Capítulo 2 8

2
Aparato Experimental

2.1
Princípio de Funcionamento do Ciclo de Absorção

Para o desenvolvimento deste trabalho foi utilizado uma unidade de

refrigeração por absorção completa da Electrolux modelo M-B - RA 125 a gás de
amônia e água, para os experimentos e adaptações. A unidade adaptada utiliza
a amônia como o refrigerante e água como o absorvente e tem a capacidade de
resfriamento de aproximadamente 80W.
O conjunto é extremamente compacto, como pode ser observado nas
Figuras 2.1 (a) e (b).
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Figura 2.1 Unidade de refrigeração por Absorção, (a) Vista Lateral Esquerda, (b)
Vista Posterior.

O ciclo de refrigeração por absorção, mostrado na Figura 2.1, não possui

partes móveis, justificando assim a sua peculiaridade e economia tanto na
manutenção quanto na instalação. Mesmo compacto, encontraram-se
temperaturas de até – 22° C no evaporador.
O esquema do ciclo de absorção está mostrado na Figura 2.2. No
esquema apresentam-se as várias seções do ciclo. No trecho (C), é fornecido
calor de uma fonte quente, representado por Q3. No sistema original
ELETROLUX, a fonte é uma resistência elétrica com potência de 80 W. Será
demonstrado neste trabalho, que é possível aproveitar o calor de rejeito de
fontes térmicas para o aquecimento do tubo bomba do ciclo de refrigeração por
absorção.
 Capítulo 2 9
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Figura 2.2 – Esquema do ciclo de refrigeração por absorção.

Ao se colocar em funcionamento o ciclo de absorção, com o aquecimento

do tubo bomba em (C), a solução de amônia e água (água destilada a 66% e
amônia a 34% - valores aproximados, Dossat, 1961), começa o seu movimento
por convecção natural. Conforme mostra o esquema, existem dois tubos
concêntricos em (C). Uma seção do tubo, seção K K, está ilustrada na Figura
2.2. No tubo central, uma solução forte de amônia e água é transportada para
cima por diferença de densidade. Quando a solução chega na parte mais alta do
tubo central, a água retorna pelo tubo externo, voltando para o tanque de
 Capítulo 2 10

absorção. A amônia, na fase vapor, e a uma temperatura de aproximadamente

150°C, caminha pelo tubo (D), que é um pré-condensador, para o condensador.
A amônia é resfriada pela troca de calor com o ambiente, representado por Q2. A
amônia não é totalmente condensada no condensador, coexistindo uma parte
líquida e vapor. A amônia liquida, mais pesada, vai para o tubo do evaporador e
o vapor de amônia, mais leve, segue pelo tubo (E) ao tanque de absorção (G). A
amônia liquida, que sai do condensador e entra no evaporador, se expande para
um tubo de área maior. Nesse momento, absorve o hidrogênio que vem do
absorvedor e do tubo (H). O absorvedor é construído em forma de serpentina
espiral, a fim de evitar que a solução fique estagnada e não prejudique a
circulação do hidrogênio. No evaporador ocorre a troca de calor com a carga
térmica Q1, conseguiu-se temperaturas na ordem de –20°C. No evaporador,
conforme mostrado na seção J J, da Figura 2.2, existem três tubos, sendo dois
deles concêntricos. No tubo interno flui gás hidrogênio, e no tubo externo flui
amônia e hidrogênio, que retorna para o tanque de absorção. No tanque de
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absorção, a amônia e o hidrogênio, proveniente do evaporador, se misturam com

a água que lá está contida. Como a amônia tem mais afinidade com a água, ela
libera o hidrogênio, que flui, por ser mais leve, para o tubo (H) e pelo absorvedor.
Com a mistura de amônia e água, e a liberação do hidrogênio, forma-se uma
solução forte novamente, deslocando-se para os tubos concêntricos (C), e então
reiniciando o ciclo.

2.2
As Etapas Experimentais

Para o desenvolvimento deste trabalho, foram elaboradas três etapas

distintas. Primeiro foram feitas medidas de temperatura em todos os pontos do
ciclo, indicados na Figura 2.2. Utilizou-se, inicialmente, uma resistência elétrica
com potência de 140W, como fonte térmica. Esta etapa foi importante para o
conhecimento do funcionamento do ciclo, suas temperaturas e o coeficiente de
desempenho, COP.
Na segunda etapa do trabalho, a resistência elétrica foi substituída por um
soprador térmico que fornece uma potência de até 1400W. O soprador térmico
simula uma fonte de rejeito de calor.
 Capítulo 2 11

As experiências feitas, tanto na primeira etapa quanto na segunda etapa,

mostram que o ciclo de refrigeração por absorção sofre variações rápidas de
temperatura, quando a potência térmica fornecida varia.
Isso pode ser um problema quando se utiliza fontes térmicas flutuantes,
como o calor fornecido pelos gases de exaustão de um motor de combustão
interna. Para a minimização deste problema, construiu-se um regenerador, com
o intuito de manter as temperaturas no aquecedor constantes, quando a potência
térmica fosse variada. O estudo do efeito da presença deste regenerador
caracterizou a terceira etapa do presente trabalho.

2.3
Descrição do Aparato Experimental

Neste item, será apresentado o aparato experimental para o

desenvolvimento deste trabalho. Serão descritas as etapas do ciclo funcionando
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com resistência elétrica, com soprador térmico sem com regenerador.

Como este ciclo é considerado praticamente isobárico (ASHRAE, 1994),
ressaltamos que não foram feitas modificações no sistema original, devido ao
desconhecimento das cargas e volumes de amônia e água. As vazões das
soluções, forte e fraca, nas seções da tubulação do sistema, também não foram
medidas, devido à estanqueidade da tubulação e receio de vazamentos da carga
do refrigerante.

2.3.1
O Ciclo de Absorção com Resistência Elétrica

O equipamento de absorção utilizado foi uma unidade de refrigeração por

absorção – MÓDULO ELÉTROLUX RA 125 selado tipo MB, que está mostrada
na Figura 2.1. O principio de funcionamento do ciclo foi descrito na seção 2 e
está esquematizado na Figura 2.2. A resistência elétrica utilizada tem uma
potência máxima de 140W. O esquema elétrico das ligações, esta mostrado na
Figura 2.3.
 Capítulo 2 12

Figura 2.3 – Esquema elétrico das ligações.

Na Figura 2.3, (1) é um controlador/variador de voltagem, varivolt, tipo VM

215, com entrada de 220V e saída de 0 a 240V, que tem o objetivo de variar a
tensão elétrica e como conseqüência a variação da potência na resistência ( de
0 até 140W). Em (2), foi utilizado um leitor da potência, voltagem e corrente –
multímetro digital – YOCOGAWA – WT 130. Dessa forma pode-se variar e
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controlar a potência elétrica da resistência, para a determinação do coeficiente

de desempenho do ciclo COP em várias faixas de potências.
Como câmara fria, foi confeccionada uma caixa de isopor, com espessura
20mm, e de dimensões de 240 x 250 x 240 mm, como está mostrado na Figura
2.4.

Figura 2.4 – Esquema da câmara fria.

 Capítulo 2 13

Para a simulação da carga térmica, foi colocada, no interior da câmara fria,

uma lâmpada com potência de 60W, ligada também a outro Varivolt, (4), tipo VM
115, entrada 127V e saída de 0 a 130V, observado na Figura 2.3, em (4). Desta
forma, com os dois variadores de tensão, pode-se variar a potência fornecida na
resistência elétrica e a carga térmica simulada pela lâmpada.
Para as medidas das temperaturas em todo o ciclo, foram utilizados oito
termopares tipo K, marca OMEGA, e um termômetro analógico a álcool, marca
INCONEL, faixa de temperaturas de – 10°C a + 120°C, ± 0,5°C, para a medida
da temperatura ambiente. Os termopares foram ligados a três termômetros
digitais tipo multímetro, modelo - MD – 5770 A, marca ICEL GUBINTEC com
faixa de temperaturas de – 60°C até + 1115°C. Os oito termopares foram
dispostos conforme ilustrado na Figura 2.2, representados por: T1, T2, T3, T4, T5,
T6, T7, e T8,. Os termopares foram distribuídos da seguinte maneira:

T1 – temperatura no evaporador
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T2 – temperatura na entrada do gerador

T3 – temperatura na saída do gerador
T4 – temperatura na câmara do evaporador
T5 – temperatura na entrada do condensador
T6 – temperatura na saída do condensador
T7 – temperatura na saída do soprador
T8 – temperatura na entrada do soprador
T amb. – temperatura ambiente

2.3.2
O Ciclo de Absorção com Soprador sem Regenerador

O equipamento de absorção utilizado, é o mesmo da Figura 2.1, entretanto

foi utilizado um soprador tipo, BOSCH com potência máxima de 1400W, tendo
temperatura no primeiro estágio, de 300°C, temperatura no segundo estágio, de
500°C e com vazão de 400 l/min.
 Capítulo 2 14

Figura 2.5 – Vista lateral do aparato com soprador.

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Nesta segunda etapa, o soprador térmico foi escolhido com o intuito de

simular o calor de rejeito de um processo industrial ou do motor de combustão
interna, devido à simplicidade de adaptação, operação, controle, custo e
construção do trocador de calor e do regenerador.
Como pode ser observado na Figura 2.5, o soprador foi fixado na parte
posterior do aparato. O fluxo de ar quente é direcionado para o interior do
trocador de calor.
O trocador de calor, tipo tubo e carcaça, com passe simples, foi construído
especialmente para esta aplicação. A carcaça do trocador foi confeccionada em
chapa de alumínio dupla, com 255 mm de comprimento por 70 mm de diâmetro
interno e 100 mm de diâmetro externo. Uma camada de lã de rocha foi
introduzida entre as chapas, como isolante térmico. A Figura 2.6 mostra que o
trocador de calor foi colocado de forma que envolvesse o tubo gerador. O fluxo
de ar quente circula em torno do tubo gerador aquecendo a solução amônia e
água. A temperatura de entrada do ar ambiente no soprador é medida em T8. Na
saída do trocador de calor é medida a temperatura T7.
 Capítulo 2 15
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Figura 2.6 – Esquema do trocador de calor com o soprador.

 Capítulo 2 16

2.3.3
O Ciclo de Absorção com Soprador e com Regenerador

O equipamento utilizado foi o representado na Figura 2.5, com pequenas

modificações no trocador de calor. Nesta terceira etapa, como material de
enchimento do regenerador, foi utilizado palha de aço n°2 marca SUZANBRIL.
Como será mostrado no capítulo três, foi observado que, ao se variar a
potência fornecida tanto na resistência elétrica quanto no soprador, a
temperatura no evaporador rapidamente variava. Tal fato causava um problema
para o funcionamento em regime transiente, diminuindo o coeficiente de
desempenho do ciclo para uma pequena potência fornecida.
Como este trabalho visa, também, a utilização do ciclo de absorção em
veículo automotor, em substituição ao sistema convencional de compressão de
vapor, e como as variações de energia térmica fornecidas são inevitáveis, devido
às variações de carga no motor, foi introduzido um regenerador. O regenerador
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impõe uma certa inércia térmica ao ciclo, minimizando as variações bruscas de

temperatura no evaporador.
O esquema de adaptação do trocador de calor está representado na
Figura 2.7, onde se observa, no interior do trocador de calor, uma massa de 25 g
de palha de aço n°2 e o volume interno de 9,3 x 10-4 m3.

Figura 2.7 – Esquema do trocador de calor com regenerador.

 Capítulo 2 17

A relação entre o volume de vazio (Vv) e o volume total (VT) do trocador de

calor fornece a porosidade ε do regenerador, (Siqueira, 2000), onde,

VV
ε= (2.1)
VT

podemos calcular a porosidade ε do regenerador por:

4.m
ε = 1− (2.2)
πD 2Lρ
onde:
m é a massa de palha de aço em (kg)
D é o diâmetro interno em (m)
L é o comprimento em (m)
ρ é a massa específica da palha de aço em (kg/m3)

A massa específica da palha de aço foi medida experimentalmente,

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(Siqueira, 2000), encontrando-se ρ = 7,0 ± 0,8 % g/ml. A partir da equação (2.2),

a porosidade encontrada foi de 0,98.

2.4
Redução dos dados experimentais

Para o cálculo do coeficiente de desempenho de Carnot, COPCarnot, as

temperaturas foram medidas nos diversos pontos do ciclo como discutido no
item 2.2.3. Calculou-se a temperatura média de cada seção a partir da entrada e
saída de cada seção.

T’1 – temperatura absoluta calculada do evaporador

T’2 – temperatura absoluta calculada do condensador
T’3 – temperatura absoluta calculada do gerador

As substâncias no ciclo de absorção encontram-se operando num

recipiente rígido e não há entrada de trabalho mecânico. Considera-se um ciclo
reversível, no qual o sistema recebe calor Q3 no tubo bomba à temperatura T’3 e
Q1 no evaporador à temperatura T’1, e libera calor Q2 no condensador, à
temperatura T’2.
 Capítulo 2 18

Logo, pela primeira lei da termodinâmica, tem-se:

Q1 + Q 3 = Q 2 (2.3)

Pela segunda lei da termodinâmica, pode-se escrever:

Q1 Q3 Q2
+ = (2.4)
T1' T3' T2'

O coeficiente de desempenho de Carnot pode ser escrito como:

Q1
COP = (2.5)
Q3
Na equação (2.5), Q1 é o calor trocado no evaporador e Q3 é o calor trocado no
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tubo gerador. Considerando-se as equações (2.3) e (2.5) tem-se:

T'1 ( T' 3 −T ' 2 )

COP = (2.6)
T' 3 ( T' 2 −T'1 )

O desenvolvimento da equação (2.6) é apresentado no Apêndice A.

Na equação (2.6), aplica-se

T 1+ T4
T'1 = (2.7a)
2

T + T6
T' 2 = 5 (2.7b)
2

T + T3
T' 3 = 2 (2.7c)
2
 Capítulo 2 19

T1, T2, T3, T4, T5, T6, T7 e T8 são as temperaturas absolutas definidas na
seção 2.2.1, (Figura 2.1) e T’1, T’2 e T’3 são as temperaturas médias. Um
esquema para o cálculo do coeficiente de desempenho esta mostrado na Figura
2.8 (Radermarcher e Antoniolli, 2001)
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Figura 2.8 – Esquema de distribuição de energia e temperatura no ciclo.

O coeficiente de desempenho térmico, COPTérmico, é definido como sendo a

razão entre a taxa de retirada de calor no evaporador e a potência elétrica
fornecida.