatura, os
sentidos do nosso corpo foram os únicos elementos de que dispunham os homens para dizer se certo corpo
estava mais quente ou frio do que um outro, apesar da inadequação destes sentidos sob ponto de vista
55
científico. A literatura geralmente reconhece três meios distintos de transmissão de calor: condução, radiação
e convecção.
4.2.1 Condução
A condução é um processo pelo qual o calor flui de uma região de alta temperatura para outra de
temperatura mais baixa, dentro de um meio sólido, líquido ou gasoso ou entre meios diferentes em contato
físico direto.
4.2.2 Radiação
A radiação é um processo pelo qual o calor flui de um corpo de alta temperatura para um de baixa,
quando os mesmos estão separados no espaço, ainda que exista um vácuo entre eles.
4.2.3 Convecção
A convecção é um processo de transporte de energia pela ação combinada da condução de calor,
armazenamento de energia e movimento da mistura. A convecção é mais importante como mecanismo de
transferência de energia (calor) entre uma superfície sólida e um líquido ou gás.
4.2.4 Escalas de temperatura

Desde o início da termometria, os cientistas, pesquisadores e fabricantes de termômetro, sentiam a
dificuldade para atribuir valores de forma padronizada à temperatura por meio de escalas reproduzíveis, como
existia na época, para Peso, Distância, Tempo.
As escalas que ficaram consagradas pelo uso foram Fahrenheit e a Celsius. A escala Fahrenheit é definida
atualmente com o valor 32 no ponto de fusão do gelo e 212 no ponto de ebulição da água. O intervalo entre
estes dois pontos é dividido em 180 partes iguais, e cada parte é um grau Fahrenheit.
A escala Celsius é definida atualmente com o valor zero no ponto de fusão do gelo e 100 no ponto de
ebulição da água. O intervalo entre os dois pontos está dividido em 100 partes iguais, e cada parte é um grau
Celsius. A denominação "grau centígrado" utilizada anteriormente no lugar de "Grau Celsius", não é mais
recomendada, devendo ser evitado o seu uso.
Tanto a escala Celsius como a Fahrenheit, são relativas, ou seja, os seus valores numéricos de referência
são totalmente arbitrários.
Se abaixarmos a temperatura continuamente de uma substância, atingimos um ponto limite além do
qual é impossível ultrapassar, pela própria definição de temperatura. Este ponto, onde cessa praticamente
todo movimento atômico, é o zero absoluto de temperatura. Através da extrapolação das leituras do
56
termômetro a gás, pois os gases se liquefazem antes de atingir o zero absoluto, calculou-se a temperatura
deste ponto na escala Celsius em -273,15°C.
Existem escalas absolutas de temperatura, assim chamadas porque o zero delas é fixado no zero absoluto
de temperatura.
Existem duas escalas absolutas atualmente em uso: a Escala Kelvin e a Rankine. A Escala Kelvin possui
a mesma divisão da Celsius, isto é, um grau Kelvin é igual a um grau Celsius, porém o seu zero se inicia no
ponto de temperatura mais baixa possível, 273,15 graus abaixo do zero da Escala Celsius. A Escala Rankine
possui obviamente o mesmo zero da escala Kelvin, porém sua divisão é idêntica à da Escala Fahrenheit. A
representação das escalas absolutas é análoga às escalas relativas.
A Escala Fahrenheit é usada principalmente na Inglaterra e Estados Unidos da América, porém seu uso
tem declinado a favor da Escala Celsius de aceitação universal. A Escala Kelvin é utilizada nos meios
científicos no mundo inteiro e deve substituir no futuro a escala Rankine quando estiver em desuso a
Fahrenheit. Existe outra escala relativa, a Reamur, hoje já praticamente em desuso. Esta escala adota como
zero o ponto de fusão do gelo e 80 o ponto de ebulição da água. O intervalo é dividido em oitenta partes
iguais. (Representação - °Re).
4.2.5 Conversão de escalas

Na Figura 4.1, são comparadas as escalas de temperaturas existentes e apresentadas as relações básicas
entre elas.
ESCALAS ABSOLUTAS ESCALAS RELATIVAS
R K °C °F Celsius ↔
PONTO DE
EBULIÇÃO
671,67 373,15 100 212 Fahrenheit
DA ÁGUA
180
DIVISÕES 100
Rankine ↔ =459,67+
DIVISÕES
Fahrenheint
PONTO DE 491,67 -273,15 0 32
FUSÃO DO
GELO Kelvin ↔
Celsius
ZERO 0 0 -273,15 -459,67

Kelvin ↔
ABSOLUTO Rankine
Figura 4. 1 - Comparação e relações básicas das escalas de temperaturas existentes
A mudança de estado de substâncias puras (fusão, ebulição) é normalmente desenvolvida sem alteração
na temperatura. Todo calor recebido ou cedido pela substância é utilizado pelo mecanismo de mudança de
estado.
57
4.2.6 Normas e padrões internacionais
Com o desenvolvimento tecnológico diferente em diversos países, criou-se uma série de normas e
padronizações, cada um atendendo a uma dada região. As mais importantes são: ISA [AMERICANA]; DIN
[ALEMÃ]; JIS [JAPONESA]; UNI [ITALIANA].
Para atender as diferentes especificações técnicas na área da termometria, cada vez mais se somam os
esforços com o objetivo de se unificar estas normas. Para tanto, a Comissão Internacional Eletrotécnica - IEC
vem desenvolvendo um trabalho junto aos países envolvidos neste processo normativo, não somente para
obter normas mais completas e aperfeiçoadas, mas também de prover meios para a internacionalização do
mercado de instrumentação relativo a termopares.
Como um dos participantes desta comissão, o Brasil, através da Associação Brasileira de Normas
Técnicas - ABNT está também diretamente interessado no desdobramento deste assunto e vem adotando tais
especificações como Normas Técnicas Brasileiras.
4.3 TIPOS DE SENSORES DE TEMPERATURA

Sensores, detectores ou elementos primários de temperatura são transdutores que alteram algumas de
suas características físicas ao se equalizar com o meio a ser determinada a temperatura. Como exemplos,
poderíamos citar a dilatação do mercúrio num termômetro de vidro, a geração de tensão num termopar, a
variação de resistência ôhmica em uma termoresistência entre outras.
Dos inúmeros tipos de sensores de temperatura existentes, como termômetros de vidro, termômetros
bimetálicos, termômetros de gás, termistores, termopares, termoresistências e outros; os mais utilizados
industrialmente são os termopares e as Termoresistências. Segue uma descrição dos principais sensores de
temperatura:
4.3.1 Medidores por dilatação/expansão
4.3.1a Termômetro a Dilatação de Líquido

Características: Os termômetros de dilatação de líquidos baseiam-se na lei de expansão volumétrica
de um líquido com a temperatura dentro de um recipiente fechado. A equação que rege esta relação é:
() (* +1 + , ∆ +, ∆ + ,. ∆ ./
(Eq. 4.1)
onde: t = Temperatura do líquido em °C; V0 = Volume do líquido à temperatura inicial de referência t0; Vt
= Volume do líquido à temperatura t; β1, β2, β3 = Coeficiente de expansão do líquido °C -1; ∆t = t – t0
58
Teoricamente esta relação não é linear, porém como os termos de segunda e terceira ordem são
desprezíveis, na prática consideramos linear. Assim temos:
() (* +1 , ∆ / (Eq. 4.2)
Os tipos podem variar conforme sua construção: - Recipiente de vidro transparente; - Recipiente
metálico.
- Termômetros de dilatação de líquido em recipiente de vidro
É constituído de um reservatório, cujo tamanho depende da sensibilidade desejada, soldada a um tubo
capilar de seção, mais uniforme possível fechado na parte superior, Figura 4.2.
O reservatório e parte do capilar são preenchidos de um líquido. Na parte superior do capilar existe um
alargamento que protege o termômetro no caso da temperatura ultrapassar seu limite máximo. Após a
calibração, a parede do tubo capilar é graduada em graus ou frações deste. A medição de temperatura se faz
pela leitura da escala no ponto em que se tem o topo da coluna líquida. Os líquidos mais usados são: Mercúrio,
Tolueno, Álcool e Acetona.
Nos termômetros industriais, o bulbo de vidro é protegido por um poço metálico e o tubo capilar por
um invólucro metálico. No termômetro de mercúrio, pode-se elevar o limite máximo até 550 °C injetando-se
gás inerte sob pressão, evitando a vaporização do mercúrio. Por ser frágil e impossível registrar sua indicação
ou transmiti-la à distância, o uso deste termômetro é mais comum em laboratórios ou em indústrias, com a
utilização de uma proteção metálica.
Figura 4. 2 - Termômetros de dilatação de líquido em recipiente de vidro
- Termômetro de dilatação de líquido em recipiente metálico.
Neste termômetro, o líquido preenche todo o recipiente e sob o efeito de um aumento de temperatura
se dilata, deformando um elemento extensível (sensor volumétrico), Figura 4.3.
59
ESCALA DE
TEMPERATURA
bulbo de metal - capilar metálico -
Recipiente metálico
SENSOR elemento sensor
VOLUMÉTRICO PONTEIRO
PINHÃO
BRAÇO DE
LIGAÇÃO
líquido preenche todo o instrumento
SETOR
DENTADO
ΔT líquido se dilata deformando
CAPILAR elasticamente o elemento sensor
elemento sensor acoplado a um

ponteiro sobre escala graduada
LÍQUIDO MERCÚRIO
ÁLCOOL
leitura linear
BULBO
Figura 4. 3 - Termômetro de dilatação de líquido em recipiente metálico
Características dos elementos básicos deste termômetro:
- Bulbo
Suas dimensões variam de acordo com o tipo de líquido e principalmente com a sensibilidade desejada.
Os líquidos mais usados e sua faixa de utilização são apresentados na Tabela 4.1.
Tabela 4. 1 – Líquidos mais utilizados em termômetros a dilatação de líquido
LÍQUIDO FAIXA DE UTILIZAÇÃO (°C)

Mercúrio -35 à +550
Xileno -40 à +400
Tolueno -80 à +100
Álcool 50 à +150
- Capilar
Suas dimensões são variáveis, sendo que o diâmetro interno deve ser o menor possível, a fim de evitar
a influencia da temperatura ambiente, porém não deve oferecer resistência a passagem do líquido em expansão.
- Elemento de Medição
O elemento usado é o Tubo de Bourdon, podendo ser: Tipo espiral, Tipo C e Tipo Helicoidal, Figura
4.4. Os materiais mais usados são: bronze, fosforoso, cobre - berílio, aço - inox e aço - carbono.
Pelo fato deste sistema utilizar líquido inserido num recipiente e da distância entre o elemento sensor e
o bulbo ser considerável, as variações na temperatura ambiente afeta não somente o líquido no bulbo, mas
em todo o sistema (bulbo, capilar e sensor) causando erro de indicação ou registro. Este efeito da temperatura
ambiente é compensado de duas maneiras que são denominadas classe 1A e classe 1B.
60
Figura 4. 4 – Tipos de elementos de medição de termômetro de dilatação de líquido em

recipiente metálico
Na classe 1B a compensação é feita somente no sensor, através de uma lâmina bimetálica. Este sistema
é normalmente preferido por ser mais simples, porém o comprimento máximo do capilar para este sistema de
compensação é de aproximadamente 6 metros.
Quando esta distância for maior o instrumento deve possuir sistema de compensação classe 1A, onde a
compensação é feita no sensor e no capilar, por meio de um segundo capilar ligado a um elemento de
compensação idêntico ao de medição, sendo os dois ligados em oposição. O segundo capilar tem comprimento
idêntico ao capilar de medição, porém não está ligado a um bulbo. A aplicação destes termômetros se encontra
na indústria em geral para indicação e registro, pois permite leituras remotas e por ser o mais preciso dos
sistemas mecânicos de medição de temperatura, porém não é recomendável para controle por causa de seu
tempo de resposta ser relativamente grande. O poço de proteção permite manutenção com o processo em
operação. Recomenda-se não dobrar o capilar com curvatura acentuada para que não se forme restrições que
prejudicariam o movimento do líquido em seu interior.
4.3.2 Termômetros a Pressão de Gás

Princípio de funcionamento: Fisicamente idêntico ao termômetro de dilatação de líquido, consta de um
bulbo, elemento de medição e capilar de ligação entre estes dois elementos, Figura 4.5. O volume do conjunto
é constante e preenchido com um gás a alta pressão. Com a variação da temperatura, o gás varia sua pressão
61
conforme, aproximadamente a lei dos gases perfeitos, com o elemento de medição operando como medidor de
pressão. A Lei de Gay-Lussac expressa matematicamente este conceito:
01 03 0
⋯ (Eq. 4.3)
21 23 2
Observa-se que as variações de pressão são linearmente dependentes da temperatura, sendo o volume
constante.
Figura 4. 5 - Termômetros a Pressão de Gás
Características: O gás mais utilizado é o N2 e geralmente é pressurizado com uma pressão de 20 a 50 atm,
na temperatura mínima a medir. Sua faixa de medição vai de -100 a 600 °C, sendo o limite inferior devido a
própria temperatura crítica do gás e o superior proveniente do recipiente apresentar maior permeabilidade ao
gás nesta temperatura, o que acarretaria sua perda inutilizando o termômetro. Na Tabela 4,2 são dispostos
alguns tipos de gases utilizados no enchimento do bulbo de termômetros a pressão de gás.
Tabela 4. 2 - Tipos de gás de enchimento de termométros a pressão de gás
Gás Temperatura Crítica

Hélio (He) - 267,8 °C
Hidrogênio (H2) - 239,9 °C
Nitrogênio (N2) - 147,1 °C
Dióxido de Carbono (CO2) - 31,1 °C
4.3.3 Termômetro a Pressão de Vapor

Principio de funcionamento: Sua construção é bastante semelhante ao de dilatação de líquidos,
baseando o seu funcionamento na Lei de Dalton: "A pressão de vapor saturado depende somente de sua
temperatura e não de seu volume". Portanto para qualquer variação de temperatura haverá uma variação na
tensão de vapor do gás liquefeito colocado no bulbo do termômetro e, em consequência disto, uma variação
na pressão dentro do capilar.
62
4.3.4 Termômetros Bimetálicos
Princípio de funcionamento: Baseia-se no fenômeno da dilatação linear dos metais com a
temperatura. Sendo:
) * 1 4∆ (Eq. 4.4)
onde: t= temperatura do metal em °C; Lo = comprimento do metal à temperatura inicial de referência to; Lt
= comprimento do metal á temperatura final t; α = coeficiente de dilatação linear; ∆t= t - to
Características de construção: O termômetro bimetálico consiste em duas lâminas de metais com
coeficientes de dilatação diferentes sobrepostas, formando uma só peça. Variando-se a temperatura do
conjunto, observa-se um encurvamento que é proporcional a temperatura. Na prática a lâmina bimetálica é
enrolada em forma de espiral ou hélice, o que aumenta bastante a sensibilidade, Figura 4.6.
Figura 4. 6 - Termômetros Bimetálicos
O termômetro mais usado é o de lamina helicoidal, e consiste em um tubo bom condutor de calor, no
interior do qual é fixado um eixo que por sua vez recebe um ponteiro que se desloca sobre uma escala.
Normalmente usa-se o invar (aço com 64% Fe e 36% Ni) com baixo coeficiente de dilatação e o latão como
metal de alto coeficiente de dilatação.
A faixa de trabalho dos termômetros bimetálicos vai aproximadamente de -50 a 800°C, sendo sua escala
bastante linear. Possui exatidão na ordem de ±1%.
4.4 MEDIÇÕES DE TEMPERATURA COM TERMOPAR

Um termopar consiste de dois condutores metálicos, de natureza distinta, na forma de metais puros ou
de ligas homogêneas (Figura 4.7). Os fios são soldados em um extremo ao qual se dá o nome de junta quente
ou junta de medição. A outra extremidade dos fios é levada ao instrumento de medição de f.e.m. (força
63
eletromotriz), fechando um circuito elétrico por onde flui a corrente. O ponto onde os fios que formam o
termopar se conectam ao instrumento de medição é chamado de junta fria ou de referência.
BLOCO DE JUNTA DE
LIGAÇÃO REFERÊNCIA
JUNTA DE TERMOPAR CABO DE

MEDIDA EXTENSÃO
INSTRUMENTO
GRADIENTE DE TEMPERATURA )( T) INDICADOR OU
CONTTROLADOR
Figura 4. 7 - Esquema de um termopar
O aquecimento da junção de dois metais gera o aparecimento de uma f.e.m. Este princípio conhecido
por efeito Seebeck propiciou a utilização de termopares para a medição de temperatura. Nas aplicações
práticas o termopar apresenta-se normalmente conforme a figura acima. O sinal de f.e.m. gerado pelo gradiente
de temperatura (∆T) existente entre as juntas quente e fria será de um modo geral indicado, registrado ou
transmitido.
4.4.1 Efeitos termoelétricos

Quando dois metais ou semicondutores dissimilares são conectados e as junções mantidas a diferentes
temperaturas, quatro fenômenos ocorrem simultaneamente: o efeito Seebeck, o efeito Peltier, o efeito Thomson
e o efeito Volta.
A aplicação científica e tecnológica dos efeitos termoelétricos é muito importante e sua utilização no
futuro é cada vez mais promissora. Os estudos das propriedades termoelétricas dos semicondutores e dos
metais levam, na prática, à aplicação dos processos de medições na geração de energia elétrica (bateria solar)
e na produção de calor e frio. O controle de temperatura feito por pares termoelétricos é uma das importantes
aplicações do efeito Seebeck. Atualmente, busca-se o aproveitamento industrial do efeito Peltier, em escala,
para obtenção de calor ou frio no processo de climatização ambiente.
4.4.1a Efeito Termoelétrico de Seebeck
O fenômeno da termoeletricidade foi descoberto em 1821 por T.J. Seebeck quando ele notou que em um
circuito fechado, formado por dois condutores diferentes A e B, ocorre uma circulação de corrente enquanto
existir uma diferença de temperatura ∆T entre as suas junções. Denominamos a junta de medição de T, e a
outra, junta de referência de Tr. A existência de uma f.e.m. térmica AB no circuito é conhecida como efeito
Seebeck. Quando a temperatura da junta de referência é mantida constante, verifica-se que a f.e.m. térmica
64
é uma função da temperatura T da junção de teste, Figura 4.8. Este fato permite utilizar um par termoelétrico
como um termômetro.
A (+)
I
T Tr
B (-)
Figura 4. 8 – Representação do Efeito de Seeback
O efeito Seebeck se produz pelo fato de que os elétrons livres de um metal diferem de um condutor para
outro e depende da temperatura. Quando dois condutores diferentes são conectados para formar duas junções
e estas são mantidas a diferentes temperaturas, a difusão dos elétrons nas junções se produz a ritmos
diferentes.
4.4.1b Efeito Termoelétrico de Peltier.

Em 1834, Peltier descobriu que, dado um par termoelétrico com ambas as junções à mesma temperatura,
se, mediante uma bateria exterior, produz-se uma corrente no termopar, as temperaturas das junções variam
em uma quantidade não inteiramente devida ao efeito Joule. Esta variação adicional de temperatura é o efeito
Peltier, Figura 4.9. O efeito Peltier produz-se tanto pela corrente proporcionada por uma bateria exterior
como pelo próprio par termoelétrico.
E A (+)
T + ΔT T - ΔT
B (-)
Figura 4. 9 – Representação do Efeito Peltier
O coeficiente Peltier depende da temperatura e dos metais que formam uma junção, sendo independente
da temperatura da outra junção. O calor Peltier é reversível. Quando se inverte o sentido da corrente,
permanecendo constante o seu valor, o calor Peltier é o mesmo, porém em sentido oposto.
4.4.1c Efeito Termoelétrico de Thomson

Em 1854, Thomson conclui, através das leis da termodinâmica, que a condução de calor, ao longo dos
fios metálicos de um par termoelétrico, que não transporta corrente, origina uma distribuição uniforme de
temperatura em cada fio. Quando existe corrente, modifica-se em cada fio a distribuição de temperatura em
65
uma quantidade não inteiramente devida ao efeito Joule. Essa variação adicional na distribuição da
temperatura denomina-se efeito Thomson.
O efeito Thomson depende do metal de que é feito o fio e da temperatura média da pequena região
considerada. Em certos metais há absorção de calor, quando uma corrente elétrica flui da parte fria para a
parte quente do metal e que há geração de calor quando se inverte o sentido da corrente. Em outros metais
ocorre o oposto deste efeito, isto é, há liberação de calor quando uma corrente elétrica flui da parte quente
para a parte fria do metal. Conclui-se que, com a circulação de corrente ao longo de um fio condutor, a
distribuição de temperatura neste condutor se modificará, tanto pelo calor dissipado por efeito Joule, como
pelo efeito Thomson.
4.4.1d Efeito Termoelétrico de Volta

A experiência de Peltier pode ser explicada através do efeito Volta enunciado a seguir:
"Quando dois metais estão em contato a um equilíbrio térmico e elétrico, existe entre eles uma diferença
de potencial que pode ser da ordem de Volts".
Esta diferença de potencial depende da temperatura e não pode ser medida diretamente.
4.5 LEIS TERMOELÉTRICAS

Da descoberta dos efeitos termoelétricos partiu-se através da aplicação dos princípios da termodinâmica,
a enunciação das três leis que constituem a base da teoria termoelétrica nas medições de temperatura com
termopares, portanto, fundamentados nestes efeitos e nestas leis, podemos compreender todos os fenômenos
que ocorrem na medida de temperatura com estes sensores.
4.5.1 Lei do Circuito Homogêneo

"A f.e.m. termal, desenvolvida em um circuito termoelétrico de dois metais diferentes, com suas junções
as temperaturas T1 e T2, é independente do gradiente de temperatura e de sua distribuição ao longo dos
fios", Figura 4.10.
Em outras palavras, a f.e.m. medida depende única e exclusivamente da composição química dos dois
metais e das temperaturas existentes nas junções.
Figura 4. 10 - Representação da Lei do Circuito Homogêneo

66
Um exemplo de aplicação prática desta lei é que podemos ter uma grande variação de temperatura em
um ponto qualquer, ao longo dos fios dos termopares, que esta não influirá na f.e.m. produzida pela diferença
de temperatura entre as juntas, portanto, podem-se fazer medidas de temperaturas em pontos bem definidos
com os termopares, pois o importante é a diferença de temperatura entre as juntas.
4.5.2 Lei dos Metais Intermediários

"A soma algébrica das f.e.m. termais em um circuito composto de um número qualquer de metais
diferentes é zero, se todo o circuito estiver a mesma temperatura". Deduz-se daí que um circuito termoelétrico,
composto de dois metais diferentes, a f.e.m. produzida não será alterada ao inserirmos, em qualquer ponto do
circuito, um metal genérico, desde que as novas junções sejam mantidas a temperaturas iguais, Figura 4.11.
Onde se conclui que: . 5 →7 7
Figura 4. 11 – Representação da Lei dos Metais Intermediários
Um exemplo de aplicação prática desta lei é a utilização de contatos de latão ou cobre, para interligação
do termopar ao cabo de extensão no cabeçote.
4.5.3 Lei das Temperaturas Intermediárias

“A f.e.m. produzida em um circuito termoelétrico de dois metais homogêneos e diferentes entre si, com
as suas junções, as temperaturas T1 e T3 respectivamente, é a soma algébrica da f.e.m. deste circuito, com
as junções as temperaturas T1 e T2 e a f.e.m. deste mesmo circuito com as junções as temperaturas T2 e
T3”, Figura 4.12.
538 °C 38 °C 24 °C
E1
B
A
E2
A
B E3
B
Figura 4. 12 - Representação da Lei das Temperaturas Intermediárias

67
Um exemplo prático da aplicação desta lei é a compensação ou correção da temperatura ambiente pelo
instrumento receptor de tensão.
4.6 CORRELAÇÃO DA F.E.M. EM FUNÇÃO DA TEMPERATURA

Visto que a f.e.m. gerada em um termopar depende da composição química dos condutores e da diferença
de temperatura entre as juntas, isto é, a cada grau de variação de temperatura, podemos observar uma
variação da f.e.m. gerada pelo termopar, podemos, portanto, construir uma tabela de correlação entre
temperatura e a f.e.m. Essas tabelas foram padronizadas por diversas normas internacionais e levantadas de
acordo com a Escala Prática Internacional de Temperatura de 1968 (IPTS-68), recentemente atualizada pela
ITS-90, para os termopares mais utilizados. Por uma questão prática padronizou-se o levantamento destas
curvas com a junta de referência à temperatura de 0°C. A Figura 4.13 representa esta correlação para
diferentes tipos de termopares segundo a norma ANSI, com a junta de referência a 0°C.
mV
70
E
60
50
K
40
J
N
30
20 R
T S
B
10
200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800

T (°C)
Figura 4. 13 – Correlação F.E.M × Temperatura para os termopares tipo E, J, T, K, N, R, S

eB
4.7 TIPOS E CARACTERÍSTICAS DOS TERMOPARES

Existem várias combinações de 2 metais condutores operando como termopares. As combinações de fios
devem possuir uma relação razoavelmente linear entre temperatura e f.e.m.; devem desenvolver uma f.e.m.
por grau de mudança de temperatura, que seja detectável pelos equipamentos normais de medição.
Foram desenvolvidas diversas combinações de pares de Ligas Metálicas, desde os mais corriqueiros de
uso industrial, até os mais sofisticados para uso especial ou restrito a laboratório. Essas combinações foram
feitas de modo a se obter uma alta potência termoelétrica, aliando-se ainda as melhores características como
homogeneidade dos fios e resistência a corrosão, na faixa de utilização, assim cada tipo de termopar tem uma
faixa de temperatura ideal de trabalho, que deve ser respeitada, para que se tenha a maior vida útil do mesmo.
68
Podemos dividir os termopares em três grupos: Termopares Básicos; Termopares Nobres e
Termopares Especiais.
4.7.1 Termopares Básicos

São assim chamados os termopares de maior uso industrial, em que os fios são de custo baixo e sua
aplicação admite um limite de erro maior. Nas Tabelas 4.3 a 4.6 são apresentadas as informações dos
termopares básicos tipos T, J, E e K.
Tabela 4. 3 – Termopar Básico: Tipo T
TERMOPAR TIPO T
T - Adotado pela Norma ANSI
NOMENCLATURAS
CC - Adotado pela Norma JIS
LIGA Cu – Co → Cobre – Constantan
POLO : Cobre – (99,9 %)
POLO : Constantan - São as ligas de Cu-Ni compreendidos no intervalo entre Cu (50 %)
COMPOSIÇÃO
e Cu (65 %) Ni (35 %). A composição mais utilizada para este tipo de termopar
é de Cu (58 %) e Ni (42 %)
Faixa de utilização: - 200 °C a 370 °C
CARACTERÍSTICAS
f.e.m. produzida: - 5,603 mV a 19,027 mV
Criometria (baixas temperaturas), Indústrias de refrigeração, Pesquisas agronômicas e
APLICAÇÕES
ambientais, Química e Petroquímica
Tabela 4. 4 - Termopar Básico: Tipo J
TERMOPAR TIPO J
J - Adotada pela Norma ANSI
NOMENCLATURAS
IC - Adotada pela Norma JIS
LIGA Fe-Co → Ferro – Constantan
POLO : Ferro – (99,5 %)
COMPOSIÇÃO
POLO : Constantan – Cu (58 %) e Ni (42 %).
Faixa de utilização: -40 °C a 760 °C
CARACTERÍSTICAS
APLICAÇÕES Centrais de energia, Metalúrgica, Química, Petroquímica, indústrias em geral
Tabela 4. 5 - Termopar Básico: Tipo E
TERMOPAR TIPO E
E - Adotada pela Norma ANSI
NOMENCLATURAS
CE - Adotada pela Norma JIS
LIGA NiCr-Co Chromel – Constantan
POLO : Chromel – Ni (90 %) e Cr (10 %)
COMPOSIÇÃO
POLO : Constantan – Cu ( 58 % ) e Ni ( 42 %)
Faixa de utilização: -200 °C a 870 °C
CARACTERÍSTICAS
APLICAÇÕES Química e Petroquímica
69
Tabela 4. 6 - Termopar Básico: Tipo K
TERMOPAR TIPO K
K - Adotada pela Norma ANSI
NOMENCLATURAS
CA - Adotada pela Norma JIS
LIGA NiCr-NiMnSiAl Chromel – Alumel
POLO : Chromel – N i(90 %) e Cr (10 %)
COMPOSIÇÃO
POLO : Alumel – Ni (95,4 %), Mn (1,8 %), Si (1,6 %), Al (1,2 %)
Faixa de utilização: - 200 °C a 1260 °C
CARACTERÍSTICAS
Metalúrgicas, Siderúrgicas, Fundição, Usina de Cimento e Cal, Vidros, Cerâmica,
APLICAÇÕES
Indústrias em geral
4.7.2 Termopares Nobres

São aqueles que os pares são constituídos de platina. Embora possuam custo elevado e exijam
instrumentos receptores de alta sensibilidade, devido à baixa potência termoelétrica, apresentam uma
altíssima precisão, dada a homogeneidade e pureza dos fios dos termopares. Nas Tabelas 4.7 a 4.9 são
apresentadas as informações dos termopares básicos nobres tipos S, R e B.
Tabela 4. 7 - Termopar Nobre: Tipo S
TERMOPAR TIPO S
NOMENCLATURAS S - Adotada pela Norma ANSI
LIGA PtRh(10 %) – Pt
POLO : Platina (90%) e Rhodio (10 %)
COMPOSIÇÃO
POLO : Platina (100 %)
Faixa de utilização: 0 °C a 1600 °C
CARACTERÍSTICAS
f.e.m. produzida: 0 mV a 16,771 mV
Siderúrgica, Fundição, Metalúrgica, Usina de Cimento, Cerâmica, Vidro e Pesquisa
Científica.
APLICAÇÕES
Observação: É utilizado sensores descartáveis na faixa de 1200 a 1768 °C, para medição de
metais líquidos em Siderúrgicas e Fundições.
Tabela 4. 8 - Termopar Nobre: Tipo R
TERMOPAR TIPO R
NOMENCLATURAS R - Adotada pela Norma ANSI
LIGA PtRh(13 %) – Pt
POLO : Platina (87 %) e Ródio (13 %)
COMPOSIÇÃO
POLO : Platina (100 %)
Faixa de utilização: 0 °C a 1600 °C
CARACTERÍSTICAS
f.e.m. produzida: 0 mV a 18,842 mV
APLICAÇÕES As mesmas do tipo S
70
Tabela 4. 9 - Termopar Nobre: Tipo B
TERMOPAR TIPO B
NOMENCLATURAS B - Adotada pela Norma ANSI
LIGA PtRh(30 %) – PtRh(6 %)
COMPOSIÇÃO
Faixa de utilização: 600 a 1700 °C
CARACTERÍSTICAS
f.e.m. produzida: 1,791 mV a 12,426 mV
APLICAÇÕES Vidro, Siderúrgica, alta temperatura em geral
4.7.3 Termopares Especiais

Ao longo dos anos, os tipos de termopares produzidos oferecem uma característica especial, porém
apresentam restrições de aplicação, que devem ser consideradas.
Novos tipos de termopares foram desenvolvidos para atender as condições de processo onde os
termopares básicos não podem ser utilizados. Estes tipos de termopares são apresentados na Tabela 4.10.
Tabela 4. 10 - Termopares especiais
TERMOPAR COMPOSIÇÃO DESCRIÇÃO

POLO : Tungstênio (95%) e Rênio (5%) Esses termopares podem ser usados
WRe-WRe POLO : Tungstênio (74%) e Rênio continuamente até 2300 °C e por curto período
(26%) até 2750 °C
POLO : Ródio (60 %) e Irídio (40 %) Esses termopares podem ser utilizados por
IrRh – Ir
POLO : Irídio (100%) períodos limitados até 2000 °C
Esses termopares são utilizados em substituição
ao tipo B onde temperaturas um pouco mais
POLO : Ródio (60 %) e Platina (40 %)
PtRh-PtRh elevadas são requeridas. Podem ser usados
POLO : Ródio (80 %) e Platina (20 %)
continuamente até 1600 °C e por curto período
até 1800 °C ou 1850 °C
Ouro/Ferro – POLO : Ouro e Ferro Esses termopares são desenvolvidos para
Chromel POLO : N i(90 %) e Cr (10 %) trabalhar em temperaturas criogênicas
POLO : Níquel (84,5 %), Cromo (14 %) Basicamente, este novo par termoelétrico é um
e Silício (1,5 %) substituto para o par tipo K, apresentando uma
Nicrosil – Nisil
POLO : Níquil (95,4 %), Silício (4,5 %) e força eletromotriz um pouco menor em relação ao
Magnésio (0,1 %) tipo K
4.8 CORREÇÃO DA JUNTA DE REFERÊNCIA

As tabelas existentes da f.e.m. gerada em função da temperatura para os termopares têm fixado a junta
de referência a 0°C (ponto de solidificação da água), porém nas aplicações práticas dos termopares junta de
referência é considerada nos terminais do instrumento receptor e esta se encontra a temperatura ambiente
que é normalmente diferente de 0°C e variável com o tempo, tornando assim necessário que se faça uma
correção da junta de referência, podendo esta ser automática ou manual.
71
Os instrumentos utilizados para medição de temperatura com termopares costumam fazer a correção
da junta de referência automaticamente, sendo um dos métodos utilizados, a medição da temperatura nos
terminais do instrumento, através de circuito eletrônico, sendo que este circuito adiciona a tensão em mV que
chega aos terminais, esta tensão em mV correspondente a diferença de temperatura de 0°C à temperatura
ambiente.
Existem também alguns instrumentos em que a compensação da temperatura é fixa em 20°C ou 25°C.
Neste caso, se a temperatura ambiente for diferente do valor fixo, o instrumento indicará a temperatura com
um erro que será tanto maior quanto maior for a diferença de temperatura ambiente e do valor fixo.
É importante não esquecer que o termopar mede realmente a diferença entre as temperaturas das
junções. Então para medirmos a temperatura do ponto desejado precisamos manter a temperatura da junção
de referência invariável.
EXEMPLO 4.1: A figura abaixo representa o esquema de um termopar tipo K onde a junta de medição
(JM) está a 50 °C e a junta de referência (FR) a 25 °C. Qual a temperatura correta a ser medida pelo termômetro?
Resolução:
EJM(50°C) tabela termopar tipo K=2,023 mV; EJM(25°C) tabela termopar tipo K=1,000 mV [tabela de tensão termoelétrica relacionada ao
termopar tipo K]
Sem realização a compensação na junta de referência tem:
87 ∆7 79: 79; 2,023 1,000 1,023 @( → 26 °C,
Esta temperatura obtida pelo cálculo está errada, pois o valor da temperatura correta que o termômetro tem que medir
é de 50°C.
Adicionando a compensação na junta de referência temos: 87 ∆7 7D , sendo Ea é o tensão a temperatura do
ambiente da junta de referência. Assim, temos:
87 79: 79; 7D 2,023 1,00 1,00 2,023 @( → 50 °C
A leitura agora está correta, pois 2,25 mV corresponde a 50°C que é a temperatura do processo. Hoje em dia a maioria
dos instrumentos faz a compensação da junta de referência automaticamente. A compensação da junta de referência
pode ser feita manualmente. Adiciona-se o valor da tensão na tabela correspondente a temperatura ambiente ao valor
da tensão lida em um milivoltímetro.
4.9 FIOS DE COMPENSAÇÃO E EXTENSÃO

Na maioria das aplicações industriais de medição de temperatura, através de termopares, o elemento
sensor não se encontra junto ao instrumento receptor.
Nestas condições torna-se necessário que o instrumento seja ligado ao termopar, através de fios que
possuam uma curva de força eletromotriz em função da temperatura similar aquela do termopar, afim de que
no instrumento possa ser efetuada a correção na junta de referência.
72
1. Convenciona-se chamar de fios aqueles condutores constituídos por um eixo sólido e de cabos
aqueles formados por um feixe de condutores de bitola menor, formando um condutor flexível.
2. Chama-se de fios ou cabos de extensão aqueles fabricados com as mesmas ligas dos termopares
a que se destinam. Exemplo: Tipo TX, JX, EX e KX.
3. Chama-se de fios ou cabos de compensação àqueles fabricados com ligas diferentes das dos
termopares a que se destinam, porém que forneçam, na faixa de utilização recomendada, uma
curva da força eletromotriz em função da temperatura equivalente à desses termopares.
Exemplo: Tipo SX e BX.
Os fios e cabos de extensão e compensação são recomendados na maioria dos casos para utilização desde
a temperatura ambiente até um limite máximo de 200°C.
4.10 LIMITES DE ERROS DOS TERMOPARES

Entende-se por erro de um termopar, o máximo desvio que este pode apresentar em relação a um
padrão, que é adotado como padrão absoluto. Este erro pode ser expresso em graus Celsius ou em porcentagem
da temperatura medida, adotar sempre o que der maior. A Tabela 4.11 fornece os limites de erros dos
termopares, conforme recomendação da norma ANSI MC 96.1 - 1982, segundo a IPTS-68.
Tabela 4. 11 – Recomendação da norma ANSI MC 96.1 (1982) de acordo com a IPTS*-68

para erros de termopares [*International Practical Temperature Scale]
Limites de Erro
Termopar Faixa de Temperatura Standard Especial
(Escolher o Maior) (Escolher o Maior)
T 0 a 350ºC ±1ºC ou ±0,75% ±0,5ºC ou 0,4%
J 0 a 750ºC ±2,2ºC ou ±0,75% ±1,1ºC ou ±0,4%
E 0 a 900ºC ±1,7ºC ou ±0,5% ±1ºC ou ±0,4%
K 0 a 1250ºC ±2,2ºC ou ±0,75% ±1,1ºC ou ±0,4%
SeR 0 a 1450ºC ±1,5ºC ou ±0,25% ±0,6ºC ou ±0,1%
B 800 a 1700ºC ±0,5% -
T -200 a 0ºC ±1ºC ou ±1,5% -
E -200 a 0ºC ±1,7ºC ou ±1% -
K -200 a 0ºC ±2,2ºC ou ±2% -
4.11 UNIÃO DA JUNÇÃO DE MEDIÇÃO

A junção de medição (junta quente) de um termopar pode ser obtida por qualquer método que dê a
solidez necessária e um bom contato elétrico entre os dois fios, sem, contudo, alterar as características
termoelétricas dos mesmos, podendo ser torcidos ao redor de outros antes da solda (junção torcida) ou
simplesmente serem encostados um no outro para ser soldado depois (junção de topo), Figura 4.14.
73
(a) (b)
Figura 4. 14 – Junção de medição de um termopar: (a) junção torcida; (b) junção de topo
Para os termopares de base metálica com os tipos E, T, J e K, deve-se inicialmente fixar as pontas dos
fios antes da solda. Já para os termopares nobres, não há necessidade de se preparar a superfície, entretanto
deve-se tomar muito cuidado na manipulação dos fios, evitando a contaminação por óleo, suor ou poeira.
Entre as diferentes maneiras de se realizar um bom contato elétrico na junção de medição do termopar, a
solda é a mais utilizada, porque assegura uma ligação perfeita dos fios por fusões dos metais do termopar.
Com excessão da solda prata, não é colocado nenhum outro material metálico para se realizar a solda, tendo
somente a fusão dos metais. O único inconveniente da soldagem é, se a chama do maçarico não estiver bem
regulada, de contaminar os fios criando heterogeneidades; o que pode tirar o termopar de sua curva de
calibração.
Lembrar que numa solda feita a maçarico oxi-acetileno, se a porcentagem do oxigênio for muito pequena,
tem-se uma chama com características redutoras, o que é prejudicial aos termopares do tipo E, K, S, R e B.
O ajuste do tipo de chama adequado é muitas vezes dado pela coloração da chama. Além do maçarico, pode-
se usar solda TIG, resistência (caldeamento) ou arco plasma.
4.12 AFERIÇÃO DE TERMOPARES

Todos os termopares em serviço estão sujeitos a desvios de calibração, particularmente sob condições
de alta temperatura e contaminação atmosférica. Um termopar descalibrado, envelhecido ou contaminado
está fora das especificações admitidas por norma, ou seja, apresentam erros positivos ou negativos que podem
ir desde décimos até centenas de graus centígrados. Outras fontes de erros em termopares são: não
homogeneidade das ligas; tensões mecânicas nos fios; choque térmico; fios de pequenos
diâmetros; altas temperaturas e ambientes agressivos.
A importância da verificação do termopar varia de acordo com a aplicação e o grau de precisão
requerido, mas a maioria tem por objetivo maior precisão, maior segurança operacional, aumento da eficiência,
melhor qualidade, redução nos índices de refugo, aumento do período entre paradas, diminuição da
74
manutenção corretiva, menor desgaste de equipamento, menor periodicidade de troca de refratários e menores
custos de produção.
4.13 MÉTODOS DE AFERIÇÃO

Existem duas técnicas de se aferir sensores de temperatura que são: a) A aferição absoluta ou por pontos
fixos; b) Por comparação
4.13.1 Aferição Absoluta ou pontos fixos

A aferição Absoluta ou por Pontos Fixos baseia-se na verificação do sinal gerado por um termopar em
vários pontos fixos de temperatura como pontos de solidificação, ebulição e pontos triplos de substâncias
puras, padronizadas atualmente pela ITS-90.
Para a realização da aferição coloca-se o sensor a ser aferido nestes pontos fixos e faz-se a leitura do
sinal gerado com um instrumento padrão. O sinal lido é comparado com o valor conhecido do ponto fixo,
verificando-se qual é o erro ou desvio do sensor em relação ao ponto fixo.
Isto é feito em várias temperaturas diferentes para cobrir toda a faixa de trabalho do sensor. Este é um
método de extrema precisão, porém, de dificuldade de realização, pois exige um laboratório altamente
sofisticado assim como instrumentos padrões para a leitura. Devido ao grau de precisão e a repetibilidade
alcançados (algumas vezes até de 0,0001ºC) é usado para a determinação sensores padrões.
4.13.2 Aferição por comparação

O método de comparação baseia-se na comparação do sinal gerado por um sensor padrão (referência)
com o sensor a ser aferido, ambos no mesmo meio termostatado.
O sensor padrão (para termopares usa-se normalmente os tipos S ou R) possui um certificado de aferição
em várias temperaturas, levantado contra um padrão hierarquicamente superior a ele (padrão primário,
secundário); e garantido sua precisão, estabilidade e repetibilidade devido ao seu uso não contínuo, além de
todos os cuidados na sua manipulação.
Como meio termostatado ou ambiente com temperatura controlada e estabilizada, usam-se diferentes
tipos de banhos e fornos (para trabalhar em toda a faixa de temperatura), que garantem estabilidade e
uniformidade, fundamentais para uma boa aferição.
Usa-se Banho de Líquido Agitado para temperaturas negativas até aproximadamente 630ºC, garantindo
excelente homogeneidade e estabilidade. Para temperaturas de -70 a 980ºC utilizam-se Banhos de Leito
Fluidizado. Para valores superiores a 620ºC usam-se Fornos Elétricos Tubulares.
75
4.13.2a Procedimentos de aferição
Coloca-se o forno numa temperatura desejada, com os termopares que se deseja aferir na mesma posição
que o sensor padrão. Isto é fundamental para que tenhamos a mesma temperatura nos dois sensores.
Espera-se um tempo de estabilização para a completa homogeneização do forno com os sensores a serem
aferidos.
Para a compensação da junção de referência, utiliza-se um banho de gelo ou zero eletrônico, caso o
instrumento de leitura não o faça; ou ligando diretamente os termopares no instrumento se este tiver o circuito
compensador da junção de referência. Um tempo para estabilização também é requerido.
Faz-se a leitura dos sinais gerados tanto do padrão como dos sensores em teste. Corrigido o desvio do
padrão (com seu respectivo certificado), faz-se a conversão dos sinais para unidades de engenharia (ºC ou ºF)
e verifica-se a diferença entre as duas indicações (ºC teste - ºC padrão). Esta diferença não deve ser maior
que os valores máximos admitidos por norma.
Após estes procedimentos, eleva-se a temperatura do banho ou forno para outro valor estabelecido e
repetem-se os itens anteriores, fazendo isto para diversas temperaturas.
A aferição por comparação é um método suficientemente preciso e de relativa facilidade de obtenção,
não exigindo laboratórios sofisticados como no caso da aferição por pontos fixos.
OBSERVAÇÕES:
O fato da tensão de saída de um termopar ser desenvolvida em regiões de gradientes de temperatura, e não
em junções, apresenta algumas implicações importantes ao se buscar uma precisão na medição de temperatura.
É importante que os condutores dos termopares em regiões de gradientes de temperatura, sejam química e
fisicamente homogêneos; qualquer porção não homogênea do termopar (partes dos condutores química ou
fisicamente alterados) deve estar em áreas isotérmicas. Isto tem fundamental importância quando os sensores
são aferidos depois de serem utilizados durante algum tempo.
Num meio termostatado, é provável que o gradiente de temperatura se encontre acima do comprimento um
tanto limitado do termopar que está sendo aferido. Ao se aferir qualquer termopar, assume-se que as
características termoelétricas são uniformes em todo o seu comprimento e a região de temperatura forme uma
amostra representativa do restante da unidade. Com um termopar novo, sem uso, isto geralmente representa
uma suposição satisfatória e a aferição será válida par qualquer distribuição subsequente de temperatura do
longo dele.
Além dos sensores padrões que são uma referência e os meios termostatados para aquecimento e estabilização,
é necessário também instrumentos para leitura e aquisição de dados, chaves seletoras, referenciadores de zero
grau, curvas e tabelas dos sensores.
76
4.14 FIOS E CABOS DE EXTENSÃO E COMPENSAÇÃO
Na grande maioria das aplicações dos termopares de medição de temperatura, o processo industrial fica
a grandes distâncias do instrumento receptor (indicação, registro ou controle). Apesar de tecnicamente
podermos utilizar um termopar de comprimento tal que vá do processo ao instrumento, os grandes custos
para este tipo de montagem inviabilizam-na totalmente (principalmente no caso de termopares nobres).
Poderíamos também usar para interligar o elemento sensor com o receptor, fios de cobre comuns,
conduzindo a tensão gerada pelo termopar até o instrumento. Mas como o termopar gera um sinal
proporcional à diferença de temperatura entre as suas junções (Egerada=Etemp. JM - Etemp. JR), e como normalmente
a temperatura do instrumento não é a mesma da junção de referência do termopar; torna-se necessário que o
instrumento seja ligado ao sensor através de fios que possuam uma curva similar àquela do termopar, a fim
de compensar a diferença de temperatura existente entre a junção de referência e o instrumento e para que
no instrumento possa ser efetuada corretamente a compensação da temperatura ambiente.
Portanto, fios e cabos de extensão e compensação (ou fios e cabos compensados), nada mais são que
outros termopares, cuja função além de conduzir o sinal gerado pelo sensor, é a de compensar os gradientes
de temperatura existentes entre a junção de referência (cabeçote) do sensor e os bornes do instrumento,
gerando um sinal proporcional de tensão a este gradiente.
EXEMPLO 4.2: Ligação do termopar ao instrumento usando fios de cobre comuns. Tem-se um termopar tipo K sujeito
a 1000ºC dentro do forno, com o cabeçote a 40ºC. Fios de cobre/cobre interligando o sensor até o instrumento (com
entrada a termopar tipo K e com compensação da temperatura ambiente) apresentam em sua entrada uma temperatura
de 25 ºC.
Resolução:
Onde:
E1 é a tensão gerada somente pelo termopar nas
temperaturas de 1000 °C a 40 °C
E2 é a suposta tensão gerada pelo cabo
E3 é a tensão de compensação da temperatura
ambiente, feito pelo instrumento nas temperaturas
de 25 °C a 0 °C
7 7 *** °F 75* °F 41,276 1,612
39,664 @(
7 0 @( J# K#'L"/K#'L"
7. 7 M °F 7* °F 1,000 0 1,000 @(
72N2OP 7 7 7. 40,664 @(
Portanto teremos indicado no instrumento uma
temperatura de 984,3ºC, quando estamos a 1000ºC
no forno, portanto com um erro de -15,7ºC ou 1,6%.
Utilizar tabela de tensão termoelétrica relacionada ao termopar tipo K
77
Observa-se neste exemplo 2 pontos importantes:
1) O uso de cabos de cobre comuns interligando o termopar ao instrumento, sujeitos a temperaturas
diferentes entre suas extremidades; surgirão erros na indicação final de temperatura, pois o cabo de cobre não
compensou o diferencial de temperatura e nos levou a um erro. Este erro pode ser maior ou menor, dependendo
do gradiente de temperatura existente. Notar que este erro (-15,7ºC ou 1,6%) só é devido ao uso de cabos
não compensados, não estando incluso neste valor os erros do termopar e do instrumento.
2) Para este tipo de exemplo se utiliza cálculos individuais; tensão do termopar, do cabo e do
instrumento; somando-as para calcular a tensão total e a respectiva temperatura.
Utiliza-se o sufixo X, segundo a norma ANSI para designar que é fio ou cabo de extensão e compensação
(TX, JX, EX, KX, SX, RX, BX, WX).
EXEMPLO 4.3: Uso de Fios e Cabos Compensados. No exemplo visto anteriormente (exemplo 4.2), temos que o uso
de cabos de cobre / cobre nas condições citadas, acarretam um erro de -15,7ºC (erro somente devido ao não uso de cabos
compensados). Agora tem-se as mesmas condições porém, utilizando um cabo de extensão tipo K (KX).
Resolução:
Sendo:
7 7 *** °F 75* °F 41,276 1,612
39,664 @(
7 75* °F 7 M °F 1,612 1,000 0,612 @(
7. 7 M °F 7* °F 1,000 0 1,000 @(
72N2OP 7 7 7. 41,276 @(
Tivemos como resultado uma indicação correta da
temperatura do processo (E=41,276 mV 1000
°C), erro de 0 °C (0%), provando numericamente
que, quando existir um gradiente de temperatura
entre o cabeçote e a entrada do instrumento, deve-
se obrigatoriamente usar fios e cabos de extensão e
compensação para compensar este gradiente.
Utilizar tabela de tensão termoelétrica relacionada ao termopar tipo K
No próximo exemplo, mostramos porque o uso de cabos de cobre/cobre para os termopares do tipo B,
não acarretam em erros significativos, se a temperatura de suas extremidades não forem superiores a 50ºC.
78
EXEMPLO 4.4: Utilização de cabos de cobre/cobre em termopares tipo B. Tem-se um termopar tipo B sujeito
a 1200ºC dentro do forno, com o cabeçote a 50ºC. Fios de cobre/cobre interligando o sensor até o instrumento (com
entrada a termopar tipo B e com compensação da temperatura ambiente) apresentam em sua entrada uma temperatura
de 20 ºC.
Resolução:
Sendo:
7 7 ** °F 7M* °F 6,786 0,002 6,784 @(
7 0,000 @( J# K#'L"/K#'L"
7. 7 * °F 7* °F 0,003 0 0,003 @(
72N2OP 7 7 7. 6,781 @(
Tivemos como resultado E=6,781 mV 1199,5 °C.
Portanto temos um erro de -0,5ºC (0,4%), o que é
desprezível em 1200ºC. Isto acontece porque na
faixa de 0 a 50ºC o termopar tipo B gera um sinal
extremamente baixo, não acarretando portanto, em
erros substanciais ao processo
Utilizar tabela de tensão termoelétrica relacionada ao termopar tipo B
4.15 ERROS DE LIGAÇÃO
4.15.1 Usando fios de cobre.

Geralmente na aplicação industrial, é necessário que o termopar e o instrumento encontrem-se
relativamente afastados, por não convir que o aparelho esteja demasiadamente próximo ao local onde se mede
a temperatura. Nestas circunstâncias deve-se, processar a ligação entre os terminais do cabeçote e o aparelho,
através de fios de extensão ou compensação. Tal procedimento é executado sem problemas desde que, o
cabeçote onde estão os terminais do termopar e o registrador, esteja a mesma temperatura de medição, Figura
4.15. Vejamos o que acontece quando esta norma não é obedecida.
CABEÇOTE
CABO DE COBRE
38 °C
1,530 mV
0,00 mV
REGISTRADOR
24 °C
0,960 mV
TC TIPO K
20,735 mV + 20,735 mV
+ 0,000 mV
+ 0,960 mV
+21,695 mV 525 °C ERRO = - 13 °C
538 °C
22,265 mV
Figura 4. 15 – Interligação de termopares utilizando fio cobre/cobre
79
Uma solução simples é que normalmente é usada na prática, será a inserção de fios de compensação
entre o cabeçote e o registrador. Estes fios de compensação em síntese, nada mais são que outros termopares
cuja função é compensar a queda da FEM que aconteceu no caso estudado, ocasionada pela diferença de
temperatura entre o cabeçote e o registrador. Vejamos o que acontece se, no exemplo anterior, ao invés de
cobre usamos um fio compensado. A Figura 4.16 demostra de que maneira se processa a instalação.
CABEÇOTE
CABO TIPO KX
38 °C
1,530 mV
0,570 mV
REGISTRADOR
24 °C
0,960 mV
TC TIPO K
20,735 mV + 20,735 mV
+ 0,570 mV
+ 0,960 mV
+ 22,265mV 538 °C ERRO = 0' °C
538 °C
22,265 mV
FORNO
Figura 4. 16 – Interligação de termopares utilizando fio de compensação KX
Como no caso acima, a FEM efetiva no cabeçote é de 20,74 mV. Dela, até o registrador, são utilizados
fios de extensão compensados, os quais adicionam à FEM uma parcela igual a 0,57 mV, fazendo assim com
que chegue ao registrador uma FEM efetiva de 22,26 mV. Este valor corresponderá a temperatura real dentro
do forno (538 °C). A vantagem desta técnica é que os fios de compensação, além de terem custo menor que
os fios do termopar propriamente dito, também são mais resistentes.
4.15.2 Inversão simples

Considere a situação em que os fios de compensação foram invertidos, Figura 4.17. Assume-se que o
forno esteja a 538 °C, o cabeçote a 38 °C e o registrador a 24 °C. Devido a diferença de temperatura entre o
cabeçote e o registrador, será gerada uma FEM de 0,57 mV. Porém em virtude da simples inversão, o fio
positivo está ligado no borne negativo do registrador e vice-versa. Isto fará com que a FEM produzida ao
longo do circuito se oponha àquela do circuito de compensação automática do registrador. Isto fará com que
o registrador indique uma temperatura negativa.
80
CABEÇOTE
CABO TIPO KX
38 °C
1,530mV
0,570mV
REGISTRADOR
24 °C
0,960 mV
TC TIPO K
20,735 mV - 20,735 mV
+ 0,570 mV
+ 0,960 mV
- 19,205 mV
538 °C
22,265 mV
FORNO
Figura 4. 17 – Inversão simples dos fios de compensação
4.15.3 Inversão dupla

Consideramos o caso da existência de uma dupla inversão, isto acontece com frequência, pois, quando
uma simples inversão é constatada, é comum pensar-se que uma nova troca de ligação dos terminais
compensará o erro. Porém isto não acontece, e a única maneira de solucionar o problema será efetuar uma
ligação correta, Figura 4.18.
CABEÇOTE
CABO TIPO KX
38 °C
1,530 mV
0,570 mV
REGISTRADOR
24 °C
0,960 mV
TC TIPO K
20,731 mV + 20,735 mV
- 0,570 mV
+ 0,960 mV
+ 21,105 mV 511 °C ERRO = - 27 °C
538 °C
22,265 mV
FORNO
Figura 4. 18 – Inversão simples dos fios de compensação
4.16 TERMOPAR DE ISOLAÇÃO MINERAL

O termopar de isolação mineral é constituído de um ou dois pares termoelétricos envolvidos por um pó
isolante de óxido de magnésio, altamente compactado em uma bainha externa metálica, Figura 4.19. Devido
a esta construção, os condutores do par termoelétrico ficam totalmente protegidos contra a atmosfera exterior,
consequentemente a durabilidade do termopar depende da resistência a corrosão da sua bainha e não da

81
resistência a corrosão dos condutores. Em função desta característica, a escolha do material da bainha é fator
importante na especificação destes.
Figura 4. 19 – Termopar de isolação mineral
4.17 VANTAGENS DOS TERMOPARES DE ISOLAÇÃO MINERAL

I. Estabilidade na força eletromotriz: A estabilidade da FEM do termopar é caracterizada em
função dos condutores estarem completamente protegidos contra a ação de gases e outras condições
ambientais, que normalmente causam oxidação e consequentemente perda da FEM gerada.
II. Resistência mecânica: O pó muito bem compactado, contido dentro da bainha metálica, mantém
os condutores uniformemente posicionados, permitindo que o cabo seja dobrado achatado, torcido ou estirado,
suporte pressões externas e choque térmico, sem qualquer perda das propriedades termoelétricas.
III. Dimensão reduzida: O processo de fabricação permite a produção de termopares de isolação
mineral, com bainhas de diâmetro externo até 1,0 mm, permitindo a medida de temperatura em locais que
não eram anteriormente possíveis com termopares convencionais.
IV. Impermeabilidade a água, óleo e gás: A bainha metálica assegura a impermeabilidade à água,
óleo e gás.
V. Facilidade de instalação: A maleabilidade do cabo, a sua pequena dimensão, longo comprimento
grande resistência mecânica, asseguram facilidade de instalação, mesmo nas situações mais difíceis.
VI. Adaptabilidade: A construção do termopar de isolação mineral permite que o mesmo seja tratado
como se fosse um condutor sólido. Em sua capa metálica podem ser montados acessórios, por soldagem ou
brasagem e quando necessário, sua seção pode ser reduzida ou alterada em sua configuração.
VII. Resposta mais Rápida: A pequena massa e a alta condutividade térmica do pó de óxido de
magnésio proporcionam ao termopar de isolação mineral um tempo de resposta que é virtualmente igual ao
de um termopar descoberto de dimensão equivalente.
82
VIII. Resistência a Corrosão: As bainhas podem ser selecionadas adequadamente para resistir ao
ambiente corrosivo.
IX. Resistência de isolação elevada: O termopar de isolação mineral tem uma resistência de
isolação elevada, numa vasta gama de temperaturas, a qual pode ser mantida sob condições mais úmidas.
X. Blindagem eletrostática: A bainha do termopar de isolação mineral, devidamente aterrada,
oferece uma perfeita blindagem eletrostática ao par termoelétrico.
4.18 ACESSÓRIOS DOS TERMOPARES

Tão importante quanto a especificação correta do termopar para as condições de um determinado
processo, é também a escolha dos acessórios que compõem a montagem do mesmo.
4.18.1 Isoladores
Sua função é a de isolar eletricamente os termoelementos e resistir a altas temperaturas. Os isoladores
são feitos de cerâmica; para termopares básicos usa-se um material a base de sílica em vários tamanhos e
formatos; podendo ser redondos, ovais, de pequenos tamanhos e tendo de 1 a 6 furos. Já para os termopares
nobres, recomenda-se o uso de isoladores de alumina em uma única peça (capilar), para minimizar a
contaminação dos fios com o ambiente externo.
Nos termopares isolação mineral, o material usado como isolante é um pó de óxido de magnésio
altamente compactado. Em algumas aplicações específicas usam-se isoladores de teflon, PVC, fibra de vidro,
amianto e alguns tipos de plásticos, porém sempre com restrições com relação ao seu uso. Na Figura 4.20 são
apresentados alguns formatos de isoladores.
Figura 4. 20 – Isoladores de termopares
83
4.18.2 Blocos de Ligação
A função do bloco de ligação é a de interligar o termopar ao fio ou cabo de extensão ou compensação,
e prendê-los no cabeçote. A base é feita de cerâmica isolante e os contatos são feitos de latão niquelado ou
cobre.
4.18.3 Cabeçotes
A função do cabeçote (Figua 4.21) é a de proteger os contatos do bloco de ligação, facilitar a conexão
do tubo de proteção e do conduíte, além de manter uma temperatura estável nos contatos do bloco de ligação,
para que os contatos feitos de materiais diferentes do termopar não interfiram no sinal gerado por ele.
Figura 4. 21 – Esquema geral do um cabeçote de termopar
Os cabeçotes são feitos normalmente de alumínio ou ferro fundido, existindo também em vários tipos e
formatos, dependendo do ambiente a ser aplicado. Seus tipos são:
- Cabeçote Universal: é um cabeçote para uso geral em processos industriais. Seu corpo é feito em
alumínio ou ferro fundido e sua tampa é parafusada ao corpo ou com fixação do tipo baioneta.
- Cabeçote tipo miniatura: tem praticamente as mesmas características do universal, somente
apresentando um menor tamanho.
- Cabeçote a Prova de Tempo: é um cabeçote mais robusto, indicado ambientes onde é necessária
a proteção contra os efeitos do meio ambiente como umidade, gases não inflamáveis, poeiras, vapores e
vedação (gaxetas), que fazem a vedação contra o tempo, vapor, gases e pó. Seu corpo é feito de alumínio ou
ferro fundido com sua tampa rosqueada para maior proteção, Figura 4.22. Sua classificação é NEMA 4.
84
Figura 4. 22 – Cabeçote a prova de tempo
- Cabeçote a Prova de Explosão: é um cabeçote robusto, destinado a aplicações em áreas
classificadas ou locais contendo gases inflamáveis sujeitos a explosão. Construídos de acordo com as normas
brasileiras ABNT P-EB-239 e internacionais NEC 500 e NEMA 7 para invólucros a prova de explosão.
Tem como finalidade limitar os efeitos de uma eventual explosão ou incêndio no seu interior, evitando
que seus efeitos venham a atingir áreas seguras, instalações elétricas e painéis de controle. Possui resistência
mecânica bem superior aos anteriores, corpo em alumínio ou ferro fundido e tampa rosqueada para facilitar
a manutenção.
4.18.4 Conectores Compensados

Nas aplicações onde se faz necessário efetuar medições frequentes de temperatura, na qual a conexão do
sensor ao cabo ou instrumento tornar-se-ia onerosa, faz-se uso dos conectores compensados, Figura 4.23. Estes
conectores compensados permitem uma rápida, prática e deficiente conexão entre os termopares e fios e cabos
de extensão ou compensação ou entre instrumentos.
São construídos com as mesmas ligas dos termopares (exceto para os tipos S e R que são de outros
materiais), para compensar gradientes de temperaturas que poderiam causar erros na medição como visto
anteriormente; seguindo os mesmos limites de erros para os fios e cabos de extensão e compensação segundo
as normas ANSI e IEC.
Figura 4. 23 – Conectores compensador

85
4.19 ASSOCIAÇÃO DE TERMOPARES
4.19.1 Associação série

Podemos ligar os termopares em série simples (Figura 4.24) para obter a soma das tensões individuais.
É a chamada termopilha. Este tipo de ligação é muito utilizado em pirômetros de radiação total, ou seja, para
soma de pequenas tensões.
Figura 4. 24 – Associação em série de termopares
O instrumento de medição pode ou não compensar a tensão da junta de referência. Se compensar deverá
compensar uma tensão correspondente ao número de termopares aplicados na associação. Exemplo: 3
termopares em série EJR = 1,0 mV [compensa 3 mV]
4.19.2 Associação série – oposta

Para medir a diferença de temperatura entre dois pontos ligamos os termopares em série oposta, o que
mede maior temperatura vai ligado ao positivo do instrumento. Os termopares sempre deverão ser do mesmo
tipo.
EXEMPLO 4.5: Dois termopares, tipo K, ligados em série oposta (Figura 4.25) estão medindo 56 °C e 50 °C
respectivamente, e a diferença será medida pelo milivoltímetro.
Resolução:
7MR° F 2,270 @(
7M*° F 2,022 @(
E total:
72N2OP 7 7
72N2OP 2,270 2,022 0,248 @(
72N2OP 0,248 @( → 6 °C
Não é necessário compensar a temperatura ambiente
desde que as juntas de referência estejam a mesma
temperatura
Figura 4. 25 – Associação em série

oposta
86
4.19.3 Associação em paralelo
Ligando 2 ou mais termopares em paralelo a um mesmo instrumento (Figura 4.26), teremos a média
das tensões geradas nos diversos termopares se as resistências internas foram iguais.
60°C
- R +
+
25°C
20°C
-
R
Figura 4. 26 – Associação em paralelo de termopares
4.20 POÇOS TERMOMÉTRICOS

O poço termométrico possui a função básica de proteger os termoelementos contra a ação do processo
(ambientes agressivos, esforços mecânicos entre outros). Genericamente usa-se o poço onde as condições do
processo requisitam alta segurança e são críticas tais como altas temperaturas e pressões, fluidos muito
corrosivos, vibrações e alta velocidade de fluxo.
Os poços termométricos são feitos a partir de uma barra maciça usinada, executando um furo interno
longitudinal mantendo-se assim a espessura da parede de acordo com especificações pré-determinadas,
proporcionando ao conjunto final, resistência mecânica à pressão e deformação superiores aos tubos metálicos.
Os poços são totalmente usinados interna e externamente, e polidos para diminuir o atrito. Como não há
soldas longitudinais, mesmo em altas pressões, garante-se a integridade do poço. Na Figura 4.27 são
apresentados exemplos de poços termoelétricos.
Figura 4. 27 – Esquema de poços termoelétrico em termopares
Além de serem metálicos, os poços podem ser revestidos com Teflon ou vidro, para ter maior resistência
a corrosão em banhos químicos, ácidos ou outros componentes cáusticos, em temperaturas de até 200ºC e
pressão de 1 Kg/cm2 aproximadamente. Suas aplicações são na indústria farmacêutica, alimentícia, ácidos,
eletrodeposição entre outras.
87
4.21 TIPOS DE MONTAGENS
Existem vários tipos de montagens para os termopares, que se aplicam em tipos de processos bastante
específicos. Estas montagens têm como objetivo obter uma melhor eficiência em termos de tempo de resposta,
precisão e vida útil.
4.21.1 Medição de Temperatura de Superfície

Em algumas aplicações é necessário medir temperatura em superfícies horizontais e verticais, fixas ou
móveis, onde é necessário um rápido tempo de resposta. Para isso se utiliza de sensores de superfície (ou
sondas), Figura 4.28, na qual os sensores se encontram expostos, na forma de lâminas ou chapas, para que
fiquem em contato direto com a superfície em que se deseja medir a temperatura.
Figura 4. 28 – Sensores de superfície
4.21.2 Termopar do Tipo PAD ou SKIN

Em caldeiras ou superaquecedores, muitas vezes é necessário medir a temperatura superficial da
tubulação com precisão, para otimizar a produção de vapor e o consumo de energia (óleo ou gás). Estes tubos
são localizados em áreas onde as chamas ou gases estão normalmente centenas de graus acima da parede dos
tubos. Para assegurar a precisão é necessário posicionar os termopares o mais próximo possível do ponto a
ser medido e ter uma eficiente troca térmica. O termopar PAD ou SKIN é uma montagem que tem na sua
extremidade uma chapa metálica soldada ou prensada, onde está a junção de medição do termopar, Figura
4.29. Esta chapa é fixada nas paredes da tubulação, onde a troca de calor acontece muito rapidamente e sem
perdas, resultando numa precisa e rápida medição de temperatura. O PAD ou SKIN pode ser soldado
diretamente numa parede ou ser adaptado (encurvado) para se fixar numa tubulação.
Figura 4. 29 – Termopar PAD ou SKIN
88
4.21.3 Termopar Flexível Tipo Baioneta
Este tipo de montagem é muito usado em máquinas injetoras de plásticos ou extrusoras, máquinas de
shell-molding, além de outras aplicações devido ao seu rápido tempo de resposta e facilidade de instalação. O
termopar flexível (Figura 4.30) tem sua profundidade de inserção ajustável por meio de uma conexão
rosqueada sobre uma mola, que permite um contato firme com a superfície a ser medida, resultando em maior
precisão e um rápido tempo de resposta.
Figura 4. 30 – Termopar flexível
4.21.4 Multi Termopares

Em alguns processos é necessário ou desejável obter um perfil de temperaturas de um vaso ou tanque.
Por causa da limitação de espaço ou custo, fica impraticável inserir vários termopares no vaso para este tipo
de medição.
Para estes casos usam-se os multitermopares, onde num único tubo ou poço, são colocados vários
termopares com as junções de medidas localizadas em pontos específicos, resultando numa medição
satisfatória. Geralmente é composto de uma caixa de junção (a prova de tempo e/ou explosão) para as junções
de referência e o contato com os cabos compensados. Os multitermopares são usados em colunas de destilação,
craqueadores catalíticos, reatores pressurizados e outras diversas aplicações onde um perfil de temperatura é
necessário.
A seleção, instalação, uso e manutenção de termopares e fios e cabos de extensão e compensação, devem
ser perfeitamente adequadas para que estes apresentem boas características de precisão, repetibilidade e vida
útil.
89
4.22 RECOMENDAÇÕES PARA SELEÇÃO, INSTALAÇÃO E USO.
A escolha de um termopar para uma determinada aplicação deve ser feita considerando-se todas as
características e normas exigidas pelo processo como: faixa de temperatura; precisão; estabilidade;
repetibilidade; condições de trabalho; velocidade de resposta; potência termoelétrica e custo.
Para a perfeita instalação e uso, deve-se atentar com vários detalhes de montagem como, por exemplo,
o comprimento de inserção: o comprimento da proteção e do sensor deve ser de tal forma que acomode a
junção de medição bem no meio do ambiente em que se deseja medir a temperatura.
Um comprimento de inserção mínimo recomendado por norma é de no mínimo 10(dez) vezes o diâmetro
externo da proteção (bainha, tubo ou poço), para minimizar os erros causados pela condução de calor ao
longo da proteção. Norma ASTM-STP 470 B.
Recomenda-se também uma distância mínima de 100 mm do cabeçote à parede do processo, para nunca
exceder a temperatura máxima de utilização dos fios e cabos de extensão e compensação. Na Figura 4.31 são
apresentados exemplos de montagem de termopares.
(a) (b) (c)
Figura 4. 31 – Montagem de termopares: (a) vertical; (b) cotovelo e (c) ângulo de 45°
4.23 RUÍDOS EM TERMOPARES

Ruído é qualquer distúrbio ou sinal falso que, acoplado de diferentes maneiras numa linha de sinal de
termopar e superposto ao sinal original, tende a alterar o conteúdo das informações, o que reduz a precisão
das medidas, controles e registros, tornando as malhas de controles mais instáveis e monos confiáveis.
Como os termopares geram sinais de baixo nível (milivolts) qualquer campo elétrico ou magnético pode
interferir nos sinais gerados pelo sensor. Existem inúmeras fontes de ruídos inerentes ao processo industrial,
como por exemplo, linhas de alta tensão, controles tristorizados (SCR, TRIAC), Walk-Talk, reatores de
lâmpadas fluorescentes, motores C.A. e C.C., geradores elétricos, transmissores e receptores de comunicação,
cabos de telefonai, centro de controle de motores, máquinas de solda elétrica, fornos de indução, contatores e
90
disjuntores, máquina de colar plástico por radiofrequência, forno de micro-ondas, processos eletrolíticos,
transformadores e inúmeras outras fontes de ruídos.
Todas estas fontes podem fazer com que a linha de sinal de termopar capte estes ruídos e os conduza
para a instrumentação, tendo como consequência uma sensível redução na performance e confiabilidade dos
sistemas de instrumentação. Os ruídos se dividem em eletrostático, de modo comum, e magnético.
4.23.1 Ruído eletrostático

O ruído eletrostático é causado por campos elétricos próximos ao sistema de medição de temperatura a
termopar. Estes campos elétricos são gerados por linhas de força próximas ao sensor ou cabo e acopladas
compactivamente a eles.
Estes ruídos são atenuados por uma blindagem e aterramento do fio ou cabo de extensão e compensação.
A blindagem (shield) e o aterramento conduzem os ruídos para o “terra” não indo mais para o instrumento
receptor.
Além da blindagem e aterramento, deve-se separar o mais distante possível, linhas de força de linhas
de sinais. Deve-se atentar para que o “terra” deva ser eficiente; ou seja, ter uma valor de resistência de terra
baixo (menor que 10 ohm).
4.23.2 Ruído de modo comum

Os ruídos de modo comum são causados por um mau aterramento, ou seja, diferentes potenciais de
terra. Quando dois pontos de terra diferente são ligados a um mesmo sistema, ocorre a circulação de correntes
de terra, fazendo com que o ruído retorne ao sistema e vá ao instrumento receptor.
Isto é muito comum quando se usa termopares com junção aterrada. Portanto, para evitar o duplo
aterramento, deve-se somente aterrar a blindagem em um único ponto de terra; no “terra” do instrumento se
o termopar for de junção isolada, ou no mesmo “terra” do termopar (tubo de proteção) caso este seja de
junção aterrada.
4.23.3 Ruído magnético

Ruídos magnéticos são produzidos por campos magnéticos gerados pela circulação de corrente em
condutores ou de motores e geradores elétricos.
Se o campo magnético gerado passa através do sistema de medição de temperatura a termopar, este
campo pode se acoplar e induzir uma corrente elétrica espúria no sistema. O método para a minimização dos
ruídos magnéticos é a torção dos fios ou cabos de extensão e compensação. A torção dos cabos faz com que a
91
corrente induzida se cancele, atenuando este tipo de interferência. Quanto maior for o número de torções,
mais eficiente será contra os ruídos.
Para uma melhor proteção, os fios ou cabos de extensão e compensação devem ser torcidos e blindados.
Além de todos estes métodos de se minimizar as interferências nos sinais gerados nos pares termoelétricos, a
instrumentação também deve ter circuitos de entrada e saída isolados galvânica ou opticamente, ou técnicas
de software para uma melhor performance no sistema de medição de temperatura a termopar.
Todas estas técnicas de hardware ou software para filtrar as entradas de informações, combatem de
diferentes maneiras o ruído já introduzido na linha de sinal. No entanto, é muito melhor limitar a quantidade
de ruído que pode se infiltrar na linha.
Um modo de se conseguir este objetivo é através do uso de Transmissores de Sinais para carregar a
linha com um sinal de tensão ou corrente contínua de alto nível (1 a 5 Vcc ou 4 a 20 mA). O uso dos
transmissores de sinal possibilita além de tornar o circuito termoelétrico quase imune aos problemas de ruídos
espúrios, há também algumas vantagens como a de se utilizar fios e cabos de cobre comuns, não precisar de
blindagens e aterramentos, não necessitar de instalação especial (bandejas e conduites comuns), transmissão
de sinais a grandes distâncias, padronização de sinais e custos de instalação reduzidos caso as distâncias forem
grandes entre o sensor e instrumento. Dependendo do Span de trabalho, consegue-se também uma maior
precisão do que a montagem convencional com fios e cabos de extensão e compensação.
4.25 MEDIÇÃO DE TEMPERATURA COM TERMORESISTÊNCIAS

Os métodos de utilização de resistências para medição de temperatura iniciaram-se ao redor de 1835,
com Faraday, porém só houve condições de se elaborar as mesmas para utilização em processos industriais a
partir de 1925.
As termoresistências são sensores de temperatura muito usados nos processos industriais e em
laboratórios, por suas condições de alta estabilidade, resistência a contaminação, tempo, menor influência de
ruídos e altíssima precisão de leitura. Por estas características, este sensor é padrão internacional para medição
de temperatura na faixa de -259,3ºC a 961,8ºC, segundo a ITS-90.
4.25.1 Princípio de Funcionamento

As termoresistências, bulbos de resistência, termômetros de resistência ou RTD, são sensores que se
baseiam no princípio da variação da resistência ôhmica em função da temperatura. Elas aumentam a
resistência com o aumento da temperatura. Seu elemento sensor consiste de uma resistência em forma de fio
de platina de alta pureza, de níquel ou de cobre (menos usado) encapsulado num bulbo de cerâmica ou vidro.
92
Entre esses materiais, o mais utilizado é a platina, pois apresenta uma ampla escala de temperatura,
uma alta resistividade permitindo assim uma maior sensibilidade, um alto coeficiente de variação de
resistência com a temperatura, uma boa linearidade resistência x temperatura e também ter rigidez e
ductibilidade para ser transformada em fios finos, além de ser obtida em forma puríssima. Padronizou-se
então a termoresistência de platina.
4.25.2 Construção física do sensor

O bulbo de resistência se compõe de um filamento, ou resistência de Pt, Cu ou Ni, com diversos
revestimentos, de acordo com cada tipo e utilização.
As termoresistências de Ni e Cu têm sua isolação normalmente em esmalte, seda, algodão ou fibra de
vidro. Não existe necessidade de proteções mais resistentes a temperatura, pois acima de 300°C o níquel perde
suas propriedades características de funcionamento como termoresistência e o cobre sofre problemas de
oxidação em temperaturas acima de 310 °C.
Os sensores de platina (Figura 4.32), devido a suas características, permitem um funcionamento até
temperaturas mais elevadas, têm seu encapsulamento normalmente em cerâmica ou vidro. A este sensor são
dispensados maiores cuidados de fabricação pois, apesar da platina não restringir o limite de temperatura de
utilização, quando a mesma é utilizada em temperaturas elevadas, existe o risco de contaminação dos fios.
Para utilização como termômetro padrão, os sensores de platina são completamente desapoiados do
corpo de proteção. A separação é feita por isoladores, espaçadores de mica, conforme desenho abaixo. Esta
montagem não tem problemas relativos a dilatação, porém é extremamente frágil.
Cilindro de vidro
Condutores
Espiral de platina
Figura 4. 32 – Sensores de platina

Os medidores parcialmente apoiados têm seus fios introduzidos numa peça de alumina de alta pureza
com fixador vítreo. É um meio termo entre resistência a vibração e dilatação térmica. A versão completamente
apoiada pode suportar vibrações muito mais fortes, porém sua faixa de utilização fica limitada a temperaturas
mais baixas, devido a dilatação dos componentes.
O fio de platina ou níquel é enrolado na forma helicoidal e encapsulado hermeticamente em um bulbo
de cerâmica ou vidro. Os bulbos de vidro geralmente são usados em laboratórios, onde se deseja um tempo
93
de resposta baixo, já os bulbos cerâmicos são mais recomendados para aplicações industriais, pois resistem a
temperaturas mais altas e tem uma maior resistência mecânica. Outro método é depositar platina sobre um
substrato fino (thin-film) para substituir o fio convencional, Figura 4.33. Desta forma, o elemento pode ser
ligado a uma superfície plana ou cilíndrica.
Figura 4. 33 – Depósito de platina sobre um thin-film

Estes sensores são colocados em poços ou tubos de proteção para uma maior resistência e interligados
por fios de cobre, níquel ou prata até o cabeçote. Os acessórios utilizados nos termopares também são usados
para as termoresistências.
4.25.3 Características gerais da termoresistência de platina

As termoresistências Pt100 são as mais utilizadas industrialmente, devido a sua grande estabilidade,
larga faixa de utilização e alta precisão. Devido a alta estabilidade das termoresistências de platina, as mesmas
são utilizadas como padrão de temperatura na faixa de -270°C a 660°C. A estabilidade é um fator de grande
importância na indústria, pois é a capacidade do sensor manter e reproduzir suas características (resistência
- temperatura) dentro da faixa especificada de operação.
Outro fator importante num sensor Pt100 é a repetibilidade, que é a característica de confiabilidade da
termoresistência. Repetibilidade deve ser medida com leitura de temperaturas consecutivas, verificando-se a
variação encontrada quando de medição novamente na mesma temperatura.
O tempo de resposta é importante em aplicações onde a temperatura do meio em que se realiza a
medição está sujeito a mudanças bruscas. Considera-se constante de tempo como tempo necessário para o
sensor reagir a uma mudança de temperatura e atingir 63,2% da variação da temperatura.
Na montagem tipo isolação mineral, tem-se o sensor montado em um tubo metálico com uma
extremidade fechada e preenchido todos os espaços com óxido de magnésio, permitindo uma boa troca térmica
e protegendo o sensor de choques mecânicos. A ligação do bulbo é feita com fios de cobre, prata ou níquel
isolados entre si, sendo a extremidade aberta, selada com resina epóxi, vedando o sensor do ambiente em que
vai atuar. Ainda assim neste tipo de montagem, a termoresistência não apresenta muita resistência mecânica
94
e não dispõe de condições para efetuar curvas, bem como tem limitações relativas ao diâmetro externo e
comprimento total.
Para suprir este problema dimensional, foi desenvolvida a termoresistência isolação mineral,
representada pela Figura 4.34, na qual o bulbo sensor é interligado a um cabo isolação mineral com fios de
cobre comuns. Este tipo de montagem permite a redução do diâmetro, não limita o comprimento, apresenta
rápida velocidade de resposta é dá uma maior flexibilidade permitindo dobras e curvas do cabo que antes era
impossível, podendo ser utilizada onde o acesso não era possível.
Isolador Condutores Isolação mineral
bainha Bulbo de resistência
Figura 4. 34 – Termoresistência isolação mineral
OBSERVAÇÃO: As montagens com termoresistências são feitas de maneira similar aos termopares quanto
ao emprego de acessórios com cabeçotes, tubos, poços, niples entre outros. Na Figura 4.35 é apresentado o
tempo de resposta de uma termoresistência isolação mineral. Este tipo de montagem permite a redução do
diâmetro e apresenta rápida velocidade de resposta.
Figura 4. 35 – Tempo de resposta de termoresistência isolação mineral
95
4.25.4 Auto-Aquecimento
O auto-aquecimento é causado pela corrente que passa pela resistência, oriunda do instrumento de
leitura. Por efeito Joule, há a geração de calor, quando uma corrente elétrica atravessa uma resistência.
S TJ (Eq. 4.5)
Para uma medição de temperatura com termoresistência, este aquecimento pode levar a erros que
comprometem esta medição; então este aquecimento tem que ser limitado a pequenos valores para que possa
ser desprezado. Para isso deve-se limitar a corrente de excitação do sensor. Pela norma DIN-IEC 751/85, a
potência máxima desenvolvida numa termoresistência não pode ser maior que 1,0 mW, o que na faixa de
atuação do sensor dá uma corrente máxima de 3mA. Valores típicos recomendados são da ordem de 1 a 2
mA.
A elevação da temperatura equivalente ao aumento da dissipação de calor na termoresistência não deve
exceder a 0,3ºC.
4.25.5 Princípio de medição

As termoresistências são normalmente ligadas a um circuito de medição tipo Ponte de Wheatstone
(Figura 4.36), sendo que o circuito encontra-se balanceado quando é respeitada a relação R4×R2 = R3×R1
e desta forma não circula corrente pelo detector de nulo, pois se esta relação é verdadeira, os potenciais nos
pontos A e B são idênticos.
Pt 100 = R4 R3
A V B
R1 R2
Figura 4. 36 – Circuito de medição tipo Ponte de Wheatstone
Para utilização deste circuito como instrumento de medida de Termoresistência, teremos as seguintes
configurações: ligação à 2 fios; ligação à 3 fios e ligação à 4 fios.
4.25.5a Ligação à 2 fios

Como se vê na Figura 4.37, dois condutores de resistência relativamente baixa RL1 e RL2 são usados
para ligar o sensor Pt-100 (R4) à ponte do instrumento de medição.
96
Nesta disposição, a resistência R4 compreende a resistência da Pt-100 mais a resistência dos condutores
RL1 e RL2. Isto significa que os fios RL1 e RL2 a menos que sejam de muito baixa resistência, podem
aumentar apreciavelmente a resistência do sensor.
RL1
Pt 100 = R4 R3
RL2
A V B
R1 R2
Figura 4. 37 – Ligação à 2 fios de Pt-100
Tal disposição resultará em erro na leitura da temperatura, a menos que algum tipo de compensação
ou ajuste dos fios do sensor de modo a equilibrar esta diferença de resistência. Deve-se notar que, embora a
resistência dos fios não se altere em função do tamanho dos fios uma vez já instalado, os mesmos estão sujeitos
às variações da temperatura ambiente, o que introduz outra possível fonte de erro na medição.
O método de ligação à dois fios, somente deve ser usado quando o sensor estiver á uma distância de
aproximadamente 3 metros. Concluindo, neste tipo de medição à 2 fios, sempre que a temperatura ambiente
ao longo dos fios de ligação variar, a leitura de temperatura do medidor introduzirá um erro, devido a variação
da resistência de linha.
4.25.5b Ligação à 3 fios

Este é o método mais utilizado para termoresistências na indústria. Neste circuito a configuração elétrica
é um pouco diferente, fazendo com que a alimentação fique o mais próximo possível do sensor, permitindo
que a RL1 passe para o outro braço da ponte, balanceando o circuito. Na ligação a 2 fios, as resistências de
linha estavam em série com o sensor, agora na ligação a 3 fios elas estão separadas, Figura 4.38.
Nesta situação, tem-se a tensão EAB, variando linearmente em função da temperatura da PT-100 e
independente da variação da temperatura ambiente ao longo dos fios de ligação. Este tipo de ligação, garante
relativa precisão mesmo com grandes distâncias entre elemento sensor e circuito de medição.
Portanto uma técnica mais precisa para medição de temperatura com termoresistência é a ligação à 4
fios.
97
RL3
RL1
Pt 100 = R4 R3
RL2
A V B
R1 R2
Figura 4. 38 – Ligação à 3 fios de Pt-100
4.25.5c Ligação à 4 fios

A fonte de corrente S fornece uma corrente estabilizada e conhecida através da termoresistência R e a
tensão gerada é medida com um voltímetro de alta impedância ou potenciômetro, Figura 4.39. Desta forma
a resistência dos condutores exerce um feito desprezível sobre a medição. Este tipo de medição à 4 fios é pouco
usado em indústrias, tendo sua maior aplicação em laboratórios e sendo usado em sensores padrões.
Condutores de
corrente
Condutores de
Termoresistência tensãO V Fonte de corrente
R S
Figura 4. 39 – Ligação à 4 fios de Pt 100
4.25.6 Aferição de termoresistência

Apesar de ser um sensor de extrema precisão e altíssima repetibilidade, a aferição também é necessária
para a verificação dos limites de erros do sensor. O tempo de uso, alterações na estrutura cristalina da platina
ou mudanças químicas no fio podem tirar o sensor de sua curva característica. Para se realizar uma aferição
de termoresistência, assim como um termopar, usa-se o Método dos Pontos Fixos ou Método da Comparação.
4.25.6a Método dos Pontos Fixos

Os pontos fixos mais utilizados segundo a ITS-90 são apresentados na Tabela 4.12.
Tabela 4. 12 – Pontos fixos utilizados para aferição de termoresistência segundo a ITS-90
Ponto Temperatura
Ponto Triplo do Argônio -189,3442ºC
Ponto Triplo da Água +0,010ºC
Ponto de Solidificação do Estanho +231,928ºC
Ponto de Solidificação do Zinco +419,527ºC
98
4.25.6b Método da Comparação
Para realizar este método é necessária a utilização de um termômetro de resistência padrão com
certificado de aferição. Normalmente este padrão é um sensor Pt-25,5 Ω a 0ºC. A comparação é efetuada em
banhos de líquido agitado num range de aproximadamente -100 a 300ºC com uma excelente estabilidade e
homogeneidade. A leitura dos sinais é feita em uma ponte resistiva de precisão.
Nota: Os procedimentos de aferição são quase idênticos aos dos termopares.
4.25.7 Recomendações para a instalação de termoresistências

Para que se tenha um perfeito funcionamento do sensor, são necessários certos cuidados de instalação
bem como armazenagem e manutenção, Tabela 4.13.
Tabela 4. 13 – Cuidados necessários na instalação de termoresistências
Recomendações para a instalação de termoresistências
• Deve-se especificar os materiais de proteção e ligações, capazes de operar na temperatura de operação requerida.
• O sensor deve ser imerso completamente no processo, para se evitar a perda de calor por condução pelos fios da
bainha. Para tal, um comprimento mínimo de imersão e o uso de materiais de proteção com baixa condutibilidade
térmica também são recomendados.
• Deve-se evitar choques mecânicos, pois estes podem danificar o sensor.
• Deve-se utilizar fios de cobre de mesmo comprimento e diâmetro para a interligação de termoresistência.
• Zonas de estagnação ou com baixas velocidades do fluido em contato com o sensor, não devem ser utilizadas.
• Na ligação a 3 fios, se for necessário a troca de um dos fios de interligação, recomenda-se trocar os 3 fios para
que se tenha igualdade em seus valores ôhmicos.
• Em locais sujeitos a ruídos intensos, recomenda-se o uso de cabos blindados e torcidos.
4.25.8 Vantagens e desvantagens de Termoresistência × Termopar

Na Tabela 4.13 são apresentadas as vantagens e desvantagens das termoresistências em relação os
termopares.
Tabela 4. 14 – Vantagens e desvantagens das termoresistências em relação aos termopares
Vantagens Desvantagens
a. Possuem maior precisão dentro da faixa de utilização a. São mais caras do que os sensores utilizados nesta
do que os outros tipos de sensores. mesma faixa.
b. Tem características de estabilidade e repetibilidade b. Range de temperatura menor do que os termopares.
melhores do que os termopares. c. Deterioram-se com mais facilidade, caso se ultrapasse
c. Com ligação adequada, não existe limitação para a temperatura máxima de utilização.
distância de operação. d. É necessário que todo o corpo do bulbo esteja com a
d. Dispensa o uso de fios e cabos de extensão e temperatura estabilizada para a correta indicação.
compensação para ligação, sendo necessários somente e. Possui um tempo de resposta mais alto que os
fios de cobre comuns. termopares.
99
e. Se adequadamente protegido (poços e tubos de f. Mais frágil mecanicamente
proteção), permite a utilização em qualquer g. Autoaquecimento, exigindo instrumentação
ambiente. sofisticada.
f. Curva de Resistência x Temperatura mais linear.
g. Menos influenciada por ruídos elétricos.
4.26 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

M. V. CHATTLE, Instrumentos Padrão e Técnicos de Calibração; NPL Divisão de Metrologia.
ISA, Temperature Measurement Thermocouples ANSI-MC 96.1 de 1982
ASTM, Annual Books of ASTM Standards-1989, volume 14.03 section 14.
ASTM, Manual on the Use of Thermocouples in Temperature Measurement - ASTM STP-470B.
YAMARI INDUSTRIES LIMITED, Catálogo de Termopares e Termoresistências - Publicação 1253 e 1353
de 1989.
100
5. SENSORES DE PRESSÃO
5.1 INTRODUÇÃO
A pressão é uma variável importante de um processo industrial e sua medição pode determinar outras
variáveis como vazão, nível e densidade. Devido à natureza de fluidos como gases, vapores, fluidos limpos,
viscosos, pastosos e corrosivos, empregam-se várias técnicas em sua medição, assim como vários conceitos de
física e hidrostática.
5.2 CONCEITO DE PRESSÃO

Definimos pressão como a força aplicada uniformemente sobre uma superfície e pode ser expressa em
várias unidades como: kgf/cm2, lbf/po12 (psi) e N/m2 (Pa).
5.2.1 Conceitos relacionados

Massa específica: Define-se massa específica (densidade absoluta) ρ, como massa de uma substância
por unidade de volume. Exemplos: ρ(H2O) = 1000 kg/ml ou 1,0 g/cm3 (a 4º C); ρ(Hg) = 13600 kg/m3 ou 13,6
g/cm3; ρ(Ar) = 1,293 kg/m3 (a 0ºC e 1 atm).
Peso específico: Define-se peso específico γ, como peso de uma substância por unidade de volume.
Exemplos: γ(aço-inox 316) = 8040 kgf/m3 ou 8,04 gf/cm3; γ(alumínio) = 2720 kgf/m3 ou 2,72 gf/cm3; γ(H20) = 1000
kgf/m3 ou1,0 gf/cm3.
Densidade relativa: Define-se densidade relativa δ, como a relação entre a massa específica (densidade
absoluta) de uma substância e a massa específica da água (a 4ºC) no caso dos líquidos e em relação à massa
específica do ar (a 0ºC e 1 atm) no caso dos gases. A densidade relativa é um número adimensional (não
possui unidades).
b_
a*5* d
b_
Z[\][ ,5 g d
U DçW X
Ze3
Exemplos: WY Zá_\`
c
b_ 8,04; UN3 = = c
= 1,1051
*** d Z`f b_
, g. d
c c
5.2.2 Teorema de Stevin

"A diferença de pressão entre dois pontos de um líquido em repouso é diretamente proporcional à
altura e à densidade do mesmo.”
Sabendo-se que pressão é definida como a força exercida sobre uma determinada área, temos:
h
S=O (Eq. 5.1)
Sendo: 8 = @i e @ = j( = jkℎ, tem-se:
101
S = jiℎ (Eq. 5.2)
Onde: ρ é a densidade do líquido; g é a aceleração da gravidade (9,81 m/s2) e h é a altura da colune de líquido.
Essa teoria simplifica muitos cálculos e com ela podemos determinar a pressão exercida por colunas
líquidas desconsiderando o formato do reservatório, Figura 5.1. Observe-se que a pressão no fundo dos
reservatórios é a mesma, desde que as densidades (ou pesos específicos) e a altura sejam iguais.
Figura 5. 1 – Teorema de Stevin
5.2.3 Escalas de pressão

Verifica-se experimentalmente que a camada gasosa que envolve a Terra (aproximadamente 50 km) é
capaz de equilibrar uma coluna de mercúrio de 760 mm de altura (a 0ºC) ao nível do mar. Diz-se então que
a pressão atmosférica nesse local é de 760 mm Hg. Na Figura 5.2 é apresentada uma escala de pressões.
Qualquer pressão acima da atmosférica
Pressão
absoluta Pressão
manométrica
(positiva)
Pressão
atmosférica
Pressão
manométrica
(negativa)
Pressão
barométrica
Pressão
absoluta
Pressão zero absoluto
Figura 5. 2 – Representação das escalas de pressões
Pressão relativa: conhecida também como pressão efetiva, manométrica ou simplesmente pressão, é
medida tomando-se como referência a pressão atmosférica e pode ser positiva ou negativa (vácuo). As unidades
de pressão podem vir precedidas com a letra "g" (gauge) para indicar pressão relativa.
102
Pressão Absoluta: é a pressão medida a partir do "zero absoluto" (ou vácuo perfeito). As unidades
de pressão na escala absoluta devem ser precedidas com a letra "a". Pode-se dizer que:
SDmnWop)D = SqroD)XsD + SD)tWnuéqXwD (Eq. 5.2)
Pressão diferencial: É o resultado da diferença de duas pressões medidas. Em outras palavras, é a
pressão medida em qualquer ponto, menos no ponto zero de referência da pressão atmosférica.
Redução de Pressão Atmosférica ao nível do mar: Devido ao ar se tomar rarefeito com a altura,
quanto mais alto o local, menor será a pressão atmosférica.
5.2.4 Unidades de Pressão

As medidas de pressão nos sistemas CGS (dina/cm2) e MKS (Newton/m2) são raramente utilizadas na
prática industrial. Na maioria dos casos, as unidades não pertencem a nenhum desses sistemas. Nos países
que utilizam o sistema métrico, a unidade mais comum é o kgf/cm2. Nos países de fala inglesa, é mais comum
o uso de libra/polegada quadrada (“psi”, “Pound/squared inch”).
A conversão pode ser feita lembrando que 1 libra = 0,4536 kg e 1 polegada = 2,54 cm. Portanto: xJ =
om *,5M.R yz yzu yzu
1 = = 0,07031 . Inversamente, 1 = 14,233 xJ
X 3 ,M53 wt3 wt3 wt3
Consideremos, agora, uma coluna de mercúrio a 0ºC. Nessas condições, a densidade do mercúrio vale
13,5951. Uma coluna de 1 cm de mercúrio, com 1 cm2 de área, pesa 13,5951 g, ou 0,0135951 kg. O mercúrio
exerce portanto uma força de 0,0135951 kg/cm2. Segue-se que: 1 cm Hg = 0,0135951 kglcm2.
São também de uso freqüente as unidades: 1 mmHg (Torricelli) = 0,00135951 kg/cm2, 1 inHg = 2,54 x
0,0135951= 0,03453 kg/cm2.
OBSERVAÇÃO: Quando não há necessidade de precisão extrema, considera-se a densidade da água
como sendo 1.0 e as relações acima passam a ser: 1 cmH20 = 0,001 kg/cm2; 1 inH20 = 0,00254 kg/cm2; 1 mH20
= 0,1 kg/cm2 e 10 mH20 = 1 kg/cm2.
Outras unidades comumente utilizadas são apresentadas abaixo:
1 atmosfera (atm) = 760 mmHg (a 0ºC) = 762,4 mmHg (a 20ºC) = 10,332 mmH2O (a 4ºC) =10,351
mmH2O (a 20ºC) = 10,332 kgf/m2 (10,351 m × 998,20 kgf/m3) = 1,033 kgf/cm2 = 14,696 psi = 10,332 kgf/m2
× 9,807 = 101,325 kPa (N/m2) = 1,01325 bar = 1013,25 mbar = 407,2 inH2O. Na Tabela 5.1 são apresentadas
outras unidade de pressão.
103
Tabela 5. 1 – Unidades de pressão comumente utilizadas
kgf/cm2 lbf/in2 bar inHg inH2O atm mmHg mmH2O kPa

kgf/cm2 1,000 14,2330 0,9807 28,9600 393,8300 0,9678 735,5800 10003,0000 98,0665
lbf/in2 0,0703 1,0000 0,0689 2,0360 27,6890 0,0680 51,7100 70329,0000 6,8950
bar 1,0197 14,5040 1,0000 29,5300 401,6000 0,9869 750,0600 10200,0000 100,0000
inHg 0,0345 0,4911 0,0339 1,0000 13,5990 0,0334 25,3990 345,4000 3,3863
inH2O 0,0025 0,0361 0,0025 0,0735 1,0000 0,0024 1,8665 25,3990 0,2488
atm 1,0332 14,6960 1,0133 29,9210 406,9330 1,0000 760,0500 10335,0000 101,3250
mmHg 0,0013 0,0193 0,0013 0,0394 0,5354 0,0013 1,0000 13,5980 0,1333
mmH2O 0,0001 0,0014 0,0010 0,0029 0,0394 0,0001 0,0735 1,0000 0,0098
kPa 0,0102 0,1450 0,0100 0,2954 4,0158 0,0099 7,5006 101,9980 1,0000
H2O à 15,5 °C e Hg à 0 °C
5.3 MEDIDORES DE PRESSÃO

A medição de uma variável de processo é feita, sempre, baseada em princípios físicos ou químicos e nas
modificações que sofrem as matérias quando sujeitas às alterações impostas por essa variável. A medição da
variável pressão pode ser realizada baseada em vários princípios, cuja escolha está sempre associada às
condições da aplicação. Nesse tópico serão abordadas as principais técnicas e princípios de sua medição com
objetivo de facilitar a análise e escolha do tipo mais adequado para cada aplicação.
Os medidores de pressão de um modo geral podem ser divididos em três partes, sendo fabricados pela
associação destas partes ou mesmo incorporados a conversores e aí recebendo o nome de transmissores ou
transdutores de pressão. As três partes são apresentadas na Tabela 5.2. Vários fatores determinam a seleção
de um medidor de pressão, entre eles, o valor da pressão, tipo de fluido, instalação, custo e precisão.
Tabela 5. 2 – Elementos que compõem os medidores de pressão
Elemento Descrição
Aquele que recebe a pressão a ser medida e a transforma em deslocamento ou força
Elemento de recepção
(ex: bourdon, fole, diafragma).
Aquele que amplia o deslocamento ou a força do elemento de recepção ou que
transforma o mesmo em um sinal único de transmissão do tipo elétrica ou pneumática,
Elemento de transferência
que é enviada ao elemento de indicação (ex: links mecânicos, relé piloto,
amplificadores operacionais)
Aquele que recebe o sinal do elemento de transferência e indica ou registra a pressão
Elemento de indicação
medida (ex: ponteiros, displays).
5.4 PRINCIPAIS TIPOS DE MEDIDORES

Manômetros: São dispositivos utilizados para indicação local de pressão e em geral divididos em dois
tipos: o manômetro de líquidos, que utiliza um líquido como meio para se medir a pressão, e o manômetro
tipo elástico que utiliza a deformação de um elemento elástico como meio para se medir pressão.
104
5.4.1 Medidores por coluna líquida
São dispositivos constituídos por um tubo transparente de seção circular e uniforme, contendo um
líquido de densidade conhecida e medem pressões relativamente baixas com excelente precisão. Os líquidos
manométricos mais comuns são água e mercúrio. A leitura é feita através do deslocamento do líquido
equilibrando com a pressão aplicada e as unidades mais utilizadas são: mm H20, inH20, mmHg e inHg.
Sua manutenção é simples e para alterar sua capacidade de medida, basta substituir o líquido
manométrico alterando assim a densidade.
5.4.1a Coluna em “U”

Coluna em "U", Figura 5.3, é utilizada em medições de pressão, pressão diferencial e vácuo. Não necessita
de reservatório e é fácil sua confecção.
A diferença entre as pressões aplicadas nas extremidades do manômetro está relacionada com a diferença
da altura, h, entre os níveis do fluído através da seguinte expressão de equilíbrio:
S − S = jiℎ (Eq. 5.3)
Onde ρ é a massa específica do fluido, h é a altura deslocada e g é a aceleração local da gravidade
(m/s2). Aplicando-se esta fórmula à figura anterior, tem-se P2 igual a zero, pressão atmosférica (1 atm) e
pressão desconhecida, respectivamente.
Pressão
Pressão Pressão atmosférica Pressão Pressão
desconhecida Vácuo desconhecida desconhecida desconhecida
h h h
Figura 5. 3 – Coluna em “U”
A faixa de aplicação deste tipo de manômetro é bastante extensa, já que o fluido manométrico também
pode ser mudado. Normalmente usa-se água, mercúrio ou álcool.
Na condição de repouso, a superfície do líquido na coluna apresenta uma pequena curvatura. A essa
curvatura, que pode ser côncava ou convexa, dá-se o nome de menisco e seu ponto máximo (côncavo) ou
mínimo (convexo) serve de índice de referência para a leitura.
105
O menisco côncavo ocorre quando a coesão entre as moléculas do líquido é maior que a adesão entre as
moléculas do líquido e as do vidro. O menisco convexo resulta da adesão água/vidro, maior que a coesão
água/água. Isto porque este tipo de menisco é característico das colunas d'água.
5.4.1b Medidor por coluna reta vertical

O emprego deste manômetro é idêntico ao do tubo em “U”. Nesse manômetro as áreas dos ramos da
coluna são diferentes, sendo a pressão maior aplicada normalmente no lado da maior área, Figura 5.4.
Figura 5. 4 – Manômetro tipo coluna reta vertical
Essa pressão, aplicada no ramo de área maior provoca um pequeno deslocamento do líquido na mesma,
fazendo com que o deslocamento no outro ramo seja bem maior, face o volume deslocado ser o mesmo e sua
área bem menor. Chamando as áreas do ramo reto e do ramo de maior área de “a” e “A” respectivamente e
aplicando pressões P1 e P2 em suas extremidades teremos pela equação manométrica:
S −S = U ℎ +ℎ (Eq. 5.4)
D|3
Como o volume deslocado é o mesmo, teremos: kℎ = {ℎ → ℎ = O
. Substituindo o valor de h1 na
equação manométrica, teremos:
~
S − S = Uℎ }1 + •€ (Eq. 5.5)
Como “A” é muito maior que “a”, equação anterior pode ser simplificada e reescrita. Assim teremos a
seguinte equação utilizada para cálculo da pressão.
S − S = Uℎ (Eq. 5.6)
5.4.1c Medidor por Coluna Inclinada

Este Manômetro é utilizado para medir baixas pressões na ordem de 50 mmH2O. Sua construção é feita
inclinando um tubo reto de pequeno diâmetro, de modo a medir com boa precisão pressões em função do
106
deslocamento do líquido dentro do tubo. A vantagem adicional é a de expandir a escala de leitura o que é
muitas vezes conveniente para medições de pequenas pressões com boa precisão (0,02 mmH2O).
A Figura 5.5 representa o croqui construtivo desse manômetro, onde α é o ângulo de inclinação e “a” e
“A” são áreas dos ramos. P1 e P2 são as pressões aplicadas, sendo P1 >P2. Sendo a quantidade deslocada, em
volume, a mesma e tendo os ramos áreas diferentes, teremos:
D
S − S = U• + x"‚4 (Eq. 5.7)
O
Figura 5. 5 – Manômetro tipo coluna inclinada
Dentre as vantagens dos medidores por coluna líquida, pode-se citar: Construção simples; Baixo
custo; Boa precisão. E as desvantagens: Não permite vibrações; Exige líquidos manométricos não
viscosos.
Como a medição de pressão utilizando manômetro de líquido depende do peso específico do mesmo, a
temperatura do ambiente onde o instrumento está instalado irá influenciar no resultado da leitura e portanto
sua variação, caso ocorra, deve ser compensada. Isto é necessário, pois na construção da escala é levada em
consideração a massa específica do líquido a uma temperatura de referência.
Se o líquido utilizado for o mercúrio, normalmente considera-se como temperatura de referência 0ºC e
assim sua massa específica será 13.595,1 kg/m3.
Se for água destilada o líquido utilizado considera-se como temperatura de referência 4ºC e assim sua
massa específica será 1.000,0 kg/cm3. Na prática, utiliza-se a temperatura de 20ºC como referência e esta deve
ser escrita na escala de pressão.
Os manômetros de líquido foram largamente utilizados na medição de pressão, nível e vazão nos
primórdios da instrumentação. Hoje, com o advento de outras tecnologias que permitem leituras remotas, a
aplicação destes instrumentos na área industrial se limite a locais ou processos cujos valores medidos não são
107
cruciais no resultado do processo ou a locais cuja distância da sala de controle inviabiliza a instalação de
outro tipo de instrumento. Porém, é nos laboratórios de calibração que ainda encontramos sua grande
utilização, pois podem ser tratados como padrões.
5.4.2 Medidores Por Elementos Elásticos

O funcionamento destes elementos na medição de pressão por limites definidos de elasticidade (Lei de
Hooke) é justificado basicamente pela proporcionalidade entre a deformação de um dado material e o esforço
a ele aplicado.
8=ƒ (Eq. 5.8)
Onde: F= Módulo da Força aplicada; k= Coeficiente de Elasticidade do corpo; X= Deformação linear do
corpo.
Podem-se destacar três tipos de elementos elásticos mais utilizados como sensores em instrumentos
medidores de pressão: I) Manômetros de Bourdon; II) Manômetros de Fole e III) Manômetros de Diafragma
5.4.2a Manômetros de "Bourdon"

O manômetro de Bourdon é o medidor de pressão encontrado com mais frequência na indústria. O
elemento sensível é um tubo metálico, com seção aproximadamente elíptica ou oval, e formato de "C", espiral
ou hélice, Figura 5.6.
Figura 5. 6 – Tipos de Bourdon
Quando se aplica pressão, a seção tende a aumentar, aproximando-se mais da forma circular. Como
consequência há uma deformação do elemento, que tende a se desenrolar.
O movimento da ponta do elemento é transmitido ao ponteiro através de um sistema composto de
haste, setor circular dentado, e engrenagem. O movimento da ponta de Bourdon é amplificado por um sistema
de alavancas composto por link, pivô e cremalheira e transformada em movimento de rotação através de um
pinhão onde em seu eixo é colocado o ponteiro.
108
Os elementos são fabricados em: Bronze, de 1 a 50 kg/cm ; Aço comum, aço inoxidável e monel, de 1 a
2
7000 kg/cm2
As escalas são, em geral, graduadas em psig ou em kg/cm2. A faixa mínima é de cerca de 1 kg/cm2
(psi). Podem ser fornecidos manômetros para vácuo, com escala, via de regra, de 0-30 inHg ou 0-76 cmHg.
Escalas "compostas" permitem a medição desde o vácuo absoluto até uma pressão especificada. Ex.: 30 inHg
abs. a 60 psi. O diâmetro do dial varia de 1.112 in (38mm) a 12 in (305 mm).
A caixa pode ser fabricada de plástico fenólico, ferro fundido, alumínio ou aço inoxidável, podendo ser
especificada para montagem em parede, de embutir, ou suportada pelo próprio tubo. A tomada de pressão
pode se situar na parte inferior ou na parte posterior do instrumento, Figura 5.7.
Elementos do tipo Bourdon podem ser montados também em instrumentos de "caixa grande"
indicadores ou registradores, com ou sem controle.
OBS: Devido à elasticidade do material ser limitada, deve-se utilizar o manômetro dentro da faixa para
a qual foi construído, a fim de não deformar definitivamente o tubo de Bourdon. Por outro lado o uso de
pressões muito abaixo de sua limitação provocará imprecisão na leitura. A faixa de pressão a ser medida é
que determina o material a ser usado na confecção de Bourdon.
Figura 5. 7 – Manômetros de Bourdon comerciais
5.4.2b Manômetros de Fole

O fole é também muito empregado na medição de pressão. Ele é basicamente um cilindro metálico,
corrugado ou sanfonado, fabricado com uma lâmina fina de bronze fosforoso, aço inoxidável ou outros
materiais de boa flexibilidade. O manômetro de fole é utilizado apenas para medir baixas e médias pressões,
devido à fragilidade do fole. A Figura 5.7 representa um manômetro acionado por fole.
Quando uma pressão é aplicada ao interior do fole, provoca sua distensão, e como ela tem que “vencer”
a flexibilidade do material, o deslocamento é proporcional à pressão aplicada. Do mesmo modo, se a pressão
for aplicada a parte externa, provocará a contração do fole. Condição de equilíbrio:
109
0O
= (Eq. 5.9)
„
Onde: X = deslocamento; P = pressão aplicada; K = constante elástica da mola; A = área.
Em alguns medidores a tensão armazenada na mola pode ser ajustável, podendo assim alterar a faixa
de trabalho do medidor.
Figura 5. 8 – Indicador acionado por fole
5.4.2c Manômetros de Diafragma

O elemento de medição tipo diafragma utiliza um diafragma fino e flexível, Figura 5.9. A pressão a ser
medida exerce uma força sobre a área efetiva do elemento, que pode ser equilibrada pela força elástica do
próprio diafragma, ou por urna mola em oposição. O movimento do diafragma pode acionar um ponteiro ou
uma pena através de sistema de alavancas.
Figura 5. 9 – Cápsula de diafragma
O elemento tipo cápsula de diafragma utilizará um ou mais pares de diafragmas, com as bordas soldadas
entre si. Um tipo comum de instrumento que utiliza esse princípio é o “medidor de tiragem, de escala vertical”,
Figura 5.10.
110
Figura 5. 10 – Indicador acionado por diafragma
O span que pode ser obtido se estende de 0,5 a 120 inH2O, para o diafragma simples, e 20 inH2O a 400
psig para o elemento tipo cápsula.
Na Tabela 5.3 são apresentadas informações sobre aplicações e faixa de pressão de alguns tipos de
manômetro de elemento elástico
Tabela 5. 3 – Relação de aplicação × faixa de pressão de manômetros de elemento elástico
Tipos Aplicação/Restrição Faixa de Pressão (Máx.)

Bourdon Não Apropriado para micropressão ~1000 kgf/cm2
Diafragma Baixa pressão ~3 kgf/cm2
Fole Baixa e média pressão ~10 kgf/cm2
Cápsula Micropressão ~300 mmH2O
5.4.4 Precauções no emprego dos Manômetros tipo deformação de sólidos

Algumas precauções quando se utiliza um manômetro com elemento elástico são apresentadas na Tabela
5.4.
Tabela 5. 4 – Precauções no emprego de manômetros com elemento elástico
Precauções a serem tomadas

1. Que para assegurar um longo período de trabalho devemos obedecer as seguintes regras:
- -não ultrapassar 2/3 de seu valor máximo quando a pressão a medir é constante.
- não ultrapassar a metade de seu valor máximo quando a pressão a medir é muito variável.
2. Que ele deve ser equipado com uma válvula de bloqueio de 3 vias de boa qualidade.
3. Que desde que ele seja submetido a golpes de aríete ou a variações de pressões bruscas de grande amplitude, ele
deve ser munido de um amortecedor eficaz de choques. Em certos casos, utilizaremos manômetros cujo mecanismo
permanece imerso em óleo ou glicerina, ou ainda utilizando amortecedores de pulsação. Os amortecedores de
pulsação, Figura 5.11, têm por finalidade restringir a passagem do fluido do processo até um ponto ideal em que
a frequência de pulsação se torne nula ou quase nula. Esse acessório é instalado em conjunto com o manômetro
com objetivo de estabilizar ou diminuir as oscilações do ponteiro em função do sinal pulsante. Esta estabilização
do ponteiro possibilita a leitura da pressão e também aumenta a vida útil do instrumento. Os amortecedores de
pulsação podem ser adquiridos com restrição fixa ou ajustável.
4. Que não deve ser submetido a uma temperatura superior àquela que permite o toque da mão sobre a caixa do
medidor. No caso de temperatura excessiva devemos usar um sifão ou uma serpentina de resfriamento
5. Que deve ser protegido contra o calor radiante e contra o gelo
111
Figura 5. 11 – Amortecedores de pulsação
5.5 SISTEMA DE SELAGEM

Chamamos de selagem em instrumentação, o sistema utilizado para isolar o fluido de um processo, do
seu dispositivo de medição.
5.5.1 Aplicação
Os sistemas de selagem devem ser usados sempre que: a) O fluido do processo for corrosivo ao
dispositivo de medição; b) O fluido for um gás com possibilidade de condensação por diminuição
de temperatura quando for aplicado ao dispositivo de medição. Ex.: vapor d'água; c) O fluido
for um líquido com sólidos em suspensão; d) O fluido for um liquido pastoso; e) O fluido tende
a cristalizar-se com variações de temperatura ao ser aplicado ao dispositivo de medição. Ex.:
óleo A.P.F.; f) O fluido não puder permanecer parado no dispositivo de medição. Ex.:
medicamentos, leite, etc.
5.5.2 Tipos de selagem

Os tipos de selagem mais utilizados nos processos em geral são: selo líquido e selo volumétrico.
5.5.2a Selo Líquido

Isola-se o dispositivo de medição do processo, através de uma coluna líquida. Os tipos de líquido de
selagem usados, dependem das características químicas e físicas de processo, sendo os mais utilizados:
glicerina, querosene, óleos, glicol, água, etc.
O sistema de selagem líquida, normalmente é feito por um pote de selagem, que consiste de um
reservatório, onde o isolamento é feito pela diferença de densidade dos líquidos de processo e de selo. A pressão
exercida pelo processo irá pressionar o líquido de selo para o dispositivo de medição, conforme Figura 5.12
112
Figura 5. 12 - Selo líquido com pote de selagem líquida

Quando o elemento de medição estiver colocado abaixo da tomada de medição, o líquido de selo deve
ter maior densidade do que o fluido de processo e vice-versa quando o medidor estiver acima da tomada de
medição.
Um método universal para proteger elementos medidores da alta temperatura em uma linha de vapor
é utilizar um tubo sifão, Figura 5.13. A serpentina acumulará o condensado, que impedirá o vapor em contato
com o dispositivo de medição, de acordo com a figura abaixo.
(a) (b) (c) (d)

Figura 5. 13 – Selo líquido tubo sifão para vapor: (a) cachimbo; (b) rabo de porco; (c) bobina
e (d) alta pressão
5.5.2b Selo volumétrico

Em situações em que estivermos lidando com fluidos viscosos, ou corrosivos ou solidificantes, usaremos
este tipo de selagem que consiste em criar uma câmara de isolação entre medidor e processo podendo a câmara
se estender via um capilar, conforme Figura 5.14.
Figura 5. 14 – Selo volumétrico
113
A câmara é composta por um diafragma ou fole, sensível as variações da pressão, transmitindo-as pelo
fluído de selo ao dispositivo de medição.
Para baixas pressões o fluido de selo pode ser ar e para pressões superiores a 2 kgf/cm2, deve-se usar
líquidos com alto ponto de ebulição, baixo coeficiente de expansão, baixo ponto de solidificação e não ser
prejudicial ao diafragma. Os líquidos de enchimento mais utilizados são: uma mistura de etileno, glicol e água,
querosene, glicerina e água, etc.
Para se efetuar o enchimento nos sistemas de selagem volumétrica, utiliza-se urna bomba de vácuo.
Primeiramente, faz-se vácuo no Bourdon e, em seguida, abre-se lentamente a válvula de bloqueio do óleo de
selagem, o qual preencherá totalmente o volume do Bourdon.
5.6 MEDIDORES ESPECIAIS DE PRESSÃO

São elementos de medição que convertem a pressão de entrada em um sinal elétrico proporcional. O
sinal gerado pode ser milivolt (mV), miliampere (mA), resposta de freqüência ou largura de um pulso (ms),
que são causados pela mudança da propriedade física dos transdutores ao ser alimentado por uma fonte de
energia (C.C. ou C.A). Existe a necessidade de um circuito que converta a variação de resistência, indutância
ou capacitância em sinal padronizado, a fim de que se possa fazer a leitura por algum instrumento de indicação
ou registro. Dependendo do tipo de transdutor, o circuito de medição pode ser em ponte de resistência,
amplificador C.C, conversor analógico digital, demodulador, etc.
5.6.1 Transdutor de Pressão lndutivo.

O tipo de transdutor indutivo mais frequentemente, usado para medição de pressão, é o transdutor com
transformador diferencial de núcleo variável, conhecido por "LVDT". Consiste em uma bobina primária (bp)
disposta em forma concêntrica, em duas bobinas secundárias (bsl e bs2). Estando o núcleo de ferro doce em
posição simétrica com relação às duas bobinas secundárias, haverá indução de tensão idênticas nestas duas
bobinas, Figura 5.15.
U1 U2a U2
Núcleo de ferro
bs1
U2b
bp
bs2
s(p)
Figura 5. 15 - Transformador Diferencial de Núcleo Variável (LVDT).

114
Se o núcleo for deslocado desta posição, o acoplamento indutivo sofrerá uma alteração que fará surgir
tensões diferentes (U2. e U1). Ligando-se as duas bobinas secundárias em oposição, obter-se-á um sinal de
saída conforme pressão aplicada. A relação entre o sinal de saída e a pressão é expressa por:
…2 = …2{ − …2' =∙ ƒ…1 ∙ ‡ ∙ S (Eq. 5.10)
Onde: U = tensão elétrica; S = curso da mola; K = grau de acoplamento; P = -Pressão aplicada
O grau de acoplamento (K) é determinado pelas propriedades eletromagnéticas do transformador
diferencial. O curso, em função da pressão aplicada é normalmente provocado por elementos elásticos como
diafragmas.
Este tipo de transdutor pode medir ampla faixa de pressão, porém são sensíveis a vibrações e campos
magnéticos. Produz variações de sinal até 1,5 V, o que despreza o uso de pré-amplificadores e podem medir
ampla faixa de pressão.
5.6.2 Transdutor de Pressão Capacitivo

Um capacitor possui a capacidade de armazenar energia na forma de um campo eletrostático e também
pode se opor a variações de tensão (reatância capacitiva). É constituído por um par de placas condutoras e
por um material isolante (dielétrico) e o valor da capacitância é dado através da expressão matemática:
„O
C= (Eq. 5.11)
ˆ
Onde: C = capacitância; A =área das placas; d = distância entre as placas; K = constante dielétrica.
Baseado neste principio, foi desenvolvida a célula capacitiva, Figura 5.16, para medição de pressão (ou
pressão diferencial), que é formada por duas placas fixas em estrutura isolante (vidro) e entre as placas um
diafragma sensor.
Figura 5. 16 - Célula Capacitiva
115
As pressões são aplicadas sobre dois diafragmas isoladores que transmitirão através de um líquido de
enchimento (dielétrico) a pressão diferencial ao diafragma sensor. A alteração da distância relativa entre as
placas provoca a alteração da capacitância que é conectada a circuitos eletrônicos responsáveis pela conversão
em sinal analógico. Devido à sua estrutura, a célula capacitiva exclui os efeitos de ordem mecânica, possuindo
grande resistência a impactos e vibrações e excelente precisão, inclusive para valores baixos de pressão
diferencial. A Figura 5.17 representa o esquema de um transdutor capacitivo comercial.
Figura 5. 17 - Transdutores de pressão capacitivos comerciais
5.6.3 Transdutor Piezoelétrico

Determinados cristais desenvolvem, em sua rede cristalina, cargas elétricas quando submetidos a um
esforço mecânico. Os cristais mais utilizados neste tipo de transdutor, Figura 5.18, são o quartzo, a turmalina
e o monofosfato de amônia. A carga é gerada por deformação, sem a necessidade de fonte externa, porém com
níveis muito baixos, o que toma necessária a amplificação do sinal.
Figura 5. 18 - (a) Efeito piezoelétrico e (b) Transdutor
Na prática, os transdutores piezoelétricos, Figura 5.19, são indicados para medir pressões que variam
rapidamente, ou seja, medições dinâmicas; uma vez que vão perdendo a carga com o tempo. A capacidade de
sensor piezoelétrico em responder rapidamente a choques de pressão pode tomar-se um fator limitante para
116
algumas aplicações, porém possui algumas características vantajosas como alta estabilidade térmica e
capacidade para medir pressões na faixa de 1 mbar até mais de 10 kbar.
Figura 5. 19 - Transdutor piezoelétrico comercial
5.6.4 Transdutor Piezoresistivo (Extensômetro)

Da Física tradicional sabemos que um material ao sofrer uma flexão, suas fibras são submetidas a duas
forças: tração e compressão e essas forças vaiam a resistência elétrica desse material em função de uma pressão
exercida nele. A alteração da resistência de um condutor elétrico sob carga mecânica é denominada de 'efeito
piezoresistivo'. É produzida em função da alteração das características físicas de um fio metálico fino ou de
uma folha metálica delgada colocada a uma base de baquelite ou cerâmica.
São conhecidos popularmente por "Strain Gauge" e são usados como sensores de transmissor de pressão
e célula de carga. Os sensores não colados possuem boa precisão e alta sensibilidade, mas, são sujeitos à falta
de repetibilidade ao longo tempo. Os sensores colados, ainda que menos sensíveis, são mais estáveis.
O circuito de medição é do tipo ponte de resistências balanceada (Ponte de Wheatstone), onde o sensor
extensométrico faz parte de um lado da ponte, Figura 5.20. Quando existe uma variação de resistência no
sensor, a ponte é desequilibrada e a tensão de desequilíbrio é proporcional à pressão aplicada. A única
exigência desse dispositivo é com relação à estabilidade da fonte de alimentação que deve ser de boa qualidade.
As compensações de temperatura são realizadas impondo um sensor de temperatura em um dos lados da
ponte em oposição ao extensômetro.
Placa com fio extensométrico

ajuste
R1 R2
sensor
Fios para
ligação V
R4 R3
Figura 5. 20 - Transdutor piezoresistivo (Ponte de Wheatstone)
117
Além do sistema descrito, existe atualmente a aplicação de semicondutores como elementos ativos que
se baseiam na alteração da resistividade de um cristal (silício) através de tensões mecânicas, Figura 5.21.
Embora o silício seja altamente resistente à corrosão, é necessário isolá-lo do fluído de processo através de
uma cápsula que transmite as variações de pressão por um fluído de selo ao semicondutor.
Figura 5. 21 - Sensor de Pressão a semicondutor
A estrutura do elemento piezoresistivo a semicondutor é como um circuito integrado, proporcionando
dimensões bem compactas ao medidor. Associando estes elementos a circuitos digitais pode-se atingir um grau
de qualidade e precisão altamente satisfatório. Pode-se prever para o futuro, associações com circuitos de
comando integrados em minicomponentes, capazes não só de compensar ainda mais o valor da aquisição, mas
principalmente permitir o aprimoramento da medição. Na Figura 5.22 são apresentados exemplos de
transdutores piezoresistivos.
Figura 5. 22 - Transdutores piezoresistivos comerciais
118
6. SENSORES DE VAZÃO
6.1 INTRODUÇÃO
Na maioria das operações realizadas nos processos industriais é muito importante efetuar a medição e
o controle da quantidade de fluxo de líquidos, gases e até sólidos granulados, não só para fins contábeis, como
também para a verificação do rendimento do processo. Assim, estão disponíveis no mercado diversas
tecnologias de medição de vazão cada uma tendo sua aplicação mais adequada conforme as condições impostas
pelo processo. Aqui abordaremos algumas destas tecnologias, suas aplicações, e os princípios físicos envolvidos,
bem como os testes, calibração e suas interligações elétricas em forma de malhas de medição, registro,
indicação e controle.
6.2 DEFINIÇÕES RELACIONADAS

Vazão pode ser definida como sendo a quantidade volumétrica, mássica ou gravitacional de um fluido
que passa através de uma seção de uma tubulação ou canal por unidade de tempo. A vazão também pode ser
obtida pelo resultado da multiplicação da área seccional pela média da velocidade do fluido.
6.2.1 Vazão Volumétrica

É definida como sendo a quantidade em volume que escoa através de certa seção em um intervalo de
tempo considerado. É representado pela letra Q e expressa pela seguinte equação:
Š
‰= )
(Eq. 6.1)
Onde: V = volume e t = tempo. Unidades de Vazão Volumétricas: m3/s, m3/h, L/h, L/min GPM, etc.
Na medição de vazão volumétrica é importante referenciar as condições básicas de pressão e
temperatura, principalmente para gases e vapor, pois o volume de uma substância depende da pressão e
temperatura a que está submetido.
6.2.2 Vazão Mássica

É definida como sendo a quantidade em massa de um fluido que atravessa a seção de uma tubulação
por unidade de tempo. É representada pela letra Qm ou ‰‹ e expressa pela seguinte equação:
t
‰t = (Eq. 6.2)
)
Onde: m = massa e t = tempo. Unidades de Vazão Mássica: kg/s, kg/h, t/h e lb/h.
119
6.2.3 Vazão Gravitacional
É a quantidade em peso que passa por certa seção por unidade de tempo. É representada pela letra Qρ
e expressa pela seguinte equação:
Œ
‰Z = )
(Eq. 6.3)
Onde: W = peso. Unidade Gravitacional: kgf/h e lbf/h.
6.2.4 Relação entre unidades

A relação entre as unidades de medição de vazão volumétrica e mássica pode ser obtida pela seguinte
expressão:
‰t = j‰ (Eq. 6.4)
Onde: ρ = massa específica.
6.3 CONCEITOS FÍSICOS BÁSICOS PARA MEDIÇÃO DE VAZÃO
6.3.1 Calor Específico

Define-se calor específico como o quociente da quantidade infinitesimal de calor fornecido a uma
unidade de massa duma substância pela variação infinitesimal de temperatura resultante deste
aquecimento. Na prática, temos: A quantidade de calor necessária para mudar a temperatura de 1 grama de
uma substância em 1ºC.
O conhecimento do calor específico de determinada substância é muito importante para um bom
controle da vazão. Para exemplificar, podemos citar o caso em que se deseja controlar a vazão de um fluido
no estado gasoso, tendo uma placa de orifício como elemento primário. É necessário que se conheça a relação
“k” do calor específico do gás a ser medido, para podermos calcular o seu coeficiente de correção da expansão
térmica, e posteriormente dimensionar a placa de orifício.
Esta relação do calor específico k é a relação do calor específico de um volume constante CV relativo ao
calor específico da pressão constante CP do gás que é dada por:
F•
ƒ= FŽ
(Eq. 6.5)
Onde: k = relação dos calores específicos; CP = calor específico à pressão constante J/Kg x K; CV = calor
específico a volume constante J/kgK (K=Temp. em Kelvin)
120
6.3.2 Viscosidade
É definida como sendo a resistência ao escoamento de um fluido em um duto qualquer. Esta resistência
provocará uma perda de carga adicional que deverá ser considerada na medição de vazão. A viscosidade pode
ser a viscosidade absoluta ou dinâmica e a cinemática.
Viscosidade absoluta ou dinâmica: Define-se como sendo o atrito interno num fluido, que se opõe
ao movimento relativo de suas moléculas e ao movimento de corpos sólidos que nele estejam. É representada
pela letra grega µ e expressa pela equação:
h|
•= s•
(Eq. 6.6)
Onde: F= força exercida; h=altura da camada de fluido; v= velocidade de deslocamento do fluido; S= área.
Unidade absoluta ou dinâmica: Pa⋅s, Poise (g/cm⋅s) e centipoise (cP) [1 cP= 10-2 P].
Viscosidade cinemática: É a relação entre a viscosidade absoluta e a massa específica de um fluido,
tomadas às mesmas temperaturas. É representada pela letra ν (ni) e pela equação:
’
‘=Z (Eq. 6.7)
Onde: µ = viscosidade absoluta e ρ = massa específica. Unidade de Viscosidade Cinemática: m2/s, Stoke
(cm2/s) e centistoke (cS) [1 cS=10-2 S).
6.3.3 Tipos de Escoamento

Regime Laminar: Caracteriza-se por um escoamento em camadas planas ou concêntricas, dependendo
da forma do duto, sem passagens das partículas do fluido de uma camada para outra e sem variação de
velocidade, para determinada vazão.
Regime Turbulento: Caracteriza-se por uma mistura intensa do líquido e oscilações de velocidade e
pressão. O movimento das partículas é desordenado e sem trajetória definida.
6.3.4 Número de Reynolds

Número adimensional utilizado para determinar se o escoamento se processa em regime laminar ou
turbulento. Sua determinação é importante como parâmetro modificador do coeficiente de descarga. É
representado pela equação:
s
T" = (Eq. 6.8)
“
Onde: v= velocidade (m/s); D = diâmetro (m) e ν = viscosidade cinemática (m2/s)
121
OBSERVAÇÃO: Na prática, se Re >2.320, o fluxo é turbulento, caso contrário é sempre laminar. Nas
medições de vazão na indústria, o regime de escoamento é na maioria dos casos turbulento com Re >5.000.
6.3.5 Distribuição de velocidade em um duto

Em regime de escoamento no interior de um duto, a velocidade não será a mesma em todos os pontos.
Será máxima no ponto central do duto e mínima na parede do duto.
Regime Laminar: É caracterizado por um perfil de velocidade mais acentuado, Figura 6.1, onde as
diferenças de velocidades são maiores.
0
R Vx
Vmax
Vx
Figura 6. 1 - Distribuição de velocidades em Regime Laminar
Regime Turbulento : É caracterizado por um perfil de velocidade mais uniforme que o perfil laminar,
Figura 6.2. Suas diferenças de velocidade são menores.
R Vx
Vmax
Vx
Figura 6. 2 - Distribuição de velocidades em Regime Turbulento
OBSERVAÇÃO: Por estas duas fórmulas percebe-se que a velocidade de um fluido na superfície da seção de
um duto é zero (0). Podemos entender o porque da velocidade nas paredes das tubulações considerando
também o atrito existente entre o fluido e a superfície das tubulações.
6.4 TIPOS E CARACTERÍSTICAS DOS MEDIDORES DE VAZÃO

Existem três tipos fundamentais de medidores de vazão: indiretos, diretos e especiais. Na Tabela 6.1
são apresentadas informações dos três tipos de medidores de vazão descritos acima.
122
Tabela 6. 1 - Tipos de medidores de vazão
Tipo Princípio Exemplos

- Tubo Pitot
- Tubo de venturi
Medidores indiretos utilizando
I – Perda de carga variável (área constante) - Tubo de Dall
fenômenos intimamente relacionados a
- Annubar
quantidade de fluido passante
- Placa de Orifício
II – Área variável (perda de carga constante) - Rotâmetro
- Disco Nutante
- Pistão Flutuante
I - Deslocamento positivo do fluido
Medidores diretos do volume de fluido - Rodas Ovais
passante - Roots
- Tipo Hélice
II – Velocidade pelo impacto do fluido
- Tipo turbina
- Eletromagnético
- Vortex
Medidores especiais - Ultra-sônico
- Calhas Parshall
- Coriolis
6.4.1 Medição de vazão por perda de carga variável

Considerando-se uma tubulação com um fluido passante, chama-se perda de carga dessa tubulação a
queda de pressão sofrida pelo fluido ao atravessá-la, Figura 6.3. As causas da perda de carga são: atrito entre
o fluido e a parede interna do tubo, mudança de pressão e velocidade devido a uma curva ou um obstáculo,
etc.
Os diversos medidores de perda de carga variável usam diferentes tipos de obstáculos ao fluxo do líquido,
provocando uma queda de pressão. Relacionando essa perda de pressão com a vazão, determina-se a medição
de vazão pela seguinte equação:
0 2•
‰= ”01 ∙ 21
∙ √∆S (Eq. 6.9)
•
Onde: Q = vazão do fluido do local do estreitamento; K = constante; P1 = Pressão Medida; Pp = Pressão de
Projeto; T1= Temperatura medida; Tp = Temperatura de projeto; ∆P = perda de carga entre o fluxo, a
montante e jusante do estreitamento.
123
Figura 6. 3 - Variação da Pressão nas paredes da tubulação
6.4.1a Placa de Orifício

De todos os elementos primários inseridos em uma tubulação para gerar uma pressão diferencial e assim
efetuar medição de vazão, a placa de orifício é a mais simples, de menor custo e portanto a mais empregada.
Consiste basicamente de uma chapa metálica, perfurada de forma precisa e calculada, a qual é instalada
perpendicularmente ao eixo da tubulação entre flanges, Figura 6.4. Sua espessura varia em função do diâmetro
da tubulação e da pressão da linha, indo desde 1/16 in a ¼ in.
Figura 6. 4 – Placa de Orifício e flange de união
O diâmetro do orifício é calculado de modo que seja o mais preciso possível, e suas dimensões sejam
suficientes para produzir à máxima vazão uma pressão diferencial máxima adequada. É essencial que as
bordas do orifício estejam sempre perfeitas, porque, se ficarem gastas, corroídas pelo fluido, a precisão da
medição será comprometida. A placa de orifício pode ser ajustada mais convenientemente entre flanges de
tubo adjacentes e pontos de tomadas de impulso feitos em lugares adequados, uma montante da placa e o
outro em um ponto no qual a velocidade, devido à restrição, seja máxima. Este ponto não é próprio orifício
porque, devido à inércia do fluido, a área de sua secção transversal continua a diminuir após passar através
do orifício, de forma que sua velocidade máxima está a jusante do orifício, na vena contracta. É neste ponto
124
que a pressão é mais baixa e a diferença de pressão a mais acentuada. Outros tipos de tomadas de pressão
conforme veremos mais adiante, também são utilizadas. As placas de orifício são costumeiramente fabricadas
com aço inoxidável, monel, latão, etc. A escolha depende da natureza do fluido a medir.
- Tipos de orifícios
I. Orifício Concêntrico
Este tipo de placa de orifício é utilizado para líquido, gases e vapor que não contenham sólidos em
suspensão. Podemos ver sua representação na Figura 6.5. A face de entrada deverá ser polida. O ângulo de
entrada do orifício deverá ser de 90° com aresta viva e totalmente isenta de rebarbas e imperfeições.
Figura 6. 5 - Placa de Orifício Concêntrico
OBSERVAÇÃO: Em fluidos líquidos com possibilidade de vaporização a placa deve ter um orifício
na parte superior para permitir o arraste do vapor. Em fluidos gasosos com possibilidade de formação de
condensado o furo deve ser feito na parte inferior para permitir o dreno.
II. Orifício Excêntrico
Este tipo de orifício é utilizado em fluido contendo sólidos em suspensão, os quais possam ser retidos e
acumulados na base da placa, Figura 6.6; nesses casos, o orifício pode ser posicionado na parte baixa do tubo,
para permitir que os sólidos passem.
Figura 6. 6 - Placa de Orifício Excêntrico
125
Este tipo de orifício é usado especialmente em tubulações horizontais. Ao contrário do que aconteceria
com a placa de orifício concêntrica, neste não teríamos problemas de acúmulo de impurezas na entrada da
placa. Durante sua instalação o orifício deverá ser tangente inteiramente ao tubo, porém admite-se que o
orifício fique ligeiramente afastado do círculo inteiro do tubo sendo que este afastamento não poderá exceder
1/16 in, ou seja, 1,6 mm.
III. Orifício Segmental
Este tipo de placa de orifício tem a abertura para passagem do fluido disposta em forma de segmentos
de círculo. A placa de orifício segmental, Figura 6.7, é destinada para uso em fluidos em regime laminar e
com alta porcentagem de sólidos em suspensão. Existem duas maneiras para confeccionarmos orifícios
segmentais. Para tubulações pequenas o orifício é geralmente preso entre dois flanges na tubulação.
Figura 6. 7 - Placa de Orifício Segmental
Para tubulações grandes (superiores a 24 in) o orifício segmental é geralmente soldado inteiramente ao
tubo.
- Tipos de Contorno do Orifício

I. Orifício com bordo quadrado: Sua superfície interna forma um ângulo de 90° com ambas as faces da
placa, é empregado em tubulações maiores que 6 in. Não é utilizada para medições de vazão de fluidos com
número de Reynolds baixo.
II. Orifício com bordo arredondado: É utilizado para fluidos altamente viscosos onde o número de
Reynolds está em torno de 300.
III. Orifício com bordo chanfrado: É de uso geral. OBSERVAÇÃO: O chanfro na face jusante serve
para diminuir a turbulência e seu ângulo pode variar a 30° a 45°, sendo também utilizado em placas espessas
para que tenhamos a “garganta” dentro de medidas recomendáveis.
126
IV. Orifício com bordo quadrado com rebaixo na fase jusante: É usado quando se requer uma grande
precisão em uma tubulação menor que 4 in.
Na Figura 6.8 são apresentados os quatro tipos de contorno de orifício descritos anteriormente.
(a) (b) (c) (d)
Figura 6. 8 - Orifícios com bordos: (a) quadrado; (b) arredondado; (c) chanfrado e (d)
rebaixado
V. Orifícios especiais
Os orifícios representados na Figura 6.9 são utilizados para medições de vazão com “baixo” número de
Reynolds. Em medições nas quais tenhamos variações na viscosidade temos uma consequente alteração na
pressão diferencial, estudos em laboratórios chegaram a determinado tipos de orifícios que permitem uma
maior variação na viscosidade provocando uma pequena alteração no coeficiente de descarga.
Figura 6. 9 - Bordos Especiais
6.4.1b Tomadas de Impulso em Placas de Orifício
I. Tomas de Flange
As tomadas de flange, Figura 6.10, são de longe as mais populares. Os flanges para placas de orifício,
já são feitos com os furos das tomadas, perfurados e com rosca. Os flanges podem ser do tipo rosqueado ou
soldado. Após os flanges serem rosqueados ou soldados na tubulação é necessário perfurar através da parede
127
do tubo usando o próprio furo da flange como modelo e acesso. Os furos devem ser isentos de rebarbas e
faceados com o tubo. No caso de flange tipo “WELDING NECK” não é necessário refurar, mas deve-se tomar
o cuidado com a soldagem deste com a tubulação. Eles devem estar concêntricos com a tubulação, e as
rebarbas de solda dentro da tubulação devem ser eliminadas para evitar distúrbios na passagem do fluido os
quais poderiam causar imprecisões na medição.
Figura 6. 10 - Tomada de flanges
Na Tabela 6.2 são apresentadas as vantagens e desvantagens na utilização da tomada de flange.
Tabela 6. 2 – Tomada de Flange: Vantagens × Desvantagens
1. Podem ser facilmente inspecionadas, dada sua 1. Os flanges utilizados são especiais, portanto são caros.
localização próxima à face do flange. 2. Não se recomenda o uso desse tipo de tomada para
2. Os flanges podem ser adquiridos prontos, dentro de casos em que a relação entre o diâmetro do orifício e
normas com grandes precisões. o diâmetro da tubulação é grande e em tubulações
3. As tomadas são simétricas, podendo ser utilizadas menores que 2”, devido ao fato de que a tomada de
para fluxo nos dois sentidos. baixa pressão se situa numa região altamente instável
4. Esse tipo de tomada apresenta excelente precisão. da curva de recuperação de pressão
II. Tomadas de Vena Contracta

As tomadas de Vena Contracta, Figura 6.11, permitem o uso de flanges comuns, pois são normalmente
acopladas diretamente na tubulação, podendo ser também soldadas ao tubo. A parede do tubo é perfurada e
o acabamento interno é feito como descrito anteriormente. Quando as conexão são colocadas diretamente no
tubo, o “NIPPLE” deve estar exatamente perpendicular ao tubo e não deve penetrar no mesmo. A espessura
do flange da placa de orifício não permite que a tomada a jusante seja colocada próxima à placa, em linhas
de pequenos diâmetros. Por esta razão este tipo de tomadas são mais indicados para tubos de diâmetros acima
de 4 polegadas. O centro da tomada de alta pressão deverá estar localizado entre ½ e 2D do plano de entrada
128
da placa. O centro da tomada de baixa pressão estará colocado no ponto em que a pressão é mínima “Vena
Contracta”. Essa distância depende da relação d/D. Para relações d/D menores que 0,72 a tomada de baixa
pressão poderá ser feita a uma distância D/2 após a placa com um erro desprezível. Porém, quando tivermos
tubulações com diâmetros menores que 6 in a tomada de baixa pressão deverá ser feita no próprio flange o
que poderá ser um inconveniente. Uma das vantagens deste tipo de tomada é o fato de não necessitarmos de
flanges especiais. OBSERVAÇÃO: A distância Dv dependerá de β, o qual dependerá a posição da Vena
Contracta.
Figura 6. 11- Tomada na Vena Contracta
III. Tomadas de Tubulações (Pipe Taps)

As tomadas de tubulação (montante: 2,5 diâmetro do tubo distante da placa, jusante; 8 diâmetro de
distância), permitem a medição direta da perda de carga permanente atual, Figura 6.12. O diferencial é menor
que em outros tipos de tomada, para a mesma vazão o mesmo diâmetro de orifício. A rugosidade da parede
a jusante pode criar uma perda de carga adicional e ocasionar erros na medição. Não são necessários flanges
especiais, não podemos utilizar para fluxos bidirecionais.
Figura 6. 12 - Tomada de Tubulações
129
IV. Tomada de Canto (CORNER TAPS)
As tomadas de canto, Figura 6.13, são constituídas nos flanges de placa e são usadas principalmente
para tubos abaixo de 2 polegadas de diâmetro. A placa de orifício situa-se numa reentrância dos flanges. A
tomada de pressão feita através de uma estreita passagem concêntrica num anel piezométrico entalhado na
face do flange. Suas vantagens são as mesmas das tomadas nos flanges, porém são mais sujeitas a entupimentos
que as tomadas de flanges.
Figura 6. 13 - Tomada de Canto
V. Tomadas tipo RADIUS/TAPS

É simular à Vena Contracta, exceto o fato da tomada de baixa pressão estar situada a meio diâmetro
da face montante da placa de orifício. Existem diferenças quanto à precisão e também limites referentes ao
Nº de Reynolds entre elas e portanto seu uso não é frequente, embora apresente a vantagem de ter sua
distância da tomada de baixa pressão independente da relação entre os diâmetros (β).
6.4.2 Medição de vazão por área variável

Rotâmetro são medidores de vazão por área variável nos quais um flutuador varia sua posição dentro
de um tubo cônico, proporcionalmente à vazão do fluido, Figura 6.14. Basicamente um rotâmetro consiste de
duas partes: 1) Um tubo de vidro de formato cônico que é colocado verticalmente na tubulação, em que
passará o fluido a ser medido e cuja extremidade maior fica voltada para cima; 2) No interior do tubo cônico,
um flutuador que se moverá verticalmente, em função da vazão medida.
130
Figura 6. 14 – Rotâmetro
6.4.2a Princípios Básicos do Rotâmetro

O fluido passa através no tubo da base para o topo. Quando não há vazão o flutuador permanece na
base do tubo e seu diâmetro maior é usualmente selecionado de tal maneira que o bloqueia a pequena
extremidade do tubo, quase que completamente. Quando a vazão começa e o fluido atinge o flutuador, o
empuxo torna o flutuador mais leve, porém como o flutuador tem uma densidade maior que a do fluido, o
empuxo não é suficiente para levantar o flutuador. Com a vazão, surge também uma força de atrito, entre o
fluido e o flutuador, que tende a leva-lo para cima, a chamaremos de força de arraste. Quando a vazão atinge
um valor que faça a força de arraste ser maior que a força peso do flutuador, este começará a subir. Se o tubo
fosse paralelo o flutuador subiria até o topo; mas sendo cônico a força de arraste diminui a medida que o
flutuador sobe até estabilizar em uma nova posição(pois aumenta a área disponível para a passagem do
fluido).
Qualquer aumento na vazão movimenta o flutuador para E
a parte superior do tubo de vidro e a diminuição causa uma

F
queda a um nível mais baixo. Cada posição sua corresponde a
um valor determinado de vazão e somente um. É somente
necessário colocar uma escala calibrada na parte externa do
tubo e a vazão poderá ser determinada pela observação direta

W
da posição do flutuador. As forças que atuam no flutuador estão
Figura 6. 15 – Foças que atuam no
representadas na Figura 6.15 rotâmetro (condição de equilíbrio)
131
I. Tipos de Flutuadores
Os flutuadores podem ter vários perfis de construção. Na figura a seguir, podemos ver os tipos mais
utilizados.
Esférico: Para baixas vazões, e pouca precisão, sofre uma influência considerável da viscosidade do
fluido.
Cilindro com bordo plano: Para vazões medias e elevadas sofre uma influência média da viscosidade
do fluido.
Cilindro com bordo saliente de face inclinada para o fluxo: Sofre menor influência da
viscosidade do fluido.
Cilindro com bordo saliente contra o fluxo: Sofre a mínima influência da viscosidade do fluido.
(a) (b) (c) (d)
Figura 6. 16 – Flutuador: (a) esférico; (b) cilindro com bordo plano; (c) cilindro com bordo
saliente de face inclinada para o fluxo; (d) cilindro com bordo saliente contra o fluxo
II. Ponto de leitura em função do formato do flutuador

Dependendo do formato do flutuador temos um determinado ponto no qual devemos realizar a leitura.
Na Figura 6.17 são apresentados os pontos de leitura de alguns flutuadores
Figura 6. 17 – Pontos de leitura em função do formato do flutuador
III. Material Flutuador

O material mais empregado nos flutuadores é o aço inoxidável 316, sendo, no entanto, que na indústria
para satisfazer exigências de resistência, corrosão, etc., se utilizam outros materiais também.
132
IV. Instalação
Os rotâmetros são montados verticalmente na tubulação do fluido, cuja vazão se deseja medir, e de
maneira tal que o fluido seja dirigido de baixo para cima. Ele pode ser colocado diretamente na tubulação ou
em derivação como indicado na figura 37 e que se considera como ideal. Nela o rotâmetro é instalado numa
linha de “by-pass” e um sistema de válvulas é utilizado de tal forma que garanta o funcionamento do processo
mesmo que o rotâmetro tenha que ser retirado para limpeza ou manutenção, Figura 6.18.
Figura 6. 18 – esquema da instalação de um rotâmetro
6.4.3 Medidores de vazão tipo deslocamento positivo
6.4.3a Disco Nutante

Este tipo de medidor é utilizado principalmente para medidores de vazão de água, sendo utilizada
principalmente em resistências, Figura 6.19. O líquido entra no medidor através da conexão de entrada, passa
por um filtro indo ao topo da carcaça principal. O fluido então se movimenta para baixo, através da câmara
de medição, indo até a base do medidor e daí a conexão da saída do medidor.
Figura 6. 19 – Disco nutante
133
O movimento do disco é controlado de tal forma que quando o líquido entra na câmara de medição,
impele o pistão de medição o qual efetua um movimento de nutação completa em cada rotação. Estes
movimentos são transmitidos por um conjunto de engrenagens ou acoplamento magnético ao indicador.
6.4.3b Medidores Rotativos

Este tipo de medidor de vazão aciona propulsores (rotores) internos. Sendo que sua velocidade de
rotação será em função da velocidade do fluido através da câmara de medição. Três tipos básicos podem ser
destacados: a) Rotores de lóbulos; b) Palhetas corrediças; c) Palhetas Retratil.
Os rotores lobulares, Figura 6.20, são os mais utilizados para medições de vazões de gases. Estes
dispositivos possuem dois rotores com movimentos opostos com a posição relativamente fixa internamente, a
uma estrutura cilíndrica.
Figura 6. 20 –Rotores de lóbulos
A câmara de medição é formada pela parede do cilindro e a superfície da metade do rotor. Estando o
rotor na posição vertical em determinado volume de gás ficará retido no compartimento de medição. Como o
rotor gira devido à pequena diferença de pressão entre a entrada e saída, o volume medido do gás é
descarregado na base do medidor. Esta ação sucede-se 4 vezes em uma movimentação completa com os rotores
em deslocamentos opostos e a uma velocidade proporcional ao volume do gás deslocado.
No medidor por palhetas existem muitas variedades. Palhetas podem ser movidas conforme a superfície
de uma came ou são articuladas como no tipo retrátil.
6.4.4 Medidores de vazão por impacto do fluido
6.4.4a Medidor Tipo Turbina

Um medidor de vazão tipo turbina, representado pela Figura 6.21, consiste basicamente de um rotor
provido de palhetas, suspenso numa corrente de fluido com seu eixo de rotação paralelo a direção do fluxo.
O rotor é acionado pela passagem de fluido sobre as palhetas em ângulo; a velocidade angular do rotor é
134
proporcional à velocidade do fluido que, por sua vez, é proporcional à vazão do volume. Uma bobina sensora
na parte externa do corpo do medidor detecta o movimento do rotor.
Figura 6. 21 – Medidor de vazão tipo turbina
Esta bobina é alimentada, produzindo um campo magnético. Como as palhetas do rotor são feitas de
material ferroso, à medida que cada palheta passa em frente à bobina corta o campo magnético e produz um
pulso. O sinal de saída é uma sequência de pulsos de tensão, em que cada pulso representa um pequeno
volume determinado de líquido. O sinal detectado é linear com a vazão. Unidades eletrônicas associadas
permitem indicar a vazão unitária ou o volume totalizado, podendo efetuar a correção automática da
temperatura e/ou pressão e outras funções. Embora a teoria básica de um medidor a turbina seja muito
simples, o projeto detalhado é muito trabalhoso e complexo, o desempenho final depende de numerosos fatores,
tais como: ângulo da palheta, o tipo de mancais, o número de palhetas, bem como a usinagem e montagem
dentro das tolerâncias rígidas.
Um medidor de turbina corretamente projetado e fabricado tem uma elevada precisão numa faixa de
vazão superior a 10:1 e excelente repetibilidade. Ademais, é pequeno e leve (em relação ao tubo) e tem alta
capacidade de vazão para um dado tamanho de medidor.
A instalação de um medidor de turbina é uma operação mais simples. Por conseguinte, os medidores de
turbina são amplamente usados em medições de transferência com fins de faturamento para produtos, tais
como: óleo cru, petróleo bruto e gás.
Um medidor de turbina é uma unidade versátil: possui uma faixa de pressão e temperatura muito ampla
e uma vez que o mesmo é fabricado em aço inoxidável, é compatível com uma ampla faixa de fluidos. Estes,
todavia, devem ser relativamente limpos, não ter alta viscosidade e a vazão deve ser em regime laminar.
Para estes medidores é muito importante a linearização da vazão, na Figura 6.22 são apresentados dois
exemplos de linearizadores que são instalados dentro da tubulação.
135
Figura 6. 22 – Linearizadores de fluxo
6.5 MEDIDORES ESPECIAIS

Os medidores de vazão tradicionais apresentam algumas limitações como: seus sensores primários
precisam ser submersos no fluxo a ser controlado, estas características tem a desvantagem de produzir perda
de pressão na linha como também o acúmulo de partículas ou impurezas no sensor, proporcionando resultados
incertos de medição. Os medidores de vazão do tipo especial objetivam superar exatamente essas limitações.
6.5.1 Medidor de vazão por eletromagnetismo

O princípio de medição é baseado na lei de Faraday que diz que: “Quando um condutor se move dentro
de um campo magnético, é produzida uma força eletromotriz (f.e.m) proporcional a sua velocidade.”.
Vamos supor que nós temos um campo magnético, com densidade de fluxo magnético igual a B (gauss),
aplicado a uma seção de uma tubulação com diâmetro D (cm). Se a velocidade média do fluido que passa
pela tubulação é igual a V (cm/s), quando colocamos um par de eletrodos em uma posição perpendicular ao
fluxo magnético, teremos uma força eletromotriz E(V) induzida nestes eletrodos, e a sua amplitude dada por:
7 =•∙–∙( (Eq. 6.10)
Onde: B=Densidade do fluxo magnético [weber/m2]; D=Distância entre os eletrodos [m]; V=Velocidade do
fluxo [m/s] e E=Tensão induzida [Volts].
Como nós sabemos a vazão (Q) de um fluido em um tubo é dada por:
‰ = —– ( /4 (Eq. 6.11)
Tirando o valor da velocidade (V) da Eq. 610 e substituindo na Eq. 6.11. Teremos a vazão (Q) dada
em função da densidade de fluxo magnético (B), força eletromotriz induzida (E) e o diâmetro da tubulação
(D).
˜™
‰= (Eq. 6.12)
5š
136
Como podemos observar na Eq. 6.12, variações na densidade de fluxo magnético (B) provoca erro direto
no valor de vazão (Q). A influência das variações de (B) no sinal de vazão (Q) é eliminada pelo transmissor,
que também amplifica o microsinal que vem do detector de modo que esse sinal possa operar os instrumentos
de recepção. O medidor de vazão eletromagnético utiliza um campo magnético com forma de onda quadrada
em baixa frequência, e lê o sinal de vazão quando o fluxo magnético está completamente saturado fazendo
com que não ocorra influência no sinal devido a flutuações de corrente.
Todos os detectores são ajustados de maneira que a relação da tensão induzida (E) pela densidade de
fluxo magnético (B) seja mantida em um valor proporcional, somente à velocidade média do fluxo,
independente do diâmetro, alimentação e frequência.
A Figura 6.23 ilustra a disposição física dos componentes do medidor em uma tubulação.
Figura 6. 23 – Princípio de funcionamento de medidores eletromagnéticos
OBSERVAÇÕES:
1 - É de suma importância que a parede interna da tubulação não conduza eletricidade e que a parte
do tubo ocupada pelo volume definido pelas bobinas não provoque distorções no campo magnético.
2 - As medições por meio de instrumentos magnéticos são independentes de propriedades do fluido, tais
como a densidade, a viscosidade, a pressão, a temperatura ou mesmo o teor de sólidos.
3 - Que o fluxo a ser medido seja condutor de eletricidade.
A Figura 6.24 representa exemplos de medidores de vazão por eletromagnetismos comerciais.
137
Figura 6. 24 – Medidores de vazão eletromagnéticos
6.5.2 Medidor de Vazão por Ultrassom

A técnica de medição de vazão por ultrassom vem adquirindo crescente importância para a medição
industrial de vazão de fluidos em tubulações fechadas. Como a medição de vazão ultrassom é feita, geralmente,
sem contato com o fluido não há criação de turbulência ou perda de carga, que era causada pelos medidores
de vazão como placas de orifício, entre outros. Além disso, possibilita a medição de vazão de fluidos altamente
corrosivos, líquidos não condutores, líquidos viscosos.
Além das vantagens já mencionadas, os medidores de vazão ultrassônicos possuem ainda: - Precisão
relativamente elevada (0,5% no fim da escala); - Maior extensão da faixa de medição com saída linear; -
Apresentam garantia elevada, pois não possuem peças móveis em contato com o fluido não sendo sujeitas a
desgaste mecânico; - Possibilita medição em tubos com diâmetros que vão de 1 a 60 polegadas; - A medição
é essencialmente independente da temperatura, da densidade, da viscosidade e da pressão do fluido.
Entre as desvantagens podemos citar: - Custo elevado na aplicação em tubos de pequenos diâmetros.
Basicamente os medidores de vazão por ultrassom podem ser divididos em dois tipos principais:
Medidores a efeito DOPPLER; Medidores por tempo de passagem.
6.5.2a Princípio de Funcionamento

O medidor de vazão ultrassônico se fundamenta no princípio da propagação de som num líquido. A
noção que os pulsos de pressão sonora se propagam na água à velocidade do som vem desde os dias do primeiro
desenvolvimento do sonar.
Num medidor de vazão, os pulsos sonoros são gerados, em geral, por um transdutor piezoelétrico que
transforma um sinal elétrico em vibração, que é transmitida no líquido como um trem de pulsos. Quando um
pulso ultrassônico é dirigido a jusante, sua velocidade é adicionada à velocidade da corrente. Quando um
pulso é dirigido à montante, a velocidade do impulso no líquido é desacelerada pela velocidade da corrente.
138
Baseado nessas informações é possível determinar a vazão de fluidos por ultrassom. Vejamos a seguir o
princípio de funcionamento dos dois tipos de medidores mencionados.
I. Medição por tempo de passagem

Estes medidores não são adequados para medir fluidos que contém partículas. Seu funcionamento se
baseia na medição da diferença de velocidade de propagação dos pulsos ultrassônicos, quando aplicados à
jusante ou a montante. Essa diferença de velocidade acarreta uma diferença de tempo na passagem dos dois
sentidos. A diferença dos tempos de passagem é proporcional à velocidade do fluxo e também à vazão,
conhecida a geometria do fluxo. Por esta razão, instalam-se sobre uma tubulação duas unidades transmissor-
receptoras de ultrassom, Figura 6.25, de tal forma que a sua linha de ligação, de comprimento L, forme um
ângulo α com o vetor de velocidade de fluxo no tubo (admite-se que a velocidade média de fluxo seja V).
Figura 6. 25 – Medidor de vazão por tempo de passagem (ultrassônico)
Os medidores de vazão que operam pelo processo de tempo de passagem, podem ser utilizados em
tubulações com diâmetros nominais de 25 a 3.000 mm.
II. Medidores a efeito DOPPLER

A frequência de uma onda sofre alterações quando existe movimento relativo entre a fonte emissora e
um receptor, Figura 6.26. A variação da frequência em função da velocidade é chamada de efeito DOPPLER.
Quando uma partícula refletora se movimenta em relação a um receptor igualmente estacionário. A variação
da frequência é proporcional a velocidade relativa entre emissor e o receptor, ou seja, entre a partícula refletora
e o receptor.
139
Figura 6. 26 – Medidor de vazão a efeito DOPPLER
Embora à primeira vista pareça um tanto complicado, o efeito DOPPLER encontra múltiplas aplicações
na vida diária. O controle de tráfego por radar, por exemplo, utiliza este efeito, servindo o veículo como
refletor. O deslocamento de frequência entre o sinal emitido e refletido é proporcional à velocidade do veículo
verificado. Este processo pode servir igualmente para a medição da velocidade média do fluxo e,
consequentemente, da vazão em uma tubulação, desde que o fluido a medir contenha partículas refletoras em
quantidade suficiente, tais como sólidos ou bolhas de gás, e desde que a distribuição destas partículas dentro
do fluido permitirá conclusões quanto à velocidade média do fluxo. A utilização do método de medição por
efeito DOPPLER implica em uma concentração mínima de 5% de partículas refletoras ou bolhas de ar dentro
da corrente do fluido. Alterações na concentração de partículas não exercem influência sobre o resultado da
medição.
6.5.3 Medidor tipo Coriolis

Este medidor de vazão utiliza um fenômeno físico que envolve a inércia e a aceleração centrípeta. A
vazão de uma tubulação é dividida em duas por dois tubos paralelos que possuem forma de “U” , e ao fim
destes tubos a vazão volta a ser conduzida por um único tubo, Figura 6.27.
Figura 6. 27 – Medidor de vazão mássico (Coriolis)

140
Próximo da parte inferior de cada “U“ existe eletroímãs que fazem os dois tubos oscilarem em suas
frequências naturais de vibração e cuja amplitude não ultrapassa alguns milímetros. Com o passar de fluido
pelos tubos, em função desta oscilação, surge uma torção nos tubos cuja defasagem permite a medição da
vazão mássica. Esta defasagem é medida por sensores magnéticos instalados nas partes retas dos tubos em
“U”. Este tipo de medidor pode ser utilizado para medições de fluxos de líquidos e gases, com ou sem sólidos
em suspensão.
141
142
7. SENSORES DE NÍVEL
7.1 INTRODUÇÃO
A medição de nível, embora tenha conceituação simples, requer por vezes artifícios e técnicas apuradas.
O nível é uma variável importante na indústria não somente para a operação do próprio processo, mas também
para fins de cálculo de custo e de inventário. Os sistemas de medição de nível variam em complexidade desde
simples visores para leituras locais até indicação remota, registro ou controle automático.
Na indústria se requer medições tanto de nível de líquidos como de sólidos. Para facilitar a compreensão
costuma-se definir nível, como sendo a altura do conteúdo de um reservatório, que poderá ser um líquido ou
um sólido.
7.2 CLASSIFICAÇÃO E TIPO DE MEDIDORES DE NÍVEL

A medida do nível de um reservatório contendo líquido ou sólido é efetuada a fim de manter esta
variável em um valor fixo ou entre dois valores determinados, ou ainda para determinar a quantidade (volume
ou massa) do fluido em questão. Existem dois métodos de medição que são usados nos processos em geral.
a) Método de Medição Direta: É a medição que se faz tendo como referência a posição do plano
superior da substância medida.
b) Método da Medição Indireta: É o tipo de medição que se faz para determinar o nível em função
de uma segunda variável. Na Tabela 7.1 são apresentados alguns medidores de nível mais utilizados na
instrumentação.
Tabela 7. 1 - Sensores de nível mais utilizados
MEDIÇÃO DIRETA MEDIÇÃO INDIRETA

- Réguas ou Gabaritos - Displace (empuxo)
- Visores de Nível - Pressão diferencial (diafragma)
- Bóia ou Flutuador - Borbulhador
- Capacitância eletrostática
- Ultra-sônico
- Por pesagem
- Por raio gama
143
7.3 MEDIDORES DE NÍVEL POR MEDIÇÃO DIRETA
7.3.1 Medidor de nível tipo régua ou gabarito

Consiste em uma régua graduada que tem o comprimento
conveniente, para ser introduzido dentro do reservatório onde vai
ser medido o nível (Figura 7.1). A determinação do nível se
efetuará através da leitura direta do comprimento marcado na
régua, pelo líquido. São instrumentos simples e de baixo custo
permitindo medidas instantâneas. A graduação da régua deve ser
feita a uma temperatura de referência, podendo estar graduada em

Figura 7. 1 – Medidor de nível
unidades de comprimento, volume ou Massa. tipo regra ou gabarito
7.3.2 Visores de nível

Aplica-se nestes instrumentos o princípio dos vasos comunicantes. Um tubo transparente é colocado a
partir da base do reservatório até o seu ponto mais alto, permitindo a leitura precisa do nível do líquido,
mesmo para altas pressões.
Os visores de nível se destinam exclusivamente à monitoração do nível de líquido ou da interface entre
dois líquidos imiscíveis, em vasos, colunas, reatores, tanques, etc. submetidos ou não à pressão.
Os visores são aplicados quase na totalidade dos casos de monitoração local do nível, devido ao seu
baixo custo em comparação com outros tipos de instrumentos, a não ser em casos onde a pressão e temperatura
sejam excessivas e impeçam a sua utilização.
Devido às suas características construtivas, os visores de nível são de fácil manutenção e construídos de
maneira a oferecer segurança na operação. Para atender as mais variadas aplicações em diversos processos
existem atualmente os visores do tipo tubular, de vidro plano, magnéticos e os especiais para uso em caldeiras.
Serão analisados os Visores o tipo tubular e de viro plano.
7.3.2a Visores de Vidro Tubular

Estes visores são normalmente fabricados com tubos de vidro retos com paredes de espessuras adequadas
a cada aplicação. Estes tubos são fixados entre duas válvulas de bloqueio de desenho especial através de união
e juntas de vedação apropriadas a cada especificação de projetos, Figura 7.2.
O comprimento e o diâmetro do tubo irão depender das condições a que estará submetido o visor, porém
convêm observar que os mesmos não suportam altas pressões e temperaturas.
144
Para proteção do tubo de vidro contra eventuais choques externos, são fornecidas hastes protetoras
metálicas colocadas em torno do tubo de vidro ou com tubos ou chapas plásticas envolvendo o mesmo. Os
tubos de vidro têm diâmetros normalizados onde para cada dimensão estão relacionados valores de pressão e
temperatura máximas permissíveis.
Devido às características construtivas, os visores de vidro tubular não suportam altas pressões e
temperaturas, bem como apresentam alta probabilidade de quebra acidental do vidro por choque externo.
Figura 7. 2 – Visores tubulares
Devido às limitações quanto a sua resistência a segurança, os visores de vidro tubular são recomendados
para uso em processos que não apresentam pressões superiores a cerca de 2,0 bar e em temperaturas que não
excedam a 100 ºC.
Não se recomenda o seu uso com líquidos tóxicos, inflamáveis ou corrosivos, visto que a fragilidade
destes instrumentos aumenta a possibilidade de perda de produto contido no equipamento. Recomenda-se que
o comprimento do tubo não exceda os 750 mm. Caso seja necessário cobrir faixas de variação de nível maiores,
recomenda-se usar dois ou mais visores com sobreposição de faixas visíveis, Figura 7.3.
Figura 7. 3 - Esquema de visor com sobreposição das faixas visíveis
145
7.3.2b Visores de Vidro Plano
Os vidros planos substituíram, ao longo dos anos, quase a totalidade dos visores tubulares. Esse fato
decorre da inerente falta de segurança apresentada pelos visores tubulares em aplicações com pressões
elevadas. Atualmente, os visores planos representam cerca de 90% das aplicações de visores de nível em
plantas industriais.
Os visores de vidro plano têm o aspecto demostrado na Figura 7.4(a). São compostos de um ou vários
módulos onde se fixam barras planas de vidro. Estes módulos são conhecidos como seções dos visores.
Apesar da diversidade de modelos e fabricantes, cada seção apresenta uma altura variando de 100 a 350
mm e, dependendo do desnível a ser medido, os visores podem ser compostos de várias seções (visor
multisseção). Contudo, recomenda-se que cada visor tenha, no máximo, quatro seções. Ultrapassa esse limite,
o peso da unidade torna-se excessivo e o visor pode deixar de ser auto-sustentável, necessitando de suportes
adicionais. Caso sejam previstas variações amplas na temperatura do fluido, o visor deverá ser provido com
loops de expansão para possibilitar a dilatação ou contração resultantes.
Quando o desnível a ser medido exigir um número de seções adicionais será sobrepostos como mostra a
Figura 7.4(b).
(a) (b)
Figura 7. 4 – Visor de vidro plano: (a) simples; (b) sobrepostos.
As principais desvantagens dos visores multisseções são as regiões de não visibilidade entre seções
adjacentes que medem tipicamente 38 mm.
A especificação dos materiais das diversas partes depende da aplicação (temperatura, pressão, tipo de
fluido, etc.), mas de um modo geral, pode-se dizer que seus componentes são:
146
Vidro: É de borossilicato temperado capaz de suportar choques térmicos e mecânicos. Devido à sua
própria natureza, não deverá ser aplicado qualquer esforço que resulte em flexão.
Corpo de Visor: A câmara por onde passa o fluido é geralmente em aço carbono usinado. Para fluidos
corrosivos ou alta pressão deverá ser utilizado aço inoxidável.
Espelho: A tampa frontal, que deve suportar altas tensões, é fabricada em ferro modular ou aço
carbono/inoxidável (para pressões médias e elevadas).
Juntas: As juntas de vedação são em papelão hidráulico e as juntas almofadas de amianto (grafitado).
Geralmente a instalação de um visor de vidro requer os seguintes acessórios adicionais, Figura 7.5:
-Válvulas de isolação das tomadas de amostra (válvula 1 e 2).
-Válvula de bloqueio junto ao visor, normalmente, são válvulas de três vias (3 e 4) que permitem
conectar o visor à tubulação de tomada no equipamento ou à saída de dreno ou respiro.
-Válvula de dreno (5) instalada na extremidade inferior do visor. Eventualmente poderá ser instalada
também uma válvula para respiro em lugar do plugue, mostrado na Figura 8.5.
-A especificação da classe de pressão, material e outras características das válvulas, tubo e do próprio
visor devem seguir a especificação do equipamento a ele relacionado. Várias opções para instalação de
instrumentos de nível podem ser usadas. O API-RP550 (Manual of Instrumentation of Refinery Instruments
and Control System - Parte 1 - Seção 2), mostra várias alternativas para instalação de visores, bem como
recomendações quanto à dimensão e tipos de válvulas, conexões e tubulações.
1 - Válvula de isolação
2 - Válvula de isolação
3 - Válvula de bloqueio
4 - Válvula de bloqueio
5 - Válvula de dreno
6 - Plug
7 - Equipamento
8 – Coluna
9 - Visor
Figura 7. 5 - Instalação típica de um visor
Por segurança, as válvulas de bloqueio do visor podem ser dotadas de uma esfera de retenção que
previna a descarga de fluido para atmosfera se, por ventura, ocorrer a quebra do vidro ou vazamento excessivo
no visor.
147
Quando se deseja maximizar a viabilidade, as válvulas de bloqueio deverão ser instaladas lateralmente.
Por outro lado, para facilitar o posicionamento do visor em relação ao observador poderão ser instaladas
válvulas “off-set” que permitem a comunicação sem obstruções entre a conexão ao visor e a saída de dreno
ou respiro, já que a haste da válvula é deslocada lateralmente em relação ao canal de comunicação visor-
dreno/respiro.
Quando instalados em vasos onde também se encontram instrumentos de medição contínua de nível
recomenda-se que os visores cubram uma faixa maior que a destes, de forma a facilitar o ajuste ou verificação
de funcionamento dos medidores.
Os visores de vidro devem ser instalados em posição que permita ao operador uma boa visibilidade e
fácil acesso para manutenção do tubo de vidro, das válvulas e juntas. O vidro deve ser mantido sempre limpo
e verificadas sempre as condições das juntas de vedação e válvulas de bloqueio.
7.3.3 Medidor de Nível tipo Flutuador
7.3.3a Medidor de Nível com flutuador interno

Neste medidor de nível um dispositivo esférico é colocado a flutuar no tanque, Figura 7.6, e seu
movimento vertical é convertido pela alavanca em movimento rotativo para um indicador externo.
A rotação da alavanca produz uma indicação direta ou aciona um contato magnético. O flutuador tipo
esférico é normalmente usado quando grande resistência à pressão é desejada.
O flutuador é desenhado de modo que a linha de centro da esfera coincida com o nível da superfície do
líquido, proporcionando uma máxima sensibilidade na mudança de nível.
O medidor de nível com flutuador interno é usualmente utilizado em tanques abertos. Deve-se ter o
cuidado para assegurar que não ocorram vazamentos quando estes são usados com pressão ou em tanque de
vácuo.
Figura 7. 6 - Medidor de nível com flutuador interno
148
7.3.3b Medidor de nível com flutuador externo
Neste medidor o flutuador é colocado em uma câmara montada do lado de fora do tanque, como
demostrado na Figura 7.7. Conforme varia o nível do flutuador movimenta-se verticalmente.
Este por sua vez transmite esta variação ao elemento indicador através de um sistema de alavancas.
Sua vantagem sobre o sistema com flutuador interno está no fato deste ser menos afetado por oscilações
na superfície do líquido contido no tanque.
Com este medidor pode-se obter o nível em tanques sob pressão ou vácuo, medir nível de interface entre
dois líquidos de densidade diferentes e medir nível de líquido corrosivos. É indicado especialmente para os
casos em que a instalação de um flutuador tipo bóia dentro do tanque de medição não for recomendado.
Figura 7. 7 - Medidor de nível com flutuador externo
7.3.3c Medidor de nível tipo flutuador livre

Medidor de nível tipo flutuador livre, Figura 7.8, indica a variação do nível do líquido através do
movimento ascendente e descendente do flutuador ligado por meio de uma fita metálica ou corrente a um
peso. O deslocamento do flutuador de utilização deste medidor é de aproximadamente de 0 a 30m.
Figura 7. 8 - Medidor de nível tipo flutuador livre
149
7.4 MEDIDORES DE NÍVEL POR MEDIÇÃO INDIRETA
7.4.1 Medidor de nível tipo deslocador (DISPLACER)

Este medidor de nível, Figura 7.9, é provido de um detector que utiliza o princípio de Arquimedes que
diz: “Um corpo imerso em um líquido sofre a ação de uma força vertical dirigida de baixo para
cima igual ao peso do volume do líquido deslocado.”
Figura 7. 9 - Medidor de nível tipo deslocador (DISPLACER)
A esta força exercida pelo fluido no corpo nele submerso é denominado de empuxo, será maior quanto
maior for a densidade do líquido. (Ex: Nadar no mar é mais fácil que nos rios – água salgada possui maior
densidade).
O deslocador comumente utilizado como sensor transmissor de nível tem a forma de um cilindro oco,
fabricado de materiais como aço inox 304 ou 316, monel, hastelloy, tefflon sólido, etc. A escolha do material
adequado é determinada principalmente pela temperatura e poder corrosivo do fluido. No interior do cilindro,
se necessário, são depositados contrapesos granulados, a fim de ajustar o peso do deslocador. Uma vez que o
empuxo aumenta com o percentual de imersão, segue-se que o peso aparente do deslocador se reduz com o
aumento do nível.
Na Figura 7.10, estão representados deslocadores típicos utilizados. O deslocador pode trabalhar
diretamente no interior do equipamento ou dentro de um compartimento denominado câmara, dependendo
das características dinâmicas do processo, propriedades físicas do líquido e facilidade de manutenção desejada.
150
Figura 7. 10 – Deslocadores típicos utilizados
Faixa de Medição e Precisão: Sua faixa de medição varia de acordo com a aplicação sendo que a
faixa máxima disponível normalmente no mercado é de 0 - 5.000 mm sendo que a precisão varia conforme o
fabricante, entre 0,5 e 2%.
7.4.2 Medidor de nível tipo pressão diferencial

Estes instrumentos, quando utilizados em medição de nível, medem diferenciais de pressão que são
provocados pela coluna líquida presente nos equipamentos cujo nível se deseja medir. Os instrumentos
funcionando, segundo este princípio, são em geral transmissores, pelo que daremos aqui atenção.
O princípio mais comum de funcionamento dos transmissores de pressão diferencial do tipo diafragma
é o princípio de equilíbrio de forças, as pressões que definem um dado diferencial são aplicadas através das
conexões de entrada do instrumento a duas câmaras situadas em lados opostos, estanques entre si e separadas
por um elemento sensível (diafragma). Estas pressões, atuando sobre o elemento com uma superfície
determinada, produzem forças de mesma direção e sentidos opostos, fazendo originar uma força resultante.
Esta força resultante, no caso de transmissor tipo célula capacitiva, provoca uma variação na relação das
capacitâncias C1 e C2 (Figura 7.11). Esta variação, proporcional à pressão diferencial é convertida,
amplificada proporcionando um sinal de saída em corrente na saída do transmissor (normalmente de 4-20
mA).
Figura 7. 11 - Esquema dos capacitores na célula capacitiva

151
7.4.2a Para tanque aberto
O lado de alta pressão do transmissor de pressão diferencial é ligado pela tomada da parte inferior do
tanque e o lado de baixa pressão é aberto para a atmosfera. Visto que a pressão estática do líquido é
diretamente proporcional ao peso do líquido, este pode ser obtido pela medida do primeiro. Neste caso, o
medidor de pressão pode ser usado em vez do transmissor de pressão diferencial.
O transmissor de pressão diferencial é usualmente montado em uma posição que corresponde o nível
baixo de medição. Se isto é difícil, ele pode ser montado como mostra a Figura 7.2c. Neste caso a supressão é
necessária desde que a pressão adicional já esteja na parte baixa do nível do líquido.
Nível do líquido
Nível do líquido
Transmissor de
H pressão
diferencial H
γ H L
γH Pressão diferencial
(a) (b)
Nível do líquido
Nível do líquido
H Transmissor de
pressão
γ
diferencial H
h1 γ h1 Pressão
H L diferencial
(c) (d)
Figura 7. 12 - Medidor Pressão Diferencial (tanque aberto)
152
7.4.2b Para tanque fechado
No tanque fechado se a pressão dentro do tanque é diferente da pressão atmosférica, os lados de alta e
baixa pressão são conectados individualmente por tubos na parte baixa e alta do tanque respectivamente para
obter pressão diferencial proporcional ao nível líquido.
7.4.2c Para tanque fechado com vapor

Quando se necessita medir nível em tanque fechado contendo vapor, se faz necessário preencher a
tomada de alta pressão com um líquido (normalmente água) para evitar que se forme uma coluna de água
nesta tomada, devido à existência de condensado que se acumularia nela e provocaria medição falsa. Neste
caso, deve-se fazer a correção do efeito desta coluna, Figura 7.13.
Hmax
tomada de tubo com
pressão líquido
h
H
Hmin
H L tubo da
H L
medição
dreno
Figura 7. 13 - Medição de Nível com Transmissor de Pressão Diferencial em tanques fechados
Algumas características mais comum dos transmissores do tipo pressão diferencial estão listadas na
Tabela 7.2.
Tabela 7. 2 – Características de transmissores do tipo pressão diferencial
CARACTERÍSTICAS
Faixa: 250/1250 mmH2O até 5000/25000 mmH2O
Sinal de saída 4 -20 mA
Alimentação 24 Vcc
Pressão de Projeto Max 400 Kgf/cm2
Limites de Temperatura (ambiente e
- 40º a + 120ºC
processo)
Apresenta valores de ordem de ±0,1% da faixa (span), incluindo
Precisão
efeitos conjuntos de linearidade, histerese e repetibilidade
Conexão do processo ¼ in NPT ou ½ in NPT
Apesar de existir o recurso da utilização de sistemas de selagem
Materiais
para proteger seus internos contra fluidos corrosivos, o transmissor
153
pode apresentar uma série de combinação de materiais para as
partes que têm contato com fluido: Aço Inoxidável 316 e 316L,
Hastelloy C, Monel, Tântalo, Duranickel. Também podem ser
fornecidos com preparação especial dos internos para operações
com oxigênio e hidrogênio. Os corpos (câmara de pressão) são
geralmente de aço inoxidável forjado ou de aço carbono forjado
(niquelado ou cadmiado). O invólucro da eletrônica é normalmente
de liga de alumínio alto impacto
I. Fórmulas de cálculo da altura do líquido

I. Para tanque aberto, Figura 7.14.
ΔS = jℎ i (Eq. 7.1)
Sendo: ℎ = ΔS/ji. Onde: ΔS = S − S* ; P0=pressão atmosférica.
Tanque
aberto P0
h2
P1
Transmissor
tipo flange
Figura 7. 14- Nível em tanque aberto utilizando transmissor de flange
II. Para tanque fechado, Figura 7.15.
ΔS = jℎ i − jℎ i = ji ℎ − ℎ (Eq. 7.2)
Isolando h2 na Eq. 7.2, tem-se:
œ0
ℎ = ℎ − Zz (Eq. 7.3)
Tanque fechado
constante
h1
Nível
h2
Transmissor pressão
diferencial L H
Figura 7. 15 - Nível de Tanque fechado com condensador

154
II. Instalação de medidores de nível
Na maioria dos casos é instalado no campo um suporte para tubulação (vertical ou horizontal). Seu
posicionamento na linha de processos depende quase que exclusivamente da variável a ser medida. Existem
instalações típicas para medições de vazão de líquidos, gases e vapor. Para medições de nível, devem ser
consideradas as colunas de pressão atuantes no transmissor no momento do seu ajuste e calibração, Figura
7.16.
Figura 7. 16 - Tipos de Instalação
- Cálculos para calibração
I. Tanque aberto:
‡ {‚: +ž+Ÿ 1 (Eq. 7.4)
7•"¡{çã# " Ÿ"L#: £ +¤ (Eq. 7.5)
II. Tanque fechado:
‡ {‚: +ž+Ÿ 1 (Eq. 7.6)
7•"¡{çã# " Ÿ"L#: £ +¤ (Eq. 7.7)
III. Com selagem líquido:
‡ {‚: +ž 1 (Eq. 7.8)
7•"¡{çã# " Ÿ"L#: dγ − £ (Eq. 7.9)
Onde nas Equações 7.4 a 7.9: h1= nível máximo; h 2= nível mínimo; γ1 =Peso específico de líquido; γ0 = Peso
específico do líq. de selagem.
155
7.4.3 Medidor de Nível tipo Borbulhador.
Neste tipo de medição, um tubo é inserido no líquido em um vaso. Uma das pontas devidamente
preparada é submersa no líquido cujo nível se deseja medir e através da ponta superior é fornecido ar ou gás
inerte permanentemente.
O princípio no qual se baseia este tipo de medição é que será necessária uma pressão de ar igual à
coluna líquida existente no vaso, para que o ar vença este obstáculo e consiga escapar pela extremidade
inferior do tubo. Na medição é necessário que se possa saber se a pressão exercida pela coluna de líquido está
sendo vencida ou não, e isto se torna possível com o escape das bolhas de ar pela ponta imersa no tubo. Isto
representa um pequeno valor adicional na pressão de ar, desprezível, desde que o borbulhamento não seja
intenso.
A medida se faz através de um instrumento receptor que pode ser um manômetro ou qualquer outro
instrumento transmissor de pressão. A Figura 7.17 demostra um esquema deste tipo de medidor.
Figura 7. 17 - Medidor de nível tipo borbulhador
Quando o nível do líquido sobe ou desce a pressão interna do tubo aumenta ou diminui respectivamente
acompanhando o nível; esta variação de pressão é sentida pelo instrumento receptor. Uma coluna de líquido
maior requer, maior pressão de ar para que haja expulsão de bolhas de ar e para colunas menores, pressões
menores de ar.
Para termos um bom índice de precisão, é necessário que o fluxo de ar ou gás seja mantido constante
em qualquer situação e para conseguirmos esta condição temos diversas maneiras, seja pela utilização de
156
orifícios de restrição, válvulas-agulha, rotâmetros com reguladores de pressão diferencial, borbulhadores
reguláveis, entre outros.
As válvulas-agulha e os orifícios de restrição são utilizados por constituírem limitadores de vazão. Podem
ser regulados, no caso das válvulas-agulha, até obter o borbulhamento ideal e calculado, no caso de orifícios
de restrição.
Já o rotâmetro com reguladores de pressão diferencial apresentam ótima precisão, pois, além de
permitirem vazão de ar ou gás, mantêm o fluxo do mesmo constante regulando permanentemente a queda de
pressão à montante e a jusante do rotâmetro.
7.4.3a Materiais
O tubo de medição pode ser executado em qualquer material, de acordo com o fluido a ser monitorado.
Ele poderá ser de aço inox ou aços especiais materiais plásticos como PCV, teflon, etc.
7.4.3b Erros de calibração

O erro neste tipo de medição é devido somente ao erro do elemento receptor. O sistema não introduz
erros consideráveis desde que convenientemente montado e regulado.
7.4.3c Recomendações para seleção

O método do borbulhamento tal como descrito não é indicado para vasos sob pressão, visto que uma
variação na pressão do vaso irá afetar a leitura, somando-se à coluna de líquido. Isto faz com que o instrumento
receptor acuse nível maior que o realmente existente nos vasos. Sob vácuo ocorre o mesmo. Nestes casos deve-
se usar um instrumento de pressão diferencial onde uma das tomadas é ligada ao topo do equipamento.
Os borbulhadores não são recomendados também, quando o ar ou gás possa contaminar ou alterar as
características do produto. O ar utilizado deve ser o ar de instrumentos, seco e isento de óleo, ou qualquer
gás inerte. O líquido não deve conter sólidos em suspensão e sua densidade deve manter sempre constante.
7.4.3d Recomendações para Instalação

O tubo de medição deve ser instalado firmemente, não permitindo vibrações ou deslocamentos
longitudinais. Deve-se cuidar para que equipamentos como agitadores ou serpentinas não interfiram no
funcionamento dos borbulhadores. Deve-se, sempre que possível instalá-lo em um ponto onde as variações de
nível por ondulação da superfície sejam mínimas e onde é possível instalar quebra-ondas.
A extremidade do tubo imersa no líquido deve ter um corte em ângulo ou um chanfro triangula com a
finalidade de formar bolhas pequenas, garantindo uma pressão no interior do tubo o mais estável possível.
157
7.4.4 Medidor de nível tipo capacitivo
Um capacitor consiste de dois condutores, denominados placas, separados por um material dielétrico.
Este componente, muito utilizado em circuitos elétricos, tem como principal característica a propriedade de
armazenar cargas elétricas. A grandeza que caracteriza um capacitor é a capacitância, expressa em Farad.
Um capacitor de 1 Farad armazena 1 Coulomb de carga ao ser submetido a uma diferença de potencial de 1
Volt. Quando submetido a uma tensão alternada, o capacitor é “percorrido” por uma corrente diretamente
proporcional a sua capacitância. A capacitância é função da área das placas, da distância entre elas e da
constante dielétrica do meio entre as placas.
7.4.4a Princípio de Funcionamento

O medidor por capacitância consiste de uma sonda vertical inserida no vaso no qual se deseja monitorar
o nível. A sonda pode ser isolada ou não e serve como uma das placas do capacitor. A outra placa é formada
pelas paredes do vaso e o fluido comporta-se como dielétrico. A capacitância é medida através de um circuito
em ponte AC, excitado por um oscilador de alta freqüência (500 kHz a 1,5 MHz). Ao variar o nível no interior
do vaso, altera-se a proporção entre o líquido e o vapor. Como a constante dielétrica da maioria dos líquidos
é maior que a dos vapores as variações de nível se traduzem em variações (quase) lineares de capacitância.
Consequentemente, as sondas capacitivas também podem ser utilizadas para detectar a interface de líquidos
com constantes dielétricas (K) distintas. A Figura 7.18 ilustra a instalação de uma sonda capacitiva para
medição do nível de um líquido isolante em um vaso com paredes condutoras. É mostrado, também, o circuito
elétrico equivalente.
Figura 7. 18 - Transmissor capacitivo para líquidos isolantes
158
7.4.4b Recomendações de Utilização
Para tanques com diâmetros grandes, é preferível que a sonda seja formada por um condutor central e
uma blindagem concêntrica, agindo como a outra placa do capacitor. Isto aumentará a sensibilidade da sonda.
Essa configuração também é utilizada quando a parede do vaso não é condutora. Se o fluido for condutor,
uma corrente fluirá entre as placas do capacitor prejudicando a precisão. Sondas com revestimento total de
Teflon ou material isolante similar deverão ser utilizados. Neste caso, o revestimento da sonda é o dielétrico,
enquanto que o fluido comporta-se como a outra placa do capacitor. As sondas capacitivas com revestimento
podem também ser utilizadas quando o fluido for corrosivo.
Para tanques com alturas elevadas (acima de 3m), a sonda pode consistir de um cabo de aço isolado
ancorado ao fundo. Sondas montadas horizontalmente possuem uma precisão maior e são adequadas para
detecção pontual de nível ou interface líquido-líquido-vapor ou sólido-vapor.
A utilização das sondas capacitivas apresenta, por outro lado, alguns inconvenientes:
• A temperatura do material altera a constante dielétrica. Um valor típico do coeficiente de
temperatura é - 0,1%/ºC. Portanto se é prevista a variação de temperatura do material, deve-
se dotar o sistema de medição com um compensador automático de temperatura.
• A composição química e física do material ou alteração de sua estrutura pode afetar a constante
dielétrica. Este efeito é mais pronunciado nas aplicações com sólidos onde a granulometria das
partículas e o seu volume específico (m3/kg) afetam a constante dielétrica.
• Em aplicações com líquidos condutivos viscosos, é possível que o material incruste na superfície
da sonda. Em uma redução de nível a camada aderida à superfície acarreta um erro de medida,
já que o instrumento indicará o nível anterior à redução. Nesse caso utiliza-se sistema com
proteção contra incrustação. Polpas condutoras de baixa fluidez, por exemplo, que são freqüentes
nas aplicações da indústria alimentícia (mostarda, coalhada, massa de tomate, etc.), formam
uma camada sobre a sonda que escoa com dificuldade e impede a medição do nível, até que a
camada tenha diminuído de espessura, de forma a tornar a sua resistência elétrica ao longo do
comprimento da sonda, e através do líquido até a parede do reservatório, menor ou no máximo
igual à reatância capacitiva.
• A presença de bolhas de ar ou espuma na superfície do líquido pode acarretar indicações falsas.
• A interface entre dois líquidos condutores não pode ser detectada por esse tipo.
• A contaminação do fluido com água afeta bastante a constante dielétrica, alterando a indicação,
devido à elevada constante dielétrica da água. Outro problema é a contaminação do isolamento
159
da sonda com umidade. Esta contaminação é especialmente problemática com certos líquidos ou
polpas (pastas) condutoras. Assim, líquidos como ácido clorídrico e soluções de cloretos (água
do mar) formam um fino filme condutor contínuo na superfície do isolamento, que por sua
resistência relativamente baixa, altera totalmente as características elétricas da sonda capacitiva
de detecção.
7.4.5 Medidor de nível tipo ultrassom

O ultrassom é uma onda sonora (mecânica), cuja frequência de oscilação é maior do que aquela sensível
pelo ouvido humano, isto é, acima de 20 kHz.
A geração ocorre quando uma força externa excita as moléculas de um meio elástico. Esta excitação é
transferida de molécula a molécula do meio com uma velocidade que depende da elasticidade e inércia das
moléculas. A propagação do ultrassom depende, desta forma, do meio, se sólido, líquido ou gases e sua
componente longitudinal da onda propaga-se à velocidade característica do material, isto é, é função
exclusivamente deste.
Na água, a 10ºC, a velocidade de propagação do som é de 1440 m/s, enquanto que no ar, a 20ºC, é 343
m/s.
Assim sendo, a velocidade do som é a base para a medição através da técnica de ECO, usada nos
dispositivos tipos ultrassônicos, sendo função da temperatura e da pressão, cujos efeitos originados por esta
última são desprezíveis.
7.4.5a Geração do ultrassom

As ondas de ultra-som são geradas pela excitação elétrica de materiais piezelétricos. A característica
marcante desses materiais é a produção de um deslocamento quando aplicamos uma tensão. Assim sendo, eles
podem ser usados como geradores de ultra-som, compondo, portanto, os transmissores.
Inversamente, quando se aplica uma força em um material piezelétrico, resulta o aparecimento de uma
tensão no seu terminal elétrico. Nesta modalidade, o material piezelétrico é usado como receptor de ultra-
som.
Pela sua estabilidade, o quartzo cultivado é um dos materiais mais recomendados para fabricação do
sensor transdutor. A excitação destes transdutores pode ser realizada de três maneiras:
I. Pulso: a excitação de pulso consiste em excitar o transdutor com pulsos que podem atingir uma
tensão acima de 500V e com a duração de alguns nano segundos. A frequência de repetição dos pulsos é m
de 300 a 1000 kHz.

160
II. Onda Contínua: como o nome indica na excitação por onda contínua o transdutor é excitado por
uma onda senoidal (às vezes, onda quadrada) ininterruptamente.
III. Trens de onda: pode ser produzido por um gerador de ondas senoidais que é ligado por um tempo
e, em seguida, desligado, repetindo-se o processo periodicamente.
O princípio de operação dos dispositivos ultrassônicos tem por base uma lei da ótica física: “O ângulo
de incidência é igual ao ângulo de reflexão”, Figura 7.19.
Figura 7. 19 - Princípio de reflexão de ondas
Quando uma onda ultrassônica, que se propaga em um meio, incide sobre a interface de duas substâncias
de densidades diferentes, faz surgir duas ondas emergentes: uma onda ultrassônica proveniente da reflexão
nessa interface (onda refletida) e outra proveniente da mudança de meio de propagação, denominada onda
refratada (Figura 8.20). Cada interface refletirá de forma diferente conforme esquematizado na Figura 7.20.
ONDA INCIDENTE
ECO
ECO
LÍQUIDO/SÓLIDO
Figura 7. 20 - Reflexão e refração da onda ultrassônica em diferentes meios
161
Os dispositivos do tipo ultrassônico utilizam-se da primeira, isto é, seu princípio de operação concentra-
se reflexão da onda gerada pelo transdutor, quando encontra a interface com o produto cujo nível deseja-se
medir ou, mais precisamente, no lapso de tempo gasto pela onda desde o instante que é gerada, até o instante
em que retorna àquele transdutor depois de refletir-se na interface.
7.4.6 Detector contínuo de nível

Neste sistema, a onda é emitida e o tempo necessário para retornar é uma indicação da profundidade.
O detector ultrassônico contínuo de nível (SONAR) mede o tempo requerido por uma onda ultrassônica para
ir da superfície do líquido, refletir-se e voltar. O transdutor pode ser montado no topo do equipamento ou
imerso no meio líquido, cujo nível se deseja medir. A Figura 7.21 ilustra algumas situações de projeto.
A B
C D
Figura 7. 21 - Detector de nível ultrassônico e contínuo
O tipo de instalação A prevê dois transdutores, um para emissão e outro para recepção, montados em
receptáculos distintos. Neste caso, a onda é gerada no ar, propagando-se até a interface ar-líquido, onde ocorre
a reflexão, para depois a onda refletida ser recebida no cristal receptor. A medição contínua do nível de líquido
se faz de uma maneira indireta, uma vez que todo o percurso da onda é realizado no meio ar. Em B o
transdutor gera um trem de pulsos (“burst”) ultrassônico e, enquanto a energia acústica é gerada, o receptor
está desativado. O emissor e o receptor estando num único receptáculo faz-se necessário a ativação do receptor
após a emissão do trem de ondas, visando à detecção do eco. A montagem da unidade emissão/recepção no
meio gasoso traz a vantagem de se evitar o contato com o fluido do processo; em contrapartida, apresenta a
desvantagem de transferir para o meio gasoso uma parcela maior de sua energia. Nas aplicações para medição
de nível de líquidos, a direção do ângulo de incidência deve ser de ±2º em relação à vertical. Na instalação C,
o tempo de eco ultrassônico indica diretamente o nível do produto. A unidade pode ainda ser montada
externamente ao vaso (situação D), apresentando a vantagem adicional da não necessidade de vazar o
equipamento.
162
As instalações C e D discutidas neste subitem são aplicáveis à detecção de nível de líquidos limpos,
enquanto os esquemas A e B podem ser usados também para medir níveis de sólidos.
7.4.7 Medidor de Nível tipo Radioativo

Os sistemas radiamáticos são utilizados para medição de nível de líquidos, polpas ou sólidos granulados
em aplicações onde nenhuma outra tecnologia disponível pode ser aplicada.
Esses sistemas consistem de uma fonte de emissão de raio gama, um detector tipo câmara de ionização
ou cintilação e uma unidade eletrônica conversora e transmissora de sinal. A fonte, normalmente de césio 137,
é alojada em cápsula de aço inox e blindada por chumbo ou ferro fundido, deixando desbloqueada para
emissão do raio gama um ângulo de 40º (medição contínua) ou 7º (medição pontual). O detector mais utilizado
é formado por uma câmara contendo gás inerte (argônio, por exemplo) pressurizado, alimentado por uma
tensão contínua negativa (-15 VDC) e um coletor de elétrons (que são retirados da última camada do átomo
pela incidência do raio gama). A corrente elétrica, produzida pela passagem do raio gama é diretamente
proporcional a intensidade da radiação e inversamente proporcional ao nível do produto no silo ou tanque.
Esse sinal é convertido em tensão e/ou frequência para finalmente, pela unidade eletrônica ser
transmitida através de sinal de corrente de 4 a 20 mADC. Muitos arranjos são utilizados na instalação desses
sistemas, porém a mais típica pode ser vista na Figura 7.22, onde a fonte é instalada de um lado do silo ou
tanque e o detetor no outro.
FONTE DE
RADIAÇÃO INDICADOR
AMPLIFICADOR
SENSOR
GEIGER
Figura 7. 22 - Medidor de nível radioativo
A intensidade da fonte, que é medida em Ci (Curie), é calculada considerando a distância da mesma ao
detector, a espessura e o material da parede, e o produto. Já o comprimento do detector considera o alcance
de medição desejada.
163
7.4.8 Medição de nível por pesagem
A medição de nível por pesagem consiste basicamente na instalação de células de cargas nas bases de
sustentação do silo cujo nível se deseja medir, Figura 7.23.
Célula de carga é um sensor constituído por fitas extensiométricas (STRAIN-GAUGES) fixados
adequadamente em um bloco de aço especial com dimensões calculadas para apresentar uma deformação
elástica e linear quando submetido a uma força. Essa deformação é detectada pelas fitas extensiométricas
através da variação de sua resistência elétrica.
As células de carga podem ser instaladas sob os pontos de apoio da estrutura do silo, de tal forma que
o seu peso é nelas aplicado. O número de células de carga varia em função da forma de silo, sendo que a
solução que apresenta melhor precisão é apoiar o silo em três células dispostas defasadas de 120º em relação
à projeção do seu centro de simetria.
Sempre que possível o silo deve ser projetado com seção transversal circular de forma a garantir uma
distribuição estável e equalizada do peso total entre as três células de carga. Em algumas instalações existem
silos apoiados em uma ou duas células de carga sendo os outros apoios fixos; esta solução não é recomendada
devido à imprecisão provocada pela distribuição desigual do peso entre os apoios.
Para silos pequenos podem ser usadas células de carga que são deformadas por tração, sendo neste caso
o silo suspenso por uma única célula, eliminando-se o problema de distribuição de carga.
Os sistemas de medição de nível através de pesagem exigem que o silo seja fisicamente isolado da
estrutura do prédio, evitando, desta forma, que forças estranhas sejam aplicadas às células de carga,
introduzindo erros na medição.
DETECTORES NOS
PÉS DO SUPORTE UNIDADE DE
MEDIÇÃO
CAIXA DE
JUNÇÃO
Figura 7. 23 - Exemplo de sistema de medição de nível por pesagem
Algumas alterações do projeto estrutural do prédio poderão ser necessárias, uma vez que o peso do silo
não está mais distribuído em uma estrutura de sustentação, mas, sim, concentrando em pontos onde serão
164
instaladas as células de carga. Os sistemas de enchimento e esvaziamento do silo deverão ser cuidadosamente
projetados tendo em vista minimizar sua interferência no sistema de medição. Deve ser evitada a instalação
de vibradores, motores e outras fontes de vibração em contato direto com o silo. Em silos mais altos ou
instalados em local sujeito a vibrações excessivas, recomenda-se a colocação de barras estabilizadoras nas
laterais do silo para absorver os eventuais esforços horizontais que tendam a desequilibrar o silo prejudicando
o desempenho do sistema.
7.4.9 Medição de nível de sólidos

O aparecimento de modernas plantas com processos que exigem o manuseio de materiais sólidos
granulados com melhor monitoração e/ou controle vem pressionando os fabricantes de instrumentos de
medição a desenvolver/melhorar as técnicas de medição dessa variável onde as tecnologias convencionais não
se aplicam. Hoje, encontramos no mercado vários tipos de dispositivos eletromecânicos, eletrônicos, sônicos
ou nucleares para atender às diversas situações, nas quais é necessário o controle do volume ou massa de
sólidos armazenados em silos, depósitos de compensação e sistemas de dosagem. Embora alguns deles tenham
aplicação quase que universal com ótimos resultados perde lugar devido a seu custo elevado, para dispositivos
mais simples, menos precisos, desde que estes atendam satisfatoriamente aos requisitos do processo e às
condições físicas para a sua instalação. Para a seleção do dispositivo mais adequado para cada caso, torna-se
imprescindível o conhecimento do funcionamento e das limitações dos diversos tipos de transdutores
existentes, devendo ser considerados ainda fatores, tais como: material estocado; geometria e estrutura do
silo; precisão requerida;custo; etc.
A técnica a ser utilizada para medição de nível de sólido deve ser escolhida após análise da aplicação
quanto ao seu comportamento dinâmico, tipo de silo ou tanque, tipo do material, precisão requerida, etc.
Dentre as técnicas disponíveis podemos citar a sonda capacitiva, o sistema de pesagem, o sistema radioativos,
ultra-sônicos todos já abordados anteriormente.
7.4.9a Escolha do tipo de medidor de nível

A escolha do tipo de medidor de nível não é uma tarefa tão simples quanto parece ser a princípio.
Excluindo aplicações para líquidos como a água que não requer grandes cuidados na escolha, a especificação
do sensor deve levar em consideração as características químicas e físicas, o estado da matéria, as interferências
das variáveis temperatura e pressão e principalmente o local da instalação. Se a opção melhor for a medição
por pressão diferencial deve-se recorrer as mesmas recomendações sugeridas para os medidores de pressão de
líquidos. Se, o fluido for sólido granulado é importante verificar a geração de poeira, vapores e também o
perfil de carga e descarga.
165
7.4.9b Instrumentos para alarme e intertravamento
A medição de nível está sempre relacionada a monitoração e/ou controle da quantidade de fluidos
estocados em silos e tanques em processos geralmente dinâmicos e assim com cargas e descargas freqüentes.
Esta movimentação constante faz com que haja necessidade de utilização de medidores de nível ponterais
denominados chaves de nível, que tem por objetivo acusar uma condição extrema no armazenamento do
fluido. Esta condição extrema visa sempre evitar que haja ou material em excesso no reservatório o que
ocasionaria transbordo ou falta de material o que faria, por exemplo, uma bomba “cavitar” (trabalhar em
vazio).
I. Chaves de Nível
As chaves de nível são dispositivos próprios para atuar em determinados pontos fixos de nível. Estes
pontos fixos são valores de nível em equipamentos que, uma vez alcançados, exigem o desencadeamento de
alguma ação necessária à boa operação ou à segurança do sistema ao qual pertence o equipamento. Assim
sendo, uma chave de nível pode ligar uma bomba, acionar um alarme ou desencadear uma sequência de
operações automáticas quando o nível atinge um ponto fixo, cujo valor é informado à chave através de ajuste
a ela inteligíveis. As chaves de nível são capazes de dar como saída somente um dentre dois estados: energizado
e desenergizado. Para cumprirem esta tarefa, as chaves são compostas basicamente de duas partes: um
detector de nível e um circuito de saída. O detector se encarrega de informar ao circuito de saída a presença
ou ausência do nível em determinada posição; e esse circuito, de mudar o estado de saída da chave em função
desta informação.
- Tipo vibratória
I. Princípio de operação
“O princípio de operação da chave de nível do tipo lâmina vibratória baseia-se no amortecimento da
vibração de uma haste singela ou de duas hastes em forma de diapasão”. Este amortecimento mecânico se faz
por absorção de energia de vibração pela viscosidade de um líquido ou pela resistência de sólidos granulares
ou em pó que entram em contato com a(s) haste(s).
II. Construção Básica
Chave de nível de uma Lâmina - na chave de nível de uma lâmina ou haste de vibração singela, a
vibração da mesma é obtida por excitações transversais nesta lâmina ou haste por um sistema de bobina ou
eletroímã ativado por meio de um circuito oscilador eletrônico.
166
A amplitude de vibração da lâmina ou haste é detectada por uma bobina sensora cujo sinal de saída é
alimentado a um circuito eletrônico, o que, por sua vez, fornece um sinal de saída proporcional à amplitude
de vibração. O amortecimento da vibração também reduz o sinal de saída, que, indo a um relé eletrônico
devidamente calibrado, faz atuar um contato, modificando o estado do sinal de saída, Figura 7.24.
Figura 7. 24 - Chave de nível de lâmina vibratória (1 lâmina)
III. Aplicações
A chave de nível tipo lâmina vibratória distingue-se de outros dispositivos mecânicos e eletromecânicos
pela ausência de partes móveis e pela estanqueidade da chave com relação ao interior do recipiente, podendo
ser utilizada em pressões da ordem de até 10 kg/cm2 . Normalmente, há limitação de temperatura do meio a
ser detectado, de cerca de 80ºC.
A chave de nível tipo lâmina vibratória é utilizada na detecção do nível de sólidos a granel cuja
granulometria, no caso da chave de duas lâminas, não deve exceder a, aproximadamente, 10mm para evitar
que um pedaço maior possa ficar preso entre as mesmas, impedindo a sua operação. Pela própria construção
esta chave de nível é mais sensível na extremidade das lâminas vibratórias, já que a amplitude da vibração
neste ponto é maior.
IV. Instalação
A chave de nível tipo lâmina vibratória poderá, dependendo da configuração, ser instalada lateralmente
ou de topo no equipamento, Figura 7.25, devendo ser evitados cantos onde possa haver acúmulo de material,
bem como aquelas áreas em que ocorra a queda de material alimentando o silo ou reservatório.
167
Figura 7. 25 - Instalação da chave de nível vibratória
168
8. VÁLVULA DE CONTROLE
8.1 INTRODUÇÃO
Apesar de nem sempre receber a devida atenção, a escolha do elemento final de controle mais adequado
é de grande importância para o bom desempenho de uma malha de controle, pois ele é o responsável pela
modificação de valores diversos para que a variável sob controle seja mantida no valor desejado. Existem
diversos tipos de elementos finais de controle, tais como resistências elétricas, bomba, motor, etc., porém, sem
dúvida a de maior uso e por isto a mais importante é a válvula de controle.
8.2 VÁLVULA DE CONTROLE
8.2.1 Definição
De forma genérica pode-se dizer que se trata de um dispositivo cuja finalidade é a de provocar uma
obstrução na tubulação com o objetivo de permitir maior ou menor passagem de fluido por esta. Esta
obstrução pode ser parcial ou total, manual ou automática. Em outras palavras é todo dispositivo que através
de uma parte móvel abra, obstrua ou regule uma passagem através de uma tubulação. Seu objetivo principal
é a variação da razão do fluxo.
8.2.2 Classificação da válvula segundo seu princípio de acionamento

As válvulas podem ser classificadas em função de seu princípio de funcionamento. Na Tabela 8.1 é
apresentada a classificação das válvulas.
Tabela 8. 1 - Classificação das válvulas segundo seu funcionamento
Princípio de funcionamento Descrição

A operação da abertura e fechamento a ser realizada é
Manual
feita pelo homem.
A operação de abertura e fechamento é realizada
Auto-reguladora
utilizando a energia contida no fluido.
Utiliza-se uma força auxiliar para operação e, o
Controle acionamento é feito de acordo com os sinais provenientes
dos controladores.
8.3 TIPOS DE VÁLVULAS DE CONTROLE
8.3.1 Introdução
Uma válvula de controle consiste basicamente de dois conjuntos principais o corpo e o atuador. O corpo
e a parte da válvula que executa a ação de controle permitindo maior ou menor passagem do fluido no seu
interior, conforme a necessidade do processo.
169
O conjunto do corpo divide-se basicamente nos seguintes subconjuntos: a) corpo propriamente dito; b)
internos; c) castelo, e d) flange inferior.
Nem todos os tipos de válvulas possuem obrigatoriamente o seu conjunto do corpo formado por todos
os subcomponentes acima mencionados. Em algum tipo de válvulas, corpo e castelo formam uma só peça
denominada apenas corpo; em outros nem existe o flange inferior. Porém, vamos desconsiderar tais
particularidades, optando por um conceito mais global, para posteriormente irmos restringindo-o à medida
em que formos analisando cada tipo de válvula de controle.
Sendo o conjunto do corpo, a parte da válvula que entra em contato direto com fluido, este deve
satisfazer os requisitos de pressão, temperatura e corrosão do fluido. Trata-se, portanto, de um vaso de pressão
e como tal deve ser considerado.
8.3.2 Tipos de corpos

Os tipos de válvulas são classificados em função dos respectivos tipos de corpos, e, portanto, quando
estivermos falando de tipos de válvulas subentenderemos tipos de corpos. Podemos agrupar os principais tipos
de válvulas em dois grupos, Tabela 8.2.
Tabela 8. 2 - Tipos de válvulas em função do tipo de corpo
Grupo de válvulas Tipo de corpo

Globo Convencional
Globo Três vias
Globo Gaiola
Deslocamento linear Globo Angular
Diafragma
Bi partido
Guilhotina
Borboleta
Esfera
Deslocamento Rotativo
Obturador Excêntrico
Segmento de Esfera
Define-se por válvula de deslocamento linear, a válvula na qual a peça móvel vedante descreve um
movimento retilíneo, acionada por uma haste deslizante; enquanto que uma válvula de deslocamento rotativo
é aquela na qual a peça móvel vedante descreve um movimento de rotação acionada por um eixo girante.
Para cada tipo de processo ou fluido sempre temos pelo menos um tipo de válvula que satisfaça os
requisitos teóricos de processo, independente da consideração econômica. Cada um desses tipos de válvulas
possui as suas vantagens, desvantagens e limitações para este ou aquele processo.
170
8.4 VÁLVULAS DE DESLOCAMENTO LINEAR DA HASTE
8.4.1 Globo Sede simples

Na Figura 8.1 é apresentada a válvula globo tipo sede simples. Neste tipo de válvula, o fluido no interior
de corpo passa através de um único orifício. O obturador pode ser movimentado para cima ou para baixo,
tais tipos de montagem são denominadas de normalmente fechada e normalmente aberta, respectivamente.
O fato de uma válvula ser normalmente aberta eu fechada é um fator muito importante a ser levado
em consideração na escolha da válvula. Isso significa que na posição de descanso, ou seja, sem força de atuação,
a válvula pode ficar completamente aberta ou completamente fechada. Uma válvula normalmente aberta
ficara totalmente aberta em caso de falta de suprimento de energia para operação do atuador, no caso de uma
válvula normalmente fechada ocorrerá o inverso. As principais características da válvula globo sede simples
são: proporciona uma boa vedação e possui obturador estaticamente não balanceado. Assim sendo podemos
atingir um vazamento, quando a válvula estiver totalmente fechada de, no máximo até 0,01% da sua
capacidade de vazão máxima. Os índices de vazamento obtidos, estando a válvula de controle totalmente
fechada, são padronizados internacionalmente conforme a norma ANSI B16.104 - "AMERICAN NATIONAL
STANDARD FOR CONTROL VALVE LEAKAGE" a qual define diversas classes de vazamento. É no fato
do seu obturador não ser balanceado que reside a principal desvantagem da válvula sede simples, motivo pelo
qual requer uma força de atuação suficientemente grande para vencer as forças estáticas de fluido agindo
sobre o obturador, e poder movimentá-lo.
Figura 8. 1 - Válvula globo tipo sede simples.
Um outro fato de muita importância nas válvulas globo sede simples, é a direção do fluxo em relação a
posição do conjunto obturador e anel da sede. O fluido deve sempre entrar na válvula tendendo abri-la. Uma
flecha estampada no corpo indica o sentido de montagem da válvula na tubulação. Obtemos com isso as
seguintes vantagens: aumento da vida útil das gaxetas e uma operação mais suave, evitando-se assim o
171
fenômeno de "chattering”. Esse fenômeno pode ser facilmente explicado da seguinte forma: caso o fluxo entre
na válvula tendendo fechá-la, quando o obturador aproxima-se do anel da sede, surge uma força dinâmica
não balanceada produzida pela redução da pressão, após a restrição. Essa força, que tende puxar o obturador
de encontro à sede, faz o obturador chocar-se continuamente contra a sede, devido a proximidade entre ambos,
danificando por completo o assentamento da válvula, além de ainda produzir o indesejável ruído, de origem
mecânica devido à oscilação vertical do obturador. Porém, existem situações nas quais é imperativo a
instalação da válvula sede simples com o fluxo tendendo fechar a válvula. Um exemplo disso é o caso de alta
pressão diferencial, nestes casos devemos agir com critério e cuidado na especificação dos materiais dos
internos para prolongarmos a sua vida útil.
8.4.2 Globo Sede dupla

Na Figura 8.2 é apresentada a válvula globo sede dupla, assim denominada pelo fato do fluxo passar
através de duas passagens ou orifícios. A principal vantagem da válvula sede dupla é o fato dela ser
estaticamente quase estável sem necessitar de uma força de atuação tão grande quanto a válvula sede simples.
Figura 8. 2 - Válvula globo sede dupla.
Como desvantagem, as válvulas sede dupla, apresentam um vazamento, quando totalmente fechadas
de no máximo 0,5% da sua máxima capacidade de vazão. Conforme a especificação normativa da ANSI
B16.104. Existem possibilidades técnicas de construir um obturador sede dupla especialmente para alta
estanqueidade utilizando-se do sistema de assento composto (metal-teflon, metal-elastômero, etc). Por ser
uma adaptação altamente cara, somente é utilizada em casos de imperiosa necessidade, fato difícil de acontecer
principalmente por existirem sempre mais do que uma solução teoricamente viável referente ao tipo de válvula
a ser utilizada.
172
8.4.3 Válvula de Controle Globo de 3 vias
Trata-se de uma adaptação das válvulas globo convencionais, para utilização em aplicações de mistura
ou separação de fluidos (Figura 8.3).
Na válvula tipo convergente, fluidos quaisquer e separados entram pelas vias (2) e (3), misturando-se
numa determinada e desejada proporção, saindo pela via (1) já misturados. A proporção da mistura é
determinada pela posição do obturador relativa às duas sedes. Um deslocamento do obturador para cima faz
diminuir a entrada do fluido por (2), aumentando simultaneamente a entrada do fluido por (3). Uma válvula
3 vias tipo divergente o fluido entra pela via (1) e sai em proporções definidas pelas vias (2) e (3). As válvulas
de 3 vias, devido a sua configuração e utilização, não apresentam vedação completa, pois, se fecharmos um
orifício, o outro fica completamente aberto.
Figura 8. 3 - Válvula de Controle Globo de 3 vias.
8.4.4 Válvula de Controle Tipo Diafragma

Este tipo de válvula, cuja configuração é totalmente diferente das outras válvulas de controle, é utilizada
no controle de fluidos corrosivos, líquidos altamente viscosos e líquidos com sólidos em suspensão. Uma válvula
de controle tipo diafragma conforme vemos na Figura 8.4, consiste de um corpo em cuja parte central
apresenta um encosto sobre o qual um diafragma móvel, preso entre o corpo e o castelo, se desloca para
provocar o fechamento da válvula.
Figura 8. 4 - Válvula de Controle Tipo Diafragma.

173
A válvula de controle tipo Diafragma ou Saunders, assim denominada por se tratar de uma patente
mundial da Saunders (Inglaterra), possui como vantagens um baixo custo, total estanqueidade quando
fechada, já que o assento é composto, e facilidade de manutenção. Entretanto não apresenta uma boa
característica de vazão para controle, além de uma alta e não uniforme força de atuação que faz com que
praticamente este tipo de válvula seja limitado em diâmetros de até 6" para efeito de aplicações em controle
modulado. Uma outra desvantagem é que devido ao material do seu obturador (diafragma de neoprene ou
Teflon), a sua utilização é limitada pela temperatura do fluido em função do material do diafragma. Uma
particularidade muito importante e notável é que, devido a forma interna do seu corpo, é possível o
revestimento interno das paredes do corpo com materiais, tais como: vidro, ebonite, plástico, chumbo ou
Teflon, o que possibilita o uso deste tipo de válvula mesmo em corpo de ferro fundido, porém revestido, em
aplicações corrosivas.
8.4.5 Válvula de Controle Bi-partida

Trata-se de uma válvula desenvolvida para aplicações altamente corrosivas, principalmente em plantas
de processos químicos, aplicações nas quais torna-se necessária uma frequente inspeção ou substituição dos
internos da válvula. A válvula de controle de corpo bi-partido conforme vemos pela Figura 8.5, foi desenhada
para tais situações possibilitando uma fácil manutenção devido à facilidade de acesso aos internos. Neste tipo
de válvula, o anel da sede é preso (ao contrário da globo convencional onde é rosqueado) entre as duas
metades do corpo, podendo ser facilmente removido.
Figura 8. 5 - Válvula de Controle Bi-partida
Devido a ser uma válvula utilizada em fluidos altamente corrosivos, o material de corpo é especial e
portanto caro, padronizando-se a utilização de flanges tipo encaixe, soldados ao corpo. Estes flanges, podem
ser em aço carbono comum mesmo que o corpo seja de material superior.
174
A guia do obturador é apenas superior ou superior e no anel da sede. Uma desvantagem deste tipo de
válvula é a não possibilidade de uma fixação na linha por meio de solda (pois neste caso as metades do corpo
não poderiam ser separadas para a remoção do anel), já que em tais aplicações tão corrosivas nas plantas
químicas, é bastante comum a normalização deste tipo de fixação.
Este tipo de válvula é apenas sede simples, apresentando índice de vazamento de 0,01% da sua máxima
capacidade de vazão, e as limitações de força da atuação ao desequilíbrio das forças dinâmicas do fluido contra
o obturador.
8.4.6 Internos de Válvulas Globo

Normalmente costuma-se definir ou representar os internos de uma válvula de controle como o coração
da mesma. Se considerarmos a função à qual se destina a válvula, realmente as partes denominadas de internos
representam o papel principal da válvula de controle, ou seja, produzir uma restrição variável a passagem do
fluido conforme a necessidade imposta pela ação corretiva do controlador produzindo assim, uma relação entre
a vazão que passa e a abertura da válvula (afastamento do obturador em relação à sede).
Esta tal relação é denominada de características de vazão da válvula e podemos por enquanto defini-la
como uma relação entre a vazão que passa pela válvula e o afastamento do obturador relativo à sede. Este
afastamento é uma fração de deslocamento linear do obturador entre as posições de abertura e fechamento
total da válvula, deslocamento este, denominado de curso da válvula ou curso do obturador.
Não fosse o bastante isso, as partes internas têm que ainda proporcionar a necessária estanqueidade da
válvula quando totalmente fechada.
O conjunto dos internos da válvula consiste das partes internas removíveis e que entram em contato
com o fluido de processo. Tal conjunto é formado por: obturador, anel da sede e guia, conforme vemos pela
Figura 8.6.
Figura 8. 6 - Internos de Válvulas Globo: a) Convencional; b) Gaiola.

175
- Internos da Válvula Globo Convencional
O obturador é o elemento vedante do conjunto dos internos da válvula (Figura 8.7) com formato de
disco ou de contorno caracterizado, que se move linearmente no interior do corpo, obstruindo o orifício de
passagem, de modo a formar uma restrição variável ao fluxo. Sua construção geométrica estabelece uma
relação teórica entre o percentual de abertura da válvula e seu ganho de vazão, determinando o que chamamos
de “característica de vazão”.
Figura 8. 7 - Diferentes tipos de obturador de válvula globo.
Existem como mais adiante veremos com maiores detalhes, quatro tipos básicos de características de
vazão: a) Linear; b) Igual Porcentagem; c) Parabólica Modificada e d) Abertura rápida.
O anel sede da válvula globo convencional é rosqueado, possuindo na sua borda superior, orelhas que
facilitam a sua remoção. Em casos de fluidos com grandes diferenças de temperatura de serviço, o anel é
soldado ao corpo para evitar o seu afrouxamento, visto que o mesmo em conjunto com o obturador
determinam a característica de vazão da válvula.
Define-se como internos de capacidade reduzida, ao conjunto obturador e sede(s) de área de passagem
inferior à nominal para um dado diâmetro de válvula. A utilização dos internos de capacidade reduzida tem
por objetivo:
a. Obter controle preciso a baixa vazão em processos sujeitos a preestabelecida expansão da sua
capacidade, o que fará aumentar a vazão através da válvula em questão, quando o sistema operar à
total capacidade.
b. Absorver as vibrações e energia térmica em corpos relativamente maiores, tendo um orifício de
passagem do fluxo menor e maior guia do obturador, em relação à guia tida por uma válvula com
capacidade nominal idêntica a capacidade reduzida. Isso ocorre em aplicações com líquidos sujeitos a
“flashing”, alta velocidade do líquido, alta queda de pressão e/ou serviço cavitante. O maior volume
tido pelo corpo a jusante do orifício em aplicações onde haja o problema da cavitação, que será definida
176
mais adiante, permite que o orifício esteja algo mais afastado das paredes internas do corpo de forma
que as bolhas tendam a implodir no meio do percurso ao invés de bem próximo à parede do corpo.
Mantendo-se o mesmo diâmetro de guia do obturador, ele é mais rígido do que se fosse numa válvula
de internos com capacidade integral.
c. Reduzir a velocidade de saída de fluidos compressíveis (gases e vapores), para níveis subsônicos no
interior do corpo da válvula a jusante do orifício.
d. Evitar o uso de reduções na tubulação.
A maioria dos fabricantes oferecem internos com redução da capacidade padronizada à 40% da
capacidade nominal ou integral, contudo, em válvulas guiadas superiormente como o caso da micro-fluxo, são
disponíveis diversas reduções.
8.4.7 Castelo
O castelo, geralmente uma parte separada do corpo da válvula que pode ser removida para dar acesso
as partes internas das válvulas, é definido como sendo "um conjunto que inclui, a parte através da qual uma
haste do obturador de válvula move-se, e um meio para produzir selagem contra vazamento através da haste".
Ele proporciona também um meio para montagem do atuador.
Sendo uma peça sujeita à pressão do fluido, tem de satisfazer aos mesmos requisitos de projeto que o
corpo.
No próprio castelo dispõem-se os meios para prender o atuador, conter a caixa de gaxetas e poder ainda
conter a bucha de guia superior para guiar o obturador como acontece no caso das válvulas globo
convencionais, conforme podemos notar pela Figura 8.8a onde é mostrado um castelo tipo normal para
utilização nas válvulas globo convencionais. O castelo é, portanto um subconjunto do corpo na maioria das
válvulas de controle, embora existem tipos de válvulas como as rotativas (borboleta, esfera e excêntrica), e a
bipartida nas quais o castelo é parte integral ao corpo, não se constituindo de parte independente.
Assim sendo, os exemplos de castelos que aqui serão dados servem apenas para aquelas válvulas nas
quais o castelo é uma peça separada. Tais tipos de válvulas das anteriormente citadas são: globo convencional
sede simples e dupla e 3 vias. Na válvula tipo diafragma a utilização do castelo é praticamente apenas um
meio para fixar o atuador, não contendo a caixa de gaxetas, já que este tipo de válvula não a requer por ser
totalmente vedada a possibilidade do fluido penetrar no castelo, a menos que rompa o diafragma obturador.
Apenas no caso da válvula ser utilizada em fluidos altamente corrosivos ou perigosos (tóxicos ou inflamáveis),
é que se recomenda a utilização de caixa de gaxetas, para proteção adicional caso o diafragma estoure.
177
Figura 8. 8 - Diferentes tipos de castelo
Normalmente o castelo é preso ao corpo por meio de conexões flangeadas e para casos de válvulas globo
de pequeno porte, convenciona-se a utilização de castelo roscado devido ao fator econômico, em aplicações de
utilidades gerais como ar, água, etc., como é o caso das denominadas válvulas de controle globo miniaturadas.
8.4.7a Tipos de Castelos

Os castelos classificam-se em: i) Castelo Normal (CE-1), Figura 8.8a; ii) Castelo Longo (CE-2), Figura
8.8b; iii) Castelo Extra-longo (CE-3), Figura 8.8c; iv) Castelo com Fole de Selagem (CE-4), Figura 8.8d.
i) Castelo Normal
É o castelo padrão utilizado para as aplicações comuns nas quais a temperatura do fluido está entre -
18 a 232ºC. Esta limitação é imposta pelo material da gaxeta já que a sua localização está bem próxima do
flange superior do corpo e, portanto bem próxima do fluido.
ii) Castelo longo
É semelhante ao anterior, a menos da sua altura que faz com que a caixa de gaxeta fique um pouco
mais afastada do fluido. Recomenda-se a utilização deste tipo de castelo para aplicações com fluidos em
temperaturas de -45 à 540ºC.
iii) Castelo extra-longo
É fabricado de ferro fundido possuindo uma maior altura que o anterior. É especificado para aplicações
em baixíssimas temperaturas ou criogênicas como -100 à 45ºC para evitar que o Teflon das gaxetas congele.
iv) Castelo com fole de selagem
Este tipo de castelo é especificado em casos especiais nos quais seja proibitivo um vazamento para o
meio ambiente através da gaxeta. Englobam-se neste tipo de aplicações especiais, os fluidos radioativos,
tóxicos ou explosivos.
178
Este tipo de castelo possui no seu interior um fole metálico de aço inoxidável e soldado de modo a
formar uma câmara de pressurização interna, entre a parte do fole e a superfície da haste. Evita-se assim, que
o fluido (caso seja corrosivo) entre em contato com as paredes do castelo propriamente dito, podendo este ser
construído de simples aço carbono. O fluido no interior do fole produzirá uma segunda câmara de pressurização
obtendo-se o fenômeno dos vasos comunicantes. O escoamento do fluido para o interior do fole cessa quando
for atingida a equalização.
Entretanto, a utilização do fole de selagem requer maior força de operação por parte do atuador para
vencer o efeito mola do fole. Em caso de necessidade podemos utilizar um manômetro conectado ao castelo
para verificação de um possível vazamento devido à quebra do fole. Este tipo tem uma limitação de operação
de 28 kg/cm 2 a 232ºC, embora podemos utilizá-lo para temperaturas superiores desde que, as pressões sejam
inferiores e vice-versa.
8.4.8 Flange Inferior

Conforme mencionado anteriormente, as válvulas globo convencionais tipo sede dupla e sede simples,
possuem corpo reversível e portanto os internos podem ser montados tanto por cima como por baixo. Para
tal ser possível o corpo deve possuir também um flange inferior. É no conjunto do flange inferior que
encontramos a bucha inferior para guia do obturador e também caso necessário, uma conexão para drenagem.
Uma vantagem que possibilita a utilização do flange inferior é a sua possibilidade de remover sedimentos,
embora isso também possa ser realizado nos corpos fechados embaixo, utilizando-se uma conexão plugada.
Uma outra vantagem que a utilização de válvulas com flange inferior oferece é a possibilidade de
limitarmos o curso mecanicamente por meio de um conjunto de parafuso e porca. Evitamos dessa forma que
o obturador feche ou abra totalmente, dependendo de qual a posição de limite de segurança da válvula. Para
produzirmos a devida selagem, utiliza-se um capuz roscado e com encosto por junta de vedação.
8.5 VÁLVULAS DE DESLOCAMENTO ROTATIVO DA HASTE

Nos últimos anos tem-se notado um substancial aumento no uso das válvulas denominadas de rotativas.
Basicamente estes tipos de válvulas apresentam vantagens e desvantagens. Nas vantagens podemos considerar
baixo peso em relação aos outros tipos de válvulas, desenho simples, capacidade relativa maior de fluxo, custo
inicial mais baixo, etc. Dentre as desvantagens citamos a limitação em diâmetros inferiores a 1" ou 2" e quedas
de pressão limitadas principalmente em grandes diâmetros e forte tendência a cavitação.
179
8.5.1 Válvulas de Controle Tipo Borboleta
É talvez a mais comum das válvulas rotativas utilizadas para controle. A válvula borboleta, conforme
vemos pela Figura 8.9, consiste de um corpo tipo anel circular, no interior do qual oscila entre dois mancais
um disco que faz a função do obturador. A sede nesta válvula é a própria parede interna do corpo. Nota-se
desde já uma enorme simplicidade de desenho. O seu corpo na maioria dos desenhos é sem flange ou como
mais comumente conhecido tipo “wafer”, com construção possível em diâmetros de 2” até 24". Para diâmetros
superior, 30" até 60", o corpo possui flanges conforme a norma específica.
Figura 8. 9 - Válvula de Controle tipo borboleta
O desenho de corpo mais comum é o tipo "wafer", sendo preso à tubulação entre par de flanges.
Convenciona-se especificar a válvula borboleta "wafer” para uma determinada queda máxima de pressão
quando totalmente fechada e a 60º de abertura, posição está definida como curso máximo para aplicações em
controle modulado.
Quando adequadamente selecionada, a válvula borboleta geralmente em diâmetros de 4" e superiores,
oferece a vantagem de simplicidade, baixo custo, pouco peso, menor espaço de instalação e razoável
característica de vazão. Para temperaturas e pressões elevadas, a válvula borboleta com corpo internamente
revestido oferece ainda uma vedação estanque.
Vamos, da mesma forma que fizemos na válvula globo, analisar o desempenho da força do fluido sobre
o disco da válvula borboleta.
Quando a válvula está fechada ou completamente aberta Figura 8.10a, as forças originárias da pressão
do fluido são balanceadas em ambos os lados e, portanto não há resultante de força torsora para nenhum
lado.
Quando a válvula está parcialmente aberta como mostra a Figura 8.10b, não existe mais tal equilíbrio,
surgindo uma força resultante, que tende fechar sempre a válvula, qualquer que seja a direção do fluido, fato
180
pelo qual cria-se uma região de distribuição desigual de pressão através de toda a extensão do disco entre
uma e outra borda no lado de entrada do fluxo.
Podemos notar pela Figura 8.10b, que a resultante das forças atuantes no semi-disco primeiro (vai desde
a primeira borda até o centro do disco) é maior que a resultante das forças agindo no semi-disco segundo (vai
do centro do disco até a segunda borda). Essa desigualdade de força produz um momento torsor que tende
fechar a válvula, e é esse momento torsor que limita a pressão diferencial de operação da válvula em diferentes
graus de abertura, já que para cada ângulo de abertura teremos uma força torsora diferente e portanto um
momento torsor diferente. Do lado do disco à jusante temos a formação de forças que aumentam conforme a
velocidade do fluxo.
(a) (b)
Figura 8. 10 - Linhas de fluxo em uma válvula borboleta.
Através do gráfico da Figura 8.11, podemos ver o desempenho e gradiente do torque resultante agindo
sobre o disco, em função do grau de abertura da válvula. Nota-se que o torque aumenta rapidamente a partir
da abertura de 40º alcançando um máximo aproximadamente a 70º para depois cair abruptamente indo a
zero para 90º de abertura. Em função disso, aconselha-se restringir a utilização das válvulas borboleta para
controle em cursos de 0 a 60º de abertura, isto é, proporcionar a máxima capacidade de fluxo a 60º de
abertura. Desta forma podemos utilizar atuadores de tamanho normal. Possuindo um corpo cujo formato lhe
possibilita a utilização de revestimento interno com elastômeros, a válvula borboleta encontra uma ampla
faixa de aplicações, mesmo em fluidos corrosivos, tornando-se para tais aplicações uma solução bastante
econômica.
90
TORQUE MÁXIMO
0 GRAU DE ABERTURA 90
Figura 8. 11 - Gradiente de torque versus abertura da válvula.
181
8.5.2 Válvula Tipo Esfera.
Trata-se de um tipo de válvula cujo obturador é nada menos que uma esfera criteriosamente vazada
para permitir passagem plena ou parcial de um determinado fluido. Inicialmente essa válvula encontrava
plena atuação em aplicações de bloqueio/shut-off, porém face alguma de suas vantagens e em função do
desenvolvimento de desenhos de engenharia que permitiriam sua utilização em controle modulado, essa
válvula é hoje bastante utilizada em malhas fechadas de controle, principalmente nas indústrias de papel e
celulose e em aplicações para líquidos viscosos, corrosivos e com sólidos em suspensão. Face ao seu sistema
de assentamento com dupla sede, essa válvula alia o seu bom desempenho de controle com excelente
performance quanto a estanqueidade e possibilita obter controle do fluido em qualquer direção sem problemas
dinâmicos. Como desvantagem, esse tipo de válvula, face características geométricas dos seus internos,
apresenta uma alta tendência a cavitação e a atingir condições de fluxo crítico a diferenciais de pressão
menores que outros tipos de válvulas. Também, em função de suas forças dinâmicas provenientes do fluido,
ela trabalha com fluido sempre tendendo a fechar e por isso ela é uma válvula não balanceada. A Figura 8.12
a seguir nos mostra o desenho em corte, de uma válvula de controle tipo esfera.
Figura 8. 12 - Válvula de controle tipo esfera.
8.5.2a Tipos de Esferas.

- Esfera de passagem integral
Esse interno permite passagem total do fluido quando o ângulo de abertura for de 90° e assim elimina
a possibilidade de acomodação de sólidos no interior do corpo da válvula. Essa é, portanto, uma válvula do
tipo auto-limpante (vide Figura 8.13a).
- Esfera de passagem reduzida
Esse interno permite uma redução na área de passagem do fluido em até 40% possibilitando, se
necessário, uma redução da velocidade de saída, correção no ângulo de abertura da válvula e, absorção de
182
vibrações e energia térmica em corpos de maior tamanho que ocorrem em serviços envolvendo “flashing”, alta
velocidade, grandes quedas de pressão ou cavitação (vide Figura 8.13b).
(a) (b)
Figura 8. 13 - Tipos de internos de uma válvula esfera.
8.5.2b Tipos de Sede

A função básica da sede é manter uma boa vedação quando a esfera está fechada. Em diversos modelos
de válvula esfera, a sede é utilizada também para suportar e guiar a esfera.
8.6 CARACTERÍSTICA DE VAZÃO DE VÁLVULAS DE CONTROLE
8.6.1 Introdução
A escolha de adequada característica de vazão de uma válvula de controle, em função da sua aplicação
em um determinado processo, continua sendo um assunto não somente bastante complexo, como
principalmente muito controvertido. Os problemas a serem resolvidos são realmente complexo, começando
pelo próprio dilema de qual deve ser a fração da queda de pressão total do sistema que deve ser absorvida
pela válvula de controle. E ainda, face às interferências instaladas no sistema, como a própria tubulação,
desvio, reduções, equipamentos, malha de controle, etc.
Aqui, o objetivo é o de definir diversos parâmetros principais, explicar as suas diferenças e dar algumas
regras práticas que possam auxiliar na escolha da correta característica de vazão de uma válvula de controle.
Antes de iniciarmos, porém, devemos salientar que a seleção da característica de vazão de uma válvula
não é um problema apenas relativo à válvula, mas também ao sistema de controle completo e instalação.
8.6.2 Característica de vazão.

Como já visto, o deslocamento do obturador de uma válvula em relação à sede, produz uma área de
passagem que possui uma relação característica entre a fração do curso da haste e a correspondente vazão
que escoa através do orifício de passagem. A essa relação denominou-se “característica de vazão da válvula”.
Essa característica, teórica, é obtida sob condição de pressão diferencial constante, o que na prática não ocorre
e faz com que a vazão real seja diferente pois ela depende do valor da pressão diferencial. Para diferenciar o
183
resultado teórico do prático classificou-se em duas características de vazão que são: i) inerentes ou intrínsecas
e ii) efetiva ou instalada.
8.6.2a Característica inerente ou intrínseca

É definida como sendo a relação existente entre a vazão que escoa através de uma válvula e a
correspondente variação percentual do curso, quando é mantido constante a pressão diferencial através da
válvula. Ela é constatada através de teste em laboratório especial e representada através de gráficos
específicos. Sua obtenção é conseguida pela caracterização geométrica do obturador da válvula ou pelo formato
da janela da gaiola e pode ser do tipo abertura rápida, linear, igual porcentagem ou parabólica modificada.
8.6.2b Característica de vazão efetiva ou instalada

É definida como sendo a característica real de vazão que a válvula oferece quando instalado no processo
e, portanto sujeita às condições reais de operação onde a pressão diferencial não é mantida constante.
8.7 CURVAS CARACTERÍSTICAS DE VAZÃO INERENTE.
8.7.1 Abertura rápida

Trata-se de uma característica que produz uma máxima variação da vazão através da válvula com o
mínimo curso. Este tipo de válvula possibilita a passagem de quase que a totalidade da vazão nominal com
apenas uma abertura de 25% do curso total. Uma válvula tipo abertura rápida produz um ganho muito alto
com pequenas aberturas e um ganho muito baixo em abertura acima de 80%, deste modo ela é recomendada
apenas em aplicações que admite controle “on-off”.
8.7.2 Linear
É a característica pela qual iguais incrementos de curso determinam iguais variações de vazão. Assim,
a vazão varia do valor mínimo ao máximo de forma proporcional à posição da haste da válvula e, portanto
sua forma gráfica é de uma reta de declive unitário e constante em qualquer ponto do seu curso, produzindo
um ganho constante. Sob o ponto de vista teórico, é a melhor curva para controle modulado, porém na prática
é muito provável que seu comportamento linear não seja mantido e por isso seu uso é restrito.
8.7.3 Igual porcentagem.

Este tipo de válvula se caracteriza pelo fato de que acréscimos iguais no curso da haste produzem
porcentagens iguais ao acréscimo em relação à vazão do momento. Em número, uma variação de 10% de
abertura, entre 50 a 60% do máximo, varia a vazão de 14 a 21% da vazão máxima. Os mesmos 10% de
abertura, na mesma válvula entre 80 a 90% da varia a vazão de 46 a 69%. Matematicamente podemos
184
§¨© ;
expressar esta característica através da equação: ‰ = ‰* " „Y
; onde: ‰* = ¡{Ÿã# J‚JKJ{•; = ; = K$Lx# e
Yª`«
¬ª`«
T= ¬ª-
(R é Rangeabilidade).
Nesta característica de vazão fica constatado que a mesma não começa no ponto de vazão igual a zero.
Esta curva se caracteriza por apresentar baixo ganho de vazão no início da abertura e um aumento progressivo
do mesmo na medida que a abertura aumenta. Essa curva característica foi introduzida para compensar o
ganho de sistemas não lineares, porém após sua introdução constatou-se sua eficácia na compensação de
variações da queda de pressão que ocorrem nas válvulas de controle instalada.
8.7.4 Parabólica modificada.

Trata-se de uma característica de vazão intermediária entre a linear e a igual porcentagem. Não possui
uma definição exata, como as características anteriores, pelo fato de ser uma característica modificada.
Apresenta um ganho crescente ao longo de toda abertura, porém com uma variação menor do que da curva
igual porcentagem.
As curvas características de vazão, citadas anteriormente, podem ser verificadas na Figura 8.14.
8.8 COMO SELECIONAR A CARACTERÍSTICA DE VAZÃO

Face a todo o exposto, podemos ter agora uma ideia, pelo menos da complexidade do assunto e da
existência de diversas experiências, das quais foram obtidos dados práticos de muita importância. Para
estabelecer-se de forma correta a adequada característica de vazão, na realidade há possibilidade de uma
análise dinâmica do sistema, verificando-se a queda de pressão real a ser absorvida pela válvula, fato esse que
somente pode ser obtido por meio do levantamento das curvas da bomba e das perdas localizadas.
Na Tabela 8.3 são mostradas de forma resumida, algumas regras práticas que eventualmente podem
auxiliar na seleção da característica de vazão adequada. Tais regras devem apenas serem utilizadas com
devidas precauções, já que como dissemos anteriormente, apenas uma análise dinâmica do sistema é que pode
de forma correta nos indicar qual a característica de vazão recomendada para termos um sistema de controle
estável. A experiência e inúmeras análises realizadas nos mostram que é melhor, em casos de dúvidas,
escolhermos a característica igual porcentagem ou a parabólica modificada. Utilizando-se de uma
característica de vazão linear onde por exemplo, uma igual porcentagem seria bem melhor, geralmente nos
conduz a um sistema instável. Contudo, a recíproca raramente produz instabilidade no sistema.
185
Tabela 8. 3 – Guia prático para a seleção da característica de vazão
VARIÁVEL CARACTERÍSTICA
CONDIÇÕES DO PROCESSO
CONTROLADA DA VAZÃO
Queda de pressão constante Linear
Diminuindo a queda de pressão com o aumento de vazão: se a queda de
pressão à vazão máxima for maior que 20 % da queda de pressão à vazão Linear
mínima
Diminuindo a queda de pressão com o aumento de vazão: se a queda de
Igual Porcentagem /
pressão à vazão máxima for menor que 20 % da queda de pressão à vazão
Parabólica Modificada
Nível de líquido mínima
Aumentando a queda de pressão com o aumento de vazão: se a queda de
pressão à vazão máxima for maior que 200 % da queda de pressão à vazão Linear
mínima
Aumentando a queda de pressão com o aumento de vazão: se a queda de
pressão à vazão máxima for menor que 200 % da queda de pressão à vazão Abertura rápida
mínima
Igual Porcentagem /
Líquidos
Gases (sistemas rápidos): Volume pequeno, trecho de menos de 3 m de Igual Porcentagem /
tubulação à jusante da válvula de controle Parabólica Modificada
Gases (Sistemas lentos): Volume grande (o processo possui um receptor,
sistema de distribuição ou linha de transmissão excedendo à 30 m de tubo à
Pressão
jusante). Diminuindo a queda de pressão com o aumento de vazão: se a Linear
queda de pressão à vazão máxima for maior que 20 % da queda de pressão à
vazão mínima
Gases (Sistemas lentos): volume grande. Diminuindo a queda de pressão com
Igual Porcentagem /
o aumento de vazão: se a queda de pressão à vazão máxima for menor que 20
% da queda de pressão a vazão mínima
Sinal do elemento primário de medição proporcional ao fluxo. Grandes
variações de fluxo: elemento primário instalado em série com a válvula de Linear
controle
Sinal do elemento primário de medição proporcional ao fluxo. Grandes
variações de fluxo: elemento primário instalado no contorno da válvula de Linear
controle
Sinal do elemento primário de medição proporcional ao fluxo. Pequenas
variações de fluxo porém grandes variações da queda de pressão com o Igual Porcentagem /
aumento da vazão: elemento primário instalado em série com a válvula de Parabólica Modificada
controle
Sinal do elemento primário de medição proporcional ao fluxo. Pequenas
variações de fluxo porém grandes variações da queda de pressão com o Igual Porcentagem /
aumento da vazão: elemento primário instalado no contorno da válvula de Parabólica Modificada
controle
Vazão
Sinal do elemento primário de medição proporcional ao quadrado do fluxo.
Grandes variações de fluxo: elemento primário instalado em série com a Linear
válvula de controle
Igual Porcentagem /
Grandes variações de fluxo: elemento primário instalado no contorno da
válvula de controle
Pequenas variações de fluxo porém grandes variações da queda de pressão Igual Porcentagem /
com o aumento da vazão: elemento primário instalado em série com a válvula Parabólica Modificada
de controle
Pequenas variações de fluxo porém grandes variações da queda de pressão Igual Porcentagem /
com o aumento da vazão: elemento primário instalado no contorno da válvula Parabólica Modificada
de controle
186
100 %
75 %
Posição de fluxo
50 %
25 %
82 %
Porcentagem 0 % 25 % 50 % 75 % 100 %
de abertura
Sinal de entrada 3 psig 6 psig 9 psig 12 psig 15 psig
4 mA 8 mA 12 mA 16 mA 20 mA
Posição da haste
Figura 8. 14 – Curvas características de vazão
8.9 ATUADORES PARA VÁLVULAS DE CONTROLE
8.9.1 Introdução
O atuador constitui-se no elemento responsável em proporcionar a necessária força motriz ao
funcionamento da válvula de controle. O atuador em si é um dispositivo que em resposta ao sinal enviado
pelo controlador, produz a força motriz necessária para movimentar o elemento vedante da válvula de
controle.
O atuador utilizado em aplicações de controle modulado, baseado no meio de produção de sua força
motriz, classifica-se basicamente em cinco principais tipos: i) Pneumático à mola ou diafragma; ii) Pneumático
à pistão; iii) Elétrico; iv) Elétrico-hidraúlico; e v) Hidráulico
8.9.2 Atuador pneumático tipo mola e diafragma

Este tipo de atuador utiliza um diafragma flexível, sobre o qual age uma pressão de carga variável em
oposição à força produzida por uma mola. O diafragma é alojado entre dois tampos, formando duas câmaras,
uma das quais totalmente estanque, por onde entra o sinal da pressão de carga. A força motriz é obtida pelo
produto da pressão de carga, que é o sinal proveniente do controlador ou do posicionador, pela área útil do
diafragma. O atuador mola e diafragma pode ter dois modos de ação, dependendo da posição de segurança
requerida pelo processo na falha ou falta da pressão de carga.
a. Ação Direta: Conforme representado na Figura 8.15a, neste tipo de ação o aumento da pressão de
carga sobre o diafragma empurra a haste para baixo, enquanto a mola força a haste para cima.
187
b. Ação Reversa: Neste tipo de ação o aumento da pressão de carga sobre o diafragma puxa a haste para
cima, enquanto a mola força a haste para cima, Figura 8.15b.
(a) (b)
Figura 8. 15 - Tipos de ação do atuador mola e diafragma: a) direta e b) reversa.
8.10 ACESSÓRIOS DE UMA VÁLVULA DE CONTROLE
8.10.1 Introdução
Aqui serão descritos os principais e mais comuns acessórios de uma válvula de controle. São chamados
de acessórios todos os dispositivos que são utilizados em válvulas para se obter determinadas adaptações ao
sistema de controle utilizado ou sofisticações quanto dos mesmos. Os principais tipos de acessórios utilizados
são:
8.10.2 Posicionadores
Define-se como posicionador, o dispositivo que transmite pressão de carga para o atuador, permitindo
posicionar a haste da válvula no valor exato determinado pelo sinal de controle.
Um posicionador opera adequadamente quando o seu tempo de resposta somado ao tempo de
posicionamento da válvula é muito mais rápido que o tempo de atuação requerido pelo processo.
Os principais tipos de posicionadores são: a) Pneumático; b) Eletro-pneumático; c) Inteligente.
8.10.2a Posicionador pneumático

O princípio de funcionamento deste tipo de posicionador consiste na atuação do sinal de saída de um
controlador sobre um fole, fazendo com que o mesmo se expanda ou retraia deflexionando assim uma palheta
que provocará a obstrução ou abertura de um bocal. Esta obstrução ou abertura do bocal faz com que haja
um deslocamento do diafragma do relé, e conseqüente movimento da válvula interna de suprimento de ar,
188
aumentando ou diminuindo a pressão sobre o diafragma do atuador da válvula, o que provocará o movimento
da haste da mesma.
O posicionamento da haste da válvula é verificado por meio de um excêntrico que envia a informação
correta da posição da haste à palheta, fazendo a mesma afastar-se ou aproximar-se do bocal.
8.10.2b Posicionador eletro-pneumático

O posicionador eletro-pneumático diferencia-se do posicionador pneumático somente pelo fato de aceitar
um sinal elétrico, normalmente analógico, em sua entrada. O princípio de funcionamento deste tipo de
posicionador baseia-se em uma força eletromotriz originada por um sinal elétrico que alimenta uma bobina,
que tem que ser balanceada por uma mola que é defletida pelo movimento da haste da válvula.
Esta força provocará uma deflexão na palheta, e consequente abertura ou obstrução do bocal de ar,
resultando daí, uma variação no sinal de ar, o qual por sua vez, depois de ser amplificado num relé, moverá
a haste do atuador até a posição desejada. A variação na posição faz aumentar a tensão na mola de
realimentação até que a força eletromotriz na bobina esteja balanceada.
8.10.2c Posicionador inteligente

A grande diferença entre um posicionador eletro-pneumático comum e um posicionador inteligente está
na possibilidade de se ter diferentes curvas para abertura e fechamento de uma válvula de controle. Aliados
a isso temos uma tecnologia digital, calibração via teclado ou programador e em alguns modelos a
realimentação da posição da válvula é feita por sensores magnéticos ao invés de link mecânico. Atualmente
alguns fabricantes incorporaram ao posicionador inteligente, interfaces inteligentes para válvulas, que possuem
sensores de posição e de pressão incorporados que permitem funções de diagnóstico de performance da válvula
de controle.
8.11 INSTALAÇÃO DE UMA VÁLVULA DE CONTROLE
8.11.1 Introdução
A válvula de controle é geralmente o elemento mais caro em um sistema de controle e por tal razão,
aliada ao fato de ser um elemento em contínuo contato com o fluido do processo, é que se justifica plenamente
um criterioso programa de manutenção, no qual, os métodos adequados quanto à instalação de uma válvula
de controle surgem como etapa inicial para a execução de um programa eficiente de manutenção.
8.11.2 Recomendações básicas na instalação de uma válvula de controle

No projeto de uma tubulação de entrada e de saída de uma válvula, uma aproximação recomendada e
amplamente utilizada é a de considerar a válvula de controle como sendo um orifício de área variável; desta
189
forma as recomendações quanto à tubulação, dadas no sistema de uma placa de orifício, podem ser utilizadas
no caso de uma válvula de controle. Na Tabela 8.4 são listadas as recomendações básicas na instalação de
válvulas de controle.
Tabela 8. 4 – Recomendações básicas na instalação de uma válvula de controle
Recomendações básicas
1. Deixar o máximo trecho reto de tubulação à montante da válvula. Uma boa regra é deixar de 10 a 20
diâmetros da tubulação.
2. Onde for possível, deixar um trecho de 3 a 5 diâmetros da tubulação, no trecho à jusante da válvula.
3. O trecho à montante da válvula deve permitir que o fluxo entre na válvula com uma pressão estável, para
que possamos ter a cada nova abertura do orifício uma vazão estável e repetitível.
4. Devemos instalar manômetros à jusante e à montante da válvula de forma correta para que tenhamos a
leitura da pressão estática somente, e não a leitura de pressão estática mais ou menos a pressão dinâmica
(velocidade), devido ao formato do escoamento do fluxo não uniforme. A medição da queda de pressão através
da válvula e a posição de abertura da válvula, indicam se a mesma está operando conforme projetado ou se
está com algum problema interno.
5. Sempre que possível instalar válvulas de bloqueio à montante e à jusante da válvula de controle visando
possibilitar futuras expansões do sistema e manutenções na válvula de controle com segurança.
6. O ar de instrumentação deve ser livre de óleo ou umidade.
7. As válvulas de controle devem ser protegidas por filtros apropriados para eliminarem danos internos causados
por objetos estranhos dentro da tubulação.
8. Não force o corpo da válvula ao instalá-la no sistema, principalmente nas válvulas de corpo bipartido.
9. Se a válvula for destinada a operar numa atmosfera suja, proteja de alguma forma a haste contra abrasão.
10. Certifique-se que seguiu todas as instruções apresentadas nos manuais do fabricante, sobre como se procede
a correta instalação de uma válvula assim como seu início de funcionamento
11. Certifique-se de que o local onde será instalado a válvula de controle permitirá um fácil acesso para a
manutenção da mesma ou uma operação manual emergencial.
12. Certifique-se de que o espaço livre deixado ao redor, a cima e abaixo da válvula de controle é suficiente para
possibilitar a sua manutenção permanecendo o corpo na própria linha. 13) Tome as devidas precauções para
que válvulas de controle operando com fluidos combustíveis estejam suficientemente afastadas de
equipamentos ou linhas quentes.
13. Em caso de fluidos corrosivos, proteja os equipamentos ou linhas localizadas próximas à válvula de controle,
devido a possibilidade de algum tipo de vazamento.
14. Certifique-se da instalação de drenos à montante e à jusante da válvula de controle, para escoamento do
fluido aprisionado em caso de necessidade de manutenção ou remoção da válvula.
190
9. CONTROLADORE LÓGICO PROGRAMÁVEL (CLP)
9. CONTROLADORE LÓGICO PROGRAMÁVEL

(CLP)
9.1 INTRODUÇÃO
Este capítulo tem como objetivo principal fornecer uma visão geral das características e recursos dos
Controladores Lógicos Programáveis, bem como, a sua aplicação nos diversos campos da automação industrial
e controle de processos, onde as necessidades de flexibilidade, versatilidade, disponibilidade, alta
confiabilidade, modularidade, robustez e baixos custos, os tornam uma excelente opção. Mas, o que é um
Controlador Programável? Como surgiu?
O Controlador Lógico Programável, ou simplesmente CLP, tem revolucionado os comandos e controles
industriais desde seu surgimento na década de 70.
Antes do surgimento dos CLP’s as tarefas de comando e controle de máquinas e processos industriais
eram feitas por relés eletromagnéticos, especialmente projetados para este fim.
O relé é um dispositivo eletromecânico que quando alimentado eletricamente, gera uma ação mecânica
que tem como resultado o chaveamento de um sinal elétrico. Em outras palavras, uma corrente elétrica
passando por uma bobina provoca uma força mecânica num núcleo metálico que comuta entre contatos. Por
ser eletromecânico, é necessário considerar aspectos como: i) tensão e corrente de acionamento; ii) tensão e
corrente de manutenção; iii) tempo de operação; iv) características transitórias no acionamento e
desligamento; v) estratégias para falhas de contato, dentre outros.
Estas deficiências motivaram o desenvolvimento do controlador programável (conhecido como CLP)
que definiu normas para os diferentes tipos de relés e padronizou os procedimentos de controle. Conseguiu-se
reduzir o custo e dimensões e ainda viabilizou-se a difusão no mercado.
A indústria de processos químicos envolve a produção de uma enorme variedade de produtos com a
finalidade de proporcionar qualidade de vida. De uma forma geral, estes processos são complexos, utilizam
substâncias com alta reatividade química, alta toxicidade e alto poder corrosivo. Além disso, muitas condições
de processo atingem altíssimas temperaturas e pressões. Estas características fazem com que os processos
químicos sejam potencialmente perigosos e danosos ao meio ambiente. Em vista da variedade de aplicações
do CLP, e considerando sua distinta diferença com relação aos equipamentos eletromecânicos, deve-se verificar
a aplicabilidade para cada caso em específico. Então o que utilizar? Controlador Programável ou Painel de
Relés?
191
Esta foi provavelmente uma pergunta muito comum entre os engenheiros de sistemas, controle,
projetistas, etc. Não se pode generalizar, mas é certo que alta qualidade e produtividade não podem ser
obtidas, de maneira econômica, sem equipamento de controle eletrônico. Com o rápido desenvolvimento e
crescimento da competição, o custo do controlador programável tem caído significativamente a ponto de que
o estudo de CP versus relés, no ponto de vista de custo não ser mais válido. As aplicações com controladores
programáveis podem, agora, ser avaliadas por seus próprios méritos. Requisitos tais como indicados na Tabela
9.1 seguramente levam à opção pelo CP ao invés de relés.
Tabela 9. 1 - Requisitos para determinação da utilização do Controlador Programável
Controladores Programáveis
Necessidade de flexibilidade de mudanças na lógica de controle
Necessidade de alta confiabilidade;
Espaço físico disponível pequeno;
Expansão de entradas e saídas;
Modificação rápida;
Lógicas similares em várias máquinas;
Comunicação com computadores em níveis superiores.
Embora o sistema eletromecânico, em pequenas e até médias aplicações, possa apresentar um custo
inicial menor, esta vantagem poderá ser perdida considerando-se a relação custo/benefício que o CP
proporciona. A Figura 9.1 ilustra uma comparação entre o quadro de relés e o quadro de CP’s. Pode-se
facilmente observar que a implementação da lógica através de relés dificulta a manutenção e torna o sistema
menos flexível a mudanças. A lógica é realizada por fios e qualquer modificação na lógica exige uma conexão
adequada dos fios, envolvendo operações com os contatos NA e NF dos relés.
A arquitetura de um controlador programável é basicamente a mesma que um computador. Então, por
que não utilizar o computador no ambiente industrial?
Existem algumas características importantes que diferem o CP dos computadores. Podemos dizer que
todos os CP´s são computadores por definição, mas nem todos os computadores são CP´s. A diferença está
nos métodos de programação, operação, considerações ambientais e manutenção.
Os CP´s foram especificamente projetados para operar em ambientes industriais. Um CP pode operar
em áreas com quantidades substanciais de ruídos elétricos, interferências eletromagnéticas, vibrações
mecânicas, temperaturas elevadas e condições de umidade adversas. Uma especificação típica de CP inclui
temperaturas na faixa de 0 a 60 oC e umidade relativa de 5 a 95 %.
A segunda distinção dos CP´s é que o hardware e o software foram projetados para serem operados por
técnicos não especializados (nível exigido para a manutenção e operação de computadores). Usualmente, a
192
manutenção é feita pela simples troca de módulos e existem softwares que auxiliam na localização de defeitos.
As interfaces de hardware para conexão dos dispositivos de campo estão prontas para uso e são facilmente
intercambiáveis (estrutura modular). A programação é geralmente feita em uma linguagem parecida com os
diagramas de relés.
Figura 9. 1 - Comparação entre os quadros de relés e CLP’s.
O software residente, desenvolvido pelo fabricante, e que determina o modo de funcionamento do
controlador também caracteriza uma diferença fundamental. Este software realiza funções de acesso ao
hardware, diagnósticos, comunicações e determina o funcionamento do controlador em um modo de operação
dedicado (ciclo de varredura) e totalmente transparente ao usuário.
A cada dia que passa os equipamentos elétricos vão dando lugar aos microprocessadores. Tanto na vida
profissional como na cotidiana estamos sendo envolvidos por microprocessadores e computadores. Na
indústria, estas máquinas estão sendo empregadas para otimizar os processos, reduzir os custos e aumentar a
produtividade e a qualidade dos produtos, estamos passando por um momento de automação dos processos
ou Automação Industrial.
9.2 CONTROLADOR PROGRAMÁVEL

Um sistema de controle de estado sólido, com memória programável para armazenamento de instruções
para o controle lógico, pode executar funções equivalentes as de um painel de relés ou de um sistema de
controle analógico. É ideal para aplicações em sistemas de controle de relés e contatores, os quais se utilizam
193
principalmente de fiação, dificultando desta forma, o acesso a possíveis modificações e ampliações do circuito
de controle existente. O controlador programável monitora o estado das entradas e saídas, em resposta às
instruções programadas na memória do usuário, energiza, desenergiza, ou faz um controle proporcional das
saídas dependendo do resultado conseguido com as instruções do programa. Na automação industrial, as
máquinas substituem tarefas tipicamente mentais, tais como memorizações, cálculos e supervisões.
Os controladores programáveis dominam os dispositivos pneumáticos, hidráulicos, mecânicos e
eletromecânicos. Os Controladores Programáveis substituem a ação do homem como sistema de controle e
podem controlar grandezas tais como vazão, temperatura, pressão, nível, torque, densidade, rotação, tensão
e corrente elétrica (variáveis de controle).
Com o sucesso de uso de CLP’s na indústria, a demanda por novas funções e maior capacidade aumentou
consideravelmente. Os equipamentos cresceram em poder de processamento, número de entradas e saídas
(I/O), e novas funções. Entretanto, estes controladores ainda usavam lógica discreta e só eram utilizados na
indústria, pois seus custos tornavam inviáveis outras aplicações (automação predial, por exemplo).
O advento do microprocessador permitiu uma diminuição nos custos e tamanho dos CLP’s, com
aumento de poder de processamento e confiabilidade. Surgiram as redes locais para comunicação entre CLP’s
e entre CLP’s e computadores. Atualmente existe uma forte tendência à utilização de pequenos controladores
programáveis, controlando processos locais e comunicando-se com outros controladores e com sistemas
supervisórios. Assim, é possível descentralizar o controle industrial, evitando que uma pane interrompa toda
a planta. Muitas máquinas já possuem pequenos CLP’s para controlá-las. Além disso, diversos sensores na
indústria já utilizam microprocessadores junto ao sensor, para conformar o sinal de saída (que ainda pode ser
4 a 20 mA ou comunicação serial 485, por exemplo). Com a diminuição de custos dos CLP’s, estes passaram
a ser utilizados em outros campos, como na automação predial (controle de iluminação, alarme, ambiência –
ventilação, temperatura e umidade, etc). No Brasil ainda é pequeno o mercado de automação predial, mas
provavelmente será um campo promissor em breve (ainda mais com o risco de cortes no fornecimento de
energia elétrica). A automação residencial também desponta como uma aplicação para pequenos CLP’s. Neste
caso o maior problema, além dos custos, é a fiação necessária, pois o projeto civil normalmente não prevê
eletrodutos para isso. Então, a comunicação entre diversos sensores e CLP’s deve ser implementada via rede
485, rádio ou rede elétrica. As aplicações residenciais e prediais são vastas – alarme contra intrusos, controle
de painéis solares para aquecimento de água, controle de iluminação, acionamento remoto de equipamentos,
economia de energia elétrica, etc).
194
9.2.1 Descrição
O primeiro CLP surgiu na indústria automobilística, até então um usuário em potencial dos relés
eletromagnéticos utilizados para controlar operações sequenciadas e repetitivas numa linha de montagem. A
primeira geração de CLP’s utilizou componentes discretos como transistores e CI’s com baixa escala de
integração.
Este equipamento foi batizado nos Estados Unidos como PLC (Programable Logic Control), em
português CLP (Controlador Lógico Programável) e este termo é registrado pela Allen Bradley (fabricante
de CLP’s).
Definição segundo a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas): “É um equipamento eletrônico
digital com hardware e software compatíveis com aplicações industriais.”
Definição segundo a NEMA (IEC 1131-1, National Electrical Manufacturers Association): “Aparelho
eletrônico digital que utiliza uma memória programável para o armazenamento interno de instruções para
implementações específicas, tais como lógica, sequenciamento, temporização, contagem e aritmética, para
controlar, através de módulos de entradas e saídas, vários tipos de máquinas ou processos.”
9.2.2 Características
Basicamente, um controlador programável apresenta as características apresentadas na Tabela 9.2.
Tabela 9. 2 - Características de um Controlador Programável
Características de CP’s
a. Hardware e/ou dispositivo de controle de fácil e rápida programação ou reprogramação, com a mínima interrupção
da produção.
b. Capacidade de operação em ambiente industrial.
c. Sinalizadores de estado e módulos tipo plug-in de fácil manutenção e substituição.
d. Hardware ocupando espaço reduzido e apresentando baixo consumo de energia.
e. Possibilidade de monitoração do estado e operação do processo ou sistema, através da comunicação com
computadores.
f. Compatibilidade com diferentes tipos de sinais de entrada e saída.
g. Capacidade de alimentar, de forma contínua ou chaveada, cargas que consomem correntes de até 2 A.
h. Hardware de controle que permite a expansão dos diversos tipos de módulos, de acordo com a necessidade.
i. Custo de compra e instalação competitivos em relação aos sistemas de controle convencionais.
j. Possibilidade de expansão da capacidade de memória.
k. Conexão com outros CLP’s através de rede de comunicação.
9.2.3 Histórico
O controlador programável nasceu praticamente dentro da indústria automobilística americana,
especificamente na Hydromic Division da General Motors, em 1968, devido à grande dificuldade de se mudar
195
a lógica de controle de painéis de comando a cada mudança na linha de montagem. Estas mudanças
implicavam em altos gastos de tempo e dinheiro.
Sob a liderança do engenheiro Richard Morley, foi preparada uma especificação que refletia os
sentimentos de muitos usuários de relés, não só da indústria automobilística como de toda a indústria
manufatureira. Nascia assim a indústria de controladores programáveis, hoje com um mercado mundial
estimado em 4 bilhões de dólares anuais. Que no Brasil é estimado em 50 milhões de dólares anuais (dados
de 2002).
9.2.4 Evolução
Desde o seu aparecimento até hoje, muita coisa evoluiu nos controladores lógicos. Esta evolução está
ligada diretamente ao desenvolvimento tecnológico da informática em suas características de software e de
hardware.
O que no seu surgimento era executado com componentes discretos, hoje se utiliza de microprocessadores
e microcontroladores de última geração, usando técnicas de processamento paralelo, inteligência artificial,
redes de comunicação, fieldbus, etc.
Até recentemente não havia nenhuma padronização entre fabricantes, apesar da maioria utilizar as
mesmas normas construtivas. Porém, pelo menos ao nível de software aplicativo, os controladores
programáveis podem se tornar compatíveis com a adoção da norma IEC 1131-3, que prevê a padronização da
linguagem de programação e sua portabilidade.
Outra novidade que está sendo incorporada pelos controladores programáveis é o fieldbus (barramento
de campo), que surge como uma proposta de padronização de sinais no nível de chão-de-fábrica. Este
barramento se propõe a diminuir sensivelmente o número de condutores usados para interligar os sistemas de
controle aos sensores e atuadores, além de propiciar a distribuição da inteligência por todo o processo.
Hoje os CLP’s oferecem um considerável número de benefícios para aplicações industriais, que podem
ressaltar em economia que excede o custo do CLP e devem ser considerados quando da seleção de um
dispositivo de controle industrial. As vantagens de sua utilização, comparadas a outros dispositivos de controle
industrial incluem: - Menor Ocupação de espaço; - Potência elétrica requerida menor; - Reutilização; -
Programável, se ocorrerem mudanças de requisitos de controle; - Confiabilidade maior; - Manutenção mais
fácil; - Maior flexibilidade, satisfazendo um maior número de aplicações; - Permite a interface através de rede
de comunicação com outros CLPs e microcomputadores; - Projeto do sistema mais rápido.
196
Todas estas considerações mostram a evolução de tecnologia, tanto de hardware quanto de software, o
que permite o seu acesso a um maior número de pessoas tanto nos projetos de aplicação de controladores
programáveis quanto na sua programação.
9.2.5 Aplicações
O controlador programável existe para automatizar processos industriais, sejam de sequenciamento,
intertravamento, controle de processos, batelada, etc. Este equipamento tem seu uso tanto na área de
automação da manufatura, de processos contínuos, elétrica, predial, entre outras. Praticamente não existem
ramos de aplicações industriais onde não se possa aplicar os CLP’s. Na Tabela 9.3 são apresentadas algumas
aplicações de CLP’s.
Tabela 9. 3 – Ramos de aplicações de CLP's
Aplicações de CLP’s
- Máquinas industriais (operatrizes, injetoras de plástico, têxteis, calçados);
- Equipamentos industriais para processos (siderurgia, papel e celulose, petroquímica, química, alimentação,
mineração, etc);z
- Equipamentos para controle de energia (demanda, fator de carga);
- Contriole de processos com realização de sinalização, intertravamento e controle PID;
- Aquisição de dados de supervisão em: fábricas, prédios inteligentes, etc;
- Bancadas de teste automático de componentes industriais;
Com a tendência dos CLP’s terem baixo custo, muita inteligência, facilidade de uso e massificação das
aplicações, a utilização deste equipamento não será apenas nos processos, mas também nos produtos.
Poderemos encontrá-lo em produtos eletrodomésticos, eletrônicos, residências e veículos.6
9.3 ESTRUTURA BÁSICA

O controlador programável tem sua estrutura baseada no hardware de um computador, tendo, portanto
uma unidade central de processamento (UCP), interfaces de entrada e saída e memórias.
As principais diferenças em relação a um computador comum estão relacionadas à qualidade da fonte
de alimentação, que possui características ótimas de filtragem e estabilização, interfaces de E/S imune a
ruídos e um invólucro específico para aplicações industriais.
Temos também um terminal usado para programação do CLP. A Figura 9.2 ilustra a estrutura básica
de um controlador programável composta por: UCP, Memória, E/S (Entradas e Saídas) e Terminal de
Programação.
197
PROCESSADOR
UCP Memória
Fonte de
alimentação
INTERFACER DE E/S
Cartão de Cartão de
entrada saída
Figura 9. 2 - Estrutura básica de um controlador programável.
9.3.1 Unidade Central de Processamento (UCP)

A Unidade Central de Processamento (UCP) é responsável pelo processamento do programa, isto é,
coleta os dados dos cartões de entrada, efetua o processamento segundo o programa do usuário, armazenado
na memória, e envia o sinal para os cartões de saída como resposta ao processamento. Geralmente, cada CLP
tem uma UCP, que pode controlar vários pontos de E/S (entradas e saídas) fisicamente compactadas a esta
unidade - é a filosofia compacta de fabricação de CLP’s, ou constituir uma unidade separada, conectada a
módulos onde se situam cartões de entrada e saída, - esta é a filosofia modular de fabricação de CLP’s. Este
processamento poderá ter estruturas diferentes para a execução de um programa, tais como: Processamento
cíclico; Processamento por interrupção; Processamento comandado por tempo e Processamento por evento.
- Processamento Cíclico
É a forma mais comum de execução que predomina em todas as UCP’s conhecidas, e de onde vem o
conceito de varredura, ou seja, as instruções de programa contidas na memória são lidas uma após a outra
sequencialmente do início ao fim, daí retornando ao início ciclicamente.
Um dado importante de uma UCP é o seu tempo de ciclo, ou seja, o tempo gasto para a execução de
uma varredura. Este tempo está relacionado com o tamanho do programa do usuário (em média 10 ms a cada
1.000 instruções).
- Processamento por interrupção
Certas ocorrências no processo controlado não podem, algumas vezes, aguardar o ciclo completo de
execução do programa. Neste caso, ao reconhecer uma ocorrência deste tipo, a UCP interrompe o ciclo normal
de programa e executa um outro programa chamado de rotina de interrupção. Esta interrupção pode ocorrer
a qualquer instante da execução do ciclo de programa. Ao finalizar esta situação o programa voltará a ser
198
executado do ponto onde ocorreu a interrupção. Uma interrupção pode ser necessária, por exemplo, numa
situação de emergência onde procedimentos referentes a esta situação devem ser adotados.
- Processamento comandado por tempo
Da mesma forma que determinadas execuções não podem ser dependentes do ciclo normal de programa,
algumas devem ser executados a certos intervalos de tempo, às vezes muito curto, na ordem de 10 ms. Este
tipo de processamento também pode ser considerado como um tipo de interrupção, porém ocorre a intervalos
regulares de tempo dentro do ciclo normal de programa.
- Processamento por evento
Este é processado em eventos específicos, tais como no retorno de energia, falha na bateria e estouro do
tempo de supervisão do ciclo da UCP.
Neste último, temos o chamado Watch Dog Time (WDT), que normalmente ocorre como procedimento
ao se detectar uma condição de estouro de tempo de ciclo da UCP, parando o processamento numa condição
de falha e indicando ao operador através de sinal visual e as vezes sonoro.
9.3.2 Memória
O sistema de memória é uma parte de vital importância no processador de um controlador programável,
pois armazena todas as instruções assim como os dados necessários para executá-las. Existem diferentes tipos
de sistemas de memória. A escolha de um determinado tipo depende: do tipo de informação armazenada e da
forma como a informação será processada pela UCP. As informações armazenadas num sistema de memória
são chamadas palavras de memória, que são formadas sempre com o mesmo número de bits. A capacidade de
memória de um CP é definida em função do número de palavras de memória previstas para o sistema.
- Arquitetura de memória de um CP
A arquitetura de memória de um controlador programável pode ser constituída por diferentes tipos de
memória (Tabela 9.5).
A memória do computador é onde se armazenam os dados que devem ser manipulados pelo computador
(chamada memória de dados) e também onde está armazenado o programa do computador (memória de
programa). Aparentemente não existe uma diferença física entre as memórias de programa. Apenas utilizam-
se memórias fixas para armazenar dados fixos ou programas e memórias que podem ser alteradas pelo sistema
para armazenar dados que podem variar de acordo com o programa. Existem diversos tipos de memórias que
199
podem ser utilizadas pelo computador: fita magnética, disco magnético e até memória de semicondutor em
forma de circuito integrado.
As memórias de semicondutores podem ser divididas em dois grupos diferentes: - Memória ROM (read
only memory) memória apenas de leitura e; - Memória RAM (random acess memory) memória de acesso
aleatório.
As memórias ROM são designadas como memória de programa por serem memórias que não podem ser
alteradas em estado normal de funcionamento, porém têm a vantagem de não perderem as suas informações
mesmo quando é desligada sua alimentação.
Tabela 9. 4 - Características das memórias utilizadas no CLP.
Tipo de Memória Descrição Observação

- Volátil
- Gravada pelo usuário
RAM DINÂMICA Memória de acesso aleatório - Lenta
- Ocupa pouco espaço
- Menor custo
- Volátil
RAM
Memória de acesso aleatório - Rápida
- Ocupa mais espaço
- Maior custo
- Não Volátil
ROM MÁSCARA Memória somente de leitura - Não permite apagamento
- Gravada pelo fabricante
- Não volátil
Memória programável somente de
PROM - Não permite apagamento
leitura
- Não Volátil
Memória programável/apagável
EPROM - Apagamento por ultravioleta
somente de leitura
EPROM - Não Volátil
Memória programável/apagável
EEPROM - Apagável eletricamente
somente de leitura
FLASH EPROM - Gravada pelo usuário
9.3.3 Dispositivos de entrada e saída

Os dispositivos de entrada e saída são os circuitos responsáveis pela interação entre o homem e a
máquina; são os dispositivos por onde o homem pode introduzir informações na máquina ou por onde a
máquina pode enviar informações ao homem. Como dispositivos de entrada podemos citar os seguintes
exemplos: leitor de fitas magnéticas, leitor de disco magnético, leitor de cartão perfurado, leitor de fita
perfurada, teclado, painel de chaves, conversor A/D, mouse, scaner, etc. Estes dispositivos têm por função a
transformação de dados em sinais elétricos codificados para a unidade central de processamento.
200
Como dispositivos de saída podemos citar os seguintes exemplos: gravador de fitas magnéticas, gravador
de discos magnéticos, perfurador de cartão, perfurador de fita, impressora, vídeo, display, conversor D/A,
canal de som, etc. Todos eles têm por função a transformação de sinais elétricos codificados pela máquina em
dados que possam ser manipulados posteriormente ou dados que são imediatamente entendidos pelo homem.
Estes dispositivos são conectados à unidade central de processamento por intermédio de "portas" que
são interfaces de comunicação dos dispositivos de entrada e saída.
A estrutura de E/S (entradas e saídas) é encarregada de filtrar os vários sinais recebidos ou enviados
para os componentes externos do sistema de controle. Estes componentes ou dispositivos no campo podem
ser botões, chaves de fim de curso, contatos de relés, sensores analógicos, termopares, chaves de seleção,
sensores indutivos, lâmpadas sinalizadoras, display de LED’s, bobinas de válvulas direcionais elétricas,
bobinas de relés, bobinas de contatoras de motores, etc.
Em ambientes industriais, estes sinais de E/S podem conter ruído elétrico, que pode causar operação
falha da UCP se o ruído alcançar seus circuitos. Desta forma, a estrutura de E/S protege a UCP deste tipo
de ruído, assegurando informações confiáveis. A fonte de alimentação das E/S pode também se constituir de
uma única unidade ou de uma série de fontes, que podem estar localizadas no próprio compartimento de E/S
ou constituir uma unidade à parte.
Os dispositivos do campo são normalmente selecionados, fornecidos e instalados pelo usuário final do
sistema do CLP. Assim, o tipo de E/S é determinado, geralmente, pelo nível de tensão (e corrente, nas saídas)
destes dispositivos. Os circuitos de E/S são tipicamente fornecidos pelos fabricantes de CLP’s em módulos,
cada um com 4, 8, 16 ou mais circuitos. Além disso, a alimentação para estes dispositivos no campo deve ser
fornecida externamente ao CLP, uma vez que a fonte de alimentação do CLP’s é projetada para operar
somente com a parte interna da estrutura de E/S e não dispositivos externos.
- Características das Entradas e Saídas (E/S)
A saída digital basicamente pode ser de quatro tipos: transistor, triac, contato seco e TTL podendo ser
escolhido um ou mais tipos. A entrada digital pode se apresentar de várias formas, dependendo da
especificação do cliente, contato seco, 24 VCC, 110 VCA, 220 VCA, etc. A saída e a entrada analógicas podem
se apresentar em forma de corrente (4 a 20 mA, 0 a 10 mA, 0 a 50 mA), ou tensão (1 a 5 Vcc, 0 a 10 VCC,
-10 a 10 VCC etc). Em alguns casos é possível alterar o ranger da através de software.
201
9.3.3a Módulos de Entrada
Os módulos de entrada são interfaces entre os sensores localizados no campo e a lógica de controle de
um controlador programável.Estes módulos são constituídos de cartões eletrônicos, cada qual com capacidade
para receber em certo número de variáveis.
Pode ser encontrada uma variedade muito grande de tipos de cartões, para atender as mais variadas
aplicações nos ambientes industriais. Mas apesar desta grande variedade, os elementos que informam a
condição de grandeza aos cartões, são do tipo: i) Elemento discreto: Trabalha com dois níveis definidos; ii)
Elemento analógico: Trabalha dentro de uma faixa de valores.
- Elementos discretos
As entradas digitais, Figura 9.3, são aquelas que possuem apenas dois estados possíveis, ligado ou
desligado. As entradas digitais podem ser construídas para operarem em corrente contínua (24 VCC) ou em
corrente alternada (110 ou 220 VCA). Podem ser também do tipo N (NPN) ou do tipo P (PNP). No caso do
tipo N, é necessário fornecer o potencial negativo (terra ou neutro) da fonte de alimentação ao borne de
entrada para que a mesma seja ativada. No caso do tipo P é necessário fornecer o potencial positivo (fase) ao
borne de entrada. Em qualquer dos tipos é de praxe existir uma isolação galvânica entre o circuito de entrada
e a CPU. Esta isolação é feita normalmente através de optoacopladores.
As entradas de 24 VCC são utilizadas quando a distância entre os dispositivos de entrada e o CLP não
excedam 50 m. Caso contrário, o nível de ruído pode provocar disparos acidentais.
Cartão
BOTÃO discreto
Cartão
CHAVE discreto
Cartão
PRESSOSTATO discreto
Cartão
UCP
TERMOSTATO discreto
Cartão
FIM DE CURSO discreto
Cartão
FOTOCÉLULA discreto
Figura 9. 3 - Representação de elementos discretos na estrutura do CLP.
A entrada digital com fonte externa (Figura 9.4) é o tipo mais utilizado, também neste caso a
característica da fonte de alimentação externa dependerá da especificação do módulo de entrada. Observe que
as chaves que acionam as entradas situam-se no campo.
202
CAMPO
ENTRADA 1
ENTRADA 2
PSH
FONTE COMUM
Figura 9. 4 - Representação de elementos discretos com fonte externa.
- Elementos analógicos
As Interfaces de Entrada Analógica, Figura 9.5, permitem que o CLP possa manipular grandezas
analógicas, enviadas normalmente por sensores eletrônicos. As grandezas analógicas elétricas tratadas por
estes módulos são normalmente tensão e corrente. No caso de tensão as faixas de utilização são: 0 a 10 VCC,
0 a 5 VCC, 1 a 5 VCC, -5 a +5 VCC, -10 a +10 VCC (no caso as interfaces que permitem entradas positivas
e negativas são chamadas de Entradas Diferenciais), e no caso de corrente, as faixas utilizadas são: 0 a 20
mA , 4 a 20 mA.
Cartão
TRANSMISSORES analógico
Cartão
TACO GERADOR analógico
Cartão
TERMORESISTÊNCIAS analógico
Cartão
UCP
TERMOPARES analógico
Cartão
SENSORES DE POSIÇÃO analógico
Cartão
OUTROS analógico
Figura 9. 5 - Representação de elementos analógicos na estrutura do CLP.
Uma informação importante a respeito das entradas analógicas é a sua resolução. Esta é normalmente
medida em bits. Uma entrada analógica com um maior número de bits permite uma melhor representação da
grandeza analógica. Por exemplo: Uma placa de entrada analógica de 0 a 10 VCC com uma resolução de 8
bits permite uma sensibilidade de 39,2 mV, enquanto que a mesma faixa em uma entrada de 12 bits permite
uma sensibilidade de 2,4 mV e uma de 16 bits permite uma sensibilidade de 0,2 mV. A entrada analógica em
corrente é implementada diretamente no transmissor como mostra a Figura 9.6.
203
CAMPO
ENTRADA 1
ENTRADA 2
P
T
FONTE COMUM
Figura 9. 6 - Representação de entrada analógica em corrente.
A entrada analógica em tensão necessita de um shunt para a conversão do valor de corrente em tensão,
como mostra a Figura 9.7. O valor do resistor shunt dependerá da faixa de saída do transmissor e da faixa
de entrada do ponto analógico. Para tal cálculo utiliza-se a lei de ohm (R = V/I).
CAMPO
ENTRADA 1
ENTRADA 2
P
T
FONTE COMUM
Figura 9. 7 - Representação de entrada analógica em tensão.
9.3.3b Módulos de saída

Os módulos de saída são elementos que fazem a interface entre o processador e os elementos atuadores.
Estes módulos são constituídos de cartões eletrônicos, com capacidade de enviar sinal para os atuadores,
resultante do processamento da lógica de controle. Os cartões de saída irão atuar basicamente dois tipos: -
Atuadores Discretos: Pode assumir dois estados definidos; - Atuadores Analógicos: Trabalha dentro de
uma faixa de valores.
- Atuadores discretos
Os Módulos ou Interfaces de Saída adequam eletricamente os sinais vindos do microprocessador para
que possamos atuar nos circuitos controlados. Existem dois tipos básicos de interfaces de saída: as digitais e
as analógicas.
204
As saídas digitais admitem apenas dois estados: ligado e desligado. Podemos com elas controlar
dispositivos do tipo: relés, contatores, relés de estado-sólido, solenóides, etc. As saídas digitais podem ser
construídas de três formas básicas: saída digital à relé, saída digital 24 VCC e saída digital à TRIAC. Nos
três casos, também é de praxe, prover o circuito de um isolamento galvânico, normalmente opto - acoplado.
De acordo com o tipo de elemento de comando da corrente das saídas, estas apresentam características
que as diferem como as seguintes: i) saída a transistor promove comutações mais velozes, mas só comporta
cargas de tensão contínua; ii) saída a TRIAC tem maior vida útil que o tipo a contato seco, mas só pode
acionar cargas de tensão alternada; iii) saída a contato seco pode acionar cargas alimentadas por tensão
tanto contínua quanto alternada.
Cartão
discreto VÁLVULA SOLENÓIDE
Cartão
discreto CONTADOR
Cartão
discreto SIRENE
UCP Cartão
discreto RELÉ
Cartão
discreto DISPLAY
Cartão
discreto SINALIZADOR
Figura 9. 8 - Representação de elementos discretos na estrutura do CLP.
A ligação dos circuitos de entrada e ou saída é relativamente simples, dependendo apenas do tipo em
questão. A seguir vêm-se os diagramas de ligação dos vários tipos.
As saídas digitais independentes, Figura 9.9, possuem a vantagem de poder acionar, no mesmo módulo,
cargas de diferentes fontes sem o risco de interligá-las. Apresentam a desvantagem de consumir mais cabos.
CAMPO
CARGA
SAÍDA 1
FONTE
CARGA
SAÍDA 2
FONTE
Figura 9. 9 - Representação de saídas digitais independentes.
205
As saídas digitais com ponto comum possuem a vantagem de economia de cabo, Figura 9.10.
CAMPO
SAÍDA 1 CARGA
SAÍDA 2 CARGA
COMUM FONTE
Figura 9. 10 - Representação de saídas digitais com ponto comum.
Se neste tipo de saída for necessário acionar cargas com fontes incompatíveis entre si, será necessária a
utilização de relés cujas bobinas se energizem com as saídas do CLP e cujos contatos comandem tais cargas.
- Atuadores analógicos
A saída analógica em corrente ou tensão é implementada diretamente no dispositivo em questão. É bom
lembrar a questão da compatibilidade dos sinais, saída em tensão só pode ser ligada no dispositivo que recebe
tensão e saída em corrente pode ser ligada em dispositivo que recebe corrente ou tensão (Figuras 9.11 E 9.12).
Cartão CAMPO
analógico POSICIONADOR
Cartão
analógico ATUADOR SAÍDA 1 FONTE
Pocicionador
Cartão
analógico INDICADOR ELÉTRICO
UCP Cartão
analógico VÁLVULA DE CONTROLE
Cartão
analógico INDICADOR SAÍDA 2 FONTE
Cartão atuador
analógico OUTROS COMUM
Figura 9. 11 - Representação de elementos analógicos de saída Figura 9. 12 - Representação de

na estrutura do CLP. saídas analógicas com ponto
comum.
9.3.3c Terminal de programação

O terminal de programação é um dispositivo (periférico) que conectado temporariamente ao CLP,
permite introduzir o programa do usuário e configuração do sistema. Pode ser um equipamento dedicado, ou
seja, um terminal que só tem utilidade como programador de um determinado fabricante de CLP, ou um
software que transforma um computador pessoal em um programador.
206
Neste periférico, através de uma linguagem, na maioria das vezes, de fácil entendimento e utilização,
será feita a codificação das informações vindas do usuário numa linguagem que possa ser entendida pelo
processador de um CLP. Dependendo do tipo de Terminal de Programação (TP), poderão ser realizadas
funções como: - Elaboração do programa do usuário; - Análise do conteúdo dos endereços de memória; -
Introdução de novas instruções e modificação de instruções já existentes; - Monitoração do programa do
usuário e cópia do programa do usuário em disco ou impressora.
Os terminais de programação podem ser classificados em três tipos: i) Terminal Dedicado Portátil; ii)
Terminal Dedicado TRC e iii) Terminal não Dedicado.
- Terminal portátil dedicado
Os terminais de programação portáteis, geralmente são compostos por teclas que são utilizadas para
introduzir o programa do usuário. Os dados e instruções são apresentados num display que fornece sua
indicação, assim como a posição da memória endereçada.
A maioria dos programadores portáteis é conectada diretamente ao CP através de uma interface de
comunicação (serial). Pode-se utilizar da fonte interna do CP ou possuir alimentação própria através de
bateria.
Com o advento dos computadores pessoais portáteis (Lap-Top), estes terminais estão perdendo sua
função, já que se podem executar todas as funções de programação em ambiente mais amigável, com todas
as vantagens de equipamento portátil.
- Terminal dedicado TRC
No caso do Terminal de programação dedicado têm-se como grandes desvantagens seu custo elevado e
sua baixa taxa de utilização, já que sua maior utilização se dá na fase de projeto e implantação da lógica de
controle. Estes terminais são compostos por um teclado, para introdução de dados/instruções e um monitor
(TRC - tubos de raios catódicos) que tem a função de apresentar as informações e condições do processo a
ser controlado.
Como no caso dos terminais portáteis, com o advento da utilização de computadores pessoais, este tipo
de terminal está caindo em desuso.
- Terminal não dedicado - PC
A utilização de um computador pessoal (PC) como terminal de programação é possível através da
utilização de um software aplicativo dedicado a esta função.
207
Neste tipo de terminal, tem-se a vantagem da utilização de um micro de uso geral realizando o papel
do programador do CLP. O custo deste hardware (PC) e software são bem menores do que um terminal
dedicado além da grande vantagem de ter, após o período de implantação e eventuais manutenções, o PC
disponível para outras aplicações comuns a um computador pessoal. Outra grande vantagem é a utilização
de softwares cada vez mais interativos com o usuário, utilizando todo o potencial e recursos de software e
hardware disponíveis neste tipo de computador.
9.4 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DE UM CLP

Um controlador lógico programável tem seu funcionamento baseado num sistema de microcomputador
onde se tem uma estrutura de software que realiza continuamente ciclos de varredura.
9.4.1 Estados de operação

Basicamente a UCP de um controlador programável possui dois estados de operação: Programação e
Execução. A UCP pode assumir também o estado de erro, que aponta falhas de operação e execução do
programa.
- Programação
Neste estado o CP não executa programa, isto é, não assume nenhuma lógica de controle, ficando
preparado para ser configurado ou receber novos programas ou até modificações de programas já instalados.
Este tipo de programação é chamado off-line (fora de linha).
- Execução
Estado em que o CP assume a função de execução do programa do usuário. Neste estado, alguns
controladores, podem sofrer modificações de programa. Este tipo de programação é chamado on-line (em
linha).
9.4.2 Funcionamento
Ao ser energizado, estando o CP no estado de execução, o mesmo cumpre uma rotina de inicialização
gravada em seu sistema operacional. Esta rotina realiza as seguintes tarefas: limpeza da memória imagem,
para operandos não retentivos; teste de memória RAM e teste de executabilidade do programa. Após a
execução desta rotina, a UCP passa a fazer uma varredura (ciclo) constante, isto é, uma leitura sequencial
das instruções em loop. Entrando no loop, o primeiro passo a ser executado é a leitura dos pontos de entrada.
Com a leitura do último ponto, irá ocorrer, a transferência de todos os valores para a chamada memória ou
208
tabela imagem das entradas. Após a gravação dos valores na tabela imagem, o processador inicia a execução
do programa do usuário de acordo com as instruções armazenadas na memória, Figura 9.13.
Terminando o processamento do programa, os valores obtidos neste processamento serão transferidos
para a chamada memória ou tabela imagem das saídas, como também a transferência de valores de outros
operandos, como resultados aritméticos, contagens, etc. Ao término da atualização da tabela imagem, será
feita a transferência dos valores da tabela imagem das saídas, para os cartões de saída, fechando o loop. Neste
momento é iniciado um novo loop. Para a verificação do funcionamento da UCP, é estipulado um tempo de
processamento, cabendo a um circuito chamado de Watch Dog Time supervisioná-lo. Ocorrendo a
ultrapassagem deste tempo máximo, o funcionamento da UCP será interrompido, sendo assumido um estado
de erro. Os termos varredura ou scan são usados para um dar nome a um ciclo completo de operação (loop).
O tempo gasto para a execução do ciclo completo é chamado Tempo de Varredura, e depende do tamanho
do programa do usuário, e a quantidade de pontos de entrada e saída.
START
(PARTIDA)
LIMPEZA DE
MEMÓRIA
TESTE DE RAM
NÃO
OK
SIM
LEITURA DOS
CARTÕES DE
ENTRADA
ATUALIZAÇÃO DA
TABELA IMAGEM
DAS ENTRADAS
EXECUÇÃO DO
PROGRAMA
USUÁRIO
ATUALIZAÇÃO DA
TABELA IMAGEM
DAS SAÍDAS
TRANSFERÊNC
IA DA
TABELA PARA
A SAÍDA
TEMPO DE
VAREDURA
STOP
(PARADA)
Figura 9. 13 - Fluxograma de funcionamento de um CLP.
209
9.4.3 Linguagem de Programação
Na execução de tarefas ou resolução de problemas com dispositivos microprocessados, é necessária a
utilização de uma linguagem de programação, através da qual o usuário se comunica com a máquina.
A linguagem de programação é uma ferramenta necessária para gerar o programa, que vai coordenar e
sequenciar as operações que o microprocessador deve executar. Pode ser classificada em: Linguagem de baixo
nível e Linguagem de alto nível.
9.4.3a Linguagem de baixo nível

- Linguagem de Máquina
É a linguagem corrente de um microprocessador ou microcontrolador, onde as instruções são escritas
em código binário (bits 0 e 1). Para minimizar as dificuldades de programação usando este código, pode-se
utilizar também o código hexadecimal.
Cada item do programa chama-se linha ou passo, representa uma instrução ou dado a ser
operacionalizado.
- Linguagem Assembler
Na linguagem assembler o programa é escrito com instruções abreviadas chamadas mnemônicas. Cada
microprocessador ou microcontrolador possui estruturas internas diferentes, portanto seus conjuntos de
registros e instruções também são diferentes.
9.4.3b Linguagem de alto nível

É uma linguagem próxima da linguagem corrente utilizada na comunicação de pessoas.
- Compiladores e Interpretadores
Quando um microcomputador utiliza uma linguagem de alto nível, é necessário a utilização de
compiladores e interpretadores para traduzirem este programa para a linguagem de máquina. Exemplos de
linguagens de alto nível: Pascal,C, Fortran, Cobol, etc. As vantagens e desvantagens da utilização de
linguagem de alto nível são apresentadas na Tabela 9.5.
Tabela 9. 5 - Linguagem de alto nível: vantagens × desvantagens
- Elaboração de programa em tempo menor, não - Tempo de processamento maior do que em sistemas
necessitando conhecimento da arquitetura do desenvolvidos em linguagens de baixo nível.
microprocessador.
210
9.5 PROGRAMAÇÃO DE CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS
Normalmente podemos programar um controlador através de um software que possibilita a sua
apresentação ao usuário em quatro formas diferentes: i) Diagrama de contatos; ii) Diagrama de blocos lógicos
(lógica booleana); iii) Lista de instruções e iv) Linguagem corrente. Alguns CLP’s, possibilitam a apresentação
do programa do usuário em uma ou mais formas.
9.5.1 Diagrama de contatos

Também conhecida como: Diagrama de relés; Diagrama escada ou Diagrama “ladder”. Esta forma
gráfica de apresentação está muito próxima a normalmente usada em diagramas elétricos. Exemplo:
9.5.2 Diagrama de blocos lógicos

Mesma linguagem utilizada em lógica digital, onde sua representação gráfica é feita através das
chamadas portas lógicas. Exemplo:
I 0.0 >=1
&
Q 0.0
Q 0.0
I 0.2
I 0.4 >=1
Q 0.2
&
Q 0.2
I 0.6
9.5.3 Lista de instrução

Linguagem semelhante à utilizada na elaboração de programas para computadores. Exemplo:
: A I 1.5
: A I 1.6
: O
: A I 1.4
: A I 1.3
: = Q 3.0 ( I 1.5 . I 1.6 ) + ( I 1.4 . I 1.3 ) = Q 3.0
9.5.4 Linguagem corrente

É semelhante ao basic, que é uma linguagem popular de programação, e uma linguagem de programação
de alto nível. Comandos típicos podem ser "fechar válvula A" ou "desligar bomba B", "ligar motor", "desligar
solenóide",
211
9.6 ANÁLISE DAS LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO
Com o objetivo de ajudar na escolha de um sistema que melhor se adapte às necessidades de cada
usuário, podem-se analisar as características das linguagens de programação disponíveis de CLP’s. Esta análise
se deterá nos seguintes pontos: Quanto à forma de programação; Quanto a forma de representação;
Documentação e Conjunto de Instruções. Na Tabela 9.6 são apresentadas as descrições dos pontos de análise.
Tabela 9. 6 - Pontos de análise das características das linguagens de programação
Ponto de Análise Descrição

- Programação Linear - programa escrito escrita em único bloco.
- Programação Estruturada - Estrutura de programação que permite: Organização;
desenvolvimento de bibliotecas de rotinas utilitárias para utilização em vários
Forma de programação
programas; facilidade de manutenção; simplicidade de documentação e entendimento
por outras pessoas além do autor do software. Permite dividir o programa segundo
critérios funcionais, operacionais ou geográficos.
- Diagrama de Contatos;
Forma de representação(*) - Diagrama de Blocos;
- Lista de Instruções.
- A documentação é mais um recurso do editor de programa que de linguagem de
programação. De qualquer forma, uma abordagem neste sentido torna-se cada vez
mais importante, tendo em vista que um grande número de profissionais está
Documentação
envolvido no projeto de um sistema de automação que se utiliza de CLP’s, desde sua
concepção até a manutenção. Quanto mais rica em comentários, melhor a
documentação que normalmente se divide em vários níveis.
- É o conjunto de funções que definem o funcionamento e aplicações de um CLP.
Podem servir para mera substituição de comandos a relés: Funções Lógicas;
Memorização; Temporização e Contagem. Como também manipulação de variáveis
Conjunto de instruções analógicas: movimentação de dados e funções aritméticas. Se funções complexas de
algoritmos, comunicação de dados, interfaces homem-máquina, podem ser
necessárias: saltos controlados; indexação de instruções; conversão de dados; PID;
sequenciadores; aritmética com ponto flutuante; etc.
(*)
Estes já citados anteriormente
9.7 NORMALIZAÇÃO
Existe a tendência de utilização de um padrão de linguagem de programação onde será possível a
intercambiabilidade de programas entre modelos de CLP’s e até de fabricantes diferentes. Esta padronização
está de acordo com a norma IEC 1131-3, na verdade este tipo de padronização é possível utilizando-se o
conceito de linguagem de alto nível, onde através de um chamado compilador, pode-se adaptar um programa
para a linguagem de máquina de qualquer tipo de microprocessador, isto é, um programa padrão, pode servir
tanto para o CLP de um fabricante A como de um fabricante B. A norma IEC 1131-3 prevê três linguagens
de programação e duas formas de apresentação. As linguagens são:
- Ladder Diagram - programação como esquemas de relés.
- Boolean Blocks - blocos lógicos representando portas “E”, “OU”, “Negação”, “Ou exclusivo”, etc.
212
- Structured Control Language (SCL) - linguagem que vem substituir todas as linguagens declarativas
tais como linguagem de instruções, BASIC estruturado e inglês estruturado. Esta linguagem é
novidade no mercado internacional e é baseada no Pascal.
As formas de representação são: Programação convencional e Sequencial Function Chart (SFC) -
evolução do graphcet francês.
A grande vantagem de se ter o software normalizado é que em se conhecendo um conhecem-se todos,
economizando em treinamento e garantindo que, por mais que um fornecedor deixe o mercado, nunca se ficará
sem condições de crescer ou repor equipamentos.
9.7.1 Programação em Ladder

O diagrama ladder utiliza lógica de relé, com contatos (ou chaves) e bobinas, e por isso é a linguagem
de programação de CLP mais simples de ser assimilada por quem já tenha conhecimento de circuitos de
comando elétrico.
Compõe-se de vários circuitos dispostos horizontalmente, com a bobina na extremidade direita,
alimentados por duas barras verticais laterais. Por esse formato é que recebe o nome de ladder que significa
escada, em inglês.
Cada uma das linhas horizontais é uma sentença lógica onde os contatos são as entradas das sentenças,
as bobinas são as saídas e a associação dos contatos é a lógica. São os seguintes símbolos:
Contato normalmente Contato normalmente Bobina

fechado aberto
No ladder cada operando (nome genérico dos contatos e bobinas no ladder) é identificado com um
endereço da memória à qual se associa no CLP. Esse endereço aparece no ladder com um nome simbólico,
para facilitar a programação, arbitrariamente escolhido pelo fabricante. O estado de cada operando é
representado em um bit correspondente na memória imagem: este bit assume nível 1 se o operando estiver
acionado e 0 quando desacionado.
- As bobinas acionam o seu endereço: Enquanto uma bobina com endereço de saída estiver acionada,
um par de terminais no módulo de saída será mantido em condição de condução elétrica.
213
- Os contatos se acionam pelo endereço que os identifica: Os contatos endereçados como entrada se
acionam enquanto seu respectivo par de terminais no módulo de entrada é acionado: fecham-se se
forem NA e abrem-se se forem NF.
Com relação ao que foi exposto acima sobre os contatos endereçados como entrada, os que tiverem por
finalidade acionar ou energizar uma bobina deverão ser do mesmo tipo do contato externo que aciona seu
respectivo ponto no módulo de entrada.
Já os que forem usados para desacionar ou desenergizar uma bobina devem ser de tipo contrário do
contato externo que os aciona. Na Tabela 9.7 vê-se um quadro elucidativo a esse respeito.
Tabela 9. 7 - Relações de acionamento contato x bobina
Ação Se a chave externa for O contato no ladder deve ser

NA NA
Para ligar
NF NF
NA NF
Para desligar
NF NA
Percebe-se que pode ser usada chave externa de qualquer tipo, desde que no ladder se utilize o contato
de tipo conveniente. Mesmo assim, por questão de segurança, não se deve utilizar chave externa NF para
ligar nem NA para desligar.
9.7.1a Desenvolvimento do programa ladder

Após a definição da operação de um processo onde são geradas as necessidades de sequenciamento e/ou
intertravamento, esses dados e informações são passados sob forma de diagrama lógico, diagrama funcional
ou matriz de causas e efeitos e a partir daí o programa é estruturado. A lógica de diagrama de contatos do
CLP assemelha-se à de relés. Para que um relê seja energizado, necessita de uma continuidade elétrica,
estabelecida por uma corrente elétrica.
ALIMENTAÇÀO
+ -
CH1
K1
Ao ser fechada a CH1, a bobina K1 será energizada, pois será estabelecida uma continuidade entre a
fonte e os terminais da bobina. O programa equivalente do circuito anterior, na linguagem ladder, será o
seguinte:
214
Analisando os módulos de entrada e saída do CLP, quando o dispositivo ligado à entrada digital E1
fechar, este acionará o contato E1, que estabelecerá uma continuidade de forma a acionar a bobina S1,
consequentemente o dispositivo ligado à saída digital S1 será acionado.
Uma prática indispensável é a elaboração das tabelas de alocação dos dispositivos de entrada/saída.
Esta tabela é constituída do nome do elemento de entrada/saída, sua localização e seu endereço de
entrada/saída no CLP. Exemplo:
DISPOSITIVO LOCALIZAÇÃO ENDEREÇO

PSL - 100 Topo do tanque pressurizado 2 E1
TT - 400 Saída do misturador E2
FS Saída de óleo do aquecedor E3
SV Ao lado da válvula FV400 S1
O NF é um contado de negação ou inversor, como pode ser visto no exemplo abaixo que é similar ao
programa anterior substituindo o contato NA por um NF.
Analisando os módulos de entrada e saída, quando o dispositivo ligado a entrada digital E1 abrir, este
desacionará o contato E1, este por ser NF estabelecerá uma continuidade de forma a acionar a bobina S1,
consequentemente o dispositivo ligado à saída digital S1 será acionado.
9.7.1b Associação de contatos no ladder.

No ladder se associam contatos para criar as lógicas E e OU com a saída. Os contatos em série executam
a lógica E, pois a bobina só será acionada quando todos os contatos estiverem fechados.
A saída S1 será acionada quando: E1 estiver acionada e E2 estiver não acionada E E3 estiver acionada.
Em álgebra booleana: S=E1* E2* E3
A lógica OU é conseguida com a associação paralela, acionando a saída desde que pelo menos um dos
ramos paralelos esteja fechado.
215
A saída S1 será acionada se: E1 for acionada OU E2 não for acionada OU E3 for acionada. O que
equivale à lógica booleana: S1=E1+E2+E3
Com associações mistas criam-se condições mais complexas como a do exemplo a seguir:
Neste caso a saída é acionada quando: E3 for acionada E E1 for acionada OU E3 for acionada E E2
não for acionada. Em lógica booleana S1=E3 * (E1 + E2)
9.8 INSTRUÇÕES
Na UCP o programa residente possui diversos tipos de blocos de funções. A seguir apresentam-se alguns
dos mais comuns: contador; temporização de energização; temporização de desenergização; adição de registros;
multiplicação de registros; divisão de registros; extração de raiz quadrada; bloco OU lógico de duas tabelas;
bloco E lógico de duas tabelas; ou exclusivo lógico de duas tabelas; deslocar bits através de uma tabela-direita;
deslocar bits através de uma tabela-esquerda; mover tabela para nova localização; mover dados para memória
EEPROM; mover inverso da tabela para nova localização; mover complemento para uma nova localização;
mover valor absoluto para uma nova localização; comparar valor de dois registros; ir para outra sequência na
memória; executar sub-rotina na memória; converter A/D e localizar em um endereço; converter D/A um
dado localizado em um endereço; executar algoritmo PID; etc.
9.8.1 Instruções básicas

As instruções básicas são representadas por blocos funcionais introduzidos na linha de programação em
lógica ladder. Estes blocos funcionais podem se apresentar de formas diferentes de um CLP para outro, mas
a filosofia de funcionamento é invariável. Estes blocos auxiliam ou complementam o controle do equipamento,
introduzindo na lógica ladder instruções como de temporização, contagem, soma, divisão, subtração,
multiplicação, PID, conversão BCD/Decimal, conversão Decimal/BCD, raiz quadrada, etc.
216
S1
E2
BLOCO
FUNCIONAL
O bloco funcional possui pontos de entrada (localizados à esquerda) e pontos de saída (localizados à
direita do bloco), também possui campos de entrada de informações como; número do registro, memória,
ponto de entrada analógico, bit de saída, bit de entrada, ponto de saída analógico, constantes, etc.
As instruções seguintes serão explicadas supondo o byte de oito bits. A análise para o byte de dezesseis
bits é exatamente a mesma.
9.8.2 Instrução de temporização

O temporizador conta o intervalo de tempo transcorrido a partir da sua habilitação até este se igualar
ao tempo preestabelecido (PT). Quando a temporização estiver completa esta instrução eleva a nível 1 um
bit próprio na memória de dados e aciona o operando a ela associado.
Segundo exemplo, quando E1 for acionada, o temporizador será habilitado e imediatamente após 10
segundos a saída S1 será acionada. Quando E1 for desacionada, o temporizador será desabilitado, ou
desenergizado, desacionando a saída S1. Em alguns casos, esta instrução apresenta duas entradas uma de
habilitação da contagem e outra para zeramento ou reset da saída. Para cada temporizador destina-se um
endereço de memória de dados onde o valor prefixado será armazenado. Na memória de dados do CLP, o
temporizador ocupa três bytes para o controle. O primeiro byte reservado para o dado prefixado, o segundo
byte reservado para a temporização e o terceiro byte reservado para os bits de controle da instrução
temporizador. Os temporizadores podem ser TON (temporiza no acionamento) e TOFF (temporiza no
desacionamento).
9.8.3 Instrução de contagem

O contador conta o número de eventos que ocorre e deposita essa contagem em um byte reservado.
Quando a contagem estiver completa, ou seja, igual ao valor prefixado, esta instrução energiza um bit de
contagem completa. A instrução contador é utilizada para energizar ou desenergizar um dispositivo quando
a contagem estiver completa.
217
Para cada contador destina-se um endereço de memória de dados onde o valor prefixado será
armazenado. Na memória de dados do CLP, o contador ocupa três bytes para o controle. O primeiro byte
reservado para o dado prefixado, o segundo byte reservado para a contagem e o terceiro byte reservado para
os bits de controle da instrução contador.
9.8.4 Instrução mover

A instrução mover transfere dados de um endereço de memória para outro endereço de memória,
manipula dados de endereço para endereço, permitindo que o programa execute diferentes funções com o
mesmo dado.
9.8.5 Instrução comparar

A instrução comparar verifica se o dado de um endereço é igual, maior, menor, maior/igual ou
menor/igual que o dado de um outro endereço, permitindo que o programa execute diferentes funções baseadas
em um dado de referência.
No exemplo, quando a entrada E1 for acionada as duas instruções de comparação serão acionadas, se o
valor lido no Termopar for maior que a Referência 1 a saída S1 será acionada, se for menor a saída S2 será
218
acionada. A comparação só existirá se a entrada E1 estiver acionada, caso contrário as duas saídas S1 e S2
serão desacionadas. A mesma análise é válida para a instrução igual a, maior igual a e menor igual a.
9.8.6 Instruções matemáticas
9.8.6a Instrução soma

Permite somar valores na memória quando habilitado. Nesta instrução podem-se usar os conteúdos de
um contador, temporizador, byte da memória imagem, byte da memória de dados.
Nesta instrução de programa, quando E1 for acionada, a soma de REFERENCIA1 com REFERENCIA2
será depositado em SOMA. Enquanto E1 estiver acionado o dado REFERENCIA1 será somado com
REFERENCIA2 e depositado em SOMA a cada ciclo de varredura, portanto E1 deve ser acionado e
desacionado rapidamente. A saída S1 será acionada quando a soma for concluída.
Caso o resultado da soma não ultrapasse o limite máximo (overflow), a saída S1 será acionada. Em
alguns casos o um bit, do byte de controle da instrução soma, assume valor lógico “1”, determinando o estouro
da capacidade. Através deste bit é possível de se determinar quando a soma ultrapassou ou não o valor
máximo.
9.8.6b Instrução subtração

Permite subtrair valores na memória quando habilitado. Nesta instrução podem-se usar os conteúdos
de um contador, temporizador, byte da memória imagem, byte da memória de dados.
Nesta instrução de programa, quando E1 for acionada, a subtração do dado REFERENCIA1 com o
dado REFERENCIA2 será depositada em SUBTRACAO. Enquanto E1 estiver acionado o dado
REFERENCIA1 será subtraído do dado REFERENCIA2 e depositado em SUBTRACAO a cada ciclo de
varredura, portanto E1 deve ser acionado e desacionado rapidamente.
219
Caso o resultado da subtração possua sinal negativo (underflow), a saída S1 será acionada. Em alguns
casos o um bit, do byte de controle da instrução subtração, assume valor lógico “1”. Através deste bit é
possível de se determinar quando a subtração resultou positivo ou negativo.
9.8.6c Instrução multiplicação

Permite multiplicar valores na memória se a condição for verdadeira.
Supondo que a instrução multiplicação tenha sido acionada por E1 e que a multiplicação será de
REFERENCIA1 por REFERENCIA2 em MULT. Quando a entrada E1 for acionada, a multiplicação do
dado REFERENCIA1 pelo dado REFERENCIA2 será depositada no conteúdo do dado MULT.
9.8.6d Instrução divisão

Permite dividir valores na memória quando habilitado.
Supondo que a instrução divisão tenha sido acionada por E1 e que a divisão será de REFERENCIA1
por REFERENCIA2 em DIVISAO. Quando a entrada E1 for acionada, a divisão do dado REFERENCIA1
pelo dado REFERENCIA2 será depositada no conteúdo do dado DIVISAO.
9.8.7 Instruções lógicas

Estas instruções destinam-se à comparação lógica entre bytes. São recursos disponíveis para os
programadores, podendo ser empregadas na análise de byte e diagnose de dados.
9.8.7a Instrução AND

Permite executar função AND com valores da memória quando habilitada.
220
Supondo que a instrução AND tenha sido acionada por E1 e que a instrução será de TERMOSTATO1
and TERMOSTATO2 em ALARME. Quando a entrada E1 for acionada, a instrução do dado
TERMOSTATO1 and TERMOSTATO2 será depositada no conteúdo do dado ALARME.
9.8.7b Instrução OR
Permite executar função OU com valores da memória quando habilitada analisar valores na memória
quando habilitada.
Supondo que a instrução OR tenha sido acionada por E1 e que a instrução será de TERMOSTATO1
or TERMOSTATO2 em ALARME. Quando a entrada E1 for acionada, a instrução do dado
TERMOSTATO1 or dado TERMOSTATO2 será depositada no conteúdo do dado ALARME.
Obviamente estas são apenas algumas instruções que a programação ladder dispõe. Uma série de outros
recursos é disponível em função da capacidade do CLP em questão. As instruções apresentadas servirão como
base para o entendimento das instruções de programação ladder de qualquer CLP, para tal conte e não
dispense o auxílio do manual ou help on-line quando disponível no software de programação.
A utilização do software de programação é uma questão de estudo e pesquisa, uma vez que o layout de
tela e comandos não são padronizados.
9.9 COMUNICAÇÃO EM PORTA SERIAL
9.9.1 Comunicação com PC, IHMs, CLPs (redes)

Normalmente são encontrados:
- RS-232: padrão EIA para transmissão de dados, par trançado, distância até 15 m.
- RS-422: transmissão de dados com balanceamento de sinal (linhas de tx e rx com comuns
independentes) maior imunidade a ruídos, maior velocidade de transmissão e distâncias mais longas
(até 1200m). Comunicação full-duplex.
- RS-485: Similar ao RS-422, receptores com proteções e capacidades maiores. Comunicação half-duplex.
221
9.9.2 CLP ou SDCD?
Voltando à década de 70, quando os primeiros CLP’s e SDCD’s apareceram no mercado, é possível se
constatar que eles foram concebidos para a execução de tarefas diferentes. O CLP, que apareceu no início da
década, tinha como objetivo a simples substituição dos painéis de relés (variáveis digitais), e por este motivo
em sua primeira versão operava de maneira cega, ou seja, sem interface para supervisão. O SDCD, lançado
em meados da década de 70, tinha a função de automatizar uma planta por completo, substituindo os painéis
dos controladores (variáveis analógicas) assim como o de relés (variáveis digitais).
Ao longo dos anos os sistemas de controle evoluíram muito, os CLP’s integraram uma estação de
operação/supervisão ao seu hardware e também começaram a tratar as variáveis analógicas. Os SDCD’s, por
outro lado, flexibilizaram o tamanho de seu hardware de forma a atender aplicações de pequeno/médio portes
e também “abriram” o seu sistema viabilizando a comunicação com qualquer hardware/software de mercado.
Por fim, o CLP e o SDCD convergiram para um mesmo ponto e nos dias de hoje executam funções
similares e, principalmente, podem disputar a mesma fatia de mercado. Entretanto, existem diferenças sutis
entre estes sistemas, diferenças estas relacionadas à função para qual cada um deles foi concebido.
Embora o CLP e o SDCD executem a mesma função, existem algumas diferenças na forma como as
mesmas são implementadas e/ou executadas.
- Velocidade/Desempenho
Analisando as diferenças de velocidade é necessário primeiramente conhecer como é tratado o conceito
de tempo de varredura para ambos os sistemas.
Para os SDCD’s, com tempo de varredura típico de 1 segundo e podendo chegar a 50 milissegundos
para aplicações críticas, este tempo significa a leitura das entradas de sinal, o processamento da lógica de
controle e a atualização/atuação nas saídas.
Para os CLPs, com tempo de varredura típico de 10 milissegundos e podendo chegar a 1 milissegundo,
o tempo de varredura é referente somente ao processamento da CPU, portanto, o tempo total de varredura
em alguns casos pode chegar próximo ao tempo de um SDCD. As diferenças de concepção em relação aos
tempo de varredura também podem ser caracterizados através dos conceitos de determinismo e flexibilidade
do tempo.
Nos SDCD’s, que utilizam o conceito de determinismo do tempo de varredura, o número de tarefas
que poderão ser executadas é pré-definido. As tarefas são executadas em paralelo e o tempo de execução
(leitura da entrada, processamento da tarefa e atualização da saída) de cada uma delas pode ser selecionado
222
individualmente. Por exemplo, um PID com tempo de execução de 50 milissegundos atualiza 20 (vinte) vezes
a saída do sistema dentro do tempo de varredura de 1 segundo. Nos CLP’s, que utilizam o conceito de
flexibilidade da utilização do tempo, ou ainda compartilhamento do processamento no tempo, as tarefas são
executadas em série e podem ter seus tempos de execução selecionados individualmente. Por exemplo, um
CLP com 10 tarefas concorrentes de 10 milissegundos cada terá um tempo de varredura de 100 milissegundos.
Neste caso, a atualização de todas as saídas ocorrerá a cada 100 milissegundos.
Sobre o tempo de varredura dos sistemas, é importante ressaltar que o tempo de 1 segundo de varredura
atende à grande maioria das aplicações de controle regulatório típicas da indústria de processo.
- Abrangência
Os SDCDs trazem de uma forma geral uma biblioteca bastante extensa de blocos voltados para o
controle de processo, sendo que muitos destes foram desenvolvidos a partir da experiência do fornecedor em
aplicações de controle regulatório.
Os CLPs, que por sua vez possuem uma biblioteca não tão vasta para este propósito, possibilitam
customizações através de linguagem de baixo nível.
- Robustez
Os SDCDs foram concebidos de forma a permitir a escalabilidade do sistema e também a operação
ininterrupta do processo, por este motivo possibilitam a inclusão de cartões de I/O e a redundância dos
mesmos sem parada da CPU do sistema.
Os CLPs, apesar de possuírem tecnologia Plug & Play (reconhecimento automático do cartão),
normalmente exigem a inicialização da CPU para o reconhecimento dos cartões, o que acarreta em uma
parada no processo.
Outra diferença fundamental é em relação à configuração de novos TAG’s. Nos SDCDs a inclusão de
novos TAG’s não acarreta a parada da planta (download online), havendo ainda a equalização automática
deste TAG em todas as CPU’s do sistema.
Para os CLPs a inclusão de um novo TAG exige a reinicialização individual de todas as CPU’s que
estejam utilizando este TAG em sua lógica.
Ao contrário dos SDCDs, onde a capacidade de Entradas/Saídas e o número de funções que poderão
ser executadas é pré-definido, nos CLP’s eventualmente ocorre uma diminuição na capacidade de recursos em
caso de redundâncias (CPU ou I/O).
223
- Adequação às implementações
Alguns fabricantes perceberam a importância de diversificar a sua linha de produtos de forma a atender
aplicações de pequeno/médio portes e médio/grande portes com produtos diferentes. Hoje é possível se
encontrar no mercado SDCDs especialmente desenvolvidos para aplicações de pequeno/médio portes, assim
como CLPs para grandes aplicações.
Em se tratando de aplicações de grande porte ou mesmo críticas, onde devem ser atentidos alguns
requisitos, como, sistema de controle totalmente redundante (CPU, fontes, I/O, rede de controle), rede de
controle confiável e determinística de forma a garantir a performance do sistema, escalabilidade, robustez,
grande quantidade de recursos para controle regulatório, bateladas (receitas) complexas, dentre outros, a
melhor opção ainda são os SDCDs por atenderem melhor estes requisitos.
- Integração
Para se fazer uma comparação de como é feita uma configuração nos SDCDs e no CLPs se faz necessário
compreender/citar que os SDCDs fornecem uma solução completa composta por hardware e software de
controle e software de supervisão. Os CLPs em contrapartida são compostos somente por hardware e software
de configuração, sendo portanto necessário a integração de um software supervisório ao mesmo.
Nos SDCDs todas as variáveis existentes na estação de controle são automaticamente disponibilizadas
na estação de operação/supervisão, onde frontais (faceplates) padrão do sistema podem ser selecionados para
representar estas variáveis.
Por outro lado, as variáveis existentes nos CLPs precisam ser transcritas para a base de dados do
sistema supervisório, isto é, as variáveis acessadas pelo supervisório devem ser declaradas
- Abertura dos sistemas
Um item bastante solicitado pelos usuários diz respeito à conexão com redes para dispositivos
inteligentes. Nos dias de hoje isto não é mais uma diferença entre os sistemas, pois a maioria dos fabricantes
de SDCDs e CLPs são membros de organizações como Fieldbus Foundation, Profibus, ODVA (DeviceNet),
HART e etc.
Outro ponto muito discutido é a integração com outros sistemas (PIMS, MES, ERP), que vem sendo
resolvido, em ambos os casos, com drivers para protocolos abertos ou padronização via OPC.
224
- Direcionamento dos sistemas de controle
Nos últimos anos os fabricantes de SDCD têm investido de forma a desmistificar o SDCD como um
equipamento de grande porte e fechado. Isto tem sido feito através do lançamento de equipamentos compactos
e com interface de comunicação com os principais protocolos do mercado.
Os fabricantes de CLP, por outro lado, vêm investindo em interfaces de programação/configuração mais
amigáveis e também em melhorar a integração com os sistemas supervisórios, objetivando facilitar a
configuração do mesmo.
De uma forma geral todos os investimentos dos fabricantes de sistemas de controle são para
disponibilizar um portifólio de produtos que atenda todas as aplicações de mercado, e neste sentido, visando
atender aplicações que requerem grande flexibilidade de comunicação e interfaces simples, foram lançados
alguns equipamentos baseados na Tecnologia da Informação (Web, Java, Ethernet TCP-IP).
Este sistema de controle pode ser composto de hardware com funções de Web, o que o torna um sistema
autônomo, ou ainda ser integrado a um sistema de supervisão (próprio ou de terceiros), compondo uma
arquitetura SCADA padrão. Estes equipamentos atuam em sistemas distribuídos, permitem uma boa
escalabilidade e facilitam a integração com outros sistemas. Atendendo a necessidade de padronização na
programação/configuração a mesma é baseada nas normas IEC61131-3 o que permite a utilização de blocos
funcionais otimizados para cada situação.
Assim, o primeiro passo para que o usuário selecione um sistema de controle é definir quais são os
requisitos da sua aplicação. Não existe um equipamento melhor ou pior que o outro, o que existe são
equipamentos com características diferentes que podem atender de forma ótima ou satisfatoriamente à estes
requisitos.

Viana, W. S. Curso de Automação e Instrumentação Industrial. 2001.
Souza, L. E. Apostila de Controladores Lógicos Programáveis. FUPAI, 2001.
Oliveira, Júlio C. P. - Controlador Programável, McGraw-Hill, São Paulo, 1993.
Miyagi, Paulo Eigi - Controlador Programável, Edgard Blücher, São Paulo, 1996.
Festo Didatic - Programação de controladores programáveis, 1992.
Rockwell Automation - Curso Básico de Programação e Operação - CPL-5.
Rockwell Automation - Manual de Montagem e Instalação - CPL-5.
225
226
10. SISTEMAS SUPERVISÓRIOS

10.1 INTRODUÇÃO
Quando se trabalha com sistemas automatizados complexos, surge a necessidade de se criar uma
interface de maneira a facilitar o trabalho da equipe encarregada da operação do sistema. Nos trabalhos de
implantação e testes, é muito difícil avaliar o que está acontecendo diretamente analisando o programa do
CLP. Assim surgiu a necessidade da criação de uma interface amigável (eficiente e ergonômica) conhecida
com Sistemas Supervisórios e/ou Interface Homen-Máquina.
Os sistemas supervisórios ou SCADA (Supervisory Control and Data Aquisition) são programas
responsáveis pelo monitoramento, manipulação, análise e armazenamento de informações e dados oriundos do
processo.
O monitoramento das informações baseia-se na identificação alfanumérica das variáveis do processo.
Esta identificação é chamada de tags. Para permitir isso, os sistemas SCADA identificam todas as variáveis
numéricas ou alfanuméricas envolvidas na aplicação através de tags, podendo executar funções computacionais
(operações matemáticas, lógicas, com vetores ou strings, etc) ou representar pontos de entrada/saída de dados
do processo que está sendo controlado. Neste caso, correspondem às variáveis do processo real (ex:
temperatura, nível, vazão etc), se comportando como a ligação entre o controlador e o sistema. É com base
nos valores das tags que os dados coletados são apresentados ao usuário. Os sistemas SCADA podem também
verificar condições de alarmes, identificadas quando o valor da tag ultrapassa uma faixa ou condição pré-
estabelecida, sendo possível programar a gravação de registros em Bancos de Dados, ativação de som,
mensagem, mudança de cores, envio de mensagens por pager, e-mail, celular, etc. A partir do momento em
que a monitoração e o controle de um processo são feitos com a ajuda de um sistema supervisório, o
processamento das variáveis de campo é mais rápido e eficiente. Qualquer evento imprevisto no processo é
rapidamente detectado e mudanças nos set-points são imediatamente providenciadas pelo sistema
supervisório, no sentido de normalizar a situação. Ao operador fica a incumbência de acompanhar o processo
de controle da planta, como o mínimo de interferência, excetuando-se casos em que sejam necessárias tomadas
de decisão de atribuição restrita ao operador.
10.2 HIERARQUIA DOS SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO

O nível mais alto dentro de uma arquitetura é representado pela rede de informação, Figura 10.1. Em
grandes corporações é natural a escolha de um backbone de grande capacidade para interligação dos sistemas
227
de ERP (Enterprise Resource Planning), Supply Chain (gerenciamento da cadeia de suprimentos), e EPS
(Enterprise Production Systems). A rede de controle interliga os sistemas industriais de nível 2 ou sistemas
SCADA aos sistemas de nível 1 representados por CLPs e remotas de aquisição de dados. Também alguns
equipamentos de nível 3 como sistemas PIMS e MES podem estar ligados a este barramento. Até dois anos
atrás o padrão mais utilizado era o Ethernet 10Base-T. Hoje o padrão mais recomendado é o Ethernet
100Base-T. Quase todos os grandes fabricantes de equipamentos de automação já possuem este padrão
implementado.
Figura 10. 1 - Função das camadas de uma hierarquia de automação
10.3 SISTEMAS SCADA

Os sistemas SCADA são os sistemas de supervisão de processos industriais que coletam dados do
processo através de remotas industriais, principalmente Controladores Lógicos Programáveis, formatam estes
dados, e os apresenta ao operador em uma multiplicidade de formas. O objetivo principal dos sistemas SCADA
é propiciar uma interface de alto nível do operador com o processo informando-o "em tempo real" de todos os
eventos de importância da planta.

228
10.3.1 Funções de um sistema SCADA
10.3.1a Funções de supervisão

Inclui todas as funções de monitoramento do processo tais como: sinóticos animados, gráficos de
tendência de variáveis analógicas e digitais, relatórios em vídeo e impressos, etc.
10.3.1b Funções de operação

Atualmente os sistemas SCADA substituíram com vantagens as funções da mesa de controle. As funções
de operação incluem: ligar e desligar equipamentos e sequência de equipamentos, operação de malhas PID,
mudança de modo de operação de equipamentos, etc.
10.3.1c Funções de controle

Controle DDC ("Digital Direct Control"). Alguns sistemas de supervisão possuem uma linguagem que
permite definir diretamente ações de controle, sem depender de um nível intermediário de controle
representado por remotas inteligentes. Todas as operações de entrada e saída são executadas diretamente
através de cartões de I/O ligados diretamente ao barramento do micro, ou por remotas mais simples. Os
dados são amostrados, um algoritmo de controle como um controlador PID, por exemplo, é executado, e a
saída é aplicada ao processo (ação direta sobre uma variável manipulada). Isto, entretanto só é possível
quando a velocidade do processo assim o permite. Em alguns casos, requisitos de confiabilidade tornam
desaconselhável este tipo de solução.
10.3.2 Componentes lógicos de um sistema SCADA

Internamente, os sistemas SCADA geralmente dividem suas principais tarefas em blocos ou módulos,
que vão permitir maior ou menor flexibilidade e robustez, de acordo com a solução desejada.
Em linhas gerais, podemos dividir essas tarefas em: Núcleo de processamento; Comunicação com
PLCs/RTUs; Gerenciamento de Alarmes; Históricos e Banco de Dados; Lógicas de programação interna
(Scripts) ou controle; Interface gráfica; Relatórios; Comunicação com outras estações SCADA; Comunicação
com Sistemas Externos / Corporativos; Outros.
A regra geral para o funcionamento de um sistema SCADA parte dos processos de comunicação com
os equipamentos de campo, cujas informações são enviadas para o núcleo principal do software. O núcleo é
responsável por distribuir e coordenar o fluxo dessas informações para os demais módulos, até chegarem à
forma esperada para o operador do sistema, na interface gráfica ou console de operação com o processo,
geralmente acompanhadas de gráficos, animações, relatórios, etc, de modo a exibir a evolução do estado dos
229
dispositivos e do processo controlado, permitindo informar anomalias, sugerir medidas a serem tomadas ou
reagir automaticamente.
As tecnologias computacionais utilizadas para o desenvolvimento dos sistemas SCADA têm evoluído
bastante nos últimos anos, de forma a permitir que, cada vez mais, aumente sua confiabilidade, flexibilidade
e conectividade, além de incluir novas ferramentas que permitem diminuir cada vez mais o tempo gasto na
configuração e adaptação do sistema às necessidades de cada instalação.
10.3.2a Apresentação gráfica

Fornece uma representação gráfica geral da planta em substituição aos painéis sinóticos tradicionais,
Figura 10.2. Cada sinótico representa uma área do processo em certo nível de detalhe. Para se obter uma
visão mais detalhada de uma determinada área pode-se recorrer a um novo sinótico, a um sinótico de
hierarquia inferior (sub-sinótico), ou a uma visão de uma outra camada do mesmo sinótico (sistema "multi
layer").
Figura 10. 2 - Exemplo de uma apresentação gráfica
No sistema gráfico ao contrário, o desenho é formado livremente pela combinação de entidades
geométricas fundamentais como retas, retângulos, elipses e círculos, texto bitmapeado e vetorados ("stroke-
fonts"), arcos, splines, curvas, etc. Após definidos, os símbolos são armazenados numa biblioteca. Se a
representação armazenada corresponde à descrição das entidades geométricas temos um sinóptico orientado
para geometria. Se o símbolo armazenado corresponde a uma configuração fixa de bits (mapa de bits), temos
um editor bitmapeado. O construtor de sinópticos é a ferramenta que permite ao usuário criar novos
230
sinópticos. De preferência deve ser possível se usar o construtor com o sistema on-line. Alguns construtores
são editores gráficos que definem duas estruturas de dados básicas: uma para a máscara e outra para os
campos dinâmicos. Alguns construtores, entretanto necessitam compilar a descrição de campos para obter um
código executável para as animações.
10.3.2b Gerenciador de alarmes

Este módulo está presente em todos os sistemas SCADA. Ele recebe os eventos excepcionais do processo
e os registra identificando: Data e hora do evento; Variável alarmada; Valor no momento do alarme; Descrição
do evento; Data e hora de normalização do evento; Status do evento: alarmado, normalizado, reconhecido
pelo operador.
Os eventos são armazenados em um buffer ou memória que armazena os últimos eventos correspondendo
geralmente a um turno de operação. Após este prazo, o arquivo pode ser salvo em disco para análise histórica,
transferido para outro computador de maior capacidade de armazenamento ou simplesmente descartado. A
interface, Figura 10.3, com operador se dá geralmente de duas formas: Uma janela de alarmes exibe os alarmes
mais recentes. O operador pode solicitar a exibição de uma página de alarmes contendo uma certa quantidade
de alarmes recentes e depois paginar para frente e para trás até encontrar o evento de interesse.
Figura 10. 3 - Exemplo de um gerenciador de alarmes
Quando um alarme ocorre o operador é avisado através de uma buzina ou música. O operador deve
declarar que está ciente do problema, reconhecendo o alarme mais recente ou todos os alarmes
simultaneamente. O alarme mais recente é então substituído na tela por outro alarme que ainda não tenha
tido a oportunidade de se manifestar.
231
10.3.2c Registrador de tendência
Desenha um gráfico de tendência de uma dada variável, geralmente analógica, em função do tempo.
Um gráfico de tendência (Figura 10.4) pode ter, normalmente, de 1 a 8 penas. O usuário deverá definir duas
coisas: 1) Quais variáveis devem ser amostradas pelo sistema sincronamente com um relógio e com qual
frequência; 2) Para cada gráfico, quais das variáveis registradas devem ser exibidas simultaneamente em uma
mesma tela.
Figura 10. 4 - Exemplo de um gráfico de tendência
Os períodos de amostragem que variam tipicamente de 100 ms a 1 hora devem ser escolhidos de acordo
com a velocidade real do processo. É normal escolher um período para cada tipo de variável (temperatura,
nível, pressão, etc). Os dados são geralmente armazenados em um buffer. O período total de armazenagem
de dados irá depender do período de amostragem e do tamanho do buffer.
10.3.2d Tendência histórica

Quando se deseja armazenar valores de variáveis em disco por longos períodos de tempo (até 1 ano) se
recorre ao registro histórico. O registro histórico possui um período de amostragem tipicamente maior que o
da tendência instantânea (alguns minutos). Os valores amostrados podem ser: Os valores instantâneos da
variável no instante da amostragem histórica; Valores resultantes da compactação de amostras de tendência
instantânea coletados a períodos inferiores.
Nos sistemas mais recentes, podem-se visualizar os gráficos de tendência instantânea e histórica de
forma concatenada em um único sistema de coordenadas. Hoje se prefere realizar todas as funções históricas
de um sistema SCADA em um software externo denominado PIMS (Process/Plant Information Management
232
System). Os PIMS possuem melhores algoritmos de compressão de dados e armazenam tipicamente 5 anos
de operação em um winchester de dimensões normais (20 Gbytes).
10.3.2e Gerador de Relatórios

Até agora os únicos dados armazenados em disco foram os relativos aos registros de tendência
instantânea e histórica. Evidentemente uma das principais funções dos sistemas SCADA reside na sua
capacidade de armazenar dados e produzir relatórios de produção ao final de um turno, dia ou mês. Os
relatórios de produção incluindo os relatórios de balanço de massa ou energia demonstram quanto uma
determinada planta produziu, quanto consumiu de insumos, de energia, etc e constituem o principal relatório
de interesse gerencial. Outro alvo de interesse, desta vez, por parte do pessoal da manutenção são os relatórios
de monitoramento de equipamentos que dizem quando cada equipamento parou, por que parou e por quanto
tempo ficou parado. O usuário deve definir as variáveis que farão parte do relatório e o seu período (ou
instante) de amostragem, Figura 10.5. A armazenagem de um dado pode estar vinculada a um evento e não
apenas a um horário. Isto é muito comum em sistemas de batelada. Depois deverá ser definido o formato do
relatório e o instante de sua impressão (final do turno, dia, etc).
Figura 10. 5 - Exemplo de um gerador de relatório
10.3.2f Log de eventos

Registra no arquivo de diário de bordo todos os eventos relevantes de operação, com data, hora,
descrição do evento e operador “logado” na hora do evento. Os eventos de interesse geralmente são: Eventos
de configuração da base de dados; Eventos de operação críticos tais como: ação sobre malhas de controle,
partida e parada da planta ou de equipamentos críticos, etc.
233
Este registro está vinculado à existência de um sistema de senhas para identificar cada operador que
assuma a operação. O operador que deixa a operação deverá realizar o logoff da estação enquanto o novo
realiza o login, identificando-se, Figura 10.6.
Figura 10. 6 - Exemplo de uma tela de acesso (log)
10.3.2g Receitas
Uma Receita é um conjunto de valores pré-definidos que podem ser carregados para um grupo de tags
a fim de configurar um processo específico. Esta lista de tags também se chama modelo de receita.
Por exemplo, seja uma máquina que fabrica diferentes tipos de parafusos. As variáveis envolvidas no
processo são sempre as mesmas, mas seus valores provavelmente irão mudar dependendo do tipo de parafuso
que se quer produzir. Supondo que você tem diferentes configurações de máquina para cada tipo de parafuso,
estes valores poderiam ser gravados em uma receita e serem posteriormente carregados em tags de controle,
facilitando a tarefa do operador e evitando erros.
Dessa maneira, podemos criar um modelo de receita “Parafuso” com diversas receitas “Fenda Philips”,
“Fenda Torx”, “Fenda Simples” e assim por diante. Para que sejam recuperados quando necessário, os
modelos e os dados de uma receita são armazenados em disco, em um “arquivo de receitas”.
10.3.3 Linguagem para definição de aplicação do usuário

Permite ao usuário criar seus próprios programas associados à ocorrência de algum tipo de evento. Os
eventos podem ter diversas naturezas.
Alguns supervisórios contemplam apenas parte destes eventos. Hoje a compreensão da natureza dos
eventos possíveis de ocorrer tem trazido alto grau de generalidade às ferramentas. Alguns eventos possíveis
são: Variação de um dado de processo, atendimento de uma condição de processo, acionamento de uma tecla
234
especial, clique do mouse sobre um objeto ativo (pushbutton), lançamento de uma aplicação, abertura de uma
janela, dentre outros.
Seja, por exemplo, o evento gerado pelo acionamento de uma tecla especial do teclado. O programa
pode ser programado para ser ativado: ao se apertar a tecla; enquanto a tecla permanecer apertada; ao se
aliviar a tecla.
Outro exemplo seria um evento associado a uma condição (equação booleana envolvendo valores de
variáveis de processo) que causa a execução de um Script: quando a expressão se tornar verdadeira; enquanto
a expressão for verdadeira; quando a expressão se tornar falsa ou enquanto a expressão for falsa.
10.3.4 Componentes físicos de um sistema de supervisão

Os componentes físicos de um sistema de supervisão podem ser resumidos, de forma simplificada, em:
sensores e atuadores, rede de comunicação, estações remotas (aquisição/controle) e de monitoração central
(sistema computacional SCADA).
Os sensores são dispositivos conectados aos equipamentos controlados e monitorados pelos sistemas
SCADA, que convertem parâmetros físicos tais como velocidade, nível de água e temperatura, para sinais
analógicos e digitais legíveis pela estação remota. Os atuadores são utilizados para atuar sobre o sistema,
ligando e desligando determinados equipamentos.
O processo de controle e aquisição de dados se inicia nas estações remotas, PLCs (Programmable Logic
Controllers) e RTUs (Remote Terminal Units), com a leitura dos valores atuais dos dispositivos que a ele
estão associados e seu respectivo controle. Os PLCs e RTUs são unidades computacionais específicas,
utilizadas nas instalações fabris (ou qualquer outro tipo de instalação que se deseje monitorar) para a
funcionalidade de ler entradas, realizar cálculos ou controles, e atualizar saídas. A diferença entre os PLCs e
as RTUs é que os primeiros possuem mais flexibilidade na linguagem de programação e controle de entradas
e saídas, enquanto as RTUs possuem uma arquitetura mais distribuída entre sua unidade de processamento
central e os cartões de entradas e saídas, com maior precisão e seqüenciamento de eventos.
A rede de comunicação é a plataforma por onde as informação fluem dos PLCs/RTUs para o sistema
SCADA e, levando em consideração os requisitos do sistema e a distância a cobrir, pode ser implementada
através de cabos Ethernet, fibras ópticas, linhas dial-up, linhas dedicadas, rádio modems, etc.
As estações de monitoração central são as unidades principais dos sistemas SCADA, sendo responsáveis
por recolher a informação gerada pelas estações remotas e agir em conformidade com os eventos detectados,
235
podendo ser centralizadas num único computador ou distribuídas por uma rede de computadores, de modo a
permitir o compartilhamento das informações coletadas, Figura 10.7.
Figura 10. 7 - Sistema de Supervisão e Controle (PLC/RTU)
A principal funcionalidade de qualquer sistema SCADA está ligada à troca de informações, que podem
ser basicamente: Comunicação com os PLCs/RTUs; Comunicação com outras estações SCADA; Comunicação
com outros sistemas.
A comunicação com os equipamentos de campo, realizada através de um protocolo em comum, cuja
metodologia pode ser tanto de domínio público ou de acesso restrito, geralmente pode ocorrer por polling ou
por interrupção, normalmente designada por Report by Exception.
A comunicação por polling (ou Master/Slave) faz com que a estação central (Master) tenha controle
absoluto das comunicações, efetuando seqüencialmente o polling aos dados de cada estação remota (Slave),
que apenas responde à estação central após a recepção de um pedido, ou seja, em half-duplex. Isto traz
simplicidade no processo de coleta de dados, inexistência de colisões no tráfego da rede, facilidade na detecção
de falhas de ligação e uso de estações remotas não inteligentes. No entanto, traz incapacidade de comunicar
situações à estação central por iniciativa das estações remotas.
Já a comunicação por interrupção ocorre quando o PLC ou o RTU monitora os seus valores de entrada
e, ao detectar alterações significativas ou valores que ultrapassem os limites definidos, envia as informações
para a estação central. Isto evita a transferência de informação desnecessária, diminuindo o tráfego na rede,
236
além de permitir uma rápida detecção de informação urgente e a comunicação entre estações remotas (slave-
to-slave).
As desvantagens desta comunicação são que a estação central consegue detectar as falhas na ligação
apenas depois de um determinado período (ou seja, quando efetua polling ao sistema) e são necessários outros
métodos (ou mesmo ação por parte do operador) para obter os valores atualizados.
A comunicação com outras estações SCADA pode ocorrer através de um protocolo desenvolvido pelo
próprio fabricante do sistema SCADA, ou através de um protocolo conhecido via rede Ethernet TCP/IP,
linhas privativas ou discadas.
A Internet é cada vez mais utilizada como meio de comunicação para os sistemas SCADA. Através do
uso de tecnologias relacionadas com a Internet, e padrões como Ethernet, TCP/IP, HTTP e HTML, é possível
acessar e compartilhar dados entre áreas de produção e áreas de supervisão e controle de várias estações
fabris. Através do uso de um browser de Internet, é possível controlar em tempo real, uma máquina localizada
em qualquer parte do mundo.
O browser comunica com o servidor web através do protocolo http, e após o envio do pedido referente
à operação pretendida, recebe a resposta na forma de uma página HTML.
Algumas das vantagens da utilização da Internet e do browser como interface de visualização SCADA
são o modo simples de interação, ao qual a maioria das pessoas já está habituada, e a facilidade de manutenção
do sistema, que precisa ocorrer somente no servidor. Já a comunicação com outros sistemas, como os de ordem
corporativa, ou simplesmente outros coletores ou fornecedores de dados, pode se dar através da implementação
de módulos específicos, via Bancos de Dados, ou outras tecnologias como o XML e o OPC.
10.4 PROTOCOLOS DE COMUNICAÇÃO
10.4.1 Protocolo OPC (OLE FOR PROCESS CONTROL)

Historicamente os integradores de sistemas tinham que implementar interfaces proprietários ou
personalizados para extrair dados de dispositivos provenientes de diferentes produtores de hardware.
Há alguns anos atrás a Microsoft introduziu as tecnologias OLE (Object Linking and Embedding),
COM (Component Object Model) e DCOM (Distributed Component Object Model), permitindo às aplicações
interoperar e comunicar com módulos distribuídos através de uma rede de computadores.
237
Com o objetivo de definir um standard para utilização das tecnologias OLE e COM em aplicações de
controle de produção, os principais fabricantes de hardware e software constituíram uma organização, a OPC
Foundation, da qual resultou o OPC (OLE for Process Control).
Atualmente está disponível uma API (Application Programming Interface) standard que permite a
criação de aplicações que comuniquem com diferentes dispositivos. As vantagens do uso do OPC, entre outras,
são as seguintes: Existência de uma única API para todos os servidores de OPC, de modo a que o código de
uma aplicação cliente possa ser reutilizado em qualquer dispositivo; Oportunidade para desenvolver aplicações
clientes em ambientes de desenvolvimento que utilizem COM e ActiveX, tais como Visual Basic, Visual C++
e Excel; Identificar os servidores que podem disponibilizar aos clientes determinados itens OPC. Um item
OPC é um canal ou variável num dispositivo - normalmente um ponto de I/O - que um servidor monitoriza
ou controla; Acesso distribuído e remoto através do DCOM
10.4.2 Protocolo DDE/NetDDE

O DDE (Dynamic Data Exchange) é um protocolo cliente-servidor, rápido e confiável, que permite a
transferência de dados entre aplicações através do uso de mensagens do Windows.
O cliente e o servidor podem ser programados para interpretar os dados como um comando. Para a
troca de mensagens entre máquinas remotas, existe um mecanismo homólogo denominado NETDDE.
O DDE é totalmente bit blind, ou seja, nem o cliente nem o servidor sabem se estão a comunicar com
uma aplicação de 16 ou 32 bits. Na realidade o servidor desconhece se o cliente se encontra na mesma máquina
ou não.
O DDE através da rede - NETDDE (Network Dynamic Data Exchange) - usa uma hierarquia de nomes
semelhante ao DDE, contudo, neste caso os nomes do serviço e tópico foram alterados, respectivamente, para
servidor DDE e share, representando o primeiro o nome do computador que desempenha as funções de servidor
e o segundo os nomes do serviço e tópico da aplicação servidora.
O NETDDE usa o protocolo NetBIOS, que corre sobre TCP/IP, permitindo ao NETDDE utilizar a
Internet.
10.4.3 Protocolo DCOM

O DCOM (Distributed COM), é uma extensão do COM (Component Object Model), para suporte de
comunicação entre objetos existentes em diferentes computadores dispersos por LANs, WANs e Internet.
238
Devido ao fato de que o DCOM é uma evolução do COM, é possível utilizar os investimentos existentes
em aplicações, componentes, ferramentas e conhecimentos baseados em COM, tirando partido de que o
DCOM manipula os detalhes de baixo nível dos protocolos de rede.
Nos sistemas operativos atuais os processos correm isolados uns dos outros. Um cliente que precise
comunicar com um componente noutro processo não pode fazê-lo diretamente, tendo que usar uma forma de
comunicação entre processos disponibilizada pelo sistema operativo.
O COM disponibiliza está comunicação interceptando e enviando a chamada do cliente para o
componente no outro processo.
Quando o cliente e o componente residem em máquinas diferentes, o DCOM substitui a comunicação
local entre processos com um protocolo de rede, sem que o cliente ou o objeto se perceba de que a ligação
entre eles se tornou mais distante.
A tecnologia DCOM disponibiliza um mecanismo que permite de modo transparente para o utilizador
a expansão para além de um único nó, de modo a tirar vantagem das capacidades de desenvolvimento e
controlo distribuído.
10.5 O PROTOCOLO OPC

Um dos grandes problemas de se interfacear equipamentos e sistemas no chão de fábrica reside em se
compatibilizar os protocolos da camada de aplicação. O MMS - Manufacturing Message Specification foi uma
tentativa de padronização que, entretanto, fracassou por falta de adeptos. O padrão OPC foi inicialmente
liderado pela Microsoft e especificado pela OPC Foundation.
Este protocolo é hoje o padrão de fato da indústria. Imagine como faríamos para interfacear um sistema
SCADA com um CLP há 3 anos atrás. Imagine que este supervisório fosse o Factory Link da US Data e que
o CLP fosse uma CPU da família 5 da Rockwell. O Factory Link era fornecido em várias versões, para diversos
sistemas operacionais. O CLP 5 pode se comunicar com diversas redes diferentes, por exemplo com uma rede
DH+. O PC pode utilizar cartões de comunicação Rockwell, Sutherland-Schultz ou outro. O número de
combinações é muito grande. Na prática, nós teríamos que utilizar ou desenvolver um driver que atendesse
perfeitamente à combinação: Sistema SCADA (existem dezenas) / sistema operacional (várias opções), cartão
de comunicação PC/CLP (várias fontes e possibilidade de rede). Isto implicava na existência de centenas de
drivers de comunicação, que só atendiam a versões específicas da combinação de fatores apresentada acima.
O protocolo OPC elimina esta situação. Um fabricante de CLP sempre fornecerá com o seu equipamento um
servidor OPC. O fabricante de SCADA também fornecerá o cliente OPC. O mesmo acontece com um
239
fornecedor de inversores, de relés inteligentes ou de qualquer outro dispositivo industrial inteligente. Um
sistema SCADA também pode oferecer um servidor OPC para comunicação com outro sistema de aquisição
de dados, por exemplo, um PIMS.
Como as aplicações precisam apenas saber como buscar dados de um servidor OPC, ignorando a
implementação do dispositivo e o servidor precisa fornecer dados em um formato único: servidor OPC, a
tarefa de escrever drives de comunicação fica muito facilitada.
Quais os tipos de dados providos pelo servidor OPC ? O servidor OPC fornece dados de tempo real
proveniente de sensores (temperatura, pressão, etc.), comandos de controle (abrir, fechar, ligar, desligar, etc.),
status de comunicação, dados de performance e estatística do sistema, etc. O protocolo OPC é baseado no
modelo de componentização criado pela Microsoft e denominado COM (Componet Object Model), uma
maneira eficiente de se estabelecer interfaces para aplicações que substitui as chamadas de procedimento e as
DLL usadas inicialmente para encapsular uma aplicação. O nome OPC: OLE for Process Control foi cunhado
na época em que o COM era um modelo embrionário de comunicação entre apicativos como o nome de OLE
(Object Linking and Embedding).
10.6 INTERFACE HUMANO-MÁQUINA (IHM)

Nos últimos anos, o aumento considerável da importância do usuário nos processos interativos homem-
máquina tem levado um grande número de projetista a buscar melhores soluções em termos de interface
homem-máquina.
Especificamente no ambiente industrial, os programas supervisórios tem sido usados com sucesso em
diversas aplicações na automação do controle de processos industriais, aumentando a segurança do trabalho,
níveis de produtividade e controle da qualidade no processo de produção; além de permitir um melhor
gerenciamento do processo.
10.6.1 O que é a Interface Humano-Máquina (IHM)?

A interface do usuário de um sistema refere-se ao sistema propriamente dito, ao usuário do sistema e a
maneira na qual o usuário e o sistema interagem. Ela é composta daquelas partes do sistema que são
projetadas para serem aparentes e manipuláveis pelo usuário, e daqueles modelos e impressões que são
construídos na mente do usuário em resposta a interação com essas características. Então, a interface do
usuário incorpora elementos que são parte do sistema, elementos que são parte do usuário e os métodos de
comunicação de informação de um para outro.
240
Uma realidade fundamental no desenvolvimento de aplicativos é que para o usuário do sistema a
interface é o sistema, pois ele não está preocupado com o que ocorre “por trás” da interface, e sim com a
funcionalidade da mesma em atender a suas ações. O que os usuários desejam é que os projetistas desenvolvam
aplicações que vão de encontro com as suas necessidades e que sejam fáceis de usar.
10.6.2 Importância da IHM

Um dos fatores mais significativos na qualidade de um sistema computacional interativo é a IHM.
Nenhum segmento da Ciência da Computação sofreu mais alterações nos últimos anos que os das IHM: o
desenvolvimento de novas técnicas, o aparecimento de novas tecnologias para implementar essas técnicas,
novas comunidades de usuários de formações às mais diversas e novas tarefas propostas a cada dia.
Dispositivos de interfaceamento mais eficientes e ergonômicos, dotados de recursos cada vez mais
abrangentes, surgem diariamente no mercado, possibilitando a especificação e implementação de interfaces
mais poderosas.
O propósito chave da interação homem-máquina é dar ao usuário a possibilidade de usufruir os recursos
das aplicações disponíveis no sistema (para a solução de problemas específicos) de forma “transparente”, isto
é, sem preocupação com a estrutura dos algoritmos que as executam e o modo como elas interagem com o
sistema a fim de executá-las. É transmitir ao usuário o sentimento de domínio do sistema, de confiança em
suas ações, de competência no comando das tarefas, de capacidade de aprendizado e de aquisição de novos
conhecimentos, de vontade de explorar todo o potencial de recursos que o sistema proporciona; e de bem estar
durante todo o processo interativo. Em resumo, a meta principal de qualquer sistema interativo é o
estabelecimento de uma relação simbiótica entre o usuário e sua máquina.
A eficiência de um processo interativo homem-máquina se traduz na funcionalidade da comunicação
entre o usuário e o arsenal de facilidades disponíveis; na segurança que o sistema desperta no usuário ao
executar as tarefas por ele solicitadas, permitindo-lhe concentrar-se em seu trabalho, bem como prever o que
ocorre após de cada uma de suas ações; no desempenho da execução das tarefas pelo sistema e na integridade
das informações por ele fornecidas ao usuário; enfim, no tempo/custo computacional exigido para a execução
das tarefas e, sobretudo, para a comunicação usuário-computador propriamente dita.
Porém, mesmo que se defina a funcionalidade adequada, que se assegure à confiabilidade e se otimize o
tempo/custo computacional das tarefas, o projeto final da interface poderá ser inadequado para o grupo de
usuário ao qual ela se destina. Um dos requisitos essenciais para o sucesso do projeto de uma IHM é a
familiarização do projetista como a comunidade de usuários-alvo e seus problemas. Outro é a definição do
241
conjunto de recursos que serão oferecidos para a solução de problemas e/ou para a execução de tarefas inerente
àquela comunidade. Entretanto, o requisito mais importante em todo processo de criação do ambiente e do
seu modo de interação com os usuários é a consideração de aspectos ergonômicos.
É importante, então, realizar um “Projeto centrado no usuário”. Esse tipo de projeto se fundamenta no
fato de que se deve projetar a interação (e consequentemente a IHM) do ponto de vista do que é melhor para
o usuário, ao invés de fundamentar as decisões de projeto no que é mais rápido e fácil de implementar.
Também deve-se levar em consideração, como já foi mencionado, o perfil do usuário-alvo do sistema,
projetando a IHM baseada no usuário “médio” desse sistemas para que as interações não sejam consideradas
pelo usuário nem muito simples nem muito complexas, pois em ambos os casos o usuário se sentirá
desmotivado para o uso do sistema. E, como também já foi mencionado, deve-se dar uma atenção toda especial
a ergonomia da IHM, para que o usuário consiga localizar as informações de forma clara, não sendo necessário
perder tempo procurando as mesmas, o que leva a um cansaço desnecessário do usuário além de aumentar a
probabilidade de erros.
Deve-se observar que as diferenças individuais entre usuários e a variabilidade das tarefas por eles
propostas são dois fatores de grande impacto sobre a usabilidade do sistema (e, por consequência da IHM),
com grande repercussão sobre a decisão dos projetos no tocante ao tipo de estilo de interação a ser adotada
e no conjunto de ações que deverão ser implementadas. Facilidade de aprendizado, possibilidade de exploração
máxima dos recursos disponíveis após a etapa de aprendizagem, frequência e gravidade de erros possíveis,
possibilidade de adaptação de usuários de outras ferramentas no ambiente oferecido e, sobretudo, satisfação
subjetiva dos usuários são algumas das regras mais importantes da engenharia de usabilidade. Consistência é
outro ponto chave na interação homem-máquina que recebe atenção especial dentre os problemas de
usabilidade considerados na atualidade.
Então podemos observar que a realização de um projeto de Interface Homem-Máquina é muito mais
que apenas belas telas e ícones, deve-se também ter a preocupação com o conforto, a segurança e a eficiência
dessa interface. Onde podemos definir:
- Conforto: O conforto para o usuário é mais do que apenas um ambiente físico confortável e
ergonômico. Em relação a IHM, o conforto tem relação com a apresentação visual das informações. As IHM
não podem ser confusas, dispersas, possuírem vários tipos de códigos para as operações similares. As IHM
devem ser coerentes, claras e concisas de modo ao usuário se sentir confortável no uso das mesmas.
242
- Segurança: A segurança nas IHM é um fator muito importante. A IHM deve evitar que o usuário se
sinta inseguro na realização de uma ação. Ela deve prover meios para que o usuário saiba exatamente o que
está fazendo, além de prover uma realimentação para o usuário se sentir seguro sobre a completa realização
de uma tarefa.
- Eficiência: A eficiência em uma IHM diz respeito ao bom projeto funcional da mesma, permitindo a
realização de uma tarefa da forma mais rápida, melhor e com a menor taxa de erro.
10.6.3 Técnicas e dicas no projeto da interface do usuário

A seguir segue uma lista de dicas e técnicas que ajudam na criação de IHM mais otimizadas e funcionais:
A IHM deve ser consistente; Use padrões já definidos e aceitos pelo mercado; Permita que a IHM suporte
tanto usuários sem experiência quantos os experientes; Dê atenção a navegação entre janelas; Dê atenção à
navegação dentro de uma janela; Projete as mensagens do sistema apropriadamente; Use cores de forma
apropriada; Use a regra do contraste na utilização de cores (não use cores que não “combinem”); Use fontes
apropriadamente; Se um item não está disponível no momento, não o retire, apenas indique a
indisponibilidade; Use botões não destrutivos; Alinhe os campos; Justifique os dados apropriadamente; Não
crie telas sobrecarregadas; Agrupe os itens na tela por funcionalidade; Abra janelas no centro da ação.

Francisco, M. S. Apostila de Sistemas Supervisórios. Centro Federal de Educação Tecnológica de São Paulo
(CEFET/SP). Cubatão/SP, 2007.
243

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INSTRUMENTAÇÃO

Material de Apoio da disciplina EL0940. Este material não deve

[1] a [3] Bibliografia Básica; [4] a [5] Bibliografia Complementar.

Professor Dr. Flávio Vasconcelos da Silva, Faculdade de

Figura 1. 1 – Exemplo de um sistema de controle 20

Figura 2. 1 - Informação representada por uma série de níveis de tensão 28

Figura 3. 1 - Diagrama de Blocos de Processo para a Produção de Benzeno 32

Figura 4. 1 - Comparação e relações básicas das escalas de temperaturas existentes 57

Figura 5. 1 – Teorema de Stevin 102

Figura 6. 1 - Distribuição de velocidades em Regime Laminar 122

Figura 7. 1 – Medidor de nível tipo regra ou gabarito 144

Figura 8. 1 - Válvula globo tipo sede simples. 171

Figura 9. 1 - Comparação entre os quadros de relés e CLP’s. 193

Figura 10. 1 - Função das camadas de uma hierarquia de automação 228

Tabela 1. 1 - Aplicações da Automação 18

Tabela 2. 1 – Classificação dos instrumentos 25

Tabela 3. 1 - Símbolos para Diagrama de Processo (PFD) 36

Tabela 4. 1 – Líquidos mais utilizados em termômetros a dilatação de líquido 60

Practical Temperature Scale] 73

Tabela 5. 1 – Unidades de pressão comumente utilizadas 104

Tabela 6. 1 - Tipos de medidores de vazão 123

Tabela 7. 1 - Sensores de nível mais utilizados 143

Tabela 8. 1 - Classificação das válvulas segundo seu funcionamento 169

Tabela 9. 1 - Requisitos para determinação da utilização do Controlador Programável 192

O segmento denominado “AUTOMAÇÃO E INSTRUMENTAÇÃO” é por demais heterogêneo em

termos dos produtos nele englobados e que, muitas vezes se complementam.

“Estamos na era da automação”

muscular do homem por máquinas motrizes, ou seja, a mecanização. A automação é a introdução da

auto-adaptação às diferentes condições, de modo a que as ações do sistema de maquinismo conduzam a

resultados ótimos. Na tabela 1.1 resumem-se algumas utilizações da automação.

No campo industrial e, em particular, nas indústrias petroquímicas, o operário, operador de processo,

Campos de Aplicação Exemplos de Aplicação

Comando numérico máquina ferramenta

Projeto de reatores nucleares, resolução matemática.

fossem cumpridas com maior precisão, rapidez e segurança.

O controle automático é verdadeiramente a primeira fase da automação. Trata-se, porém de uma

automação não integrada e ao nível de subsistemas fabris relativamente simples.

1.1.1 Mecanização × Automação

controle para serem operadas. A "inteligência" do sistema está centrada no homem.

Na automação, as máquinas, além de livrarem o homem de esforços físicos, possuem também a

o papel de supervisionar a ação dos sistemas automatizados.

1.2.1 Como surgiu a Instrumentação?

a uma tecnologia de circuitos integrados.

e controle de processos de fabricação, visando a otimização na eficiência desses processos. A utilização de

instrumentos nos permite:

• Incrementar e controlar a qualidade do produto;

• Aumentar a produção e o rendimento;

dados relativos a economia dos processos.

recentemente o "single-loop", o "multi-loop" e o sistema digital de controle distribuído - SDCD - os

divididos em dois grupos: de campo e de painel, Tabela 1.2.

veremos que seus subsistemas possuem características comuns e de simples entendimento.

EXEMPLO: UM ÁQUARIO E A TEMPERATURA DE SUA ÁGUA

ser ajustada de acordo com a necessidade.

Figura 1. 1 – Exemplo de um sistema de controle

São dispositivos com os quais conseguimos detectar alterações na variável de

Instrumento que mede uma determinada variável e a envia à distância para um

Dispositivo que atua e modifica diretamente o valor da variável manipulada de uma

Instrumento que registra a variável através do traço contínuo, pontos de um gráfico,

Instrumento que recebe uma informação na forma de um sinal, altera a forma da

Analógico - possuem construção de

Sistema: conjunto integrado de dispositivos que se completa no cumprimento das

SDCD: Sistema digital de suas funções;

Distribuído: descentralizado dos dados, do processamento e das decisões (estações

de ajuste-setpoint) e tomar a decisão de ligar ou desligar o atuador (resistência), mantendo a temperatura