Nº

ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA ET-3000.00-1200-800-PCI-002

CLIENTE: FOLHA: de
E&P 1 11
PROGRAMA:
DIRETRIZES PARA PROJETOS DE INSTALAÇÕES MARÍTIMAS DE PRODUÇÃO
ÁREA:

TÍTULO:

E&P SISTEMA DE CONTROLE E INTERTRAVAMENTO DE SEGURANÇA

Microsoft Word 2000 - Controle_Intertrav_Segurança.doc

ÍNDICE DE REVISÕES

REV. DESCRIÇÃO E/OU FOLHAS ATINGIDAS

0 ORIGINAL

Este DOCUMENTO cancela e substitui a ET-3000.00-1200-800-PGT-002

REV. 0 REV. A REV. B REV. C REV. D REV. E REV. F REV. G REV. H

DATA 11/2001
PROJETO IPSA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO A.O.Fontes
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SISTEMA DE CONTROLE E INTERTRAVAMENTO DE SEGURANÇA

ÍNDICE

PÁGINA

1. OBJETIVO..................................................................................................................... 3

2. DESCRIÇÃO DO SISTEMA ....................................................................................... 3

3. SUBSISTEMA DE ESD................................................................................................ 8

4. SUBSISTEMA DE FOGO & GÁS E VAC.................................................................. 9

5. SUBSISTEMA TURRET.............................................................................................. 10

6 SUBSISTEMA DA EMBARCAÇÃO ........................................................................... 10

7 SUBSISTEMA DE ELÉTRICA..................................................................................... 10

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1. OBJETIVO

1.1. Este memorial descreve o Sistema de Controle e Intertravamento de Segurança, doravante

denominado CIS aplicável em unidades de produção marítimas de petróleo, abordando as funções
desempenhadas pelo mesmo.

Os casos onde a simplicidade da instalação recomende outro tipo de arquitetura, deverão ter estas
exigências explicitadas em documentos específicos do projeto em questão. A não existência destes
documentos subentende o atendimento integral a esta ET.

2. TERMINOLOGIA

VAC- (Ventilation and Air Conditioning System) Sistema de Ventilação e Ar Condicionado

TURRET- Estrutura circular girante de conexão de poços e linhas a FPSOs
AMI- Alarme Manual de Incêndio
SAA- Sistema de Aquisição de Sinais
UNIDADE PACOTE – Equipamento ou conjunto destes fornecidos com seu próprio sistema de
controle e intertravamento

2. DESCRIÇÃO DO SISTEMA

2.1. O CIS deve atuar nos seguintes sistemas da unidade de produção:

• Poços / Manifolds
• Processo e Utilidades
• Fogo & Gás
• VAC
• Combate a Incêndio
• Embarcação (estabilidade, lastro, estocagem, transferência, casa de máquinas, etc.).
• Unidades Pacote
• Elétrico
2.2. Configuração

2.2.1. O CIS deverá ser baseado em Controladores Lógicos Programáveis, doravante

denominados por PLCs, montados em painéis tipo gabinete e implementados com duplicidade
completa de racks (incluindo fontes, cartões de comunicação e CPU), doravante denominados
subsistemas, , em arquitetura “hot stand-by”. Cada PLC e/ou suas remotas devem ser dedicados
às seguintes funções:

a) 01subsistema ESD, responsável pelo intertravamento da planta de processo e utilidades, poços

e manifolds (exceto quando usado “Turret”); assim como pelo intertravamento de unidades pacote,
excetuando-se aqueles onde explicitamente dito ao contrario na documentação do projeto. A este
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subsistema deverão estar interligados todos os elementos inicializadores de ESD-2, 3, e 4,

conforme ET-3000.00-5400-947-PCI-001 (FILOSOFIA DE SEGURANCA), excetuando-se os
referentes `a detecção de fogo e gás, os quais serão tratados no subsistema descrito no item a
seguir, e transmitidos para o ESD por meio da rede digital determinística.. O ESD devera propagar
os sinais de ESD-2, 3 e 4 para todos os demais subsistemas também por meios deterministicos.
Deverão ser utilizados transmissores para desempenhar as funções de intertravamento distintos
daqueles utilizados para o controle e/ou monitoração de variáveis de processo.

b) 01 subsistema F&G/VAC, responsável pelos sistemas de Fogo & Gás (inclusive o sistema de
detecção endereçável), VAC e Combate a Incêndio de toda a unidade de produção, exceto o
“Turret”, quando utilizado.

c) 01 subsistema VESSEL (embarcação), responsável por todas as funções relacionadas com a

embarcação (intertravamento, alarme, controle, indicação, status, e comando) inclusive seus
equipamentos elétricos, excetuando-se as funções de F&G;

d) 01 subsistema ELECTRICAL (elétrico) responsável pelo intertravamento, alarme, monitoração

de variáveis analógicas/digitais e descarte das cargas elétricas. Toda a interface com CCM’s da
planta de processo e suas utilidades deverá ser feita por este subsistema e suas remotas.

e) 01 subsistema CONTROL (controle) dedicado à implementação das malhas de controle da

planta de processo, das unidades pacote (excetuando-se as já mencionadas no item A) e
tratamento de variáveis analógicas (indicações, pré-alarmes, etc.) da planta de processo, das
utilidades não-elétricas, poços e manifolds (quando não houver Turret). Este subsistema não devera
ser utilizado para a execução de medições fiscais ou de apropriação, para atendimento a ANP.
Estas medições estarão sendo implementadas por sistemas independentes, cabendo a este
subsistema aquisitar sinais a partir dos sistemas independentes anteriormente citados para
disponibilização na ECOS.
f) 01 subsistema TURRET, a ser especificado quando a unidade em questão utilizar esta filosofia,
devendo este subsistema ser locado dentro do mesmo, sendo responsável pelo intertravamento,
alarme, controle e monitoração de todos os equipamentos locados dentro deste "TURRET",
incluindo detecção de F&G. Este PLC deverá ser do mesmo fabricante/modelo dos demais
descritos nos itens anteriores e a sua comunicação com estes deverá ocorrer via rede digital
determinística, utilizando radio enlace como via de comunicação, que deverá ser duplicada,
devendo ambas serem permanentemente ativas.

g) Todos os PLCs, suas remotas e painéis que compõem o CIS deverão ser supridos por um único
fornecedor.

h) Para aqueles pacotes cuja lógica de operação é implementada no CIS, o fabricante/fornecedor

do pacote deverá suprir os diagramas lógicos e “ladder” a serem implementados no CIS. Esta
implementação deve ser posteriormente aprovada pelo fabricante/fornecedor.

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2.2.2. Todos os subsistemas citados, com exceção do subsistema TURRET deverão ser instalados
em gabinetes que contenham somente os racks de CPU, fontes, cartões de comunicação e demais
dispositivos necessários, os quais deverão estar locados na Sala de Controle Central, ambiente de
equipamentos. Nestes gabinetes deverá ser evitada a instalação de dispositivos de entradas e
saídas para o campo. Os dispositivos de E/S deverão estar instalados em gabinetes projetados
para este fim (remotas dos PLCs), preferencialmente locados o mais próximo possível dos locais
de origem ou destino dos sinais por eles recebidos ou comandados. Para o subsistema TURRET
este deverá ser abrigado dentro de caixa apropriada para a classificação de área (Zona 2, segundo
IEC 60079).

2.2.3. As remotas de E/S dos subsistemas citados no item anterior deverão ser preferencialmente
instaladas em áreas não classificadas (exceto como já dito, no caso do locado dentro do
"TURRET"), em painéis localizados em ambientes com ar condicionado ou em áreas com
ventilação somente, desde que seja provida a necessária filtragem e principalmente coalescimento
do ar utilizado para ventilação deste ambiente. Quando se fizer necessária a instalação no campo,
as remotas dos subsistemas deverão estar abrigadas em caixas pressurizadas, atendendo aos
requerimentos do NFPA-496, purga Z, feitas em aço inoxidável AISI-316, com grau de proteção
IPW-65, de acordo com a norma IEC-60079-2 "Electrical Apparatus for Explosive Gas
Atmospheres", com proteção superior contra a incidência de chuva quando da necessidade de
manutenção. Não é aceitável a instalação de remotas em áreas classificadas como zonas 0 ou 1. A
pressurização deverá ser feita com ar de instrumento.

2.2.4. As redes de comunicações entre os subsistemas citados no item 2.2.1. e suas remotas
deverão ser duplicadas, utilizando fibra ótica, a menos do caso do subsistema TURRET, e a falha
de qualquer uma das redes deverá causar alarme na ECOS ("Estação Central de Operação e
Supervisão"), devendo correr por rotas distintas. Devera ser mantida a duplicidade desta rede ao
longo de todo o encaminhamento dos ramos que a compõem, não sendo aceitável por exemplo o
uso de conversores opto-elétricos que manipulem os dois ramos em um único dispositivo.

a) Estas rede de interligação deverão ser do tipo determinístico com velocidade mínima de
2Mbps.
b) Sempre que possível os relés e disjuntores inteligentes deverão estar ligados diretamente a esta
rede, sem o uso de concentradores, ou de qualquer outro dispositivo.
c) O tempo de atualização de todos os dados nesta rede deverá ser no máximo de 75 ms.
d) À esta rede deverá estar ligado um micro de manutenção e suporte locado na Sala de
Controle, o qual deverá ser utilizado para executar as seguintes funções, entre outras:
• Configuração, programação e calibração dos relés e disjuntores inteligentes;
• Configuração e programação das CPU’s, remotas e redes do CIS.

2.2.5. Objetivando a maior confiabilidade deste sistema, algumas entradas e saídas devem ter sua
integridade de fiação monitorada, e qualquer anormalidade detectada deverá causar alarme na
ECOS. Para todos os dispositivos que requerem tal monitoração, referir-se a ET-3000.00-5400-
947-PCI-001 (FILOSOFIA DE SEGURANCA).

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2.2.6. No que diz respeito ao Sistema de Detecção de Fogo e Gás, deverão ser utilizados aqueles
sensores definidos na ET-3000.00-5400-947-PCI-001 (FILOSOFIA DE SEGURANCA).

detectores de fogo devem ser do tipo autônomo, com saída analógica em 4-20 mA.

Os detectores de gás, devem ser do tipo autônomo com saídas analógicas de 0-20 mA, onde a
faixa 0-4 mA será utilizada para envio de diagnósticos para a ECOS. . A lógica destes detectores
deverá ser executada por software, em consonância com a Filosofia de Segurança, e executada
pelo PLC de F&G.

Não é aceitável o uso de redes para interligação de detectores externos de Fogo e Gas.

A detecção em áreas internas de fumaça e calor deve ser executada por sensores endereçáveis e
supervisionados por uma central interligada ao subsistema da Fogo e Gas, onde devera ser
efetuada a votação de sensores, devendo também ser encarregado de receber e tratar os sinais das
AMIs. Este sistema deverá se comunicar com o subsistema de F&G (onde será feita a lógica de
votação) através de rede de comunicação duplicada, ambas ativas, informando qualquer detecção
ou falha operacional, devendo ser possível o reconhecimento e reset de alarmes a partir da ECOS
através do subsistema de F&G. As redes de sensores devem ser do tipo anel, de forma a continuar
em operação no caso de perda de continuidade elétrica em um ponto das mesmas. Neste caso, o
sistema deverá informar em que ponto ocorreu a descontinuidade, de forma a facilitar a
identificação das falhas.

2.2.7. O rearme ou "reset" dos elementos finais deverá ser realizado unicamente por software, não
sendo previsto a utilização de alavancas de rearme nas válvulas solenóide (exceção as solenóides
de acionamento do sistema de combate a incêndio por CO2).

2.2.8. A parada e partida de cada equipamento existente na instalação deverá ser possível a partir
da ECOS, exceto para os “dampers” cuja lógica de operação está ligada à dos ventiladores. Para
operações não usuais destes “dampers” deve ser usado o recurso de “override”. As bombas de
incêndio não deverão possuir parada remota.

2.2.9. Deverá ser previsto a instalação de botoeiras de emergência (ESD-2, 3 e 4) e acionamento

de BDVs no ambiente de operação, próximo às estações da ECOS, na Sala de Controle Central.

2.2.10. Quanto ao número de saídas máximo por cartão, este número se encontra limitado a 16, e
associado a exigência de que seja possível alimentar em todas as saídas cargas de 3 W em 24 Vcc,
para as cargas normais de processo (SDY’s, BDY’s, etc.). Para acionamento de solenóides de
CO2, os cartões deverão ser adequados à potência destas solenóides, não podendo ser utilizados
relés externos de interposição. O número de entradas por cartão também está limitado a 16. Todos
os cartões entradas e saídas deverão possuir proteção contra curto-circuito, e funções de
diagnostico.

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2.2.11. De forma a uniformizar as CPU's existentes neste sistema, todas elas devem ser idênticas, e
dimensionadas pela de maior capacidade.

2.2.12. Devido a necessidades operacionais, é requerido que todos PLCs mencionados sejam
capazes de manter o último estado de suas entradas e saídas no caso de perda de comunicação,
embora como premissa básica todas as saídas devem ir para a posição segura em caso de perda
comunicação. No caso do PLC do “TURRET” deverá ser previsto também interligação via
“hardwiring” dos seguintes sinais:

- sinal de shutdown proveniente do PLC de ESD para desligamento geral dos equipamentos
no “TURRET”;
- sinal de shutdown gerado pelo subsistema do TURRET para o PLC de ESD;
- sinal de detecção de fogo confirmado gerado pelo subsistema do TURRET para o PLC de
F&G;
- sinal de detecção de gás confirmado gerado pelo subsistema do TURRET para o PLC
de F&G;
- sinal de shutdown proveniente do subsistema de ESD para fechamento geral dos poços
de produção e injeção, incluindo as DHSVs (Downhole Shutdown Valves)

2.2.13. Visando discriminar o elemento (alarme) inicializador de uma situação de emergência da

conseqüente avalanche de alarmes gerada pelo mesmo, deverão ser consideradas em todos os
projetos as seguintes soluções:

- Criação de área de registro nos CLPs, onde fica identificado o horário da varredura na
qual ocorreu o evento, relacionado a base de tempo da CPU que recebeu este alarme.
As bases de tempo de todos os CLPs devem ser sincronizadas em períodos menores do
que semanal;
- Utilização de módulos de entrada específicos para geração do registro de tempo quando
a utilização do tempo de varredura não for suficiente para a discriminação dos alarmes;
- Criação de lógica nos CLPs, para sempre que for acionado um “shutdown” nível 2, 3 ou
3T, seja acionada sub-rotina atribua um índice a cada varredura, ou seja, a partir do
acionamento desta sub-rotina, naquela varredura todos os alarmes desta varredura
receberão índice 1 (um), e na varredura subseqüente os alarmes serão identificados por
um índice 2, e assim por diante.

2.3. Interface dos PLCs com o Sistema de Supervisão (ECOS)

A interface dos PLCs com o Sistema de Supervisão será feita via rede ETHERNET 100 Mbps,
BASE T, utilizando-se de “switches” para interligação dos elementos da rede dos subsistemas e
estações da ECOS padrão IEEE 802.3, , exceto para o PLC do “TURRET” e das unidades
pacote, para o qual a interface com a ECOS deverá ser por meio de fibra ótica.

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O fornecedor do Sistema de Intertravamento de Segurança deve garantir formalmente, durante

a fase de concorrência, a existência de "driver" de comunicação para este tipo de aplicação, já
desenvolvido ou homologado pela detentora da patente do software de supervisão, e que o mesmo
seja disponível para compra.

Sempre que houver necessidade de desenvolvimento de aplicativos para compatibilizar

requerimentos técnicos, deverão ser fornecidos os manuais e o código fonte comentado do tal
aplicativo.

2.4. Alarmes e Sinalizadores de Estado

2.4.1. A execução das sinalizações de estado será responsabilidade do software supervisório,

sendo residente nos PLCs a lógica dos alarmes e as tabelas de set-points.

2.4.2. Os alarmes e indicações de estado, de qualquer equipamento, devem ser comunicados para
os operadores na Sala Central de Controle através do supervisório.

2.4.3. Toda seqüência de alarmes deve ser executada no supervisório.

2.4.4. Deverão existir dois grupos de alarmes:

- Alarmes da planta: LAH, PAHH, etc.; ESD-2, ESD-3, ESD-4, mau funcionamento (UAM,
UAS);
- Alarmes de sistema: falha de CPU (principal ou reserva), falha de comunicação entre CPUs e
entre remotas e CPUs, falha de comunicação entre PLCs e supervisório, etc.

2.5. Registro de Eventos

2.5.1. Qualquer evento ocorrido nos PLCs deverá ser registrado pelo supervisório para posterior
análise ou emissão de relatórios pela mesma.

2.5.2. São considerados como eventos os alarmes, ações do operador tais como colocar pontos
em "by-pass", reconhecer alarmes, executar comandos de partida e parada, abertura e fechamento
de válvula, etc.

2.5.3. Caberá ao supervisório a aquisição dos eventos a partir dos PLCs, no esquema “polling”.

2.6. Testes e Autodiagnóstico

2.6.1. Testes externos (ao hardware dos PLCs) de integridade de I/O não podem ser utilizados.

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2.6.2. Para conhecimento dos testes requeridos, referir-se `a ET específica para controladores
lógicos programáveis.

2.7 – Os seguintes mnemônicos deverão ser utilizados para referenciar os destinos dos sinais de
interface acima mencionados:

ELE – subsistema de elétrica (ELECTRICAL)

ESD – subsistema de shutdown (ESD)
F&G – subsistema de Fogo & Gás (F&G/VAC)
CON – subsistema de controle (CONTROL)
TUR – subsistema do turret (TURRET)
VES – subsistema da embarcação (VESSEL)

3. SUBSISTEMA DE ESD

3.1. Funções

O subsistema de ESD deverá ter as seguintes funções:

a) Parada de Emergência;
b) Testes e Auto Diagnóstico;
c) Intertravamento;
d) Interface com as Unidades Pacote possuidoras de controle e intertravamento próprio;
e) Intertravamento das unidades pacote que não possuem intertravamento próprio;
f) Interface com o Sistema de Supervisão (ECOS);

3.2. SUBSISTEMA CONTROL

3.3.1. O subsistema CONTROL será responsável pela implementação dos algoritmos de controle
e sequenciamento dos sistemas de processo e utilidades da planta, bem como a execução do
controle de vazão mínima de reciclo de bombas, controle de vazão de gás para a tocha, etc.

3.3.2. Para aquelas Unidades Pacote, que não possuem seus próprios sistemas de controle e
sequenciamento, este subsistema deverá ser encarregado de executar essas funções. Este
subsistema será encarregado também de executar as funções de controle e sequenciamento para as
unidades pacote que não possuem sistemas próprios.

4. SUBSISTEMA DE FOGO & GÁS E VAC

4.1. Funções
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O subsistema de F&GVAC deverá ter as seguintes funções:

a) Detecção de Fogo e Gás;

b) Acionar os sistemas de combate a incêndio;
c) Automatismos do Sistema de VAC;
d) Testes e Auto diagnóstico;
e) Interface com o Sistema Endereçável de Detecção de Calor e Fumaça/AMIs;
f) Interface com o Sistema de Supervisão (ECOS).

4.2. Detecção de Fogo e Gás

4.2.1. O subsistema de F&G/VAC deverá ser o responsável pela detecção de acúmulo de gases
combustíveis inflamáveis e tóxicos, sobre-elevação de temperatura, aumento brusco de
temperatura, fumaça e chama .

4.2.2. O Sistema Endereçável de Detecção de Calor e Fumaça/AMIs deverá possuir a capacidade

de monitoração de circuito aberto ou em curto e fuga para terra, os quais farão parte deste sistema,
devendo uma vez detectada uma falha, ser gerado um alarme para o Sistema de Supervisão,
indicando em qual seção do circuito se deu a citada falha. Este mesmo sistema deverá ser capaz de
aceitar comandos de reconhecimento, rearme, etc., provenientes do Sistema de Supervisão.

4.2.3 Toda a lógica de intertravamento do sistema de VAC será executada pelo subsistema de
F&G/VAC e constará da monitoração dos dispositivos de sinalização de estado dos dampers,
portas, chaves de vazão, transmissores de pressão diferencial, etc. e atuação nos elementos finais
tais como ventiladores, exaustores, unidades de refrigeração de ar, dampers, etc.

4.2.4. Cada equipamento de VAC possuirá botoeiras locais de LIGA/DESLIGA, que estarão
ligadas ao PLC em questão.

5. SUBSISTEMA TURRET

Será de responsabilidade deste subsistema todo o intertravamento, alarme, controle e monitoração

de todos os equipamentos locados dentro deste "TURRET", inclusive detecção de F&G interna ao
mesmo, monitoração de tensão de amarras e risers, interface com SAS e com os sistemas
submarinos.

No caso de perda de comunicação de rede entre este subsistema e os demais que compõem o
CIS, e mantida a integridade dos sinais “hardwired” deve ser mantida a operação normal tanto
deste subsistema quanto dos demais.

6. SUBSISTEMA EMBARCAÇÃO (VESSEL)

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Será de responsabilidade do subsistema VESSEL (embarcação) todas as funções relacionadas

com a embarcação (intertravamento, alarme, controle, indicação, status, e comando), conforme
descrito anteriormente.

7. SUBSISTEMA DE ELÉTRICA

O subsistema ELECTRICAL deverá ter as funções descritas na ET-3000.00-5140-700-PGT-

001, CRITÉRIOS GERAIS PARA PROJETO BÁSICO DE ELETRICIDADE.

Todas as botoeiras locais de LIGA/DESLIGA dos equipamentos de processo/utilidades deverão

estar interligadas a este subsistema. Estará também alocado a estes PLCs o acionamento dos
equipamentos anteriormente citados, via comandos enviados para os CCMs/CDCs.

Todas as saídas dos PLCs deste subsistema para interface com equipamentos elétricos devem ser
em contatos isentos de tensão, alimentados pelo equipamento em questão.

Todos os sinais provenientes dos equipamentos elétricos devem ser fornecidos por contatos
independentes, secos, isentos de tensão, alimentados pelo PLC de elétrica.

Deverá existir somente uma botoeira de teste de lâmpadas por painel elétrico, sendo a lógica de
testes efetuada pelos PLCs deste subsistema.

Não serão aceitas lógicas eletromecânicas nestes painéis.

8 – Participantes da revisão F

Carlos Henrique (Q093)

Claudio Antonio (FMIX)
Manoel Costa (QM93)
Alcio Chiesse (FM08)
Henrique Patriota (VN94)

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